Curs Serigrafia Laborator

Tema 1 Imprimarea serigrafică
T1 Imprimarea serigrafică. Consideraţii generale.
1.1. Scurt istoric

1.2. Utilizarea imprimării prin şablon
1.3. Avantajele imprimării serigrafice
Imprimarea prin şablon în rând cu tiparul înalt, ofset, adânc poate fi

considerată al 4-lea tipar de bază. Cu toate că unele surse bibliografice
spun contradictoriu, că imprimarea serigrafică se atribuie la tipuri
speciale de imprimare. Conform clasificării clasice toate metodele de
imprimare se divizează în 2 grupe:
♦ de bază (ofset, înalt, adânc);
♦ cele speciale.
Un indice caracteristic ce determină la ce grupă se referă o oarecare
metodă de imprimare este tipul producţiei editate şi volumul acesteia.
Utilizând acest indice pentru a caracteriza şi a clasifica metodele de
imprimare putem diviza metodele de imprimare în următoarele grupe:
A - pentru editarea producţiei de tiraj mic (cărţi, broşuri, buclete,
producţia de reclamă) se utilizează metoda electrografică tip Jet şi
imprimarea serigrafică.
B - pentru editarea etichetelor şi ambalajelor se utilizează metoda
serigrafică, ofset, flexografică şi adânc.
C - pentru editarea diferitor tipuri a producţiei pentru suvenire
(stilouri, mape, suprafețe din ceramică, etc.) se utilizează imprimarea
serigrafică şi prin tampon (tabelul 1.1).
Tabelul 1.1 Produse imprimate prin metoda serigrafică [3]
Pixuri
1
Tabelul 1.1. Continuare
Brichete
Agende
Calendare
Brelocuri
2
a. Timbru sec
a b
b. Folio
Card-uri
Standuri expoziționale
Frontlit este din PVC de

culoare albă, mat, opac, cu
suprafața netedă și rezis-
tență mărită la condițiile
de mediu; este folosit
pentru displayere, interior
și exterior.
3
Tabelul 1.1 Continuare [3]
Colări auto
Metoda imprimării serigrafice se utilizează la confecţionarea tuturor

produselor sus numite.
Elemente imprimabile şi neimprimabile sunt situate pe un plan, de
aceea serigrafia se consideră diversitatea tiparului plan. Însă spre
deosebire de tiparul plan clasic, la care se referă ofsetul, fototipia, în
acest caz cerneala nu se reţine pe elementul imprimat, ci trece prin ele
deoarece forma de tipar reprezintă un şablon. sectoarele neimprimabile
reprezintă o barieră ce împiedică trecerea cernelii prin sită, iar prin
elementele imprimabile cerneala trece creând posibilitatea formei
imprimate.
Rizografia reprezintă de asemenea diversitatea imprimării prin
şablon.
4
1.1. Scurt istoric
Originea serigrafiei o găsim în istoria şablonului care reprezintă o

bucată de hârtie sau metal la care se decupează anumite zone sau regiuni
pentru a putea obţine o formă sau un simbol. Istoricii cred că oamenii
primitivi acum 40mii - 60mii ani foloseau palmele pentru semnaturile
lor. Folosirea şabloanelor apare mai târziu la unele personalităţi istorice
importante care-şi puneau semnăturile pe documente speciale. Acest
procedeu a fost utilizat de împăraţii romani, apoi de Carol în Franţa.
Şablonul se făcea din aur, fildeş, cupru. În mănăstiri de curând pentru
litere majuscule în manuscrise de pergamin, se utilizează de asemenea
şabloane. Primele şabloane au fost confecţionate din papirus. Desigur
pe parcurs imprimarea prin şablon s-a transformat mult, însă tăierea
imaginii fără suport pe care s-ar aplica şablonul nu avea posibilităţi de
reproducere a imaginilor artistice, de aceea a fost creată baza în aspectul
sitei-carcasă şi primul material pentru confecţionarea sitei a fost
mătasea, pe rama dreptunghiulară din lemn se întindea ţesătura de
mătase manual, iar mai târziu prin metoda fotomecanică se aplica
imaginea în aspectul şablonului, de aici şi vine denumirea de
SERIGRAFIE (din eng. silk screen printing), apoi în locul mătasei au
început a fi utilizate site metalice, iar în prezent cele din polimeri
sintetici.
În evul mediu şabloanele erau utilizate pentru colorarea cărţilor de
joc în Germania şi decorarea materialului de tapet în Franţa. Şablonul
obişnuit este produs din hârtie, carton, metal sau plastic în scopul
realizării unei litere sau desen. Părţile componente ale şablonului
trebuie fixate într-un anumit mod.
Artistul japonez Yuzensan Mizasaka, sec. XVII a dezvoltat o metodă
de fixare a părţilor dezlegate, care a permis imprimarea unor detalii mai
fine.
În Japonia, perioada Tenna (1680-1684) era în plină desfăşurare
interzicerea purtării chimonourilor cu broderii fine şi complexe. Doar
personalităţile importante, actorii şi membrii nobilimii - samuraii -
făceau excepţie de la această lege. Exasperat de această interdicţie
Yuzensan Mizasaka a căutat o metodă de a respecta noua lege şi totodată
5
să găsească o posibilitate de decorare a chimonourilor. Yuzensan

Mizasaka a folosit şabloanele pentru a colora manual fondul viitoarelor
desene de pe chimonouri, apoi cu ajutorul unei pâlnii de hârtie, executa
imaginea finală. Pâlnia era umplută cu cerneală şi aceasta curgea pe
orificiul fin pe material textil. Aceste şabloane erau făcute din hârtia cu
gramaj sporit, impregnată cu ulei pentru a fi rezistentă la apă. Peste 100
ani japonezul Yisukeo Mirosi in sec. XIX a dezvoltat o metodă simplă
de imprimare textilă, aşa numita matriţa catagami [ ].
Serigrafia, ca metodă de imprimare, a fost recunoscută în China, în
timpul dinastiei Song, între anii 960 și 1279, în Japonia și în alte țări
asiatice. În Europa, serigrafia a fost introdusă de meșterii asiatici spre
sfârșitul anilor 1700, dar nu a fost acceptată decât într-o foarte mică
măsură. Dar, în 1907, în Anglia, serigrafia a fost patentată de Samuel
Simon, ca metodă de imprimare a tapetului, pe suport de lână, mătase și
alte țesături fine. În anii 1930, artiștii vremii au început să folosească
serigrafia pentru imprimarea pe obiecte de ceramică, sticlă și textile.
În prezent, prin serigrafie se pot imprima toate felurile de materiale:
hârtie, sticlă, textil, plastic, metal etc., folosind toate tipurile de cerneluri
și paste: transparente sau opace, conductive sau neconductive, organice
sau anorganice.
Prin serigrafie se poate imprima orice tip de suprafață: fină sau
rugoasă, absorbantă sau neabsorbantă, mată sau lucioasă, plană sau
neregulată.
Aplicațiile serigrafiei sunt în industria textilă, industria sticlei,
industria ceramicii, în electronică, în industria automobilelor dar și în
industria grafică.
Imprimarea serigrafică se poate realiza la orice scară dimensională,
de la formate mici, de 3x5 cm, caracteristice imprimării pe carduri sau
CD-uri, până la dimensiuni foarte mari, de 3,5x12 m, corespunzătoare
posterelor.
Astfel, se poate spune că serigrafia este o metodă universală de
imprimare și versatilitatea sa nu poate fi întâlnită la nici o altă metodă
de imprimare cunoscută până în prezent.
Orice imprimare serigrafică înseamnă: ecran serigrafic, cerneală,
racletă și mașină de serigrafiat [1].
6
Imprimarea serigrafică a dobândit o importanţă industrială în Europa

după 1945, deşi în Anglia era practicată mult mai devreme. În 1917
fabrica regală de avioane folosea serigrafia pentru scopuri industriale.
Invenţiile americane au contribuit în mare măsură la dezvoltarea
tehnologiei serigrafice.
Astfel, în 1924 Joseph Adajan a patentat o maşină pentru
imprimarea textilă. În 1925 Geames Elockhart a patentat prima
maşină serigrafică automată. Lovis D’Apromount a realizat primul
film pentru producerea şabloanelor serigrafice, iar Joseph Vlano a
inventat un nou tip de film pentru şabloane serigrafice.
În 1870 a fost fixat primul patent pentru utilizarea sitei drept baza
şablonului. În 1880 imprimarea prin şablon a fost adusă din Germania
în Japonia de unde a nimerit în SUA. În 1914 în SUA au fost obţinute
primele patente pentru confecţionarea formelor de tipar pe calea
umplerii orificiilor sitei şi de-asemenea pentru obţinerea formelor prin
metoda fotomecanică. În 1920 în Anglia a fost prezentată metoda
imprimării serigrafice pe hîrtie autocopiativă. În 1921 în Anglia a fost
construită prima maşină de tipar care confecţiona 1500 coli de tipar/oră.
În 1925 a fost construită maşina pentru imprimarea pe textile şi ţesături
din mătase. În anii 50 ai sec. XX un grup de serigrafi americani s-au
unit pentru a forma asociaţia profesională Silk Screen Unit.
7
1.2. Utilizarea imprimării prin şablon
Metoda serigrafică se deosebește de celelalte metode de imprimare

prin simplitate, accesibilitate și posibilități artistice diverse.
Se poate spune că apariția serigrafiei se regăsește în istoria
șablonului, ale cărui începuturi se află în antichitate. Șablonul este o
bucată de material plastic, metal, carton etc. din care se decupează
anumite părți. Prin aceste decupaje se aplică cerneala, permițând
obținerea unor semne grafice, simboluri etc. Pentru a executa un șablon,
părțile componente ale acestuia trebuie fixate într-un anumit mod. Spre
exemplu, la confecționarea unui șablon al cuvântului OPEN se observă
că literele O și P sunt diferite de literele de tipar (vezi figura 1.1).
litere de tipar
șablon
Figura 1.1 reprezentarea grafică a unui model de șablon [2]
Pentru a împiedica desprinderea părților interne ale acestor litere, ele

trebuie susținute prin fâșii înguste, lucru foarte vizibil. Yuzensai
Miyasaki (Japonia), lovindu-se de asemenea situații la imprimarea
chimonourilor, a găsit o metodă a fixării părților „dezlegate” din
desenele ce urmau să le împodobească.
El a realizat un șablon fără legături, ce permite conectarea părților
separate aproape invizibil. Aceste șabloane fără legături erau făcute din
mai multe straturi (2 sau 3) de hârtie impregnate cu ulei, pentru a fi mai
rezistente la apă. Peste aceste straturi de hârtie era așezat modelul
8
(desenul) care era sculptat cu un cuțit. Piesele separate erau așezate la

locul lor pe matrița principală.
Așezând cele două hârtii una peste alta se obținea matrița stabilă.
Acest procedeu este cunoscut sub denumirea de imprimare Yuzen.
Procedeul de tipar serigrafic se folosește cel mai des în industria textilă,
în industria electronică (circuite integrate), industria ceramică (gresie,
faianță, veselă personalizată etc.), publicitate (personalizare
echipamente sportive, tricouri, costume de baie, ochelari etc.), industria
cosmetică (cutii de cremă, sticle/flacoane de șampon etc.),
inscripționare cadrane de ceas, semne de circulație, bord autovehicule
și multe altele asemenea.
9
1.3. Avantajele imprimării serigrafice
Metoda serigrafică se deosebeşte de celelalte metode de imprimare

prin simplitatea, accesibilitatea şi posibilităţi artistice. Metoda de
imprimare prin şablon are posibilităţi tehnologice foarte largi:
 diversitatea suportului imprimat (peliculă, carton, ţesături,
metale, sticlă, lemn şi altele) cât şi de imprimarea confecţiei
gata (plate electronice, scoarţe, ambalaj);
 grosimea considerată ale acestora (până la 20mm şi mai mult);
 viteza de confecţionare a formelor;
 grosimea stratului de cerneală constituie de la 6 până la 100 µm
ceea ce asigură obţinerea imaginii intensive, iar la necesitate şi
reliefate;
 utilizarea cu efect maximal a cernelurilor fluorescente,
sidefate;
 avantajul alegerii formatului în limite variate. În prezent prin
metoda semiautomată se poate imprima pe formatul 3/5m, iar
prin metoda automată 1,5/2,5m;
 posibilitatea lăcuirii producţiei;
 permite imprimarea unui exemplar redus, însă tirajul optimal
este de la 50 în sus.
Materialul imprimat sau confecţia este situată din partea opusă
celeia din care se furnizează cerneala. Furnizarea cernelii pe suprafaţa
imprimată se realizează prin elementele imprimate ale formei, ceea ce
creează posibilitatea creării unui strat de grosime diferită. Elasticitatea
formei de tipar şi utilizarea racletei elastice permite modificarea
configuraţiei formelor în corespundere cu forma confecţiilor imprimate
la presiunea minimală. Este efectivă utilizarea imprimării prin şablon în
combinare cu tipar înalt, adânc, offset, atunci când desenele în semiton
şi text mărunt sunt reproduse prin metoda clasică, iar elementele
imprimate cu suprafaţa sporită (плашка) sau sectoarele imaginii care
trebuie evidenţiate prin metoda imprimării serigrafice.
Bibliografie
10
1. Revista Afaceri poligrafice, Nr. 61 din 28.01.11, pag. 8.

3. Revista Promo art "make an impression"
11
T2 Sita serigrafică.
2.1. Materii prime la fabricarea ţesăturii

2.2. Proprietăţi fizice ale ţesăturii
2.3. Caracteristici de elongaţie ale ţesăturii de poliester
2.4. Geometria sitei de poliester
2.5. Sita serigrafică colorată
2.6. Sita serigrafică calandrată
2.7. Benzi transportoare pentru uscătoarele de textile
Prima apariţie documentară ce ţine de ţesături serigrafice este

depunerea unui patent în 1907 în care Samoil Simons a recomandat
voalul de mătase folosit pentru a cerne făina drept material pentru
ecrane serigrafice. După aceea, ţesătoriile de mătase au început să
fabrice ţesături speciale pentru serigrafişti permițând o imprimare mai
fină şi un control îmbunătăţit al cernelii.
Apariţia firelor sintetice a îmbunătăţit calitatea serigrafiei şi a mărit
domeniile ei de aplicaţie. Serigrafia la început utilizată de artişti a ajuns
o tehnică de imprimare industrială. Cercetarea şi dezvoltarea în
industria ţesăturii a produs progrese continue în ţesături, ca până la 200
fir/cm, lăţime finală 365cm. Vălul de mătase recomandat de Samoil
Simons a fost ţesut cu urzeală din mătase multifilară, pentru a preveni
alunecarea firelor (2:2).
Primele fire sintetice, de asemenea multifilare au fost ţesute în
tehnică simplă fiind considerate mai uşor de întins decât mătasea. În
afară de aceasta ele erau neafectate de apă şi rezistente la atacul chimic.
Aceste proprietăţi au reprezentat o deschidere, deoarece a permis
serigrafia să folosească orice sistem de cerneală şi substrat.
Succesul industrial de tors în fabricarea firelor monofilament a
deschis calea pentru pasul următor în dezvoltarea serigrafiei. Firele
12
monofilament au putut fi fabricate cu diametru mult mai mic decât cele

multifilare.
Astfel ţesăturile cu până la 200 fire/cm au putut fi fabricate fără
micşorarea ochiului sitei aşa cum se întâmplă la ţesăturii multifilare.
Aceasta a deschis noi piese pentru serigrafie cu aplicaţie în electronică,
ceramică, ambalarea CD şi altele.
13
2.1. Materii prime la fabricarea ţesăturii
Sita serigrafică este formată dintr-o țesătură întinsă pe un cadru.
Figura 2.1 Detaliu al formei de imprimare (sita) [3]

Această țesătură trebuie să prezinte anumite caracteristici, cum ar fi:
- umiditate;
- elasticitate controlată;
- stabilitate dimensională față de umezeală și modificările
temperaturii ambiante;
- rezistență la agenții chimici;
- rezistență la frecare și abraziune.
Pentru fiecare tip de țesătură este necesar să se indice:
- dimensiunea ochiurilor;
- coeficientul de deschidere;
- diametrul firelor;
- volumul de cerneală transferabil în cm3/m2.
Aceste date sunt necesare pentru alegerea corectă a țesăturii în
funcție de felul imaginilor ce urmează a fi reproduse. Grosimea firului
de țesătură și numărul de fire/cm definesc deschiderea ochiurilor sitei
(țesăturii) și sunt foarte importante pentru calitatea reproducerii.
În imprimarea serigrafică trebuie avută în vedere și capacitatea de
spălare a fibrelor, întrucât sitele sunt recuperate și pot fi refolosite după
fiecare utilizare. Ușurința spălării sitei și, deci, refolosirea ei
influențează mult criteriile de alegere a unui anumit tip de țesătură.
Sita poate fi confecționată din mătase, poliamidă, poliester, metal
sau mixtă [3].
14
Mătasea naturală prezintă mai multe inconveniente: este scumpă,

fragilă, se umflă puternic prin absorbția umidității atmosferice, ceea ce
duce la neuniformități ale diametrelor firelor. Din acest motiv, în
prezent se folosesc aproape în exclusivitate țesături din fibre sintetice
[3].
Sita din poliamidă (nylon, orlon, perlon etc.) este țesută cu 29 până
la 200 fire/cm. Se utilizează deseori pentru imprimarea unde sita se
preia configuraţiei suprafeţelor cu configuraţie în timpul în timpul
imprimării, iar apoi să se întoarcă în starea inițială.
Aceste fire sunt suple, rezistente, de diametru uniform, ușor de
spălat dar nu au o bună stabilitate dimensională, ceea ce este un
inconvenient la imprimarea policromă [3].
Sitele cu pânze sintetice permit tiraje mari. Se pot obține fonte cu
o grosime importantă a stratului de cerneală, ce au țesătura de 29-100
fire/cm. Pentru texte și desene se folosesc site cu 100-120 fire/cm. La
imprimarea rasterelor și a policromiilor cu o peliculă subțire se folosesc
site a căror țesătură este de 120-200 fire/cm [3.].
Sita de sârmă se utilizează cu cerneală abrazivă asemănătoare celeia
care se utilizează pentru imprimarea pe ceramică, sau acolo unde este
necesară exactitatea, reglementările stricte şi stratul de grosime sporită
a cernelii, asemănătoare imprimării pe plate electronice. La utilizarea
repetată a sitei serigrafice a şablonului de pe ea este mai uşor în
comparaţie cu nylon sau ţesătura din poliester, însă sita din sârmă nu
poate să-şi ia forma iniţială după aplicarea unei sarcini cum de ex. nylon,
ţesătura din nylon sau mătasea.
Țesăturile metalice (oțel, inox, nichel, bronz fosforos) se fabrică cu
29-200 fire/cm. Sita metalizată reprezintă un tip nou de sită. Datorită
compoziţiei sale (monofilament sintetic, acoperit cu strat subţire de
metal). Această ţesătură combină avantajele sârmei şi monofilamentului
sintetic. Această sită nu se va deforma. Acoperirea metalică uşurează
procesul de curăţire a sitei spre deosebire de fibre sintetice. Sita
metalizată are o rezistenţă sporită în ceea ce priveşte aspectul ei iniţial,
şi poate fi utilizată la imprimarea tirajelor mari, şi atunci când este
necesar-potrivirea perfectă.
15
Dintre acestea, cu toată fragilitatea la șocuri, bronzul fosforos este

cel mai adesea utilizat, datorită unei bune rezistențe la căldură.
Sita metalică asigură un reperaj (potrivire) perfect și permite
imprimarea cu cerneluri abrazive. Sita este folosită uneori ca rezistență
de încălzire, pentru aplicarea de emailuri la rece. Acest tip de email
prezintă particularitatea că se solidifică pe suprafața rece a suportului de
imprimat.
Țesăturile mixte (de exemplu nylon-cupru) au o bună stabilitate
dimensională și o elasticitate convenabilă dar prețul lor este destul de
ridicat. Cadrul (rama) sitei, din lemn sau metal, reprezintă elementul
constructiv al formei de tipar serigrafic. Este important ca el să nu se
deformeze sub acțiunea forței de întindere a țesăturii și să reziste timp
îndelungat. Pentru formate mici (până la 30x40 cm) este construit, în
general, din lemn. Țesătura este întinsă și fixată manual (prin lipire cu
adeziv) sau mecanic (cu cuie). Cadrele mecanice sunt concepute după
două principii:
- cadrul simplu, care necesită folosirea unei mașini speciale de
întins țesătura;
- cadre cu posibilitatea de autoreglare pentru formate mari, la care
se poate obține o tensiune controlată și uniformă cu ajutorul unor
dispozitive pneumatice sau mecanice.
Pentru asigurarea unei bune imprimări, uniformitatea tensionării
țesăturii este obligatorie. La reperajul unei policromii (4 sau mai multe
culori) prin juxtapunere sitele sunt riguros identice.
Menționăm că formatul cadrului nu corespunde cu formatul
imprimării. La formatul util al imprimării trebuie adăugat 10-20 cm la
fiecare latură pentru a obține formatul teoretic al sitei serigrafice
(suprafața imprimabilă). Asigurând această distanță, zona tipăritoare are
suficientă distanță de la marginile de prindere ale țesăturii pe cadru și
prezintă o elasticitate uniformă sub racletă.
Sitele cu pânze sintetice permit tiraje mari. Se pot obține fonte cu
o grosime importantă a stratului de cerneală, ce au țesătura de 29-100
fire/cm. Pentru texte și desene se folosesc site cu 100-120 fire/cm. La
imprimarea rasterelor și a policromiilor cu o peliculă subțire se folosesc
site a căror țesătură este de 120-200 fire/cm [3].
16
Clasificarea sitelor:
1. În dependenţă de diametrul aţelor sitele se împart:
 cu diametru mic S;
 mediu T;
 sporit HD.
Acestea reprezintă un criteriu de clasificare a sitelor ce indică
rezistenţa aţelor, limitele privind întinderea sitelor şi grosimea
straturilor de cerneală aplicate pe suportul imprimat.
2. În dependenţă de modul de ţesere:
 pânză;
 semidiagonală;
 diagonală.
3. După nr. de aţe/inch măsurat în ambele direcţii: Sitele se clasifică
în cele aspre, medii, şi subţiri. Sitele aspre numără 110-240 fire/inch.
Sitele medii de la 305-355tpi. Subţiri 390-470tpi mai mult.
Numărul de aţe pe inch este limitat de tehnologia de ţesere şi
structura aţelor.
Regulile necesare pentru a lua hotărârea privind alegerea sitei
pentru o comandă anumită:
1. Fibrele de monofilament mai rezistente la uzură. Se
confecţionează în aspectul sitei subţiri cu cantitatea sporită a
orificiilor ochilor. Ea se curăţă mai uşor. Asigură o trecere mai
uşoară a cernelei decât sita multifilară. Suprafaţa sitei trebuie
prelucrată mecanic sau chimic pentru asigurarea lipirii
şablonului.
2. Sita multifilară are o suprafaţa mai aspră; o grosime sporită în
comparaţie cu acea din monofilament şi asigură adeziunea bună
a şablonului şi deasemenea transmiterea stratului de cerneală de
grosimea sporită.
3. Cu cât % sectoarelor libere a sitei este mai înalt cu atât se va
consuma mai multă cerneală în procesul de imprimare.
4. Fiece ochi trebuie să fie mai mare minimum de trei ori decât
dimensiunea medie a particulei pigmentului cernelei, în caz
contrar-sita va complica procesul de imprimare.
17
5. Diametrul aţelor este unul din factorii care determină grosimea

stratului de cerneală.
6. Cu cât mai fine şi mai mici sunt detaliile imaginii, cu atât mai
subţire şi mai fină se va alege sita.
7. Pentru imprimarea în rastru sita trebuie să fie de 3 ori mai subţire
decât liniatura rastrului necesar.
18
2.2. Proprietăţi fizice ale ţesăturii
Imprimarea prin şablon începe cu sita. Sita serveşte drept baza

formei de tipar. Ea influenţează asupra posibilităţilor tehnologice şi
rezultatul tiparului prin şablon, în special determină capacitatea de
rezoluţie, grosimea stratului de cerneală, etc.
Figura 2.2 Sita serigrafică și imaginea destinată imprimării

Iniţial materia primă utilizată la imprimarea prin şablon a fost
mătasea. Din materiale sintetice utilizate în prezent sunt: poliamida şi
poliester, de asemenea mai poate fi utilizat oţelul ce nu se supune
coroziei şi poliester metalizat. Calitatea sitei depinde de grosimea aţei
utilizate ce pot fi divizate în 4 grupe, de la ușoare până la grele
(diametrul firului de la 27 până la 31μm).
La etapa finală de prelucrare a sitei în calandru trebuie să fie
asigurată netezimea înaltă a sitei, ceea ce asigură uzura mai scăzută a
sitei şi racletei. Sita influenţează asupra următorilor factori tehnologici:
- volumul de trecere a cernelii, adică grosimea şi uniformitatea
stratului de cerneală, viteza de fixare şi consumul cernelii;
- utilitatea sitei pentru imprimare pe suprafața unei sau altei
confecţii;
- exactitatea potrivirii (reperajului);
- termenul de exploatare a formei de tipar;
- costul producţiei.
19
Fibrele sitelor serigrafice sunt materiale cu aspect asemănător cu al

părului, a căror lungime este de regulă de mii de ori mai mare decât
lăţimea (cel puţin de 100 de ori). Pentru a intra în categoria fibrelor
textile, o fibră trebuie să fie disponibilă într-o cantitate suficient de mare
şi să fie rezonabil de ieftină. În plus, trebuie să posede cât mai multe din
proprietăţile la care se face referinţă în continuare, proprietăţi care fac
posibilă transformarea în fire şi ţesături sau tricoturi prin intermediul
utilajelor şi tehnologiilor disponibile în momentul actual în industria
textilă. Aceste proprietăţi pot fi grupate în două categorii: proprietăţi
primare, absolut necesare pentru ca o fibră să poată avea destinaţie
textilă, şi secundare, care sunt dezirabile, dar nu obligatorii.
Proprietățile primare pe care trebuie să le posede fibrele sitelor
serigrafice sunt:
 forma - din punct de vedere al lungimii se disting fibre scurte, a
căror lungime este de ordinul centimetrilor (bumbac, lână, etc.)
şi filamentare (ca de exemplu mătasea naturală sau poliesterul),
a căror lungime este de ordinul metrilor. În cazul primei
categorii lungimea nu trebuie să fie mai mică de 1,2 - 1,5 cm.
 rezistența - nu trebuie să fie mai mică de 1 g/denier pentru a
putea rezista la solicitările mecanice de la ţesere sau tricotare.
Rezistenţa la tensiune se exprimă, în cazul fibrelor sau firelor,
prin tenacitate, exprimându-se în unităţi de forţă pe unitatea de
densitate liniară, de exemplu gram per denier.
 extensibilitatea şi elasticitatea - prima caracteristică este
necesară pentru a permite preluarea solicitărilor ce se aplică
asupra materialului textil, în timp ce elasticitatea este vitală
pentru ca ţesătură sau tricotul să poată urmări conturul specific
al corpului uman şi să-şi păstreze forma originală în timp.
 coeziunea – caracteristică fără de care posibilităţile de filare sunt
limitate.
Proprietăţile secundare pe care trebuie să le posede fibrele textile
sunt:
 moliciunea - este o caracteristică esenţială în cazul
îmbrăcămintei şi în special a celei de corp. Procedee de finisare
20
specifice fiecărui tip de materie primă textilă realizează

îmbunătăţirea caracteristicilor native în această privinţă.
 luciul - reprezintă o altă caracteristică reclamată cu precădere de
materialele textile destinate pentru îmbrăcăminte, dar nu numai.
Şi aici rolul proceselor de finisare este esenţial, în categoria
proceselor ce modifică luciul încadrându-se procedee
tehnologice pretenţioase, cum este de exemplu mercerizarea
materialelor textile din bumbac, dar şi mai simpla calandrare.
Poate exista şi situaţia inversă, când se urmăreşte reducerea
luciul, în special în cazul fibrelor chimice.
 rezistenţa la abraziune - este o condiţie obligatorie pentru a
permite suportarea frecventelor solicitări de această natură pe
care un material textil trebuie să le suporte în exploatare.
 capacitatea de colorare - reprezintă o condiţie obligatorie, care
are în vedere atât gama de nuanţe ce este realizabilă, cât şi
rezistenţele acestor vopsiri.
 rezistenţă la factori externi - asigură comportare
corespunzătoare atât în fazele de prelucrare, cât şi în exploatare.
Importanţă deosebită o prezintă rezistenţa la lumină (în special
la lumina solară), căldură, bacterii, ciuperci, umiditate, agenţi
chimici uzuali.
O caracteristică hotărâtoare în ceea ce priveşte capacitatea unei fibre
de a putea fi utilizată în domeniul textil o reprezintă costul.
O sinteză a proprietăţilor pe care o fibră textilă trebuie să le posede
este următoarea:
1. Cerinţe legate de exploatare:
 tenacitate 3 – 5 g/denier;
 alungire la rupere 10 – 35 %;
 revenire din alungire – 100% la solicitări de până la 5%;
 modul de elasticitate 30 – 60 g/denier;
 sorbţie de umiditate 2 – 5%;
 temperatură de rezistenţă zero peste 215oC
 rezistenţă ridicată la frecare (variază cu structura ţesăturii);
 capacitate de vopsire;
 capacitate redusă de inflamare;
21
 insolubilă cu umflare redusă în apă, în acizi de tărie

moderată, baze şi solvenţi convenţionali la temperaturi mai
mici de 100oC;
 uşor de întreţinut.
2. Cerinţe legate de tehnologia de prelucrare
 tenacitate 7 – 8 g/denier;
 alungire la rupere 8 – 15 %;
 modul de elasticitate 80 g/denier în stare condiţionată, 50
grame/denier în stare udă;
 temperatura de rezistenţă zero – peste 250oC [4].
În activitatea de proiectare a firelor trebuie avut în vedere anumite
particularităţi ale fibrelor care să satisfacă următoarele condiţii:
 să se prelucreze în condiţii optime în filaturi;
 să ofere anumite caracteristici firelor;
 să permită realizarea anumitor caracteristici ale produselor,
în funcţie de destinaţie;
Firele de poliamidă se caracterizează prin:
 masa specifică mică, fiind fibre foarte uşoare;
 cea mai bună rezistenţă la frecare dintre toate fibrele;
 rezistenţa la întindere foarte mare;
 au higroscopicitatea relativ redusă de 4%;
 se spală foarte uşor;
 nu se contractă.
Firele de poliester se caracterizează prin:
 rezistenţă la întindere ridicată;
 rezistenţă ridicată la abraziune, mai mică ca poliamida;
 absorbţie redusă de apă şi umiditate, 0,2 - 0,5%;
 se usucă foarte uşor;
 rezistenţa foarte bună la acţiunea diferitelor produse chimice şi
a solvenţilor organici, în special la acţiunea acizilor organici şi
anorganici, rezistenţa bună la acţiunea insectelor,
microorganismelor etc., independent de conţinutul de apă din
fibră;
22
 încărcarea cu electricitate statică, având o conductibilitatea

electrică redusă;
 posibilitatea de a vopsi, mai ales cu coloranţi de dispersie.
Firele poliacrilice se caracterizează prin:
 masa specifică redusă (1,12-1,14 g/cm2), făcând parte din
categoria fibrelor uşoare:
 nu se topesc, se descompun înainte de topire;
 stabilitate până la temperaturi de 200°C;
 au cea mai mare rezistenţă la lumină, la intemperii şi la
putrezire;
 higroscopicitate redusă (1...2%);
 se încarcă cu electricitate statică ca relonul şi poliesterul;
 rezistă la substanţe de oxidare şi la acizi anorganici de
concentraţii mici şi medii;
 rezistă mai puţin la alcalii [5].
Proprietățile fibrelor si caracteristicile determinate sunt prezentate
în tabelul 2.1.
Tabelul 2.1. Proprietățile fibrelor [6]
Factori de care Proprietatea țesăturii
Proprietatea fibrei
depinde pe care o determină
Acoperire. Capacitatea Ondulare sau torsiune. Confort termic. Costul –
de a ocupa spațiu pentru Forma secțiunii. necesar de fibre mai mic.
acoperire sau protecţie.
Capacitate de vopsire Zone amorfe și centri de Estetică și vopsiri
Receptivitatea fibrelor vopsire rezistente
față de coloranți
Coezivitate Capacitatea
fibrelor de a adera în
procesul de filare; Ondularea sau torsiunea. Rezistența la destrămare.
neimportant în cazul
filamentelor continue.
Conductivitate electrică Conductivitate redusă
Structură chimică: grupe
Capacitatea de a trans- duce la electrizări, șocuri
polare
fera sarcini electrice electrice
23
Tabelul 2.1. Continuare [6]

Densitate sau masă
specifică și volum
Confort termic fără
specific Măsoară greu-
greutate mare. Volumi-
tatea fibrei. Densitatea
Masa moleculară nozitate - material plin
reprezintă masa unității
dar ușor. Un exemplu
de volum, iar masa
bun sunt fibrele acrilice.
specifică reprezintă
volumul unității de masă.
Elasticitate Capacitatea
unui material solicitat la
Elasticitate întârziată sau
tracțiune de a reveni
fluaj.
imediat la dimensiunile
inițiale
Elongația Capacitatea de Rezistență crescută la
Ondularea fibrei. Struc-
a fi extinsă; variază cu sfâșiere. Reduce friabili-
tura moleculară: confor-
temperatură și cu tatea. Asigură capacitate
mație ondulată a catenei.
conținutul de umiditate. de întindere la solicitare.
Flamabilitate
Capacitatea de a se Compoziție chimică țesăturile ard
aprinde și a arde.
Absența catenelor late-
Fluaj Elasticitate întâr- rale, a legăturilor trans-
Striuri la vopsire și zone
ziată; Recuperare gra- versale, a legăturilor
cu luciu diferențiat.
dată după deformare puternice; orientare scă-
zută a catenelor
Confort, absorbanță,
capacitatea de încărcare
Hidrofilie sau higros- Prezența grupelor hidro-
cu electricitate statică,
copicitate – vezi sorbție xilice, ponderea zonelor
proprietăţi tinctoriale,
de umiditate amorfe.
stabilitate dimensională,
rezistență la cutare
Luciu Modul în care Uniformitatea suprafeței,
lumina este reflectată de lungimea fibrei, forma Luciul țesăturii
suprafață. plată sau lobată.
24

Pilling Ieșirea capetelor Pilling, aspect neplăcut.
Rezistența fibrelor. Masă
de fibre la suprafața Caracteristică fibrelor
moleculară mare
țesăturii hidrofobe.
Modul de albire –
Reactivitate Efectul aci-
Grupele polare ale curățire; capacitatea de a
zilor, alcaliilor, agenților
moleculei realiza pregătire acidă
oxidanți, solvenților.
sau alcalină
Structură moleculară:
Revenire elastică
catene laterale, legături Procesabilitatea materia-
Capacitatea fibrelor de a
transversale, legături lului textil, reziliență
reveni din deformație
puternice
Rezistență la rupere prin
Suprafață exterioară sau
Reziliență deformare, dă rezistență
pieliță
la fricțiune.
Reziliență de compresie
Elasticitate, acoperire
Capacitatea de a reveni Ondularea fibrei,
bună. Rezistență la
la consistența inițială rigiditate.
aplatizare.
după compresie
Durabilitate, rezistență la
sfâșiere. Țesături mai
Rezistență Capacitatea
rezistente posibile cu
de a rezista la solicitate
Structură moleculară: fibre mai rezistente.
de alungire (forță per
orientare, cristalinitate, Caracteristici foarte bune
unitate de suprafață) sau
grad de polimerizare. din acest punct de vedere
tenacitate (forță per
prezintă poliesterul,
denier).
modeste acetatul de
celuloză, fibrele acrilice.
Rezistența la abraziune Înveliș exterior rezistent,
Capacitatea fibrelor de a solzi, sau Durabilitate, rezistență la
rezista la frecarea ce pieliță. Flexibilitatea abraziune. Rezistență la
intervine frecvent în lanțurilor despicare.
prelucrare și exploatare macromoleculare
Rezistență la îmbă-
Structura chimică Comportare la depozitare
trânire
Rezistență la mucegai Absorbție scăzută Atenție la depozitare
25

Sensibilitate la căldură
Capacitatea de a se Mai puține forțe inter- Determină spălarea
înmuia, topi sau moleculare și legături sigură și determină
contracta atunci când transversale. temperatura de călcare
este încălzită.
Sorbția de umiditate
Confort, absorbanță, ca-
Procentul de umiditate pe
pacitatea de încărcare cu
care o fibră absolut Prezența grupelor hidro-
electricitate statică, pro-
uscată îl absoarbe din aer xilice, ponderea zonelor
prietăţi tinctoriale, stabi-
în condiții standar-dizate amorfe
litate dimensională,
de temperatură şi
rezis-tență la cutare.
presiune
26
2.3. Caracteristici de elongaţie ale ţesăturii de

poliester
Sitele serigrafice din poliester sau poliamidă sunt materialele ideale

pentru fabricarea ecranului serigrafic.
- sitele din poliester se caracterizează prin tensiune mărită şi
elongaţie redusă, ceea ce oferă reproductibilitate şi durată de utilizare
extinsă în condiţii de stabilitate dimensională;
- sitele din poliamidă au o excelentă rezistenţă mecanică şi de aceea
sunt recomandate pentru medii de imprimare abrazive (imprimări pe
substrat ceramic, imprimări cu cerneluri reﬂectorizante). Elasticitatea
ridicată a acestei site face posibilă imprimarea şi pe suprafeţe uşor
neregulate [7].
Caracteristicile de elongație ale sitei din poliester sunt prezentate în
graficul de mai jos (figura 2.3), ce arată relația dintre forța de întindere
și elongație, incluzând valori ale acestora până în momentul ruperii
țesăturii [1].
Figura 2.3 Relația tensiune/elongație

Acest grafic prezintă relația dintre forța de întindere și elongație,
incluzând valori ale acestora până în momentul ruperii țesăturii.
27
2.4.Geometria sitei de poliester
Geometri sitei descrie toate aspectele bi- și tridimensionale ale sitei.

Parametrii de bază în geometria sitei sunt densitatea sitei și diametrul
firului. Densitatea este exprimată ca număr de fire/cm sau număr de
fire/in. Diametrul firului este exprimat ca valoare nominală, referindu-
se la diametrul firului înainte de țesere. Geometria influențând în mod
direct următoarele aspecte:
- imprimarea detaliilor fine și a semitonurilor/policromiilor;
- definiția imprimării;
- caracteristicile de curgere ale cernelii;
- viteza maximă de imprimare, (corelată cu viscozitatea cernelii);
- grosimea stratului de cerneală depus pe substrat;
- consumul de cerneală;
- uscarea cernelii.
Următoarele valori prezentate în fișele tehnice, cum ar fi:
- deschiderea ochiurilor sitei, exprimată în µm, prescurtat (w);
- suprafața liberă a sitei, exprimată în %, prescurtat (ao);
- grosimea sitei, exprimată în µm, prescurtat (D);
- volumul teoretic de cerneală, exprimat în cm3/m2 (Vth),
corespunzător stratului de cerneală ud;
sunt derivate din densitatea sitei (Fn)și diametrul firului (d). Unitatea
geometrică fundamentală este modulul sitei (I). Acesta reprezintă suma
dintre deschiderea ochiurilor sitei și un diametru:
t=w+d (2.1)
Această valoare se calculează după cum urmează t=10000/Fn.
Planeitatea sitei este rezultatul țeserii corecte (perpendiculare) a
bătăturii cu urzeala.
O țesătură de înaltă calitate este caracterizată de toleranțe extrem de
apropiate atât pentru densitatea sitei în totalitate, cât și pentru densitățile
pe direcția urzelii și a bătăturii luate separat. Toate aceste date sunt
publicate în fișele tehnice [1].
Sitele cu densitate înaltă a firelor sunt confecţionate din fire cu
diametrul mai mic, iar ţesătura cu densitatea firelor mică – din fire cu
28
diametrul mare, deoarece cerneala în timpul procesului de imprimare

trece prin sită, cantitatea de vopsea aplicată pe imprimeu şi consumul
cernelii depind de densitatea sitei. Majoritatea sitelor cu numărul egal
al firelor pe cm pot fi confecţionate cu diametrul diferit al aţelor. La
determinarea diametrului firului este necesar de a considera
următoarele:
- aţele cu diametrul mai mic asigură dimensiunea mai mare a
ochiului sitei, adică coeficient mai mare a suprafeţei libere, de
aceea o astfel de sită este raţional de utilizat la reproducerea
imaginilor cu detalii minuţioase;
- aţele cu diametrul mai mic scad din rezistenţa sitei la agenţi
chimici;
- diametrul mai mare al aţelor reduce coeficientul suprafeţei libere
şi complică reproducerea imaginilor cu elemente minuţioase;
- diametrul sporit al aţei datorită rezistenţei sale chimice şi
mecanice mai bune contribuie la sporirea termenului de
exploatare a sitei.
Figura 2.4 Liniatura sitei

n – numărul de ațe pe o anumită suprafață
Coeficientul suprafeţei libere a sitei depinde de distanţa între fire.
Sitele serigrafice sunt ţesute în aşa mod încât distanţa între fire să fie
aceeaşi. Coeficientul suprafeţei libere se exprimă în % şi indică
dependenţa între suprafaţa totală a ochiului sitei şi sectorului ei deschis,
de exemplu: sita 120.34 (arată liniatura, 120 fire/cm este ţesătura cu fire
cu diametrul 34 µm, dimensiunea ochiului sitei 45 µm şi coeficientul
suprafeţei libere 29%).
29
A
B
A B
Figura 2.5 Coeficientul suprafeței libere

Coeficientul suprafeţei libere a sitei este important la calculul
consumului de cerneală. O importanţă deosebită o are şi grosimea, care
depinde în primul rând de densitatea ţesăturii, diametrul firului şi
structura pânzei. Grosimea pânzei este necesară pentru calculul teoretic
al volumului de cerneală ieşită printr-un ochi (cm3/m2).
O sită cu o suprafață liberă de 30,5%, ceea ce implică o suprafață
ocupată de 69,5%, are permitivitate pentru cerneală de 30,5%. Suprafață
liberă a sitei reprezintă una din variabilele de care se ține cont la
calcularea volumului teoretic de cerneală ce trece prin ochiurile sitei
(figura 2.6) [1].
Figura 2.6. Reprezentare grafică a ochiurilor libere ale sitei [1]

Deci volumul cernelii ce va fi pe suprafaţa suportului după trecerea
racletei depinde de:
1. Coeficientul suprafeţei libere a sitei A.
2. Grosimea sitei B.
Reieşind din aceşti factori poate fi calculat volumul teoretic de ieşire
a cernelii. Această mărime corespunde cantităţii maxime a cernelii,
necesară pentru umplerea ochiului sitei.
Volumul teoretic indicat în tabele poate fi utilizat pentru:
30
1. Determinarea preliminară a consumului cernelii.

2. Determinarea preliminare a grosimii stratului de cerneală.
Caracteristicile geometrice ale sitei influenţează asupra:
 imprimării liniilor subţiri şi a imaginilor în semiton;
 viteze maxime de imprimare;
 grosimea stratului de cerneală;
 absorbirii cernelii de suportul imprimat;
 timpul de uscare a cernelii.
Volumul teoretic de cerneală Vth cm3/m2. Această valoare este
calculată pornind de la valoarea suprafeței libere și grosimea sitei.
Volumul corespunzător suprafeței libere V0 determină cantitatea de
cerneală pe care sita serigrafică o acceptă. Gradul de umplere cu
cerneală al unei site serigrafice depinde de viteza racletei și
caracteristicile acesteia – duritate, unghi de finisare – dar și de
consistența cernelii însăși și de aceea este practic incalculabil. Volumul
teoretic de cerneală s-a dovedit a fi o alternativă practică pentru
determinarea grosimii teoretice a stratului de cerneală și a consumului
teoretic de cerneală [1].
Figura 2.6 Reprezentare grafică a volumului teoretic de cerneală [1]

Volumul teoretic de cerneală se calculează conform formulei:
Vth = A·D/100 (cm3/m2) (2.2)
A – aria ochiului sitei.
Consumul teoretic de cerneală cm3/m2 [Vth] rezultă din densitatea
sitei Fn şi diametrul firului d. Unitatea geometrică fundamentală este
31
modulul sitei /t/. Modulul sitei t este suma dintre dimensiunea ochiului
sitei W şi diametrul firului d.
t=W+d (2.3)
Grosimea stratului de cerneală (măsurat ud) imprimat cu o sită care
permite trecerea unui volum teoretic de cerneală de 18 cm3/m2 va fi
aproximativ 18 µm.
În acest caz, consumul de cerneală Mf se poate estima ca fiind la un
anume consum teoretic:
m 2 1000
 (2.4)
Lt Vth
Toate aceste estimări sunt valabile în cazul imprimării pe substrat
neabsorbant. Consumul de cerneală poate crește semnificativ în funcție
de caracteristicile substratului – rugozitate sau capacitatea de absorbție.
Materialele textile, ceramicele poroase și alte materiale ca acestea sunt
exemple clare pentru acest fenomen.
Exemplu:
Serie de imprimat = 1000 foi la 0,5m2
Tip de material = folie PVC
Suprafață de imprimat = 1000 x 0,5 m2=500m2
Sită = PET 1500 120-34Y PW
Volumul teoretic de cerneală = 16cm3/m2
Consum de cerneală = 500 x 16cm3 = 8000cm3=8 litri
32
Figura 2.7 Caracteristicile stratului de cerneală în dependență de

geometria sitei [1]
Atenție! Acest calcul nu a ținut cont de densitatea cernelii (8 litri de cerneală nu
sunt neapărat echivalentul a 8kg).
Tabelul 2.2 Caracteristicile tehnice ale sitelor serigrafice
Masa țesăturii pe o anumită

Suprafața liberă a sitei, %
Numărul de fire – admise,
Grosimea sitei – admisă,

Lățimea ochiului, mkm
Diametrul nominal al
Grosimea sitei, mkm
Volumul teoretic de
Tipul de împletire
trecere a cernelii
suprafață, g/m2
firului, mkm
+/- fire/cm
+/- mkm
+/- cm3/
cm inch μ μ % μ +/- μ g/m2
n/cm m2
120-31W PW 305-31W PW 1:1 3,0 49 31 35,0 49 3 17,2 26
120-31Y PW 305-31Y PW 1:1 3,0 49 31 35,0 49 3 17,2 26
120-34W PW 305-34W PW 1:1 3,0 45 34 29,6 55 3 16,3 34
120-34Y PW 305-34Y PW 1:1 3,0 45 34 29,6 55 3 16,3 34
120-40W PW 305-40W PW 1:1 3,0 37 40 20,1 63 3 12,6 44
120-40Y PW 305-40Y PW 1:1 3,0 37 40 20,1 63 3 12,6 44
150-27Y PW 380-27Y PW 1:1 4,0 36 27 28,6 41 3 11,7 26
150-31W PW 380-31W PW 1:1 4,0 32 31 23,3 49 3 11,4 32
150-31Y PW 380-31Y PW 1:1 4,0 32 31 23,3 49 3 11,4 32
150-34W PW 380-34W PW 1:1 4,0 23 34 12,1 55 3 6,6 42
150-34Y PW 380-34Y PW 1:1 4,0 23 34 12,1 55 3 6,6 42
150-34W TW 380-34W TW 1:1 4,0 26 34 15,4 62 3 9,6 42
150-34Y TW 380-34Y TW 1:1 4,0 26 34 15.4 62 3 9,6 42
33
2.5. Modul de ţesere
Tipul sitei este specificat împreună cu modul de ţesere. Aceasta

descrie felul în care urzeala şi bătătura trec una peste alta şi este
exprimat prin numărul de ţesăturii:
 țesătura obişnuită cu ţesere tip pânză se notează 1:1 (un fir de
urzeală la un fir de bătătură);
 o altă modalitate de ţesere este în semidiagonală (o aţă trece
deasupra celeilalte iar apoi sub două aţe la următoarea);
 la împletirea tip diagonală (serj) o aţă trece de-asupra celor
două aţe iar apoi sub 2-ă aţe;
 țesăturile speciale se notează în felul următor 2:1, 2:2, 3:3 [1]
Figura 2.8 Mod de țesere a sitei [1]

Deschiderea ochiurilor sitei w reprezintă spațiul dintre două fire
adiacente de urzeală și de bătătură.
Înainte de țesere După țesere

Figura 2.9 Fire de ață pentru țeserea sitei serigrafice [1]
34
Mărimea ochiurilor sitei determină: mărimea maximă a particulei de

pigment din cerneală. Mărimea ochiurilor sitei afectează?
- finețea detaliilor în cazul imprimărilor liniare și semitonuri;
- caracteristicile de eliberare a cernelii din ochiurile sitei;
- grosimea stratului de cerneală depus.
Pentru o trecere adecvată a cernelii prin ochiurile sitei, dimensiunea
particulei de pigment trebuie să fie 1/3 din dimensiunea ochiului sitei
[1].
Figura 2.10 Dimensiunea particulei de pigment ce trece prin ochiul sitei [1]
w - determină mărimea maximă a particulei de pigment din cerneală;
w - afectează:
a) w > diametrul firului w>d w=36m
b) w = d w=36m
c) w < d w=23m
deduceri: ţesătura cu ochiul sitei mai mare-diametrul firului au o
rezoluţie mai ridicată decât cele cu w<d. Alţi factori secundari ce
influenţează imprimarea liniilor fine sunt fluiditatea, viscozitatea, ş.a.
caracteristici reologice ale cernelii.
La comandarea ţesăturii este necesar de a indica următoarele:
1. Brandul.
2. Număr de fire/cm.
3. d aţei în m.
4. Culoarea sitei.
NB! Alegând sita pentru imprimarea unei anumite comenzi, trebuie să

hotărâm ce culoare să alegem. Culoarea sitei joacă un rol important în
35
procesul Pre-press. Utilizarea sitei vopsite (oranj, galben) scade dispersia

luminii în timpul expoziţiei, ceea ce este foarte important la reproducerea
imaginilor în rastru şi ştrih cu elemente minuţioase.
NB! La imprimarea imaginilor cu exactitatea grafică înaltă este necesar
să aducem la minim deformările, ceea ce se poate atinge prin stabilirea
distanţei minime între forma de tipar şi suprafaţa imprimată. Se ştie că: cu cât
mai înaltă este întinderea sitei cu atât cu atât mai mică trebuie să fie stabilită
distanţa tehnologică. Micşorarea distanţei tehnologice scade din deformarea
imaginii la imprimare [1].
125 750 125
A A
Figura 2.11 Distanța tehnologică de imprimare

A-distanţa dintre sită şi suport
36
2.6.Sita serigrafică colorată
Expunerea unei site emulsionate la lumină are ca efect întărirea

(polimerizarea) emulsiei. Radiația luminoasă care lovește firele albe ale
țesăturii este reflectată și este împrăștiată pe sub zonele negre ale
filmului. În plus, radiația luminoasă este transmisă prin firele țesăturii,
amplificând astfel efectul de împrăștiere amintit anterior.
Rezultatul este imprimarea unei imagini cu margini nedefinite în
cazul aplicațiilor liniare și deplasări de culoare în cazul aplicațiilor
multicolore sau policrome. Astfel, la imprimare se pierd detaliile fine.
Pentru a minimiza acest fenomen, timpii de expunere trebuie să fie
menținuți la valori cât mai mici posibil. Cu alte cuvinte, intervalul de
expunere este limitat.
Emulsiile și filmele capilare sunt sensibile la radiațiile UV a căror
lungime de undă variază în intervalul 350-420nm. Pentru a evita
fenomenul de împrăștiere a radiației și pentru a determina absorbția
totală a acesteia din intervalul de lungimi de undă amintit se recomandă
folosirea unor culori care prin definiție absorb radiația UV emisă în
intervalul 350-420nm [1].
Figura 2.12 Expunerea unei site serigrafice albe [1]

Testele de absorbție au arătat că pentru acest interval de lungimi de
undă cea mai bună absorbție o are culoarea galbenă. Când radiația UV
lovește firele galbene ale țesăturii, doar lumina galbenă este reflectată și
împrăștiată pe sub zonele negre ale filmului dar aceasta nu are nici un
efect asupra emulsiei. Astfel, se pot stabili timpi de expunere mai mari
care să permită și întărirea (polimerizarea) emulsiei. Timpii de expunere
pentru ecranele fabricate cu sită galbenă sunt cu 75-125% mai mari
37
decât în cazul sitelor albe, ceea ce are ca rezultat creșterea rezistenței și

durabilității ecranelor. Un interval de expunere mai lung, reduce riscul
subexpunerii ecranului (figura 2.13) [1].
Figura 2.13 Expunerea sitei serigrafice de culoare galbenă [1]

Pentru imprimarea detaliilor fine, a textelor și a policromiilor se va
folosi doar sita galbenă.
38
2.7.Sita serigrafică calandrată
Cerneala serigrafică conține solvenți care se evaporă în timpul

procesului de uscare a imprimării, ceea ce reduce grosimea stratului de
cerneală depus. Prin contrast, cernelurile UV conțin foarte puțin solvent
sau chiar deloc, ceea ce înseamnă că grosimea stratului de cerneală
depus nu se modifică în urma uscării (polimerizării). Dacă stratul de
cerneală UV imprimat este gros, procesul de uscare (polimerizare)
decurge mai greu, cu probleme:
- radiația UV nu poate să străbată stratul gros de cerneală, mai
ales când cerneala are un conținut mare de pigment. Rezultat
– cerneala nu este complet polimerizată;
- în cazul imprimărilor policrome, dacă primele două culori
sunt imprimate în strat mai gros, rămâne mai puțin spațiu
pentru celelalte culori. Rezultatul – imprimări mâzgălite și
efect de moire.
În ultimii ani s-au făcut progrese în modul de țesere a sitei
serigrafice. Acest lucru a făcut posibil fabricarea celor mai fine site, cu
mod de țesere 1:1. Folosirea acestor site fine, necalandrate a îmbunătățit
rezoluția și controlul caracteristicilor stratului de cerneală imprimat. Din
aceste motive, gradul de utilizare a sitelor calandrate a scăzut. Sitele de
tip PET OSC sunt galbene și calandrate pe o singură parte, care este
lucioasă. Cealaltă parte este mată [1].
Există două tehnici pentru reducerea grosimii stratului de ceneală
imprimat. Atunci când se folosesc sitele calandrate se pot observa
următoarele:
- prin întinderea sitei pe ramă astfel încât fața lucioasă să fie pe
partea de racletare, grosimea stratului de cerneală se reduce
cu 10-15% comparativ cu imprimările realizate cu site
necalandrate;
- prin întinderea sitei pe ramă astfel încât fața lucioasă să fie pe
partea de imprimare (orientată spre sbstrat), grosimea
stratului de cerneală se reduce cu 15-25% comparativ cu
imprimările realizate cu site necalandrate.
39
Gradul de reducere a grosimii stratului de cerneală imprimat depinde

și de o serie de alți factori: caracteristici de curgere a cernelii, care la
rândul lor depind de culoare. De aceea este imposibil a determina
caracteristicile exacte ale stratului de cerneală [1].
Figura 2.14 Sita serigrafică. Secțiune transversală [1]
2.1. Benzi transportoare pentru uscătoarele de textile

Benzile conveier fabricate din site de poliester ranforsat SEFAR
PRT 1000-HD sau SEFAR PET Mono-Multi au ochiuri foarte mari
(figura 2.16), ceea ce permite trecerea aerului foarte ușor în timpul
transportului prin tunel (figura 2.15).
Figura 2.15 Benzi transportoare [1]

a – masa de imprimat; b – materialul imprimat; c – conveior; d – uscător.
40
Figura 2.16 Benzi conveier fabricate din site de poliester [1]

Uscătoarele cu cilindri sunt utilizate pentru materiale sub forma unor
pânze sau benzi cu lungimea mare, cum ar fi țesăturile textile sau hârtia.
Ele sunt formate din mai mulți cilindrii metalici încălziți la interior cu
abur, apă caldă sau cu un alt agent de încălzire (figura 2.17). Uscătoarele
din industria textilă pot avea până la 30 de cilindrii dispuși orizontal sau
vertical pe unul sau mai multe rânduri. Uscare se realizează prin
contactul direct al materialului cu suprafața încălzită a cilindrului.
Unghiul de înfășurare, și deci suprafața de contact, este in funcție de
distanța dintre cilindrii. La o dispunere a cilindrilor ca în figura 2.17 (a),
se asigură un unghiuri de înfășurare, φinf = 240-250° iar la o dispunere
ca în figura 2.17 (b), se realizează unghiuri de înfășurare, φinf = 270-
290°. Atunci când trecerea materialului de la un cilindru la următorul se
face ca în figura 2.17 (a), sau ca în figura 2.17 (b), contactul materialului
cu suprafața încălzită se face pe ambele fețe ale acestuia, deoarece fața
care vine în contact cu cilindrul se schimbă la cilindrul următor. Dacă
se dorește ca materialul să fie contactat cu suprafața încălzită numai pe
o singură față se folosește soluția prezentată în figura 2.17 (c) [2].
41
Figura 2.17 Uscătoare cu cilindrii

Viteza benzii este cuprinsă între 6-45 m/min iar viteza de evaporare
este cuprinsă între 12-16 kg apă/m2h [2].
42
Bibliografie
1. Be Sefar, Manual de serigrafie, Sefar printing solutions,

Aplication Technology Thal, Switzerland
2. Florin Vitan - Ingineria proceselor in textile si pielarie Vol.
III – Operatiile transferului de caldura si de difuzie si utilaje
specifice
4. http://www.dex-tex.info/fibre-textile-caracteristici-definitorii
5. http://www.dex-tex.info/alegerea-fibrelor-in-activitatea-de-
proiectare
6. http://www.dex-tex.info/proprietatile-fibrelor-si-
caracteristicile-determinate
7. http://www.print-magazin.ro/article/2009/10/15/realizarea-
ecranului-serigrac.html
43
T3 Rame
3.1. Materiale utilizate pentru ramele serigrafice

3.2. Deformarea ramelor serigrafice
3.3. Secţiuni. Dimensiuni de rame
De-a lungul timpului, ramele au fost realizate din diverse materiale,

precum lemn, plastic, oţel sau aluminiu. Lemnul a fost printre primele
opţiuni şi continuă să fie foarte popular, deoarece este uşor, ieftin şi uşor
de tăiat, iar producătorul poate asambla rapid ramele de serigrafie
dorite. Deşi este materialul cel mai puţin durabil dintre cele folosite, o
ramă bine construită, dintr-un lemn de calitate şi fără noduri, poate dura
mulţi ani. În plus, este singurul material practic pentru construcţia in-
house a ramelor. Cu toate acestea, lemnul tinde să absoarbă umezeală si
să se îndoaie, mai ales având în vedere condiţiile de lucru, unde
umezeala face parte din proces.
Figura 3.1 Ramă de lemn

Materiale mai rezistente precum oţelul şi aluminiul şi-au făcut astfel
treptat apariţia. Însă tot din cauza umidităţii mediului de lucru, oţelul
rugineşte uşor şi trebuie tratat cu un strat de vopsea anti-coroziv. Astfel
că astăzi aluminiul este materialul cel mai popular în realizarea ramelor
pentru sitele serigrafice, fiind mai rezistent decât lemnul şi mai uşor
decât oţelul. Singurul dezavantaj îl poate constitui costul ridicat al
44
materialului, însă investiţia iniţială mai mare se va recupera în durata de

viaţă mai lungă a ramelor.
Cu toate acestea, puţine ateliere de serigrafie sunt echipate cu maşini
de tăiat şi sudat aluminiul, astfel încât producţia unor astfel de rame
rămâne dedicată specialiştilor în producţia de rame. Dacă se optează
pentru internalizarea operaţiunii de întindere a sitelor serigrafice, ramele
vor fi totuşi de cele mai multe ori comandate de la un furnizor extern
[2].
Ramele serigrafice sunt construite din profile cu diferite secțiuni și
calculate să suporte o sită bine întinsă. Ramele trebuie să fie pe cât
posibil rezistente la deformarea mecanică, atât în timpul fabricării
ecranului cât și în timpul procesului de imprimare. Suprafața trebuie să
fie de asemenea rezistentă la cernelurile și la chimicalele folosite la
fabricarea/curățarea ecranului. Profilele de ramă trebuie sudate pentru a
forma o suprafață perfect plană și dreaptă. Profilele deformate sunt o
problemă și conduc la erori de poziționare [1].
Rama serigrafică - baza în serigrafie, datorită căreia calitatea
imprimării produselor.
Rama pentru imprimarea serigrafică susţine sita de-aceea ea trebuie
să fie rezistentă. Rama poate fi confecţionată din diverse materiale, de
ex. lemn sau metal.
Alegând rama serigrafică este necesar de a lua în consideraţie
următoarele caracteristici: formatul, rezistenţa, stabilitatea formei,
costul şi metoda de întindere pe ramă.
a b
Figura 3.2 Ramă serigrafică

a – ramă simplă de lemn;
b – ramă cu proprietăți de reglare a coeficientului de întindere a sitei
45
Aluminiul și oțelul sunt cele mai utilizate materiale pentru fabricarea

ramelor serigrafice dar, pentru unele aplicații, se pot folosi și rame de
lemn.
Ramele confecționate din aluminiu sunt ușoare, prezintă o gamă
largă de profile, rezistență bună la coroziune și se curăță ușor. Dar, sunt
mai scumpe și nu sunt atât de stabile precum cele din oțel.
Ramele serigrafice din oțel sunt grele și ruginesc ușor și de aceea
trebuie vopsite înainte de a fi folosite. Sunt mai robuste decât cele din
aluminiu și, datorită rigidității, se pot folosi profile mai mici pentru
dimensiuni mari.
Ramele serigrafice din lemn sunt practice și ușor de utilizat.
Deoarece se distorsionează în scurt timp, datorită fluctuațiilor de
temperatură și umiditate, nu se recomandă la imprimarea detaliilor fine.
Alegerea greșită a profilului ramei sau utilizarea incorectă a acestora
conduce la deformarea ramelor și, implicit, la imprimări de calitate
slabă.
46
3.1. Materiale utilizate pentru ramele serigrafice
Până în ultimele decenii ramele pentru imprimarea serigrafică se

confecţionau preponderent din lemn. Era foarte simplu de confecţionat
rame de lemn cu diferite dimensiuni. Ramele erau destul de rezistente
deoarece se acopereau cu lac şi alte substanţe protectoare. Sita se fixa la
rame prin diferite metode: cu ajutorul clamelor şi cu ajutorul adezivilor.
Metoda optimală consta în următoarele: din partea de imprimare a ramei
era efectuată o adâncitură în care după fixarea sitei se trecea aţa
împletită, însă aceste rame erau greu de utilizat. În majoritatea cazurilor
întinderea sitei pe rame se efectua manual. Sarcina de întindere a sitei
era scăzută şi se măsura reieşind din sunetul căderii ramei.
Figura 3.3 Clasificarea ramelor după formă

Deși ramele de lemn se mai folosesc și astăzi, ele nu trebuie utilizate
pentru imprimări care necesită poziționare precisă. Lemnul reacționează
puternic la schimbările de umiditate și temperatură din atmosferă.
Ramele de lemn au o viață mai scurtă decât cele din metal. Ele se
deformează de-a lungul timpului și nu mai pot asigura planeitatea
necesară. Vopsirea lemnului cu un lac în doi componenți îl protejează
la apă și solvenți.
Ramele de lemn aveau următoarele avantaje:
1. Ramele erau uşor de modificat după formatul oricărei comenzi.
2. Accesibilitate.
3. Ramele erau destul de rezistente dacă erau prelucrate cu
substanţe ce o protejau de acţiunea umidităţii.
4. Preţ accesibil.
5. Masa redusă.
6. Simplitatea de fixare a sitei.
Dezavantaje:
47
1. Sunt supuse deformaţiilor în timpul întinderii sitei pe ramă sau

în procesul imprimării sub acţiunea racletei, în rezultat,
imaginea poate să se deformeze.
2. Lemnul e un material instabil, şi chiar dacă rama este acoperită
cu substanţă protectoare, umiditatea poate influența oricum
asupra caracteristicilor dimensionale ale ramei.
3. Deformarea remanentă contribuie la apariţia neregularităţilor,
din cauza cărora nu poate fi aranjată drept pe suprafaţa de
imprimare, ceea ce din nou contribuie la deformarea imaginii.
În prezent ramele de lemn au utilizare limitată. Ele sunt avantajoase
pentru efectuarea imaginilor simple. Rame optimale se consideră cele
din lemn dur. Cu cât duritatea este mai înaltă cu atât mai mică va fi
posibilitatea absorbirii soluţiei de către ramă, ce pot provoca dilatarea
lemnului şi pot reduce termenul de exploatare a ramei. Rame de lemn
sunt mai puţin rezistente la întinderea sitei decât cele metalice, de-aceea
nu se recomandă utilizarea lor pentru efectuarea lucrărilor de format
mare sau acelora care necesită exactitatea potrivelii. Deci natura
instabilă a lemnului limitează implicarea ramei din lemn în procesul de
confecţionare a ramei. Imprimarea calitativă, cu rezoluţie înaltă,
necesită stabilitatea ramei care ar asigura condiţiile constante. Aceste
caracteristici sunt satisfăcute de rame metalice.
Rame metalice prezintă o bază mai rezistentă şi mai stabilă pentru
sită. Cerinţele înalte impuse calităţii foii imprimate impune utilizarea
ramelor de metal: oţel sau aluminiu. Rame metalice pot fi confecţionate
de diferite formate şi posedă dimensiuni stabile. Prin rame metalice nu
trec majoritatea soluţiilor chimice şi substanţelor de curăţire, utilizate în
imprimarea serigrafică. Ramele metalice sunt foarte rezistente, chiar şi
la acţiunea sarcinilor înalte acestea nu se supun deformărilor. Se
confecţionează rame de format standard conforma formatului maşinii
de imprimare. Spre deosebire de ramele de lemn, cele metalice sunt
confecţionate din detalii separate. Secţiunea ramei poate fi văzută în
profilul pentru confecţionarea ramei. De obicei secţiunea ramei este în
formă de pătrat sau dreptunghi, dar există şi alte forme ce depind de
formatul ramei, specificul maşinii şi timpul ramei.
48
Sarcinile acţionate asupra ramei la întinderea sitei pe ecranele de

format mare sunt atât de mari încât rame din aluminiu nu întotdeauna
pot asigura rezistenţa necesară; de-aceea grosimea pereţilor şi profilul
ramelor de aluminiu trebuie să fie mai mari pentru asigurarea rezistenţei
cu cele din oţel. Pentru protejare de corozie, ramele de oţel sunt
acoperite cu lac sau zinc. În afară de aceasta aluminiul este rezistent la
acţiunea bazelor şi acizilor numai în cazul condiţiilor anumite.
Avantajul ramelor de oţel.:
1. Rigiditate sporită
2. Termenul de exploatare îndelungat, în cazul protejării suficiente
de ruginire.
3. Rezistenţa la acţiunea sarcinilor simple.
4. Preţ relativ scăzut.
5. Este posibilă întinderea multiplă deoarece sita poate fi înlocuită
uşor.
6. Nu este influenţează de condiţiile climaterice.
Dezavantajul ramelor de oţel:
1. În cazul formatelor mari sunt incomode din cauza masei lor.
2. Tind să ruginească dacă nu sunt prelucrate în mod special.
Pe ramele de oţel sita nu poate fi instalată manual. În acest scop se
folosesc instalaţii speciale pentru întindere. Ramele de oţel necesită de
a fi vopsite înainte de a fi refolosite. La noi ramele de oţel nu şi-au găsit
întrebuinţarea.
Avantajul ramelor de Aluminiu.
1. Uşoare şi comode la exploatare.
2. Ideale pentru formate mici şi medii
3. Rezistente la ruginire.
Dezavantajul :
1. Preţ relativ înalt
2. Nu sunt rezistente la acţiunea acizilor şi bazelor.
Pentru asigurarea rezistenţei de întindere a sitei trebuie să posede
grosimea pereţilor şi secţiunea mai mare comparativ cu cele de oţel.
La alegerea dimensiunilor trebuie de luat în considerare formatul
imaginii imprimate.
49
Pentru asigurarea calităţii înalte de reproducere a imaginii,

dimensiunea ramei trebuie să fie mai mare 15-18 cm din toate părţile
decât dimensiunea imaginii (tabelul 3.1), adică între imagine şi ramă
trebuie să fie un spaţiu suficient care ar garanta un contact liber a sitei
cu suportul imprimat (figura 3.4).
15
15
15
15
Figura 3.4 Dimensiune a imaginii pe forma pentru tipar serigrafic

Tabelul 3.1 Dimensiunile spaţiului liber în dependenţă de suprafaţa
imaginii
Suprafaţa imaginii, cm Spaţiul liber, cm Dimensiunile ramei, cm
21x30 15 51x60
30x42 15 60x72
42x60 15 72x90
60x84 16 92x116
84x120 18 120x156
120x340 20-30 170x400
De obicei pentru ramele de format mic, formatul trebuie să fie 1,5
mai mare decât formatul imaginii. Pentru rame de format mai mare acest
indice va fi puţin mai redus, aproximativ. 1,4, deoarece sarcina de
întindere a sitei depinde de caracteristicile ei şi este necesar de a lua în
considerare formatul şi construcţia ramei.
50
Pentru încleierea calitativă a sitei pe ramă este necesar ca ambele

suprafeţe să fie curate. Suprafaţa ramei noi trebuie prelucrată în aşa mod
încât pe ea să fie posibil încleierea pe termen îndelungat. Pe ea nu
trebuie să fie impurităţi, grăsime. Ramele metalice trebuie degresate
înainte de a trece la procesul de încleiere, cu dizolvanţi speciali-acetonă,
butilacetat. Dacă suprafaţa nu este prelucrată cu lac, ea se supune
prelucrării mecanice pentru conferirea asprimii. Datorită acestei
prelucrări se ameliorează adeziunea sitei cu rama. Ramele de oţel
prelucrate cu zinc nu se supun prelucrării mecanice deoarece această
suprafaţă deja asigură adeziunea suficientă. Marginile şi colţurile
ascuţite ale ramei trebuie rotunjite, în caz contrar, acestea pot contribui
la ruperea ţesăturii.
Ramele utilizate repetat trebuie să posede suprafaţă netedă şi curată.
Este important la suprafaţa acestei rame să fie fără proeminențe ce pot
fi de la adezivi vechi sau cerneală. Aceste neregularităţi pot fi înlăturate
cu ajutorul hârtiei şmirghel/abrazive.
1. Ramele au o influență nemijlocită asupra calităţii şi
posibilităţilor tehnologice a ecranelor serigrafice.
2. Ramele încovoiate creează sarcini neuniforme în timpul
contactului racletei cu sita, ceea ce contribuie la aplicarea
neuniformă a cernelii.
3. Preţul şi calitatea ramei trebuie să corespundă cerinţelor impuse
calităţii produsului.
4. Secţiune şi grosimea profilului ramei trebuie să corespundă
dimensiunii şi tipului acesteia.
5. Înainte de întinderea sitei pe ramă suprafaţa trebuie să fie
curăţită şi prelucrată pentru asigurarea asprimii necesare [1].
51
3.2. Deformarea ramelor serigrafice
Alegerea greșită a dimensiunilor profilului ramei sau utilizarea

incorectă a ramelor sunt cele mai frecvente cauze ale deformării ramelor
[1].
Figura 3.5 Model de deformare a ramelor [1]

1, 2 Deformarea laturilor ramei – deformarea laturilor ramei modifică
conturul sitei întinse. La margini, sita tinde să urmărească deformarea
ramei.
3 Deformarea întregii rame – suplimentar față de deformarea descrisă
mai sus, poate apărea și modificarea unghiurilor ramei.
4 Torsiunea laturilor ramei – când rama este foarte tare deformată
datorită sitei întinse, marginile profilului ramei tind și ele să se
răsucească.
5 Distorsiunea întregii rame – rama este răsucită și nu mai are
planeitate. Acest lucru se poate datora fie unei mânuiri incorecte în
timpul transportului, fie unor forțe neuniforme rezultate din întinderea
excesivă a sitei [1].
52
3.3. Secţiuni. Dimensiuni de rame
Stabilitatea dimensională a ramelor serigrafice depinde de

materialul din care este confecționată rama, de tipul profilului și de
grosimea peretelui profilului.
Se disting două tipuri de secțiuni: rectangulare și speciale (figura
3.6, 3.7) [1].
a b
Figura 3.6 Secțiuni rectangulare ale ramei
a - secțiuni cu 4 pereți identici ca grosime; b – secțiuni cu pereți verticali ranforsați
Figura 3.7 Secțiuni cu margine concavă
Secțiune cu perete concav, înclinată Secțiune în formă de L pentru Bandă plană de oțel pentru
spre exterior (pentru textile) imprimarea pe obiecte Cd-uri
Figura 3.8 Secțiuni speciale
53
Profil cu ranforsare interioară Profil cu traverse în cruce

Figura 3.9 Secțiuni speciale de profil ale ramelor
Sistem de fixare la colțuri Ranforsarea colțurilor pentru

ramele mari
Figura 3.10 Sisteme speciale de rame [1]
Alegerea profilului și a lungimii ramei depinde de rezultatele dorite

la imprimare, de tensiunea sitei, de presiunea pe racletă și de reglarea
distanței de desprindere a sitei [1].
Tabelul 3.2 Tensiuni ale sitei [1]
12 15 20 25 30
Profilul ramei (mm)
(N/cm) (N/cm) (N/cm) (N/cm) (N/cm)
30x30x3,0/1,8 70 64 57 51 42
38,1x25,4x2,5 80 74 66 58 49
35x35x2,5 80 74 66 58 49
Înclinat 40/30x30x30,1/1,8 85 78 70 62 52
40x30x2,5 90 83 74 66 55
40x40x2,8/2,0 120 110 98 88 73
54

Înclinat 45/35x40x3,1/1,8 130 120 107 95 80
40x40x4,5/2,0 150 138 123 110 90
Înclinat 50/40x38x3,2/2,0 160 148 132 118 98
50x30x4,5/2,0 176 160 144 128 108
50x40x3,2/2,0 180 166 146 132 110
Înclinat 55/45x40x3,2/2,0 190 174 155 138 116
50x40x4,5/2,0 210 192 172 152 128
60x40x3,0/2,0 225 208 184 164 138
Înclinat 65/55x40x4,5/2,5 260 240 212 190 159
60x40x6,0/3,0 275 254 225 200 168
Înclinat 75/65x50x5,0/2,8 315 290 258 230 192
80x40x6,0/3,0 340 312 280 250 208
Înclinat 85/75x50x5,0/2,8 350 322 288 256 214
Înclinat 90/80x40x6,0/3,0 360 332 296 264 220
100x40x6,0/3,0 420 386 345 310 256
Înclinat 105/95x50x5,0/2,5 420 386 345 310 256
Înclinat 110/100x40x6,0/3,0 440 405 360 320 270
Înclinat 135/125x50x5,0/2,5 600 550 La cerere
Înclinat 160/150x50x5,0/2,5 700 640 La cerere
Exemplu: Pentru o ramă cu latura de 290 cm pe care trebuie întinsă o

sită la 15N/cm se recomandă un profil înclinat 75/65x50x5,0/2,8 mm. Cifrele
prezentate în tabel, corespunzătoare fiecărei tensiuni, reprezintă lungimea
maximă a ramei pentru care sunt date recomandările [1].
Alegerea dimensiunii ramei depinde de suprafața de imprimare și de

tipul de imprimare. Trebuie să existe întotdeauna o zonă în afara
suprafeței de imprimare, în care cerneala rămâne în așteptare.
La mașinile de imprimat semiautomate, mișcarea racletei este de
obicei de-a latul ramei, adică invers decât la imprimarea manuală.
Distanțele orizontale și în particular cele verticale dintre ramă și
suprafețele de imprimare trebuie determinate prin teste pentru fiecare
tip de mașină.
O margine prea mică în afara zonei de imprimat determină probleme
la poziționare și calitate slabă a imprimării. În contrast cu imprimarea
55
grafică, imprimarea pe textile este de obicei făcută "în contact". Nu

există nici un spațiu între ecran și suport.
Ca urmare, la imprimarea pe textile, dimensiunile suprafeței de
imprimare și ale ramei trebuie adaptate la sistemul de racletă existent pe
mașina de imprimat [1].
Figura 3.11 Formă pentru tipar serigrafic [1]

Tabelul 3.3 Caracteristicile ramelor serigrafice [1]
A A B/B1 C/C1 Profil
Profil Al. Profil Al. Profil oțel
Suprafața
Zona liberă Dimensiunea și pereți cu și grosime
Format de
laț./deasupra interioară a grosimea grosime a
DN imprimare
(mm) ramei (mm) peretelui variabilă peretelui
(mm)
(mm) (mm) (mm)
A4 210x300 150/150 510x600
40/40 40/40 40/40
A3 300x420 150/150 600x720
2,5-3,0 2,5-3,0 1,5
A2 420x590 150/150 720x890
40/50 40/50
A1 590x840 160/160 910x1160
3,0 3,0/2,0 40/50
40/60 40/50 2,0
A0 840x1180 180/180 1290x1540
3,0 4,5/2,0
60/40
1200x1600 200/200 1600x2000
6,0/3,0
56

80/40
1400x1800 220/220 1840x2240
6,0/3,0
100/40
1500x2100 250/250 2100x2600
6,4/3,0
Atenție! La imprimarea pe textile se respectă strict recomandările fabricantului
mașinii. În cazul unor dimensiuni extrem de rectangulare trebuie consultat
producătorul de rame pentru informații suplimentare [1].
Pretratarea ramelor
Ramele serigrafice nu trebuie să prezinte margini tăioase, deoarece
acestea pot deteriora sau sfâșia sita atunci când aceasta este întinsă
puternic.
Ramele sablate. Suprafețele care au fost asperizate prin sablare
prezintă cea mai bună aderență la lipire. Sablarea este de preferat în
locul asperizării cu polizorul.
Ramele de metal nu trebuie sablate, suprafața netedă trebuie
asperizată înainte de a fi folosite.
Asperizarea. Modul recomandat pentru asperizarea suprafețelor
care urmează a fi pilite și pentru îndepărtarea adezivului de pe ramele
folosite este utilizarea unui polizor cu bandă adezivă. Granulația
abrazivului trebuie să fie 24 sau 36.
Când se prelucrează rama este esențial să se păstreze planeitatea ei.
Altfel, pot apărea probleme de aderență sau de așezare pe suprafața de
imprimare [1].
Bandă abrazivă cu granulație 24-36 O suprafață rugoasă asigura aderență optimă

Figura 3.12 Asperizarea ramelor [1]
57
Polizoare automate. Ghidarea controlată a capului de polizarea

asigură o suprafață plană.
Mașină de polizat automată cu sistem

Suprafața ramei după polizare
de extragere a prafului
Figura 3.13 Polizor automat [1]
Atenție! Grosimea peretelui profilului se diminuează cu fiecare polizare ceea ce
în timp duce la fragilizarea ramei. Trebuie de asigurat că toate muchiile și colțutile
sunt curățate de bavuri.
58
Muchie care trebuie șlefuită Muchie care a fost șlefuită

Figura 3.14 Model de muchie ale ramei [1]
Înainte de lipire, ramele trebuie degresate cu un solvent (acetonă).

Nu trebuie să se folosească agenți de curățare care conțin derivați
petrolieri.
Curățarea ramelor folosite. De pe ramele care au mai fost utilizate
trebuie îndepărtate resturile de cerneală și/sau adeziv. Marginile trebuie
șlefuite pentru a evita sfâșierea sitei. Adezivul mai vechi poate fi lăsat
pe ramă, dacă este compact și nu prea gros [1].
59
Figura 3.15 Rame utilizate [1]

Rama de deasupra nu este corespunzătoare, cea de desiubt este bună
pentru o nouă utilizare.
Metode de asperizare
Polizare sau sablare. Aceste metode se folosesc pentru pretatarea
ramelor.
Curățare cu apă fierbinte. Această tehnică utilizează apă fierbinte
(aproximativ 95°C) pentru a înmuia și îndepărta adezivul de pe ramă.
Timpul necesar depinde de compoziția adezivului și de grosimea lui pe
ramă. Dacă este încălzită prea mult, rama riscă să se deformeze.
Jet de apă caldă sub presiune. Acest sistem este utilizat pentru
rame de format mic. Presiunea foarte ridicată a apei îndepărtează
mecanic stratul de adeziv de pe ramă.
Băi cu ultrasunete. Vibrațiile ultrasunetelor îndepărtează adezivul
de pe ramă, când aceasta este imersată într-o baie apoasă la 60°C, care
conține aditivi speciali.
Chimicale. Există o careva varietate de substanțe chimicale de la
diverși producători care înmoaie adezivul și permite ulterior
îndepărtarea lui ușoară [1].
Atenție! Lucrați în conformitate cu legile și regulamentele referitoare la protecția
mediului înconjurător [1].
60
Bibliografie

2. http://www.universign.ro/2009/01/intinderea-sitelor-
serigrafice-in-house/
61
T4 Întinderea sitelor pe ramă
4.1. Întinderea manuală

4.2. Întinderea mecanică
4.3. Întinderea pneumatică
4.4. Întinderea sub un anumit unghi
4.5. Întinderea multiplă
4.6. Întinderea corectă. Tensiuni recomandate
4.7. Întinderea pe rame cilindrice
Până în prezent sita se întindea pe ramă de lemn manual şi se fixa cu

ajutorul clamelor sau ţintelor. Întinderea manuală a sitelor nu asigura
sarcina satisfăcătoare şi întinderea uniformă. În prezent există
următoarele modalităţi (figura 4.1):
- manuală;
- mecanică;
- pneumatică.
Instalaţii moderne de întindere a sitelor se divizează în funcţie de
destinaţie în două grupe:
1. Mecanică
2. Pneumatică.
Instalație de întindere a sitei manual Instalație pneumatică de întindere a

sitei
Figura 4.1 Instalații de întindere a sitei pe ramă
62
În dependenţă de tipul de fixare a sitei utilajul de întindere poate fi:

- cu sistem mobil de fixare;
- cu sistem imobil de fixare.
Procesul de întindere a sitei pe ramă este unul din etapele cele mai
importante de confecţionare a formei şi are o influenţă nemijlocită
asupra imprimeului. La alegerea instalaţiei pentru întinderea sitei pe
ramă trebuie luate în vedere următorii factori:
- numărul şi frecvenţa întinderii sitelor pe ramă;
- dimensiunea ramei;
- locul pentru întinderea sitelor pe rame în secţia de producere.
Utilajul pentru întinderea sitei pe ramă trebuie să corespundă
următoarelor cerinţe:
1. Să asigure sarcina necesară.
2. Să asigure rezultate identice la întinderea repetată a sitei pe
ramă.
3. Să fie comode în exploatare şi deservire.
La alegerea instalaţiilor trebuie de luat în consideraţie:
- instalaţiile de întindere trebuie să posede format ce poate să
fie reglat în scopul evitării pierderilor sitei;
- sistema de fixare a sitelor cu ajutorul ştifturilor asigură
întinderea medie a sitei şi este valabilă pentru imprimarea cu
liniatură limitată a rastrului;
- pe instalaţiile de format mare trebuie de controlat
uniformitatea întinderii sitei din toate părţile ramei.
63
4.1. Întinderea manuală
Întinderea manuală a sitei se realizează prin rotirea șinei pe care este

prinsă. Aceste rame au avantajul că sita nu trebuie lipită pe ramă [1].
Țesătura este fixată cu capse pe una din laturile ramei. Apoi, se
întinde sita cu ajutorul unor clești și se fixează capsele pe latura opusă.
Se repetă operația și pe celelalte două laturi. Tensionarea manuală a sitei
pe ramele de lemn este foarte ușor de realizat și economică dar nu este
posibil controlul tensiunii. De asemenea, este foarte dificil ca după
întindere să se păstreze paralelismul firelor. De aceea nu se recomandă
a se utiliza pentru realizarea ecranelor la imprimarea detaliilor.
Rezistența ecranului este foarte mică, deoarece fiecare capsă folosită la
fixarea sitei pe ramă taie firele sitei [2].
Figura 4.2 Întinderea sitei prin metoda manuală [2]

Atenție! Întinderea excesivă a sitei poate produce sfâșierea sitei la colțuri [1].
64
4.2. Întinderea mecanică
Dispozitivele de întindere mecanică creează tensiuni pe direcția

urzelii și a bătăturii în funcție de dimensiunile echipamentului, pot fi
întinse mai multe rame odată. De asemenea, este posibilă poziționarea
la un anumit unghi. Posibilitatea de a întinde mai multe rame odată
crește productivitatea. Dezavantajul dispozitivelor mecanice este că nu
pot realiza întinderea sitei cu pretensionarea ramei, proces care trebuie
făcut separat.
Echipamente de întindere.
Echipamentele de întindere cu șurub de format mic sunt acționate,
în general, prin intermediul a 4 roți manuale.
Figura 4.3 Echipament de întindere cu șurub [1]

În timpul procesului de întindere, ramele se așează pe un suport
reglabil pe verticală pentru a evita contactul cu sita pe durata întinderii.
După întinderea sitei, rama este presată pe țesătură pentru lipire. Când
se lipește la un anumit unghi, rama este așezată la unghiul dorit, în timp
ce sita este întinsă normal (în unghi drept).
Echipamente de întindere mecanică semiautomate. Acest tip de
utilaje asigură o tensiune de întindere reglabilă continuu cu mijloace
mecanice. Forța de întindere este aplicată prin intermediul unui
mecanism electromecanic care împinge cleștii de pe ambele bare în
același timp sau alternativ. Aceste echipamente sunt adecvate ramelor
de dimensiuni mari, sau pentru întinderea mai multor rame de
dimensiuni mai mici.
65
Prinderea sitei pe clești: forța de întindere Clești montați pe șine de ghidare. Un

crește progresiv pentru a evita alunecarea echipament opțional de control electronic
sitei, forța motorului de acționare este asigură întinderea la anumite tensiuni
reglată electronic, la valoarea specificată. presetate de întindere.
Figura 4.4 Echipamente de întindere mecanică semiautomate [1]
Unitatea de pretensionare a ramie. Întinderea mecanică nu

realizează pretensionarea ramei. Pretensionarea este necesară pentru a
compensa pierderea de tensiune după întindere și se poate realiza:
- manual, cu o unealtă specială direct pe ramă;
- pneumatic, înainte de montarea cleștilor;
- cu mecanisme încorporate în echipamentul de întindere.
Figura 4.5 Pretensionarea ramei [1]
66
4.3. Întinderea pneumatică
Instalaţii pneumatice constau din clape independente, fiecare la

rândul său include cilindri cu tije la care sunt fixate calapoadele pentru
fixarea sitei. Numărul lor depinde de dimensiunea ramei, reglarea se
efectuează cu ajutorul aerului comprimat, aerul se repartizează uniform
in jurul ramei si in timpul întinderii ramei se fixează din 4 părţi. La
alegerea instalaţiei pneumatice trebuie de luat în considerație
următoarele:
- clapele trebuie sa apuce sita şi să o menţină fără a o distruge;
- la întinderea sitei din nylon, sau la aplicarea sarcinii înalte,
este necesar de a lua în considerare puterea cilindrilor
pneumatice.
Avantajele cilindrilor pneumatice:
1. Posibilitatea utilizării necesare de clape în dependenţă de
dimensiunea ramei, ceea ce minimizează rebutul sitei .
2. Întinderea concomitentă a sitei din cele 4 parţi.
3. Reglarea rapidă.
Dezavantaje:
1. Posibilitate întinderii numai pe o ramă.
2. Complicaţiile întinderii sitei pe colţurile ramei.
3. Suprafaţa ramei trebuie să fie ideal netedă pentru ca sita în
timpul întinderii să alunece uşor.
Cleștii sunt astfel construiți încât ei se proptesc în rama serigrafică.
Tensiunea aplicată sitei este suportată și de marginile ramei. Astfel rama
este pretensionată ceea ce diminuează mult pierderea de tensiune a sitei
după lipire și eliberarea din echipamentul de întindere [1].
67
Figura 4.6 Rama pentru întindere a sitei [1]

Deoarece cleștii sunt ținuți la o presiune a aerului constantă,
tensiunea în sită rămâne constantă [1].
Figura 4.7 Sistem pneumatic de întindere a sitei [1]
Indiferent de metoda utilizată este necesar de a conferi parametri ce

ar asigura rezultate optimale la pregătirea sitei pentru confecţionarea
formei de tipar. Este important de a lua în consideraţie următoarele
momente
- întinderea sitei în ramă trebuie să fie uniform;
- aţele sitei trebuie să fie paralele și să se intersecteze în unghi
drept;
- întinderea sitei trebuie să fie suficient întinsă pentru asigurarea
suficientă a separării formei de suprafaţă imprimată după
trecerea racletei.
68
- sita trebuie să păstreze valoarea de tensiune superficială în timp

cât mai îndelungat.
Figura 4.8 Clești pneumatici cu dimensiunea 150 și 250 mm [1]

Cleștii SEFAR 2 de întindere sunt acționați pneumatic și au un
sistem de închidere manuală. Un sistem de cleme tine sita pentru a
preveni alunecarea ei.
Cleștii SEFAR 2 sunt disponibili la lățimile de 150 și 250 mm.
Ambele tipuri se pot folosi simultan, unul lângă altul, deoarece au o
putere de întindere proporțională cu suprafața lor de întindere și se pot
adapta oricărui tip dimensional de ramă [1].
Figura 4.9 Clești SEFAR 2 cu cursă normală și lungă [1]

Cleștii SEFAR 3A prezintă o acțiune progresivă a fălcii care aplică o
forță pneumatică de întindere constant crescătoare. Forța de închidere
crește proporțional cu tensiunea aplicată sitei prevenind alunecarea.
Această caracteristică permite obținerea unor tensiuni mai mari decât la
sistemele de întindere pneumatică clasică [1].
69
Clești ridicat Suportul ramei

Figura 4.10 Cleștii SEFAR 3A [1]
În timpul întinderii cleștii SEFAR 3A se mișcă și pe verticală cu
ajutorul unui piston cu cursă scurtă, evitându-se frecarea nedorită dintre
sită și ramă.
SEFAR 5 automat. Acești clești sunt acționați automat: închidere și
blocare înaintea întinderii, ridicare, retragere și deschidere de pe ramă
după terminarea întinderii. De asemeni, forța de închidere a cleștelui
crește proporțional cu tensiunea aplicată sitei, prevenind alunecarea.
Combinația dintre forța de întindere a cleștelui (care se ajustează
constant) și inserțiile de plastic din marginea cleștelui permite obținerea
unor tensiuni de întindere mai mari decât sistemele de întindere
pneumatică convenționale. Sistemul de control electronic SEFAR 51
are 50 unități de memorie presetate pentru diverse forțe de întindere și
timpi diferiți.
Figura 4.11 Unități de control manual și electronic [1]

70
În timpul procesului de întindere cleștii SEFAR 5 se mișcă și pe

verticală cu ajutorul unui piston cu cursă scurtă, evitându-se frecarea
nedorită dintre sită și ramă.
Figura 4.12 Cleștii SEFAR 5 [1]

Circuitele pneumatice. Există două moduri de alimentare cu aer
comprimat la sistemele pneumatice de întindere: sistemul cu un singur
circuit și cel cu două circuite. Acestea oferă alternative complementare
pentru întinderea optimă la orice dimensiune de ramă.
Sistem cu un singur circuit. Acest sistem este folosit pentru rame cu
laturi mai mici de 150cm.
Figura 4.13 Sistem cu un singur circuit [1]
71
Sistem cu două circuite. Acest sistem este folosit când lungimea

laturilor ramei depășește 150cm.
Figura 4.14 Sistem cu două circuite [1]

Poziționarea corectă a cleștilor la marginile ramei. Este foarte
important să se asigure distanțele X și Y (figura 4.14) la colțul ramei
pentru a evita problemele nedorite la întindere.
Aranjament cu un singur circuit Aranjament cu două circuite

X=0,5 până la 1 x lățimea profitului ramei X= 40 până la 60 mm
Y=0,5 până la 1 x lățimea profitului ramei Y=1 până la 1,5 x lățimea profitului ramei
Figura 4.154 Poziționarea corectă a cleștilor la marginile ramei [1]
72
4.4. Întinderea sub un anumit unghi
Liniile foarte fine care merg paralel cu ramele pot fi precis

imprimate când sita este întinsă sub un unghi (figura 4.16). Este
important ca sita și liniile de imprimat să nu fie paralele unele cu altele.
Sită întinsă paralel cu rama Sită întinsă sub un unghi de 7,5°

Figura 4.16 Sită serigrafică [1]
Metode de întindere.
La întinderea mecanică rama este așezată în mașina de întins la
unghiul dorit.
La întinderea pneumatică pot fi folosite două tehnici:
- sita este tăiată sub unghiul dorit și așezată direct în cleștii de
întindere. dificultățile de întindere apar când unghiul este mai
mare de 7,5°;
- se utilizează un suport suplimentar de întindere (de lemn sau
aluminiu). Rama se poziționează pe el la unghiul dorit. Sita este
întinsă pe direcția firelor. Apare o pierdere de tensiune pentru
ramele cu tensiune mai mică deoarece cleștii sunt sprijiniți pe
suport și nu pretensionează rama.
Profilele de aluminiu trebuie să fie cel puțin 80/40/6 mm pentru
lungimi de până la 2m.
73
4.5. Întinderea multiplă
Se pot întinde simultan mai multe rame folosind o ramă cadru sau o
mașină de întindere. Rama cadru este utilă la întinderea ramelor mici.
Sita se întinde pe rama cadru. Pe o folie de cauciuc se așează ramele
mici iar rama cadru se așează peste ele. Deasupra se pot pune mici
greutăți pentru a îmbunătăți contactul între sita întinsă și suprafața de
lipire a ramelor mici.
În mașina de întindere se așează o placă suport din lemn sau plastic.
Pe ea se așează rame de diverse mărimi drept sau în unghi. Sita se prinde
în clești și se tensionează. Este foarte important să se așeze greutăți pe
sită între ramele individuale pentru a asigura contactul optim pe toate
laturile ramelor (figura 4.17).
Figura 4.17 Utilaj pentru întinderea multiplă a ramelor SEFAR 5 [1]

Întinderea mai multor rame cu o singură operație ține de distanțierele
poziționate între rame (figura 4.18) ce reduc pierderile de tensiune.
Distanțierele trebuie să acopere 2/3 din lungimea ramei.
Figura 4.18 Suporți ramă [1]
74
Sistemul pneumatic de apăsare. La întinderea multiplă pe o linie de

producție, în locul greutăților se recomandă utilizarea unui aranjament
de pistoane pneumatice și bare de apăsare (figura 4.19).
Vedere de sus Vedere laterală

Figura 4.19 Sistemul pneumatic de apăsare [1]
Suportul cu role previne deteriorarea sitei. Înălțimea rolelor trebuie
să fie cel puțin cât a cleștilor.
75
Figura 4.20 Suportul cu role [1]

Mese ajustabile. O masă cu dimensiuni ajustabile pentru cleștii
SEFAR.
Figura 4.21 Masă ajustabilă [1]
76
4.6. Întinderea corectă. Tensiuni recomandate
La întinderea sitei pe ramă, indiferent de tipul instalaţiei utilizate,

este necesar de a controla indicele de întindere şi extindere a sitei.
Exactitatea acestei valori este un factor hotărâtor la potrivirea
imaginii la tiparul policrom. Pentru măsurarea acestei valori exista
următoarele metode:
- măsurarea valorii de întindere a sitei cu ajutorul manometrului
care de obicei se instalează la instalaţii pneumatice de întindere
a sitei. Exactitatea acestei metode depinde de construcţia
instalaţiei de întindere. Manometrul nu controlează variaţiile
presiunii între clape separate. Această metodă nu permite
controlul sitei care a fost deja în exploatare.
- metoda de măsurare a sitei cu ajutorul tenzometrului. Metoda
cea mai comodă şi cea mai exactă. Valorile aparatului se
modifică în funcţie de dimensiunile deformării sitei.
Avantaje:
- aparatul permite măsurarea valorilor de întindere in diferite
puncte ale sitei, ceea ce permite aprecierea conformităţii.
- permite stabilirea valorilor atât pe verticală cât şi orizontală.
- tenzometrul permite determinarea şi compararea întinderii sitei
pe toate tipurile de rame.
- permite măsurarea sitei ce au fost deja în exploatare.
Pentru a atinge rezultate optimale este necesar de următoarele
recomandări:
1. La pregătirea ramelor pentru lucrări policrome sita trebuie
întinsă la aceeaşi instalaţie.
2. Pentru obţinerea rezultatelor optimale trebuie utilizate una şi
aceeaşi metodă şi acelaşi aparat, utilizarea aceloraşi ţesături de
site şi rame.
După cum arată practica, la întinderea sitei pe ramă trebuie de luat
în consideraţie următoarele:
Dacă sita, indiferent de tipul ei şi numărul de aţe, este întinsă la
limita sa, atunci ea nu-şi va păstra valoarea sa de întindere in timpul
procesului de imprimare. Se recomandă de a controla valoarea sitei pe
77
ramă utilizată deja înainte de a fi refolosită pentru confecţionarea

formelor de tipar [?].
Tensiunea se măsoară în N/cm (1N=0,102kp) cu echipamente
mecanice sau electronice plasate pe sită.
Forța optimă de întindere ca trebuie aplicată pe sită depinde de
rezistența la rupere și de rezistența la întindere a fiecărui tip de sită.
Poliesterul și poliamida (nylon) au o rezistență la rupere similară dar
caracteristici de întindere considerabil diferite. Poliesterul este mai
rezistent la întindere decât poliamida iar poliesterii cu viscozitate mare
oferă o rezistență la întindere mai mare decât cei standard.
În afară de aceste caracteristici diferențele între rezistența la rupere
a diferitelor site, pentru unul și același material ambele valori vor fi
proporționale cu secțiunea firului. Secțiunea unui fir rotund se obține
din expresia binecunoscută π x r2, adică 3,14 x pătratul razei sau 0,785
x pătratul diametrului. Aceasta înseamnă că un fir rotund A care are
diametrul de 2 ori mai mare decât un alt fir B din același material, va fi
de 4 ori mai rezistent la rupere și la întindere. O dată cu creșterea
diametrului firului, valorile de rezistență cresc în concordanță cu
pătratul diametrelor.
În plus, la același număr de fire pe cm, sita poate fi țesută din
combinații de fire mai subțiri și mai groase [1].
120-31 120-34 120-40

Figura 4.22 Sită serigrafică [1]
78
Tensiuni. Un alt mod de a compara rezistența sitelor cu diferite

numere este să se juxtapună secțiunile firelor pe cm de sită.
Exemplu: 83% (120-31)
100% (120-34)
138% (120-40)
Se v-a determina conform formulei 4.1:
(diametrul firului d)2 x 0,785 x număr de fire n 4.1
Acestea sunt valori teoretice care nu țin seama de proprietățile
firului, elongația sitei și de procesul de stabilizare. Acestea influențează
considerabil rezistența la rupere în timpul procesului de întindere.
Exemple de țesături PET țesute cu fire subțiri
Densitatea sitei 120-34 120-31 140-31 150-27 165-27
Sect. transv. A firului mm2/cm 0,109 0,091 0,106 0,086 0,094
Exemple de țesături PA țesute cu fire subțiri
Densitatea sitei 120-35 120-30 140-30 - -
Sect. transv. A firului mm2/cm 0,115 0,085 0,099 - -
Atenție! Sita Pa se întinde de 2 ori mai mult decât cea PET. Elongația sitei
influențează valorile măsurate de aparatele pentru controlul tensiunii sitei. Deci la
aceeași secțiune dată a firului și aceeași tensiune de întindere, valoarea afișată pentru
sita PA va fi cu circa 8-10% mai mică decât cea pentru sita PET.
Tensiuni recomandate. Domenii de tensiuni recomandate pentru

diverse aplicații:
- imprimări foarte precise (cărți de credit, electronice, scale pentru
instrumente, etc. ) 20-30 N/cm;
- tricouri 15-25 N/cm;
- grafice, sticlă, imprimări prin transfer 15-20 N/cm;
- imprimarea directă pe ceramică (sită plană), textile 12-16 N/cm;
- imprimarea Cd-urilor 16-18 N/cm;
- imprimarea obiectelor solide (plane sau cilindrice) 8 - 12 N/cm;
- imprimarea obiectelor solide (structurate, forme textuale, convexe,
concave) 0 - 6 N/cm.
Tensiunile specificate în figura 4.23 sunt valabile pentru rame cu
lungime de aproximativ 1m. pentru mărimi mai mari, valorile ar trebui
reduse cu 15-20% pentru ramele cu lungime de aproximativ 2m, cu 20-
79
25% pentru ramele cu lungime de aproximativ 3m, etc. (aprox. 5% mai

puțin pentru fiecare metru în plus în lungime).
Figura 4.23 Tensiuni maxime admise pentru sitele SEFAR PET [1]
80
4.7. Întinderea pe rame cilindrice
Prin această metodă sita este întinsă pe inele cilindrice. Această

metodă necesită sisteme specializate de întindere. în timpul procesului
nu se poate întinde decât un singur cilindru odată. Sita este prinsă la
ambele margini ale cilindrului și întinsă pe direcție axială.
Nu este posibilă verificarea tensiunii pe circumferință deoarece sita
nu poate fi ținută la marginile respective pe circumferință.
În acest caz este absolut necesar un sistem de întindere cu 2 circuite.
SEFAR Tensocheck 100 este instrumentul ideal pentru această
aplicație, așezându-se cu ușurință pe sita întinsă cilindric.
Figura 4.24 Tensocheck 100 [1]

Citirea se face pe direcție axială:
Sita SEFAR PET 1000/PET 1500 densitate 61-64
Tensiune N/cm pe direcția axială măsurată înainte de lipire 8 N
Elongație pe direcția axială 3,0 %
Exemplu de sită întinsă pe inele cilindrice (SEFAR PET 1000/PET
1500)
Întinderea pe rame cadru plane. Întinderea asimetrică a sitei este de
o importanță fundamentală pentru imprimările pe rotund. Aceasta
impune întinderea cu o forță mai mare cu 50-70% pe lățimea X a ramei
decât pe lungimea Y.
81
Figura 4.25 Echipament de întindere cu 2 circuite [1]

Procedura de întindere cu echipamente mecanice:
- pretensionarea ramei pe direcția axială X cu un sistem
special;
- întinderea ușoară a sitei în ambele direcții fără tensionarea
propriu-zisă;
- întinderea pe axa X până la tensiunea finală recomandată;
- verificarea tensiunii pe ambele axe, ajustând forța de
întindere dacă este necesar.
Procedura de întindere cu echipamente pneumatice:
- pretensionarea sitei cu circuitul pneumatic Nr. 1 (pe direcția
Y) la aproximativ 0,5 – 1,0 bar;
- întinderea pe axa X până la tensiunea finală recomandată;
- verificarea tensiunii pe ambele axe, ajustând întinderea dacă
este necesar.
Pentru imprimarea plăcilor ceramice, se consideră orientativ un
raport X:Y-1,6:1 (valabil doar pentru SEFAR Tensocheck 100). La
cerere este disponibil un tabel cu tensiuni recomandate [1].
82
Bibliografie

2. Revista Afaceri Poligrafice Nr. 61 din 28.01.2011, pag. 8
3. http://ro.wikipedia.org/wiki/Manometru
83
T5 Instrumente de măsură a exactității întinderii sitei

pe ramă
Calitatea ridicată a imprimării se poate atinge și menține doar dacă

se lucrează conform unor standarde interne. Rezultatele reproductibile
și păstrarea unor anumite toleranțe pot fi obținute prin utilizarea unor
instrumente de măsură adecvate [1].
Manometrul este un instrument de măsură folosit pentru măsurarea
presiunilor absolute sau a suprapresiunilor fizice (în raport cu presiunea
atmosferică) din spații închise (recipiente, cazane, instalații industriale
alimentare/chimice/petroliere etc.) [2].
Manometrele pot constructiv măsura presiunea pe doua căi și deci
ele se împart în două mari clase:
- manometre cu măsurare directă a presiunii, adică a forței pe
unitate de suprafață;
- manometre cu măsurare indirectă a presiunii, folosind pentru
asta efecte secundare (lăturalnice) ale presiunilor fizice [2].
Calitatea imprimării serigrafice depinde în măsură de controlul
perfect al tensiunii sitei. SEFAR Tensocheck 100 afișează instantaneu
tensiunea sitei în N/cm sau N/mm pe un display digital. Construcția
robustă și de precizie ridicată garantează siguranța și exactitatea
citirilor. Domeniul de valori este 4 – 60 N/cm [1].
Figura 5.1 Tensiometru SEFAR Tensocheck 100 [1]
84
Calitatea imprimării depinde de controlul tensiunii sitei.

Tensiometrul SEFAR Tensocheck 100 măsoară și arată în același timp,
pe un ecran, valoarea tensiunii sitei exprimată în N/cm. Este un aparat
foarte precis, ceea ce reprezintă garanția rezultatelor date. Cu acest
instrument se pot face măsurători în intervalul 4-60N/cm (2,75-0,4mm)
[1].
Elcometru – aparat pentru măsurarea grosimii. Acest aparat se
folosește pentru măsurarea grosimii sitei și a stratului de emulsie.
Valorile afișate pe ecran sunt exprimate în μm.
Figura 5.2 Elcometru [1]

Tensiunea de întindere nu se verifică în colțuri, ci în interiorul
suprafeței de imprimare.
Figura 5.3 Puncte de verificare a tensiunii de întindere [1]
85
Rugozimetru – acest instrument se utilizează pentru verificarea

suprafeței emulsiei. Măsurarea este simplă – se așează aparatul pe
suprafața ce trebuie măsurată (pe partea de imprimare) și la un unghi de
22,5° față de firul sitei. Apoi încep înregistrările. Măsurătorile
realizându-se de-a lungul liniei înclinate la unghi, deplasându-se câțiva
mm pentru fiecare valoare înregistrată și apoi se face o medie a acestora.
Măsurătorile afișate pe ecran sunt exprimate în μm. Pentru o suprafață
perfect plană valoarea fișată va fi 0.
Figura 5.4 Rugozimetru [1]
Pentru ecranele serigrafice, valoarea Rz (termenul folosit pentru

valoarea medie a rugozității conform standardului DIN 16611) trebuie
să fie mai mică decât grosimea stratului de emulsie. Numai cu un ecran
cu o suprafață relativ plană se pot obține imagini bine definite și clare.
Figura 5.5 Măsurarea rugozității sitei
86
Durometru – aparat pentru măsurarea durității racletei. Acest

instrument se folosește pentru măsurarea durității lamei de racletă,
exprimată în grade Shore. Cauciucul lamei de racletă este atacat de
diverși solvenți și în plus, este supus permanent unui proces de
îmbătrânire, ceea ce face ca duritatea sa în timp să se modifice. Pentru
rezultate reproductibile la lucrările de serie se recomandă utilizarea
aceluiași tip de racletă și aceleași dimensiuni. Folosirea de raclete
diferite generează defecte de imprimare.
Figura 5.6 Durometru [1]
87
Bibliografie:

2. http://ro.wikipedia.org/wiki/Manometru
88
T6 Fixarea sitelor pe ramă
6.1.Pregătirea ramelor
6.2.Marcarea ramelor întinse
6.3.Adezivii. Lipirea ţesăturii pe rama
Pentru lipirea corectă a sitei pe ramă se recomandă folosirea unui

adeziv în 2 componenți.
Alte posibilități sunt: adezivul într-un singur component, adezivul
UV sau adezivii speciali. Alegerea adezivilor depinde în mare măsură
de solvenții de curățare folosiți în procesul de imprimare [1].
89
6.1. Pregătirea ramelor
Ramele trebuie curățate și degresate înainte de lipire. Nu trebuie să

existe urme de praf, grăsime sau oxizi. Sunt necesare următoarele
ustensile:
- o perie cu păr tare, opțional o cutie pentru păstrarea periilor;
- agentul de degresare (ex. acetona);
- banda adezivă;
- marker pentru textile;
- un cuțit (cutter).
Figura 6.1 Ustensile pentru degresare

Mai întâi trebuie curățată porțiunea care va fi lipită prin îndepărtarea
resturilor de cerneală și adeziv. Dacă adezivul mai vechi de pe ramă este
compact și neted, el poate fi lăsat pe ramă.
Marginile și colțurile ascuțite trebuie rotunjite.
Este recomandat ca suprafața de lipire a ramei să fie asperizată
folosind o perie sau un disc abraziv. O altă metodă bună este sablarea
suprafeței ce urmează a fi lipită.
Ramele din metal trebuie degresate înainte de lipire folosind un
solvent potrivit (acetonă, alcool, benzină). După degresare, lipirea se va
face imediat pentru a evita riscul recontaminării.
Când se lipesc site cu densități mai mari de 100 fire/cm este
recomandat să se acopere rama proaspăt degresată cu același adeziv care
va fi folosit și mai târziu. Astfel se îmbunătățește aderența [1].
90
Sitele serigrafice care nu au suprafața pretratată trebuie degresate

întotdeauna înainte de a fi utilizate.
Degresarea se realizează cu produse speciale de degresare, furnizate
curent de orice fabricant de chimicale pentru pregătirea și recuperarea
ecranelor. Nu se folosesc detergenți casnici. Aceștia conțin adesea
aditivi chimici (de exemplu lanolină pentru protejarea pielii) care pot
afecta serios aderența filmelor capilare sau a emulsiilor pe suprafața
sitei. După operația de degresare, sita nu mai trebuie atinsă. Agentul de
degresare se aplică pe sita udă, în cantități mici, folosind o perie moale.
Se lasă câteva minute pe sită apoi se clătește sub jet de apă cu
presiune mare și apoi se îndepărtează apa prin absorbție și se usucă la
temperatura camerei [Revista Afaceri poligrafice, Nr. 61 din
28.01.2011, pag. 8]
91
6.2. Marcarea ramelor întinse
Înainte de lipire este recomandat să se scrie pe sită (de-a lungul

marginii ramei), cu un marker pentru textile, următoarele informații:
- tipul materialului;
- densitatea sitei și a diametrului firului;
- numărul rolei;
- tensiunea finală în N/cm sau N/mm;
- unghiul de înclinare;
- data;
- inițialele operatorului/firmei care a realizat întinderea.
Exemplu: SEFAR PET 1500 120-34 Y PW, 2189203101, 20 N/cm,
01.01.2007/EDCG.
Apoi banda adeziv este aplicată în interiorul ramei la o distanță de
aproximativ 1 cm de ramă. Aceasta are rolul de a proteja adezivul.
Pentru a găsi mai ușor rama în care a fost depozitată, se poate lipi pe
partea aflată la vedere un autocolant de hârtie sau plastic pe care să se
scrie (cu un marker permanent) aceleași informații ca și pe ramă. O
bucată de poliester lipită peste etichetă o va proteja împotriva
solvenților [1].
Figura 6.2 Model de marcare a ramei
92
6.3. Adezivii. Lipirea ţesăturii pe ramă
Este important să se asigure un contact bun între sită și ramă în

timpul lipirii. Dacă sunt probleme, pot fi puse pe sită greutăți pentru a
forța lipirea sitei de ramă.
Dacă rama nu este plană este imposibil să se stabilească un contact
bun și aderența sitei pe ramă este slabă. În timpul lucrului există riscul
dezlipirii sitei.
Figura 6.3 Lipirea ramei

În prezent fixarea sitei pe ramă se efectuează cu ajutorul adezivilor
care trebuie să posede următoarele caracteristici:
1. Fixarea rapidă.
2. Rezistenţa la schimbarea temperaturii.
3. Rezistenţa la apă, solvent şi sub. de curăţare.
4. Elasticitatea peliculei adezive.
Figura 6.4 Lipirea sitelor preemulsionate
93
Lacurile adezive constau din răşină dizolvată în solvent organic.

Ele se fixează pe baza evaporării solventului. Lacurile se aplică pe rama
curăţită şi se usucă, apoi sita întinsă se fixează cu rama cu adeziv deja
aplicat care se umectează prin aplicarea solventului şi apoi se usucă
definitiv. Această metodă de încleiere a sitei pe ramă are următoarele
avantaje:
1. Permite păstrarea ramelor cu adeziv aplicat.
2. Timp redus de fixare a adezivului.
3. Simplitatea îndepărtării a adezivului înainte de utilizarea
repetată a ramei .
Dezavantaje:
1. Rezistenţa scăzută la acţiunea solvenţilor.
Adezivi de contact constau din soluţii ce conţin cauciucuri sintetice.
Fixarea lor are loc pe baza evaporării solventului şi pe baza
polimerizarii.
Avantaje:
1. Unirea rezistentă.
2. Timp redus de fixare.
3. Înlăturarea rapidă a adezivului înainte de utilizarea repetată a
ramei.
Dezavantaje:
1. Rezistenţa scăzută la acţiunea solvenţilor.
Adeziv bicoponenţiali constau din produse iniţiale a răşinii sintetice,
de exemplu: răşina de poliuretan, epoxid etc., întăritorii introduşi în
adeziv înainte de utilizare a acestora. Fixarea are loc pe baza reacţiei
chimice a monomerului cu întăritori.
La utilizarea adezivului bicomponenţial, după întinderea sitei pe
ramă, adezivul se amestecă cu întăritorul şi se amestecă cu întăritorul şi
se aplică pe sită în locul de contact cu rama. Adezivul trece prin orificiile
sitei şi se lasă timp de 10-60 min pentru uscare. Uscarea adezivului
bicomponenţial are loc pe baza reacţiilor chimice care încep imediat
după amestecul componenţilor, de aceea trebuie de pregătit o asemenea
cantitate a adezivului care va fi consumată. În dependenţă de tipul
adezivului bicomponenţial folosit, pelicula poate fi elastică sau solidă.
94
Avantajul acestui adeziv este rezistenţa maximală la acţiuni chimice

şi mecanice, iar dezavantajul: imposibilitatea păstrării adezivului
amestecat şi complexitatea îndepărtării acestuia înainte de utilizarea
repetată a ramei. Adezivii bicomponenţiali amestecaţi deja trebuie sa fie
utilizaţi în decurs de 2-3 ore. Timpul de uscare a stratului adeziv
depinde de tipul sitei, grosimii stratului de adeziv aplicat şi temperatura
aerului în încăpere. În dependenţă de complexitatea acestor factori,
timpul de fixare definitiv poate constitui 30-12 ore.
Adeziv UV- se fotopolimerizează sub acţiunea razelor UV. Procesul
de fixare a adezivului UV se petrece mult mai repede. Asupra adezivului
UV solvenţii nu au nici o influenţă.
Figura 6.5 Depozitarea și transportul ecranelor
95
Bibliografie

96
T7 Fabricarea diapozitivelor
7.1. Diapozitive obţinute manual

7.2. Diapozitive obţinute fotografic
7.3. Fişier electronic
7.4. Rezoluţia imaginii
7.5. Semitonuri. Forma punctelor
7.6. Fineţea semitonurilor. Controlul culorii
7.7. Unghiul de separaţie pentru semitonuri.
Recomandări generale
Pregătirea formei cu elemente liniare se poate efectua manual sau

printr-un procedeu fotochimic, dar imprimarea unei policromii poate fi
efectuată corect folosind un set de site pregătit prin metode specifice.
Ansamblul de site destinat aceleiași reproduceri trebuie să prezinte
caracteristici strict identice în ceea ce privește natura și întinderea
țesăturilor [2].
 DIAPOZITÍV, diapozitive - imagine fotografică pozitivă
realizată pe un film sau pe o placă transparentă, care este apoi proiectată
pe un ecran, cu ajutorul diascopului.
DIAPOZITÍV ~e n. Imagine fotografică pozitivă făcută pe peliculă
sau pe o placă fotografică transparentă, care poate fi proiectată pe ecran.
DIAPOZITÍV s.n. Copie fotografică pozitivă făcută pe sticlă sau pe
alt material transparent și servind la proiectarea imaginilor cu ajutorul
diascopului.
DIAPOZITÍV s. n. imagine fotogenică înregistrată pe peliculă
reversibilă, colorată sau alb-negru, într-o ramă, care poate fi observată
prin proiectare pe un ecran sau prin privire directă într-o vizioneză [3].
Cerinţele impuse la confecţionarea diapozitivelor de reproducere
pentru copierea şabloanelor.
- toate imaginile reproduse pentru imprimarea serigrafică trebuie
să posede densitatea optică maximă, până la 3;
97
- în cazul lucrărilor policrome, pentru asigurarea coincidenţei

bune este necesar de a petrece expoziţia repetată;
- peliculele trebuie să fie furnizate în starea corespunzătoare: fără
rosături, îndoituri, nu trebuie să fie montate una peste alta;
- retuşarea peliculei are loc pe reversul peliculei.
La confecţionarea formelor de tipar pentru imprimarea serigrafică
pot fi utilizate următoarele metode:
1. Metode manuale.
2. Metode fotomecanice:
a. metoda directă
b. metoda indirectă
c. metoda combinată
3. Metoda copierii cu proiecţii.
4. Metoda digitală.
Pregătirea sitelor pentru confecţionarea formelor de tipar constă în
întinderea și fixarea sitei pe ramă, apoi este necesar de a o pregăti pentru
aplicarea şablonului. De obicei la sitele sintetice se aplică şabloanele
prin metoda indirectă, din cauza structurii uniforme a firelor. Pentru
asemenea şabloane este necesar de a conferi asprimea corespunzătoare
a sitei pentru asigurarea adeziunii mai bune. Pentru aceasta pe suprafaţa
umedă a sitei se aplică praful abraziv, se prelucrează cu ajutorul acestuia
şi apoi se spală.
Figura 7.1 Masa înzestrată cu vid pentru formele serigrafice de tip plan
1 – placa de imprimare cu orificii; 2 – camera cu vid;
3 – pompa cu vid; 4 - supapă cu aer
Reconservarea este următoarea etapă de pregătire a sitei şi prin ea
se subînţelege înlăturarea rămăşiţelor uleiurilor sau ale altor substanţe
de ungere ce au rămas după prelucrarea repetată a ramei. Dacă este
98
vorba despre o sită nouă, prin reconservare se subînţelege înlăturarea

prafului şi altor particule mecanice şi de-asemenea a urmelor de
amprente ale mâniilor ce au nimerit în timpul întinderii pe ramă.
Procesul de reconservare se petrece pentru toate sitele serigrafice,
acelor noi şi acelor utilizate repetat, nemijlocit înainte de aplicarea
şablonului. În cadrul pregătirii sitei este asigurată adeziunea bună a
şablonului şi se preîntâmpină rezistenţa lui la acţiuni exterioare. Pentru
curăţirea suprafeţei sitei se utilizează soluţii de Na 10-20% sau sodă
caustică. După aceea sita se spală cu apă şi se neutralizează cu acid
acetic şi apoi se spală din nou.
99
7.1. Diapozitive obţinute manual
În cazul metodei manuale (prin tăiere, desenare) se acoperă ochiurile

sitei în acele locuri unde imaginea nu trebuie să fie. În cazul transferului
manual abaterea aplicării imaginii constituie +/- 5c (iar în metodele
directe +/- 1c). Primele şabloanele se decupau dintr-un oarecare
material (hârtie) şi se încleiau pe sită. În prezent şabloane decupate
manual se confecţionează de obicei din peliculă. Pentru tăierea
mecanică a şablonului se utilizează calculator şi plotter. Se utilizează
două tipuri de peliculă:
1. Peliculă pe baza lacului
2. Peliculă solubilă în apă.
Ambele pelicule constau din două straturi:
- suport;
- stratul cu emulsie.
Alegerea şablonului depinde de cerneala utilizată la imprimare.
Şablon din pelicula de lac necesită utilizarea cernelurilor pe baza
dispersiilor apoase, iar şablonul din pelicula solubilă în apă, necesită ca
cerneala să nu conţină apă. Ambele pelicule pot fi lipite la sită prin
metoda tradiţională. Metoda lipirii umede la sită poate fi utilizată pentru
pelicule solubile în apă. În cazul tehnicii tradiţionale de lipire pelicula
se fixează la sita întinsă cu ajutorul substanţelor adezive. Metoda lipirii
umede poate fi utilizată pentru încleierea uniformă a şabloanelor mari a
peliculei solubile în apă. În cazul acestei metode sita este umezită
uniform din ambele părţi, şablonul se aplică pe sita umezită. Pentru
asigurarea contactului uniform se utilizează buretele umed. Apoi
surplusul de umiditate se înlătură.
Decuparea constituie o metodă simplă și rapidă, aplicabilă oricăror
imagini grafice care nu conțin detalii prea fine. Ea necesită îndemânare
și un minim de material.
Se poate folosi o folie de poliester transparent, acoperită cu o
peliculă adezivă colorată. Se suprapune această folie cu desenul original
și se urmărește desenul prin transparență cu ajutorul unei lame metalice
fine, bine ascuțită, pentru a tăia net numai pelicula, fără a atinge
suportul.
100
În acest caz, grosimea acestei pelicule, aplicată ulterior pe fața

superioară a sitei, influențează grosimea stratului de cerneală care va fi
depus. Adezivul folosit pentru aplicarea peliculei și pelicula însăși
trebuie să fie compatibile cu compoziția cernelii de imprimare.
Pregătirea formei prin această metodă se încheie prin transferul
peliculei pe sită, cu ajutorul unui solvent sau la cald, în funcție de tipul
acesteia. Forma astfel realizată este gata de imprimare.
Figura 7.2 Reprezentare grafică a unui model de diapozitiv [4]
O altă metodă manuală constă în desenarea direct pe țesătură, cu un

lichid care astupă porii sitei, ghidându-se după un traseu dispus sub sită.
Înainte se folosea guma arabică sau cleiul de pește; acum, aceste
materiale sunt înlocuite cu alcool polivinilic, firnis celulozic sau creion
litografic.
Contururile realizate cu pensula sunt nete iar la desenul cu creion
litografic sunt difuze. Pentru a trasa linii drepte, se lipește o bandă
autoadezivă pe sită, se trece pe deasupra fluidul apoi, când acesta este
uscat, se scoate banda.
Produsul de astupare a porilor trebuie să fie fluid și să nu se usuce
prea repede pe pensulă, să se dizolve cu ușurință în cazul terminării
tirajului și recuperării sitei în vederea unei noi utilizări. Metoda aceasta
constă deci în a proteja zonele imprimante, astupând părțile albe ale
imaginii [2].
101
Figura 7.3 Reprezentare grafică a unui model de diapozitiv desenat [5]
Metoda inversă constă în a desena imaginile direct pe sită în poziția

(forma) finală. În acest caz, ghidându-se după un traseu prealabil, plasat
sub sită, se desenează cu creion litografic sau cu o pensulă cu un „lichid
de rezervă” (alcool polivinilic, gumă arabică etc.). După uscare, se
aplică pe toată suprafața unul sau două straturi de lac celulozic de
umplere. Lacul nu rămâne aplicat decât pe suprafața netipăritoare, după
dizolvarea „lichidului de rezervă”, care reprezintă imaginea de
imprimat.
O variantă a metodei inverse constă în a depune pe sită un lichid de
umplere a porilor. Apoi se aplică un strat de ceară pe fiecare față. Se
gravează ceara superioară cu un instrument potrivit, se dizolvă lacul cu
un solvent adecvat (acetonă) în zonele gravate, apoi se elimină cu
benzină cele două straturi de ceară.
Stratul al doilea de ceară are rolul de protecție a sitei față de lacul
dizolvat ce se poate depune pe sită, pe suprafețe ce trebuie imprimate
[2].
Figura 7.4 Reprezentare grafică a procedeului metodei inverse [2]

1 - ceară; 2 - lac; 3 - sită; 4 - ceară
102
Figura 7.5 Reprezentare grafică a unui model de diapozitiv desenat [6]
103
7.2. Diapozitive obţinute fotografic
La confecţionarea unor seturi de pelicule foto tehnice ce se repetă,

trebuie să fie aplicate 4 cruci pentru potriveală. Coordonarea culorilor
la confecţionarea originalelor trebuie să fie petrecută la următoarele
surse de lumină:
-- lumina optică D=50;
-- lumina refractată D=65.
Pregătirea formei cu elemente liniare fine și de raster (alb-negru sau
policromie) se realizează prin metode fotochimice, folosind țesături
suficient de fine, pentru a nu distruge detaliile [2].
Metoda directă prevede:
1. Confecţionarea originalelor copiative pe baza peliculei.
2. Aplicarea stratului copiativ pe sită.
3. Expoziţia peliculei foto tehnice pregătite în prealabil.
4. Developarea şi uscarea.
Dacă sunt careva efecte nesemnificative acestea se supun retuşării.
În timpul expoziţiei are loc întărirea elementelor neimprimabile, iar apoi
cu apă se spală elementele imprimabile ale imaginii. Istoria şabloanelor
serigrafice directe s-a început cu soluţiile sensibile pe baza jelatinei, şi
pe baza lor au fost create multe tipuri de straturi copiative pe baza
răşinilor sintetice, apoi au început să se folosească soluţii copiative pe
baza compuşilor de azot. În prezent soluţiile copiative reprezintă soluţii
coloidale ale diferitor polimeri. Uneori acestea sunt dispersii subţiri ale
substanţelor solide în lichizi. În calitatea componentului sensibil în
soluţiile copiative se introduce bicromat de amoniu sau compuşi de azot.
Straturile copiative pe baza compuşilor de azot se aplică pe suport, se
usucă cu aer cald şi se obţine pelicula capilară. Apoi au apărut straturile
unicomponenţiale sau pelicule capilare pe baza fotopolimerului.
Aşa numite pelicule capilare au fost create în anii 80 ai secolului
trecut pentru a avea posibilitatea la grosimea redusă a stratului copiativ
de a imprima linii cu margini drepte fără abateri de gradaţii aparte.
Procedeul direct. Se aplică pe țesătura sitei o emulsie de coloid
fotosensibilă, care apoi este expusă la lumină printr-un film pozitiv al
imaginii de reprodus. Lumina, care trece prin părțile transparente ale
104
filmului, tonează coloidul în locurile netipăritoare. Se face apoi

developarea sitei (îndepărtarea coloidului netonat) [2].
Figura 7.6 Structura procedeului direct [2]

1 - cadru; 2 - sită; 3 - sită sensibilizată; 4 - film imagine pozitivă; 5
- sticlă; 6 - sursă de expunere
Sitele astfel obținute rezistă la tiraje destul de mari. Metoda este

economică, fără a limita formatele, dar este destul de dificil să se depună
gelatina într-un strat uniform.
Metoda indirectă. În cazul metodei indirecte stratul sensibil cu baza

care se află pe acesta, se aplică pe pelicula intermediară şi nu pe sită.
Imaginea foto formei iniţial se copie pe material special. Copia se
prelucrează înlăturându-se elementele neîntărite şi apoi se transferă pe
sita pregătită, întinsă pe ramă.
Procedeul indirect. Acest procedeu oferă posibilitatea reproducerii
rasterelor fine. Se folosește un film fotografic compus dintr-o emulsie
colorată pe un suport de hârtie sau material sintetic. Este indicată
folosirea filmului de PVC cu strat presensibilizat colorat, deoarece
suportul asigură stabilitatea dimensională indispensabilă unei
reproduceri policrome.
Tehnica de preparare este relativ simplă: filmul sensibil este expus
sub originalul translucid sau un film pozitiv, apoi este developat și
spălat. Sita astfel obținută este aplicată pe film (exteriorul sitei pe stratul
sensibil al filmului) [2].
105
Figura 7.7 Structura procedeului indirect [2]

1 - film imagine pozitivă; 2 - film strat (gelatină pe suport de poliester);
3 - film cu strat tratat; 4 - sită serigrafică; 5 - sursă de expunere
Această metodă de pregătire a sitei asigură un contur net perfect al

marginilor imaginii, care nu mai este influențat de ochiurile țesăturii,
fiindcă acestea se află sub sită, în contact direct cu suportul de
imprimare [2].
Pelicula pentru transferul imaginii constă din suportul de poliester
sau plastic acoperită cu emulsie fotosensibilă. Producătorii propun două
tipuri de pelicule pentru transferul imaginii:
1. Pelicula sensibilă – stratul fotosensibil se aplică la întreprinderea
producătoare.
2. Pelicula nesensibilă – stratul sensibil se aplică înainte de
utilizare.
Procesul de confecţionare a formelor serigrafice prin metoda
indirectă include următoarele operaţii:
1. Sensibilizarea materialului copiativ (dacă utilizăm pelicula).
2. Expunerea diapozitivelor.
3. Developarea copiei.
4. Aducerea copiei la sita degresată întinsă pe ramă
5. Acoperirea spaţiului liber al sitei în jurul materialului copiativ.
6. Uscarea.
7. Înlăturarea suportului temporar.
8. Corectura formei
9. Uscarea
106
Avantaje: Obţinerea colii imprimate calitative comparativ cu

metoda directă.
Dezavantaje: aceste şabloane sunt supuse acţiunii mecanice;
rezistenţa la tiraj scăzut de la 2000-4000 coli imprimate.
Procedeul mixt (direct - indirect). Procedeele anterioare au anumite

carențe: procedeul direct este imperfect pentru reproducerea imaginilor
cu mai multe detalii iar procedeul indirect nu permite obținerea unei
forme imprimante capabilă să suporte un tiraj lung sau imprimarea pe
obiecte cu forme diverse.
S-a căutat deci aplicarea avantajelor acestor metode, și anume:
rezistența mare a procedeului direct și finețea reproducerii detaliilor
oferită de procedeul indirect. Prin procedeul mixt se execută și sitele
serigrafice pentru imprimarea policromă [2].
Şabloanele obţinute prin această metodă reprezintă combinarea
şablonului din peliculă pentru transferul imaginii şi stratul fotosensibil
aplicat. Emulsia sensibilă se aplică cu ajutorul cuvei pe sită, pe
sectoarele nesensibile ale peliculei care se află dedesubtul sitei. Această
peliculă constă din stratul de emulsie pe suport din poliester, hârtie sau
vinil. Acoperirea din substanţe lichide fixează pelicula la sita
serigrafică, concomitent are loc sensibilizarea. După uscare, suportul se
înlătură. Sita pregătită apoi se supune expoziţiei şi se developează exact
aşa ca în cazul metodei directe.
Avantaje:permite controlul grosimii şablonului datorită stratului de
acoperire; rezistenţa înaltă la tiraj, până la 80 000 coli imprimate.
În procesul de confecţionare a formelor de tipar prin orice metodă şi
în timpul imprimării pe elementele neimprimabile pot apărea asemenea
efecte a adânciturii, puncte care trebuie neapărat supuse retuşării. Pentru
aplicarea stratului copiativ pe sită există utilaj special sau chiuvete.
Pentru uscarea stratului copiativ se utilizează dulapuri speciale pentru
uscare, însă pentru confecţionarea formelor mai efectivă este utilizarea
utilajului aşa numit „3 in 1”, ce include dulapul de uscare, sursa de
lumină şi rama de copiere.
După imprimarea tirajului formele de tipar pot fi utilizate din nou,
după regenerarea lor.
107
Şabloanele capilare reprezintă şabloane cu aplicarea nemijlocită pe

baza acestora a peliculei cu emulsie sensibilă la lumină. Ele posedă
următoarele avantaje:
- este o metodă rapidă;
- mai puţin complexă;
- nu e murdară ca în cazul lucrului cu emulsiile lichide.
Emulsiile aplicate pe pelicula suport este situată în contact cu sita
umedă. Cu ajutorul mânii sau racletei trebuie să fie creată o astfel de
presiune pentru ca emulsia să pătrundă în celulele sitei serigrafice. După
ce sita se usucă, pelicula suport poate fi înlăturată. După aceea sita poate
fi supusă expoziţiei cu sursă de lumină.
Figura 7.8 Prezentare grafică a procedeului mixt [2]

1 - emulsie sensibilizare; 2 - sită serigrafică; 3 - film strat; 4 - sită serigrafică
sensibilizată; 5 - film imagine pozitivă; 6 - sticlă; 7 - sursă de expunere
La tipar, imaginile policrome sunt obținute prin imprimarea, pe

același suport, a celor patru imagini parțiale de culori realizate cu raster
[2].
108
Figura 7.9 Expunerea ramelor [7]

Metodele de copiere prin proiecţie
Spre deosebire de metoda de copiere obişnuită a formelor de tipar
serigrafice, pelicula nu intră în contact direct cu suprafaţa formei.
Copierea în proiecţie a fost cunoscută din secolul trecut, însă această
metoda nu a obţinut o răspândire largă din cauza dezavantajelor
esenţiali:
1. Sursele de lumină slabe.
2. Sensibilitatea scăzută a straturilor la lumină scăzută.
Aceste dezavantaje au fost înlăturate doar în ultimii ani. În cazul
copierii cu proiecţie devin vizibile toate defectele originalului reprodus.
De-aceea există anumite limite în ceea ce priveşte scara de mărire: până
la 15 ori.
Avantaje: economisirea mijloacelor pentru pelicula foto
Dezavantaje: diferenţa în iluminare a unor sectoare a originalului
contribuie la aceea că produc modificări în ton.
Figura 7.10 Metoda copierii prin proiecție

109
Metode digitale
În cazul metodelor digitale de confecţionare a formelor stratul
sensibil se aplică pe sită la fel ca în cazul metodelor directe şi imaginea
se înscrie cu ajutorul laserului după ce acesta se developează.
Figura 7.11 Principiul creării formelor prin intermediul expunerii cu

laser
1 – informația digitală; 2 – laser; 3 – oglindă poligonală;
4 – înserarea informației pe coloane
La alegerea şablonului trebuie de luat în considerație următoarele

caracteristici:
1. Rezistenţa la caracteristicile chimice ale cernelii.
2. Caracteristicile şi regimurile expoziţiei.
3. Rezistenţa la acțiuni mecanice.
4. Termenul de păstrare
5. Rezistenţa la acţiunea apei şi alţi solvenţi.
6. Compatibilitatea cu sita.
Metodele de sporire a calităţii şabloanelor
1. Sporirea grosimii şi rezistenţei de fixare a stratului copiativ cu
sita
2. Utilizarea metodei combinate de utilizare a şabloanelor
3. Sporirea gradului de netezime a formei
4. Utilizarea sitelor cu densitatea sporită
5. Utilizarea sitelor modificate.
6. Utilizarea în componența stratului copiativ a compuşilor de
azot.
110
7.3. Fişier electronic
FIȘIER - stoc și structură de informații înrudite, asociate,

identificabilă după nume; unitate de bază pentru stocarea informației,
care îi permite calculatorului să distingă un set de informații de altul [8].
Formatul pentru prezentarea fişierelor pentru producţie este
formatul PDF compatibil cu standardul PDF X1a – 2001 (ISO 15930-
1). Toate programele profesionale pentru DTP au suport pentru exportul
fişierelor în acest standard.
Se accepta şi fişiere PDF/X - 3, 4, dar având în vedere ca aceste
formate sunt mai permisive la tratarea unor obiecte din cadrul layout-
ului (transparenţe native, layere, spaţii de culoare diverse - CMYK,
spot, RGB etc.) posibilitatea de a face greşeli de editare (în special la
designerii cu experienţă mai scăzută) este considerabil mai mare.
Se accepta şi fişiere TIFF, CMYK, necomprimat, fără layere
(flatten), cu text rasterizat.
Prezentarea fişierelor în formate native (indiferent de aplicaţie) este
acceptata numai în cazuri excepţionale şi numai în urma unor discuţii
prealabile pentru unele clarificări tehnice.
Figura 7.12 Fișier gata pentru printare [9]
111
MACHETE. Fişierele vor fi însoţite de o listare a/n sau color de bună

calitate care să clarifice atât conţinutul lucrării cât şi modul de finisare
care vor fi luate în considerare numai din punct de vedere informativ.
Se acceptă ca macheta şi fişiere jpg, cu condiţia ca acestea să fie
clare, explicite şi să cuprindă toate informaţiile necesare pentru
clarificarea produsului [10].
Pentru a obține un material tipărit finit, trebuie să se țină cont de
următoarele specificații tehnice:
 fișierul sa fie in format PDF ( preferabil);
 formatul (dimensiunea) sa fie la brut, adică dimensiunea finită
la care se adaugă o margine de tăiere de 3 – 5 mm [9].
Figura 7.13 Formatul brut al machetei [9]

Elementele grafice vor fi dispuse la o distanță de aproximativ 3 –
5mm față de marginea de tăiere. Zona de siguranță va conține elemente
grafice ce se doresc a fi tăiate (acestea vor apărea până la marginea
hârtiei) [9].
112
Figura 7.14 Elementele grafice pe marginea de tăiere a machetei [9]
PROBA DE CULOARE (Proof). Listările laser color (chiar de bună

calitate) şi Proof-urile digitale executate de terţi nu pot constitui baza
contractuală pentru bunul de tipar privitor la culoare cunoscându-se
faptul că un proof digital este calibrat pentru un work-flow specific.
Proba de culoare acceptată este un Proof Digital executat de către
întreprindere după fişierele (corecte) trimise de client.
Orice modificări făcute de client în fişierele trimise implică
realizarea unor noi proof-uri intermediare, care vor fi luate în
considerare numai din punct de vedere informativ chiar dacă au fost
executate de întreprindere [10].
Imaginile bitmap vor fi în format CMYK la rezoluția de 300 dpi.
Figura 7.15 Culori în formatul CMYK
113
Este obligatoriu ca fonturile grafice să fie convertite în grafică de tip

vectorial (curbe, outlines), iar fonturile de bază (texte normale,
beletristică) să fie integrate în pdf (Embedded).
Să nu conțină semne tipografice (semne de tăiere, crops-uri, color
bar-uri, semne de potrivire).
Dacă fișierul conține mai multe pagini (pliant, broșura, revista, etc.),
acestea trebuiesc trimise pagină cu pagină, în ordinea lor și nemontate.
Documentul va fi montat (impozat) automat de programul de impoziție
înainte de printare [9].
114
7.4. Rezoluţia imaginii
Rezoluția digitală reprezintă o măsură a clarității sau a gradului de

detaliere a unei imagini digitale (numerice). Imaginile digitale sunt
forma de memorare și prelucrare a imaginilor obișnuite într-un
calculator; ele pot fi ce-i drept afișate sau tipărite, dar, spre deosebire de
imaginile reale, nu se pot vedea ca atare, direct. De aceea, spre deosebire
de rezoluția obișnuită, cea digitală se exprimă numai în pixeli, fără
raportare la vreo lungime. De ex. o imagine de 800 x 600 pixeli, sau și
în megapixeli (o imagine de 0,48 megapixeli).
O mărime înrudită este numărul de „dots per inch” (termen de
specialitate englez) – dpi.
Rezoluția în pixeli exprimă „dimesiunile” imaginii (în memoria unui
calculator), în ipoteza că este vorba de o imagine dreptunghiulară, și
anume (lungime x lățime) măsurate în pixeli. Această exprimare nu se
poate aplica la alte forme de imagini.
Rezoluția în megapixeli (prescurtat: Mpx sau și Mp) exprimă
numărul total de pixeli cuprinși în aria imaginii, indiferent de forma ei.
De exemplu, dacă o imagine este dreptunghiulară și are 2 megapixeli,
ea ar putea avea atât o rezoluție de 1.600 x 1.200 (1.600 x 1.200 = 1,92
megapixeli, rotunjit la 2 Mpx), dar și de 20.000 x 100, precum și
nenumărate alte combinații. Foarte des numărul de megapixeli se
rotunjește până la 1 - 2 cifre după virgulă.
Rezoluția în dpi (dot per inch = puncte/țol) reprezintă și ea o măsură
a clarității unei imagini, de data asta reale, care a fost produsă de un
dispozitiv anume de prelucrare a imaginilor, cum e cazul mai ales pentru
imprimante, scanere și ecrane. Astfel, dpi-ul reprezintă numărul de
puncte tipografice ce pot fi tipărite sau afișate pe lungimea de un inch
sau țol: cu cât o imagine reală de o mărime prestabilită are o rezoluție
dpi mai mare, cu atât ea este formată din mai mulți pixeli și este mai
clară, oferind mai multe detalii (cel puțin în principiu). [11].
Rezoluţia imaginilor - recomandat 350 ppi (un min. de 300 ppi este
acceptabil). Nu se recomandă utilizarea unei rezoluţii mai mari de 350
ppi, deoarece nu se obţine o calitate mai mare, în schimb mărimea
fişierului creşte în mod inutil.
115
Corecţiile cromatice şi conversiile RGB-CMYK să fie realizate

corect – se recomandă realizarea acestora în Photoshop pe un monitor
calibrat corespunzător [12].
Rezoluţia ideală pentru tipar este de 300 dpi la imagini şi 400 dpi la
text, în dimensiunea finală de tipar. Iată mai jos un tabel care vă va ajuta
să stabiliţi dimensunile optime de tipar pentru imagini, la rezoluţia
recomandată de 300 dpi [13].
Tabelul 7.1 Parametri pentru rezoluția imaginii [13]
Dimensiunea Rezoluţia
Dimensiunea de tipar
minimă a imaginii imaginii
50 x 40 mm (2" x 1.60") 640 x 480 pixeli 300 dpi
50 x 50 mm (2" x 2") 600 x 600 pixeli 300 dpi
65 x 50 mm (2.5" x 2") 800 x 600 pixeli 300 dpi
50 x 75 mm (2" x 3") 400 x 600 pixeli 300 dpi
85 x 65 mm (3.5" x 2.5") 1024 x 768 pixeli 300 dpi
100 x 100 mm (4" x 4") 1200 x 1200 pixeli 300 dpi
100 x 150 mm (4" x 6") 800 x 600 pixeli 300 dpi
135 x 100 mm (5.33" x 4") 1600 x 1200 pixeli 300 dpi
125 x 175 mm (5" x 7") 1000 x 1400 pixeli 300 dpi
200 x 135 mm (8" x 5.33") 2400 x 1600 pixeli 300 dpi
200 x 250 mm (8" x 10") 1600 x 2000 pixeli 300 dpi
210 x 297 mm (A4) (8.5" x 11.5") 2400 x 3400 pixeli 300 dpi
Recomandări privind manevrarea imaginilor:

1. Pentru imaginile făcute cu aparatul foto, este recomandat ca
aparatul să fie setat pe rezoluţia maximă.
2. Rezoluţia monitorului nu redă exact rezoluţia imaginii,
deoarece monitoarele au o rezoluţie cuprinsă între 72 şi 116
dpi. Pentru o aproximare a rezoluţiei de tipar, se folosește un
zoom de 300-400%.
3. Se convertesc imaginile pentru tipar din sistemul RGB în
sistemul CMYK. Aceasta se poate face cu un program de
editare grafică cum ar fi Adobe Photoshop.
4. Este de preferat de salvat imaginile pentru tipar în format .tif
sau .eps (pentru a nu pierde calitate) [13].
116
Pixelul este un element component, de obicei foarte mic, al

imaginilor grafice (fotografii, desene etc.) digitale. Cuvântul provine
din engleză de la PICture ELements (elemente de imagine). Se
prescurtează prin "px", uneori și cu "p". Un multiplu des întrebuințat
este 1 Mpx = 1 megapixel = 1 milion pixeli. Distanța dintre pixelii dintr-
o imagine va determina rezoluția imaginii. Acest lucru se mascara în
“pixels per inch”, sau “ppi”, prescurtat [14].
Figura 7.16 Ilustrare a diferențelor dintre rezoluțiile imaginii la 60 ppi si

240 ppi [14]
Cu cât rezoluția este mai mare, cu atât există mai mulți pixeli într-o
imagine. O rezoluție mare înseamnă că o imagine va conține mai multe
informații, iar detaliile sau tranzițiile dintre culori vor fi mai detaliate,
astfel cu cât într-o imagine există mai mulți pixeli, cu atât imaginea
tipărită poate fi mai mare fără a pierde din calitate. Altfel, la o rezoluție
mică, unde nu s-au înregistrat destule informații, o imagine poate apărea
pixelată. Numărul de pixeli dintr-o imagine este fix, și de aceea dacă o
imagine este lărgită, va scădea rezoluția [14].
Deseori rezoluția digitală a unei imagini din memorie este
confundată cu rezoluția optică fizică a unui aparat (ecran, cip electronic
din aparatul de fotografiat și filmat digital, scaner etc.) sau și cu
rezoluția la tipar (print resolution). În tehnica tipografică s-a folosit
dintotdeauna o altă unitate pentru indicarea rezoluției, și anume numărul
de puncte (engleza dots) per inch ("dpi"). Prin natura lor, aceste puncte
117
sunt tot elemente ale imaginii, deci sunt foarte asemănătoare cu pixelii,
doar ca sunt mult mai mici.
De multe ori, numărul de dpi al imprimantelor este mult mai mare
decât numărul de ppi al imaginii de tipărit. Dacă rezoluția tipografică a
unei imprimante este de exemplu de 600 dpi, iar imaginea digitală
trebuie tipărită cu 96 ppi, atunci pentru fiecare pixel al imaginii vor fi
imprimate pe hârtie în medie 6,25 dots (= 600/96) pe lungime, și 6,25
pe lățime, deci în total circa 39 de dots (punctișoare) pe pixel.
O altă măsura înrudită cu pixelul este "punctul tipografic" sau
"punctul DTP", prescurtat "pt", care este o unitate fundamentală în
domeniul DeskTop Publishing (DTP) - tipografia bazată pe digitalizare
și computere. Un pt are mărimea de 0,3527 mm. De aceea, la o imagine
cu 72 dpi, fiecare punct (dot) corespunde exact unui pt (25,4 mm/inch :
0,3527 mm/dot = 72 dpi).
În momentul actual, grafica pe calculator lucrează cu două tipuri de
imagini: imagini raster și imagini vector.
Imaginile raster sunt compuse din pixeli, și vor putea fi reproduse
corect numai la o anumită mărime. Orice mărire a imaginii va face ca
rezoluția să scadă, și implicit calitatea imaginii și a detaliilor [14].
Figura 7.17 Zona mărită a unei imagini raster [14]

Imaginile vector au la bază vectorii, o tehnologie care descrie
imaginea printr-un proces matematic, iar ce face ca imaginile vector să
118
fie diferite față de imaginile raster este că pot fi mărite la infinit, fără a
pierde din rezoluție sau calitate.
Figura 7.18 Ilustrare a diferențelor dintre imagini raster și vector

mărite [14]
Exemplu:
Să presupunem că avem o cameră foto digitală de 3 MPx, care
produce fotografii de 1500x2000 pixeli. În această etapă, fotografia nu
are dimensiuni în cm, doar în pixeli și, desigur, în KB/MB.
Doar o fotografie imprimată are dimensiuni în centimetrii (sau în
altă unitate de lungime). Ce mărime va avea fotografia noastră? Depinde
de câți pixeli vom imprima pe unitatea de lungime. De exemplu, dacă
alegem o densitate de 100 pixeli/inch, fotografia noastră va fi imprimată
în formatul 15x20 inch (37x50 cm). Calitatea imaginii nu va fi optimă,
deoarece, privită de aproape, liniile de demarcație dintre două suprafețe
cu tonalități diferite vor fi reproduse sub forma unor linii frânte și uneori
chiar se pot observa mici pătratele efect denumit îndeobște "pixelizare".
Dacă însă fotografia va fi expusă și privită de la o distanță mai mare, de
circa 1 m, acest efect nu va mai fi perceptibil [15].
119
Figura 7.19 Mărirea excesivă a unei imagini, în raport cu rezoluția sa

duce la apariția fenomenului de "pixelizare" (în cartuș) [15]
Dacă vom alege o rezoluție de 200 pixeli/inch, fotografia noastră va

avea 7,5x10 inch (18x25 cm). Fiecare pixel din imaginea digitală va fi
reprodus în fotografie ca un pătrățel de 4 ori mai mic ca suprafața, deci
mai greu de văzut.
În fine, dacă stabilim o rezoluție de 300 pixeli/inch, fotografia va
avea 5x6,5 inch (12,5 x 16,9 cm). Pentru fiecare pixel din imaginea
digitală va fi trasat de imprimanta un pătrățel de 125 mm/1.500 pixeli =
0,08 mm adică mai mic decât limita minimă de discriminare a ochiului
uman. Teoretic, o astfel de fotografie vă apare perfectă privită cu ochiul
liber. De ce teoretic? Deoarece majoritatea dintre noi înregistrăm
imaginile digitale în format JPEG, care comprimă mai mult sau mai
puțin fișierul. Compresia se realizează prin aproximarea unui număr
oarecare de nuanțe de culoare foarte apropiate, cu o singură culoare;
prin această metodă mărimea în MB/KB a fișierului se reduce
semnificativ, dar se alterează, într-un grad variabil, și calitatea imaginii
și pot apare plaje de culoare uniforma acolo unde, de fapt, în realitate
sunt prezente variații subtile.
Între dimensiunile în pixeli ale unei imagini, rezoluția ei la
imprimare și dimensiunile fizice ale fotografiei este o relație dinamică.
120
De ce rezoluție avem nevoie? O imagine cu prea puțini pixeli,

imprimată prea mare, va produce o fotografie în care marginile sunt
zimțate iar imaginea arată urât. Invers, dacă avem o imagine de mari
dimensiuni și vrem să o imprimam pe un format mic, procesul va dura
mai mult decât ne-am aștepta, datorită necesității de a prelucra cantități
mari de date. Fără a recurge la interpolare (calcularea de noi pixeli,
inexistenți în fotografia originală), dacă dorim să creștem rezoluția unei
fotografii, ca să aibă o calitate mai bună, neapărat dimensiunile sale se
vor micșora.
De exemplu, avem de trimis la tipar o fotografie ce are 480x554
pixeli. Pentru ziarul A, ni se solicită o rezoluție de 72 pixeli/inch.
Imaginea va avea 480x554 puncte tipografice (16,9x19,5 cm). Dacă
însă pretențiile tipografice vor fi mai mari, putem modifica rezoluția la
144 pixeli/inch, caz în care fotografia noastră va apare de 4 ori mai mică
în suprafața (240x277 puncte tipografice adică 8,9x9,7 cm) [15].
Formule de calcul
Finețea imprimatului (ppi) = Dimensiunea digitală (pixeli) /
Dimensiunea imprimatului (inch)
Dimensiunea digitala (pixeli) = Dimensiunea imprimatului (inch) x
Finețea imprimatului (ppi)
Dimensiunea imprimatului (inch) = Dimensiunea digitală (pixeli) /
Finețea imprimatului (ppi)
În încheiere, doua tabele în care sunt ilustrate corelațiile dintre
rezoluția imaginii digitale, formatul de hârtie pe care se imprimă și
finețea imaginii realizate [15].
Tabelul 7.2 Rezoluția imaginii în pixeli [15]
Formatul hârtiei în cm
Rezoluția
Rezoluție 5 x 7,5 10 x 15 13 x 18 15 x 21
totală a
în pixeli Formatul hârtiei în inch
imaginii
2x3 4x6 5x7 6x8
600 x 900 300 ppi 150 ppi 120 ppi 100 ppi 540 Kb
1200 x 1800 600 ppi 300 ppi 240 ppi 200 ppi 2,1 MPx
1500 x 2100 750 ppi 375 ppi 300 ppi 250 ppi 3 MPx
121
Tabelul 7.2 Continuare

Formatul hârtiei în cm Rezoluția
Rezoluție
totală a
în pixeli 15 x 21 20 x 25 20 x 30 30 x 45
imaginii
Formatul hârtiei in inch
6x8 8 x 10 8 x 12 12 x 18
În zona gri se află formatele a căror rezoluție este insuficientă pentru

calitate foarte ridicată a imprimatului, dar unele fotografii pot fi, totuși,
imprimate la o calitate rezonabilă. Cu cât fotografia va fi imprimată într-
un format mai mare, cu atât ea va fi privită de la o distanță corespunzător
mai mare iar rezoluția optima (300 ppi pentru formatele mai mici) poate
fi mai redusă [15].
122
7.5. Semitonuri. Forma punctelor
Cele mai comune forme de puncte sunt:

- rotundă;
- elipsoidală (șirag de mărgele);
- pătrat (tablă de șah).
Amalgamarea (unire) punctelor – termenul se referă la fenomenul
de unire a punctelor de pe o grilă de raster.
1 = punctele rotunde se amalgamează la aproximativ ~ 70%;
2 = punctele elipsoidale se amalgamează la aproximativ (a) ~ 35%
sau (b) 60%;
3 = punctele pătrate se amalgamează la 50%.
În urma procesului de amalgamare a punctelor în serigrafie, se
formează discontinuități de culoare și de aceea vom examina acest
fenomen pentru fiecare tip de punct în parte [1].
Figura 7.20 Puncte de raster AM (puncte rotunde) [1]

Punctele rotunde (figura 6.20) încep să se amalgameze la
aproximativ 65-70% acoperire. Amalgamarea apare simultan la toate
cele patru puncte adiacente, ceea ce determină o tranziție bruscă a
valorii tonale. Un cerc este o suprafață cu circumferința minimă; din
acest motiv, punctele rotunde dau cea mai bună tranziție a valorii tonale,
exceptând amalgamarea. Punctele rotunde sunt potrivite pentru
serigrafie, cu condiția ca să nu fie de imprimat gradiente de culoare
situate în zona de 66-75%.
123
Figura 7.21 Puncte Q2 șirag de mărgele amalgamare 48-90% [1]

La punctele elipsoidale (figura 6.21) (șirag de mărgele),
amalgamarea apare la două nivele ale valorii tonale, ceea ce
minimizează tranziția bruscă. Amalgamarea depinde de direcție. În
prima fază, un punct formează un lanț prin unirea cu cele două puncte
adiacente; în a doua fază, amalgamarea se produce prin unirea a două
șiruri de puncte. Deoarece nu apare nici o tranziție bruscă de-a lungul
gamei valorilor tonale, această formă de punct s-a dovedit a fi foarte
populară în serigrafie.
Figura 7.22 Puncte tablă de șah, amalgamarea la 50% acoperire [1]

Punctele pătrate (figura 6.22)se amalgamează cu patru adiacente
rezultând o tranziție foarte bruscă a valorii tonale. În timpul imprimării
efectul este accentuat de depozitul de cerneală.
Punctele pătrate sunt de asemeni susceptibile de moire. Acestea sunt
motive suficiente pentru a le face nepotrivite pentru imprimarea
serigrafică [1].
124
7.6. Fineţea semitonurilor. Controlul culorii
Finețea semitonurilor (rasterului) este întotdeauna dependentă de

distanța de la care se privește imaginea, de textura sitei și de tipul de
ecran (emulsie).
Rasterul (semitonurile) simulează o nuanță continuă atât timp cât
ochiul nu poate distinge punctele individuale. Rezoluția minimă
angulară a ochiului omenesc este de 0,02 (figura 6.23 [1]).
Figura 7.23 Finețea rasterului – punctele individuale nu mai sunt

distinse de ochiul omenesc [1]
Tabelul 7.3 Distanțe accesibile pentru distingerea ochiului uman [1]
Distanța de la care se Număr de puncte
Format
privește pe cm pe inch
Mai mic de A4 Sub 0,5 m 36-48 91-122
DIN A4 aproximativ 0,5 m 24-36 60-91
DIN A3 0,5-1m 18-24 47-60
DIN A2 1-3 m 15-20 38-51
DIN A1 2-5 m 12-18 30-46
DIN A0 3-10 m 12-15 30-38
Mai mare decât A0 23-20 m - 12 - 30
Cu cât mai fine sunt punctele de raster cu atât distanța de la care se

privește poate fi mai mică.
Cu cât sunt mai grosiere punctele de raster cu atât contrastul imaginii
este mai puternic.
125
În cazuri extreme, poate fi necesar să se ajusteze finețea (densitatea)

rasterului la proprietățile substratului de imprimat.
Pe considerente comerciale și de calitate se recomandă ca atelierele
de serigrafie să se limiteze la maximum trei tipuri de rastere din punct
de vedere finețe (densitate), cu care pot să acopere toate cerințele
clienților.
Pentru a asigura posibilitatea imprimării reproductibile în trei
sferturi din scala tonală (zona de maximă acoperire) și trecerea
punctelor celor mai mici în zona de acoperire minimă, trebuie luată în
considerare și calitatea sitei serigrafice utilizate [1].
Figura 7. 24 Dimensiuni critice ale punctelor de raster [1]

Diametrul celui mai mic punct de pe diapozitiv ar trebui măsurat
microscopic pentru a putea selecta finețea sitei serigrafice (tabelul 6.4).
Tabelul 7.4 Dimensiunea punctelor de raster (μ) și gradul de acoperire (%)
Acoperire
5% 10% 15% 20% 30% 70% 80% 85% 90% 95%
l/cm lpi
20 50.8 126 178 218 252 309 309 252 218 178 126
22 55.8 114 162 198 229 280 280 229 198 162 114
25 63.5 101 142 175 202 247 247 202 175 142 101
28 71.1 90 127 156 180 220 220 180 156 127 90
30 76.2 84 119 145 168 206 206 168 145 119 84
32 81.3 79 111 136 157 193 193 157 136 111 79
34 86.4 74 105 128 148 182 182 148 128 105 74
40 101.6 63 89 109 126 154 154 126 109 89 63
48 121.9 52 74 90 105 128 128 105 90 74 52
54 137.2 46 66 81 93 114 114 93 81 66 46
126
Figura 7.25 Puncte rotunde

Din exemplele de mai sus, este clar că diametrul celui mai mic punct
imprimabil trebuie să corespundă cu două grosimi de fir plus o
deschidere dintre două fire ale sitei utilizate. Astfel, punctul va fi
transferat pe ecran corect. Cu cât sita este mai subțire și mai fină, cu atât
depozitul de cerneală este mai mic. Aceste site sunt cele mai potrivite
pentru imprimarea serigrafică pretențioasă.
Sitele cu diametrul mediu al firului sunt de preferat pentru
imprimările policrome, deoarece suprafața ocupată de fire și cea liberă
a sitei sunt echilibrate. Firele reprezintă un mod de ancorare pentru
puncte în cazul ecranelor pentru imprimare policromă, fără a diminua
cantitatea de cerneală ce trece prin sită. Diferențele între tipurile de sită
reprezentând diferite raporturi între fire și ochiuri, sunt vizibile în zonele
cu acoperire mică (5-10%).
În timp ce imprimarea offset acoperă tot intervalul de la 5% la 95%,
serigrafia trebuie de mai multe ori să se mulțumească cu domeniul 10%
- 90%. Acesta este cazul densităților de aproximativ 30 l/cm sau mai
fine.
5% acoperire 10% acoperire 90% acoperire 95% acoperire

Figura 7.26 Acoperirea ochiurilor sitei în %
127
7.7. Unghiul de separaţie pentru semitonuri.

Recomandări generale
În tehnicile de reproducere, introducerea unghiurilor potrivite

elimină efectul de moire între rasterele diferitelor culori suprapuse.
Unghiul nu trebuie ales arbitrar. Stabilirea unghiurilor urmează de
obicei două variante figura 7.27:
- între 0° și 90° pentru rastere cu două axe de simetrie (puncte
pătrate sau rotunde);
- între 0° și 180° pentru rastere cu o singură axă de simetrie
(puncte elipsoidale).
Unghiuri până la 90° Unghiuri până la 180°

Figura 7.27 Unghiuri de imprimare a culorilor separate în policromie
Culorile tari cum ar fi Magenta, Cyan și Negru trebuie întotdeauna

să fie la un unghi de 30° sau 60° una de cealaltă. Aceasta minimizează
vizibil moire-ul datorat suprapunerii rasterelor culorilor separate.
Galbenul este o culoare pală și de aceea va fi poziționată dezavantajos,
la 15° față de celelalte culori foarte vizibile.
La imprimarea în semitonuri, apare și un moire suplimentar rezultat
din mărimea necorespunzătoare a unghiului între raster și firele sitei
(figura 6.28, 6.29). Efectul este cu atât mai vizibil în imprimarea de
rastere monocrome, la policromie suprapunerea de culori atenuând
efectul.
Cel mai mare risc de interferență între unghiurile filmului și
geometria sitei este la unghiuri de 0°, 45° și 90°.
128
Figura 7.28 Moire între film și sită
Figura 7.29 Efect de moaraj prin suprapunerea punctelor de raster
De aceea firele sitei și unghiurile rasterului nu trebuie să fie paralele

în nici o situație. Spre deosebire de offset, unde unghiul recomandat este
de 45°, la serigrafie efectul moire este sigur la această înclinare. Pentru
prevenirea lui sunt posibile două căi: întinderea sitei la un unghi sau
înclinarea tuturor celor patru rastere de culoare cu un anume unghi [1].
Exemplu:
Unghi film Sită Unghi film Sită
0° 7,5° 7,5° 0°
15° 7,5° 22,5° 0°
45° 7,5° 52,5° 0°
75° 7,5° 82,5° 0°
(sau toate 22,5°)
129
Din considerente economice, recomandăm întinderea sitei la unghi

drept și realizarea diapozitivelor la unghiurile recomandate.
La cinci, șase sau mai multe culori, alegerea unghiurilor trebuie
făcută astfel încât culorile pale să fie la același unghi cu
complementarele lor de culoare.
De exemplu, roșu intens cu albastru pal sau albastru intens cu roșu
pal. Un gri suplimentar trebuie realizat la un unghi astfel încât să nu
coincidă cu alte culori cu tentă de gri și intensitate mare.
Moire-ul poate fi total sau parțial astfel:
2. Prin tipul de ecran. Efectul de moire este mai puțin evident la
ecranele indirecte deoarece influența sitei este mai slabă decât
în cazul ecranelor directe.
3. Prin finețea sitei. Cu cât sita este mai fină în raport cu numărul
de linii, cu atât efectul de moire este mai puțin pronunțat [1].
Raporturi recomandate între numărul de fire al sitei și numărul de
linii al rasterului
Număr linii/cm : număr linii/cm
2.50 : 1.00 (doar site groase)
3.75 : 1.00
5.00 : 1.00
Exemplu:
Sită Raport Număr linii/cm
SEFAR PET 150-31 galbenă 3.75:1 40 l/cm
5.00:1 30 l/cm
Numărul de linii se divide cu valoarea raportului.
Recomandări generale:
- o cerință de bază pentru o imagine reprodusă perfect este
calitatea diapozitivului, cu puncte opace și contururi definite;
- separația de culoarea și cernelurile pentru imprimare trebuie
să urmeze aceeași scală de culori, de exemplu,
EUROSCALA;
- așezați pozitivul de policromie pe o placă de sticlă, iluminată
de jos (masă luminoasă). Așezați ecranul întins, paralel cu
axa imaginii. Dacă apare moire, răsuciți sita în sensul acelor
de ceas sau invers până când efectul dispare (7° de obicei este
130
de ajuns). Desigur, aceasta este posibil cu mașini manuale

sau semi-automate unde substratul poate fi poziționat după
cum este nevoie.
- culorile dominante sau întunecate tind să producă mai multe
probleme de moire;
- pentru imprimarea celor patru culori separate trebuie
utilizate patru rame de aceeași dimensiune;
- toate sitele utilizate trebuie întinse la aceeași tensiune;
- toate ramele trebuie întinse cu aceeași sită;
- se va utiliza sită galbenă;
- întinderea se face pe direcția firelor;
- o racletă cu marginea perfectă este crucială pentru calitatea
imprimării;
- duritatea racletei trebuie să fie de 75° shore sau mai mare;
- racleta trebuie să fie fixată la un unghi de 75°. Dacă unghiul
de racletare este prea plat, la imprimare există tendința de a
întinde cerneala. Dacă este prea mic, există un risc mare de
distorsionare a sitei și de transfer incomplet al cernelii;
- contraracleta nu va fi fixată prea jos. Mișcarea ei trebuie să
lase un strat de cerneală subțire pe sită. Dacă contraracleta
este fixată prea apăsată, ecranul se umple prea mult cu
cerneală și imaginea este murdărită;
- alegeți cerneluri tixotropice pentru policromie;
- primele încercări de policromie trebuie făcute cu sită mai
rară;
- sita mai fină trebuie folosită cu cerneluri mai pigmentate;
- la imprimările policrome asigurați-vă că grosimea stratului
de emulsie pe sită și Rz-ul nu sunt mai mari de 2-5μm [1].
131
Bibliografie

3. http://dexonline.ro/definitie/diapozitiv/paradigma
4. http://www.vintageromania.com/2/category/1900/1.html,
http://www.folii-masini.ro/Folii-suprafete-curbate-ORACAL-
951-Metalic/p-5, http://www.squidoo.com/skapromotion
5. http://ro.obwody-
drukowane.com/ro_layout_circuit_imprimat_pcb____.php
6. http://www.artmark.ro/catalog/index.php/licitatia-de-alb-si-
negru/ion-vasai-va-va.html
7. http://www.promomix.net/inner.php?mn=12
8. http://dexonline.ro/definitie/fișier
9. http://www.tipro.ro/pregatirea-unui-fisier-pentru-print/
10. http://www.printplazza.ro/Informatiiprivindpregatireafisierel
ordetipar.html
11. http://ro.wikipedia.org/wiki/Rezoluție_digitală
12. http://www.tipografia-europrint.ro/html/prepress.html
13. http://modullo-print.ro/utile/rezolutia-imaginilor/
14. http://imprint.md/articole/28.html
15. http://www.foto-
magazin.ro/tutorial_open.php?art=ftm20/archives/2008/07/d
espre_rezolutie.html
132
T8 Emulsie serigrafică. Expunerea.

8.1. Emulsie serigrafică. Clasificare. Caracteristici.
8.2. Expunerea. Expunerea în paşi. Spălarea.
8.3. Influenţa grosimii stratului de emulsie depus asupra
definiţiei imprimării.
8.4. Întărirea ecranelor pentru imprimarea cernelurilor pe bază
de apă pentru imprimări pe textile şi ceramică.
8.5. Recuperarea.
8.1. Emulsie serigrafică. Clasificare. Caracteristici.

Fiecărui tip de emulsie îi corespunde o anumită rezoluție a imaginii,
în funcție de granulația emulsiei, ceea ce influențează timpul de
expunere.
De asemenea, grosimea stratului de emulsie afectează timpul de
expunere în același mod în care grosimea stratului de cerneală imprimat
influențează timpul de uscare [3].
Metodele de aplicare ale acestora cu prelucrarea ulterioară
influențează esenţial asupra posibilităţii tehnologice şi a calităţii
formelor de tipar serigrafice. După aplicarea şi uscarea soluţiilor
copiative pe sită se formează strat copiativ.
Caracteristici principale a stratului copiativ sunt:
1. Sensibilitatea la lumină.
2. Capacitatea la întărire.
3. Solubilitatea.
4. Grosimea.
1. Sensibilitatea la lumină a straturilor copiative depinde de tipul
polimerului utilizat şi concentrarea componentului sensibil.
Sensibilitatea la lumină maximală a stratului copiativ nu poate fi
obţinută când stratul copiativ nu va fi uscat definitiv.
Straturile copiative higroscopice sunt capabile să absoarbă
umiditatea din mediul ambiant, de aceea în încăperile unde se
confecţionează formele de tipar trebuie de menţinut condiţii de climat
constante, iar stratul copiativ uscat trebuie să fie supus climatizării.
133
2. Capacitatea stratului copiativ la întărire depinde de compoziţia

stratului copiativ şi tipul expoziţiei. Calitatea şi rezistenţa la tiraj a
formelor serigrafice depinde de gradul de întărire. Capacitatea stratului
la perceperea umidităţii şi solubilitatea lor depinde de gradul de întărire
obţinut în timpul expoziţiei.
3. Cauza principală a măririi dimensiunii stratului copiativ în timpul
prelucrării reprezintă expoziţia insuficientă. Sub influenţa umidităţii
stratul copiativ insuficient întărit îşi măreşte volumul, de aceea pentru
obţinerea rezistenţei şi calităţii formelor serigrafice, stratul copiativ
trebuie de întărit pe toată grosimea. Unele straturi copiative sunt
capabile să se întărească şi fără acţiunea luminii, ceea ce depinde de
tipul soluţiilor copiative şi tipul componentului sensibil (soluțiile
copiative pe baza soluţiilor de azot nu se supun întăririi fără acţiunea
luminii).
4. Grosimea stratului copiativ depinde de trei factori:
- grosimea sitei;
- viscozitatea soluţiilor copiative;
- metoda lui de aplicare.
Grosimea stratului copiativ are o influenţă deosebită asupra
capacităţii de reproducere a detaliilor imaginii. Cu cât mai mare este
grosimea stratului copiativ cu atât mai îndelungat trebuie să fie timpul
expoziţiei. Stratul copiativ ce posedă o grosime mai mare asigură un
contact direct al formei cu suport imprimat ceea ce într-o măsură mai
mică deformează marginile la imprimare. Stratul copiativ cu grosimea
sporită se obţine prin aplicare de mai multe ori a soluţiei copiative cu
uscarea interfazică.
Factorii ce determină timpul expoziţiei necesar pentru întărirea
completă a stratului copiativ:
1. Sensibilitatea la lumină a stratului copiativ.
2. Grosimea stratului copiativ.
3. Sensibilitatea spectrală a stratului copiativ.
4. Componenţa spectrală de iluminare a sursei de lumină
5. Intensitatea sursei de lumină.
6. Distanţa de la sursa de lumină până la sticla ramei copiative.
7. Tipul diapozitivului.
134
După uscarea stratului copiativ, pe acesta se expune cu ajutorul

luminii UV, diapozitiv sau şablon. Apoi sita cu imaginea expusă se
spală cu apă. În rezultat sectoarele neîntărite se spală şi rămân deschise
prin care ulterior va trece cerneala. În timpul copierii directe a formelor
serigrafice copierea pe forme are loc pe rame copiative în condiţii de
vacuum.
Ansamblul format din ramă şi sită se numeşte mască, ecran sau
şablon. Acesta se realizează dintr-o sită serigrafică montată pe o ramă.
Unele din ochiurile sitei sunt obturate în concordanţă cu imaginea care
urmează a fi imprimată, iar imaginea rezultată prin obturare este
pozitivă la scara 1:1 [5].
Materialele care prin decupare pot lua forma suprafeţelor necesar a
fi obturate sunt: hârtie, hârtie autoadezivă, şerlac sau lacuri, film
fotografic sau orice alt material plan, subţire şi insolubil în cernelurile
sau dizolvanţii utilizaţi. Practic, se decupează forma suprafeţelor care
nu vor fi imprimate şi se lipesc pe suprafaţa sitei în locul corespunzător.
Acest procedeu este utilizat pentru forme simple care se pot realiza cu
mijloace manuale (foarfece, cutter) sau mecanice-computerizate
(cutter-plotter).
O altă metodă presupune decuparea formelor ce urmează a fi
imprimate, lipirea acestora pe suprafaţa sitei și pensularea cu lac sau
şerlac a suprafeţelor rămase. După uscarea lacului şi înlăturarea
formelor ce au fost lipite se obţine masca gata pentru utilizare.
Emulsiile fotosensibile utilizate în mod obişnuit sunt pozitive,
respectiv, prin expunere şi developare dau o imagine identică cu cea de
pe film - suprafeţele transparente de pe film generează pe sită suprafeţe
neobturate prin care cerneala poate trece, în timp ce suprafeţele opace
de pe film generează pe sită suprafeţe obturate prin care cerneala nu
poate trece. Aplicarea emulsiilor fotosensibile se face pe întreaga
suprafaţă a sitei întinse. În acest fel, suprafaţa sitei devine fotosensibilă
şi este gata pentru a fi prelucrată prin procedee fototehnice [5].
Prelucrarea măştilor fotosensibilizate presupune:
Montajul filmului pe mască este o operaţie care trebuie executată cu
atenţie deoarece greşelile de montaj nu pot fi corectate, masca, dacă a
fost expusă cu filmul montat greşit, este compromisă.
135
Principiile care stau la baza montării filmului pe sită sunt:

- straturile fotosensibile ale filmului şi sitei vor fi în contact direct,
pe toată suprafaţa;
- imaginea ce se va transfera prin expunere va fi astfel poziţionată
încât să poată fi imprimată în mod economic şi estetic. În
general, centrele măştii şi al imaginii se vor suprapune, iar
marginile măştii şi ale filmului vor fi paralele. Micile erori de
centrare sau neparalelism pot fi corectate folosind reglajele de
fixare a ramei în maşina serigrafică. Pentru a preveni
deteriorarea stratului fotosensibil operaţiile de montaj se vor
executa la lumină galbenă sau, în cel mai rău caz la lumină
naturală de intensitate redusă;
- pentru o mai bună definiţie liniile firelor din care este împletită
sita se aliniază faţă de axele imaginii care urmează a fi imprimată
la un unghi de 45O, evitând astfel efectul de umbrire pe care
acestea îl pot crea.
Deoarece majoritatea imaginilor ce trebuiesc imprimate nu au în
compoziţia lor repere care să ghideze operatorul asupra poziţionării
filmelor, filmele se prevăd cu semne pentru montaj care se plasează în
afara imaginii utile, la minim 5 mm în exterior. Aceasta devine cu atât
mai mult necesar atunci când imaginea ce urmează a fi imprimată este
realizată prin 2, 3 sau mai multe imprimări cu cerneluri de culori
diferite.
Suprafaţa fotosensibilă care se depune pe sită într-un strat subţire şi
uniform este formată din polimeri organici fotosensibili. Principiul
obţinerii de elemente obturatoare sau neobturatoare se bazează pe
degradarea fotochimică sub influenţa radiaţiilor luminoase a părţilor
expuse care, în acest fel devin solubile şi pot fi înlăturate prin dizolvare
în soluţii bazice, numite developanţi. Astfel, părţile expuse şi
solubilizate în developanţi devin suprafeţe neobturate, în timp ce părţile
neexpuse devin obturate, cerneala neputând penetra prin ele.
Pentru a acţiona asuprea stratului fotosensibil, energia radiaţiilor
luminoase trebuie să fie cel puţin egală cu energia de disociere a
moleculelor fotosensibile care absorb radiaţiile. Sursele de energie
136
radiantă care îndeplinesc această condiţie pentru straturile fotosensibile

curent utilizate au lungimea de undă cuprinsă între 350 - 500 nm.
Fotosensibilizatorii folosiţi pentru a induce fotosensibilizarea preiau
energia de la sursa radiantă şi o transferă macromoleculelor stratului
polimeric cauzându-i degradarea. Drept fotosensibilizatori se folosesc
diverşi oxizi sau săruri (Fe2O3, ZnO, FeCl3), derivaţi carbonilici (cetone,
dicetone, chinone, peroxizi), hidrocarburi policiclice aromate (naftalen,
antracen)şi coloranţi organici (fluoresceină, eozină, albastru de metilen,
etc.). Cele mai utilizate substanţe fotosensibile au în componenţă răşini
diazo, coloranţi, fotosensibilizatori şi lacuri de tip novolac [5].
Figura 8.1 Ecran serigrafic [5]

Stratul fotosensibil se depune pe sită cu o grosime constantă şi o
eroare de neuniformitate a grosimii de ordinul zecilor de microni. În
aceste condiţii, fotorezistul lichid se poate depune din picături foarte
fine obţinute prin pulverizare la înaltă presiune sau alte metode. Uscarea
se face cu sitele aşezate pe rastele, în curent de aer cu o temperatură de
20 - 40°C filtrat de impurităţi (praf sau altele asemenea) [5].
137
Figura 8.2 Depunera emulsiei fotosensibile prin tuşare [5]

Fotorezistul solid are avantajul depunerii într-un strat de grosime
uniformă. Acesta se prezintă sub formă de folii care se aplică întocmai
ca o hârtie autoadezivă, după care se înlătură folia de protecţie; pentru
fixare fotorezistului ansamblul sită – fotorezist se presează şi supune
unui tratament termic. După înlăturarea filmului de protecţie se face
expunerea şi developarea. Datorită tratamentului termic care se aplică
pentru fixare acest tip de fotorezist se utilizează numai pentru site
metalice.
Emulsiile fotosensibile pot fi dizolvabile în apă sau dizolvanţi
organici. În funcţie de această proprietate se utilizează cernelurile
corespunzătoare. Astfel, dacă emulsia utilizată se dizolvă în apă
cernelurile utilizate sunt cele care au la bază solvenţi organici (solvent
based ink), cele cu uscare sub acţiunea razelor ultraviolete(UV curable
ink) sau alte cerneluri rezistente la apă.
138
Figura 8.3 Emulsie fotosensibilă (emulsia + fotosensibilizatorul) [5]

Ecranele realizate cu emulsii rezistente la apă, se recuperează dificil
dar sunt ieftine şi pot fi utilizate cu cerneluri solubile în apă (water
resistant ink). Deficienţa principală a acestora se referă la erodarea,
respectiv, transformarea aleatoare a unor suprafeţe obturate în suprafeţe
neobturate după un număr relativ mic de imprimări [5].
Emulsii pentru expunere convențională cu film pozitiv. 10 –
reprezintă valoarea cea mai bună (tabelul 8.1) [6].
Tabelul 8.1 Caracteristicile emulsiilor serigrafice [6]
Emulsii
Emulsii Emulsii
Emulsie SOLO DIAZO
DIAZO* DIAZO DIR-
Caracteristi 1 component* tradițional
* AD***
ci e
1855 1915W
1845 1850 1860 1010 1970 1711
UV R
Rezoluție 1) 9 - 9 8 10 8 9 9
Definiție 2) 8 9 10 8 10 9 10 10
Rezistență la
9 9 9 10 9 5 9 9
solvent
Rezistența la
3 3 3 1 8 10 8 3
apă
Rezistență
9 - 7 6 8 9 8 8
mecanică
Post
NU NU DA NU DA DA DA NU
expunere
Întărire
NU DA NU NU NU DA NU NU
chimică
Îndepărtarea 8 5 8 10 8 4 9 9
1) pe sita galbenă în condiții ideale;
2) folosind tehnica adecvata de emulsionare;
* emulsie presensibilizată, nu mai necesita sensibilizare ulterioara;
** emulsie cu presensibilizare, sensibilizatorul se diluează în 100ml apă și apoi
se amestecă cu emulsia;
*** emulsie cu presensibilizare, sensibilizatorul se adaugă direct în emulsie și se
amestecă foarte bine;
139
Emulsia (sau filmul capilar) trebuie aplicată imediat, deoarece orice

întârziere mărește riscul de contaminare a sitei cu praf sau grăsimi.
Pregătirea emulsiei fotosensibile.

Emulsiile fotosensibile sunt comercializate în două variante și
anume presensibilizate sau cu sensibilizator separat. Sensibilizatorul
poate fi pudră diazo și/sau fotopolimeri. Din motive ecologice nu se mai
folosește bicromat.
În cazul în care emulsia este presensibilizată, aceasta nu mai necesită
operații preliminare înainte de a fi aplicată pe ecran. În cazul în care
sensibilizatorul este separat, sensibilizarea emulsiei se poate face astfel:
fie se dizolvă sensibilizatorul într-o cantitate mică de apă călduță și apoi
se adaugă în emulsie, fie sensibilizatorul se adaugă direct în emulsie. În
ambele cazuri, după amestecare, emulsia trebuie lăsată să se degajeze
complet (să elimine bulele de aer incorporate în timpul procesului de
amestecare).
De aceea, se recomandă prepararea emulsiei în seara anterioară zilei
de lucru pentru a avea suficient timp să se elimine bulele de aer.
Aplicarea emulsiei pe sită se poate face manual sau automat.
Emulsionarea manuală se realizează cu ajutorul scafei. Marginea scafei
trebuie să aibă profilul rotund și constant pe toată lungimea de contact
cu sita. Acest lucru va asigura un strat de emulsie uniform pe toată
suprafața ecranului serigrafic.
140
Figura 8.4 Sistem automat de emulsionare [4]
Figura 8.5 Scafă pentru emulsionare [4]

Pentru un ecran perfect, emulsionarea uniformă este foarte
importantă. Sita trebuie să fie acoperită complet cu emulsie iar stratul
de emulsie de pe partea de imprimare trebuie să fie ușor mai gros.
Ecranul se emulsionează de 1-2 ori pe partea de imprimare, urmat
imediat de emulsionarea pe partea de racletare de 1-4 ori, ud pe ud. Apoi
se usucă.
141
Figura 8.6 Scafă pentru emulsionare [4]

a) Emulsia este aplicată mai întâi pe partea de imprimare. Sub presiune ea
trece prin ochiurile sitei pe partea de racletare.
b) Emulsia este aplicată pe partea de racletare.
c) Ecranul este uscat în poziție orizontală, cu partea de imprimare în jos.
Temperatura din cuptor trebuie să fie între 20° și 30°.\
Temperatura de uscare nu trebuie să depășească 40°C și cuptorul

trebuie prevăzut cu ventilație. În cuptor, ecranul se așează cu partea de
imprimare în jos. După uscare, calitatea ecranului poate fi îmbunătățită
semnificativ prin 1–2 emulsionări suplimentare (cu uscări
intermediare). De această dată, ecranul se așează în cuptor cu partea de
racletare în jos. Pe partea de imprimare grosimea emulsiei trebuie să
reprezinte aproximativ 10–15 % din grosimea sitei serigrafice.
Emulsionarea automată se realizează cu ajutorul echipamentelor de
emulsionat, care pot avea scafe de emulsionat, fie doar pe o parte, fie pe
ambele părți. Cele mai avantajoase sunt cele cu scafe pe ambele părți
ale ecranului deoarece permit obținerea unui ecran uniform
economisind timp și materiale, scafele aplicând emulsie în același timp
atât pe partea de imprimare cât și pe partea de racletare.
Emulsionarea automată oferă avantaje cum ar fi reproductibilitatea
și posibilitatea de ajustare a parametrilor de lucru [2].
Uscarea ecranelor emulsionate
Când este un ecran uscat? Este uscat după 10 minute, o oră sau o zi?
Răspunsul este simplu – un ecran este uscat atunci când emulsia este
complet solidificată. Viteza de uscare a emulsiei depinde de grosimea
142
stratului de emulsie aplicat și de condițiile de mediu – temperatură și

umiditate.
Uscarea ecranelor emulsionate înseamnă îndepărtarea completă a
apei conținută de emulsie. Aceasta se realizează fie cu ajutorul unei
surse de căldură sau al unui dezumidificator sau cu ajutorul ambelor
echipamente. De exemplu, un ecran uscat la 21°C, într-o atmosferă cu
un grad de umiditate de 50%, testat cu degetul se poate considera uscat
după o oră. Dacă se mărește temperatura și gradul de umiditate scade la
20%, timpul de uscare scade la 30 minute.
Condiții de uscare
Factorii care influențează uscarea sunt:
Temperatura – fabricanții de emulsii fotosensibile recomandă o
temperatură de uscare a emulsiei de 40°C, deoarece temperaturi mai
mari pot afecta negativ performanțele emulsiei. Căldura în exces are
efect negativ asupra tuturor tipurilor de emulsie cu sensibilizator diazo.
De aceea, este de preferat să se lucreze la temperaturi scăzute sau la
temperatura camerei pentru a preveni deteriorarea sensibilizatorului și
implicit a emulsiei pe sită.
Temperatura trebuie menținută constantă. Schimbările bruște de
temperatură afectează negativ caracteristicile emulsiei. Este indicat ca
uscarea ecranelor să se facă imediat după emulsionare.
Circulația aerului – foarte multe echipamente de uscare sunt dotate
cu termostat și dezumidificator dar, dacă nu este permisă o bună
circulație a aerului, procesul de uscare al ecranului se încetinește.
Ecranele pot fi uscate în cameră sau în echipamente speciale, cu
ajutorul ventilatoarelor. Dar, în acest caz, trebuie să se țină seama de
posibilitatea antrenării prin ventilație a prafului.
Lumina – uscarea ecranelor nu necesită lumină. De reținut că,
sensibilitatea emulsiilor serigrafice la radiația UV din lumina zilei sau
din emisia diferitelor tipuri de lămpi este cu atât mai mare cu cât emulsia
pierde apa, fiind maximă la emulsiile complet uscate. Pentru verificarea
și manipularea ușoară a ecranelor în camerele sau echipamentele de
uscare se montează filtre de lumină galbenă.
Elemente încălzitoare
143
Echipamentele pentru uscarea ecranelor sunt dotate cu elemente

încălzitoare. Dar, căldura trebuie repartizată uniform în interiorul
echipamentului. De aceea, trebuie verificată temperatura în diverse
puncte ale echipamentului, efectuând mai multe citiri și măsurători [4].
Îndepărtarea emulsiilor poate fi realizată cu ajutorul soluțiilor
prezentate în tabelul 8.2 [7].
Tabelul 8.2 Chimicale Fotechem pentru ecrane [7]
Funcția
Tipul soluției Caracteristici
soluției
1 2 3
Gel degresant pentru îndepărtarea
mizeriei, prafului sau a grăsimilor de pe
2003 suprafața sitelor; Primul pas înainte de a
emulsionare pe ecranele noi cât și pe cele
Prepararea
folosite.
ecranului
Gel folosit pentru crearea unui film
2002 uniform de apă pe suprafața sitei.
Recomandat și pentru pregătirea
suprafeței pentru filme capilare.
Filler Folosit pentru retușarea ecranelor,
2060 rezistent la solvent și plastisol.
144
Tabelul 8.2 Continuare

1 2 3
Folosit pentru întărirea chimică a
Finisarea ecranelor (a se consulta tabelul cu date
2111 tehnice despre emulsii), pentru rezistența
ecranului
îndelungată la imprimare. Ecranul nu va
mai putea fi recuperat.
Folosit pentru retușarea ecranelor
Obturator MGF
rezistente la apă.
Primul pas după îndepărtarea cernelii și

Recuperarea
2005 după spălarea ecranului. Pasta gata de
ecranului
folosire pentru îndepărtarea emulsiei.
Pudra pentru îndepărtarea emulsiei, 1 plic

2044
se dizolvă în 7 – 10 litri de apă
Îndepărtarea
2080 + Pastă puternic alcalină și emulsifiant
umbrelor
2085 pentru îndepărtarea umbrelor fantomă.
fantomă
Adeziv în doi componenți folosit pentru

Adeziv pentru
2320 + lipirea sitei pe ramă, acest adeziv este
lipit sita pe
2325 indicat doar pentru întinderea pneumatică
ramă
a sitei.
Clasificarea și alte caracteristici ale emulsiilor utilizate în serigrafie
sunt prezentate în anexele 8.1 – 8.8.
8.2. Expunerea. Expunerea în paşi. Spălarea.

Expunerea reprezintă cantitatea de lumină pe care o primește
materialul fotosensibil pe unitatea de suprafață.
Expunerea corectă reprezintă cantitatea de lumină primită de
suprafața fotosensibilă, astfel încât aceasta, să fie impresionată (să
păstreze raporturile de lumină pe care le are subiectul, relația 8.1 – 8.4).
145
Q
E (8.1)
S
unde: E – expunerea;
Q – cantitatea de lumină;
S – suprafața.
Q   t (8.2)
unde: Q – cantitatea de lumină;
ɸ – fluxul luminos;
t – timpul de acțiune.

I (8.3)
S
unde: I – iluminarea;
ɸ – fluxul luminos;
S – suprafața.
E  I t (8.4)
unde: I – iluminarea;
E – expunerea;
t – timpul de acțiune.
Rezultă că expunerea, va depinde direct de iluminare (I) și de timpul
de acțiune a luminii asupra materialului fotosensibil (t).
Latitudinea de expunere reprezintă marja de eroare în care
materialul răspunde suficient de corect (va exista o proporționalitate
între mărirea expunerii și efectul pe care acesta îl determină).
Materialele sensibile au marja mai mare de expunere în timp ce
materialele mai puțin sensibile au o marjă mai mică de expunere [8].
Expunerea stratului fotosensibil uscat la radiația UV conduce la
polimerizarea (întărirea) zonelor expuse care astfel devin insolubile în
apă. Suprafețele neexpuse rămân solubile în apă și vor fi spălate
folosind apă rece sau călduță.
Pentru expunerea ecranelor emulsionate se pot utiliza mai multe
tipuri de surse UV.
Spectrul de emisie trebuie să se situeze în domeniul lungimilor de
undă 350-420 nm, pentru a coincide cu sensibilitatea maximă a filmului
și a emulsiei [2].
146
Cele mai indicate surse de radiații UV sunt:

- lămpi cu halogenură metalică, putere 2000 - 6000 W;
- lămpi cu vapori de mercur;
- lămpi cu vapori de mercur la presiune ridicată;
- lămpi cu halogenură de mercur;
- lămpi fluorescente superactinice.
Cu cât suprafața de expus este mai mare cu atât sursa de lumină
trebuie să fie mai puternică.
Distanța dintre lampa de expunere și ramă trebuie să fie cel puțin
egală cu diagonala suprafeței de expus și de asemenea trebuie să fie de
1,5 ori mai mare decât diagonala imaginii care trebuie să fie expusă. În
nici un caz unghiul conului luminos nu trebuie să depășească 60° [2].
Figura 8.7 Expunerea ecranului serigrafic [2]

a) Partea de imprimare este expusă cu film. Se așează partea cu emulsie
a filmului în contact cu emulsia de pe partea de imprimare.
b) Developarea ecranului. Se udă ecranul pe ambele fețe după care cu
jet de apă sub presiune se acționează doar pe partea de racletare.
c) Ecranul se usucă la temperaturi de 20° - 30°C.
Expunerea în trepte este necesară pentru a determina timpul corect

de expunere. Timpul de expunere depinde de caracteristicile emulsiei
foto, de film, de sursa de lumină și de distanța dintre lampă și ecranul
de expus. Ecranele subexpuse nu se întăresc deloc și emulsia de pe fața
de racletare este spălată la developare.
147
Un strat fotosensibil cu aspect mâzgălit reprezintă un semn sigur de

subexpunere. Dacă clătirea nu este suficientă, o parte din emulsia foto
dizolvată se fixează pe părțile libere ale sitei. După uscare rămâne o
peliculă abia vizibilă care împiedică pătrunderea cernelii prin ochiurile
sitei în timpul imprimării.
Ecranele subexpuse prezintă o rezistență slabă la solvenți, la
cerneluri și la uzura mecanică și sunt greu de recuperat.
Ecranele supraexpuse vor avea o rezoluție scăzută și acest fenomen
apare mai ales în cazul sitelor albe.
Fibrele necolorate reflectă lumina în timpul expunerii, ceea ce
conduce la probleme de rezoluție. Nu se recomandă folosirea sitelor
albe la imprimarea detaliilor fine. Timpul de expunere în cazul sitelor
colorate este mai mare decât în cazul celor albe și de aceea sunt
recomandate pentru imprimările policrome și detalii fine [2].
Expunerea sitelor fotosensibilizate se realizează cu ajutorul unor
aparate de expunere. Acestea asigură iradierea cu raze de lumină
ultravioletă un timp definit, numit timp de expunere, a ansamblului sită-
film pe care îl presează astfel încât filmul să fie pe toată suprafaţa sa în
contact intim cu sita pre-sensibilizată.
Pentru realizarea unei expuneri corecte, respectiv, stabilirea
timpului de expunere, se va utiliza o scală densitometrică tip
STOUFFER, PMS, UGRA, etc., cu 4 sau 6 trepte.
148
Figura 8.8 Scală densitometrică SEFAR [1]

Aceasta se va monta pe o sită fotosensibilizată care se va expune şi
developa; la o expunere corectă pentru scala cu 4 trepte se va obţine: pe
primele două suprafeţe ochiurile sitei sunt neobturate, pe a treia
obturarea va fi de cca. 50%, iar pe ultima obturarea va fi totală. Dacă se
consideră necesar, pornind de la timpul de expunere găsit anterior, se
vor face probe repetate cu un film de probă mărind sau micşorând
sistematic timpul de expunere până la obţinerea rezultatului dorit [5].
Obţinerea unor bune forme de imprimare este determinată şi de
calitatea filmelor a căror imagine se transferă. Acestea trebuie să fie
realizate în oglindă şi să prezinte:
- suprafeţe opace continui cu un grad de transmitere a luminii
foarte apropiat de zero, fără insule transparente;
- linii continui de delimitare faţă de suprafeţele transparente;
- suprafeţe transparente clare cu un grad de transmitere a luminii
de min. 90%.
O atenţie deosebită se va acorda contactului optic dintre sită şi film;
dacă acesta nu este perfect (filmul nu este lipit de sită în toate punctele
suprafeţei sale), în zonele unde nu este respectată această cerinţă
149
imaginea transferată va fi neclară, modificată dimensionalşi la

developare este posibilă pierderea de informaţie [5].
Pentru a obţine o expunere corectă, faţă de cele expuse, în plus, se
va avea în vedere:
- suprafaţa sticlei aparatului de expus se va curăţi utilizând soluţii
speciale de curăţire şi lavete antistatice; se va controla atent toată
suprafaţa pentru a nu rămâne urme de soluţie de spălare sau de
praf;
- sistemul de presare a filmului pe sită trebuie să funcţioneze
corect.
Cu cât suprafața de expus este mai mare cu atât sursa de lumină
trebuie să fie mai puternică.
Distanța dintre lampa de expunere și ramă trebuie să fie cel puțin
egală cu diagonala suprafeței de expus și de asemenea trebuie să fie de
1,5 ori mai mare decât diagonala imaginii care trebuie să fie expusă. În
nici un caz unghiul conului luminos nu trebuie să depășească 60°.
Creșterea distanței dintre sursa de lumină și lampă reduce
intensitatea luminoasă proporțional cu pătratul diferenței de distanță. De
aceea, pentru a menține o expunere constantă, timpul de expunere
trebuie să fie crescut proporțional cu pătratul creșterii distanței.
Figura 8.9 Distanța admisibilă de expunere a formei serigrafice [1]

Timp de expunere nou = (distanța nouă/distanța veche)2 x timp de exp. vechi
Distanța nouă = 150 cm
Distanța veche = 100 cm
Timp exp. vechi = 1 minut (60 sec)
150
2
 150 
  60sec.  1,5  60sec.  2, 25  60sec.  135sec  2 min .15sec
2

 100 
Deci, timpul nou de expunere este 2 min și 15 secunde.
Trebuie reținut faptul că țesăturile colorate necesită timpi de
expunere mai mari decât cele albe. De aceea, testele de expunere în
trepte sunt absolut necesare pentru a determina timpul corect de
expunere.
Se recomandă utilizarea unui instrument pentru măsurarea
intensității luminoase din următoarele motive:
- pentru a măsura intensitatea luminoasă la diferite distanțe;
- pentru a măsura reducerea intensității luminoase datorată
îmbătrânirii lămpii [1].
Developarea este procesul prin care, după expunere, se obţin
elemente obturatoare din fotopolimerul nedescompus şi elemente
neobturatoare prin solubilizarea şi înlăturarea fotopolimerului
descompus. Solubilizarea se face cu un solvent apos slab alcalin, numit
developant.
Datorită proprietăţilor de separare netă a zonelor expuse de cele
neexpuse delimitarea dintre elementele obturatoare şi cele
neobturatoare este abruptă,fără zone gradate de trecere. Soluţiile
developatoare au în compoziţie, în afară de substanţa care asigură
solubilizarea fotopolimerului descompus, aditivi care au rolul de a:
- modera activitatea chimică, înlăturând defectele de aureolare
provocate de contactul defectuos dintre mască şi film;
- reduce tensiunea superficială ajutând astfel la distribuirea
uniformă pe suprafaţa măştii;
- păstrează uniformitatea suspensiei coloidale mărind astfel
posibilităţile de obţinere a unor reproduceri de înaltă fidelitate.
Moduri de developare:
a. manual, cu ajutorul unui tampon din material moale, de
mărime convenabilă îmbibat în developant se umezeşte, fără a
apăsa, întreaga suprafaţă a sitei. La terminarea operaţiei, cu o
racletă de cauciuc moale se îndepărtează lichidul rămas, după
care, dacă este necesar, procedeul se repetă. După developare,
151
care nu trebuie să dureze mai mult de 40 - 60 sec., se spală

abundent cu un jet moderat de apă rece;
b. manual, prin imersie completă cu toată suprafaţa în acelaşi
timp în cuve orizontale sau verticale, astfel ca developantul să
acopere întreaga sită. Pentru a determina înlăturarea substanţei
solubilizate developarea are loc sub agitarea developantului
concomitent cu agitarea ramei. După developare se spală ca la
punctul a.;
c. automat, în maşini de developat, în care sita va fi developată,
spălată şi uscată.
În toate cazurile, developarea durează cel mult1 - 2 min. pentru o
temperatură a developantului de 20 - 23°C. O temperatură prea mare a
developantului poate duce la distrugerea sau deformarea elementelor
tipăritoare (în special a celor de fineţe), iar o temperatură prea mică
măreşte timpul de developare determinând în cele mai multe cazuri o
developare incompletă. Păstrarea temperaturii developantului la
valorile indicate se face cu ajutorul unor termostate cu eroare de reglare
de cel mult ±2°C.
Developarea se consideră terminată atunci când, în urma spălării,
suprafeţele expuse au toate ochiurile sitei neobturate, iar suprafeţele
neexpuse au toate ochiurile sitei obturate. Observaţia se execută privind
masca astfel obţinută în mai multe zone şi sub mai multe unghiuri sub
o lupă care măreşte de minim 3 ori.
Subdeveloparea sau supradeveloparea generează defecte de multe
ori capitale, masca neputând fi folosită.
În cazul subdevelopării pe suprafeţele care trebuie să rămână libere
de fotorezist, deci în aceste locuri ochiurile sitei trebuie să fie
neobturate, unele zone vor fi obturate. Această situaţie poate fi uneori
remediată prin corecţii minus, în special în cazul elementelor grafice
grosiere.
În cazul supradevelopării, este posibil ca unele zone ale suprafeţelor
care trebuie să rămână obturate să prezinte insule neobturate. Această
situaţie poate fi uneori remediată prin corecţii plus, în special în cazul
elementelor grafice grosiere.
152
Operaţiile de corecţie se execută după developare şi au scopul de a

înlătura eventualele defecte apărute în procesul de pregătire (datorate
particulelor de praf, urmelor de bandă adezivă, sub/supradevelopare
etc.).
Înlăturarea obturărilor nedorite se execută imediat după developare
şi spălare, pe masca uscată pentru a nu permite corectorului să difuzeze,
folosind următoarele tehnici:
- cu ajutorul creioanelor de corecţie minus cu vârf fin, mediu sau
gros, funcţie de suprafaţa ce trebuie înlăturată şi de posibilitatea
de acces la aceasta fără a afectaşi suprafeţe utile vecine. Operaţia
se execută prin trecerea repetată cu creionul de corecţie peste
suprafaţa dorită urmând ca după cca. 30-50 sec. masca să fie
spălată abundent cu un jet moderat de apă rece;
- cu ajutorul pastelor corectoare, pentru suprafeţe mari, cu
posibilitate de acces sigur pentru a nu şterge şi suprafeţe utile. Cu
un tampon de vată se întinde un strat subţire de pastă corectoare
peste suprafaţa ce trebuie să devină penetrabilă cernelurilor; după
cca 30-60 sec. se spală abundent cu apă rece, iar dacă este nevoie
operaţia se poate repeta.
Adăugarea de suprafeţe obturate este posibilă cu ajutorul unor
polimeri sau lacuri care se aplică prin pensulare. Corecţia plus se aplică
unor mici suprafeţe, de exemplu umplerea unor goluri conţinute de
suprafeţe obturate mari. Corecţia plus de amploare se aplică în condiţiile
mascării suprafeţelor vecine ce trebuie să rămână neobturate pentru a
evita alterarea formei acestora.
Operaţiile de corecţie se realizează în general greu, necesitând o
deosebită atenţie. Rezultatul corecţiei se pune în evidenţă pe maşini de
probă sau direct pe maşina de imprimat.
Corecţiile se pot executaşi pe măşti care deja au fost cerneluite,
înlăturând în prealabil stratul de cerneală.
8.3. Influenţa grosimii stratului de emulsie asupra volumului de

cerneală.
153
Înainte de a înțelege procesul de uscare al ecranelor trebuie să

înțelegem foarte bine operația de emulsionare.
În general, producătorii de site serigrafice și emulsii fotosensibile
recomandă o grosime a stratului de emulsie pe sită reprezentând 10-20%
din grosimea sitei. Atunci când ecranul este prea gros, acesta nu se usucă
complet, emulsia nu polimerizează și apar probleme la developare și/sau
la imprimare. Dar și în cazul unui ecran prea subțire apar probleme la
imprimare [4].
În zona suprafeței de imprimat, grosimea stratului de cerneală
imprimat depinde în primul rând de sita însăși (figura 8.10 a). Un ecran
foarte gros afectează grosimea stratului de cerneală imprimat în jurul
zonei de imprimare și în cazul detaliilor cu grosime de 1,5 mm (figura
8.10 b).
a b
a) ecran corect – strat uniform de cerneală
b) ecran subțire – mai multă cerneală la margine
Grosimea ecranului influențează puternic volumul de cerneală la
imprimarea semitonurilor. Cu cât ecranul este mai gros, cu atât volumul
de cerneală este mai mare. Un ecran prea gros poate cauza:
- pierderea punctelor în zonele luminoase (cu acoperire mică) și
îngroșarea punctelor în zonele dense (cu acoperire mare);
- reproducerea culorii eronat datorită volumului mare de
cerneală.
a b
154

a) ecran corect – grosimea corectă a starului de cerneală
b) ecran prea gros – grosimea stratului de cerneală mare
Ecrane fabricate cu PCF. Chiar dacă la aceste ecrane grosimea

stratului de emulsie este foarte mică (3-5 microni pe partea de
imprimare) imprimările sunt foarte clare datorită valorilor Rz foarte mici
(alegerea corectă a grosimii filmului și a sitei serigrafice reprezintă două
condiții esențiale când se utilizează acest tip de ecrane) [1].
8.4. Întărirea ecranelor pentru imprimarea cernelurilor pe bază de

apă pentru imprimări pe textile şi ceramică.
Întărirea ecranelor pentru imprimarea cernelurilor se realizează
conform următoarelor proceduri principale:
- expunerea și developarea (aceeași procedură ca și în cazul
ecranelor grafice);
- retușarea cu aceeași emulsie sau cu un lac special;
- uscare și re-expunere;
- aplicarea prin periere a întăritorului pe ambele părți permițându-
i să reacționeze 15-20 minute;
- îndepărtarea excesului de întăritor prin suflare cu aer.
Procedura de întărire. La imprimarea pe materiale textile și
ceramice se utilizează în general cerneluri pe bază de apă. Ecranele sunt
realizate folosind emulsii obișnuite dar, cărora li se aplică un tratament
chimic final în scopul creșterii rezistenței la atacul apei și al
chimicalelor.
Întăritorul poate fi aplicat cu o perie lată (nu de poliamidă), o racletă
de pâslă sau un burete. Întăritorul se aplică uniform pe ambele fețe ale
ecranului, așezat în poziție orizontală.
Atenție! Întăritorul nu trebuie aplicat în exces!
Este important ca întăritorul să pătrundă prin emulsie lăsat 15-20
minute la temperatura camerei. După aceea poate fi întărit complet prin
uscare la 50°C timp de o oră sau lăsându-l la temperatura camerei timp
de 24 ore.
155
După întărirea completă, emulsia este practic insolubilă și nu mai

poate fi îndepărtat de pe sită cu ajutorul chimicalelor utilizate pentru
recuperare. Instrucțiunile producătorilor de emulsie trebuie respectate
cu atenție.
Majoritatea întăritorilor sunt produse acide care atacă țesăturile de
nailon. Țesăturile tip poliamidă sunt sensibile chiar și la acizii slabi.
Notă: În general, acest tip de întărire a ecranului serigrafic este
folosit pentru imprimarea pe ceramică sau materiale textile cu cerneluri
pe bază de apă.
8.5. Recuperarea.
După imprimare, cerneala rămasă în ochiurile sitei se îndepărtează
cu un solvent adecvat. Recuperarea trebuie făcută imediat după
imprimare, înainte ca solventul și eventualele particule de cerneală
rămase să se usuce pe sită.
Procedura de recuperare:
- spălarea ecranului până când fillerul este îndepărtat;
- aplicarea agentului de recuperare pe ambele fețe ale ecranului
până când emulsia se dizolvă;
- spălarea cu jet de apă sub presiune mare (50-100 bari, 3-5 cm
distanță);
- îndepărtarea oricărui rest de cerneală cu solvenți speciali. Din nou
se recomandă să se întărească cu atenție instrucțiunile
producătorilor de film și de emulsie.
Dificultăți în timpul procesului de recuperare:
- emulsia subexpusă și cerneala pot forma amestecuri cu aspect
rășinos;
- după imprimare cerneala nu a fost îndepărtată complet de pe sita
serigrafică;
- sita serigrafică este încă unsuroasă de la solventul cu care a fost
îndepărtată cerneala, agentul se recuperare neputând să acționeze.
În aceste cazuri trebuie realizată o degresare suplimentară;
- utilizarea unui agent de recuperare necorespunzător.
156
Cauzele apariției imaginilor fantomă trebuie cunoscute în vederea

prevenirii apariției acestora prin utilizarea de produsele adecvate [1].
Imagini fantomă datorate cernelii rămase în ochiurile sitei:
Defect: imagini fantomă datorate cernelii uscate în ochiuri.
Cauza: ecranul nu a fost curățat bine imediat după imprimare.
Rezolvare: se utilizează un agent de curățare biodegradabil pentru
îndepărtarea umbrelor fantomă.
Reziduuri de cerneală și emulsie:
Defect: reziduuri de cerneală și emulsie.
Cauza: ecran subexpus.
Rezolvare: se utilizează un agent de curățare biodegradabil pentru
îndepărtarea umbrelor fantomă (pe bază de produse de
curățare alcaline).
Ceața diazo:
Defect: ceața diazo.
Cauza: cantitatea și calitatea sensibilizatorului diazo.
Rezolvare: folosirea agenților oxidanți.
Imagini fantomă originale:
Defect: uzura sitei serigrafice (imaginile fantomă devin vizibile
mai târziu pe imaginea imprimată).
Cauza: abrazivitatea substratului de imprimat reduce grosimea
sitei în zonele deschise ale imaginii de imprimat.
Rezolvare: rupeți sita și întindeți una nouă [1].
Bibliografie
2. Revista Afaceri Poligrafice Nr. 61 din 21.01.2011, pag.8
3. Revista Afaceri Poligrafice Nr. 78 din 15.062012, pag. 8
4. Revista Afaceri Poligrafice Nr. 80 din 21.08.2012, pag.8
5. http://ru.scribd.com/doc/31103137/serigrafia
6. http://www.edcg.ro/produse.php?k=4&cod=181&subcat=198
7. http://www.edcg.ro/produse.php?k=4&cod=247&subcat=198
8. http://envirofotoclub.files.wordpress.com/2010/03/tema_8_exp
unerea.pdf
157
158
T9 Cerneluri serigrafice.
9.1. Consideraţii generale. Clasificare.
Cernelurile serigrafice sunt produse chimice. Fie că sunt pe bază de

solvent, pe bază de apă, cu polimerizare UV sau prin sublimare, fie că
sunt într-un component sau în doi componenți, cernelurile serigrafice își
găsesc aplicabilitate pe aproape toate tipurile de substrat [1].
În serigrafie, tipul de cerneală utilizat este determinat de substratul
pe care se imprimă şi de condiţiile în care obiectul imprimat se
utilizează. Se imprimă pe etichete, afişe, geamuri de automobile sau
vitrine, CD-uri, sticle, diverse ambalaje, aparate şi componente
electronice, circuite imprimate electronice, brichete, pixuri, scrumiere,
ceasuri, textile şi, în general pe orice material care are o suprafaţă plană
sau foarte apropiată de planeitate. Cernelurile dezvoltate de fabricanţi
în ultimii ani permit aplicarea pe cele mai multe dintre materialele
utilizate pentru producţia de ambalaje, produse electronice, automobile,
locuinţe sau birouri, materiale promoţionale şi de publicitate sau pentru
materialele speciale cum sunt poliuretani, poliesteri, poliamidele sau
metalele [3].
Pentru toate felurile de cerneală, principiul de bază este același.
Caracteristicile specifice fiecărui tip de cerneală sunt date de
proprietățile materiilor prime utilizate în rețeta de preparare.
Compoziție. Orice sistem convențional de cerneală este format din
patru componenți, ai anume:
- binder;
- solvent;
- colorant;
- agenți auxiliari.
Binderul reprezintă baza în care se formează cerneala. Acesta are
rolul de a înconjura particulele de colorant, dar ai de a asigura aderența
cernelii la substrat. În funcție de aplicație, binderul este special indicat
pentru hârtie, plastic, sticlă sau metal. Particulele de binder pot fi rigide
sau elastice, astfel încât să permită deformarea sau nu. În general se
utilizează în varianta rigidă care, în timpul procesării, se va dizolva.
159
Solventul are rolul de a dizolva binderul, transformându-l din forma

rigidă într-o masă vâscoasă, utilizabilă în procesul serigrafic. Dar există
foarte multe tipuri de substrat care nu rezistă atacului solvenților. În
acest caz, solventul este utilizat doar pentru a mari aderența la substrat
a cernelii.
Solvenții diferă între ei prin puterea de dizolvare și prin viteza de
evaporare. Solvenții cu volatilitate ridicată se numesc diluanți iar cei cu
viteza mică de evaporare se numesc întârzietori. Viteza de evaporare a
solventului din compoziția cernelii, în procesul de polimerizare a
acesteia, depinde atât de volatilitatea solventului cât și de natura
binderului.
Colorantul este substanța responsabilă de culoarea cernelii. În
industria cernelurilor serigrafice, aceștia pot fi coloranți sau pigmenți.
Doar în situații speciale se utilizează agenți de colorare, care au
proprietăți limitate în ceea ce privește strălucirea, luciul și transparența.
Agenții auxiliari sunt utilizați pentru a da cernelurilor proprietăți
speciale. Printre aceștia se numără: agenți de curgere, aditivi pentru
luciu sau mătuire, aditivi pentru vâscozitate, promotori de aderență [1].
Comparație între compoziția cernelurilor pe bază de solvent și cele
cu polimerizare UV:
Cerneluri pe bază de solvent
Binder 30-40%
Solvent 60-70%
Pigmenți 2-35%
Agenți auxiliari 2-5%
Cerneluri cu polimerizare UV
Prepolimer 30-60%
Monomer 20-40%
Fotoinițiator 3-6%
Pigmenți 2-25%
Agenți auxiliari 2-5%
Cerneluri UV. Compoziția cernelurilor UV este diferită de cea a
cernelurilor convenționale, după cum urmează:
- polimerul, care reprezintă baza cernelii UV, are o compoziție
similară cu cea a binderului din cernelurile pe bază de solvent.
160
Acesta este important pentru aderența cernelii la substrat,

rezistența și luciul acesteia și viteza de uscare;
- monomerul are același rol ca și diluantul pentru cernelurile pe
bază de solvent. Acesta influențează aderența cernelii la substrat
și consistența cernelii. Deosebirea este că acest monomer nu se
evaporă precum diluantul din cernelurile pe bază de solvent;
- fotoinițiatorul are rolul de a iniția reacția de polimerizare/uscare
a cernelii UV;
- pigmenții au rolul de a da culoare cernelii. Acești pigmenți pot
fi utilizați atât pentru cernelurile pe bază de solvent, cât și pentru
cele UV;
- agenții auxiliari pot fi agenți de curgere sau pentru reglarea
vâscozității.
Conținutul de substanță solidă în cerneală și influența acestuia
asupra grosimii stratului de cerneală depus
În cazul imprimărilor cu cerneluri pe bază de solvent, există o
diferență între grosimea stratului de cerneală imprimat, înainte și după
uscare. Este cunoscut faptul că din solventul prezent în cerneală în
momentul în care aceasta este gata pentru utilizare, aproximativ 75% se
evaporă. De aceea, grosimea stratului de cerneală va varia
corespunzător. De exemplu, un strat de cerneală umedă cu o grosime de
10μ, după uscare va avea o grosime de 3-4μ.
În cazul imprimărilor cu cerneluri UV, grosimea stratului de
cerneală imprimat va fi aceeași, atât înainte de uscare cât și după uscare,
deoarece în compoziția cernelurilor UV nu există componenți care să se
evapore [1].
Sisteme de cerneală. Fiecare sistem de cerneală se caracterizează
prin:
- grad de luciu – foarte lucios, lucios sau mat;
- opacitate – opacitate ridicată, opacitate medie, transparență;
- tipul de substrat pe care se aplică, prin compoziție, textură,
aderență la substrat, sensibilitate la solvenți, elasticitate;
- proprietăți fizice/mecanice – rezistența la lumină, intemperii,
zgâriere, aderență;
161
- proprietăți chimice – rezistența la solvenți, chimicale, benzine,

uleiuri.
Acești parametri nu fac decât să arate necesitatea existenței mai
multor tipuri de cerneală, specifice fiecărui tip de aplicație pe o gamă
foarte largă de substrate [1].
Figura 9.1 Paleta de culori în serigrafie [5]

Uscarea și polimerizarea cernelurilor
1. Uscarea fizică – este specifică cernelurilor într-un singur
component. Aceasta înseamnă evaporarea in aer a solvenților și a unor
aditivi conținuți în cerneală. Acest proces este mult mai intens dacă
atmosfera în care are loc procesul de evaporare nu este saturată în
solvent și aerul este cald.
O caracteristică importantă a acestor cerneluri este posibilitatea lor
de a se resolubiliza, adică cerneala uscată în ochiurile ecranului se poate
îndepărta prin spălare cu solvent. Acest proces este posibil datorită
proprietății cernelii uscate de a se dizolva în solvent.
162
2. Uscarea chimică este specifică cernelurilor în doi componenți,

foarte rezistente, care nu se dizolvă. Procesul de uscare este o reacție
chimică. În cazul în care cerneala conține și solvenți, uscarea se va
realiza în două etape – prima etapă este o uscare fizică și a doua etapă
este o uscare chimică.
3. Uscarea chimică oxidativă este specifică cernelurilor într-un
singur component care reacționează cu oxigenul din aer. Acest proces
de uscare este specific unei game foarte restrânse de cerneluri
serigrafice. După o prima etapă de uscare fizică, urmează o etapa de
uscare chimică oxidativă cu ajutorul oxigenului din aer. Filmul de
cerneală imprimat, după o uscare de 2-3 săptămâni, este extraordinar de
rezistent la acțiunea celor mai agresive chimicale.
4. Uscarea chimică reactivă este specifică cernelurilor în doi
componenți. Acest proces se desfășoară ca o reacție chimică între binder
și întăritorul adăugat în cerneală. În funcție de tipul de cerneală și de
tipul de catalizator, filmul de cerneală aplicat va avea rezistență
mecanică și chimică peste medie, ținând cont și de temperatura de
uscare. De exemplu, la o temperatură de 20°C, timpul de uscare este de
5-7 zile, în timp ce la o temperatura ridicată, 80 - 160°C, timpul de
uscare, în funcție de tipul de cerneală, va fi de ordin al minutelor sau
orelor. Imprimările cu cerneluri în doi componenți vor avea rezistență
chimică, respectiv rezistență mecanică mult mai mari decât imprimările
cu cerneluri într-un singur component.
5. Uscarea chimică sub acțiunea radiațiilor UV este specifică
cernelurilor UV, care reprezintă o gamă complet diferită de celelalte
cerneluri utilizate la imprimarea serigrafică. Cerneala se usucă numai
sub acțiunea energiei electromagnetice a radiațiilor UV. În cazul
cernelurilor UV, pentru definirea acestui proces este corect să se
utilizeze termenul de polimerizare [1].
Rezistența imprimărilor la radiațiile solare și intemperii
Pentru imprimatele ce se expun în atmosferă (afișe) se vor alege
cerneluri produse cu o bună rezistență la lumină și intemperii.
Rezistența la lumină este determinată de calitatea pigmenților
folosiți care pot avea rezistență foarte mare, mare sau mică. Această
caracteristică se exprimă prin gradul în care culoarea cernelii se
163
modifică sub acțiunea razelor luminoase, modificarea făcându-se,

pentru cele mai multe cerneluri, în sensul decolorării. Radiațiile solare
distrug atât pigmentul cât și binderul cernelii. Doar perioada de timp în
care are loc distrugerea intensității culorii diferă de la o cerneală la alta.
Datorita acestui fenomen de distrugere a intensității culorii în timp
sub acțiunea radiațiilor UV, o serie de metode pentru determinarea
rezistenței cernelurilor la acțiunea radiațiilor UV solare au fost
dezvoltate recent, dintre care cea mai cunoscută este evaluarea acestei
rezistențe în seria BLUE WOOL SCALE. Aceasta cuprinde un interval
de valori pentru rezistență la radiațiile UV solare între 1 ai 8.
Valorile cuprinse în intervalul 1-4 sunt specifice cernelurilor cu
rezistență mică la radiațiile solare, valorile 5-6 sunt specific cernelurilor
cu rezistență medie la radiațiile solare și valorile 7-8 sunt specifice
cernelurilor cu rezistență mare la radiațiile solare.
Pentru aplicațiile de lungă durată, în exterior, atunci când acțiunea
radiațiilor solare poate fi combinată cu acțiunea climatică (ploaie, vânt,
ninsoare) se recomandă folosirea cernelurilor cu valori cuprinse în
intervalul 7-8 pe scala BLUE WOOL.
Rezistența imprimărilor la acțiuni mecanice
Rezistența mecanică a imprimărilor este evaluată din punct de
vedere al aderenței filmului de cerneală pe substrat și din punct de
vedere al rezistenței la zgârieturi. În cazul substratelor problematice din
polipropilenă sau polietilenă, aderența filmului de cerneală pe substrat
poate fi îmbunătățită prin tratarea suprafețelor de imprimat cu promotori
de aderență [1].
În tabelul 9.1 sunt prezentate specificațiile tehnice ale cernelurilor
serigrafice.
Tabelul 9.1 Caracteristici tehnice ale cernelurilor serigrafice [4]
Stickere
Nr. Tip Cerneala Finisare Caracteristici
1 2 3 4 5
Foarte lucioasă. Raport calitate
1 SOLVENT HI-GLOSS LUCIOS
preț foarte bun.
Culori mate cu o stabilitate
2 SOLVENT VINILFLAT MAT
excelentă
164
O cerneală extrem de flexibilă și

3 SOLVENT CARBOGLOSS LUCIOS cu o rezistență excelentă la
alcool.
165
Tabelul 9.1 Continuare[4]

1 2 3 4 5
SEMI-
4 SOLVENT VINILFAST Timp de uscare scurt
LUCIOS
Oferă rezistență chimică bună
5 UV UV-TECH LUCIOS cu un excelent raport
calitate/preț
PROTECTIVE
6 UV LUCIOS Lac lucios foarte transparent
VARNISHES
Materiale publicitare și promoționale, semnalistică, standuri vânzare
Caracteristici principale: Foarte
1 SOLVENT HI-GLOSS LUCIOS lucioasă. Raport calitate preț
foarte bun.
Asigură flexibilitate sporită și o
2 SOLVENT CARBOGLOSS LUCIOS
rezistență excelentă la alcool.
THERMOPLU Se pretează pentru aplicații de
3 SOLVENT LUCIOS
S exterior.
SEMI-
4 SOLVENT VINILFAST Timp de uscare scurt
LUCIOS
Cerneală cu două componente
5 SOLVENT EPOXSER LUCIOS pentru imprimare pe suprafețe
dificile.
Asigură aderență sporită pe
6 SOLVENT ONDAFLUTE LUCIOS suport de polipropilenă si
polietilenă tratată.
Cerneală metalizată gata
7 SOLVENT METALINK MAT
preparată.
8 SOLVENT POLILUX LUCIOS suport de polipropilenă și
polietilenă tratată.
Culori mate cu o stabilitate
9 SOLVENT VINILFLAT MAT excelentă și rezistentă bună la
alcool.
Oferă rezistență chimică bună și
10 UV UV-TECH LUCIOS
un excelent raport calitate/preț.
166
Tabelul 9.1 Continuare[4]

1 2 3 4 5
Realizată pentru aplicații de
11 UV UNIFAST LUCIOS exterior. Timp scurt de uscare.
Foarte lucioasă.
Membrane și tastaturi
Asigură aderență sporită și
CARBOGLOS
1 SOLVENT LUCIOS flexibilitate pe poliester (PC) și
S
policarbonat (PES).
Asigură aderență sporită și
2 UV UV-TECH LUCIOS flexibilitate pe policarbonat
(PES) tratat.
Mobilier
Creat pentru realizarea graficii
1 SOLVENT EPOXSER LUCIOS după lăcuire. Poate fi folosit si
pentru imprimare pe sticla.
Creat pentru realizarea graficii
2 SOLVENT VINILFLAT MAT
după lăcuire.
Decalcomanii
1 SOLVENT TEXYLON MAT Pentru decalcomanii umede.
2 SOLVENT CELLOFLEX LUCIOS Pentru decalcomanii uscate.
Termoformare
CARBOGLOS Rezistență la alcool, elasticitate
1 SOLVENT LUCIOS
S sporită [max. 300%].
Se pretează pentru aplicații de
exterior. Pretabilă pentru
THERMOPLU
2 SOLVENT LUCIOS imprimare pe suport de
S
metilmetacrilat. Elasticitate
sporită.
Se pretează pentru aplicații de
exterior. Pretabilă pentru
THERMOFOR
3 UV LUCIOS imprimare pe suport de
M
metilmetacrilat. Elasticitate
sporită.
Automotive
Cerneala cu două componente
1 SOLVENT EPOXSER LUCIOS
pentru imprimare pe suprafețe
167
dificile. Pentru imprimare pe

sticlă și substraturi metalice.
THERMOPLU Se pretează pentru aplicații de
2 SOLVENT LUCIOS
S exterior.
3 SOLVENT VINILFLAT MAT Necesită strat protector.
CARBOGLOS Asigură flexibilitate sporită pe
4 SOLVENT LUCIOS
S suprafețe dificile.
Realizată pentru aplicații de
5 UV UNIFAST LUCIOS exterior. Rezistență chimică
sporită. Foarte lucioasă.
Recipiente și containere
1 SOLVENT ONDAFLUTE LUCIOS suport de polipropilena și
polietilena tratată.
Efecte speciale
SILVER
1 SOLVENT - Efect de oglindă.
SHINE
MULTICHRO
2 SOLVENT ME VARNISH - Efect iridescent.
[*]
Această cerneală disponibilă în
culorile auriu și argintiu se
folosește pentru realizarea
3 SOLVENT POSTERFAST MAT
tichetelor răzuibile. (Tichete
Loterie, de tipul “Răzuiești și
câștigi.”)
THERMOCHR Cerneală ce își schimbă
4 SOLVENT MOMIC - culoarea în funcție de
EFFECT [*] temperatură.
BLACK Pentru realizarea suprafețelor
5 SOLVENT MAT
BOARD pe care se poate scrie cu cretă.
Cerneală ce absoarbe lumina și
PHOSPHOR luminează la întuneric. Culori
6 SOLVENT MAT
EFFECT [*] disponibile: portocaliu, roșu,
albastru, galben si verde.
Strat de lac pentru protecția
UV CLEAR SEMI
7 UV culorii. Ideal pentru mouse pad-
ANTIGLISSE LUCIOS
uri. Antiderapant.
168
Lac UV folosit pentru

8 UV HT VARNISH LUCIOS imprimare în relief. (Ex: Effect
Braille)
UV SHINE Imprimare ce imită perfect
9 UV GOLD & LUCIOS metalul. Asemănător efectul
SILVER folio.
Efecte cu textură, coajă de
10 UV UV SAND MAT
portocală, încrețire, rid.
11 UV UV STONE - Lac UV cu textură aspră.
Această cerneală este
MIDROL WET
12 APA MAT transparentă când e udă și opacă
& VIEW
când se usucă.
VELVET
13 APA MAT Cerneala cu aspect mătăsos
SCREEN
Cernelurile plastisol reprezintă o grupă aparte de cerneluri

serigrafice constituite din particule fine de PVC dispersate într-un lichid
plastifiant. O formulă tipică de plastisol conține și stabilizatori,
materiale de umplutură, pigmenți, materiale de îngroșare.
Cerneala de tip plastisol rămâne în formă lichidă până când o
cantitate suficientă de căldură aplicată reușește să înmoaie și să topească
amestecul. La răcire, amestecul de cerneală devine un film de cerneală
solid 100%. Transformarea este condiționată nu numai de o temperatură
anume, dar și de menținerea la această temperatură un timp suficient
pentru a asigura topirea și înglobarea particulelor de PVC în țesătură
[2].
Conținutul cernelii
1. Lichidul plastifiant este baza în care se dispersează rășina și
pigmentul și care ulterior, după formarea peliculei solide, îi conferă
acesteia flexibilitate.
2. Rășina vinilică este agentul de legătură între pigment și plastifiant.
3. Pigmentul joacă două roluri, primul este colorarea cernelii, al
doilea este asigurarea unui anumit grad de opacitate. Cu cât conținutul
de pigment este mai mare, cu atât culoarea obținută pe un substrat închis
la culoare este mai strălucitoare. Conținutul de pigment trebuie corelat
cu cel de rășina și plastifiant. Când pigmentul este în exces, stratul final
169
obținut este casant. Aceasta conduce la depigmentare în timp, prin

frecare sau spălare, deoarece nu există suficient liant pentru a fixa
pigmentul în stratul de cerneală.
4. Umplutura este de obicei carbonat de calciu. Scopul umpluturii
este acela de a mări viscozitatea cernelii. Utilizarea ei este de asemenea
dictată de necesitatea de a micșora costul cernelii.
5. Stabilizatorul este adăugat pentru a preveni decolorarea cernelii
sub acțiunea căldurii, în timpul procesului de uscare.
6. Aditivii au ca funcție de bază modificarea cernelurilor de plastisol
pentru mărirea domeniului de aplicație [2].
A. Solvenți (de tip acetone, alcool). Nu se folosesc pentru diluarea
plastisolului deoarece adausul lor ar avea ca rezultat umflarea rășinii
vinilice, făcând cerneala mai groasă și imposibil de imprimat și
schimbându-i culoarea.
B. Plastifianți lichizi (modificatori de viscozitate). Se adaugă în
cantități foarte mici, 1-5%. În cantități mai mari, peste 5%, se induce
creșterea temperaturii de înmuiere și topire a cernelii sau mărirea
timpului de uscare a cernelii.
Există riscul ca pelicula de cerneală să nu se usuce, indiferent de
temperatura sau de timpul de uscare, rezultând un film prea moale și
fragil.
C. Reductori “care se topesc”. Pentru micșorarea viscozității
cernelii pot fi adăugați în orice cantitate fără a modifica temperatura de
topire sau durata acestui proces.
Aceste produse sunt formate din rășini vinilice și mediul de dispersie
plastifiant. De obicei, se urmărește ca un “diluant” de acest fel cu
anumite caracteristici pentru înmuiere, topire și formare a peliculei să
fie utilizat pentru o cerneală cu aceleași caracteristici. În general, aceste
adaosuri conțin agenți de “dezlipire” care împiedică lipirea cernelii pe
partea de imprimare a ecranului. Termenul de “diluant” aplicat acestor
produse este corect doar dacă se are în vedere efectul de micșorare a
concentrației pigmentului, rezultat prin adăugarea la cerneala plastisol.
În același sens, pornind de la reducerea concentrației de pigment este
utilizat termenul de “reducător”.
D. Baze și aditivi pentru “efectul soft hand” (catifelat):
170
1. Aditivi – aceste produse cresc productivitatea (numărul de

imprimări la 1 l cerneală) și, în același timp, dau o textură catifelată
filmului de cerneală imprimat. Se adaugă maxim 40%. Depășirea
acestui procent are ca rezultat creșterea temperaturii și a timpului de
uscare.
2. Baze – se adaugă în vederea obținerii unor nuanțe intermediare.
Se pot adăuga în orice cantitate.
E. Corecția cernelurilor opace. Cernelurile opace se recomandă a
fi folosite imediat după ce au fost deschise containerele. Vremea rece
sau o perioadă mai lungă de neutilizare au ca rezultat îngroșarea cernelii.
În această situație, se recomandă amestecarea cernelii. Prin frecarea
straturilor de cerneală între ele și în același timp cu spatula, cerneala se
înmoaie și viscozitatea se micșorează. Corecția viscozității cernelii se
va face doar după o amestecare eficientă a acesteia în container. Odată
cu corecția viscozității se modifică și opacitatea.
F. Tipuri de cerneluri plastisol:
LOW-BLEED. Termenul descrie o cerneală la care migrarea
pigmentului (culorii) din substrat în stratul de cerneală imprimat este
redusă sau blocată, ceea ce înseamnă că acest fenomen este greu
observabil pe anumite țesături. Combinația material - cerneală plastisol
LOW BLEED va da o imprimare de calitate.
LOW/FAST FUSING (topire rapidă la temperatură joasă). Acest tip
de produse au o temperatură de topire mai mică decât cea a cernelurilor
plastisol obișnuite. În cazul plastisolilor obișnuiți, temperatura de uscare
(de topire) este 150 - 160°C. Pentru cernelurile plastisol LOW/FAST
FUSING temperatura de uscare coboară la 135 - 148°C. Cum migrarea
pigmentului din substrat în filmul de cerneală imprimat este cu atât mai
pronunțată cu cât temperatura de uscare este mai ridicată, scăderea
temperaturii de uscare blochează acest fenomen.
OPACITATE MARE. Un produs cu opacitate mare este un produs cu
un conținut mare de pigment. Aceste cerneluri maschează foarte bine
substratul de imprimare, pe material de bumbac 100%. Pe substrat
colorat amestec bumbac-poliester 50-50, unele culori cum ar fi alb,
galben, portocaliu și auriu trebuie utilizate în varianta LOW BLEED
pentru a evita migrarea pigmentului din țesătură.
171
BAZE DE IMPRIMARE. Există două produse utilizate în acest scop:

alb și transparent. Acestea se folosesc în special la imprimarea pe
substrat colorat, tocmai pentru a evita migrarea pigmentului din substrat
în filmul de cerneală [2].
G. Recomandări tehnologice.
Procesul de imprimare serigrafică cu cerneluri pe bază de plastisol
depinde de mai mulți factori, cum ar fi:
1. Desenul care se dorește a fi imprimat. Desenul poate fi de
dimensiuni mari sau mici, într-o singură culoare sau mai multe culori
liniare sau policromie. Desenul poate fi imprimat pe un material textil
alb sau colorat, bumbac sau amestec bumbac-poliester. Caracteristicile
desenului determină proprietățile ecranului serigrafic. De exemplu,
pentru un desen la o culoare, fără detalii fine, se poate folosi o sită de
43-90 fire/cm. Dar, pe măsură ce desenul devine mai complicat, se
impune o selecție precisă a sitei serigrafice în concordanță cu cerneala
serigrafică și detaliile desenului.
Pentru o imprimare multicoloră, imprimarea începe cu zonele de
culoare mici, continuând treptat cu zonele de culoare mari sau cu zonele
de culoare mai luminoasă, continuând treptat cu zonele de culoare din
ce în ce mai închisă. Imprimarea fiecărei culori se realizează cu uscări
intermediare.
2. Parametrii de curgere ai cernelii. Aceștia sunt dați de viscozitatea
cernelii, care se referă la rezistența cernelii la curgere și elasticitatea
cernelii. În cazul plastisolilor, cernelurile foarte opace sunt cele cu
viscozitatea cea mai mare. Cernelurile plastisol opace se folosesc mai
ales la imprimarea pe substrat colorat. Datorită viscozității lor ridicate,
aspectul imprimării pe un substrat colorat va fi mai aspru decât în cazul
imprimării pe un substrat alb.
3. Caracteristicile racletei. În general, la imprimarea pe substrat
textil se recomandă raclete cu duritate 60-80 Sh. O racletă moale se
folosește la imprimarea unui strat mai gros de cerneală sau a unei arii
mai mari de culoare. O racletă cu o duritate mare se folosește la
imprimarea policromiilor sau a detaliilor fine. Profilul racletei, prin
grosimea stratului de cerneală imprimat, joacă un rol important în
calitatea imprimărilor cu plastisoli. Spre exemplu, profilul rotunjit se
172
recomandă pentru filmele de cerneală groase sau în cazul efectului de

puff. Profilurile în formă de V sunt indicate pentru imprimarea unui strat
foarte gros pe material absorbant de tip prosop.
Unghiul de înclinare al racletei trebuie să nu depășească 45°. Un
unghi mai mare va avea ca rezultat imprimarea unui film foarte gros de
cerneală.
Presiunea exercitată asupra racletei influențează de asemenea
grosimea stratului de cerneală imprimat. În cazul plastisolilor se
recomandă o presiune mică, cu avantaje foarte mari – definiție bună a
imaginii, strat de cerneală subțire și durată de viață a ecranului mărită.
Viteza de imprimare, viteza racletei influențează foarte puțin
imprimarea. Cu cât viteza este mai mare, cu atât stratul de cerneală
depus este mai fin, în timp ce un strat mai gros se va obține la o viteză
mică de deplasare a racletei.
4. Distanța de desprindere. Acest parametru trebuie reglat în funcție
de tensiunea ecranului și parametrii racletei și contra-racletei. Tensiunea
ecranului stabilește cea mai mică valoare acceptată pentru distanța de
desprindere. Pentru un ecran slab tensionat este necesară o distanță de
desprindere mai mare, pentru a permite ridicarea ecranului de pe
substrat imediat după trecerea racletei. O distanță de desprindere prea
mare impune o presiune mare asupra racletei astfel încât să se facă
contactul între ecran și substratul de imprimat.
5. Tensiunea la care este întins ecranul. Pentru cernelurile de tip
plastisol se recomandă ecranele bine tensionate, care permit transferul
cernelii pe substratul de imprimat.
6. Densitatea sitei. La imprimarea cernelurilor pe bază de plastisol
se recomandă site mai rare, de 43-120 fire/cm, care permit trecerea
granulelor de PVC din compoziția plastisolilor.
7. Temperatura de uscare. Cernelurile de tip plastisol au nevoie să
de topire 150 - 160°C. Dacă aceasta nu este asigurată, mai multe treceri
prin cuptor nu au rost. Timpul și temperatura de uscare depind de
grosimea stratului de cerneală și de mărimea suprafeței acoperite. La
uscarea flash între imprimări se recomandă cea mai joasă temperatură
pentru a reține cât mai puțină căldură în material și platan. Timpul de
uscare la flash este 2-10 secunde [2].
173
Cernelurile serigrafice acoperind o gamă atât de largă de substrate

pe care se aplică sunt solubile în solvenţi organici, apă sau cu uscare la
ultraviolete. Alegerea unui anumit tip este determinat de aplicaţia
respectivă, în principal, de materialul din care este confecţionat
substratul şi de condiţiile de mediu de utilizare (în birouri sau alte
încăperi cu mediu prietenos, în aer liber, în mediu umed, uscat, cu
temperatură joasă, etc.).
Cernelurile solubile în solvenţi organici sunt, în prezent cele mai
utilizate datorită durităţii şi aderenţei lor foarte bune la majoritatea
materialelor din care sunt fabricate substratele. Dezavantajul major este
dat de solvenţi organici cu evaporare rapidă (volatile organic
compounds - VOC) folosiţi (ex: etanolul, toluenul, xilenul, benzenul,
hexanul, etc.). Aceştia sunt poluanţi şi pot afecta starea de sănătate a
personalului care lucrează în mediu contaminat cu astfel de substanţe.
Chiar solvenţii de tipul n-vinyl pyrrolidone (NVP) dezvoltaţi recent şi
care prezintă un grad redus de periculozitate pentru sănătatea mediului
şi a oamenilor prezintă inconveniente care au condus la interzicerea
pentru utilizare în unele ţări (SUA).
Cernelurile solubile în apă sunt puţin folosite datorită faptului că nu
aderă la multe dintre materiale, deşi sunt nepoluante şi nu afectează
starea de sănătate a celor care intră în contact cu ele.
Cernelurile cu uscare la ultraviolete oferă o imprimare consistentă şi
cu înaltă rezoluţie, sunt mai puţin poluante, dar nu au o durabilitate
comparabilă cu cea a celor solubile în solvenţi organici. Acestea
constituie 90% dintre cernelurile utilizate în aplicaţiile nontextile nu
numai pentru faptul că sunt nepoluante, dar imprimările sunt de foarte
bună calitate iar productivitatea este foarte bună.
Investiţia iniţială în echipamentele speciale pe care folosirea acestor
cerneluri le reclamă se amortizează prin productivitate şi calitatea
imprimărilor. Deşi preţurile cernelurilor UV sunt mai mari, costurile
finale ale imprimării sunt mai mici datorită productivităţii mai bune şi
obţinerea unor imprimări mai durabile, cu luciu consistent şi rezistenţă
mai mare la acţiunea factorilor de mediu sau a agenţilor chimici.
Un alt avantaj se referă la spaţiul necesar echipamentelor şi care, în
acest caz, este cu mult mai mic, nefiind necesare rastele sau cuptoare de
174
uscare şi nici echipamente speciale de ventilare. În acelaşi timp,

consumul de energie electrică specific este cu mult mai redus prin
eliminarea dulapurilor uscătoare, a rastelelor ventilate cu aer cald sau
cuptorul tunel [3].
Figura 9.2 Dulap de uscare [3]

Curăţirea sitelor se face cu solvenţi organici care dau emisii volatile
cu toxicitate relativ scăzută.
Cernelurile pentru imprimarea serigrafică sunt suspensii care au în
compoziţie un liant (lichid polimeric cu vâscozitate mare)şi un colorant
sau pigment (solid) care dă coloritul şi puterea de acoperire.
Liantul este specific fiecărui tip de cerneală şi este un polimer - el
trebuie să aibă o bună aderenţă la suprafaţa pe care se tipăreşte, să se
usuce repede, să permită stocarea cernelurilor pentru un timp îndelungat
fără degradări, să nu reacţioneze chimic cu pigmenţii sau cu substratul
pe care se imprimă, să nu aibă o culoare închisă.
Pigmenţii folosiţi la fabricarea cernelurilor sunt substanţe chimice
anorganice sau organice granulate în particule de foarte mici dimensiuni
şi sunt insolubili în liant şi dispersat uniform în acesta.
Pigmenţii anorganici de sinteză sunt oxizi sau săruri ale metalelor
(zinc, titan, plumb, fier, etc.) şi se caracterizează prin culori vii, mare
175
rezistenţă la lumină, o foarte bună putere de acoperire şi în cele mai

multe cazuri au o bună rezistenţă la baze, acizi, uleiuri şi căldură.
Dintre pigmenţii anorganici sintetici amintim: albul de zinc (ZnO),
albul de titan (TiO2) care are cea mai bună putere de acoperire dintre
toţi pigmenţii albi, galbenul de crom este un cromat neutru de plumb
(PbCrO4) sau cromat bazic de plumb (PbCrO4(OH)2) având nuanţe de
la galben-verzui până la portocaliu, albastrul de fier (cu variantele:
albastru de Paris, de Milori, de Berlin, de Prusia), verde de crom (sau
verde de mătase sau verde Milori), negrul de fum, metalici (aliaje de
cupru şi zinc, zinc şi staniu, aluminiu).
Pigmenţii organici de sinteză se folosesc pe scară foarte largă la
fabricarea cernelurilor datorită paletei largi de culori, rezistenţei la
lumină, bunei puteri de acoperire, rezistenţei la acizi şi alcali şi a unui
preţ de cost scăzut.
În afara celor două componente în compoziţia cernelurilor mai intră
solvenţi şi o serie de alte substanţe care ajută la obţinerea luciului,
uscării rapide şi la păstrarea stabilităţii chimice.
Viteza de uscare, puterea de acoperire şi capacitatea de umectare a
suprafeţelor cu care intră în contact depind şi de tipul şi concentraţia de
pigmenţi conţinuţi de cerneală. Astfel, două cerneluri care au aceeaşi
compoziţie, dar conţin pigmenţi diferiţi se comportă diferit în procesul
de imprimare.
Atunci când cerneala este adusă în contact cu substratul, liantul şi o
parte din pigment penetrează în microporii acestuia, iar atunci când
acesta are suprafaţa lucioasă şi microporii sunt mult mai mici, o parte a
liantului pătrunde în aceştia, pigmenţii rămânând la suprafaţă
(fenomenul se numeşte filare) [3].
La cele mai multe cerneluri uscarea se produce prin polimerizarea
liantului şi evaporarea solvenţilor. În acest scop, produsele imprimate
se supun unui ciclu termic în cuptoare tunel sau dulapuri de uscare.
Acestea spală produsele cu aer încălzit la temperatura prescrisă de
fabricantul cernelurilor (uzual 30 - 55°C).
Este ideal ca desprinderea cantităţii de cerneală care a penetrat prin
suprafețele imprimatoare ale măştii să se facă uniform. În acest fel,
cantitatea de cerneală care a ajuns pe sub start va crea un strat de
176
grosime constantă pe acesta. Constanţa desprinderii este dependentă de

constanţa proprietăţilor reologice ale cernelurilor.
În realitate, desprinderea se face parţial, numai o parte din cantitatea
de cerneală care a trecut prin sită ajunge pe suprafaţa substratului.
Aceasta se datoreşte forţelor de adeziune care apar între cerneală,
suprafaţa inferioară a măştii şi substrat. Din acest motiv, cerneala se va
alege astfel încât forţele de adeziune dintre cerneală şi substrat să fie
mai mari decât forţele de adeziune dintre moleculele cernelii şi dintre
cerneală şi mască. Fabricanţii livrează cerneluri care îndeplinesc această
condiţie pentru fiecare tip de material din care este construit substratul.
Astfel, sunt disponibile cerneluri pentru hârtie, ceramică, sticlă, metale,
diverse materiale plastice,ţesături textile, etc.
Caracteristicile principale ale cernelurilor, de care se va ţine seama
la alegerea lor, sunt [3]:
a. culoarea este determinată de culoarea pigmenţilor folosiţi şi
depinde de radiaţiile spectrului vizibil reflectat de aceştia; de
exemplu o cerneală roşie reflectă radiaţiile roşii absorbindu-le
pe celelalte. Culoarea cernelurilor poate fi albă, neagră, roşie,
galbenă, verde, etc. şi se determină prin metode spectro-
fotometrice. În practica curentă culoarea se determină prin
comparaţia culorii cernelii depusă pe suportul pe care se
tipăreşte cu un probar de culori care conţine eşantioane colorate
ale tuturor culorilor practic utilizate.
b. nuanţa reprezintă variaţia coloristică a unei culori. Astfel, roşu
poate avea nuanţe galbene, verzi, albastre, etc.
c. intensitatea de colorare este proprietatea cernelurilor de a
modifica într-o anumită măsură culoarea cernelurilor cu care se
amestecă; o cerneală cu intensitate mare adăugată într-o
proporţie mică într-o altă cerneală, modifică esenţial culoarea
acesteia din urmă.
d. capacitatea de acoperire (opacitatea) este proprietatea
cernelurilor de a acoperi mai mult sau mai puţin suprafețele pe
care se depun. Cernelurile se numesc acoperitoare dacă
capacitatea de acoperire este mare,semitransparente dacă
acoperirea este mijlocie şi transparente dacă acoperirea este
177
mică. Capacitatea de acoperire este determinată de indicii de

refracţie ai pigmenţilor şi ai liantului folosit dacă aceşti indici au
valori apropiate, cerneala va fi transparentă deoarece raza de
lumină care trece prin stratul de cerneală este foarte puţin
refractată şi ajunge la suprafaţa pe care este aplicat stratul de
cerneală fără a fi deviată. Dacă indicii de refracţie sunt diferiţi,
raza de lumină ce trece prin stratul de cerneală va fi refractată şi
reflectată de mai multe ori neajungând la suprafaţa pe care este
depusă cerneala. Datorită stratului gros de cerneală, în serigrafie
acoperirea suprafeţelor imprimate se realizează mult mai bine
decât prin orice alt procedeu de imprimare.
e. consistenţa este rezistenţa pe care cerneala o opune forţelor
externe care provoacă curgerea sau deformarea sa şi este
determinată de vâscozitatea şi plasticitatea sa.
f. aderenţa este rezistenţa pe care cerneala o opune forţei de
desprindere de pe suport. Aderenţa cernelurilor depinde de
proprietăţile liantului şi de caracteristicile suprafeţei suportului
pe care sunt depuse (rugozitate, tensiune superficială)
g. uscarea cernelurilor se face prin polimerizarea la suprafaţă şi în
profunzime a stratului depus. Durata acestui proces este
determinată de calitatea polimerul folosit ca liant, pigmentul,
calitatea suprafeţei substratului pe care se imprimă, condiţiile de
temperatură,ventilaţie şi grosimea stratului de cerneală depus.
Cernelurile serigrafice se livrează cu o anumită viteză de uscare
în condiţii de ventilare şi temperatură date.
h. rezistenţa la lumină este determinată de calitatea pigmenţilor
folosiţi care pot avea rezistenţă foarte mare, sau mică. Această
caracteristică se exprimă prin gradul în care culoarea cernelii se
modifică sub acţiunea razelor luminoase, modificarea făcându-
se, pentru cele mai multe cerneluri, în sensul decolorării.
i. rezistenţa la substanţe alcaline sau acizi este determinată de
rezistenţa la degradarea culorii, a aderenţei sau consistenţei
stratului de cerneală uscat sub acţiunea substanţelor alcaline sau
acide.
178
j. rezistenţa termică este capacitatea cernelurilor de a nu-şi

modifica aderenţa, culoarea şi nuanţa prin încălzire până la o
temperatură dată.
Probleme generate de cerneluri în procesul de imprimare:
a. cerneala nu pătrunde în cantitatea necesară prin ochiurile sitei
sub acţiunea racletei dacă este prea vâscoasă. Vâscozitatea se
micşorează numai prin adăugarea de solvenţi. Această corecţie
se va face în condiţiile în care temperatura mediului în care se
lucrează este normală (20 - 23°C).
b. distribuirea neuniformă pe suprafaţa măştii se datorează
temperaturii de lucru scăzute, sau vâscozităţii prea mari.
Remediul constă în corectarea temperaturii sau, dacă aceasta
este normală, se va corecta vâscozitatea. Corectarea vâscozităţi
se va face cu solvenţi adecvaţi sau cu firnisurile indicate de
fabricant.
c. încărcarea ochiurilor sitei se produce, în primul rând, datorită
dimensiunilor particulelor din componenţa cernelurilor care sunt
comparabile sau mai mari decât dimensiunea ochiurilor sitei.
Remediul constă în spălarea măştii şi înlocuirea cernelii care a
produs efectul. Dacă acest lucru nu este posibil se va confecţiona
o nouă mască cu o sită mai puţin fină. În cazul în care încărcarea
s-a produs prin uscarea cernelii se va proceda la spălarea măştii
şi reluarea procesului de imprimare. Spălarea se va face ori de
câte ori calitatea imprimării rezultate o reclamă.
d. uscarea cernelurilor pe mască sau racletă se produce la opririle
mai lungi ale procesului de imprimare. Remediul constă în
păstrarea unei temperaturi normale a mediului şi spălarea măştii
şi a anexelor maşinii care intră în contact cu cerneala ori de câte
ori imprimarea se opreşte un timp comparabil sau mai mare
decât viteza de uscare a acesteia.
e. cerneala nu aderă la substrat datorită incompatibilităţii sale cu
proprietăţile acestuia, fiind aleasă greşit. Remediul constă în
înlocuirea cernelii cu sortimentul adecvat aplicaţiei. Înainte de
înlocuire mascaşi racleta vor fi curăţite; nu se admite
amestecarea diverselor sortimente de cerneală chiar dacă
179
substratele pentru care pot fi folosite par înrudite ca stare a

suprafeţei sau tensiune superficială.
f. uscarea cernelurilor se face conform indicaţiilor date de
fabricant [3].
Pentru a obține cele mai bune rezultate în imprimarea serigrafică

este important sa cunoașteți compatibilitatea dintre cerneală și suportul
de imprimare. În continuare se prezintă un tabel (Anexa 8.1) ce vă ajuta
să alegeți cerneala potrivită în funcție de suport.
Cernelurile solubile în apă sau solvenţi organici se usucă prin
expunere în curenţi de aer cald în dulapuri de uscare sau cuptoare tunel.
Capacitatea de uscare este condiţionată de:
- cantitatea de solvent conţinută de stratul de cerneală aplicat;
- grosimea stratului de cerneală;
- temperatura şi umiditatea şi curentului de aer care spală
suprafeţele imprimate.
Cernelurile UV se usucă prin expunerea la raze ultraviolete într-un
timp dat. Corelarea energiei razelor UV cu timpului de expunere se va
face experimental, stabilind astfel viteza de înaintare a benzii
transportoare prin tunelul UV. Dacă energia razelor UV este sub limita
energiei necesare pentru a produce polimerizarea liantului, uscarea nu
se poate produce chiar dacă timpul de expunere este foarte mare.
În cazul imprimării cu mai multe culori, imprimarea următoare se va
face numai după uscarea completă a stratului de cerneală depus anterior.
Mediul în care se lucrează este un factor care determină şi el, într-o
oarecare măsură, procesul de uscare. Condiţiile de mediu recomandate
pentru imprimarea serigrafică sunt: temperatură de 20 - 23°Cşi
umiditate relativă de 60 - 65%.
g. combinarea cernelurilor este des întâlnită în practica curentă
datorită necesităţii de a obţine rapid nuanţe care, deşi pot fi
obţinute de la producători, această cale este considerată
neoperativă sau neeconomică. Procedura de combinare a
cernelurilor reclamă, în primul rând cunoaşterea şi respectarea
următoarelor reguli:
• culorile de bază sunt: galben, roşu, albastru;
180
• auxiliare: alb transparent, alb acoperitor, negru.

- se amestecă numai cerneluri provenite de la acelaşi
fabricant, destinate aceluiaşi tip de substrat şi cu aceleaşi
caracteristici (rezistenţă la alcali, acizi, lumină, etc.);
- se amestecă numai nuanţe ale culorilor de bază care se
apropie cel mai mult de culoarea dorită;
- amestecul se va face în cantităţile (cântărite) date în reţetă;
- amestecarea se va face până la omogenizarea culorii
finale, fără să mai poată fi observate culorile iniţiale.
Cele mai complete posibilităţi de combinare se obţin folosind
reţetele date de standardul PANTONE care indică modul de obţinere a
unei foarte mari varietăţi de culori şi nuanţe ale acestora. În standardul
PANTONE, devenit cel mai utilizat în toate procesele tipografice,
culorile şi nuanţele se obţin folosind culorile de bază: galben C, galben
012 C, orange 021 C, roşu 032 C, roşu cald C, roşu rubin C, roşu
rhodamin C, purpuriu C, violet C, albastru 072 C, albastru reflex C,
albastru proces C, verde C, negru C şi albul transparent. Ghidul color
PANTONE indică reţetele după care se pot obţine cca.1000 de
combinaţii, alăturată fiind şi câte o mostră a culorii sau nuanţei
respective.
Pe lângă aceste culori de bază, standardul mai prevede şi culori
speciale pentru: tipărire dublă (cu aceeaşi culoare), culori fluorescente
şi culori metalizate.
Cei mai mulţi dintre fabricanţii de cerneluri şi-au aliniat producţia la
standardul PANTONE astfel că, cel puţin culorile de bază PANTONE
şi culorile pentru procese policrome PANTONE (galben C, magenta C,
cyan C, negru C) sunt disponibile într-o gamă largă de oferte, teoretic
în aceleaşi condiţii de calitate.
h. aclimatizarea este o operaţie pregătitoare procesului de tipărire
care are drept scop aducerea temperaturii cernelurilor ce
urmează a fi folosite la temperatura de lucru, respectiv 20 - 23°C,
în vederea stabilizării vâscozităţii şi aderenţei. Aclimatizarea
durează min. 24 ore dacă diferenţele de temperatură dintre
depozit şi atelier sunt semnificative.
181
i. depozitarea. Cea mai mare parte a cernelurilor conţin solvenţi

volatili inflamabili,de aceea depozitarea se va face în condiţii de
siguranță pentru prevenirea incendiilor.
Manipularea cernelurilor se va face respectând următoarele reguli:
- scoaterea cernelurilor din cutii se va face cu un şpaclu curat (nu
se va întrebuinţa un şpaclu pe care sunt urme de la o altă
cerneală);
- cerneala rămasă în cutie care se va folosi la o altă lucrare se
nivelează cu ajutorul şpaclului urmărind să nu rămână goluri
de aer, iar pe suprafaţa sa se aplică o rondelă de hârtie cerată
astfel încât între aceasta şi hârtie să nu rămână aer, după care
cutia se închide bine.
j. alegerea cernelurilor se va face ţinând cont de următoarele:
- culoarea sau nuanţa;
- substratul pe care se tipăreşte (hârtie, sticlă, ceramică,
materiale plastice, metale, materiale textile, etc.);
- mediul în care urmează a fi folosit obiectul imprimat (în
contact direct cu alcooli, acizi, nitraţi, grăsimi, expunerea la
lumină);
- puterea de acoperire a cernelii (opacitatea);
- gradul de luciu dorit.
Indicaţii asupra celor enumerate se găsesc pe eticheta cutiei de
cerneală; acestea sunt concordante cu standardele internaţionale unanim
recunoscute şi acceptate:
- valoarea rezistenţei la lumină este dată de o scală de la 1 la 8,
unde 1 este slab iar 8 este excelent (CEI 02-59);
- valoarea rezistenţei chimice este dată de o scală de la1 la
5unde1,2şi 3 indică o slabă rezistenţă şi se marchează cu -
(minus), iar 4şi 5 indică o rezistenţă bună sau foarte bună şi
se marchează cu + (plus) (CEI 04-59, CEI 05-59 [3].
Bibliografie
182

4. http://simbol.ro/?page_id=24#
5. http://www.simbol.ro/fise/cerneluri_serigrafice/paleta_culori.jp
g
183
T10 Etapele procesului de imprimare.

10.1. Procesul pre-press.
10.2. Procesul press.
10.3. Procesul post-press.
10.4. Setarea maşinii cu masa plană.
10.1. Procesul pre-press.

Procesele press constau din două procese: prelucrarea textului în
sisteme de editare şi prelucrarea ilustraţiilor cu ajutorul scanerelor şi a
camerei de reproducere. În rezultatul acestor prelucrări obţinem
diapozitiv direct de rastru pentru imprimarea alb negru sau un set de
diapozitive divizate în culori. Metode digitale de confecţionarea a
formelor de tipar nu necesită confecţionarea fotoformelor materiale, ci
toată informaţia se înscrie pe material-formă pe baza datelor digitale.
Un rezultat bun al imprimeului este asigurat de calitatea
originalului. În imprimarea serigrafică, ca şi în celelalte metode, se
utilizează diferite originale copiative. Conform standardului european
DIN, originalul copiativ reprezintă originalul care poate fi destinat
pentru copiere. Acelaşi standard european efectuează divizarea
originalelor copiative în următoarele (figura 9.1):
- originale pe bază transparentă, ce poate fi transferat prin
contact direct;
- original pe suport netransparent, pe baza proiecţiei.
Metoda serigrafică este metoda de imprimare care necesită
originale copiative directe. În legătură cu aceasta, este necesară forma
de imprimare tip oglindă, deoarece imaginea se realizează nemijlocit
de pe ea, dar nu de pe pânza intermediară ca în cazul imprimării ofset
[1].
Pregătirea formei cu elemente liniare se poate efectua manual sau
printr-un procedeu fotochimic, dar imprimarea unei policromii poate fi
efectuată corect folosind un set de site pregătit prin metode specifice.
Ansamblul de site destinat aceleiași reproduceri trebuie să prezinte
caracteristici strict identice în ceea ce privește natura și întinderea
țesăturilor [1].
184
Clasificarea
originalelor
Originale luminii Originale luminii

refractate trecătoare
Reproducerea foto- Reproducerea

mecanică sau electronică electronică
originale copiate Datele digitale
Expoziţia formelor Instalaţia laser pentru

pentru tipar expoziţie
Figura 10.1 Clasificarea originalelor serigrafice

Factorii principali care influenţează asupra calităţii imprimării
serigrafice sunt:
1. Unghiul de înclinare al racletei.
2. Liniatura sitei.
3. Unghiul de întindere a sitei.
4. Liniatura rastrului.
5. Unghiul de înclinare al rastrului.
6. Viscozitatea cernelii.
7. Viteza de imprimare.
8. Distanţa dintre formă şi suportul imprimat.
9. Dimensiunea imaginii în raport cu suprafaţa ramei.
185
Respectând unele reguli în pregătirea pre-press se vor putea evita

principalele probleme caracteristice imprimării serigrafice policrome
în rastru şi anume:
1. Apariţia efectului moire.
2. Abateri de gradaţie.
3. Capacitatea nu prea înaltă de rezoluţie ce limitează
dimensiunea elementului minim ce poate fi reprodus.
Preîntâmpinarea apariţiei efectului moire.
Specificul imprimării serigrafice constă în aceea că: fiecare
imagine separată în culori în rastru se aplică pe sită ce posedă liniatură
proprie, de aceea este necesar de a controla/ preîntâmpina excluderea
moire-ului care este legat şi cu structura periodică a sitelor serigrafice.
Moire – este un desen periodic ce se formează la imprimare şi
influenţând negativ asupra calităţii imaginii şi apare în cazuri când
două rastre simetrice se suprapun în timpul imprimării unui peste
celălalt. Astfel efectul moire în imprimarea serigrafică apare din cauza
sitei la aplicarea ei pe rastrul imaginii, însă el poate fi minimizat prin
utilizarea şabloanelor indirecte şi utilizarea rastrului stocastic şi a
rastrului asimetric. Apariţia efectului moire poate fi minimizată prin
asigurarea raportului anumit dintre liniatura sitei şi liniatura rastrului.
Această relaţie trebuie să fie egală cu o valoare impară: 3; 3,5; 4,5; 5
ori.
În afara rastrului stocastic pentru minimizarea moire-lui mai poate
fi utilizat rastrul în formă de elipsă şi romb, şi nici într-un caz rastre
de forme standarde (rotunde sau pătrate); deoarece în acest caz acesta
va crea impresia unei treceri bruşte de la o tonalitate la alta. Acest efect
nedorit se observă îndeosebi în sectoare cu tonalităţi deschise.
Imaginile unicolore în rastru se efectuează la unghiul liniilor de
rastru sub unghi de 45 o, deoarece acest unghi creează moire minim şi
reprezintă valoarea standard la imprimarea monocromă.
Conform standardului european, unghiul de înclinare a rastrului
pentru imprimarea policromă în rastru sunt următoarele:
-- 0o pentru culoarea galbenă; -- 45o pentru negru;
o
-- 15 pentru Magenta; -- 75o pentru Cyan.
186
Alegerea unghiului de înclinare al sitei este important pentru

minimizarea efectului moire. S-a constatat că unghiul de întindere în
valoare de 15o, este optimal pentru reducerea efectului moire. În
serigrafie, selecția de galben la 0° poate coincide cu firele țesăturii,
rezultând o pierdere a liniilor de puncte. Pentru a evita acest lucru, sita
serigrafică se poate întinde pe ramă sub un unghi de 4 – 7°. Cel mai ades
avem cazul sitei întinse cu firele țesăturii paralel cu laturile ramei. În
acest caz, unghiurile se calculează rotite cu 4 până la 7°.
Unghiurile de rotire a rasterului la selecția culorilor în cazul sitei
întinse cu firele țesăturii paralel cu laturile ramei Pentru reproducerea
corectă a unui original policrom nu este suficient ca fiecare selecție de
culoare să reprezinte o imagine fotografică corectă, ci aceste imagini
trebuie să se afle într-un anumit raport una față de cealaltă, într-un
anumit echilibru.Modul în care este reprodusă pe tiparul policrom o
scală de gri este cel mai simplu mod de apreciere a echilibrului
selecțiilor de culoare. Se poate considera că, dacă rezultatul sintezei
celor două culori fundamentale ale sistemului (griul rezultat prin
imprimarea celor trei culori fundamentale) este corect, toate culorile
rezultate prin sinteza celor trei culori fundamentale luate două câte două
vor fi, de asemenea, corecte.
Un alt factor în reproducerea policromiilor este alegerea fineții
semitonurilor care să fie în concordanță cu formatul de imprimare și
distanța de la care se privește imaginea imprimată. Pentru alegerea
tipului de raster, a densităților de puncte (numărul de linii pe cm liniar),
se dă mai jos un tabel orientativ [2].
Tabelul 10.1 Alegerea tipului de raster în dependență de format
Distanța de la care se
Nr. Format (mm) Linii/cm
privește imprimatul (m)
1 148 x 210 mai mică de 0,5 40
2 210 x 297 0,5 36
3 297 x 420 0,5 - 1 24
4 420 x 594 1-3 20
5 594 x 841 2-5 15
6 841 x 1189 3 - 10 15
187
7 mai mare 5 - 20 15
În imprimarea serigrafică a policromiilor o importanță deosebită o
are alegerea sitei. Din momentul alegerii rasterului folosit, sita care
poate fi folosită se poate calcula cu formula 10.1:
k x nr. linii/cm = nr. fire/cm (10.1)
în care: k = constantă cuprinsă între 4 și 6.
La alegerea țesăturii trebuie să ținem cont și de mărimea celui mai
mic punct reproductibil comparat cu două diametre de fire și o
deschidere. Rezultă că cel mai mic punct reproductibil de pe pozitiv
trebuie să fie de 3 ori mai mare decât diametrul firului sitei [2].
Figura 10.1 Cel mai mic punct reproductibil la imprimarea serigrafică

[2]
10.2. Procesul press.

Procesul de imprimare constă în mai mulți pași:
Machetarea graficii, pregătirea graficii pentru filmul serigrafic,
imprimare film pe un suport transparent, expunere film pe sită
serigrafică, imprimarea serigrafică propriu zisă, uscarea imprimării.
Machetarea graficii pentru serigrafie
Se va ține cont de un număr de culori pentru imprimare. În general
caruselele de imprimare realizează imprimări până la 6 culori. De aceea
188
în grafica pentru imprimare se va ține cont astfel încât să nu depășească

acest maxim.
Pregătirea graficii pentru serigrafie
Grafica va fi separată în funcție de numărul de culori. Fiecare
culoare reprezintă un film serigrafic și implicit o sită. De exemplu daca
avem un design ce conține 4 culori, vom avea 4 filme serigrafice și 4
site pentru imprimare. Fiecare culoare va fi trecută în CMYK, C0, M0,
Y0, K100. Documentul cu designul va avea separat fiecare culoare și se
vor poziționa cruciulițe de ghidaj pentru fiecare film în parte.
Imprimarea filmului serigrafic
În momentul realizării separației de culoare pe design, se va trece la
tipărirea filmelor pentru fiecare culoare în parte. Filmele printate vor
avea cruciulițele de ghidaj astfel încât la suprapunerea lor, designul va
arăta ca cel realizat în Corel, Ilustrator sau Photoshop.
Expunere film pe sita serigrafică
Se realizează cu un aparat special, folosind cam aceeași tehnică cu
vechea expunere fotografică. Filmul se așează pe sita emulsionată și se
expune UV timp de câteva secunde. Emulsia peste care s-a pus filmul
va cădea la jet de apă, rămânând emulsia din jurul formei date de film.
Se va trece la uscarea emulsiei pe sita serigrafică pentru a putea fi
montată pe caruselul serigrafic.
Imprimarea sergrafică
Înaintea imprimării serigrafice propriuzise, se va realiza montajul
sitelor pe platanul de serigrafie prevăzuți cu cadre speciale. După acest
proces, se vor pune culori/cerneală serigrafică pe fiecare sită în parte.
Cu o racletă de serigrafie specială, se va trage culoarea peste materialul
ce trebuie imprimat: tricou, material textil, material PVC, cauciuc,
plastic, sticlă, piele ecologică sau naturală, plexiglas, etc.
Uscarea imprimării
Pentru ca vopseaua serigrafică să se fixeze, este nevoie de cele mai
multe ori de o sursă de căldură. Astfel ele vor fi introduse într-un cuptor
special pentru a fi gata de livrare către beneficiarul final [3].
189
10.3. Procesul post-press.

Instalaţii pentru uscare
Din cauza grosimii sporite a stratului de cerneală, pentru imprimare
serigrafică utilajul pentru imprimare nu poate lucra fără instalaţii de
uscare care pot fi de două tipuri:
1. Tunel.
2. Tip cu rafturi.
În afară de aceasta mai există următoarele tipuri de utilaj:
1. Instalaţii cu uscare infraroşii.
2. UV.
3. Uscare tip jet.
4. Turnichet.
Compoziţia materialului şi tipul cernelii determină tehnologia
necesară de uscare. De obicei cerinţele impuse metodei de lucru sunt
indicate pe ambalajul cu cerneală. Uscarea pe instalaţii dotate cu
rafturi are loc în condiţii climaterice a secţiei de imprimare. Aceste
instalaţii pentru uscare sunt puţin productive şi se recomandă pentru
uscarea producţiei imprimate la utilaj manual şi uneori semiautomat.
Instalaţii de uscare tip tunel, în funcţie de metoda de uscare poate fi de
următoarele tipuri:
1. Convectiv (cu t o de uscare până la 100 o C).
2. Uscare cu raze infraroşii (cu t o de uscare până la 200 o C).
3. Uscare UV.
Aceste instalaţii sunt unite în linii cu instalaţii semiautomate sau
automate. O caracteristică importantă este lăţimea transportorului care
depinde de forma de imprimare.
Rafturi pentru uscarea colilor
Sunt realizate din lemn sau metal şi se utilizează în cadrul
întreprinderilor în cazul imprimării serigrafice. Pentru uscarea colilor
cu aer există diferite tipuri, de asemenea poliţe. Majoritatea din ele
constau din poliţe suprapuse una peste cealaltă. De obicei poliţele sunt
mobile şi pot fi deplasate în cadrul secţiilor.
În cadrul întreprinderilor poliţe din metal pot fi situate în cuptor
special unde colile proaspăt imprimate se pot usca repede. Este
190
important ca aerul să circule liber între colile imprimate deoarece dacă

lipseşte circulaţia liberă a aerului poate avea loc incendierea colilor.
10.4. Setarea maşinii cu masa plană.

Stabilirea distanţei tehnologice
Pregătirea maşinii de imprimat începe cu instalarea formei de tipar
şi a potrivelii. Formele de tipar se instalează în susţinătorii formei
asigurând distanţa dintre aceasta şi suportul imprimat. Stabilirea unei
distanţe tehnologice prea mari contribuie la potriveala posibilă
incorectă, inexactitatea transmiterii culorilor şi precizia insuficientă.
Este necesară o presiune mai înaltă a racletei pentru asigurarea
contactului ţesăturii pe suport, ceea ce contribuie la o sporire mai mare
a cernelei, la un grad mai mare de mărire a punctului de rastru şi
posibilitatea distrugerii ţesăturii şi a şablonului. Distanţa tehnologică
înaltă poate contribui deasemenea la imprimarea ţesăturii pe suport.
Este necesar de a lua în considerare că cu cât mai mult se va întinde
ţesătura cu atât mai înaltă este probabilitatea deformării imaginii.
Reieşind din aceste cauze, este necesar de a alege parametrii minimi
posibili de instalare a distanţei tehnologice. Distanţa tehnologică
minimală trebuie să fie instalată la circa 1,5 mm. Distanța tehnologică
maximală este de până la 3mm. Valoarea acestei distanţe depinde de
caracteristicile elastice ale sitei şi de dimensiunea formei de tipar.
Varianta optimală este crearea unor astfel de condiţii când forma se
separă pe coala imprimată concomitent cu transferul zonei de contact.
La imprimarea policromă este foarte important ca valoarea acestei
distanţe să fie uniformă. În cazul formatelor A3, valoarea distanţei
tehnologice trebuie să fie de la 1-3mm, iar în cazul formatelor A1 de
la 3-5mm.
Instalarea potrivielii – potriveala ce are loc în procesul de
pregătire a utilajului asigură stabilitatea imaginii pe coală şi
coinciderea cernelurilor. Poziţia suprafeţei imprimate este determinată
de nişte suporturi pe care se instalează fiece coală sau confecţie. Un
moment important ce asigură calitatea a colii imprimate este fixarea
rezistentă a colii imprimate pe plan orizontal. În cele mai dese cazuri
191
acestea sunt asigurate prin crearea vacuumului, însă este posibilă şi

utilizarea scociului, şi în cazul imprimării pe ţesătură a adezivului
lichid.
Bibliografie:
3. http://www.atelier-serigrafie.ro/procesul-imprimarii-
serigrafice/
192
T11 Racleta.
11.1. Contraracleta.
11.2. Viteza de imprimare.
Rolul racletei este acela de a împinge cerneala prin ochiurile sitei.

Factorii care influențează grosimea stratului de cerneala depus sunt
– unghiul de inclinare al racletei, duritatea și dimensiunea racletei,
viteza de deplasare a acesteia. În cazul în care racleta se deplasează prea
e pe de o cantitate mică de cerneală va trece prin sită pe substratul
imprimat. Un alt factor, deloc de neglijat este muchia racletei. O muchie
rotunjită de exemplu, permite trecerea unei cantități de cerneală mai
mare pe substrat, ceea ce are ca rezultat modificarea culorii.
Pentru a preveni deteriorarea muchiei racletei se recomandă ca în
timpul imprimării să se aplice o presiune minimă pe racletă. Pentru serii
mari de imprimat se pot pregăti mai multe raclete identice pentru a le
avea gata de lucru în timpul imprimării. Se recomandă schimbarea
racletei la intervale regulate, înainte ca muchia să se deterioreze.
Racletele deteriorate nu trebuie aruncate, ci doar reascuțite [2].
Racleta reprezintă o pânză din cauciuc sau plastic fixată la mâner.
Funcţia racletei constă în asigurarea repartizării cernelii pe sită în
timpul imprimării şi fixarea sitei umplute cu cerneală cu suportul
imprimat, şi de asemenea, într-o măsură oarecare, în determinarea
grosimii stratului de cerneală. Lungimea racletei depinde de formatul
imaginii. Se recomandă stabilirea unei distanţe cât mai mari între
racleta şi marginile ramei. În imprimarea serigrafică racletele sunt
confecţionate din cauciuc, însă cel mai des acestea sunt realizate din
materiale sintetice, mai ales pentru tiraje ce depăşesc 200 exemplare.
Cu toate că racletele de cauciuc sunt mai uşor de folosit ele îşi pierd
repede aspectul şi se uzează mai repede, însă creează reacţii
electrostatice mai mici la imprimare. Racletele din mase plastice ca
din polivinil, poliuretan sunt mai rezistenţi la uzură, îşi păstrează
profilul pe parcursul tirajului şi sunt mai rezistente la acţiunea
solvenţilor cernelurilor şi substanţelor abrazive.
193
Racleta reprezintă pânza fixată în susţinători ai racletei care pot fi

realizaţi din lemn sau aluminiu. Susţinători din lemn se utilizează în
cazul instalaţiilor manuale, iar acele de aluminiu în cadrul maşinilor
automate şi semiautomate. Confecţionarea racletelor a evoluat în sec.
XX. Diversitatea materialelor a contribuit la aceea că producătorii
propun raclete cu duritate dublă şi triplă cu suport din steclo-plastic.
Duritatea racletei determină gradul de contact şi trecerea cernelii pe
coala de imprimat. Marginea racletei şi suprafeţele laterale nu trebuie
să posede defecte, care de obicei duc la apariţia unor fâşii pe colile
imprimate.
Racletele dure sunt utilizate la imprimarea în rastru şi la producţia
în tiraje mari. Racletele moi se utilizează la imprimarea pe suporturi
cu suprafaţa neuniformă. Racletele prea moi sau prea dure pot
contribui la imprimarea imaginii sau transferul insuficient al cernelii.
Cu ajutorul racletei cu duritate sporită de obicei se obţin imagini cu
rezoluţia mai înaltă. Duritatea racletei se alege în dependenţă de tipul
cernelii. Cerneala UV necesită duritatea racletei cu duritatea sporită în
comparaţie cu cernelurile pe baza solvenţilor.
Imprimarea prin intermediul maşinii plano-cilindrice impune
utilizarea racletelor cu duritatea redusă. Grosimea pânzei racletei
trebuie să fie în limitele 6-10 mm, care se lasă după extremităţile
susţinătorului racletei cu 15-35 mm, şi să posede un profil anumit în
secţiune.
Figura 11.1 Racletă

1 – Pânză elastică; 2 – Baza; 3 – Fixator
194
LAMA RACLETA. Lamele de racletă ULON sunt fabricate de

UNITEX Anglia aparținând grupului de firme TRELLEBORG Suedia.
UNITEX are o experiența de peste 40 ani in acest domeniu, lamele
de racleta ULON fiind cunoscute in lumea întreaga pentru calitățile si
performantele lor.
Compania UNITEX este dotata cu cele mai moderne echipamente
de producție fiind acreditata conform ISO 9001/2000 și ISO 14001.
Lamele de racleta din gama ULON sunt disponibile în următoarele
profile [3]:
standard în formă de V profil daltă ascuțit
triplă profil rotunjit diamant teșit

Figura 11.2 Profile de lamele de racletă
Gamele tehnologice sunt:

GAMA HP – cu rezistență ridicată atât la cernelurile pe bază de
solvent, plastisol cât și la cele pe bază de apă și deosebit de rezistente la
uzură mecanică [3].
Tabelul 11.1 Codurile de culoare corespunzătoare durităților sunt [3]
PU500/1 PU500/ PU500/3 PU500/ PU500/ PU500/ PU101/ PU500/1
3 -4 4 8 9 9 5
55-60° 60-65° 65-70° 70-75° 75-80° 80-85° 85-90° 90-95
195
YELLO RED RED GREEN BLUE BROWN FAWN PINK

W
GAMA MARATHON – cu rezistenta la uzura foarte buna si

capacitate reduse de absorbție a solvenților din cerneluri [3].
Tabelul 11.2 Codurile de culoare corespunzătoare durităților sunt [3]
60° 65° 70° 75° 80° 85° 90° 70/95/70 75/95/75
YELLO ORANG RED GREE BLUE PURPL WHIT TRIPLE TRIPLE

W E N E E
De obicei la imprimarea lucrărilor în rastru şi a lucrărilor cu detalii

minuţioase racleta este ascuţită sub unghiul de 45 o. Unghiul universal
de ascuţire al racletei este de 90 o. Marginea ascuţită repartizează cu
exactitate cantitatea cernelii care trece prin forma de tipar. Dacă pânza
racletei se toceşte, atunci prin forma de tipar se va furniza o cantitate
mai mică de cerneală ceea ce va duce la pierderea detaliilor imaginii.
Racleta poate fi amplasată sub un anumit unghi. Unghiul optimal al
racletei este 75o. În cazul unei înclinări mai mari elasticitatea racletei
scade, ceea ce poate contribui la următoarele aspecte nedorite:
1. Fricţiuni ale formei de tipar
2. Reducerea exactităţii potrivelii
3. Reducerea cantităţii cernelii aplicate.
196
Figura 11.2 Mișcarea racletei la utilaj manual

1 – Rama; 2 – Sita; 3 – Cerneala; 4 – Racleta; 5 – Suportul destinat imprimării
În cazul unghiului mic de înclinare al racletei elasticitatea lui

sporeşte, ceea contribuie la reducerea contactului cu sita şi aplicarea
unui strat de cerneală de o grosime mai sporită.
Tabelul 11.3 Forma pânzelor racletelor
Aspectul/ forma racletei Destinaţia
Dreptunghiulare Pentru imprimare pe suprafeţe plane
1. Pentru obţinerea straturilor de
cerneală de grosimea sporită.
Dreptunghiulară cu margini
2. Pentru imprimarea cernelurilor de
rotunjite
culoarea deschisă pe fon închis cu
cerneluri fluorescente
Cu marginea tocită dintr-o parte Pentru imprimarea pe sticlă
Pentru imprimarea directă pe suprafeţe
Cu marginea tocită din ambele părţi neregulate şi sticlă
Pentru imprimarea pe ceramică şi
Rotunjită
ţesături
Tabelul 11.4 Utilizarea racletei în dependenţă de duritatea lor
Duritatea Suprafaţa Rezultat
racletei imprimată
a) Rezoluţie redusă
Ţesături şi suprafeţe
Racletă moale b) Obţinerea unui strat de
cu configuraţie
cerneală sporit
Rezoluţia bună. Obţinerea
Majoritatea
Duritate medie straturilor de cerneală
producţiei
variabile.
Duritate sporită Suprafeţe plane Rezoluţia sporită.
11.1. Contra-racleta.
197
Foarte mulți serigrafiști nu înțeleg că un rol important în procesul de

imprimare serigrafică îi aparține contra-racletei. Aceasta stabilește
cantitatea de cerneală care trece prin ochiurile sitei. Rolul contra-
racletei este acela de a menține sita acoperită cu cerneală și aceasta nu
doar pentru a evita uscarea cernelii în ochiurile sitei.
Modificarea unghiului sau presiunii contra-racletei poate modifica
grosimea stratului de cerneală depus. Viteza de deplasare a contra-
racletei este un parametru important, deoarece o viteza prea mică a
acesteia va determina o supraîncărcare a sitei, iar o viteză prea mică a
acesteia va avea ca rezultat zone neacoperite de cerneală. Muchia
contra-racletei influențează calitatea imprimării, dar într-o măsură mult
mai mică comparativ cu muchia racletei.
Dar, trebuie știut că o contra-racletă cu o muchie deteriorată poate
distruge ecranul serigrafic [2]
La pregătirea utilajului pentru imprimare contra-racleta se
instalează paralel racletei, însă are o presiune mai redusă asupra formei
de tipar. Acţiunea contra-racletei asigură furnizarea constantă a
cernelii pe sită. Contra-racleta nivelează cerneala pe forma de tipar în
timpul mersului opus al racletei, ceea ce împiedică uscarea cernelii pe
formă (în cazul utilizării cernelurilor pe baza solvenţilor). De obicei
contra-racleta se confecţionează din metal. Racleta şi contra-racleta se
fixează în susţinător şi se instalează pe maşina de tipar. Susţinători
sunt dotaţi cu șurub pentru reglarea presiunii. Varianta optimală
reprezintă sistemul pneumatic pentru menţinerea presiunii constante
racletei şi contra-racletei.
Pentru optimizarea procesului de imprimare este necesar de a
controla trei parametri:
1. Viteza de imprimare.
2. Unghiul de înclinare.
3. Presiunea.
Cu cât mai mică este viteza de mişcare a racletei cu atât grosimea
stratului de cerneală va fi mai mare, ceea ce reprezintă un factor
important pentru minimizarea stratului de cerneală la utilizarea
cernelurilor UV. Pentru asigurarea transferului suficient al cernelii
198
este necesar de a controla presiunea: se utilizează presiunea minimală

care asigură aplicare stratului suficient. Presiunea sporită va contribui
la aglomerarea surplusului cernelii în ochiurile sitei şi respectiv la
obţinerea unui strat de grosime mai mare. Presiunea excesivă a racletei
contribuie la extinderea şi distrugerea aţelor sitelor serigrafice. De-
asemenea presiunea excesivă poate contribui la mărimea punctului de
rastru. Unghiul de înclinare a contra-racletei influenţează asupra
grosimii stratului de cerneală, la fel ca şi unghiul de înclinare al
racletei: cu cât unghiul este instalat mai jos, cu atât stratul de cerneală
va fi mai mare.
11.2. Viteza de imprimare.

Trecerea cernelii prin ochiurile sitei depinde de câțiva factori cum
ar fi viteza de imprimare, viscozitatea cernelii, tipul racletei. Când
viteza de imprimare este prea mare ochiurile din țesătură nu sunt
complet umplute de cerneală. Aceasta conduce la imprimări de calitate
proastă. Viteza de imprimare trebuie stabilită ținând cont de ceilalți
parametri, ca de exemplu:
- viscozitatea mare a cernelii;
- strat gros de emulsie pe ecran;
- un unghi ascuțit al racletei, pentru a se evita mânjirea
detaliilor;
- suprafețe mari care necesită o acoperire bună cu cerneală.
Factorii de mai sus nu sunt singurii care afectează calitatea
imprimării, dar oricare din aceștia implică reducerea vitezei de
imprimare.
Schimbarea vitezei în timpul imprimării va avea ca efect
modificarea calității imprimării. Dacă rezultatele obținute nu sunt
satisfăcătoare (mânjire, poziționare slabă, etc.), unul sau mai mulți din
factorii enumerați mai sus sunt de obicei cauza. Trebuie avut în vedere
ca, în încercarea de a rectifica orice greșeală de imprimare, să se verifice
câte un singur factor odată. principala condiție pentru o imprimare bună
199
este realizarea unui ecran care să corespundă cerințelor de imprimare

[1].
Bibliografie:
3. http://www.edcg.ro/produse.php?cod=180&k=4
200
T12 Utilaj pentru imprimare.

12.1. Utilaj manual.
12.2. Utilaj automat.
12.3. Utilaj semi-automat.
Imprimarea serigrafică se face în principal pe maşini plane,

cilindrice şi rotative. Până nu demult cele mai multe maşini serigrafice
erau operate manual, procesul fiind destinat producţiei de serii mici.
Perfecţionările tehnologice au dus la apariţia unor maşini plane,
cilindrice sau rotative de înaltă productivitate care pot imprima mono
sau multicolor abordând seriile de producţie mijlocie şi mare [1].
Utilajul de imprimare se divizează în dependenţă de următoarele:
1. Tipul suportului :
a. pe materiale în coli;
b. materiale în rulou;
c. confecţii gata.
2. În dependenţă de gradul de automatizare:
a. manual;
b. semiautomat;
c. automatizat.
3. În dependenţă de construcţia aparatului d imprimare
a. tip Tighel (atunci când ambele suprafeţele sunt plane)
b. plan - cilindric (atunci când suprafaţa port-formă este plană,
iar suportul este cilindric)
c. tip rotativ (când ambele suprafeţe reprezintă nişte cilindri)
12.1. Utilaj manual.

Maşinile manuale sunt maşini plane care constau dintr-un suport
pentru fixarea obiectului pe care se imprimări şi un dispozitiv rabatabil
pe care se fixează rama. La aceste maşini, alimentarea şi evacuarea
obiectelor imprimate, alimentarea cu cerneală şi manipularea racletei se
face manual [1].
201
Figura 12.1 Maşinile manuale [1]
12.2. Utilaj automat.

Maşinile automate plane pot alimentaşi evacua obiectele pe care se
imprimă, alimentează cu cerneală şi o forţează să penetreze prin sită.
Aceste maşini nu sunt universale, ele se construiesc cu destinaţie
specială, pentru imprimarea unor obiecte de aceeaşi formă geometrică.
Calitatea imprimărilor realizate pe astfel de maşini este constantă
datorită mecanizării aplicării unei presiuni constante asupra cernelurilor
[1].
Figura 12.2 Maşină serigrafică plană automată [1]

De asemenea, dispozitivele de poziţionare şi reglare permit
imprimarea cu uşurinţă şi precizie a mai multor culori.
202
Maşinile serigrafice rotative sunt destinate pentru a imprima

materiale plane cu alimentare continuă, din rolă. Acestea sunt dotate cu
mai multe grupuri de imprimare, realizând cu mare productivitate
imprimări în mai multe culori [1].
Figura 12.3 Maşină serigrafică rotativă [1]

Una dintre maşinile serigrafice rotative care s-a impus pe piaţa
maşinilor de multiplicat este risograph-ul. Acestea imprimă pe hârtie în
una sau mai multe culori succesive.
Principial, acest aparat de compune dintr-un cilindru (5) care are pe
suprafaţa generatoare sita de dispersie a cernelii; pe suprafața sitei se
montează ecranul. Cerneala este împinsă prin sită şi ecran din interiorul
cilindrului cu ajutorul unei role. Prin presarea hârtiei pe suprafaţa
cilindrului imaginea înregistrată prin perforare pe ecran se transferă pe
aceasta. Conducerea hârtiei prin maşină este asigurată de rola de
indexare (4)şi de cea de evacuare (6).
Ecranul sau masca brută, numit uzual master, este confecţionat
dintr-un material perforabil termic cu ajutorul unui element format
dintr-un număr de rezistenţe care se încălzesc până la temperatura de
topire a acestuia [1].
203
Figura 12.4 Risograf - schema de principiu [1]

Elementele de încălzire sunt dispuse liniar într-un număr de 300 -
600/inch, lungimea totală a şirului fiind egală cu lăţimea pe care o poate
imprima aparatul. Imaginea care urmează a fi transferată pe masteri este
preluată prin scanare (2) după un original, prelucrată şi transmisă
secvenţial elementelor de perforare termică [1].
Figura 12.5 Comparaţie preț/copie – tiraj [1]
Prin deplasarea, pas cu pas, a masterului pe suprafaţa rezistenţelor

termice se obţine ecranul utilizat pentru transferul imaginii.
Aceste tipuri de aparate pot imprima hârtii de format maxim A3 cu
o cadenţă de cel mult 130 imprimări/minut, acoperind ca şi costuri şi
performanţe segmentul imprimărilor de tiraj mic şi mediu, respectiv 50
- 4000 imprimări.
Calitatea imprimărilor risographice se situează între cea a
copiatoarelor şi cea a offsetului şi este limitată de mărimea rezistenţelor
termice care tehnologic nu poate fi miniaturizată prea multşi de
posibilele interferenţe termice care ar putea apare între două rezistenţe
alăturate.
204
Dezavantajul cel mai important al acestui tip de aparat este dat de

grosimea relativ mare a stratului de cerneală depus pe hârtie, fapt ce
duce la necesitatea utilizării unor hârtii compacte, cu o suprafaţă foarte
puţin rugoasă şi a unor cerneluri cu viteză mare de uscare. Utilizarea de
hârtii poroase şi absorbante duce la obţinerea unei imagini întinate
datorate migrării particulelor de cerneală în masa hârtiei. Uscarea
cernelurilor risografice trebuie să se facă numai prin absorbție, nu şi prin
oxidare, uscarea prin oxidare putând duce la obturarea orificiilor
ecranului şi chiar a sitei de dispersie [1].
Maşina de tip Tighel – maşina automată de tip tighel, care se mai
numeşte tip planşe, reprezintă instalaţii pentru imprimarea serigrafică
ce realizează imprimarea pe suporturi plane. Suportul pentru
imprimare trebuie mereu de furnizat mereu cu precizie sub forma de
imprimare.
Funcţia instalaţiei de furnizare constă în ridicare colii de hârtie,
transportarea acestei şi repartizarea pe suprafaţa de imprimare.
Maşinile automatizate tighel pot să imprime pe suporturi dure, dense
şi grele, grosimea cărora va fi până la 6 mm. Viteza de imprimare a
acestui utilaj depinde densitatea şi dimensiunea suportului de
imprimare. Viteza maximă: până la 2000 coli/ oră.
Maşini plano-cilindrice automatizate – spre deosebire de maşina
precedentă, în maşina plano-cilindrică automatizată, cu formă de tipar
rotundă, se mişcă anume rama şi suportul de imprimare, iar racleta
rămâne stabilă. Avantajul principal al maşinii automatizate cu formă
rotundă constă în aceea că părţile formei şi suporturile anterioare ale
cilindrilor funcţionează în contact unul cu celălalt, ceea ce permite
îmbunătățirea calităţii potrivelii. În timpul lucrului la maşina
automatizată, cu forma de tipar plană, persistă mereu pericolul ca
suportul poate să se lipească de forma de tipar şi separarea acesteia va
necesita un efort. În cazul utilizării maşinilor plano-cilindrice
automatizate, cu formă rotundă, separarea este minimă este minimă,
deoarece suportul pentru imprimare abia intră în contact cu forma de
tipar în sectorul exterior al cilindrului.
Există două tipuri de maşini plano-cilindrice cu formă rotundă:
205
a. Maşini plano-cilindice dotate cu stop-cilindru

b. Maşini plano-clilindrice cu cilindru balansor
În primul caz, pentru furnizarea colilor, cilindrul se opreşte mereu
după fiecare ciclu de imprimare. Avantajul acestei maşini este:
cilindrul rămâne imobil în decurs de jumătatea ciclului de imprimare,
adică până la lucrul cu racleta şi chiar la viteze sporite, este timp
suficient pentru furnizarea precisă a colilor. Viteza maşinii
automatizate cilindrice este de până la 4500 coli/oră.
3. Maşini rotative - se utilizează pentru imprimarea pe textile, mase
plastice, covoare, tapete, hârtie pentru ambalaj şi etichete. Viteza de
imprimare este de la 1000-4000 coli.
Utilaj de imprimare manual utilizat la imprimarea serigrafică
Una din cea mai simplă instalaţie pentru imprimarea serigrafică,
dotată cu racletă, reprezintă masa care se mai utilizează în unele
tipografii. Ea este construită doar pentru utilizarea manuală, dotată cu
susţinătorul ramei serigrafice şi utilaj pentru poziţionarea exactă a sitei
serigrafice la imprimare. Instalaţia pneumatică serveşte drept instalaţie
de imprimare sau furnizarea suportului imprimat. Racleta asigură
petrecerea procesului de imprimare amplasat sub un unghi dat şi
presiunea dată a racletei. Furnizarea şi primirea colilor este manuală.
Mesele dotate cu sistema cu vacuum, ce fixează suportul imprimat pe
suprafaţa mesei, sporeşte calitatea imprimării şi a potrivelii la
imprimarea policromă. Mese manuale deseori sunt instalate lângă
maşini automatizate pentru efectuarea tirajelor de pe formă. Pe masa
maşinii de imprimare funcţionarea formei de tipar şi a racletei este
manuală. Eliberarea materialului după imprimare la fel se realizează
manual. Această instalaţie constă din următoarele:
1. Masa de imprimare
2. Sistemul pentru fixarea suportului imprimat cu suprafaţa mesei
3. Forma de tipar
4. Mecanismul de reglare a mesei
Obţinerea colilor imprimate. Factorii care influenţează asupra

stratului de cereală de pe coala imprimată sunt:
206
1. Caracteristicile sitei utilizate.

2. Metoda de confecţionare a formelor de tipar.
3. Tipul suportului imprimat.
4. Caracteristicile cernelii.
5. Duritatea racletei şi profilul acesteia.
6. Regimurile procesului de imprimare.
7. Distanţa dintre forma şi suportul imprimat.
8. Unghiul de înclinare şi presiunea racletei.
9. Cantitatea cernelii ce a rămas pe sită după înlăturarea formei
de tipar.
În procesul de formare a imaginii cromatice pot fi evidenţiate
următoarele etape:
1. Crearea spaţiilor elementului imprimat.
2. Umplerea acestuia cu cerneală.
3. Înlăturarea formei de tipar de pe suprafaţa imprimată.
4. Fixarea imaginii colorate pe coală.
Caracterul imaginii formate astfel depinde de:
1. Dimensiunea spaţiului elementului imprimat.
2. Gradul de umplere a acestuia cu cerneală.
3. Condiţiile interacţiunii cernelii cu forma de tipar şi suprafaţa
imprimată.
4. De caracteristicile mecanice ale cernelii
Cantitatea cerneli ce a trecut prin orificiile sitei este determinată de
următoarele:
1. Dimensiunea spaţiului elementului imprimat.
2. Viscozitatea cerneli.
3. Presiunea ce acţionează asupra acesteia.
4. Timpul de acţionare a presiunii.
Procesul obţinerii colilor imprimate include următoarele operaţii:
1. Orientarea corectă şi fixarea suportului imprimat pe suport.
2. Furnizarea cerneli pentru imprimare.
3. Crearea presiunii şi obţinerea colii imprimate.
4. Fixarea cerneli pe coala imprimată.
207
12.3. Utilaj semi-automat.

Maşini semiautomate serigrafice
Există două tipuri de maşini semiautomate:
1. Maşini semiautomate pentru imprimarea serigrafică
2. Maşini pentru imprimarea serigrafică la ¾.
Primul tip reprezintă instalaţia pentru imprimare cu gestionarea
formei de tipar şi a racletei, iar suportul pentru imprimare se furnizează
şi se eliberează manual.
Al doilea tip reprezintă instalaţia de imprimare unde forma de tipar
şi a racletei sunt gestionate, suportul manual se furnizează manual şi
se eliberează automat.
Principalele componente a maşinii semiautomate pentru
imprimarea serigrafică sunt:
1. Sistem automatizat a racletei (pneumatice sau electromecanic)
2. Asigurarea instalaţiei automatizate pentru ridicarea ramei
3. Forma de tipar dotată cu sistem vacuum.
Mai pot fi evidenţiate două tipuri de maşini semiautomate:
1. Maşini cu mişcare perpendiculară de balansare a ramei
2. Maşina cu mişcare verticală a ramei. Avantajul maşinii cu
mişcarea verticală a ramei constă în aceea că ea asigură gestionarea
mai bună de furnizare a cerneli şi asigură curăţirea mai uşoară a formei
de tipar.
a b
208
Figura 12.5 Mașină serigrafică semiautomată cu mișcarea ramei pe

orizontală (stânga - a); cu mișcarea ramei pe verticală (dreapta - b)
Bibliografie:
209

Curs Serigrafia Laborator

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs Serigrafia Laborator

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs Serigrafia Laborator

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tema 1 Imprimarea serigrafică

T1 Imprimarea serigrafică. Consideraţii generale.

1.1. Scurt istoric

Imprimarea prin şablon în rând cu tiparul înalt, ofset, adânc poate fi

Tabelul 1.1. Continuare

Frontlit este din PVC de

Tabelul 1.1 Continuare [3]

Metoda imprimării serigrafice se utilizează la confecţionarea tuturor

1.1. Scurt istoric

Originea serigrafiei o găsim în istoria şablonului care reprezintă o

să găsească o posibilitate de decorare a chimonourilor. Yuzensan

Imprimarea serigrafică a dobândit o importanţă industrială în Europa

1.2. Utilizarea imprimării prin şablon

Metoda serigrafică se deosebește de celelalte metode de imprimare

Pentru a împiedica desprinderea părților interne ale acestor litere, ele

(desenul) care era sculptat cu un cuțit. Piesele separate erau așezate la

1.3. Avantajele imprimării serigrafice

Metoda serigrafică se deosebeşte de celelalte metode de imprimare

1. Revista Afaceri poligrafice, Nr. 61 din 28.01.11, pag. 8.

2.1. Materii prime la fabricarea ţesăturii

Prima apariţie documentară ce ţine de ţesături serigrafice este

monofilament au putut fi fabricate cu diametru mult mai mic decât cele

2.1. Materii prime la fabricarea ţesăturii

Sita serigrafică este formată dintr-o țesătură întinsă pe un cadru.

Figura 2.1 Detaliu al formei de imprimare (sita) [3]

Mătasea naturală prezintă mai multe inconveniente: este scumpă,

Dintre acestea, cu toată fragilitatea la șocuri, bronzul fosforos este

5. Diametrul aţelor este unul din factorii care determină grosimea

2.2. Proprietăţi fizice ale ţesăturii

Imprimarea prin şablon începe cu sita. Sita serveşte drept baza

Figura 2.2 Sita serigrafică și imaginea destinată imprimării

Fibrele sitelor serigrafice sunt materiale cu aspect asemănător cu al

specifice fiecărui tip de materie primă textilă realizează

 insolubilă cu umflare redusă în apă, în acizi de tărie

 încărcarea cu electricitate statică, având o conductibilitatea

Tabelul 2.1. Continuare [6]

Tabelul 2.1. Continuare [6]

Tabelul 2.1. Continuare [6]

2.3. Caracteristici de elongaţie ale ţesăturii de

Sitele serigrafice din poliester sau poliamidă sunt materialele ideale

Figura 2.3 Relația tensiune/elongație

2.4.Geometria sitei de poliester

Geometri sitei descrie toate aspectele bi- și tridimensionale ale sitei.

diametrul mare, deoarece cerneala în timpul procesului de imprimare

Figura 2.4 Liniatura sitei

Figura 2.5 Coeficientul suprafeței libere

Figura 2.6. Reprezentare grafică a ochiurilor libere ale sitei [1]

1. Determinarea preliminară a consumului cernelii.

Figura 2.6 Reprezentare grafică a volumului teoretic de cerneală [1]

Figura 2.7 Caracteristicile stratului de cerneală în dependență de

Masa țesăturii pe o anumită

Grosimea sitei – admisă,

Grosimea sitei, mkm

2.5. Modul de ţesere

Tipul sitei este specificat împreună cu modul de ţesere. Aceasta

Figura 2.8 Mod de țesere a sitei [1]

Înainte de țesere După țesere

Mărimea ochiurilor sitei determină: mărimea maximă a particulei de

NB! Alegând sita pentru imprimarea unei anumite comenzi, trebuie să