Introducere

Ca urmare a dezvoltării societății accesul la resurse energetice este foarte important .

După cum se știe, transportul hidrocarburilor lichide sau gazoase din zonele unde acestea se
produc până la consumator se realizează preponderent prin conducte metalice. Aceste
conducte metalice se pot îmbina prin diferite procedee de sudare, procedee ce se mai numesc
și nedemontabile.

Sudarea este procedeul tehnologic de realizare a îmbinărilor nedemontabile a unor

componente metalice sau nemetalice utilizând căldura sau presiunea, cu sau fără ajutorul unor
materiale de adaos . Îmbinarea ce rezultă în urma procesului de sudare poartă denumirea de
sudură. Procedura de sudare reprezintă succesiunea specificată de acțiuni care trebuie să fie
urmată în cazul executării unei suduri, incluzând referirea la materiale, la pregătire, la
preîncălzire (daca este necesară), la metoda (procedeul) de sudare şi la controlul sudării, la
tratamentul termic după sudare (dacă este relevant), precum şi la echipamentul de sudare care
trebuie utilizat.

Asamblările prin sudare reprezintă următoarele avantaje:

 se poate aplica unei game largi de metale şi aliaje feroase şi neferoase;

 capacitatea de etanşare față de nituire este superioară;
 se realizează economie de metal ( 15 – 20 % ) în raport cu nituirea sau turnarea;
 eliminarea zgomotului care se întâlneşte la nituire;
 prețul de cost este mai redus;
 procedeul de sudare se potrivește automatizării.

ŢȚevile utilizate la realizarea tubulaturilor conductelor de transport şi de distribuție

petroliere (destinate vehicularii petrolului, produselor petroliere lichide şi gazelor naturale) se
realizează din oțeluri şi pot fi fabricate sub formă de țevi laminate la cald (fără sudură) şi țevi
sudate longitudinal sau elicoidal. Oțelurile “clasice” utilizate la realizarea ţțevilor pentru
conducte au structura feritoperlitică tipică oțelurilor nealiate sau slab aliate hipoeutectoide, iar
creşterea caracteristicilor lor de rezistență mecanică se realizează în principal prin creşterea

1
concentrației carbonului, care are ca efect mărirea conținutului procentual de perlită din
structură.

Conductele magistrale se pot întinde pe distanțe foarte mari de zeci de kilometri cu

diametre ale conductelor cuprinse între 200mm și chiar 1500mm.
Aceste magistrale sunt componente cheie ale sectorului combustibil și energetic al
economiei unei țări , care pot conecta teritorii vaste și pot servi la exportul de hidrocarburi și
produse prelucrate.
Având în vedere toate acestea, prezenta lucrare își propune să aducă o contribuție în
ceea ce priveşte optimizarea tehnologiilor de sudare cap la cap a conductelor magistrale
transportatoare de fluide (petrol, gaze naturale, etc.), prin utilizarea de procedee moderne de
sudare de mare productivitate, respectiv procedeul MIG/MAG în special MAG , cu doua
sârme.

Pentru aplicarea acestor procedee de sudare s-a apelat la sprijinul Centrului de Cercetare
C12 Eco – Tehnologii Avansate de Sudare, din cadrul Institutului de Cercetare ICDI PRO –
DD ce aparține de Universitatea ‚’’Transilvania’’ din Brașov.

Proiectul de disertație este structurată pe 3 capitole, după cum urmează:

Capitolul 1 - „Stadiul actual al tehnologiilor de execuție a conductelor magistrale” (în care se

prezintă metodele actuale de execuție a montajului conductelor magistrale prin sudura cap la cap).

Capitolul 2 - „Optimizări tehnologice” (în care se prezintă înbunătățiri aduse procedeelor

tehnologice de sudare)

Capitolul 3 - „Caracterizarea îmbinărilor sudate”( în care se prezintă alegerea materialelor pentru

sudarea conductelor magistrale , felul îmbinării de sudare, etapele realizării procesului de îmbinare,
procedeele de sudare utilizate.

2
 CAPITOLUL1-STADIUL ACTUAL AL TEHNOLOGIILOR DE EXECUȚIE A
CONDUCTELOR MAGISTRALE DE TRANSPORT PETROLIER ȘI GAZE
NATURALE

1.1 Conducte magistrale

Conductele magistrale sunt conducte principale, instalații ,echipamente prin care se pot
transporta diferite fluide și gaze (apă, hidrocarburi ,gaze naturale, etc.).
Transportul fluidelor și gazelor naturale se face între punctele de preluare din conducte
colectoare sau din import și punctele de predare la centrele de prelucrare, depozite sau
terminale (Fig. 1.1), și transport între punctele de preluare (Fig. 1.1.2)

3
Fig. 1.1 Terminal de petrol, depozitare și infrastructură, conducte

Fig.1.1.2 Transport petrol și gaze între punctele de preluare

1.2 Componența conductelor magistrale

- Elementul principal este tubulatura (țevile);
- Armăturile,piese de legătură,( curbe, coturi, teuri forjate curbe din țeavă trasă la cald
ramificații prin mufe sudate pe conductă, reducții ) fitingurile;

4
- Diverse echipamente( robinete de branșament, separatoare de impurități, aparate de măsură,
control, si reglaj stâlpi, reazeme sau estacade etc.

1.3 Clasificarea conductelor

Conductele sunt împărțite în funcție de scopul lor:
 Conductă de alimentare din amonte;
 Conductă de transport;
 Conductă de interconectare;
 Conductă magistrală;
 Conductă magistrală dedicate;
 Conductă submarină: conductă amplasată în apa unei mări sau în estuarul unui fluviu;
 Conductă terestră: conductă aeriană sau îngropată, amplasată pe uscat sau sub
cursurile râurilor sau fluviilor.

1.4 Normele tehnice pentru proiectarea și construcția conductelor magistrale

Proiectarea și construcția conductelor magistrale , recepția , cît și punerea în funcțiune
se face pe baza unui proiect ce trebuie să respecte normele , standardele și regulile în
construcție ce sunt monitorizate și aplicate de către autorizați/licențiați de către ANRE, care
desfășoară activități în sectorul gazelor naturale și petrol.

1.5 Materiale utilizate la construcția conductelor magistrale

5
1.6 Sudarea MIG/MAG pentru realizarea conductelor magistrale

1.6.1 Generalități

La realizarea tubulaturii conductelor de transport şi distribuție a petrolului, produselor

petroliere lichide şi gazelor naturale, prin sudarea cap la cap a țevilor din oțeluri situate în
clasele de rezistență mecanică moderată (până la X60), se folosesc procedeele de sudare
precum: -Sudarea cu arc electric cu electrozi înveliți –SE,

-Sudarea (semiautomată sau automată) sub strat de flux – SF

-Sudarea cu flacără de gaze – SG.

6
 Fig.1.6.1. Echipamentul de sudare orbitală MIG folosit la realizarea tubulaturii
conductelor

Fig.1.6.2 Modul de utilizare a procedeului de sudare orbitală MIG la construirea conductelor

(magistrale) şi calitatea îmbinărilor sudate realizate prin acest procedeu

În continuare se va prezenta sudarea țevilor de conductă terestră şi marină, din oțel X60, prin
procedeul MAG cu electrod fuzibil (135) şi cu sârmă tubulară (136). Studiul va cuprinde:

7
  descrierea generală a tehnologiei de sudare;
 condițiile privind execuția îmbinărilor sudate;
 caracterizarea materialelor utilizate;

1.7 Tehnologia de sudare MAG

Procedeele de sudare în mediu de gaze MIG şi MAG sunt folosite în varianta

semimecanizată sau mecanizată (uneori automatizată). Varianta semimecanizată se întâlneşte
în mod curent, în care sudorul execută majoritatea operațiilor cu excepția aducerii sârmei de
sudură şi a gazelor de protecție în zona arcului.
Aceste materiale de sudare vin în zona arcului prin intermediul unui tub flexibil de la
panoul de distribuție al gazelor şi de la mecanismul de avans al sârmei electrod.
Varianta mecanizată sau automatizată foloseşte o sanie, sau un cărucior care
realizează deplasarea arcului electric în lungul rostului elementelor de îmbinat. Pe sanie sau
cărucior se află atât sistemul de avans al sârmei electrod cât şi capul de sudare la care vin
gazele de protecție, precum şi sistemul de răcire cu apă a duzelor capului de sudare.
Avantajele procedeelor de sudare MIG-MAG sunt următoarele:
- Calitatea foarte bună a îmbinării sudate, Rm=500-600 MPa, A=30%, KCU=150200 J/cm2;
- Rata depunerii, coeficientul de depunere, productivitatea şi factorul operator sunt mult mai
mari decât la sudarea SE, comparabile cu cele de la sudarea SF;
- Arcul electric este vizibil şi deci conducerea procesului de către operator este mult uşurată;
- În urma procesului de sudare nu rezultă o cantitate importantă de zgură, ca atare nu este
nevoie de curățirea acesteia. În cordon probabilitatea apariției incluziunilor de zgură este mult
redusă. Sudarea prin mai multe treceri este astfel uşurată evitând curățirea zgurei. Ca atare,
productivitatea procedeelor creste;
- Se pot suda oțeluri aliate, metale şi aliaje neferoase la un nivel calitativ superior;
- Nu poluează mediul înconjurător, deoarece nu se formează zgură, gaze nocive, fum, sau
praf.
Dezavantajele procedeelor MIG-MAG sunt următoarele:
- Echipamentul de sudare este mai scump datorită complexității lui în ceea ce priveşte avansul
sârmei electrod, necesitatea răcirii cu apă, necesitatea administrării gazului de protecție;

8
- Pistoletul de sudare este mai greu datorită furtunului de legătură care transportă conductele
de gaz, de apă de răcire şi cablul flexibil de conducere a sârmei de sudare, precum şi cablul de
curent;
- Operatorul nu poate urmări gradul de protecție al băii de sudură neobservând clopotul de
gaz creat în jurul arcului;
- Intemperiile atmosferice provoacă deplasarea gazului de protecție şi în special vântul ce
acționează în condițiile de şantier.
- Accesibilitate limitată la îmbinările sudate interioare, în locuri strâmte sau greu accesibile.
Parametrii tehnologici primari la sudarea prin procedeele MIG-MAG, variază între
următoarele valori:
- intensitatea curentului de sudare: IS = 50...500 A;
- tensiunea arcului: Ua = 16...35 V;
- viteza de sudare: vS = 30... 150 cm/min;
- diametrul sârmei electrod: de = 0,6...3,2 mm, mai des folosit fiind d = 0,8...2,4 mm;
- debitul de gaz Qg = 10...25 l/min.

La sudarea MAG sârmele de sudură au în compoziția lor un surplus de siliciu şi

mangan, în cazul sudării oțelurilor, pentru a asigura dezoxidarea băii. În lipsa acestor
elemente oxigenul provenit din descompunerea bioxidului de carbon ar ataca alte elemente de
aliere, sau fierul creând oxizi cu efecte defavorabile asupra compoziției băii de metal topit. De
obicei la sudarea MAG a oțelurilor carbon şi slab aliate sârmele au circa 0,3...1,2% Si şi
1,2...2,5% Mn.
Cel mai folosit gaz activ pentru sudarea MAG este dioxidul de carbon, după cum s-a
arătat. Dar la sudarea MAG mai pot fi folosite şi amestecuri de gaze. Astfel argonul introdus
în dioxidul de carbon conduce la îmbunătățirea arderii arcului electric asigurând deci creşterea
stabilitățiiţacestuia şi totodată îmbunătățirea plasticității îmbinării ca urmare a reducerii
cantității de oxigen din spațiul arcului.
Oxigenul introdus în dioxidul de carbon are acelaşi efect ca şi la sudarea MIG, respectiv
creşterea temperaturii metalului topit, creşte astfel viteza de sudare. Totodată, oxigenul
micşorează şi efectul de împroşcare a metalului topit, dând cusăturii un aspect mai uniform.
Oxigenul se introduce în proporție de până la 10% la oțelurile nealiate, deci neafectate de
reducerea prin oxidare a elementelor de aliere şi în proporție pînă la 5% la oțelurile slab aliate.
Gazele de protecție la sudarea MIG-MAG trebuie să aibă o puritate foarte mare de circa
99,9%.

9
 Se are în vedere, cu cât puritatea gazului este mai mică şi viteza de sudare se va reduce.
O influență deosebită o are puritatea gazului asupra caracteristicilor mecanice ale îmbinării
sudate. Umiditatea gazului este deosebit de nefavorabilă prin aceea că apa la temperatura
arcului se descompune în hidrogen şi oxigen ambele gaze având efecte defavorabile asupra
băii de metal topit.

1.8 Principiul sudării MAG

Sudarea cu arc electric cu electrod fuzibil în atmosfere protectoare este un procedeu

semiautomat de sudare, la care arcul electric arde între metalul de bază şi un electrod fuzibil,
sârmă de sudură, care avansează mecanizat cu viteză constantă, iar în jurul sârmei se însuflă
circular un gaz protector, care poate să fie CO2, Ar, mai rar He, sau un amestec al acestor
gaze. Se deosebesc două variante, utilizând acelaşi utilaj şi tehnologie:

-procedeul MAG (Metal Active Gas), la care gazul protector este CO2;

-procedeul MIG (Metal Inert Gas), la care protecția este de Argon.

Procedeul de sudare MIG/MAG este o variantă îmbunătățită a procedeul de sudare

manuală cu electrod învelit (SMEI). Sudarea MIG/MAG este un procedeu de sudare cu arc
electric în mediu de gaz protector cu electrod fuzibil. Gazul protector are funcția de a proteja
baia de metal topit de acțiunile nedorite ale oxigenului și azotului din atmosferă.

 MIG (Metal Inert Gas) – exemple de gaze inerte: argon, heliu sau amestecuri ale
acestor gaze, iar acestea se folosesc la sudarea pieselor din aluminiu, cupru, titan sau
magneziu.
 MAG (Metal Activ Gas) gazul de protecție folosit este dioxidul de carbon sau
amestecuri ale acestui gaz cu argonul. Gazele active se folosesc la sudarea oțelurilor
obișnuite, de construcții sau înalt aliate.

10
Fig. 1.8 Principiul sudării MIG/MAG

11
Fig. 1.8.1 Componența unei instalații de sudare MIG/MAG

1. Sursă de curent de sudare

2. Dispozitivul de avans la sârmei

3. Pachetul de furtune de legătură

4. Pistoletul de sudare manuală

5. Sistemul de răcire

6. Butelia de gaz

Descrieri ale procedeului în funcție de materialul de adaos folosit:

12
  131- Sudură MIG cu sîrma plină
 135- Sudură MAG cu sîrma plină
 136- Sudură MAG cu sîrma tubulară cu flux
 138- Sudură MAG cu sîrma tubulară cu pulbere metalică

Fig.1.8.2 Schema de principiu a sudării cu arc electric, electrod fuzibil, în atmosfera

protectoare

Schema de principiu a sudării este prezentată în fig.1.8. Sârma de sudură cu diametrul ds

este întrodusă pe un tambur sub formă de colac şi este derulată şi împinsă spre pistolul de
sudare cu ajutorul unor role striate antrenate mecanic.

Pistolul de sudare întroduce sârma în zona de sudare, realizează aducerea curentului de

sudare şi însuflă gazul protector asupra băii de sudare. Pistolul poate fi condus manual sau
mecanizat cu tractor sau robot industrial. Arcul electric este alimentat cu un curent continuu,
cu polaritate inversă cc+ pentru a asigura o mai rapidă topire a sârmei electrod fuzibil.

Atmosfera protectoare poate fi CO2, care este mai ieftin, dar influențează activ baia de
sudare, deoarece disociază în arcul electric,CO2= CO + ½O2 , unde monoxidul de carbon are
un efect reducător, însă oxigenul oxidează. Din această cauză este necesară utilizarea unor
sârme de sudură aliate cu 1-2% Mn şi 0,6-1% Si.

1.9 Materialele de sudură MIG- MAG

13
Pentru sudarea MIG/MAG se utilizează ca materiale de sudare sîrma electrod și gazul de
protecție.

Sîrma electrod

Sîrma electrod se livrează sub formă de bobine, dintre diametrele standardizate cele mai
uzuale fiind 0.6; 0.8; 1.0; 1.2; 1.6 mm. Calitatea materialului de adaos influențează mult
stabilitatea procesului de sudare. Suprafața sîrmei trebuie să fie curată fără urme de rugină sau
grăsimi. De obicei suprafața sîrmei este cuprată pentru diminuarea pericolului de oxidare,
respectiv pentru îmbunătățirea contactului electric. Rola de sîrma trebuie depozitată în
ambalajul ei original, în spațiu fără umezeală bine ventilat.

Materialele de adaos folosite pentru prodeceul de sudură MIG- MAG sunt sub formă de
sîrmă pe rolă. Aceasta este împinsă pe pistoletul de sudură de către un sistem de avans. La
ieșirea din pistolet, sîrma trece prin duza de contact preluând energia electrică a sursei de
curent necesară creării arcului și topirii materialului.

Există mai multe tipuri de sîrme de adaos pentru sudarea MIG-MAG:

- Sîrme pline;

- Sîrme tubulare:

a).cu flux rutilic;

b). cu pulberi metalice;

c). cu flux bazic;

- Sîrme tubulare pentru sudură fără gaz.

Fig.1.9 Rolă sârmă SG2 pentru sudare MIG-MAG

14
1.10 Gazele de protecție pentru sudura MIG-MAG

Debitul gazului de protecție pentru procedeul MIG-MAG se poate calcula în funcție

de diametrul sîrmei,(exemplu: la un diametru de sîrmă de 1.2 mm debitul de gaz este de 12
l/min, diametrul x10). Debitul de gaz pentru procedeul MIG-MAG se poate regla în intervalul
12-18 l/min.

Argonul (Ar):

 gaz inert – nu reacționează cu materialul;

 mai greu ca aerul – protecție bună a băii de
metal;
 potențial de ionizare scăzut – amorsare
ușoară a arcului;
 produce microsablarea suprafețelor;

Heliul (He):

 gaz inert, respectiv nu reacționează cu hidrogenul;

 mai ușor ca aerul – necesită debite de gaz mai
ridicate pentru protecția băii metalice;
 amorsare dificilă a arcului, tensiune mai mare a
arcului, aport de căldură mai mare;
 conductibilitate termică mare – aport de căldură
15
mai ridicat;
 aport de căldură, pătrundere adancă și lată,
suprafața mai netedă, viteza de sudare mărită;
Dioxidul de carbon (CO2):

 gaz activ, cu efect oxidant, reacționează cu hidrogenul;

 mai greu ca aerul – protecție bună a băii topite;
 conductibilitate termică mare – amorsare mai dificilă, tensiune mai
mare a arcului, transport de căldură îmbunătățit;
 prin creșterea volumului de gaz se îmbunătățește protecția băii
reducând sensibilitatea la formarea porilor;
 reduce sensibilitatea la formarea porilor;
 transfer intens de căldură, pătrundere mai lată și mai sigură (fără
defecte de legătură);
 pătrundere mare, viteze de sudare ridicate;
 tensiunea crește o dată cu creșterea conținutului de CO2– stropire
mai intensă, în special la sudarea cu arc lung;
 efect oxidant – formează zgură pe suprafața cusăturii (oxizi de Mn și
Si), intensificându-se o dată cu creșterea proporției de CO2;

16
Oxigenul (O2):

 gaz activ, cu efect puternic oxidant; (de 2-3 ori mai intens ca la
CO2);
 efect stabilizator al arcului electric;
 reduce tensiunea superficială a picăturii de metal și a băii topite: –
transfer fin a picăturii, stropire extrem de redusă, suprafața lată și
plată;
 tensiune superficială redusă – baia metalică curge rapid în fața
arcului la sudarea vertical descendentă;
 gaz foarte sensibil la formarea porilor;
 potențial de ionizare scăzut – tensiune redusă a arcului, aport termic
diminuat.

17
 Hidrogenul (H2):

 gaz activ, cu efect reducător;

 potențial de ionizare ridicat și conductibilitate termică mare -aport
termic extrem de ridicat în metalul de bază;
 concentrează arcul electric – crește densitatea energiei arcului;
 prin disociere și recombinare – îmbunătățește transferul de căldură al
arcului către componente;
 aport termic și arc concentrat – creșterea pătrunderii sau a vitezei de
sudare;
 riscul formării porilor la oțeluri nealiate în anumite condiții;
 creșterea proporției de H2– creșterea riscului de formare a porilor la
sudarea oțelurilor inoxidabile austenitice.

Azotul (N2):

 gaz reactiv – reacționează cu metalul la temperatura ridicată, inert la

temperatura redusă;
 formează pori în oțeluri;
 determină durificarea materialului, în special la oțeluri cu granulație
fină;
 stabilizează austenita, reduce proporția de ferită.

18
Alegerea gazului de protecție în funcție de materialul de bază:

Procedeul Gaz de protecție Materialul de bază

Ar Toate materialele mai puțin oțeluri
MIG He Aluminiu,cupru
Ar+He(25%75% ) Aluminiu,cupru
Ar + O2(1-3%)
Oțeluri inoxidabile
Ar + CO2(2-5%)
Ar + CO2(6-25%)
Ar+CO2(2-5%)+O2(1-3%)
 
MAG Ar + O2 (4-9%)
Oțeluri carbon și slab aliate
Ar + CO2(26-40%)
Ar+CO2(5-20%)+O2(4-6%)
Ar + O2 (9-12%) Oțeluri carbon
CO2 Oțeluri carbon și slab aliate

1.11 Concluzii

Elaborarea unei tehnologii de sudare urmăreşte în general două aspecte importante şi

anume aspectul calitativ, asigurarea calității impuse îmbinării sudate la cel mai înalt grad,
respectiv aspectul economic, prețul de cost cât mai redus.

Aceasta presupune cunoaşterea în primul rând a comportării la sudare a metalului de

bază, cunoaşterea performanțelor procedeului de sudare utilizat, a parametrilor tehnologici de

19
sudare şi a recomandărilor tehnologice specifice, cunoaşterea performanțelor echipamentelor
de sudare şi exploatarea acestora.
În decursul ultimilor ani, sudarea MIG/MAG a câştigat o importanță tot mai mare, nu doar
pentru sudarea oțelurilor de construcții nealiate şi slab aliate, ci şi pentru sudarea aluminiului
şi a oțelurilor înalt aliate – datorită tehnologiei arcului electric pulsat.

Datorită caracteristicilor speciale, cum ar fi: rata ridicată de depunere, pătrundere adâncă,
rentabilitate mare, manevrare uşoară, mecanizare completă etc., sudarea MIG/MAG oferă
multe avantaje față de alte procedee de sudare. Dezvoltarea continuă în domeniul sudării a
condus la realizarea de utilaje de sudare din ce în ce mai performante.

Odată cu trecerea în era calculatorului, acesta a fost integrat în aparatele de sudură

moderne alături de sursele de curent în comutație (invertoarele) reușindu-se astfel un control
deosebit de riguros al arcului electric.

Capitolul2

Optimizări tehnologice

20
21
 Capitolul 3

Caracterizarea îmbinărilor sudate

3.1 Alegerea materialelor pentru sudare,materiale de bazăși materiale de adaos

La sudarea conductelor realizate din țevi de oțel pentru a reuşi realizarea unei suduri de
calitate trebuie avut în vedere alegerea unor materiale de sudare (sârmă de sudură şi gaze de
protecție) în concordanță cu tipul oțelului din care este fabricată țeava. În funcție de tipul
materialelor şi al oțelui se vor alege şi parametri de sudare (viteza de avans a sârmei, debitul
de gaze de protecție, intensitatea curentului şi tensiunea arcului).

La sudarea conductelor realizate din țevi, din oțel X60 trebuie să se utilizeze următoarele
procedee de sudare:
 pentru rădăcina îmbinării: sudarea cu arc electric cu electrozi fuzibili în medii
de gaz activ, sudare MAG (135).
Procedeul MAG se desfăşoară în mediu de bioxid de carbon şi foloseşte schema de
principiu din figura 3.1.

Fig. 3.1 Schema sudării cu arc electric în mediu de CO

Arcul electric cu acțiune directă, produs între sârma-electrod 1 şi metalul pieselor 2,
este protejat de către bioxidul de carbon ce iese din ajutajul 3. Sudarea se realizează în curent
continuu cu polaritate inversă.
Sudarea în mediu protector de CO, se aplică oțelurilor carbon sau slab aliate.
Procedeul prezintă ca principale avantaje: productivitate ridicată, cost scăzut al
bioxidului de carbon, posibilitatea executării sudurilor de poziție, vizibilitatea arcului electric
etc. Principalul dezavantaj al procedeului îl constituie posibilitatea apariției defectelor de
sudare.
 pentru straturile de umplere: sudare MAG cu sârmă tubulară (136).

22
Corespunzător procedeelor de sudare se aleg şi materialele pentru sudare. Astfel, pentru
sudarea MAG a rădăcinii trebuie să se utilizeze:
 sârmă plină, tip G3 Si1, conform EN 440
 gaz de protecție : CO2( C1-EN 439).

La realizarea straturilor de umplere trebuie să se utilizeze o sârmă tubulară cu

autoprotecție, tip E 91T8-G-AWS-A5.29.

Compoziția chimică pentru sârma plină G3Si1 trebuie să satisfacă cerințele din EN 440 şi
din tabelul 3.1, iar compoziția chimică pentru sârma tubulară E91 T8-G trebuie să satisfacă
cerințele din AWS-A5.29 .

Tabel 3.1. Compoziția chimică a sârmei G3Si1

Compoziția chimică, [%]1) 2)
Simbol sârmă Ti
C Si Mn P S Ni Mo Al
Si
0,06 0,70 1,30
G3Si1 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
0,14 1,60 1,60
1)
Dacă nu se specifică, Cr<0.15% ; Cu< 0.35%; V<0.03%. Conținutul de Cu rezidual din oțel
împreună cu cel din eventuala acoperire nu trebuie să depăşească 0,35%.
2)
Valorile singulare din tabel sunt valori maxime.

Analiza chimică trebuie efectuată pe probe din sârmă.

Tabel 3.2. Compoziția chimică a sârmei E 91 T8-G

Compoziția chimică, [%]

Simbol sârmă
C Mn Si P S Ni Cr Mo V Al

min. max. max. min. min. min. min. max.

E 91 T8-G --- 0,80
1,00 0,03 0,03 0,50 0,30 0,20 0,10 1,8

În tabelul 3.3 se prezintă condițiile tehnice din EN 439 pentru gazul de protecție C1,
respectiv din SR 2962 pentru dioxidul de carbon lichefiat tip S.

23
 Tabel 3.3. Condițiile tehnice de calitate pentru dioxidul de carbon lichefiat tip S
Condiții de admisibilitate
Caracteristica
EN 439 SR 2962
Permitivitate minimă, în % de volum. 99,70 99,50

Umidate maximă 200 ppm 0,3g/m3

Punct de rouă maxim la 1,013 bar în grade C -35 -30

Suprafața sârmelor nu trebuie să fie contaminată sau să prezinte defecte de suprafață

care pot influența în mod negativ sudarea. Sârmele se livrează bobinate. Se vor păstra la loc
uscat. Dioxidul de carbon se livrează în stare lichefiată, în butelii. Caracteristicele mecanice
pentru metalul depus cu sârma G3Si1 sunt redate în tabelul 3.4.

Încercările la tracțiune şi la încovoiere prin şoc precum şi orice repetări cerute ale
încercărilor trebuie să fie efectuate asupra metalului depus, în stare rezultată după sudare,
utilizând epruvete prelevate dintr-o îmbinare tip 3, pregătită conform EN 1597-1, în condițiile
din EN 440.

Tabel 3.4. Caracteristici mecanice pentru metalul depus cu sârma G3Si1

Simbol pentru Limita de

Rezistența la Alungirea Energia de rupere3)
caracteristica de curgere1)
rupere minimă2) la încovoiere prin
rezistență conform EN minimă
[N/mm2] [N/mm2] şoc [J], la 0ºC min
440 [N/mm2]

42 420 500 - 640 20 47

Sârma tubulară simbolizată E91 T8-G conform AWS A5.29 trebuie să asigure
următoarele caracteristici mecanice:
 rezistența la rupere: 640 Mpa,
 limita de curgere: 585 Mpa,
 alungirea: 25%,
 energia de rupere la încovoiere prin şoc, determinată la –29ºC : 126J

24
3.2 Finisarea capetelor ţțevilor

Capetele ţțevilor trebuie debitate perpendicular şi să fie lipsite de bavuri. Abaterea de

perpendicularitate nu trebuie să depăşească 1,6 mm.

Suprafețele capetelor țevilor trebuie să fie teşite pentru sudare. Unghiul de teşire,
trebuie să fie de 30º cu o toleranță de +5º/-0º. Lățimea suprafeței frontale inelare a teşiturii
trebuie să fie de 1,6 mm cu o toleranță de ±0,8 mm.

ŢȚevile având capetele prelucrate conform figurii 1.1.7.1, se poziționează pentru sudare.

Fig. 3.2 Tipul de prelucrare al capetelor țevilor

Componentele se vor alinia şi fixa fără a fi forțate, deformate la cald sau la rece. Ele se
vor alinia cu o abatere de 1 mm la un metru liniar măsurată în două plane perpendiculare
trecând prin axa conductei.
Poziționarea ţțevilor se va executa cu dispozitive de centrare-poziționare. Aceste
dispozitive vor fi de tipul celor utilizate la realizarea procedurilor de sudare. Poziționarea se
face astfel încât alinierea la interiorul ţțevilor să fie plană şi se verifică cu nivela cu bulă de
aer.

La poziționarea țevilor se va asigura rostul pentru sudare prescris prin procedurile de

sudare. Deschiderea rostului se verifică cu calibre adecvate. Înainte de poziționarea țevilor se
efectuează o polizare a rostului şi a zonelor adiacente acestuia. După poziționarea țevilor cu
ajutorul dispozitivelor de centrare şi aliniere se face prinderea în puncte de sudură, puncte
realizate diametral opus, în număr de cel puțin 8 realizate echidistant, lungimea lor fiind de
40-50 mm.

25
 Prinderile provizorii în punte de sudură se realizează cu parametrii de sudare utilizați la
realizarea rădăcinii îmbinării şi indicați în specificația procedurii de sudare (WPS), anexată
prezentelor instrucțiuni. Sudurile de prindere vor fi examinate vizual, cele fisurate se vor
elimina prin polizare, fără a mai fi resudate, eliminarea lor efectuându-se la sudarea rădăcinii.
Prinderile provizorii nefisurate vor fi incluse în sudura de rădăcină.

3.3 Sudarea conductelor magistrale

A) Sudarea rădăcinii

Sudarea rădăcinii se realizează de către doi sudori situați diametral opus unul față de
celălalt. Se utilizează instalații pentru sudare MAG cu sîrmă plină (135) adecvate transferului
de material prin tensiunea de suprafață. Sudarea se realizează în poziție fixă, axa orizontală,
poziția de sudare fiind vertical descendent PG.

b
a)
)

Fig. 3.3 a) Secvențele de sudare; b) Dispunerea straturilor de sudare

Patrametrii de sudare sunt cei menționați în specificația procedurii de sudare (WPS),

anexată prezentelor instrucțiuni. După sudarea rădăcinii se efectuează examinarea vizuală a
acesteia.

B). Sudarea straturilor de umplere

Straturile de umplere se realizează prin procedeul MAG cu sârmă tubulară (136) cu

autoprotecție, cu o instalație de sudare adecvată procesului de sudare semimecanizat. Se
sudează cu doi sudori plasați diametral opus unul față de celălalt.
Sudarea se execută cu regiunile de sudare prezentate în specificația procedurii de sudare
(WPS) anexată prezentelor instrucțiuni. În timpul derulării procesului de sudare se curăță
zgura şi stropii după fiecare trecere. După terminarea sudurii, sudorii vor executa un

26
autocontrol al acesteia după care o vor poansona. Poansonul sudorilor se aplică la exteriorul
țevilor, la o distanță de 20-50 mm de marginea sudurii în cel puțin trei zone distincte. Se vor
inscripționa şi poansoanele sudorilor care au sudat rădăcina (în cazul în care rădăcina este
executată de alți sudori decăt cei care au sudat straturile de umplere).

La sudarea conductelor realizate din țevi de oțel pentru a reuşi realizarea unei suduri de
calitate trebuie avut în vedere alegerea unor materiale de sudare (sârmă de sudură şi gaze de
protecție) în concordanță cu tipul oțelului din care este fabricată țeava.

În funcție de tipul materialelor şi al oțelului se vor alege şi parametri de sudare (viteza

de avans a sârmei, debitul de gaze de protecție, intensitatea curentului şi tensiunea arcului)

27