UNIVERSITATEA DE ȘTIINȚE AGRICOLE ȘI MEDICINĂ

VETERINARĂ “ION IONESCU DE LA BRAD”

FACULTATEA DE ZOOTEHNIE

SPECIALIZAREA C.E.P.A

PROIECT LA DISCIPLINA CONTROLUL ȘI

EXPERTIZA CALITĂȚII PRODUSELOR
EXTRACTIVE

NISTOR COORDONATOR PROIECT:

Asist. univ. dr. CĂTĂLIN EMILIAN

Iași

2020
 CUPRINS

PARTEA 1........................................................................................................................3
1.1.Tema proiectului...............................................................................................................3
1.2.Descrierea procesului tehnologic de obṭinerea a zahărului..............................................4
1.3. Referiri la norme de igienă şi protecṭia munci..............................................................27
PARTEA II.....................................................................................................................29
2.1.Bilanț de materiale..........................................................................................................29
2.2.Calculul și dimensionarea utilajelor...............................................................................34
PARTEA 3......................................................................................................................35
3.1.Schema tehnologică general...........................................................................................35
3.2.Desenul utilajelor............................................................................................................36
3.3.Reprezentarea grafică a bilanţului de materiale.............................................................37
BIBLIOGRAFIE.............................................................................................................39

2
 PARTEA 1

1.1. Tema proiectului

Proiecṭia unei linii de centrifugare si purificare cu funcṭionare continuă pentru o

capacitate de prelucrare de 5900 tone de sfeclă pe 24 ore.

3
1.2. Descrierea procesului tehnologic de obṭinerea a zahărului

Procesul tehnologic pentru prelucrare a sfeclei de zahăr este un proces de extracṭie

complex, are la bază o serie de operaṭii fizice, chimice şi fizico-chimice, cu scopul de a
asigura condiṭii tehnice optime pentru extragere şi cristalizare, avȃnd un randament cȃt mai
ridicat şi cu cheltuieli minime, a zahărului conṭinut de sfecla de zahăr.

Generalităṭi despre materia primă( sfecla de zahăr) şi despre produsul

finit( zahărul)

Istoria culturii sfeclei de zahăr este legată de numele lui A.Marggraf (1709 - 1782)
şi a lui F. C. Achard (1753 - 1821). Primul are meritul că a descoperit zahărul din sfeclă
(1747), iar al doilea pentru ca şi-a desfaşurat întreaga sa activitate in vederea valorificării
descoperirii realizate de Marggraf. În anul1786 s-au efectuat în Germania primele cercetări
cu culturile sfeclei de zahăr de către Achard, care vedea în perspectivă o industrie de zahăr
proprie, pentru a uşura astfel ţara sa de importul zahărului din trestie. În anul 1799 Achard a
iniţiat în toate provinciile germane cîmpuri care aveau sfeclă de zahăr, obţinînd prin presare 3
kg de zahăr din 100kg de rădăcini. În anul1802, Archard a construit în Silezia prima fabrică
de zahăr din lume, a cărei materie primă o constituia sfecla de zahăr.În perioada aceasta
cercetătorii din Germania şi Franţa se ocupau intens cu selecţia culturilor de sfeclă şi cu
ridicarea conţinutului acesteia în zahăr.
Sfecla de zahăr ( “Beta vulgaris saccharifera”)- este o planta ierbacee apartinând
familiei Chenopodiaceae. Pentru obṭinerea zahărului se utilizează sfeclă din primul an de
vegetaṭie când se formează rădacina si frunzele (în al doilea an de vegetaṭie are loc
fecundarea si formarea ei, planta devenind "semincer" adica producătoare de samânṭă).
Rădăcina sfeclei de zahăr este formată din:
- cap sau epicotil,
- porṭiune care poartă şi frunzele;
- gât sau cotlet, respective hipocotil;
- corpul radăcinii sau rizocorp;
- codiṭa terminală cu rădacinile derivate din aceasta.
Pe corpul sfeclei se afla doua santuri (pe o fata si alta) din care ies radacini laterale care se
întind pâna la vârful coditei.
Alegându-se sfeclele după caracterele lor morfologice s-a putut înregistra un rapid
progres în mărirea conţinutului acesteia în zahăr la sfecla de zahăr,creîndu-se în Germania

4
faimosul soi „Sfecla imperială”, care are un conţinut 13,8% zahăr.Principalele etape în
sporirea conţinutului de zahăr în sfeclă suntrezumate de Gian Bongiovani (1958) astfel: de la
1838 la 1867 conţinutulmediu de zahăr a fost cuprins între 8,8 şi 10% din 1868 iar până în
1888conţinutul de zahăr a crescut la 13,7%, iar din 1888 până în 1910, la 18,5%;din 1910
până în 1926 au fost oscilaţii cu maxima de 20,5%. Astăzi conţinutul de zahăr se află practic
la acelaşi nivel. Trestia de zahăr este o cultură multianuală din familia „Graminae”
(seexploatează 5 - 7 ani). Tulpinile de trestie cresc până la înălţimea de 4 - 6 m,diametrul
tulpinii fiind de 4 - 5 cm.
Pe măsura coacerii frunzele din partea de jos a tulpinii cad şi la maturizarea
fiziologică tulpinile sunt practic goaleavând doar la vârf un mănunchi de frunze. La recoltare
partea de sus atulpinii cu frunze se taie şi se foloseşte pentru răsădirea trestiei, iar
restultulpinei se aduce la fabricile de zahăr.Pentru cultivarea trestiei de zahăr este necesară o
temperatură medieanuală de circa 16oC, umiditate înaltă şi radiaţie solară abundentă.În
Europa se cultivă trestie de zahăr pe malul Mării Mediterane, doar acolo.Recolta medie de
trestie constituie 110 - 120 tone/ha. Astfel, de pe un hade trestie se obţine de 2 - 3 ori mai
mult zahăr decât de pe un ha de sfeclăde zahăr.Zahărul din trestie de zahăr se obţine prin
metoda de presare, iar dinsfecla de zahăr prin metoda de difuziune (extracţie cu apă caldă).
Tulpinile de trestie se zdrobesc în zdrobitoare cu valţuri, apoi se preseazărepetat şi se obţine
sucul de trestie din care în continuare se extragezahărul. Tulpinile presate se utilizează la
aceiaşi întreprindere în calitate decombustibil. Randamentul zahărului constituie 83 - 84% din
zahărul conţinut în materia primă.
Zahărul este un produs alimentar uşor asimilabil dar puternic caloric. Valoarea
energetică pentru 100 g de zahăr constituie circa 375 kcal. Zahărul ridică capacitatea de
muncă a omului, întăreşte sistemul nervos central, e folosit de organismul uman la sinteza
glicogenului şi a grăsimilor. În acelaşi timp, zahărul ridică conţinutul de colesterol în sânge,
ceea ce duce la apariţia aterosclerozei. De asemenea,surplusul de zahăr în alimentaţie
favorizează apariţia diabetului zaharat,obezităţii, tensiunii arteriale, cariei dentare .Norma
fiziologică a zahărului pentru un om matur este de circa 100g/zi.
Termenul zahăr include numai zaharoza (C12H22O11). Zaharoza este unicasubstanţă
cu gust pur dulce (gust dulce standard). Celelalte substanţe cu gust dulce sunt numite
substituenţi ai zahărului, îndulcitori sau edulcoranţi.Există aşa numite grade echivalente de
dulceaţă.

5
 Cu toate că zaharoza reprezintă principala substanţă de îndulcire dinalimentaţie, în
ultimii 10 ani cantitatea de zahăr produs în lume s-a micşoratdatorită faptului, că a sporit
volumul de producere a edulcoranţilor, careconstituie 15 - 20 mln tone anual.Se cunosc mai
mult de 150 de edulcoranţi. Circa 50 de edulcoranţi au ungrad de dulceaţă (putere de
îndulcire) mai mic ca 1, circa 40 de edulcoranţisunt de 50 ori mai dulci ca zahărul, alţii 40
sunt cu o putere de îndulcirecuprinsă între 50 şi 500 şi 30 de îndulcitori cu o putere de
îndulcire mai marede 500 unităţi. Astăzi în lume sunt peste 100 de întreprinderi (majoritatea
lor suntamplasate în Coreea, Japonia, China, Taiwan, SUA, Canada) care produce dulcoranţi
şi siropuri dulci ce reprezintă un amestec de fructoză şi glucoză.Aceste siropuri se utilizează
la producerea conservelor, băuturiloralcoolice şi nealcoolice, iaurturilor produselor de
panificaţie, îngheţatei,berei, bomboanelor, etc. Produsele obţinute cu aceşti edulcoranţi îşi
menţinprospeţimea un timp mai îndelungat, amplifică aroma fructelor, sunt maiuşor asimilate
de organismul uman, pot fi folosite în alimentaţia dietetic.

6
 1. Recepția sfeclei de zahăr
Recepţia cantitativă şi calitativă a sfeclei de zahăr de la cultivatori se face în baza
prevederilor contractului de furnizare –livrare a sfeclei. Recepţia cantitativă constă în
cântărirea sfeclei, iar recepţia calitativă constă în verificarea indicilor de calitate ai sfeclei,
aşa că:
- conţinutul de zaharoză;
- gradul de vătămare a sfeclei;
- gradul de decoletare;
- conţinutul de impurităţi vegetale, minerale, etc.
Conţinutul maximal admis de impurităţi este de 3% din care 1% impurităţi vegetale şi 2%
impurităţi minerale.

2. Pregătirea sfeclei pentru industrializare

Pregătirea sfeclei pentru industrializare reprezintă o prima fază a procesului tehnologic de

prelucrare a sfeclei de zahăr şi are o mare importantă deoarece asigură eliminarea
impurităţilor minerale şi organice din masa sfeclei, care pot produce fenomene
microbiologice cu efect negativ asupra procesului tehnologic.
Principalele operaţii tehnologice ale acestei faze sunt următoarele:
- descărcarea sfeclei din mijloacele de transport;
- depozitarea de scurtă durată a sfeclei de zahăr în silozurile de ziale fabricii;
- transportarea sfeclei din silozurile de zi la peretele exterior al halei de
fabricaţie;
- îndepărtarea impurităţilor minerale şi organice;
- spălarea sfeclei;
- dezinfectarea sfeclei spălate tăierea sfeclei şi obţinerea tăiţeilor de sfeclă.

Descărcarea sfeclei
Poate fi realizată prin două procedee:
- descărcarea mecanică realizată de bascularea mijloacelor de descărcat. Această
operaţie se mai numeşte “descărcare uscată”;
- descărcarea hidraulică, realizată cu ajutorul unui curent de apă de o anumită presiune
Operaţia se numeşte “descărcare umedă. Descărcarea umedă se realizează direct în canalul
hidraulic destinattransferului sfeclei până la peretele halei de fabricaţie.Apa utilizată pentru

7
transportul hidraulic al sfeclei are un circuit închis şieste sistematic purificată prin separarea
prin decantare a impurităţilorgrosiere. În decantoare, apa este permanent alcalinizată şi
clorinată sautratată cu substanţe biocide. Cantitatea de apă utilizată la transportul hidraulic al
sfeclei este de 650 - 700 kg/100 kg sfeclă.
Viteza de circulaţie aapei este de 0,6 - 0,7m/s. Pe acest traseu sunt montate utilajele elimina o
mare parte, daca nu integrală a impurităţilor minerale şi vegetale, precum şi un dozator
careasigură constanţa debitului ce alimentează sistemul de ridicare a sfeclei lamaşinile de
spălat.

Spălarea sfeclei
Spălarea asigură îndepărtarea impurităţilor aderente pe suprafaţa sfeclei (pământ,
nisip, argilă) şi impurităţile care nu sunt eliminate în fazele anterioare (pietre de dimensiuni
mici, paie, frunze etc. ).Cantitatea de apă care se utilizează la spălare este 40 - 50 kg/100 kg
sfeclă. Durata spălării fiind de 4 - 6 minute.Sfecla spălată este clătită în scopul dezinfectării
epidermei rădăcinii:
- apă clorinată care conţine circa 20 mg clor la un litru de apă;
3. cu biocid cu activitate la rece în doza de 2 - 6 ppm.
Pierderile de zahăr la operaţia de spălare sunt neînsemnate în cazul utilizării sfeclei
sănătoase şi proaspete. În cazul utilizării sfeclei parţial mucegăite, îngheţate, lezate perderile
sunt in proporṭie de 0,1 - 0,2 %.

3. Tăierea sfeclei şi obţinerea tăiţeilor de sfeclă

Pentru ca extragerea zahărului din sfecla de zahăr să se face rapid şi mai complet, sfecla se
taie în tăiţei cu maşini speciale dotate cu cuţite adecvate. Tăiţeii trebuie să aibă următoarele
dimensiuni:
2. lungimea 1 cm;
3. lăţimea 3 - 5 mm;
4. grosimea 0,5 - 1,5 mm.
Tăierea se consideră calitativă dacă 100 grame de tăiţei aranjaţi, cap la cap au lungimea de 24
- 26 m şi rebutul nu depăşeşte 0,5 % din masa tăiţeilor.
Indicatorii de calitate a tăieţeilor sunt următorii:
1. Cifra SILIN, care reprezintă, lungimea în metri a 100 g tăieţei din care s-au
îndepărtat cei cu lungime < 0,5 cm. Se consideră că, lungimea totală cea mai indicată, este de
22...25 m, pentru instalaţia clasică de difuziune, şi 9...15 m, pentru instalaţia de difuziune cu
funcţionare continuă.

8
 2. Cifra SUEDEZĂ, care reprezintă, raportul între masa tăieţeilor cu lungime >
5 cm şi masa tăieţeilor mai scurţi de 1 cm. Valoarea normală a cifrei suedeze este de ~ 20 (12
– 30).
3. Procentul de sfărâmături, care reprezintă porţiunile de tăieţei ce se
îndepărtează din 100 g de tăieţei, la determinarea cifrei SILIN. Procentul de sfărâmături nu
trebuie să fie mai mare de 2%.
Maşinile de tăiat sfecla, pot fi:
Maşina cu disc care se compune dintr-o pâlnie 1, prin care se introduce sfecla în
mantaua cilindrică 2, în interiorul căreia, se află discul orizontal 3. În mantaua cilindrică,
stratul de sfeclă are 2...3 m şi greutatea acestui strat apasă sfecla pe suprafaţa cuţitelor 4, de
pe discul 3, care se roteşte. Tăieţeii rezultaţi, sunt evacuaţi pe la partea inferioară a maşinii.
Maşina se caracterizează prin: Φdisc = 1350...2200 mm; numărul port cuţite = 22...26; turaţia
discului = 60...70 rot/min; lungimea de tăiere a cuţitelor = 274...411 mm.
Maşina centrifugală (care se compune dintr-un rotor montat pe un ax vertical, care se
roteşte în interiorul unei rame circulare fixe . Pe această ramă se montează portcuţitele . La
partea superioară se află pâlnia pentru alimentare cu sfecla, iar la partea inferioară pâlnia ,
pentru evacuarea tăieţeilor. Axul rotorului este pus în mişcare de sistemul . Cuţitele maşinii
de tăiat sfecla au formă specială, ondulată, putând fi obţinute prin vălţuire sau frezare.
Cuţitele vălţuite, au profilul V, iar cele frezate, au profilul U sau V, cele sub formă de U,
fiind folosite pentru sfecla depreciată, la sfârşitul campaniei de procesare. Maşina cu disc
care se compune dintr-o pâlnie 1, prin care se introduce sfecla în mantaua cilindrică 2, în
interiorul căreia, se află discul orizontal 3. În mantaua cilindrică, stratul de sfeclă are 2...3 m
şi greutatea acestui strat apasă sfecla pe suprafaţa cuţitelor 4, de pe discul 3, care se roteşte.
Tăieţeii rezultaţi, sunt evacuaţi pe la partea inferioară a maşinii. Maşina se caracterizează
prin: Φdisc = 1350...2200 mm; numărul port cuţite = 22...26; turaţia discului = 60...70
rot/min; lungimea de tăiere a cuţitelor = 274...411 mm.

Maşina centrifugală (care se compune dintr-un rotor montat pe un ax vertical, care se

roteşte în interiorul unei rame circulare fixe . Pe această ramă se montează portcuţitele . La
partea superioară se află pâlnia pentru alimentare cu sfecla, iar la partea inferioară pâlnia ,
pentru evacuarea tăieţeilor. Axul rotorului este pus în mişcare de sistemul . Cuţitele maşinii
de tăiat sfecla au formă specială, ondulată, putând fi obţinute prin vălţuire sau frezare.
Cuţitele vălţuite, au profilul V, iar cele frezate, au profilul U sau V, cele sub formă de U,
fiind folosite pentru sfecla depreciată, la sfârşitul campaniei de procesare.

9
 4. Cântărirea tăiţeilor de sfeclă de zahăr

Tăiţeii de sfeclă sunt cântăriţi cu ajutorul unui cântar automat montat sub banda care
transportăn tăiţeii de la maşina de tăiat înaintea introducerii în instalaţia de extracţie .
Cântarul automat trebuie verificat des,pentru a se evita înregistrările eronate în gestiunea
fabricii. Limitele erorilor la indicaṭiile cȃntarului tip bandă trebuie sa corespunda normelor
metrologice.

5. Extracţia zahărului
Extracţia zahărului din tăiţeii de sfeclă se realizează prin difuzie în contracurent, mediu
de extracţie fiind apa fierbinte, acidulată la pH de 5,8-6,2.
Difuzia este un fenomen fizic prin care moleculele substanţelor dizolvate trec libere în
acea parte a soluţiei în care concentraţia lor este mai scăzută,până ce în întreaga soluţie
repartizarea lor devine uniformă. În sfecla de zahăr, zaharoza se află în stare dizolvată în
sucul celular din vacuolele aflate în mijlocul celulelor ţesutului rădăcinii. Trecerea
moleculelor de zahăr prin membrana celulelor în mediul înconjurător este, de obicei,
împiedicată de masa protoplasmatică mărginită de o peliculă ectoplasmatica semipermiabilă
ce înconjoară vacuola. La o temperatură mai mare de 70 C, pelicula este distrusă,
protoplasma este coagulată şi distrusă, sucul celular ia locul protoplasmei şiajungând în
contact cu membrana permiabilă a celulei, trece în mediul înconjurător printr - un proces
clasic de difuzie. Denaturarea protoplasmeicelulei la temperatură ridicată se numeşte
plasmoliză şi joacă un rolimportant în procesul de extracţie a zahărului din sfeclă.
Difuzia este operaţia care asigură condiţiile optime de desfăşurare acelorlalte operaţii din
procesul tehnologic de prelucrare a sfeclei, deoarece:
- de cantitatea de zahăr extrasă prin difuzie din tăiţeii de sfeclădepinde randamentul de
zahăr al fabricii,
- de puritatea zemei de difuzie obţinute depinde modul dedesfăşurare a procesului
tehnologic în fazele ulterioare şi anume: la purificarea calco-carbonică;la concentrarea
zemeii subṭiri prin vaporizare;la fierbere şi cristalizare; la centrifugare; la epuizarea
melaseiprin tratarea si cristalizarea suplimentară prin răcire;
- de modul ȋn care se desfăşoară ȋntregul proces tehnologic depind pierderile de zahăr şi
calitatea zahărului cristal obṭinut.

10
 Operaţia de difuzie are loc în baterii de difuzie construite din 8 – 16 difuzoare de
construcţie specială, care asigură o funcţionare continuă încontra curent. Difuzia are loc cu
apă fierbinte (t= 70 - 80C) timp de 60 - 90 minute până când în tăiţei mai rămâne 0,2 - 0,25%
de zahăr.
În procesul de difuzie substanţele solubile din sfeclă se dizolvă în apă.Concentraţia de
substanţe uscate în zeama de difuzie este de 15 - 18% dincare zaharoza constituie 13 - 15% şi
2 - 3% sunt substanţele nezaharate.În urma prelucrării unei tone de sfeclă rezultă 1100 - 1200
kg de zeamăde difuzie şi 800 - 900kg de borhot. Zeama de difuzie se scurge prin sitemetalice
cu diametrul orificiilor 1,5 - 3 mm, iar borhotul se presează şi se înlătură din procesul
tehnologic.Aparatele de difuzie se alimentează cu apă fierbinte obţinută în urma condensării
vaporilor de apă din ultimul corp de fierbere a zemei subţiri şidin aparatele cu funcţionare sub
vid, în care are loc concentrarea zemeigroase, ceea ce permite economisirea apei şi a surselor
de energie.
Difuzia se poate realize prin două metode:
- difuzia prin spălarea materialului cu apa curată, are dezavantajul unei durate mari şi
consumului mare de apă. Metoda se aplică în cazul difuzoarelor cu funcţionare
discontinuă. (Si – apa proaspătă; Sf – zeamă de difuzie; Mi – material iniţial; Mf –
material epuizat).
Si
Mi

Mf

Sf

- difuzia în contracurent, în care caz, materialul bogat în zaharoză intră printr-un capăt
al aparatului şi iese epuizat pe la celălalt capăt, în sens contrar circulaţiei apei.

Tãietei Apã
proaspãtã

Zeamã Tãietei
de difuzie epuizati

Difuzia în contra current prezintă următoarele avantajoase:

- se foloseşte o cantitate mai mică de apă, aproximativ egală cu cantitatea de tăieţei de
sfeclă supuşi extracţiei;
- concentraţia zemii de difuzie care se obţine face posibilă obţinerea zahărului fără un

11
consum prea mare de căldură în staţia de evaporaţie.

Factorii care influenţează procesul de difuzie:

Aceşti factori se referă la:

Calitatea materiei prime. Difuzia este mai bună în cazul tăieţeilor din sfeclă
proaspătă, neîngheţată/desgheţată, fără structură lemnoasă, neatacată de microoganisme şi
ajunsă la maturitate tehnologică.
Sfecla vestejită/lemnoasă, conduce la sfărâmături şi tăieţei de formă
necorespunzătoare la tăiere.
La sfecla nematurată, zaharoza are un coeficient de difuzie mai redus, ceea ce măreşte
durata de extracţie.
Sfecla atacată de microorganisme, conduce la apariţia de focare de infecţie în
instalaţia de difuzie şi deci la pierderi de zaharoză.
Calitatea apei la difuzie. Apa utilizată la difuzie, provine din condensul de la staţia de
evaporare (pH alcalin), condensatorul barometric (pH alcalin), de la presa de borhot.
Apele cu caracter alcalin se tratează cu SO 2 sau H2SO4 până la pH de 5,8 – 6,3. La acest
pH, din sfeclă se extrag mai puţine substanţe pectice care măresc văscozitatea zemii de
difuzie, ceea ce îngreunează procesul de purificare şi filtrare a zemurilor şi la creşterea de
zahăr în melasă. Apa de presare borhot, pentru a fi refolosită se separă de pulpă şi apoi se
încălzeşte la 100oC pentru sterilizare. Pentru difuzie se foloseşte şi apa proaspătă.
Temperatura de difuzie. Temperatura de difuzie, este importantă pentru realizarea
plasmolizei celulelor tăieţeilor şi creşterea difuziei zahărului. La temperatură ridicată se
realizează pasteurizarea/sterilizarea zemii de difuzie. Temperatura normală într-o instalaţie
de difuzie este 70…74oC, dar plasmoliza se realizează complet la 80 oC. Temperaturi > 74oC,
favorizează trecerea substanţelor pectice în zeama de difuzie, înmuierea şi tasarea tăieţeilor,
ceea ce conduce la încetinirea circulaţiei zemii.
Durata de difuzie. Durata de difuzie este de 60…100 min. La depăşirea duratei, creşte
cantitatea de nezahăr în zeama, ceea ce creează neajunsuri la purificare.
Sutirajul. Reprezintă cantitatea de zeamă de difuzie ce se extrage în instalaţi, în raport
cu greutatea sfeclei. Sutirajul este de 105-130 %. La depăşirea sutirajului, zeama este prea
diluată şi deci se consumă multă energie la concentrare.
Încărcarea specifică a aparatului de difuzie. Reprezintă cantitatea de tăieţei /1 hl
volum util aparat. Încărcarea specifică de 60…70 kg/hl. La depăşirea încărcării specifice,
scade viteza de circulaţie a zemii. La o încărcare mai mică apar drumuri preferenţiale pentru

12
zeamă în masa de tăieţei, deci nu toţi tăieţeii ajung în contact cu zeama de difuzie.

Prezenţa microorganismelor. Datorită prezenţei microorganismelor, pot apare

pierderi de zahăr de 0,1…0,2 %, faţă de sfeclă. Microorganismele ajung în instalaţia de
difuzie pe următoarele căi:
- odată cu sfecla;
- odată cu apa de transport, spălare, difuzie;
- odată cu resturile de tăieţei care rămân pe transportoare,
Infecţia cu microorganism se poate combate pe următoarele căi:
- menţinerea igienei în secţie;
- tratarea apei de transportprin clorinare;
- dezinfectarea apei de difuzie;
- menţinerea temperaturii de difuzie la > 60oC;
- dezinfectarea instalaţiei de difuzie odată pe schimb cu formol 35%.

6. Purificarea zemei de difuzie

Zeama de difuzie este o soluţie apoasă, opalescentă şi impură de zahăr, care spumează
uşor, are gust specific de produs vegetal fiert, de culoare brună. Din sfeclă în zeama de
difuzie trec următoarele substanţe (în % faţa de cantitatea lor iniţială din sfeclă):
 Zaharoza - 98%
 Substanţe nezaharate anorganice - 61%
 Substanţe nezaharate organice - 70%
 Potasiu - 74%
 Acid fosforic - 79%
 Substanţe azotate neproteice - 99%,

Substanţele nezaharate care nu se înlătură la purificare se numesc ostile (dăunătoare),

rămânând în zeamă acestea influenţează negativ procesul decristalizare şi reduc randamentul
zahărului. Din grupa substanţelor ostile fac parte sărurile metalelor alcaline, substanţele
azotate neproteice, produsele descompunerii substanţelor pectice şi ale zahărului invertit.
Deoarece în zeama de difuzie sunt dizolvaţi acizii organici din sfeclă eaposedă o
reacţie slabă acidă cu pH=5,5 - 6,5.Zeama de difuzie reprezintă un amestec complex de
substanţe cu diverse proprietăţi chimice şi fizice şi de aceea înlăturarea acestora este destul de
dificilă. S-au propus circa 600 de substanţe pentru înlăturarea nezahăruluidin soluţie.Însă cea
mai răspândită metodă de epurare a zemei este tratarea cu laptede var, urmată de precipitarea

13
excesului de var prin saturare cu dioxid decarbon.Utilizarea acestei metode se explică prin
cost scăzut şi eficacitatedeosebită, deoarece permite îndepărtarea unei cantităţi de nezahăr
prinoperaţii relativ simple.Defecarea (prelucrarea cu lapte de var sau apă de var) se realizează
îndouă etape: predefecarea şi defecarea propriu - zisă sau de bază.În procesul de predefecare
zeama de difuzie se încălzeşte până la temperatura 85 - 90C şi se tratează cu soluţie slabă de
lapte de var (0,2 - 0,3% CaO faţă de masa sfeclei prelucrate) timp de 3 - 5 minute.
După tratarea cu lapte de var reacţia soluţiei devine alcalină (pH=11). Schimbarea
mediului soluţiei din slab acid în alcalin este necesară pentru a evitapericolul de inversie a
zaharozei (în mediu acid şi la temperaturi înalte zaharoza are proprietatea de a inverti în
glucoză şi fructoză).Defecarea de bază constă în tratarea zemei cu o soluţie mai concentratăde
lapte de var (1,75 - 2,25% CaO) şi durează 8 - 10 minute.La defecare în zeamă au loc diverse
procese chimice şi fizico – chimice foarte importante pentru producere: coagularea
proteinelor, neutralizareaacizilor organici, formarea sărurilor solubile şi insolubile,
descompunerea substanţelor pectice ş. a.Zeama defecată se supune ulterior operaţiei de
carbonatare.Carbonatarea se realizează cu gaz de carbonatare, care conţine circa 30%de
dioxid de carbon.Prin carbonatare, se transformă în carbonat de calciu, cea mai marecantitate
a calciului conţinut în zeamă sub formă de lapte de var şi calciulcare se află slab legat cu
zaharoza în zaharaţi mono- şi bi- calcici punându -se în libertate zaharoza. Carbonatul de
calciu format constituie o masă adsorbantă importantă pentru majoritatea impurităţilor din
zeamă şi favorizează filtrarea acesteia.
Principalele reacţii chimice ce au loc la defecare şi carbonatare sunt următoarele:
- neutralizarea acizilor liberi: ȋn special a acizilor organici ai sfeclei şi a acizilor
minerali din apa de extracṭie
2RCOOH + Ca (OH)2→(RCOO)2Ca↓+ H2O
- schimbul de ioni dintre calciu si magneziu, ȋn principal, care poate fi descris printr-o
reactie chimică de tipul următor:
2RCOOMe + Ca (OH)2+ Ca (OH)2 →(RCOO)2Ca↓+2Me OH
La defecarea zemeii predefecate au loc urmatoarele reacṭii chimice:
RCONH2+H2O→ RCOONH4
H2O+ RCONH2→ RCOOH+ NH2
H2O+CO2→H2CO3
H2O+CaO→ Ca (OH)2
Substanṭele reducătoare + Ca (OH)2 →Substanṭe colorante + Acizi Organici
La carbonatarea zemeii defecate au loc următoarele reacṭii chimice:

14
 CO2 +H2O→H2CO3
CO2 +HO- →HCO3
H2CO3 + Ca (OH)2 →CaCO3 +H2O

Un rol important ȋn asigurarea condiṭiilor de desfăşurare a acestor reacṭii ȋl are

solubilitatea oxidului de calciu ȋn apă şi in soluṭiile impure de zahăr ȋn apă. Cu cȃt
solubilitatea oxidului de calciu este mai avansată cu atȃt efectul procesului de purificare este
mai mare. După operaţia de carbonatare urmează filtrarea impurităţilor înglobate
decarbonatul de calciu şi înlăturarea sedimentului obţinut (nămolul) dinprocesul
tehnologic.Următoarea operaţie sulfitarea se realizează prin tratarea zemei cuanhidridă de
sulf (SO2). Această substanţă are efect antioxidant (decoloreazăsubstanţele colorate din
soluţie şi astfel o înălbeşte) şi efect antiseptic(dezinfectează soluţia).
Zeama de difuziune are, în general, următoarea încărcătură microbiologică:
- 0,5 - 1,5 milioane de celule de bacterii mezofile la 1 ml;
- 0,2 - 0,5 milioane de celule de bacterii termofile la 1 ml.
La 100kg de sfeclă prelucrată se foloseşte circa 15 kg de SO2.
Cu toate că, anhidrida de sulf este un reducător puternic, efectul de înălbire la prima
sulfitare atinge doar nivelul de 30%. Pentru a înlătura mai riguros nezahărul din zeama de
difuzie operaţiile dedefecare, carbonatare şi sulfitare se repetă, după necesitate, de două sau
trei ori.

7. Concentrarea, fierberea, cristalizarea, centrifugareaşi condiţionarea zaharozei.

Zeama purificată, este o zeamă subţire, deoarece, conţine 11-15% substanţă uscată.
Această zeamă, trebuie concentrată până la 60-65% substanţă uscată, în care caz se obţine,
aşa numita zeamă groasă.
Concentrarea se face de regulă într-o staţie de evaporare cu multiplu efect care este
formată din:
- evaporatoare (concentratoare), de regulă cu ţevi şi tub central de circulaţie. Ţevile
fierbătoare au diametrul (ø) de 30...34 mm şi lungimea (L) de 3000 mm, iar în cazul
evaporatoarelor cu circulaţia zemii în peliculă, lungimea este de 4500...7000 mm.
- condensator barometric;
- pompă de vid;
- oală de condens.

15
Concentrarea din considerente economice şi de calitate a zahărului serealizează în două etape:
- concentrarea zemei subţiri şi obţinerea zemei groase;
- fierberea zemei groase până la supra-saturaţie.

Fierberea si cristalizarea

Fierberea este operaţia prin care zeama groasă obţinută la evaporare (concentrare) cu
60...65oBrix, se concentrează până la 90...93 oBrix, în care caz se obţine o masă groasă, care
reprezintă, o suspensie de cristale de zahăr într-un sirop mamă. Siropul mamă conţine în
soluţie tot nezahărul aflat în zeama groasă, precum şi o parte din zahărul pe care impurităţile
îl menţin necristalizabil. Siropul mamă sau siropul de scurgere, este un sirop intercristalin cu
puritate inferioară masei groase.
Cristalizarea zaharozei (zahărului), are loc concomitent cu fierberea atunci când zeama
atinge o anumită suprasaturaţie. Coeficientul real de suprasaturaţie este de α ≈ 1,05...1,10.
Rezultă că, fierberea trebuie să se facă în interiorul aşa numitei zone metastabile, respectiv
între α = 1,0 şi 1,2, când se amorsează cristalizarea prin introducerea de „centri” de
cristalizare şi între α = 1,2 şi 1,3, când se formează germeni de cristalizare spontan.
Suprasaturaţia se stabileşte prin îngroşarea zemii până la „proba de fir”.
La cristalizarea prin „amorsare” cu germeni de cristalizare, numărul de germeni de
cristalizare introduşi este de 106...108 / 100 l masă groasă. După însămânţare, are loc creşterea
cristalelor de zahăr, având ca „pornire” germenii de cristalizare introduşi, germeni pe care se
depune zaharoza din soluţia suprasaturată, sub influenţa unui gradient de concentraţie în c 2 >
c1 (c2 – concentraţia zaharozei în soluţia suprasaturată, iar c 1 – concentraţia zaharozei în
soluţia aflată la suprafaţa germenului).
Viteza de cristalizare, reprezintă deci, cantitatea de zahăr [mg], care cristalizează într-un
minut pe o suprafaţă de 1 m2.
Viteza de cristalizare este influenţată de următorii factori:
- gradul de suprasaturaţie al soluţiei de zahăr (masei groase), care trebuie menţinut la o
anumită valoare, pentru a nu se forma în mod spontan noi centri de cristalizare, ceea ce ar
conduce la o cristalizare neuniformă, deci la formarea de cristale cu diferite dimensiuni;
- temperatura, care influenţează indirect viteza de cristalizare, prin faptul că micşorează
vâscozitatea masei groase, deci favorizează mişcarea moleculelor de zaharoză;

16
 - puritatea masei groase: cu cât puritatea este mai mare cu atât viteza de creştere a
cristalelor de zahăr este mai mare, existând o corelaţie între puritate, coeficientul de saturaţie
şi viteza de creştere a cristalelor de zahăr

Pentru a obţine zahăr prin fierbere – cristalizare zeama trebuie purificată din următoarele
motive:

- trebuie eliminate particulele în suspensie şi proteinele coagulate, deoarece acestea

produc greutăţi la filtrare;
- zeama are reacţie acidă, adică un pH = 5,8...6,5 (corespunzător la 0,04% CaO). La
asemenea pH zaharoza se inverteşte, zahărul invertit fiind melasigen şi antrenează în
melasă o cantitate suplimentară de zahăr;
- zeama de difuzie are culoareînchisă care s-artransmiteşicristalelor de zahăr;
- zeama conţine saponine care produc spumă şi creează dificultăţi la evaporare,
fierbere şi cristalizarea zahărului;
- unele impurităţi coloidale dau soluţii vâscoase care creează greutăţi la fierbere şi
cristalizare.
Centrifugarea
De la centrifugare se obţine:
- zahărul cristal cu 0,5% umiditate;
- siropul verde;
- siropul alb rezultat din spălarea zahărului cristale cu apă (70...80oC) sau abur.

Centrifugele utilizate în industria zahărului pot fi cu funcţionare periodică

(verticale,suspendate) şi cu funcţionare continuă (orizontale şi verticale). Centrifugele din
industria zahărului au Z = 650...1500, iar turaţia centrifugelor este de 1000 rot/min, pentru
centrifuge cu funcţionare periodică şi 2500 rot/min pentru centrifuge cu funcţionare continuă-
verticale.
Apoi are loc spălarea zahărului centrifugat cu apă caldă, decirca 70 o C şi tratarea cu abur
supra saturat cu temperatura 160oC pentru reducerea conţinutului de săruri minerale şi a
coloraţiei zahărului. După spălare zahărul este iarăşi centrifugat până la umiditatea cristalelor
0,8 - 0,5%. Siropul separat la centrifugare, în care se conţin 8 - 10% din masa cristalelor se
reîntoarce în procesul tehnologic. Operaţiile de fierbere, cristalizare şi centrifugare se repetă
de mai multe ori până când recuperarea zahărului din siropurile separate prin centrifugare
devine nerentabilă. Siropul rămas se numeşte melasă şi conţine circa 50%zahăr

17
necristalizabil. Zahărul evacuat din centrifugă cu temperatura 70oC este îndreptat la
transportorul vibrator, unde se separă aglomerările (bulgării) de zahăr şi apoi se usucă cu aer
cald până la umiditate standard. Zahărul uscat este depozitat în vrac în silozuri, turn de
construcţie specială, sau ambalat în saci din material textil, polimeric sau de hârtie.

Condiṭionarea
Pentru ca zahărul să poată fi păstrat fără riscul aglomerării sale este necesar ca umiditatea să
fie mai mică de 0,05%, pH-ul de aproximativ 8,0, să nu conţină zahăr invertit care este
higroscopic, să fie răcit până la temperatura de 25oC şi să nu conţină praf de zahăr.
Cristalele de zahăr care ies din centrifugă, se caracterizează prin:
- umiditate de 0,5% pentru cele cu dimensiuni de 1...1,5 mm;
- umiditate de 2,0% pentru cele cu dimensiuni de 0,25...0,3 mm.
Umiditatea cristalelor de zahăr se află sub următoarele forme:
- formă legată, asemenea unui film de sirop suprasaturat pe suprafaţa cristalelor;
- ca umiditate internă, moleculele de apă fiind incluse în structura cristalelor;
- ca umiditate liberă, în siropul ce înconjoară cristalul de zahăr.
La uscare se îndepărtează în primul rând umiditatea liberă, apoi umiditatea din filmul
suprasaturat, astfel încât zahărul din această peliculă se concentrează şi cristalizează sub
formă amorfă. Umiditatea internă nu poate fi eliminată decât dacă zahărul este măcinat.
Pentru a se elimina umiditatea şi a se realiza transferul de căldură este necesar ca între
zahăr şi aerul cald să existe o diferenţă de umiditate şi de temperatură, viteza de uscare
depinzând de caracteristicile zahărului şi ale aerului cald.

8. Descrierea operaṭiei de centrifugare-centrifuga cu fund conic

Până pe la mijlocul secolului XIX, în industria zahărului, cristalele se separau de siropul

intercristalin al maselor groase sub acţiunea gravitaţiei. În general se foloseau nişte forme
conice cu fundul perforat, în care se punea masa groasă. Siropul se scurgea iar în forme
rămâneau „căpăţânile de zahăr”.Separatorul centrifugal a fost introdus pentru prima dată de
către Deer şi fost utilizat în industria textilă.Separarea amestecurilor eterogene sub influenţa
forţei centrifuge se realizează pe două principii:
 prin sedimentare, când separarea sub influenţa forţei centrifuge se realizează pe bază
de diferenţă de densitate. Separarea componenţilor se face prin stratificarea lor. Ea se
aplică amestecurilor eterogene lichid-lichid, solid-solid, solid-lichid, solid-gaz.
Spaţiul în care are loc separarea este în mişcare de rotaţie şi are pereţii plini.

18
 Amestecul datorită forţei centrifuge se separă în straturi în ordine a densităţii, cele cu
densitate mai mare fiind mai aproape de perete. Centrifugarea pe principiul
sedimentării uneori capătă denumiri speciale, în funcţie de faza tehnologică pe care o
realizează.Sedimentarea sub influenţa forţei centrifuge se realizează de fapt în două
faze:-depunerea fazei cu densitatea cea mai mare, care se supune legilor
hidrodinamicii- în cazul sedimentelor solide;-trecerea sedimentului, care se supune
legilor mecanicii solului.
 prin filtrare, care se aplică în special amestecurilor eterogene solid-lichid; lichidul
străbătând suprafaţa filtrantă sub influenţa forţei centrifuge, iar particulele solide ale
amestecului, acţionate şi ele de forţa centrifugă, fiind reţinute la suprafaţa stratului
filtrant ca şi în cazul filtrării.

Factorii care influenţează centrifugarea Efectul forţei centrifuge fie că realizează separarea
prin sedimentare sau prin filtrare, este influenţat de o serie de factori, printre care cei mai
importanţi sunt:
1. mărimea forţei centrifuge
2. natura materialului de separat
3. natura materialului din care se construieşte utilajul.

Mărimea forţei centrifuge - separarea este determinată de forţa centrifugă careia naştere la
rotirea unui corp în jurul axei. Mărimea forţei centrifuge care apare prin rotirea corpului se
determină pe baza legilor mecanicii. Forţa centrifugă care se naşteîn cazul unei mişcări
circulare a unui corp de masăm, cu viteza unghiulară ω, petraiectorie de rază R este:

F=m∙ω∙R
în care:
m - masa totală aflată în rotaţie, în kgf∙s2/ m2;
ω – viteza unghiulară, în rad/s;
R – raza de rotaţie,în m.24

Natura materialului de separate-materialul supus separării sub influenţa forţei centrifuge,

prin caracteristile sale, influenţează separarea. Toate caracteristicile materialelor care aduc
dificultăţi la sedimentare sau filtrare se comportă în mod similar şi la centrifugare.
Vâscozitatea influenţează defavorabil separarea centrifugală. Pe măsură ce creşte
vâscozitatea, separarea se realizează mai greu. Orice măsură luată centru micşorarea
vâscozităţii ajută separarea prin centrifugare. Reducerea vâscozităţii se poate efectua prin

19
încălzire, diluare cu apă, înlăturarea componenţilor coloidali. Spuma este un obstacol de
separare, deoarece bulele care o alcătuiesc se ataşază de particulele solide, le măresc volumul
aparent şi prin aceasta micşorează masa volumică aparentă. Este indicat ca spuma să fie
înlăturată înainte de începerea operaţiei de centrifugare, sau să se introducă în amestec
substanţe care împiedică spumarea. Substanţele care împiedică spumarea sunt substanţe
vâscoase care în acelaşi timp micşorează viteza de separare.
Alegerea materialului pentru construirea centrifugelor-ținând seama de efectul forţei
centrifuge care apare în mişcarea de rotaţie la construcţia centrifugelor de orice tip trebuie să
se ţină seama de anumite elemente.Important pentru realizare este alegerea materialului de
construcţie şi alegerea turaţiei optime. Alegerea materialului de construcţie trebuie să se facă
ţinând seama de două elemente:
 caracteristicile materialului supus separării sub efectul forţei centrifuge
 rezistenţa admisibilă a materialului care este supus presiunii ce apare datorită
efectului forţei centrifuge.
Stabilirea turaţiei optime- procesul de separare centrifugală este cu atât mai eficace cu cât
turaţia este mai mare, deoarece viteza de separare sub influenţa forţei centrifuge este
proporţională cu turaţia la pătrat. Pentru a se evita însă presiuni preamari asupra precipitatului
şi lichidului, este necesar să se aleagă o turaţie care să asigure că nu se vor distruge anumite
calităţi ale precipitatului datorită presiunii interioare. Aceasta este şi mai important pentru
materialele cristaline, cum este şi cazul zahărului sau lactozei care se separă prin filtrare
centrifugală . Pentru acest scopeste necesar să se ia în considerare presiunea exercitată asupra
precipitatului. În general prin filtrare centrifugală umiditatea scade la mai mult de jumătate
din valoare dacă solidul respectiv este lăsat să se scurgă liber. Efectul de scurgere este şi mai
puternic pentru solide care se găsesc în stare cristalizată.
Principiul centrifugării

Separarea cristalelor de zahăr de siropul intercristalin se realizează sub acţiunea forţei

centrifuge dezvoltate prin punerea în mişcare de rotaţie la mare turaţie, a masei groase aflată
în toba centrifugii.

Descrierea operaţiei:

Încărcarea centrifugei – se face în mers, când tamburul se învârteşte cu oviteză redusă (200-
300 rot/min); la această turaţie, separarea siropului de cristale se face în mică măsură încât
masa groasă rămâne destul de fluidă şi se repartizează uniform pe toată înălţimea tamburului.

20
Suprafaţa interioară a masei groase în centrifugă ia forma unui paraboloid de revoluţie,
asigurând astfel echilibrarea sistemului tambur-încărcătură.Dacă încărcarea s-ar face atunci
când tamburul a atins o viteză mare de rotaţie,eliminarea siropului mamă s-ar face înainte ca
masa groasă să aibă timpul să se repartizeze uniform; stratul de masă groasă de pe pereţii
centrifugei ar prezenta neregularităţi, datorită scurgerii neuniforme a masei groase prin
jgheaburile dedistribuţie.Pentru încărcarea unei centrifuge se deschide registrul corespunzător
acesteia şise lasă astfel să se scurgă masa groasă din malaxorul distribuitor al bateriei printr-
un jgheab care poate fi lăsat în jos sau ridicat după trebuinţă. Cantitatea de masă care
seintroduce în centrifugă variază cu dimensiunile acesteia şi este de ordinal 300-
1000kg.Încărcarea insuficientă a tamburului scade randamentul centrifugei, iar încărcarea cu
o cantitate prea mare este dăunătoare, fiindcă surplusul de masă groasăse varsă peste
marginile tamburului şi cade în sirop, mărind puritatea acestuia.După încărcarea masei
groase, se închide registrul şi după ce se curăţă cuatenţie jgheabul de resturile de masă
groasă, se ridică în sus pentru a împiedica curgerea de sirop în timpul centrifugării; se evită
astfel formarea conglomeratelor decristale de zahăr care înrăutăţesc calitatea produsului finit.
Separare siropului verde – tamburul se învârteşte din ce în ce mai repede, până
ajunge la turaţia maximă. În această perioadă se îndepărtează cea mai mare parte din siropul
intercristalin.Cu cât forţa de expulzare a siropului în exteriorul tamburului este mai mare,
cuatât centrifugarea durează mai puţin.
Spălarea sau albirea zahărului – prin centrifugare, siropul mamă nu este separat
complet. La suprafaţa cristalelor rămâne un strat de sirop atât de subţire încât forţele de
adeziune între cristale şi filmul de sirop egalează forţa centrifugă.Cu cât cristalele sunt mai
mici, cu atât este mai mare suprafaţa lor specifică şi cantitatea de sirop reţinută pe cristale.
Îndepărtarea filmului de sirop de pe cristale se poate face prin spălare: cu apă şi cu abur;
numai cu apă; numai cu abur. Scopul spălării este de a înlocui acest strat subţire de sirop
mamă printr-un siropcare să conţină mai puţin nezahăr.În timpul centrifugării, masa groasă se
spală cu apă fierbinte 70-80ºC apoi cuabur de 150-160ºC, pentru a menţine temperatura
optimă de centrifugare până ladescărcarea zahărului. Apa este trimisă sub presiune în
centifugă într-un tub metalic prevăzut cu duze pentru pulverizat apa.Fiind montat paralel cu
generatoarea tamburului el trimite peste cristale un curent de apă în formă de picături fine.
Apa, căzând pe stratul de zahăr, sub acţiunea forţei centrifuge trece prin cristalele de zahăr şi
antrenează cu ea şi o parte din siropul aderent.

21
 Puritatea siropului rezultat de la spălare - siropul alb - este mai mare decât a
siropului verde.Pentru spălarea cu abur se întrebuinţează abur supraîncălzit (3-6 at). În raport
cu greutatea masei groase se consumă circa 2% abur, din care 1% se condensează pe cristale
şi trece în siropul alb şi 1% este îndepărtat cu ajutorul unei instalaţii deventilaţie.Aburul care
străbate prin stratul de cristale pe de o parte îl încălzeşte, ceea cemicşorează vâscozitatea
filmului de sirop de pe cristale şi înlesneşte astfel scurgerealui, pe de altă parte înlătură, prin
acţiune mecanică, o parte din acest sirop.Zahărul obţinut este alb, cu o umiditate scăzută
(0,5%) şi fierbinte (circa 70oC),ceea ce ajută la uscarea lui ulterioară. Afară de aceasta în
timpul spălării, aburul secondensează neîntrerupt şi menţine constantă temperatura şi
umiditatea zahărului,încât acesta nu „usucă prea tare”, nu se lipeşte şi se descarcă uşor.
Frânarea centrifugei – când albirea zahărului este terminată, se închideaburul şi se opreşte
cât mai repede tamburul centrifugei. În cazul când centrifugelesunt acţionate individual cu
motor electric trifazic, se începe frânarea prin trecerea dela viteza superioară la viteza
inferioară. Această fază trebuie să fie cât mai scurtă, nunumai pentru că reprezintă timp
neproductiv, ci şi stratul de zahăr se „usucă preatare”.Cristalele, la început independente, se
sudează unele de altele prin uscare şiformează o masă compactă, care se desface foarte greu
şi cade din tambur sub formăde blocuri de diferite mărimi.
Descărcarea zahărului – când tamburul este oprit, se dau la o parte capacelede deasupra, se
ridică conul de închidere a orificiului de descărcare, apoi se taie cu plugul stratul inferior de
zahăr, restul cade singur.
Separarea siropurilor obţinute la centrifugare – siropurile care se scurg din centrifuge
sunt supuse unei noi operaţii de fierbere şi cristalizare, în scopul de aextrage din ele
maximum posibil de zahăr.Se ştie, de asemenea, că dintr-o masă groasă cu puritate mai
ridicată se obţinezahăr de calitate mai bună. Întrucât siropul verde are o puritate mai scăzută
decâtsiropul alb, este important să nu se amestece, pentru a putea fi trimise respectiv la
fierberea maselor groase cu puritate corespunzătoare nivelului lor de puritate.Injectarea de
abur între manta şi tambur îmbunătăţeşte separarea, deorece sita,fiind încălzită, siropul verde
devine mai puţin vâscos şi se scurge mai repede.

Descrierea utilajului -Centrifuga cu fund conic

Este o maşină cu o capacitate bună de lucru şi cu descărcare rapidă. Astfel la o capacitate de

umplere medie de 500kg, o turaţie de 1000 ture/min şi diametrul tobeide 1220 mm poate
realiza 36 şarje/oră. Este o maşină de tip suspendat, a cărei tobă este construită astfel încât
zahărul separat se descarcă sub greutatea proprie, la oprirea centrifugii. Toba centrifugii care

22
în partea de jos este uşor conică se obţine prin presare fără puncte de sudură şi este sudată de
capac şi de rozeta arborelui.Toba centrifugii (tamburul) este confecţionată din oţel aliat
rezistent şi are grosimea de 5-7 mm sau mai subţire. Toba este perforată având orificii
rotunde sau sub formă de fante, cu o suprafaţă liberă de cernere de peste 20%.Partea
superioară a tobei este deschisă şi o traversează arborele fixat de tobă prin rozeta de la baza
sa. În interiorul tobei se pune o sită de distanţare confecţionată din împletitură de sârmă de
alamă, sau galvanizată, sau din inox, cu ochiuri mari. P eaceastă sită se pune sita centrifugii
( de filtrare) propriu-zisă care este confecţionată din tablă de alamă sau cupru având perforaţii
foarte dese în funcţie de tipul masei de centrifugat.Toba centrifugii se roteşte în interiorul
unei mantale cilindrice fixe, concentrică cu toba şi montată astfel că între tobă şi manta
rămâne un spaţiu inelar cu lăţimea de150-200 mm.Siropul rezultat prin centrifugare este
proiectat pe suprafaţa interioară a mantalei, se scurge în jurul ei şi se adună în ulucul circular
de la partea inferioară aspaţiului dintre tobă şi manta. De aici printr-o conductă este dirijat fie
în jgheabul de sirop verde, fie în cel de sirop alb, după caz.
Dezavantajele centrifugii cu fund conic constau în:
- umplerea defectuoasă, mai ales la masele cu purităţi ridicate şi cristale degranulaţie
mare, precum şi în apariţia vibraţiilor;
- la produsele vâscoase, forma necorespunzătoare a tamburului nu permite spălarea
uniformă, care este insuficientă în zona inferioară;
- cere o atenţie deosebită la spălarea cu apă, operaţie ce trebuie făcută în momentul
când umiditatea zahărului este cuprinsă între 1,5-2,5%;
- spălarea cu abur supra încălzit (la zahărul tos) trebuie făcută chiar înainte de
descărcare pentru a evita întărirea zahărului în centrifugă şi
îngreunareaautodescărcării;
- evacuarea nu se realizează totdeauna în bune condiţii.Totuşi, acest tip de centrifugă
este simplu în construcţie şi uşor de întreţinut, iar sita se uzează puţin.

9. Descrierea operaṭiei de purificare –saturatorul cu functionare continuă

Pentru a obţine zahăr prin fierbere – cristalizare zeama trebuie purificată din următoarele
motive:
- trebuie eliminate particulele în suspensie şi proteinele coagulate, deoarece acestea
produc greutăţi la filtrare;

23
 - zeama are reacţie acidă, adică un pH = 5,8...6,5 (corespunzător la 0,04% CaO). La
asemenea pH zaharoza se inverteşte, zahărul invertit fiind melasigen şi antrenează
în melasă o cantitate suplimentară de zahăr;
- zeama de difuzie are culoareînchisă care s-artransmiteşicristalelor de zahăr;
- zeama conţine saponine care produc spumă şi creează dificultăţi la evaporare,
fierbere şi cristalizarea zahărului;
- unele impurităţi coloidale dau soluţii vâscoase care creează greutăţi la fierbere şi
cristalizare.
Zeama de difuzie se supune procesului de purificare care constă din următoarele operaţii:

 Predefecarea
Are drept scop înlăturarea coloizilor din zeama de difuzie prin adăugarea a 0,15 –
0,35% CaO sub formă de lapte de var, astfel ca pH-ul zemii devine 10,8 – 11,2 la 20 oC.La
predefecare nu se înlătură pectinele prin coagulare care au sarcină pozitivă. O parte însă din
pectine şi saponine se înlătură prin adsorbţie pe CaO coloidal din soluţie sau pe cristalele de
CaCO3 introduse la predefecare prin reluarea unei părţi din precipitatul concentrat de la
saturaţia I.Cantitatea de precipitat coloidal format la predefecare reprezintă 0,5 – 1% din
cantitatea de zeamă.
Sistemele de predefecare sunt:
- optimă sau simplă (Spengler, Bötger);
- cu adaus progresiv de var (Kartasov, Dedek, Vasatko);
- progresivă cu tratarea zemii de difuzie cu zeamă predefecată (Briegell – Müller, Naveau)
Predefecatorul Briegell – Müller
Este format dintr-un vas orizontal cu fund cilindric în interiorul căruia se roteşte un agitator
cu braţe. Aparatul, în secţiune longitudinală, este împărţit în 7 compartimente prin pereţi de
tablă formaţi din două părţi: una fixă (8) şi una mobilă (9) – clapete care se pot răsuci după
nevoie în jurul axei lor. Zeama intră prin ştuţul (10) în compartimentul (1), iar laptele de var
în compartimentul (7) prin conducta (11). Zeama predefecată iese prin preaplinul (12). Cu
ajutorul registrului (13), prin ridicare/coborâre se poate varia nivelul zemii în aparat. Zeama
de difuzie trece dintr-un compartiment în altul pe la fundul aparatului până ajunge în
compartimentul (7), unde se adaugă Ca(OH)2 pentru aducerea la pH-ul final. Prin rotirea
clapetelor în jurul axelor lor în aparat se creează două curente pe cele două laturi şi anume,
un curent de la compartimentul 7 la 1 şi un curent de la compartimentul1 la 7. Aparatul

24
lucrează cu zeamă de la saturaţia I, care conţine CaCO 3 cu proprietăţi adsorbante, sau cu
nămol concentrat de la decantare (care de asemenea conţine CaCO3).
 Defecarea
Este operaţia care are drept scop:
- precipitarea compuşilor din zeama de difuzie care reacţionează cu ionii de Ca2+ şi OHˉ.
- crearea de condiţii, astfel încât, la carbonatare, să se formeze o masă adsorbantă de
cristale şi o masă de precipitat, care ajută la filtrarea zemii carbonatate;
- sterilizarea zemii prin acţiunea Ca(OH)2 asupra microorganismelor.
La defecare au loc următoarele reacţii mai importante:
- nezahărurile anorganice, sunt precipitate de sulfaţi (sulfat de calciu);
- acizii organici liberi, sunt precipitaţi sub formă de săruri de calciu;
- sărurile acizilor organici cu potasiu şi sodiu sunt descompuse cu formare de baze (KOH,
NaOH);
- Ca(OH)2 provoacă descompunerea aminelor (asparagina, glutamina), a substanţelor
pectice şi proteice.
Aparatele pentru predefecare pot fi:
- aparate de predefecare la cald (fig. 4.3.) cu temperatura de lucru de 85 oC şi turaţia
agitatorului de 30 – 40 rot/min;
- aparate de defecare la rece (defecatorul DDS), care este de formă cilindrică cu D > H,
prevăzut cu agitator cu palete (cu 1 tură/minut), care lucrează la 40oC.
Saturaţia I
Are drept scop formarea de precipitat cu excesul de lapte de var sau laptele de var slab
legat sub formă de zaharaţi mono- şi dicalcici.
La saturaţia I, intră zeama defecată cu alcalinitate 1,5...2% CaO şi temperatura de
85...90oC, care este tratată cu gaz de saturaţie ce provine de la cuptorul de var (conţine 26 –
34% CO2). Saturaţia I, are loc în saturatoare până la o alcalinitate de 0,06...0,1% CaO, adică
până la pH = 10,8-11,2. De remarcat, că în zeama defecată CaO se află sub formă de
suspensie în proporţie de 90% şi 10% sub formă de hidroxid de calciu; pentru a se forma
CaCO3 tot oxidul de calciu trebuie să se găsească ca Ca(OH)2 .
Saturaţia I are loc în următoarele condiţii:
- temperatura zemii de defecaţie 85 – 90oC;
- concentraţia CO2 în gazul de saturaţie este de 26 – 34%;
- durata operaţiei este de aproximativ 8 minute;
- pH-ul final al zemii este de 10,8 – 11,2 (acelaşi ca la predefecare).

25
Saturaţia I continuă prezintă următoarele avantaje:
- se obţin cristale mari de CaCO 3 (5-10 μ) datorită alcalinităţii mai mici a zemii proaspete,
ceea ce conduce la o filtrare mai uşoară a suspensiei de precipitat care are şi o viteză de
sedimentare mai ridicată;
- se poate realiza recircularea zemii în aparat ceea ce conduce la creşterea cristalelor de
CaCO3;
- instalaţia este mai ieftină fiind nevoie de un singur saturator.
Dezavantajele se referă la:
- nu se poate menţine constant pH-ul, datorită greutăţilor în reglarea tratării zemii cu CO2;
- este posibil ca nu toată zeama să fie tratată uniform cu CO2;
- suprafaţa de adsorbţie a cristalelor mari este mai mică decât a cristalelor mici, deci
purificarea este mai puţin eficientă.
Aparatul de saturaţie I cu funcţionare continuă : se compune din corpul cilindric , în care
zeama de difuzie şi laptele de var intră prin conductele şi cu circulaţie de sus în jos. Gazul de
saturaţie este adus prin conducta şi distribuit prin barbotorul şi circulă de jos în sus. Zeama
saturată părăseşte aparatul prin conducta. Controlul nivelului zemii în aparat este realizat prin
conducta de nivel . Aparatul este prevăzut la partea superioară cu prinzătorul de spumă şi
racordul prin care iese gazul de saturaţie.

Saturaţia a II-a
Are drept scop de a precipita excesul de var cu CO 2 şi de a scădea la minimum
cantitatea de săruri de calciu, conţinută de zeama subţire. La saturaţia a II-a trebuie evitată
redizolvarea nezahărului. Tratarea cu CO2 se face până la pH = 8,2...8,8 şi 100...150 mg
CaO / litru. Încaz de suprasaturare, cu CO 2, are loc transformarea carbonaţilor în bicarbonaţi,
fapt nedorit, deoarece, bicarbonaţii produc incrustaţii pe ţevile fierbătoarelor.
Saturaţia a II-a este bine condusă dacă:
- alcalinitatea zemii ajunge la 100...150 mg CaO / litru, adică pH = 8,2...8,8;
- KOH şiNaOH se transformăcompletîn K2CO3şi Na2CO3;
- operaţia se desfăşoară la 100oC şi fără exces de CO2 pentru a nu se forma bicarbonaţi
solubili.
Saturaţia a II-a durează aproximativ 4...5 min. şi se conduce în aparate de felul celor arătate la
saturaţia I.

26
 Prefierberea zemii subţiri de saturaţia a II-a.
Această operaţie, este necesară numai dacă s-a făcut suprasaturarea zemii şi a avut loc
formarea de bicarbonaţi solubili. Prefierberea se realizează la 105...107 oC. Carbonaţii
insolubili se îndepărtează prin filtrare.

Sulfitarea zemii subţiri.

Această operaţie, se realizează în scopul:
- reducerii alcalinităţii până la 0,001% CaO;
- reducerea vâscozităţii zemii;
- decolorarea zemii.
Separarea precipitatului din zemuri.

Precipitatele se îndepărtează din zemuri după:

- saturaţia I, când se formează o cantitate mare de precipitat;
- saturaţia a II-a, când se formează o cantitate mai mică de precipitat;
- după sulfitare.
Se poate merge pe varianta:
Decantare, în care caz se separă zeama care, se trece prin filtre de control (cum ar fi
filtrul cu lumânări), iar nămolul concentrat se filtrează în filtru rotativ cu vid. La aplicarea
acestui procedeu este necesar ca zeama să aibă un coeficient de sedimentare Sk > 6 cm/min.
Şi un coeficient de filtrabilitate Fk < 6 s/cm 2. Viteza de sedimentare este influenţată de
mărimea şi calitatea precipitatului, vâscozitatea zemii, temperatura zemii.

1.3. Referiri la norme de igienă şi protecṭia munci

 centrifugele de zahăr tos trebuie să fie prevăzute cu capace.
 este obligatoriu ca fiecare operator să comunice, la terminarea schimbului, starea
centrifugelor, în special a celor automatizate şi continue.
 la fiecare centrifugă se recomandă să existe un mecanism pentru ridicarea conului de
închidere şi lăsarea lui în jos.
 este interzisă supraîncărcarea centrifugelor. În jurul centrifugelor se vor monta podeţe
de o înălţime astfel aleasă încât lucrătorul să poată deservi uşor centrifuga.
 dispozitivele de pornire şi oprire vor fi astfel construite încât să nu permită pornirea
accidentală. Dacă după pornire se observă că centrifuga funcţionează anormal
(oscilează), are trepidaţii, zgomot etc. aceasta trebuie oprită imediat şi se va anunţa
maistrul de schimb.

27
 pe marginea centrifugelor este interzisă aşezarea oricăror obiecte ce ar putea să cadă
în centrifugă şi să o scoată din turaţia normală.
 descărcarea centrifugelor neautomatizate se va face numai la oprirea lor completă.
 este cu desăvârşire interzisă urcarea pe centrifugă în timpul mersului, chiar dacă este
acoperită cu capace.
 toate frânele la centrifugă trebuie verificate continuu pentru a fi în perfectă stare.
 se interzice frânarea centrifugelor cu lopeţi sau alte obiecte.
 este interzis a se folosi găleţi, căni pentru spălarea zahărului în centrifugă.
 se vor prevedea covoare de cauciuc în faţa centrifugei continue.
 muncitorii care deservesc centrifugele vor purta haine bine strânse pe corp, iar pe cap
bonetă.
 rezervoarele şi jgheaburile de scurgere ale siropurilor de la centrifuge trebuie să fie
acoperite.
 axele centrifugelor vor fi vopsite la exterior cu vopsea galbenă.
 în timpul funcţionării centrifugelor se interzice părăsirea locului de muncă. Acestea
vor fi supravegheate permanent.
 se interzice a lucra la staţia de centrifuge personal neinstruit.
 este obligatorie verificarea în remont a stării de uzură a tamburilor şi axelor.
 este interzisă mărirea numărului de turaţii a tamburului centrifugei.
 electromotoarele şi toate părţile centrifugelor care pot fi puse accidental sub tensiune
trebuie să fie legate la nulul de protecţie şi la pământ.
 fiecare centrifugă va fi prevăzută cu iluminat local la tensiunea de 24 V.
 în cazul întăririi zahărului în centrifugă se interzice evacuarea cu descărcătorul. Şarja
se va evacua prin spălare cu apă caldă.
 dacă la tamburi apar pendulări, operatorul este obligat să oprească centrifuga din
funcţiune.
 vor fi întocmite şi afişate instrucţiuni de exploatare şi de protecţie a muncii pentru
fiecare grup şi tip de centrifuge conform celor prevăzute în cartea tehnică cât şi de
proiectant.

28
 PARTEA II

2.1.Bilanț de materiale
 Difuzia
C= capacitatea → C= 5900 tone/ 24 h
S:R= sutirajul pentru instalația de difuziune RT→ S:RT= 110%
t= timpul → t= 70 minute
ρ=densitatea →ρ= 1030 kg/m3
5900 x 1000 5900 x 100
C= = = 4097,2 kg/min,
24 x 60 144

110
Qz=debitul de zeamă de difuzie→ Qz= CxS= 4097,2 x = 4097,2x 1,1=4506,92
100
kg/min.

Qz 4506,92
Qvz= debitul volumic de zeamă→ Qvz= = = 4,3756 m3/ min= 4375,6 litri/
ρz 1030
min.

 Predefecarea

Cantitatea de lapte de var- 0,3 kg la 100 kg sfeclă

Se folosește Ca(OH)2 ce conține 206g CaO/l
100kg sfeclă …………………………………0,3kg CaO
4506,92 kg sfeclă…………………………….X
4506,92 x 0,3
X= =13,520 kg/min CaO x 1000= 13520 g/min CaO
100

1 litru Ca(OH)2 ……………………………..206 g/L CaO

Y …………………………………………....13520 g/ min CaO
13520
Y= =65,63 litri/min Ca(OH)2
206
QVP= debit volumic predefecare→ OVP=QVZ+QV lapte var = 4375,6+65,63=4441,23 litri/min
=4,44123 m3/ min.

 Defecarea
 Tratamentul mai avansat cu laptele de var introducându-se în plus 1,8 kg CaO la 100 kg
sfeclă

29
  Timpul este de 10 minute

100 kg sfeclă …………………….. 1,8 kg CaO

4097,2 kg sfeclă…………………...Z

4097,2 x 1,8
Z= = 73,7496 kg/ min= 73749,6 g/ min
100

1 litru Ca(OH)2 …………………..206 g CaO

B…………………………………...73749,6 g/min CaO

73749,6
B= = 358,00 litri/ min Ca(OH)2
206

QVD= debit volumic la defecare→ QVD= QVp + QVp var → QVD= 4441,23+ 358,00= 4799,23
litri/min= 4,79923 m3/ min

 Saturația
Tratamentul cu CO2
Zeama de difuzie are aciditatea de 0,04% CaO
Zeama saturată are alcalinitatea de 0,08% CaO
Coeficientul de utilizare al CO2 este de 0,75%
Masa specific a CO2 ρ=1,977 mg/cm3 sau ρ=1,977 kg/m3
Conținutul de CO2 al gazului de saturație este de 26% volume
Durata de saturare este de t= 10 minute
 La saturare întră zeama defecată
CaO+ CO2→CaCO3
100 kg zeamă ………………………………0,04 kg CaO
4506,92 kg zeamă ………………………….X
4506,92 x 0,04
X= = 1,80 kg/min CaO
100
QmZD= debitul masic al zemii de difuzie→ QmZD= QVD x ρ= 4,79923 m3/ min x 1000= 4799,23
kg/min x 1,977= 9488,07 kg/min
100 kg zeamă ………………………………0,08 kg CaO
9488,07 kg zeamă ……………………………Y
9488,07 x 0,08
Y= =7,590 kg/min CaO
100
CaOtotal = CaOpredefecare +CaOdefecare = 73,74+ 13,52= 87,26 kg/min CaO

30
CaOcare reacționează = 87,26-(7,59+1,80)= 87,26-9,39= 77,87 kg/min CaO
56 kg CaO…………………………………………44 kg CO2
77,87 kg/min ……………………………………..Z
77,87 x 44
Z= = 61,183 kg/ min CO2
56
Mco2 61,183 kg/min
VCO2= = =30,94 m3/min CO2
ρ 1,977 kg/min
 Evaporarea
 SUZS= 12-15%
 SUZG=60-65%
 Abur de încălzire: P= 2,5 atm, t= 130°C
 Temperatura de fierbere în corpul 1 al stație=116 °C
 Temperatura de fierbere în corpul 5 al stației de evaporare= 60-65°C
CaO+CO2→CaCO3
44 kg CO2 ……………………………..100 kg CaCO3
61,18 kg/min ………………………….X
61,18 x 100
X= = 139,04 kg/ min CaCO3
44
QZS= debitul de zeamă subțire→ Q ZS = QZD+ QCaCO3 = 4441,23-139,04= 4302,19÷ 60sec.=
71,703 kg/ sec. ~
ZS= zeamă subțire
SUZS= substanța uscată a zemii subțiri
ZG= zeama groasă
SUZG= substanța uscată a zemii groase
ZS=ZG+W
ZS x SUZS= ZG x SUZG
ZS x SUzs 71,703 x 15
ZG= = = 16,546 kg/ sec.
SUzG 65
W= apa evaporată →W=ZS-ZG=71,703-16,546=55,15 kg/sec

 Fierberea
 SUMG= 92-95%
 SUZG= 60-65%
 ZG=MG=W
ZG x SUzg 16,546 x 65
MG=masa groasă→MG= = = 11,320 kg/sec
SUmg 95

31
 W= ZG-MG=16,546-11,320=5,22kg/sec apă evaporate

 Centrifugarea
M= 6,6 kg/sec
Zh= 83,62%
Nezah=8,38%
A=8,00%
Sv: Zh=61% Sa: Zh= 66,9% Zt: Zh=98%
A= 27,39% Nezah=? A=2%
Sv= sirop verde Sa= sirop alb Zt= zahăr tos
Sv(sirop verde) reprezintă 24% din masa groasă.
A(apa) reprezintă 1,5% din masa groasă.
W( abur) reprezintă 2,5% din masa groasă.

24
Sv= x 11,32= 2,71 kg/s sirop verde
100
1,5
A= x 11,32=0,16 kg/s apă
100
2,5
W= x 10,74= 0,28 kg/s abur
100

I. M+U+W=Sa+Zt+Sv
Sa+Zt=80
M x ZM =Sa x ZSa + Zt x ZZt + Sv x Zsv
100 x 83,62= Sa x 66,9 + 98 x Zt+ 2,71 x 61
8362= 66,9Sa + 98Zt+165,31
8362-165,31=66,9Sa + 98Zt
8196,69= 66,9Sa + 98Zt
Sa+Zt=80→Sa= 80-Sa
→8196,69=66,9Sa+ 98(80-Sa)
8196,69= 66,9Sa + 7840 + 98Sa
8196,69 - 7840= 66,9Sa – 98Sa
356,69 = -31,1Sa→31,1 Sa= 356,69
356,69
Sa= = 11,46
31,1
Sa + Zt= 80→Zt= 80-Sa

32
 Zt= 80 – 11,46= 68,54
68,54
Zt= x 11,32= 7,75 kg/s, zahăr tos
100

11,46
Sa= x 11,32= 1,29 kg/s, sirop alb
100

II. M=Zb + Sv
Zb= M – Sv=100-2,71= 97,29
97,29
Zb= x 11,32= 11,01 kg/sec.
100

III. M x Nezah= Sa x NezahSa+Sv x NezahSv

100 x 8,38= 11,46 x NezahSa + 2,71 x 11,61
838= 11,46NezahSa + 31,46
838-31,46= 11,46NezahSa
806,54=11,46NezahSa
806,54
NezahSa= = 70,37
11,46
Apă= 100 - Zh – Nezah= 100- 66,9-70,37= -37,27

IV. M= Zb + Sv
M x NezahM=Zb x NezahZb+ Sv x NezahSv
100 x 8,38= 97,29 x NezahZb + 2,71 x 11,61
838= 97,29 x NezahZb + 31,46
838-31,46= 97,29 x NezahZb
806,54
NezahZb= = 8,29 %
97,29
M x AM= Zb x AZb +Sv x ASv
100 x 8= 97,29 x AZb+ 2,71 x 27,39
800= 97,29 x AZb + 74,22
800-74,22= 97,29x AZb
725,78
AZb= = 7,45%
97,29
ZZb= 100-( NezahZb + AZb)
ZZb=100-(8,29 + 7,45)

33
ZZb=100 – 15,74= 84,26
ZZb: Zh: 84,26%
Nezah: 8,29%
A= 7,45%
Zt x Zzt 7,75 x 98 759,5
V.ɳ= M x Zm x 100= 11,32 x 83,62 x 100 = 846,57 x 100= 0,80 x 100= 80,23 %

2.2.Calculul și dimensionarea utilajelor

Cunoscând capacitatea de fabricație pe 24 ore, randamentele în masă groasă și durata
unui ciclu de centrifugare, se poate calcula numărul necesar de centrifuge.
Capacitatea de producție a fabriciieste de 5600 tone sfeclă/ 24 h. Randamentul de
masă produs I și II este de 32%, respective 7,5% față de sfeclă. Durata unui ciclu de
centrifugare pentru produsele I și II este de 6, respective 16 minute. Capacitatea centrifugelor
pentru produsul I este de 500 kg iar pentru produsul II este de 350 kg.

Cantitatea de masă groasă:

5900 x 32
 produs I - = 1888 tone/24 h
100
5900 x 7,5
 produs II- = 442,5 tone/24h
100
Numărul necesar de centrifuge, va fi:
5900 x 1000 x 6
 = 49,16≈49 centrifuge pentru produsul I
500 x 60 x 24
75 x 1000 x 16
 = 14,04≈14 centrifuge pentru produsul II
350 x 24 x 60

34
 PARTEA 3.
3.1.Schema tehnologică general
APĂ SFECLĂ DE ZAHĂR LAPTE DE VAR BIOXID DE SULF

BIOXID DE CARBON
Depozitare în canale

Transport hidraulic

Spălare

Difuziune

Zeamă de difuzie

Purificare

Evaporare

Zeamă groasă
35
 Fierbere si cristalizare

Masă groasă produs I

Centrifugare/ spălare

Zahar tos Sirop verde Sirop alb

Fierberea și cristalizare

Centrifugare

Zahar brun Melasă Borhot Apa de golire

36
3.2.Desenul utilajelor

37
 3.3.Reprezentarea grafică a bilanţului de materiale

Bilanţul de materiale reprezintă latura cantitativă a transformărilor de natură fizico-mecanică,

chimică, biochimică pe care un material le suferă în timpul unui proces tehnologic. Pe baza
bilanţurilor de materiale se pot stabili consumurile specifice de materii prime, dimensionarea
utilajelor.
Bilanţul de materiale poate fi reprezentat sub formă de:
- tabel
- tabel-schemă
- ca materiale intrate şi ieşite exprimate cantitativ la scară

I. Reprezentarea sub formă de tabel

Tabel 3.1
Reprezentarea bilanţului de materiale sub formă de tabel

Nr. Materiale intrate Materiale ieşite

crt

Operaţia Simbol U.M. Valoarea Operaţia Simbol U.M. Valoarea

Material
Material

1. CENTRIFUGARE CENTRIFUGARE

MASA M Kg/s 11,32 ZAHĂR Zt Kg/s 7,75

GROASĂ CRISTAL
A Kg/s 0,16 Sv Kg/s 2,71
APA
SIROP VERDE
W Kg/s 0,28 Sa Kg/s 1,29
ABUR
SIROP ALB

TOTAL
TOTAL

11,76 11,76

38
 II. Reprezentarea sub formă de tabel-schemă

MASĂ CENTRIFUGAR SIROP VERDE

GROASĂ E 2,71 kg/s

 Zahăr 61%=61/100 x
2,71=1,65 kg/sec.
 Zahăr11,61%=11,61/100
x 2,71= 0,31 kg/sec.
 Zahăr 27,39%=
27,39/100 x 2,71= 0,74
kg/sec.

APĂ SPĂLARE SIROP ALB

0,16kg/s 1,29kg/s

 Zahăr66,9%=69/100x1,29
=0,89 kg/s
 Nezahar18,64=18,64/100
x1,29=0,24 kg/s
 Apă14,46%=14,46/100 x
0,24=0,034 kg/s.

ABUR ALBIRE ZAHĂR TOS

0,28kg/s 7,75kg/s

 Zahăr98%= 98/100x7,75=
7,59 kg/s
 Apă2%=2/100x7,55=0,15
kg/s

Fig. 3.1. Reprezentarea bilanţului de materiale sub formă de tabel - schemă

39
 BIBLIOGRAFIE

 Banu C. , 2009, Tratat de industrie alimentară, Editura Asab, Bucureşti

 Norme de protecţia muncii pentru industria zahărului şi produselor zaharoase, 1988,

Bucureşti.
 Nistor C.E., Hoha G. V.,2017 ,Controlul și expertiza calității produselor extractive,
Editura Performantica,

40
41