1

СБОР И ПОДГОТОВКА НЕФТИ И ГАЗА.

ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ

УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ

Под общей редакцией Хафизова А.Р., Пестрецова Н.В., Шайдакова В.В.

 2

Авторы: ___________________Хафизов А. Р., Чеботарев В.В., Пестрецов Н.В.,

Шайдаков В.В., Лаптев А.Б., Бугай Д.Е., Емельянов А.Н., Каштанова Л.Е.,
Чернова К.В.

Сбор, подготовка и хранение нефти. Технология и оборудование.Учебное

пособие. /________ А.Р. Хафизов, Н.В. Пестрецов, В.В.Чеботарев и др. ; Под
ред. А.Р.Хафизова, Н.В. Пестрецова, В.В.Шайдакова.

В учебном пособии, написанном специалистами нефтяной компании "ЮКОС"

и Уфимского государственного нефтяного технического университета,
изложены особенности сбора , подготовки и хранения нефти. Подробно
описаны современные технологии и оборудование. Учебное пособие
предназначено для студентов, аспирантов, слушателей курсов повышения
квалификации.

Табл.___. Ил____. Библиогр.: ____ назв.

_______Хафизов А.Р., Чеботарев В.В.,

Пестрецов Н.В. Шайдаков В.В.,
Лаптев А.Б., Бугай Д.Е., Каштанова Л.Е.,
Емельянов А.В., Чернова К.В., 2002
 3

СОДЕРЖАНИЕ
с.
ВВЕДЕНИЕ ……………………………………………………………. 8
Глава 1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ И ТРЕБОВАНИЯ,
ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ПРОЕКТАМ ОБУСТРОЙСТВА
МЕСТОРОЖДЕНИЙ И СИСТЕМАМ СБОРА СКВАЖИННОЙ
ПРОДУКЦИИ ………………………………………………………………… 9
1.1 Особенности обустройства объектов и требования к качеству
подготовки нефти за рубежом ……………………………………………… 13
1.2 Системы сбора и транспортирования продукции скважин …… 17
1.2.1 Двухтрубная самотечная система сбора ………………………. 18
1.2.2 Герметизированные системы сбора, зависящие от величины и
расположения нефтяного месторождения ………………………………… 23
1.2.3 Герметизированные системы сбора нефти, зависящие от
рельефа местности……………………………………………………………. 25
1.2.4 Герметизированные системы сбора парафинистой нефти….. 27
1.2.5 Герметизированные системы сбора нефти на морских
месторождениях................................................................................................. 28
........
1.3 Дожимные насосные станции ……………………………………. 32
1.4 Методы измерения продукции скважин ………………………… 35
1.4.1 Определение содержания воды в нефти………………………... 46
1.4.2 Измерение расхода газа и жидкости (нефти, воды) …………... 49
Глава 2. КЛАССИФИКАЦИЯ И ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ
ПРОМЫСЛОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ. КОРРОЗИЯ, ОТЛОЖЕНИЯ В
ТРУБОПРОВОДАХ, ОЧИСТКА, ПРЕДОТВРАЩЕНИЕ, ЗАЩИТА …… 61
2.1 Классификация промысловых трубопроводов …………………. 61
2.2 Гидравлический расчет простых и сложных напорных
трубопроводов при изотермическом режиме течения 63
……………………………
2.3 Гидравлический расчет трубопроводов при движении в них
нефтегазовых смесей…………………………………………………………. 78
2.4 Основные понятия о реологических свойствах нефти и расчет
трубопроводов, транспортирующих неньютоновские жидкости ………. 83
 4

2.5 Расчет трубопроводов при неизотермическом движении

жидкостей ………………………………………………………………….. 91
2.6 Увеличение пропускной способности трубопровода …………… 97
2.7 Гидравлический расчет систем сбора нефтяного газа …………. 101
2.7.1 Понятие о системах сбора газа …………………………………. 101
2.7.2 Гидравлический расчет систем трубопроводов сбора газа ….. 103
2.8 Предупреждение засорения нефтепроводов и методы удаления
отложений ……………………………………………………………………. 114
2.8.1. Отложение неорганических солей …………………………….. 114
2.8.2. Асфальтосмолопарафиновые отложения ……………………... 132
2.8.3. Коррозия трубопроводов и методы защиты ………………… 141
2.8.4. Очистка трубопроводов ……………………………………….. 159
2.9 Перекачка углеводородных смесей насосами многофазного
потока 163
…………………………………………………………………………….
Глава 3. СТАБИЛИЗАЦИЯ НЕФТИ …………………………………. 165
3.1 Принципиальные технологические схемы сбора и транспорта
нефти и газа …………………………………………………………………... 165
3.2 Сепарация ………………………………………………………….. 174
3.2.1 Назначение, классификация и конструкция сепараторов …….. 174
3.2.2 Пульсации в нефтепроводах и их гашение …………………… 196
3.2.3 Выбор оптимального числа ступеней сепарации ……………... 199
3.2.4 Расчет сепараторов на пропускную способность по газу и
жидкости ……………………………………………………………………… 201
3.2.5 Нагрузка отдельных сепараторов по газу и жидкости в
сепарационных установках 208
……………………………………………………….
3.2.6 Расчет сепарации газа……………………………………………. 210
3.3 Другие методы стабилизации нефти …………………………….. 249
3.3.1 Однократная конденсация………………………………………. 250
3.3.2 Фракционированная конденсация газообразных фракций,
выделяющихся в трапах- 253
сепараторах………………………………………….

3.3.3 Ректификация полученной при сепарации нефти газообразной 272

фракции ………………………………………………………………………..
3.3.4 Ректификация…………………………………………………….. 276
3.4 Технологии сокращения потерь углеводородного сырья на
сепарационных установках однократной абсорбцией и рециркуляцией
 5

технологических 282
потоков………………………………………………………..
3.4.1 Технологии сокращения потерь углеводородного сырья на
сепарационных установках однократной абсорбцией …………………….. 282
3.4.2 Анализ работы и оценка различных технологических схем
сепарации нефти с рециркуляцией технологических потоков 287
………………
3.5 Очистка газа от сероводорода …………………………………… 295
Глава 4. НЕФТЯНЫЕ ЭМУЛЬСИИ. СПОСОБЫ
ОБЕЗВОЖИВАНИЯ И ОБЕССОЛИВАНИЯ НЕФТИ 306
………………………………………
4.1 Образование нефтяных эмульсий ……………………………….. 306
4.2 Необходимость обезвоживания нефти на нефтяных
месторождениях 310
………………………………………………………………………….
4.3 Методы предотвращения и борьбы с образованием эмульсий ... 312
4.3.1 Предотвращение образования стойких эмульсий …………….. 312
4.3.2 Разрушение эмульсий…………………………………………… 316
4.4 Выбор деэмульгатора, его оптимального расхода и технологии
применения…………………………………………………………………… 319
4.5 Способы приготовления растворов и дозирования реагентов … 320
4.6 Оборудование для дозирования реагента ……………………….. 322
4.7 Оборудование для обезвоживания нефти ……………………… 330
4.7.1 Оборудование для обезвоживания нефти с использованием
совмещенных аппаратов …………………………………………………… 330
4.7.2 Оборудование для обезвоживания нефти с использованием
раздельных блоков нагрева и отстоя ……………………………………… 342
Глава 5. ХРАНЕНИЕ НЕФТИ И НЕФТЯНЫЕ РЕЗЕРВУАРЫ ……. 348
5.1 Назначение резервуаров ………………………………………….. 348
5.2 Оборудование стальных резервуаров……………………………. 348
5.3 Предотвращение потерь нефти при хранении ее в резервуарах... 355
5.4 Расчет потерь легких фракции нефти в резервуарах…………… 361
Глава 6. УСТАНОВКИ ПОДГОТОВКИ ВОДЫ …………………….. 366
6.1 Назначение установок подготовки воды…………………………. 366
6.2 Установки подготовки сточных вод……………………………… 367
6.3 Установки подготовки пресных вод……………………………… 376
6.4 Блочные кустовые насосные станции ……………………………. 378
Глава 7. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ УСТАНОВОК
ПОДГОТОВКИ НЕФТИ …………………………………………………….. 380
 6

7.1 Установки с применением блочного оборудования ……………. 380

7.2 Установки подготовки нефти с использованием стационарного
оборудования …………………………………………………………………. 386
7.3 Установки комплексной подготовки нефти …………………….. 390
7.4 Совмещенные технологические схемы ………………………….. 392
7.4.1 Совмещенные технологические операции ……………………. 392
7.4.2 Поинтервальное совмещение операций ……………………….. 396
7.4.3 Совмещение процессов борьбы с коррозией и отложениями
парафина и деэмульсации нефти …………………………………………… 402
7.4.4 Совмещение процессов транспортирования и деэмульсации
нефти ………………………………………………………………………….. 404
7.4.5 Основные технологические условия эффективной
деэмульсации нефти 404
…………………………………………………………………….
7.4.6 Совмещение горячей сепарации и деэмульсации нефти ……... 411
7.4.7 Совмещение процессов перекачки газа концевых ступеней с
конденсацией тяжелых фракций …………………………………………… 414
7.4.8 Совмещение процессов сброса воды и улучшения качества
нефти с товаро-транспортными операциями ……………………………… 414
7.4.9 Совмещение процессов сепарации и деэмульсации нефти ….. 416

7.5 Использование трубопроводов в качестве технологических

аппаратов подготовки нефти 425
…………………………………………………..
7.5.1 Сепарация газоводонефтяной смеси в концевых делителях
фаз ……………………………………………………………………………. 425
7.5.2 Технологическая схема увеличения производительности
действующих обезвоживающих установок ………………………………… 444
7.5.3 Отстойная аппаратура …………………………………………... 446
7.5.4 Гидродинамические коалесценторы (каплеобразователи) …… 461
7.5.5 Расчет отстойных аппаратов ……………………………………. 472
7.5.6 Расчет концевых делителей фаз ……………………………….. 473
7.6 Принципиальная схема сбора и подготовки нефти за рубежом... 484
Глава 8. ХИМИЧЕСКИЕ РЕАГЕНТЫ В НЕФТЕДОБЫЧЕ………… 495
Глава 9. МАГНИТНЫЕ АППАРАТЫ ДЛЯ БОРЬБЫ С
ОСЛОЖНЕНИЯМИ В НЕФТЕДОБЫЧЕ ………………………………….. 519
Глава 10. АВТОМАТИЗАЦИИ ОБЪЕКТОВ НЕФТЯНЫХ
ПРОМЫСЛОВ ……………………………………………………………….. 532
 7

10.1 Автоматизация объектов добычи, транспорта и подготовки

нефти, газа в воды ……………………………………………………………. 537
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ …………………. 541
Приложение 1 …………………………………………………………. 543
Приложение 2 …………………………………………………………. 549
Приложение 3 …………………………………………………………. 551

ВВЕДЕНИЕ

Технологические процессы сбора и подготовки углеводородного сырья

заключаются в последовательном изменении состояния продукции нефтяной
скважины и отдельных ее составляющих (нефть и газ), завершающийся
получением товарной продукции. Технологический процесс после разделения
продукции скважины состоит из нефтяного и газового материальных потоков.
Технология сбора, очистки и использования пластовой воды является
особым процессом, который обычно рассматривается отдельно. Технология
сбора и обработки нефти и газа состоит из трех последовательных этапов:
1)разделение; 2) сбор; 3) доведение нефти и газа до нормированных свойств,
устанавливаемых стандартами. На третьем этапе нефтяной поток подвергается
очистке от пластовой воды и минеральных солей и извлечению из него
углеводородов для стабилизации нефти, что позволяет уменьшить потери
углеводородов при хранении и транспорте. На этом же этапе из газового
потока извлекаются тяжелые углеводороды (отбензинивание) с целью
 8

получения товарного газа и сжиженных углеводородов. Следовательно, третий

этап является завершающим этапом сбора нефти и газа. Этот этап называют
подготовкой нефти или газа.
Под технологической схемой сбора и подготовки нефти и газа пони-
мается графическое изображение процесса разделения и последовательного и
непрерывного изменения состояния материальных потоков углеводородного
сырья, завершающегося получением товарной нефти, товарного газа и
товарных сжиженных углеводородов. Системы сбора и подготовки нефти и
газа представляют комплекс последовательных и взаимосвязанных аппаратов,
механизмов, машин и сооружений, обеспечивающих выполнение условий,
предусмотренных в технологической схеме.
Учебное пособие выполнено с использованием следующих источников
/1 – 16/.

ГЛАВА 1
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ И ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К
ПРОЕКТАМ ОБУСТРОЙСТВА МЕСТОРОЖДЕНИЙ И СИСТЕМАМ
СБОРА СКВАЖИННОЙ ПРОДУКЦИИ

Перекачка нефти и газа от замерных установок к пунктам их подготовки

называют сбором нефти или газа.
Выбор системы сбора нефти газа осуществляется на основании
следующих исходных данных, необходимых для составления проекта
обустройства :
1) размеры и пространственная форма месторождения;
2) динамика количества скважин по способам добычи нефти по годам до
конца разработки нефтяного месторождения;
 9

3) сетка размещения эксплуатационных и нагнетательных скважин и

число;
4) динамика добычи нефти, нефтяного газа и пластовой воды по годам,
желательно до конца разработки нефтяного месторождения;
5) динамика устьевого давления фонтанных скважин по годам, также
желательно на весь период разработки;
6) динамика пластовых давления и температуры в течение периода
разработки;
7) структурная карта месторождения с контурами нефтеносности и
газоносности и расположением скважин па ней;
8) глубины забоев и фильтров скважин;
9) изменение температуры по стволу фонтанных и насосных скважин;
10) динамика газового фактора при атмосферных условиях
разгазирования пластовой нефти, состав газа и его плотность;
11) состав добываемой нефти, плотность и вязкость ее, содержание
парафина, смол, асфальтенов, сероводорода и углекислого газа;
12) физико-химическая характеристика пластовых вод (ионный состав,
плотность, рН, коррозионная активность);
13) климатические и метеорологические условия района нефтяного
месторождения, в частности количество выпадающих осадков, максимальную
и минимальную температуру воздуха, глубину промерзания почвы;
14) источники воды, электроэнергии, наличие железных и шоссейных
дорог;
15) топографическая карта.
Система сбора и подготовки нефти, газа и воды на нефтяном
месторождении, предназначена и должна обеспечивать :
1) автоматическое измерение количества нефти, газа и воды по каждой
скважине;
 10

2) герметизированный сбор нефти, газа и воды на всем пути движения -

от скважин до магистрального нефтепровода;
3) доведения нефти, газа и пластовой воды на технологических
установках до норм товарной продукции, автоматический учет этой продукции
и передача ее транспортным организациям;
4) возможность ввода в эксплуатацию части месторождения с полной
утилизацией нефтяного газа до окончания строительства всего комплекса
сооружений;
5) надежность эксплуатации технологических установок и возможность
полной их автоматизации;
6) изготовление основных узлов системы сбора нефти и газа и
оборудования технологических установок индустриальным способом в
блочном и модульном исполнении с полной автоматизацией технологического
процесса.
Основные задачи, рассматриваемые в проектах обустройства:
1) обеспечение сбора и подготовки запланированного количества нефти
и газа к дальнейшей транспортировке;
2) совместный сбор и транспортировка по выкидным линиям, идущим от
каждой скважины нефти, газа и воды (если последняя имеется) до автомати-
зированных групповых замерных установок (АГЗУ);
3) измерение нефти, газа и воды по каждой в отдельности скважине на
АГЗУ;
4) совместная или раздельная транспортировка обводненной и не-
обводненной нефти по сборным коллекторам от АГЗУ до установок подготовки
нефти (УПН);
5) подготовка нефти, газа и пластовой воды до товарных кондиций и
передача нефти и газа через автоматизированные установки транспортной
организации (табл.1.1а и 1.1б).
Таблица 1.1а
Нормативные данные по качеству нефти (ГОСТ 9965-76)
 11

Показатель Группа нефти

I II III
Максимальное содержание воды, % , не более 0,5 1,0 1,0
Максимальное содержание хлористых солей, %, 100 300 1800
не более
Максимальное содержание механических 0,05
примесей, %, не более
Максимальное давление насыщенных паров 66,67 66,67 66,67
(ДНП) при температуре 37,8 0С, кПА, не более

Пластовая вода, добытая и отделенная от нефти, транспортируется к

нагнетательным скважинам месторождения для закачки ее в пласт с целью
поддержания пластового давления.

Таблица 1.1б
Нормативные данные по качеству нефти (ГОСТ 51858-2002)

Показатель Группа нефти

I II III
Максимальное содержание воды, % , не более 0,5 1,0 1,0
Максимальное содержание хлористых солей, %, 100 300 1800
не более
Максимальное содержание механических 0,05 0,05 0,05
примесей, %, не более
Максимальное давление насыщенных паров 66,7 66,7 66,7
(ДНП) при температуре 37,8 0С, кПА, не более
Массовая доля органических хлоридов, млн-1 Не нормируется, определение
(ppm) обязатльно
Массовая доля сероводорода, млн-1 (ppm), не 20 50 100
более
Массовая доля метил- и этилмеркаптанов в 40 60 100
сумме, млн-1 (ppm), не более
 12

Сбор и транспортировка нефти, газа и воды осуществляется по системе

промысловых нефтепроводов, газопроводов, водоводов. Под технологическими
установками подготовки нефти, газа и воды понимается комплекс
оборудования и аппаратов, в которых непрерывно и последовательно
осуществляются физико-химические процессы разрушения эмульсий,
обезвоживание, обессоливания, удаление механических примесей, утилизации
отходов. Завершающим этапом использования технологических установок
является получение товарной продукции: нефти и газа для отправки в
магистральный трубопровод, сточной воды для закачки в пласт. При добыче
нефти вместе с ней на поверхность извлекаются большие объемы пластовой
высокоминерализованной воды, в нефтяном газе могут содержаться весьма
вредные для здоровья людей и окружающей живой природы сероводород и
углекислый газ (содержание H2S в воздухе свыше 3 мг/м 3 опасно для жизни
людей). Сброс пластовых вод без тщательной их очистки в открытые водоемы
и реки может привести к уничтожению флоры и фауны. Недопускается также
возможность контакта сточных вод при их закачке в пласт с водами,
добываемыми для хозяйственных и промышленных нужд. Нефтяной или
природный газы, содержащие сероводород и углекислый газ, обрабатываются
на специальных очистных установках или получают из него элементарную
серу.

1.1 Особенности обустройства объектов и требования к качеству

подготовки нефти за рубежом
За рубежом в промысловых условиях, как правило, осуществляется
только обезвоживание нефти. Применяемая технология определяется
особенностями системы сбора, мощностью оборудования, свойствами и
обводненностью нефти, степенью минерализации пластовых вод, способом
эксплуатации и условиями разработки нефтяных месторождений, их
отдаленностью от нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ) и климатическими
 13

условиями. Несмотря на крайнее разнообразие технологических схем сбора и

промысловой подготовки нефти за рубежом, во всех случаях
предусматривается обработка в аппаратах, встроенных в общую систему сбора
и транспорта продукции скважин. При обезвоживании нефти на промыслах
достигается удаление из нее основного количества воды и растворенных в ней
солей, а также механических примесей. Парафин и другие органические
вещества считается целесообразным не удалять из нефти. Для этого создаются
условия для поддержания этих веществ во взвешенном состоянии и
транспортирования на НПЗ. Обезвоживание нефти в небольших объемах (до 1–
2 млн. м3/ год) осуществляется в блочных сепараторах-деэмульсаторах и
герметизированных резервуарах, встроенных в технологическую схему сбора и
транспорта нефти и газа, не выделяемых в самостоятельные объекты и не тре-
бующих автономного обслуживания. Обезвоживание нефти в больших объемах
(до 6 млн.м3/ год) проводится на центральных сборных пунктах при
комплексном использовании резервуаров, нагревателей-деэмульсаторов. На
этих объектах процесс обезвоживания нефти в самостоятельную операцию
также не выделяется и является одним из большого числа операций по приему
и измерению объемов продукции скважин, сепарации газа высокого и низкого
давления, горячей сепарации, осушке газа и отбору пропан-бутановых фракций,
их откачке или возврату в нефть, компримированию газа, многоступенчатому
сбросу и очистке пластовой воды, ее закачке в пласт или сбросу в океан,
осуществляемых на сборном пункте. Обслуживает все эти процессы и операции
один и тот же технический персонал. Типовые установки подготовки нефти на
месторождениях также не применяются, используются типовое блочное
оборудование, входящее в различные схемы. При обустройстве площадок как
мелких, так и крупных пунктов сбора продукции скважин, сепарации газа,
подготовки нефти и очистки воды капитальные здания не строятся. Широко
используются каркасные конструкции с теплоизолированными листовыми
металлическими панелями. Оборудование, как правило, устанавливают на
 14

фундаментах или салазках, технологические площадки бетонных покрытий не

имеют, широко применяется гравийная отсыпка. В районах с суровыми
климатическими условиями (например, Аляска) применяются технологические
блоки-модули, а щитовые конструкции используются для объединения
нагревателей-деэмульсаторов в самообогреваемые производственные блоки, в
которых размещаются необходимая контрольно-измерительная и регу-
лирующая аппаратура, насосы, дозаторы и другое оборудование.
Многие виды оборудования, в том числе и компрессорные станции,
монтируются на открытых площадках, окруженных щитами, нижняя часть
которых для улучшения условий работы в летний период удаляется. Тепло
компрессорных станций при необходимости утилизируется с помощью
воздушных калориферных устройств. Для обогрева вспомогательных
помещений на объектах широко используется тепло гликолевых установок,
применяемых при осушке газа. Технологические схемы подготовки нефти и
набор оборудования определяются большим числом весьма разнообразных
факторов: уровнем добычи, качеством добываемой нефти, требованиями со
стороны нефтепроводных компаний к качеству нефти, природно-
климатическими условиями, отдаленностью от месторождений и начальными
извлекаемыми запасами, взаимным расположением месторождений,
разрабатываемых одной и той же фирмой и т.д. Теплообменная аппаратура, как
правило, не применяется. Обезвоживание нефти на наиболее крупных узлах
осуществляется с помощью технологической пары нагреватель-резервуар
(Канада, Венесуэла, США, Иран, ФРГ, Нигерия, Франция), причем
технологические резервуары оборудованы газовой обвязкой и во многих
случаях снабжены малогабаритными сепараторами горячей ступени. На многих
мелких месторождениях в качестве отстойной аппаратуры также применяются
герметизированные резервуары. Иногда для обезвоживания нефти используют
электродегидраторы, но в США и других районах на крупных сборных пунктах
отказываются от применения даже уже построенных электродегидраторов и
 15

стремятся осуществлять подготовку нефти с использованием резервуаров. В

Венесуэле деэмульсаторы служат для нагрева дренажной воды, являющейся
теплоносителем, а подготовка нефти осуществляется в резервуарах, в которые
поступает эмульсия, разрушенная в коротких участках трубопроводов,
подводящих продукцию скважин к резервуарам. В Нигерии обезвоживание
нефти проводят в две ступени, причем качественную нефть получают
отстаиванием в герметизированных резервуарах, а разрушению в
деэмульсаторах подвергают лишь промежуточный слой и концентрированную
эмульсию, отбираемые из этих резервуаров. Во Франции подготовка нефти
осуществляется по пути ее движения: обезвоживание нефти – на
месторождении Луго и обессоливание – на территории месторождения
Парантин.
В Алжире нефть, поставляемая на экспорт, имеет содержание воды и
солей соответственно около 1% и 60 мг/л. Это достигается обработкой нефти в
электродегидраторах и ее последующим отстаиванием в резервуарах в течение
суток. Качество нефти по пути ее движения постоянно улучшается за счет
сброса воды из промысловых резервуаров, магистральных трубопроводов,
резервуаров портовой перевалочной базы. Герметизированные резервуары, из
которых всегда отбирается выделившийся газ, используют в качестве второй
ступени сепарации, концевой ступени сепарации, технологических резервуаров
предварительного сброса пластовой воды, отстойных аппаратов, горячей
ступени сепарации, товарных резервуаров. В большинстве случаев резервуары
используют комбинированно. Сырьевые резервуары в технологической цепи
скважина–система ЛАКТ, как правило, отсутствуют, и нефть из скважин
поступает непосредственно в технологические аппараты для сепарации газа и
последующей ее деэмульсации. Однако система ЛАКТ не исключает
строительства и использования резервуаров, в которых нефть после ее
подготовки в деэмульсаторах выдерживают значительное время для отбора
легких фракций. С целью предотвращения старения эмульсии применяется
 16

подача деэмульгатора на устье скважин и головные участки трубопроводов.

Сброс воды осуществляется во всех удобных для этой цели точках, включая
групповые установки. Единых требований на содержание в нефти различных
компонентов , продаваемой нефтепроводным компаниям, не существует. Нефть
в основном только обезвоживается, хотя содержание солей в пластовой воде в
несколько раз ниже, чем, например, на месторождениях европейской части
нашей страны. Так, содержание солей в нефти при одном проценте воды в ней
но некоторым месторождениям достигает: Уэйминг (США) – 9–1 мг/л,
Кирикири (Венесуэла) – 117 мг/л, Вилмингтон (США) – 234 мг/л, Канзас Уэст
(США) – 1232 мг/л, Муф Ко (США) – 1881 мг/л. В Калифорнии (США)
считалось допустимым содержанием воды и мехпримесей в нефти до 3%,
Мидконтиненте 1–2%, на юге США – 1–2%, на Аляске 0,5%.
Однако все чаще к качеству нефти предъявляются повышенные
требования. Для многих месторождений допускаемое содержание воды и
мехпримесей в нефти составляет 0,3%. В Канаде существуют единые нормы на
содержание воды и мехпримесей в поставляемой нефти, определяемое
величиной 0,5%. Содержание солей в нефти не лимитируется. В Европе
существуют другие требования к нефтям, которые обусловлены в основном тем
обстоятельством, что большое число нефтеперерабатывающих заводов
работает на высококачественных нефтях европейского континента, Ближнего и
Среднего Востока, практически не содержащих при добыче воду и соли. Здесь
допустимое содержание солей в нефти, поступающей на НПЗ, обычно
лимитируется 55–85 мг/л. Однако в ФРГ допустимое содержание воды в нефти,
поставляемой па НП3, составляет 1%, а солей – 200 мг/кг нефти. При
изготовлении электродного кокса вводится дополнительное ограничение на
содержание в нефти золы, которое не должно превышать 200 мг/кг нефти. В
отдельных случаях на заводы направляется нефть с содержанием солей 10–30
мг/л. В целом нормы на допустимое содержание балласта в нефти
определяются технологическими трудностями удаления воды на
 17

месторождениях до минимальных значений современными техническими

средствами и уровнем затрат для осуществления этого процесса.

1.2 Системы сбора и транспортирования продукции скважин

До недавнего времени большинство нефтяных площадей обустраивалось
негерметизированными двухтрубными самотечными системами сбора нефти,
газа и воды, которые и до сих нор используются на старых площадях. В
настоящее время все площади нефтяных месторождений, вступающих в
разработку, обустраиваются, как правило, высоконанорными (1 – 1,5 МПа)
герметизированными и автоматизированными системами сбора нефти, газа и
воды.
Существует несколько разновидностей герметизированных систем сбора
нефтегазовых смесей:
1) системы сбора, зависящие от величины и конфигурации нефтяного
месторождения;
2) системы сбора, зависящие от рельефа местности (ровная, гористая);
3) системы сбора, зависящие от физико-химических свойств нефти и
нефтяных эмульсий, а также от климатических условий данного
месторождения;
4) системы сбора нефти, газа и воды, применяемые на морских
месторождениях.
1.2.1 Двухтрубная самотечная система сбора
При самотечной системе сбора нефть от устьев скважин
транспортируется по выкидным линиям до сборных пунктов за счет давления,
создаваемого разностью геодезических отметок. При самотечной системе сбора
объем продукции каждой отдельной скважины можно измерить как в
индивидуальных, так и в групповых замерно-сепарационных установках.
На рис.1.1,а показана схема индивидуальной замерно-сепарационной
установки (ИЗУ) самотечной системы, а на рис. 1.1,б – групповая замерно-
 18

сепарационная установка (ГЗУ). На рис. 1.2,а,б показаны оборудование и

приборы, используемые соответственно в индивидуальных и групповых
замерно-сепарационных установках самотечной системы сбора нефти, газа и
воды.
Индивидуальная замерно-сепарационная установка самотечной системы
сбора (рис. 1.1,а) работает следующим образом. Нефть и газ от скважин
поступают в ИЗУ 2, расположенную в непосредственной близости от устья
скважин 1. Отделившиеся от газа в ИЗУ нефть и вода поступают в самотечные
выкидные линии 4, а затем в участковые негерметизированные резервуары 5
сборного пункта СП. Из резервуаров 5 нефть забирается насосом 6 и подается
по сборному коллектору 7 в сырьевые резервуары УПН 8. При
соответствующем рельефе местности иногда сборный коллектор 7 также
делают самотечным. Отстоявшаяся от нефти вода в резервуарах 5 сбрасывается
в канализацию или вместе с нефтью (в виде эмульсии) транспортируется до
сырьевых резервуаров УПН 8. Отсепарированный от нефти газ в трапе ИЗУ 2
под собственным давлением транспортируется по сборному газопроводу 3 на
ГПЗ (если он имеется) или на КС (если площадь месторождения большая),
которая подает его также на ГПЗ или на собственные нужды промысла.
 19

Рис. 1.1. Схема самотечной двухтрубной системы сбора нефти: а –

индивидуальная замерно-сепарационная установка (ИЗУ): 1 – скважины; 2 –
индивидуальные замерные установки (ИЗУ); 3 – газопроводы; 4 – выкидные
самотечные линии; 5 – участковые негерметизированные резервуары; 6 –
насос; 7 – сборный коллектор; 8 – сырьевые резервуары; б – групповая
замерно-сепарационная установка (ГЗУ): 1 – скважины; 2 – выкидные
самотечные линии; 3 – групповая замерная установка; 4 – сборный самотечный
коллектор; 5 – участковые негерметизированные резервуары; 6 – насос; 7 –
сборный коллектор; 8 – сырьевые резервуары; 9 – сборный газопровод

ГЗУ самотечной системы сбора 3, в отличие от ИЗУ, располагается вдали

от скважин 1 (см. рис. 1.1, б) и работает следующим образом. Нефть, газ и вода,
добываемые из скважины 1, по выкидным самотечным линиям 2 длиной от 1 до
2 км направляются под давлением на устьях скважин на ГЗУ 3, где они
разделяются и измеряются их объемы. После ГЗУ 3 нефть и вода по сборному
самотечному трубопроводу 4 поступают в участковые негерметизированные
резервуары 5 сборного пункта, а из них насосом 6 подаются по сборному
коллектору 7 в сырьевые резервуары 8 (УПН). Отсепарированный в трапах газ
 20

на ГЗУ 3 под собственным давлением по сборному газопроводу 9

транспортируется на ГПЗ (если он имеется) или на компрессорную станцию
КС. К сборному газопроводу 9 можно подключить несколько ГЗУ 3.
На рис. 1.2, а представлена самотечная схема индивидуально-замерной
сепарационной установки ИЗУ, а на рис. 1.2, б – групповая замерно-
сепарационная установка ГЗУ.
На индивидуально-замерной сепарационной установке (рис. 1.2, а) в
непосредственной близости от скважины монтируется трап 1 и на основнии 7
мерник 2, служащий для измерения количества нефти и воды, поступающих из
скважины. При гористой местности мерник 2 можно устанавливать на
поверхности земли, а при ровной местности – на высоком основании 7,
создающем условия для движения нефти и воды по самотечной выкидной
линии 8 к участковому сборному пункту промысла.
На групповую замерную установку 3 (рис. 1.2, б) в отличие от ИЗУ
поступает продукция нескольких скважин, которая через распределительную
батарею 2 направляется в трап первой ступени 3, а из него перепускается в трап
второй ступени 4. Газ, выделившийся из нефти в трапе 3, в котором
поддерживается давление до 0,6 МПа, проходит регулятор давления "до себя"
10 и направляется в общую газосборную сеть 9 (см. рис. 1.1,б). Газ, выходящий
из трапа второй ступени 4, обычно используется для отопления или сжигается в
факелах. Объемы нефти и воды, поступающие от отдельных скважин на ГЗУ,
измеряются путем переключения задвижек на распределительной батарее 2 в
замерном трапе 8 или мернике 6, а газа – при помощи диафрагмы 9 и
самопишущего прибора.
Анализ работы самотечной системы сбора нефти как с индивидуальным,
так и групповым замерно-сепарационным оборудованием приводит к
следующим выводам.
 21

Рис. 1.2. Схема замерно-сепарационной установки самотечной системы

сбора нефти: а – индивидуальная замерно-сепарационная установка: 1 – трап
(сепаратор); 2 – мерник; 3 – регулятор уровня; 4 – предохранительный клапан;
5 – регулятор давления "до себя"; 6 – заглушка для пропарки выкидной линии и
трапа от парафина; 7 – основание для мерника; 8 – выкидная самотечная линия;
б – групповая замерно-сепарационная установка: 1 – выкидные линии; 2 –
распределительная батарея; 3 – трап первой ступени; 4 – трап второй ступени; 5
– самотечный коллектор; 6 – мерник; 7 – регулятор уровня; 8 – замерный
трап; 9 – замерная диафрагма; 10 – регулятор давления "до себя"
 22

1. Самотечные нефтепроводы (рис. 1.1, поз. 2, 4) работают за счет напора,

создаваемого разностью геодезических отметок в начале и в конце
нефтепровода, поэтому мерник 2 (рис. 1.2, а) должен быть поднят над уровнем
земли, а в условиях гористой местности необходимо выбрать соответствующую
трассу нефтепроводов, чтобы обеспечить нужный напор, а, следовательно, и их
пропускную способность.
2. При самотечной системе необходимо осуществлять глубокую
сепарацию нефти от газа для предотвращения возможного образования в
нефтепроводах газовых "мешков", существенно снижающих пропускную
способность нефтепроводов.
3. Самотечные выкидные линии и сборные коллекторы не рассчитаны на
увеличение дебитов скважин или сезонные изменения вязкости нефти в связи с
их ограниченной пропускной способностью.
4. В самотечных системах скорость потока жидкостей низкая, поэтому
происходит отложение механических примесей, солей и парафина, в результате
чего уменьшается сечение нефтепроводов, а, следовательно, уменьшается и их
пропускная способность.
5. Потери нефти от испарения легких фракций и газа при самотечной
системе достигают 3% от общего объема добычи нефти. Основные источники
потерь нефти при самотечной системе сбора нефти – негерметизированные
мерники и резервуары, устанавливаемые у скважин, на сборных пунктах и в
товарных парках.
6. Самотечные системы сбора нефти трудно поддаются автоматизации.
7. При самотечной системе сбора нефти требуется большое количество
обслуживающего персонала (операторов, лаборантов).
Преимущество самотечной системы сбора нефти, газа и воды –
сравнительно точное измерение объемов продукции каждой скважины,
осуществляемое при помощи мерников или трапов, и газа – при помощи
расходомера. Перечисленные недостатки самотечной системы сбора нефти,
 23

газа и воды настолько существенны, что на новых промыслах она не

используется, а на старых площадях реконструируется.
Рассмотрим принцип действия различных герметизированных
высоконапорных систем сбора нефти, газа и воды.
Имеется несколько разновидностей высоконапорных герметизированных
систем сбора и подготовки нефти. При разработке и проектировании
высоконапорных герметизированных систем сбора и подготовки нефти
необходимо учитывать: 1) величину и расположение нефтяного
месторождения; 2) рельеф местности; 3) физико-химические свойства нефти и
пластовой воды; 4) местонахождение месторождения (суша или море). В зави-
симости от этих факторов используется та или иная герметизированная система
сбора подготовки нефти.
1.2.2 Герметизированные системы сбора, зависящие от величины и
расположения нефтяного месторождения
Нефтяные месторождения по площади можно подразделить на большие
(30х60 км), средние (10х20 км) и малые (до 10 км 2). Месторождения могут быть
вытянутыми (рис. 1.3, а), иметь круглую (рис. 1.3, б) или эллиптическую (рис.
1.3, в) форму. В зависимости от площади и формы нефтяного месторождения
система сбора нефти, газа и воды может существенно изменяться.
На рис. 1.3, а показана схема расположения трубопроводов,
оборудования и установок подготовки нефти, воды и газа для месторождений,
имеющих большую площадь и сильно вытянутую форму; на рис. 1.3, б
приведена схема для месторождений, имеющих небольшую площадь и близкую
к кругу форму, а на рис. 1.3, в – большую площадь и эллиптическую форму.
Анализ этих схем показывает, что набор трубопроводов, оборудования и
установок один и тот же, но расположены они по-разному. Поэтому опишем
только схему движения нефти, газа и воды от скважин до потребителя,
приведенную на рис. 1.3, в.
 24

Продукция эксплуатационных скважин 1, под собственным давлением

направляется в выкидные линии 2, а из них – в АГЗУ "Спутник" 3. В
"Спутнике" 3 по очереди измеряются количества нефти, газа и воды,
получаемые от

Рис. 1.3.Схема герметизированной однотрубной, высоконапорной систе-

мы сбора нефти, газа и воды. Месторождение: а – большое по площади, сильно
вытянутое; б – малое по площади и близкое по форме к кругу; в – большое по
 25

площади и близкое по форме к эллипсу. 1 – эксплуатационные скважины; 2 –

выкидные линии; 3 – АГЗУ "Спутник"; 4 – сборный коллектор; 5 – УПВ; 6 –
УПН; 7 – автоматизированная замерная установка товарной нефти; 8 – КНС; 9 –
нагнетательные скважины; 10 – коллектор товарной нефти; 11 – парк товарных
резервуаров; 12 – головная насосная станция; 13 – магистральный
нефтепровод; 14 – сборный газопровод; 16 – дожимная насосная станция (ДНС)
каждой подключенной скважины, затем эта продукция смешивается и на-
правляется в сборный коллектор 4. Из сборного коллектора 4, также под
собственным давлением, нефть, газ и вода поступают в сепараторы первой
ступени, смонтированные на площадке ДНС 16. Газ из сепараторов ДНС по
газопроводу 14 подается на ГПЗ 15, а нефть и вода насосами по сборному
коллектору 4 направляются на УПН 6, находящуюся на значительном
расстоянии от ДНС (10 – 20 км). На УПН 6 окончательно разделяются нефть,
газ и вода. Вода с УПН 6 поступает па УПВ 5, из которой насосами подается на
кустовую насосную станцию КНС 8. Насосы высокого давления 8 нагнетают
отделенную от нефти воду в нагнетательные скважины 9. Газ с УПН 6 подается
по сборному газопроводу 14 на ГПЗ 15, а товарная нефть направляется через
автоматизированную замерную установку 7 сначала в трубопровод товарной
нефти 10, а из него в парк товарных резервуаров 11. Из товарных резервуаров
нефть подается на прием насосов головной насосной станции 12, а оттуда – в
магистральный нефтепровод 13. Если товарная нефть, проходящая через
замерную установку 7, окажется некондиционной (завышенное содержание
солей или воды), то она будет снова подана на УПН.
1.2.3 Герметизированные системы сбора нефти, зависящие от
рельефа местности
Если рельеф местности месторождения ровный, то систему сбора
продукции скважин принимают аналогичной системам, приведенным на рис.
1.3. Если же рельеф местности месторождения гористый, или всхолмленный,
то в этом случае существенным изменениям подвергается трубопровод для
сбора добываемой продукции (рис. 1.3, а, б, в, поз.4)
 26

Чаще всего рекомендуется вместо одного трубопровода большого

диаметра укладывать два трубопровода меньшего диаметра равновеликих по
площади большому. Это важно для получения высоких скоростей потоков (1,5
– 2,5 м/с), предотвращающих образование в повышенных местах рельефа
местности так называемых "газовых мешков", которые приводят к
значительным пульсациям давления в системе сбора и к срыву нормального
режима работы сепарационных установок, УПН и УПВ (рис.1.4).

Рис.1.4.Схема герметизированной двухтрубной высоконапорной системы

сбора нефти, газа и воды для сильно гористой (всхолмленной) местности. 1 –16
см. обозначения на рис. 1.3.

В трубопроводе большого диаметра (рис. 1.5.) вследствие пониженной

скорости потока (0,2 – 0,3 м/с) в повышенных местах газ выделяется из
жидкости (сепарация), а в трубопроводе малого диаметра вследствие большой
скорости потока выделения газа из жидкости в повышенных местах местности
не происходит.
 27

Рис. 1.5. Поток газожидкостной смеси в сборном коллекторе большого и

малого диаметра
1.2.4 Герметизированные системы сбора парафинистой нефти
Нефти по содержанию парафинов по массе классифицируются на:
 малопарафинистые – не менее 1,5 %
 парафиновые –от 1,5 до 6%
 высокопарафинистые – более 6%
Высокопарафиновые нефти с содержанием парафина 25% и выше при
незначительной потере теплоты в процессе добычи быстро теряют
подвижность. Так, например, нефть Узеньского месторождения, содержащая
более 25% смол и парафина, при температуре 30 0С теряет свою текучесть. Для
сбора и подготовки такой нефти к транспортировке приходится устанавливать
на нефтепроводах путевые подогреватели различных конструкций
На рис. 1.6 приведена герметизированная схема сбора
высокопарафиновой нефти с прежними цифровыми обозначениями обо-
рудования и установок (см. рис. 1.3, в) кроме буквы П, обозначающей места
установки путевых подогревателей.
 28

Рис. 1.6. Схема герметизированной системы сбора парафинистой нефти:

П1, П2, П3 – соответственно путевые подогреватели на выкидных линиях,
сборных коллекторах и магистральном нефтепроводе; 1 – 16 см. обозначения
рис. 1.3

Путевые подогреватели, как правило, устанавливаются на выкидных

линиях 2 (П1), на сборных коллекторах 4 (П2) и на магистральных
трубопроводах 13 (П3). На магистральных трубопроводах 13 путевые
подогреватели П3 устанавливают через каждые 100 – 150 км трассы. По
тепловой мощности путевые подогреватели П1 < П2 < П3.
1.2.5 Герметизированные системы сбора нефти на морских
месторождениях
Для бурения скважин, сбора и подготовки нефти, газа и воды к
транспортированию на морских месторождений строят морские основания с
надводными эстакадами и приэстакадными площадками. С площадок бурят
скважины, а эстакады, соединяющие эти площадки, служат основанием для
строительства дорог, по которым движется транспорт, а также обслуживающий
персонал этих площадок. В зависимости от назначения морские основания и
площадки могут предназначаться для одной скважины (индивидуальные), а
также для группы скважин (кустовые).
 29

При разработке морских месторождений с целью экономии средств на

сооружение площадок применяют в основном многоствольное наклонно-
направленное бурение скважин.
Сущность разработки и эксплуатации морских месторождений
эстакадным способом заключается в том, что на разведанной залежи сооружа-
ют металлические или железобетонные эстакады с прилегающими к ним
приэстакадными площадками для бурения и эксплуатации скважин, сбора и
подготовки нефти, газа и воды, а также для других производственных,
административных и культурно-бытовых объектов.
Эстакады бывают двух типов: 1) прибрежные, расположенные вблизи от
берега и имеющие с ним надводную связь; 2) открытые морские эстакады,
расположенные вдали от берега и не имеющие с ним надводной связи.
Для прибрежных морских месторождений система сбора нефти, газа и
воды весьма проста и заключается в подаче их по выкидным линиям,
проложенным по эстакаде, на автоматизированные групповые замерные
установки (АГЗУ), расположенные на суше. От АГЗУ нефть, газ и вода по
одному или двум сборным коллекторам транспортируются на УПН.
На рис. 1.7 приведена герметизированная система сбора нефти газа и
воды для прибрежных морских месторождений, a на рис. 1.8 – для морских
месторождений, расположенных вдали от берега.
 30

Рис. 1.7. Схема герметизированной системы сбора нефти, газа и воды на

морских месторождениях, расположенных вблизи от берега. 1– 15 - см.
обозначения рис. 1.3

Морские месторождения разбуриваются наклонными скважинами с

приэстакадных площадок. Число скважин на приэстакадной площадке (кусте)
может изменяться от 4 до 6.
На прибрежных морских месторождениях расположение нефтепроводов,
оборудования и установок практически не отличается от схемы, описанной
выше (см. рис. 1.3, в и рис. 1.4).
Сбор нефти, газа и воды на морских месторождениях, удаленных от
берега, проводится следующим образом (см. рис. 1.8). Нефтегазовая смесь из
скважин 1 под собственным давлением подается в короткие выкидные линии 2,
из которых направляется в автомат, понижающий устьевое давление (АПУД) 3.
Из АПУД нефть и вода по сборным коллекторам 4, проложенным по морскому
дну, поступают на нефтесборный пункт (НСП) в сырьевые резервуары 5. Из
сырьевых резервуаров 5 НСП нефть и вода могут транспортироваться на сушу
или при помощи нефтеналивных судов, или, как показано на рис. 8, сначала
сырьевым насосом 6 по сборному нефтепроводу 10 на УПН 11. На УПН 11
нефть отделяется от воды и газа: вода направляется на УПВ 13, а газ – на
 31

собственные нужды. С УПВ 13 вода поступает на КНС 14, откуда

центробежными насосами высокого давления подается в нагнетательные
скважины 19. Товарная нефть, обезвоженная и обессоленная на УПН 11, через
автоматизированную замерную установку 12 по нефтепроводу 15 подается в
товарные резервуары 16. Из товарных резервуаров 16 нефть забирается
насосами головной насосной станции 17 и по нефтепроводу 18, проложенному
по морскому дну, подается на НПЗ.

Рис. 1.8.Схема герметизированной системы сбора нефти, газа и воды на

морских месторождениях, расположенных вдали от берега

Газ из сепараторов, установленных на приэстакадных площадках, идет на

ДКС 7, затем по подводному газопроводу 9 также подается на сушу.
В начальной стадии разработки морского нефтяного месторождения,
когда нефть практически необводнена, экономически выгодно
транспортировать ее на сушу из сырьевых резервуаров 5 при помощи
нефтеналивных судов. По мере разработки таких месторождений, когда вместе
с нефтью на поверхность извлекается значительное количество пластовой воды,
нефть необходимо обезвоживать и обессоливать непосредственно на место-
 32

рождении, а отделенную от нефти воду закачивать в нагнетательные или

специально пробуренные поглощающие скважины.
Преимущества рассмотренных герметизированных систем сбора нефти,
газа и воды следующие.
1. Полное устранение потерь легких фракций нефти, доходящих до 3% от
объемов добычи нефти в негерметизированных системах.
2. Значительное уменьшение возможности образования и отложения
парафина на стенках труб.
3. Снижение металлоемкости системы.
4. Сокращение эксплуатационных расходов на обслуживание системы.
5. Возможность полной автоматизации сбора, подготовки и контроля за
качеством товарной нефти.
6. Возможность в некоторых случаях транспортировки нефти, газа и воды
по всей площади месторождения за счет давлений на устьях скважин.
Однако указанные системы сбора и подготовки нефти имеют и некоторые
недостатки, основные из которых: 1) невысокая пока точность измерения
дебита нефти и воды по отдельным скважинам, осуществляемая при помощи
автоматов, установленных на установках "Спутник"; 2) повышение утечек
жидкости в зазоре между плунжером и цилиндром насоса при
глубиннонасосной эксплуатации скважин; 3) преждевременное прекращение
фонтанирования скважин при поддержании высокого давления на устье, так как
потенциальная энергия сжатого газа используется неполностью; 4) при
бескомпрессорном и компрессорном способах добычи нефти – необходимость
увеличения подачи газа в затрубное пространство (на 20 – 40%) для подъема
одного и того же количества нефти, если давление на устье скважин вместо
обычных 0,3 – 0,4 МПа поддерживать на уровне 1,0 – 1,5 МПа.
Например, если считать процесс расширения газа в скважине при
движении его от забоя к устью изотермическим, то формулу для энергии
свободного газа можно записать следующим образом:
 33

р
Wг  R 0p0 ln заб

р
уст

где R0 – газовый фактор, приведенный к нормальным условиям, м3/т; р0 –

давление при нормальных условиях, Па (р0=760 мм рт. ст., t=0 0С); рзаб, руст –
соответственно давление на забое и на устье, Па.
Из формулы видно, что чем ниже устьевое давление, тем больше энергия
расширяющего газа. Поэтому при фонтанном и бескомпрессорном способах
добычи нефти на устьях скважин целесообразно поддерживать пониженное
давление.

1.3 Дожимные насосные станции

Дожимные насосные станции (ДНС) предназначены для сепарации
нефти от газа, очистки газа от капельной жидкости, дальнейшего раздельного
транспортирования нефти центробежными насосами, а газа под давлением
сепарации. Разработано три типоразмера ДНС отличающихся по подаче: ДНС-
7000, ДНС-14000 и ДНС-20000. В шифре установок приняты следующие
обозначения: ДНС – дожимная насосная станция, число – подача рабочих
насосных агрегатов по жидкости (в м3/с).
Дожимная насосная станция ДНС (рис.1.9) состоит из следующих блоков:
 буферной емкости;
 сбора и откачки утечек нефти;
 насоса с электродвигателем;
 низковольтной аппаратуры и КИП и А;
 распределительного устройства КРУН-6;
 свечи аварийного сброса газа.
 34

Рис. 1.9. Общий вид дожимной насосной станции: 1 – блок буферной

емкости; 2 – блок насоса

Все блоки ДНС унифицированы. На всех ДНС предусматривается

использовать в качестве буферной емкости горизонтальный сепаратор объемом
100 м3 и насосный агрегат 8НД-9Х3 с электродвигателем типа А-114-2М. В
ДНС-7000 в качестве рабочих блоков предусматривается один блок буферной
емкости и один насосный, в ДНС-14000 добавляется ещё в качестве рабочих по
одному из перечисленных блоков и в ДНС-20000 - соответственно один
рабочий блок буферной емкости и один насосный блок. Кроме того, в каждой
ДНС предусматривается по одному резервному блоку буферной емкости и по
одному резервному насосному блоку. Другие блоки, входящие в состав ДНС,
предусмотрены по одному.
Технологической схемой ДНС буферные емкости предназначены для:
 приема нефти в целях обеспечения равномерного поступления нефти к
приему перекачивающих насосов;
 сепарации нефти от газа;
 поддержания постоянного подпора порядка 0,6 МПа на приеме
насосов.
В качестве буферных емкостей используют горизонтальные сепараторы
объемом 100 м3 каждый, рассчитанные на работу при избыточном давлении
0,7 МПа. Для создания спокойного зеркала жидкости внутренняя плоскость
буферной емкости оборудуется поперечными решетчатыми перегородками. Газ
из буферных емкостей отводится в газосборный коллектор.
 35

Насос и электродвигатель устанавливаются на одной раме. Укрытие для

одного насоса с электродвигателем представляет собой единый блок заводского
изготовления, который имеет отделения для насоса и электродвигателя,
разделенные герметичной перегородкой. Отделение для насоса не
отапливаемое. Отделение для электродвигателя утепленное с электрическим
отоплением.
Блок сбора и откачки утечек состоит из емкости объемом 4 м 3,
оборудованной насосом РЗ-3 с электродвигателем. Этот блок служит для сбора
утечек из сальников насосов и из предохранительных клапанов буферных
емкостей. Откачка нефти из емкости осуществляется на прием основных
технологических насосов.
Нефть от групповых замерных установок поступает в буферные емкости,
сепарируется. Затем нефть подается на прием рабочих насосов и далее в
нефтепровод. Отсепарированный газ под давлением до 0,6 МПа через узел
регулировки давления поступает в промысловый газосборный коллектор.
Расход газа замеряется камерной диафрагмой, устанавливаемой на общей
газовой линии. Уровень нефти в буферных емкостях поддерживается при
помощи электроприводной задвижки, расположенной на напорном
нефтепроводе. Количество перекачиваемой нефти замеряется камерной
диафрагмой. Для равномерного распределения нефти и давления буферные
емкости соединены между собой перепускной линией.

1.4 Методы измерения продукции скважин

В настоящее время разработаны и применяются упоминавшиеся
автоматические установки для замера продукции скважине типа Спутник
различных модификаций. Рассмотрим некотрые из них.
На рис. 1.10 приведена принципиальная технологическая схема
Спутника-А. Спутник-А предназначен для автоматического переключения
 36

скважин на замер, а также для автоматического измерения дебита

подключенных скважин, контроля за работой скважин по наличию подачи
жидкости и автоматической блокировки скважин при аварийном состоянии.
Спутник-А состоит из двух блоков: замерно-переключающего и блока
местной автоматики (БМА), в котором автоматически регистрируется
измеренный дебит скважин, и скважины переключаются на замер. Спутник-А
работает по задаваемой программе, обеспечивающей поочередное подключение
на замер скважин на строго определенное время. Продолжительность замера
продукции одной скважины определяется требованиями службы разработки
НГДУ при помощи реле времени, установленного в БМА.
Поочередное подключение скважин на замер осуществляется при
помощи многоходового переключателя скважин 3, в который поступает
продукция всех скважин по выкидным линиям 1. Каждый секторный поворот
роторной каретки переключателя 4 обеспечивает поступление продукции одной
из подключенных скважин через замерный патрубок 5 в гидроциклонный
сепаратор 6. Продукция остальных скважин в это время проходит в сборный
коллектор 5а. В гидроциклонном сепараторе 6 свободный газ отделяется от
жидкости.
Объем жидкости скважины, подключенной на замер, измеряется путем
кратковременных пропусков накапливающейся в сепараторе жидкости через
турбинный счетчик 8, установленный выше уровня жидкости в
технологической емкости гидроциклонного сепаратора.
 37

Рис. 1.10. Принципиальная схема Спутника-А: 1 – выкидные линии от

скважин; 2 – обратные клапаны; 3 – многоходовой переключатель скважин
(ПСМ); 4 – каретка роторного переключателя скважин; 5 – замерный патрубок
от одиночной скважины; 5а – сборный коллектор; 6 –гидроциклонный
сепаратор; 7 – заслонка; 8 – турбинный счетчик; 9 – поплавковый регулятор
уровня; 10 – электродвигатель; 11 – гидропривод; 12 – силовой цилиндр; 13 –
отсекатели

Накопление жидкости в нижнем сосуде сепаратора до заданного верхнего

уровня и выпуск ее до нижнего уровня осуществляется при помощи
поплавкового регулятора 9 и заслонки 7 на газовой липни. Всплывание
поплавка регулятора до верхнего уровня вызывает закрытие газовой линии и,
следовательно, повышение давления в сепараторе, в результате чего жидкость
продавливается из сепаратора через турбинный счетчик 8.
При достижении поплавком нижнего заданного уровня заслонка 7
открывается, давление между сепаратором и коллектором выравнивается, и
продавливание жидкости прекращается. Время накопления жидкости в
 38

сепараторе и число пропусков жидкости через счетчик 8 за время замера

зависит от дебита измеряемой скважины.
Дебит каждой скважины определяют путем регистрации накапливаемых
объемов жидкости в м 3, прошедших через турбинный счетчик, на
индивидуальном счетчике импульсов в блоке БМА. Следующая скважина
переключается на замер по команде с БМА при помощи электродвигателя 10,
гидропривода 11 и силового цилиндра 12, который поворачивает каретку
переключателя 4 в очередное положение.
Турбинный счетчик 8 одновременно служит сигнализатором пе-
риодического контроля за подачей скважины. Если контролируемая скважина
не подает жидкость, то БМА подает аварийный сигнал в систему телемеханики.
Аварийная блокировка всех скважин в случае повышения давления в
коллекторе или его повреждения автоматически осуществляется при помощи
отсекателей 13.
Спутник-А имеет рабочее давление от 1,5 до 4 МПа при максимальной
производительности скважины по жидкости 400 м3/сут. и вязкости жидкости
не более 80 сСт. При указанных параметрах паспортная погрешность измерения
дебита жидкости Спутником-А равна ±2,5%. Блоки Спутника-А могут
обогреваться, и поэтому они рассчитаны для применения на площадях неф-
тяных месторождений Западной Сибири, Коми АССР, Татарии, Башкирии и
других районов, характеризующихся низкими температурами окружающей
среды.
Недостаток Спутника-А – невысокая точность измерения расхода нефти
расходомером турбинного типа, обусловленная плохой сепарацией газа от
нефти в гидроциклонном сепараторе вследствие попадания в счетчик 8 вместе с
жидкостью пузырьков газа.
На рис. 1.11 приведена схема Спутника-В. Спутник-В, как и Спутник-А,
предназначен для автоматического переключения скважин на замер по
заданной программе и для автоматического измерения дебита свободного газа.
 39

Рис. 1.11. Принципиальная схема Спутника-В: 1– распределительная

батарея; 2 – емкость для шаров, счищающих парафин со стенок выкидных
линий; 3 – штуцеры; 4 – трехходовые клапаны; 5 – замерная линия для
одиночной скважины; 6 – трехходовые краны; 7 – коллектор обводненной
нефти; 8 – коллектор безводной нефти; 9 – гамма-датчик уровня; 10 –
сепаратор; 11 – диафрагма; 12 – заслонка; 13 – сифон; 14 – тарированная
емкость; 15 – тарированная пружина

Измеряется продукция скважин при помощи Спутника-В следующим

образом. Нефтегазовая смесь подается от скважин в распределительную
батарею 1, где, пройдя штуцер 3, она попадает в трехходовой клапан 4. Из
трехходового клапана нефтегазовая смесь может направляться или в линию 5
для измерения объемов нефти и газа в сепараторе 10 или в линию 8 – общую
для безводной нефти, поступающей со всех скважин. И обводненные, и
безводные скважины переключаются на замер автоматически, через
определенное время при помощи блока местной автоматики БМА и
 40

трехходовых клапанов 4. Количество жидкости, попавшей в сепаратор 10, изме-

ряется при помощи тарированной емкости 14, гамма-датчиков 9, подающих
сигнал уровней жидкости на БМА, и плоской тарированной пружины 15. Дебит
жидкости (нефть+вода) определяется путем измерения массы жидкости,
накапливаемой в объеме между гамма-датчиками верхнего и нижнего уровней
9, и регистрации времени накопления этого объема. Дебит чистой нефти
определяется путем сравнения массы жидкости в заданном объеме с массой
чистой воды, которая занимала бы этот объем.

Поясним это примером.

Выразим вес смеси через Gсм, вес нефти Gн, вес воды – Gв, Н. Тогда

G см  G н  G в (1.1)

откуда

G в  G см  G н . (1.2)

Если эти формулы выразить через известный объем тарированной

емкости 14, то

V  Vн  Vв  G н / нg  G в / вg , (1.3)

где Vн и Vв – объемы, занимаемые соответственно нефтью и водой в известной

емкости V, м3; н и в – плотность нефти и воды, кг/м 3; g – ускорение
свободного падения, м/с2.
Подставляя вместо Gв его значение из выражения (1.2), получаем

V  G н / нg  (G см  G н ) / вg (1.4)

 41

или

gнв V  gвG н  gн (G cм  G н )  gвG н  нG cмg  нG нg . (1.5)

Если обозначить в Vg через Gв, то выражение (1.5) можно записать:

нG в  нG cм
GН   К(G в  G см ) , (1.6)
в  н

где

К  н /(в  н ) .

При измерениях дебита жидкости при помощи "Спутника-В" считается,

что плотности нефти и воды остаются постоянными. Таким образом, по
формуле (1.6) легко найти вес нефти, так как К – известная величина, G н – так
же, а вес смеси Gсм, заполнившей емкость V, определяется но тарированной
пружине 15. Результаты измерения пересчитываются в конкретные единицы
(т/сут.) и фиксируются на соответствующих счетчиках в блоке местной ав-
томатики.
После того как тарированная емкость 14 наполнилась жидкостью и вес ее
измерен, блок местной автоматики включает электрогидравлический привод, и
заслонка 12 на газовой линии прикрывается. В результате этого в сепараторе 10
увеличивается давление, и жидкость, скопившаяся в емкости 14, через сифон 13
выдавливается в коллектор обводненной нефти 7. В связи с небольшим
объемом тарированной емкости 14 (300 л) вся нефть (как чистая, так и
обводненная) направляется в коллектор 7. Количество газа измеряется
эпизодически при помощи диафрагмы 11.
 42

При обводнении одной из скважин ее подключают для постоянной

работы к коллектору обводненной нефти 7 через трехходовой кран 6, а
измерять ее дебит можно описанным способом при помощи автоматически
переключающегося трехходового клапана 4.
По мере запарафинивания выкидных линии их очищают резиновыми
шарами, проталкиваемыми потоком нефти от устьев скважин до емкости 2 (рис.
1.11) через равнопроходные задвижки а.
Недостаток Спутника-В заключается в том, что при измерении
парафинистой нефти отложения парафина в тарированной емкости 14 могут
существенно снизить точность определения количества жидкости.
Схема Спутника-Б40 приведена на рис. 1.12.
Спутник-Б40 предназначен для автоматического переключения скважин
на замер по заданной программе и автоматического измерения дебита скважин.
Спутник-Б40 более совершенен, чем Спутник-А. На Спутнике-Б40 установлен
автоматический влагомер нефти, который непрерывно определяет процентное
содержание воды в потоке нефти. При помощи турбинного расходомера
(вертушки) 15 автоматически измеряется количество свободного газа,
выделившегося из нефти в гидроциклоне.
Турбинный расходомер жидкости (ТОР1-50) в Спутнике-Б40 установлен
ниже уровня жидкости в технологической емкости гидроциклонного
сепаратора.
При помощи Спутника-Б40, так же как Спутника-В и Спутника-А, можно
измерить раздельно дебиты обводненных и необводненных скважин. Для этого
поступают следующим образом. Если, например, две скважины обводнились, а
остальные 12 скважин ( рис. 1.12), подключенных к Спутнику, подают чистую
нефть, то вручную перекрывают специальные обратные клапаны 1, и продук-
ция обводненных скважин по обводной линии через задвижки 12 направляется
в сборный коллектор 8. Продукция скважин, дающих чистую нефть,
направляется в емкость многоходового переключателя скважин ПСМ, из
 43

которого она поступает в сборный коллектор 6, а далее в коллектор безводной

нефти 23.

Рис. 1.12. Принципиальная схема Спутника-Б40: 1– обратные клапаны; 2

– задвижки; 3 – переключатель скважин многоходовой; 4 – каретка роторного
переключателя скважин; 5 – замерный патрубок для одной скважины; 6 –
сборный коллектор; 7 – отсекатели; 8 – коллектор обводненной нефти; 9, 12 –
задвижки закрытые; 10, 11 – задвижки открытые; 13 – гидроциклонный
сепаратор; 14 – регулятор перепада давления; 15 – расходомер газа; 16, 16 а –
золотники; 17 – поплавок; 18 – расходомер жидкости; 19 – поршневой клапан;
20 – влагомер; 21 – гидропривод; 22 – электродвигатель; 23 – коллектор
безводной нефти; 24 – выкидные линии от скважин

Жидкость любой скважины, поставленной на замер, направляется через

роторный переключатель скважин 4 в гидроциклонный сепаратор 13. На
выходе газа из сепаратора установлен регулятор перепада давления 14,
поддерживающий постоянный перепад между сепаратором и расходомером
газа 15. Постоянный перепад давления передается золотниками 16 и 16а на
поршневой клапан 19.
Количество жидкости измеряется по скважинам следующим образом.
 44

Когда поплавок 17 уровнемера находится в крайнем нижнем положении,

верхняя вилка поплавкового механизма нажимает на верхний выступ
золотника, в результате чего повышенное давление от регулятора 14 передается
на правую часть поршневого клапана 19 и прикрывает его; подача жидкости
прекращается и турбинный расходомер 18 перестает работать. С этого момента
уровень жидкости в сепараторе повышается. Как только уровень жидкости в
сепараторе достигнет крайнего верхнего положения и нижняя вилка
поплавкового механизма нажмет на выступ золотника 16а, повышенное
давление от регулятора 14 действует на левую часть поршневого клапана 19 и
открывает его; жидкость в системе начинает течь, и турбинный расходомер 18
отсчитывает количество прошедшей через него жидкости.
Для определения процента обводненности нефти на Спутнике установлен
влагомер 20, через который пропускается вся продукция скважины.
Разработан также Спутник-Б40-24, который отличается от Спутника-Б40
лишь числом подключаемых скважин – к нему можно подключить 24
скважины. Все остальные данные этого Спутника такие же, как и Спутннка-
Б40.
Также в настоящее время используются следующие модификации АГЗУ
"Спутник": Спутник АМ 40-8-400; Спутник АМ 40-10-400; Спутник АМ 40-14-
400; Спутник Б 40-14-500.
Установки отличаются между собой количеством подключаемых
скважин. Технологический блок состоит из замерного сепаратора,
переключателя скважин многоходового ПСМ, счетчика жидкости ТОР 1-50,
регулятора расхода, привода гидравлического ГП-1М, задвижек и клапанов
обратных. В аппаратурном блоке установлены: блок управления и индикации,
блок питания. Метод измерения объемный. Входные патрубки для
подключения скважин расположены симметрично по обе стороны.
Установки Спутник Б 40-14-500 снабжены насосом дозатором и емкостью
для химических реагентов. Дополнительно при наличии счетчика газа АГАТ-1
 45

можно измерять количество отсепарированного газа, при наличии влагомера

типа ЦВН-ГС определять содержание воды в жидкости, добываемой из
скважин. В табл. 1.2 приведены технические характеристики "Спутников"
различной модификации.
Таблица 1.2
Технические характеристики

Показатель Спутник АМ Спутник Б

40-8-400 40-10-400 40-14-400 40-14-500
Количество подключаемых скважин,
8 10 14 14
м3/сут.
Пропускная способность, м3/сут. 1-400 1-400 1-400 1-500
Рабочее давление, МПа 4,0 4,0 4,0 4,0
3 3
Газосодержание нефти, нм /м при
раб. давлении,
нижний предел 0,1 0,1 0,1 0,1
25 25 25 25
верхний предел, для Р (0,1-0,8)МПа
для Р (0,8-4,0) МПа 16 16 16 16
Погрешность измерения, % ±2,5 ±2,5 ±2,5 ±2,5
Потребляемая мощность, кВт, не
10 10 10 10
более
Габаритные размеры, мм
технологического блока 5350х320 5850х320 6350х320 6350х3200
0х2650 0х2650 0х2650 х2650
1960х173 1960х173 1960х173 1960х1730
аппаратного блока
0х2350 0х2350 0х2350 х2350
Масса, кг, не более
технологического блока 5970 6455 7900 7900
аппаратного блока 1020 1020 1020 1020

К примеру, рассмотрим принципиальную схему установки "Спутник

АМ40-8-400 КМ" (рис.1.13).
 46

Рис.1.13. Принципиальная схема установки "Спутник АМ40-8-400 КМ"

При помощи ПСМ продукция одной скважины направляется через

шаровой кран 1 в сепарационную емкость 2 или в счетчик жидкости СКЖ 3, а
продукция остальных скважин направляется в общий трубопровод. В
сепарационной емкости происходит отделение газа от жидкости. Накопившаяся
жидкость через счетчик ТОР1-50 4 направляется в общий трубопровод.
Счетчик ТОР 1-50 выдает импульсы в станцию управления, где суммируется
результат измерения. В счетчике СКЖ измерение жидкости происходит с
помощью двух попеременно опрокидывающихся камер. Счетчик СКЖ выдает
импульсы в станцию управления, где происходит преобразование количества
импульсов в единицу массы - килограмм.
 47

Особенностями установки: воспроизводит действительные результаты

контроля по производительности скважин и позволяет производить замер
малодебитных и многодебитных скважин.
1.4.1 Определение содержания воды в нефти
Метод Дина-Старка. Содержание воды в нефти, поступившей на
поверхность из скважины,
определяется аппаратом Дина-
Старка, схема которого приведена
на рис.1.14. Для этого отобранную
пробу обводненной нефти из
мерника или трапа в количестве 100
г смешивают со 100 см3
растворителя, заливают в колбу
Дина-Старка и нагревают.
Растворитель, испаряясь, увлекает
за собой содержащуюся в нефти
воду. Пары воды, нефти и
растворителя конденсируются в
холодильнике, и отогнанная вода
оседает на дне приемника в
градуированной ловушке. По
количеству воды в ловушке
определяют (массовое в процентах)
содержание ее в нефти, пользуясь
формулой
Рис. 1.13 Аппарат Дина-Старка
для определения содержания воды в
нефти: 1 – стеклянная колба; 2 –
соединительная трубка; 3 –
холодильник; 4 – градуированная
ловушка
 48

Vв
W 100, % (1.7)
G

где V– объем вод приемнике (ловушке), см 3; G – масса пробы нефти, г; н –

плотность воды (обычно принимается равной единице), г/см3.
Косвенный метод определения содержания воды в нефти.
Наибольшее распространение в России и за рубежом получил одни из
косвенных методов измерения обводненности нефти, основанный на
зависимости диэлектрической проницаемости водонефтяной смеси от
диэлектрических свойств ее компонентов (нефти и воды). Как известно,
безводная нефть является хорошим диэлектриком и имеет диэлектрическую
проницаемость  = 2,1  2,5, тогда как  минерализованных вод достигает 80.
Такая разница диэлектрических проницаемостей воды и нефти позволяет
создать влагомер сравнительно высокой чувствительности. Принцип действия
такого влагомера заключается в измерении емкости конденсатора, образован-
ного двумя электродами, погруженными в анализируемую водонефтяную
смесь. Емкость конденсатора определяется по формуле

С  F / l , (1.8)

где F – площадь обкладок конденсатора;  – диэлектрическая проницаемость

среды между обкладками; l – расстояние между обкладками.
Таким образом, если площадь F обкладок конденсаторов, опущенных в
анализируемую смесь, и расстояние l между ними неизменны, то емкость кон-
денсатора С будет зависеть от изменения  , т. е. от изменения содержания воды
в нефти.
Разработан унифицированный влагомер для нефти (УВН), позволяющий
непрерывно контролировать и фиксировать объемное содержание воды в по-
токе нефти с погрешностью от 2,5 до 4 %.
 49

Схема емкостного датчика приведена на рис. 1.15. На верхнем отводе

датчика показан вывод для измерения емкости конденсатора С, а к нижнему
отводу подключен электротермометр Т с температурным мостом. Для защиты
от коррозии и отложений парафина корпус 1 покрывается изнутри эпоксидной
смолой или бакелитовым лаком.
На фланце 6 с помощью
трубок 2 и 7 монтируется
внутренний электрод 3 и
металлический контакт 9, которые с
помощью вращающегося штока 4
автоматически изменяют свое
положение. Роль изолятора
выполняет стеклянная труба 2,
которая при помощи специального
кольца 8 и стального патрубка 7
крепится к верхнему фланцу 6.
Внутри стеклянной трубы путем
распыления нанесен слой серебра
длиной 200 мм, являющийся
внутренним электродом 3 датчика.
Вращая штурвал 5 вместе со
штоком 4, из электрода можно
Рис. 1.15. Схема емкостного выдвигать на требуемую длину
датчика влагомера: 1 – сварной корпус;
2 – стеклянная труба; 3 – электрод; 4 – металлический цилиндрик 9,
регулятор длины электрода (шток); 5 – контактирующий с серебряным
штурвал; 6 – фланец, 7 – стальной
патрубок; 8 – кольцо для скрепления покрытием, и таким образом
труб; 9 – металлический контакт настраивать влагомер на измерение
(цилиндр); 10 – заглушка
нефтей разных сортов с различной
обводненностью. Шкала влагомера,
 50

находящаяся на верхнем фланце, отрегулирована в процентах объемного

содержания воды.
На точность измерения этим прибором количества пластовой воды в
нефти значительно влияют: 1) изменение температуры нефтеводяной смеси; 2)
степень неоднородности смеси; 3) содержание пузырьков газа в потоке
жидкости; 4) напряженность электрического поля в датчике.
Для точного измерения содержания воды в нефти необходимо избегать
попадания пузырьков газа в датчик, так как он имеет низкую диэлектрическую
проницаемость, соизмеримую с диэлектрической проницаемостью нефти (  =1).
Необходимо тщательно перемешивать поток жидкости перед поступлением в
датчик, так как чем однороднее поток, тем выше точность показаний прибора.
Датчик влагомера устанавливается в вертикальном положении. Он
должен пропускать через себя всю жидкую продукцию скважины(нефть+вода).
1.4.2 Измерение расхода газа и жидкости (нефти, воды)
Часто на практике необходимо измерять расходы газов и жидкостей
непосредственно в трубопроводах. Один из таких приборов – трубчатый
расходомер Вентури (рис. 1.16).
Расходомер Вентури можно устанавливать как вертикально, так и
горизонтально.
 51

Рис. 1.16. Схема расходомера Вентури

Допустим, что жидкость (газ) движется в горизонтальной трубке Вентури

справа налево. Составим уравнение Бернулли для сечений 1 – 1 и 2 – 2,
пренебрегая потерями на трение

р1 v12 р 2 v 22
   (1.9)
g 2g g 2g

откуда

р1 р 2 v2 v2
 h 2  1 (1.10)
g g 2g 2g

В указанных сечениях должно сохраняться постоянство расхода (расход в

м3/с), т. е.

v1F1  v 2 F2 .
 52

Тогда

F2
v1  v 2 . (1.11)
F1

Подставив это значение в формулу (1.10), получим

v2   F  
2

h  2 1   2   . (1.12)
2g   F1  


Отсюда средняя скорость в сечении 2 – 2 будет равна

2gh
v2  2
 F2  . (1.13)
1  
 F1 

Тогда искомый расход жидкости равен

2gh
Q ж  v 2 F2  F2 2
F  . (1.14)
1  2 
 F1 

В (1.14) обычно вводится поправочный коэффициент  , учитывающий

неравномерность распределения скоростей в поперечных сечениях потока, а
также потери напора на трение между сечениями 1 – 1 и 2 – 2. С учетом
сказанного (1.14) можно записать
 53

2gh
Q ж  F2 2
F  . (1.15)
1  2 
 F1 

Коэффициент расхода  опытным путем устанавливается для каждого

расходомера.
Если перепад давления в трубке Вентури измеряется ртутью, то (1.15)
запишется как

2g(р  )h
Q ж  F2 2
F  , (1.16)
1  2 
 F1 

где р ,  – соответственно плотность ртути и текущей жидкости (нефти, воды).

Кроме расходомера Вентури расход газа часто измеряют дроссельными
устройствами с подключенными к ним самопишущими дифференциальными
манометрами.
Принцип действия дроссельного устройства так же, как и расходомера
Вентури, основан на изменении перепада давления, обусловленного
установленной на газопроводе измерительной диафрагмой, имеющей меньшее
проходное сечение, чем газопровод.
На нефтяных месторождениях наиболее распространены камерные
диафрагмы (рис. 1.17). Когда газ проходит через суженное сечение диафрагмы,
его скорость увеличивается, а давление уменьшается. За диафрагмой
происходит обратное: скорость газа уменьшается, а давление увеличивается, но
не до начального.
 54

Рис. 1.17. Камерная диафрагма: 1 – разделительный сосуд; 2 —

дифференциальный манометр

Суточный дебит газа в м3 при измерении камерной диафрагмой

подсчитывается по формуле

H
V  62,67K t d 2 , (1.17)
Tz

где  – коэффициент расхода, зависящий от отношения n  d / D (d – диаметр

отверстия в замерной диафрагме, см; D – внутренний диаметр газопровода, см)
и определяемый по рис. 1.18;  – поправка на недостаточную остроту входной
кромки диафрагмы и шероховатость трубопровода (можно принимать поправку
равной единице);  – поправочный коэффициент на расширение струи газа,
определяемый в зависимости от отношений (р1  р 2 ) / р1  Н / р1 и m  d 2 / D 2
 55

по рис. 1.19 (р1 – абсолютное давление до диафрагмы, мм рт. ст.; p2 –

абсолютное давление после диафрагмы, мм рт. ст.); K t – поправочный
коэффициент на тепловое расширение диафрагмы, который можно принимать
равным единице; d – диаметр отверстия диафрагмы, см; Т – абсолютная
температура, К (273,16 +t 0С); z – отклонение реальных газов от идеального
(коэффициент сжимаемости);  – относительная плотность газа.
Для непрерывного измерения расхода газа на компрессорных станциях и
установках подготовки нефти широко применяются дифференциальные
манометры ДП-430 и ДП-632, которые имеют механизмы записи
дифференциального и статического давлении и привод диаграммы от часового
механизма.
Дебиты жидкости (нефть, нефть + вода) скважин, подключенных к
Снутнику-Б40 и Спутнику-А, измеряются тахометрическими расходомерами
нефти ТОР-1.
Расходомер ТОР-1 (рис. 1.20) состоит из двух основных частей:
турбинного счетчика жидкости и блока питания.
Принцип действия счетчика – измерение числа оборотов крыльчатки,
пропорционального объему прошедшей жидкости. Жидкость, проходя по
обтекателю 8, попадает на наклонно расположенные лопатки крыльчатки 2 и
приводит крыльчатку во вращательное движение, которое через понижающий
редуктор 4 и магнитную муфту 5 передается на счетный механизм 6. Показания
счетного механизма 6 снимаются с шестиразрядного барабанного интегратора с
ценой деления 0,1 м3 и со шкалы с ценой деления 0,005 м3 и передаются по
кабелю 7 на БМА. На одной оси со стрелкой счетного механизма 6 вращается
диск с двумя постоянными магнитами, которые, проходя мимо
магнитоуправляемого контакта, обеспечивают его замыкание через каждые 0,05
м3 жидкости, прошедшей через прибор.
 56

Рис. 1.18. Зависимость  от n Рис. 1.19. Поправочный коэффициент

на расширение струи газа

Жидкость после крыльчатки 2, ударяясь об экран 3, изменяет свое

направление на 180° и через окна выходит из прибора. Диапазон измерения
колеблется от 3 до 30 м3/ч. Погрешность измерения при расходе от 3 до 5 м 3/ч –
±5%, от 5 до 30 м3/ч – ±2,5%.
Расход нефти, прошедшей через ТОР-1, определяется автоматически как
разность между показаниями ТОР-1 и показаниями датчика влагомера (см. рис.
1.15).
 57

Рис. 1.20.Схема автоматическог расходомера жидкости ТОР-1: 1 –

корпус расходомера; 2 – крыльчатка; 3 – экран (отражатель); 4 – понижающий
редуктор; 5 – магнитная муфта; 6 – счетный механизм; 7 – кабель; 8 –
обтекатель

В настоящее время для измерения расхода нефти и эмульсии широко

применяются массовые расходомеры, устройство которых приведено ниже.
Классические массовые расходомеры
На рис. 1.21 показан расходомер MFS 3000 серии Е с одной изогнутой
измерительной трубой для измерения массового расхода, температуры,
плотности, концентрации и объемного расхода жидкостей и газов.
 58

Рис. 1.21. Расходомер MFS 3000 серии Е

Характеристика данного расходомера расходомер MFS 3000 серии Е:

 специальная версия для малых расходов - от 0,006 до 33,3 кг/мин.;
 погрешность измерения (массовый расход):
 жидкости: менее, чем  0,15% от измеренного значения;
 газы: менее, чем  1,0% от измеренного значения.
 рабочая температура: -50 до +200 оС;
 температура окружающей среды: -40 до 60 оС;
 рабочее давление до 300 бар;
 материалы измерительной трубы: н/ж сталь 1.4435, Hastelloy C22;
 выходные сигналы: токовый (до 3-х), импульсный, Hart ®, RS 485.
Расходомер MFS 2000 серии Р с двумя параллельными изогнутыми
измерительными трубками для измерения массового расхода, температуры,
 59

плотности, концентрации и объемного расхода жидкостей и сжиженных газов

приведен на рис.1.22.

Рис.1.22. Расходомер MFS 2000 серии Р

Харктеристика расходомера MFS 2000 серии Р:

 измерение расходов в диапазоне от 1,5 до 2000 кг/мин.;
 погрешность измерения (массовый расход): менее, чем  0,15% от
измеренного значения;
 рабочая температура: -50 до +200 оС;
 температура окружающей среды: -40 до 60 оС;
 рабочее давление до 63 бар;
 60

 материалы измерительной трубы: н/ж сталь 1.4435, Hastelloy C22;

 выходные сигналы: токовый (до 3-х), импульсный, Hart ®, RS 485
(выбираются заказчиком);
 Взрывозащита
Прямотрубный расходомер MFM 4085 серии "G+" показан на рис. 1.23.

Рис.1.23. Прямотрубный расходомер MFM 4085 серии "G+"

Характеристки прямотрубного расходомера MFM 4085 серии "G+":

 ровная и прямая измерительная труба - малые потери давления;
 диапазон измерения от 15 кг/ч и до 360000 кг/ч;
 погрешность измерения (массовый расход): менее, чем  0,15% от
измеренного значения;
 рабочая температура: -25 до +150 оС;
 61

 температура окружающей среды: -30 до 60 оС;

 рабочее давление до 63 бар;
 материалы измерительной трубы: сплав титана или циркония;
 выходные сигналы: токовый (до 3-х), импульсный, Hart ®, RS 485;
 взрывозащита.
Массовые расходомеры для высоких и низких расходов
жидких продуктов
Расходомеры CORIMASS G+ Class (рис.1.24.) подходят для точной
дозировки в процессах дозирования, а также для измерений самых малых
расходов. Номинальные размеры приборов позволяют их использовать для
измерения жидких и газообразных продуктов с диапазонами 10 г/мин. до 3000
кг/мин.
Масса в производственном процессе, является единственной физической
величиной, на которую не влияют другие параметры. Изменения плотности,
давления, температуры, вязкости и профиля потока не оказывают влияния на
результаты измерения.

Рис.1.24. Расходомер CORIMASS G+ Class

 62

Принцип измерения основан на следующем. Кориолисовы силы

возникают в колебательных системах, когда масса удаляется от оси колебаний
или приближается к ней. Это иллюстрируется простым примером.
Измерительная труба колеблется отсносительно оси А-В. Частицы жидкости
проходят через измерительную трубу со скоростью ”v”.
Кориолисовы силы (Fc), которые действуют в двух половинках трубы в
противоположных направлениях, прямо пропорциональны массовому расходу.
Между токами А и В частицы жидкости ускоряются от более низкой до
более высокой угловой скорости. Масса этих ускоряющихся частиц и
порождает кориолисовы силы Fc в направлении противоположном угловой
скорости.
Между токами В и С частицы жидкости замедляются, что вызывает
кориолисовы силы в направлении угловой скорости.
Кориолисовы силы вызывают чрезвычайно малую деформацию
измерительной трубы, которая накладывается на основную деформацию.
Результирующее движение измерительной трубы снимается индуктивными
измерительными сенсорами.
Измеряемая величина, которая непосредственно относится к массовому
расходу жидкости, проходящей через измерительную трубу, получается путем
соответствующей обработки измерительного сигнала.
 63

ГЛАВА 2
КЛАССИФИКАЦИЯ И ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ
ПРОМЫСЛОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ. КОРРОЗИЯ, ОТЛОЖЕНИЯ В
ТРУБОПРОВОДАХ, ОЧИСТКА, ПРЕДОТВРАЩЕНИЕ, ЗАЩИТА

2.1 Классификация промысловых трубопроводов

Трубопроводы, транспортирующие продукцию скважин на нефтяных
месторождениях, подразделяются:
1) по назначению – на нефтепроводы, газопроводы, нефтегазопроводы,
нефтегазоводопроводы и водопроводы (водоводы);
2) по величине напора – на напорные и безнапорные;
3) по рабочему давлению – на трубопроводы высокого (6,4 МПа и выше),
среднего (1,6 МПа) и низкого (0,6 МПа) давления;
4) по способу прокладки – на подземные, надземные, наземные и
подводные;
5) по функциональному назначению – на выкидные линии, идущие от
устьев скважин до групповой замерной установки; нефтяные, газовые, водяные
и нефтегазоводяные сборные коллекторы; товарные нефтепроводы;
6) по гидравлической схеме работы – простые трубопроводы, не
имеющие ответвлений и сложные трубопроводы, имеющие ответвления к
которым относятся также замкнутые (кольцевые) трубопроводы.
Трубопроводы, транспортирующие воду к нагнетательным скважинам с
целью поддержания пластового давления подразделяются на:
а) магистральные водопроводы;
б) подводящие водопроводы, прокладываемые от магистральных
водопроводов до КНС;
в) разводящие водоводы, прокладываемые от КНС до нагнетательных
скважин.
 64

Трубопроводы по напору делятся на трубопроводы с полным

заполнением трубы жидкостью и трубопроводы с неполным заполнением
трубы жидкостью.
Трубопроводы с полным заполнением сечения трубы жидкостью
называются напорными, а трубопроводы с неполным заполнением сечения
могут быть как напорными, так и безнапорными.
Выкидные линии и нефтесборные коллекторы обычно не полностью
заполнены нефтью, т. е. часть сечения выкидных линий или коллектора занята
газом, выделившимся или в процессе движения нефти но ним, или увлеченным
нефтью из сепараторов в связи с их плохой работой.
В самотечных нефтепроводах нефть движется под действием
гравитационных сил, обусловленных разностью вертикальных отметок и начале
и в конце нефтепровода. Если при этом в нефтепроводе нефть и газ движутся
раздельно, то такой нефтепровод называют свободно-самотечным или
безнапорным, а при отсутствии газовой фазы – напорно-самотечным.
Нефть и ее примеси транспортируются по выкидным линиям до АГЗУ за
счет перепада давления между устьем скважины и АГЗУ. Выкидные линии в
зависимости от дебита скважин принимаются диаметром от 50 до 150 мм и
прокладываются под землей. Протяженность выкидных линий определяется
технико-экономическими расчетами и может достигать 4 км.
От АГЗУ, к которой по выкидным линиям подводится продукция 14 – 56
скважин (в зависимости от числа Спутников, определяемых технико-
экономическими расчетами), до ДНС или УПН обычно прокладывается
сборный коллектор диаметром от 200 до 500 мм и протяженностью от 2 до 10
км. Для сбора нефтяного газа и передачи его потребителям на площадях
нефтяных месторождений сооружаются сборные газопроводы.
При составлении проекта обустройства, прежде всего, руководствуются
расположением скважин, предусмотренным проектом разработки данного
месторождения, и дебитами этих скважин. По известному расположению
 65

скважин на месторождении с учетом рельефа поверхности выбирают места

расположения групповых замерных установок и трассы всех трубопроводов.
Трассой трубопровода является линия, определяющая положение
трубопровода на местности. Эта линия, нанесенная на карту или план
местности, называется планом трассы.
Проектирование трубопроводов на площади месторождения сводится к
решению следующих основных задач: 1) выбор рациональных длин и
диаметров выкидных линий и сборных коллекторов, отвечающих минимуму
расхода металла; затрат на их строительство и эксплуатационных издержек; 2)
гидравлический, тепловой и механический расчет трубопроводов,
транспортирующих как однофазную, так и многофазную жидкость (нефть, газ,
вода); 3) выбор трассы трубопроводов; 4) составление продольных профилей,
характеризующих трассу трубопроводов.

2.2 Гидравлический расчет простых и сложных напорных

трубопроводов при изотермическом режиме течения
Гидравлический расчет трубопроводов при движении по ним однофазных
жидкостей сводится обычно к определению или диаметра D, или начального
давления р1, или пропускной способности Q по известным формулам общей
гидравлики. Основой гидравлических расчетов трубопроводов является
известное уравнение Бернулли:

 p1 v12   p 2 v 22 
 z1      z2     h тр  h м.с (2.1)
 g 2g   g 2g 

Каждый член уравнения в скобках имеет размерность высоты: z –

геометрические отметки различных точек линии тока над плоскостью
сравнения (геометрический напор); p/(g)- пьезометрический напор; v2/2g –
скоростной напор. Сумма z + p/(g) называется потенциальным напором.
 66

Сумма всех трех слагаемых называется полным напором жидкости в данном

живом сечении. С энергетической точки зрения слагаемые уравнения
Бернулли представляют собой удельную (приходящуюся на единицу веса
жидкости) энергию: [z +p/(g)]-удельная потенциальная энергия; v2/(2g) –
удельная кинетическая энергия. При движении жидкостей по трубам энергия
расходуются в основном на преодоление сил трения hтр и местных
сопротивлений hм.с в трубопроводах (задвижки, вентили, колена и т. д.).
Определение потерь напора на трение. Потери напора на преодоление
сил трения hтр по длине трубопровода круглого сечения определяются по
формуле Дарси-Вейсбаха:

l v2 l 16Q2 8lQ2
h тр     2 5 (2.2)
D 2g D 2g2 D 4 Dg

или

l v 2
р   , (2.3)
D 2

где hтр – потери напора на преодоление сил трения, м; р – потери давления,

Па; l – длина трубопровода, м; D – диаметр трубопровода, м;  – плотность
жидкости, кг/м3; v – средняя скорость течения жидкости, м/с; Q – расход
жидкости, м3/с; g – ускорение свободного падения, м/с2;  – коэффициент
гидравлического сопротивления (безразмерный), в общем случае зависящий от
числа Рейнольдса (Re) и относительной шероховатости, т. е.

  f (Re,  ) ,
 67

где   2e / D – абсолютная шероховатость трубы, см; D – диаметр

трубопровода, см.
Если течение в трубе ламинарное, (Re<2300), то коэффициент
гидравлического сопротивления не зависит от шероховатости трубы и равен

  64 / Re . (2.4)

Здесь

Re  vD /   QD / F  4Q / D , (2.5)

где Q – расход жидкости, м3/с; F  D 2 / 4 – площадь сечения трубы, м2;  –

кинематическая вязкость жидкости, м2/с; D – внутренний диаметр
трубопровода, м;  – динамическая вязкость жидкости, Па.с.
При турбулентном течении жидкости (Re>2800) для определения  ,
принимается несколько экспериментальных формул: 1) переходный режим (от
ламинарного к турбулентному); 2) смешаный режим; 3) квадратичный режим.
Для переходного и смешанного режима (числа Рейнольдса от 2800 до
105)  определяется по формуле Блазиуса:

  0,3164 / Re0,25 . (2.6)

Для квадратичного режима движения  определяется по формуле Б. Л.

Шифринсона

  0,11(2e / D)0,25 . (2.7)

 68

Определение гидравлического уклона. Гидравлический уклон

характеризует потерю напора на единицу длины трубопровода, т. е. согласно
(2.2)

h тр v2 8Q 2
i   2 5 . (2.8)
l 2gD g D

Подставив в (2.8) значения  из (2.4) и (2.6) и после несложных

преобразований, получим зависимости, удобные для практических расчетов:
для ламинарного режима

Q
ia ; (2.9)
D4

для турбулентного режима

Q1,75 0,25
ib . (2.10)
D 4,75

В результате получается:
для ламинарного режима
iD 4 Q
Q ; D a ; (2.11)
a i

для турбулентного режима

1/1,75 1/1,75
 iD 4,75   Q1,75 0,25 
Q   0,25  ; D  b  , (2.12)
 b   i 
 69

где D, см,  , см2/с; Q, л/с, м3/ч, м3/cyт. В соответствии с принятой размерностью

принимаются следующие значения коэффициентов а и b.

Q л/с м3/ч м3/cyт.

a 41,53 11,54 0,480
b 43,76 4,65 0,018

Потери напора на трение по всей длине трубопровода определяются по

формуле:

h тр  il или i=h тр / l = tg . (2.13)

Пример 1. По трубопроводу с внутренним диаметром 100 мм и длиной 3

км подается нефть в количестве 200 т/сут., плотностью  =0,8 т/м3 и вязкостью
 =5 Ст (см2/с=5.10-4 м2/c). Определить потери давления, выразив их в Па,
кгс/см2 и м.
Решение. Вначале определяем скорость нефти (м/с):

Q 200
v   0,368 .
86400F 86400  0.785  0,12  0,8

Режим движения нефти определяется по (2.5)

Re  vD /   0,368  0,1/ 5  104  73,6 ,

т. е. режим ламинарный.
Коэффициент гидравлического сопротивления  определяем по формуле
(2.4)

  64 / Re  64 / 73,6  0,87 .
 70

Перепад давления (в Па) найдем, используя формулу (2.3),

3000 800  0,3682

р  0,87  1410000 .
0,1 2

Перепад давления, выраженный в кгс/см2 (1 кгс/см2=9,81.104 Па)

р  1410000 / 9,81 104  14,3

Перепад давления, выраженный в м,

3000 0,3682
h тр  0,87  179 .
0,1 2  9,81

Определение потерь напора на местные сопротивления. К местным

сопротивлениям относятся сопротивления в закруглениях труб, резких
поворотах, отводах, кранах, вентилях, задвижках, клапанах и т. д. Местные
сопротивления необходимо учитывать при расчете всасывающих линий
(имеющих небольшую длину) насосов и компрессоров.
При больших длинах напорных трубопроводов удельный вес местных
сопротивлений обычно невелик и ими часто пренебрегают при расчетах.
Потери напора на местные сопротивления hм.с находятся по формуле

v2
h м.с  . (2.14)
2g

Здесь v – средняя скорость движения жидкости в сечении потока за

местным сопротивлением;  – коэффициент местного сопротивления,
 71

зависящий от Re, формы местного сопротивления и шероховатости, а для

запорных устройств – от степени их открытия.
В большинстве случаев удобнее определять местные сопротивления по
так называемой эквивалентной длине (длина прямого участка трубопровода
данного диаметра, на которой потеря напора на трение по длине hтр
эквивалентна потере напора hм.с, вызываемой данным местным
сопротивлением).
Эквивалентная длина lэ определяется по формуле Дарси-Вейсбаха

lэ v 2
h тр   (2.15)
D 2g

и по формуле (2.14).
Приравнивая между собой правые части формул (2.14) и (2.15)

v2 lэ v 2
  ,
2g D 2g

получаем


lэ  D. (2.16)


Значения местных сопротивлений определяются из справочников.

Полный перепад давления в "рельефных" (не горизонтальных)
трубопроводах определяется по формуле
 72

l v2 v2
H н  h тр  h м.с  z       z 
D 2g 2g
2
(2.17)
 l v
        z,
 D  2g
где hтр и hм.с – соответственно потери напора на трение (путевые потери) и
местные сопротивления, определяемые по (2.2) и (2.4);

z   z п  z сп  z н  z к разность геодезических отметок в м: плюс ставится

тогда, когда сумма участков подъема (zп) трубопровода больше суммы участков
спуска (zсп), минус—в обратном случае (рис. 2.1); zн и zк – соответственно
геодезические отметки начала и конца трубопровода.
Короткие трубопроводы (всасывающие линии насосов) также
рассчитываются по формуле (2.17), только вместо разности геодезических
отметок z принимается разность уровней вала насоса и жидкости в
резервуаре.
В некоторых случаях возникает необходимость в графическом
поверочном расчете, который позволяет определить давление в любой точке
трубопровода. В этом случае строится в сжатом масштабе продольный профиль
трубопровода, с совмещением начальных точек напорного трубопровода с
отметкой оси насоса (точка А на рис. 2.1). Точка С – конечная точка тру-
бопровода, соответствующая, например, отметке дна резервуара. Точка D –
отметка верхнего уровня жидкости в резервуаре.
 73

Рис.2.1. Расчетная схема простого напорного трубопровода сложного

профиля

По вертикальной линии от оси насоса А откладывается в масштабе

поперечного профиля общий напор H, определяемый по (2.17). Проведя
горизонтальную линию, соответствующую уровню в резервуаре, получим
точку а. Отрезок Аа соответствует разности геодезических отметок между осью
насоса и верхним уровнем в резервуаре (zн – zк), а отрезок аВ – напору,
идущему на преодоление гидравлических сопротивлений в трубопроводе hтр.
Соединив точки В и D прямой линией, получим гидравлический уклон,
определяемый формулой (2.8). Для определения напора в любой точке
трубопровода (пунктир) необходимо из этой точки провести вертикальную
линию до линии гидравлического уклона BD. Измеряя, например, линию Km и
умножая результат замера на поперечный масштаб, получим значение напора в
данной точке трубопровода. В точке К трубопровода напор будет больше на-
пора, развиваемого насосом. Построение таких графиков позволяет выявить
участки трубопровода с минимальными и максимальными напорами, что
необходимо знать при расчете трубопровода на прочность.
 74

При определении гидравлического уклона или тангенса угла 

необходимо потери напора hтр делить на длину трубопровода l (пунктирная
линия), а не на его проекцию L.
Гидравлический расчет простого напорного трубопровода (постоянного
диаметра и без ответвлений), транспортирующего жидкость в однофазном
состоянии, сводится к определению одного из следующих параметров: 1)
пропускной способности трубопровода Q; 2) необходимого начального
давления р1; 3) диаметра трубопровода D.
При этом физические свойства перекачиваемой жидкости – плотность ж

и вязкость  ж а также разность геодезических отметок ( z ) считаются

известными.
В задачах первого типа искомой является пропускная способность
трубопровода Q. Коэффициент гидравлического сопротивления  зависит от
Re, а, следовательно, и от неизвестного расхода Q. Поэтому задачу решают
графоаналитическим методом, сущность которого сводится к следующему.
Сначала задаются несколькими произвольными значениями расхода

жидкости Q. Затем определяют скорость потока ( v  Q / F  4Q / D 2 ). Далее

рассчитывают режим движения ( Re  vD /  ) и в зависимости от него
определяют  по формуле (2.4) или (2.6). После чего, подставляя все известные
данные в (2.2), находят для данного расхода потери напора в трубопроводе hтр и
строят по найденным величинам зависимость hтр= f (Q) (рис. 2.2,а). После этого
по заданному напору h0 находят искомую производительность трубопровода Q0.
При решении этой задачи за заданный напор h0, определяемый из уравнения
Бернулли (2.1), обычно принимают разность значений удельной потенциальной
энергии

 p   p  p
h 0   z1  1    z 2  2   z  ,
  g    g   g
 75

пренебрегая при этом скоростным напором (v12  v 22 ) / 2g ввиду его малости.

Рис. 2.2. Расчетные схемы простых трубопроводов

В задачах второго типа в зависимости от числа Рейнольдса, которое в

данном случае легко определяется по известным диаметру трубопровода D и
расходу жидкости Q, находят  , затем решают уравнение (2.3) относительно
искомого начального давления.
В задачах третьего типа искомым является диаметр нефтепровода D при
известном расходе жидкости Q, перепаде давлений р , плотности ж и

вязкости жидкости  ж , а также длина трубопровода l.

Здесь, как и в задаче первого типа,  зависит от режима движения, т. е.
от числа Рейнольдса, и от неизвестного диаметра D, входящего в Re. Поэтому
данная задача решается графоаналитическим методом. Для этого задаются
различными значениями диаметра трубопровода, определяют соответствующие
им потери и строят зависимость hтр = f(D) (см. рис. 2.2, б).
Необходимый диаметр трубопровода определяется по кривой (см. рис.
2.2, б) по заданному напору
 76

p
h 0  z  .
g

Если такого диаметра труб в стандартах нет, то принимается ближайший

наибольший диаметр.
Пример 2. 0пределить пропускную способность нефтепровода, если
р =p1 – p2 = 0,981 МПа; z =zн – zк = +40 м; l =1000 м; D=0,1 м; н =800 кг/м3; 
=20.10-3 Па.с.
Решение. В связи с тем, что  = f(Re), а, следовательно, и  =f(Q),
которые нам известны, задачу решаем графоаналитическим методом. Для этого
сначала задаемся произвольными расходами Q1, Q2, ..., Qi и по формуле (2.5)
определяем режим движения. Зная режим движения, по формуле (2.4) или (2.6)
определяем  . Подставив последний в (2.2), рассчитываем потери напора.
Затем по полученным данным строим зависимость hтр=f(Q) и по известному
перепаду давления h0 определяем расход нефти.
Произвольные расходы нефти, соответствующие им скорости, а также
коэффициенты гидравлического сопротивления и потери напора представлены
ниже.
На рис.2.3 показана кривая зависимости hп=f(Q),построенная по
приведенным ниже данным.
Q, м3/с 0,001 0,003 8,008 0,012 0,01 0,03
v, м/с 0,127 0,372 1,02 1,52 2,55 3,82
 0,127 0,0454 0,0395 0,0358 0,0316 0,0285
hтр, м 1,04 3,34 20,60 42,5 103,6 211,1
 77

Рис. 2.3. Зависимость hп=f(Q)

Перепад давления р =0,981 МПа = 981 000 Па : 9,81.104 = 10 кгс/см2, где

9,81.104 – переводной коэффициент из системы СИ в техническую.
Разность геодезических отметок z =+40 м.
Перепад давления за счет разности геодезических отметок
zg  40800  9,81  314920 Па/98100 Па=3,22 кгс/см 2 .
Общий перепад давления р= 10+3,22= 13,22 кгс/см2 = 132,2 м вод. ст.
На рис. 2.3 в масштабе проведена горизонтальная линия до кривой
hп=f(Q) и из точки пересечения на ось расходов Q восставлен перпендикуляр.
Таким образом, пропускная способность нефтепровода получалась равной 23
л/с.
Сложный трубопровод представляет собой несколько последовательно
или параллельно соединенных простых трубопроводов, и поэтому
гидравлический расчет его в принципе ничем не отличается от расчета по
изложенной расчетной схеме.
 78

Здесь мы рассмотрим расчет графическим способом сборного коллектора,

транспортирующего однофазную жидкость.
По схеме (рис. 2.4) к коллектору AD длиной L подсоединены три
групповые замерные установки в точках А, В и С. Пусть в этих точках в
коллектор поступает нефть в количестве Q1, Q2 и Q3, т/сут.

Рис. 2.4. Расчетная схема сложного нефтепровода

Предварительно задавшись диаметром трубопровода, определим

среднюю скорость движения нефти на участке коллектора АВ из равенства

v  Q1 / F  4Q1 / D 2 , (2.18)
где  – плотность перекачиваемой нефти, кг/м3.
Зная среднюю скорость нефти, диаметр D и задавшись вязкостью нефти
 , находим Re по формуле (2.5).
Допустим, что Re<2300, т. е. режим ламинарный. Тогда согласно
формуле (2.9) гидравлический уклон на данном участке равен

Q
i  0,480 .
D 4
 79

Необходимый напор в точке А, согласно формуле (2.13), будет

h A  i1l1 .

В точке В в коллектор поступает дополнительное количество нефти Q2.

Таким образом, по участку коллектора ВС необходимо перекачать нефть в
количестве Q1+Q2.
Гидравлический уклон на участке ВС

(Q1  Q 2 )
i  0,480 .
D 4

Необходимый напор на участке ВС

h B  i 2l2 .

Для свободного движения нефти в количестве Q1+Q2 на участке ВС

необходимо, чтобы напор в точке А был равен hА+hВ. Графически этот напор
определится, если из точки b провести линию ba2, параллельную а1В.
Также подсчитывается гидравлический уклон на участке CD для расхода
жидкости Q1+Q2+Q3

(Q1  Q2  Q3 )
i  0,480
D 4

и определяется суммарный гидравлический напор участка

h С  i3l3 .
 80

Данная задача значительно усложнится, если на отдельных участках

трубопровода А – D, в местах подсоединения сборных коллекторов B и C,
будут турбулентные, а не ламинарные, режимы.
При последовательном соединении простых трубопроводов, имеющих
различные диаметры, расход нефти или воды на всем пути остается
постоянным, а общие потери напора определяются сложением потерь напора на
отдельных участках.
При параллельном соединении трубопроводов разность напоров на
концах участков будет одинакова, т. е. потери напора выражаются формулой

li vi2 li 16q i2 qi2

h1  h 2  h 3   i  i  0,083 ili 5 , (2.19)
d i 2g d i 2g2d i4 di

а сумма расходов в параллельных ветвях равна общему расходу

q1  q 2  q3    q n  Q . (2.20)

2.3 Гидравлический расчет трубопроводов при движении в них

нефтегазовых смесей
Большинство промысловых нефтепроводов работает с неполным
заполнением сечения трубы нефтью, т. е. часть объема трубы обычно бывает
занята газом.
 81

Ниже приводятся основные понятия и определения, относящиеся к

двухфазным потокам, а также некоторые указания к расчету нефтепроводов,
транспортирующих двухфазную смесь.
Основная сложность расчета заключается в том, что в газожидкостном
потоке происходит относительное движение фаз, обусловленное их
различными плотностью и вязкостью, т. е., иными словами, имеет место
скольжение этих фаз.
На рис. 2.5 приведены некоторые структуры потока в горизонтальных
трубах при движении в них воздушно-водяных смесей.

Рис. 2.5. Структуры газожидкостных потоков в горизонтальных трубах.

Потоки: а – с пузырьками газа в верхней образующей; б – с началом
образования газовых пробок; в – расслоенный; г – волновой; д – пробковое
течение; е – эмульсионный (сотовый); ж – пленочный.

Основная задача, возникающая при гидравлическом расчете

трубопроводов, транспортирующих газожидкостную смесь, это определение
перепадов давления.
Основное расчетное уравнение для "рельефных" (не горизонтальных)
нефтепроводов упрощенном виде записывается так:
 82

р  рсм
тр  р см , (2.21)

где рсм – перепад давления, обусловленный весом столба газожидкостной

смеси, а для горизонтального трубопровода формула (2.19) запишется
следующим образом

р  рсм.тр . (2.22)

Перепад давления, обусловленный гидравлическим сопротивлением

газожидкостного потока, определяется по формуле, подобной формуле Дарси-
Вейсбаха (2.3):

2
l vсм
рсм.тр   см см , (2.23)
D 2

где  см – коэффициент гидравлического сопротивления, находится следующим

образом:
при Reсм<2300

 см  64 / Recм ; (2.24)

при Re>2300

1
 см  . (2.25)
(1,8lg Reсм  1,4) 2

Число Рейнольдса для смеси определяется как

Reсм  vсм D /  cм . (2.26)

 83

Кинематическая вязкость двухфазного потока  см определяется по

формуле Манна:

1/  см   /  г  (1  ) /  ж , (2.27)

где  – расходное объемное газосодержание двухфазною потока, определяемое

по формуле

Vг
 , (2.28)
Vг  Q ж

где Vг и Qж – соответственно объемные расходы газа и жидкости при средних

давлении и температуре в трубопроводе.
Плотность газожидкостной смеси см , входящая в формулу (2.23),
определяется из выражения

см  ж (1  )  г (2.29)

где ж и г – плотность жидкости и газа при средних давлении и температуре

смеси в трубопроводе;  – истинное газосодержание определяется как
отношение мгновенной площади сечения потока, занятого газовой фазой Fг, к
полному поперечному сечению потока F, т. е.

Fг Fг
  . (2.30)
F Fг  Fж
 84

Истинное газосодержание  двухфазного потока – сложная функция,

зависящая от физических свойств жидкости и газа, диаметра и наклона
трубопровода, расхода жидкости и газа. Закономерности изменения истинного
газосодержания в зависимости от указанных параметров устанавливаются
только опытным путем при помощи мгновенных отсечек потока или
просвечиванием труб гамма-лучами.
Доля сечения потока, занятая жидкой фазой, соответственно составит

1    Fж / F  Fж /(Fг  Fж ) . (2.31)

В (2.23) входит средняя скорость газожидкостной смеси, которая

определяется из выражения

vcм  (Vг  Q ж ) / F . (2.32)

Общий перепад давления в "рельефном" трубопроводе (в Па),

обусловленный гравитационными силами (геодезическими отметками) и
силами трения смеси, определяется из уравнения (2.21)

n n
р   z пgп  z cпgcп  р см
тр , (2.33)
1 1

где zп и zсп – высоты отдельных восходящих (подъемов) и нисходящих

(спусков) участков трубопровода, м; п и сп – истинная плотность смеси
соответственно на восходящих и нисходящих участках, определяемая по
истинному объемному газосодержанию:

п  ж (1  )  пг 
. (2.34)
сп  ж (1  )  спг 
 85

При восходящем потоке


п 
1 ; (2.35)
1
vсм
при нисходящем потоке

1 
сп  1 
1 . (2.36)
1
vсм
После подстановки в уравнение (2.33) выражения (2.23) получим общий
перепад

n n 2
l vсм
р   z пgп   z cпgcп   cм см . (2.37)
1 1 D 2

Данное выражение является основным расчетным уравнением при

проектировании нефтепроводов, работающих при неполном заполнении
сечения трубы нефтью.

2.4 Основные понятия о реологических свойствах нефти и расчет

трубопроводов, транспортирующих неньютоновские жидкости
Разрабатывается много месторождений с парафинистой нефтью,
движение которой по трубам не подчиняется известным законам гидравлики.
Транспортировка таких нефтей по трубопроводам имеет свою специфику и
связана с большими трудностями. Если вязкость парафинистой нефти
значительно возрастает из-за понижения температуры, то существенно
 86

осложняется пуск нефтепровода после его остановки, а при перекачке

парафинистых нефтей может произойти "замораживание" нефтепровода до
полного прекращения подачи.
При перекачке высоковязких нефтей возникает необходимость
увеличения мощности перекачивающих агрегатов, использования путевых
подогревателей, или увеличения диаметра нефтепровода или использования
различных реагентов.
Для улучшения прокачиваемости парафинистых нефтей с высокой
температурой застывания применяют растворители (керосин, углеводородный
конденсат, а также депрессорные присадки или депресаторы, введение которых
существенно улучшает реологические свойства нефти.
Характерной особенностью парафинистой нефти является зависимость
изменения вязкости от перепада давления р (или, что одно и то же, от
напряжения сдвига  ) и от изменения градиента скорости в трубе dv/dr.
Под реологическими свойствами нефти понимается зависимость вязкости
нефти  от изменения градиента скорости в трубе dv/dr и напряжения сдвига 
(рис.2.6, в).
Согласно закону Ньютона о вязкостном трении при движении жидкости в
круглой трубе, уравнение касательного напряжения  записывается в виде:

F dv
   , (2.38)
S dr
где  – касательное напряжение сдвига (Па) между двумя слоями жидкости или
между жидкостью и телом, заштрихованным на рис. 2.6, а; F – сила, Н; S –
площадь соприкосновения между двумя слоями жидкости, м2;  – коэффициент
пропорциональности, называемый коэффициентом динамической вязкости.
Па.с; dv/dr – градиент скорости между слоями жидкости, 1/с; r – расстояние от
оси трубы, м.
 87

Рис. 2.6 Движение ньютоновских и неньютоновских жидкостей по

трубам: а – модель течения жидкости; б – распределение напряжений и
скоростей в структурном потоке; в – зависимость напряжений сдвига от
градиента скорости для ньютоновских 1 и неньютоновских 2, 3 жидкостей

Формулу (2.38) можно представить в виде:


 .
dv / dr

Зависимость имеет вид прямой, выходящей из начала координат (рис.

2.6,в, поз. 1), тангенс угла которой к оси ординат является постоянной
величиной и характеризует абсолютную вязкость нефти. Жидкости, вязкость
которых изменяется по прямолинейному закону (  =const) в зависимости от
напряжения сдвига и градиента скорости dv/dr , называются ньютоновскими.
Жидкости, вязкость которых изменяется в зависимости от напряжения

сдвига и градиента скорости ( *  const), называются неньютоновскими

(кривые 2 и 3 на рис.2.6,в). Кривые этого типа обычно можно снять при
температуре застывания нефти.
Вязкость неньютоновских жидкостей определяется по уравнению
Шведова-Бингема:
 88

dv
  0  * (2.39)
dr

или

dv
  0  * ,
dr

где 0 – минимальное касательное напряжение, превышение которого вызывает

текучесть ядра неньютоновской жидкости, Па; * – кажущаяся вязкость

неньютоновской жидкости, т. е. вязкость, зависящая от градиента скорости
dv/dr, Па.с.
Рассмотрим течение в трубе заштрихованного объема жидкости (рис. 2.6,
a) длиной l и диаметром D при приложении внешней силы F. Давление на
концах трубопровода пусть будет p1 и р2.
D2
Внешняя сила F нарушит условия равновесия сил давления (р1  р 2 )
4

и силы трения Fтр  D /  , возникающей на внутренней поверхности трубы

при движении жидкости, если

F>Fтр

или

D 2
(р1  р 2 )  Dl  . (2.40)
4

Сокращая, получим
 89

4l
р  . (2.41)
D

Предельному равновесию, т.е. такому состоянию, когда неньютоновская

жидкость только начнет двигаться, будет соответствовать условие

4l 2l
р0   . (2.42)
D R

Таким образом, если

2l
р  p0  , (2.43)
R

то жидкость в трубопроводе будет двигаться, и в зависимости от приложенной

разности давлений могут образоваться три различных режима ее движения:
структурный, ламинарный или турбулентный.
Под структурным режимом понимается такой режим, когда движение
всего потока "жидкости" условно принимается за движение твердого тела с
одинаковой скоростью по всему поперечному сечению. По мере увеличения
перепада давления р возрастает скорость движения жидкости, и в ближайших
к стенке трубы частях потока развивается ламинарный режим, в то время как в
центральной его части (ядро) жидкость по-прежнему продолжает двигаться как
твердое тело (см. рис.2.6, б), т. е. имеет место как бы ламинарно-структурный
режим.
Теперь установим закон распределения скоростей в поперечном сечении
трубы при ламинарно-структурном режиме. Будем исходить из общего уравне-
ния (2.39) для касательного напряжения в неньютоновской жидкости.
Для любого цилиндрического слоя жидкости радиусом (см. рис.2.6,б) r>r0
касательное напряжение  можно выразить аналогично формуле (2.42), т.е.
 90

dp 2rp rp

   , (2.44)
4l 4l 2l
где d – диаметр цилиндрического слоя жидкости, в котором напряжение сдвига
равно  .
Подставив последнее значение  в уравнение (2.39), получим

dv rp
*   0 . (2.45)
dr 2l

Умножим обе части этого уравнения на dr:

rp
*dv  dr  0dr .
2l

Проинтегрировав данное выражение

p 
 dv  2*l  rdr  0*  dr ,

получим

pr 2 0
v  *  * r C. (2.46)
4 l 

Постоянная интегрирования С находится из условия: у стенок трубы при

r=R, v=0, следовательно,

pR 2 0
С  R. (2.47)
4*l *
 91

Подставив (2.47) в (2.46) получим

p 
v *
(R 2  r 2 )  0* (R  r) . (2.48)
4 l 

Кривая скоростей, соответствующая этой формуле, представлена на рис.

2.6, б. Она состоит из двух частей: параболических ветвей у стенок трубы,
соответствующих ламинарному режиму течения, и прямолинейного участка в
центральном ядре, соответствующего структурному режиму течения.
Для определения скорости движения центрального ядра в формуле (2.48)
необходимо принять r = r0. Тогда

p 
v0  *
(R 2  r02 )  0* (R  r0 ) . (2.49)
4 l 

Расход жидкости при ламинарно-структурном режиме будет равен

Q  Q л  Qц ,

где Qл и Qц – соответственно расход в ламинарном кольце и в центральном ядре.

Последнее выражение можно представить как

Q   2rdrv  v 0r02 , (2.50)

где v и v0 – скорости жидкости, определяемые из выражений (2.48) и (2.49).

Подставив в выражение (2.50) формулы (2.48), (2.49) b проведя затем
интегрирование и некоторые упрощения, получим формулу Букингема:
 92

R 2  4 1 p 04 
Q  *  p  p 0  . (2.51)
8 l  3 3 p3 

При больших перепадах давлений последним членом в этом уравнении

можно пренебречь ввиду его малости, и тогда формула (2.51) принимает вид:

R 2  4 
Q  *  p  p 0  , (2.52)
8 l  3 

где р – наблюдаемый перепад давлений, определяемый по формуле (2.37);

р0 – перепад давления, соответствующий началу движения жидкости, опреде-
ляемый по формуле (2.42).
Часто пользуются формулой Букингема следующего вида

R 4 p 0  4 r0 1  r0  
4
Q 1     . (2.53)
8*l  3 R 3  R  

Так как касательные напряжения в трубе имеют линейный характер (см.

рис. 2.6,б), то на поверхности ядра они равны

0  r0 / R ,

откуда

r0  0 R /  . (2.54)

Пример 3. Определить напряжение сдвига в плоскости ядра, находяще-

гося на расстоянии r0=25 мм от стенки трубы диаметром D = 100 мм при
 93

перекачке парафинистой нефти со средней скоростью, равной 0,1 м/с.

Плотность нефти  =900 кг/м3. Динамическая вязкость * =100 сП (l сП=l.10-1

Па.с).
Решение. Определим режим движения

vD 0,1  0,1  900

Re    90 – ламинарный.
* 1  101

Перепад давления на единицу длины трубопровода (в Па/м) определим по

формуле (2.53), пренебрегая в ней членом, заключенным в квадратные скобки,
ввиду его малости
р0 8Q* 128Q*
 
l (D / 2) 4 D 4

или
р0 128  0,785  0,1  1  101
  32,4 .
l 3,14  0,12
Максимальное касательное напряжение (в Па), возникающее у стенки
трубы, определится по формуле (2.42)

р 0 R 0,05
  32,4  0,85 .
2l 2

Касательное напряжение (в Па) на поверхности ядра определится по фор-

муле (2.54)

r 0,025
0   0,85  0,42 .
R 0,05
 94

Пример 4. Определить подачу выкидной линии для условий примера 3,

если длина ее 20 м и перепад давления на этой длине р = 2 кгс/см2 (2.9,81. 104
Па).
Решение. Подача выкидной линии (в м3/с) определится по формуле (2.50)

3,14  0,054  2  4  0,025 1  0,025  

4
Q 1 
1      8,84  107 .
8  20  1  10  3  0,05 3  0,05  

Вследствие большой вязкости нефти и малого перепада давления подача

выкидной линии мала.

2.5 Расчет трубопроводов при неизотермическом движении

жидкостей
На практике приходится иметь дело с подогреваемыми потоками
жидкостей (особенно при перекачке парафинистых нефтей) или теряющими
естественную теплоту в окружающей среде. С понижением температуры
увеличивается вязкость нефти (эмульсии), а, следовательно, и гидравлическое
сопротивление при ее транспортировании по трубопроводам. Падение
температуры особенно нежелательно при перекачке высоковязких и
парафинистых нефтей. Температура нефти, поступающей из скважин на
поверхность, зависит, как известно, от многих переменных: глубины скважины
и ее дебита, геотермического градиента, газового фактора, степени
обводненности нефти, концентричности фонтанных труб относительно
эксплуатационной колонны. Все это трудно поддается учету при
проектировании выкидных линий и сборных коллекторов на вновь открытых
месторождениях, поэтому приходится принимать какую-то среднюю
температуру жидкости на устьях скважин при максимально возможных
дебитах, предусмотренных проектом разработки.
 95

Связь между начальной и конечной температурой нефти, а также

температурой окружающей трубопровод среды устанавливается по формуле
В. Г. Шухова:

tк  t0
 е  ab , (2.55)
tн  t0

где tн и tк – соответственно начальная и конечная температура нефти, 0С; t0 –

температура окружающей трубопровод среды, 0С; е – основание натурального
логарифма, равное 2,72; l – длина трубопровода, м.
Величина а в данной формуле определяется из выражения

DK
а , (2.56)
Qc

называемого критерием Шухова. Здесь D – наружный диаметр трубопровода,

м; К – полный коэффициент теплопередачи от жидкости в окружающую

трубопровод среду, Вт /(м 2  К) ; Q – объемный расход жидкости, м3/с;  –

плотность жидкости, кг/м3; с – теплоемкость жидкости (для нефти с=2,09, для
воды с=4,19 кДж/(кг.0С).
Если нефть поступает в трубопровод с начальной температурой tн, то на
расстоянии х от его начала средняя по сечению температура определяется по
формуле (2.55)

DKx

t x  t 0  (t н  t 0 )е Gc . (2.57)

В конце трубопровода, когда х=l, tх=tк.

В трубопроводе в общем случае наблюдаются два режима течения: на
начальном участке при сравнительно высокой температуре жидкости –
 96

турбулентный режим, а в конце – ламинарный. При этом длина турбулентного

участка lт определяется по формуле

Qc t н  t 0
lt  ln , (2.58)
DK t кр  t 0

где tкр – критическая температура, соответствующая переходу турбулентного

режима в ламинарный.
Критическое значение вязкости  кр , при которой ламинарный режим
переходит в турбулентный, определяется по формуле
vD 4G
 кр   . (2.59)
Reкр D Reкр

Если вязкость жидкости вычислять по формуле II.А. Филонова

   x e u(t  t x ) , (2.60)

то с учетом (2.59) критическая температура определяется из выражения

1  D Reкр
t кр  t x  ln x , (2.61)
u 4G

где t – температура нефти, 0С; tх – температура, выбираемая в рабочем

интервале температур;  х – кинематическая вязкость нефти при произвольной
известной температуре tх; u – показатель крутизны кривой вязкости, имеющий
размерность, обратную температуре, т. е. 1/0С.
Для аналитического определения показателя крутизны и необходимо
знать вязкость нефти 1 и  2 при двух различных температурах t1 и t2.
Подставляя эти данные в уравнение (2.66) и логарифмируя его, получим
 97

ln 1  ln t 0  ut1;
ln  2  ln t 0  ut 2 .

Вычитая из первого равенства второе, найдем

1
ln
2
 tg . (2.62)
u
t 2  t1

Для ориентировочного определения вязкости нефтей в зависимости от их

температуры и плотности можно пользоваться графиком рис.2.7.
Пример 5. Рассчитать оптимальные условия перекачки вязкой нефти
зависимости от температуры и плотности нефти по нефтепроводу диаметром
Dв=359 мм на расстояние L=20 км с расходом G=500 м3/ч. Температура
окружающей трубопровод среды t0=0 0С. Полный коэффициент теплопередачи
на участке турбулентного движения Кт=3,5 ккал/м2.ч.0С, на участке ламинарного
движения Кл=2,5 ккал/м2.ч.0С. Плотность перекачиваемой нефти  =0,9 т/м3.
Теплоемкость нефти сp=1,95 кДж/(кг.0С). Начальная температура нефти tн = 90
0
С, конечная tк = 25 0С.
Зависимость вязкости нефти от температуры

t, 0С 25 30 40 50 60 70 80 90 100
 , см2/с 37,55 26,50 13,20 6,50 3,24 1,61 0,80 0,393 0,20
 98

Рис.2.7. Номограмма для ориентировочного определения вязкости нефтей

в зависимости от температуры и плотности
 99

Решение.
1. Определим коэффициент крутизны вискограммы u (в 1/ 0С) по формуле
(2.62):

1 37,55
u ln  0,071 .
90  25 0,393

2. Определим вязкость нефти (в см2/с) при температуре t0 = 0° С по фор-

муле (2.66):

 0  37,55  2,720,07(025)  216 .

3. Критерии Рейнольдса при температуре t0 равен

vD 4G 4  500
Re     23 ,
 D 3,14  0,359  216  104  3600

т. е. течение ламинарное.
4. Потерю напора при температуре t0 определим по формуле (2.2), для
чего вначале вычислим скорость движения жидкости в трубе (м/с):

G 4  500
v   1,36 .
F 3,14  0,3592  3600
Потеря напора (м) будет

64 20000 1,362
h тр    14500 .
23 0,359  2  9,81

5. Определим критическую температуру жидкости (0С) по формуле (2.61)

 100

1 37,55  3600  3,14  0,359

t кр  25  ln  66
0,07 104  4  500 .

Таким образом, при температуре жидкости ниже 66 0С режим движения

ламинарный, а выше – турбулентный.
Длина трубопровода (м) с турбулентным режимом движения нефти опре-
делится по (2.58):

500  0,900  2,09 90  0

lт  ln  2560 .
3,14  0,359  3,5  1,16 66  0

2.6 Увеличение пропускной способности трубопровода

На нефтяных месторождениях часто приходится увеличивать
пропускную способность сборных коллекторов в связи с подключением новых
скважин или увеличением производительности существующих скважин.
Пропускную способность сборных коллекторов увеличивается четырьмя
способами: 1) уменьшением вязкости перекачиваемой нефти путем ее
подогрева; 2) подачей в поток обводненной нефти поверхностно-активных
веществ; 3) прокладкой параллельного нефтепровода (лупинга); 4) установкой
дополнительного насоса, работающего параллельно с основным.
1. Зависимость количества перекачиваемой нефти от ее вязкости
определится для ламинарного режима движения по формуле (2.11)

iD 4
Q , (2.63)
a

а для турбулентного режима по формуле (2.12)

 101

iD4,75
Q1,75  (2.64)
b 0,25

или

1/1,75
 iD 4,75 
Q   0,25  . (2.65)
 b 

Значения коэффициентов а и b в формулах (2.64) и (2,65) приведены

выше.
2. Одно из перспективных мероприятий по увеличению пропускной
способности сборных коллекторов в зимнее время, когда вязкость эмульсии
увеличивается – подача в поток поверхностно-активных веществ (ПАВ) на
забой или на устье скважин, дающих обводненную нефть. При подаче ПАВ в
обводненный поток нефти снижается вязкость эмульсии и увеличивается
пропускная способность трубопровода.
3. На рис. 2.8 приведена схема трубопровода с подключенной к нему
параллельной вставкой (лупингом), что позволяет увеличить площадь сечения,

снизить соответствующим образом скорость течения жидкости ( v  4Q / D 2 ), a,

следовательно, потери напора на трение при скорости, определяемые по
формуле (2.2).

Согласно приведенной схеме между расходами жидкости Q1 и Q2 и

диаметрами d1 и d2 установлены следующие зависимости:
для ламинарного потока

4
Q1  d1 
  ; (2.66)
Q2  d 2 
 102

для турбулентного потока

2,71
Q1  d1 
  . (2.67)
Q2  d 2 

Рис. 2.8. Схема трубопровода с лупингом

Общий расход жидкости, протекающей по основному трубопроводу и

параллельной линии, равен

Q0  Q1  Q 2 . (2.68)

Длина параллельного трубопровода l определяется по формулам:

для ламинарного режима

aQ0 L  h тр  d 04
l ; (2.69)
(1  f )aQ0

для турбулентного режима

 103

aQ1,25 4,75
0 L  h тр  d 0
l , (2.70)
(1  f1 )aQ1,25
0

где L – длина основного коллектора, м; hтр – потеря напора на трение в

основном трубопроводе, м; d0 – диаметр основного трубопровода, м; а –
коэффициент, равный 0,480; Q0 – общий расход жидкости, м3/сут.
Для ламинарного режима движения f определяется по формуле

i1 1
fл   4
i0 d  ; (2.71)
1  2 
 d0 

для турбулентного режима движения (Re=3000  100 000)

i1 1
fт  
i0  2,75 1,75
 d2   , (2.72)
1    
  d 0  

где i1 – гидравлический уклон лупинга; i0 – гидравлический уклон

трубопровода без лупинга; d2 и d0 – диаметр лупинга и основного трубопровода
соответственно.
4. Пропускную способность действующего нефтепровода можно увелить
также установкой центробежного насоса большего напора, чем существующий,
или дополнительного насоса, работающего параллельно с основным.
5. Увеличение пропускной способности может быть достигнуто
применением гелевых составов из полиакриламидов (ПАА).
 104

2.7 Гидравлический расчет систем сбора нефтяного газа

2.7.1 Понятие о системах сбора газа
Существуют две основные системы сбора нефтепромыслового газа,
получивших распространение на промыслах: замкнутая (кольцевая) и линейная
(рис. 2.9). Замкнутая система получила преимущественное распространение.
Трасса ее проходит внутри контура нефтеносности месторождения, ближе к его
границе. Иногда внутри замкнутого ее контура бывает одна или несколько
перемычек, соединяющих противоположные участки контура системы. По
контуру и на перемычках устанавливают путевые задвижки для выключения
отдельных участков системы.

Рис.2.9. Схемы систем сбора газа: а – кольцевая; б – линейная; 1 – маги-

страль; 2 – перемычка; 3 – подвод; 4 – к пункту сбора.

К преимуществам ее следует отнести возможность локализации

поврежденного или неисправного участка без нарушения действия всей
системы. Поврежденный или неисправный участок выключается путевыми
задвижками из системы, а газ поступает при этом в систему с обоих концов
выключенного участка. При этом путь движения газа на определенных
участках системы может быть иногда длиннее нормального, что обеспечивается
соответствующим резервом пропускной способности труб в прямом и обратном
направлениях газового потока. Это не всегда экономически выгодно. Кроме
 105

того, применение замкнутой системы труб для сбора газа лишает возможности
учета добычи нефтепромыслового газа каждым в отдельности промыслом из
числа действующих на заданном месторождении. Она не обеспечивает полный
сбор и использование газа с начала добычи нефти на месторождении, так как к
этому времени, как показывает практика, ввод в эксплуатацию ее происходит
значительно позже. Замкнутая система может быть эффективной, если
одновременно с ней вводить в эксплуатацию установку (завод) по извлечению
углеводородов из газа и средства транспорта.
Разрыв между вводом в эксплуатацию, с одной стороны, замкнутой
системы и началом добычи нефти на месторождении, с другой, – между вводом
в эксплуатацию замкнутой системы и установки по извлечению, углеводородов
из газа, приводит к неизбежным потерям нефтепромыслового газа при
сжигании избытка его, иногда в значительных количествах, т. е. к низкому
коэффициенту его использования. В этом основной ее недостаток. Период низ-
кого коэффициента использования газа по этим причинам иногда
продолжается до пяти лет и более.
Линейная система труб сбора газа получила меньшее распространение.
Она рассчитана, так же как и замкнутая система, на обслуживание всего
месторождения и потому ей свойственны недостатки замкнутой системы.
Для новых месторождений с большой территорией и особенно в
необжитых местах, создающих трудность организации строительно-монтажных
работ, может представлять интерес система, устраняющая основные недостатки
замкнутой и линейной систем труб для сбора газа. Она может быть названа
совмещенной. Сущность ее принципиально иная и заключается в том, что
одновременно со строительством системы труб для сбора нефти каждого в
отдельности промысла, по мере его организации, сооружается по общей трассе
также и система труб для сбора газа. При этом сбор газа каждого промысла
осуществляется на промысловом нефтесборном пункте. На этом же
 106

нефтесборном пункте монтируется установка по извлечению углеводородов из

газа.
К преимуществам совмещенной системы следует отнести также большую
возможность максимального использования энергии фонтанных скважин для
перемещения газа к пункту его обработки без применения машин (компрессор
и др.) вследствие коротких расстояний от скважин до нефтесборного пункта.
Системы труб для сбора газа в зависимости от условий его сепарации
бывают высокого, среднего и низкого давлений. Выбор той или иной системы и
давлений в них осуществляют на основе сопоставления технико-экономических
показателей. Система труб для сбора газа состоит из участков различных
порядков.
1. Участок первого порядка: газ перемещается из наиболее отдаленной
точки системы к пункту сбора или к компрессорной станции.
2. Участок второго порядка: газ поступает непосредственно в участок
первого порядка.
3. Участки третьего, четвертого и более высокого порядков
присоединены соответственно к участкам второго и третьего и более высокому
порядкам.
Начальные участки, по которым подводится газ от газосепаратора к
системе труб для сбора газа, называются шлейфами. Иногда шлейфы могут
быть участками второго и последующих порядков.
2.7.2 Гидравлический расчет систем трубопроводов сбора газа
Перемещение газа по трубе по сравнению с перемещением по ней нефти
характеризуется рядом важных особенностей, являющихся результатом
различия их физических свойств. Вследствие гидравлических сопротивлений,
имеющих место при движении газа по трубе, происходит непрерывное
снижение давления, которое в большинстве случаев бывает больше
атмосферного в начале трубы. В результате снижения давления происходит
расширение газа, его удельный объем увеличивается, а плотность, наоборот,
 107

уменьшается. Если движение установившееся, то массовый расход газа G в

силу неразрывности движения остается неизменным, объемный же расход Q
будет увеличиваться по длине трубы, вследствие чего величина объемной
скорости газа повышается.
При расширении газа и явлений теплообмена будет иметь место также и
непрерывное изменение температуры газа по длине трубы. Однако в
большинстве случаев оказывается вполне возможным принять температуру
постоянной, считая, что процесс расширения газа происходит изотермически.
При этом величина динамической вязкости газа будет сохраняться почти
постоянной.
В нефтепромысловой практике приходится определять гидравлические
параметры газопровода, т. е. расход, диаметр, начальное и конечное давления.
Исходным уравнением для гидравлического расчета газопроводной трубы при
перемещении по ней газа является уравнение Дарси-Вейсбаха

L v2
p   . (2.73)
D 2

Для элемента трубы оно будет иметь вид

р 1 v2
  dL . (2.74)
 D 2

Обозначим линейную скорость через массовый расход

C2
v2  , (2.75)
2S2

где S – площадь поперечного сечения потока газа.

При этом равенство (2.73) примет вид
 108

C2
dp   dL . (2.76)
2DS2

Для изотермического перемещения газа

р
  0 , (2.77)
р0

где р0 – атмосферное давление; 0 – плотность газа при атмосферных

условиях.
Подставив значение  в уравнение (2.74), проинтегрируем его в пределах
от р1 до р2, т. е. от начального и конечного давлений в газопроводе длиной L

p2 L
 C 2
 0
р0  рdp  2DS2  dL , (2.78)
p1 0

отсюда следует

0  p12  p 22  L C2
 
p0  2  D 2S2

D 2
и после замены S  имеем
4

2 (p12  p 22 )D0
С  0,785D . (2.79)
p 0L
 109

Коэффициент гидравлического сопротивления  зависит от режима

движения газа. В промысловых газопроводах режим движения всегда
турбулентный. Для такого режима существует несколько формул,
определяющих величину  . Наиболее простая и распространенная из них
эмпирическая формула, предложенная Веймаутом

0,009407
 . (2.80)
D0,333

Другие формулы менее удобны, например ВНИИгаза

0,224
 . (2.81)
Re0,185

Неудобство формулы ВНИИгаза состоит в том, что в ней необходимо

дополнительно вычислять объемную скорость движения и вязкость газа. В
формуле Панхендла коэффициент  зависит кроме диаметра также и от
плотности газа и его расхода.
Преимущественное распространение при расчете промысловых
газопроводов у нас и за границей получила формула Веймаута. Установлено,
что формула Веймаута дает увеличенные диаметры трубы только при величине
числа Рейнольдса газового потока Re  1  107 и заниженные – при Re  1  104 . В
промысловых же газосборных системах Re находится в промежуточной зоне.
Заменив в (2.79)  согласно (2.80), получим в окончательном виде формулу
массового расхода газа (кг/с)

2,667 (p12  p 22 )0

С  8,25D , (2.82)
p0L
 110

где D – внутренний диаметр трубы, м; р 1 и p2 – абсолютные давления в начале

и конце трубопровода, Па; 1 – плотность газа в начале трубы при
атмосферных условиях в кг/м3; L – длина трубы, м.
Пример 6. Определить массовую пропускную способность газопровода
диаметром D = 0,2 м и длиной L = 15000 м при следующих условиях:
р1 = 784532 Па; р2 = 196133 Па; р0 == 98066,5 Па и 0 = 1,1 кг/м3.
Решение. Согласно формуле (2.82)

2,667 (7845322  1961332 )

С  8,25  0,2  2,35 кг/с.
98066,5  15000

Иногда удобно определять объемный, а не массовый расход газа. Для

получения формулы объемного расхода газа при его изотермическом движении
заменим в формуле (2.73)

р p0
  0 и v  v0 ,
р0 p

после чего получим

v02
 рdp  0p0 dL .
2

Плотность газа

d г р0 z

R ВТ
 111

где dг – плотность газа относительно воздуха; RВ – газовая постоянная,

отнесенная к 1 кг воздуха, Дж/кг .0С; Т — абсолютная температура
перемещения газа, в К; р0 – давление газа, в кг/м2, а объем газа

p1 Т ст
QS v.
p0 Т

D 2
Дополнительной подстановкой значении v, 0 и S и после
4
интегрирования получим

Т ст R 0,5 (р12  р 22 )D5

Q В
. (2.83)
4р0 zd г TL

Приняв Тст = 293 К; RВ = 287 Дж/кг.0С; р2, p1 и р0 в Па; D и L – в м и 

согласно (2.80) получим в окончательном виде формулу объемного расхода газа
при стандартных условиях в м3/c

2,667 p12  p 22
Q  40900D . (2.84)
p02d г zTL

Проверка точности формулы (2.84), а, следовательно, и формулы (2.82)

показала, что фактическая производительность газопровода отличается от
вычисленной по формуле в пределах ± 0,5%. Исследования на действующих
промысловых газопроводах подтвердили ее точность. Расхождения между
фактической производительностью газопровода и вычисленной по формулам
(2.79) и (2.84) лежат в пределах погрешности измерительных приборов.
Формулы (2.79) и (2.84) используются также и при расчете вакуумных
промысловых газопроводов, т. е. в случаях, когда и р1 и р2 меньше 0,1 МПа или
 112

p1 > 0,1 МПа > p2. Существующие формулы так называемого "низкого
давления" применимы только при движении газа по трубе, в которой
изменением объема газа можно пренебречь, т. е. перепад давления (p1 – p2) не
должен превышать 1470 – 1960 Па. Например, в системе труб бытового по-
требления газа, где p1 = 101,0 кПа, р2 = 98,6 кПа и р1/р2 = 1,025 кПа . С
увеличением перепада погрешность быстро возрастает, доходя до 19% при
перепаде давления 9,8 кПа.
Так как перепад давлений в промысловых вакуумных системах труб
сбора газа значительно выше и исчисляется преимущественно в 27,0 кПа и
более (при этом происходит заметное изменение объема газа), то формулы так
называемого "низкого давления" нельзя рекомендовать для гидравлического
расчета вакуумных систем труб для сбора газа. Однако для гидравлического
расчета системы сбора продуктов испарения из резервуаров ею можно
пользоваться ввиду того, что перепад давления в них исчисляется в десятках и
реже сотнях Па. Формулу низкого давления можно получить из (2.84), если в

р1  р 2
ней вместо р12  р 22  (р1  р 2 )(р1  р 2 ) принять , т.е.
2

p1  p 2
Q  28700D 2,667 . (2.85)
p0d г zTL

Из (2.84) следует, что при постоянных dг, Т и z

2
 Q 
р12  р 22  2,667 
L, (2.86)
 AD 

т. е. при движении газа длина трубы, по которой перемещается газ,

пропорциональна разности квадратов давлений начального р1 и конечного р2, а
не разности этих давлений, как это имеет место при движении жидкости.
Далее из уравнения (2.86) следует
 113

2
р12  р 22  Q 
 2,667 
. (2.87)
L  AD 

Из уравнения (2.87) следует, что при уменьшении длины трубы L будет

изменяться только величина р2, но она будет изменяться по отношению к L так,
что правая часть будет все время постоянной. Если затем на трубе длиной L
выделить две точки с давлением р1 и р2 , из которых первая находится на
расстоянии l0, а вторая – на расстоянии l от начала трубы (рис.2.10), то согласно
(2.86) давление в первой точке будет

2
 Q 
р12  р12  l ,
2,667  0
 AD 

во второй точке

2
 Q 
р22  р12  2,667 
(l + l0 ) .
 AD 

Рис.2.10.

Вычитая второе уравнение из первого, получим

2
 Q 
р12  р22  2,667 
l.
 AD 
 114

Отсюда
2
р12  р22  Q 
 2,667 
. (2.88)
l  AD 

Из сравнения полученного уравнения с уравнением (2.87) следует, что

разность квадратов начального р1 и конечного давления р2, отнесенная к
единице длины трубы постоянного диаметра, есть величина постоянная как для
всей трубы (уравнение (2.87)), так и для части ее (уравнение (2.88)), в данном
случае ограниченной длиной l.
Теперь допустим, что по трубе длиной L, с давлением вначале p1 и в
конце – р2, требуется перемещать переменное количество газа. Тогда для
соблюдения заданных условий необходимо изменять диаметр трубы. В этом
случае в уравнении (2.87) переменными будут Q и D, а постоянной величиной –

р12  р 22
2
произведение А и , т. е.
L

Q р12  р 22 1 .
А 
D 2,667 L k

Отсюда

D 2,667
Q или D 2,667  kQ , (2.89)
k
где

1
k
p12  p 22 . (2.90)
A
L
 115

Закон изменения давления газа в трубе определяется формулой (2.84).

Для отрезка ab (рис.2.11) уравнение газового потока будет

p12  p 2x ;
Q  AD 2,667
x

для отрезка ВС

2,667 p 2х  p 22 .
Q  AD
1 x
Приравнивая правые части этих уравнений и производя соответствующие
преобразования, получим

р х  р12  (р12  р 22 )х , (2.91)

где рх – давление в какой-либо точке отрезка трубы АС.

Рис.2.11.

Согласно формуле (2.91) давление газа при его движении по трубе

уменьшается по параболической кривой, следовательно, гидравлический уклон
при движении газа по трубе изображается параболой, а не прямой линией, как
при движении жидкости. На рис. 2.12 приведен закон изменения давления газа,
перемещаемого по трубе, длина которой принята за единицу. Из рис. 2.12
следует, что на начальном участке длиной, равной 0,75 от общей длины,
 116

давление снижается на такую же величину, как и на оставшейся четверти

длины, т. е. давление в начале трубы падает медленнее, а чем дальше от начала,
тем быстрее.
Непрерывное увеличение гидравлического уклона объясняется тем, что с
уменьшением давления объем, а вместе с ним и скорость увеличиваются. Это
вызывает увеличение гидравлических сопротивлений, повышающих
гидравлический уклон.
Следовательно, повышение начального давления газа при его
перемещении по трубе выгодно. Иногда требуется знать среднее давление газа
при перемещении его по трубе. Оно определяется по формуле

 р2 
рср  0,667  р1  . (2.92)
 р1  р 2 

Из формулы (2.92) следует, что среднее давление газа больше

среднеарифметического давления вследствие того, что уменьшение его
происходит не по прямой, а по выпуклой кривой.

Рис.2.12. Кривая падения давления газа, движущегося в трубе

 117

Формулу (2.89) с точностью, достаточной для промысловой практики,

можно применять для гидравлического расчета движения газа по трубе длиной
L с количеством его, непрерывно увеличивающимся от Q1 до Q2. При давлении
в начале трубы p1, а в конце – р2, d и Т принимают в расчетах постоянными по
длине трубы, поэтому получим формулу общего вида для определения
диаметра трубы, соответствующего количеству проходящего по ней газа Q1, Q2,
Q3 и Q4, т.е.

D 2,667
n  kQn , (2.93)

где n – участок, соответствующий количеству проходящего по нему газа Qn.

2.8 Предупреждение засорения нефтепроводов и методы удаления

отложений
Засорение выкидных линий и нефтесборных коллекторов, проложенных
на территории нефтяного месторождения, происходит по следующим
причинам.
1. Ввиду недостаточной скорости потока твердые частицы, выносимые из
скважин вместе с нефтью на поверхность, оседают в нефтепроводе, уменьшая
его проходное сечение.
2. При определенных термодинамических условиях из совместного
потока нефти, газа и воды могут выпадать соли и асфальтосмолопарафиновые
отложения (АСПО), создающие твердый, трудно разрушаемый осадок.
3. При интенсивной коррозии разрушаются внутренние стенки
трубопроводов, аппаратов, оборудования, в результате образовавшиеся
продукты коррозионных процессов при низких скоростях потока жидкости
оседают в трубопроводах и уменьшают проходное сечение.
2.8.1 Отложения неорганических солей
 118

Отложение неорганических солей при добыче обводненной нефти в

процессе разработки большинства месторождений России стало
распространенным явлением (рис.2.13). Отложения солей происходят при всех
способах эксплуатации скважин.
Межремонтный период работы механизированного фонда "со-
лепроявляющих" скважин существенно уменьшается. Отложения солей
происходят в поверхностном оборудовании, групповых, замерных установках,
нефтесборных коллекторах и системах подготовки нефти. Разнообразие горно-
геологических особенностей строения продуктивных пластов, состава
пластовых флюидов, системы поддержания пластового давления и типов,
используемых для этого вод предопределило разнообразие причин образования
отложения неорганических солей на поверхности оборудования, а также
различие в составах солей на разных месторождениях.

Рис. 2.13. Отложения солей на рабочем колесе ЭЦН и в трубах

Состав и структура солеотложений. По преимущественному

содержанию в отложениях неорганических солей определенного вида
выделяется три группы солей: карбонатные, сульфатные и хлоридные. Самыми
распространенными являются карбонатные отложения солей, содержащие в
основном сульфат кальция (60-80%), карбонаты кальция и магния (5-16%).
Объясняется это присутствием кальция в горных и осадочных породах, с
 119

которыми вода приходит в соприкосновение, фильтруясь через них или

протекая по руслам рек, а также высокой растворимостью некоторых
соединений кальция. При растворении известняков водой большую роль играет
концентрация в воде свободной углекислоты. Наличие в растворе
одновременно ионов Са2+ и НСО3- образует соединение бикарбонат кальция
Са(НСО3)2. При определенных условиях каждая молекула сульфата кальция
связывает две молекулы воды, в результате чего образуются кристаллы гипса,
поэтому такие отложения называют гипсовыми. Если при этом в составе
отложений содержится более 15% твердых и тяжелых углеводородных
соединений нефти, то они классифицируются как гипсоуглеводородные. В
составе отложений в виде примесей присутствуют до 0,5 – 4,5 % окислов
железа и до 0,5 – 3,0 % кремнезема, наличие которых объясняется коррозией
оборудования и выносом песчинок жидкостью в процессе эксплуатации
скважины.
Хлориды являются основной частью подавляющего большинства
пластовых вод нефтяных месторождений. Хлористые соли отличаются хорошей
растворимостью, поэтому в их присутствии повышается растворимость
малорастворимых соединений, таких как карбонат и сульфат кальция.
Образование гипсовых отложений происходит в скважинах, объектом
разработки которых являются пласты девона или нижнего карбона. Сплошные
отложения образуются при движении по трубам воды, пересыщенной
карбонатом кальция. В этом случае отложения состоят из карбоната кальция,
они твердые и прочно прикреплены к стенкам труб (рис. 2.13).
Структура отложений имеет три характерных вида:
1 Плотные микро- и мелкокристаллические отложения представлены
сравнительно однородными кристаллами длиной до 5 мм с равномерным
включением твердых углеводородов, отдельные слои в поперечном сечении
выделить не удается. В ряде случаев имеют накипеобразный характер.
 120

2 Плотные отложения с преобладанием кристаллов гипса средних

размеров 5-12 мм с включением твердых и жидких углеводородов: при
поперечном срезе образца хорошо различим мелкозернистый слой толщиной 3-
5 мм в пристенной части, затем прослеживается среднекристаллический слой
призматического или игольчатого строения, где преобладают кристаллы
длиной 5-12 мм. Иногда встречаются крупные игольчатые кристаллы длиной
15-18 мм. В наружном слое пространство между средними и крупными
кристаллами заполнено более мелкими.
3 Плотные крупнокристаллические отложения: крупные игольчатые
кристаллы гипса длиной 12-25 мм образуют каркас. Между ними находятся
более мелкие кристаллы солей и углеводородные соединения. В поперечном
сечении у стенки оборудования слой более плотный, а по мере удаления от
поверхности доля крупных кристаллов значительно увеличивается. В
некоторых случаях в НКТ отложения гипса представлены в виде одиночных
кристаллов длиной 20-27 мм с включением у основания мелких.
Отложения всех трех видов образуются в НКТ, хвостовиках, устьевой
арматуре, системе подготовки нефти и воды. В клапанах, приемных фильтрах
насосов и на штангах крупнокристаллические отложения не обнаружены.
Толщина отложений зависит от интенсивности и времени осадконакопления.
Из опыта добычи обводненной нефти известны случаи образования мощных
пробок гипсовых отложений длиной в несколько сот метров, при этом
практически перекрывается проходное сечение труб.
Причины и условия солеотложений. Выпадение любого вещества в
осадок происходит в том случае, если концентрация этого вещества или иона в
растворе превышает равновесную (или предельную) концентрацию, т. е. когда
соблюдается неравенство сi  сiр, где сi - концентрация соединения или иона,
потенциально способного к выпадению в осадок, с iр - равновесная
концентрация (предельная растворимость) соединения или иона при данных
условиях. Это неравенство смещается в сторону выпадения осадка либо за счет
 121

увеличения левой части (возрастания фактической концентрации), либо за счет

уменьшения правой части (снижения предельной растворимости) . Первое из
этих условий возникает обычно при смешении вод разного состава, химически
несовместимых друг с другом. Вторым условием выпадения осадков служит
перенасыщение вод в результате изменения температуры, давления выделения
газов, когда в исходном растворе снижается величина равновесной
концентрации.
Отложения сульфата кальция. При разработке нефтяных
месторождений с применением заводнения происходят гидрохимические
изменения, сказывающиеся на формировании пластовых вод, добываемых
попутно с нефтью. С закачкой воды в нефтяном пласте образуется сложная
многокомпонентная система: закачиваемая вода - пластовая вода - нефть с
растворенным газом - породы пласта. В результате сложных внутрипластовых
процессов в этой системе происходит увеличение концентрации ионов
сульфата в пластовых водах. Поэтому все гипотезы о причинах отложения
гипса сводятся к объяснению причин увеличения в пластовой воде
концентрации сульфат-ионов в связи с закачкой пресной или сточной вод, а
также к изучению растворимости осадкообразующих соединений из-за
изменяющихся термодинамических условий при подъеме жидкости с забоя
скважины на поверхность.
Образование гипсовых отложений будет происходить в том случае, если
концентрация сульфата кальция в растворе превысит при данных условиях
равновесную. Такое условие возникает при смешении пластовой
хлоркальциевой воды с пресной или сильно опресненной водой, насыщенной
сульфатами в процессе продвижения ее по пласту. При этом предполагается,
что обводнение скважин обусловлено поступлением воды на забой из
различных пропластков и пластов (в случае совместного вскрытия
перфорацией). Причем воды, поступающие из различных пропластков,
существенно отличаются по солевому составу. Одни из них больше насыщены
 122

сульфатами, другие, в частности пластовые, насыщены ионами кальция. В

результате смешения таких вод в скважине раствор оказывается
перенасыщенным по отношению к сульфату кальция, избыток которого
выпадает на оборудовании в виде твердого осадка.
На интенсивность образования гипсовых отложений влияет изменение
величины равновесной концентрации (предельной растворимости) сульфата
кальция. Это условие возникает при изменении температуры и давления в
насыщенных сульфатных растворах при подъеме жидкости из скважины.
Перепады давления, которые испытывают растворы при поступлении на забои
скважин, оказывают превалирующее влияние на сульфатное равновесие в этих
растворах и уменьшают предельную растворимость сульфата кальция в воде.
Изменение температурного режима растворов оказывает существенное влияние
на растворимость гипса в воде только на поверхностях теплообмена установок
по подготовке обводненной нефти.
Отложения карбонатов кальция и магния. В добывающих скважинах
по мере подъема продукции происходит снижение температуры (при этом
растворимость карбоната кальция CaCO3 (кальцит) увеличивается) и давления
(что вызывает понижение растворимости карбоната кальция). Поэтому при
выяснении причин отложения карбонатных осадков в добывающих скважинах
и системе сбора и подготовки нефти необходимо рассматривать совместное
проявление этих двух противоположно направленных факторов.
Влиянием температурного фактора можно объяснить образование
карбонатных отложений в некоторых глубоких нагнетательных скважинах с
высокой пластовой температурой, куда закачивается вода, насыщенная
карбонатом кальция в поверхностных условиях.
Существенное влияние на растворимость кальцита оказывает присутствие
в воде СО2. При растворении кальцита в воде, содержащей двуокись углерода,
происходит химическая реакция с образованием хорошо растворимого
бикарбоната кальция Са(НСО3)2:
 123

СО2+Н2О+СаСО3  Са(НСО3)2. (2.94)

Для образования бикарбоната кальция и невыпадения кальцита из

раствора необходимо некоторое количество свободной двуокиси углерода в
воде. Таким образом, снижение давления в системе газ-вода, приводящее к
соответствующему снижению парциального давления СО2, может быть одной
из причин уменьшения растворимости кальцита и выпадения его в осадок.
Именно этот процесс вызывает частое отложение кальцита на стенках НКТ в
добывающих скважинах выше глубины начала разгазирования нефти или выше
точки ввода газа в НКТ в газлифтных скважинах.
На растворимость карбоната кальция значительное влияние оказывает рН
среды. В кислой среде растворимость кальцита значительно больше, чем в
щелочной. По мере увеличения рН и щелочности воды вероятность выпадения
карбонатных осадков повышается. Это связано с тем, что растворимость СО2
также зависит от рН водных растворов: чем более кислая среда, тем больше в
ней может быть растворено двуокиси углерода.
Одной из причин пересыщения пластовых вод кальцитом является
процесс смешивания несовместимых вод по химической реакции:

СаС12+2NaHCO3  СаСО3  +2NaCl+Н2О+CO2  . (2.95)

На карбонатное равновесие существенное влияние могут оказывать

природные амфотерные соединения, переходящие из нефти в воду. Так,
выделенные из нефти кислотные соединения при наличии нафтеновых и
карбоновых кислот обладают эффективностью осаждения ионов кальция и
магния из растворов на 90-100 %.
В составе отложений при добыче нефти встречены осадки карбоната
магния. Его образование происходит по схеме реакции (2.94) и (2.95).
 124

Растворимость карбоната магния растет с увеличением парциального

давления СО2 и уменьшается при повышении температуры.
Обычно карбонат магния не представляет такой опасности, как карбонат
кальция. Как правило, природные воды, содержащие магний, имеют в своем
составе и кальций. Любое нарушение равновесия в воде, направленное на
уменьшение растворимости карбоната магния, будет также уменьшать и
растворимость карбоната кальция, который, как менее растворимый, первым
начнет выпадать в осадок, что приведет к соответствующему снижению
содержания карбонат-ионов в растворе. Поэтому, несмотря на существенное
нарушение условий карбонатного равновесия, пластовые воды, содержащие
кальций и магний, обычно выделяют осадки карбоната кальция.
Исключения из этого правила могут быть при смешении вод, одна из
которых находится в равновесном состоянии по отношению к ионам Са 2+, Mg2+
и СО32-, а другая обогащена магнием. В этом случае карбонат магния может
выпадать в осадок раньше карбоната кальция.
При температуре выше 82 °С карбонат магния разлагается с
образованием гидратоокиси магния по уравнению:

MgCO3+Н2О  Mg(OH)2  +СО2  . (2.96)

Если из попутных вод выпадают и сульфатные, и карбонатные соли, то

обычно наблюдается четкая локализация осадков: в НКТ, особенно в нижней
половине скважины, преобладают сульфаты кальция и бария, а в наземных
сооружениях отлагаются углекислые соли кальция и отчасти магния.
Отложения хлористого натрия: Хлористый натрий NaCI - основной
солевой компонент практически всех пластовых вод. Его растворимость
существенно увеличивается с ростом температуры. Влияние давления на
растворимость NaCI невелико, повышение давления несколько увеличивает
растворимость.
 125

Отложения хлористого натрия при добыче нефти встречены на тех

месторождениях, где залежи нефти контактируют с высокоминерализованными
рассолами. При обводнении нефтяных скважин таких месторождений
пластовой водой отмечены многочисленные соляные пробки, причем осадок
состоит почти исключительно из чистого галита (NaCl).
На месторождениях, эксплуатирующихся с применением закачки воды,
отложения галита встречаются сравнительно редко. Они отмечаются в тех
скважинах, где пластовая вода представлена рассолами. По мере подхода
нагнетаемой воды и образования смешанных вод появление галитных пробок
прекращается, хотя и возможно образование других солей.
Основная причина выпадения хлористого натрия из пластовой воды
нефтяных месторождений - это снижение температуры и давления, приводящее
к их перенасыщению солью.
Методы удаления отложений солей подразделяются на механические и
химические (рис. 2.14).

Методы удаления солеотложений

Химические Механические
Растворение кислотами или

специальнымиОчистка скважин
обработка солянойТермохимическая

Преобразование

комплексообразующими
реагентами
кислотой
 126

устройствами
осадка с последующей обработкой соляной
кислотой

Рис. 2.14. Методы удаления солеотложений

Механические методы удаления отложений - проведение очисток

скважин путем разбуривания мощных солевых пробок или путем проработки
колонны расширителями, скребками с последующим шаблонированием -
обеспечивают положительный эффект в том случае, если интервал перфорации
не перекрыт солевыми осадками. Если фильтрационные каналы перекрыты
отложениями гипса, то необходимо производить повторную перфорацию
колонны. Механические очистки являются дорогостоящими мероприятиями,
поэтому в настоящее время наибольшее распространение получили химические
методы удаления отложений.
Сущность химических методов удаления отложений солей заключается в
проведении обработок скважин реагентами, эффективно растворяющими
неорганические соли. Для удаления карбонатных солей, как, например,
кальцита, успешно применяются простые солянокислотные обработки.
Значительно сложнее поддаются удалению отложения сульфатных солей. Для
их разрушения используют: конверсию осадка с последующим растворением
 127

преобразованного осадка соляной кислотой или растворение кислотами и

хелатными соединениями. Из растворителей конверсионного типа применение
на промыслах получили карбонаты и бикарбонаты натрия и гидроокиси натрия
и калия. Так, конверсия гипсового осадка при воздействии карбонатом натрия
протекает по химическому уравнению:

CaSO4.2Н2О+Na2СО3=CaCO3+Na2SO4+ЗН2О. (2.97)

Образующийся в результате этой реакции осадок карбоната кальция

удаляется раствором соляной кислоты:

СаСО3+2НС1=CaCl2+Н2О+CO2. (2.98)

Для промысловых обработок скважин при удалении гипса используются

10–15%-ные водные растворы карбоната натрия (техническая
кальцинированная сода), а при удалении вторичного осадка карбоната кальция
применяется 10–13 %-ный раствор соляной кислоты.
Наибольшее распространение в отечественной промысловой практике
для удаления отложений гипса получило использование растворов
гидроокисей, например, раствор гидроокиси калия или натрия. При
воздействии гидроокиси натрия на отложения гипса реакция протекает с
образованием гидроокиси кальция и сульфата натрия:

CaSO4.2Н2О+2NaOH=Са(ОН)2+Na2SO4+2Н2О. (2.99)

Сульфат натрия хорошо растворим в воде, а гидроокись кальция

представляет собой рыхлую массу, легко переходящую во взвешенное
состояние с образованием тонкодисперсной суспензии, которая может быть
извлечена потоком жидкости.
 128

Добавление 3 – 4%-го раствора хлористого аммония или 5–10%-ного

раствора хлористого натрия приводит к ускорению реакции. Наиболее
эффективно действует реагент при температуре 70-80 °С.
В зарубежной практике борьбы с отложениями гипса применяются
хелатные соединения, действие которых основано на разрушении гипсовых
осадков вследствие образования устойчивых комплексов с ионами,
содержащимися в растворе. В практике наибольшее распространение получили
растворы этилендиаминтетрауксусной кислоты (ЭДТА) и ее солей. Реакция
хелатных соединений с сульфатными осадками протекает медленнее, чем со
щелочными, однако качество очистки лучше. Для увеличения скорости реакции
в хелатные растворы добавляют карбонаты щелочных металлов, щелочи,
бикарбонат аммония, гликолят натрия, бензол, толуол и т. д. На отечественных
месторождениях в ограниченном количестве проводятся обработки скважин с
использованием 10–20 %-го раствора трилона Б (двунатриевая соль ЭДТА).
Однако из-за высокой стоимости реагента и получения результатов,
сопоставимых с эффективностью щелочных обработок, хелатные соединения
применяются только для удаления наиболее плотных, мелкозернистых осадков
гипса и барита.
Хорошие результаты получены при ликвидации осадков гипса из ПЗП с
помощью термогазохимического воздействия (ТГХВ). Сущность этого метода
заключается в том, что в интервал перфорации спускают скважинный
аккумулятор давления, содержащий медленно горящий порох, при сгорании
которого на забое создается большое давление и развивается высокая
температура. В продуктах сгорания содержится углекислый газ и соляная
кислота. Все эти факторы влияют на быстрое разрушение и растворение
гипсоуглеводородных отложений любой плотности в призабойной зоне
скважины. Однако многократное проведение ТГХВ в одной скважине может
привести к нарушению целостности эксплуатационной колонны и цементного
кольца.
 129

Применение химических реагентов для удаления отложений гипса

направлено на активное воздействие только на минеральную часть отложений,
в то время как осадок содержит и углеводороды. Углеводородные соединения,
обволакивая кристаллы гипса и заполняя пустоты между ними, мешают его
взаимодействию с растворяющим реагентом. При этом значительно
уменьшается площадь реагирования, а, следовательно, и эффективность
процесса растворения отложений. В таких случаях практикуют удаление
углеводородов из осадка до химической обработки путем промывки скважины
горячей нефтью или растворителями. Но это существенно усложняет
технологию обработок.
Одним из путей повышения эффективности удаления осадков является
применение, совместно с раствором щелочи или соляной кислоты,
стимуляторов растворения гипсоуглеводородных отложений на основе кубовых
остатков производства циклодиаксанов.
Основным показателем эффективности удаления гипсоуглеводородных
отложений из скважин является коэффициент восстановления дебита,
определяемый отношением дебита после обработки к дебиту скважины до
начала отложения гипса при том же режиме работы насосной установки. Как
правило, это имеет место при солянокислотных обработках скважин и ТГХВ,
которые позволяют одновременно увеличивать проницаемость призабойной
зоны пласта. Продолжительность эффекта и дополнительная добыча нефти от
обработки лишь косвенно и частично характеризуют качество удаления
отложений, так как проведением таких обработок не устраняются условия
образования осадков. Эти показатели существенно зависят от насыщенности
пластовой воды сульфатами, от термодинамических условий в скважине и
других изменяющихся факторов.
О технологической эффективности химических обработок можно судить
по увеличению коэффициента продуктивности скважины, если проведено
удаление гипса из призабойной зоны скважины, или по увеличению
 130

коэффициента подачи ШГНУ, если проведено удаление гипсоуглеводородных

отложений из приемной части насосного оборудования.
В настоящее время для повышения эффективности удаления солей
химические обработки скважин частично применяют в сочетании с ТГХВ или
дополнительной перфорацией. Такие комплексные обработки скважин
позволяют надежно ликвидировать отложения солей в глубиннонасосном
оборудовании и призабойной зоне пласта, восстановить нормальную работу
насосной установки и коэффициент продуктивности, что является
предпосылкой успешного применения методов предотвращения образования
отложений солей.
Методы предотвращения солеобразований. Основным направлением
борьбы с отложением неорганических солей является применение методов
предотвращения их отложения в скважинах и на глубиннонасосном
оборудовании. При этом правильный выбор метода можно сделать на основе
всестороннего изучения причин, условий и зон образования отложений солей.
Существующие методы предотвращения отложения солей можно разделить на
две группы - безреагентные и химические (рис.2.15).
К безреагентным методам предотвращения отложения солей относятся:
воздействие на перенасыщенные солями растворы магнитными силовыми и
акустическими полями, использование защитных покрытий труб и рабочих
органов насосов, а также проведение специальных изоляционных работ,
поддержание повышенных забойных давлений, использование хвостовиков,
диспергаторов и других конструктивных изменений в глубиннонасосных
установках.
Влияние электромагнитного поля на процессы кристаллизации связано,
очевидно, с действием магнитной и электрической составляющих. Установлено,
 131

127
Рис.2.15. Методы предупреждения отложения неорганических солей
 132

что под воздействием электромагнитного поля изменяются структуры солей и

общая масса отложения, приходящееся на единицу поверхности, снижается
адгезионная прочность солей с поверхностью металлического оборудования.
В ультразвуковом диапазоне частот акустическое поле, создаваемое
излучателями, предотвращает отложение солей, либо значительно уменьшает
интенсивность этого процесса. Акустические излучатели находятся в стадии
разработки и опытно-промышленных испытаний, и область их использования
еще не выяснена.
Одним из безреагентных способов повышения работоспособности
глубиннонасосного оборудования в условиях солеотложения может быть
применение различных покрытий поверхности оборудования,
соприкасающегося с жидкостью, например, покрытие внутренней поверхности
НКТ стеклом, эмалями и лаками, покрытие пентапластом или изготовление из
полиамидных составов с покрытиями эпоксидной смолой, фторопластом,
лентапластом с графитом и алюминием рабочих поверхностей центробежных
колес и направляющих аппаратов ЭЦН. В условиях интенсивного отложения
солей одновременно с покрытиями целесообразно применять химические
реагенты.
Важным технологическим методом предотвращения отложения солей
является проведение изоляционных работ. При выявлении негерметичности
цементного кольца или неисправности обсадной колонны и попадания верхних
сульфатных вод в продукцию скважины происходит интенсивное выпадение
солей. Устранить их в данном случае можно только путем ликвидации притока
несовместимых верхних вод. Для этого проводится капитальный ремонт
скважин по восстановлению герметичности цементного кольца и обсадной
колонны.
Значительный эффект по снижению интенсивности отложения солей даёт
селективная изоляция обводнившихся пропластков продуктивного пласта,
 133

поскольку при сокращении притока воды, перенасыщенной солями,

уменьшается и интенсивность отложения солей.
Перспективным является метод, основанный на выборе оптимального
забойного давления, поскольку величина равновесной концентрации сульфата
кальция зависит от давления в насыщенном гипсом растворе. Повышение
забойных давлений приводит к снижению дебитов скважин. Чтобы не допустить
снижения добычи нефти, необходимо предусматривать повышение давления на
линии нагнетания и внедрять очаговое заводнение.
В ряде случаев конструктивные изменения в компоновке
глубиннонасосного оборудования позволяют замедлить отложение солей,
например, спуск хвостовиков до интервала перфорации. Считается, что
повышение скорости потока способствует выносу воды с забоя скважины, что
препятствует отложению гипса в эксплуатационной колонне.
К химическим методам относятся подготовка и использование для
закачки в пласт высокоминерализованных вод, совместимых с пластовыми, что
исключает или в значительной мере снижает интенсивность образования
отложений неорганических солей. Поэтому одним из радикальных методов
предотвращения выпадения гипса на ряде зарубежных месторождений является
применение для заводнения залежей естественных или искусственно
приготовленных вод высокой солености с содержанием хлористого натрия
порядка до 240 кг/м3.
Опыт эксплуатации нефтяных месторождений Западной Сибири
показывает, что выбор источника водоснабжения для системы поддержания
пластового давления оказывает решающее влияние на отложение
неорганических солей. Нагнетание попутных или даже маломинерализованных
сеноманских вод вместо пресных позволило значительно снизить
интенсивность отложения карбонатных солей в скважинах.
В связи с внедрением закачки различных жидкостей для повышения
нефтеотдачи пластов (сернокислотное, щелочное, полимерное заводнение,
 134

использование двуокиси углерода, дистиллерной жидкости и др.)

одновременно должны решаться вопросы предотвращения, отложения солей в
процессе разработки залежей. При прочих равных условиях следует
использовать те методы, применение которых не приводит к образованию
солей или существенно предотвращает интенсивность их образования.
Из известных способов предотвращения отложения неорганических солей
наиболее эффективным и технологичным в настоящее время является
применение химических реагентов - ингибиторов отложения солей, которые
должны удовлетворять следующим требованиям:
- не должны оказывать отрицательного воздействия на технологические
процессы добычи, сбора, транспорта и подготовки нефти, переработки нефти и
не снижать качество продуктов переработки;
- не должны повышать коррозионную активность среды, в которой они
растворены, а также стойкость водонефтяной эмульсии;
- должны быть безопасными для обслуживающего персонала и
безвредными для окружающей среды;
- должны обладать способностью предотвращать отложение
неорганических солей при малых концентрациях реагента;
- должны быть совместимыми с пластовыми и нагнетаемыми водами
различного состава и хорошо растворяться в них;
- должны быть стабильными при хранении и транспортировке.
Механизм работы ингибиторов отложения солей сложен и недостаточно
полно изучен. Было обнаружено, что наиболее эффективными и экономически
целесообразными ингибиторами являются те, которые обнаруживают
"пороговый эффект". Этот эффект возникает тогда, когда реагент покрывает
микрокристаллические ядра образующегося осадка, замедляет их рост и
удерживает в растворе во взвешенном состоянии при концентрациях выше
уровня осаждения. Так как адсорбционные слои ингибитора возникают и на
поверхности защищаемого оборудования, эти микромолекулы имеют плохую
 135

адгезию к металлическим поверхностям и легко уносятся потоком жидкости.

Некоторые ингибиторы мало препятствуют кристаллизации солей, но при этом
видоизменяют форму кристаллов и препятствуют их дальнейшему росту.
Сотрудниками института ИПТЭР предложена классификация
ингибиторов отложения неорганических солей на основе их химического
строения. При этом все ингибиторы подразделяются на две группы:
однокомпонентные, представленные одним типом химического соединения, и
многокомпонентные, составленные из разных химических соединений. В свою
очередь, все однокомпонентные ингибиторы, на основании различий в
химической природе, подразделяются на анионные и катионные.
К анионным ингибиторам относятся: производные карбоновых кислот
(полимерные соединения акрилового ряда, сополимеры на основе малеинового
ангидрида); производные сульфокислот; фосфоропроизводные (неорганические
полифосфаты, органические фосфаты). Среди фосфороорганических
производных выделяются эфиры фосфорной кислоты, фосфонаты,
аминофосфонаты. Последние, по сути, являются амфотерными ингибиторами.
К катионным ингибиторам относятся полиалкиленамины, моноамины,
четвертичные аммониевые основания, полиэтоксилированные амины.
Многокомпонентные ингибирующие композиции готовятся из двух или
более компонентов и подразделяются на две подгруппы:
- составы, в которых один из компонентов не является ингибитором
отложения солей. Обычно, кроме собственно ингибитора солеотложения, такие
составы содержат ПАВ неионогенного типа, которое или усиливает действие
ингибирующего компонента, или имеет другое самостоятельное значение, но
не ухудшает при этом действия ингибирующего компонента;
- составы, в которых все компоненты являются ингибиторами отложения
неорганических солей. При смешении ингибиторов получают синергетический
эффект ингибирующего действия. В качестве исходных ингредиентов для
получения синергетической многокомпонентной композиции используют
 136

различные классы ингибиторов. Обычно встречаются комбинации анионных

ингибиторов с катионными. Однако определенные принципы комбинирования
ингибиторов для получения композиций не разработаны.
К настоящему времени выявлены многочисленные группы соединений,
по своей химической природе потенциально способные предотвращать
отложение солей. Поэтому ассортимент ингибиторов солеотложения велик.
Однако в практике добычи нефти широко используют ограниченное количество
отечественных и зарубежных марок ингибиторов, например, ИСБ-1 - ингибитор
солеобразования Башкирии; ОЭДФ - оксиэтилидендифосфоновая кислота;
ДПФ-1 - 2-окси-1,3-диаминопропан-N,N,N',N'-тетра-метиленфосфоновая
кислота; ПАФ-1 - полиэтиленполиамин-N-метилфос-фоновая кислота; ПАФ-13
– полиалкиленполиаминополиоксиметилен-фосфоновая кислота; Инкредол-1 -
многокомпонентный ингибитор на основе НТФ; СНПХ-5301, СНПХ-5301 М,
СНПХ-5311, СНПХ-5312, СНПХ-5313, СНПХ-5314; АК-7003Р; SP-181, SP-203;
Корексит-7647, Корексит SXT-1075; CY-Cuard-382, 294, 269; Dodiscale V-2870,
V-3962; Servo Uca-314, 367.
2.8.2 Асфальтосмолопарафиновые отложения
При добыче нефти одной из проблем, вызывающих осложнения в работе
скважин, нефтепромыслового оборудования и трубопроводных коммуникаций,
являются асфальтосмолопарафиновые отложения (АСПО). Накопление АСПО
в проточной части нефтепромыслового оборудования и на внутренней
поверхности труб приводит к падению производительности системы,
уменьшению межремонтного периода скважин, снижению эффективности
работы насосных установок и ряду других.
Асфальтосмолопарафиноотложения - это сложная углеводородная смесь
состоящая из парафинов (20-70 % по массе), асфальто-смолистых веществ
(АСВ) (20-40 % по массе), силикагелевой смолы, масел, воды и механических
примесей.
 137

Парафины – углеводороды метанового ряда от С 16Н34 до С64Н130. В

пластовых условиях находятся в нефти в растворенном состоянии. По их
содержанию (по массе) нефти (согласно ГОСТ 912-66) классифицируют на:
- малопарафиновые - менее 1,5 %;
- парафиновые - от 1,5 до 6 %;
- высокопарафиновые – более 6 %.
Парафины устойчивы к действию различных химических реагентов
(кислот, щелочей и др.), легко окисляются на воздухе.
Высокомолекулярные парафины – церезины (от С37Н74 до С53Н108) –
отличаются более высокой, чем обычные, температурой кипения, большей
молекулярной массой и плотностью.
В состав асфальто-смолистых веществ входят азот, сера и кислород. АСВ
обладают высокой молекулярной массой, нелетучи, имеют большую
неоднородность. Содержание смолистых веществ в нефти возрастает в связи с
ее испарением и окислением, а также при контакте с водой. Согласно
классификации некоторых ученых, к группе смолистых соединений отнесены и
асфальтены.
Асфальтены – порошковые вещества бурого или коричневого цвета,
плотностью более единицы, массовое содержание которых в нефтях достигает
5,0 %. В асфальтенах содержится (по массе) 80,0-86,0 % углерода, 7,0-9,0 %
водорода, до 9,0 % серы, 1,0-9,0 % кислорода и до 1,5 % азота, они являются
наиболее высокоплавкой и малорастворимой частью осадков тяжелых
компонентов нефти.
Согласно современным физико-химическим представлениям, нефтяные
дисперсные системы относятся к классу коллоидов, в которых дисперсная фаза
из АСВ диспергирована в мальтеновой дисперсионной среде. Очевидно, что
физико-химические свойства и технологические характеристики нефтей во
многом обусловлены межмолекулярным взаимодействием в системах
"асфальтены-смолы" и "мальтены-смолы-асфальтены".
 138

В пределах одного нефтедобывающего региона и даже отдельного

месторождения компонентный состав АСПО меняется в широких пределах.
Знание состава АСПО имеет практическое значение для определения
оптимальных методов борьбы с ними, в частности, для выбора химических
реагентов. Этот выбор часто осуществляется, исходя из типа АСПО (табл.2.1).
Для физико-химического исследования состава и структуры АСПО на практике
известно множество методов, среди которых экстракционный,
хроматографический, термический, спектральный, электрохимический и др.
Таблица 2.1
Классификация АСПО
Отношение содержания Содержание
Группа АСПО Подгруппа парафинов (П) к сумме механических
АСПО смол (С) и асфальтенов примесей, %
(А), П/(С+А)
А1  0,9  0,2
Асфальтеновый (А) А2  0,9 0,2-0,5
А3  0,9 0,5
С1 0,9-1,1  0,2

Смешанный (С) С2 0,9-1,1 0,2-0,5

С3 0,9-1,1  0,5
П1  1,1  0,2
Парафиновый (П) П2  1,1 0,2-0,5
П3  1,1  0,5

Причины и условия образования АСПО. Выделены три стадии

образования и роста АСПО. Первой стадией является зарождение центров
кристаллизации и рост кристаллов. На второй стадии происходит осаждение
мельчайших кристаллов на поверхности металла, а на третьей – осаждение на
запарафининную поверхность более крупных кристаллов.
Основными факторами, влияющими на образование АСПО, являются:
 139

 снижение давления на забое и связанное с этим нарушение

гидродинамического равновесия газожидкостной системы;
 интенсивное газовыделение;
 уменьшение температуры в пласте и стволе скважины;
 изменение скорости движения газожидкостной смеси и отдельных ее
компонентов;
 состав углеводородов в каждой фазе смеси;
 соотношение объема фаз;
 состояние поверхности труб.
Влияние давления на забое и в стволе скважины. В случае, когда
забойное давление меньше давления насыщения нефти газом, равновесное
состояние системы нарушается, вследствие чего увеличивается объем газовой
фазы, а жидкая фаза становится нестабильной. Это приводит к выделению из
нее парафинов. При этом нарушение равновесного состояния происходит в
пласте и выпадение парафина возможно как в пласте, так и в скважине, начиная
от забоя.
При насосном способе эксплуатации давление на приеме насоса меньше,
чем давление насыщения нефти газом. Это может привести к выпадению
парафина в приемной части насоса и на стенках эксплуатационной колонны. В
колонне насосно-компрессорных труб (НКТ) образуются две зоны. Первая –
выкидная часть насоса: здесь давление резко возрастает и становится больше
давления насыщения. Вероятность отложения в этом интервале минимальна.
Вторая – зона снижения давления до давления насыщения и ниже, здесь
начинается интенсивное выделение парафина.
В фонтанных скважинах, при поддержании давления у башмака равным
давлению насыщения, выпадения парафина следует ожидать в колонне НКТ.
Как показывает практика , основными местами образования отложений
парафина являются: скважинные насосы, насосно-компрессорные трубы,
выкидные линии от скважин, резервуары промысловых сборных пунктов.
 140

Наиболее интенсивно парафин откладывается на внутренней поверхности

подъемных труб скважин.
Борьба с АСПО предусматривает проведение работ по двум
направлениям: по предупреждению образования отложений и удалению уже
образовавшихся (рис.2.16).
Опыт борьбы с АСПО определил несколько наиболее известных и
активно применяемых методов. Но многообразие условий разработки нефтяных
месторождений и различие характеристик добываемой продукции часто
требует индивидуального подхода, и даже разработки новых технологий.
Химические методы, как наиболее широко используемые в настоящее
время, базируются на дозирование в добываемую продукцию химических
соединений, уменьшающих, а иногда и полностью предотвращающих
образование отложений. В основе действия реагентов-ингибиторов
парафиноотложений, лежат адсорбционные процессы, происходящие на
границе раздела между жидкой фазой и твердой поверхностью.
Химические реагенты для предотвращения образования АСПО
подразделяются на смачивающие, модификаторы, депрессаторы и
диспергаторы.
Смачивающие реагенты образуют на поверхности металла
гидрофильную пленку, препятствующую адгезии кристаллов парафина к
трубам, что создает условия для выноса их потоком жидкости. К ним относятся
полиакриламид (ПАА), ИП-1,2,3, кислые органические фосфаты, силикаты
щелочных металлов, водные растворы синтетических полимерных ПАВ.
Модификаторы взаимодействуют с молекулами парафина, ослабляя
процесс укрупнения кристаллов. Это способствует поддержанию кристаллов во
взвешенном состоянии в процессе их движения. Такими свойствами обладают:
атактический пропилен с молекулярной массой 2000-3000, низкомолекулярный
полиизобутилен с молекулярной массой 8000-12000, сополимеры:
 141

алифатические, этилена и сложного эфира с двойной связью; тройной

сополимер этилена
 142

137
Рис. 2.16. Классификация методов борьбы с АСПО
 143

с винилацетатом и винилпиролидоном; полимер с молекулярной массой 2500-

3000.
Механизм действия депрессаторов заключается в адсорбции молекул на
кристаллах парафина, что затрудняет их способность к агрегации и
накоплению. К ним относятся: Парафлоу АзНИИ, алкилфенол ИПХ-9, "Дорад-
1А", ВЭО-504 ТюмИИ, "Азолят-7".
Диспергаторы – химические реагенты, обеспечивающие образование
тонкодисперсной системы, которая уносится потоком нефти, что препятствует
отложению кристаллов парафина на стенках труб. К ним относятся соли
металлов, соли высших синтетических жирных кислот, силикатно-
сульфанольные растворы, сульфатированный щелочной лигнин.
Использование химреагентов для предотвращения образования АСПО во
многих случаях совмещается с:
- процессом разрушения устойчивых нефтяных эмульсий;
- защитой нефтепромыслового оборудования от коррозии;
- защитой от солеотложений;
- процессом формирования оптимальных структур газожидкостного
потока.
Разработан достаточно широкий ассортимент химических реагентов для
борьбы с АСПО. В настоящее время применяются такие марки реагентов, как:
- бутилбензольная фракция (ББФр) (бутиленбензол, изопропилбензол,
полиалкилбензолы);
- толуольная фракция (ТФр) (толуол, изопентан, н-пентан, изопрен);
- СНПХ-7р-1 - смесь парафиновых углеводородов нормального и
изостроения и ароматических углеводородов;
- СНПХ-7р-2 - углеводородная композиция, состоящая их легкой
пиролизной смолы и гексановой фракции;
- ХПП-003, 004, 007; МЛ-72 - смесь синтетических ПАВ разных классов
и различного химического состава;
 144

- реагенты типа СНПХ-7200, СНПХ-7400, - сложные смеси

оксиалкилированных ПАВ и ароматических углеводородов;
- реагент ИКБ-4 – комплексное воздействие на АСПО и коррозию;
- ИНПАР;
- СЭВА-28 – сополимер этилена с винилацетатом;
Кроме вышеперечисленных, в нефтегазодобыче используются реагенты:
Урал-04/88; ДМ-51, 513, 655, 650; ДВ-02, 03; СД-1, 2; О-1, В-1, ХТ-48, МЛ-80,
Прогалит ГМ20/40 и НМ20/40.
Существенным недостатком данного химического метода, кроме высокой
стоимости, является сложность подбора эффективного реагента, связанная с
постоянным изменением условий эксплуатации в процессе разработки
месторождения.
Методы, относящиеся к физическим, основаны на действии механических
и ультразвуковых колебаний (вибрационные методы), а также электрических,
магнитных и электромагнитных полей.
Вибрационные методы основаны на создании в области
парафинообразования ультразвуковых колебаний, которые, воздействуя на
кристаллы парафина, вызывают их микроперемещение, что препятствует
осаждению на стенках труб.
Воздействие магнитных полей следует отнести к наиболее
перспективным из физических методов. Под действием магнитных полей на
движущуюся жидкость происходит разрушение агрегатов, состоящих из
субмикронных ферромагнитных микрочастиц соединений железа, находящихся
в типичных концентрациях 10-100 г/т в нефти и попутной воде. В каждом
агрегате содержится от нескольких сотен до нескольких тысяч микрочастиц,
поэтому разрушение агрегатов приводит к резкому (в 100-1000 раз) увеличению
концентрации центров кристаллизации парафинов и солей и формированию на
поверхности ферромагнитных частиц пузырьков газа микронных размеров. В
результате разрушения агрегатов кристаллы парафина выпадают в виде
 145

тонкодисперсной, объемной, устойчивой взвеси, а скорость роста отложений

уменьшается пропорционально уменьшению средних размеров выпавших
совместно со смолами и асфальтенами в твердую фазу кристаллов парафина.
По мнению некоторых специалистов, образование микропузырьков газа в
центрах кристаллизации после магнитной обработки обеспечивает газлифтный
эффект, ведущий к некоторому росту дебита скважин.
В нефтедобыче используются следующие методы удаления АСПО:
тепловые, химические, механические.
Тепловые методы основаны на свойствах парафина плавиться при
температурах выше 50 0С и стекать с нагретой поверхности. Для создания
необходимой температуры требуется специальный источник тепла, который
может быть помещен непосредственно в зону отложений или вырабатывать
теплосодержащий агент. В настоящее время используются следующие
технологии с применением:
- горячей нефти или воды в качестве теплоносителя;
- острого пара;
- электропечей наземного и скважинного исполнения;
- электродепарафинизаторов (индукционных подогревателей),
осуществляющих подогрев нефти в скважине;
- реагентов, при взаимодействии которых протекают экзотермические
реакции.
Недостатками данных методов являются высокая энергоемкость,
повышенная электро- и пожароопасность, во многих случаях – и ненадежность
конструкции при достаточно невысокой эффективности.
Применение растворителей для удаления уже образовавшихся отложений
является одним из наиболее известных и распространенных
интенсифицирующих методов в технологических процессах добычи,
транспорта, хранения и переработки нефти. Однако и здесь проблема подбора
растворителя в конкретных условиях весьма далека от своего разрешения. На
 146

сегодняшний день выбор растворителей АСПО осуществляется чисто

эмпирически. Это связано с недостатком информации об их структуре и
свойствах и малой изученностью механизма взаимодействия нефтяных
дисперсных систем с растворителями.
Механические методы предполагают удаление уже образовавшихся
отложений АСПО. Для этой цели разработана целая гамма различных
различных очистных устройств, описанных ниже.
Как метод предотвращения АСПО следует отдельно выделить
применение гладких защитных покрытий из лаков, стекла и эмали.
2.8.3 Коррозия трубопроводов и методы защиты
Основные понятия. В системе международной стандартизации понятие
коррозия металлов определяется как физико-химическое взаимодействие
между металлом и средой, в результате которого изменяются свойства металла
и часто происходит ухудшение функциональных характеристик металла, среды
или включающей их технической системы.
Коррозионная система, состоит из металла и коррозионной среды.
Последняя содержит одно или несколько веществ, вступающих в реакцию с
металлом. Коррозионная среда может быть жидкой или газообразной.
Газообразная среда, окисляющая металл, называется окислительной газовой
средой. Изменение в любой части коррозионной системы, вызванное
коррозией, называется коррозионным эффектом.
Коррозионный эффект, ухудшающий функциональные характеристики
металла, покрытия, среды или включающих их технических систем,
расценивают как эффект повреждения или как коррозионную порчу.
В результате коррозии образуются новые вещества, включающие окислы
и соли корродирующего металла, это – продукты коррозии. Видимые продукты
атмосферной коррозии, состоящие в основном из гидратированных оксидов
железа, называют ржавчиной, продукты газовой коррозии – окалиной.
 147

Количество металла, превращенного в продукты коррозии за

определенное время, относят к коррозионным потерям.
Коррозионные потери единицы поверхности металла в единицу времени
характеризуют скорость коррозии. Глубина коррозионного разрушения в
единицу времени называется скорость проникновения коррозии.
Важнейшее понятие – коррозионная стойкость. Она характеризует
способность металла сопротивляться коррозионному воздействию среды.
Коррозионную стойкость определяют качественно и количественно –
скоростью коррозии в данных условиях, группой или баллом стойкости по
принятой шкале (ГОСТ 13819-68).
Факторы, влияющие на скорость, вид и распределение коррозии и
связанные с природой металла (состав, структура, внутренние напряжения,
состояние поверхности), называют внутренними факторами коррозии.
Факторы, влияющие на те же параметры коррозии, но связанные с
составом коррозионной среды и условиями процесса (температура, влажность,
обмен среды, давление и т. п.) называют внешними факторами коррозии.
Классифицировать коррозию принято по механизму, условиям
протекания процесса и характеру разрушения (рис. 2.17)
1. По механизму процесса (ГОСТ 5272-68) различают химическую и
электрохимическую коррозию металлов:
1) химическая коррозия - взаимодействие металла с коррозионной
средой, при котором окисление металла и восстановление окислительного
компонента коррозионной среды протекают в одном акте;
2) электрохимическая коррозия – взаимодействие металла с
коррозионной средой (раствором электролита), при котором ионизация атомов
металла и восстановление окислительного компонента коррозионной среды
протекают не в одном акте и их скорости зависят от электродного потенциала
металла.
 148

2. По условиям протекания процесса, которые весьма

разнообразны, различают несколько видов коррозии:
 Химическая

Электрохимическая
процесса
По механизму

равномерная Общая
неравномерная

избирательная

пятнами
Разрушения

язвенная
точечная
По характеру коррозионного

сквозная Местная
нитевидная

Рис. 2.17. Классификация коррозионных процессов

подповерхностная
149

межкристаллитная

ножевая
Классификация коррозии

растрескиваниекоррозионное

хрупкостькоррозионная

газовая
атмосферная
жидкостная
подземная
биокоррозия
структурная
контактная
щелевая
под напряжением
кавитация
коррозионная эрозия
фреттинг-коррозия
По условиям протекания процесса

внешним током
блуждающим током
143
 150

1) газовую коррозию – коррозию металлов в газах при высоких

температурах;
2) атмосферную коррозию – коррозию металлов в атмосфере воздуха, а
также любого влажного газа;
3) жидкостную коррозию – коррозию металлов в жидкой среде: в
неэлектролите (бром, расплавленная сера, органический растворитель, жидкое
топливо) и в электролите (кислотная, щелочная, солевая, морская, речная
коррозия, коррозия в расплавленных солях и щелочах). В зависимости от
условий взаимодействия среды с металлом различают жидкостную коррозию
металла при полном, неполном и переменном погружении, коррозию по
ватерлинии, коррозию в неперемешиваемой и перемешиваемой коррозионной
среде;
4) Подземную коррозию – коррозию металлов в почвах и грунтах.;
5) Биокоррозию – коррозию металлов под влиянием жизнедеятельности
микроорганизмов;
6) Структурную коррозию – коррозию, связанную со структурной
неоднородностью металла;
7) Коррозию внешним током – электрохимическую коррозию металлов
под воздействием тока от внешнего источника;
8) Коррозию блуждающим током - электрохимическую коррозию
металлов под воздействием блуждающего тока;
9) Контактную коррозию – электрохимическую коррозию, вызванную
контактом металлов, имеющих разные стационарные потенциалы в данном
электролите;
10) Щелевую коррозию – усиление коррозии в щелях и зазорах между
металлами, а также в местах неплотного контакта металла с неметаллическим
коррозионноинертным материалом;
11) Коррозию под напряжением –коррозию металлов при
одновременном воздействии коррозионной среды и механических напряжений.
 151

В зависимости от характера нагрузок может быть коррозия при постоянной

нагрузке и коррозия при переменной нагрузке. Одновременное воздействие
коррозионной среды и знакопеременных или циклических растягивающих
нагрузок часто вызывает коррозионную усталость – понижение предела
усталости металла;
12) Коррозионную кавитацию – разрушение металла, вызванное
одновременным коррозионным и ударным воздействием внешней среды;
13) Коррозионную эрозию – разрушение металла, вызываемое
одновременным воздействием коррозионной среды и трения;
14) Фреттинг-коррозию – коррозию металлов при колебательном
перемещении двух поверхностей относительно друг друга в условиях
воздействия коррозионной среды.
3. По характеру коррозионого разрушения различают следующие
виды коррозии:
1) сплошную, или общую коррозию, охватывающую всю поверхность
металла, находящуюся под воздействием данной коррозионной среды.
Сплошная коррозия бывает:
а) равномерной, которая протекает с одинаковой скоростью по всей
поверхности металла;
б) неравномерной, которая протекает с неодинаковой скоростью на
различных участках поверхности металла;
в) избирательной, при которой разрушается одна структурная
составляющая сплава или один компонент сплава;
2) местную коррозию (ГОСТ 5272-68), охватывающую отдельные участки
поверхности металла. Местная коррозия бывает:
а) пятнами – в виде отдельных пятен;
б) язвами – коррозионное разрушение, имеющее вид раковины;
в) точечной (питтинг) – в виде отдельных точечных поражений;
г) сквозной, которая вызывает разрушение металла насквозь;
 152

д) нитевидной, распространяющейся в виде нитей преимущественно под

неметаллическими защитными покрытиями;
е) подповерхностной, начинающейся с поверхности, но преимущественно
распространяющейся под поверхностью металла таким образом, что
разрушение и продукты коррозии оказываются сосредоточенными в некоторых
областях внутри металла; подповерхностная коррозия часто вызывает
вспучивание металла и его расслоение;
ж) межкристаллитной, распространяющейся по границам кристаллитов
(зерен) металлов; этот вид коррозии особенно опасен тем, что, не изменяя
внешнего вида металлической конструкции, ведет к быстрой потере металлом
прочности и пластичности;
з) ножевой – локализованная коррозия металла, имеющая вид надреза
ножом в зоне сплавления сварных соединений в сильно агрессивных средах;
и) коррозионным растрескиванием – коррозия металла при одноименном
воздействии коррозионной среды и внешних или внутренних механических
напряжений растяжения с образованием транскристаллитных или
межкристаллитных трещин;
к) коррозионной хрупкостью, приобретенной металлом в результате
коррозии; под хрупкостью следует понимать свойство материала разрушаться
без заметного поглощения механической энергии в необратимой форме.
Влияние состава и характера сред на коррозию. К основным
коррозионно-активным агентам относятся сероводород, кислород, диоксид
углерода. Усилению коррозии способствуют также механические примеси и
продукты жизнедеятельности микроорганизмов, в частности
сульфатвосстанавливающих бактерий (СВБ).
Влияние сероводорода. Обводненный сероводород вызывает разрушение
технологического оборудования и трубопроводов в результате интенсивной
электрохимической коррозии и водородного охрупчивания металла.
 153

С ростом парциального давления сероводорода повышается скорость

общей коррозии стали. Скорость коррозии стали 20 линейно зависит от
концентрации сероводорода при СH2S = 0,6-2,5 г/л и монотонно снижается при
повышении рН коррозионной среды от 1 до 6.
При росте концентрации сульфид-иона в нейтральных и щелочных средах
отмечается увеличение скорости коррозии стали. Это связано с образованием
на поверхности металла полисульфидных пленок, обладающих различными
защитными свойствами. Структура и защитные свойства этих пленок зависят от
условий их образования, но главным образом - от парциального давления
сероводорода в среде. При концентрации сероводорода до 2 мг/л
полисульфидная пленка состоит в основном из троилита FeS и пирита FeS2 c
размерами кристаллов до 20 нм, а при концентрации от 2 до 20 мг/л в пленке
появляется небольшое количество канзита Fe9S8. Такие пленки обладают
хорошими защитными свойствами. При концентрации сероводорода свыше 20
мг/л в продуктах коррозии преобладает канзит. Размеры кристаллов
увеличиваются до 75 нм, и защитная пленка разрыхляется, играя роль катода по
отношению к ювенильной поверхности стали.
Влияние кислорода. Вторым, после сероводорода, по агрессивности
компонентом нефтепромысловых сред является кислород. Его присутствие в
сероводородсодержащей среде часто является причиной резкого возрастания
скорости коррозии стали за исключением тех случаев, когда происходит
взаимодействие этих газов. При содержании в среде трех частей О 2 и двух
частей Н2S полная нейтрализация кислорода происходит за первые 24 часа
испытаний.
Влияние диоксида углерода. Водная среда, содержащая растворенную
углекислоту, является агрессивной, если ее количество выше, чем требуется для
поддержания растворимости карбоната кальция, а парциальное давление
углекислоты выше 0,02 МПа.
 154

Влияние минерализации среды. Зависимость скорости коррозии стали от

минерализации среды носит экстремальный характер. Снижение скорости
коррозии по мере роста минерализации связано с уменьшением растворимости
кислорода и сероводорода в воде, а также затруднением диффузионных
процессов.
Следует отметить, что при высокой концентрации в коррозионной среде
галогенид-ионов они оказывают ингибирующее действие за счет блокирования
активных участков корродирующего металла, а также снижения растворимости
агрессивных газов при возрастании минерализации.
Влияние рН раствора. С ростом рН раствора снижается скорость общей
коррозии и степень охрупчивания стали. Анионы галогенидов, хорошо
адсорбирующиеся на стали, уменьшают охрупчивание примерно на 15 %.
Двухвалентные катионы солей в сероводородсодержащих средах значительно
сильнее препятствуют охрупчиванию стали, чем одновалентные. Это связано с
повышением рН среды при гидролизе солей двухвалентных металлов, а также с
тем, что двухвалентные катионы снижают растворимость сероводорода
вследствие их более высокой степени гидратации.
Основные виды и характер коррозионного разрушения. На поздней
стадии разработки большинства месторождений средняя обводненность нефти
превышает 70 %, вода насыщается растворимыми и нерастворимыми солями,
продуктами коррозии, в связи с чем, в потоке значительно увеличивается
общий объем механических примесей.
Наличие механических примесей в жидкостях, перекачиваемых по
промысловым трубопроводам, ускоряет коррозию металла труб. В общем
случае механизм процесса определяется скоростями потока жидкости, а также
составом и концентрацией механических примесей.
При небольших скоростях происходит расслоение водонефтяных
эмульсий с образованием водного подслоя (в случае системы нефтесбора) и
вынос механических примесей из потока с последующим их осаждением на
 155

стенках труб, что способствует интенсификации коррозионного процесса. На

таких участках поверхности трубы начинается зарождение отдельных
питтингов или язв (рис. 2.18). Интенсивность развития и протекания язвенной
коррозии зависит от компонентного состава отложений и коррозионной
активности электролита, контактирующего с основным металлом, а также
усугубляется жизнедеятельностью сульфатвосстанавливающих бактерий (СВБ)
под пленками отложений.
Язвенная коррозия характерна и для наружной поверхности трубы,
находящейся в почве или грунте (рис. 2.19).

Рис. 2.18. Образцы труб с язвенной коррозией

1 2
 156

Рис. 2.19. Образцы труб, вырезанные с места порыва нефтепровода (1) и

высоконапорного водовода (2)

С момента преобладания инерционных сил потока над силами адгезии

образующихся в результате коррозии нерастворимых продуктов, которые
обладают экранирующими защитными свойствами, начинается коррозионно-
эрозионное воздействие среды (рис. 2.20).

Рис. 2.20. Вид образцов-свидетелей, подвергшихся коррозионно-

эрозионному разрушению

Отдельно следует выделить случай коррозионно-эрозионного

разрушения, который наблюдается, в частности, при эксплуатации
нефтесборных коллекторов и низконапорных водоводов месторождений нефти
Западной Сибири. Опыт эксплуатации таких систем, собранных из труб с
завышенным диаметром, показал, что значительная их часть подвержена
специфическому разрушению по нижней образующей труб со скоростью 3 и
более мм/год (ручейковая коррозия). Разрушение представляется в виде одно-
или двухрядной канавки (рис. 2.21). Такие разрушения, как правило,
наблюдаются на восходящих участках трассы трубопровода с расслоенным
режимом течения газоводонефтяных смесей с локализованными водными
скоплениями, что характерно для трубопроводов, транспортирующих
 157

продукцию скважин до комплексных пунктов сбора, сепарации попутного газа

и предварительного сброса пластовой воды.

Рис. 2.21. Катушка трубы с ручейковой коррозией

Методы контроля коррозии. Для контроля коррозионной агрессивности

добываемых и транспортируемый продукции, определения их воздействия на
металл трубопроводов и емкостного оборудования, прогнозирования
работоспособности объектов и определения эффективности
противокоррозионных мероприятий, используют ряд методов, причем их
оптимальное сочетание подбирается с учетом особенностей каждого
конкретного месторождения.
Для контроля коррозии трубопроводных систем рекомендуются
следующие методы:
 установка контрольных катушек;
 установка контрольных образцов;
 измерение скорости коррозии методом электросопротивления;
 измерение мгновенной скорости коррозии методом линейной
поляризации;
 158

 потенциодинамические измерения;
 измерение потока диффузионно-подвижного водорода;
 неразрушающий контроль ультразвуковыми и радиографическими
методами;
 наблюдение за изменением химического состава продукции;
 обследование внутренних поверхностей оборудования и
трубопроводов при аварийных и предупредительных ремонтах;
 исследование состава отложений, выносимых скребками при очистке
трубопроводов;
 наблюдение за изменением механических свойств и структуры
металла.
Естественно, что каждый метод имеет свои ограничения и область
применения, которые необходимо учитывать при выборе комплекса методов
для конкретной системы, стремясь при этом получить максимум информации
при минимальных затратах.
Ниже дана краткая характеристика традиционных методов контроля
коррозии.
Метод электрического сопротивления (ЭС). Чувствительный элемент
датчика (трубка, полоса, проволока) изготавливается из изучаемого материала.
По мере коррозии толщина чувствительного элемента уменьшается и
увеличивается его омическое сопротивление. Это изменение фиксируется
измерительным прибором по отношению к аналогичному элементу,
защищенному от коррозии. При обработке результатов показания прибора
пересчитываются в единицы скорости коррозии.
Датчики можно использовать в любой жидкой и газовой среде при
рабочих давлениях и получать оперативную информацию о коррозионной
активности среды и эффективности защитных мероприятий.
Измерение скорости коррозии методом ЭС рекомендуется применять для
ускоренной оценки коррозионной агрессивности газовых и газожидкостных
 159

сред при проведении опытно-промышленных испытаний ингибиторов

коррозии.
При выборе места установки датчика следует учитывать, ввиду того что
вторичный прибор представляет собой высокоточный омметр, флуктуации
температуры, отражающиеся на сопротивлении чувствительного элемента, что
вносит большие погрешности в результаты измерений. Эталонный элемент,
находящийся в корпусе датчика не успевает компенсировать быстрые
изменения температуры вследствие его изолированности от рабочих условий.
Метод поляризационного сопротивления или линейной поляризации
(ЛП). Основное достоинство метода - возможность измерения мгновенной
скорости коррозии. Чувствительный элемент датчика представляет собой два
или три стальных электрода, экспонирующихся в коррозионной среде.
Функционирование прибора основано на принципе Штерна Гири,
полученном теоретически, путем дифференцирования уравнения
поляризационной кривой вблизи стационарного потенциала коррозии. В общем
случае этот принцип читается так: ток (скорость) коррозии обратно
пропорционален поляризационному сопротивлению поверхности электрода,
измеренному вблизи стационарного потенциала коррозии.
Для оценки поляризационного сопротивления необходимо поляризовать
электроды от стационарного потенциала коррозии на величину 10-20 мВ. Этот
метод применяется для жидкостей, имеющих электросопротивление менее 3000
Ом см. При измерении в жидкостях с более высоким удельным
сопротивлением, измеренное значение скорости коррозии умножается на
поправочный коэффициент. Метод часто находит применение для измерения
скорости коррозии в системе нефть - вода при достаточно больших
обводненностях (выше 80 %). В отличие от метода ЭС метод не зависит от
температуры.
Гравиметрический метод. Применение образцов из металла,
экспонирующегося в коррозионной среде - основа любой программы контроля
 160

коррозии. Образцы изготавливают в виде пластин, стержней или дисков

поверхность которых имеет определенную шероховатость. Их устанавливают
на специальных держателях в технологические потоки. До установки образцы
взвешивают и определяют площадь поверхности. После воздействия
технологического потока гравиметрические образцы очищают и снова
взвешивают. Потеря массы пересчитывается в скорость коррозии выражаемую
в мм/год или в г/м2час
В стадии разработки находятся такие методы как сопротивление
переменному току, тонкослойное активирование поверхности, измерение
электрохимического шума, радиоизотопный метод. Эти методы пока не
обеспечены промышленно выпускаемым оборудованием и широкого
применения не нашли.
Таблица 2.2
Методы контроля коррозии трубопроводов систем нефтесбора и ППД
Метод контроля Периодичность Результат
измерений, сут.
min max
1 2 3 4
Установка образцов в 21 60 Оценка скорости, характера
трубопроводах коррозии и эффективности
защиты
Оценка скорости равномерной
Измерение скорости 3 30 коррозии, оперативное
коррозии методом ЭС определение эффективности
ингибиторов
Измерение скорости 3 30 То же
коррозии методом ЛП
0,5 ч 24 ч То же + анализ коррозии во
Измерение скорости времени, контроль за работой
коррозии методом ЭС и дозирующих установок,
съем показаний
ЛП с накопителями выявление неучтенных
через 0,5-1 мес.
информации факторов влияющих на
коррозию
Потенциодинамические единичные Изучение механизма коррозии
измерения измерения
Определение 30 180
концентрации в воде ионов Анализ текущей коррозионной
 161

железа, кислых газов, рН, агрессивности, выявление

наличие СВБ, склонности причин коррозии
к отложению солей
Определение 30 180
концентрации То же
сероводорода и двуокиси
кислорода

Продолжение табл. 2.2

1 2 3 4
Определение Оценка опасности
концентрации в воде СВБ, микробиологической коррозии
сульфат-ионов, 180 360 обсадной колонны и НКТ,
сероводорода при изливе зараженности СВБ
нагнетательных скважин призабойной зоны пласта
Оценка скорости коррозии и
Измерение остаточной остаточного ресурса,
толщины стенки 360 720 определение корреляционных
трубопровода зависимостей между
показаниями датчиков и
реальной коррозией
Контроль перераспределения
Измерение остаточного по ингибиторов в водную фазу,
содержания ингибитора необходимости выявление причин
коррозии в коррозионной недостаточной защиты
среде оборудования, корректировка
регламентов закачки
ингибитора коррозии

Одна из эффективных систем коррозионного мониторинга создана на

месторождении Prudhoe Bay (Аляска). В пределах месторождения обустроено
668 пунктов контроля коррозии. В 55 из них установлены датчики ЭС, а на
остальных - образцы-свидетели и датчики - ЛП различных типов. Система
мониторинга охватывает все технологические потоки и позволяет выявлять
объекты, потенциально-опасные в отношении внутренней коррозии и заранее
принимать меры по инспекции таких объектов с использованием
ультразвуковой дефектоскопии и рентгенографии, оценивать и оптимизировать
программы по защите от коррозии.
 162

Методы защиты от коррозии. Защита от коррозии представляет

комплекс мероприятий, направленных на предотвращение и ингибирование
коррозионных процессов, сохранение и поддержание работоспособности узлов
и агрегатов машин, оборудования и сооружений в течение нормативного срока
эксплуатации.
Методы защиты металлоконструкций от коррозии основаны на
целенаправленном воздействии, приводящем к полному или частичному
снижению активности факторов, способствующих развитию коррозионных
процессов. Методы защиты от коррозии можно условно разделить на методы
воздействия на металл и методы воздействия на среду, а также
комбинированные методы. Классификация методов представлена на рисунке
2.22.
Среди первых наибольшее распространение получили методы нанесения
защитных покрытий и рационального конструирования. Из второй группы –
электрохимическая защита и создание искусственных сред, в частности
ингибирование. Наиболее подробно механизм действия ингибиторов и их
ассортимент приведен в главе 8.
Нанесение защитных покрытий. Сводится к изоляции наружной
поверхности трубопровода различными видами покрытий, в качестве которых
можно использовать различные сорта битумов, а также полиэтиленовые и
поливинилхлоридные пленки и применению футерованных, как с наружной,
так и с внутренней поверхностью труб.
Битумные покрытия наносятся слоями на сухую, очищенную до
металлического блеска поверхность труб, затем трубы покрываются
гидроизолом. С течением времени битумные покрытия теряют свои защитные
свойства.
В настоящее время все большее применение находят изоляционные
покрытия на основе полимеров. Высокие прочностные свойства полимеров в
сочетании с их химической стойкостью обеспечивают эффективную защиту
 163

трубопроводов. Эти покрытия технологичны и экономичны: трудоемкость

нанесения их в 2 – 4 раза, а материалоемкость в 8 – 10 раз меньше, чем
битумных. Полимерные покрытия для изоляции применяются в виде липкой
ленты, на которую нанесен клей. Ленту наносят на очищенный и
загрунтованный трубопровод.
Электрохимическая защита. Для защиты наружной поверхности
промысловых трубопроводов от коррозии на нефтедобывающих предприятиях
применяют следующие виды электрохимической защиты:
1) катодная, наложением внешнего тока;
Создание экранирующего поверхностного
слоя
Легирование металлов
Введение элемента, понижающего катодную
или анодную активность
Методы воздействия на металл

Введение элемента, предотвращающего

структурную коррозию

Термическая обработка
Обработка поверхности Химическое и электрохимическое
полирование
Механическая обработка
(наклеп, ролики и т.д.)

Нанесение защитных Постоянного действия

покрытий Временного действия
Периодического действия (ПИНСы, воски)

Рациональное Вывод узлов из агрессивных сред

конструирование Исключение зон локального разрушения

Электрохимическая Катодная, наложением тока

защита Катодная протекторная
Анодная

Полная
Герметизация
Частичная

Статическая с применением селикагеля (С)

Статическая с применением активированного
Осушка воздуха угля (А)
С и А с добавками нейтрализующих веществ
Динамическая
Динамическая с нагревом

С легколетучими нейтрализующими
 164

компонентами

С легколетучими ингибиторами и
Методы воздействия на среду и условия эксплуатации

Создание искусственных
фунгицидами
сред

Деаэрация водных сред

Ингибирование
Применение нейтральных сред

Комплекс воздействия на металл

Комбинированные
Комплекс воздействий на среду
методы
Комплекс воздействий на металл и среду

Рис. 2.22. Классификация методов защиты от коррозии

2) катодная протекторная.
Катодной защитой называется способ предупреждения коррозии металла,
при котором защищаемый объект делают катодом, а разрушению подвергается
специально установленный анод.
При катодной защите наложением внешнего тока источник
постоянного тока 1 (рис. 2.23) через плюсовую клемму соединен с помещенным
в землю анодом 4. Минусовая клемма источника тока соединена дренажем 5 с
трубопроводом 3. Электрический ток проходит через анод 4 в почву, затем
через поврежденную изоляцию натекает на трубопровод и возвращается по
дренажу 5 к минусовой клемме источника тока. Поступая в трубу через
поврежденную изоляцию, электрический ток превращает эти места в катоды,
 165

вследствие чего поверхности самого трубопровода не подвергается коррозии, а

разрушается анод 4, который для этого и предназначен.

Pиc.2.23. Схема катодной защиты трубопровода внешним током: 1 –

источник постоянного тока; 2 – изолированный электропровод; 3 –
трубопровод с поврежденной изоляцией; 4 – анод; 5 –дренаж

В качестве источника энергии для катодной защиты может служить

любой источник постоянного тока с напряжением около 20 В. Мощность,
потребляемая для катодной защиты, колеблется от 1 до 20 кВт в зависимости от
коррозионной активности почвы, протяженности защищаемого участка,
качества и состояния изоляционного покрытия.
Для повышения эффективности катодной защиты и сокращения затрат
электроэнергии защищаемый участок трубопровода отделяется от соседних
участков фланцевым соединением с прокладкой из диэлектрического
материала. В качестве заземленных анодов применяют специальные сплавы.
Одна катодная станция в зависимости от сопротивления защитного
покрытия может защищать участок трубопровода длиной от 5 до 25 км.
Катодной защитой можно предотвращать коррозию днищ нефтяных
резервуаров и различных подземных металлических емкостей.
Защита трубопроводов от электрохимической коррозии протекторами
осуществляется без подведения внешней электроэнергии и сводится к работе
гальванического элемента. Принцип работы протекторной защиты
 166

трубопроводов следующий. Параллельно защищаемому трубопроводу в землю

зарывают протекторы, электрический потенциал которых ниже потенциала
материала трубопровода (магний, рафинированный цинк, алюминий и т. д.).
Протекторы соединяют с трубопроводом изолированным проводником. При
возникновении разности потенциалов между трубой и почвой протекторы
превращаются в разрушаемые аноды, в результате чего трубопровод
предохраняется от коррозии.
Преимущества протекторной защиты:
1) отпадает необходимость в сооружении катодных станций и
источников тока;
2) простота схемы;
3) отсутствие эксплуатационных затрат.
К недостаткам протекторной защиты следует отнести, прежде всего,
необходимость расходования цветных металлов и поэтому, сравнительно
большие капитальные затраты.
2.8.4 Очистка трубопроводов
При очистке полости трубопроводов используют комплекс машин,
устройств и оборудования, специально разработанных для этих целей, который
может быть разделен на следующие группы:
- машины для закачки в трубопровод воды;
- машины для закачки в трубопровод воздуха;
- устройства для очистки полости трубопроводов, освобождения их от
воздуха и воды;
- оборудование для определения в трубопроводе местоположения
очистных и разделительных устройств;
- средства для обнаружения мест утечек;
- техника для аварийно-ремонтных работ;
- оборудование и средства транспорта, связи и диспетчеризации;
 167

- вспомогательное оборудование (монтажные узлы, патрубки, ловушки,

узлы приема-пуска очистных устройств и т.п.).
Для очистки внутренней поверхности трубопроводов от загрязнений,
применяют специальные устройства, которые классифицируются по
назначению: очистные поршни, разделители, скребки и калибры; форме:
цилиндрические, сферические, шаровые и комбинированные; и основным
конструктивным признакам.
Из всего многообразия устройств можно выделить небольшую группу,
наиболее часто используемых на практике – поршневые устройства
(цилиндрическая форма), отличающиеся от остальных устойчивой скоростью,
большой шириной контактной площадки (рабочей поверхности) и
сравнительной простотой эксплуатации и ремонта. Эти устройства имеют
металлический корпус и приспособлены к установке современных поисковых и
других приборов.
Для очистки полости трубопровода от строительного мусора, мягких (в
том числе нефтяных) и частично твердых отложений, удаления конденсата, а
также для проведения работ по промывке, продувке испытанию или
консервации промысловых трубопроводов используют следующие устройства:
1. Очистные поршни типа ОП разных модификаций - резиновые манжеты
и металлические щетки; две манжеты из полиэтилена высокого давления и два
щеточных диска из отрезков стальных тросов.
2. Дисковые полиуретановые поршни типа ППО со стальными щетками и
без них.
3. Манжетные полиуретановые поршни типа ППМ – четыре
полиуретановые манжеты.
4. Очистной полиэтиленовый поршень типа ОЛС – две манжеты из
полиэтилена высокого давления и щеточный диск из отрезков стальных тросов.
 168

5. Очистной саморегулирующийся поршень с плавающей манжетой типа

ОСУ – три манжеты из полиэтилена высокого давления и пенополиуретановый
(поролоновый) цилиндр.
6. Пенополиуретановый (поролоновый) литой поршень типа ППЛ.
7. Резиновый поршень-разделитель типа ПР – три или четыре резиновые
манжеты.
8. Очистные калибры ОКП с сигнализатором местонахождения.
9. Очистные устройства ОУ.
10. Очистные устройства типа ОПКЛ – с кардалентами, ворс которых
наклонен по ходу поршня.
11. Щеточный скребок типа ЩС – два ряда щеток из проволочного ворса.
Очистка полости трубопроводов выполняется промывкой или продувкой
с пропуском очистных поршней или поршней-разделителей.
На участке, предназначенном для очистки, сооружается узел приема и
пуска очистных устройств. К входному краю приваривается устройство
запуска, а к концу участка сброса воды – устройство приема. На верхней части
устройства запуска поршней монтируются прямые врезки для введения
промывочной воды и воздуха, на участке приема монтируются врезки для
сброса воздуха и грязной воды в отстойник или на специально отведенный
участок.
В процессе предварительной очистки полости трубопровода проводят
пропуск калибра, который оснащен низкочастотным передатчиком,
обеспечивающим определение его местонахождения с поверхности земли.
После приема калибра отключается подача воды или воздуха в трубопровод.
При промывке трубопровода перед очистными поршнями или поршнями–
разделителями необходимо залить воду, объем которой составляет 10-15 %
объема полости очищаемого участка. Критерием оценки результатов промывки
является выход чистой воды из трубопровода после прохождения очистных
поршней. При продувке очистные поршни пропускаются по участкам
 169

трубопровода под давлением сжатого воздуха или газа, поступающего из

ресивера (баллона), создаваемого на прилегающем участке. После пропуска
поршней-разделителей окончательное удаление загрязнений выполняется
продувкой без пропуска очистных устройств путем создания в трубопроводе
скоростных потоков воздуха или газа. Продувка считается законченной, когда
после вылета очистного устройства из продувочного патрубка выходит струя
незагрязненного воздуха или газа.
После очистки полости трубопровода любым из указанных способов на
концах очищенного участка устанавливают временные инвентарные заглушки,
разжимные или прижимные. К типу прижимных относятся заглушки из
брезента и аналогичных материалов, которые надевают в виде чехлов на торцы
труб. Разжимные заглушки устанавливаются внутри трубы, например,
деревянные пробки или диски.
Для оперативного определения местоположения в трубопроводе
очистных устройств разработаны многие методы, которые можно разделить на
две группы: 1) непосредственное определение местоположения и 2) расчетные
методы. Расчет проводят по смене мгновенных стационарных состояний или по
средней расчетной скорости потока. Для определения непосредственного
положения очистного устройства применяются стационарные сигнализаторы
(механические и электромеханические), патрулирование трассы (акустическое
прослушивание), дистанционные методы (по перепаду давления или
импульсная локация). Самые точные результаты могут быть получены при
сочетании разных методов и использовании приборов наибольшей надежности.
Лучшие результаты получены с использованием приборов "Волна-1", "Поиск-
МП", основанных на передаче низкочастотных электромагнитных сигналов.
2.9 Перекачка углеводородных смесей насосами многофазного потока
(мультифазные насосы)
Использование насосов многофазного потока позволяет исключить
процессы разделения многофазных систем и транспортировать многофазную
 170

смесь на центральные пункты подготовки. Наиболее широкое применение и

перспективы имеют данные технологии при разработке морских и шельфовых
нефтяных месторождений. Типы насосов представлены на рис. 2.24. Анализ
использования насосов на морских месторождениях показывает, что 50% от
общего количества составляют двойные винтовые, 46% - спирально-осевые, 4%
- поршневые. Обще количество установленных на месторождениях двойных
винтовых насосов составлетт более 200 шт. На рис.2.25 приведена
технолгическая схема использования насосв многофазного потока.
В приложении 1 приведены конструкции насосов.

Рис.2.24. Типы насосов многофазного потока

 171

газ

газовый MPV
компрессор трубопровод
газ Труба
Скважины многофазного
испытание скважины испытание на потока Газ
сепараторе +
MPFM на главную
сепаратор
жидкость Насос станцию
из многофазного
испытаний нефтяной
скважин
потока
трубопровод

164
Перекачка с использованием
насосов многофазного потока
жидкость
резервуар насос
жидкости

Традиционная технология перекачки

Рис.2.25. Перекачивающие станции многофазного потока и традиционные перекачивающие станции

 172

ГЛАВА 3
СТАБИЛИЗАЦИЯ НЕФТИ

3.1 Принципиальные технологические схемы сбора и транспорта

нефти и газа
В настоящее время вследствие недостаточных мер по герметизации и
несовершенства технического оснащения объектов сбора, транспорта и
хранения, а иногда промысловой и нефтезаводской подготовки нефтей потери
легких углеводородов из них по пути движения от мест добычи до переработки
продолжают оставаться недопустимо большими. Основные потери
обусловлены испарением нефтей в узлах замера (трапно-замерные установки),
на которых обычно установлены негерметичные мерники (при самоточной
системе сбора нефти), при наливе, хранении в резервуарах сборных пунктов,
товарных парков нефтепромыслов, товарно-транспортных управлений и нефте-
перерабатывающих заводов. Потери можно рассматривать как устранимые и
неустранимые. Неустранимые находятся в полной зависимости от технического
оснащения нефтепромысловых предприятий, их можно сократить до минимума
при совершенствовании техники и технологии процессов нефтедобычи
(герметизация пути движения нефти с переходом на напорные и
высоконапорные системы сбора нефти, мероприятия по полной герметизации
резервуарных парков улавливанием из них выбрасываемых в атмосферу
углеводородов, сокращение количества перевалок нефти и др.). Устранимые
потери свидетельствуют о бесхозяйственности, неумелом использовании
техники, нарушении элементарных правил эксплуатации и поддержания в
должном состоянии промыслового оборудования, т. е. эти потери могут быть
ликвидированы проведением обычных организационно-технических
мероприятий (устранение течей, ремонт крыш, днищ и поясов, установление
 173

дыхательных и огнезащитных клапанов, обвязка дыхательными линиями

резервуаров и т. п.).
Ликвидировать потери легких фракций можно в основном внедрением
наиболее рациональных схем сбора нефти и газа, а также строительством
объектов по стабилизации нефтей для их хранения и транспортировки.
К современным системам сбора, транспорта и подготовки нефти должны
предъявляться основные требования: высокая экономичность системы в части
ее металлоемкости, стоимости капитальных вложений и эксплуатационных
расходов; полная герметизация системы сбора нефти и газа по всему пути
движения от скважин до пунктов их подготовки; ввод в эксплуатацию участков
промысла до окончания строительства всего комплекса сооружений;
малообъектность и надежность в эксплуатации; возможность автоматизации и
телемеханизации объектов; возможность снижения протяженности
автомобильных дорог, уменьшения расхода служебного транспорта,
сокращения эксплуатационного персонала; возможность более полного
использования ресурсов нефтяных газов, извлекаемых с нефтью и др.
На основании этих требований промысловые системы сбора, транспорта
и подготовки нефти, газа и пластовой воды должны рассматриваться как единая
технологическая система со взаимосвязанными процессами, охватывающая не
только отдельный промысел, но и целый нефтедобывающий район. На
промыслах должно быть минимальное число объектов при концентрации всех
основных из них на центральном пункте сбора.
При решении этих задач необходимо соблюдение следующих условий.
1. Максимальное использование избытка пластовой энергии либо напора,
создаваемого глубинными насосами, достаточного для транспорта продукции
скважин до центральных пунктов сбора, либо дожимных насосно-
сепарационных установок.
2. Применение однотрубного транспорта нефти и газа от скважин до
сепарационных установок либо центральных пунктов сбора.
 174

3. Применение многоступенчатой сепарации нефти с последующим

бескомпрессорным транспортом газа первой ступени сепарации и транспорта
газонасыщенной нефти до пунктов сбора и подготовки, позволяющее
полностью исключить из нефтепромыслового хозяйства компрессорные
станции, мелкие пункты сбора и ряд других технологических объектов.
4. Размещение концевых сепарационных установок на центральном
пункте сбора в непосредственной близости от объектов подготовки нефти,
газобензиновых заводов и районных компрессорных станций, позволяющее
более полно и рационально использовать наиболее ценную часть ресурсов
попутных газов и более квалифицированно осуществить подготовку нефти.
Известны различные системы сбора нефти и газа, каждая из которых
имеет определенные достоинства и недостатки. Рассмотрим основные из них.
1. Схема Бароняна – Везирова (рис. 3.1). В ней предусматривается
двухступенчатая сепарация нефти: первая ступень – при абсолютном давлении
около 0,4 МПа и вторая ступень – при абсолютном давлении 0,1 МПа или
вакууме. Схема при полном ее осуществлении является напорной до сырьевых
резервуаров.

Рис. 3.1. Принципиальная технологическая схема промыслового сбора и

транспорта нефти и газа Бароняна – Везирова: 1 – фонтанная скважина
высокого давления; 2 – газосепаратор высокого давления; 3 – станок-качалка с
подвесным компрессором; 4 – скважина; 5 – групповая замерная установка; 6 –
гааоотделитель (сепарация нефти); 7 – осушитель газа; 8 – отстойник; 9 –
 175

сборники нефти; 10 – насос; 11 – сырьевые резервуары установки комплексной

подготовки нефти; 12 – вакуум-компрессор; 13 – компрессоры

2. Напорная схема института Гипровостокнефть (рис. 3.2). Давление на

устье скважин поддерживается достаточным для обеспечения двух– или
трухступенчатой сепарации нефти. Первая ступень сепарации осуществляется
на групповых или индивидуальных трапно-сепарационных установках при
давлении 0,6 – 0,7 МПа, т. е. давлении, достаточном для бескомпрессорной
подачи

Рис. 3.2. Принципиальная технологическая схема промыслового сбора и

транспорта нефти и газа института Гипровостокнефть: 1 – скважина; 2 –
групповой замерный трап; 3 – трапы первой ступени сепарации; 4 – дожимные
насосы; 5 – аварийная емкость; 6 – трап второй ступени сепарации; 7 – трапы
третьей ступени сепарации; 8 – технологические емкости (с понтонами) УКПН

газа потребителю или на газобензиновые заводы. Затем нефть из сепараторов

первой ступени вместе с частью растворенного в ней газа транспортируется до
центрального сборного пункта, товарного парка или центральных,
промысловых сооружений, где осуществляется сепарация второй (и третьей,
если требуется) ступени. С концевых трапных установок нефть поступает в
технологические емкости установок по подготовке нефти (либо, минуя эти
 176

емкости, непосредственно на установки "сходу"). При больших расстояниях от

трапов первой ступени сепарации и неблагоприятных условиях по рельефу
местности транспорт нефти с растворенными в ней газами осуществляется
ДНС, что составляет особенность данной схемы.
3. Однотрубная схема института Гипровостокнефть. Продукция скважин,
представляющая собой двухфазовый поток, направляется по одной трубе до
дожимных насосных станций, значительно удаленных от скважин. На
дожимных станциях размещаются трапные установки для осуществления
первой ступени сепарации нефти. Отсепарированная при давлении 0,4 – 0,45
МПа нефть насосами подается на любые расстояния до установок по
подготовке нефтей или центральных промысловых сооружений, где
осуществляется последняя ступень сепарации. Отделившиеся от нефти газы по
газосборным коллекторам под остаточным давлением поступают на прием
соответствующих компрессоров газобензиновых заводов.
4. Однотрубная схема института ТатНИПИнефть (рис. 3.3). Продукт,
представляющий собой также двухфазный поток нефти и газа, без сепарации (с
давлением на буфере скважин 0,6 – 0,7 МПа) передается непосредственно на
установки по подготовке нефти.

Рис. 3.3. Однотрубная система сбора и транспорта нефти и газа института

ТатНИПИнефть: 1 – скважина; 2 – насос–компрессор; 3 – массовый
 177

расходомер; 4 – трап первой ступени сепарации; 5 – трап второй ступени

сепарации; 6 – насосы; 7 – сырьевые резервуары

Если давление пласта или установленного на скважине погружного

насоса оказывается недостаточным для транспорта газонефтяной смеси на
центральные промысловые сооружения, по трассе нефтепровода устанавливают
насосы-компрессоры (так называемые объемные винтовые или ротационные
нагнетатели), которые и перекачивают смесь. На центральной площадке
промысловых сооружений устанавливают трапные установки для сепарации
нефти соответственно принятому числу ступеней сепарации (в зависимости от
конкретных условий и физико-химической характеристики нефти).
5. Эжекторная схема института БашНИПИнефть (рис. 3.4). Особенность
ее заключается в том, что принятое число ступеней сепарации (обычно две)
продукция скважин проходит на прискважинных трапных установках.
Давление на первой ступени принято равным 0,4 МПа, на второй 0,1 МПа.
Смесь газов I и II ступеней сепарации после эжекторов с давлением 0,25 МПа
поступает в газосборные сети, а затем подается на прием промысловых
(участковых) компрессорных станций. Компрессорными станциями газы
подаются на газобензиновые заводы. Отсепарированная нефть поступает в
емкости установок по подготовке нефти.
При выборе схемы сбора нефти и газа необходим технико-экономический
расчет, в результате которого по полученным затратам на строительство и
эксплуатацию выбирается экономически и технически наиболее
целесообразная. Проведенными в институте Гипровостокнефть технико-
экономическими расчетами установлено, что наиболее рациональным следует
считать применение на промыслах напорных схем институтов
Гипровостокнефть и ТатНИПИнефть, позволяющих подавать нефтегазовые
смеси на значительные расстояния.
Следует отметить, что наибольшее распространение на промыслах РФ
получила так называемая самотечная схема сбора нефти и газа (рис. 3.5). Путь
 178

движения нефти по этой схеме от скважины и далее не герметизирован и

сопровождается большими потерями легких углеводородов.

Рис. 3.4. Двухтрубная система сбора и транспорта нефти и газа с

двухступенчатой сепарацией (эжекторная) института БашНИПИнефть: 1 –
скважина; 2 – замерный трап; 3 – трап первой ступени сепарации; 4 – трап
второй ступени сепарации; 5 – эжектор; 6,9 – сепараторы; 7 – компрессоры; 8 –
холодильники газа; 10 – насосы; 11 – резервуары; 12 – мягкий газгольдер

Одновременно с герметизацией пути движения нефти от скважин до мест

ее переработки целесообразно осуществлять ее стабилизацию. Сущность
стабилизации нефти заключается в отборе наиболее летучих углеводородов
(депропанизация, дебутанизация), так как они по пути следования нефти,
испаряясь, "провоцируют" потери углеводородов и более тяжелых бензиновых
фракций. При стабилизации нефтей наряду с удалением пропанов и бутанов
извлекаются метан, этан и такие балластовые газы, как сероводород,
углекислота и азот. Таким образом, сокращение потерь легких фракций от ис-
парения, исключает коррозию аппаратуры, оборудования и трубопроводов по
всему пути движения от нефтепромысла до нефтеперерабатывающих заводов.
 179

Получить абсолютно стабильную нефть практически невозможно. Даже

при снижении общей упругости паров нефти ниже 200 мм вод. ст., на которые
рассчитаны существующие резервуары, происходили бы потери нефти от
испарения. Поэтому понятие о стабильности нефтей условно и зависит от
конкретных условий: летучести нефти, схемы ее сбора, транспорта и хранения,
уровня герметизации промысловых, транспортных и заводских сооружений,
возможности реализации продуктов стабилизации, экономической
целесообразности затрат на проведение тех или иных мероприятий по
стабилизации, а также влияния стабилизации на бензиновый потенциал в
нефти, направляемой на переработку. Эти факторы должны полностью
определять принимаемую глубину стабилизации нефтей, которая очень
длительный период являляется предметом дискуссии.

Рис. 3.5. Принципиальная технологическая схема самотечного

промыслового сбора и транспорта нефти и газа: 1 – скважина; 2 – рабочие
трапы; 3 – замерные трапы; 4 – мерники; 5 – промысловые компрессоры; 6 –
резервуары сборного пункта; 7 – насосы; 8 – резервуары товарного парка

Стабилизация нефти часто применяется только для снижения потерь

легких фракций без частичного отбензинивания, хотя иногда в процессе
 180

стабилизации предусматривается как частичное, так и полное отбензинивание

стабилизируемых нефтей.
Однако за последнее время перед процессом стабилизации ставится уже
более серьезная задача – создание на основе этого процесса прочной сырьевой
базы развивающейся химической промышленности нашей страны. Поэтому
товарной продукцией не может быть просто произвольная гамма
углеводородов, получаемая путем одно- или двукратного испарения нефти без
какого бы то ни было обоснования, а узкая фракция, представляющая собой
головку нефти (в зависимости от заданной глубины отбора) и удовлетворяющая
требованиям химической промышленности. Тем не менее, следует обратить
внимание на то, что стабилизация нефти с определенной четкостью отбора
головки ее не должна являться самоцелью, а в каждом конкретном случае
обусловлена существующими условиями данного нефтяного района и другими
общими факторами, являющимися основой для технико-экономического
анализа целесообразности проведения процесса стабилизации.
Возможные схемы стабилизации нефтей.
В зависимости от конкретных условий и требований, предъявляемых к
стабилизации в части возможного использования продукции установок
(определяющих во многом глубину извлечения легких фракций и место
размещения), при проведении данного процесса существуют следующие
принципиально отличные направления.
1. Сепарация – извлечение легких фракций из нефти однократным или
многократным испарением при снижении давления, иногда с предварительным
подогревом.
2. Ректификация – многократная конденсация и испарение с четким
разделением углеводородов по заданной глубине стабилизации нефти.
Все остальные способы представляют сочетание указанных основных.
Кроме того, существует еще и такой мало изученный способ извлечения из
нефти легких углеводородов, как продувка нефти относительно сухим газом.
 181

Остановимся несколько подробнее на этих способах стабилизации нефти и

возможных их сочетаниях.
3.2 Сепарация
Процесс стабилизации начинается уже сразу же на первых этапах
движения нефти, когда из нее отбираются выделяющиеся газообразные
углеводороды (с падением давления), находившиеся в пластовых условиях в
жидком состоянии.
Первым узлом отбора легких фракций оказываются трапно-
сепарационные установки, на которых от нефти отделяется свободный газ,
подаваемый далее по газосборным коллекторам на промысловую
компрессорную станцию либо на газобензиновый завод (в зависимости от
принятой схемы сбора нефти и газа).
3.2.1 Назначение, классификация и конструкция сепараторов
Сепарация жидкости (разделение нефти, газа и воды) в различных
сепараторах осуществляется для:
1) получения нефтяного газа, используемого как химическое сырье или
топливо;
2) уменьшения перемешивания нефтегазового потока и снижения тем
самым гидравлических сопротивлений;
3) разложения образовавшейся пены;
4) отделения воды от нефти при добыче нестойких эмульсий;
5) уменьшения пульсации при транспортировании нефти от сепараторов
первой ступени до установки подготовки нефти.
От проведения процессов сепарации зависят потери легких фракций
нефти при последующем транспорте и хранении ее. Установлено, что при
моментальной сепарации нефти (с резким снижением давления) существенно
увеличивается уносимое количество тяжелых углеводородов быстро
движущейся струёй свободного газа.
 182

При ступенчатой сепарации подбором давлений на ступенях можно

достигнуть выделения в основном только свободного газа. Поэтому, если на
промыслах нет стабилизационных установок, необходимо проводить
сепарацию по возможности методами с минимальными потерями бензиновых
фракций. Один из них – ступенчатая сепарация. Однако многоступенчатая
сепарация нефти должна не только сократить унос тяжелых фракций с газами, а
также резко снизить и унос нефтью легких свободных газов, с выделением
которых в резервуарах немало теряется нефти на последующих этапах ее дви-
жения.
При сборе нефтей до любой из описанных схем давление на пути от
скважины до товарных парков или нефтеперерабатывающих заводов снижается
до атмосферного и нефть стремится принять температуру окружающей среды,
что существенно сказывается на распределении углеводородов между фазами
на сепарационных узлах, т. е. создаются условия для регулирования этого
процесса подбором соответствующих условий (числом ступеней, перепадом
давления между ними и изменением температуры). Это особенно важно при
сборе легких нефтей. Практика показала, что число ступеней сепарации легких
нефтей (Саудовская Аравия, Кувейт) может достигнуть 6 – 7, причем энергия
газов первой ступени обычно используется на турбинах, приводящих в
движение центробежные насосы, откачивающие нефти.
В нефтяных сепараторах любого типа различают следующие четыре
секции (рис. 3.6).
I. Основная сепарационная секция, служащая для выделения из нефти
газа. На работу сепарационной секции большое влияние оказывает
конструктивное оформление ввода продукции скважин (радиальное,
тангенциальное, использование различного рода насадок – диспергаторов,
турбулизирующих ввод газожидкостной смеси).
II. Осадительная секция, в которой происходит дополнительное
выделение пузырьков газа, увлеченных нефтью из сепарационной секции. Для
 183

более интенсивного выделения окклюдированных пузырьков газа из нефти

последнюю направляют тонким слоем по наклонным плоскостям, увеличивая
тем самым длину пути движения нефти, т.е. эффективность ее сепарации.
Наклонные плоскости рекомендуется изготовлять с небольшим порогом,
способствующим выделению газа из нефти.

Рис. 3.6. Общий вид и детали вертикального сепаратора: I– основная

сепарационная секция; II – осадительная секция; III – секция сбора нефти; IV –
каплеуловительная секция; 1 – корпус; 2 – раздаточный коллектор; 3 –
поплавок; 4 – дренажная труба; 5 – наклонные плоскости; 6 – ввод
газожидкостной смеси; 7 – регулятор давления "до себя"; 8 – выход газа; 9 –
перегородка, выравнивающая скорость газа в жалюзийном каплеуловителе; 10
– жалюзийный каплеуловитель; 11 – регулятор уровня; 12 – сброс нефти; 13 –
сброс грязи; 14 – люк; 15 – заглушки; 16 – предохранительный клапан

III. Секция сбора нефти, занимающая самое нижнее положение в

сепараторе и предназначенная как для сбора, так и для вывода нефти из
сепаратора. Нефть может находиться здесь или в однофазном состоянии, или в
 184

смеси с газом – в зависимости от эффективности работы сепарационной и

осадительной секций и времени пребывания нефти в сепараторе.
IV. Каплеуловительная секция, расположенная в верхней части
сепаратора и служащая для улавливания мельчайших капелек жидкости,
уносимых потоком газа.
Работа сепаратора любого типа, устанавливаемого на нефтяном
месторождении, характеризуется двумя основными показателями: количеством
капельной жидкости, уносимой потоком газа из каплеуловительной секции IV,
и количеством пузырьков газа, уносимых потоком нефти из секции сбора нефти
III. Чем меньше эти показатели, тем лучше работает сепаратор.
Как же оценить эффективность нефтяного сепаратора и его техническое
совершенство?
Прежде всего, дадим общее определение эффективности сепаратора,
характеризующей степень убывания в сепараторе нефти за счет разгазирования
и соответствующее увеличение в нем газа. Эффективность эта будет
выражаться следующим образом:

G1н  G 2н G  G1г V  V1
Эн  100% ; Эг  2г 100% ; Эг  2 100% , (3.1)
G1н G 2г V2

где G1н и G2н – соответственно массовые расходы нефти до и после сепаратора;

G2г и G1г – соответственно массовые расходы газа после сепаратора и до него;
V2 и V1 – соответственно объемные расходы газа после сепаратора и до него.
Таким образом, в каждой ступени сепарационной установки за счет
снижения давления и температуры количество нефти уменьшается и
соответственно возрастает количество газа, что может характеризовать работу
этой установки в целом.
При любых условиях для герметизированной системы сбора нефти и газа
Эн+Эг = const.
 185

К показателям эффективности работы нефтяного сепаратора относятся

также удельный унос капельной жидкости К ж потоком газа и удельный унос
свободного газа Кг потоком нефти, которые определяются из соотношений:

qж qг
Кж  ; Кг  , (3.2)
Vг Qг

где qж и qг – объемные расходы капельной жидкости и свободного газа,

уносимые из сепаратора, см3/ч, при рабочих условиях; Vг и Qж – объемные
расходы газа и жидкости (нефти) при рабочих условиях в сепараторе, м3/ч.
Однако одни и те же значения Кж и Кг можно получить, как известно, в
сепараторах различных конструкций (например, в сепараторах большого
объема без специальных отбойных приспособлений и в сепараторах, скажем,
гидроциклонных, вес которых небольшой), а значит, и с различными технико-
экономическими показателями.
Поэтому, пользуясь только показателями Кж и Кг, не учитывая расход
металла на изготовление сепараторов, их конструкцию, невозможно сделать
окончательный вывод о техническом совершенстве того или иного сепаратора.
Технически совершенным будет тот сепаратор, который при прочих равных
условиях обеспечивает более высокую степень очистки газа и жидкости и,
кроме того, имеет большую производительность и, конечно, при минимуме
затрат металла на его изготовление. Эффективное отделение газа от жидкости
осуществляется в таких сепараторах, как правило, при больших скоростях
движения газа и жидкости по сечению сепаратора, т. е. при большей произво-
дительности. Таким образом, для полной оценки эффективности работы
сепаратора наряду с показателями Кж и Кг необходимо учитывать и степень
технического совершенства. Степень технического совершенства сепаратора
характеризуется: 1) минимальным диаметром капель жидкости, задерживаемых
в сепараторе; 2) максимально допустимой средней скоростью газового потока в
 186

свободном сечении сепаратора, а также в каплеуловительной секции; 3)

временем пребывания жидкости (нефти или нефти и воды) в сепараторе, за
которое происходит максимальное отделение свободного газа от жидкости.
Допустимое значение удельного уноса капельной жидкости К ж не должно
превышать 50 см3 на 1000 м3 газа, в то время как удельный унос свободного
газа потоком жидкости при условиях в сепараторе рекомендуется принимать
равным Кг  20.103 см3 на 1 м3 жидкости.
Величина Кг зависит от многих факторов, главными из которых являются
вязкость и плотность нефти, а также способность нефти к вспениванию.
Для невспенивающихся и маловязких нефтей время пребывания их в
сепараторе рекомендуется принимать равным от 2 до 3 мин, для
вспенивающихся и вязких нефтей – от 5 до 20 мин. Маловязкими считаются
нефти с вязкостью до 5.10–3 Па.с, а вязкими – с вязкостью более 1,5.10-3 Па.с (1
сП= 1.10-3 Па.с).
Для определения Кж и Кг имеется специальная методика, разработанная
во ВНИИСПТнефть (в настоящее время ИПТЭР, г. Уфа).
Эффективность работы сепараторов, устанавливаемых на площадях
газовых и газоконденсатных месторождений, оценивается обычно только
первым показателем, т. е. количеством капельной взвеси, уносимой газом за
пределы сепаратора. Поэтому требования, предъявляемые к нефтяным
сепараторам и сепараторам природного газа, должны быть разными.
На рис. 3.6 показаны общий вид и разрез сепаратора с жалюзийной
насадкой 10. Сепаратор работает следующим образом. Нефтегазовая смесь под
давлением поступает через патрубок 6 к раздаточному коллектору 2,
имеющему по всей длине щель для выхода смеси. Из щели нефтегазовая смесь
попадает на наклонные плоскости 5, увеличивающие путь движения нефти к
облегчающие тем самым выделение окклюдированных пузырьков газа. В
верхней части сепаратора установлена каплеуловительная насадка 10
жалюзийного типа, сечение которой показано на том же рисунке. Капельки
 187

нефти, отбиваемые в жалюзийной насадке 10, стекают в поддон и по дренажной

трубе 4 направляются в нижнюю часть сепаратора.
Каплеулавливающая насадка 10 может быть различной конструкции.
Работа ее должна основываться на следующих принципах: 1) столкновении
потока газа с различного рода перегородками; 2) изменении направления
потока; 3) изменении скорости потока; 4) использовании центробежной силы;
5) использовании коалесцирующей набивки (различного рода металлических
сеток).
На рис. 3.7 приведены общий вид и разрез горизонтального сепаратора, в
котором частицы жидкости оседают под действием как гравитационных, так и
инерционных сил. Этот сепаратор работает следующим образом.

Рис. 3.7 Общий вид и разрез горизонтального сепаратора: 1 – ввод

газонефтяной смеси; 2 – диспергатор; 3 – наклонные плоскости; 4 –
жалюзийная насадка-каплеуловитель; 5 – перегородка для выравнивания потока
газа; 6 – выход газа; 7 – люк; 8 – регулятор уровня; 9 – поплавковый
уровнедержатель; 10 – сброс грязи; 11 – перегородка для предотвращения
прорыва газа; 12 – сливная трубка

Нефтегазовая смесь, подаваемая в патрубок 1, вначале попадает в

диспергатор газа 2, где происходит дробление (диспергирование) нефтегазовой
смеси. Диспергирование нефти приводит к существенному увеличению
поверхности контакта нефть-газ, в результате чего происходит интенсивное
выделение газа из нефти. Однако глубокое отделение газа от нефти получается
 188

в том случае, когда выделившийся в трубопроводе газ отделяется от нефти до

подхода к сепаратору. После диспергатора из газа под действием
гравитационных сил значительная часть капельной нефти оседает на наклонные
плоскости 3, а незначительная часть ее в виде мельчайших капелек уносится
основным потоком газа. Для изменения структуры потока наклонные плоскости
следует выполнять с уступами (порогами), способствующими выделению газа
из жидкости.
Основной поток газа вместе с мельчайшими частицами нефти, не
успевшими осесть под действием силы тяжести, встречает на своем пути
жалюзийную насадку 4, в которой происходят "захват" (прилипание) капелек
жидкости и дополнительное отделение их от газа; при этом образуется пленка,
стекающая в поддон, из которого по трубе 12 она попадает под уровень
жидкости, в сепараторе.
На рис.3.7 в верхней части сепаратора показана в увеличенном размере
капелька К и действующие па нее силы, а в нижней части сепаратора –
увеличенный пузырек газа П и также силы, действующие на него.
На рис. 3.8 показана одна из многих разработок блочной
автоматизированной сепарационной установки с предварительным сбросом
воды (БАС-1-100). Первая цифра обозначает номер модификации, вторая –
объем технологической емкости в м3.
Основное назначение секции предварительного сброса воды сводится к
тому, чтобы по возможности предотвратить попадание ее в сепараторы-
деэмульсаторы (нагреватели) и сэкономить топливо на нагрев этой воды.
БАС работает следующим образом. Нефть, газ и пластовая вода по
сборному коллектору 1 поступают в сепарационный отсек 6, в котором
установлены три наклонные полки 7, способствующие лучшему отделению газа
от жидкости. Для более эффективного разделения нефти от воды в сборный
коллектор 1 через расходомер 2 подается горячая вода с установки УПН. Из
отсека 6 нефть вместе с водой (нефтяная эмульсия) перетекают в
 189

водоотделительный отсек через распределитель потока 10. Водоотделительный

и сепарационный отсек 6 разъединены перегородкой 8. Совместное течение
нефтяной эмульсин растворенного газа сначала через распределитель потока
10, а затем через слой воды создает благоприятные условия для разрушения
этой эмульсин. Обезвоженная в основном нефть через верхнюю
перфорированную трубу 11, расходомер 14 направляется в выкидную линию
16, ведущую на УПН, а отделившаяся от нефти вода через дренажный патрубок
13, расходомер 14а поступает в выкидную линию 15, ведущую на УПВ. В пра-
вом отсеке БАС уровень раздела фаз вода–нефть автоматически
поддерживается регулятором уровня 12. Необходимый перепад давления в
отсеке 6 поддерживается регулятором уровня 3, который действует на заслонку
4, установленную на газоотводной линии. БАС имеет датчик предельного
уровня 5.

Рис. 3.8. Блочная автоматизированная сепарационная установка с

предварительным сбросом воды (БАС-1-100): 1 – сборный коллектор; 2, 14 и
14а – соответственно расходомеры горячей воды, нефти и дренажной воды; 3 –
регулятор уровня; 4 – заслонка; 5 – датчик предельного уровня; 6 – сепара-
ционный отсек; 7 – наклонные полки; 8 – перегородка; 9 – успокоитель уровня;
10 – распределитель потока; 11 – перфорированная труба; 12 – двухфазный
регулятор уровня прямого действия; 13 – дренажный патрубок; 15, 16 –
выкидные линии соответственно для воды и нефти
 190

На рис. 3.9 приведен общий вид гидроциклонного двухъемкостного

сепаратора. Сепараторы этого типа широко применяются на нефтяных
месторождениях страны. Принцип их работы следующий.
Нефтегазовая смесь сначала поступает в гидроциклонную головку 1,
сечение которой в увеличенном масштабе показано на том же рисунке. В
гидроциклонной головке за счет центробежной силы газ отделяется от нефти.
Они движутся раздельно как в самой головке, так и в верхней емкости 2. Нефть
по сливной полке 14 самотеком направляется на разбрызгиватель 13, в
патрубок 7, а затем на сливную полку 6 и стекает с левой стороны успокоителя
уровня 4. Затем она перетекает через верхнюю кромку последнего, где и
накапливается. Как только уровень нефти достигнет определенной величины,
сработает регулятор уровня 8, приоткрыв исполнительный механизм 5 на
нефтяной линии и призакрыв исполнительный механизм 9 (заслонку) на
газовой.

Рис. 3.9. Принципиальная схема двухъемкостного гидроциклонного

сепаратора: 1 – гидроциклонная головка; 2, 3 – верхняя и нижняя емкости; 4 –
успокоитель уровня; 5, 9 – исполнительные механизмы па нефтяной и газовой
линии; 6, 14 – сливные полки; 7 – сливной патрубок; 8 – регулятор уровня; 10 –
каплеотбойник жалюзийного типа; 11 – вертикальные и горизонтальные
 191

отбойники; 12, 13 – уголковые разбрызгиватели; 15 – пленка жидкости,

стекающая вниз

Газ проходит в верхней емкости 2 три зоны – 12, 11 и 10, где очищается
от капельной жидкости и направляется в газовую линию, ведущую на ГПЗ.
Гидроциклонными сепараторами оборудованы все Спутники-А и
Спутники-Б, после которых газ направляется снова в сборный коллектор,
перемешивается с нефтью и транспортируется с ней по коллектору до первой
ступени сепарации.
Сепарационные установки НГС широко применяются при обустройстве
нефтяных месторождений и предназначаются для отделения газа от продукции
нефтяных скважин на первой и последующих ступенях сепарации, включая
горячую сепарацию на последней степени под вакуумом.
В настоящее время выпускается нормальный ряд сепарационных
установок на проектную пропускную способность по нефти от 2000 до 30000
т/с.
В шифре установок приняты обозначения: НГС—горизонтальный
нефтегазовый сепаратор; первое число - рабочее давление, второе -диаметр
сепаратора (в мм).
Сепарационная установка НГС (рис.3.10) состоит из горизонтальной
емкости 1, оснащенной патрубками для входа продукции 2, для выхода нефти
10 и газа 7. Внутри емкости непосредственно у патрубка для входа
нефтегазовой смеси смонтированы распределительное устройство 3 и
наклонные желоба (дефлекторы) 4 и 5. Возле патрубка, через который выходит
газ, установлены горизонтальный 8 и вертикальный 6 сетчатые отбойники из
вязаной проволоки. Кроме того, аппарат снабжен штуцерами и муфтами для
монтажа приборов сигнализации и автоматического регулирования режима
работы.
Газонефтяная смесь поступает в аппарат через входной патрубок 2,
изменяет свое направление на 90° и при помощи распределительного
 192

устройства нефть вместе с остаточным газом направляется сначала в верхние

наклонные 4, а затем в нижние 5 желоба. Отделившийся от нефти газ проходит
сначала вертикальный 6, а затем горизонтальный 8 каплеотбойники. Эти
каплеотбойники осуществляют тонкую очистку газа от капельной жидкости
(эффективность свыше 99 %), что позволяет отказаться от установки
дополнительного сепаратора газа.
Выделившийся в сепараторе газ через патрубок 7, задвижку и
регулирующий клапан (на рисунке не показаны) поступает в газосборную сеть.
Отсепарированная нефть, скопившаяся в нижней секции сбора жидкости
сепаратора, через Выходной патрубок 10 направляется на следующую ступень
сепарации или, в случае использования аппарата на последней ступени, в
резервуар. Для устранения возможности воронкообразования и попадания газа
в выкидную линию над патрубком выхода нефти устанавливается диск 9.

Рис. 3.10. Схема нефтегазового сепаратора типа НГС

На рис. 3.11 приведена новая конструкция сепаратора НГС, а в табл. 3.1 и

3.2 техническая характеристика и материальное исполнение.
 193

Сепарационные установки типа НГС поставляются в комплекте со

средствами местной автоматики, а средства управления и автоматического
регулирования предусматриваются в проектах по привязке установок с
конкретным объектом.
Широкое внедрение однотрубных герметизированных систем сбора и
подготовки нефти и газа обусловило создание блочных сепарационных
установок высокой пропускной способности, обеспечивающих повышенную
единичную пропускную способность и высокое качество разделения нефти и
газа в условиях пульсирующих потоков нефтегазоводяной смеси в сборных
коллекторах.

Рис.3.11. Сепаратор нефтегазовый типа НГС (по ГП 805.00.000): 1 – вход

нефтегазовой смеси; 2 – вход нефти; 3 – вход газа; 4 – выход газа; 5 – выход
нефти; 6 – для очистки; 7 – предохранительный клапан; 8 – дренаж; 9 – датчик
уровня; 10 – регулятор уровня; 11 – сигнализатор уровня; 12 – для пропарки;
13 – термометр; 14 – дифманометр;15 – манометр; 16 – термометр
сопротивления; 17 – указатель уровня; 18 – люк-лаз

Таблица 3.1
Технические данные

1. Внутренний диаметр 1200 1600 2000 2400 3000 3400

аппарата, Dв, мм
2. Объемная
производительность
аппарата, м3/ч: 20-100 45-225 86-430 160- 300- 450-
по нефтеводяной смеси 800 1500 2250
 194

20700- 12800- 62200- 82900- 124000- 165000-

по газу 74900 54900 224800 220000 330000 440000
3. Вместимость, м3 6,3 12,5 25 50 100 150
4. Условное давление ряда, 0,6; 1,0; 1,6; 2,5; 4,0; 6,3 0,6; 1,0; 1,6; 2,5; 4,0
МПа
5. Рабочее давление, МПа 0,4; 0,8; 1,4; 2,2; 3,6; 5,7 0,4; 0,8; 1,4; 2,2; 3,6
6. Температура среды, ОС от 0 до 100
7. Унос жидкости газом, г/м3 до 0,1
8. Унос свободного газа до 1
жидкостью, %
9. Габаритные размеры, LxH, 6758 8417 10462 13128 15515 18061
мм х2428 х2842 х3057 х3687 х4055 х4468
Таблица 3.2
Материальное исполнение

Исполнение 1 2
Средняя температура самой
минус 40 минус 60
холодной пятидневки, ОС
Минимальная допустимая
минус 30 минус 60
температура стенки, ОС
16ГС-6 09Г2С-8
Материал основных деталей
ГОСТ 5520-79 ГОСТ 5520-79

Для удовлетворения этих требований созданы сепарационные установки

с предварительным отбором газа следующих типоразмеров: УБС-1500/6, УБС-
1500/16, УБС-3000/6, УБС-3000/16, УБС-6300/6, УБС6300/16, УБС-10 000/6,
УБС-10 000/16, УБС-16 000/6 и УБС-16 000/16. В шифре установок приняты
следующие обозначения: УБС — установка блочная сепарационная, первое
число — пропускная способность по жидкости (в м 3/с); второе — допустимое
рабочее давление. Установки предназначены для отделения нефти от газа на
первой ступени сепарации.
Сепарация на установке УБС (рис.3.12) разделяется на следующие
стадии: предварительное разделение и расслоение газожидкостной смеси в
конечном участке системы сбора и в депульсаторе 6; окончательное разделение
жидкости и газа, в сепарационной емкости 7; очистка газа от капельной
жидкости в сепарационной емкости или в отдельном выносном аппарате —
каплеотбойнике 2.
 195

Продукция скважин по нефтегазосборному коллектору поступает перед

сепаратором на конечный участок трубопровода, диаметр которого выбирается
из расчета разрушения пробковой структуры, сглаживания пульсаций расхода и
давления.
Из конечного участка трубопровода А нефтегазовый поток поступает в
депульсатор 6, который состоит из восходящего участка 5 и наклонного 4 в
сторону ввода жидкости 1 в сепарационную емкость. На этом участке
наклонного трубопровода монтируется газоотводящий коллектор 3 для отбора
отделившегося газа и подачи его в каплеотбойник 2 или в газовое пространство
сепарационной емкости.

Рис.3.12. Схема сепарационной установки с предварительным отбором

газа типа УБС

В депульсаторе происходит предварительное отделение газа от жидкости.

Жидкость с остаточным газом поступает в сепарационную емкость, где четко
выделяются следующие секции: ввода жидкости и газа; осаждения и сбора;
отвода жидкости и газа.
 196

Секция ввода служит для гашения кинетической энергии и распределения

по сечению емкости входящих потоков жидкости и газа. В этой секции
завершается процесс предварительного разделения.
Секция осаждения служит для завершения гравитационного разделения
как в газовой, так и в жидкостной зоне. Секция осаждения и сбора занимает до
60 % объема сепарационной емкости.
Секция отвода жидкости и газа служит для отвода продуктов разделения
из сепарационной емкости, а также для размещения поплавков регулятора
уровня и датчиков предельных уровней.
Каплеотбойник 2 монтируется над сепарационной емкостью, что обес-
печивает подачу самотеком уловленной в каплеотбойнике жидкости в секцию
осаждения и сбора сепарационной емкости.
Сепарационные установки типа УБС оснащаются минимальным набором
средств автоматики и контроля для обеспечения нормальной работы и
включают: регуляторы уровня пневматические или электрические; датчики
предельного верхнего и нижнего уровней; электроконтактные манометры.
Предназначены для отделения газа от обводненной нефти и сброса
свободной пластовой воды с одновременным учетом количества обезвоженной
нефти и воды, выходящих из аппарата. Выпускаются установки на рабочее
давление 0,6 МПа следующих модификаций: УПС-3000/6М, УПС-А-3000/6,
УПС-6300/6М и УПС-10000/6М. Одновременно разработаны все модификации
УПС и на рабочее давление 1,6 МПа. В шифре установок приняты следующие
обозначения: УПС — установка с предварительным сбросом воды; А — в
антикоррозийном исполнении; первое число — пропускная способность по
жидкости (в м3/с); второе – допустимое рабочее давление; М —
модернизированная.
Первые три установки УПС можно использовать в качестве сепараторов
первой ступени, в этом случае предварительное отделение газа от жидкости
должно осуществляться в депульсаторе перед поступлением продукции в
 197

аппарат. УПС-10000/6М устанавливается после сепаратора первой ступени и

одновременно может разделять жидкость на несколько потоков с равными
расходами.
Автоматизированные установки УПС-3000/6М(16М), УПС-А3000/6(16) и
УПС-6300/6М(16М) выполнены в моноблоке и состоят из блока сепарации и
сброса воды, запорно-регулирующей арматуры и системы контроля и
управления (рис. 3.13).
 198

190
Рис. 3.13. Принципиальная схема установок УПС-3000 и УПС-6300
 199

Блок сепарации и сброса воды А глухой сферической перегородкой

разделен на два отсека — сепарационный Б и отстойный В. Каждый отсек
имеет люк-лаз, предохранительный клапан и дренажные штуцеры. В
сепарационном отсеке для более полной сепарации и предотвращения
пенообразования предусмотрена нефтеразливная полка 2. Для равномерного
распределения потока в параллельно работающих установках в сепарационных
и отстойных отсеках имеются штуцеры для сообщения их по жидкости (в
нижней части) и газу (в верхней части). В отстойном отсеке для более полного
использования объема емкости имеется распределитель жидкости на входе 3,
перфорированная труба со штуцером для вывода воды 8 и два штуцера для
вывода нефти 5 и 6. Расположение штуцеров для вывода нефти позволяет
осуществлять работу установок в режимах полного и неполного заполнения. На
установках УПС-6300 применяется каплеотбойник 4, устанавливаемый над
отстойной секцией. Продукция скважин поступает в сепарационный отсек 5 по
соплу 1 и нефтеразливной полке 2, где происходит первичное отделение газа от
жидкой фазы. Отделившийся нефтяной газ через регулятор уровня отводится в
отсек В, откуда через каплеотбойник 4 и регулятор давления поступает в
газовый коллектор.
В случае применения установки на первой ступени сепарации
предусматривается узел предварительного отбора газа (депульсатор), рис. 3.14.
При использовании установки на второй ступени сепарации монтаж узла
предварительного отбора газа не требуется. Водонефтяная эмульсия из отсека Б
под давлением газа поступает в отсек В. Допустимый перепад давления между
отсеками Б и В не более 0,2 МПа (в зависимости от длины каплеобразователя
между отсеками).
Для улучшения процесса отделения воды от эмульсии предусмотрено
предварительное смешение продукции скважин с водой, поступающей из
установки подготовки нефти. Трубопровод (каплеобразователь) между
отсеками Б и В может быть выполнен из трубы определенного диаметра и
 200

длины в зависимости от требуемого времени контакта эмульсии и оборотной

воды. При работе установки без каплеобразователя оборотная вода с установок
подготовки нефти подается за 200—300 м до входа в технологическую емкость.

Рис.3.14.Узел предварительного отбора газа (депульсатор): 1 –

разделительный трубопровод; 2 – газоотводящие патрубки; 3 – газосборный
коллектор; 4 – подвижные зонды; 5 – газопровод; 6 – патрубок сброса воды; 7
– конечный участок подводящего коллектора; 8 – отвод газа в газосепаратор; 9
– сброс жидкости в канализацию

Водонефтяная эмульсия поступает в отстойный отсек В через

распределитель жидкости на входе 3. При этом основная часть струй,
вытекающих из распределителя, движется радиально, а меньшая — в
направлении ближайшего эллиптического днища аппарата. Доходя до стенок
аппарата и теряя кинетическую энергию струи эмульсии отражаются и
принимают горизонтальное направление вдоль аппарата. Отстоявшаяся вода
отводится через перфорированную трубу 8. Предварительно обезвоженная
нефть выводится через штуцеры 5 и 6, связанные с перфорированной трубой 7,
расположенной в верхней части емкости.
При работе в режиме полного заполнения не осуществляются
регулирование уровня "нефть—газ" и сигнализация аварийного уровня, а
 201

предварительно обезвоженная нефть отводится через верхний штуцер 5,

связанный с перфорированной трубой, а штуцер на днище 6 закрывается.
Сепарационные установки с насосной откачкой типа БН предназначаются
для осуществления первой ступени сепарации нефти от газа, дальнейшего
раздельного транспортирования нефти центробежными насосами и
выделившегося газа под давлением сепарации.
Разработано 12 типоразмеров блоков, отличающихся между собой
подачей и давлением нагнетания насосных агрегатов: БН-500-9, БН-500-13, БН-
500-17, БН-500-21, БН-500-12, БН-1000-19, БН-1000-25, БН-1000-31, БН-200-13,
БН-2000-17, БН-2000-22, БН-2000-26. В шифре установок приняты следующие
обозначения: БН — блочная насосная, первое число — подача насоса по
жидкости (в м3/с), второе — давление нагнетания.
Из перечисленных блоков компонуются дожимные насосные станции
(ДНС) подачей 500, 1000 и 2000 м3/с. ДНС большей подачи комплектуются из
двух технологических блоков подачей по 2000 м 3/с каждый, которые при
параллельной работе обеспечивают общую подачу от 4000 (при двух рабочих
насосах) до 6000 м3/с (при трех рабочих насосах).
ДНС типа БН состоит из технологического, щитового, канализационного
блоков и свечи аварийного сброса газа (рис.3.15).

Рис. 3.15. Принципиальная схема технологического блока БН

 202

Технологический блок состоит из двухточного гидроциклона 2,

технологической емкости 3, регулятора подачи насосов 4, автомата откачки 5,
механического регулятора уровня 6, диафрагмы 8, центробежных насосов 9 с
электродвигателями 10, отсекающих клапанов 1 и 7 и трапа канализации 11,
счетчика 12, а также технологической обвязки, арматуры и гидравлической
системы управления.
В технологическом блоке имеются два двухточных гидроциклона.
Пропускная способность каждого из них до 1500 м 3/ч по жидкости с газовым
фактором до 120 м3/м3. Для повышения эффективности работы
гидроциклонного сепаратора и уменьшения пенообразования в
технологической емкости его нижний патрубок опускается под уровень
жидкости.
Емкость технологического блока выполняет функции дополнительного
сепаратора, буфера перед насосами и отстойниками. С целью унификации
объем емкости для всех блоков принят равным 20 м 3, .что составляет 1 %
суточной подачи блока БН-2000. Емкость разделена вертикальными
перегородками на две части. Первый, малый отсек А служит для задержания
механических примесей, пены, в нем также поддерживается некоторый уровень
жидкости, куда погружается нижний патрубок гидроциклона 2. Большой отсек
емкости 5 служит основным буфером перед насосами и дополнительным
сепаратором. В нем размещаются также поплавки всех регулирующих
механизмов.
Для северных районов страны с неблагоприятными климатическими
условиями насосная часть технологического блока выполняется в закрытом
исполнении.
Нефтегазовый поток по сборному коллектору I поступает .в два
двуxточных гидроциклона, где происходит отделение газообразной фракции от
жидкости под действием центробежной: силы, которую приобретает
тангенциально вводимый поток газонефтяной смеси. Жидкость, имеющая
 203

большую плотность, под действием этой силы прижимается к стенке и стекает

по ней в малый отсек А. Далее нефть из емкости через приемные патрубки
откачивается насосами в напорный нефтепровод IV. На выкидном коллекторе
(за насосами) для замера общей подачи участка по жидкости имеется счетчик
"Вольтмана".
Предусматриваются непрерывный и периодический режимы работы
насосных агрегатов. Непрерывную откачку предлагается осуществлять при
отличии номинальной подачи насоса от общей подачи участка, обслуживаемого
данной установкой не более чем на 15%, или же в зимних условиях, когда
имеется опасность застывания нефти при отрицательных температурах и срыва
подачи насоса. Периодическая откачка насосами осуществляется по сигналам
автомата откачки АО-6.
Газ, отделившийся в гидроциклонном сепараторе, через верхний
патрубок поступает в большой отсек Б технологической емкости, где
происходит отделение капель жидкости от газа. Газ из ёмкости через заслонку
механического регулятора уровня, установленного в патрубке технологической
емкости, поступает в газосборный коллектор VII и под давлением сепарации
транспортируется потребителю. В коллекторе выхода газа устанавливается
камерная диафрагма, служащая для периодического замера подачи участка по
газу переносным дифманометром.
На технологической емкости устанавливается предохранительный
клапан, срабатывающий при повышении давления в емкости более 0,9 МПа.
При срабатывании предохранительного клапана газ отводится на факел. К
факельной линии II подключены также канализационные патрубки
технологической емкости, через которые при открытых задвижках продукты
пропарки можно отводить на факел.
Для удаления течи сальников насосных агрегатов предусматривается
отдельная система канализации VI.
 204

Для отделения нефти от газа имеются другие сепараторы, но мы их здесь

не приводим, поскольку они отличаются друг от друга лишь теми или иными
конструктивными элементами, существенно не влияющими на эффективность
разделения.

3.2.2 Пульсации в нефтепроводах и их гашение

При одновременном транспортировании нефти, газа и воды по
однотрубной герметизированной системе сбора часто наблюдаются
значительные пульсации в сборных коллекторах. Природа возникновения
пульсаций сама по себе ясна: при движении газожидкостной смеси, особенно
по "рельефным" трубопроводам, газовая фаза, образующаяся в верхней части
газопровода, может изменяться в объеме – сжиматься и расширяться, изменяя
тем самым давление. Изменения давления в трубопроводе, транспортирующем
газожидкостные смеси, в отдельных случаях могут быть значительными (2 – 5
МПа). Основными факторами, вызывающими пульсации и влияющими на их
величину и частоту, являются: 1) количество и равномерность подаваемых в
трубопровод жидкости и газа, т.е. дебиты скважин и режимы их работы; 2)
диаметр трубопровода; 3) рельеф местности, по которой проходит трасса
трубопровода.
При малых скоростях газожидкостной смеси в трубопроводе (0,1 – 0,3
м/с) и гористой местности возникают пульсации с большой амплитудой и
малой частотой и, наоборот, при больших скоростях газожидкостной смеси (1,2
– 1,5 м/с) и ровной местности наблюдаются пульсации малой амплитуды и
большой частоты.
Пульсации в трубопроводах, транспортирующих газожидкостные смеси,
могут приводить: 1) к авариям трубопроводов (особенно в сварных
соединениях); 2) к перегрузке сепарационной установки, а, следовательно, к
уносу в газопроводы больших количеств жидкости из сепараторов и к
 205

снижению тем самым пропускной способности трубопроводов; 3) к нарушению

технологического режима УПН и УПВ.
Для ограничения влияния пульсаций на работу этих установок перед
первой ступенью сепарации на ДНС или УПН устанавливается гаситель
пульсаций, конструкция которого может быть самой разнообразной. На рис.
3.16 приведена одна из схем коллектора-гасителя пульсаций потока, на рис.
3.16а – подбор диаметра трубопровода, в табл. 3.3- алгоритм его расчета.

Рис.3.16. Узел предварительного разделения фаз (трехфазный

депульсатор): 1-секция нефтяная; 2-секция отделения воды; 3-секция отделения
газа; г – газ; н - нефть; в - вода
 206

Рис.3.16а. Выбор диаметра трубопровода в зависимости от

производительности и расходного газосодержания при устойчивой плоско-
раздельной структуре потока
Таблица 3.3
Алгоритм расчета разделения нефтегазовых смесей в конечном участке
системы сбора (успокоительный коллектор)
Парамет-
ры,
Параметр
Пункт вычисленн
ы
алгор Расчетная формула ые в
исходных
итма предыдущ
данных
их пунктах
алгоритма
1 2 3 4
1 При Р>0,6 Р; Т;  ГО
 207

z  1   10P  6   0,00345 ГО  0,000446)   0,0015 

 1,3  0,0144  Т  283 
При Р≤0,6 z  1
2 3,7  104  Q Г  Т  z
О  Q Г ;Q Ж ;Т;P z
Qж  P
3 2,2  10 10  Q 2Ж
FrЖ  Q Ж ; D; g
g  D5
4 Принимаем sin   0
5 n  0,19  (FrЖ  1)0,8
в  2FrЖ0,23  0,18FrЖ0,63 FrЖ
СО  0,122FrЖ0,63
6 1,47  105  Q Ж
Re Ж  Q Ж ;D; Ж
D  Ж
7    FrЖ  
n

  0,13   o  1  0,2  0,0006   1 

 8,2   Re Ж   
lg  D 8,5  
0,18   FrЖ ;  0 ;Re Ж ;
  FrЖ  0,01  Fr
 0,13  o  1  Ж

 0,0006   sin   D
  Re
 Ж
0,2
  n;в;сО


  вo  е  СОО 
8 1  1 
1 
1  О 

1  0,5 00,8  exp 0,052  FrЖ0,6   0 
  FrЖ ; 0

9 h   0,09  0,824  1   D D 1
10 H  h
sin   H h;lg
lg

Продолжение табл. 3.3

1 2 3 4
11 При
 Fr 
0,13  1   0   Ж2  0,0006   sin   0
 Re Ж 
принимаем D
При FrЖ ;  0 ;
 Fr  Re Ж ; 
0,13  1   0   Ж2  0,0006   sin   0
 Re Ж 
увеличиваем D до ближайшего большего
стандартного диаметра.
Расчет повторяется с пункта 1
 208

Диаметры коллектора-гасителя принимаются равными диаметру

сборного коллектора, подводящего нефтегазовую смесь к гасителю пульсаций.
Сущность работы коллектора-гасителя пульсаций ясна из рисунка. Следует
только отметить то важное обстоятельство, что данный коллектор-гаситель
может с успехом применяться в качестве сепаратора первой ступени.
3.2.3 Выбор оптимального числа ступеней сепарации
При сепарации газа от нефти на нефтяных месторождениях и газа от
конденсата на газоконденсатных месторождениях возникает вопрос: что
выгоднее – многоступенчатая (5 – 7 ступеней) или двухступенчатая сепарация?
Однозначный ответ на этот вопрос дать затруднительно, так как при этом
должна учитываться система сбора нефти и газа па площадях нефтяных
месторождений, а также газа и конденсата на площадях газоконденсатных
месторождений. Например, при многоступенчатой сепарации нефти,
применяемой, как правило, при высоких давлениях (4 – 8 МПа), на устьях
скважин в результате незначительного понижения давления и температуры на
каждой ступени происходит постепенное выделение газовой фазы (вначале
легких фракций – метана, этана, затем частичное выделение тяжелых
углеводородов – пропана, бутана, пентана) и в нефти остается большое
количество невыделившихся тяжелых углеводородов.
Если при том же высоком устьевом давлении применить трех- или
двухступенчатую сепарацию, то в результате резкого снижения давления в
сепараторах будет интенсивно выделяться газовая фаза, и вместе с легкими
углеводородами в газовую фазу из нефти перейдет большое количество
тяжелых углеводородов.
Таким образом, если сравнить многоступенчатую сепарацию с
трехступенчатой по выходу нефти, то первая оказывается более эффективной,
чем вторая. Однако, если многоступенчатая сепарация будет применяться в
системах негерметизированного сбора и транспорта нефти, то все тяжелые
 209

углеводороды, оставшиеся в нефти, постепенно испарятся из нее, и эффект

сепарации сведется к нулю. Поэтому многоступенчатая сепарация, как и
трехступенчатая, должна применяться только при герметизированной системе
сбора и транспортировки нефти, начиная от устья скважин и кончая
нефтеперерабатывающим заводом.
Ввиду того, что при двухступенчатой сепарации в газовую фазу
переходит большое количество тяжелых углеводородов, представляющих
собой ценное сырье, рационально направлять их в этом случае на
газофракционную установку (ГФУ) или на газоперерабатывающий завод для
получения из этих газов жидких углеводородов и, в частности, пропан-бутанов
и газового бензина.
Из сказанного следует, что при сборе и транспортировке нефти на
площадях месторождений можно применять как многоступенчатую, так и
двухступенчатую сепарацию, если соблюдаются условия, о которых говорилось
выше. Однако с точки зрения экономии металла, удобства обслуживания и
наличия поблизости от месторождения газоперерабатывающего завода всегда
целесообразно применять трехступенчатую сепарацию. Выделившийся на
первой ступени сепарации газ под собственным давлением направляется на
местные нужды: в котельные, для отопления жилых и производственных
зданий и т. д. Газ, получаемый на второй и третьей ступенях сепарации, где
предусматривается резкое снижение давления, будет жирным, т. е. содержащим
большое количество тяжелых углеводородов, поэтому он вначале направляется
в компрессорную, а после сжатия в компрессорах или эжекторах – на ГФУ или
ГПЗ.
3.2.4 Расчет сепараторов на пропускную способность по
газу и жидкости
Состав фаз (газ, нефть), которые выделяются в сепараторе, можно
регулировать изменением давления и температуры сепарации.
 210

Суммарное количество газа (свободного и растворенного), поступающего

на первую ступень сепаратора (м3/сут.), определяется по формуле

V  ГQн . (3.3)

Если нефть добывается вместе с пластовой водой, то формула (3.3)

запишется иначе

 W 
V  Г 1   Qн , (3.4)
 100 

где W – обводненность нефти, %.

Количество газа (м3/сут.), оставшегося в растворенном состоянии в нефти
Vр и поступающего из первой ступени во вторую (без учета обводненности
нефти), равно

Vp  p1Q н .

Дебит отсепарированного свободного газа будет равен:

в первой ступени

V1  V  Vp  (Г  р1 )Qн ; (3.5)

во второй ступени

V2  (р1  р 2 )Qн ; (3.6)

в n-ой ступени
 211

Vn   (р n 1  р n )Qн . (3.7)
В формулах (3.3) и (3.4) обозначены: V – количество газа, поступающего
из скважины, м3/cyт, Г – газовый фактор скважины, м3/м3; Qн – дебит нефти,
м3/сут.; V1, V2, ..., Vn – количество газа, сепарируемого соответственно при
давлениях р1, p2,…, рn (в 1, 2, ..., n-ой ступени), м3/сут.;  – коэффициент
растворимости газа в нефти при температуре и давлении в сепараторе 1/Па; р1,
p2,…, рn – давление в первой, второй и n-ой ступенях, Па.
Коэффициент растворимости газа в нефти  при давлениях выше 0,981
МПа (10 кгс/см2) обычно изменяется линейно. Коэффициенты  для давлений
сепарации, меньших 0,981 МПа, будут различными (рис. 3.17). Поэтому для
точных определений необходимо построить кривую изменения  от давления
на основе анализа глубинной пробы соответствующей скважины.
Перейдем к расчетам сепараторов.
Расчет вертикального гравитационного сепаратора по газу. Выпадение
капелек и твердых частиц из газа в гравитационном сепараторе происходит в
основном по двум причинам: вследствие резкого снижения скорости газового
потока и вследствие разности плотностей газовой и жидкой (твердой) фаз.
Для эффективной сепарации необходимо, чтобы расчетная скорость
движения газового потока в сепараторе была меньше скорости осаждения
жидких и твердых частиц, движущихся под действием силы тяжести во
встречном потоке газа, т. е.

vг  u ч .
 212

Рис. 3.17. Растворимость газа в нефти и воде в зависимости от давления в

сепараторе: 1 – в нефти; 2 – в воде

Скорость подъема газа в вертикальном сепараторе (м/с) с учетом рабочих

условий определяется из выражения

Vp0 T V T
vг    5,4  103 2 z , (3.8)
86400Fp T0 D p

где V – дебит газа при нормальных условиях (т. е. при р 0 = 1,033.9,81.104 = 0,1
МПа и Т0=273 К), м3/сут.; F  D 2 / 4 – внутренняя площадь сечения
вертикального сепаратора, м2; D – внутренний диаметр сепаратора, м; р –
давление в сепараторе, Па; Т—абсолютная температура в сепараторе, К; z –
коэффициент, учитывающий отклонение реальных газов от идеального при
давлении в сепараторе.
Скорость осаждения капельки жидкости (твердой частицы), имеющей
форму шара (при Re  u чd /  г , где u ч – скорость оседания частицы в газе, м/с; d

– диаметр частицы, обычно принимаемый равным 10-4 м;  г – кинематическая

вязкость газа в условиях сепаратора, м2/с), можно определять по формуле
Стокса:
 213

d 2 (н  г )g d 2 (н  г )g
uч   (3.9)
18г 18 гг

где uч – скорость осаждения частицы, м/с; d – расчетный диаметр частицы, м;

н и г – соответственно плотность нефти и газа в условиях сепаратора, кг/м3;

g – ускорение свободного падения, м/с2; г —динамическая вязкость газа в

условиях сепаратора, Па.с (кг/м.с).
Если за положительное направление принимается направление падения
частицы в газовом потоке вниз, то она выпадает при скорости

vв  u ч  vг  0 .

На практике при расчетах принимается

u ч  1,2v г . (3.10)

Подставив в (3.10) значения uч и vг из (3.9) и (3.8), получим

d 2 (н  г )g V T
 1,2  5,4  10 3 2 z . (3.11)
18 г г D p

или

D 2 pd 2 (н  г )
V  84 . (3.12)
T г г z

По формуле (3.12) можно определить пропускную способность

вертикального сепаратора, если задаться диаметром капелек жидкости d
 214

(обычно принимают d= 10-4 м) или диаметром сепаратора D при известных р, Т,

н , г и  г в сепараторе.
Расчет вертикального гравитационного сепаратора по жидкости сводится
к тому, чтобы получить скорость подъема уровня жидкости vж в нем меньше
скорости всплывания газовых пузырьков, т. е. должно быть

vж  vг . (3.13)

Скорость всплывания пузырьков газа vг в жидкости обычно определяется

по формуле Стокса (3.11) с заменой в ней абсолютной вязкости газа г на

абсолютную вязкость жидкости  ж .

Учитывая соотношение (3.13), пропускную способность вертикального
сепаратора по жидкости можно записать

Qж d 2 (н  г )g
vж   vг  (3.14)
86400F 18 ж

или

d 2 (н  г )g
2
Q ж  86400  0,785D . (3.15)
18 ж

После подстановки в данную формулу величины площади F=0,785D2 и

значения ускорения свободного падения g получим

d 2 (н  г )
2
Q ж  36964D . (3.16)
ж
 215

При расчетах сепараторов на пропускную способность приходится иметь

дело с плотностью газа в условиях сепаратора. Для определения плотности
необходимо пользоваться формулой:

р Т 1
г  0 , (3.17)
р0 Т 0 z

где 0 – плотность газа при нормальных условиях, кг/м 3; р и р0 –

соответственно давление в сепараторе и давление при нормальных условиях,
Па; Т0 и Т – абсолютная нормальная температура (Т0 =273) и абсолютная
температура в сепараторе (Т= 273+t), К; z – коэффициент сверхсжимаемости .
Пример 1. При прохождении через штуцер нефтегазовой смеси в верти-
кальном сепараторе образуются капельки нефти диаметром dн=30 мкм.
Давление в сепараторе 2 МПа (20 кгс/см2) и температура Т = 293 К.
Найти скорость осаждения капель и определить пропускную способность
сепаратора Vг, имеющего диаметр D=0,9 м, если н =800 кг/м3 и коэффициент

сверхсжимаемости z=1. Плотность газа при нормальных условиях 0 =l,21 кг/м3,

а вязкость газа в рабочих условиях г =0,012.10-3 Па.с.

Решение. Плотность газа в сепараторе определим по формуле (3.17)

20  9,81  104  273

г  1,21 4
 21,8 кг/м3 .
1,033  9,81  10  293  1

Скорость осаждения капли определим по формуле (3.9)

(30  106 )2 (800  21,8)9,81

uч   0,00106 м/с .
18  0,012 103

При условии (120) скорость восходящего потока газа будет равна

 216

u ч 0,00106
vг    0,0009 м/с .
1,2 1,2

По формуле (3.8) определим суточную производительность сепаратора по

газу

86400  vг  0,785D 2 рТ 0
V 
zp0T
86400  0,0009  0,785  0,92  2  9,81  105  273
 4
 900 м3.
1  1,033  9,81 10  293

Определим режим движения газа в сепараторе

4V 4  900  21,8

Re    0,298 .
Dг 86400  3,14  0,9  0,012 103

Пример 2. Через вертикальный сепаратор диаметром D=1 м проходит

нефть вязкостью н =10 сП (10 сП=10.10-3 Па.с) и плотностью н =0,8 г/см3 в
количестве Qн=200 т/сут. В сепараторе поддерживаются давление 20 кгс/см 2
(20.9,81.104 Па  2 МПа) и температура Т=300 К. Определить скорость подъема
уровня нефти и диаметр пузырьков газа, которые "успевают" доплывать при
этой скорости нефти. Задача решается без учета времени, затрачиваемого на
сброс нефти из сепаратора.
Решение. Скорость подъема уровня нефти в сепараторе

Qн 200000
vн   0,0036 м/с
86400Fн 86400  0,785  12  800

или vн= 3,6 мм/с.

 217

Пузырьки газа успеют всплыть при vг  vн . Примем vг =5 мм/с. Диаметр

пузырьков газа определится по формуле Стокса (119)

vг18н 0,005  18  10  103

d   0,0001 м.
(н  г )g (800  21,8)  9,81

3.2.5 Нагрузка отдельных сепараторов по газу и жидкости

в сепарационных установках
В промысловых условиях очень часто наблюдается неравномерная
нагрузка отдельных сепараторов, смонтированных на сепарационных
установках, при пропуске через эти установки большого количества нефти и
газа.
Этому можно найти простое объяснение, если рассматривать
сепарационную установку в целом с точки зрения гидравлических потерь
напоров, возникающих в этой системе.
На рис. 3.18,а приведена примерная схема сепарационной установки с
параллельно работающими сепараторами, часто применяемая в промысловых
условиях. Работает эта схема следующим образом. Нефтегазоводяная смесь по
сборному коллектору 1, пройдя через задвижки 2, попадает в параллельно
работающие сепараторы n1, n2, n3 ..., которые считаются равномерно
нагруженными как по газу, так и по жидкости. На самом деле этого не
происходит, поскольку массовый расход газожидкостной смеси от сепаратора к
сепаратору изменяется, а, следовательно, изменяются (уменьшаются) и
гидравлические сопротивления в подводящих трубопроводах, имеющих, как
правило, один и тот же диаметр. Регулировать одинаковое поступление смеси в
каждый сепаратор с помощью задвижек 2 и манометров, установленных на
сепараторах, задача трудная и практически невыполнимая. По коллекторам 4 и
5 сбрасываются из сепараторов соответственно жидкость и газ. В точках
подключения к этим коллекторам возникают разные давления вследствие
разных гидравлических сопротивлений на участках между сепараторами.
 218

Например, в коллекторе 4 в точке подключения сепаратора n 1 давление будет

меньше, чем в точке подключения сепаратора n5 на величину гидравлических
потерь, возникающих между этими сепараторами при течении жидкости из
сепараторов n5, n4, n3, n2.

Рис.3.18. Схема загрузки параллельно работающих сепараторов по газу и

жидкости: а – неравномерная загрузка: 1 – сборный коллектор; 2 – штуцеры; 3 –
сепараторы; 4, 5 – сборные коллекторы нефти и газа соответственно; б –
равномерная загрузка: 1 – сборный коллектор; 2 – раздаточная емкость; 3 –
вилка; 4, 5 равновеликие патрубки соответственно для жидкости и газа; 6 –
сепараторы; 7 – равновеликая по гидравлическим сопротивлениям система
газопроводов

На рис. 3.18,б также приведена примерная схема с параллельно

работающими сепараторами, лишенная недостатков описанной схемы.
Установка работает следующим образом. Нефтегазоводяная смесь по сборному
коллектору 1 подводится к вилке 3, где она разделяется на два потока, которые
с противоположных концов вводятся в раздаточную емкость 2, одновременно
являющуюся гасителем пульсаций. Из раздаточной емкости 2, установленной
выше сепараторов 6, жидкость самотеком поступает по равновеликим (по
диаметру и длине) отводам 4 в эти сепараторы. Газ из емкости 2 также по
равновеликим отводам 5 поступает в сепараторы, где дополнительно очищается
 219

от капельной жидкости и выходит из сепараторов по равновеликой по

гидравлическим сопротивлениям системе газопроводов и нефтепроводов 7.
Однако систему отводящих газопроводов и нефтепроводов 7 можно
существенно упростить, если обвязку сепараторов проводить по четыре штуки
в группе. На четыре сепаратора устанавливается всего лишь два
дополнительных механизма по сбросу жидкости и газа.
3.2.6 Расчет сепарации газа
Максимальное выделение из нефти углеводородов и сопутствующих
газов наступает при равновесном состоянии между нефтью и газом, т. е. когда
давление и температура в каждой точке газа и нефти постоянные. Пока такого
состояния нет, система не может находиться в равновесии. Незначительное
изменение давления или температуры в какой-либо точке (или зоне) системы,
находящейся в равновесии, приведет к нарушению равновесного состояния,
которое может продолжаться до тех пор, пока указанное изменение давления
или температуры не распространится на весь объем жидкой и газовой фаз.
После этого давление и температура в системе станут опять постоянными по
всему объему обеих фаз и наступит опять равновесное состояние. Но оно будет
отличным от первого как по температуре или давлению, так и по количеству и
составу газовой фазы. Продолжительность установления равновесного
состояния и перехода от одного равновесного состояния в другое зависят от
степени термостатирования системы, от величины изменения температуры и
давления, от массы нефти и газа и от соотношения их масс.
Строго говоря, равновесного состояния между газом и нефтью в природе
не может быть. Оно может очень приближаться к нему, беспрерывно
нарушаться вследствие изменения температуры или давления в какой-либо
точке (или зоне) системы и устанавливаться вновь. Поэтому систему, в которой
быстро чередуются друг за другом равновесные состояния при бесконечно
малых изменениях давления и температуры, называют также равновесной.
 220

Приведенные рассуждения относятся к условиям, в которых нефть и газ

находятся в неподвижном состоянии. Встряхивание нефти ускоряет процесс
приведения системы в равновесное состояние. В промысловых газосепараторах
нефть и газ поступают непрерывно, а иногда пульсирующим потоком, с
температурой и давлением несколько отличными, чем установленными в
газосепараторе, и вывод их происходит относительно быстро. Эти явления, а
также различное влияние внешней среды (солнечные лучи, ветер и др.) не
способствуют установлению равновесного состояния системы нефть–газ в
газосепараторе. Вследствие этого углеводороды и сопутствующие газы не
могут полностью выделиться из нефти даже при температуре газовой фазы
выше температуры нефти, что имеет место в летнее время под влиянием
солнечных лучей. Поэтому в нефти могут оставаться больше, чем это следует
по закону межфазного равновесия, углеводородов, азота, обладающих
относительно высоким давлением насыщенных паров.
Влияние неравновесных условий на величину газового фактора и состав
газа при сепарации должно зависеть от условий сепарации и состава нефти и
особенно от количества в ней азота.
В практике сбора и обработки нефти и газа приходится решать задачи
распределения углеводородов между газом и нефтью, например при сепарации
газа, испарении и нагреве нефти, извлечении углеводородов из нефти и газа,
конденсации газа и пр. Это может быть осуществлено путем расчета или
экспериментально. При расчете исходят из предположения, что система газ–
нефть находится в равновесных условиях при заданных давлении и
температуре. Это предположение может привести иногда к значительным
расхождениям по составу газа, особенно если содержание азота в одной из фаз
составляет 30% мольных и более.
Для расчета процессов, связанных с выделением из нефти головных
углеводородов и из газа тяжелой их части (сепарация газа, испарение и кипение
нефти), необходимо знать константы равновесия k между газовой и нефтяной
 221

фазами для каждого углеводорода, определяемые давлением, температурой и

составом смеси. Решением системы уравнений устанавливают распределение
углеводородов между газом и жидкостью. В общем случае, если система
состоит из m компонентов, то количество неизвестных в расчете составит 2m +
2, из них m значений х (мольные доли каждого компонента в нефти) и m
значений у (мольные доли компонентов в газе), а также мольные доли всех
компонентов, содержащихся в нефти L и в газе V.
Пусть дано общее количество молей в нефти n. Нефть подвергается
испарению. Согласно закону Дальтона сумма парциальных давлений рi , всех
компонентов газа равна общему давлению р, т. е.

n
р   рi , (3.18)
i 1

и объемная или мольная доля компонента i в газовой фазе равна парциальному

давлению компонента рi, деленному на общее давление газовой фазы р, т.е.

pi
yi  . (3.19)
p

Кроме того, согласно закону Рауля парциальное давление компонента i в

нефти рi , равно давлению насыщенного пара рн.н этого компонента,
умноженному на его мольную долю в нефти xi, т. е.

pi  x i (p н.н )i . (3.20)

Если система нефть–газ находится в равновесии, то парциальное

давление компонента в газовой фазе должно равняться парциальному давлению
этого же компонента в нефтяной фазе, т. е.
 222

yi p  x i (p н.н )i , (3.21)

или

yi (p н.н )i
  ki , (3.22)
xi p

где ki – коэффициент распределения компонента i при давлении р и

температуре Т.
Если общее количество молей смеси n распределилось между газом и
нефтью и система нефть–газ находится в равновесии, то

n  L  V. (3.23)

Мольная доля компонента i в смеси, очевидно, будет

z i n  x i L  yi V . (3.24)

Так как xi, уi, и zi мольные доли, то представляется возможным написать

три соотношения

n n n
 x i  yi  z i  1 . (3.25)
i 1 i 1 i 1

Для 1 кмоля смеси n=1. В этом случае

L  V  1, (2.26)
 223

поэтому материальный баланс по каждому компоненту будет

z i  x i L  yi V . (3.27)

Заменив yi из (3.27), получим

zi  x i (L  k i V) . (3.28)

Разделив обе части этого уравнения на (L  k i V) получим

zi
xi  . (3.29)
L  kiV

Затем, разделив числитель и знаменатель правой части последнего

уравнения на V, получим уравнение концентрации любого компонента в нефти
при заданных давлении и температуре

1 zi
xi 
V L k . (3.30)
i
V

Согласно (3.25) имеем

n
1 n zi n
zi
 xi    
V i1 L  k i1 L  k i V
1
. (3.31)
i 1
i
V

или
 224

n
zi
L V
. (3.32)
i 1  ki
V

Если в уравнении (3.27) заменить х i из (3.22) и решить это уравнение

относительно yi, то будем иметь

zi
yi 
L
V. (3.33)
ki

Согласно (3.25) имеем

n n
zi
 yi   L
1
,
i 1 i 1 V
ki

откуда

n
zi
 L
V
. (3.34)
i 1 1
kiV

Эти уравнения справедливы для систем: нефть–газ, конденсат–газ,

сжиженные углеводороды–газ и др.
В области абсолютных давлений ниже 0,3 – 0,4 МПа легкие угле-
водороды и сопутствующие им газы ведут себя как идеальный газ. На них
распространяются законы Рауля и Дальтона. В этом случае справедлива
зависимость
 225

yi pi
k  , (3.35)
xi p

где р – общее давление; рi – парциальное давление паров компонента.

При абсолютных давлениях до 5 aт и с некоторым допущением до 10 ат
для определения k можно пользоваться номограммой Де-Пристера (рис.3.19).
При давлениях выше 1 МПа, а в отдельных случаях при давлениях до 2
МПа уже нельзя пренебрегать влиянием состава смеси. Коэффициенты
распределения при этом определяют методами, разработанными за последние
12 лет. Эти методы основаны на понятии давления сходимости (схождения).
Давлением сходимости называют специфическое для данных температур и
состава давление, при котором коэффициенты распределения k для всех
компонентов нефти становятся одинаковыми и равными единице. Это имеет
место при температуре, превышающей критическую температуру наиболее
легкого компонента данной смеси.
Если температура, при которой даны коэффициенты распределения,
является критической температурой смеси, то давление сходимости будет
критическим давлением. При всех температурах, отличающихся от
критической температуры, сходимость величин k является только "кажущейся".
При некотором давлении, меньшем давления сходимости, система будет
находиться в состоянии точки росы или точки начала парообразования, а при
условиях, соответствующих точке кажущейся сходимости, система должна
существовать в однофазном состоянии. Так как коэффициенты распределения в
однофазном состоянии вещества не определены, то их находят экстраполяцией
действительных величин, которые, по-видимому, сходятся в единице.
На рис. 3.20 – 3.32 приведены графики коэффициентов распределения
углеводородов от метана до декана, а также азота при давлении сходимости
рабс = 350 aт, а на рис. 3.33 и 3.34 для сероводорода и углекислоты при давлении
сходимости рабс = 280 aт. Эти графики могут быть использованы для расчета
 226

сепарации при давлениях до 35 aт и меньше, а также для большинства

природных углеводородных смесей.
Коэффициент распределения фракции гептаны+ может быть получен из
рис.3.35 или принят эквивалентным значению октана или нонана из
приведенных диаграмм.
 227

Рис. 3.19.Номограмма Де-Пристера для определения коэффициентов

распределения

Рис.3.20. Коэффициенты распределения для метана: давление сходимости

350 aт
 228

Рис.3.21. Коэффициенты распределения для этана: давление сходимости

350 aт
 229

Рис.3.22. Коэффициенты распределения для пропана: давление

сходимости 350 aт.
 230

Рис.3.23. Коэффициенты распределения для нормального бутана:

давление сходимости 350 aт
 231

Рис.3.24. Коэффициенты распределения для изобутана: давление

сходимости 350 aт
 232

Рис.3.25. Коэффициенты распределения для изопентана: давление

сходимости 350 aт
 233

Рис.3.26. Коэффициенты распределения для нормального пентана:

давление сходимости 350 aт
 234

Рис.3.27. Коэффициенты распределения для гексана: давление схо-

димости 350 aт
 235

Рис.3.28. Коэффициенты распределения для гептана: давление сходи-

мости 350 aт
 236

Рис.3.29. Коэффициенты распределения для октана: давление сходимости

350 aт
 237

Рис.3.30. Коэффициенты распределения для нонана: давление

сходимости: 350 ат
 238

Рис.3.31. Коэффициенты распределения для декана: давление сходимости

350 ат
 239

Рис.3.32. Коэффициенты распределения для азота: давление сходимости

350 ат
 240

Рис.3.33. Коэффициенты распределения для углекислого газа: давление

сходимости 280 aт
 241

Рис.3.34. Коэффициенты распределения для сероводорода: давление

сходимости 280 ат
 242

Рис.3.35. Коэффициенты распределения для фракции гептаны + для

сырой нефти: давление сходимости по Кацу и Хачмату
 243

Методика расчета сепарации газа

Методика расчета сепарации газа в газосепараторах или при испарении
нефти в резервуаре заключается в следующем.
1. Выбирают таблицы или графики коэффициентов распределения
применительно к интересующей системе.
2. Определяют по ним величины ki для каждого компонента при заданных
давлениях и температуре.
3. Выбирают величину паровой фазы V такой, чтобы величина жидкой
фазы L соответствовала уравнению

L  V  1. (3.36)

4. Решают следующие уравнения

n
z
 x i  L  ki V  1 , (3.37)
i 1 i

где zi – мольная доля компонента i в смеси.

n
5. Если  xi  1 , то задача решена и принятые значения V и L являются
i 1

правильными. Полученные при этом величины xi представляют мольные доли

компонентов в жидкой фазе. Этим и устанавливают состав жидкой фазы. Если

n
 xi  1, то необходимо задаться другими значениями V и L, и расчет
i 1

повторить.
Методика может быть несколько изменена. Это изменение состоит в
следующем.
Решают уравнение
 244

n
zi
 
 Vрас
i 1 L . (3.38)
   k i
 Vпр 

Если рассчитанная величина Vрас равна принятой Vпр, задача решена, и

состав жидкой фазы может быть определен из уравнения

1 zi
xi 
VL , (3.39)
   ki
V

а состав паровой фазы из уравнения

zi  x i L
yi  k i x i или yi  .
V

Если рассчитанная величина Vрас не равна принятой Vпр, то необходимо

задаться другой величиной V, и расчет повторить.
При нескольких последовательных попытках величина V может быть
рассчитана с точностью до 0,0001.
Последовательные стадии приближения могут быть сделаны при
минимальном переносе цифровых данных со счетной машины в таблицу. Для
нахождения последующих величин V в процессе приближения строят график
зависимости расчетной величины Vрас от принятой. Количество повторных
расчетов зависит от опытности исполнителя в оценке величины V.
Для расчета ступенчатой сепарации газа сущесвуют программы для
вычислений на ЭВМ.
Речфорд предложил следующую методику:

zi  Lx i  Vk i x i ;
 245

Lyi
zi   Vyi ,
ki
но так как

L 1 V ;
zi k i zi
xi  ; yi  ;
(k i  1)V  1 (k i  1)V  1
n n
 x i   yi  1 ,
i 1 i 1

то

n n
(k i  1)z i
 (yi  x i )   (k  1)V  1
 f (V,k i ,z i )  0 . (3.40)
i 1 i 1 i

Задаваясь величиной V, проводят расчет методом последовательных

приближений. Искомая величина V дает f(V, ki, zi)=0. Для облегчения
получения искомой величины строят график, предложенный авторами
методики (рис. 3.36).
Если принятая величина V мала, функция уравнения (3.40) принимает
отрицательную величину. В начале расчета этим методом принимают V = 0,5 и
далее уменьшают обычно вдвое или увеличивают эту величину в полтора раза.
Применение описанного метода позволяет быстро найти искомую величину V.
Заслуживает внимания также методика, предложенная Холландом и
Девисоном. В ней используется следующая формула равновесного
соотношения:

n
zi
f (L,k i ,z i )   1  0
i 1  1 . (3.41)
L 1  
 ki 
 246

Применяя эту методику, задаются величиной L и рассчитывают значение

функции. Если функция не равна нулю, то задаются новой величиной L и
расчет повторяют. График этой функции приведен на рис.3.37. Если при
заданном давлении выбранная температура выше температуры точки росы (при
ней L = 0, а V = 1), то возможно лишь одно простое решение L = 0, т. е. жидкой
фазы нет. Если же выбранная температура ниже температуры точки начала
парообразования (при ней L = 1, а V = 0), то получается также одно решение V=
0, т. е. газовой фазы нет. Эти условия соответствуют линиям-штрих. Сплошная
кривая определяет значения функции при давлениях и температурах,
соответствующих двухфазной области.

Рис.3.36. График равновесной функции Речфорда

При этом методе сначала задаются величиной L, очень близкой к

единице, и оценивается значение функции. Если функция с достаточной
степенью точности не равна нулю, то новую величину принимают в
соответствии с равенством

f (L,k i ,z i )
L m  L m 1  , (3.42)
f (L,k i ,zi ) m 1
 247

где Lm – новая принятая величина L; Lm-1 – первоначально принятая величина

L; f" – первая производная от f' (L, ki, zi), равная

 1
n 1   zi
f (L,k i ,z i )    ki 
2 . (3.43)
i 1   1 
1  L 1   
  k i  

Рис.3.37. График равновесной функции Холланда: 1 – Т > температуры

точки росы; 2 – температура начала парообразования < Т < температуры точки
росы; 3 – Т < температуры точки начала парообразования

Ниже приведены два способа расчета двухступенчатой сепарации газа из

пластовой нефти состава, приведенного в табл.3.4.
Свойства фракции C7+, представляющей нефтяной остаток: молекулярный
вес 263, плотность 0,886 кг/м3 при рабс = 1 aт и t = 20 0С.
Первая ступень р1абс = 2,45 aт и t = 4,4 0С; вторая ступень р2абс = 1,05 aт и t
= 4,4 0С
 248

Если состав пластовой нефти дан в весовых единицах, то его

пересчитывают в мольные доли согласно табл. 3.5.
Для обоих способов коэффициенты распределения (константы
равновесия) взяты из рис. 3.20 – 3.34.
Расчет осуществляют по формуле (3.37) или по формуле (3.38). Сначала

по формуле (3.37) задаются V = 0,5 и вычисляют  x i .  x i > 1, то принимают

V < 0,5 и соответственно при  xi < 1, V > 0,5.
Таблица 3.4
Состав пластовой нефти
Компонент Мольная доля
С1 0,3396
С2 0,0646
С3 0,0987
С4 0,0434
С5 0,0320
С6 0,0300
С7+ 0,3917
1,000

Для ускорения расчетов можно величину V, при которой  x i =1 найти

графически при второй или третьей попытке. Для этого в координатах по оси х

откладывают величины  xi , а по оси у – величины V. Полученную величину

 xi , допустим она равна 1,0334, откладывают против принятой величины

V1= 0,5. Затем принимая величину V2 = 0,45, получаем  xi = 0,9595.

Следовательно, искомая величина V3, при которой  xi = 1, находится между

0,5 и 0,45. Соединяя эти точки прямой линией, получим величину V3 = 0,47904
(рис. 3.38).
 249

Расчет первой ступени сепарации приведен в табл.3.5. Расчет второй

ступени сепарации приведен в табл.3.6. Для скорейшего нахождения величины

V, при которой  xi = 1, можно также пользоваться графиком.

Рис. 3.38. Графическое определение  xi = 1.

В табл. 3.5 и 3.6 величины ki для С1 и С5 приняты средними для изомеров

и нормальных углеводородов. Сумма величины yi не равна единице в
результате неточного отсчета по графикам величин ki. Исправление неточности
осуществляется равномерным распределением ее между компонентами газовой
фазы.
Кроме приведенного графического способа ускорения расчета сепарации
имеются и другие способы.
При значительном количестве задач нахождения V или L удобно
пользоваться ЭВМ.
Газовый фактор может быть рассчитан для каждой ступени сепарации и
общий для всех ступеней. Общий газовый фактор равен сумме объемов газа в
м3, приведенных к стандартным условиям и полученных со всех ступеней,
деленной на вес в т или на объем в м 3 товарной нефти. Приняв, что в первую
ступень L поступает n1 кмолей смеси нефти и газа, то количество кмолей нефти,
поступающей во вторую ступень L2
 250
Таблица 3.5
L=0,5; V=0,5 L=0,55; V=0,45 L=0,52096; V=0,47904 yi=kixi
Компо- Мольна ki
zi zi zi
Vki L+Vki xi  Vki L+Vki xi  Vki L+Vki xi 
нент я доля, L  Vk i L  Vk i L  Vk i

zi
C1 0,3396 61,0000 30,5000 31,0000 0,0109 27,4500 28,0000 0,0121 29,2214 28,0000 0,0114 0,6965
C2 0,0646 9,0000 4,5000 5,0000 0,0129 4,0500 4,0600 0,0159 4,3113 4,8322 0,0133 0,1203
C3 0,0987 2,2000 1,1000 1,6000 0,0616 0,9900 1,5400 0,0641 1,0539 1,5748 0,0627 0,1379
C4 0,0434 0,6100 0,3050 0,8050 0,0539 0,2745 0,8245 0,0526 0,2922 0,8131 0,0533 0,0326
C5 0,0320 0,1570 0,0785 0,5785 0,0553 0,0706 0,6206 0,0516 0,0752 0,5961 0,0537 0,0084
C6 0,0300 0,0350 0,0175 0,5175 0,0579 0,0157 0,5657 0,0530 0,0167 0,5377 0,0559 0,0019
C7+ 0,3917 0,0032 0,0016 0,5016 0,7809 0,0014 0,5514 0,7103 0,0015 0,5224 0,7497 0,0024
Всего 1,0000 1,0334 0,9596 1,0000 1,0000

241
 251
Таблица 3.6
L=0,5; V=0,5 L=0,55; V=0,45 yi=kixi yi
Компо- Мольна ki исправ
zi zi
Vki L+Vki xi  Vki L+Vki xi 
нент я доля, L  Vk i L  Vk i ленное
zi
C1 0,0114 145,000 7,2500 8,2000 0,0013 3,0595 4,0384 0,0028 0,4103 0,4109
C2 0,0133 20,0000 1,0250 1,9750 0,0067 0,4325 1,4114 0,0095 0,1941 0,1944
C3 0,0627 5,1000 0,2550 0,2050 0,0520 0,1076 1,0865 0,0577 0,2942 0,2945
C4 0,0533 1,4000 0,0700 1,0200 0,0523 0,0295 1,0084 0,0529 0,0741 0,0742
C5 0,0537 0,3750 0,0178 0,9678 0,0554 0,0075 0,9864 0,0544 0,0194 0,0194
C6 0,0558 0,0750 0,0037 0,9537 0,0584 0,0016 0,9805 0,0569 0,0043 0,0043
C7+ 0,7497 0,0030 0,0001 0,9501 0,7890 0,0006 0,9789 0,7658 0,0023 0,0023

242
Всего 1,0000 1,0154 1,0000 0,9987 1,0000
 252

n 2  L1n1 ,

если есть третья ступень L3, то для нее

n 3  L 2 n 2  L 2 L1n1 .

Третьей ступенью может быть и промысловый резервуар для товарной

нефти, при этом

n т.н  L3n 3  L3L 2L1n1 ,

где nт.н – количество кмолей нефти, поступающей в резервуар из n1 кмолей

смеси, поступающей в первую ступень сепарации. Аналогично можно написать
и для четвертой, для пятой и т. д. ступеней сепарации.
В общем виде

m
n т.н  n1  Li ,
i 1

где m – количество ступеней; Li – мольная доля нефти из ступени i. Если

количество кмолей смеси, поступающей в первую ступень n1  1 , то

m
n т.н   Li , (3.44)
i 1

где nт.н – мольная доля товарной нефти в смеси n.

Количество же кмолей газа может быть определено аналогичным
образом. Обозначим через n гi , количество кмолей газа, выходящего из первой
ступени. Тогда
 253

n гi  V1n1 .

Количество кмолей газа, выходящего из второй ступени, будет

n г 2  V2 n 2  V2 L1n1

из третьей ступени

n г3  V3n 3  V3L 2L1n1 .

В общем виде суммарное количество кмолей газа, полученное из всех

ступеней сепарации, равно

m m y i 1
(n г )общ   n гi  n1  Vi  L y  n1  n т.н .
i1 i 1 y 1

При n1 = 1

m m y i 1
(n г )общ   n гi   Vi  L y ,
i 1 i 1 y 1

где (n г )общ – мольная доля газа в исходной смеси. Количество кмолей газа
может быть переведено в м3 путем умножения их на мольный объем. Отсюда
общий объем газа на кмоль смеси равен

(n г )общ Vм . (3.45)
 254

Объём товарной нефти на кмоль смеси может быть подсчитан по ее

плотности и молекулярной массе

n т.н М т.н
(Vт.н )  , (3.46)
т.н

где Мт.н – молекулярная масса товарной нефти; т.н – плотность товарной нефти
при стандартных условиях в кг/м3.
Газовый фактор получим, если разделим (3.45) на (3.46) и заменим
значение nт.н из равенства (3.44)

(n г )общ Vм (n г )общ Vмт.н (n г )общ Vмт.н

Ф г.общ    . (3.47)
(Vт.н )м n т.н М т.н М т.н L1L 2

Расчет плотности нефти по ее мольному составу может быть проделан по

правилу Стендинга и Каца, основанному на предположении, что пропан и более
тяжелые углеводороды обладают аддитивностью объемов, а метан и этан
имеют кажущуюся плотность, зависящую от количества и состава более
тяжелых углеводородов. Однако для расчета плотности товарной нефти
свойство аддитивности объемов можно без существенной практической
погрешности (примерно 0,02%) распространить на этан и метан ввиду их
незначительного содержания в товарных нефтях. Сущность расчета плотности
товарной нефти при этом заключается в следующем.
Вес компонента (в кг) в 1 кмоле нефти равен произведению мольной доли
этого компонента xi на его молекулярную массу Мi т. е.

Сi  x i M i , кг.

Вес 1 кмоля нефти равен сумме весов компонентов (в кг), т. е.

 255

m
Ссм   x i M i .
i 1

Объем компонента в смеси Vi равен произведению веса этого компонента

в смеси на его удельный объем ( vi ) при заданных давлении и температуре, или

деленный на плотность компонента i при тех же давлении и температуре.

Ci
Vi  x i M i vi  Ci vi  .
i

При аддитивности объемов

Vcм   Vi

получаем выражение для относительной плотности товарной нефти

Ссм
см  .
Vсм

Величины молекулярных масс и удельного объема при атмосферных

условиях могут быть взяты из приложений 2 и 3 масса и удельный объем
фракции гептан + обычно определяются в лаборатории и даются как элемент
анализа состава углеводородов нефти.
Рассчитаем газовые факторы по первой ступени сепарации (газо-
сепаратор), по второй (резервуар с товарной нефтью) и общий для обеих
ступеней для условий сепарации и состава нефти, приведенных в табл. 3.5 и 3.6.
Расчет приведен в табл. 3.7.
Плотность товарной нефти
 256

216,182653
т.н   1000  856 кг/м3 .
0,25253
Таблица 3.7
Компоне Мольная Молекуля Вес Плотность Объем
нт доля рная компонента в при стан- компонента
товарной масса, 1 кмоле Сi, кг дартных , м3/кмоль
нефти Мi, кмолъ условиях,
кг/м3
С1 0,0028 16,042 0,044917 (300) (0,00015)
С2 0,0095 30,068 0,285736 (374) (0,00076)
С3 0,0577 44,094 2,544224 508 0,0051
С4 0,0529 58,120 3,074448 573 0,00536
С5 0,0544 72,146 3,924742 628 0,00629
С6 0,0569 86,172 4,903186 664 0,00738
С7+ 0,7658 263,000 201,40540 886 0,22758
Всего 1,0000 216,182653 0,25253
0,25162

Газовый фактор первой ступени сепарации согласно (3.47) данным табл.

3.5 равен

(24  0,5Vi )т.н 24  0,5  0,67904  856

Ф г1    105,7 м 3 / м3 ,
М т.н L1L 2 216,183  0,52096  0,9789

где 216,183 является молекулярной массой товарной нефти, так как она
представляет вес 1 кмоля.
Газовый фактор второй ступени сепарации

(24  0,5Vi )т.н 24  0,5  0,0211  856

Фг 2    2,05 м 3 / м 3 .
М т.н L1 216,183  0,9789

Суммарный газовый фактор

 257

Ф гс  105,7  2,05  107,75 м 3 / м 3 .

Товарная нефть обычно учитывается в весовых единицах, поэтому
газовый фактор иногда удобно выражать в м3 (или в кг) на тонну товарной
нефти. При этом

107,75 107,75
Фгс  1000   125,9 ттн .
 т.н 856

Применение расчетов сепарации, как было указано, основано на

предположении равновесных условий между нефтью и газом в газосепараторе.
Однако, как было отмечено, в газосепараторе, а также в резервуаре
равновесных условий почти не бывает. Это зависит от ряда факторов: влияния
ветра, солнечной радиации, положения солнца по отношению к
газоотделителю, более интенсивное реагирование газа по сравнению с нефтью
на изменение внешней температуры, т. е. температуры воздуха вследствие раз-
личных коэффициентов теплопередачи и др. Температура в газосепараторе
определяется температурой газожидкостной смеси, поступающей в него, и
температурой воздуха. Поэтому температура в газосепараторе может
изменяться от низкой в ночное время до более высокой в дневное время суток,
существенно изменяется она также в результате сезонных колебаний
температуры воздуха. В связи с колебаниями температуры будут меняться
величина газового фактора и состав компонентов газа.
При расчете сепарационных узлов особое внимание необходимо уделять
решению конструктивных особенностей самого трапа-сепаратора, поскольку он
должен обеспечить:
а) полное отделение нефти от газа в соответствии с технологическим
расчетом;
 258

б) предотвращение уноса жидкости в газопровод и газа в нефтесборные

коллекторы и далее в резервуары;
в) исключение пенообразования в аппаратах;
г) автоматическое регулирование заданных режимов работ (поддержание
уровня, давления);
д) фракционирование отбираемой более широкой фракции (если газ
можно использовать как сырье для газобензиновых заводов).
Многоступенчатая сепарация как средство для стабилизации нефтей
применяется редко. Тем не менее, иногда в процесс сепарации вводится
промежуточный подогрев, дающий возможность более полно извлекать легкие
фракции. При этом одновременно с последними из нефти извлекается и
некоторое количество более тяжелых углеводородов. Проведение этого
мероприятия целесообразно лишь при условии, что нефть подается затем на
переработку водным или железнодорожным путем, да и то при наличии вблизи
сепарационных узлов компрессорных станций с газобензиновыми заводами
либо других технологических установок, требующих также подогрева нефти
(обезвоживание, обессоливание).

3.3 Другие методы стабилизации нефти

Технологическую схему сепарационно-стабилизационных узлов обычно
можно выбрать по одному из трех вариантов использования широкой фракции,
отбираемой при сепарации из предварительно подогретой нефти: 1)
однократная конденсация с последующей компрессией, масляной адсорбцией
или низкотемпературной конденсацией остаточных газов; 2)
фракционированная конденсация с последующей компрессией газового
остатка; 3) ректификация газообразной широкой фракции либо ее абсорбция.
Рассмотрим кратко каждый из указанных вариантов.
3.3.1 Однократная конденсация
 259

Нефть насосами 1 после блока обезвоживания и обессоливания (рис.3.39)

подается в теплообменники 2, в которых подогревается за счет тепла потока
стабильной нефти, а затем в паровые или огневые подогреватели 3 и с
0
температурой 80 – 120 С (в зависимости от физико-химической
характеристики нефти) поступает в эвапорационное пространство трапа-
сепаратора 4, с верхней части которого при давлении 0,15 – 0,25 МПа
отбирается широкая фракция газообразных углеводородов. С нижней части
трапа нефть, обедненная бензиновыми углеводородами, поступает в
теплообменники, в которых, отдав свое тепло идущей с промысла нефти,
выдается в товарные емкости.

Рис.3.39. Принципиальная технологическая схема установки подготовки

нефти при стабилизации однократным испарением и конденсацией: 1, 5, 9, 14 –
насосы; 2 – теплообменники; 3 – подогреватели; 4 – трапы–сепараторы; 6, 11 –
конденсаторы-холодильники; 7, 12 – бензосепараторы; 8, 13 – емкости
бензина; 10 – компрессор; 15 – маслоотделители; 16 – блок обезвоживания,
обессоливания; 17 – товарные емкости; I – сырая нефть; II – стабильная нефть;
III – нефтегазовая смесь; IV – газ; V – нестабильный бензин.

Широкая газообразная фракция с температурой 80 – 120 0С поступает в

конденсаторы-холодильники 6, где охлаждается до 30 0С, при этом из состава
последней в бензиновых сепараторах 7 отделяется определенная часть тяжелых
 260

углеводородов, качество и количество которых определяются по одному из

уравнений концентрации (методика аналогична приведенной в расчете
сепарации). Выделившиеся тяжелые фракции собираются в специальной
емкости 8, откуда насосом 9 подаются в стабильную нефть после
теплообменников для восполнения утраченного бензинового потенциала.
Несконденсировавшийся газ поступает на прием компрессоров 10, сжимающих
его до 0,5 – 1,7 МПа в зависимости от удаленности сепарационных узлов от
газобензиновых заводов, куда и подаются скомпримированный газ после его
охлаждения и конденсат (нестабильный газовый бензин), образовавшийся при
этом.
Для определения соотношений, регулирующих процесс однократного
испарения, нет надобности рассматривать порознь процессы испарения и
конденсации. Вполне достаточно исходить из следующей схемы (рис.3.40).

Рис. 3.40. Непрерывный процесс однократного испарения: 1 –

нагреватель; 2 – испаритель
 261

На установку поступает сырье L состава а при теплосодержании q0. Это

сырье может быть подано в сепарационное устройство в жидком, паровом и
парожидкостном состоянии, т. е. в однофазном или двухфазном.
Если вместо теплосодержания задана температура t0, то должно быть
известно, какая часть находится в жидкой и какая в парообразной фазе для
последующего подсчета теплосодержания единицы веса. Расчет обычно
сводится к определению количества тепла Q, необходимого для сообщения
сырью.
Решение этой задачи обычно осуществляется составлением ма-
териальных и тепловых балансов, в основу которых положено постоянство
компонентов до и после процессов однократного испарения, а также изменение
количества энергии на величину сообщенного или отведенного тепла.
Если общий вес сырья до однократного испарения составлял L кг, то в
процессе испарения в виде паровой фазы было отведено D кг и в виде жидкой
фазы R кг, т. е.

L=D+R.

Уравнение же материального баланса по весу низкокипящего компонента

можно представить в следующем виде:

La=Dy+Rx,

где у, x – составы паровой и жидкой равновесных фаз.

Для определения количества тепла Q, сообщаемого сырью, определяем
тепловой баланс, основанный на том, что теплосодержание исходной смеси
плюс подводимое тепло составляют теплосодержание конечных продуктов:

Lq 0  Q  Dq п  Rq ж .
 262

где Q – количество тепла, сообщаемого сырью, в ккал; q0, qп, qж –

теплосодержание единицы веса исходной смеси, паровой и жидкой фаз в
ккал/кг.
Данный метод не отличается совершенством, поскольку в нефти остается
большое количество легких фракций, а в газе определенное количество
тяжелых, теряемых по трассам газопроводов при продувке
конденсатосборников. Легкие фракции, остающиеся в нефти, попадая с ней в
первые резервуары, выделяются, унося большое количество тяжелых
углеводородов, а также и бензиновых. Подобные схемы особенно приемлемы,
когда в непосредственной близости от сепарационных узлов имеются
газобензиновые заводы либо другие технологические установки.
3.3.2 Фракционированная конденсация газообразных фракций,
выделяющихся в трапах-сепараторах
Схему узла стабилизации нефти по этому варианту можно представить в
следующем виде (рис.3.41). Обезвоженная и обессоленная нефть поступает в
теплообменную аппаратуру 2, где подогревается за счет тепла отходящего
потока стабильной нефти, а затем в подогреватели 3 (паровые или огневые), в
которых температура ее повышается до 80 – 125 0С. Затем горячая нефть
направляется в трапы-стабилизаторы 4, в которых при давлении 0,15 – 0,25
МПа происходит отделение ее от выделившейся широкой газообразной
фракции. Отделившаяся от газообразной фракции нефть собирается в нижней
части аппарата, откуда насосом 11 через группу теплообменников, в которых
отдает свое тепло, охлаждаясь до 40 – 45 0С, направляется в товарные емкости.
Широкая фракция поступает в зону охлаждения конденсатора. Последний
представляет собой вертикальный или горизонтальный теплообменный
аппарат, в межтрубном пространстве которого противотоком проходит
газообразная широкая фракция, в трубном – охлаждающая вода. При движении
снизу вверх на отдельных участках в результате охлаждения газообразной
 263

фракции образуется конденсат, который сразу же стекает вниз и выходит из

соприкосновения в данном сечении конденсатора с восходящим потоком газа.
Стекающий вниз по стенкам труб конденсат встречается с движущимися ему
навстречу парами, в результате чего происходит частичный обмен фаз между
ними, подобный тому, который происходит при ректификации (в колоннах).
Вследствие стремления соприкасающихся фаз в каждом сечении сохранить со-
стояние равновесия жидкая фаза обогащается высококипящими компонентами
по мере движения ее вниз и газообразными фракциями – низкокипящими
компонентами по мере восхождения в парциальном конденсаторе. Таким
образом, в результате этого процесса образуются газовый остаток с
минимальным количеством высококипящих компонентов и конденсат с
минимальным содержанием низкокипящих компонентов. Конденсат спускается
в сборник нефти, смешивается с последней, восполняя таким образом
утраченный ею в эвапорационном пространстве бензиновый потенциал. Газ
отводится из колонны и через сепарационные устройства 5, предотвращающие
унос жидких включений, подается на прием компрессоров 6 с соот-
ветствующим числом ступеней сжатия в зависимости от удаленности объектов
газопотребления или газобензиновых заводов. Скомпримированный до
соответствующего давления газ охлаждается до 30 С в конденсаторах-
холодильниках 8, при этом из него в бензосепаратоpax 9 выделяются наиболее
тяжелые углеводороды в виде жидких нестабильных фракций, которые
отводятся из бензосепараторов в емкость 10, откуда насосами 12 по
специальному бензопроводу подаются для последующей их переработки на
ГФУ или ГБЗ. Основной аппаратурой узла стабилизации являются теплооб-
менники, подогреватели, трап-стабилизатор, газосепараторы, бензосепараторы,
конденсаторы-холодильники и др. Из перечисленной аппаратуры особо следует
остановиться на трап-стабилизаторе.
 264

Этот аппарат состоит из эвапорационной части, фракционирующего

конденсатора и сборника нефти, т. е. аппарат представляет собой сочетание
трапа-сепаратора и фракционирующего конденсатора.
Кратко рассмотрим сущность процесса фракционированной конденсации,
происходящей в трапе-стабилизаторе, и методику его технологического
расчета.

Рис. 3.41. Принципиальная технологическая схема установки по

подготовке нефти при стабилизации однократным испарением и
фракционированной конденсацией: 1, 11, 12 – насосы; 2 – теплообменники; 3 –
подогреватели; 4 – трапы-стабилизаторы, фракционированный конденсатор; 5 –
газосепаратор; 6 – компрессор; 7 – маслоотделители; 8 – конденсаторы-
холодильники; 9 – бензосепараторы; 10 – емкость бензина; 13 – блок
обезвоживания, обессоливания; 14 – товарные резервуары; I – сырая нефть; II –
стабильная нефть; III – парогазовая смесь; IV – газ; V – нестабильный бензин;
VI – вода

На практике процесс фракционированной конденсации осуществляется в

виде прямоточной или противоточной конденсации.
Прямоточная конденсация. Во всех сечениях аппарата газ находится в
состоянии равновесия с жидкостью и в конце конденсации остаточный газ и
полученная жидкость находятся в состоянии фазового равновесия, имея
одинаковую температуру (рис 3.42).
 265

Методика составления материального баланса прямоточной конденсации

основывается как на законе Рауля – Дальтона, так и на применении констант
фазового равновесия k. Причем наиболее распространена последняя методика.
Остановимся на ней несколько подробнее.

Рис. 3.42. Схема процесса прямоточной конденсации

Допустим, что в объеме а м3 исходного газа содержится определенное

количество данного компонента n0 м3. При охлаждении газа часть его в
количестве N м3 превращается в конденсат, содержащий n м3 того же
компонента. При этом молекулярная концентрация компонента в газовой фазе,
т. е. после отделения от газа конденсата, составит

n0  n
y .
aN

Молекулярная концентрация того же компонента в жидкости составит

n
x .
N
 266

При условии равновесия фаз имеем:

y n n N
k 0  ,
x aN n

откуда

n0  n aN
k
n N

или

n0 aN
 A 1 k .
N N

Число компонентов исходной газовой смеси определяет количество

уравнений, при этом последовательность технологического расчета процесса
прямоточной конденсации можно представить в следующем порядке.
1. По составу газа задаемся количеством конденсирующейся части
газовой смеси N.
2. По полученному конечному уравнению подсчитываем величину

100  N
A 1 k каждого компонента.
N
3. Определяем содержание каждого компонента в образующемся

n0
конденсате, пользуясь уравнением n  и полученным значением А (табл.
A
3.8)
Таблица 3.8
Компонент C1 C2 C3 i-C4 n-C4 i-C5 n-C5 C6+В Оста а
 267

ток
Количество 6,7 83,5 314,0 81,5 307,0 61,4 215,0 297,8 880,0 2246,9
n0, м3
4. Принятое значение N считается правильным при данной температуре,

если сумма полученных значений n оказывается равной N, т. е. n  N .

Пример 3. В прямоточный конденсатор с давлением 0,14 МПа поступает
газ, состоящий из смеси следующих компонентов общим объемом а м3.
В аппарате газ охлаждается до 30 0С, при этом часть его (N м3) выпадает в
конденсат. Необходимо определить количество и состав жидкой фракции. По
графикам определяем константы равновесия при давлении 0,14 МПа и темпера-
туре 30 0С (табл. 3.9).
Весь расчет сводится к тому, что, задаваясь количеством
конденсирующего газа, проводим операцию расчета до тех пор, пока
первоначальное значение N не совпадет с расчетной суммой значений n. Тогда
расчет считается правильным и законченным (табл.3.10).

Таблица 3.9
Компонент C1 C2 C3 i-C4 n-C4 i-C5 n-C5 C6+В Оста
ток
k при р=1,4 132 21,25 6,6 2,65 1,94 0,785 0,59 0,056 0,028
кгс/см2, t=30 0С

В результате расчета составляем материальный баланс (табл. 3.11).

Таблица 3.10
N aN 100  N Остато
A 1 k
N N к
С1 С2 С3 i-С4 n-С4 i-С5 n-С5 С6+В
1761,0 0,275 37,3 6,85 2,81 1,73 1,776 1,216 1,162 1,0154 1,0065

С1 С2 С3 i-С4 n-С4 i-С5 n-С5 С6+В Остаток n

0,18 12,2 111,8 47,0 173,0 50,5 185,0 297,0 880,0 1756,0
 268

Таблица 3.11
Материальный баланс прямоточной фракционированной конденсации
газообразной фракции
Компонент Поступает n0, Конденсируется N, Неконденсирующийся
м3 м3 газовый остаток, м3
C1 6,7 0,18 6,52
С2 83,5 12,2 71,3
С3 314,0 111,8 202,2
i-С4 81,5 47,0 34,5
n-С4 307,0 173,0 134,0
i-C5 61,4 50,5 10,9
n-C5 215,0 185,0 30,0
C6+B 297,8 297,0 0,8
Остаток 880,0 880,0 -
Всего 2246,9 1756,68 490,22

Противоточная конденсация. В отличие от прямоточной при

противоточной фракционированной конденсации в любом сечении нет
равновесия фаз, что и обусловливает процесс фазового массообмена,
заключающегося в переходе высококипящих компонентов из газовой фазы в
жидкую, таким образом, последняя обогащается высококипящими
компонентами. В результате образуется газовый остаток не
сконденсировавшихся углеводородов с предельным максимальным
содержанием низкокипящих компонентов (рис.3.43). Сущность методики
технологических расчетов заключается в том, что способом постепенного
приближения подбирается такое количество конденсата, чтобы состав его
находился в равновесном состоянии с исходным газом, а газовый остаток
представляющий разность между исходным газом и конденсатом, имел
температуру, которой мы задались. Судерс и Броун установили, что в
состоянии равновесия степени извлечения отдельных компонентов с 1 и с2
обратно пропорциональны константам равновесия компонентов при заданных
средней температуре и давлении процесса абсорбции:
 269

сx k 0 k0
 или с x  c0 .
c0 k x kx

Рис.3. 43. Схема процесса противоточной конденсации

При рассмотрении процессов фракционированной конденсации под

степенью извлечения отдельных компонентов подразумевают отношение
количества данного компонента, перешедшего в конденсат, к исходному
количеству его в поступающей в конденсатор газообразной фракции. При этом
обычно пользуются константами равновесия при начальной температуре
конденсации, т. е. при входе газа в аппарат, так как считается, что отводимый
конденсат находится в состоянии равновесия с входящим газом. Проследим
изложенное на примере.
Пример 3. В противоточный конденсатор с давлением 0,1 МПа и
0
температурой 80 С поступает газообразная фракция следующего состава
(табл.3.12).
 270

Таблица 3.12
Компоне H2S CO2 C1 C2 C3 i-C4 n-C4 C5 C6 Остат
нт ок
% мол. 0,66 0,11 0,48 5,58 21,32 3,47 20,15 16,15 12,0 20,08

Требуется охладить горячую газообразную фракцию с 80 до 30 0С.

Необходимо определить количество и состав выделяющегося при охлаждении
конденсата. Пользуясь известными графическими материалами, определяем
константы равновесия при давлении 0,1 МПа и температурах 80 и 30 0С
(табл.3.13).

Таблица 3.13
Компонент H2S CO2 C1 C2 C3 i-C4 n-C4 C5 C6 Оста
ток
k при р=0,1 68,2 217,0 320,0 65,0 23,0 12,0 9,1 3,6 1,5 0,24
МПа, t=80 0С
k при р=0,1 22,7 84,2 200,0 32,0 9,5 3,9 3,1 0,9 0,27 0,026
МПа, t=30 0С

Извлечение отдельных компонентов осуществляется методом подбора

так, чтобы остаточный газ имел заданную температуру. Задаемся извлечением
остатка 98,2% (табл. 3.14).
Как видно из расчетной таблицы, степень извлечения всех остальных
компонентов, кроме остатка, определяется по формуле, при этом за ключевой
компонент принимается извлекаемый:

c0 k 0
cx  ,
kx
 271

где с0 – степень извлечения ключевого компонента (остатка — 0,982); k0 –

константа равновесия ключевого компонента (0,24); kх – константа равновесия
определяемого компонента.
Полученное в результате расчета значение  y = 76,4799, совпадающее с
y
k = 77,0907, подтверждает правильность выбранной степени извлечения

ведущего компонента. Если равенство не получается, расчеты повторяют,

задаваясь новой степенью извлечения.
Если задается определенное извлечение одного из компонентов (к
примеру, по С5), методом постепенного подбора следует определить
температуру остаточного газа, добиваясь равенства

y
y   k .

В результате расчета составляется материальный баланс (табл. 3.15).

Материальный баланс конденсации можно составить лишь при условии
равновесного состояния образующегося конденсата с поступающим газом.
Последовательность технологического расчета фракционированной
конденсации можно принять следующей.
1. Выписываем состав исходного газа у.
2. Выписываем константы равновесия k (для каждого компонента при
заданных температуре точки росы и давлении), если образующийся конденсат в
нижней части аппарата оказывается в равновесии с поступающим газом. Для
переохлажденного конденсата выписываем константы равновесия k
компонентов для заданного давления и средней арифметической температуры
конденсации.
3. Задаемся извлечением любого компонента, принятого за ключевой с0.
 272

4. Определяем степень извлечения остальных компонентов, входящих в

c0 k 0
состав исходного газа, по уравнению c x  .
kx
5. Определяем количество сконденсировавшихся углеводородов, зная

величины сх всех компонентов, произведением yC1  cC1 , yC2  cC2 , yC3  cC3 и т. д.,
т. е. общее количество и состав газа.
6. Определяем количество каждого компонента в газовой фазе, общее
количество и состав газового остатка, отходящего на последующее
компримирование.
7. Проверяем заданную температуру остаточного газа на выходе из
конденсата. Для этого выписываем:
а) количество каждого компонента в остаточном газе у;
б) значения константы равновесия k каждого компонента в остаточном
газе;
y
в) по полученным данным вычисляем величины x  . Полученные
k

y
тождества уравнений y   k  x свидетельствуют о соответствии

температуры остаточного газа заданной.

В остальном весь расчет трапа-стабилизатора сводится к определению
поверхности вертикального или горизонтального трубчатого конденсатора-
холодильника (составляются материальный и тепловой балансы, в результате
чего определяются количество тепла, которое необходимо отнять от
парогазовой смеси в конденсационной части, и коэффициенты теплопередачи),
диаметра и объема эвапорационного пространства аппарата.
В практике иногда вместо трубчатого конденсатора применяют
скрубберные аппараты (для осуществления той же фракционированной
конденсации) с непосредственным контактом охлаждаемого газа с
 273

хладоносителем после его впрыскивания в скрубберное пространство.

Технологический расчет выполня-
 274
Таблица 3.14
Компон Степень извлечения Содержание Количество % Остаточный газ
ент компонента компонента в сконденсировавши мол.
исходном газе, нм3 хся компонентов, у, нм3 k при р=0,1 y/k=x
нм3 МПа и t=30
0
C
H2S 0,982  0,24 0,66 0,66х0,0034 0,01 0,6577 22,7 0,029
 0,0034
68,2
CO2 0,982  0,24 0,11 0,0001 0,001 0,1099 84,2 0,0013
 0,0011
217
C1 0,982  0,24 0,48 0,0004 0,002 0,4796 200,0 0,0024
 0,0008
320
C2 0,982  0,24 5,58 0,0201 0,086 5,5599 32,0 0,174
 0,0036
65

264
C3 0,982  0,24 21,32 0,2175 0,924 21,1025 9,5 2,22
 0,0102
23
i-C4 0,982  0,24 3,46 0,00677 0,288 3,4023 3,9 0,874
 0,0196
12
n-C4 0,982  0,24 20,15 0,524 2,23 19,626 3,1 6,32
 0,026
9,1
C5 0,982  0,24 16,15 1,06 4,51 15,09 0,9 16,77
 0,0654
3,6
C6 0,982  0,24 12,0 1,888 8,02 10,112 0,27 37,6
 0,1571
1,5
Остаток 0,982  0,24 20,08 19,74 83,939 0,34 0,026 13,1
 0,982
0,24
 275
Таблица 3.15
Материальный баланс фракционированной конденсации газообразных продуктов
однократного испарения нефти
Компонент Исходная газовая смесь t=80 0С и Конденсат Газовый остаток при t=30 0С и р=1
р=1 кгс/см2 кгс/см2
% мол. моли кг % мол. моли кг % мол. кг моли

H2S 0,66 173,0 5,4 0,01 0,02 0,7 0,86 172,3 5,38
СО2 0,11 39,6 0,9 0,001 0,002 0,1 0,14 39,5 0,898
C1 0,48 62,9 3,93 0,002 0,004 0,1 0,62 62,8 3,926
C2 5,58 1368,9 45,63 0,086 0,165 5,0 7,25 1363,9 45,465

265
С3 21,32 7671,4 174,35 0,924 1,777 78,0 27,6 7593,4 172,573
i-С4 3,47 1646,0 28,38 0,288 0,554 32,2 4,45 1613,8 27,826
n-C4 20,15 9557,2 164,78 2,23 4,288 248,5 25,68 9308,7 160,492
C5 16,15 9509,0 132,07 4,51 8,673 624,0 19,71 8885,0 123,397
C6 12,0 8439,2 98,13 8,02 15,422 1329,0 13,24 7110,2 82,708
Остаток 20,08 40724,1 164,21 83,929 161,395 40000,0 0,45 724,1 2,815
Сумма 100,0 79191,3 817,78 100,0 192,3 42317,6 100,0 36873,7 625,48
 276

ется по той же методике, но с дополнительным расчетом скрубберной части

колонны, последовательность которого проследим на примере.
В скруббер, орошаемый холодной водой, поступает газообразная фракция
однократного испарения нефти с температурой 80 0С и давлением 0,14 МПа
следующего состава (табл. 3.16).

Таблица 3.16
Компонент C2 C3 i-C4 n-C4 i-C5 n-C5 C6 C7 C8+B Оста
ток
% мол. 11,67 32,2 4,95 20,0 2,81 11,45 7,81 2,46 2,47 4,19

Требуется поступающую газообразную фракцию охладить до 30 0С. Для

этого используется холодная вода, подаваемая в пространство скруббера в
распыленном состоянии. Вода, спускаясь, вступает в контакт с восходящим
потоком газа, охлаждая его и орошая скрубберную насадку из колец Рашига.
При этом из газа выделяются сконденсировавшиеся тяжелые углеводороды,
вступающие в массообмен. Таким образом осуществляется противоточная
конденсация. В результате проведенного расчета по методике, показанной
выше, составлен материальный баланс конденсации (табл. 3.17).
Тепловым балансом определяют количество тепла, отнимаемое у газа при
его охлаждении, и потребность в охлаждающей воде. Затем рассчитывается
скруббер с насадкой либо без нее (в зависимости от конкретных условий).
Охлаждаемый газ проходит обычно со скоростью, соответствующей
началу "захлебывания", определяемой при использовании колец Рашига по
следующей формуле:

f (A)
w кр  ,
a0
277
 278
Таблица 3.17
Материальный баланс противоточной конденсации
Компон Исходный газ, р = 0,14 МПа, Конденсат, р =0, 14 МПа, Остаточный газ, р = 0,14 МПа,
ент t= 80 0C t=30 0C t= 30 0C
k % мол. моли кг % мол. моли кг k % мол. моли кг
C2 40,0 11,67 54,6 1637 0,5 0,3 9,0 21,5 13,32 54,3 1628,0
С3 14,5 32,2 150,0 6600 3,83 2,26 100,0 6,6 36,33 147,74 6500,0
i-С4 7,3 4,95 23,1 1340 1,17 0,7 40,6 2,65 5,51 22,4 1299,4
n-C4 5,6 20,0 93,3 5420 6,2 3,69 214,0 2,0 22,0 89,61 5206,0
i-C5 2,55 2,8 13,1 943 2,42 1,44 104,0 0,79 2,87 11,66 839,0
n-C5 2,3 11,45 53,5 3850 8,59 5,06 364,0 0,59 11,9 48,44 3486,0

267
C6 0,95 7,81 36,5 3140 14,19 8,8 723,4 0,195 6,8 27,7 2416,6
C7 0,39 2,46 11,5 1150 10,89 6,15 615,0 0,058 1,27 5,35 535,0
C8+В 0,17 2,47 11,6 1322 19,35 11,6 1322,0 0,02 - - -
Остато 0,072 4,19 19,6 2785,0 32,86 19,6 2785,0 0,0057 - - -
к
Сумма - 100,0 466,28 28178,0 100,0 59,6 6277,0 - 100,0 407,2 21910,0
 279

G
где A  – коэффициент орошения; G – количество подаваемой на орошение
L
скруббера воды, кг/ч; L – количество газа в кг/ч (у нас: G = 4800 кг/ч, L = 2604
кг/ч).
Значение f(А) для воды и воздуха определяется из табл. 3.18.
Таблица 3.18
А 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0
f(А) 18,4 16,5 15,3 14,6 13,8 12,0 10,6 9,7 9,1

4800
А  1,85
2604
при этом по приведенной таблице

f (A)  f (1,85)  12, 27 .

Значение а 0 , характеризующее принятую насадку, определяется по

табл. 3.19.
При принятой нами скрубберной насадке кольцами Рашига 25 х 25 х 3 мм

значение а 0  13,0 . При этом критическая скорость

12,27
w кр  0,945 м/с .
13,0

Фактическая скорость обычно принимается w = (0,85—0,9) wкр. При

пересчете на условия газа и воды критическая скорость составляет 0,463 м/с, а
фактическая 0,4 м/сек. Эта скорость должна быть проверена на плотность
орошения.

Таблица 3.19
 280

Характеристика насадок
Насадка Поверх- Сводовый Объемны Приведе а0
ность в объем, й вес, нный
единице м3/м3 кг/м3 диаметр
объема, 4Vсв
d
м2/м2 S

Кольца Рашига
керамические
(беспорядочные):
15 х 15 х 2 мм 330 0,700 690 0,0085 17,9
25 х 25х 3 мм 200 0,740 530 0,015 13,0
35 х 35 х 4 мм 140 0,780 505 0,022 9,9
50 х 50 х 5 мм 90 0,785 530 0,035 7,7
Кольца Рашига
керамические
(правильно
уложенные):
50 х 50 х 5 мм 110 0,735 650 0,027 9,6
80 х 80 х 8 мм 80 0,720 670 0,036 8,5
100 х 100 х 10 мм 60 0,720 670 0,048 7,3

Под плотностью орошения Нw следует понимать количество жидкости,

приходящееся на единицу площади поперечного сечения скрубберной части
колонны в единицу времени (м3/м2.ч). Выбранная плотность орошения должна
обеспечить полное смачивание насадки при непременном исключении
"захлебывания" и определяется по формуле

G
Нw  ,
F

где G – количество воды, подаваемой на орошение, в м 3/ч; F – поверхность

насадки, равная 3,14 м2.
 281

4,8
Нw   1,53 м3 / м 2  ч .
3,14

По полученному значению плотности орошения определяем

коэффициент смачиваемости насадок (отношение смоченной насадки к полной
ее поверхности), пользуясь формулой

3
s
 .
f (H w )

Поверхность s в единице объема принятой насадки определяется по табл.

35 характеристик насадки и равна 200 м2/м3, а значение f(Нw) принимается в
зависимости от полученной плотности орошения по табл. 3.20.
Таблица 3.20
Нw, м3/м2.ч 1 2 4 6 8 10 15 20 30 40 60

f(Нw) 24,0 15,0 9,8 7,5 6,6 6,0 5,3 4,8 4,4 4,2 3,8

При Нw = 1,53 м3/м2.ч величина f(Нw) = 19,2; тогда коэффициент

смачиваемости

3
200
  0,305 .
19,2

Коэффициент теплопередачи в скрубберах рассматриваемого вида

определяется по эмпирической формуле при изучении процессов охлаждения
насыщенного водяными парами нефтяного газа:

К  Сp Н 2О (1,006w 0  0,0946)  B(55,1w 0  34,4) ккал/м 2  ч 0 С .

 282

где р Н 2О – начальное парциальное давление водяных паров в газе (в мм рт. ст.);

w0 – скорость неконденсирующегося остаточного газа, приведенная к
нормальным условиям, подсчитанная исходя из общего сечения скруббера
(полого), м/с; С и В — величины, характеризующие свойства газа:
Газ С В
Нефтяной 1,00 1,00
Коксовый 1,00 1,00
Водяной 0,99 0,95
Генераторный 0,98 0,50
Воздух 0,93 0,30
Начальное парциальное давление определяется по уравнению

р Н 2О  yp ,

где у – молекулярная доля водяных паров в газе (у = 0,239); р – общее давление

в системе, равное 0,15 МПа или 1127 мм рт. ст.,

р Н2О  0,239 1127  269 мм рт. ст.

Скорость движения сухого не сконденсировавшегося газа при

количестве 0,271 м3/с (приведенном к нормальным условиям) и сечении
скруббера 3,14 м2 определяется по формуле:

0,271
w0   0,0864 м/с .
3,14

Подставляя полученные значения р Н 2О , w0, В и С в формулу,

подсчитываем общий коэффициент теплопередачи:

 283

К  1,0  269  (1,006  0,0864  0,0946)  1,0(55,1  0,0864  34,4) 

 27,57 ккал/м 2  ч  0 С.

По полученному значению коэффициента теплопередачи, определяем

объем скрубберной части колонны, пользуясь следующей формулой:

Q
B , м3
Kts

где Q – количество тепла, отнимаемое в скруббере водой (263400 ккал/ч); t –

средняя разность температур (7,3 0С); s – поверхность насадки в единице
объема (200 м2/м3);  – коэффициент смачиваемости насадки (0,305).
Объем скрубберной части колонны составил 5=21,5 м3.
3.3.3 Ректификация полученной при сепарации нефти
газообразной фракции
Схему узла стабилизации по этому варианту можно представить в
следующем виде.
Нефть, прошедшая обезвоживание и обессоливание (рис. 3.44), поступает
в паровые или огневые подогреватели 4, в которых нагревается от 65 – 70 до
120 – 160 0С (либо с 40 0С, если нефть поступает непосредственно с промысла,
пройдя предварительно теплообменники 2 "нефть – нефть"), откуда
направляется в трапы или трапы-стабилизаторы 5, работающие при давлении
до 0,6 – 0,1 МПа. Широкая фракция под остаточным давлением поступает в
ректификационную колонну 7. С верха колонны с заданной четкостью
ректификации отводятся пары верхнего продукта и орошения, подаваемого в
колонну для поддержания температуры. Температура парогазовой смеси после
конденсаторов-холодильников 8 снижается, при этом часть смеси
конденсируется. Смесь не сконденсировавшегося газа и жидкости поступает в
емкость-сепаратор 9, где осуществляется их разделение. Газовый остаток через
 284

теплообменник 6 отводится с установки для использования на внутренние

нужды или подается на газобензиновый завод, а часть конденсата подается на
орошение колонны (в необходимом количестве). Оставшаяся часть отводится в
бензиновые емкости, а затем по бензопроводу на нефтеперерабатывающий
либо газобензиновый заводы. Для поддержания температуры низа колонны
часть тяжелого остатка рециркулирует через подогреватели, другая часть его
забирается насосами 13 и подается в нефть, выходящую из трапа-
стабилизатора, восполняя таким образом утраченный ею бензиновый
потенциал. Далее нефть под остаточным давлением (если оно достаточно)
проходит сырьевые теплообменники, отдав в которых свое тепло, поступает в
резервуары товарной нефти, откуда насосами эвакуируется с промыслов на
последующую переработку. Сущность процесса ректификации будет описана
несколько подробнее при рассмотрении метода стабилизации нефти ее
ректификацией.
Если расчетом определяется необходимость поддержания более низкой
температуры конденсации, можно применить специальный хладоагент. При
этом для предотвращения гидратообразований в полостях конденсаторов-холо-
дильников 5 в парогазовую смесь перед ними вводятся деэтиленгликоль или
метанол.
Разновидности приведенной схемы могут быть следующие.
1. Однократная конденсация испарившейся газообразной фракции с
ректификацией образовавшегося при этом конденсата. По этой схеме нефть
после обезвоживания и обессоливания дополнительно подогревается до 200 0С,
а затем подвергается однократному испарению. Испарившаяся фракция
конденсируется, газ отводится на ГБЗ или компрессорные станции, а конденсат
насосами подается на ректификацию. С низа ректификационной колонны
жидкая фракция возвращается в нефть с установки на восполнение утраченного
ею бензинового потенциала, а с верха парогазовая часть проходит кон-
денсаторы-холодильники, конденсируется (частично или полностью в
 285

зависимости от принятого режима). Часть образовавшегося конденсата

отводится с установки, а другая часть подается на орошение колонны для
поддержания температуры ее верха. Газовый остаток отводится в газосборные
сети установки или промысла.

Рис. 3.44. Принципиальная технологическая схема установки по

подготовке нефти при стабилизации однократным испарением с ректификацией
газового остатка: 1, 3, 10, 12, 13 – насосы; 2, 6 – теплообменники; 4 –
подогреватели; 5 – трап-сепаратор; 7 – ректификационная колонна; 8 –
конденсаторы-холодильники; 9 – емкость-сепаратор; 11 – подогреватель; 14 –
блок обезвоживания и обессоливания; 15 – товарные резервуары; I – сырая
нефть; II – стабильная нефть; III – газовый остаток; IV – парогазовая смесь; V –
газ; VI – тяжелый остаток колонны; VII – нестабильный бензин

2. Другая схема, разработанная в институте Гипровостокнефть, очень

проста и представляется в следующем виде. Нефть после обезвоживания и
обессоливания при 100 – 110 0С проходит однократное испарение. Газовая фаза
из колонны однократного испарения проходит конденсацию. Образовавшийся
конденсат возвращается в нефть, а газовый остаток компримируется и
охлаждается. Образовавшийся при этом конденсат отводится в специальные
емкости, а газ – в газосборные сети.
 286

Другой разновидностью описанной схемы следует считать, когда вместо

ректификационной колонны в установку вводится абсорбционная колонна.
Абсорбционный способ извлечения тяжелых фракций из газовых смесей в
настоящее время широко распространен на объектах
нефтегазоперерабатывающей промышленности и может с успехом
использоваться при стабилизации нефтей по одному из приведенных
вариантов. Возможность применения данного способа еще более очевидна,
если учесть, что в качестве абсорбента можно использовать и получаемую
стабильную нефть. Технологическая схема установки стабилизации нефти с
абсорбцией широкой фракции будет следующей. Нефть, прошедшая
обезвоживание и обессоливание (рис.3.45), поступает в подогреватель 4,
нагревается до 120 – 160 0С, а затем с давлением 0,6 – 0,1 МПа поступает в
трап-стабилизатор 5.
Отделившаяся широкая фракция из трапа-сепаратора под остаточным
давлением поступает в абсорбер 6, орошаемый охлажденной стабильней
нефтью (если абсорбционная способность ее отвечает условиям,
предъявляемым к сорбентам). Из абсорбера (верхней части его) отводится
газовый остаток (практически сухой газ – метан, этан, пропан). Более тяжелые
углеводороды от бутана и выше поглощаются стабильной нефтью (сорбентом)
и из нижней части отводятся на смешение с нефтью, выходящей из
теплообменников 2 сырьевой группы. Нефть из трапа-стабилизатора через
сырьевую группу теплообменников (в которых стабильная нефть отдает свое
тепло поступающей на установку) отводится с установки. Часть стабильной
нефти в достаточном для орошения абсорбера количестве доохлаждается до 30
0
С и подается в верхнюю часть его в качестве абсорбента.
Стабилизацию нефтей по данной схеме можно осуществить лишь с целью
снижения общей упругости паров нефти для сокращения потерь ее от
испарения при последующем транспорте и хранении (но не с целью получения
сырья для химических предприятий).
 287

Рис.3.45. Принципиальная технологическая схема установки по

подготовке нефти при стабилизации однократным испарением и с абсорбцией
газового остатка: 1, 3, 8, 9, 12 – насосы; 2 – теплообменники; 4 – подогреватель;
5 – трап-сепаратор; 6 – абсорбер; 7 – скруббер; 10, 11 – холодильники; 13 –
блок обезвоживания и обессоливания; 14 – товарные резервуары; I – сырая
нефть; II – стабильная нефть; III – газовый остаток; IV – насыщенная нефть; V –
газ; VI – бензин

Если же нефть по своим качествам не может служить абсорбентом, этот

способ либо неприемлем, либо несколько усложняется дополнительным узлом
регенерации насыщенного абсорбента (см. рис. 45, показано пунктиром).
Напомним, что в основу процесса абсорбции положено растворение газов
в жидких углеводородных продуктах, химически не взаимодействующих друг с
другом.
3.3.4 Ректификация
Как уже отмечалось при однократном испарении нефтей или даже при
многократном их испарении нельзя получить паровую или жидкую фазы
заданных составов, хотя и можно получить их желаемую концентрацию. При
этом количество паровой и жидкой фаз существенно отличается от таковых в
исходной нефти. Этими процессами нельзя обеспечить полноту и четкость
разделения компонентов при стабилизации нефти. Поэтому на
стабилизационных установках можно использовать способ ректификации,
 288

позволяющий регулировать необходимую глубину извлечения того или иного

компонента в зависимости от поставленной задачи (депропанизация,
дебутанизация и депентанизация).
Нефть, прошедшая обезвоживание и обессоливание (рис. 3.46),
направляется в теплообменную группу 4 при узле стабилизации, в которой за
счет тепла отходящего потока стабильной нефти подогревается до 150 – 200 0С,
а затем поступает в зону питания ректификационной колонны 5. В
эвапорационном пространстве зоны питания колонны подогретая нефть
разделяется на жидкую и паровую фазы. Паровая фаза, доводится в верхней
части колонны до определенной четкости, отводится сверху и поступает в
конденсаторы-холодильники 7. Для поддержания температуры верха колонны
(65 – 96 0С) подается орошение, равновесное по составу с верхним продуктом.
Паровая фаза, представляющая смесь паров верхнего продукта и орошения,
пройдя конденсаторы-холодильники, полностью или частично (в зависимости
от поставленных условий) конденсируется и поступает в бензиновые
сепараторы 8 для отделения конденсата от несконденсировавшихся газов. Часть
конденсата подается на орошение колонны, а оставшаяся часть насосами 11
отводится в емкости. Жидкая фаза по тарелкам отпарной части поступает в
нижнюю часть колонны. Для поддержания температурного режима колонны
(для осуществления ректификации жидкой части нефти) предусматривается
принудительная циркуляция части нефти через печь. С этой целью нефть с низа
колонны специальными насосами 12 забирается и подается в огневые
подогреватели 6, откуда возвращается в колонну с более высокой
температурой.
Другая часть нефти с температурой 230 – 280 0С под остаточным
давлением в колонне через теплообменники 4 поступает на прием насосов 13,
которыми подается в сырьевую группу теплообменников, а затем с
0
температурой 40 – 45 С в емкости товарной нефти. Для поддержания
теплового режима работы теплообменных групп установки, меняющегося в
 289

зависимости от обводненности исходного сырья, часть стабильной нефти перед

сырьевыми теплообменниками подогревается в специальных огневых
подогревателях 14 и смешивается с основным количеством стабильной нефти.
Таким образом, ее температура поддерживается в пределах 130 – 150 0С.

Рис.3.46. Принципиальная технологическая схема установки по

подготовке нефти при стабилизации ректификацией: 1, 3, 10, 11, 12, 13 –
насосы; 2, 4 – теплообменники; 5 – ректификационная колонна; 6, 14 –
подогреватели; 7 – конденсаторы-холодильники; 8 – сепараторы бензина; 9 –
сборник нестабильного бензина; 15 – блок обезвоживания и обессоливания; I –
сырая нефть; II – стабильная нефть; III – парогазовая смесь; IV –
нестабильный бензин; V – газ

Вариантами схемы ректификации нефти являются еще и следующие.

1.Ректификация нефти в одной колонне без полной конденсации верхнего
продукта. Пары верхнего продукта и орошения, пройдя конденсаторы-
холодильники, либо конденсируются полностью, либо конденсируется лишь
часть их, необходимая и достаточная для орошения верха колонны.
Несконденсировавшиеся пары поступают на прием компрессоров, которыми
компримируются до давления, достаточного для конденсации основной части
 290

тяжелых углеводородов, которые отводятся в емкости, а затем на

последующую переработку. Газ подается в газосборные сети.
2. Ректификация нефти по схеме с двухколонным вариантом. При этом
нефть поступает после обезвоживания и обессоливания в теплообменники, а
затем в первую колонну, работающую на следующем режиме: давление 0,4 –
0,6 МПа, температуры верха 100 0С, низа 220 – 260 0С. Практически с этой
колонны отходит широкая фракция, которая после конденсаторов-
холодильников в основном конденсируется. Газ отводится в газосборные сети,
а конденсат насосами подается во вторую колонну, работающую при давлении
0,7 – 1,2 МПа, температурах верха 66 – 88 0С, низа 110 – 150 0С (в зависимости
от состава и характеристики конденсата). С низа первой колонны нефть, отдав
свое тепло, отводится с установки.
Фракция с низа второй колонны вводится в стабильную нефть после
первой колонны для восполнения утраченного ею бензинового потенциала. С
верха второй колонны пары верхнего продукта и орошения проходят
конденсаторы-холодильники, конденсируются полностью или частично (в
зависимости от заданного режима). Конденсат частью подается на орошение
верха колонны, а остаток отводится в виде нестабильного бензина для
последующей переработки. Газ отводится в газосборные сети.
Каждый из приведенных возможных вариантов стабилизации нефти
имеет преимущества и недостатки и может быть принят в зависимости от
физико-химических свойств нефти и многих других факторов, которые должны
быть положены в основу технико-экономического расчета, определяющего
приемлемость того или иного варианта.
Сущность процесса ректификации
Первые процессы ректификации выглядели довольно примитивно, как
ряд чередующихся друг за другом последовательно повторяющихся циклов
однократного испарения и конденсации в так называемых кубовых батареях
(рис. 3.47).
 291

Рис.3.47. Схема кубовой установки

Как следует из принципиальной схемы кубовой батареи, в жидкую фазу

каждого из кубов подводятся паровая фаза из нижележащего (с более высокой
температурой) и соответственно жидкий остаток из вышележащего (с более
низкой температурой) кубов. Впоследствии эти процессы были конструктивно
переработаны с осуществлением их в одном аппарате – ректификационной
колонке (рис.3.48).
В основу было положено равновесие паровой и жидкой фаз, осуще-
ствляемое с выравниванием температуры и давления с обязательным
перераспределением компонентов между ними. В ректификационной колонне
роль отдельного куба выполняют специальные тарелки. Каждая тарелка
представляет собой перфорированные плоские отсеки с патрубками и
колпачками к ним. На тарелках при помощи специальных переливных
устройств поддерживается постоянный уровень жидкости, избыток которой
отводится по сливным стаканам с тарелки на тарелку. Через патрубки и щели в
колпачках движутся пары. Для нормального протекания процесса требуется
 292

поддержание тесного контакта между движущимися парами и жидкостью.

Восходящий поток паров обеспечивается поступлением их из эвапорационного
пространства и, кроме того, частичным испарением жидкости в нижней
(кубовой) части колонны, рециркулирующей через огневые подогреватели
(рибойлеры). Хотя при однократных испарении и конденсации не происходит
полного разделения участвующих в процессе компонентов, но уже образуются
жидкая фаза, более бедная низкокипящими компонентами, и паровая фаза,
более богатая ими, чем исходное сырье.

Рис.3.48. Схема потоков жидкой и паровой фаз между тарелками колонны

Для более или менее полного разделения компонентов требуется

многократное повторение процессов испарения и конденсации
массообменивающихся паровой и жидкой фаз при их противоточном
контактировании друг с другом, что и составляет основную сущность процесса
ректификации.
 293

Колонна, в которой осуществляется процесс ректификации, состоит из

двух основных частей: концентрационной, расположенной выше ввода сырья, и
отгонной (или как ее еще иногда называют нижней, отпарной и лютерной). Но
иногда колонны конструктивно расчленяются на две самостоятельные,
выполняющие функции указанных частей, т. е. концентрационной и отгонной.
В концентрационной части осуществляется ректификация паровой фазы,
в отгонной – ректификация жидкости, отделившейся в эвапорационном
пространстве колонны.
Работа ректификационной колонны (ее эффективность) во многом
зависит от правильности распределения паровой и жидкой фаз по зонам.

3.4 Технологии сокращения потерь углеводородного сырья на

сепарационных установках однократной абсорбцией
и рециркуляцией технологических потоков
3.4.1 Технологии сокращения потерь углеводородного сырья на
сепарационных установках однократной абсорбцией
Как было отмечено на нефтяных месторождениях нашей страны
применяют, в основном, различные варианты однотрубного сбора нефти и газа
– система сбора Гипровостокнефти, герметизированные системы сбора
ТатНИПИнефти, СибНИИНП и другие. Данные системы сбора и подготовки
характеризуются централизацией и укрупнением в одном пункте, что
характерно и для систем разработки месторождений за рубежом. Особенностью
схем подготовки нефти в нашей стране и за рубежом является применение
многоступенчатой сепарации нефти, что в какой-то мере позволяет увеличить
выход товарной нефти и сохранить в нефти наиболее ценные бутановые,
пентановые и гексановые фракции. Однако опыт эксплуатации нефтяных
месторождений показывает, что количество ступеней более 2 – 3 является
экономически нецелесообразным. Представляет интерес объединение
нескольких ступеней в одном аппарате.
 294

Из-за необходимости бескомпрессорного транспорта газа до

потребителей (КС, ГПЗ) технологические параметры стабилизации нефти
(давление, температура) не всегда соответствуют оптимальному режиму
разгазирования нефти. Поэтому значительная часть бензиновых, а иногда и
керосиновых фракций нефти уносится газом сепарации, который зачастую
сжигается на факелах.
Следовательно, необходимы технологии дегазации нефти, которые
обеспечивали бы сохранение бензиновых фракций в нефти.
Поставленная задача может быть решена частично различными схемами
и устройствами, позволяющими использовать трубопровод в качестве ступни
сепарации. Это разработка коллекторов-гасителей пульсации потока
Грозненского нефтяного института, компенсаторов-депульсаторов
ТатНИПИнефти, депульсаторов ВНИИСПТнефти (ИПТЭРа), устройств
предварительного отбора газа СибНИИНП и др. Проведенные исследования и
опыт эксплуатации перечисленных устройств показали, что устройства
предварительного отбора (УПО) позволяют увеличить производительность
сепараторов, однако полностью не решают проблему качественного разделения
нефти газа из-за уноса бензиновых фракций с газом сепарации.
Сокращение потерь бензиновых фракций возможно путем использования
технологий улавливания капельной нефти, сжижения газа холодными и
турбодетандерными установками, выделения конденсата и закачки в поток
нефти, рециркуляции газа концевой ступени сепарации, абсорбции парогазовой
смеси в колонных абсорберах и использования других технологий.
Есть предложения по каталитической переработке нефтяных газов на
малогабаритных установках непосредственно в местах добычи и подготовки.
При достаточном количестве нефтяного газа его можно использовать для
закачки в пласты, в качестве топлива для выработки тепла и электроэнергии на
промыслах.
 295

Институтом ТатНИПИнефть предложена технология промысловой

готовки газа к транспорту. Нефтяной газ, содержащий тяжелые углеводороды,
предварительно отбензинивается и под давлением подается на первую ступень
сепарации, а выделившийся конденсат собирается в конденсатосборнике.
Предлагаются технологии утилизации нефтяного газа компримированием
с использованием ротационных термических сепараторов. Технология
включает сложное дополнительное оборудование для компримирования,
охлаждения и закачки выделенного конденсата в поток нефти. Только за счет
улавливания конденсата повышается выход нефти и общее увеличение
прибыли достигает 40 млн. долларов в год.
Представляют интерес разработки, в которых используются технологии
рециркуляции газа концевой ступени сепарации. В технологии рециркуляции
газа концевой сепарационной установки (КСУ) при подаче газа или конденсата
на начало потока нестабильной нефти в системе накапливаются легкие
углеводородные фракции, что ведет к увеличению расхода газа КСУ и, в
конечном итоге, к снижению эффективности предложенной технологии. В
СибНИИНП предложена технология рециркуляции газа КСУ на начало
параллельного потока нестабильной нефти и показано, что применение
технологии позволяет увеличить выход товарной нефти на 0,1 – 0,3 % от
количества сепарируемой нефти и утилизировать до 30 – 50%
рециркулируемого газа.
В технологических схемах рециркуляции и утилизации газа возможно
применение насосно-эжекторных установок (НЭУ). Относительно небольшое
применение НЭУ объясняется низкой эффективностью их работы
Известно, что процесс абсорбции является одним из эффективных
процессов разделения. При этом рабочие температуры и давление могут быть
меньше, чем в процессах ректификации. Традиционные методы
абсорбционного разделения смеси предусматривают абсорбцию целевых
компонентов из смеси тощим абсорбентом в колонном аппарате с
 296

размещенными в нем несколькими ступенями контакта и последующее

выделение извлеченных компонентов в десорбере с одновременным
получением тощего абсорбента, возвращаемого на циркуляцию. При этом
десорбер является аппаратом колонного исполнения.
Применительно к промысловой стабилизации нефти предложена
технология, в которой абсорбированные компоненты в качестве целевых
возвращаются в поток нефти, а тощий абсорбент получают в дополнительном
0
сепараторе, работающем при высокой температуре 140 – 160 С. Тем самым
упрощена традиционная схема путем замены колонного абсорбера простым в
исполнении аппаратом-сепаратором. Однако при этом абсорбция компонентов
газа по-прежнему осуществляется в колонном аппарате, требующем больших
капитальных затрат.
Все более широкое вовлечение низкокипящих углеводородных фракций в
нефте- и газопереработку и нефтехимию связано с тем, что они являются
наиболее доступным и дешевым сырьем. Поэтому задача сохранения в нефти
бензиновых фракций является одним из направлений повышения
эффективности работы нефтегазодобывающих предприятий.
С практической точки зрения представляет интерес процесс однократной
абсорбции, который по сравнению с абсорбцией в колонных аппаратах менее
капиталоемок и прост в эксплуатации. Это особенно актуально для
месторождений, расположенных в отдаленных регионах. При этом для
абсорбции бензиновых фракций из газа сепарации можно использовать саму
нефть. Она дешева, доступна, не требует регенерации и позволяет решить
вопрос откачки уловленных бензиновых фракций.
Этот подход использован в разработанной технологии стабилизации
нефти путем однократной абсорбции в трубопроводе смешения, в котором
часть нефти подается в поток газа сепарации, смешивается, охлаждается в
трубопроводе и разделяется в емкости на осушенный газ и насыщенный
абсорбент. Насыщенный абсорбент (нефть) подается в основной поток нефти.
 297

Причем, смешение производится в трубопроводе перед охлаждением смеси, то

есть равновесное состояние фаз абсорбции осуществляется в трубопроводе
смешения. В разработанной технологии используется адиабатический режим
работы, то есть после смешения в трубопроводе смесь газа и нефти
(абсорбента) охлаждается в конденсаторе-холодильнике перед разделением в
емкости. На рис. 3.49 приведена принципиальная схема процесса стабилизации
нефти применительно к концевой ступени сепарации.
Основной поток нестабильной нефти по трубопроводу 1 направляется
сепаратор 2, где разделяется на газ сепарации, отводимый по трубопроводу 3, и
стабильную нефть, откачиваемую по трубопроводу 4. Газ сепарации и часть
нефти, поступающей по трубопроводу 5 смешиваются в трубопроводе 6,
охлаждаются в холодильнике 7 и вводятся в емкость разделения 8. В
трубопроводе 6 и холодильнике 7 осуществляется абсорбция целевых
компонентов газа сепарации нефтью, которая выполняет функции абсорбента.
С верха емкости 8 по трубопроводу 9 отводится отбензиненный газ. С низа
емкости разделения 8 по трубопроводу 10 насосом 11 отводится нефть,
насыщенная извлеченными из газа сепарации целевыми компонентами.
В качестве абсорбента по трубопроводу 5 возможна подача нестабильной,
товарной нефти или другой высокомолекулярной углеводородной жидкости.
При применении технологии на первой, второй или горячей ступени сепарации
в качестве абсорбента может служить также нефть с последующей ступени
сепарации.
При достаточном давлении и расходе абсорбента газ сепарации можно
эжектировать. В этом случае отпадает необходимость в насосе 11 и повышается
степень абсорбции целевых компонентов из газа сепарации.
При использовании технологии сепарации нефти путем однократной
абсорбции удается увеличить выход товарной нефти за счет дополнительного
извлечения из газа сепарации углеводородов С4+, которые являются наиболее
ценной группой углеводородов, использующихся для выработки большинства
 298

видов моторных топлив и производства множества нефтехимических

продуктов. При этом дополнительное получение целевых фракций достигается
при минимальных капитальных и эксплуатационных затратах.

Рис.3.49. Технологическая схема сепарации нефти однократной

абсорбцией

3.4.2 Анализ работы и оценка различных технологических схем

сепарации нефти с рециркуляцией технологических потоков
Рассмотрим технологические схемы сепарации нефти. В качестве
параметров оценки качества нефти были прияты ДНП и давление насыщения
(ДН), определяемые по методикам, соответственно, ГОСТ 1756-52 и ОСТ 39-
087-79 по закону Рауля и Дальтона. Анализ технологических схем проведен на
примере подготовки нефти Сергеевского месторождения при эффективности
работы сепараторов Е (к.п.д.) равном 30, 50, 70 и 100 % , рис. 3.50а и 3.50б.
Сравнение технологических схем проводилось по следующим
параметрам: выходу стабильной нефти Qс, потерям нефти от испарения из
резервуара, степени утилизации газа концевой ступени сепарации (КСС),
разнице между ДН и ДНП.
СХЕМА 1 (базовая) включает три последовательно соединенных
сепаратора с давлениями разгазирования по ступеням, соответственно 0,3 – 0,8;
0,22 МПа и 0,105 МПа в КСС. Предполагается такой нагрев нефти после первой
 299

ступени, при котором температура стабильной нефти (СН) на входе в резервуар

и товарной нефти (ТН) на выходе из резервуара не превышала бы 40 0 С.

Рис.3.50,а. Технологические схемы с рециркуляцией газа сепарации

300
 301

Рис.3.50,б. Технологические схемы с рециркуляцией газа сепарации

Результаты исследований показали, что чем выше начальное давление

рагазирования, тем меньше выход стабильной нефти. Особенно сильно эта
закономерность проявляется при низких к.п.д. сепараторов (рис. 3.51). При
идеальной работе сепараторов (Е = 100 %) и начальном давлении
разгазирования 0,3 МПа температура нагрева нефти составляет 44 0С, выход
стабильной нефти 94,07 % с разницей между ДН и ДНП 28 кПа.
Рост начального давления разгазирования до 0,8 МПа уменьшает выход
стабильной нефти на 0,22 %, а снижение к.п.д. сепараторов, например, до 30%
увеличивает этот разрыв еще на 0,81%. Кроме того, рост начального давления
разгазирования и снижение к.п.д. сепараторов резко повышает потери нефти из
резервуара. Так, увеличение начального давления разгазирования от 0,3 до 0,8
МПа при Е = 30 % удваивает потери (2,8 вместо 1,4 %). Различие между ДН и
ДНП стабильной нефти возрастает до 38 кПа. Это свидетельствует о
повышении содержания самых летучих компонентов в товарной нефти и,
следовательно, росте ее потерь при транспорте и хранении и, как следствие,
загрязнении окружающей среды.
Зависимость массы потока газа из КСС от эффективности работы
сепараторов имеет экстремальный характер (рис. 3.52). При Е  70 %, начальном
давлении разгазирования 0,4 МПа и более расход газа максимален – 1,2 – 1,7%.
CXEMA 2. Газ первой ступени смешивается с потоком нефти,
поступающей на КСС. В остальном условия стабилизации нефти совпадают с
условиями базовой схемы. Поток рециркулирующего газа составляет,
соответственно, 10, 50 и 100 % потока газа первой ступени.
При сравнении показателей работы данной и базовой схем получено, что
зависимо от эффективности работы сепараторов выход стабильной нефти
сокращается, причем, чем выше к.п.д. и больше подача газа, тем ниже выход
нефти. При начальном давлении разгазирования 0,3 МПа, к.п.д. и подаче газа,
 302

равных 100% , выход нефти составляет 91,68 %. Увеличение начального

давления разгазирования до 0,8 МПа повышает этот показатель, но не более
чем на 0,1%. При этом потери нефти из резервуара сокращаются.
Максимальное сокращение (около 0,2%) не зависит от начального давления
разгазирования и соответствует 100 %-ной подаче газа первой ступени и
эффективности работы сепараторов 30 – 50 %.
Выход газа из КСС увеличивается в несколько раз в зависимости от
начального давления разгазирования и к.п.д. сепараторов. При минимальном
давлении он колеблется от 1,42 до 4,88%, в то время как в базовом варианте
выход газа изменяется только от 0,05 до 2,83%.
Качество нефти по разнице ДН и ДНП значительно ухудшается.
Расхождение приближается к 34 – 52 кПа. Наибольшие отклонения характерны
для высоких к.п.д. и начальных давлений разгазирования.
СХЕМА 3 отличается от базовой тем, что газ второй ступени
смешивается с сырьевым потоком КСС. При подаче всего потока газа данная
схема будет эквивалента схеме двухступенчатой сепарации. В связи с этим ана-
лиз схемы 3 выполнен при изменении подачи циркулирующего газа от 10 до
100%. По сравнению с базовой схемой получены следующие характеристики.
Выход нефти при малых к.п.д. (менее 30 – 40%) не зависит от подачи
газа. Рост к.п.д. и циркулирующего потока газа снижает выход нефти.
Максимально он сокращается на 0,3 и 0,9% при начальном давлении
разгазирования, соответственно, 0,3 и 0,8 МПа.
Потери нефти из резервуара практически не изменяются. Выход газа из
КСС возрастает с увеличением расхода циркулирующего газа, причем, чем
выше к.п.д. и начальное давление разгазирования, тем больше поток газа из
КСС. Например, если начальное давление разгазирования равно 0,3 МПa, Е =
100% и расход циркулирующего потока 50 %, то выход газа из КСС по
сравнению с базовой схемой будет больше в 1,5 раза, а при начальном давлении
разгазирования 0,8 МПа – в 3 раза.
 303

Рис. 3.51. Зависимость выхода стабильной нефти Qc от давления

разгазирования Рн и эффективности работы сепараторов Е (схема 1): 1, 2, 3, 4 –
Е соответственно, равна 100, 70, 50 и 30%.

Качество нефти по разнице между ДН и ДНП остается прежним – 28 – 38

кПа. Максимальные расхождения, как и в базовой схеме, соответствуют низким
к.п.д. и высоким начальным давлениям разгазирования.
СХЕМА 4 предусматривает возврат всего потока газа последней ступени
в исходное сырье. При расчете схемы с начальным давлением разгазирования
0,3 МПа выявлено, что по выходу нефти схема эффективна только при работе
сепараторов с Е = 50% и более. Максимальный прирост по стабильной нефти
составляет 0,4% и соответствует идеальной работе сепараторов с Е = 50% и
более. Потери из резервуара увеличиваются на 0,01% при Е = 100% и на 0,07%
 304

при Е = 30%. Разница между давлениями, характеризующими стабильность

нефти, меньше, чем в базовом варианте, и колеблется от 127 до 32 кПа.
СХЕМА 5 предусматривает утилизацию газа КСС путем смешения его с
частью стабильной нефти и возврата в исходное сырье. Циркулирующий поток
нефти принят равным 5, 10, 30 и 50% расхода стабильной нефти.

Рис.3.52. Зависимость массового расхода газа из КСС Qгк от

эффективности работы сепараторов Е и начального давления разгазирования Рн
(схема 1): 1, 2, 3, 4 – Рн соответственно 0,3, 0,4, 0,6 и 0,8 МПа

Получено, что выход нефти увеличивается до 0,3% при условии возврата

5 – 10% стабильной нефти и приближения работы сепараторов к идеальной.
При Е < 50% данная схема не имеет существенных преимуществ перед базовой.
Потери нефти из резервуара незначительно увеличиваются (на 0,02 –
0,1%). Компоненты газа КСС, в основном, распределяются между стабильной
 305

нефтью и газом второй ступени. Разница между ДН и ДНП составляет 27 – 39

кПа.
При реализации данной схемы необходимо учесть увеличение нагрузки
аппаратов по сырью из-за циркуляции нефти.
СХЕМА 6. Газ КСС эжектируется нефтью, прошедшей первую ступень
сепарации, затем смесь разгазируется в дополнительной емкости при давлении
близком к давлению начального разгазирования, и возвращается в сырье.
Для этой схемы выход нефти по сравнению с базовой схемой может быть
увеличен на 0,3% или незначительно сокращен в зависимости от к.п.д.
сепараторов и циркулирующего потока нефти. При Е = 50% колебания отбора
стабильной нефти составляют ± 0,1%. Увеличение потока нефти на эжекцию
более 40 – 60% нежелательно, так как сокращается прирост выхода стабильной
нефти. Потери из резервуара возрастают. Максимум прироста (  15%)
соответствует наименьшей эффективности работы сепараторов.
Если основной поток сырья принять за 100% и на эжекцию направлять 10
– 30% потока нефти после сепаратора первой ступени, то загрузка по сырью
повышается на 11 – 40%. Увеличение потока нефти на эжекцию более 40%
приводит к резкому росту загрузки сепаратора первой ступени и
дополнительной емкости по жидкости. Разница ДН и ДНП стабильной нефти
составляет 25 – 41 кПа.
СХЕМА 7 предусматривает параллельное включение второго сепаратора
первой ступени, подачу в него газа КСС и возврат разгазированной нефти в
сырье основного сепаратора. Загрузка по нефти параллельно включенного
сепаратора изменялась от 10 до 100%. Показатели данной схемы аналогичны
показателям схемы 4 и практически не зависят от загрузки второго сепаратора.
СХЕМА 8. Нефть после второй ступени, минуя КСС и резервуар,
подается насосом в сепаратор третьей ступени, давление в котором принято
равным 0,25 – 0,5 МПа. Выявлены следующие особенности.
 306

Выход нефти увеличивается на 1% и более в зависимости от к.п.д.

сепараторов. Чем ниже эффективность, тем больше выход стабильной нефти по
сравнению с базовым вариантом.
При давлении в сепараторе 0,5 МПа и выше отсутствует поток газа из
сепаратора третьей ступени.
Нефть после третьего сепаратора является газонасыщенной с ДН до 30
кПа и ДНП до 140 кПа.
Таким образом, сравнение различных схем многоступенчатой сепарации
с базовой и оценка их работы через массо- и теплообменную эффективность
показали следующее.
1. Эффективность работы сепараторов значительно влияет на потери
нефти из резервуара вследствие ее испарения. При идеальной работе
сепараторов (к.п.д. равен 100%) потери составляют 0,05%, а при Е = 30% –
почти на два порядка выше (1,37 – 2,83%).
2. Преобразование схем трехступенчатой сепарации в схемы с
утилизацией газа КСС рационально, если сепараторы работают с к.п.д. равном
50% и выше.
3. Наиболее предпочтительна герметизированная система подготовки
нефти (схема 8). Она позволяет увеличить выход нефти на 1 – 2%. Причем, чем
ниже эффективность работы сепараторов, тем больше выход стабильной нефти.

3.5 Очистка газа от сероводорода

В нефтепромысловом газе наряду с углеводородами иногда встречается
сероводород – соединение весьма не прочное, и поэтому количественное его
содержание в газе может быть определено более точно на месте отбора пробы
газа.
Сероводород горюч, его теплотворная способность при нормальных
условиях равна 23135 кДж/м2. Он хорошо растворяется в воде. Растворимость
H2S в воде при рабс = 1 aт следующая:
 307

Температура, 0С Растворимость,
м3/м3
0 4,67
20 2,58
40 1,66
Сероводород является вредной примесью. Он сам по себе и продукт его
сгорания сернистый ангидрид (SO2) вызывают отравление людей, животных и
растений. Содержание H2S в воздухе от 0,05 до 1,0 %, или от 0,76 до 1,52 г/м3,
является "опасным. Сернистые соединения (сероуглерод CS2 и др.) также
являются вредными Сероводород и сернистые соединения не только ядовиты
(токсичны), но и вызывают коррозию стальных труб, резервуаров,
компрессоров, фитингов и другого промыслового оборудования. Особенно
сильно проявляется их действие, если нефтепромысловый газ имеет
повышенную температуру и содержит углекислоту и пары воды. Поэтому газ,
используемый как топливо в промышленных топках, не должен содержать
сероводорода выше установленного предела, определяемого в каждом
отдельном случае условиями производства. Если нефтепромысловый газ
используется на производстве, основанном на каталитических реакциях (синтез
аммиака и др.), то он вовсе не должен содержать сероводорода. Кроме того,
присутствие H,S в газе ускоряет гидратообразование.
В промысловых условиях требуется весьма тщательная очистка газа,
направляемого: а) в компрессоры, подающие его в пласт для поддержания
пластового давления с целью вытеснения нефти из пласта; б) в компрессоры
газлифтного цикла; в) в компрессоры системы дальнего транспорта.
Нефтепромысловый газ, содержащий сероводород, подлежит очистке от
него в пределах установленных норм. Для использования газа в бытовых
топках содержание сероводорода в нем не должно превышать 0,02 г/м 3 при
нормальных условиях.
Для очистки газа от сероводорода обычно применяют два
технологических процесса: а) адсорбцию твердым веществом; б) абсорбцию
жидкостью. В адсорбционных процессах удаление сероводорода из газа
 308

происходит в результате концентрации его на поверхности твердого материала.

Обычно промышленными адсорбентами служат зернистые материалы,
обладающие в результате специальной обработки большой удельной
поверхностью, отнесенной к единице веса. В абсорбционных процессах
происходит массообмен, т. е. переход сероводорода из газообразной в жидкую
фазу. Массообмен осуществляется через поверхность раздела обеих фаз.
Абсорбированный сероводород физически растворяется в жидкости. Удаление
его из жидкости, т. е. десорбция (или отпарка), представляет собой обращенный
процесс, когда поглощенный сероводород выделяется из жидкой фазы.
Адсорбционные процессы извлечения сероводорода относят к сухим
процессам, а абсорбционные в противоположность им – к мокрым или
жидкостным. Адсорбентами в сухих процессах служат окись железа и активи-
рованный уголь. При очистке газа от сероводорода активированным углем сера,
отлагающаяся на нем, извлекается экстрагированием, соответствующим
растворителем – сернистым аммонием, а уголь снова используется в процессе
до наличия в нем чрезмерно высокого содержания мелких фракций,
появляющихся в результате истирания.
Существенным преимуществом процесса очистки газа активированным
углем является возможность получения весьма чистой элементарной серы
сравнительно простым методом. Важнейшим его недостатком является
сравнительно быстрое дезактивирование угля вследствие загрязнения его
механическими примесями и нефтью. Поэтому перед поступлением в адсорбер
газ необходимо полностью очистить от этих компонентов. Этот процесс не
нашел широкого промышленного применения.
Наиболее распространен метод извлечения сероводорода из газа
гидратом окиси железа (Fe2O3H2O). Гидрат окиси железа в очистной массе
должен находиться в активных альфа- или гамма-модификациях. Первая
содержится в болотной руде, а вторая входит в состав так называемого
красного шлама – отхода производства глинозема из бокситов.
 309

Извлечение сероводорода из газа гидратом окиси железа осуществляют

при сравнительно высоком содержании H2S в газе, доходящем до 23 г/м3 при
нормальных условиях. В результате извлечения содержание сероводорода в
газе снижается примерно до 0,02 г/см3.
Количество очистной массы (м3/1000 м3/ч при нормальных условиях)
определяют по формуле

1673
V s,
fq

где s – содержание сероводорода в газе в, % об.; f – содержание активной Fе2О3

в свежей массе, %; q – плотность свежей рабочей массы, мг/м3.
Почти на всех работающих установках очистка газа гидратом окиси
железа производится при давлении газа, близком к атмосферному. Однако в
случае необходимости процесс можно вести и при любом избыточном
давлении.
В промышленности адсорбционные процессы используются для
окончательной очистки газов от сероводорода после предварительной очистки
более дешевыми абсорбционными процессами. Очистка газа абсорбционными
процессами может быть осуществлена разнообразными способами. Однако
наиболее эффективными из них являются этаноламиновые процессы. Они в
значительной степени вытеснили такие процессы очистки газа, как очистка
окисью железа. Эффективность их заключается в низкой стоимости, высокой
реакционной способности, стабильности, а также легкости регенерации
загрязненных растворов. Однако при эксплуатации этаноламиновых установок
может встретиться ряд трудностей, в результате чего осложняется процесс и
увеличиваются эксплуатационные расходы и капиталовложения. Основными
факторами, удорожающими процесс, являются коррозия аппаратуры и потеря
амина. Сами аминовые растворы не действуют на сталь, но выделяющаяся в
десорбенте смесь сероводорода и паров воды разрушает обычные стали.
 310

К эксплуатационным трудностям, ограничивающим иногда

производительность установок очистки, относятся вспенивание и забивка
аппаратуры. Предупреждение вспенивания во многих случаях может быть
достигнуто добавлением к раствору противопенных добавок (чистые силиконы
или высококипящие спирты; олеиновый спирт или октилфенокси-этанол) или
извлечением из него пенообразующих веществ, например тонкодисперсных
осадков.
Известно применение трех аминов: моноэтаноламин NH2CH2CH2OH3,
диэтаноламин NH(CH2CH2OH)2 и триэтаноламин N(CH2CH2OH)3. Наибольший
интерес для промышленного применения представляют моноэтаноламин и
диэтаноламин. Триэтаноламин был вытеснен преимущественно из-за низкой
поглотительной способности, низкой реакционной способности и неудовле-
творительной стабильности.
Наибольшей поглотительной способностью по отношению к H2S
обладает раствор моноэтаноламина. Но моноэтаноламину присущи два важных
недостатка: относительно высокое давление паров и способность в условиях
работы установок очистки газа вступать в необратимую реакцию с сероокисью
углерода. Первый их этих недостатков устраняется простой водной промывкой
для поглощения паров амина, а второй – в большинстве случаев не относится к
нефтепромысловым газам.
Основные реакции, протекающие при абсорбции H2S и СО2 раствором
моноэтаноламином, можно представить уравнениями

(RNH 3 ) 2 S ,
2RNH 2  H 2S 



 2RNH 3HS ,
(RNH3 ) 2 S  H 2S 



(RNH 3 ) 2 СО3 ,
2RNH 2  СО 2  H 2О 



 2RNH 3НСО3 ,
(RNH 3 ) 2 СО3  СО 2  H 2О 



 RNHСООNH3R .
2RNH 2  СО 2 

 311

Как следует из уравнений, процесс не сводится к чисто физической

абсорбции, а ведет к образованию химических соединений.
Концентрация раствора моноэтаноламина может изменяться в широких
пределах. Обычно ее выбирают на основании опыта работы и по соображениям
противодействия коррозии, не руководствуясь стремлением снизить
первоначальную стоимость раствора до минимума. Обычно концентрация
раствора лежит в пределах 15 – 20%, но иногда применяют растворы более
разбавленные – до 10% и более концентрированные – до 30%. Концентрация
аминов ослабляет коррозию стальной аппаратуры.
Принципиальная технологическая схема установки по очистке газов от
сероводорода растворами этаноламинов представлена на рис.3.53
Поглощение из газов H2S и СО2 этаноламинами производится в абсорбере
2 тарельчатого или насадочного типа, для чего газ подается через приемные
сепараторы в нижнюю его часть. Поднимаясь вверх, газ вступает в контакт с
водным раствором этаноламина, который поступает на верх абсорбера и
стекает сверху вниз.
Для улавливания паров этаноламинов на верхние 2 – 3 тарелки подают
холодный конденсат. Очищенный газ из абсорбера проходит скруббер 3,
который может быть установлен отдельно или встроен в верхнюю часть
абсорбера.
Насыщенный раствор из абсорбера, пройдя теплообменную аппаратуру,
направляется в десорбер (отгонную колонну) 6 тарельчатого или насадочного
типа.
Если очищенный газ находится в абсорбере под давлением, достаточным
для пропуска раствора через теплообменную аппаратуру в отгонную колонну
(как показано на схеме), то раствор, пройдя регулятор уровня, поступает
сначала в теплообменник 5, в котором нагревается за счет тепла
регенерированного раствора, а затем направляется в отгонную колонну 6. Если
давление в абсорбере недостаточное, то для подачи насыщенного раствора в
 312

отгонную колонну устанавливается насос. В отгонной колонне проибходит

выделение из насыщенного раствора поглощенных в абсорбере кислых газов
под действием поднимающегося вторичного водяного пара, образующегося в
нижней части отгонной колонны при кипячении раствора в кипятильнике 9.

Рис. 3.53. Принципиальная технологическая схема очистки газа от

сероводорода этаноламиновым способом: 1 – приемный сепаратор; 2 –
абсорбер; 3 - скруббер; 4, 11 – промежуточные емкости; 5 – теплообменники;
6 – десорбер; 7– конденсатор-холодильник; 8 – емкость флегмы; 9 –
подогреватель; 10 – насосы; 12 – холодильник; I – сырой газ; II – очищенный
газ; III – насыщенный раствор; IV – регенерированный раствор; V – кислые
газы; VI – флегма

Насыщенный раствор отводится в кипятильник с последней тарелки, а

кипящая смесь возвращается из кипятильника под тарелку. Пар при этом
проходит через тарелку, поднимаясь по колонне, а раствор частично может
 313

вновь поступать в кипятильник вместе с раствором, стекающим с тарелки, чем

достигается многократная циркуляция раствора через кипятильник.
Регенерированный раствор из десорбера поступает в теплообменник 5,
где охлаждается, отдавая тепло насыщенному раствору, после чего поступает в
промежуточную емкость 11, откуда насосом 10 через холодильник 12 подается
вновь в абсорбер.
На линии регенерированного раствора перед входом в абсорбер
устанавливается регулятор расхода, особенно необходимый при возможных
изменениях давления газа.
Выходящая из десорбера парогазовая смесь проходит конденсатор-
холодильник 7, где охлаждается водой для конденсации пара.
Образовавшийся конденсат (флегма) отделяется от кислых газов в
промежуточной емкости 8, откуда кислые газы направляются для
последующего использования (или для сжигания), флегма насосом 10
возвращается на верх отгонной колонны, а избытки ее сбрасываются в
канализацию.
Иногда кондбнсаторы устанавливаются над отгонными колоннами.
Давление в колонне поддерживается регулятором давления на линии кислых
газов. Если в газе содержатся механические примеси, а сепаратор 1,
установленный перед абсорбером, недостачно эффективен, то для раствора
необходима установка фильтра, действующего непрерывно или периодически.
Установка такого фильтра наиболее целесообразна на линии насыщенного
раствора.
При повышенных температурах регенерации наблюдается коррозия в
нижней части десорбера, и в регенерированный раствор поступают продукты
коррозии; в этом случае целесообразно пропускать регенерированный раствор
через какую-нибудь емкость, в которой эти примеси могут осесть.
Если в очищенном газе содержится кислород, необходимо освобождать
раствор от накапливающихся этаноламинов.
 314

Иногда схемой установки предусматривается специальный перегонный

куб с паровой рубашкой, в который предварительно заливается крепкий
раствор щелочи и постепенно по расходомеру подается регенерированный
раствор этаноламина из отгонной колонны.
При кипячении раствора в кубе в результате реакции со щелочью
связанный этаноламин освобождается и вместе с несвязанным этанол-амином
перегоняется под вакуумом, образуемым паровым эжектором.
Водяные пары и пары этаноламина поступают в поверхностный водяной
конденсатор, где конденсируются и возвращаются в цикл.
При необходимости одновременной очистки газов от H2S и СО2
применяется двухступенчатая схема очистки. Эта схема основана на
применении двухступенчатой абсорбции H2S и СО2 крепким 25 – 35%-ным
раствором моноэтаноламина в первой ступени и слабым 5 – 12%-ным
раствором во второй ступени, причем каждый раствор имеет самостоятельный
цикл абсорбции и регенерации, а тепло газов регенерации второй ступени
используется для регенерации первой ступени.
Двухступенчатая схема является более экономичной по сравнению с
одноступенчатой вследствие достижения тонкой очистки при минимальных
расходах пара и моноэтаноламина за счет: а) применения концентрированных
растворов первой ступени, имеющих большую поглотительную способность,
благодаря чему достигается минимальная циркуляция раствора; б)
двухкратного использования тепла водяного пара; в) применения слабых
растворов во второй ступени, обеспечивающих более полную регенерацию
раствора, а, следовательно, и более тонкую очистку газов от H2S и СО2, а также
улавливания паров моноэтаноламина, уносимых газами из крепкого раствора
первой ступени.
При производстве технологических расчетов необходимо руко-
водствоваться следующими основными положениями.
 315

Количество раствора, необходимое для связывания H2S и СО2,

определяется по данным поглотительной способности растворов этаноламинов
в зависимости от парциального давления сероводорода в газе.
Равновесная поглотительная способность водных растворов эта-
ноламинов значительно возрастает при увеличении парциального давления
сероводорода в газе, поэтому процесс абсорбции выгоднее проводить при более
высоких давлениях.
Процесс абсорбции также улучшается при понижении температуры газа и
раствора, поступающих в абсорбер.
Наибольшую поглотительную способность по отношению к H2S и СО2
имеют моноэтаноламины (МЭА), наименьшую – триэтанол-амины. Но, с
другой стороны, моноэтаноламины более летучи, они легко проникают через
неплотности аппаратуры, в большем количестве уходят с газом. Поэтому на
практике моноэтаноламины вынуждены применять с пониженной
концентрацией (15 – 20 %).
Можно принять следующее примерное объемное отношение (м 3/м3)
поглотительной способности различных этаноламинов по сероводороду.
Поглотительная способность, %:
моноэтаноламина 100
диэтаноламина 50
триэтаноламина 39
Одновременное поглощение H2S и СО2 сопровождается повышением их
упругости над растворами этаноламинов.
Присутствие углекислоты в растворе этаноламина понижает рас-
творимость сероводорода и, наоборот, присутствие H2S понижает
растворимость СО2.
Так, для газа с 1%-ным H2S, не содержащего углекислоты, коэффициент
сорбции по сероводороду примерно в три раза выше, чем для того же газа,
содержащего 20% CO2.
 316

Скорость поглощения H2S в большей степени превышает скорость

поглощения углекислоты для раствора триэтаноламина, чем для раствора
диэтаноламина. Это указывает на возможность селективной очистки газа,
содержащего H2S и СО2, с применением раствора триэтаноламина: в этом
случае при очистке газа с высоким отношением H2S:СО2 можно получить газ
регенерации с достаточной концентрацией сероводорода, годный для
использования.
 317

ГЛАВА 4
НЕФТЯНЫЕ ЭМУЛЬСИИ. СПОСОБЫ ОБЕЗВОЖИВАНИЯ И
ОБЕССОЛИВАНИЯ НЕФТИ

4.1 Образование нефтяных эмульсий

В процессе добычи, при совместном движении нефти и воды по стволу
скважины и нефтесборным трубопроводам происходит их взаимное
перемешивание. В результате диспергирования одной жидкости в другой
образуются эмульсии.
Эмульсии представляют собой дисперсные системы двух взаимно
нерастворимых (или очень мало растворимых) жидкостей, одна из которых
диспергирована в другой в виде мелких капель (глобул). Диспергированную
жидкость называют внутренней, или дисперсной фазой, а жидкость, в которой
она находится, – дисперсионной, или внешней средой.
При смешении нефти с водой возможно образование эмульсии двух
типов: прямого - нефть в воде (Н/В), и обратного - вода в нефти (В/Н). Почти
все эмульсии, встречающиеся при добыче нефти, принадлежат к типу В/Н.
Содержание пластовой воды в таких эмульсиях колеблется в широких
пределах: от десятых долей процента до 90% и более. Эмульсии типа Н/В (в
воде диспергированы глобулы нефти), встречающиеся в нефтепромысловой
практике значительно реже, обычно содержат менее 1% нефти (в среднем 1000
мг/л). Эмульсии этих типов обладают совершенно разными свойствами и,
соответственно, требуют различных методов разрушения.
Для образования стойких эмульсий необходимо наличие особых веществ
– природных эмульгаторов, в том или ином количестве всегда содержащихся в
 318

пластовой нефти. К ним относятся асфальтены, смолы, нефтерастворимые

органические кислоты, механические примеси и др. В процессе перемешивания
нефти с водой и образования глобул воды частицы эмульгирующего вещества
на поверхности этих глобул (на поверхности раздела фаз) образуют оболочку,
препятствующую слиянию капелек. На рис. 4.1 схематически изображена такая
оболочка на поверхности глобулы воды. С явлением образования оболочки на
поверхности глобулы воды связывают процесс "старения" эмульсии. Под
процессом старения понимают упрочнение пленки эмульгатора с течением
времени. Процесс старения эмульсии может длиться от нескольких часов до 3 –
4 дней. Первоначально этот процесс идет очень интенсивно, но по мере
насыщения поверхностного слоя глобул эмульгаторами замедляется или даже
прекращается, а оболочки вокруг глобул воды становятся очень прочными и
трудно поддаются разрушению.

Рис. 4.1. Схематичное изображение пленки на поверхности глобул воды:

1 – толщина оболочки; 2, 3 – эмульгирующие вещества; 4 – глобула воды; 5 –
нефть

К основным характеристикам нефтяных эмульсий относятся: агрегативная

устойчивость (стойкость), вязкость, размер эмульгированных глобул водной
 319

фазы. В совокупности эти параметры отражают интенсивность эмульгирования

нефти, ее физико-химические свойства и адсорбцию эмульгатора.
Устойчивость эмульсий – это способность в течение определенного
времени не разрушаться и не разделяться на две несмешивающиеся фазы.
Агрегативная устойчивость водонефтяных эмульсий по Ребиндеру
определяется временем их существования и рассчитывается как отношение
высоты столба эмульсии (Н, см), к средней линейной скорости
самопроизвольного расслоения системы (v, см/с).
Интенсивность разрушения эмульсии может быть охарактеризована
разностью между плотностями воды и нефти , а также отношением
суммарного содержания асфальтенов (а) и смол (с) к содержанию парафинов
(п) в нефти (а+с)/п.
Последний показатель не только характеризует углеводородный состав
нефтей, но и предопределяет способ деэмульгирования нефтяных эмульсий.
Показатель , как физическая характеристика их разделения, характеризует
движущую силу гравитационного отстаивания. Оба показателя служат
качественными характеристиками извлекаемых эмульсий и позволяют
разделять их на группы.
По разности в плотностях воды и нефти процесс разделения эмульсий
может классифицироваться на труднорасслаиваемый ( = 0,200-0,250 г/см3),
расслаиваемый ( = 0,250-0,300 г/см3) и легко расслаиваемый ( = 0,300-
0,350 г/см3). По отношению суммарного содержания асфальтенов и смол к
содержанию парафина нефти разделяются на смешанные ((а+с)/п = 0,951-
1,400), смолистые ((а+с)/п = 2,759-3,888) и высокосмолистые ((а+с)/п = 4,774-
7,789).
 320

Вязкость эмульсии определяют различными методами, принятыми для

вязких жидкостей. Динамическая вязкость η измеряется в физической системе
единиц в пуазах или Па.с. Кинематическая вязкость ν определяется отношением
динамической вязкости эмульсии к ее плотности при той же температуре и
измеряется в стоксах или м2/с . Исследованиями различных ученых выявлен
ряд зависимостей величины вязкости эмульсии от содержания воды. Так
Монсон установил для наиболее распространенных эмульсий типа В/Н
следующую зависимость: наибольшая вязкость эмульсии для сырой нефти
любых сортов приблизительно равна вязкости сырой нефти, умноженной на
коэффициент 1,3; 1,8; 2,7; 4,1 для эмульсий, содержащих соответственно 10, 20,
30, 40 % воды.
В зависимости от размера глобул воды и степени старения нефтяные
эмульсии разделяются на легкорасслаивающиеся, средней стойкости и стойкие.
На рис. 4.2 показан вид таких эмульсий под микроскопом. В
легкорасслаивающихся эмульсиях обычно большинство глобул крупные –
размером от 50 до 100 мкм (рис. 4.2, а), в то время как стойкие эмульсии
содержат в основном мелкие глобулы размерами от 0,1 до 20 мкм (рис. 4.2, в).
Эмульсии средней стойкости занимают промежуточное положение (рис. 4.2, б).

а б в
Рис.4.2. Вид водонефтяных эмульсий под микроскопом: а –
лекорасслаивающаяся эмульсия; б – эмульсия средней стойкости; в – стойкая
эмульсия

На стойкость водонефтяных эмульсий оказывает большое влияние

интенсивность перемешивания нефти с водой, которая при различных способах
добычи отличается.
 321

При фонтанном способе добычи нефти в результате постепенного

выделения газа в подъемных трубах и соответственного увеличения скорости
потока могут образоваться весьма стойкие эмульсии. Дополнительное переме-
шивание нефти происходит при резких поворотах потока в фонтанной арматуре
и при прохождении через штуцеры. Степень диспергирования капель воды при
прохождении через штуцер тем больше, чем больше перепад давления в
штуцере.
При газлифтном способе добычи нефти условия для образования
эмульсий примерно те же, что и при фонтанной добыче. Образование эмульсий
при газлифтном способе происходит в основном в месте ввода рабочего агента
в насосно-компрессорные трубы. Эмульсии, образующиеся при газлифтном
способе добычи нефти, также отличаются стойкостью.
При глубинно-насосной эксплуатации скважин эмульгирование нефти
происходит в узлах клапана, в паре плунжер-цилиндр и в подъемных трубах
при возвратно-поступательном движении насосных штанг.
При использовании погружных электроцентробежных насосов
перемешивание продукции скважины происходит в рабочих колесах насоса, а
также при турбулентном движении смеси в подъемных трубах.
Стойкость эмульсии при добыче нефти глубинными штанговыми
насосами (ШГН) значительно ниже, чем при эксплуатации погружными
электроцентробежными насосами (ЭЦН), но она может повышаться в обоих
случаях при малом к. п. д. оборудования.
Особенно сильное влияние на стойкость эмульсии при насосной
эксплуатации оказывают неисправности оборудования –утечки в насосах,
негерметичность соединений. В случае пропуска добываемой продукции в
клапанных узлах за счет давления столба жидкости над клапаном истечение
жидкости происходит с большой скоростью, что вызывает турбулизацию и
эмульгирование нефти. Сильное эмульгирование происходит при увеличенном
зазоре между плунжером и цилиндром глубинного насоса.
 322

Немалую роль в повышении стойкости эмульсий играет также и наземное

оборудование – это система нефтесборных труб, распределительные
коллекторы групповых замерных установок, штуцеры, задвижки, клапаны,
уголки, тройники и сепараторы.

4.2 Необходимость обезвоживания нефти

на нефтяных месторождениях
Образование стойких эмульсий снижает межремонтный период (МРП)
работы скважин из-за обрывов штанг в штанговых скважинных насосных
установках (ШСНУ), пробоев электрической части установок
электропогружного центробежного насоса (УЭЦН) вследствие перегрузок
погружного электродвигателя (ПЭД). Рост давления жидкости в системах сбора
нефти и газа влечет за собой порывы коллекторов. Затрудняются сепарация газа
и предварительный сброс воды на УПС. Однако наибольший рост энерго- и
металлоемкости связан с необходимостью разрушения стойких эмульсий и
имеет место в системах подготовки нефти.
Как было сказано выше, вода образует с нефтью эмульсии различной
степени стойкости, и со временем стойкость эмульсий повышается. Это
является одной из причин того, что добываемую нефть необходимо
обезвоживать как можно раньше с момента образования эмульсии, не допуская
ее старения. Наиболее целесообразно проводить обезвоживание нефти на
месторождениях
Второй, наиболее важной причиной обезвоживания нефти в районах ее
добычи является высокая стоимость транспорта пластовой воды. Транспорт
обводненной нефти удорожается не только в результате перекачки
дополнительных объемов содержащейся в нефти пластовой воды, но и
вследствие того, что вязкость эмульсии типа В/Н выше, чем чистой нефти. Так,
вязкость безводной нефти Ромашкинского месторождения при 15 0С в три раза
ниже, чем ее эмульсии, содержащей 20% воды. Вязкость эмульсии на данном
 323

месторождении, содержащей 5 и 20% воды, составляет соответственно 17 и

33,3 сСт, т. е. возрастает в 2 раза. При увеличении содержания воды в нефти на
1 % транспортные расходы возрастают в среднем на 3 – 5% при каждой
перекачке.
Вместе с водой при обезвоживании из нефти удаляются соли,
растворенные в воде, и механические примеси, которые являются причиной
коррозии и загрязнения трубопроводов и аппаратов.
Обезвоживание нефти на месторождениях – лишь первый этап ее
подготовки к переработке, так как присутствие в нефти воды, солей и
механических примесей в тех количествах, которые остаются в нефти после
обезвоживания на месторождении, отрицательно сказывается на процессах
переработки нефти и на качестве получаемых нефтепродуктов. Так, например,
для большинства нефтей Урало-Поволжского региона содержание хлористых
солей при количестве остаточной пластовой воды в нефти 0,5% составляет 1000
– 1200 мг/л, а в нефти, поступающей на переработку, содержание солей не
должно превышать 5 – 10 мг/л.
Более глубокая очистка нефти от пластовой воды, солей и механических
примесей осуществляется в процессе обессоливания. С этой целью
обезвоженную нефть интенсивно перемешивают с пресной водой, а
образовавшуюся эмульсию разрушают.

4.3 Методы предотвращения и борьбы с образованием эмульсий

4.3.1 Предотвращение образования стойких эмульсий
Для предотвращения эмульгирования нефти необходимо в какой-то
степени устранить или, по крайней мере, ослабить влияние перечисленных
условий, при которых происходит образование нефтяных эмульсий в процессе
добычи. Главные из них:
1) совместное поступление нефти и воды из скважины;
 324

2) интенсивное перемешивание, приводящее к диспергированию одной

жидкости в другой;
3) присутствие в нефти природных эмульгаторов.
Для раздельного извлечения нефти и воды из скважин последние
оборудуют двумя колоннами НКТ: одной для нефти, другой для воды. Фильтр
подъемника для воды должен быть опущен в зумпф (зумпф – нижняя часть
эксплуатационной колонны) скважины, а для добычи нефти может быть
использовано кольцевое пространство между эксплуатационной колонной и
колонной НКТ для добычи воды или же самостоятельная отдельная колонна
НКТ, прием которой находится ниже кровли пласта.
В зависимости от величины пластового давления скважина может быть
оборудована для извлечения как нефти, так и воды фонтанным способом или
нефти фонтанным, а воды механизированным способом. В случае малых
забойных давлений, когда естественное фонтанирование невозможно, оба
подъемника оборудуют для извлечения нефти и воды механизированным
способом. Оборудование скважин для раздельного извлечения нефти и воды
показано на рис.4.3.
 325

Рис.4.3. Оборудование скважин для раздельной добычи нефти и воды:

а – скважина с одной колонной НКТ; б – скважина с двумя колоннами НКТ

При раздельном отборе нефти и воды из скважины очень трудно

поддерживать уровень раздела нефти и воды на забое скважины в пределах
вскрытой части пласта, разделение продукции скважины часто нарушается: в
подъемник для отбора нефти поступает вода или наоборот. По этой причине
раздельный отбор нефти и воды не получил широкого распространения.
Чтобы ограничить поступление воды, применяются различные способы
изоляции, закупоривающие водопроницаемую зону (устанавливают цементные
мосты, задавливают в пласт цементный раствор или реагенты, образующие при
взаимодействии с пластовой водой гели и т. д). Однако все эти мероприятия
недостаточно эффективны.
В связи с тем, что работы по предотвращению поступления воды на забой
скважины очень трудны и при этом невозможно полностью предотвратить
поступление воды в дальнейшем, наибольшее внимание на месторождениях
 326

должно быть уделено уменьшению перемешивания нефти и воды с целью

снижения стойкости нефтяной эмульсии.
Так как в фонтанных скважинах наибольшее перемешивание нефти и
воды происходит в подъемных трубах и при прохождении нефтегазовой смеси
через штуцеры, в некоторых случаях для снижения эмульгирования нефти
штуцер устанавливают на забое скважины. При этом степень перемешивания
нефти и воды в подъемных трубах уменьшается. Происходит это по
следующим причинам: в забойных штуцерах из-за малого количества
выделившегося газа (а если давление насыщения нефти меньше, чем давление в
стволе скважины около забойного штуцера, то газ в продукции, проходящей
через штуцер, будет вообще отсутствовать) перепады давлений в штуцере
значительно меньше, чем при установке его на поверхности. Это
обстоятельство, а также довольно большая протяженность прямого участка
подъемных труб после забойного штуцера способствуют уменьшению
перемешивания потока, что предотвращает образование стойких эмульсий.
Однако сложность спуска, замены и регулирования забойных штуцеров
ограничивает возможность их широкого применения.
При штуцерах, устанавливаемых на поверхности, степень перемешивания
может быть уменьшена, если в сепараторах, расположенных после штуцера,
поддерживать повышенные давления. Этим достигается снижение перепада
давления в штуцере и соответственно снижается степень перемешивания
потока.
При выборе того или иного вида газлифтной добычи необходимо
учитывать, что в скважинах, эксплуатируемых периодическим газлифтом,
перемешивание происходит в меньшей степени при подъеме столба жидкости в
насосно-компрессорных трубах. Однако в результате изменения направления
потока на устье скважины, при движении по выкидным линиям и при
прохождении через сепараторы смесь нефти и воды сильно перемешивается и
эмульгируется. В отличии от периодического, при непрерывном газлифте
 327

наибольшее перемешивание происходит в насосно-компрессорных трубах и

меньшее – в поверхностном оборудовании.
При эксплуатации скважин глубинными штанговыми насосами с целью
предотвращения образования стойких эмульсий особое внимание должно быть
уделено повышению к.п.д. глубиннонасосной установки. Чем выше ее к.п.д.,
тем меньше создается условий для перемешивания жидкости при подъеме.
К.п.д. глубиннонасосной установки можно повысить соответствующим
подбором числа качаний и длины хода полированного штока, применением
клапанных узлов большего диаметра, устранением пропуска в этих узлах и
особенно хорошей подгонкой плунжера к цилиндру насоса.
Для увеличения коэффициента заполнения насоса и ликвидации вредного
влияния газа желательно предотвратить по возможности поступление газа в
насос. С этой целью обычно на приеме насоса устанавливают приспособление
(газовый якорь), который обеспечивает более полное заполнение насоса и
устраняет образование в нем газовых "мешков".
Для уменьшения эмульгирования нефти в поверхностном оборудовании
выкидные линии от скважин должны прокладываться по возможности без
резких поворотов и иметь достаточный диаметр для сведения к минимуму
турбулизации потока. В выкидных линиях и нефтесборных коллекторах должно
устанавливаться минимальное число задвижек и клапанов, чтобы устранить
перемешивание жидкости в результате изменения проходного сечения труб в
этих местных сопротивлениях. Выкидные линии от скважин должны
прокладываться с таким уклоном, чтобы не происходило скопления воды в
пониженных местах трубопроводов, так как это может создать благоприятные
условия для эмульгирования нефти.
При выборе насосов для перекачки обводненной нефти предпочтение
должно быть отдано поршневым или винтовым насосам, которые, по
сравнению с центробежными, имеют повышенные к.п.д. и меньше
перемешивают перекачиваемую жидкость. Насосы должны поддерживаться в
 328

исправном состоянии, утечки в рабочих органах должны быть сведены к

минимуму.
Экспериментально установлено, что в самотечных системах сбора нефти
происходит меньшее эмульгирование продукции скважин по сравнению с
напорными. Поэтому при проектировании нефтесборных коллекторов должно
быть обращено внимание на рельеф местности с максимальным
использованием самотека в нефтесборных коллекторах.
Все перечисленные выше способы для уменьшения поступления воды
вместе с нефтью и снижения степени перемешивания не могут полностью
исключить образования нефтяных эмульсий. Поэтому наряду с мероприятиями
по снижению образования эмульсий, большое внимание приходится уделять
разрушению образовавшихся эмульсий с последующим отделением нефтяной
фазы от воды.
4.3.2 Разрушение эмульсий
Способы разрушения нефтяных эмульсий условно можно разделить на
следующие группы:
- гравитационное холодное разделение (отстаивание);
- фильтрация;
- разделение в поле центробежных сил (центрифугирование);
- электрическое воздействие;
- термическое воздействие;
- внутритрубная деэмульсация;
- воздействие магнитного поля.
Гравитационное холодное разделение (отстаивание) осуществляется за
счет гравитационного осаждения диспергированных капель воды и
применяется при высоком содержании воды в пластовой жидкости. На
промыслах применяют отстойники разнообразных конструкций,
периодического и непрерывного действия. В качестве отстойников
периодического действия обычно используются сырьевые резервуары, при
 329

заполнении которых сырой нефтью происходит осаждение воды в их нижнюю

часть. В отстойниках непрерывного действия отделение воды происходит при
непрерывном прохождении обрабатываемой смеси через отстойник. В
зависимости от конструкции и расположения распределительных устройств,
движение жидкости в отстойниках осуществляется в некотором
преобладающем направлении – горизонтально или вертикально.
Фильтрация применяется для разрушения нестойких эмульсий. В качестве
материала фильтров используются, материалы не смачиваемые водой, но
смачиваемые нефтью. Поэтому нефть проникает через фильтр, а вода – нет.
Разделение в поле центробежных сил (центрифугирование) производится в
центрифугах, которые представляют собой вращающийся с большим числом
оборотов ротор. Эмульсия в ротор подается по полому валу. Под действием сил
инерции эмульсия разделяется, так как капли воды и нефти имеют разные
плотности.
Воздействие на эмульсии электрическим полем производится в
электродегидраторах, снабженных электродами, к которым подводится высокое
напряжение переменного тока промышленной частоты. Под действием
электрического поля на противоположных концах капель воды появляются
разноименные электрические заряды. В результате капли притягиваются,
сливаются в более крупные и оседают на дно емкости.
Термическое воздействие на водонефтяные эмульсии заключается в том,
что нефть, подвергаемую обезвоживанию, перед отстаиванием нагревают до
температуры 45…80 0С. При нагревании уменьшается прочность бронирующих
оболочек на поверхности капель, что облегчает их слияние. Кроме того,
уменьшается вязкость нефти и увеличивается разница плотностей воды и
нефти, что способствует более быстрому разделению эмульсии. Подогрев
осуществляется в резервуарах, теплообменниках и трубчатых печах различных
конструкций.
На нефтегазодобывающих предприятиях применение применяется также
 330

метод искусственного увеличения обводненности нефти. Сущность данного

метода заключается в возврате на прием насоса некоторой части добываемой
воды, расслоившейся в отстойной расширительной камере или в поле
центробежных сил. Избыток водной фазы, образовавшейся в насосе, приводит к
переходу водонефтяной смеси из одной структуры потока в другую, т. е.
переходу эмульсии В/Н в эмульсионную структуру типа Н/В. Вязкость
образовавшейся прямой эмульсии в десятки и сотни раз меньше вязкости
обратных эмульсий. Соответственно этому резко снижается и стойкость
прямых эмульсий, что создает благоприятные условия для отделения водной
фазы и возвращения некоторого ее объема вновь на прием насоса. Подачу
оборотной воды на прием насосов можно осуществить самоподливом в
затрубное пространство скважины без применения дополнительных
перекачивающих органов.
Метод самоподлива предполагает потерю производительности установки
за счет рециркулируемой части водной фазы. Однако многократное снижение
вязкости нефти в колонне труб позволяет существенно увеличить коэффициент
подачи установок, что не только компенсирует потерю, но и повышает в ряде
случаев производительность насосов.
Предупреждение образования стойких эмульсий в скважинах с
механизированной добычей позволяет также снижать давление в системах
промыслового сбора нефти и газа и улучшать условия разрушения эмульсий в
пунктах подготовки нефти.
Внутритрубная деэмульсация основана на том, что в эмульсию
добавляется химический реагент – деэмульгатор. Это позволяет разрушить
эмульсию в трубопроводе, что снижает ее вязкость и уменьшает
гидравлические потери. Чем сильнее разрушается эмульсия в трубопроводе,
тем меньше ее вязкость и больше воды окажется в свободном или
грубодисперсном состоянии, при котором она способна отделиться. Для
каждого состава нефти подбирают наиболее эффективный деэмульгатор,
 331

предварительно оценив результаты отделения пластовой воды в лабораторных

условиях.

4.4 Выбор деэмульгатора, его оптимального расхода и технологии

применения
Оптимальный расход деэмульгатора для каждой эмульсии
устанавливается путем лабораторных опытов (так называемые "бутылочные
пробы" или "bottle-test"). Эти опыты относительно просты и не требуют
сложного оборудования и специальной подготовки и заключаются в
определении количества воды (в %), выделившейся из нефтяной эмульсии в
градуированных отстойниках во времени. Обработанная эмульсия сливается в
стеклянные флаконы объемом 100 мл с нанесенной шкалой. Затем эмульсия
перемешивается в течение 2 минут и ставится на отстой при комнатной
температуре со снятием показаний степени расслоения через 15, 30, 60 и 120
минут. Для каждого эксперимента проводят не менее трех параллельных
опытов.
Содержание остаточной воды в нефти определяют по ГОСТ 2477-82. В
дистилляционную колбу помещают 100 г эмульсии с погрешностью не более
1 %. Добавляют растворитель 100 см3, тщательно перемешивают. Затем
нагревают так, чтобы скорость конденсации дистиллята в приемник была от 2
до 5 капель в 1 с. Перегонку прекращают, как только объем воды в приемнике-
ловушке не будет увеличиваться и верхний слой растворителя станет
совершенно прозрачным. Время перегонки не менее 30 и не более 60 мин.
Определяют объем воды, собравшейся в приемнике-ловушке, с точностью до
одного верхнего деления занимаемой водой части приемника-ловушки.
Массовую долю воды в процентах вычисляют по формуле:

V0
X  100 , (4.1)
m
 332

где V0 – объем воды в приемнике-ловушке, см3;

m – масса пробы, г;
V – объем пробы, см3.
Содержание в воды нефти в объемных процентах вычисляют по формуле:

V  н
X  100 , (4.2 )
m

где V – объем воды, собравшейся в приемнике-ловушке, см3;

н – плотность нефти при комнатной температуре, г/см3
m – навеска нефти, взятая для испытания, г.
Подбор реагента осуществляется, как правило, эмпирически. Выбранный
в результате реагент должен удовлетворять следующим требованиям:
1) в обработанной нефти не содержится вода и механические примеси;
2) отделение воды происходит быстро;
3) не образуется промежуточный слой в зоне раздела фаз;
4) вода отделяется при самой низкой температуре;
5) хорошо воспроизводятся результаты опытов;
6) расход реагента наименьший.

4.5 Способы приготовления растворов и дозирования реагентов

До последнего времени на многих месторождениях предпочитали закачку
реагентов в виде водных растворов (обычно 2%-ных), так как при подаче
большого объема водного раствора реагента достигается хорошее
перемешивание его с потоком эмульсии. Однако для этого требуются
дополнительные насосы и емкости, а в зимнее время реагентное хозяйство
должно быть утеплено.
С появлением надежных и точных дозирующих насосов на
месторождениях все большее применение находит подача неразбавленного
реагента. Для этого требуются несложные установки, состоящие в основном из
 333

небольшого дозировочного насоса и бачка с чистым реагентом. Специальных

устройств для смешения в виде лабиринтов в трубах или смесительных
соединений не требуется – за счет турбулентности потока до поступления
смеси на установку достигается ее хорошее перемешивание.
Если проба эмульсии, взятая непосредственно перед поступлением на
установку по подготовке нефти, разрушается без дополнительного
встряхивания, это значит, что перемешивание реагента произошло полное и
место подачи его в поток выбрано правильно. Если же для достижения
видимого разрушения эмульсии необходимо встряхивание, это указывает на
недостаточное перемешивание реагента с эмульсией, а также на то, что место
ввода его в линию необходимо отнести дальше от установки подготовки нефти.
В настоящее время в зависимости от конкретных условий нефтяных
месторождений и от принятой системы сбора реагент вводится в поток на
скважинах, на групповых замерных установках, дожимных насосных станциях
или на центральных пунктах перед установкой подготовки нефти.
Непосредственно в скважины реагент может подаваться на забой через
затрубное пространство или в выкидную линию. Процесс ввода деэмульгатора
на забой скважины с целью предотвращения образования стойких нефтяных
эмульсий получил название внутрискважинной деэмульсации. В некоторых
случаях реагент подают на забой скважины из контейнеров с реагентом,
спускаемых с насосно-компрессорными трубами.
При газлифтной эксплуатации скважин наиболее целесообразно подавать
реагент вместе с рабочим агентом. Для этой цели химический реагент с
помощью дозировочного насоса вводят в газовую линию высокого давления, в
распределительный коллектор или на компрессорной станции.
Из рассмотренных способов внутрискважинной деэмульсации
наибольшее распространение получила подача реагента на забой скважины при
газлифтном способе эксплуатации, так как при этом возможна централизация
подачи реагента в нескольких пунктах по месторождению. Другие способы
 334

имеют ограниченное применение из-за трудности обслуживания разбросанных

по месторождению многочисленных пунктов подачи реагента.
В настоящее время распространена подача реагента в распределительный
коллектор на автоматизированных групповых замерных установках типа
Спутник или дожимных насосных станциях. Установки Спутник поставляются
заводами со встроенным дозировочным оборудованием.
Введение реагента на групповых замерных установках или дожимных
насосных станциях способствует более глубокому обезвоживанию и
обессоливанию нефти, а также снижению гидравлических сопротивлений в
трубопроводах, что важно при применении однотрубных систем сбора нефти и
газа на нефтяных месторождениях. Большие перепады давления из-за высокой
вязкости нефтяных эмульсий, особенно в зимнее время, могут быть причиной
резкого снижения дебитов скважин.
При существующей разветвленной сети нефтегазосборных коллекторов
на нефтяных месторождениях не всегда бывает возможно подать реагенты во
все коллекторы. Кроме того, появление значительного числа пунктов подачи
реагента всегда сопряжено с определенными затруднениями по обслуживанию
этих пунктов. Поэтому на нефтяном месторождении обычно ограничиваются
минимальным их числом (1 – 2 пункта).
На центральных пунктах подготовки нефти обычно реагент подают перед
сепараторами первой ступени, а в случае размещения последних не на
центральном пункте – перед сепараторами второй ступени или концевыми
совмещенными сепарационными установками. Подача реагента перед
сепараторами обеспечивает хорошее перемешивание его с эмульсией.

4.6 Оборудование для дозирования реагента

Установка НДУ-50/150
Для подачи небольших объемов неразбавленного реагента применяются
установки НДУ-50/150 . Установка состоит (рис.4.4) из насоса а с редуктором б,
 335

электродвигателя в, емкости для реагента г, трубки высокого давления д и

форсунки е.
Техническая характеристика установки НДУ-50/150 приведена ниже.
Производительность насоса, л/ч, при числе ходов
плунжера в минуту
50 0,006 – 0,120
150 0,30 – 2,160
2
Давление нагнетания, МПа (кгс/см ) До 12,5 (125)
Диаметр плунжера, мм 10
Длина хода плунжера, мм 8
3
Объем емкости для реагента, м 0,215
Масса (без масла и реагента), кг 86
На установке НДУ-50/150 используется одноплунжерный вертикальный
насос, который крепится к корпусу редуктора. Плунжер 8 приводится в
движение посредством пружины 9 при всасывании и кулачка 13 при
нагнетании.
Электродвигатель устанавливается на плите 1. Реагент заливается через
верхнюю горловину 3. В нижней части емкости имеется отстойник 2. Реагент
через штуцер 4 отстойника, запорный кран 5 и трубку низкого давления 6
поступает на прием насоса. Подача реагента осуществляется через обратный
клапан, трубку высокого давления д и форсунку е, устанавливаемую на
трубопроводе 10.
На корпусе имеется штуцер 7, служащий для удаления воздуха из-под
обратного клапана насоса, а также для замера с помощью бюретки уровня
реагента в емкости и производительности насоса. Ступенчатое регулирование
подачи насоса производится сменой кулачков. Кулачок с одним выступом
обеспечивает подачу 0,006 – 0,120 л/ч при 50 ходах плунжера в минуту,
кулачок с тремя выступами – в пределах 0,030 – 2,160 л/ч при 150 ходах в
минуту.
Плавное регулирование подачи реагента осуществляется поворотом
плунжера: при повороте вправо подача увеличивается, при повороте влево –
 336

уменьшается. Плунжер поворачивают с помощью зубчатого сектора,

закрепленного на хвостовике плунжера. Зубчатый сектор находится в
зацеплении с зубчатой рейкой регулятора подачи 12. Для предварительной
установки подачи насоса необходимо вывести из зацепления рейку и повернуть
плунжер в положение, соответствующее требуемой подаче. При тонкой
регулировке рейка и сектор приводятся в движение вручную поворотом винта
регулятора. После окончательной регулировки винт регулятора фиксируется с
помощью стопорного винта 11.

Рис. 4.4. Схема установки НДУ 50/150

 337

Заправка смазки должна проводиться через верхнюю пробку редуктора.

Для заправки редуктора необходимо 0,5 л масла. Первую и вторую смены масла
проводят через 150 – 200 ч работы редуктора. В дальнейшем масло сменяют
через 1400 – 1500ч. При смене смазки нужно обязательно промывать керосином
внутреннюю полость корпуса редуктора и его детали. Периодически по мере
загрязнения следует очищать отстойник. Через 800 – 1000 ч работы необходимо
проверять состояние обратного клапана (в частности, его герметичность).
Блок для дозирования реагентов БР-2,5
Блок для дозирования реагентов БР-2,5 предназначен для приготовления,
а также дозирования чистых деэмульгаторов н ингибиторов коррозии и может
устанавливаться на групповых замерных установках или установках по
подготовке нефти. Блок БР-2,5 состоит из рамы-саней, теплоизолированной
будки, технологической емкости, шестеренного насоса РЗ-4,5а, плунжерного
дозировочного насоса НД-0,5Р-2,5/400, электрообогревателей, вентилятора,
запорно-регулирующей арматуры, системы контроля и управления.
Техническая характеристика блока БР-2,5 приведена ниже.
Производительность дозировочного насоса, л/ч До 2,5
Давление нагнетания, МПа (кгс/см2) До 10 (до 100)
Объем технологической емкости (из расчета
непрерывной работы блока в течение 15 сут.), л 900
Температура дозируемого реагента, 0С 50 – 60
Мощность электродвигателя, кВт 0,27
Габариты установки, мм:
Длина 3360
Ширина 2300
Высота 2725
Масса установки, кг 2970

Принципиальная технологическая схема блока представлена на рис.4.5.

Технологическую емкость заправляют химическим реагентом или ингибитором
коррозии с помощью шестеренного насоса 3. В случае же применения обоих
 338

реагентов предусмотрена обводная линия от технологической емкости на прием

шестеренного насоса, по которой осуществляется их перемешивание
рециркуляцией потока по линии "емкость-насос-емкость".

Рис.4.5. Технологическая схема блока для дозирования реагентов БР-2,5

Внутри технологической емкости 1 установлен электронагреватель 5 типа

ДЭМ-3 мощностью 3,75 кВт, который поддерживает температуру реагента
60 0С с целью снижения его вязкости и обеспечения равномерного заполнения
цилиндра дозировочного насоса 4. Сверху емкости предусмотрен смотровой
люк 2, снабженный крышкой. Дозировочный насос непрерывно подает реагент
в технологический трубопровод.
Система контроля и регулирования блока БР-2,5 осуществляет контроль
предельных уровней реагента в емкости, при достижении которых
отключаются электродвигатели дозировочного или шестеренчатого насосов, и
контроль (при помощи электроконтактного манометра) давления нагнетания
дозировочного насоса, при превышении которого также отключается
электродвигатель.
 339

Блок реагентного хозяйства института Гипротюменнефтегаз

Для подачи значительных объемов реагента на групповых замерных
установках, дожимных насосных станциях и на установках подготовки нефти
институтом Гипротюменнефтегаз разработал блок реагентного хозяйства,
который приспособлен для работы в суровых климатических условиях
Западной Сибири.
Блок реагентного хозяйства предназначен для разогрева реагента до 50 –
0
80 С с целью снижения его вязкости и подачи его дозировочным насосом в
нефтепровод.
В состав блока реагентного хозяйства входят: теплоизолированная будка
с санями; электронагревательный аппарат с контрольной, предохранительной и
запорной арматурой; дозировочные насосы НД-10/100 с электродвигателями во
взрывозащищенном исполнении (ВЗГ); тележки для загрузки в нагревательную
камеру бочек с реагентом и выгрузки их; пусковая электроаппаратура.
Блок реагентного хозяйства имеет следующую техническую
характеристику.
Производительность дозировочного насоса, л/ч 10
2
Давление, МПа (кгс/см ). 10 (100)
Диаметр плунжера, мм 12
Число ходов плунжера в минуту 100
Мощность электродвигателя, кВт 0,27
Мощность, потребляемая нагревателем, кВт До 3,8
Рабочее напряжение, В 380
Сила тока, А 8 – 12
Объем воды, заливаемой в аппарат, л 12
Число бочек с реагентом, загружаемых в блок 2
Емкость бочки, л 200
Габариты блока, мм 350х1600х1915
Масса блока, кг 1674
Устройство и принцип работы блока реагентного хозяйства следующие.
Теплоизолированная будка 9 (рис.4.6), внутри которой смонтировано все
оборудование реагентного хозяйства, разделена промежуточной герметичной
панелью на две части: нагревательную камеру а и щитовое помещение б. Будка
9 смонтирована на санях 11.
 340

Рис.4.6. Блок реагентного хозяйства института Гипротюменнефтегаз

В нагревательной камере монтируется электронагревательный аппарат 13

и дозировочные насосы 1 с индивидуальным электродвигателем 3.
Дозировочные насосы отделены от электронагревательного аппарата экраном
из листовой стали. Для регулирования температуры в насосном отсеке в экране
предусмотрена заслонка.
Над электронагревательным аппаратом располагаются на рельсах
тележки 6 для установки двух бочек 7 с реагентом и загрузки их в
нагревательную камеру блока. При загрузке и выгрузке бочек из
нагревательной камеры используется приставка 4.
В щитовом помещении устанавливаются распределительный щит 10 и
пусковая электроаппаратура. Электронагревательный аппарат состоит из трубы
14 с тремя приваренными к нему патрубками для ввода электродов 12. С целью
увеличения поверхности нагрева аппарата в трубу 14 вварены девять труб 15, с
другой стороны приваренных к поперечной трубе 5. По этим трубам
 341

циркулирует пар, образующийся в трубе 14 при нагревании воды от

электродов. Поперечная труба 5 связана с трубой 14 трубкой 16 для слива
конденсата.
Электрод представляет собой медный стержень с припаянной к нему
пластиной из нержавеющей стали. Пластина находится в воде, залитой в
нагревательный аппарат.
К электродам с распределительного щита 10 с помощью магнитного
пускателя подается электрический ток, и вода в аппарате нагревается.
Электропроводность воды, а, следовательно, и ее температура зависят от
содержания в ней растворенных солей.
В случае необходимости для увеличения электропроводности воды
допускается добавлять в нее соль. Пар, образующийся при кипении воды,
циркулирует по трубам аппарата. За счет тепла, излучаемого трубами,
нагреваются бочки с реагентом, загруженные в нагревательную камеру.
На электронагревательном аппарате монтируются: кран для слива воды
из аппарата, заливная горловина, электроконтактный манометр ЭКМ-1,
предохранительный пружинный клапан, отрегулированный на давление 0,17
МПа (1,7 кгс/см2).
Обслуживание блока реагентного хозяйства в основном сводится к
контролю за уровнем воды в нагревательном аппарате и к загрузке в аппарат
новой бочки с реагентом после опорожнения ранее загруженной. Перед
загрузкой бочки в ее 19-мм горловину ввинчивают заборное устройство с
мерным стеклом, а в 50-мм горловину – сапун 8. После загрузки бочки в камеру
шланг приемной линии 2 насоса с помощью накидных гаек соединяют с
заборным устройством. В это время дозировка реагента по выкидной линии 17
насоса осуществляется из второй бочки, которая находилась на прогреве.

4.7 Оборудование для обезвоживания нефти

4.7.1 Оборудование для обезвоживания нефти с использованием
 342

совмещенных аппаратов
За последнее время на нефтяных месторождениях находит все большее
применение блочное оборудование, в котором процесс нагрева нефтяной
эмульсии и последующего ее отстоя совмещается в одном аппарате. Эти
аппараты получили название подогревателей-деэмульсаторов. Нефтяная
эмульсия поступает в них из сепараторов-делителей потока или сепараторов
первой ступени. В результате падения давления в коммуникациях от
сепараторов до подогревателей-деэмульсаторов, а также нагрева нефтяной
эмульсии из последней выделяется некоторое количество газа. Выделение газа
в отстойной секции этих аппаратов мешает процессу отделения воды, поэтому
во всех совмещенных аппаратах предусматривается отбор газа до поступления
нефтяной эмульсии в отстойную часть аппарата, т. е. подогреватели-
деэмульсаторы выполняют также функции сепараторов. Отделившийся в
подогревателях-деэмульсаторах газ сжигается в своем аппарате (с целью
подогрева нефтяной эмульсии) или подается в систему сбора.
Горизонтальные подогреватели-деэмульсаторы. Горизонтальные
подогреватели-деэмульсаторы разработаны типа Тайфун (Тайфун 1-400,
Тайфун 1-1000) институтом ТатНИИнефтемаш совместно с СПКБ
Нефтехимпромавтоматика и типа УДО (УДО-2М и УДО-3) – конструкторским
бюро объединения Саратовнефтегаз. Краткая техническая характеристика
горизонтальных подогревателей-деэмульсаторов приведена в табл. 4.1.
Подогреватели-деэмульсаторы типа Тайфун оснащаются до-
полнительными сепараторами, которые монтируются непосредственно над
основным аппаратом установки. Это позволяет осуществлять первую ступень
сепарации продукции скважин перед поступлением в основной аппарат. В
установки УДО-2М и УДО-3 продукция скважин поступает после сепаратора,
смонтированного отдельно от установки.
Таблица 4.1
Техническая характеристика горизонтальных
подогревателей-деэмульсаторов
 343

Показатели Тайфун Тайфун УДО-2М УДО-3

1-1000
Производительность по жидкости
(при 30%-ной обводненности),
т/сут. До 400 До 1000 До 1400 3000
Рабочее давление, МПа (кгс/см2 ) 0,6 (6) 0,6 (6) 0,6 (6) 0,6 (6)
Теплопроизводительность, МДж/ч 2350 5200 6300 14600
(Мкал/ч) (559) (1244) (1500) (3500)
Расход топливного газа, м3/ч 72 145 225 546
Объем аппарата, м3 32 100 100 200
Масса (сухого аппарата), кг 16100 42000 33600 50000

Процесс обезвоживания нефти в горизонтальных аппаратах основан на

том же принципе, что и в вертикальных: подогрев и разрушение нефтяной
эмульсии при прохождении ее через слой горячей воды, при этом направления
потоков в процессе промывки также вертикальные. Для этой цели
горизонтальная емкость разделяется на несколько отсеков (до трех) и нефтяная
эмульсия обрабатывается горячей водой последовательно в каждом отсеке.
Такая последовательная обработка позволяет разрушать наиболее стойкие
эмульсии и в этом отношении горизонтальные подогреватели-деэмульсаторы
имеют преимущества перед вертикальными. Кроме того, горизонтальные
аппараты по тепловой мощности и производительности в несколько раз
превосходят вертикальные.
Подогреватель-деэмульсатор Тайфун 1-400 состоит из трех блоков (рис.
4.7); сепарационного (I), технологического (II) и блока местной автоматики (на
рисунке не показан).
В качестве сепарационного блока используется вертикальный сепаратор с
гидроциклонной головкой. Технологический блок представляет собой емкость
диаметром 2 м и длиной 10 м, устанавливаемую с помощью опор на
металлических санях.
 344

Внутренняя часть технологической емкости при помощи вертикальных

перегородок разделена на четыре отсека: нагревательный (III), отстойный (IV),
нефтесборный (V) и водосборный (VI).
В нагревательном отсеке III размещаются распределитель-маточник 1 и
две U-образные жаровые трубы 2 с газовыми горелками 3.
В отстойном отсеке IV находятся емкость для реагента 8 и датчик
гидростатического давления 10 щелевого расходомера. Измерительная щель 11
расходомера располагается на перегородке между отстойным и нефтесборным
отсеками.
Нефтесборный отсек V отделен от водосборного отсека VI продольной
перегородкой 14 и оборудуется регулятором уровня 12, связанным с линией
сбора обезвоженной нефти.
Водосборный отсек VI оборудуется переливной регулируемой трубой 9, с
помощью которой, а также регулятора уровня 13 поддерживается необходимый
уровень раздела нефть-вода в отстойном отсеке.
На раме технологической емкости устанавливаются дозировочный насос
15 и циркуляционный насос 16. Блок местной автоматики представляет собой
комплекс приборов и регуляторов, заключенных в металлический шкаф.
Принцип работы установки Тайфун 1-400 состоит в следующем.
 345

Рис. 4.7. Принципиальная технологическая схема горизонтального подогревателя-деэмульсатора типа

333
Тайфун 1-400
 346

Нефтеводогазовая смесь из сборного коллектора поступает в

вертикальной гидроциклонный сепаратор I, где жидкая фаза отделяется от газа.
Основное количество газа из сепаратора направляется в газосборный
коллектор, а часть газа, пройдя осушитель 17, поступает к горелкам 3
установки.
Водонефтяная эмульсия из сепаратора I по вертикальной трубе
направляется вниз в нагревательный отсек III, а отсюда, пройдя
распределитель-маточник 1, движется вертикально вверх. В нагревательном
отсеке автоматически поддерживается уровень воды выше жаровых труб с
помощью поперечной перегородки, разделяющей нагревательный и отстойный
отсеки. Пройдя через слой горячей воды, нефтяная эмульсия переливается
через поперечную перегородку в отстойный отсек, где окончательно отделяется
вода. Обезвоженная нефть из отстойного отсека через измерительную щель 11
переливается в нефтесборный отсек, откуда направляется в нефтесборный
коллектор и далее в концевые сепараторы.
Отделившаяся вода с низа отстойной секции поступает в переливную
трубу 9 и далее в водосборный отсек, откуда направляется на установку
подготовки сточных вод.
Деэмульгатор подается при помощи дозировочного насоса 15
непосредственно на прием циркуляционного насоса 16. Циркуляционный насос
обвязан так, что он может перекачивать горячую отделившуюся от нефти воду
с некоторым остаточным содержанием реагента непосредственно в приемный
коллектор установки. Такая последовательная работа двух насосов позволяет
регулировать подачу на установку реагента необходимой концентрации и
одновременно создает условия для хорошего перемешивания его с
поступающей продукцией.
Подогреватель-деэмульсатор Тайфун 1-400 оснащен контрольно-
измерительными приборами и средствами автоматизации для поддержания
заданных параметров технологического режима установки.
 347

Автоматическое регулирование уровня нефти и воды в соответствующих

отсеках осуществляется при помощи регуляторов уровня РУМ-17. Положение
раздела фаз нефть–вода в отстойном отсеке контролируется при помощи
регулируемой переливной трубы 9. Для контроля уровня реагента в емкости 8
установлен электронный индикатор уровня. Заданная температура жидкости в
нагревательном отсеке поддерживается с помощью регулятора температуры 4,
который изменяет количество газа, поступающего к горелкам топочного
устройства. На газовой обвязке горелок предусмотрена установка регулятора
давления 6 и запорного клапана 5 для прекращения подачи газа в горелки при
аварийных ситуациях.
Количество обезвоженной нефти непрерывно замеряется при помощи
расходомера. В качестве датчика используется датчик гидростатического
давления типа ДГД, который посылает непрерывные электрические сигналы,
пропорциональные мгновенному значению объема жидкости, проходящей
через измерительную щель.
На установке имеется аварийная сигнализация о превышении допустимой
температуры в нагревательном отсеке или превышении допустимого давления в
технологической емкости. В верхней части технологической емкости
установлен предохранительный клапан 7.
Управление насосами 15 и 16 в системе подачи реагента также ведется с
блока местной автоматики с дублированием управления вручную на самом
технологическом блоке.
Установка с подогревателем-деэмульсатором Тайфун 1-1000 аналогична
рассмотренной выше установке, но имеет повышенную производительность,
что повлияло на габаритные размеры и число приборов и средств автоматики. В
установке Тайфун 1-1000 предусматриваются два нагревательных отсека,
размещенных в противоположных концах технологической емкости, а
отстойный отсек располагается в средней ее части между нагревательными
отсеками. В каждом нагревательном отсеке монтируется по две U-образные
 348

жаровые трубы. Нефтяная эмульсия промывается горячей водой

последовательно сначала в первом, а затем во втором нагревательном отсеке.
В горизонтальном подогревателе-деэмульсаторе УДО-2М
(расшифровывается – установка деэмульсационная огневая второй
модификации) в отличие от установки Тайфун 1-1000 нефтяная эмульсия
обрабатывается горячей водой последовательно в трех отсеках: в двух
нагревательных (как и на установке Тайфун 1-1000) и затем в отстойном. Такая
последовательная трехкратная промывка горячей водой позволяет обез-
воживать на установке самые стойкие нефтяные эмульсии.
Установка УДО-2М состоит из двух основных блоков: технологического
и блока КИП и автоматики.
Принципиальная схема технологического блока показана на рис.4.8.
Емкость технологического блока (объем ее 100 м 3) разделена перегородками на
три отсека – два нагревательных (I и II) и отстойный (III). В отсеке I
смонтирована внутренняя оболочка 2, расположенная концентрично по
отношению к технологической емкости. Внутренняя оболочка в нижней части
имеет прорези для поступления эмульсии из кольцевого пространства в
топочную часть отсека I. Здесь на опорах размещаются две U-образные жа-
ровые трубы 3. Нижняя горизонтальная часть жаровой трубы представляет
собой камеру радиации, а верхняя является камерой конвекции. Передняя часть
камеры радиации непосредственно у горелок защищается от воздействия
пламени обмуровкой из огнеупорного кирпича или керамики.
В перегородку, разделяющую отсеки I и III, а также в перегородку между
отсеками II и III вварены перепускные трубы 6, соединяющие между собой
отсеки I и II.
Отсек II технологической емкости отличается от отсека I размерами,
размещением внутренней оболочки и числом жаровых труб. В отсеке II
размещается одна U-образная жаровая труба меньшей, чем в отсеке I, длины.
 349

Камеры радиации и конвекции здесь располагаются в горизонтальной

плоскости.
 350

337
Рис.4.8. Технологический блок установки УДО-2М: I, II, III – отсеки технологической емкости; IV –
переливная камера; 1 – емкость; 2 – оболочка отсека I; 3, 13 – жаровые трубы; 4 – газовый сепаратор отсека I; 5, 18 –
штуцеры; 6 – труба перепускная; 7 – распределитель; 8 – коалесцирующая набивка; 9 – гидравлический затвор; 10 –
газовый сепаратор отсека III; 11 – дымовая труба; 12 – оболочка отсека II; 14, 15, 16 – перегородки; 17 – щели; 18 –
турбореактивная горелка
 351

В нижней части отстойного отсека III установлены шесть труб 7,

перфорированных в нижней части. Эти трубы выполняют роль маточников для
равномерного распределения эмульсии. Выше маточника может быть
загружена коалесцирующая набивка.
Между отсеками II и III располагается переливная камера IV с
перегородкой 14, имеющей прорези (окна) в верхней части, а в отсеке III
устанавливается гидравлический затвор, обеспечивающий перепад давления
между отсеками I и III, необходимый для подъема уровня жидкости до штуцера
5, по которому обезвоженная нефть выходит из технологической емкости.
Уровень воды в отсеках I и II поддерживается выше жаровых труб с
помощью переливных устройств, смонтированных на перегородках этих
отсеков, а в отстойном отсеке – с помощью регулятора уровня. Над отсеком III
технологической емкости устанавливается небольшой сепаратор 10 –
вертикальный цилиндрический сосуд с каплеотбойником, препятствующим
уносу капельной жидкости из аппарата.
Технологическая емкость монтируется на специальных металлических
санях. Для удобства обслуживания контрольно-измерительных приборов,
предохранительных клапанов, запорной арматуры, смонтированной на верхней
части емкости, предусматривается площадка с лестницей. В верхней части
емкости монтируются два предохранительных клапана.
Процесс обезвоживания нефти на установке УДО-2М проводится
следующим образом. Нефтяная эмульсия после сепаратора-делителя потока пли
сепаратора с предварительным сбросом свободной воды поступает сверху в
отсек I технологической емкости и по кольцевому пространству стекает в
нижнюю часть. Отсюда нефтяная эмульсия через щели 17 поступает внутрь
оболочки 2, где проходит через слой горячей воды, нагреваемой двумя жаро-
выми трубами. Частично разрушенная эмульсия поднимается вверх под
оболочкой 2 и по перепускным трубам 6 перетекает в отсек II, в котором она
также опускается через кольцевое пространство между внутренней стенкой
 352

емкости и оболочкой. Через щели 17 нефтяная эмульсия поступает внутрь

оболочки 12 и проходит через слой горячей воды, температура которой на 15 –
20 0С выше, чем в отсеке I.
Вода и нефтяная эмульсия в отсеке II подогреваются одной жаровой
трубой. Из эмульсии отделяется часть воды, которая по переливному
устройству сбрасывается в переливную камеру IV. Оставшаяся эмульсия также
поступает в переливную камеру IV через окна в верхней части перегородки 14,
опускается вниз и через распределительные трубы попадает в отстойный отсек
III, где пропускается в третий раз через слой горячей воды. Здесь нефть
окончательно освобождается от воды и через штуцер 5 в верхней части отсека
направляется в концевой сепаратор, а отстоявшаяся вода с низа отсека III через
штуцер 18 и регулятор межфазного уровня сбрасывается в дренажную линию.
Отделившийся в результате нагрева эмульсии и снижения давления в
аппарате газ из верхней части отсека I через сепаратор 4 направляется в отсек II
и совместно с выделившимся здесь газом пропускается через гидравлический
затвор 9, установленный в отсеке III. Весь газ из верхней части отсека III
проходит через сепаратор 10 и далее через регулятор давления поступает в
газосборную сеть или к горелкам установки.
Блок КИП и автоматики установки УДО-2М монтируется вплотную к
боковой стенке технологической емкости и таким образом обеспечивается
постоянный обогрев этого блока. Системой автоматизации, в которую входит
комплекс приборов и средств автоматизации, предусматривается
автоматическое регулирование уровня жидкости в отсеках технологической
емкости, регулирование давления и температуры в аппарате.
Для регулирования давления во всех трех отсеках технологической
емкости применяются регуляторы, устанавливаемые на линии выхода газа
после сепаратора 10. Для поддержания определенного перепада давления
между отсеками II и III применяется гидрозатвор 9. Температуру в отсеках I и
II поддерживают с помощью регуляторов путем изменения количества газа,
 353

подаваемого к горелкам. В случае изменения давления и нарушения

установленного режима горения доступ газа к горелкам прекращается
предохранительным клапаном ПКВ.
Общей схемой автоматизации предусматривается также автоматическая
аварийная сигнализация в случае повышения давления или температуры выше
допустимых значений.
Важным условием обеспечения нормальной работы технологической
емкости является поддержание необходимых уровней раздела фаз во всех
отсеках.
Уровни воды в отсеках I и II регулируются с помощью переливных
устройств, а в отсеке III – с помощью регулятора межфазного уровня. Сброс
выделившейся и отстоявшейся воды в дренажную линию осуществляется
одним регулятором, от надежности работы которого зависит поддержание
нормального технологического режима во всей установке.
Подогреватель-деэмульсатор УДО-3 отличается от УДО-2М большим
объемом технологической емкости (200 м3). В соответствии с этим он имеет
большие тепловую мощность и производительность. По технологической схеме
и оснащению ее средствами КИП и автоматики установка УДО-3
незначительно отличается от установки УДО-2М (рис. 4.9). Технологическая
емкость установки разделена на два отсека. Отсек I почти не отличается от
соответствующего отсека установки УДО-2М (за исключением размеров
жаровых труб и объема). На установке применяются турбореактивные горелки
11 типа ГГТР-С-200 производительностью по газу 200 м3/ч. Отсек II выполняет
функцию отстойника. В нижней части его монтируются два распределительных
коллектора 9, а в верхней части – коллектор (короб) 8 для сбора и отвода
обезвоженной нефти. Перепад давления между отсеками I и II поддерживается
гидравлическим затвором 6.
В подогревателе-деэмульсаторе УДО-3 нефтяная эмульсия после
прохождения через слой горячей воды в отсеке I поступает в
 354

распределительные коллекторы 9. Здесь частично отделяется вода и

выпускается в нижнюю часть емкости. Оставшаяся нефтяная эмульсия через
отверстия в верхней части коллектора поступает под уголковые распределители
10. Выходя через прорези уголковых распределителей, нефтяная эмульсия
проходит слой воды, промывается и отстаивается. Обезвоженная нефть в верх-
ней части отсека поступает в собирающий короб и отводится с установки через
два разгрузочных клапана.

Рис. 4.9.Технологическая емкость установки УДО-3: I, II – отсеки; 1 –

емкость; 2 – оболочка; 3 – жаровая труба; 4 – упорное устройство; 5 –
газосборник; 6 – гидравлический затвор; 7 – газовый сепаратор; 8 – сборный
короб; 9 – распределительный коллектор; 10 – уголковый распределитель; 11 –
горелка

Выделившийся из отсека I газ собирается в газосборнике 5 и, пройдя

через столб жидкости в гидравлическом затворе 6, поступает в отсек II, откуда
через регулятор давления отводится с установки. Отделившаяся вода
сбрасывается из отсека II с помощью регулятора межфазного уровня РУМ-18.
Для регулирования давления и температуры в технологической емкости
имеются те же средства КИП и автоматики, что и в подогревателе-
деэмульсаторе УДО-2М.
 355

Обслуживание установки сводится к наблюдению за ходом

технологического процесса по приборам КИП и автоматики и контролю за
состоянием всего оборудования и приборов. Особое внимание во время работы
установки следует обратить на поддержание нормального рабочего давления в
технологической емкости, поддержание температуры нагрева нефтяной
эмульсии в установленных пределах, давления топочного газа и степени его
влажности, содержания воды в товарной нефти, выходящей с установки, и
поддержание нормального уровня в отсеках.
Во время работы горелки необходимо контролировать степень нагрева
корпуса горелки, наличие смазки в подшипниковом узле, работу
подшипникового узла, полноту сгорания газа.
4.7.2 Оборудование для обезвоживания нефти с использованием
раздельных блоков нагрева и отстоя.
Подогреватели-деэмульсаторы, в которых процесс нагрева и отстоя
нефтяных эмульсий осуществляется в одном аппарате, характеризуются
сравнительно малой тепловой мощностью и ограниченным объемом емкости
для отстоя. Совмещение процессов нагрева и отстоя в одном аппарате при
производительности установки свыше 3000 т/сут. по жидкости приводит к
увеличению размеров и металлоемкости аппарата за пределы транспортных
возможностей, поэтому такие аппараты не могут быть изготовлены в блочном
исполнении.
Для оснащения установок повышенной производительности (свыше 5 – 6
млн. т/год) разработаны и выпускаются отдельно блоки для нагрева нефтяной
эмульсии и отдельно отстойники.
Блоки нагрева выпускаются двух модификаций: нагреватели с жаровыми
трубами, работа которых основана на том же принципе обработки нефтяной
эмульсии, что и в совмещенных аппаратах, только без отстойного отсека, и
блочные трубчатые печи для непосредственного подогрева нефтяной эмульсии.
К нагревателям с жаровыми трубами относятся нагреватели нефтяные типа НН-
 356

2500, НН-4000 и НН-6300, разработанные СПКБ объединения

Союзнефтеавтоматика. Блочные трубчатые печи разработаны двух типов – БН-
5,4 и ПТБ-10. Техническая характеристика блоков нагрева приведена в табл.4.2.

Таблица 4.2
Техническая характеристика блочных нагревателей
Показатели НН- НН- НН- БН-5,4 ПТБ-10
2500 4000 6300
Теплопроизводительность, 10500 16800 26400 22600 41900
МДж/ч (Мкал/ч) (2500) (4000) (6300) (5400) (10000)
Рабочее давление, МПа 0,4 (4) 0,6 (6) 0,6 (6) 0,6 (6) 6,4 (64)
(кгс/см2)
Производительность по 2500 4000 6300 5400 10000
жидкости, т/сут.
Расход топливного газа, 360 800
м3/ч
Объем сосуда, м3 80 100 125 -
Диаметр сосуда, м 3 3,2 3,4 -
Масса, т 27 33 35,5 11,06 45

На рис. 4.10 представлен нагреватель типа НН. Внутренняя полость его

разделена на два отсека: левый и правый. В обоих отсеках монтируются по две
жаровые трубы, оборудованные газовыми инжекционными или
турбореактивными горелками и дымовыми трубами. В левом отсеке
установлена перфорированная переливная труба, а в правом – сборник нагретой
нефти. Эмульсия в нагревателях типа НН подогревается до необходимой тем-
пературы при прохождении через слой горячей воды, уровень которой
поддерживается автоматически выше уровня жаровых труб. Нагретая и
частично разделенная эмульсия далее поступает в отстойник, где окончательно
отделяется вода от нефти.
Блочные печи БН-5,4 и ПТБ-10 разработаны КБ объединения
Саратовнефтегаз. Блоки нагрева БН-5,4 имеют тепловую мощность до 22 600
 357

МДж/ч (5400 Мкал/ч) и представляют комплект горизонтальных жаровых

нагревательных элементов "труба в трубе" (рис. 4.11), соединенных между
собой последовательно. Кроме того, в состав комплекта нагревателя входят
блок КИП, блок управления и сигнализации (БУС) и щитовое укрытие.

Рис.4.10. Общий вид нагревателя НН: 1 – корпус нагревателя; 2 –

инжекционная горелка; 3 – дымовая труба; 4 – вход эмульсии; 4 – выход
эмульсии

Жаровой нагревательный элемент состоит из корпуса 6, жаровой трубы 8,

газовой горелки 4 турбореактивного типа.
Нефтяная эмульсия нагревается в пространстве, образованном корпусом
и жаровой трубой нагревателя, по которой проходят продукты сгорания
топливного газа. Дымоходы всех нагревательных элементов подсоединены к
общей дымовой трубе 10. В один блок входит четыре нагревательных элемента,
соединенных трубопроводной обвязкой таким образом, что любой элемент
может быть отключен без остановки всего блока. Можно направить нефтяную
эмульсию мимо блока нагрева.
 358

Приборы автоматического регулирования, отсекатели, манометры,

термометры и фильтр для топливного газа расположены в утепленном блоке
КИП, находящемся в щитовом укрытии.
Аппаратура автоматики горения, сигнализации, электрические запально-
защитные устройства смонтированы в отдельном блоке управления и
сигнализации, в котором предусмотрено отопление с помощью электрического
нагревателя.

Рис.4.11. Схема блока нагрева БН-5,4: 1 – отсекатель; 2 – манометр; 3 –

запальное устройство; 4 – горелка; 5 – предохранительный клапан; 6 – корпус; 7
– шнек; 8 – жаровая труба; 9 – линзовый компенсатор; 10 – дымовая труба; 11 –
 359

диафрагма; 12 – датчик температуры; 13 – клапан-отсекатель; 14 – отсекатель;

15 – регулятор температуры; 16 – регулятор давления; 17 – фильтр

Основным параметром, подлежащим регулированию, является

температура нефтяной эмульсии на выходе из блока нагрева. Она регулируется
регулятором температуры 15. Для прекращения подачи газа в случае отсутствия
потока нефтяной эмульсии служит отсекатель 14, установленный на
трубопроводе для подачи эмульсии. Он открывает газовую линию только при
наличии потока жидкости и перепада давления на диафрагме 11.
Для сигнализации о повышении температуры и давления нефтяной
эмульсии выше нормы установлены электроконтактные термометры и
манометр.
В случае чрезмерного повышения или понижения давления газа газовая
линия отключается клапаном-отсекателем 13.
Блочные трубчатые печи типа ПТБ-10 имеют тепловую мощность 41 900
МДж/ч и состоят из двух блоков: теплообменного и блока горелок с
принудительной подачей воздуха для сжигания газа.
Для отстоя нефтяных эмульсий после нагревания в блочных нагревателях
разработаны отстойники различных конструкций. Наибольшее
распространение получили горизонтальные отстойники с нижним вводом
нефтяной эмульсии конструкции института ГипроНИИнефтемаш. В последнее
время разработаны новые конструкции отстойников с промывкой нефтяной
эмульсии горячей водой. Принципиальная схема отстойника ОГ-200 показана
на рис.4.12. Он представляет собой емкость (200 м3), разделенную
перегородками на три отсека. Отсек I служит для отделения полусвязанной
воды из нефтяной эмульсии, отсек II – для окончательного обезвоживания
нефти, отсек III – для сброса отделившейся пластовой воды.
Техническая характеристика отстойника ОГ-200 следующая.
Объем, м3 200
Рабочее давление, МПа (кгс/см2) 0,6(6)
Рабочая среда Нефть, вода
 360

Температура рабочей среды, 0С 10 – 80

Производительность, м3/сут 3000
Габариты, м
длина 22,7
внутренний диаметр 3,4
Масса, т 40,22

Рис.4.12. Принципиальная схема отстойника ОГ-200: 1 – штуцер для

ввода эмульсии; 2 – штуцер для вывода нефти; 3 – штуцер для пластовой воды;
4, 5, 7, 8 – распределители эмульсии; 6, 10 – переливные устройства; 9 –
сборный коллектор; 11,12 – перегородки

При подготовке легких нефтей после подогрева в блочных нагревателях

необходимо полностью отделить свободный газ, чтобы не нарушался процесс
отстоя. Для отделения газа из нагретой нефтяной эмульсии перед отстойниками
устанавливают специальные сепараторы или же предусматриваются
сепараторы, встроенные в отстойнике. В отстойнике со встроенным
сепаратором ОГ-200С процесс отделения воды от нефти осуществляется во
втором отсеке, так же как и в отстойнике ОГ-200, а в качестве сепаратора
используется первый отсек, в котором имеются сепарирующие устройства.
 361

ГЛАВА 5
ХРАНЕНИЕ НЕФТИ И НЕФТЯНЫЕ РЕЗЕРВУАРЫ

5.1 Назначение резервуаров

Нефтяные резервуары предназначаются для накопления,
кратковременного хранения и учета "сырой" и товарной нефти. Группа
резервуаров, сосредоточенных в одном месте, называется резервуарным
парком.
Резервуарные парки, служащие для приема и хранения нефти,
прошедшей установку обезвоживания и обессоливания, называются товарными
парками.
Нефтяные резервуары строятся на месте; они могут быть металлическими
или железобетонными, размещенными на поверхности земли,
полузаглубленными и заглубленными под уровень земли. Полузаглубленные и
заглубленные резервуары строятся только из железобетона. Согласно
стандартам резервуары строят емкостью от 100 до 10000 м3.
При широком внедрении герметизированной напорной системы на
месторождениях роль нефтяных резервуаров как емкостей для сбора и
хранения "сырой" и товарной нефти постепенно сводится к нулю.
Раньше, например, при негерметизированных системах сбора
резервуарные парки строились на групповых, участковых и центральных
пунктах сбора нефти, на что требовались большие затраты металла, длительный
срок строительства и, самое главное, в этих резервуарах потери легких фракций
нефти от больших и малых "дыханий" доходили до 3% от добываемой нефти.

5.2 Оборудование стальных резервуаров

 362

На рис. 5.1 приведена схема расположения оборудования на наземных

цилиндрических стальных резервуарах.

Рис. 5.1. Схема расположения оборудования на наземном вертикальном

цилиндрическом резервуаре: 1 – световой люк; 2 – гидравлический
предохранительный клапан; 3 – огневой предохранитель; 4 – дыхательный
клапан; 5 – замерный люк; 6 – указатель уровня (УДУ); 7 – люк-лаз; 8 –
сифонный кран; 9 – хлопушка; 10 – приемо-раздаточные патрубки; 11 –
перепускное устройство; 12 – управление хлопушкой; 13 – лебедка; 14 –
подъемная труба; 15 – шарнир подъемной трубы; 16 – роликовый блок

Для проведения операций по приему, хранению и отпуску сырой и

товарной нефти резервуары оборудуют специальной арматурой.
Оборудование резервуаров обеспечивает правильную и безопасную
эксплуатацию их, в частности: 1) наполнение и опорожнение резервуаров; 2)
замер уровня нефти; 3) отбор проб нефти; 4) зачистку и ремонт резервуаров; 5)
 363

отстой нефти и удаление подтоварной воды; 6) поддержание давления в

резервуаре в безопасных пределах.
На нефтяных резервуарах монтируется следующее оборудование.
Люк-лаз 7 устанавливается на нижнем поясе резервуара и
предназначается для проникновения людей внутрь резервуара при ремонте и
очистке его от грязи, а также для освещения и проветривания резервуара при
проведении этих работ.
Замерный люк 5 служит для замера в резервуаре уровня нефти и
подтоварной воды, а также для отбора проб пробоотборником. Внутри
замерного люка расположена направляющая колодка, по которой спускают в
резервуар замерную ленту с лотом. Колодка изготовляется из меди пли
алюминия, чтобы предотвратить искрообразование.
Световой люк 1 устанавливается на крыше резервуара над приемо-
раздаточным патрубком. При открытой крышке через него внутрь резервуара
проникает свет и проветривается резервуар перед зачисткой или ремонтом.
Приемо-раздаточные патрубки 10 предназначаются для присоединения к
ним приемных или раздаточных трубопроводов снаружи резервуаров, а
хлопушка и шарнир подъемной трубы помещаются внутри резервуара.
Диаметры приемо-раздаточных патрубков определяются заданной
производительностью перекачиваемой нефти и равны 150 – 700 мм. При
выборе диаметра приемо-раздаточного патрубка исходят из скоростей
движения жидкости 0,5 – 2,5 м/с.
Хлопушка 9 служит для предотвращения утечек нефти из резервуаров
при неисправности задвижек или аварийном состоянии трубопровода.
Хлопушки могут быть управляемыми и неуправляемыми. При наполнении
резервуара струя нефти силой давления приподнимает крышку хлопушки, а при
остановке перекачки нефти крышка хлопушки под действием собственного
веса опускается на свое место, закрывая трубу. При откачке нефти из
резервуара крышка хлопушки открывается принудительно специальным
 364

устройством, состоящим из вращающего барабана с наматывающимся на него

тросом.
Перепускное устройство 11 служит для выравнивания давления нефти с
обеих сторон крышки хлопушки путем перепуска его из резервуара в приемо-
раздаточный патрубок. Перепускное устройство устанавливается на всех
резервуарах высотой более 6 м.
Подъемная труба 14 монтируется внутри резервуара и предназначается
для отбора нефти с требуемой высоты.
Дыхательный клапан (рис.5.2) автоматически сообщает газовое
пространство резервуара с атмосферой в те моменты, когда в резервуаре
создается предельно допустимое давление или вакуум в результате изменения
температуры, а также при наполнении и опорожнении резервуара.
Дыхательные клапаны рассчитаны на избыточное давление или вакуум в
газовом пространстве резервуара (20.9,81 H/м2 = 200 мм вод. ст.).

Рис. 5.2. Дыхательный клапан: 1 – клапан давления; 2 – клапан вакуума; 3

– корпус клапана: 4 – откидной болт; 5 – маховики; 6 – сетка; 7 – обойма
сетки; 8 – крышка; 9 – прокладка
 365

Клапан работает следующим образом. При повышении давления внутри

резервуара, когда последний заполняется нефтью, клапан 1 поднимается и
сбрасывает в атмосферу излишний газ, а при понижении давления внутри
резервуара, когда из последнего отбирают нефть, открывается клапан 2 и в
резервуар поступает воздух. Клапаны 1 и 2 можно отрегулировать на
определенное давление и открывать только в том случае, когда давление или
разрежение внутри резервуара достигнет определенной величины. Над
клапанами 1 и 2 имеются съемные люки, через которые клапаны вынимаются
для осмотра и ремонта.
Диаметр дыхательных клапанов выбирают в зависимости от их
допускаемой пропускной способности.
Диаметр клапана, мм 50 100 150 200 250
3
Пропускная способность, м /ч 25 72 142 240 304

Во избежание коррозии корпус клапана и седло изготовляют из

алюминиевого сплава АЛ-2.
Дыхательный клапан – ответственный элемент оборудования резервуара,
в связи с чем исправному состоянию клапанов и правильной их эксплуатации
должно уделяться особое внимание.
Гидравлический предохранительный клапан (рис. 5.3) предназначается
для ограничения избыточного давления или вакуума в газовом пространстве
резервуара при отказе дыхательного клапана, а также при недостаточном
сечении дыхательного клапана для быстрого пропуска газа или воздуха.
Предохранительные клапаны рассчитаны на несколько большее давление и
вакуум, чем дыхательный клапан (на избыточное давление 588 Па и разрежение
392 Па). Гидравлический предохранительный клапан устанавливается в
комплексе с огневым предохранителем. Предохранительный клапан заливают
незамерзающими неиспаряющимися маловязкими жидкостями (раствор
глицерина, этиленгликоль и др.), образующими гидравлический затвор, через
 366

который из резервуара выходит излишняя смесь газа с воздухом или входит в

резервуар недостающий для нормальной работы воздух. На рис. 5.3, а показан
момент, когда давление в газовом пространстве резервуара выше расчетного и
газ сбрасывается в атмосферу через предохранительный клапан. На рис. 5.3, б
приведено положение, когда дыхательный клапан не сработал и
образовавшийся в газовом пространстве резервуара вакуум стал настолько
большим, что воздух в резервуар поступает через предохранительный клапан.
На рис. 5.3, в показан случай, когда давление в газовом пространстве
резервуара и атмосферного воздуха одинаково.

Рис. 5.3. Схема работы гидравлического предохранительного клапана: а –

в резервуаре избыточное давление; б – в резервуаре образовался вакуум; в –
давление в резервуаре равно атмосферному

На рис. 5.4 приведен разрез огневого предохранителя. Огневые

предохранители устанавливаются на резервуарах в комплекте с дыхательными
и предохранительными клапанами и предназначаются для предохранения
газового пространства резервуара от проникновения в него пламени через
дыхательный или предохранительный клапан.
Принцип действия огневых предохранителей заключается в том, что
пламя, попадая в огневой предохранитель, проходит через систему каналов
малого сечения (кассеты), в результате чего дробится на отдельные мелкие
 367

потоки; поверхность соприкосновения пламени с предохранителем

увеличивается, возрастает отдача теплоты стенкам каналов, и пламя затухает.
Основная деталь огневых предохранителей – спиральная ленточная кассета,
изготовленная из цветных металлов.

Рис. 5.4. Огневой предохранитель: 1 – корпус; 2 – кассета; 3 –

присоединительные фланцы; 4 – крышки

Водоспусковые приспособления предназначаются для спуска в ловушки

нефти излишней пластовой воды. Такие приспособления чаще всего
выполняются в виде сифонов (рис. 5.5). Высота колена сифона hс определяется
расчетом в зависимости от выбранного соотношения высот столбов воды hв и
нефти hн в резервуаре:

(h нн  h вв )g  h cвg ,

откуда
 368

h нн
hc   hв .
в

Рис. 5.5. Схема сифонного отвода воды из резервуара

5.3 Предотвращение потерь нефти при хранении ее в резервуарах

Основные потери нефти, связанные с испарением легких фракций,
обусловливаются, как говорилось выше, малыми и большими "дыханиями"
резервуаров.
Малые "дыхания" в резервуарах обусловлены изменениями суточной
температуры и барометрического давления наружного воздуха. Днем при
нагревании резервуара и верхнего слоя нефти количество паров и их упругость
в герметически закрытом резервуаре увеличиваются, и если давление превысит
расчетное, то часть паров через предохранительный или дыхательный клапан
выйдет из резервуара в атмосферу. В ночное время, когда температура воздуха
понижается, часть паров нефти в резервуаре сконденсируется, давление упадет,
и в газовое пространство резервуара, при достижении вакуума сверх
расчетного, будет входить наружный воздух.
Процесс впуска воздуха и выпуска смеси паров и воздуха при
опорожнении и наполнении резервуара нефтью принято называть большими
"дыханиями".
 369

Естественно, что потери легких фракций нефти при больших "дыханиях"

составляют значительно большую величину, чем при малых "дыханиях"
резервуаров.
Методы снижения потерь углеводородов при испарении нефти в
резервуарах условно можно разбивать на три группы: 1) методы,
предупреждающие испарение нефти; 2) методы, уменьшающие испарение; 3)
методы, основанные на сборе продуктов испарения нефти.
Потерн нефтей при хранении их в негерметизированных резервуарах в
большой степени зависят от испаряемости нефтей, т. е. от способности их при
данных температуре и давлении переходить в газообразное состояние. Чем
больше в нефти легких фракций, тем выше ее испаряемость и тем,
следовательно, значительнее потери легких фракций при всех прочих равных
условиях. Чтобы существенно снизить потери нефти от испарения, необходимо
поддержать в резервуаре давление, превышающее давление насыщенных паров
нефти.
Однако этим методом снижения потерь нефти в большинстве случаев
нельзя пользоваться, так как резервуары большого объема не рассчитаны на
избыточное давление выше 1962 МПа (200 кгс/м2).
Как средство по сокращению потерь предлагаются различные
организационно-технические мероприятия: окраска резервуаров, орошение
крыш резервуаров водой, сооружение защитных экранов и теплоизоляции и др.,
позволяющие уменьшить колебания температуры газового пространства
резервуаров, используются различные конструкции дыхательных клапанов,
дисков-отражателей, внутренних эластичных оболочек, монтируются
плавающие крыши. Однако, при использовании понтонов и плавающих крыш
повышается металлоемкость, возможно их потопление и перекосы, требуются
большие затраты при ремонте, повышается взрыво- и пожароопасность при
проведении ремонтных работ. В районах с большим количеством осадков и
сильными ветрами они неработоспособны.
 370

Представляют интерес разработки, в которых предлагается покрывать

поверхность нефтепродукта специальными веществами.
В России и за рубежом используются резервуары, работающие под
повышенным давлением, но они не исключают потери низкокипящих фракций
и не нашли широкого применения из-за больших капитальных вложений.
Использование понтонов, плавающих крыш и других приспособлений не
решает проблемы полной герметизации резервуаров, а является только мерой
по предотвращению потерь части низкокипящих углеводородов.
Наиболее эффективной из всех предложенных технологий являются
системы улавливания легких фракций (УЛФ). Одной из простейших схем УЛФ
являются газоуравнительные системы (ГУС) различных видов (замкнутая
газовая обвязка, обвязка с подачей различных газов под крышу резервуара и
др.). Газовые пространства резервуаров через систему газопроводов
соединяются между собой. Работа резервуаров с такой обвязкой эффективна
тогда, когда газы из заполняемых резервуаров перетекают в
опоражнивающиеся, и потери от больших "дыханий" сводятся к нулю. Однако
в связи с возможными трудностями осуществления синхронной работы
системы резервуаров к ним обычно подключают резервуары-компенсаторы и
резервуары с подъемными крышками (рис. 5.6). Из резервуаров 1, работающих
несинхронно, излишний газ поступает по наклонному газопроводу 2 (во
избежание образования гидравлических пробок) сначала в конденсатосборник
3, а затем в резервуар-компенсатор 4 с подъемной крышей. В этот резервуар
поступает избыток газов из газовых пространств (ГП) резервуаров 1, когда
подача нефти в них превышает отпуск, и, наоборот, из резервуара-
компенсатора газ поступает в резервуары 1, когда отпуск нефти преобладает
над поступлением. Для контроля за работой обвязанных газопроводами
резервуаров устанавливают самопишущие манометры.
ГУС является эффективной при синхронной работе резервуаров – при
заполнении одних резервуаров из других производится откачка нефти.
 371

Практически невозможно создать условия для синхронной работы резервуаров,

поэтому добавляются еще резервуары-компенсаторы или газгольдеры. В то же
время отмечено, что при наливе нефтепродукта его пары не могут быть
полностью сохранены с помощью ГУС, т.к. объем вытесняемого газа в
несколько раз больше объема закачиваемого нефтепродукта. Для промысловых
условий, ввиду больших объемов газа, применение ГУС и других разработок по
снижению потерь легких фракций из резервуаров оказалось малоэффективным.

Рис. 5.6. Схема газоуловительной системы с газосборником: 1 –

резервуары; 2 – наклонный газопровод; 3 – конденсатосборник; 4 – резервуар-
компенсатор; 5 – огневой предохранитель; 6 – дыхательный клапан

Как за рубежом, так и в России предложены ряд схем УЛФ с отбором газ
из резервуаров с помощью компрессоров, газодувок, эжекторов. В России
институтом ТатНИПИнефть и на Украине Ивано-Франковским институтом
нефти и газа разработано несколько схем УЛФ для различных систем
подготовки углеводородного сырья. При реализации данных схем требуется
достаточно высокий уровень автоматизации, экономически они целесообразны
не во всех товарных парках, особенно при использовании эжекторов для
улавливания легких фракций.
В зависимости от уровня герметизации резервуаров и способа отбора из
нефтепромысловых аппаратов испаряющихся углеводородов было разработано
12 базовых вариантов технологических схем УЛФ. Из них шесть основных с
полной герметизацией и шесть дополнительных с частичной герметизацией
 372

резервуарных парков и промысловых аппаратов для трех типов установок

подготовки нефти (УПН): комплексной подготовки девонских нефтей (УКПН-
д), термохимической подготовки девонских (ТХУ-д) и угленосных (ТХУ-у)
нефтей (рис. 5.7).
Для каждого технологического варианта рассмотрено четыре вида
функционально-структурных схем технического оснащения систем УЛФ
оборудованием для компримирования, сепарации и очистки отбираемого газа.

Рис. 5.7. Варианты принципиальных технологических схем УЛФ для

объектов с постоянной или растущей добычей нефти (а, б, в) и падающей
добычей (г, д, е): 1, 2, 3 – соответственно резервуары предварительного сброса
воды, сырой и товарной нефти: 4, 5, 6 – соответственно установка подготовки
нефти УКПН-д; ТХУ-д; ТХУ-у; ТХУ-s; 7 – отстойник предварительного сброса
воды (буферная емкость); 8 – газоотделитель; 9 – каплеобразователь; 10 –
установка УЛФ; 11 – ступень "горячей" сепарации (не требуется при
газосодержании нефти менее 3 м3/т); 12 – установка сероочистки с подпорными
газодувками 1А-32; 13, 14, 15, 16, 17 – соответственно нефтепроводы,
газопроводы, водопроводы, конденсатопроводы и газопроводы, используемые
только для основных вариантов (для подвариантов не применяют)
 373

Нa отдельных резервуарах, сырьевых и товарных парках отдаленных

месторождений Западной Сибири и Крайнего севера необходимы простые по
технологичности и автоматизации системы для улавливания газа из газового
пространства резервуаров. Особенно важно решение этого вопроса при
отсутствии потребителей газа, улавливаемого с верха резервуара.
Для этих случаев разработана технология, когда охлаждение смеси
осуществляется непосредственно на крыше резервуара и конденсат самотеком
стекает в резервуар. Однако, для осуществления этого процесса необходимо
дополнительное холодильное оборудование и эффективность извлечения
бензиновых фракций низка.
Большое количество разработок по системе УЛФ посвящено
технологиям, основанным на процессах конденсации, адсорбции и абсорбции.
Известно, что эти процессы являются наиболее эффективными
процессами разделения. Традиционные методы УЛФ путем конденсации
предусматривают охлаждение паровой фазы до низких температур (до минус
10 – минус 70 0С) и это обеспечивает конденсацию бензиновых фракций.
Однако, из-за больших энергетических и капитальных затрат, связанных с
необходимостью монтажа холодильных установок, они не нашли широкого
применения. Большой эффективностью отличаются технологии УЛФ,
основанные на адсорбционных методах разделения. Но сложность этих систем
УЛФ связана с высокой стоимостью адсорбентов, необходимостью десорбции
адсорбированных низкокипящих углеводородов.
Из всех систем УЛФ наиболее эффективной по степени извлечения
целевых фракций являются схемы, основанные на процессе абсорбции. Схемы
УЛФ абсорбцией могут успешно работать как автономно, так и в комплексе с
элементами более сложных установок УЛФ.
Разработана модификация технологии улавливания легких фракций
(УЛФ), основанная на абсорбции углеводородных компонентов из газа газового
пространства резервуаров нефтью, либо другой углеводородной фракцией.
 374

Согласно этой технологии, абсорбционное извлечение углеводородных

компонентов осуществляется в трубопроводе отвода газа из резервуаров. Часть
товарной нефти в противотоке или прямотоке смешивается в трубопроводе с
газом, насыщается бензиновыми и более низкокипящими компонентами газа и
стекает в резервуар или в поток товарной нефти. Для снятия тепла абсорбции
смесь нефти и газа перед разделением охлаждается в конденсаторе-
холодильнике. Допускается также подача на абсорбцию предварительно
охлажденной нефти или углеводородной фракции.

5.4 Расчет потерь легких фракции нефти в резервуарах

Как уже отмечалось, при негерметизированных системах сбора нефти
широкое распространение получили резервуарные парки, в которых потери
легких фракций достигают 3% от добычи нефти. Возникает вопрос, от каких
параметров зависят потери легких фракций нефти, хранящейся в резервуаре, и
как их можно оценить?
Потери легких фракций нефти в резервуаре зависят от следующих
факторов: 1) плотности, вязкости и температуры нефти; 2) степени очистки
нефти от окклюдированного газа на последней ступени сепарации и давления
на этой ступени; 3) времени хранения нефти и температуры окружающего
воздуха; 4) частоты наполнения и опорожнения резервуара (большие "дыхания"
резервуара).
Чем ниже плотность и вязкость нефти и выше температура, тем выше ее
испаряемость, а, следовательно, больше ее потери в резервуаре. Потери нефти
значительно возрастают также, если частота наполнения и опорожнения
резервуаров увеличивается. Для существенного снижения потерь легких
фракций нефти, хранящейся в резервуарах, необходимо: 1) чтобы все сырьевые
резервуары и резервуары товарных парков были герметизированы; 2) или перед
закачкой нефти в товарные резервуары она должна подвергаться стабилизации,
т. е. нагреву с целью извлечения из нее легких фракций (включительно до
 375

C5H10), являющихся при нормальных условиях газами, а сепарацию горячей

нефти желательно проводить под вакуумом.
После стабилизации нефти на промысле и полного отбора из нее легких
фракций такую нефть можно транспортировать до нефтеперерабатывающих
заводов практически без потерь.
Однако на промыслах, как правило, нет полной герметизации
резервуаров, а стабилизация нефти осуществляется неполностью. Вот почему и
до сих пор имеют место потери нефти при транспортировании ее до
нефтеперерабатывающих заводов.
Массовые потери углеводородов, выбрасываемых в атмосферу из
резервуаров, определяются по формуле

G  V0c0 , (5.1)

где V0 – объем газовоздушной смеси, испарившейся из резервуара за

измеряемый промежуток времени, приведенный к нормальным условиям, м 3; с
– средняя концентрация углеводородов в газовоздушной смеси в долях
единицы; 0 – плотность испарившихся из резервуара углеводородов (газа),
приведенная к нормальным условиям, кг/м3.
В зависимости от физико-химических свойств нефти концентрация
углеводородов по высоте газовоздушного пространства (ГП) резервуара может
быть равномерной и неравномерной.
При наполнении и опорожнении резервуаров с легкой нефтью (  =800 –
820 кг/м3) концентрация углеводородов по высоте газовоздушного
пространства практически сохраняется равномерной, но непостоянной во
времени, а для тяжелых нефтей (  =800 – 920 кг/м3) – неравномерной и
непостоянной. Равномерность концентрации углеводородов по высоте и объему
ГП резервуара зависит в основном от двух причин: 1) интенсивности испарения
 376

нефти; 2) темпа выделения окклюдированного газа из нее, который значительно

выше у легких нефтей, чем у тяжелых.
Средняя концентрация углеводородов в ГП резервуара существенно
зависит также от скорости подъема или падения уровня нефти в резервуаре при
осуществлении приемо-сдаточных операций.
Приведение объема газовоздушной смеси к нормальным условиям в
формуле (5.1) проводится приближенно так

p pT01
V0  , (5.2)
p0Tp z

где рр и Тр – соответственно давление и абсолютная температура в

газовоздушном пространстве резервуара; р0 и Т0 – давление и абсолютная
температура при нормальных условиях (р0 =760 мм рт. ст., Т0 =273 К); z –
коэффициент сжимаемости газа, здесь можно принимать равным 1.
Средняя концентрация углеводородов в ГП резервуара, входящая в
формулу (5.1) и зависящая от интенсивности q и продолжительности испарения
нефти  с площади контакта Fн определяется из следующего выражения:

qFн 
с , (5.3)
VГП

где q – интенсивность испарения нефти и выделение из нее окклюдированных

пузырьков газа, не успевших отделиться в сепараторе, м3/(м2 . ч); Fн – площадь
поверхности, с которой происходит испарение нефти и выделение пузырьков
газа, м2;  – время (опорожнения, наполнения, хранения), ч; VГП – объем
газовоздушного пространства в резервуаре, м3.
Из формулы (5.3) видно, что средняя концентрация углеводородов в ГП
резервуара прямо пропорциональна интенсивности испарения нефти, площади
 377

контакта ее с газовоздушным пространством и времени контакта и обратно

пропорциональна объему газовоздушного пространства, т. е. чем больше объем
ГП резервуара, тем меньше концентрация углеводородов с при всех прочих
равных условиях.
На основании опытных данных среднюю концентрацию углеводородов в
ГП резервуара при расчете потерь нефти можно принимать равной 0,1 – 0,5.
1.При опорожнении резервуара интенсивность изменения газовоздушной
фазы, согласно формуле (5.3), можно представить в следующем виде:

VГПс (VГП.кск  VГП.нсн )р ГП (T0  t)

q0   (5.4)
Fн 0 Fн 0 760Т ГП

где q0 – интенсивность выделения газа и испарения нефти, приведенная к

стандартным условиям, м3/(м2 . ч) (т. е. р=760 мм рт. ст. t =20 0
С); сн и ск –
средняя концентрация углеводородов в долях объема ГП соответственно до
(VГП.н) и после (VГП.к ) опорожнения резервуара; VГП.н и VГП.к – начальный и
конечный объемы ГП резервуара, м3; рГП – абсолютное давление
газовоздушной смеси, мм рт. ст.; ТГП – абсолютная температура газовоздушной
смеси, К; Т0 – абсолютная температура, К (Т0 =273 К); t – температура
газовоздушной смеси и нефти, 0С.
2. Интенсивность выделения газа и испарения нефти при заполнении
резервуара определяется также с учетом объема и концентрации
углеводородов, вытесненных в атмосферу

(ск  сн )VГП.н р ГП  293

qз   . (5.5)
Fн з 760  Т ГП

3.При хранении нефти в резервуаре интенсивность испарения нефти и

выделения газа, вытесняемого в атмосферу, определяется по формуле
 378

VГП  V  c  р ГП  293
qх   с к  сн   , (5.6)
Fн х  VГП  760  Т гп

где с – средняя во времени концентрация легких фракций нефти в долях объема

V , вытесняемого в атмосферу, из-за превышения давления в ГП над
давлением, устанавливаемым дыхательным или предохранительным клапаном.
Массовые потери углеводородов, выбрасываемых в атмосферу из
резервуара при заполнении его, могут определяться также по формуле

T0  р ГП.н р  с
G  VГП.н (1  сн )  VГП.к (1  ск ) ГП.к  ср ср , (5.7)
p0  Т ГП.н Т ГП.к  1  сср

Здесь G – потери легких фракций, кг; VГП.н и VГП.к – соответственно начальный

и конечный объемы ГП резервуара, м3; рГП.н и рГП.к – начальное и конечное
давление в ГП резервуара соответственно; сср – средняя концентрация

углеводородов; ср – средняя плотность углеводородов в ГП резервуара, кг/м3.

Остальные обозначения прежние.
При расчетах потерь легких фракций нефти, выбрасываемых из ГП
резервуара при наполнении, опорожнении и хранении, по формулам (5.4), (5.5)
и (5.6) трудно определить начальную сн и конечную ск концентрации
углеводородов, которые, как правило, находятся для разных по физическим
свойствам нефтей экспериментальным путем или расчетом с использованием
закона Рауля–Дальтона, характеризующего равновесное состояние системы
между фазами "смесь газов – нефть". Если экспериментальные данные или
эмпирические формулы, по которым можно определять эти концентрации,
отсутствуют, то для расчетов потерь нефти следует принимать эти
концентрации, учитывая при этом свойства нефти (плотность, вязкость,
скорость подъема или падения уровня нефти при заполнении или опорожнении
резервуара).
 379

ГЛАВА 6
УСТАНОВКИ ПОДГОТОВКИ ВОДЫ

6.1 Назначение УПВ

На современном нефтяном месторождении суточный расход воды может
достигать сотен тысяч кубических метров. Самыми крупными потребителями
воды являются цехи поддержания пластового давления (ППД). Количество
нагнетаемой в продуктивный пласт воды зависит от многих факторов и
определяется для каждого участка или месторождения специальными
расчетами. Для предварительных расчетов можно принимать расход воды: при
площадном заводнении в среднем 1,5 – 2,0 м3 на 1 т добываемой нефти и при
законтурном заводнении – 2,0 – 2,5 м3 на 1 т добываемой нефти.
Для поддержания пластового давления в залежь можно нагнетать как
природные (в большинстве случаев пресные или слабоминерализованные), так
и сточные (дренажные) воды, состоящие в основном из пластовых (~85%),
пресных (~10 – 12°/'о) и ливневых (~5%) вод.
Пресные и сточные воды могут содержать различные примеси
органического и неорганического происхождения.
Пресные природные воды могут содержать незначительное количество
солей (1000 мг/л=1 г/л), различные газы, механические примеси, гидрозакись
Fe(OH)2 и гидроокись Fе(ОН)3 железа и микроорганизмы, влияющие в той или
иной степени на процесс заводнения пластов. Механические примеси и
микроорганизмы, содержащиеся в нагнетаемой воде, заливают поверхность
фильтрации и закупоривают поровые каналы продуктивного пласта, снижая
приемистость нагнетательных скважин. Для борьбы с микроорганизмами
(бактериями) сейчас широко применяют хлорирование пластовой воды, а также
обработку формалином.
 380

В сточных водах могут содержаться капельки нефти, гидраты окиси

Fе(ОН)3 и закиси Fe(OH)2 железа, а также большое количество солей,
доходящее до 300000 мг/л (300 г/л).
Микроорганизмы и водоросли, находящиеся в нагнетаемой в пласт воде
(особенно сульфатвосстанавливающие бактерии), могут образовывать до 100
мг/л сероводорода (H2S), который на поздней стадии разработки
месторождения, поднимаясь вместе с нефтью на поверхность, корродирует
обсадные и фонтанные трубы и всю поверхностную систему сбора нефти, газа
и воды, выводя ее из строя. Поэтому для воды, предназначенной для закачки в
продуктивные пласты, приходится сооружать установки по очистке. Чем чище
вода, закачиваемая в пласт, тем больше приемистость нагнетательных скважин
и тем меньше необходимое их количество, а, следовательно, и меньше расходы,
связанные с поддержанием пластового давления.
Степень очистки сточных вод должна быть такой, чтобы сохранялась
устойчивая приемистость нагнетательных скважин при невысоком давлении
(10 МПа) закачки. Нормы допустимого содержания в закачиваемой воде
механических, химических и органических примесей должны устанавливаться
на основании лабораторных исследований и опытной закачки воды в скважины.
К очистке воды для каждого месторождения подход должен быть
индивидуальным, и там, где проницаемость продуктивных коллекторов
нагнетательных скважин высокая, нет необходимости в сооружении сложных и
дорогостоящих установок.

6.2 Установки подготовки сточных вод

Для подготовки сточных вод на нефтяных месторождениях обычно
применяются установки трех типов: открытые, полузакрытые и закрытые. В
открытых установках сточные воды движутся самотеком, и они контактируют с
кислородом воздуха. Это один из их основных недостатков, часто приводящих
к изменению свойств воды: происходит окисление железа, содержащегося в
 381

воде, изменяется водородный показатель рН, повышается коррозионная

активность и т. д. Однако открытые системы позволяют на одних и тех же
сооружениях очищать воды разного состава и изменять в нужном направлении
их качество при помощи различных реагентов (коагулянтов). В качестве
коагулянтов в сточные воды добавляют сернокислый алюминии и
полиакриламид (ПАА).
Кроме того, открытые системы позволяют очищать пластовые и
промливневые сточные воды в одном потоке независимо от состава, давления и
газонасыщенности воды и совместно закачивать их в нагнетательные
скважины. Открытые системы чаще всего рекомендуются для сточных вод с
большим содержанием сероводорода (Н2S) и углекислого газа (CO2) и для более
глубокой очистки воды от капелек нефти и механических примесей.
Закрытые системы очистки сточных вод могут быть как напорными, так и
безнапорными.
Закрытая напорная система очистки позволяет интенсифицировать
процесс подготовки воды с применением отстоя и фильтрования под
давлением, существенно снизить агрессивность сточной воды путем
исключения контакта ее с кислородом воздуха, уменьшить количество
загрязнений в воде, использовать остаточное давление газа после аппаратов
УПН для очистки сточной воды и для транспорта уловленной нефти и осадка,
сохранить свойства пластовых вод, наиболее полно и рационально
использовать оборудование заводского изготовления. Из-за отсутствия
контакта сточной воды с кислородом воздуха коррозионная активность ее не
повышается и не происходит окисления гидрата закиси железа Fе(ОН)2 в гидрат
окиси Fе(ОН)3, а это значит, что не происходит и выпадения последнего в
осадок, снижающий приемистость нагнетательных скважин.
К недостаткам закрытых систем следует отнести необходимость
строительства параллельного блока очистки для поверхностных промливневых
 382

стоков, расход которых обычно колеблется в пределах 7 – 10% от расхода вод,

сбрасываемых из аппаратов УПН.
На рис. 6.1 показана открытая схема установки очистки сточных вод,
которая пока еще широко применяется на месторождениях. Работает она
следующим образом. Отделившаяся от нефти вода в отстойниках и в
сепараторах-деэмульсаторах автоматически сбрасывается в песколовку,
ловушку нефти 1, а затем перетекает в пруды-отстойники 3. Из прудов-
отстойников вода забирается насосами 4 и подается через песчаные фильтры 5
в емкости очищенной воды 6. Из этих емкостей сточная вода поступает на
прием насосов 7 и подается на кустовые насосные станции (КНС), где создается
высокое давление (14,7 – 19,62 МПа), для закачки ее через нагнетательные
скважины в пласт. В песколовках за счет разности в плотностях из сточной
воды выпадают механические примеси.

Рис. 6.1. Открытая схема установки очистки сточных вод: 1 – ловушка

нефти; 2 – насос для откачки ловушечной нефти; 3 – пруды-отстойники; 4 –
насос для подачи воды на фильтры; 5 – песчаные фильтры; 6 – емкости для
чистой воды; 7 – насос для подачи чистой сточной воды на КНС; 8 – насос для
подачи чистой воды при промывке фильтров; 9 – пруд (амбар) для загрязненной
воды

В ловушках нефти из воды "улавливаются" (всплывают на поверхность)

капельки нефти диаметром свыше 80 мкм; затем скопившаяся на поверхности
воды нефть забирается насосом 2 и подается вновь в отстойники или
 383

сепараторы-демульсаторы (подогреватели). В прудах-отстойниках 3 в

результате резкого снижения скорости воды (v>0,008 см/с) улавливаются
капельки нефти размером до 30 – 40 мкм и оседают механические примеси.
Окончательной, "тонкой" очистке сточные воды подвергаются в попеременно
работающих песчаных фильтрах 5. Песчаные фильтры через определенное
время необходимо промывать от осевших микрочастиц. Для промывки
используется очищенная вода из емкости 6, подаваемая насосом 8. Грязная вода
после очистки фильтров сбрасывается в амбар 9.
Недостатки описанной установки очистки сточных вод следующие: 1)
ловушки нефти и пруды-отстойники сооружаются из железобетона, а это
обходится очень дорого; 2) для строительства такой установки нужна большая
площадь; 3) в процессе разработки нефтяного месторождения
производительность этой установки должна постоянно увеличиваться в связи
со все большим обводнением добываемой нефти; 4) сточная вода в данной
установке контактирует с кислородом воздуха, который, растворяясь в ней,
способствует коррозии водопроводов и насосов, перекачивающих эту воду.
Рассмотрим установки очистки сточных вод закрытого типа, в которых
не происходит контакта воды с воздухом.
На рис. 6.2 приведена схема оборудования, применяемого на УПВ
сточных вод.
УПВ работает следующим образом. Из сепаратора-деэмульсатора сточная
вода с ПАВ сбрасывается в линии la и 1, из которых она поступает на смешение
с нефтяной эмульсией и в герметизированные емкости 2 и 7 УПВ. В емкостях
2, показанных на рисунке в поперечном разрезе, имеются гофрированные
гидрофобные пластины 3, к которым могут прилипать капельки нефти,
скапливаться на них и в виде тонкой пленки двигаться по гофрам этих пластин
к верхней образующей емкостей 2.
Скопившуюся в верхней части емкостей 2 нефть отбирают насосом 4 и по
нефтепроводу 5 подают на вход теплообменников для доведения ее до
 384

кондиции в сепараторах-деэмульсаторах. Отстоявшаяся в емкостях 2 вода

самотеком по водоводу 6 поступает в емкости для хранения чистой воды 7. Из
емкостей 7 вода забирается насосом 8 и подается на КНС для закачки ее в
нагнетательные скважины. Так осуществляется система использования сточной
воды по замкнутому циклу без контакта с кислородом воздуха.

Рис. 6.2. Установка очистки сточных вод закрытого типа: la, 1 – линии
для транспорта сточной воды; 2, 7 – герметизированные емкости; 3 –
гофрированные гидрофобные пластины; 4 – насос для откачки нефти; 5 –
нефтепровод; 6 – водовод; 8 – насос для подачи води на КНС

В процессе разработки месторождения и увеличения содержания в нефти

воды описанную установку нетрудно расширять путем монтажа
дополнительных емкостей 2 и 7. Однако по мере увеличения обводненности
продукции скважин, происходящей на более поздней стадии разработки
нефтяных месторождений, расширять установки подготовки нефти путем
монтажа дополнительных емкостей 2 и 7 нерационально. Поэтому на данной
стадии разработки месторождений целесообразнее применять установку
подготовки нефти, приведенную на рис. 6.3.
Основными задачами при подготовке нефти и воды на поздней стадии
разработки нефтяных месторождений являются следующие: 1) сокращение
расхода деэмульгаторов на разрушение эмульсий; 2) сокращение расходов
теплоты, идущей на обезвоживание и обессоливанне нефти; 3) сокращение
потерь легких фракций нефти (хотя это относится в равной мере ко всем
 385

стадиям разработки) и, самое главное, 4) удешевление строительства установок

подготовки нефти и воды и сокращение их срока ввода в эксплуатацию.

Рис. 6.3. Схема установки подготовки воды и нефти, применяемая при

большом обводнении продукции скважин (>50%): 1 – промысловый сборный
коллектор; 2 – сепаратор-депульсатор; 3 – регулятор давления "до себя"; 4 –
регулируемый штуцер; 5 – сепаратор; 6 – сырьевые резервуары; 7 –
распределительный коллектор; 8, 22 – резервуары-отстойники; 9, 18, 19, 21, 24
– центробежные насосы; 10 – дозировочный насос для подачи ПАВ; 11 –
теплообменники; 12 – сепараторы-деэмульсаторы; 13 – каплеобразователь; 14 –
эжектор; 15 – отстойники; 16 – смеситель; 17 – товарные резервуары; 20 –
водопровод; 23 – емкость для нефти

Все перечисленные основные задачи вполне удовлетворительно

разрешены на схемах, приведенных на рис. 6.3 и 6.4. Рассмотрим рис. 6.3.
Нефтегазоводяная смесь по сборному коллектору 1, идущему с промысла,
поступает в сепаратор-депульсатор 2, конструкция которого может быть самой
разнообразной. В сепараторе-депульсаторе 2 поддерживается постоянное
давление порядка 0,5 МПа с помощью регулятора давления "до себя" 3.
Нефтеводяная смесь из сепаратора-депульсатора 2 проходит через регу-
лируемый штуцер 4 и направляется в сепаратор 5, в котором также
поддерживается постоянное низкое давление (0,01 МПа) за счет отбора газа
эжектором 14.
 386

Выделившиеся газы в сепараторе-депульсаторе 2 и в сепараторе 5

направляются в эжектор 14, где они смешиваются и далее транспортируются на
КС или на ГПЗ.
Нефтеводяная смесь из сепаратора 5 самотеком направляется под уровень
воды в распределительный коллектор 7 сырьевых резервуаров 6, имеющих
плавающие крыши (или понтоны), предотвращающие потери легких фракций
нефти и контакт пластовой воды с кислородом воздуха. Из сырьевых
резервуаров 6 нефть самотеком за счет разности в уровнях перетекает в
резервуар-отстойник 8, из которого забирается центробежным насосом 9 и
через теплообменники 11 направляется в сепараторы-деэмульсаторы 12. В
сепараторах-деэмульсаторах 12 нагревается эмульсия за счет теплоты,
получаемой от стенок жаровых труб при сжигании газа в топке. Для
интенсификации разрушения эмульсии в системе теплообменники 11 –
деэмульсаторы 12 на прием центробежного насоса 9 дозировочным насосом 10
подается ПАВ.
Выделившийся при нагреве из нефти газ в деэмульсаторе 12 отводится на
эжектор 14 и транспортируются на ГПЗ.
Горячая нефть из деэмульсаторов 12 под собственным давлением
подается в межтрубное пространство теплообменников 11 для подогрева сырой
нефти, протекающей по трубкам этих теплообменников. Горячая нефть, пройдя
теплообменники, охлаждается, а холодная (сырая нефть) нагревается.
Охлажденная нефть направляется в каплеобразователь 13, где происходит
дополнительное отделение нефти от воды, поступающих в отстойники 15. Из
отстойников 15 вода сбрасывается через теплообменники 11, в которых пресная
вода нагревается, а затем поступает на прием насоса 19. Насос 19 подает
пресную воду в смеситель 16, служащий для интенсивного перемешивания
нефти с этой водой и "вымывания" оставшихся в нефти солей. Обессоленная
нефть в виде смеси с пресной водой поступает в товарные резервуары 17 для
разделения (отстоя). Нефть из товарных резервуаров, имеющих: плавающие
 387

крыши, забирается насосами головных сооружений 18 и подается на НПЗ, а

вода отводится в канализацию. Для интенсификации разрушения нефтяной
эмульсии из отстойников 15 и деэмульсаторов 12 по водопроводу 20 перед
регулируемым штуцером 4 вводится теплая пластовая вода, содержащая ПАВ.
 388

374
Рис. 6.4. Принципиальная технологическая схема совмещенного процесса сепарации предварительного
обезвоживания нефти и очистки сточных вод: 1 – узел распределения потоков; 2 – успокоительный коллектор; 3 –
узел предварительного раздела фаз; 4 – газоводоотделитель; 5 – газовый сепаратор; 6 – отстойник воды; 7 – емкость
буферная для нефти; 8 – насосная дожимная для перекачки нефти; 9, 10, 11 – узел замера газа, нефти и воды; 12 –
насосная для откачки воды; 13 – блок нагрева; 14 – емкость буферная для воды; 15 – дренажная емкость; 16 – блок
реагентный
 389

Пластовая вода из сырьевых резервуаров 6 и резервуара-отстойника 8

сбрасывается в резервуар 22 для окончательного отстоя ее от капелек нефти.
Скопившаяся в резервуаре 22 нефть самотеком поступает в емкость 23, из
которой забирается насосом 24 и подается в сепаратор 5.
На рис.6.3 резервуары 6, 8 и 22 имеют отметки рельефа местности
соответственно ±0, минус 6 и минус 15 для того, чтобы жидкость самотеком
транспортировалась из одного резервуара в другой.
Если отметки рельефа местности равны или не соответствуют указанным,
то для транспортирования жидкостей из одного резервуара в другой следует
устанавливать насосы.
Пластовая вода из резервуара 22 перекачивается насосом 21 и попадает
на КНС, а из последней – в нагнетательные или поглощающие скважины.
Так работает установка подготовки нефти и воды на поздней стадии
разработки нефтяных месторождений. Из описания видно, что здесь
отсутствуют песколовки, ловушки нефти, пруды-отстойники и фильтрационные
установки, на сооружение которых раньше тратились большие суммы денег и
много времени.
Кроме того, в описанных установках нефть и вода не контактируют с
кислородом воздуха и исключено газовое пространство в резервуарах,
благодаря плавающим крышам, а это значит, что в какой-то мере снижена
интенсивность коррозии оборудования и исключены потери легких фракций
нефти.
На поздней стадии разработки месторождений, применяя внутритрубную
деэмульсацию, можно получить разрушенные нефтяные эмульсии в самой
нефтесборной системе, тогда, естественно, отпадает необходимость в установке
теплообменников 11, сепараторов-деэмульсаторов 12, каплеобразователей 13 и
отстойников 15, что существенно сокращает расходы на подготовку нефти и
воды. Внутритрубная деэмульсация целесообразна на месторождениях со
сравнительно легкой нефтью, лишенной или имеющей небольшой процент
 390

асфальтенов и смол, а также с пластовой водой, водородный показатель

которой рН=7,5 и выше, т. е. в щелочной среде. Подготовка нефти и воды
осуществляется по очень простой схеме, без подогрева нефтеводяной смеси, а
разделяется эта смесь на нефть и воду в сырьевых резервуарах 6, резервуарах-
отстойниках 8 и товарных резервуарах 17.
На рис.6.4. приведна технологическая схема совмещенного процесса
сепарации, предварительного обезвоживания нефти и очистки сточных вод,
которая используется в последнее время на нефтяных месторождениях.

6.3 Установки подготовки пресных вод

Как отмечалось выше, поддержание пластового давления в нефтяном
месторождении может осуществляться также путем нагнетания в скважины
пресных вод из рек, озер и водохранилищ. Для поддержания пластового
давления часто используются также пресные грунтовые воды, получаемые из
артезианских скважин и из подрусел рек. Большим преимуществом грунтовых
вод является то, что состав их практически не меняется по сезонам года, они
содержат мало взвешенных твердых частиц и могут использоваться для
заводнения без очистки.
Воды рек и озер значительно уступают по качеству грунтовым водам
(особенно в весеннее время года) и подлежат обработке на водоочистных
станциях.
В практике заводнения продуктивных пластов большое распространение
получили подрусловые водозаборы и водоочистные станции.
На рис. 6.5 приведены схемы подруслового и открытого водозабора, а на
рис. 6.6 водоочистная станция для подготовки к закачке пресной воды.
Для подрусловых водозаборов в пойменной части реки бурят неглубокие
скважины (20 – 30 м) и обсаживают их трубами 1 диаметром 300 мм, в которые
спускают водоподъемные трубы 2.
 391

Водозаборные скважины могут работать как на самоизливе (сифон),

когда уровень воды в реке выше, чем уровень в резервуаре 8, так и за счет
поддержания в вакуумкотле 4 постоянного вакуума, равного 600 мм рт. ст., или
вертикальных погружных центробежных электронасосов марки АТН, 12НА и
др.

Рис. 6.5. Схемы водозаборов: а – подрусловый водозабор: 1– обсадная

труба (диаметром 300 мм); 2 – подъемная колонна (диаметром 200 мм); 3 –
гравийный фильтр; 4 – вакуумкотел; 5 – вакуумкомпрессор; 6, 9 – насосы; 7 –
шахта (глубиной 3 – 4 м); 8 – резервуар чистой подрусловой воды; б –
водозабор открытого водоема: 1 – прием насоса для загрязненной воды; 2 –
приемная труба; 3 – площадка для наблюдений; 4 – сваи для площадки

Загрязненная вода из реки фильтруется через песчаный пласт, где она

очищается от взвешенных частиц, а затем поступает в скважину. Из скважины
чистая вода под действием разности уровней в реке и в резервуаре, а также
вакуума, создаваемого вакуумкомпрессором, поступает в вакуумкотел 4, а из
него насосом 6 откачивается в резервуар чистой воды 8. Насосами 9 чистая
вода забирается из резервуара 8 и нагнетается в магистральный водовод,
проложенный по территории месторождения. От магистрального водовода вода
подходит к отдельным КНС, а от них в нагнетательные скважины.
В открытых водозаборах (см. рис. 6.4,б) загрязненная вода из реки по
трубе 2 поступает на насосную станцию первого подъема 1 (см. рис. 6.5). Из
насосной станции первого подъема загрязненная вода поступает в смеситель 3,
 392

куда одновременно дозатором 2 непрерывно подается коагулянт (сернокислый

алюминий Аl2(SO4)318Н2O или железный купорос FeS04. Из смесителя 3
загрязненная вода вместе с коагулянтом поступают в осветлитель (отстойник)
4, где в результате реакции образуется гидроокись алюминия А1(ОН) 3 или
гидроокись железа Fe(ОН)3, которые осаждаются в виде хлопьев, увлекая за
собой механические частички, содержащиеся в воде. Из осветлителя 4 в
основном очищенная вода поступает дополнительно на попеременно
работающие песчаные фильтры 5, а из них самотеком в резервуары чистой
воды 6. Из резервуаров 6 вода поступает на приемы насосной станции 7 второго
подъема, из которой она транспортируется в магистральный водовод, а затем
через КНС в нагнетательные скважины.

Рис. 6.6. Типовая схема водоочистной станции пресной воды: 1 –

насосная станция первого подъема; 2 – дозатор коагулянта, 3 – смеситель, 4 –
осветлитель (отстойяик); 5 – песчаный фильтр; 6 – резервуары чистой воды; 7 –
насосная станция второго подъема; 8 – насос для промывки фильтра; 9 – стояк
для сброса грязной воды; 10 – лоток

6.4 Блочные кустовые насосные станции

Кустовые насосные станции строятся по типовым проектам.
Блочные типовые кустовые насосные станции (БКНС) в зависимости от
числа установленных насосов (от 2 до 4) имеют производительность 3600, 7200
и 10800 м3/сут воды. Блочные кустовые насосные станции отапливаются
теплом, выделяемым электродвигателями, пли электрическими печами. Схема
блочной кустовой насосной станции приведена на рис.6.7. Она работает
 393

следующим образом. Из магистрального водовода 1 вода под давлением

порядка 3 МПа поступает вначале в приемный коллектор 2, а затем в
центробежный электронасос 3, который приводится в движение
электродвигателем 4. Пройдя насос 3 и дистанционно управляемую задвижку 5,
вода попадает в высоконапорный коллектор 6 (16 – 20 МПа), из которого через
задвижки 9 и расходомеры 7 (дифференциальные манометры ДП-530) она
нагнетается в скважины.

Рис.6.7. Схема блочной кустовой насосной станции (БКНС): 1 –

магистральный водовод; 2 – приемный коллектор; 3 – центробежные насосы; 4
– электродвигатели; 5 – дистанционно управляемые задвижки; 6 –
высоконапорный коллектор; 7 – расходомеры; 8, 9 – задвижки; 10 – сборный
коллектор для грязной воды

Для очистки фильтра нагнетательных скважин, основанной на

самоизливе, открываются задвижки 8 и закрывается задвижка 9, и грязная вода
сбрасывается по сборному коллектору 10 в пруд-отстойник (на рисунке не
показан).
 394

ГЛАВА 7
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ УСТАНОВОК
ПОДГОТОВКИ НЕФТИ

7.1 Установки с применением блочного оборудования

В настоящее время в связи с применением напорных однотрубных схем
сбора нефти, газа и воды все процессы, связанные с выделением газа из нефти,
и последующей подготовки нефти, газа и воды сосредоточиваются обычно в
одном пункте – центральном пункте сбора и подготовки нефти, газа и воды.
При строительстве установок на центральных пунктах сбора и подготовки
нефти, газа и воды обычно используется блочное оборудование и на площадке
монтаж их сводится в основном к установке аппаратов и обвязке их
трубопроводами.
На нефтяных месторождениях в зависимости от объемов добычи нефти
наиболее приемлемы две основные типовые схемы обезвоживающих
установок: 1) для небольших и средних по величине нефтяных месторождений
и 2) для крупных месторождений.
На рис.7.1 показана принципиальная технологическая схема установки по
обезвоживанию нефти для небольших и средних но величине нефтяных
месторождений – объем добычи нефти до 2 – 3 млн. т/год (6000 – 9000 т/сут.).
Продукция обводненных скважин (а если на месторождении нет
раздельного сбора продукции обводненных и безводных скважин, то продукция
всех скважин) поступает по сборному коллектору I в сепаратор 1 первой
ступени, где газ отделяется от нефти обычно при давлениях около 0,4 – 0,6
МПа (4 – 6 кгс/см2). В качестве сепараторов первой ступени обычно
 395

применяются сепараторы типа СУ-1 или СУ-2 производительностью 750, 1500,

3000 и 5000 м3/cyт. Отделившийся на первой ступени газ по линии II под
давлением 0,4 – 0,6 МПа (4 – 6 кгс/см 2) направляется непосредственно к
потребителю или на установку по подготовке газа. Она располагается рядом с
установкой по подготовке нефти или на некотором удалении от нее, если па
подготовку поступает газ с нескольких установок по подготовке нефти.

Рис. 7.1 Технологическая схема подготовки нефти с использованием

подогревателей-деэмульсаторов

Нефтяная эмульсия из сепаратора по трубопроводу подается в сепаратор-

делитель потока 2. Сепаратор-делитель потока предназначен для выполнения
следующих трех основных операций: отделения остаточного газа от нефти
перед поступлением ее в подогреватели-деэмульсаторы, сброса свободной
воды, отделившейся от нефтяной эмульсии, и разделения нефтяной эмульсии на
несколько равных по производительности потоков для равномерной загрузки
основных аппаратов (подогревателей-деэмульсаторов).
Выделившийся газ из сепаратора-делителя 2 по линии IV и из
подогревателя-деэмульсатора 3 по линии VI поступает на установку подготовки
газа, а отделившаяся в аппарате 2 пластовая вода по линии XI – на установку
подготовки воды.
Нефтяная эмульсия из сепаратора-делителя 2 по трубопроводу V
поступает в подогреватель-деэмульсатор 3. Подогреватель-деэмульсатор
является основным аппаратом установок по обезвоживанию нефти на
месторождениях. Из него обезвоженная нефть при повышенной температуре по
 396

трубопроводу VIII поступает в сепаратор 4. Отделившаяся вода, содержащая

некоторое количество реагента, выводится из аппарата по линии VII. Эта вода
может полностью или частично при помощи насоса подаваться в линию I перед
сепаратором первой ступени с целью более полного использования реагента. В
подогревателе-деэмульсаторе газ и вода отделяются от нефти обычно при
температуре 40 – 60 0С и давлении около 0,2 – 0,3 МПа (2 – 3 кгс/см 2), а
окончательная сепарация проводится под вакуумом (остаточное давление 0,07 –
0,08 МПа, или 0,7 – 0,8 кгс/см2) в сепараторе 4 горячей вакуумной сепарации.
Готовая нефть после горячей вакуумной сепарации по трубопроводу Х
поступает на прием насосов системы безрезервуарной сдачи нефти в
магистральный нефтепровод, а газ по газопроводу IX подается на прием
вакуум-компрессоров и далее па установку по подготовке газа.
На рис. 7.2 приведена принципиальная технологическая схема установки
по обезвоживанию нефти для крупных нефтяных месторождений или для
группы нефтяных месторождений с объемами добычи нефти свыше 5 – 6 млн.
т/год. В некоторых случаях производительность таких установок может
достигать 12млн. т/год (до 36 тыс. т/сут).
Эта принципиальная схема не отличается от предыдущей, за
исключением того, что вместо подогревателя-деэмульсатора здесь установлены
два аппарата: нагреватель 3 и отстойник 6 со встроенным в него сепаратором 5.
На установках большой производительности из-за ограниченной
мощности одного подогревателя-деэмульсатора их требуется устанавливать
несколько (иногда до 10 – 12), что создает определенные трудности при
эксплуатации, поэтому на установках большой производительности вместо
подогревателей-деэмульсаторов устанавливают отдельно блочные печи
большой мощности и отстойники с встроенными сепараторами. При
рациональном наборе небольшого числа аппаратов можно обеспечить
подготовку в них значительных объемов обезвоженной нефти. С уменьшением
общего числа устанавливаемых аппаратов на установках подготовки нефти
 397

значительно сокращается площадка под установку, что имеет большое значение

в условиях Западной Сибири, где большинство нефтяных месторождений
расположено на заболоченной местности с ограниченными возможностями
выбора относительно сухих незаболоченных участков для строительства
центральных пунктов сбора и подготовки нефти, газа и воды.

Рис.7.2. Технологическая схема подготовки нефти с использованием

раздельных аппаратов для нагрева и отстоя: 1 – сепаратор первой ступени; 2 –
сепаратор-делитель потока; 3 – печь; 4 – вакуумный сепаратор; 5 – встроенный
сепаратор отстойника; 6 – отстойник. Линии: I – ввод эмульсии; II, IV, VI, VIII,
IX – газ; III – эмульсия после первой ступени сепарации; V – эмульсия после
сепаратора-делителя; VII, XI – вода; X – подготовленная нефть; XII – подача
реагента

В той и другой установках обычно перед первой ступенью сепарации по

линии XII подается химический реагент (деэмульгатор). При подаче реагента в
этой точке в сепараторе 1 достигается хорошее перемешивание его с эмульсией,
что является одним из условий глубокого разрушения ее до поступления в
отстойные емкости.
В качестве сепараторов первой ступени применяются сепараторы СУ-2
производительностью 5000 м3/сут. и рабочим давлением 1 МПа (10 кгс/см 2) или
сепараторы с раздельным вводом нефти и газа в аппарат производительностью
до 16 000 м3/сут.
В некоторых случаях, когда нефтяная эмульсия, поступающая со
скважин, содержит значительное количество свободной воды, на первой
 398

ступени могут быть установлены сепараторы с предварительным сбросом

свободной воды. Большое количество свободной воды может отделиться из
продукции скважин в случае, если химический реагент подается на
значительном удалении от центрального пункта сбора и подготовки нефти
(например, на автоматизированной блочной замерной установке, на ДНС и т.
п.).
В качестве сепараторов с предварительным сбросом свободной воды
могут использоваться установки типа УПС (установки с предварительным
сбросом свободной воды) производительностью до 10 000 м 3/cyт. на рабочее
давление 0,6 МПа (6 кгс/см2), а также трехфазный сепаратор
производительностью 20 000 т/сут. на рабочее давление 0,6 МПа (6 кгс/см 2)
конструкции Гипротюменнефтегаз.
Наибольшее распространение в технологических схемах установок
получили блочные автоматизированные сепараторы-делители потока, которые
помимо сепарации и сброса свободной воды обеспечивают и разделение
потоков. Они разработаны на производительность 6300, 10000, 16000 и 30000
т/сут. и на рабочее давление 0,6 МПа (6 кгс/см2).
Сепараторы-делители потока являются очень важной составной частью
установок по обезвоживанию нефти, когда для обезвоживания применяются
несколько подогревателей-деэмульсаторов или блочных печей, подключенных
параллельно. До разработки сепараторов-делителей потока никакими простыми
средствами автоматики не удавалось добиться равномерной загрузки по
потокам подогревателей-деэмульсаторов или печей. Только с появлением
сепараторов-делителей потока эта проблема была решена полностью.
Кроме указанных выше основных функций, которые выполняют
сепараторы-делители потока, необходимо упомянуть еще одну
дополнительную функцию, имеющую большое значение для обеспечения
устойчивой работы подогревателей-деэмульсаторов или печей. Как известно,
при однотрубной системе сбора нефти и газа, особенно, когда нефтегазовые
 399

коллекторы прокладываются в сильно пересеченной местности, заметное

влияние на устойчивость работы всей технологической схемы обезвоживания
оказывают пульсации нефтегазовой смеси в нефтегазосборных коллекторах.
Эти пульсации появляются в связи с тем, что на пониженных местах
трубопроводов скапливается жидкость, а на повышенных – газ. При
перекрытии сечения трубы жидкостью газ проталкивает эту жидкость в виде
пробки, и в сепаратор первой ступени поступает порция жидкости
значительного объема, а затем порция газа. В сепараторах, таким образом,
также наблюдаются явления пульсации.
Подогреватели-деэмульсаторы или печи весьма "чувствительны" к
пульсациям потока (при аномально больших поступлениях жидкости может
резко понизиться температура подогреваемой эмульсии и нарушиться режим
обезвоживания). В результате же разделения поступающей продукции на
несколько равных потоков влияние пульсаций при подаче жидкости в
подогреватели-деэмульсаторы или печи ослабляется пропорционально числу
потоков, выходящих из сепаратора-делителя.
В качестве отстойной аппаратуры после печей применяются
горизонтальные отстойники.
При подготовке легких нефтей после нагрева в печах обычно выделяется
значительное количество газа, что сокращает производительность отстойной
аппаратуры, а в некоторых случаях может полностью нарушить процесс отстоя.
Поэтому важным условием работы отстойников является предотвращение
выделения газа из нефти. Для этого разработаны отстойники типа ОГ-200С и с
встроенными сепараторами, в которых перед отстойной секцией выделяется газ
из поступающей продукции.
Для последней ступени сепарации – выделения газа из нефти под
вакуумом (остаточное давление 0,07– 0,08 МПа, или 0,7 – 0,8 кгс/см 2) при
температуре подготовки нефти – разработаны блочные автоматизированные
установки вакуумной сепарации производительностью 10000 и 16000 т/сут. по
 400

готовой нефти. Число вакуумных сепараторов каждого типа на установке

подготовки нефти определяется в зависимости от общей производительности
установки.
После вакуумных сепараторов нефть поступает в буферные резервуары, а
оттуда по закрытой системе в магистральный нефтепровод.

7.2 Установки подготовки нефти с использованием стационарного

оборудования
До последнего времени строились установки подготовки нефти с
использованием не блочного, а стационарного оборудования. Поэтому
большинство действующих установок по подготовке нефти укомплектовано
стационарным оборудованием. Основные отличия таких установок от
установок с блочным оборудованием следующие:
1) процесс сепарации завершается до поступления нефтяной эмульсии на
установку;
2) нефтяная эмульсия подается на установку из сырьевых резервуаров
или резервуаров с предварительным сбросом воды при помощи насосов, напор
которых подбирается с таким расчетом, чтобы всю продукцию пропустить
через технологическую цепочку установки; в некоторых случаях применяются
дополнительные насосы для стабилизационного блока;
3) применяется теплообменное оборудование для передачи тепла от более
горячей подготовленной нефти к более холодной сырой нефти, поступающей
на установку;
4) для получения обессоленной нефти в технологическую схему
подключаются электродегидраторы или отстойники;
5) для стабилизации нефти (при этом получаются также сжиженные газы
и нестабильный бензин) в схеме предусматривается нефтестабилизационная
колонна. Однако в последнее время стабилизационные колонны не
монтируются.
 401

В зависимости от требуемой глубины подготовки нефти применяются

следующие виды стационарных установок:
1) установки по термохимическому обезвоживанию нефти (ТХУ);
2) установки по электрическому обессоливанию нефти (ЭЛОУ);
3) установки комплексной подготовки нефти (УКПН), на которых
помимо обезвоживания и обессоливания осуществляется и стабилизация нефти.
Установки по электрообессоливанию нефти в последнее время отдельно
не строятся, а входят в состав УКПН.
Установки термохимической подготовки нефти. На нефтяных
месторождениях установки термохимической подготовки нефти получили
наибольшее распространение. Принципиальная схема такой установки показана
на рис. 7.3.

Рис. 7.3. Технологическая схема термохимической установки подготовки

нефти: 1 – сырьевой резервуар; 2 – насос; 3 – теплообменник; 4 – печь; 5 –
отстойник; 6 – резервуар готовой нефти. Линии: I – сырая нефть; II – готовая
нефть; III – дренажная вода; IV – ввод реагента в поток; V – ввод дренажной
воды

В технологическую схему ТХУ обычно входят сырьевые резервуары или

резервуары с предварительным сбросом воды, центробежные насосы,
теплообменники, нагревательные печи, отстойники и резервуары для
подготовленной нефти. Принцип работы установки заключается в следующем.
 402

Нефтяная эмульсия I из сырьевого резервуара или резервуара с

предварительным сбросом воды 1 насосом 2 через теплообменник 3 поступает
в печь 4, где нагревается до температуры, необходимой для разрушения
нефтяной эмульсии. Из печи 4 нефтяная эмульсия поступает в отстойник 5, где
нефть отделяется от воды. После отстойника нефть проходит через
теплообменник 3, отдает часть тепла поступающей на установку сырой нефти и
поступает в резервуар 6 готовой нефти для последующего транспорта по
магистральному нефтепроводу.
Химический реагент, в отличие от установок с использованием блочного
оборудования, подается по линии IV или перед сырьевыми резервуарами
(резервуарами с предварительным сбросом воды) или перед сырьевыми
насосами.
Часть горячей воды, содержащей реагент, после отстойника 5 может быть
возвращена на установку и подана по линии V в поток перед резервуарами с
предварительным сбросом воды. Остальная часть отделившейся в отстойнике 5
воды поступает на установку по подготовке сточных вод.
В качестве сырьевых резервуаров на установках ТХУ применяются
вертикальные стальные резервуары типа РВС емкостью от 700 до 10000 м 3.
Резервуары с предварительным сбросом свободной воды оборудуются
распределительными маточниками и переливными трубами. Наиболее широко
применяются резервуары с предварительным сбросом свободной воды,
разработанные институтом ТатНИПИнефть.
Резервуар состоит (рис. 7.4) из днища, стенок и крыши. В нижней части
резервуара имеются три патрубка, к которым присоединяются внешние и
внутренние коммуникационные линии обводненной нефти 1, отделившейся
воды 5 и нефтяной эмульсии 7 после отделения свободной нефти. К
подводящей линии обводненной нефти присоединяются радиальные отводы 2
для подачи обводненной нефти в перфорированные распределительные трубы
3, которые располагаются обычно по периферии на уровне 0,5 – 1,0 м от днища.
 403

Ко второму патрубку присоединяется сливная труба 7 с воронкой 4 и к

третьему – переливная труба 6 с воронкой 4 и уравнительной трубой 8.
Принцип работы резервуара с предварительным сбросом воды
заключается в следующем: нефтяная эмульсия после окончательного отделения
от нее газа в концевых сепараторах поступает в резервуар через отверстия в
распределительных трубах. В резервуаре происходит расслоение свободной
воды и нефти. Свободная пластовая вода, имеющая большую плотность,
оседает вниз, а нефть со связанной эмульсионной водой всплывает вверх.

Рис. 7.4. Резервуар с предварительным сбросом воды конструкции

ТатНИПИнефть: 1 – линия обводненной нефти; 2 – радиальный отвод; 3 –
 404

распределительная труба; 4 – воронка; 5 – линия отделившейся воды; 6 –

переливная труба; 7 – сливная труба; 8 – уравнительная труба

При поддержании границы раздела вода – нефть выше отводов

эмульсионная нефть проходит через толщу воды, которая содержит некоторое
остаточное количество реагента, что способствует наиболее полному удалению
свободной воды из нефтяной эмульсии. Отстоявшаяся вода по мере ее
накопления автоматически сбрасывается через переливную трубу 6, а нефтяная
эмульсия сливается по трубе 7 и поступает на прием насоса установки.

7.3 Установки комплексной подготовки нефти

На установках комплексной подготовки нефти (УКПН) осуществляются
процессы ее обезвоживания, обессоливания и стабилизации. Процесс
обезвоживания нефтяных эмульсий на УКПН ничем не отличается от этого
процесса на стационарных термохимических установках. Для обессоливания
нефти на УКПН в поток обезвоженной нефти добавляют пресную воду и
тщательно перемешивают его, создавая искусственную эмульсию. Затем эта
искусственная эмульсия поступает в отстойники, где происходит отделение
воды. В некоторых случаях для ускорения отделения воды искусственную
эмульсию пропускают через электродегидраторы.
Установки подготовки нефти, на которых проводится обезвоживание и
обессоливание с использованием электродегидраторов, называются
электрообессоливающими (сокращенно: ЭЛОУ).
Процесс стабилизации нефти, под которым понимается отделение от нее
легких (пропан-бутановых и частично бензиновых) фракций, осуществляется в
специальных стабилизационных колоннах под давлением и при повышенных
температурах. После отделения легких углеводородов из нефти последняя
становится стабильной и может транспортироваться до нефтеперерабатываю-
щих заводов без потерь. Отделившись в стабилизационной колонне, легкие
фракции конденсируются и перекачиваются на газофракционирующие
 405

установки или газобензиновые заводы для дальнейшей их переработки. Однако

в настоящее время стабилизационные установки не используются.
Принципиальная схема установки комплексной подготовки нефти
представлена на рис. 7.5.
Левая часть схемы, включая отстойник 3, представляет установку
обезвоживания, в которой сырая нефть по линии I подается насосом 1 в
теплообменник 2, где нагревается стабильной нефтью, поступающей по линии
V с низа стабилизационной колонны 6. Подогретая нефть по линии II подается
в отстойник 3, а из отстойника обезвоженная нефть по линии III направляется в
следующий отстойник или электродегидратор 4. В поток обезвоженной нефти
добавляется пресная вода по линии IX для отмывки солей.

Рис. 7.5. Принципиальная схема установки комплексной подготовки

нефти (УКПН): 1 – насос; 2 – теплообменник; 3 – отстойник; 4 –
электродегидратор; 5 – теплообменник; 6 – стабилизационная колонна; 7 –
конденсатор-холодильник; 8 – емкость орошения; 9 – насос; 10 – печь; 11 –
насос. Линии: I – сырая нефть; II – подогретая нефть; III – обезвоженная нефть;
IV – обессоленная нефть; V – стабильная нефть; VI – верхний продукт
колонны; VII – широкая фракция; VIII – дренажная вода; IX – подача пресной
воды

В некоторых случаях для улучшения степени обессоливания могут

применяться вместо одного отстойника или электродегидратора два
последовательно включенных аппарата. В них происходит окончательное
обессоливание нефти. Обессоленная нефть после электродегидратора
 406

(отстойника) по линии IV через теплообменник 5 поступает в отпарную часть

стабилизационной колонны 6. В теплообменнике 5 нефть нагревается до 140 –
0
160 С за счет тепла стабильной нефти, поступающей по линии V с низа
колонны 6. Процессы обезвоживания и обессоливания проводятся обычно при
довольно умеренных температурах (около 50 60 0С) и редко при более высоких
(до 80 0С).
В нижней и верхней частях стабилизационной колонны установлены
тарелки – устройства, способствующие лучшему разделению. В нижней части
отпарной колонны поддерживается более высокая температура (до 240 0С), чем
температура поступающей в колонну нефти за счет циркуляции части
стабильной нефти с низа колонны по линии XI через печь 10. В результате
этого из нефти интенсивно выделяются легкие углеводороды, которые могут
увлекать с собой и более тяжелые компоненты. Продукты испарения поступают
в верхнюю часть стабилизационной колонны и оттуда по линии VI в
конденсатор-холодильник 7. В конденсаторе-холодильнике пары охлаждаются
0
до 30 С, при этом большая часть их конденсируется и накапливается в
емкости орошения 8. Несконденсировавшиеся легкие углеводороды сверху
емкости орошения по линии Х обычно подаются в качестве топливного газа к
горелкам печи 10.
Часть сконденсировавшихся легких углеводородов (широкая фракция) по
линии VII с низа емкости 8 насосом 9 подается в резервуары для хранения, а
другая часть направляется в верхнюю часть стабилизационной колонны в
качестве орошения.

7.4 Совмещенные технологические схемы

7.4.1 Совмещенные технологические операции
Наиболее эффективна и получает все более широкое применение
технология, разработанная институтом ТатНИПИнефть и объединением
Татнефть и получившая название "совмещенной". Обладая достоинствами всех
 407

известных способов подготовки нефти, последняя отличается от каждого из них

в отдельности и вместе взятых рядом особенностей, которые в конечном итоге
и обеспечили ей неоспоримые преимущества:
- дифференцирование процесса подготовки на отдельные операции и
осуществление каждой из них при наиболее благоприятном
гидродинамическом режиме;
- выбор на основе критериев технологической совместимости операций,
совместимых друг с другом при сборе, транспортировании, деэмульсации
нефти, сепарации газа и очистке сточных вод и их одновременное
осуществление в одном и том же технологическом оборудовании, применяемом
на любой стадии разработки нефтяных месторождений;
- осуществление обезвоживания и обессоливания нефти в режиме,
обеспечивающем эффективную сепарацию газа и получение непосредственно
на технологических аппаратах подготовки нефти сточной воды,
удовлетворяющей существующие требования;
- включение подготовки нефти в комплекс промысловых процессов в
качестве одной из последовательно осуществляемых операций, не выделяя ее в
автономный процесс, связанный со строительством и эксплуатацией сложных
дорогостоящих установок.
К первой группе технологически совместимых по времени и режиму
процессов при движении эмульсии по трубопроводам промысловых систем
сбора и другим коммуникациям относятся:
- введение деэмульгатора для нейтрализации отрицательной работы
трубопроводов по формированию стойких эмульсий;
- снижение вязкости транспортируемой системы;
- разгазирование нефти с последующей сепарацией газа на конечных
участках трубопроводов увеличенного диаметра;
- добавление ингибитора в поток для предотвращения коррозии
оборудования, удаление или предотвращение отложений парафина;
 408

- разрушение бронирующих оболочек на каплях пластовой воды в

результате последовательно протекающих в присутствии ПАВ процессов
дробления и слияния капель;
- укрупнение капель пластовой воды;
- расслоение потока на нефть и воду как при ламинарном, так и при
турбулентном режиме (при определенных параметрах);
- очистка дренажных вод от нефти при их совместном движении с
эмульсией по трубопроводам в турбулентном режиме надкритической зоны
перед объектами предварительного или глубокого сброса воды.
Вторая группа технологически совместимых операций связана с
разгазированием нефти в аппаратах ступеней сепарации и их коммуникациях
при перекачке газа:
- разрушение бронирующих оболочек на глобулах пластовой воды при
дроблении в процессе интенсивного разгазирования и осуществление
массообменных процессов по распределению ПАВ в каплях;
- вытеснение глобул пластовой воды в слой дренажной воды под
действием энергии расширяющего газа в процессе сепарации в водной среде
или в присутствии большого количества крупных капель эмульгированной
воды ("пенная" деэмульсация);
- отбор газа от частично обезвоженной нефти и сброс выделившейся
воды;
- перекачка газа компрессоро-насосами и поглощение его тяжелых
фракций нефтью, применяемой для охлаждения.
Третья группа технологически совместимых процессов связана с
операциями нагрева и транспортирования эмульсии по коммуникациям
объектов подготовки нефти:
- разрушение бронирующих оболочек на глобулах пластовой воды под
воздействием тепла, ПАВ, турбулентных пульсаций, неравномерных
скоростных напоров по сечению трубопровода;
 409

- сближение капель под воздействием турбулентных пульсаций потока и

предварительная (перед отстоем) их коалесценция;
- расслоение потока на нефть и воду (при благоприятном
гидродинамическом режиме).
Четвертая группа процессов позволяет совмещать операции по
получению сточных вод требуемого качества с деэмульсацией нефти и
предусматривает:
- предварительный нагрев эмульсии за счет тепла дренажных вод,
разрушение бронирующих оболочек и коалесценцию капель, дополнительную
сепарацию газа при возврате дренажных вод в сырьевую линию;
- взаимную очистку воды от нефти и нефти от воды в результате
массообменных процессов в турбулентном потоке;
- разрушение эмульсии в гидрофильном фильтре (водном слое) и
улучшение качества воды за счет эффектов жидкостной флотации;
- тонкую очистку воды в слое нефти (гидрофобном фильтре).
В пятую группу входят процессы по улучшению качества нефти за счет
гидродинамических факторов и эффектов последствия ПАВ, возникающих при
перекачке нефти, подвергавшейся деэмульсации, в интервалах установка –
товарный парк, промысловый товарный парк – головные сооружения, головные
сооружения – нефтеперерабатывающий завод:
- осуществление массообменных процессов – доведение деэмульгаторов
до наиболее тонкодисперсной части эмульсии и разрушение бронирующих
оболочек на глобулах пластовой воды;
- последующее сближение и укрупнение капель;
- переход капель воды (при соответствующем режиме движения) в
свободное состояние;
- введение пресной воды и, возможно, деэмульгатора для удаления солей
из нефти.
 410

Совмещение этих процессов позволяет улучшать качество нефти – в ряде

случаев достигать глубокого обессоливания.
Шестая группа технологически совмещенных процессов связана с
осуществлением товарно-транспортных операций, включающих заполнение и
опорожнение резервуаров различного назначения:
- осаждение воды и механических примесей на дно резервуаров;
- сброс выделившегося балласта и дополнительное улучшение качества
нефти.
7.4.2 Поинтервальное совмещение операций
В наиболее общем виде варианты совмещенных технологических схем
сбора и подготовки нефти представлены на рис.7.6, 7.7.
О совмещаемых операциях в различных интервалах технологической
схемы сбора, транспорта, сепарации газа, подготовки нефти и воды можно
судить по данным рис.7.8.
Интервал скважины – УПС. Осуществление массообменных процессов,
коалесценция глобул пластовой воды, расслоение продукции скважин, сброс
выделившейся воды, коалесценция пузырьков попутного газа. При этом
используется оборудование 1–2–3–4–45.
Интервал скважины – центральный сборный пункт, узлы 1 – III.
1) обезвоживание нефти до заданной глубины; 2) очистка сточных вод до
заданных кондиций для закачки в систему ППД; 3) отбор попутного газа; 4)
осуществление горячей сепарации и предотвращение потерь легких фракций; 5)
повышение производительности скважин; 6) снижение вязкости продукции
скважин в системе сбора; 7) борьба с отложениями парафина; 8) борьба с
коррозией оборудования.
При осуществлении упомянутых операций в технологический цикл
включаются следующие оборудование и объекты: 1 – 10, 13 – 15, 23, 25 – 27,
41. При этом в отдельных видах оборудования совмещаются следующие
технологические операции.
 411

В блоке 2 с помощью блочного дозатора 3 совмещается ввод химических

реагентов или веществ, имеющих необходимый комплекс свойств, включая
деэмульгирующую способность, а также способность предотвращать
отложения парафина и коррозию оборудования (например, сепароль-25 с
ингибитором 3).

Рис.7.6. Принципиальные схемы совмещенной технологии сбора,

сепарации, обезвоживания нефти и очистки пластовых вод: а – с применением
блочного оборудования установки подготовки нефти без промежуточных
насосов; б – с использованием сырьевых резервуаров для предварительного
сброса пластовых вод и оборудования обезвоживающей установки; в – в
трубопроводах и резервуарах промысловой системы сбора без использования
оборудования установки подготовки нефти; г – то же, что и "в" с путевым
 412

подогревом. 1 – скважины, 2 – групповые установки; 3 – дозатор реагента; 4 –

трубопровод, используемый для разрушения эмульсии; 5 – концевой делитель
фаз; 6 – сепаратор-газоочиститель; 7,11 – каплеобразователи; 8 – узел
газосбора; 9 – трехфазный сепаратор; 10 – нагреватель; 12 – отстойник; 13 –
концевая ступень сепарации; 14 – узел измерения объема продукции; 15 –
отстойник с гидрофобным жидкостным фильтром; 16 – емкость; 17, 20 –
насосы; 18 – очищенная вода; 19 – обезвоженная нефть; 21 – сброс воды; 22 –
на УЛФ
 413

Рис.7.7. Принципиальные совмещенные технологические схемы

обессоливання нефти в интервалах: а – установка – товарный парк; б –
промысловый товарный парк – головные сооружения, в – установка – товарный
парк; товарный парк – головные сооружения; головные сооружения – головные
сооружения; головные сооружения – НПЗ (методом компаундирования). I – без
использования воды и реагента; II, III – подачей пресной воды или реагента; IV
– с использованием воды и реагента. 1 – сырая нефть, 2 – обезвоживающая
установка; 3, 8 – насосы; 4, 7 – сброс воды; 5, 13, 16 – трубопроводы,
используемые для обессоливання; 6, 14, 17 – резервуары; 9 – обессоленная
нефть; 10 – дозатор реагента; 11 – насос пресной воды; 12 – обезвоженная
нефть; 15 – смеситель; 16 – на УЛФ (установки улавливания паров и легких
фракций нефти)

Рис.7.8. Совмещенная схема сбора, сепарации газа, подготовки нефти и очистки

сточных вод в интервале скважина НПЗ: 1 – скважины; 2 – блочная групповая замерная
установка (Спутник); 3, 11, 19 – блочный дозатор реагента; 4 – промысловые системы
сбора, используемые в технологических целях; 5 – блочный трехкомпонентный сепара-
тор 1 ступени с каплеобразователем 30 и гидрофильным фильтром; 6 – блочный
нагреватель; 7 – трубчатый каплеобразователь; 8 – блочный трехкомпонентный
сепаратор II ступени (горячей) с каплеобразователем и гидрофобным жидкостным
фильтром; 9 – компрессор (компрессоронасос) в блочном варианте; 10 – промежуточная
емкость (отстойник); 12, 25 – узлы подачи пресной воды; 13, 21, 26, 38 – насосы; 14 –
замерное устройство типа "Рубин"; 15 – резервуары промыслового товарного парка и
емкости с гидрофильным жидкостным фильтром; 16 – трубопровод; 17 – резервуары
головных сооружений; 18 – магистральный насос; 20 – резервуар сточных вод; 22 –
магистральные насосы перекачивающих станций; 23 – резервуар очистки сточных вод с
 414

жидкостным гидрофобным фильтром или аппарат АОСВ-2; 24 – дозатор реагента на

выходе из товарного парка; 27 – промежуточная емкость; 28 – магистральный
нефтепровод, улучшающий качество нефти в процессе транспортирования; 29 –
нефтеперерабатывающий завод (НПЗ); 30 – каплеобразователь; 31 – линия дренажной
воды; 32 – дозировочный насос для химреагента на перекачивающей станции; 33 – узел
подачи пресной воды в магистральный трубопровод на перекачивающей станции; 34 –
узел подачи пресной воды на блоке обессоливания; 35 – блочный дозатор на блоке
обессоливания, 36 – трубчатый каплеобразователь, 37 – отстойник водоотделитель; 38 –
насос для откачки воды в систему ППД; 39 – резервуары ЭЛОУ; 40 – резервуары ТСБ; 41
– КДФ; 42 – на УЛФ; 43 – сброс балласта; 44 – путевой сброс воды; 45 – установка
предварительного сброса воды (УПС) с аппаратом очистки воды АОСВ-2. Узлы: I –
группа скважин; II – спутники и промысловые системы сбора; III – центральный сборный
пункт, IV – обессоливающий блок; V – промысловый товарный парк; VI – товарный парк
головных сооружений; VII – нефтеперерабатывающий завод
В блоках 3, 4 транспортирование продукции скважин по системам сбора
совмещается с глубоким разрушением эмульсии, снижением вязкости системы,
предотвращением парафинизации промысловых трубопроводов за счет
воздействия химических реагентов на стенки труб и кристаллы парафина,
защитой трубопроводов от коррозии.
В блоке 5 совмещаются операции по отбору попутного газа 1 ступени
сепарации, отделению воды от нефти, очистке сточных вод в подводящем
сырьевом трубопроводе и в жидкостном фильтре сепаратора.
В блоке 8 совмещаются операции по отбору газа II ступени горячей
сепарации с глубоким обезвоживанием нефти в жидкостном гидрофильном
фильтре с использованием эффектов вспенивания.
В блоке 9 совмещаются операции по откачке горячего газа 11 ступени с
отбором и возвратом в нефть тяжелых углеводородов.
В блоке 23 совмещаются операции по тонкой очистке сточных вод от
нефтепродуктов с помощью гидрофобного фильтра или аппарата АОСВ-2 с
отделением механических примесей до кондиций, обеспечивающих закачку
сточных вод в систему ППД без дополнительной очистки. При включении в
технологическую схему оборудования 34–37 обессоливающей ступени IV в
интервале скважина – центральный сборный пункт успешно решается и
проблема обессоливания нефти. Эту же задачу (а также задачу глубокого
обезвоживания и опреснения нефти) можно решить и при совмещении
 415

процессов заполнения резервуаров промыслового товарного парка с

операциями по сбросу отделившейся от нефти в трубопроводах пластовой воды
при ее транспортировании в товарный парк, минуя узел IV.
В этом случае для обессоливания нефти подача пресной воды (а при
необходимости – реагента-деэмульгатора) осуществляется с помощью
оборудования 11, 12.
Интервал скважины – центральный сборный пункт (промысловый
товарный парк) – головные сооружения, узлы I – III, V, VI. В этом интервале
при максимально возможном совмещении операций и рациональном
использовании промыслового оборудования возможно решение следующих
задач в области подготовки нефти: 1) глубокое обезвоживание; 2) опреснение;
3) обессоливание до экспортных кондиций. Процесс глубокого обезвоживания
нефти в этом интервале совмещается с операцией по прокачке нефти по
межпромысловому трубопроводу и товаро-транспортными операциями в
резервуарах головных сооружений.
При введении в поток нефти пресной воды (12) и реагента с ингибитором
коррозии (11) на головных участках трубопровода (16) при соответствующих
температурных условиях решается проблема опреснения нефти либо ее
обессоливания до экспортных кондиций.
В этом случае совмещаются транспортирование водонефтяной смеси с
процессами активного вымывания солей из нефти и операции по заполнению
нефтью резервуаров головных сооружений со сбросом дренажной воды.
Улучшение качества нефти достигается также и применением методов
компаундирования.
Интервал скважины – центральный сборный пункт – головные
сооружения – завод. Использование магистральных трубопроводов в
технологических целях позволяет: 1) решить проблему глубокого
обессоливания нефти на НПЗ, не прибегая к строительству дополнительных
 416

установок на промыслах и заводах; 2) улучшить гидродинамические

характеристики трубопроводов; 3) предотвратить отложения парафина.
Для решения этих задач в магистральный трубопровод на головных его
участках в узел VI вводится ингибитор коррозии и деэмульгатор,
гидрофилизующий внутреннюю поверхность трубопровода.
Транспортирование обезвоженной нефти совмещается с операциями по
многократному разрушению бронирующих оболочек на каплях оставшейся в
нефти пластовой воды как в магистральных насосах 21, так и пристенных зонах
трубопроводов, а также гидрофилизацией их стенок. Это обеспечивает
снижение вязкости эмульсии, предотвращение отложений парафина и
возможность глубокого обессоливания нефти на НПЗ без изменения режима
работы заводских ЭЛОУ. В отдельных случаях на конечных перекачивающих
станциях возможна дозировка в трубопровод необходимого количества пресной
промывочной воды, что позволяет получить обессоленную нефть при ее
прохождении транзитом через резервуары товарных парков и обеспечивает
условия для переработки нефти на заводах, не имеющих ЭЛОУ или при их
остановке.
7.4.3 Совмещение процессов борьбы с коррозией и отложениями
парафина и деэмульсацни нефти
Сбор нефти на месторождениях нередко осложняется отложениями
парафина на стенках труб и их коррозией (для сернистых нефтей).
Эффективное решение проблемы борьбы с этими процессами в основном
достигается за счет использования гидродинамических эффектов, возникающих
при транспорте по трубопроводам эмульсий, обработанных специальными
деэмульгаторами, которые содержат ингибирующие компоненты и
гидрофобизируют стенки трубопроводов. При гидрофилизации стенок труб на
их поверхности возникает тонкая пленка воды и в связи с этим обеспечиваются
благоприятные условия для разрушения бронирующих оболочек на каплях
воды при их контакте с водной пленкой. Это же приводит к нивелированию
 417

микронеровностей поверхности металла и обеспечивает низкий уровень

адгезии промыслового парафина к ней. Поэтому трубопроводы могут работать
в режиме самоочищения (аналогично режиму работы трубопроводов с
защитными покрытиями) с соблюдением следующей последовательности
процессов: накопление отложений парафина до критической толщины слоя;
отслаивание их от поверхности труб, срыв, дробление и последующее
транспортирование парафиновой массы в виде тонкодисперсной взвеси
потоком нефти. С увеличением степени гидрофильности стенок
сопротивляемость их запарафиниванию I, при всех прочих равных условиях
возрастает по закону цепной функции
x x
a 
I  (e a  e a ) , (7.1)
2

где I – интенсивность запарафинивания поверхности, смоченной водной

пленкой, при уровне энергии связи воды и парафина 27,6 эрг/см2.
Формула справедлива при значениях угла смачивания от 0 до 1050.
Ингибитор коррозии, вводимый в нефть в составе реагента-
деэмульгатора, автоматически нейтрализует агрессивное воздействие
пластовых вод на стенки промыслового оборудования на всем пути движения
продукции скважин, вплоть до закачки воды в продуктивные пласты или
поглощающие горизонты.
Все эти процессы органически совместимы, так как для своего
эффективного осуществления требуют движения потока в четко выраженном
турбулентном режиме и протекают практически во всем диапазоне температур,
складывающихся на практике как в присутствии газовой фазы, так и без нее.
Таким образом, одной технологической операцией – введением в промысловые
системы сбора реагента-деэмульгатора с ингибитором коррозии – решается
проблема деэмульсации нефти, депарафинизации оборудования и защиты его
от коррозии. При этом все упомянутые процессы оказываются совмещенными
 418

во времени и осуществляются на всем пути движения нефти практически без

вмешательства обслуживающего персонала.
Совмещение процессов деэмульсации нефти с предотвращением
парафинизации подземного и наземного оборудования с помощью реагентов-
деэмульгаторов находит широкое распространение на промыслах многих
объединений Татнефть. При подаче ПАВ на забой скважин полностью
очищаются от парафина рабочие органы центробежных насосов, насосно–
компрессорные трубы, фонтанная арматура и выкидные линии.

7.4.4 Совмещение процессов транспортирования и деэмульсации

нефти
Наиболее экономичное и удобное транспортирование нефти и
нефтепродуктов на любые расстояния по трубопроводам обусловило их
широкое применение в нефтяной и газовой промышленности страны. Однако
целесообразно использовать трубопроводы не только в транспортных, но и в
технологических целях для решения такой задачи, как глубокое обезвоживание
нефти на промыслах и обессоливание на нефтеперерабатывающих заводах.
Трубопровод исключительно важен как активное технологическое звено в цепи
процессов подготовки нефти в интервале промысел – НПЗ.
Обезвоженная и обессоленная на термохимических установках нефть
после товарных парков транспортируется на головные сооружения и затем по
магистральным нефтепроводам направляется на НПЗ. Среднее время
пребывания нефти в технологическом цикле при подготовке на установке 2 – 4
часа. А время движения ее от скважины до НПЗ в различных районах
исчисляется от одних до десятков суток. При таком громадном запасе времени,
совершенно не используемом в технологических целях, на промыслах зачастую
вынуждены добиваться получения качественной обезвоженной и обессоленной
нефти исключительно за счет ужесточения технологических режимов. Это
 419

приводит к большим затратам на подготовку нефти. Полезное использование

времени движения нефти от скважины до НПЗ позволяет резко сократить эти
затраты, т.е. решить такую проблему, которая считалась неразрешимой без
строительства дополнительных дорогостоящих установок на промыслах или
НПЗ.
7.4.5 Основные технологические условия эффективной деэмульсации
нефти
Рассмотрим десять основных технологических условий, соблюдение
которых необходимо для успешного осуществления деэмульсации нефти более
простыми техническими средствами, чем это достигалось ранее.
Первое условие. Одним из решающих факторов, определяющих
эффективность процесса деэмульсации нефти в целом, является разрушение
бронирующих оболочек на каплях пластовой воды, обладающих структурно-
механической прочностью и препятствующих взаимному слиянию и
укрупнению капель. Поэтому важно выбрать оптимальный технологический
режим этой части процесса деэмульсации нефти.
Установлено, что механизм доведения водорастворимого реагента до
капель пластовой воды состоит, в основном, в прямой передаче его за счет
абсорбционных процессов при многократных взаимных столкновениях капель
раствора реагента с глобулами пластовой воды непосредственно в потоке,
смешении содержимого капель в результате их перехода в состав водных линз,
возникающих на стенках аппарата, и интенсификации этих процессов за счет
возврата в поток нефти вещества водных линз, способных выполнять роль
активных центров коалесценции.
При использовании нефтерастворимых деэмульгаторов, на первой стадии
пока деэмульгатор существует в капельной форме, механизм сохраняется таким
же, а затем по мере растворения деэмульгаторов нефти, переходит в
диффузионно-адсорбционную фазу.
 420

Осуществление массообменных операций по передаче реагента от капель

реагентоносителя к значительному числу глобул пластовой воды иногда
происходит с высокой степенью эффективности даже в условиях
быстротекущих точечных контактов, завершаемых их взаимным влиянием. Все
эти эффекты наиболее ярко выражены при турбулентном режиме движения.
Отсюда вытекает первое требование эффективного ведения процесса
деэмульсации нефти – интенсивная турбулизация потока на стадии
массообменных процессов.
Второе условие. Турбулизация потока легко достигается в тру-
бопроводах. Более того, большинство трубопроводов транспортируют
эмульсию именно при турбулентном режиме. Следовательно, совмещение
процессов транспортирования эмульсии с разрушением бронирующих
оболочек на каплях воды вполне благоприятно. Но вместе с тем в объеме нефти
в течение длительного промежутка времени существуют и такие капли,
которые в соответствии с законами вероятности сталкивались с каплями
реагентоносителя либо недостаточно часто, либо эти столкновения оказывались
малоэффективными, либо диффузионные процессы по переносу
деэмульгаторов на капли воды по ряду причин были недостаточными.
Бронирующие оболочки на них оказываются неразрушенными, либо
разрушенными недостаточно. Для этих капель процесс массопередачи реагента
на бронирующие оболочки до необходимых концентраций осуществляется по
схеме "накопление малыми порциями" при многократных столкновениях
капель или за счет длительно протекающих диффузионных процессов.
Следовательно, для успешного ведения процесса деэмульсации нефти
необходима турбулизация потока в течение более длительного промежутка
времени, чем это возможно на "смесительных клапанах", задвижках,
"смесителях" и т.д., где турбулизация потока осуществляется в течение всего
лишь нескольких секунд. Это – второе необходимое условие. Достаточно
длительная турбулизация потока возможна при транспортировании эмульсии
 421

по трубопроводам. Следовательно, с этой точки зрения трубопроводы также

являются полезными элементами технологической схемы.
Третье условие. Для эффективного разрушения стойких эмульсий
необходимо осуществление процесса диспергирования капель пластовой воды,
на поверхности которых возникли прочные бронирующие оболочки. Однако в
соответствии с существовавшими представлениями разрушение бронирующих
оболочек капель воды в нефти под воздействием тепла и реагента
предписывалось осуществлять в условиях, исключающих возможность их
диспергирования. Такое диспергирование, по мнению технологов и ученых, не
могло иметь положительных последствий. Оно расценивалось как
технологически вредное и рассматривалось как главная причина возрастания
стойкости эмульсии. Такая точка зрения впервые была предложена Ф.М. Берти
и четко сформулирована Г.Б. Ши, а впоследствии практически без изменений
повторялась в многочисленных публикациях отечественных и зарубежных
специалистов.
В частности, Г.Б. Ши отмечал, что перемешивание является главнейшей
динамической причиной, вызывающей диспергирование воды в нефти, и
способствует стабилизации эмульсии. Объясняя необходимость перемешивания
и механизм протекающих при этом процессов, автор разъясняет, что именно
происходит при перемешивании. Он правильно указывал, что перемешивание
эмульсии ускоряет диффузию препарата в среду нефти, в связи с чем он скорее
и равномернее достигает пограничной поверхности нефти и воды и разру-
шающе воздействует на природный эмульгатор. Именно в этом, по мнению
автора, и состоит назначение перемешивания. Но энергичное перемешивание
будет вредным, если оно приведет к размельчению капель. Эти идеи и являлись
определяющей научной базой, опираясь на которую проектные организации
разрабатывали, а нефтяники осуществляли строительство установок по
подготовке нефти как у нас, так и за рубежом.
 422

Однако, если не забывать, что при диспергировании сформировавшейся

эмульсии не только уменьшаются размеры капелек воды в нефти, но и
разрушаются сами бронирующие оболочки на них, то в присутствии
деэмульгатора положительное явление дробления намного превосходит
причиняемый диспергированием вред, так как при этом появляется, а затем
значительно возрастает, свободная от таких оболочек поверхность на каплях
пластовой воды.
Положительный эффект от разрушения бронирующих оболочек при
диспергировании стойких эмульсий в условиях, исключающих их последующее
восстановление (присутствие реагента), значительно преобладает над
отрицательными явлениями, возникающими в связи с уменьшением размеров
капель. Поскольку эти два фактора действуют в противоположных
направлениях, необходимая степень диспергирования эмульсии для
разрушения бронирующих оболочек будет иметь свое оптимальное значение и
должна выбираться в зависимости от исходных размеров капель и состояния их
бронирующих оболочек.
Процессы деэмульсации нефти могут быть интенсифицированы при
повышенных температурах. Весьма важно, чтобы эмульсия была нагрета
именно на стадии разрушения бронирующих оболочек и укрупнения капель,
что позволит резко улучшить массообменные процессы и осуществись
укрупнение капель при турбулентном режиме движения потока.
Одной из наиболее важных особенностей трубопроводов как аппаратов
является то, что при движении по ним жидкости в турбулентном режиме
переход глобул из зон дробления (высокие градиенты скоростей) в зоны
коалесценции осуществляется автоматически. Постоянный обмен глобулами
между центральной и пристенными областями трубопроводов, последовательно
протекающие процессы дробления и слияния капель, а также отрыв капель
дренажной воды от подстилающего нефть слоя при расслоении эмульсии в
трубопроводе обеспечивают эффективное ее разрушение и укрупнение капель
 423

при подходе к отстойной аппаратуре или технологическим резервуарам

товарных парков.
Четвертое условие. Если учесть, что в промысловых и заводских
условиях температуру нефти можно увеличить лишь в 2 – 3 раза, а размеры
капель в десятки раз, становится ясным, что основной резерв повышения
эффективности технологии подготовки нефти состоит в предварительном
укрупнении капель в турбулентном режиме перед ее направлением на отстой
для разделения потока на нефть и воду. Поэтому четвертое требование
успешного ведения процесса деэмульсации нефти состоит в предварительном
укрупнении капель в турбулентном режиме перед ее отстоем. Увеличив
диаметр трубопровода на конечном его участке, легко создать такие условия.
Пятое условие. Заключается в создании условий для осуществления
процесса диспергирования капель, массообменных и других процессов при
повышенных температурах. Нагрев во времени упреждает операции по отстою
и необходим во многих случаях для разрушения бронирующих оболочек и
упреждающего укрупнения капель (табл. 7.1).
Таблица 7.1
Вид обработки Температура, 0С Содержание
при при
остаточной
турбулиз отстое
воды в
ации
нефти, %
Кратковременная турбулизация эмульсии с 17 17 21,5
реагентом, последующий отстой (холодная
деэмульсация)
Кратковременная турбулизация эмульсии с 17 40 8,0
реагентом, последующий отстой при
повышенной температуре (обычный
термохимический метод)
Длительная турбулизация эмульсии с реа- 17 17 3,0
гентом в моделях трубопровода, после-
 424

дующий отстой (трубная деэмульсация)

Длительная турбулизация эмульсии с реа- 40 17 1,0
гентом при упреждающем нагреве,
последующий отстой (трубная
деэмульсация с путевым подогревом)

Это иногда позволяет осуществлять операции по отстою воды от нефти

при относительно низкой температуре. Вряд ли можно найти другой такой
аппарат, кроме трубопровода, в котором можно достаточно долго
диспергировать эмульсию при повышенной температуре, затем автоматически
создать условия для укрупнения капель за счет снижения уровня
турбулентности потока при возрастании его вязкости в процессе
транспортирования из-за снижения температуры.
Шестое условие. Предполагает активное разрушение капель пластовой
воды на развитой гидрофильной поверхности веществ, вводимых внутрь
эмульсионного потока (дренажная вода и т.д.), либо на неподвижных
поверхностях, работающих в режиме самоочищения.
Показано, что при правильном подборе режима движения огра-
ничивающие поток оболочки и находящиеся в нем тела могут служить
инверсирующими экранами, разрушающими бронирующие оболочки капель
пластовой воды и переводящими ее в пленочное состояние. Наиболее
эффективно протекают эти процессы при появлении в потоке турбулентных
пульсаций, обладающих достаточной энергией для переноса и деформации
мелких капель на поверхности экранов. Суммарная внутренняя поверхность
трубопроводов промысловых систем сбора огромна и воспользоваться ею в
технологических целях весьма несложно.
Седьмое условие. Исключает возможность загрязнения границы раздела
фаз нефть – вода в аппаратах, которые могут выполнять функцию
водоотделителей. Только в трубопроводе расслоившийся движущийся поток
может иметь идеально чистую границу раздела фаз вода–нефть, так как под
 425

слоем нефти во всех его точках движется "своя" дренажная вода, не

загрязненная мехпримесями других объемов воды и нефти, что имеет место при
обычном отстое.
Восьмое условие. Успешная деэмульсация нефти связана с
интенсификацией процесса укрупнения капель в зоне их повышенных
концентраций (промежуточный слой) вследствие импульсных колебаний этой
зоны, создаваемых с помощью вибрирующих устройств или подбора
соответствующего режима движения эмульсии в аппаратах, обеспечивающих
это автоматически. Трубопроводы всегда работают в пульсирующем режиме и
поэтому в этом отношении также являются идеальными аппаратами.
Девятое условие. Предполагает осуществление операций отстоя воды от
нефти при более высоких значениях чисел Рейнольдса (в надкритической зоне),
чем это делалось прежде. Создание таких условий в трубопроводах или на
отдельных их участках достигается подбором его диаметра или с помощью
пучка труб, работающих параллельно.
Десятое условие. Предполагает возможность попутного улучшения
качества нефти и сточных вод в одном и том же промысловом оборудовании по
пути их естественного движения от скважин до пунктов внешнего транспорта и
их использования для взаимной очистки. Это достигается при совмещении
процессов деэмульсации нефти с ее транспортированием по трубопроводам.
Приведенные технологические принципы позволяют подойти к
рассмотрению рациональных технологических схем сбора и подготовки нефти
совершенно с новых позиций и оценить в связи с этим возможность более
эффективного использования различного промыслового оборудования,
необходимого на всех стадиях разработки нефтяных месторождений.
7.4.6 Совмещение горячей сепарации и деэмульсации нефти
Горячая сепарация нефти и доведение давления насыщенных паров до
500 мм.рт.ст. в большинстве случаев достижимы при температуре нагрева не
выше 70 0С, что соответствует уровню подогрева нефти при ее деэмульсации по
 426

классической схеме. Перегрев нефти ведет к испарению и переходу в конденсат

тяжелых углеводородов, большая часть которых впоследствии теряется. Кроме
того, расход газа на нагрев достигает 30% от извлекаемых горячей сепарацией
легких фракций или 0,5% веса добываемой нефти. При перекачке горячей
нефти с установок подготовки в товарные резервуары, работающие в
циклическом режиме, происходит потеря легких фракций вследствие больших
и малых дыханий. Установка дополнительных теплообменников для
охлаждения товарной нефти требует значительных капиталовложений и
усложняет эксплуатацию всего комплекса оборудования.
Многоцелевое использование нагрева и правильное распределение
температуры по пути движения нефти позволяют совместить процессы
сепарации и деэмульсации, а также осуществить их при оптимальной
температуре сепарации в одном и том же промысловом оборудовании
непосредственно на потоке. Решающим требованием, ограничивающим такое
совмещение, является соответствие температуры сепарации нефти температуре
оптимального снижения прочности свойств бронирующих оболочек на каплях
пластовой воды и вязкости нефти, применяемой для разделения эмульсии на
нефть и воду, т.е. должно соблюдаться неравенство

Т1  T2  T3 , (7.2)

где T1 – температура сепарации, 0С; Т2 – температура оптимально-минимальной

0
прочности бронирующих оболочек, С; Т3 – оптимально-минимальная
температура вязкости нефти, 0С.
При наложении кривых сепарации, вязкости нефти и прочности
бронирующих оболочек, как функций температуры, на один график участки их
оптимальных значений должны лежать в одном и том же интервале температур.
Параметры прочности бронирующих оболочек (ZТ) и вязкости  Т , как
функции температуры, для большинства районов стран вполне совместимы.
 427

Так, для ромашкинских нефтей Т2 = 25 0С, Т3 = 30 0С, в то время как

оптимальная температура сепарации (Т1) при создании небольшого вакуума
определяется в 42 0С.
Такие значения параметров при большом запасе времени и ис-
пользовании гидродинамических эффектов позволяют осуществлять сепарацию
и деэмульсацию нефти в мягком температурном режиме и широко
использовать для завершения технологических операций (глубокое
обезвоживание) товарные парки и головные сооружения.
Нагрев нефти до 42 0С в присутствии реагента и при продолжительном
движении по трубопроводам вследствие гидродинамических эффектов
позволяет разрушить бронирующие оболочки на каплях пластовой воды, сброс
которой можно осуществлять как из сепаратора, так и при пониженной
температуре (25 – 30 0С) непосредственно из резервуаров товарной нефти.
Значение Т3 позволяет осуществлять этот процесс с высокой степенью
эффективности. Снижение температуры жидкости до температуры отделения
воды от нефти осуществляется за счет отдачи тепла в окружающую среду при
движении нефти по трубопроводу от узла сепарации до товарного парка
готовой нефти. Нагрев нефти на головных участках движения эмульсии по
коммуникациям при обработке стойких эмульсий более эффективен, чем нагрев
эмульсии при отстое. В первом случае температурный эффект используется для
разрушения бронирующих оболочек при возникновении гидродинамических
эффектов в процессе транспорта эмульсии по трубопроводам возникающем в
связи с этим большом запасе технологического времени, а во втором – для
снижения в основном вязкости эмульсии, разрушения бронирующих оболочек
и отстоя воды от нефти при ограниченном запасе технологического времени,
увеличить который возможно лишь за счет увеличения емкости отстойной
аппаратуры.
Для эффективного ведения процесса оказывается более важно разрушить
бронирующие оболочки и осуществлять отделение воды от нефти даже при
 428

пониженных температурах, чем создавать условия для оседания на дне

аппаратов капель с неразрушенной бронирующей оболочкой при высокой
температуре. При совмещении сепарации с деэмульсацией продолжительность
пребывания нефти в аппарате рассчитывается по операции, требующей
большего времени для своего завершения, в данном случае – по скорости
отделения воды от нефти. Часто эти расчеты определяются режимом сепарации
и скоростью всплывания окклюдированных пузырьков газа в движущейся в
трехфазном сепараторе нефти.
В обоих случаях условия для сепарации газа и отделения воды от нефти
легко создаются на потоке на горизонтальных участках трубопроводов с
ламинарным режимом движения при соответствующих перепадах давления и
расходе реагента-деэмульгатора. Это также делает совмещение таких операций
в трубопроводах весьма эффективным. С другой стороны, совмещение
процессов горячей сепарации газа с деэмульсацией нефти при мягком
температурном режиме позволит сократить технологические потери
углеводородов (в виде топлива при подогреве нефти) на 30% и при температуре
товарной нефти ниже температуры сепарации практически исключить потери в
резервуарах товарных парков и других негерметизированных емкостях по пути
движения нефти, а также решить одним технологическим приемом две задачи.
7.4.7 Совмещение процессов перекачки газа концевых ступеней
с конденсацией тяжелых фракций
Осуществление горячей сепарации с целью предотвращения потерь при
дальнейшем транспорте нефти значительно осложняется выпадением
конденсата в трубопроводах и неустойчивой работой компрессоров. Это
вынуждает прибегать к охлаждению газа и применению дорогостоящей
теплообменной аппаратуры.
Проблема перекачки газа концевых ступеней сепарации и пре-
дотвращение возможности выпадения конденсата в трубопроводах успешно
решается при использовании винтовых насосокомпрессоров. При этом
 429

непосредственно в насосокомпрессоре совмещается конденсация тяжелых

компонентов газа с сообщением ему энергии для последующего
транспортирования. Конденсация осуществляется за счет охлаждающего
воздействия струи нефти, подаваемой в винтовой насосокомпрессор для
уплотнения его нагнетательных элементов, сжатия газа в рабочих камерах
машин. За счет этого же осуществляется и растворение тяжелых углеводородов
в нефти. Обработанная нефть вместе с конденсатом подается в общий нефтяной
коллектор. Сухой газ перекачивается потребителям.
7.4.8 Совмещение процессов сброса воды и улучшения качества
нефти с товаро-транспортными операциями
Прежде чем попасть на НПЗ, нефть в процессе транспортирования
многократно направляется в различные технологические емкости и резервуары,
в которых нефтеперерабатывающие и транспортные организации
осуществляют операции по ее замеру, приему или сдаче. Такие операции
осуществляются в резервуарах готовой продукции промысловых товарных
парков, товарных парков головных сооружений транспортных организаций,
промежуточных товарных парков смежных территориальных транспортных
управлений, товарно-сырьевых баз нефтеперерабатывающих заводов.
Разрушение эмульсии в процессе ее перекачки по трубопроводам на
различные расстояния за счет гидродинамических эффектов, приобретаемая ею
способность быстро расслаиваться на нефть и воду уже в процессе заполнения
емкостей и резервуаров позволяют осуществлять операции, направленные на
существенное улучшение качества нефти за счет совмещения во времени
процессов отделения и сброса воды с товарно-транспортными операциями, не
используя специально для этой цели резервуары товарных парков. Вода в этом
случае отделяется от нефти по закону степеней функции и характеризуется
сильно прижатой к оси ординат нисходящей ветвью кривой

lg W  a  bt , (7.3)
 430

где W – остаточное содержание воды в нефти; a, b – коэффициенты; t –

время пребывания нефти в резервуаре с начала заполнения.
Процесс хорошо осуществляется при соблюдении следующего
соотношения скоростей падения укрупнившихся в потоке капель uп и скорости
восходящего потока uв

uп  uв . (7.4)

Расчеты показали, что общая скорость подъема нефти в резервуаре не

должна превышать 0,5 мм/с.
Волнообразные колебания границы раздела фаз нефть – отделившаяся
вода при заполнении резервуаров интенсифицируют процесс перехода крупных
капель пластовой воды в состав дренажных вод.
Вода из резервуаров может сбрасываться как в процессе их заполнения,
так и по его окончании. Процесс эффективен во все времена года и в
зависимости от глубины разрушения эмульсин в трубопроводах позволяет
получать глубоко обезвоженную или обессоленную нефть практически без
дополнительных затрат. Для осуществления его резервуары должны иметь
оборудование для сброса воды, а товарные парки – соответствующую систему
канализации. Все операции могут осуществляться операторами, занятыми в
эксплуатации товарных парков.
Совмещение процессов сброса пластовой воды с операциями по
заполнению резервуаров и другими товаро-транспортными операциями
позволяет резко повысить производительность обезвоживающих установок на
промыслах и улучшить качество нефти при ее прохождении через
промысловые товарные парки, а также резервуары головных сооружений
транспортных управлений и товарно-сырьевые базы нефтеперерабатывающих
заводов.
7.4.9 Совмещение процессов сепарации и деэмульсации нефти
 431

Совмещение технологических процессов в одних и тех же аппаратах дает

возможность значительно сократить число аппаратов на промыслах,
существенно упростить их обслуживание, ускорить обустройство нефтяных
промыслов в целом и повысить эффективность использования аппаратуры на
всех стадиях разработки нефтяных месторождений. Совмещение процессов
сепарации газа II ступени с частичным обезвоживанием нефти в ряде случаев
успешно решается в рамках предварительного сброса определенного
количества воды перед поступлением эмульсии на установки подготовки
нефти, где осуществляется основной процесс. При этом используется эффект
умеренной турбулизации свободным газом эмульсии при рассредоточенном
прохождении ее вместе с газом через слой воды.
Исследованиями ТатНИПИнефть (Тронов В.П.) установлена
принципиальная возможность совмещения процессов сепарации газа с
глубоким обезвоживанием и обессоливанием нефти и получением из
технологического цикла чистых дренажных вод, пригодных для закачки в
пласт. В отличие от совмещенной технологии предварительного сброса воды, в
новом технологическом процессе деэмульсации нефти, позволяющем
осуществлять прямое глубокое обезвоживание и обессоливание нефти при ее
разгазировании, исключены промежуточные операции по укрупнению капель,
их коалесценции и т.д. В нем использован эффект прямой доставки глобул
пластовой воды в состав дренажных вод за счет оттеснения глобул расши-
ряющимися газовыми пузырьками из внутренних областей капли непосредст-
венно на контур ее контакта с дренажной водой. Для этого эмульсия с
растворенным в ней газом вводится в капельном состоянии через сопла
форсунок (или других устройств) в рабочий объем камеры с гидрофильной
средой. В момент перехода в гидрофильный объем капли вспениваются
изнутри пузырьками газа в соответствии с заданным перепадом давления на
соплах форсунки. Это позволяет вести процесс деэмульсации нефти при
скоростях потока, соизмеримых со скоростью всплывания газово-
 432

эмульсионных пузырьков в водной среде, т.е. на 4 – 5 порядков выше, чем при

обычной технологии. Впрыскивание газированной нефти в капельном
состоянии в водную среду, содержащую реагент-деэмульгатор, при снижении
давления приводит к резкому выделению газа, общему увеличению
поверхности капель нефти, контактирующей с активной водой, утоньшению
пленки нефти и разрушению в связи с этим тонкодисперсной части эмульсии,
соприкасающейся с окружающей капли активной водой (рис. 7.9).
Увеличение поверхности капель нефти в зависимости от количества
выделившегося свободного газа определяется по приведенному уравнению и
графически представлено на рис. 7.10.

S1  S 3 (1  n) 2 , (7.4)

где S1 – новая поверхность капли; S – поверхность исходной капли; n – кратное

количество объемов выделившегося газа по отношению к исходному объему
капли (коэффициент вспенивания).
 433

Толщину эмульсионного слоя

при разгазировании капель в за-
висимости от числа объемов
выделившегося газа также можно
определить по формуле (7.5) и
определить графически (рис. 7.10а)

Рис.7.9 Механизм разрушения

эмульсии в водной среде с исполь-
зованием энергии расширяющегося
газа (пенная деэмульсация газа)

d 1 n  3 n d
H  N , (7.5)
2 2

где N  1  n  3 n ; d – диаметр исходной капли.

Возникающие в капле пузырьки газа могут иметь различное
расположение и структуру, которая зависит от газового фактора (при данном
 434

перепаде), свойств нефти и времени всплытия эмульсионного пузырька с

газовым подъемником в водной среде (рис. 7.11). В идеальном виде
расположение газового пузырька (г) внутри эмульсио нной капли соответствует
позиции IV (см. рис. 7.11).
В связи с тем, что нефть (н) по отношению к воде (в) на границе раздела с
газом играет роль поверхностно-активного вещества, выскальзывание газового
пузырька из эмульсионной капли в водную среду энергетически невыгодно и
поэтому невозможно. Анализ показал, что при равных поверхностях
практически всегда

вг  нг  нв , (7.6)

где  – поверхностное натяжение.

 435

Рис.7.10. Изменение по-

верхности (1) и толщины пленки (Н)
эмульсии пенной ячейки (2) в Рис.7.10а. Изменение толщины
зависимости от коэффициента пленки эмульсии (Н) и зависимости от
вспенивания диаметра исходной капли (d) для
различных значений коэффициента
вспенивания: 1 – 14 – коэффициенты
вспенивания, равные соответственно 1, 2,
3, 4, 5, 10, 15, 20, 25,30, 35,40, 45,50
 436

Рис.7.11. Варианты расположения газового ядра (пузырьков) в пенной

ячейке: I – распределение тонкодисперсное; II – распределение
крупнодисперсное; III – эксцентричное ядро; IV – концентричное ядро с
толщиной пленки, соизмеримой с диаметром капель; V – эксцентричное ядро с
отделяющимся натеком: 1 – пенная ячейка; 2 – глобула воды; 3 – газовое ядро;
4 – пленка нефти

Т.е. переход газового пузырька в водную фазу невозможен. С учетом

поверхностей контакта (S) это неравенство можно записать в следующей
форме:

Sвг вг  нгSнг  нвSнв , (7.7)

 437

где Sвг = Sнг.

Выскальзывание газового пузырька из капли эмульсии привело бы к
появлению еще одного слагаемого в левой части уравнения, что сделало бы
дебаланс неравенства еще большим, т.е.

Sнвнв  Sвг вг  нгSнг  нвSнв . (7.8)

Экспериментальные данные о соотношении поверхностного натяжения

на границах раздела фаз нефть – вода, нефть – газ и газ – вода представлены в
табл. 7.2, из которой видно, что сумма поверхностных натяжений на границе
раздела нефть – газ и нефть – вода для всех нефтей меньше поверхностного
натяжения на границе раздела вода – газ.
Поверхностное натяжение нефти на границе раздела со своими парами
оказывается еще меньше. При наличии в воде поверхностно-активных веществ
поверхностное натяжение на границе с нефтью резко понижается, вплоть до 2 –
5 дн/см. В зависимости от концентрации растворимых в воде ПАВ
поверхностное натяжение на границе с газом уменьшается лишь до 36 – 45
дн/см. Поэтому неравенство (7.8) сохраняется (табл. 7.3).
Таблица 7.2
Вещество Поверхностное натяжение на границе
с газом с водой
Вода 72,5 0 72,5
Туймазинская нефть 27,2 30,2 57,4
Сураханская нефть 25,8 27,8 53,6
Балахинская нефть 28,9 27,1 56,0
Бинагазинская нефть 31,0 19,0 50,0
Ромашкинская нефть 28,0 25,6 53,6
Ухтинская нефть 31,1 33,3 64,4
Старогрозненская нефть 29,0 26,0 55,0
 438

Таблица 7.3
Поверхностно- Поверхностное натяжение на Концентрация
активное вещество границе раздела, дн/см ПАВ, мг/л
с углеводородом с газом
Плюроник-68 7 40 10
Плюроник-64 13 45 10
Блоксополимер окиси 12 44 10
этилена
ОП-7 2 34 1000
ОП-7 8 36 200
ОП-10 10 38 200
Дисолван 4411 6 37 200
Дисолван 4411 2 34 700
НЧК 7 40 5000

Идеальный процесс совмещения разгазирования с деэмульсацией нефти в

слое гидрофильной среды (вода, обогащенная поверхностно-активными
веществами) достигается при толщине слоя эмульсии вокруг газового ядра,
равной представительному диаметру капель пластовой воды или меньшей его
(см. рис.7.9). В этом случае обеспечивается жесткий контакт гидрофильной
среды с бронирующими оболочками каждой капли, которые под воздействием
реагента разрушаются, а содержимое капель переходит в состав дренажной
воды. Аналогично осуществляется глубокое обессоливание нефти.
Пенная деэмульсация эффективна при соблюдении следующих
дополнительных условий:
а) время всплытия пенного элемента (группы или одного газового
пузырька, окруженного слоем эмульсии) должно быть достаточным для
разрушения бронирующих оболочек на каплях пластовой воды;
б) общее количество и размеры пенных элементов, всплывающих в слое
воды, при их наиболее плотной упаковке теоретически ограничиваются
просветностыо (сечение, занятое водой) порядка 26%;
в) производительность аппарата должна определяться количеством и
скоростью свободного подъема пенных элементов в жидкой фазе чему и
 439

должна соответствовать скорость вспрыскивания в водный объем новых капель

эмульсии.
В целом производительность аппаратов пенной деэмульсации может
быть определена по формуле:

S z
Q  0,222 t, (7.9)
3
(1  n) 2

где Q – производительность по жидкости, м3/с; S – сечение аппарата, м2; z –

коэффициент распределения пенных ячеек по сечению аппарата; t – время,
необходимое для разрушения оболочки при всплытии пенной ячейки, с; n –
коэффициент вспенивания, равный отношению кратного объема газового ядра
к объему нефти в пенной ячейке.
Пенные деэмульсаторы как в горизонтальном, так и вертикальном
вариантах исполнения могут иметь исключительно высокую
производительность.
Теоретически пропускная способность аппарата площадью 1 м2 достигает
25 млн.т/год. Время пребывания нефти в рабочей зоне аппарата определяется
несколькими минутами.
Совмещение операций по разгазированию нефти с ее горячей сепарацией
и деэмульсацией в гидрофильной среде сопровождается также автоматической
очисткой дренажных вод за счет эффектов флотации. Любая, самая маленькая
частица нефти, впрыскиваемая в гидрофильный объем, снабжается своим
газовым ядром, которое неизбежно увлекает ее на верхнюю границу раздела
фаз нефть – вода. Это позволяет получать чистую дренажную воду, пригодную
для закачки в пласт без дополнительной обработки на очистных сооружениях.
При подборе технологического режима пенной деэмульсации нефти
должны быть правильно оценены размеры исходных капель эмульсии,
вводимой в объем воды, обогащенной деэмульгаторами, а также фактор
 440

вспенивания n. Толщина эмульсионного слоя вокруг газового ядра (см. рис.

7.10) уменьшается особенно быстро при соотношении объемов выделившегося
газа и исходной капли нефти от 1 до 10 – 15, хотя на практике оптимальное
соотношение может быть принято и другим. Это зависит от диаметра капелек
пластовой воды в эмульсионном слое вокруг газового ядра, состояния их
бронирующих оболочек и других технологических параметров. В этом же
интервале наиболее резко изменяется и поверхность контакта эмульсии с обо-
гащенной деэмульгаторами водной средой.
На рис. 7.11 видно, что с уменьшением диаметра исходной капли, при
всех прочих равных условиях, толщина эмульсионной пленки вокруг газового
ядра также снижается. Для достижения толщины эмульсионной пленки 100 мк
достаточно иметь исходную каплю диаметром 2 мм, вспененную изнутри
пятью объемами выделившегося газа. Отсюда также следует, что вспенивание
исходных капель размером от 0,5 до 10 мкм 15 объемами газа и более влияет на
утоньшение эмульсионной пленки в меньшей мере, чем снижение размеров
самих капель. При выборе оптимальных параметров вспенивания (n)
учитывается вязкость нефти и связанная с этим возможность оттеснения части
жидкости в тыльные зоны всплывающей пенной ячейки (см. рис. 7.12
отдельных случаях возможен разрыв ячейки на две части, меньшая из которых
может оказаться без газового ядра.

7.5 Использование трубопроводов в качестве технологических

аппаратов подготовки нефти
7.5.1 Сепарация газоводонефтяной смеси в концевых делителях фаз
Транспортирование газоводонефтяной смеси по классической схеме
всегда предусматривало ее сепарацию от газа на ДНС или на центральной
 441

площадке промысловых сооружений. Крупным недостатком такой схемы

является неиспользование в технологических целях эффекта разделения
газожидкостной смеси на жидкую и газовую фазы в процессе ее
транспортирования, и кроме того, разделения эмульсии на ее составляющие
компоненты. В связи с этим для осуществления сепарации газожидкостной
смеси, разрушения и разделения водонефтяной эмульсии использовалось
громоздкое дорогостоящее технологическое оборудование, отличающееся
большой металлоемкостью и требующее значительных капитальных вложений
и эксплуатационных затрат.
Для повышения производительности традиционных сепараторов и
снижения затрат на операции по обезвоживанию и очистке воды по новой
технологии скорость движения потока газоводонефтяной смеси на конечном
участке сборного трубопровода необходимо снизить до уровня,
обеспечивающего расслоение смеси на нефть, газ и воду, а отбор каждого из
продуктов осуществлять отдельными потоками. При этом поступающую с
групповых установок водонефтяную эмульсию транспортируют по сборному
коллектору непосредственно на пункты подготовки нефти. Режим
транспортирования можно поддерживать турбулентным. При реализации такой
технологии на подходе к пункту подготовки нефти газоводонефтяная смесь
попадает в расширенную часть трубопровода, имеющего диаметр порядка
1000-1400 мм. Такой или другой расчетный диаметр концевой части
трубопровода создает режим движения, обеспечивающий расслоение потока на
нефть, газ и воду и увеличение производительности последующих
функциональных аппаратов.
Высокая производительность установок сепарации газа, подготовки
нефти и воды достигается при поступлении на них предварительно
расслоившейся на указанные компоненты продукции скважин. Процессы
разделения газоводонефтяного потока на отдельные фазы успешно
 442

осуществляются в концевом делителе фаз (КДФ), представляющем конечный

участок сборного трубопровода увеличенного диаметра.
Широкое применение КДФ позволяет исключить использование ап-
паратов предварительного сброса воды, выполненных в виде дорогостоящих
многочисленных булитов и отстойных резервуаров, в которых при отсутствии
системы улавливания легких фракций (УЛФ) теряется часть легких
углеводородных фракций, массовая доля которых составляет около 0,7%, что, в
свою очередь, загрязняет окружающую среду. Особенно важно внедрение КДФ
при сборе вязких сероводородсодержащих нефтей, когда резервуары вообще не
применяются. Элементы типа КДФ необходимы для предварительного сброса
отделившейся воды в условиях сборных пунктов, на групповых установках и
дожимных насосных станциях с целью снижения энергетических затрат на
перекачку и уменьшения коррозии трубопроводов.
В некоторых случаях КДФ выбирают с учетом границы существования
расслоенной структуры течения при максимальной скорости смеси 1 – 2 м/с.
При этом рассчитывают диаметры для различных расходных газосодержаний
β=Qг/(Qг +Qж) (Qг и Qж - соответственно расход газа и жидкости) и расходов
жидкости Qж. Необходимая площадь сечения занятая газом Fr, иногда
рассчитывается из условия седиментации большей части взвешенных в газе
капель нефти по методике, аналогичной методике расчета пропускной
способности сепаратора по газу.
Необходимую площадь сечения КДФ F можно вычислить через истинное
газосодержание (φ=Fr/F для расслоенной структуры течения, причем, поскольку
диаметр входит в формулу для определения F r, процесс вычисления диаметра
будет итерационным.
Переход от одной структуры течения к другой определяется характером
поверхности раздела газа и жидкости. Структура такой поверхности связана с
гравитационными волнами, математической и физической характеристиками
которых является безразмерный критерий Фруда Frсм, показывающий
 443

соотношение сил - инерционных и тяжести. Структурная диаграмма

газожидкостного потока разделена в этом случае на зоны в координатах β, Fr см,
являющихся основными определяющими параметрами пробковой и
расслоенной структур течения газожидкостного потока. Граница между ними в
горизонтальной трубе со свободным концом определена по эмпирической
формуле

Frкр  0,2 exp(2,5) / 1    2 при   0,2 . (7.10)

Граница существования расслоенной и пробковой структур определяется

зависимостью критического Frсм.кр от β, записанной в виде экспоненты от
полинома третьей степени параметра

x  ln(1  )
Frсм.кр  exp(4,62  3,757х  0,481х 2  0,0207х 3 )
(7.11)

Поскольку экспериментальные данные при этом были получены для

β=0,99 - 0,20, не следует использовать эту зависимость вне указанного
интервала. Так как граница, определяемая по уравнению (7.10), сужает область
существования расслоенной структуры по сравнению с границей, получаемой
из уравнения (7.11) для промысловых газовых факторов, в дальнейшем будем
использовать уравнение (7.10).
В действительности переходная зона от одной структуры течения
газожидкостной смеси к другой имеет большую ширину, поэтому саму границу
условно проводят где-то в середине переходной области. Выражая β через
расходы фаз, минимальный диаметр КДФ определим из условия Fr см< Frсм.кр
формуле

 2,5Q г 
d min  0,965 Q ж ехр  . (7.12)
 Q ж  Qг 
 444

Здесь под Qж подразумевается сумма расходов нефти и воды.

Граница перехода от полностью расслоенной структуры к эмульсионной
определяется через максимальную скорость жидкости по формуле

24 g
Vж  , (7.13)
н 

где σ – поверхностное натяжение на границе раздела фаз нефть-вода;

Δρ – разность плотностей этих фаз;
g – ускорение свободного падения;
ρн – плотность нефти.
Полученный при этом критерий устойчивости по Кутателадзе для
границы расслоенной и эмульсионной структур К=3,13.
Под скоростью жидкости следует понимать усредненную скорость нефти
и воды, поскольку скорости этих фаз несколько различны. Для малых рабочих
газовых факторов полагаем, что жидкость занимает все сечение трубы. Исходя
из этого, получаем оценочную формулу для минимального диаметра трубы из
условия необходимости полного расслоения водонефтяной эмульсии как
ограничивающего процесс параметра

4Q ж g
d min   0,8 . (7.14)
Vmax 4
н

Длину КДФ следует рассчитывать из условия полной коалесценции

капель и расслоения потока. При отсутствии специально рассчитанной
коалесцирующей секции степень укрупнения или размер капель воды
необходимо рассчитывать из условия транспортирования водонефтяной смеси в
подводящем трубопроводе после определения и исключения из длины его
длины массообменной секции.
 445

Максимальная производительность КДФ, например, для условий из ЦСП

рассчитывается по уравнению (7.15)
Условие Frсм< Frсм.кр после несложных математических преобразований с
учетом обводненности w представляется неравенством

(1  w )G
Q ж  exp 2,5 ln(1,04d )  1,25 , (7.15)
1  (1  w )G

где G - газовый фактор.

В соответствии с выражением (7.15) после подстановки диаметра рас-
сматриваемого КДФ d=l м при обводненности 70% и рабочего газового фактора
5 м3/т суточная производительность по жидкости из условий расслоения потока
на газ и жидкость не должна превышать 40 тыс.м3/сут.
С учетом критерия К=2 и замеренных σ=0,032 Н/м, ρн=0,88 г/см3,
плотности воды ρв=1,15 г/см3 из формулы (7.13) получим, что при полном
расслоении эмульсии на нефть и воду скорость смеси не должна превышать 0,2
м/с. При этой скорости производительность по жидкости (для малых газовых
факторов можно пренебречь площадью сечения трубы, занятой газом) не
должна превышать 13,5 тыс.м3/сут.
Экспресс-метод определения длины и диаметра КДФ может быть
осуществлен с помощью номограммы (рис. 7.12).
 446

Рис. 7.12. Зависимость длины L концевого делителя фаз, достаточной дли

выделения газа и расслоения потока на газ и жидкость, от производительности
Q: 1, 2, 3, 4, 5, 6 – условные диаметры соответственно 300,600,700,800,1000 мм

Более точно необходимое сечение концевого делителя фаз (КДФ) для

газовой фазы рассчитывают по формуле

QжГ
Sг 
Р Т0 z0
8,64  10 4 Wд    KL  Kп
Р0 Т z

где Qж – производительность по жидкости, тыс.м3/сут .;

Г - газовый фактор (рабочий), м3/м3;
Wд - допустимая скорость газа, м/с, равная
 447

ж  г
Wд  Vг ;
г

Р, Р0 – давление соответственно сепарации и атмосферное, кгс/см2;

Т, Т0 – температура соответственно сепарации и стандартная, К;
z, z0 – коэффициент сжимаемости газа соответственно в рабочих и
стандартных условиях;
KL – коэффициент длины;
Кп -коэффициент пульсации;
Vг - скорость;
ρж, ρг - плотность соответственно жидкости и газа в рабочих условиях,
кг/м3.
Скорость Vг =0,075 м/с, что соответствует уносу 2000 см3 жидкости на
1000 м3 газа (в условиях сепарации) Кп=0,75-0,8. При определении KL=(L/aD)0,56
исходят из условия, что L=9-12 (где L и D – соответственно длина и диаметр
КДФ). Это уточняется после расчета разделения жидкой фазы на нефть и воду.
Низкие качество сепарации и производительность сепараторов обу-
словлены незавершенностью таких медленно протекающих в них процессов,
как коалесценция зародышей газовых пузырьков и их всплытие в объеме
нефти, гашение пены, возникающей в результате перехода газовых пузырьков
через границу раздела фаз нефть – газ, а также отсутствием условий для
возврата в нефть тяжелых компонентов газа и капелек жидкости, увлеченных
потоком газа.
В связи с этим сепарацию газонефтяной смеси было предложено
осуществлять при наиболее благоприятных термодинамических и гид-
родинамических режимах для каждого из происходящих процессов
(коалесценция газовых пузырьков, переход их в состав газовой фазы, гашение
пены, очистка газа от взвешенных частиц и жидкости) при транспортировании
продукции скважин на конечных участках сборных трубопроводов с
расчетными характеристиками (длина, диаметр).
 448

Для определения эффективности процессов предварительного расслоения

продукции скважин и аппаратов проведены промысловые испытания концевого
делителя фаз (КДФ) на ДНС при Куакбашском ЦСП НГДУ
"Лениногорскнефть" АО "Татнефть" по схеме рис. 7.13.

Рис. 7.13. Технологическая схема испытаний КДФ на ДНС при

Куакбашской ЦСП: 1 – вход продукции скважин с реагентом от ГЗУ; 2 –
технологический трубопровод-каплеобразователь; 3 – КДФ; 4 – отбор газа из
КДФ; 5 – отбор воды из КДФ; 6 – сепаратор; 7 – газопровод; 8 – трубчатый
каплеобразователь; 9 - отстойник; 10 – буферная емкость; 11, 12 – насосы; 13 –
водосборная емкость; 14 – очищенная вода; 15 – подготовленная нефть.

КДФ (рис. 7.14) включает трубопровод 1, где эмульсия расслаивается на

газ, нефть и воду, расширяющуюся головку 2, в которой смонтирован лоток 4.
Нефть с оставшейся в ней водой из лотка подается по трубопроводу 6 на
дальнейшую подготовку. Для предотвращения образования воронки
трубопровод 6 снабжен диском 5. Отделившаяся вода по трубопроводу 8,
имеющему отстойный диск 7, подается на очистные сооружения. Остаточный
газ поступает в газовый коллектор по газопроводу через отсекатель 3 и
регулирующий клапан, работающий от датчика. Имеется также система
запорной и регулирующей арматуры.
 449

Рис. 7.14. Концевой делитель фаз (КДФ): 1 – трубопровод; 2 –

расширяющая головка; 3 – отсекатель; 4 – лоток; 5 – диск; 6 – трубопровод; 7 –
отстойный диск; 8 – трубопровод

Техническая характеристика КДФ

Производительность по жидкости, т/сут. 17000
Диаметр, м 1,0
Давление в КДФ, МПа 0,4
Количество воды в нефти, %
на входе Не ограничивается
на выходе до 30
Содержание в воде, мг/л:
нефтепродуктов 59
КВЧ 45

Продукция скважин: нефть верхних горизонтов - сернистая, высоковязкая

(60 сП при 20 °С); содержание воды - более 40%; средний газовый фактор -
13 м3/т. Время и режим движения эмульсий от групповых установок до ДНС
характеризуются параметрами, представленными в табл. 7.4.
Таблица 7.4
 450

Номер Производи Длина Диаметр Re,без Время Скорость

ГЗУ тельность трубо- трубопро- учета движения движения
по жидко- проводов, водов, м газовой с учетом с учетом
сти, м3/сут. м фазы газовой газовой
фазы, мин. фазы, м/с
1 598 1800 159 2340 25,4 1,03
3 3865 4500 325 8820 39,6 1,9
6 994 5000 159 3900 48,6 1,7
7 1000 80 250 2420 1,97 0,68
9 679 6000 159 2650 8,6 1,16

В процессе исследований использовали деэмульгатор прохинор, который

дозировали из расчета 80-100 г/т в неразбавленном виде в поток нефти на ГЗУ.
Упрощенный вариант КДФ был выполнен в виде трубчатого устройства
диаметром 1000 мм, длиной 100 м. Давление в КДФ поддерживали на уровне
0,4 – 0,5 МПа, а характер расслоения потока на нефть, газ и воду изучали с
помощью 13 пробоотборных (сальниковых) устройств, установленных по длине
КДФ. Результаты исследований работы аппарата при производительности по
жидкости 7000 м3/сут. в обобщенном виде представлены на рис.7.15. Уже на
этой стадии исследований было установлено, что продукция скважин при
движении по КДФ эффективно расслаивается на газ, нефть и свободную воду.
Эффективность сепарации и количество газа, находящегося в нефти в
окклюдированной форме, а также в виде всплывающих более крупных
пузырьков газа, определяли путем отбора и последующего анализа проб нефти
из КДФ на уровне 30 – 40 см от его нижней образующей. В результате
исследований установлено, что процесс расслоения потока вязкой жидкости на
газ и нефть происходит в основном на расстоянии 25 – 30 м от входа
газоводонефтяной смеси в КДФ. Процессы всплывания мелких пузырьков газа
и разрушения пены завершаются на расстоянии 50 – 60 м от начала КДФ.
 451

Рис. 7.15. Расслоение потока продукции скважин в КДФ: 1-13 – точки

отбора проб (пробоотборные устройства); Г-газ; Э - водонефтяиая эмульсия; В -
вода

При этом остаточное содержание газа, растворенного в нефти в средней и

конечной точках КДФ, составляет 4,6 м3/м3. Анализ качества отбираемого из
КДФ газа показал, что диаметры уносимых потоком капель нефти –
небольшого диаметра (около 15 мкм), а количество их незначительно.
Фильтровальная бумага, установленная на пути газового потока, оставалась
чистой. Это свидетельствует об осуществлении в КДФ процессов самоочистки
газа, а также о хорошем качестве сепарации нефти и газа. Качество воды,
отобранной из КДФ, также довольно высокое. Содержание нефти в ней
составляло в среднем 57,6 мг/л, а сероводорода - 290 мг/л.
В состав свободной воды переходят наиболее крупные капли, возникшие
в коммуникациях промысловой системы сбора, которые почти полностью
отделяются от нефти на участке КДФ длиной до 60 м.
Ниже приведены данные о качестве нефти после сброса пластовой воды в
емкостях, работающих, в режиме глубокого предварительного сброса.
Период Содержание воды в нефти после отстойников, %
лето 4,5; 9,0; 4,5; 2,0; 0,9; 3,0; 4,5; 2,5; 4,5
осень 6,74; 3,31; 6,3; 5,6; 8,5; 4,65; 3,7; 3,79; 7,79
Среднее содержание воды в нефти составляет 5,6%. Это свидетельствует
о возможности осуществления при условиях на ДНС предварительного сброса
воды до 6% - из нефти даже повышенной вязкости.
 452

Отсюда следует, что КДФ выполняет функции деэмульсатора, первой

ступени сепарации и аппарата предварительного сброса воды одновременно.
Аналогичные функции способны выполнять только трехфазные сепараторы,
стоимость которых при сравнительно низкой производительности намного
выше. В результате применения КДФ производительность установленных
после него аппаратов (сепараторов, отстойников) возможно повысить в 1,5 – 2
раза.
Дальнейшие исследования подтвердили высокую эффективность
процесса и аппарата этого типа.
При исследованиях использовали деэмульгатор прохинор, который
дозировали в неразбавленном виде в поток нефти на ГЗУ из расчета 80 – 100
г/т. В связи с применением плунжерных насосов для дозировки реагента подача
деэмульгаторов в поток нефти носила пульсирующий характер. Это
обстоятельство, а также высокая вязкость дозируемого деэмульгатора, низкие
турбулентность потока и температура (5 – 7 °С) обусловили недостаточную
эффективность обработки эмульсии при ее движении по трубопроводам.
Однако даже в этих условиях КДФ оказался способным выполнять функции
аппаратов предварительного сброса пластовой воды или устройства,
повышающего их производительность.
КДФ представлял трубу диаметром 1000 м и длиной 70 м без регулятора
уровня, КИП и автоматики и имел следующую техническую характеристику:
Производительность по жидкости, м3/cyт. 7000
Осредненная скорость продвижения
газоводонефтяной смеси, м/с 0,33
Средняя скорость, м/с:
жидкости 0,2
газа 0,45
Давление, МПа:
в КДФ 0,4 – 0,5
 453

сепарации 0,38
Температура сепарации, 0С 5–7
Газовый фактор, м3/т:
в КДФ (I ступень) 8,4
остаточный (II ступень) 4,6
суммарный 13,0
Характер расслоения потока на нефть, газ и воду и на этот раз изучали с
помощью пробоотборных устройств, установленных по длине КДФ и
позволяющих отбирать пробы нефти, газа и воды послойно по его сечению.
Работу аппарата исследовали при производительности по жидкости 500, 3000 и
7000 м3/сут. Некоторые результаты исследований приведены на рис. 7.16.
Эффективность сепарации и количество газа, наводящегося в нефти в
окклюдированной форме, а также в виде всплывающих более крупных
пузырьков, определяли путем отбора и последующего анализа проб нефти в
КДФ на уровне 30 – 40 см (рис. 7.17) от его нижней образующей.
Даже при такой вязкой нефти, как угленосная, поток расслаивается на
нефть и газ в основном на расстоянии 25 – 30 м от входа в КДФ. В
дальнейшем, на расстоянии до 50 – 60 м завершаются всплытие мелких
пузырьков газа и разрушение пены (табл. 7.5).
Таблица 7.5

Параметры Точки отбора проб по длине КДФ

4 7 12 концевой
участок
Содержание свободного газа в нефти в 26 10 0 0
условиях сепарации, %об.
Количество окклюдированного газа в 1 м3 0,35 0,11 0 0
нефти в условиях сепарации, м3/м3
Газовый фактор при последующем 5,96 5,07 4,60 4,60
разгазировании проб в нормальных условиях,
м3/м3
 454

Рис. 7.16. Характер расслоения потока в КДФ: производительность: а, б в

– соответственно 500, 3000, 7000 м3/cyт, h – высота по сечению КДФ

Рис. 7.17. Схема расслоения потока и отбора проб в КДФ дня

определения количества окклюдированного в нефти газа: 2, 4, 7, 12 – точки
отбора проб по длине устройства; 1 – расстояние между точками отбора проб; t
– время пребывания жидкости на участке; h – точка отбора проб от нижней
образующей; Н - высота уровня жидкое» (нефти) от нижнее образующей

Высокая эффективность сепарации газа по длине аппарата под-

тверждается результатами анализа содержания его в нефти в средней части и
 455

конце КДФ. Установлено, что остаточное содержание газа в нефти в этих

точках практически одинаково, соответствует растворимости его в нефти в
условиях опытов и составляет 4,6 м3/м3.
Анализ качества отбираемого из КДФ газа показал, что размер уносимых
потоком капель нефти не превышает 15 мкм, а количество их невелико. Это
свидетельствует о протекающих в КДФ процессах самоочистки газа и
приближении условий сепарации к равновесным. Время, необходимое для
завершения этих процессов, составляет 8 – 10 мин.
Остаточное содержание воды в нефти на выходе из КДФ даже в зимний
период в среднем не превышает 30%, что полностью соответствует задачам
аппаратов предварительного сброса свободной пластовой воды. При
улучшении процесса разрушения эмульсии в промысловой системе сбора и в
летний период эксплуатации результаты оказываются значительно лучше:
содержание воды в нефти уменьшается до 2 – 10%.
Общее количество пластовой воды, сбрасываемой из КДФ и техно-
логических отстойников, колеблется от 3,2 до 3,5 тыс. м 3/сут. Без допол-
нительной очистки она отводилась в буферную емкость объемом 200 м 3, откуда
перекачивалась на кустовые насосные станции системами ППД. Еще более
высокие качества имеет пластовая вода, отбираемая из буферного резервуара,
играющего одновременно роль отстойной емкости. Это и позволило решить
проблему ее закачки в пласт без дополнительной очистки.
Необходимая длина КДФ для обработки угленосных нефтей, где
практически полностью завершаются процессы сепарации газа (при
производительности до 7000 т/сут.) и расслоение потока на свободную воду и
эмульсию с содержанием воды до 30%, составляет 50 – 60 м. Для девонских
нефтей она может быть значительно меньше.
На Дюсюмовском узле сброса воды и подготовки газоводонефтяная
эмульсия характеризуется следующими показателями:
- высокая стойкость пены, ухудшающая сепарацию, колебание газо-
 456

вого фактора в продукции скважин перед установкой подготовки нефти от 1,5

до 3,1 Нм3/м3, высокий остаточный газовый фактор при времени пребывания
продукции скважин в аппаратах от 50 мин. до 2 ч (1,1 - 1,9 Нм3/м3 );
- поступление продукции скважин на установку в пульсирующем
режиме, в связи с чем производительность изменялась от 3500 до 11000 м 3/сут.,
а давление от 0,3 до 1,2 МПа с временным интервалом 2 - 3 ч, колебания
обводненности нефти от 20 до 90%;
- высокая вязкость эмульсии, которая по отдельным скважинам дос-
тигала 4,8 Па.с;
- повышенное содержание механических примесей в сырье, которое
по отдельным скважинам изменялось от 0,2 до 0,6%, а содержание сульфида
железа - от 1000 до 4000 мг/л; кроме того, за счет прорыва к забоям скважин
соленых пластовых вод плотность воды в продукции скважин составляла
1,1643 г/см3, а на других участках, наоборот, происходило ее опреснение до
1,1100 г/см3, что существенно уменьшало скорость осаждения таких капель
воды на дно аппаратов.
Дисперсность капель воды в эмульсии была очень высокой и составляла
3 – 10 мкм против 10 – 30 мкм в начальный период эксплуатации объекта.
Устойчивость эмульсии к разрушению оказалась на 30% выше, чем
обычно, о чем свидетельствует степень ее разрушения только на 70 – 80% даже
при дозировке реагента-деэмульгатора из расчета 100 г/т.
Все это обусловило очень неблагоприятные условия для расслоения
продукции скважин и ухудшения процесса подготовки нефти и, соот-
ветственно, качества товарной нефти. Тем не менее, работа КДФ оказалась
успешной, особенно в сравнении с использованием для этих целей
традиционных булитов-отстойников. КДФ был изготовлен из труб нефтяного
сортамента и смонтирован в виде двух последовательных секций. Из приемного
трубопровода продукция скважин поступала в первую секцию диаметром 720
мм, длиной 60 м, которая поворотом на 180° переходит во вторую
 457

параллельную секцию диаметром 1220 мм такой же длины. Внутри концевого

участка второй секции предусмотрены отсеки и патрубки для отбора
отделившейся нефти и сброса воды.
На патрубках газа и воды установлены регулирующие клапаны.
Сигнализатор уровня раздела фаз (СУРФ), установленный в концевой части
второй секции на высоте 300 мм от нижней образующей, при отсутствии нефти
в отделившейся пластовой воде открывает регулирующий клапан на водяном
патрубке. При наличии нефти в воде весь поток поступает в приемный отсек и
дальше - на установку подготовки нефти. На газовом патрубке внутри второй
секции установлен газовый отсекатель.
Установлено, что пеноооразование (до 50%) происходит, в основном, в
подводящих трубопроводах диаметром 250 мм перед КДФ. В самом КДФ
дополнительно переходит в пену только 12% газа, а при нагревании потока до
30 °С газовый фактор увеличивается еще на 15 %.
Результаты исследований характера расслоения потока в КДФ приведены
в табл. 7.6.
Таблица 7.6
Точка Диаметр Скорость Обводненность, % Положение
верх середина низ
отбор секций, движения уровня
проб, м мм потока, раздела
м/с фаз, мм
40 700 0,3 14 40 85 Отсут.
50 1200 0,1 20,8 47,6 100 600
100 1200 0,1 2,8 28,8 100 700
Примечание. Во всех точках отбора свободного газа не обнаружено. Имеется пена.

Оказалось, что в первой секции КДФ диаметром 720 мм расслоения

потока не произошло. При переходе газоводонефтяной смеси во вторую секцию
диаметром 1220 мм происходит расслоение потока на нефть, эмульсию и
свободную воду, уровень которой располагается выше оси трубы. В концевой
части второй секции уровень отделившейся воды повышается до 700 мм.
 458

В результате исследований установлено, что КДФ, использованный для

расслоения продукции скважин с осложненными реологическими и физико-
химическими свойствами, способен одновременно выполнять функции
нескольких аппаратов: ступени сепарации, предварительного сброса пластовой
воды и первичной очистки пластовой воды. В устройстве также сглаживаются
пульсации расхода жидкости, поступающей с промыслов. Об эффективности
применения КДФ вместо традиционных аппаратов предварительного сброса
можно судить по тому факту, что его внедрение на Дюсюмовской УПВСН
позволило высвободить для других технологических целей шесть отстойных
аппаратов общим объемом 1200 м3. При этом остаточное содержание воды в
нефти снизилось с 30 до 3 – 11%. Общее количество пластовой воды,
сбрасываемой из КДФ на этом объекте, составляет 7 - 7,5 тыс.м3/сут.
Учитывая высокую эффективность концевых делителей фаз и их
способность выполнять функцию аппаратов многоцелевого назначения
(сепараторы, установки предварительного сброса воды, гасители пульсаций и
т.д.), они получили широкое распространение на промыслах под самыми
различными названиями (депульсаторы, успокоители и т.д.).
Рассмотрим технологическую схему концевого делителя фаз, рис. 7.18.
Продукция нефтяных скважин с Северо-Салымского месторождения че-
рез узел входных задвижек поступает на вход успокоительного трубопровода
(У Т), в котором предварительно расслаивается на три потока - нефть, вода, газ.
Для интенсификации процесса выделения воды из газожидкостной смеси в
трубопровод транспорта на кусте производится подача реагента в расчете
30 – 50 г/т нефти. Из верхней образующей трубы УТ предварительно
отбирается свободный газ, выделившийся в подводящем трубопроводе и
направляется в нефтегазовый сепаратор. Расслоенный поток жидкостной смеси
с УТ перетекает в два параллельных КДФТ, в которых достигается
дополнительное
 459

443
Рис.7.18. Конструкция концевого делителя фаз трубного (КДФТ), разработанного ЗАО НКТ
"МодульНефтеГазКомплект" для Северо-Салымского месторождения
 460

выделение воды из нефти, выделение нефтяных глобул из воды - отстой воды,

отбор свободного газа, частично поступающего из успокоительного
трубопровода. Вода из КДФТ направляется на прием КНС. При этом
предусмотрена установка регулирующего клапана на трубопроводе, подающим
воду из "подпитывающего" трубопровода на КНС.
Предварительно обезвоженная нефть до 20% остаточной воды из КДФТ
поступает в трубопровод на вход нефтегазового сепаратора, в который посту-
пала продукция скважин с Северо-Салымского месторождения. Остаточная
обводненность определяется влагомером, установленным на трубопроводе
после насосов внешней перекачки перед узлом учета нефти. Конструктивная
особенность данного КДФТ заключается в фильтрах расположенных в нижней
части КДФТ-1 и КДФТ-2, при помощи которого происходит дополнительная
очистка воды. Предусматривается регенерация фильтра, которая
осуществляется путем продувки попутным газом из газового расширителя.
Дренаж с КДФТ УТ, также сброс с предохранительного клапана,
установленного на УТ, направляется в дренажные емкости с последующей
откачкой на прием насосов ДНС.
7.5.2 Технологическая схема увеличения производительности
действующих обезвоживающих установок
На рис. 7.19. представлены технологические схемы базовой установки
вдвое большей производительности при одном и том же наборе основного
технологического оборудования. Применение встроенных трубчатых
каплеобразователей позволяет разделить отстойную аппаратуру на два
параллельных блока повышенной производительности при высоком качестве
обезвоженной нефти. Увеличение производительности по старой схеме
потребовало бы удвоение числа всех основных технологических аппаратов.
Технологические принципы традиционной схемы (см. рис. 7.19,а).
1. Смешение нефти с деэмульгатором.
2. Нагрев.
 461

3. Отстаивание в отстойниках с нижним вводом.

Повышение производительности объекта требует пропорционального
увеличения количества основных технологических аппаратов.

Рис. 7.19. Технологические схемы увеличения производительности

действующих установок: 1 – ввод сырой нефти; 2 – теплообменники; 3 –
нагреватели; 4 – отстойники с нижним вводом; 5 – буферная емкость; 6 –
насос; 7 – секционный трубчатый каплеобразователь; 8 – отстойники с
торцевым вводом; 9 – сброс дренажной воды; 10 – ввод деэмульгатора

Технологические принципы схемы с использованием встроенных

трубчатых каплеобразователей (см. рис. 7.19,б).
1. Смешение с деэмульгатором.
2. Нагрев.
3. Разрушение эмульсии в секционном каплеобразователе.
4. Частичное расслоение потока перед вводом в отстойную аппаратуру.
5. Расслоение потока и динамическое отстаивание в отстойниках с
торцевым вводом.
Преимущества новой схемы:
 462

- позволяет увеличить производительность действующих

обезвоживающих установок на 275%, а обессоливающих установок на 172% без
расширения;
- одновременно с этими удельный расход газа на нагрев снижается на
50%;
- удельные кап. затраты и эксплуатационные расходы уменьшаются на
50%.
7.5.3 Отстойная аппаратура
Ообъемные аппараты
Проблема создания высокопроизводительной отстойной аппаратуры в
последние годы стала одной из наиболее актуальных. Высокие темпы
увеличения объемов добычи и подготовки нефти, ее концентрация в огромных
количествах на центральных сборных пунктах потребовали создания отстойных
аппаратов высокой производительности. Применение отстойной аппаратуры с
прежними технологическими характеристиками неизбежно приводит к
созданию дорогостоящих и металлоемких промышленных комплексов, отчуж-
дению под технологические площадки больших земельных участков,
использованию значительного числа контрольной, регулирующей аппаратуры и
запорных устройств, усложнению обслуживания и т.д.
Совершенствование конструкции отстойных аппаратов до недавнего
времени развивалось в двух направлениях:
- улучшение гидродинамики потока внутри аппаратов для более полного
использования их полезного объема (распределительные устройства,
отстойники и т.д.) рис.7.20;
- интенсификация процессов коалесценции глобул пластовой воды и
отделения ее от нефти (перегородки, изменяющие направление потока, ввод
эмульсии под слой воды, применение электрического поля, вибровоздействия
на граничный слой и т.д.) см. рис. 7.20.
 463

Однако при этом достигнутый уровень производительности оказывался

невысоким и задача по-прежнему оставалась практически нерешенной. Так,
загрузка лучших отстойных аппаратов по жидкости объемом 200 м 3 составляет
1,2 - 1,3 млн.т/год. Задача же состоит в том, чтобы создать аппараты
производительностью, превышающей этот уровень в несколько раз.
Теоретические предпосылки, объясняющие возможность достижения этого
уровня, сводятся к следующему.

Рис. 7.20. Принципиальные схемы отстойных аппаратов различного типа:

а – с перфорированной решеткой; б – с нижним распределенным вводом под
слой дренажной воды и верхним распределенным отводом нефти; в – с
секционным каплеобразователем, нижним распределенным вводом эмульсии и
верхним распределенным отводом нефти; г – вертикальный с секционным
 464

каплеобразователем и нижним распределенным вводом эмульсии под слой

дренажной воды; д – с торцевыми распределительными устройствами для ввода
эмульсин и отвода нефти; е – с переливной перегородкой и промывкой нефти в
слое дренажной воды
Производительность горизонтальных аппаратов цилиндрической формы
может быть рассчитана по формуле, пригодной для капель размером менее 0,1
мм (режим осаждения - ламинарный) (7.17)

Qл 
  
gd 2 L R 2  2 R  h (2R  h ) (R  h ), (7.17)
36R н

где Qл - производительность;
g - ускорение свободного падения;
d -диаметр глобул пластовой воды;
 - разница плотностей воды и нефти;
L - длина аппарата;
R - радиус аппарата;
h - высота водяной подушки;
 - кинематическая вязкость нефти;
н - плотность нефти.
При h = 0 формула принимает вид:

0,143Rgd 2 L
Q 'л  . (7.18)
 н

Из формулы (7.18) видно, что производительность отстойника зависит от

размеров глобул пластовой воды во второй степени. Так увеличение размеров
капель только в 3,3 раза приведет к повышению производительности
отстойников в 10 раз. Другие же параметры влияют на производительность
отстойников линейно. Отсюда следует, что для увеличения производительности
отстойных аппаратов последние должны быть снабжены устройствами,
способными укрупнять капли еще до того как эмульсия попадает в зону отстоя.
 465

Этому должно предшествовать завершение массообменных процессов по

доведению реагента до каждой глобулы пластовой воды и разрушению на них
бронирующих оболочек. При увеличении размеров капель до 0,1 мм и более
скорость осаждения возрастает, режим осаждения становится турбулентным и
производительность отстойника определяется формулой (7.19)

2,75LR gd
Qт  . (7.19)
н

Анализ формул (7.18) и (7.19), а также их сопоставление показывает, что

Qт на два порядка больше Qл. Следовательно, теоретически производительность
отстойных аппаратов при условии предварительного укрупнения капель может
быть повышена в 100 раз. Если учесть ряд факторов, ограничивающих
возможность увеличения производительности отстойных аппаратов до этого
уровня в практических условиях, то возможная загрузка аппаратов оказывается
в 10 раз выше достигнутой. Для этого необходимо:
- осуществлять предварительное укрупнение капель эмульсии до их
введения в зону отстоя или расслоение эмульсии;
- обеспечивать верхний торцевой ввод жидкости по сечению аппарата, а
также равномерный отбор жидкости;
- поддерживать низкий уровень водяной подушки или практически
исключать ее;
- исключать из отстойной зоны аппарата операцию «промывки» эмульсии
через слой дренажной воды.
Устройствами, которые позволяют увеличить размер капель перед
поступлением эмульсии на отстой, могут быть трубчатые и объемные
каплеобразователи гидродинамического типа. Трубчатые каплеобразователи
уже получили широкое распространение на месторождениях, объемные
находятся на стадии разработки. Их применение позволило в отдельных
 466

случаях повысить производительность отстойных аппаратов объемом 200 м3 до

4,05 млн.т/год (Бирючевская ТХУ объединения Татнефть).
При сохранении производительности без изменения использование
каплеобразователей позволяет улучшить качество нефти в 5-10 раз.
Применявшаяся ранее промывка эмульсии через водный слой при
обработке неразрушенной эмульсии, безусловно, играла положительную роль,
так как способствовала снижению прочности бронирующих оболочек на каплях
пластовой воды и переходу значительного их числа в объем дренажных вод.
При осуществлении процесса разрушения эмульсии и коалесценции капель в
каплеобразователях необходимость в промывке отпадает, а ее исключение
позволяет повысить производительность отстойников, так как при этом ста-
новится невозможным вынос части капель восходящим потоком нефти.
Производительность отстойников прямоугольного сечения при условии
движения жидкости перпендикулярно направлению силы тяжести (торцевой
ввод) определяется равенством:

Q'  Fc.o ,

где 'с.о - скорость осаждения.

Максимальная производительность отстойника с нижним вводом
определяется равенством скоростей восходящего потока и осаждения капель в
зоне границы раздела фаз нефть-вода, размер которых учитывается при расчете

Q' '  Fc.o

где ''с.о = 'с.о - ж - результирующая скорость осаждения;

ж - скорость восходящего потока жидкости.
Однако  ж  Q' ' / F , отсюда c.o  c.о  Q / F , следовательно
 467

Q' '  F(c.o  Q' ' / F)  Fc.о  Q' '

или

Q' '  Fc.o / 2 .

Соотношение Q'/Q'' дает выражение

Fс.о
Fс.о ,
2

откуда следует, что производительность отстойников с торцевым

распределенным в плане вводом в реальных условиях может быть в два раза
выше производительности отстойника с нижним распределенным вводом,
работающего с водяной подушкой, поскольку c.o  c.o . Промышленные
испытания показали, что производительность отстойного аппарата с
каплеобразователем и торцевым распределенным в плане вводом может быть
доведена до 9 млн.м3/год (рис.7.21).

Рис. 7.21. Зависимость качества нефти от производительности отстойных

аппаратов: 1 - отстойник с нижним распределенным вводом и промывкой
 468

эмульсии в слое воды; 2 - отстойник с секционным каплеобразователем и

торцевым распределенным вводом; w - остаточное содержание воды в нефти

Достигнутая в практических условиях максимальная производительность

отстойника на ступени обезвоживания составила 4 млн.т/год. На ступени
обессоливания для девонских нефтей (ромашкинская) испытаны отстойники
производительностью 2,1 - 3,6 млн.т/год. Если учесть, что средняя загрузка
отстойных аппаратов на традиционной установке составила 0,167 млн.т/год, то
станет очевидно, какими резервами располагает промышленность. Для нефтей
повышенной вязкости максимальная производительность отстойников
составила 2,7 млн.т/год, что, однако, тоже не является пределом.
Выбор объемных отстойных аппаратов
Производительность отстойной аппаратуры промысловых и заводских
установок подготовки нефти определяется степенью дисперсности капель воды,
вязкостью нефти и другими параметрами, влияющими на скорость расслоения
водонефтяных эмульсий. Решающее влияние на увеличение
производительности отстойных аппаратов при прочих равных условиях
оказывают технологические приемы, направленные на степень укрупнения
капель пластовой воды перед отстоем эмульсии. При осаждении большого
числа капель скорость стесненного падения  определяется не только
параметрами, входящими в выражение закона Стокса, но и соотношением
объемов фаз эмульсии. На основе экспериментальных исследований
стесненного осаждения предложена учитывающая этот фактор эмпирическая
зависимость, которая после некоторых преобразований может быть
представлена следующим образом:

gd 2 (1  w ) 4,75

 1 gd 3 , (7.20)
18 н 1  (1  w ) 4,75 
 30  н2  н 
 469

где н - фактическая вязкость нефти, П;

 - разность плотностей воды и нефти, г/см3;
g - ускорение свободного падения;
d - диаметр капель, см;
w - относительная величина обводненности нефти;
н -кинематическая вязкость нефти, Ст;
н - плотность нефти, г/см3.
При этом ошибка для интервала изменения размера капель воды от 50 до
500 мкм не превышает 4 - 5%. Построенная с учетом рассмотренных выше
факторов номограмма позволяет быстро определить тип и необходимое число
отстойников. В этом случае расчет отстойных аппаратов сводится к
определению числа и типа отстойников, необходимых для осуществления
обезвоживания и обессоливания нефти при заданных технологических
параметрах процесса и выбранных секциях каплеобразователей. Необходимые
исходные данные: d, н, (или Т, °С), v - объем отстойного аппарата, м3 и w
-относительное объемное содержание воды в нефти/
Порядок расчета числа аппаратов для ступени обезвоживания по
номограмме рис. 7.22, задаваясь размером капель на выходе из
каплеобразователя и вязкостью нефти, определяют точку пересечения
перпендикуляра, восстановленного от значения н с кривой для заданного
диаметра капель (точка I). Проводя от полученной точки вправо горизонталь до
кривой, соответствующей выбранному объему отстойного аппарата, получаем
точку II. Перпендикуляр из этой точки на ось Q дает величину
производительности отстойника выбранного объема Qпр.
Поправка на стесненные условия осаждения Кст, учитывающая
обводненность поступающего в отстойники сырья, берется на вспомогательном
графике Г номограммы рис. 7.22. Окончательно производительность
определяется как
 470

Q  Q пр / K ст .

Необходимый тип отстойника выбирают, исходя из производительности

аппаратов, размеров площади для их установки и других факторов. Число
отстойников определяют по формуле

n Q/V.

Порядок расчета отстойных аппаратов для ступени обессоливания такой

же, как и для ступени обезвоживания. При этом учитываются размеры капель,
которые могут существовать в потоке на выходе из секции ступени
обессоливания. Для обеих ступеней предполагается использование одного
резервного отстойника, обвязка которого позволяет подключить его при
необходимости как к ступени обезвоживания, так и к ступени обессоливания.
Трубчатые отстойники
Во многих случаях объемные отстойники могут быть заменены
трубчатыми. В самом деле, производительность отстойника радиусом R равна
сумме производительностей группы отстойников с радиусами г1 ,r2,...rn при
n

условии, что R r
i 1
i и LR=L(г1 ,r2,...rn),

Если принять

Q=AR; Q1=Ar1; Q2=Ar2; Qn=Arn,

где А - коэффициент, равный численному значению остальных параметров в

формуле производительности отстойника, и взять сумму от Q 1 до Qn, то
получим

n
 Qi  A(r1  r2  r3  ...  rn ) .
i 1
 471

Рис. 7.22. Номограмма для расчета производительности отстойных

аппаратов: квадрант А: кривые размеров капель; квадрант Б: 1 - 6 - отстойники
объемом 28, 50, 100, 200 м3 и резервуары объемом 2000 и 5000 м3; квадрант В: 1
- 9 - зависимость вязкости от температуры соответственно для нсфтей
ромашкинской угленосной, бавлинской угленосной, ромашкинской девонской,
западносургутской. усть-балыкской, самотлорской, мангышлакской, арланской
месторождения Красный Яр.

n n

При R  r1  r2  r3  ...  rn получим i 1

Q i  AR отсюда следует, что Q Q
i 1
i .

Другими словами, один аппарат радиусом R может быть заменен батареей труб
малого диаметра такой же длины при условии, что сумма радиусов этих труб
будет равна величине радиуса большого отстойника. Это открывает путь к
 472

созданию малогабаритных, транспортабельных и неметаллоемких отстойных

аппаратов. Естественно, что увеличение производительности отстойных
аппаратов связано с необходимостью изменения гидродинамического режима
потока и возрастанием скорости движения жидкости в них вплоть до значений,
характеризующих турбулентный поток. Фактором, ограничивающим
производительность отстойных аппаратов с правильно выбранными
гидродинамическими характеристиками, является величина поперечных
пульсационных составляющих скорости, действующих против сил гравитации.
На рис.7.23 (кривые 1 - 4) представлен график зависимости величины
турбулентных пульсаций потока от диаметра аппарата при числе Рейнольдса
10000, из которого следует, что диаметр отстойника при прочих равных
условиях, например осредненной скорости потока, есть один из определяющих
параметров, влияющих на возможность расслоения эмульсии при умеренном
турбулентном режиме, характеризуемом числами Рейнольдса порядка 5000-
20000.
Длина отстойного аппарата, на которой может быть завершен процесс
расслоения эмульсии при ламинарном режиме движения, определяется
выражением
4 U max
Lл  D,
3 U cт

где Umax - скорость ламинарного потока по оси отстойника;

Uст - скорость гравитационного осаждения капель;
D - диаметр аппарата.
Для осаждения капель на дно трубчатого отстойника из потока,
движущегося в турбулентном режиме, необходимая длина аппарата
определяется выражением

1
U max  V*
Lт  K D
Uд
 473

где Umax - максимальная скорость потока;

К - константа турбулентности;
Uд - динамическая скорость осаждения.

Рис. 7.23. Зависимость диаметра капель d, взвешенных в потоке, от

скорости пульсаций V , для аппаратов различных диаметров: Uст - скорость
осаждения капель (н = 0,876, в = 1,178,  = 14,9 сП при 20 °С); 1 - 4 для
температуры эмульсии 80, 60, 40 и 20 °С (Re=l0000).

На рис. 7.24. представлена зависимость длины аппаратов различного

диаметра от размера капель воды, необходимой для расслоения турбулентного
потока эмульсии, характеризуемого числом Рейнольдса 10000 при вязкости
нефти 0,044 П.
С увеличением диаметра капель длина отстойника, необходимая для
расслоения потока, значительно сокращается. Анализ кривых (см. рис.7.24)
позволяет сделать вывод о возможности быстрого расслоения эмульсии в
горизонтальных трубчатых аппаратах, диаметр которых значительно меньше 3
м. Причем предварительное укрупнение мелкодисперсной части эмульсии
 474

позволит осуществить этот процесс при движении ее в турбулентном режиме

при высокой производительности. Так, например, расслоение эмульсии с
размерами капель 600 мкм оказывается одинаково достижимым как в
отстойнике диаметром 50 см, длина которого невелика - около 3 м, так и в
стандартном отстойнике диаметром более 3 м, причем в последнем случае
необходимая длина отстойника составляет 2 м. Отсюда следует, что
осуществление принципа предварительного укрупнения капель перед
направлением эмульсии на отстой открывает возможности по созданию и
использованию малогабаритной высокопроизводительной водоотдельной
аппаратуры, выполненной из труб.

Рис. 7.24. Зависимость длины трубопровода L, необходимой для

расслоения эмульсии с диаметром капель d: 1 - 6 - диаметры труб
соответственно 10, 20, 50, 100, 200 и 300 см

Расчеты показали, что блочный трубчатый комплекс, включающий

двухсекционный каплеобразователь и отстойник с расширителем
производительностью 1 млн.т/год весит 25 т. Серийные отстойные аппараты,
 475

работающие в аналогичных условиях с такой же суммарной

производительностью, весят 144 т, т.е. в 5 раз больше. Экономия внедрения
одного трубчатого отстойника с каплеобразователем (при производительности
1 млн.т/год) очень велика.
Увеличение производительности существующей отстойной аппаратуры
может быть достигнуто также путем использования преимуществ, присущих
как объемным, так и трубчатым отстойником (рис.7.25.). К преимуществам
объемных аппаратов следует отнести возможность их использования
одновременно в качестве распределительного устройства и каплеобразователя,
а также расслаивающей емкости, пригодной для отбора нефти и воды в
больших количествах. Качество воды в этом случае таково, что нередко ее
можно закачивать в пласт без дополнительной очистки. Преимущества
трубчатых аппаратов обусловлены их низкой металлоемкостью, простотой мон-
тажа, удобством обслуживания. Создание комбинированных аппаратов
предусматривает совместный монтаж трубчатых и объемных элементов в такой
комбинации, которая отвечает поставленным технологическим задачам.
Например, несколько трубчатых отстойников с каплеобразователями могут
быть сблокированы с одним отстойником большого объема и включены в него
как в разделительную емкость.
Использование рассмотренных выше принципов и создание на их основе
высокопроизводительной отстойной аппаратуры, снабженной трубчатыми
каплеобразователями, позволили перевести в практическую плоскость
проблему полной герметизации сбора и транспортирования продукции скважин
в интервале «скважина - узел подготовки нефти».
Для решения этой проблемы целесообразно использовать в качестве
аппаратов предварительного сброса воды часть или всю отстойную аппаратуру
первой ступени обессоливающих установок, снабженную каплеобразователями.
В последнем случае должно быть достигнуто достаточно глубокое
обезвоживание нефти, позволяющее осуществить ее обессоливание на
 476

последующих ступенях. При этом транспортирование эмульсии с промысла

осуществляется по схеме, предусматривающей ее перекачку непосредственно
на установку, минуя резервуары предварительного сброса. Имеющаяся
отстойная аппаратура и дренажная система установок в этом случае должны
быть пригодны для сброса всего объема воды, поступающей на узел с нефтью.
Узел предварительного сброса воды в этом случае из набора промыслового
оборудования исключается.
В целом перспективы увеличения производительности отстойных
аппаратов, создания на этой основе блочного малогабаритного оборудования
для подготовки нефти и воды высокой производительности и низкой
металлоемкости, а также получение чистых дренажных вод непосредственно из
технологических аппаратов подготовки нефти связаны с соблюдением
следующих технологических принципов:
- укрупнение капель пластовой воды, вплоть до расслоения потока на
нефть и воду в процессе продвижения эмульсии от скважин до отстойной
аппаратуры и использование для этих целей промысловых систем сбора и
встроенных каплеобразователей;
- снижение турбулентности потока по направлению движения эмульсии к
отстойной аппаратуре;
- осуществление торцевого распределенного в плане ввода и отбора
нефти в отстойных аппаратах;
- обвязка отстойной аппаратуры по схеме возврата дренажных вод в
головную часть процесса для первичной очистки и деэмульсации нефти и ее
эксплуатация в режиме оптимального контроля.
 477

Рис. 7.25. Трубчатые и комбинированные отстойники: а - горизонтальный

однорядный; б - вертикальный многорядный; в - горизонтальный
двухсторонний, многорядный; г - многослойный, горизонтальный,
двухсторонний, многорядный; 1 - вход эмульсин; 2 - горизонтальный
распределитель; 3 - вертикальный распределитель; 4 - трубчатые отстойные
элементы; 5 - вертикальный коллектор; 6 - горизонтальный коллектор; 7 -
емкость; 8 - выход нефти; 9 - сброс воды

7.5.4 Гидродинамические коалесценторы (каплеобразователи)

Гидродинамические каплеобразователи предназначены для разрушения
бронирующих оболочек на глобулах пластовой воды, укрупнения глобул и
расслаивания потока на нефть и воду перед отстаиванием эмульсии.
Укрупнение капель происходит непосредственно в потоке нефти, на стенках
каплеобразователей или на встроенных гидрофильных элементах под
воздействием турбулентных пульсаций.
 478

Различают объемные и трубчатые каплеобразователи (рис. 7.26).

Объемные каплеобразователи бывают полыми или с жесткими гидрофильными
элементами. В полых объемных каплеобразователях столкновение и
коалесценция глобул достигаются путем ввода эмульсии в объем аппарата
через сопла, направленные под различными углами друг к другу, или
турбулизацией потока внутри аппарата механическими или другими
средствами. Для интенсификации процессов коалесценции глобул в поток
эмульсии вводят дополнительные коалесцирующие элементы, например, в виде
капель дренажной воды, которые легко удаляются из потока при последующем
отстое и не создают проблемы их регенерации (в отличие от стружки, стекла и
др.). Возможен вариант интенсивной коалесценции капель путем турбулизации
эмульсии в объеме дренажной воды (гидрофильная среда) механическими
средствами. Перспективно применение объемных каплеобразователей с
развитой гидрофильной коалесцирующей поверхностью из гофрированных
пластинчатых или трубчатых элементов, работающих, в отличие от других
веществ (шарики, стружки), в режиме самоочищения.
Трубчатые каплеобразователи конструктивно выполняются из пакетов
труб расчетной длины и диаметра. Различают линейные и секционные
трубчатые каплеобразователи. Линейные каплеобразователи выполняются из
труб одинакового диаметра, в секционных диаметр труб от секции к секции
увеличивается.
Это позволяет осуществлять последовательное укрупнение капель до
заданных размеров. Как и в объемных, в секционных каплеобразователях
возможно применение подвижной гидрофильной коалесцирующей среды в
виде капель дренажной воды, центробежных завихрителей потока,
отбрасывающих глобулы на стенки каплеобразователей, и встроенных жестких
пластинчатых или трубчатых коалесцирующих элементов, работающих в
режиме самоочищения.
 479

Рис. 7.26. Принципиальные схемы гидродинамических

каплеобразователей и трубчатых отстойников. Объемные каплеобразователи (а,
б, в, г, д, е, ж): 1 - ввод эмульсии, 2 - корпус каплеобразователя; 3 - сопла; 4 -
корпус отстойника; 5 -торцевой распределительный ввод и вывод
жидкости; 6 - сброс воды; 7 - ввод дренажной воды, 8 - распределительная
перегородка; 9 - отстойник; 10 - перемешивающее устройство; 11 -листовые
коалесцирующие элементы; 12 - трубчатые коалесцирующие элементы.
Трубчатые каплеобразователи (з, и, к):1 - трубчатый каплеобразователь с
отстойником; 2 - отстойник; 3 - вход эмульсии. Блок трубчатого отстойника (л):
1 - вход эмульсии; 2 - вертикальный распределитель; 3 - горизонтальный
распределитель; 4 - секции каплеобразователя; 5 - горизонтальный сборный
коллектор; 6 - вертикальный сборный коллектор; 7 - выход эмульсии
 480

Достоинствами объемных гидродинамических каплеобразователей

являются: высокая удельная производительность, небольшие размеры, низкая
металлоемкость, возможность их использования в качестве автономного или
встроенного в отстойник элемента, а также возможность применения на
объектах с небольшими размерами технологических площадок и в особо
стесненных условиях. Преимущества линейных и секционных трубчатых
каплеобразователей: возможность их использования одновременно как в
качестве коалесцирующих аппаратов, так и в качестве коммуникационных
линий между теплообменной и отстойной аппаратурой, отстойниками первой и
последующей ступеней, отстойниками и резервуарами товарных парков и т.д.
Преимущества гидродинамических каплеобразователей перед электрическими
коалесценторами состоят в следующем: возможность осуществления расчета
укрупнения капель до заданного диаметра; возможность управления
(регулирования) процессом коалесценции путем включения и отключения
необходимого числа секций; низкие стоимость и металлоемкость; небольшой
расход электроэнергии; простота и безопасность обслуживания; надежность в
работе.
Оценка возможности завершения в трубопроводах массообменных
процессов и разрушения бронирующих оболочек на каплях пластовой воды.
Необходимые исходные данные: средняя длина промысловых
трубопроводов от места подачи реагента до пункта сбора L (м); диаметр
трубопровода D (см); производительность трубопровода по жидкости Q
(млн.т/год); вязкость нефти  (Ст). Кроме того, для определения длины
трубопровода, на которой окажутся завершенными массообменные процессы и
будут разрушены бронирующие оболочки глобул воды, необходимо
располагать данными об осредненных размерах капель, участвующих в
массообменных процессах. В зависимости от свойств нефти, воды и параметров
движения эмульсии размер капель может изменяться в самых широких
пределах. Когда размер капель неизвестен, для упрощения расчетов
 481

принимают, что при фиксированной обводненности эмульсии капли имеют

наибольший размер, представленный на номограмме рис. 7.27 (25 мкм).
Так как при этом массообменные процессы происходят значительно
медленнее, ошибка будет иметь положительное значение. По известному
значению dср и W в квадранте А номограммы находят точку их пересечения, от
которой проводят вправо горизонталь до пересечения с кривой 1 квадранта Б.
Опуская из полученной точки перпендикуляр на ось Lпp , отсчитывают значение
длины трубопровода, на которой массообменные процессы окажутся
завершенными.
Полное значение длины трубопровода определяется с учетом коэф-
фициента режима движения 1 (квадрант В), учитывающего реальную вязкость
системы, диаметр трубопровода, его производительность.
Значение 1 определяется с помощью вспомогательного графика
номограммы по известному значению числа Рейнольдса, рассчитываемого по
формуле

4Q
Re  ,
D э

где э - динамическая вязкость эмульсии, сП.

Полная расчетная длина трубопровода определяется из выражения

L p  1 L пр .

Принимая, например, L = 4,5 км, w = 10%, dср = 25 мкм, D = 15 см,

Q = 1 млн.т/год, э = 30 сП, по номограмме рис. 7.27 определяем L пp = 47 м.
При расчетном значении Re = 17944,  = 0,84, Lp = 0,84 х 47 = 39,5 м.
Сравнивая L и Lp видно, что реальная длина трубопровода более чем в
100 раз превышает необходимую для осуществления массообменных
процессов. Следовательно, в данном случае промысловая система
 482

трубопроводов является идеальным аппаратом для завершения массообменных

процессов, гарантирующим их осуществление с большим коэффициентом
«запаса прочности». При более высокой обводненности продукции скважин
массообменные процессы происходят еще быстрее, что позволяет завершить их
на коротких участках трубопроводов. Так как в подавляющем большинстве
случаев длина промысловых трубопроводов намного превышает необходимую
длину массообменных участков, расчеты целесообразно осуществлять,
принимая наибольшие значения dср и наименьшие значения w.

Рис 7.27. Номограмма для определения длины трубопровода, на которой

в основном завершаются процессы по доведению реагента до глобул пластовой
воды: w - обводненность нефти, %; dср - средний размер капель, мкм; Lпр -
промежуточное значение длины, м; 1 - коэффициент, учитывающий режим
движения эмульсии.

Определение размеров капель в трубопроводах

и коммуникациях установок
Определение размеров капель, до которых возможно их укрупнение в
присутствии деэмульгатора в процессе транспортирования по трубопроводам
 483

промысловой системы сбора, осуществляется с помощью номограммы (рис.

7.28).
По известным значениям диаметра трубопровода D и его про-
изводительности Q (см. стрелки) в квадранте А находят точку I, от которой
проводят горизонталь в квадрант Б до встречи с одной из кривых,
соответствующих значениям поверхностного натяжения на границе раздела фаз
нефть-вода 5-10-20-30 дин/см, получая таким образом точку II. Выбор кривой
определяется значением поверхностного натяжения, полученного в
лабораторных условиях на сталлогмометре при обработке эмульсии заданным
количеством деэмульгатора q.
Промежуточные положения точек, соответствующие другим значениям
поверхностного натяжения, определяются интерполяцией. Опуская
перпендикуляр на ось dму, отсчитывают промежуточное значение диаметра
капель (точка III), от которой в квадранте В проводят кривую, параллельную
линиям, корректирующим значение вязкости нефти. Вязкость нефти находят в
квадранте Г. Проводя горизонталь от заданного значения вязкости в квадрант
В, находят точку ее пересечения с корректирующей линией IV. Опуская из
точки IV перпендикуляр на ось d муп, отсчитывают значение диаметра капель,
укрупнившихся в эмульсии в процессе ее транспортирования по трубопроводу.
Пример 1. Полагая, что диаметр сборного трубопровода D=22 см,
Q =3 млн.т/год, вязкость нефти при температуре T=30 0С равна 29 сП (нефть
ромашкинская, угленосная), находим dмy =38 мкм.
Из приведенного примера следует, что в трубопроводе промысловой
системы сбора с принятыми параметрами могут существовать капли диаметром
38 мкм.
Однако, чтобы такое укрупнение стало возможным, необходимо, чтобы в
трубопроводе на участке коалесценции поддерживалась температура не менее
той, которая принята в расчетах. Вместе с тем, известно, что температура нефти
 484

в направлении от скважин до сборных пунктов снижается, поэтому важно знать

длину участка, на котором коалесценция может быть завершена.

Рис. 7.28. Номограмма для расчета диаметра массообменной секции

каплеобразователя, размера капель и других параметров: Q -
производительность; D - диаметр каплеобразователя; dмуп - максимальный
устойчивый диаметр глобул (промежуточное значение). dму - максимальный
устойчивый диаметр глобул;  - вязкость дисперсионной среды (нефти). Нефть:
1 - ромашкинская (угленосная); 2 - бавлинская (угленосная); 3 - ромашкинская
(девонская); 4 - западно-сургутская; 5 - усть-балыкская; 7 - мангышлакская; 8 -
орланская: 9 - красноярская
 485

Определение длины участка коалесценции

Искомая длина может быть найдена с помощью номограммы рис.7.29.
Для этого на оси D находят известное значение диаметра трубопровода и
из полученной точки опускают перпендикуляр, пересекая ряд кривых равных
диаметров капель до встречи с кривой, соответствующей расчетному значению
параметра капель (точка I). Проводя от полученной точки горизонталь вправо
до пересечения с кривой заданной производительности (промежуточные
значения определяются интерполяцией) в квадранте Б, получают точку II.
Опуская из точки II перпендикуляр на ось L, отсчитывают промежуточное
значение длины участка трубопровода. На вспомогательном графике (квадрант
В) по известному значению вязкости  находят значение коэффициента 2.
Общая длина участка, на которой завершается процесс коалесценции,
определяется из выражения L2 = 2Lпр.

Рис. 7.29. Номограмма для определения длины секции коалесценции

каплеобразователя или технологического трубопровода: L - диаметр секции, dL
- размер капель, до которого необходимо укрупнить глобулы; L 2пp -
промежуточное значение длины секции, 2 - поправочный коэффициент на
вязкость ; 1, 2, 3, 4, 5 - расход 0,5, 1, 2, 5; 10 млн.т/год.

Пример 2. При D = 30 см, dмy = 370 мкм, Q = 2 млн.т/год, L пp = 49 м,

 = 20 сСт, 2 = 1,07, L2 = 49х1,07 = 52,4 м.
 486

Отсюда видно, что коалесценция капель завершается на небольшом

участке трубопровода, снижением температуры на котором можно пренебречь.
При транспортировании эмульсии по длинным трубопроводам из-за снижения
температуры потока критические размеры капель уменьшаются. Поэтому
укрупнение капель и последующий сброс воды целесообразно осуществлять на
таком этапе движения эмульсии, когда возможно сохранение естественного
тепла потока. Это позволит избежать непроизводительных затрат. В наиболее
общем случае в расчетах учитывается температура эмульсии в месте сброса
воды. Например, при использовании дренажной воды температура потока
повышается, что и учитывается в расчетах. Таким образом, промысловый
трубопровод выполняет роль коалесцирующего аппарата и позволяет
практически без затрат решить задачу укрупнения капель перед операцией
сброса воды из нефти. Зная размеры капель, легко рассчитать необходимую
отстойную аппаратуру для осуществления предварительного сброса или
глубокого обезвоживания нефти. Однако прежде чем переходить к такому
расчету, необходимо оценить возможность расслоения потока на нефть и воду в
трубопроводе расчетного диаметра.
Расчет возможности расслоения потока
Проведение расчетов сводится к следующему. По известному значению 
выбирают одну из номограмм рис.7.23 и по известным значениям Q и D
определяют положение точки I относительно точки пересечения кривых Q и Q'.
Если точка I оказывается ниже соответствующей критической точки, то капли
не могут седиментировать и находятся в потоке во взвешенном состоянии, если
же выше - то в потоке возможно расслоение на нефть и воду.
Одновременно с этим, проведя влево до оси d горизонтальную линию,
можно определить порядок размера капель, существование которых возможно в
потоке, а также и перед расслоением, если оно происходит.
 487

Пример 3. При  = 30 сСт, D = 20 см, Q = 0,5 млн.т/год расслоение

невозможно, так как точка I оказалась ниже точки Г, соответствующей
пересечению кривых 1-1'.
Выяснив возможность (или невозможность) расслоения потока, можно
принять два решения:
- осуществить сброс воды без дополнительных средств интенсификации и
рассчитать необходимую отстойную аппаратуру, исходя из расчетного
значения dмy;
- применить средства интенсификации (нагрев, монтаж концевого
делителя фаз для расслоения потока) и осуществить глубокое обезвоживание. В
соответствии с этим проводится расчет отстойных аппаратов.

Рис.7.30. Номограммы для оценки возможности взвешивания капель

потоком: а - вязкость 0,3 Ст; б - вязкость 0,5 Ст; 1 - 7 - максимальные размеры
 488

капель, которые могут существовать в потоке при производительности 0, 5, 1, 2,

6, 8, 10 млн.т/год; 1' - 7' - размеры капель, взвешиваемых потоком в тех же
условиях; D - диаметр трубопровода

7.5.5 Расчет отстойных аппаратов

Без применения средств интенсификации. Расчет отстойных аппаратов
сводится к определению числа и типа отстойников, необходимых для
осуществления сброса воды при заданных технологических параметрах
процесса и осуществляется с помощью номограммы рис.7.22. Необходимые
исходные данные: d, н (или Т, °С), V - объем отстойного аппарата, м 3, и w -
относительное объемное содержание воды в нефти, %. Порядок расчета числа
аппаратов приведен выше. Кривые 1-6 номограммы рис.7.22 соответствуют
объему отстойников 28, 50, 100, 200 м3 резервуаров 2000 и 5000 м3. Кривые 1-9
отражают зависимость вязкости нефтей различных нефтедобывающих районов
от температуры.
С применением средств интенсификации. Подогрев эмульсии с помощью
нагревателя или теплых дренажных вод, сбрасываемых с установок, позволяет
уменьшить вязкость нефти и увеличить размер капель воды в ней. Оценка
интенсификации процесса укрупнения капель и последующего сброса путем
повышения температуры осуществляется следующим образом. По номограмме
рис. 7.28 с помощью значений Q, D,  определяет значения dмуп и dму,
соответствующие крайним значениям размера капель при нагреве нефти в
интервале температур от 10 до 50 °С. Если требуемое значение d больше dму,
это свидетельствует о том, что при данных гидродинамических параметрах
капли таких размеров существовать в потоке не могут и требуется изменение
параметров Q, D, . Если dмуп < d < dму, то на шкале dму, находят требуемое
значение d и восстанавливают перпендикуляр до пересечения с соответствую-
щей кривой, корректирующей влияние вязкости и соответствующей размеру
капель при первоначальной температуре Т, °С.
 489

От полученной точки пересечения проводят горизонтальную линию до

пересечения с кривой изменения вязкости нефти от температуры и опускают
перпендикуляр на ось температур, где и находят ее значение. Выигрыш в
скорости осаждения и увеличении производительности отстойной аппаратуры в
этом случае достигается в результате проявления двух эффектов: увеличения
размеров капель и снижения вязкости среды (нефти). Например, для
осуществления требуемой степени сброса воды из нефти достаточно, чтобы
диаметр капель был 300 мкм. По номограмме рис. 7.28 находим, что темпера-
тура нагрева должна быть повышена до 25 °С, Q = 3 млн.т/год,  = 10 дин/см,
D=30 см, нефть ромашкинская, девонская.
Расчет длины трубопровода от точки подачи дренажной воды
до отстойной аппаратуры
Длина трубопровода от нагревателя или точки ввода дренажной воды до
отстойной аппаратуры, необходимая для укрупнения капель до заданных
размеров (например, 300 мкм), рассчитывается так же, как и участок
коалесценции для холодного трубопровода, но с учетом новых температурных
условий.
7.5.6 Расчет концевых делителей фаз
Наиболее высокая производительность отстойной аппаратуры
достигается при введении в нее потока, предварительно расслоенного в
трубопроводах на нефть и воду. Это достигается с помощью концевых
делителей фаз (расслоителей потока), длину и диаметр которых в зависимости
от исходных параметров рассчитывают с помощью номограмм рис. 7.30, 7.31.
Имеются два варианта расчета, связанные с возможностью расслоения
потока без дополнительного укрупнения капель и с предварительным их
укрупнением. Для определения длины и диаметра трубопровода,
обеспечивающего расслоение потока на нефть и воду, с помощью номограммы
рис. 7.31 устанавливают возможность этого процесса для данных условий
(производительность, диаметр капель в конце трубопровода). Для этого
 490

определяют положение точки пересечения кривой заданной

производительности шкалы Q с перпендикуляром, опущенным (или
восстановленным) соответственно из точки шкалы d. Если точка пересечения

расположена в пределах квадранта А и проведенная от нее горизонталь в

квадрант Б пересечет одну из кривых 1 - 10, то расслоение потока возможно без
дополнительных операций по укрупнению капель. Если точка пересечения
может быть расположена только за пределам квадранта А, то проведенная через
 491

нее горизонталь не пересечет ни одну из кривых 1-10 и, следовательно,

расслоение потока произойти не может.
Рис. 7.31. Номограмма для определения параметров расслоения потока на
нефть и воду в концевых делителях фаз, трубчатых отстойниках и отстойной
аппаратуре предварительного сброса: а, б - турбулентный режим; в -
ламинарный режим; 1-10 - трубы (аппараты) диаметром 50, 60, 70, 80, 90, 100,
150, 200, 250, 300 см
Вариант а. Положение контрольной точки позволяет ожидать расслоение
потока. Проведя от нее вправо горизонталь, находят точку пересечения с одной
из кривых диаметров трубопровода и, опуская перпендикуляр на ось L,
определяют длину участка трубопровода, на котором можно ожидать
расслоение потока. Например, Q=2 млн.т/год, d=800 мкм, расслоение
оказывается возможным в трубопроводах диаметром 60, 70, 80, 90, 100 см.
Учитывая небольшую разницу в длинах трубопроводов, выбирают наименьший
диаметр, в данном случае 60 см. Длина участка оказывается равной 55 м.
Вариант б. Если для расслоения потока необходимо предварительное
укрупнение капель, то осуществляются дополнительные расчеты. Для расчета
должны быть заданы , Q, dму, . Расчет начинает с определения параметров
укрупнительной секции трубопровода, позволяющей увеличить диаметр капель
до заданного размера.
Для этого на оси  номограммы рис. 7.28 находят заданное значение
вязкости и проводят вправо горизонтальную линию по пересечению с
перпендикуляром, восстановленным от заданного (желаемого) значения dму,
при котором обеспечивается быстрое расслоение потока. От полученной точки
пересечения параллельно кривым, корректирующим влияние вязкости,
проводят линию к шкале dмуп и отмечают на ней промежуточное значение
диаметра капель. Восстанавливая из этой точки перпендикуляр к группе
кривых поверхностного натяжения квадранта Б и получив точку пересечения с
соответствующей из них, проводят горизонтальную линию влево в квадрант А.
Находят точку пересечения горизонтали с кривой заданного расхода,
 492

восставляют от нее перпендикуляр к шкале D и отсчитывают искомое значение

диаметра.
Расчет длины секции укрупнения расслоителя фаз осуществляется с
помощью номограммы рис.7.29. Для этого на оси d находят два значения
диаметра капель d1 - размер капель на входе в укрупнительную секцию и d 2 -
заданное значение, которое необходимо достигнуть. От точек пересечения
соответствующих кривых диаметров капель с перпендикуляром, опущенным из
точки выбранного значения, проводят вправо горизонталь до пересечения с
соответствующей кривой производительности (квадрант Б). Опуская из
полученных точек перпендикуляры на ось L, отсчитывают два значения длины
трубопроводов L1 и L2. Длина укрупнительной секции L определяется как
разность между L2 и L1: Lпр = L2  L1.
Расчет длины и диаметра секции расслоения
Для расслоения потока эмульсии, размер капель которой был
предварительно укрупнен до требуемых размеров, необходимо смонтировать
концевой участок трубопровода соответствующего диаметра и длины. Для
этого по известным Q и d на графиках в квадранте А номограммы рис. 7.31.
(см. стрелки) находят точку их пересечения, затем проводят горизонталь в зону
квадранта Б до пересечения с кривыми длин трубопроводов различных
диаметров. Расслоение потока возможно в трубопроводах только таких
диаметров, для которых кривые длин, представленные на графике в квадранте
Б, окажутся пересеченными горизонталью. В трубопроводах меньших
диаметров, кривые длин которых расположены ниже горизонтали, расслоение
потока при заданных режимных параметрах не будет эффективным. При
пересечении горизонталью несколько кривых выбирают ту из них, которая
больше соответствует диаметру проложенного или проектируемого
трубопровода.
Опуская перпендикуляр от точки пересечения горизонтали с выбранной
кривой на ось L, отсчитывают значение длины трубопровода, на которой
 493

возможно полное расслоение потока. С увеличением температуры длина и

диаметр секции расслоения уменьшаются.
Графики рис. 7.21, представленные в квадрантах В, позволяют установить
границы применимости кривых квадрантов А и Б, которые рассчитаны для
турбулентного режима движения. Эти же графики позволяют оценить степень
турбулентности потока. Кривые в квадранте Б, отсекаемые горизонталями,
проведенными из точек пересечения линии диаметров труб в квадранте В с
перпендикуляром, восстановленным из точки на оси Re в квадранте В,
отвечающие критическому значению, относятся к области ламинарного
движения и в расчетах могут не учитываться. При вязкости потока 0,5 Ст
движения жидкости в трубах диаметром 50 - 300 см в широком диапазоне
производительностей оказывается ламинарным, поэтому графики квадрантов А
и Б рис. 7.21 построены для ламинарного режима движения. Точки пересечения
вертикали критических значений чисел Рейнольдса с кривыми диаметров
позволяют определить минимальное значение производительности для каждого
из них, выше которой начинается область турбулентного режима движения.
Для этого из точек пересечения кривых с вертикалью Re кр проводят
горизонтали на ось производительности.
Расчет пропускной способности отстойной аппаратуры
для расслоенных потоков
Производительность отстойной аппаратуры для сброса воды из
расслоенных потоков можно рассчитать по формуле

Q=0,033V,

где Q - производительность, млн.м3/год;

V - объем аппарата, м3.
Определение оптимального расхода реагента
 494

С увеличением расхода реагента размеры капель, которые могут

существовать в трубопроводе, уменьшаются. В ряде случаев это приводит к
увеличению времени отстоя и ухудшению качества нефти. Поэтому важно
правильно подобрать дозировку реагента и осуществить обезвоживание
(обессоливание) нефти при минимальном его расходе. Это задача решается с
помощью номограммы рис. 7.28 при заданных значениях Q, D,  , dмy в
следующем порядке. От заданного  проводят вправо горизонтальную линию
до пересечения с перпендикуляром, восстановленным из точки,
соответствующей заданному значению dмy. Из точки пересечения проводят
линию параллельно корректирующим кривым до пересечения с осью dмy и
восстанавливают перпендикуляр к кривым поверхностного натяжения. Затем
находят точку пересечения кривой расходов Q с перпендикуляром, опущенным
из точки с заданным значением D, проводят от нее вправо горизонтальную
линию в область кривых поверхностного натяжения и находят точку
пересечения с перпендикуляром, восставленным в эту зону от оси d мyп. По
положению точки пересечения интерполяцией определяют значение
поверхностного натяжения, отвечающее необходимому расходу деэмульгатора.
Для упрощения расчетов целесообразно пользоваться графиком,
построенным в координатах: концентрация реагента в воде (нефти) —
поверхностное натяжение. По значению поверхностного натяжения определяют
необходимую концентрацию, а по известной концентрации и обводненности
продукции скважин - расход реагента.
Для получения данных о значениях поверхностного натяжения в
условиях, приближенных к промысловым, поступают следующим образом.
Отбирают представительную пробу эмульсии на скважине, вводят в нее
различное количество деэмульгатора и отстаивают при температуре,
соответствующей температуре отстоя нефти в промысловых условиях. Затем
отделившуюся воду отбирают, определяют значение сталлагмометре для
 495

каждого расхода реагента и выбирают такой расход, при котором значение  в

наибольшей степени отвечает расчетному.
Расчет средств интенсификации
на действующих объектах подготовки нефти
Одним из наиболее важных параметров, определяющих возможность
улучшения качества нефти или повышения производительности действующих
объектов, является размер капель пластовой (или промывочной) воды перед
отстойными аппаратами или резервуарами предварительного сброса. Размеры
капель необходимо знать, например, для определения технологически
необходимого числа отстойных аппаратов из общего числа работающих на
действующей установке. Это позволяет принять правильное решение о
возможности высвобождения части из них для организации второй ступени
(при необходимости перевести обезвоживающую установку на режим
обессоливания), увеличения ее производительности и решения ряда других за-
дач.
В наиболее общем случае при движении водонефтяной смеси от устья
скважин до объектов подготовки нефти и в коммуникациях установок на
различных участках возможно как диспергирование капель пластовой воды
(центробежные насосы, сепараторы, задвижки), так и их укрупнение. Оценить
конечный эффект от этих противоположных процессов можно лишь на
основании данных дисперсного анализа. Подобная оценка обычными
средствами весьма трудоемка, а при смешении на промыслах различных
потоков нефти - иногда невыполнима.
Поэтому важно располагать методикой определения дисперсности
конкретных эмульсий на основе экспериментальных данных, учитывающих
специфику их формирования.
Методика определения дисперсности капель в эмульсии
Такая методика разработана институтом ТатНИПИнефть. Перед
отстойной аппаратурой отбирают пробы эмульсии, которая отстаивается в
 496

условиях, моделирующих производственные, и затем строят графики в

координатах количество выделившейся воды (W') - время (Т). Определение
размеров капель и оценка на основе кривых осаждения скорости расслоения
эмульсии в отстойной аппаратуре на нефть и воду осуществляются следующим
образом. Кривые осаждения, выражающие зависимость количества
выделившейся воды от времени отстоя эмульсии, с достаточной точностью
аппроксимируются выражением:
t
W '  ,
at  b

где t - время отстоя;

 W - количество выделившейся воды;
a, b - коэффициенты, характеризующие предельные количество и скорость
выделения воды, которые зависят от глубины разрушения эмульсии в
трубопроводах промысловых систем сбора или каплеобразователях.
Из теории седиментометрического анализа известен способ нахождения
функции распределения полидисперсной системы по данным,
характеризующим скорость совместного осаждения частиц разных размеров:

2t 2 d 2 ( W ' )
F(r )    . (7.24)
r dt 2

Переход от времени осаждения t к радиусу капель г осуществляется по

формуле

H S
t 
2
2gr r2 , (7.25)
9 н

где Н - высота отстойника;

 - разность плотностей воды и нефти;
g - ускорение свободного падения;
 497

 - динамическая вязкость нефти.

9 H н
S
2 g

Подстановкой значений W' и t из формул (7.23) и (7.25.) в формулу (7.24)

получают функцию распределения капель воды по размерам:

4ab' r
F(r )  
S  3
b' 2  , (7.26)
a  r 
 S 

где b' =3600.

Для упрощения расчетов необходимого числа отстойников при
предварительном сбросе или неглубоком обезвоживании удобно использовать
такой параметр, как осредненный радиус капель, определяемый выражением
(полагая г = гср)

 rF(r )dr  a
rcp  0


4
S
b' . (7.27)

0
F( r )dr

Правомерность использования rср для расчета отстойников обусловлена

тем, что его значение получено на основании данных об осаждении капель
реальной эмульсии и учитывают ее индивидуальные свойства. Из формулы
(7.27) следует, что осредненный радиус капель определяется параметрами
соответствующей кривой осаждения (коэффициенты а и b) и для его оценки не
требуется проведения дополнительных исследований, связанных с
седиментометрическим анализом водонефтяной эмульсии. Зная радиус
укрупнившихся в промысловой системе сбора или каплеобразователе глобул
пластовой воды, можно определить число отстойных аппаратов n по формуле

9 Qh н
n , (7.28)
2
2 S * Lgrcp
 498

где Q - производительность узла по жидкости;

S* , L, h - соответственно площадь поперечного сечения, длина и высота
отстойника (от зеркала воды до верхней образующей);
 - разность плотностей воды и нефти.
Формула для расчета глубины обезвоживания
Достигаемая в этом случае глубина обезвоживания определяется из
выражения:

 a2 
W  1    100, % (7.29)
 (a  b' / S)r 2 

где W - остаточное содержание воды в нефти.

Увеличение размера капель при нагреве
Необходимость такого расчета может возникнуть при оценке
целесообразности увеличения размера капель до требуемых размеров при
повышении температуры нефти (путем реализации резерва тепловой мощности
узла подготовки нефти для увеличения производительности установки или для
улучшения качества обезвоженной или обессоленной нефти). Определение
температуры нагрева, необходимой для увеличения размера капель от d0 до
заданной величины d внутри интервала возможных их размеров, которые могут
существовать в потоке при заданных гидродинамических параметрах, опреде-
ляется следующим образом.
С помощью известных значений Q, D, , d0 пo номограмме рис. 7.28
определяют величины dмуп и dму, соответствующие крайним значениям размера
капель при нагреве нефти в интервале температур от 10 до 50 °С. Если
требуемое значение d больше dму, это свидетельствует о том, что при данных
гидродинамических условиях капли таких размеров существовать в потоке не
могут и требуется изменение параметров Q, D, . Если dмуп < d < dму, то на
 499

шкале dму находят требуемое значение d и восстанавливают перпендикуляр до

пересечения с кривой, корректирующей влияние вязкости; кривая выходит из
точки шкалы dмуп, соответствующей размеру d0 при Т = 10 °С. От полученной
точки пересечения проводят горизонтальную линию до пересечения с кривой
изменения вязкости нефти данного типа в зависимости от температуры и
опускают перпендикуляр на ось температур, где находят искомое ее значение.
Выигрыш в скорости осаждения (глубины обезвоживания) достигается за счет
проявления двух эффектов: увеличения размеров капель и снижения вязкости
среды (нефти).
Определение допустимого увеличения производительности
трубопроводов
Не менее важно представлять, как изменятся размеры капель при
увеличении производительности действующих трубопроводов. Такая задача
возникает при необходимости увеличения объема нефти, прокачиваемой по
трубопроводу известного диаметра, при условии сохранения заданных
размеров капель эмульсии и обеспечения нормальной работы существующей
отстойной аппаратуры (предварительный сброс, глубокое обезвоживание,
обессоливание). Задаваемые параметры - D, , , dму. Для определения
допустимой производительности трубопровода необходимо по номограмме
рис. 7.28 от значения известной вязкости  провести горизонтальную линию до
пересечения с перпендикуляром, восстановленным от допустимого значения d му
на соответствующей шкале. Затем от полученной точки проводят линию,
параллельную кривым, корректирующим влияние вязкости, до пересечения с
осью dмуп и восстанавливают перпендикуляр до кривой заданного значения .
Затем находят точку пересечения горизонтали, проведенной влево от точки на
кривой , с перпендикуляром, опущенным от точки на шкале D известного
диаметра. От полученной точки проводят линию, параллельную кривым
расхода, до пересечения с осью Q и отсчитывают на ней искомое значение Q.
Аналогичным образом осуществляется проверка пропускной способности (с
 500

технологической точки зрения) подводящих трубопроводов к отстойной

аппаратуре или резервуарам товарных парков на действующих узлах
подготовки нефти и проектируемых объектах.

7.6 Принципиальная схема сбора нефти за рубежом

Основные тенденции в развитии технологии подготовки нефти,
складывающиеся за рубежом, в значительной мере определяются
особенностями систем сбора и взаимосвязью основных процессов со
смежными. В связи с этим нами рассматриваются наиболее характерные
технологические схемы обезвоживания и обессоливания нефти. При этом
учитываются решающие специфические факторы, в том числе такие, как
обустройство месторождений, разрабатываемых в полевых условиях,
шельфовой зоне, а также свойства нефти (плотность, содержание сероводорода,
парафина, минерализации пластовых вод и т.д.).
Обезвоживание нефти. Процессы обезвоживания осуществляют, как
правило, на отдельных скважинах и групповых установках (ГУ). Это
объясняется тем, что промысловые товарные парки обычно принадлежат не
нефтедобывающим, а нефтепроводным компаниям, которые принимают
добытую нефть непосредственно на ГУ, а иногда – и на отдельных скважинах.
Для обезвоживания небольшого количества нефти широко применяют
подогреватели-деэмульсаторы. На средних и крупных месторождениях широко
применяют промывные резервуары.
Месторождение Сигнэл Хил (США). Месторождение расположено в
окрестностях крупного города (Лос-Анджелес) и разрабатывается компанией
Шелл. Месторождение разрабатывается с поддержанием пластового давления
путем закачки воды. Обводненность нефти достигает 88%. Технологическая
схема сбора и обработки продукции скважин представлена на рис. 7.32.
Нефть со скважин через манифольдную линию после обработки
деэмульгатором поступает на ступень сепарации, где замеряется газ и нефть, а
 501

затем – в два трехфазных сепаратора второй ступени, из которых

осуществляется предварительный сброс воды.

Рис. 7.32. Схема сбора и обработки продукции скважин месторождения

Сигнэл Хил: 1 – скважины; 2 – манифольд; 3 – дозатор реагента; 4 – сепараторы
первой ступени; 5 – устройство для замера газа, 6 – устройство для замера
нефти и влагомер; 7 – трехфазные сепараторы второй ступени; 8 – устройство
для замера воды; 9 – выход газа со второй ступени; 10 – концевая ступень
сепарации и обезвоживание нефти; 11 – сброс воды; 12 – линия отбора газа из
резервуаров; 13 – резервуар товарной нефти; 14 – резервуар пластовой воды; 15
– установка улавливания легких фракций, 16, 17 – насос; 18 – система ЛАКТ;
19 – напорные фильтры очистки воды; 20 – выход товарной нефти; 21 –
флотаторы; 22 – амбар для шлама; 23 – ввод пресной воды; 24 – компрессорная
установка флотаторов; 25 – резервуар очищенной воды для закачки в пласт; 26
– насос для откачки пленочной нефти; 27 – линия откачки пленочной нефти; 28
– насос для закачки воды в пласт; 29 –линия закачки воды в пласт

Окончательно нефть обезвоживается в двух промывных резервуарах,

которые были смонтированы вместо имевших здесь ранее электродегидраторов
ввиду их неэкономичности. Пребывание в них нефти составляет несколько
суток. Естественная температура нефти 21 0С, дополнительный подогрев не
применяется.
Обезвоженная нефть перетекает в резервуар товарной нефти, а замер ее и
определение качества осуществляются с помощью объемного счетчика и
влагомера системы ЛАКТ. Несмотря на небольшое количество газа и нефти,
резервуары герметизированы, используются в качестве концевой ступени
 502

сепарации и оборудованы системой отбора легких фракций, включающей

небольшой вакуум-компрессор. Отобранный газ полностью утилизируется.
Пластовая вода очищается напорными фильтрами (четыре секции) в двух
секциях флотаторов, использующих в качестве флотоагента нефтяной газ.
Содержание примесей в воде до очистки составляет 100 мг/л, а после – 5 мг/л.
Очищенная вода после флотаторов попадает в резервуары, где смешивается с
пресной водой. Уловленная пленочная нефть собирается в резервуаре, а вода
после дополнительной очистки на песчаных фильтрах закачивается в пласт.
На территории промысла имеется здание, в котором расположены
насосная, пульт контроля и управления, лаборатория. Оборудование скважин
на территории промысла размещается в бетонированных траншеях, над
которыми располагается стоянка автомашин.
Отличительными особенностями пункта сбора и подготовки нефти этого
месторождения являются: комплексное проведение всех промысловых
операций на одной площадке (сепарация газа, предварительный сброс воды,
обезвоживание, очистка воды, закачка ее в пласт и т.д.); использование
резервуаров в качестве концевой ступени сепарации, одновременно
выполняющих функции отстойной аппаратуры и резервуаров товарной нефти;
осуществление обезвоживания при естественной температуре нефти (21 0С),
отсутствие нагревательной и теплообменной аппаратуры; полная герметизация
процессов и оборудования при эксплуатации месторождения.
Формирование водонефтяной эмульсии при добыче и транспорте нефти
на первых этапах развития нефтяной промышленности во всем мире приводило
к огромным потерям нефти. Как правило, на этом этапе количество эмульсии,
подлежащей обработке, всегда превышало технические возможности для ее
обработки. В первое время проблема решалась, в основном, применением
методов, исключающих формирование эмульсии, при добыче и транспорте
нефти, а затем – и разрушением эмульсии экономически приемлемыми средст-
вами. В частности, предотвращение образования эмульсий в скважинах
 503

достигалось правильным подбором типа насосов и режима их работы,

исключалось активное смешение воды с нефтью при ее транспортировании. Во
многих случаях удаление свободной воды из нефти проводилось
непосредственно на скважинах, а если это оказывалось невозможным –
осуществлялась деэмульсация, что исключало возможность образования
стойких эмульсий, разрушение которых в последующем оказывалось
чрезвычайно сложным. Эмульсии, трудно поддающиеся обработке,
сбрасывались в реки, озера и часто сжигались.
В настоящее время известны десять способов деэмульсацин нефти,
получивших широкое распространение на практике или прошедших стадию
промышленных испытаний. Они основаны на использовании отстаивания,
центрифугирования, термообработки, химической обработки, промывки в
водном слое, обработки в электрическом поле, фильтрации в пористых средах,
импульсных воздействий, вымораживания, выпаривания. За исключением
метода отстаивания и центрифугирования, все эти способы являются по
существу комплексными. Применяемые в мировой практике методы можно от-
нести к трем различным уровням, характеризуемым: использованием принципа
естественного расслоения эмульсии на нефть и воду в поле сил гравитации;
применением средств интенсификации разрушения бронирующих оболочек на
глобулах пластовой воды и снижения вязкости нефти (нагрев, деэмульгаторы,
промывка в водном слое, вымораживание); интенсификацией коалесценции и
укрупнения капель (коалесцирующие фильтры, электрическое поле,
гидродинамические коалесценторы, ультразвук). Технологическим схемам
каждого уровня соответствуют определенные представления об оптимальных
условиях осуществления процессов промысловой подготовки нефти, газа и
воды. Технологические схемы первого уровня базировались на технологии
обезвоживания, разработанной на естественном различии в плотностях воды и
нефти и возможности расслоения эмульсии под действием сил гравитации.
Метод наиболее прост и основан на использовании эффекта сближения и
 504

слияния капель друг с другом и слоем дренажной воды в гравитационном поле.

Наиболее простая технологическая схема обезвоживания нефти
предусматривала циклическое заполнение емкостей эмульсией, последующее
отстаивание, сброс воды и откачку обезвоженной нефти. При обработке
нестойких эмульсий заполнение емкостей, отстаивание и сброс воды, а также
откачка нефти проводились непрерывно. Возникающий промежуточный слой
неразрушенной эмульсии сбрасывали "в амбары", что приводило к загрязнению
огромных территорий.
Технологические схемы подготовки нефти второго уровня пре-
дусматривают применение различных средств разрушения бронирующих
оболочек на глобулах пластовой воды (нагрев, замораживание, применение
деэмульгаторов и др.). Одна из них основана на использовании эффекта
теплового воздействия на бронирующие оболочки капель, приводящего к
снижению их прочности, интенсификации процесса деэмульсации при
снижении вязкости среды (нефти), обеспечивающего более быстрое осаждение
капель на дно аппаратов. Составной элемент схемы – метод отстаивания.
Наряду с отстойными аппаратами в этом случае в технологическую схему
необходимо включить нагревательные элементы (печи) для прямого нагрева
эмульсий либо теплообменную аппаратуру. Метод получил широкое
распространение на промыслах всех стран, особенно в ранний период.
Приоритет применения этого метода за рубежом, очевидно, принадлежит
Брюкке (1910 г.) и Брауну (1911 г.). В первый период эмульсия нагревалась в
открытых резервуарах и ямах с помощью перегретого пара. Высокая стоимость
процесса и большие потери легких фракций обусловили целесообразность
отказа от этого способа еще в 40-х годах. Потери легких фракций для нефти
плотностью 0,93 г/см3 составили в среднем 12,5%. Потребление топлива для
нагрева ориентировочно достигало 5%. Эти обстоятельства обусловили раз-
работку и применение герметизированных систем обработки нефти, которые
позволили конденсировать наиболее тяжелые компоненты, извлекаемые вместе
 505

с газом, и возвращать их в нефть, а сухой газ использовать в качестве топлива.

Применяемые при этом дегидраторы имели различные конструктивные
особенности. Многие из них были рассчитаны на работу по принципу прямого
нагрева, другие – с применением пара. Очень часто применялись паровые
змеевики, однако эта практика имела отрицательные последствия, поскольку
при соприкосновении с очень горячей поверхностью змеевика вода испарялась
и, попадая в более холодные области нефти, конденсировалась с образованием
очень мелких капель, осаждение которых за технологически приемлемое время
оказывалось невозможным. Испарение содержимого глобул приводило также к
образованию кристаллических солей, удалить которые было очень трудно. На
основе этих эффектов, имеющих отрицательные последствия вследствие
засорения поверхности нагревательных элементов, были разработаны новые
методы обработки нефти. Обезвоживание достигалось путем пропускания
тонкого слоя нефти над металлическими пластинами, имеющими очень
высокую температуру и расположенными вертикально.
Другой метод предусматривал использование фракционной колонны, в
которой отпаривались вода и легкие фракции. Накопившиеся на тарелках соли
удалялись. Использовался также метод разбрызгивания нефти в горячем
воздушном пространстве, в котором вода быстро испарялась при падении
капель, и метод пропускания через нефть перегретого газа или пара. Более
эффективным оказался метод нагрева эмульсии при погружении змеевика в
воду. По мере нагрева воды возникали конвекционные токи и в слое нефти, что
приводило к столкновению мелких глобул с плоской поверхностью дренажной
воды и переходу их в ее состав. Это же способствовало быстрому отделению и
более крупных капель. Обработка эмульсии нагревом под давлением также
сопровождалось потерями легких фракций в резервуарах для товарной нефти,
которые при температуре 28 0С составили в среднем 1,75%, а при температуре
0
65 С – 6,7%. В связи с этим предусматривалось использование концевых
холодильников, позволяющих несколько снизить уровень потерь. В этот же
 506

период были разработаны установки для обезвоживания нефти, включающие

нагреватель, технологический и товарный резервуары, которые имели газовую
обвязку для отбора отделившегося газа и сжигания его в нагревателе. Схемы
обвязки этих элементов, применяемые различными компаниями, также были
различны. Некоторые компании предпочитали прокачивать нефть со скважин
непосредственно через нагреватели в буферные, затем в отстойные товарные
резервуары. Другие компании считали экономичным прокачивать нефть со
скважин непосредственно в промывные резервуары, а нагреватели
использовались для нагрева в них воды. Установки этого типа в
герметизированном варианте с высокой степенью эффективности используются
до сих пор.
Первыми водную промывку предложили Н. Эдди и И. Конвей (1926 г.).
Как элемент комплексного термохимического метода, промывка эмульсии в
слое воды известна с 1929 г. Грин и Унханк (1931 г.) предложили метод
разрушения эмульсии пропусканием ее через слой чистой воды тонкими
струями. Дегидратор высокой производительности такого типа был установлен
на НПЗ в Ватерлоо, штат Арканзас. Конструкции резервуаров, используемых
для промывки эмульсии через слой воды, были разработаны Бэем в 1936 г.
Однако исследованиями было показано, что теоретические предпосылки
технологии оказались неверными, а достигаемый положительный эффект был
вызван другими причинами. В частности, выяснилось, что принцип обращения
фаз, будучи справедливым при смешении чистых веществ, с увеличением
концентрации воды в нефти не проявляется. При этом возникает еще более
сложная, множественная эмульсия воды и нефти, распределенная в объеме
свободной неэмульгированной воды. Причина этого – возникновение прочных
бронирующих оболочек на границе раздела фаз нефть – вода в эмульсиях типа
вода в масле, препятствующих быстрому слиянию капель и реализации
теоретически правильного для чистых веществ принципа. Исследования
показали, что разложение эмульсии при ее промывке через слой дренажной
 507

воды объясняется нагревом эмульсии и разрушением бронирующих оболочек

на глобулах пластовой воды, находящихся на поверхности всплывающих в слое
дренажной воды крупных капель эмульсии и капель, осаждающихся на его
поверхность из тонкого слоя нефти, расположенного над ним. Технология,
предусматривающая применение химических реагентов, основана на ис-
пользовании веществ, которые имеют более высокую поверхностную
активность, чем природные эмульгаторы, входящие в состав бронирующих
оболочек, и оказывают на них вытесняющее, дробящее пептизирующее
действие. Метод химического деэмульгирования впервые запатентован в
России в 1913 г. Л.Ф. Беркганом. Позже него на один год (1914) способ был
запатентован в США Барникелем. Для осуществления обезвоживания нефти
деэмульгатор в нужном количестве вводился в обрабатываемую эмульсию и
осторожно смешивался с ней, чтобы исключить нежелательное
диспергирование глобул пластовой воды. При перемешивании происходило
многократное столкновение глобул пластовой воды с каплями введенного
реагента, который разрушал и вытеснял с поверхности бронирующих оболочек
вещества, препятствующие слиянию капель. К 1929 г. в США Ф.М. Берти
разработал способ разрушения нефтяных эмульсий при введении реагента, что
достигалось осторожным смешением, исключающим дробление капель. Это
положение использовалось в качестве определяющего принципа при обработке
эмульсии реагентом во всех отечественных и зарубежных технологических
схемах. Если диспергирование по тем или иным причинам на практике
происходило, в течение длительного времени это считалось отрицательным
явлением. Лучшим способом эффективного использования деэмульгатора
является введение его в поток нефти как можно раньше для установки
подготовки нефти. Деэмульгатор рекомендовалось вводить в тонкодисперсном
состоянии с помощью распылительных устройств. Обычно смешение эмульсии
с реагентом достигалось в трубопроводах при ее движении в турбулентном
режиме. Однако иногда прибегали к дополнительному смешению с помощью
 508

смесителей или насосов. На ранней стадии обезвоживания с применением

деэмульгаторов в технологической схеме предусматривалось заполнение
емкости обрабатываемой эмульсией, введение в нее деэмульгаторов,
перемешивание, последующий отстой в состоянии покоя, сброс выделившейся
воды и откачка обезвоженной нефти. С течением времени перемешивание
эмульсии с реагентом вручную было заменено перемешиванием ее с помощью
насоса, работающего по замкнутому циклу. Впоследствии циклический метод
уступил место технологии, получившей название "флоулайнтритмент", при
осуществлении которой деэмульгатор с помощью дозатора стали вводить
непрерывной струей непосредственно в поток откачиваемой со скважины
нефти. Нефть перемешивалась с деэмульгатором в процессе ее движения по
трубопроводам от скважин к резервуарам-отстойникам. Процессы,
происходящие при движении обрабатываемой реагентом эмульсии по
трубопроводам, изучены еще не были, поэтому с технологической точки зрения
трубопроводам отводилась роль лишь смесительных устройств,
обеспечивающих наиболее полное и эффективное использование
деэмульгаторов. Технология, предусматривающая введение деэмульгаторов на
забой скважин и не требующая подогрева, получила название
"внутрискважинной деэмульсации". Однако название способа не отражает
существа процессов, происходящих при этом, что соответствует уровню их
изученности в то время. При введении реагента в поток добытой нефти проис-
ходят интенсивный массообмен и распределение деэмульгатора в каплях
пластовой воды, в связи с чем предотвращается образование прочных
бронирующих оболочек на поверхности капель при последующем
диспергировании эмульсии на штуцерном узле скважины. Появившийся
позднее метод трубной деэмульсации был разработан на основе более полного
представления о процессах, происходящих в потоке при его транспортировании
в турбулентном режиме. При этом не только предотвращалось образование
бронирующих оболочек на каплях воды, но достигалось также разрушение уже
 509

сформировавшейся эмульсии, укрупнение капель и во многих случаях –

расслоение потока на нефть и воду. В 1929 г. В. Геритц привел описание
термохимического метода деэмульсации нефти, в котором предусмотрены все
основные технологические приемы, применяемые (кроме трубной
деэмульсации и совмещенных схем) в настоящее время на всех типовых
установках подготовки нефти с теми или иными непринципиальными
изменениями. В схеме предусмотрен ввод деэмульгатора в поток идущей от
скважины нефти перед газовым сепаратором и последующий распределенный
ввод обработанной реагентом эмульсии под слой дренажной воды. При этом
достигались две основные цели: уменьшение капитальных вложений на
оборудование и снижение эксплуатационных затрат. В качестве реагента ис-
пользовались нафтеновые кислоты. В. Геритц впервые четко показал, что
действие деэмульгаторов оказывается тем эффективнее, чем оно
продолжительнее (то, что сейчас называют увеличением времени
контактирования) и чем совершеннее смешение деэмульгатора с об-
рабатываемой эмульсией. При деэмульсации нефти с использованием реагентов
большое значение имеют не только их свойства, активность, место ввода,
количество и температура обработки, но и степень и длительность смешения
эмульсин. Поскольку перемешивание является динамическим фактором,
обусловливающим формирование эмульсии, оно также очень важно и при
разрушении ее. Однако в последнем случае смешение не должно быть ни
излишне сильным, ни излишне длительным, так как цель смешения – ускорение
проникновения деэмульгатора на межфазные пленки с целью их последующего
разрушения. В этот период впервые отмечается, что длительность и
интенсивность смешения должны быть достаточными, чтобы гарантировать не
только проникновение деэмульгатора на поверхность мелких глобул, но и
обеспечить их предварительное укрупнение до размеров, которые сделают
возможной их дальнейшую коалесценцию в отстойной аппаратуре.
 510

Технологическая схема нагрева эмульсии при повышенном давлении (0,3

– 0,4 МПа) наиболее полно впервые описана Файстегом в 1942 году. В качестве
основных элементов в нее входили отстойные аппараты, смесители реагента с
эмульсией, нагреватели, устройства для предварительного сброса воды, система
отбора и утилизации выделившегося газа или легких фракций нефти. Рочов и
Мэсон (1936 г.) показали, что воду можно отделить от нефти методом
вымораживания. Когда вода превращается в лед, она расширяется, растягивает
оболочку и, ослабляя ее, делает возможной коалесценцию капель при контакте.
Несколько последовательных замораживаний и оттаиваний нефти позволяют
разрушить эмульсию. Этот метод не получил широкого распространения на
практике. Однако применение метода и микроскопические исследования
подтвердили наличие бронирующих оболочек на глобулах пластовой воды, и в
этом их основная ценность. Возможность интенсифицировать деэмульсацию
нефти путем предварительной коалесценции капель в более крупные перед
направлением эмульсий на отстой, обусловила разработку целого ряда спосо-
бов и схем подготовки нефти, обеспечивающих эффективную коалесценцию
капель после разрушения на них бронирующих оболочек. Исследования
развивались одновременно в нескольких направлениях. Предусматривалось
применение для этих целей электрического поля, эффектов избирательного
смачивания (коалесцирующие фильтры), ультразвука, импульсного
воздействия на эмульсию. В результате всесторонней проверки разработанных
средств интенсификации коалесценции капель были созданы многочисленные
технологические схемы подготовки нефти третьего уровня, получившие в
настоящее время наиболее широкое распространение.
 511

ГЛАВА 8
ХИМИЧЕСКИЕ РЕАГЕНТЫ В НЕФТЕДОБЫЧЕ

Использование интенсивных методов добычи при эксплуатации

нефтяных месторождений сопровождается изменением свойств промысловых
жидкостей (ростом коррозионной агрессивности, содержания солей,
мехпримесей, и др.). Для воздействия на свойства промысловых жидкостей
применяется большое количество химмических реагентов. Ассортимент
производимых реагентов для нефтегазовой отрасли постоянно растет, как
растут и объемы их производства и потребления. Средние затраты одного
нефтегазодобывающего управления на приобретение химреагентов составляют
порядка 100 миллионов рублей в год (2001г .).
Химреагенты можно вводить на всех этапах нефтедобычи. Наиболее
часто используются два вида реагентов – деэмульгаторы и ингибиторы
коррозии (рис.8.1).
Деэмульгаторы. Наиболее распространенным и широко применяемым
реагентом является деэмульгатор, предназначенный для эффективного
разрушения стойких водонефтяных эмульсий. При добыче и переработке нефть
дважды смешивается с водой, образуя эмульсии: при выходе из скважины
вместе с сопутствующей ей пластовой водой и в процессе обессоливания, т.е.
 512

промывки пресной водой для удаления хлористых солей. Применение

деэмульгаторов в системе промыслового сбора нефти практикуется давно и
широко. Такой технологический прием на поздней стадии разработки
месторождений позволяет разрушить эмульсию в трубопроводе, что
снижает ее вязкость и уменьшает гидравлические потери. Предварительно
выделившуюся воду сбрасывают на дожимной насосной станции (ДНС).
Чем сильнее разрушается эмульсия в трубопроводе, тем меньше ее вязкость
и больше воды окажет-
 513

496
Рис.8.1. Схема возможных мест ввода химреагентов в нефтедобыче
 514

ся в свободном или грубодисперсном состоянии, при котором она способна

отделиться на ДНС и установке подготовки нефти (УПН).
Известно, что количество добываемой эмульсионной нефти
увеличивается в зависимости от продолжительности эксплуатации
месторождения. Поскольку многие крупные месторождения России находятся
на поздней стадии разработки, количество пластовой воды, поступающей из
скважин вместе с нефтью, может доходить до 80-90 %. Две взаимно
нерастворимые фазы (нефть и вода) образуют эмульсию гидрофобного типа.
При подъеме на дневную поверхность с ростом водонефтяного отношения
стойкость эмульсии в наземных трубопроводах снижается и поэтому
происходит ее расслоение. При движении смеси по промысловым коллекторам
вновь образуются нестойкие эмульсии, быстро разрушающиеся, например, при
переходе в трубопровод большего диаметра или остановке перекачки. Если
количество воды в нефти превышает некоторый предел (обычно 70-80 %),
происходит инверсия смачивания, и эмульсия из гидрофобной переходит в
гидрофильную, то есть водная фаза начинает преимущественно смачивать
поверхность металла. Отделение воды от нефти, скопление ее, как правило, в
нижней части трубопроводов и емкостей, создает реальные возможности для
коррозионного процесса, интенсивность которого зависит от наличия в среде
коррозионно-активных агентов, что еще более осложняет процесс добычи
нефти.
Основным показателем для нефтяных эмульсий является их
устойчивость, т.е. способность в течение определенного времени не
разрушаться и не разделяться на две несмешивающиеся фазы. Для разных
нефтяных эмульсий устойчивость может колебаться от нескольких секунд до
многих лет. Устойчивости нефтяных эмульсий способствуют природные
эмульгаторы – асфальтены, нафтены, смолы, парафины и растворенные в
пластовой воде соли и кислоты, а также механические примеси. Эти вещества
образуют на каплях эмульсии механически прочные оболочки,
 515

препятствующие их коалесценции. Нарушение устойчивости возможно, кроме

прочих, путем воздействия химических реагентов.
Химические способы разрушения нефтяных эмульсий применяются уже
более 80 лет. Предположение о химической природе адсорбционных сил и роли
поверхностно-активных веществ (ПАВ) в процессах подготовки и переработки
нефти было впервые высказано Л.Г. Гурвичем еще в 1912-1916 гг. и изложено в
его фундаментальном труде "Научные основы переработки нефти". Способ
химического деэмульгирования нефтей был запатентован в России в 1913 году
Л.Ф. Беркганом и в США в 1914 году Барникелем. Большую роль в изучении
действия ПАВ на нефтяные эмульсии сыграли исследования американского
ученого Лангмюра (1917 г.).
Механизм действия деэмульгаторов. Существует несколько теорий,
объясняющих механизм действия деэмульгаторов, которые условно можно
разделить на две группы:
- физическая, предполагающая физическую адсорбцию молекул
деэмульгатора на коллоидных частицах, разрыхляющее и модифицирующее их
действие на межфазный слой, что способствует вытеснению и миграции
молекул (частиц) стабилизатора в ту или иную фазу;
- химическая, основанная на предположении о преобладающей роли
хемосорбции молекул деэмульгатора на компонентах защитного слоя с
образованием прочных химических связей, в результате чего природные
стабилизаторы нефти теряют способность эмульгировать воду.
В настоящее время общепринята теория, разработанная академиком П.А.
Ребиндером и его школой, согласно которой, при введении ПАВ в нефтяную
эмульсию на границе раздела нефть-вода протекают следующие процессы:
ПАВ, обладая большей поверхностной активностью, вытесняет
природные стабилизаторы с поверхности раздела фаз, адсорбируясь на
коллоидных или грубодисперсных частицах природных стабилизаторов
нефтяных эмульсий. Молекулы деэмульгаторов изменяют смачиваемость, что
 516

способствует переходу этих частиц с границы раздела в объем водной или

нефтяной фазы, что приводит к коалесценции. Таким образом, процесс
разрушения нефтяных эмульсий является больше физическим, чем химическим
процессом, зависящим от:
- компонентного состава и свойства защитных оболочек природных
стабилизаторов;
- типа коллоидно-химических свойств и удельного расхода применяемого
деэмульгатора;
- температуры, интенсивности и времени перемещения нефтяной
эмульсии с деэмульгатором.
Технологический эффект действия деэмульгатора заключается в
обеспечении быстрого и полного отделения пластовой воды при обработке им
эмульсии при минимальном расходе.
В химическом отношении деэмульгаторы представлены различными
неионогенными и ионогенными ПАВ. В основу такого деления положена
ионная классификация Шварца и Перри, принятая в 1960 г. III Международным
конгрессом по ПАВ в Кельне.
Ионогенные ПАВ, в свою очередь, подразделяются на анионактивные,
катионактивные и амфотерные.
1.Анионактивные вещества, в водных растворах диссоциирующие на
отрицательно заряженные ионы, в состав которых входит углеводородная часть
молекулы, и на положительно заряженные ионы металла или водорода. К
анионактивным веществам относятся карбоновые кислоты и их соли,
сульфоэфиры (алкилсульфаты), алкилсульфонаты и алкиларилсульфонаты.
Карбоновые кислоты и их соли использовались в начальный период
применения ПАВ в качестве деэмульгаторов, а затем - в качестве сырья для
синтеза более эффективных неионогенных деэмульгаторов.
2.Катионактивные вещества, которые в водных растворах распадаются на
положительно заряженный радикал и отрицательно заряженный ион кислоты. К
 517

ним относятся в основном азотистые основания. В качестве деэмульгаторов

применяются весьма ограниченно.
3.К амфотерным ПАВ относятся вещества, в молекуле которых
одновременно присутствуют основные и кислотные группы. В зависимости от
РН среды амфотерных ПАВ, могут при диссоциации образовывать
анионактивные или катионактивные ионы. Примерами веществ этого класса
являются высшие алкиламинокислоты.
К неионогенным веществам относятся ПАВ, не распадающиеся на ионы в
водных растворах. Являются наиболее эффективными из используемых в
настоящее время деэмульгаторов. В основном это продукты конденсации окиси
этилена с различными органическими веществами, содержащими активный
атом водорода. Исходным сырьем для синтеза неионогенных ПАВ могут быть
органические кислоты, спирты, фенолы, меркаптаны, амины и амиды кислот.
Развитие производства и ассортимент деэмульгаторов. В промышленных
масштабах для разрушения нефтяных эмульсий впервые были применены в
США в 20-х годах растворы мыл. Одним из первых деэмульгаторов был
американский третолайт, состоявший из олеата натрия, фенола, силиката
натрия, натриевого канифольного мыла и парафина. В СССР одним из первых
серийно применяемых деэмульгаторов стал НЧК (нейтрализованный черный
контакт), используемый в нефтяной промышленности с 30-х годов.
Переломными в развитии производства деэмульгаторов стали 40-е годы.
В этот период от ненасыщенных жирных кислот и реагентов Твитчелла
(комплексная замещенная сульфокислота) и Уокера (алкилированные
ароматические сульфокислоты) промышленность переходит на использование
более эффективных неионогенных ПАВ. Одним из лидеров в производстве
деэмульгаторов в 40-х годах являлась американская фирма “Wyandotte
Chemicals Corp.”, производящая реагенты под марками "плюроник" и
"тетраник". К 60-м годам значительно выросли как объемы потребления
деэмульгаторов, так и их ассортимент. Производством деэмульгаторов
 518

занялось большое количество зарубежных фирм. Наиболее известны такие

реагенты, как производимые в Германии диссольван (фирма “Hoechst”), бескол
(“Karl O. Helm”), сепарол (“BASF”), реагенты фирмы “Chemische Werke Huls”;
деэмульгаторы фирм “Petrolite”, “Tretolite”, “Industrial chemical and Dye”,
“DOW”, “Glovers”, “Tar Residual” из США и Англии; французские норамокс,
динорамокс, норукс фирмы “Auby”, японский куритоник (“TAJHO Industries
Co.”). Менее распространены были деэмульгаторы голландской фирмы “Servo”,
итальянские “SPA JK” и швейцарские “Sinpro”.
Нефтяной промышленностью СССР в этот период разрабатывались и
использовались такие деэмульгаторы, как анионактивные НЧК, СНС, САС,
сульфонол и др.; неионогенные ОЖК (оксиэтилированные жирные кислоты),
ОЭС (оксиэтилированные жирные спирты), КС-59 (оксиэтилированные
моноэфиры ксилита), реагенты на основе оксиэтилированных алкилфенолов
(ОП-10, КАУФЭ, УФЭ, ОлПАСФЭ), и типа блоксополимеров окисей этилена и
пропилена. Основными разработчиками реагентов были ВНИИНефтехим,
ВНИИ НП, Гипровостокнефть и некоторые другие профильные НИИ.
До 60-х годов в СССР наиболее активно используемым реагентом для
нефтегазовой отрасли был НЧК, впоследствии практически полностью
вытесненный более эффективными неионогенными ПАВ, такими, как
дипроксамин, диссолван, ДС-РАС, проксанол, прогалит, проксамин.
Диссолван 4411 немецкой фирмы “Hoechst” стал практически базовым
реагентом для нефтяной промышленности СССР и реагенты других марок
оценивали по сравнению с ним. Диссолваны представляли собой 65% растворы
ПАВ в воде (образцы 1958 г.) или метиловом спирте (образцы 1961-1962 г.).
Являлись высокомолекулярными полиалкиленгликолями.
В настоящее время значительно (по сравнению с периодом до 1998 г.)
выросло потребление отечественных деэмульгаторов, представленных на рынке
реагентов в достаточно широком ассортименте. Основными производителями
 519

реагентов являются, как правило, предприятия, имеющие многолетний опыт

разработки и производства такого рода реагентов.
В ОАО "НИИнефтепромхим" разработана была серия деэмульгаторов с
торговой маркой СНПХ с различными характеристиками и областью
применения. За последние годы организовано промышленное производство
ряда новых деэмульгаторов, обладающих комплексом различных свойств:
СНПХ-4410, СНПХ-4201, СНПХ-4204, СНПХ-4701, СНПХ-4705.
Деэмульгаторы перечисленного ассортимента являются базовыми продуктами.
На их основе специалисты института подбирают методом компаундирования
или химической модификации продукт, обладающий необходимым набором
свойств для конкретных условий применения.
Деэмульгатор СНПХ-4410, предназначенный для процессов
обезвоживания и обессоливания нефтей в системах сбора и на установках
подготовки нефти, обладает также способностью ингибировать АСПО.
Деэмульгатор СНПХ-4504Б эффективен для нефтей,
стабилизированных асфальто-смолистыми соединениями при естественных и
пониженных температурах добываемых эмульсий.
Деэмульгатор СНПХ-4480 предназначен для подготовки высоковязких
нефтей девонского и угленосного горизонтов и отличается быстротой действия
при холодной деэмульсации и высокой степенью обезвоживания.
Деэмульгатор СНПХ-4705А предназначен для разрушения стойких
водонефтяных эмульсий, стабилизированных механическими примесями.
При научно-техническом сотрудничестве ЗАО "Опытный завод
Нефтехим" и Нефтехимической компании "Champion Technologies, Inc" (США,
Хьюстон) созданы деэмульгаторы СОНДЕМ-4301, -4401, -4701, -4702.
СОНДЕМ-4301, -4401 - деэмульгаторы водонефтяных эмульсий при
промысловой подготовке нефти. Представляют собой композиции
катионоактивных, анионоактивных и неионогенных поверхностно-активных
веществ в спиртовых и органических растворителях.
 520

Специально подобранные компоненты позволили придать

деэмульгаторам определенные гидрофильно-гидрофобные, вязкостные и
низкотемпературные свойства. Они обладают высокой деэмульгирующей
способностью, эффективностью разрушения тяжелых, высоковязких нефтяных
промысловых эмульсий (тип вода в масле и масло в воде) с достижением
высокого обезвоживания и обессоливания нефти, вплоть до степени получения
товарной нефти при малых расходах (15-30 г/м3 деэмульгатора).
СОНДЕМ-4701, -4702 - деэмульгаторы эмульсий обессоливания нефти в
нефтеперерабатывающем производстве. Представляют собой композиции
катионоактивных, анионоактивных и неионогенных ПАВ в спиртовых и
органических растворителях. Специально подобранные компоненты позволили
получить уникальные физико-химические, гидрофильно-гидрофобные,
химические характеристики и технологические свойства. Обладают высокой
деэмульгирующей и солеотмывающей способностью в условиях малой
обводненности и интенсивного перемешивания систем вода/нефть при отмывке
солей и осадочных веществ из нефти при малых расходах (1-5 г/м 3
деэмульгатора).
Когалымским заводом химреагентов разработана серия деэмульгаторов
марки ХПД, активно применяемых на месторождениях Западной Сибири.
Представляют собой композицию труднорастворимой активной основы –
неиогногенных ПАВ – в смеси растворителей (нефраса, метанола и др.).
Деэмульгаторы ХПД разрабатывались при участии специалистов фирмы
"Travis Chemicals LTD" и являются аналогами высокоэффективных и
дорогостоящих импортных реагентов. При достаточно невысоких дозировках
показывают стабильно высокую деэмульгирующую способность.
ЗАО "ХИМЕКО-ГАНГ" (г. Москва) разработаны деэмульгаторы марки
Нефтенол: Нефтенол БС – блоксополимер оксидов этилена и пропилена;
Нефтенол КС – продукт поликонденсации оксиэтилированного алкилфенола с
параформальдегидом; Нефтенол МС – сложный полигликолевый эфир.
 521

Применение деэмульгаторов в нефтедобыче. Технологический эффект

действия деэмульгатора заключается в обеспечении быстрого и полного
отделения пластовой воды при обработке им эмульсии при минимальном
расходе. Для того чтобы предприятие по подготовке нефти имело
максимальный результат, используют метод "бутылочной пробы" подбора
деэмульгатора, который заключается в нахождении оптимального сочетания
физико-химических свойств выбираемого реагента со специфическими
особенностями обрабатываемой нефтяной эмульсии и достигнутым, на период
исследования, развития технологии и техники подготовки нефти.
Как правило, на предприятиях сначала производятся лабораторные
испытания нескольких реагентов, определяются несколько из них, обладающих
наиболее высокой деэмульгирующей активностью, которые рекомендуются для
проведения опытно-промышленных испытаний на эмульсиях конкретного
месторождения.
Деэмульгаторы, как некоторые другие реагенты, с одинаковым
функциональным назначением можно вводить на нескольких объектах
технологической цепи ( табл.8.1).
Характер ввода реагента может быть непрерывным или периодическим.
Как правило, деэмульгатор вводится непрерывно.
Несмотря на широкий ассортимент деэмульгаторов, проблема
предотвращения образования стойких эмульсий остается актуальной для
большинства активно разрабатываемых месторождений. Химический метод
борьбы с эмульсиеобразованием наиболее прост и доступен, но нуждается в
дополнительных мерах по повышению его эффективности.
Пример подбора деэмульгаторов для обезвоживания нефти при
различных температурах и степени обводненности приведен на рис. 8.2, 8.3.,
8.4. Исследования проведены на Тепловском месторождения НГДУ
"Мамонтовнефть". Оценка эффективности каждого деэмульгатора проводилась
на основе лабораторных исследований.
 522

Таблица 8.1
Места ввода и действия деэмульгаторов на промысле
Место Зона действия Цель ввода Зона возможного
ввода (основная) распространения
реагента (помимо основной)
Забой Полость скважины Разрушение Промысловые
эмульсии на коммуникации,
ранней стадии групповые замерные
ее установки (ГЗУ),
формирования дожимные насосные
станции (ДНС)
Устье Промысловые Стимулировани
трубопроводы и е путевого
объекты, деэмульгирова -
расположенные до ния
установки
подготовки нефти
ГЗУ Трубопроводы от Разрушение Резервуары на ДНС
ГЗУ до ДНС эмульсии в
трубопроводе
ДНС Резервуары на ДНС Разрушение Трубопроводы от
эмульсии в ДНС до УПН
резервуарах
Установка УПН Разрушение Хранилища и
подготовк водонефтяной магистральный
и нефти эмульсии нефтепровод
(УПН)
 523

506
Рис.8.2. Изменение объема выделившейся водной фазы из эмульсии (t=20 оС). При расходе: 1 – реапон – 15 г/т;
2 – сепарол WF-41 – 15 г/т; 3 – ЕS 3344 – 15 г/т ; 4 – дипроксамин – 15 г/т; 5 – реапон – 30 г/т; 6 – сепарол WF-41 – 30
г/т; 7 – ES 3344 – 15 г/т; 8 – дипроксамин – 30 г/т; 9 – реапон – 40 г/т; 10 – сепарол WF-41 – 30 г/т; 11 – ES 3344 – 15
г/т; 12 – дипроксамин – 40 г/т
 524

507
Рис.8.3. Изменение объема выделившейся водной фазы из эмульсии (t=40 оС). При расходе: 1 – реапон – 15 г/т;
2 – сепарол WF-41 – 15 г/т; 3 – ЕS 3344 – 15 г/т ; 4 – дипроксамин – 15 г/т; 5 – реапон – 30 г/т; 6 – сепарол WF-41 – 30
г/т; 7 – ES 3344 – 15 г/т; 8 – дипроксамин – 30 г/т; 9 – реапон – 40 г/т; 10 – сепарол WF-41 – 30 г/т; 11 – ES 3344 – 15
г/т; 12 – дипроксамин – 40 г/т
 525

Ингибиторы коррозии. Увеличение коррозионной агрессивности

добываемой совместно с нефтью воды на данном этапе также является
серьезной проблемой. Теоретические основы борьбы с коррозией были
заложены в 30-е годы в работах А. Фрумкина и К. Вагнера. Коррозия и защита
металлов как самостоятельная наука сформировалась в 50-60 годы,
выделившись из физической химии. Ингибиторная защита как метод борьбы с
коррозией получила с тех пор значительное развитие. Опыт проведения
противокоррозионных мероприятий на промышленных объектах и результаты
многочисленных научных исследований показали, что одним из наиболее
эффективных и технологически несложных способов снижения коррозионной
активности жидкостей является ингибиторная защита, позволяющая повысить
надежность и долговечность оборудования без существенного вмешательства в
производственный процесс.
Основное назначение ингибиторов коррозии – снижение агрессивности
газовых и электролитических сред, а также предотвращение активного контакта
металлической поверхности с окружающей средой. Ингибитор должен
обладать хорошей растворимостью в коррозионной среде и высокой
адсорбционной способностью на поверхности металла. Также ингибитор не
должен оказывать отрицательного воздействия на продукт, его токсичность не
должна превышать установленных санитарных норм и, главное, он должен
быть совместим с другими реагентами, применяемыми в технологическом
процессе .
Механизм защитного действия ингибиторов коррозии. Среди
применяемых в настоящее время ингибиторов коррозии превалируют
органические соединения. Разработка ингибиторов связана, как правило, с
исследованием строения и свойств большого количества соединений и
композиций, поэтому вполне понятны попытки многих авторов изучить
механизм защитного действия ингибитора с целью выявления взаимосвязи
между его химической структурой и защитными свойствами. такой подход
 526

позволяет с определенным приближением прогнозировать способы получения

новых ингибиторов и их защитную эффективность.
Механизм защитного действия ингибиторов обусловлен влиянием ряда
факторов, среди которых до настоящего времени основное внимание
уделялось: строению и свойствам молекул ингибитора, характеру их
взаимодействия с металлической поверхностью, составу и специфике контакта
коррозионной среды с защищаемым объектом. Механизм действия ингибитора
и его защитный эффект зависит от химического строения реагента. Данная
зависимость по-разному проявляется для различных соединений, как,
например:
- от молекулярной массы – для метильных производных
гетероциклических азотсодержащих соединений защитное действие
экспоненциально зависит от молекулярной массы;
- от длины углеводородного заместителя органической молекулы и
степени его разветвленности – при переходе от изосоединений к соединениям
нормального строения степень защиты возрастает;
- от природы заместителя – для гетероорганического ингибитора
гетероатомы его молекулы усиливают защитные свойства реагента в ряду:
кислород, азот, сера, селен;
- от количества заместителей – для аминоспиртов защитный эффект
возрастает в ряду три ди  моноэтаноламин;
- от расположения в пространстве радикала – амины цис-формы
являются более эффективными ингибиторами, чем соответствующие
транссоединения.
Ингибирование коррозии различных металлов и сплавов органическими
соединениями не приводит к однозначным результатам. Адсорбция
ингибитора на твердом металлическом электроде зависит от его потенциала
коррозии в коррозионной среде, структуры металла, типа обработки
поверхности, механических нагрузок и других факторов. Наибольшее влияние
 527

на способность металла адсорбировать на своей поверхности ингибитор

оказывают его природа и структура, а именно: порядковый номер в
периодической системе элементов; размер зерен; тип кристаллической
решетки; вид и плотность дислокаций; наличие легирующих добавок и
примесей.
Ассортимент ингибиторов коррозии. В России и странах СНГ для
снижения коррозионной активности высокоминерализованных вод широкое
распространение получили такие ингибиторы.
СНПХ-6002 – азотсодержащее соединение (50% мас. раствор активного
вещества в смеси спиртов), применяется для защиты нефтепромыслового
оборудования в морской воде, водо- и нефтерастворим, эффективная
концентрация 200 мг/л, степень защиты более 70%.
СНПХ-6301 – смесь аминолеиновой кислоты и изопропилового спирта,
применяется для защиты систем ППД и нефтесбора, эффективная концентрация
50 мг/л, защитный эффект 65-90%.
ДОН-52 – соль высших алифатических аминов (50% мас. раствор
активного вещества), применяется для защиты водоводов сточных вод,
зараженных СВБ и содержащих среды кислорода и до 100 мг/л сероводорода,
вододиспергируем, эффективная концентрация 30 мг/л, степень защиты 84-89
%.
АНП-2М (ГИПХ-3) – соль хлоргидратаминопарафина, применяется для
защиты нефтепроводов обводненных эмульсий, содержащих сероводород и
СВБ, вододиспергируем, эффективная концентрация 40 мг/л, защитный эффект
85-89%.
Нефтехим-1 – смесь полиэтиленполиамина и карбоновых кислот
легкоготаллового масла (раствор 40% мас. активного вещества в керосине),
применяется для защиты коммуникаций и наземного оборудования системы
ППД при содержании сероводорода до 300 мг/л, нефтерастворим, эффективная
концентрация 30 мг/л, защитный эффект 85-90%.
 528

Викор-1 – соль имидазолина, ОП-10 и рстворитель, применяется для

защиты водо- и нефтепроводов для транспортировки сред с 15 мг/л
сероводорода, вододиспергируем, эффективная концентрация 30 мг/л,
защитный эффект 85-90%.
Амфикор – аммонийная соль алкилфосфористой кислоты в растворителе,
применяется для защиты нефтепромыслового оборудования от коррозии в
высокоминерализованных средах, содержащих сероводород, углекислоту и,
одновременно, кислород, водорастворим, эффективная концентрация 15-50
мг/л.
ХПК-002 – смесь имидазалинов и амидоаминов высших жирных кислот
растворителе, применяется для защиты нефтепромыслового оборудования и
трубопроводов, эффективная концентрация 25-60 мг/л, защитный эффект 85-
95%.
Азимут – выпускается на основе алкил имидазолинов НПП "Азимут".
А также ИКБ-2-2, Север-1, И-25-Д, АНПО, КИ-1, Апшерон, ГИПХ,
Тюмень-1, ИФХАНГАЗ, Каспий-2, Каспий-4, Газохим-1 и др.
Среди зарубежных ингибиторов, применяемых для снижения
коррозионной активности высокоминерализованных вод, наиболее известными
являются: Корексит 7802, Корексит 7798 и др. (фирма Essochem Impex,
Бельгия); Норуст РА23D (фирма Seka, Франция); Сепакор ES 3109, Сепакор HS
и др. (фирма BASF, Германия); Додикор V 3242-2, Додиген 481 и др. (фирма
Hoechst, Германия); Кемеликс 1115Х, Кемеликс 1116Х и др. (фирма ICI
Kemelix, Великобритания); Налко 4421, Налко 4224 и др. (фирма Nalko, США),
КР-184К (фирма Petrolite, США), Травис-1102, Травис-1103 и др. (фирма
Travis, Канада).
Отечественные и зарубежные нефтехимические предприятия предлагают
для защиты от коррозии нефтегазопромыслового оборудования большую
номенклатуру ингибиторов коррозии. Для выбора и использования в
конкретных условиях того или иного ингибитора у лица, принимающего
 529

решение, имеется информация по стоимости химреагента и результаты

лабораторных, стендовых промысловых испытаний. Это определенные по
ГОСТ 9.506-87 показатели защитной способности ингибитора – скорость
коррозии и степень защиты. Рассмотрим на примере ОАО "Белкамнефть"
применение вероятно- статистических методов теории принятия решений для
выбора ингибиторов коррозии.
На Вятской площади Арланского месторождения прошли испытания,
используются следующие ингибиторы коррозии: 1- Рекорд – 608; 2- ХПК-
002В; 3- Сонкор-9801; 4- Азимут 14 Б.
Были рекомендованы различные технологии использования ингибиторов
(табл.8.2):
1- постоянная дозировка в системе нефтесбора и ППД;
2- периодическая дозировка через каждые две недели в течении двух
суток;
3- периодическая дозировка, совмещенная с магнитной обработкой
перекачиваемой жидкости с помощью аппаратов УМЖ;
4- постоянная дозировка только в системе нефтесбора;
5- постоянная дозировка, совмещенная с магнитной обработкой
перекачиваемой жидкости.
Таблица 8.2
Сравнительная эффективность предлагаемых технологий использования
ингибиторов коррозии
Экономический эффект от мероприятия, млн.руб.
Предлагаемое Защитный эффект,%
Мероприятие Рекорд–608 ХПК-002В* Сонкор-9801 Азимут 14 Б
Постоянная 0,000 -2,957 -1,670 -1,584
дозировка
10,1 61,8 66,3 70,8
Периодическая 18,298 17,909 18,078 18,089
дозировка
10,1 61,8 66,3 70,8
 530

Периодическая дози- 15,498 15,109 15,278 15,289

ровка + магнитная
обработка 67,4 85,4 71,9 78,7
Постоянная дозиров- 10,595 8,542 9,213 9,257
ка в системе
нефтесбора 10,1 61,8 66,3 70,8
Постоянная 7,795 5,742 6,413 6,457
дозировка только в
системе нефтесбора + 67,4 85,4 71,9 78,7
магнитная обработка

За базу сравнения принят широко используемый ингибитор коррозии -

Рекорд – 608 Н. На основании лабораторных исследований лучшие результаты
достигнуты используя ингибитор ХПК-002В совместно с магнитной
обработкой жидкости (защитный эффект составил – 85,4%). Стабильно высокие
результаты показывает ингибитор Азимут 14 Б.
На основании табл. 8.2 построим матрицу вероятности благоприятных
решений (табл.8.3). Примем, что защитная эффективность ингибиторов
коррозии равна вероятности благоприятного решения. По строкам
представлена вероятность благоприятного решения (защитный эффект)
ингибиторов коррозии ij ,а в столбцах технологические варианты
использования ингибиторов ij .
Таблица 8.3
Матрица вероятности благоприятного решения
1 2 3 4 5
1 0,10 0,10 0,67 0,10 0,67
2 0,62 0,62 0,85 0,62 0,85
3 0,66 0,66 0,72 0,66 0,72
4 0,71 0,71 0,79 0,71 0,79

На первом этапе выберем предпочтительную стратегию использования

ингибиторов. Вероятность закупки того или иного ингибитора примем обратно
 531

пропорционально их стоимости, то есть наиболее вероятно приобретение более

дешевого химреагента:

Р1 =0,40; Р2 =0,18; Р3 =0,21; Р4 =0,21

Рассчитаем математическое ожидание благоприятного решения для

каждого ингибитора:

m1 = 0,4х0,1+0,18х0,62+0,21х0,66+0,21х0,71=0,46;

m2= 0,4х0,1+0,18х0,68+0,21х0,66+0,21х0,71=0,46;

m3=0,4х0,67+0,18х0,85+0,21х0,72+0,21х0,79=0,77;

m4=0,4х0,1+0,18х0,62+0,21х0,66+0,21х0,71=0,46;

m5=0,4х0,67+0,18х0,85+0,21х0,72+0,21х0,79=0,61.

Как видно из расчетов, при принятой вероятности закупки, можно

рекомендовать вариант периодической закачки ингибиторов с магнитной
обработкой жидкости (m3 =0,77), и вариант постоянной дозировки с магнитной
обработкой (m5=0,61).
Далее рассмотрим выбор ингибиторов коррозии, учитывая возможные
технологические варианты их использования. При этом возможен
пессимистический и оптимистический прогноз. По максимальному критерию
Вальда (пессимистический прогноз) из всех вариантов ингибиторов
оптимальным считается тот, у которого вероятность решения из всех
минимальных значений максимальна. То есть из всех строк нужно выбрать
минимальные вероятности благоприятного решения: 0,1; 0,62; 0,66; 0,71. Из
 532

них выбрать максимальный элемент. В нашем случае это величина 0,71, что
соответствует строке 4, то есть предпочтение следует отдать ингибитору
Азимут-14Б. По оптимистическому прогнозу более приемлем ингибитор ХПК-
002 В.
В практической деятельности как правило стремятся отойти от крайнего
оптимизма и пессимизма и в этом случае используется критерий Гурвица. Для
его использования необходимо сначала выбрать величину 1  с 0, а затем
найти строку, для которой достигается

max(c minij+(1-c)maxij).
Из выражения видно, что при c = 1 – это критерий пессимизма Вальда, а
при с = 0, он превращается в критерий "крайнего оптимизма". При
промежуточном значении величины с это критерий оптимистичней крайнего
пессимизма и пессимистичней крайнего оптимизма.
Для нашей задачи выбора ингибиторов примем с = 0,6. Определим
значения hi для каждой строки:

h1=0,6х0,1+(1-0,6)х0,67=0,33;

h2=0,6х0,62+(1-0,6)х0,65=0,71;

h3=0,6х0,66+(1-0,6)х0,72=0,68;

h4=0,6х0,71+(1-0,6)х0,79=0,742.

Наибольшее значение hi по критерию Гурвица имеет ингибитор коррозии

Азимут-14Б и ему следует отдать предпочтение.
Однако отметим, при принятии решения мы использовали весь объем
информации, хотя в матрице вероятности благоприятных решений (табл. 8.4)
 533

стратегия 1 заведомо хуже всех остальных и первую строку следует

исключить из рассмотрения. Оценку производить по матрице меньшего размера
без учета ингибитора Рекорд – 608 Н.
Таблица 8.4
Матрица без учета ингибитора Рекорд – 608 Н
1 2 3 4 5
2 0,62 0,62 0,85 0,62 0,85
3 0,66 0,66 0,72 0,66 0,72
4 0,71 0,71 0,79 0,71 0,79

Выберем в каждом столбце максимальное значение и обозначим его j =

max ij. Составим разность I - ij = rij. Эта разность является риском при
использовании стратегии I в условиях j . Определим значения с: c1=0,71;
c2=0,71; c3=0,85; c4=0,71; c5=0,85. Вычислим разность ij и составим матрицу
рисков (табл. 8.5).
Таблица 8.5
Матрица рисков
1 2 3 4 5
2 0,09 0,09 0 0,09 0
3 0,05 0,05 0,13 0,05 0,13
4 0 0 0,06 0 0,06

Предпочтение следует отдать тому ингибитору коррозии, при

использовании которого величина риска окажется наименьшей в самой
неблагоприятной ситуации, рассчитав min max rij (минимаксный критерий
Севиджа). Выберем из каждой строки максимальное значение max r2j=0,09;
r3j=0,13; r4j=0,06. Минимальное значение риска, при различных технологиях
использования химреагентов, присуще ингибитору коррозии Азимут-14Б.
Как видно из расчетов, при принятой вероятности закупки, можно
рекомендовать вариант периодической закачки ингибиторов с магнитной
 534

обработкой жидкости (m3 =0,77), и вариант постоянной дозировки с магнитной

обработкой (m5=0,61).
Далее рассмотрим выбор ингибиторов коррозии, учитывая возможные
технологические варианты их использования. При этом возможен
пессимистический и оптимистический прогноз. По максимальному критерию
Вальда (пессимистический прогноз) из всех вариантов ингибиторов
оптимальным считается тот, у которого вероятность решения из всех
минимальных значений максимальна. То есть из всех строк нужно выбрать
минимальные вероятности благоприятного решения: 0,1; 0,62; 0,66; 0,71. Из
них выбрать максимальный элемент. В нашем случае это величина 0,71, что
соответствует строке 4 , то есть предпочтение следует отдать ингибитору
Азимут-14Б. По оптимистическому прогнозу более приемлем ингибитор ХПК-
002 В.
В практической деятельности как правило стремятся отойти от крайнего
оптимизма и пессимизма и в этом случае используется критерий Гурвица. Для
его использования необходимо сначала выбрать величину 1  с 0, а затем
найти строку, для которой достигается

max(c minij+(1-c)maxij).

Из выражения видно, что при c = 1 – это критерий пессимизма Вальда, а

при с = 0, он превращается в критерий "крайнего оптимизма". При
промежуточном значении величины с это критерий оптимистичней крайнего
пессимизма и пессимистичней крайнего оптимизма.
Для нашей задачи выбора ингибиторов примем с = 0,6. Определим
значения hi для каждой строки:

h1=0,6х0,1+(1-0,6)х0,67=0,33;
 535

h2=0,6х0,62+(1-0,6)х0,65=0,71;

h3=0,6х0,66+(1-0,6)х0,72=0,68;

h4=0,6х0,71+(1-0,6)х0,79=0,742..

Наибольшее значение hi по критерию Гурвица имеет ингибитор коррозии

Азимут-14Б и ему следует отдать предпочтение.
Однако отметим, при принятии решения мы использовали весь объем
информации, хотя в матрице вероятности благоприятных решений (табл. 8.6)
стратегия 1 заведомо хуже всех остальных и первую строку следует
исключить из рассмотрения. Оценку производить по матрице меньшего размера
без учета ингибитора Рекорд – 608 Н.
Таблица 8.6
Матрица без учета ингибитора Рекорд – 608 Н
1 2 3 4 5
2 0,62 0,62 0,85 0,62 0,85
3 0,66 0,66 0,72 0,66 0,72
4 0,71 0,71 0,79 0,71 0,79

Выберем в каждом столбце максимальное значение и обозначим его j =

max ij. Составим разность I - ij = rij. Эта разность является риском при
использовании стратегии I в условиях j . Определим значения с: c1=0,71;
c2=0,71; c3=0,85; c4=0,71; c5=0,85. Вычислим разность ij и составим матрицу
рисков (табл. 8.7).
Таблица 8.7
Матрица рисков
1 2 3 4 5
2 0,09 0,09 0 0,09 0
3 0,05 0,05 0,13 0,05 0,13
4 0 0 0,06 0 0,06
 536

Предпочтение следует отдать тому ингибитору коррозии, при

использовании которого величина риска окажется наименьшей в самой
неблагоприятной ситуации, рассчитав min max rij (минимаксный критерий
Севиджа). Выберем из каждой строки максимальное значение max r2j=0,09;
r3j=0,13; r4j=0,06. Минимальное значение риска, при различных технологиях
использования химреагентов, присуще ингибитору коррозии Азимут-14Б.

ГЛАВА 9
МАГННИТНЫЕ АППАРАТЫ ДЛЯ БОРЬБЫ С ОСЛОЖНЕНИЯМИ В
НЕФТЕДОБЫЧЕ
 537

Факты использования магнитной обработки. Магнитная обработка

водных систем исследуется давно. Есть сведения, что такие опыты проводил
еще М.В. Ломоносов. Первый патент на магнитную обработку воды с целью ее
"умягчения" был получен в Германии в 1892 году. Промышленное применение
данных аппаратов было начато бельгийским инженером Т. Вейнерманом в
1934 году. Известно влияние магнитного поля на свойства водных систем.
Например, воздействуя с помощью магнитов на жидкости добиваются
изменения их структуры, плотности, вязкости, температуры замерзания,
поверхностного натяжения, коррозионной активности, электропроводности,
растворимости солей и рН. Благодаря исследованиям Мирзаджанзаде А.Х.,
Тебенихина, Классена и ряда других разработаны теоретические основы и
выявлены ряд интересных фактов: cущественное влияние относительно слабых
магнитных полей магнитных полей напряженностью 10-30 кА/м 2 на водные
системы; длительное сохранение свойств после магнитной обработки;
полиэкстремальность напряженности магнитного поля, при которой
проявляется наибольший эффект магнитной обработки. В настоящее время
известно более пяти тысяч публикаций посвященных магнитной обработке.
Согласно данным публикациям магнитная обработка используется и
исследуется в различных отраслях.
Медицина. Наибольшее количество аппаратов магнитной обработки
используется в медицине. Например, аппарат магнитной обработки крови
"Исток-Мок", магнитные массажеры и аппликаторы, пояс магнитофорный,
установки УМОВ-4008, СО-2,СО-3 и др. НПО " Антей" выпускает аппараты
"Офтемагс", с помощью которого лечат, с зрение, "Элемагс"- улучшает слух.
Возник термин "магнитотерапия". С использованием аппаратов магнитной
обработки лечат онкологические и женские заболевания, экземы, псориазы,
неврологические и кардиологические болезни и другие. Практически все
современные медицинские центры используют магнитотерапию.
 538

В крови найдены нано-частицы магнетита, воздействую на которые

магнитным полем можно активизировать перенос ионов через мембрану
клетки ( "Изобретатель и рационализатор", 1995, №11).
На одной из лучших здравниц города Сочи – курортный комплекс
"Русь", установлен оздоровительный фонтан, распыляющий воду подвергнутую
магнитной обоработке.
Сельское хозяйство. Полив омагниченной водой блаприятно
сказывается на урожайности овощных и зерновых культур. Магнитная
обработка применяется для приготовления кормов, обработки семян.
Пищевая промышленность. Магнитная обработка применяется при
производстве сахара, мясопродуктов, молочной продукции, алкогольных и
безалкогольных напитков.
Текстильная промышленность. Магнитная обработка используется при
крашении материалов и водоподготовке.
Теплоэнергетика. Аппараты магнитной обработки наиболее широко
внедрены в теплоэнергетике для водоподготовки и предотвращения отложения
солей жесткости. Применение аппаратов оговорено СНи П. Это электоро-
магнитные аппараты и аппараты на постоянных магнитах. Более эффективны
аппараты в которых используется воздействие различными физическими
полями. Например электромагнитный пульсатор ПЭ, выпускаемом в Бресте.
Принцип работы ПЭ основан на магнитной обработке воды импульсными
полями и создании на поверхностях нагрева магнитострикционных колебаний
сдвига на межатомном уровне. В результате этого происходит дробление,
отслаивание, частичное превращение в сметанообразующую массу солей
накипи и частичное растворение ее намагниченной водой, что позволяет
удалять ее из котла в процессе продувок и дренирования.
В основу приборов "MERUS" положена современная технология,
основанная на использовании концентрации естественных магнитных и
электромагнитных полей с модулированной передачей их атомам,
 539

составляющим молекулу воды. Аналогичные устройства разработаны фирмой

"Телос", в которых водные системы обрабатываются сверхслабыми
электромагнитными полями с резонансно-активной модуляцией на жидкости.
Широко рекламируются электронные умягчители воды "WATER
KING" , которые генерируют электромагнитные волны звукового диапазона.
Известны "очистительные устройства чешского производства "КРАФТИНГ",
которые способны физическим способом препятствовать образованию водного
камня и предназначены для защиты отдельных потребителей, бойлеров,
автоматических стиральных машин, посудомоечных машин, электрических и
газовых проточных нагревателей". В Израиле выпускаются аналогичные
установки "МЭДЖИК", а в Словакии установки "ANTI Ca++".
Химические технологии. Способ воздействия на технологические среды
с помощью слабых электромагнитных полей получил название физического
катализа в соответствии с общими принципами теории катализа. Катализ с
использованием слабых электромагнитных полей позволяет управлять в
сторону увеличения или уменьшения такими физическими характеристиками
веществ или их смесей, как вязкость, коэффициент диффузии, поверхностное
натяжение, краевой угол смачивания, растворимость, теплотами плавления,
кристаллизации и возгонки и рядом других индивидуальных и аддитивных
характеристик веществ, соединений и смесей ряда веществ. Например под
воздействием магнитной обработки природных и синтетических соединений,
происходит увеличение адсорбционных свойств сорбентов , катализаторов.
Магнитная обработка используется при производстве целюлозы,
фенолформальдегидных связующих.
Машиностроение и металлургия. Аппараты магнитной обработки
внедрены для повышения качества смазочно-охлаждающих жидкостей,
прочности керамических форм в литейном производстве, водоподготовке при
производстве металлопроката.
 540

Строительство. ВНИИЖелезобетон разработал технологию применения

слабых магнитных полей установки "Магнитрон" в строительном комплексе,
для повышения качественных показателей бетона.
Транспорт. На автомобильном транспорте внедрены устройства
магнитной обработки охлаждающей жидкости и топлива. Например
устройства SuperFuelMAX (США). При прохождении топлива через магнитное
поле, происходит расщепление углеводородной цепи на более
мелкие составляющие с последующей их ионизацией, что, в свою очередь,
ведет к более полному сгоранию горючей смеси. Магнитная обработка
внедрена для воздействия на охлаждающую воду дизелей.
В нефтегазодобыче сложились ряд направлений борьбы с осложненими
в которых используются магнитные технологии:
1) снижение коррозионной активности продукции транспортируемой по
промысловым трубопроводам;
2) предотвращение асфальтосмолопарафиноотложений (АСПО);
3) предотвращение солеотложений;
4) воздействие на водонефтяные эмульсии с целью повышения
эффективности их разрушения.
Коррозия. Снижение коррозионной активности добываемой и
транспортируемой по промысловым трубопроводам жидкости связано с
воздействием на один из ее компонентов - высокоминерализованную воду.
Наибольший эффект магнитной обработки на снижение коррозионной
активности проявляется в карбонатных, сульфатных и сульфидных средах.
Однако по лабораторным и промысловым данным магнитную обработку
целесообразно использовать совместно с ингибиторной защитой, что позволяет
снижать дозировку, повышать эффективность ингибиторов. Лучшие результаты
получены при воздействии постоянного магнитного поля (табл. 9.1, рис. 9.1).
Таблица 9.1
Эффективность магнитной обработки по снижению скорости коррозии стали 20 в минерализованных
пластовых водах
 541

Место отбора Состав воды Скорость коррозии Скорость коррозии с

проб без магнитной магнитной
обработки, мм/год обработкой,мм/год
Мартымья- Хлоридно - 0,201 0,086
Тетеревское гидрокарбонат
месторождение ная
(г. Урай)
Сергеевское Хлоридно- 1,125 0,430
месторождение сульфидная
(Башкирия)
Чекмагушское Хлоридно - 0,830 0,217
месторождение сульфидная
(Башкирия)
Водопровод Кислородно- 0,189 0,105
(г. Уфа) гидрокарбонат
ная

а б в
Рис.9.1 Внешний вид образцов: а – новый; б – в среде без магнитной
обработки; в – в среде с магнитной обработкой (Сергеевское месторождение,
Башкирия)

Асфальтосмолопарафиноотложения. Воздействие магнитных полей

следует отнести к наиболее перспективным из физических методов для
предотвращения асфальтосмолопарафиноотложений. Под действием
 542

магнитного поля на движущуюся жидкость, происходит разрушение агрегатов,

состоящих из субмикронных ферромагнитных микрочастиц соединений железа,
находящихся в нефти и попутной воде. В каждом агрегате содержится от
нескольких сотен до нескольких тысяч микрочастиц, поэтому разрушение
агрегатов приводит к резкому (в 100-1000 раз) увеличению концентрации
центров кристаллизации парафинов и солей и формированию на поверхности
ферромагнитных частиц пузырьков газа микронных размеров. В результате
разрушения агрегатов кристаллы парафина выпадают в виде тонкодисперсной,
объемной, устойчивой взвеси, а скорость роста отложений на поверхности
НКТ, насосном оборудовании уменьшается пропорционально уменьшению
средних размеров выпавших совместно со смолами и асфальтенами в твердую
фазу кристаллов парафина. По некоторым данным образование
микропузырьков газа в центрах кристаллизации после магнитной обработки в
ряде условий проявляется газлифтный эффект.
Cолеотложения. Образование неорганических солей при добыче
обводненной нефти в процессе разработки большинства месторождений России
стало распространенным явлением. Отложения солей происходят при всех
способах эксплуатации скважин, однако наиболее отрицательные последствия
от солеотложения возникают при добыче нефти штанговыми глубинными
насосами (ШГН) и установками электропогружных центробежных насосов
(ЭЦН). Кристаллические образования неорганических солей на рабочих
органах глубинных насосов приводят к повышенному их износу, заклиниванию
и слому вала погружного центробежного электронасоса, заклиниванию
плунжера ШГН и т. п.
Межремонтный период работы фонда "солепроявляющих" скважин
существенно уменьшается. Кроме того, в результате роста обводненности
продукции скважин образуются отложения солей в поверхностном
оборудовании, групповых, замерных установках, нефтесборных коллекторах и
системах подготовки нефти.
 543

При магнитной обработке водная система выводится из относительно

стабильного состояния, в объеме, а не на поверхности формируется множество
мелких кристаллов. Провоцирование кристаллообразования приводит к тому,
что в дальнейшем стабильность водной системы увеличивается. В качестве
примера на рис. 9.2 приведены фотографии кристаллов хлористого натрия,
выпавшего в осадок из пересыщенного раствора. Кристаллы выпавшие из
раствора прошедшего магнитную обработку правильной формы, незначительно
отличаются друга по размерам.

а б
Рис. 9.2. Кристаллы хлористого натрия выпавшие из раствора без
магнитной (а) и с магнитной (б) обработкой

Эмульсеобразование. В процессе добычи нефть смешивается с водой и

образует трудно разрушаемую тонкодисперсную эмульсию. Образование
эмульсий – основная причина удорожания ее транспортировки и подготовки.
При увеличении содержания воды в нефти на 1%, транспортные расходы
возрастают на 3-5%. Воздействую на водонефтяные эмульсии переменным
магнитным полем, и особенно импульсным можно существенно ускорить
расслоение водонефтяных эмульсий (рис.9.3).
 544

а б
Рис. 9.3. Дисперсность водонефтяной эмульсии до (а) и после (б)
магнитной обработки (х 50)

Микрокристаллы парафина и минимальные частицы с поверхностью,

модифицированной ПАВ нефти, а также смолами и асфальтенами,
концентрируются на межфазной поверхности и процесс получает свое
завершение при расслоении нефтяных эмульсий в отстойной аппаратуре, что
обуславливает образование в ней так называемых промежуточных слоев.
Промежуточный слой, содержащий значительное количество парафинов, смол,
асфальтенов, механических примесей и стойкой эмульсии снижает
эффективность работы отстойников, уменьшая их полезный объем и
препятствуя дренированию отделяемой воды.
Практика показала, что применение только термохимических методов не
обеспечивает эффективной обработки промежуточных слоев. Лучшие
результаты получены в БашНИПИнефть под руководством М.Голубева с
использованием аппаратов магнитной обработки. Способ реализовывался
следующим образом:
- определение времени образования в отстойном аппарате
промежуточного слоя критической толщины;
- своевременный отбор из аппарата промежуточного слоя и его
обработка переменным магнитным полем низкой частоты;
- подача обработанной продукции на вход аппарата.
 545

Электромагнитные установки УМП. Уфимский государственный

нефтяной технический университет совместно с Инжиниринговой компанией
"Инкомп-нефть" разработали электромагнитные установки УМП (ТУ 39-
80400-008-99), которые отличаются различным исполнением индуктора и
управляющей станции (табл .9.2 ).
Таблица 9.2
Технические характеристики и параметры установок УМП
Параметры установок УМП Марка УМП
УМП-108 УМП-159 УМП-325
Условный диаметр трубы, мм 108 159 325
Давление перекачиваемой жидкости, 6,4 1,0 1,0
МПа
Длина индуктора, мм 700 1200 1400
Масса индуктора, кг 40 60 900
Регулируемая величина магнитной 0-0,13 0-0,10 0-0,06
индукции, Т
Изменение режимов Дискрет- Дискрет- Плавное
ное ное
Рабочая частота, Гц 10-100 10-30 10-60
Форма изменения сигнала
Синусоидальная Есть Есть Есть
Импульсный режим Нет Нет Есть

Установка УМП включает монтируемый на трубопровод индуктор и

станцию управления.
Установка УМП-108-014 разработана для обработки водонефтяной
эмульсии . Включает индуктор, соединенный кабелем с блоком управления
(рис.9.4).
 546

а б
Рис.9.4. Электромагнитная установка УМП-108-014: а – блок
управления; б – индуктор установки

Установка УМП-159-006 состоит из блока управления и соединяемого с

ним индуктора, врезаемого в трубопровод. Поток жидкости обрабатывается
переменным магнитным полем, направленным поперек потока. Форма
изменения напряженности магнитного поля – синусоида. Индуктор состоит из
магнитопровода, изготовленного из трансформаторного железа, между
полюсами которого помещается труба из немагнитного непроводящего
материала (стеклопластика) (рис. 9.5). Разработана для снижения коррозионной
активности транспортируемой по трубопроводам системы ППД.
Установка УМП-325-005, состоит из блока управления, и соединяемого с
ним внешнего индуктора с сердечником, врезаемого в трубопровод. Поток
жидкости обрабатывается переменным магнитным полем с импульсным
изменением напряженности, направленным поперек потока (рис. 9.6).
Установки на постоянных магнитах. Установки магнитной обработки
жидкости на основе постоянных магнитов достаточно широко используются в
нефтедобыче. Это так называемые магнитные муфты, установки УМОН,
магнитные аппараты "МА-Пермнефть", предназначенные для предотвращения
парфиноотложений, воздействия на водонефтяные эмульсии, снижения
коррозионной активности транспортируемой продукции. В их конструкции
используются сверхсильные постоянные магниты на основе редкоземельных
элементов.
 547

б
Рис.9.5. Электромагнитная установка УМП-159: а – блок управления; б -
индуктор установки
 548

б
Рис. 9.6 – Электромагнитная установка УМП-325-005: а – блок
управления; б – индуктор установки

В Уфимском государственном нефтяном техническом университете

совместно с Инжиниринговой компанией "Инкомп-нефть" разработаны
установки для магнитной обработки жидкости типа УМЖ на основе
постоянных магнитов (ТУ-3980400-005-99). Установки УМЖ выпускаются
четырех модификаций: скважинные для установок ШГН; скважинные для
 549

установок ЭЦН, для газовых скважин; для трубопроводных систем

нефтесбора и ППД.
Опыт применения установок УМЖ, например, на низконапорных
водоводах ТПП "Урайнефтегаз" получено снижение скорости коррозии в
среднем на 35%. При этом отмечено снижение содержания СО 2 на 29%, H2S на
28%, О2 на 41%, СВБ в три раза. Установки УМЖ-73 позволили резко
сократить обработки скважин осложненых по АСПО. Средний межремонтный
период увеличился с 298 сут. до 535 сут.
 550

ГЛАВА 10
АВТОМАТИЗАЦИИ ОБЪЕКТОВ НЕФТЯНЫХ ПРОМЫСЛОВ

Анализ проблем нефтедобывающей промышленности показывает , что

автоматизация отдельных технологических операций, процессов, установок не
может дать высокого технико-экономического эффекта. Это подтверждается
опытом внедрения даже в тех случаях, когда на автоматизированных объектах
достигается сокращение трудовых затрат до 15%. Проблемы высокоэффектив-
ной автоматизации – составная часть общих проблем совершенствования
техники, технологии и организации добычи нефти и попутного газа, и
максимально возможный технико-экономический эффект может быть
достигнут только при совместном решении этих проблем.
Успешному внедрению автоматизации в масштабах отрасли должны
предшествовать организационные мероприятия; унификация технологической
базы нефтедобывающих предприятий – одно из основных. Унификация
призвана обеспечить единообразие технологических процессов, оборудования и
применяемых средств и систем автоматики и телемеханики на всех
предприятиях страны. Прежде всего, это касается технологических систем
добычи, сбора, транспорта и подготовки нефти, газа и воды.
Опыт эксплуатации однотрубных напорных систем отбора и транспорта
нефти без промежуточных насосных станций позволяет сделать выводы об их
высокой экономичности по приведенным затратам. Вместе с тем эти системы
применимы практически в большинстве нефтедобывающих районов страны.
Специфика отдельных месторождений способна вызвать лишь несущественные
изменения системы сбора, что отразится в выборе технологического
оборудования, но принципиальная сущность однотрубной напорной системы
должна оставаться неизменной. Учитывая, что масштабы внедрения
однотрубных напорных систем сбора в целом по отрасли пока еще недо-
 551

статочны, дальнейшее повсеместное распространение их является

первоочередной задачей, связанной с унификацией технологической базы
строящихся и реконструируемых предприятий.
Система сбора, транспорта и подготовки нефти, газа и воды, приведенная
на рис. 10.1, укомплектована следующим основным автоматизированным
оборудованием в блочном и транспортабельном исполнении:
- групповыми замерными установками, рассчитанными на макси-
мальный дебит одной скважины до 400 и до 1500 т/сут. при газовом факторе до
120, рабочем давлении до 4 МПа и числе подключаемых скважин до 14
(разработан вариант для газового фактора до 250, который встречается при
газлифте);
- групповыми замерными установками для раздельного сбора
обводненных, безводных или разносортных нефтей на максимальный дебит
- одной скважины до 400 т/сут. при газовом факторе до 120, рабочем
давлении до 4 МПа и числе подключаемых скважин до 24;
- установками для подогрева сырой нефти (путевыми подогревате-
лями) теплопроизводительностью до 5 млн. ккал/ч;
- сепарационными установками производительностью от 1500 до
20000 т/сут.;
- сепарационными установками с предварительным сбросом пласто-
вых вод производительностью от 750 до 20 000 т/сут.;
- установками подготовки нефти (деэмульсаторами) производитель-
ностью 1000, 2000 и 3000 т/сут. в одном блоке;
- установками подготовки нефти производительностью от 3000 до
10000 т/сут. с раздельными блоками нагрева и отстоя;
- установками подготовки газа к дальнему транспорту (малогаба-
ритными газобензиновыми) производительностью от 40 до 500 тыс. м 3/cyт. в
комплекте с компрессорными, холодильным, сепарационным, насосным,
нагнетательным блоками и блоками контроля и электроснабжения;
 552

534
Рис. 10.1. Автоматизированная система промыслового сбора, транспорта и подготовки нефти, газа и воды: 1 –
скважины эксплуатационные: фонтанные, со штанговыми и центробежными электронасосами; 2 – скважины
нагнетательные; 3 – устройства запуска шаров для очистки выкидных линий от парафина; 4 – групповые замерные
установки типа "Спутник"; 5 – блок местной автоматики групповых замерных установок; 6 – путевой подогреватель
жидкости; 7 – сепарационная установка I ступени типа СУ; 8 – сепарационная установка с предварительным сбросом
пластовой воды; 9 – установка для подготовки нефти (сепаратор-деэмульсатор); 10 – резервуар для некондиционной
нефти; 11 – резервуар для товарной нефти; 12 – установка для подготовки газа; 13 – установка для подготовки воды;
14 – насосная для перекачки пластовой воды I подъема; 15 – кустовая насосная станция; 16 – установка
автоматической сдачи товарной нефти; 17 – насосная для перекачки товарной нефти; 18 – диспетчерский пункт; 19 –
вычислительный центр автоматизированной системы управления; трубопроводы для перекачки: 20 –
газоводонефтяной смеси; 21 – газа; 22 – газонефтяной смеси; 23 – обезвоженной и частично сепарированной нефти; 24
– товарной нефти; 25 – некондиционной нефти; 26 – товарного газа; 27 – подтоварной воды; 28 – воды,
подготовленной для закачки в пласты; 29 – линии связи телемеханики
 553

- установками подготовки газа для газлифтной эксплуатации про-

изводительностью от 100 до 500 тыс. м3/cyт. ;
- установками подготовки воды производительностью от 150 до 10
000 т/сут.;
- кустовыми насосными станциями производительностью 3600
м3/cyт. в одном насосном блоке в комплекте с блоками распределительной
гребенки, электроподстанции, распредустройств и блоками управления;
- установкой сдачи товарной нефти производительностью 10 и 20
тыс. т/сут.;
- установкой перекачки товарной нефти производительностью 10
тыс. т/сут.
При проектировании обустройства нефтедобывающих предприятий
выбор типов автоматизированного оборудования производится в зависимости
от конкретных условий нефтяных месторождений: физических свойств нефтей
и газов, дебитов скважин и производительностей установок, рабочего давления,
топографических, климатических и других особенностей, специфичных для
данного месторождения.
Большое внимание должно уделяться вопросам рационального
размещения автоматизированного оборудования на промысловой площади.
Если размещение нефтяных скважин определяется сеткой разбуривания по
проекту разработки месторождений, а групповых замерных установок в
пределах 10 – 15, то размещение других технологических установок и объектов
может быть и рассредоточенным и сосредоточенным. С позиций обслуживания
следует стремиться к максимальной концентрации технологических установок
в одном пункте.
Для нефтедобывающих предприятий с законченным технологическим
циклом производства таковым является центральный пункт подготовки нефти,
газа и воды и отгрузки их потребителям.
 554

На этом пункте должны осуществляться сепарация всех ступеней,

обезвоживание нефти, отбор широкой фракции и подготовка газа к дальнему
транспорту, очистка сточных вод, используемых для закачки в продуктивные
пласты, внешняя перекачка товарной продукции – нефти, газа и воды. Здесь же
будет сосредоточено управление производством с общим для всего пункта
дежурным персоналом.
Число скважин, объединяемых в одном центральном пункте подготовки
нефти, газа и воды, составляет 400 – 500 единиц, устьевое давление которых
обеспечивает подачу жидкости к этому пункту без вспомогательных
перекачивающих средств.
Вместе с унификацией технологической базы основного производства
должны быть усовершенствованы методы и средства выполнения операций,
обеспечивающих нормальное функционирование технологических объектов. В
первую очередь, эти требования относятся к систематическим, массовым и
трудоемким операциям по очистке от отложений парафина НКТ, выкидных
линий скважин и промысловых трубопроводов.
Для предупреждения отложений парафина НКТ, оборудование и обвязки
групповых замерных установок должны иметь специальные внутренние
покрытия.
Систему обслуживания нефтесборной сети предприятия следует
организовать таким образом, чтобы использовать для очистки трубопроводов
гидравлическую энергию газонефтяного потока. С этим связывается
возможность резкого сокращения парка передвижных парогенераторных
установок, численности обслуживающего персонала и, следовательно,
эксплуатационных затрат на поддержание нефтесборных трубопроводов в
исправном состоянии. Такому принципу отвечает очистка нефтесборных
трубопроводов с помощью резиновых шаров. При использовании этого метода
должны предусматриваться устройства для ввода и вывода шаров и строго
оговариваться тщательность сварки линий и врезки отводов.
 555

10.1 Автоматизация объектов добычи, транспорта и подготовки

нефти, газа в воды
Эффективная автоматизация и телемеханизация нефтедобывающего
производства основана на трех основных принципам:
- автоматизация и телемеханизация должна решаться комплексно, т.
е. должны охватываться все объекты основного производства и
вспомогательных служб предприятия;
- должна осуществляться полная местная автоматизация, исключа-
ющая необходимость постоянного присутствия персонала на объектах;
автоматическое включение резервного оборудования, если по условиям
технологического режима прерывание процесса недопустимо; автоматическая
блокировка объекта в аварийных ситуациях;
- должны быть обеспечены минимум информации, поступающей в
пункты управления; автоматический опрос контролируемых объектов;
автоматическая сигнализация об угрозе наступления аварийных ситуаций на
объектах.
Ниже приводятся рекомендуемые объемы автоматизации
технологических объектов.
Скважины. Независимо от способов добычи скважины оснащаются
средствами местного контроля на буфере, выкидной линии и затрубном
пространстве. Средства автоматики, устанавливаемые на скважине,
предназначены главным образом для блокировки ее в аварийных ситуациях,
локализации аварий и самозапуска после кратковременных отключений
электроэнергии и устранения аварийного состояния объекта.
На скважинах с погруженными электроцентробежными насосами (ЭЦН)
дополнительно контролируется сопротивление изоляции "кабель – двигатель".
Скважины со станками-качалками (СКН) защищаются средствами
автоматической блокировки при обрыве штанг. Все скважины с
автоматическими отсекающими устройствами забойного или устьевого типа
 556

блокируются при прорывах выкидных линий, повышении или понижении

давления в них против заданного. Периодически эксплуатирующиеся скважины
работают по программе, заданной местным устройством.
Групповые замерные установки предназначаются для автоматического
поочередного измерения дебитов подключенных к ней скважин по общей
жидкости, чистой нефти и газу. Измерения производятся по программе,
задаваемой местным устройством; внеочередное измерение дебитов
осуществляется изменением программы на групповой установке. Для контроля
режима разработки нефтяного месторождения принимаются: периодичность
измерений – до 3 раз в месяц, продолжительность – от 2 до 24 ч, относительная
точность измерения общей жидкости ±2,5%.
Установки любых модификаций оснащаются приемной гребенкой,
переключающим устройством, измерительным сепаратором, измерителями
общей жидкости, чистой нефти и количества газа, устройством для ввода
деэмульсаторов в поток сырой нефти при трубной деэмульсации, блоком
местной автоматики и устройствами автоматической блокировки в аварийных
ситуациях.
Групповые замерные установки являются источником информации о
состоянии скважин, используемой для оперативного контроля за выполнением
текущих заданий по отборам, планирования геолого-технических мероприятий
и систематического контроля режима разработки нефтяного месторождения.
Информация по телемеханическим каналам передается в пункт управления.
Путевые подогреватели. Уровень автоматизации подогревателей
ограничивается автоматикой горения по температуре нагреваемой жидкости и
автоматикой безопасности с блокировкой при аварийных ситуациях.
Сепарационные установки. Независимо от модификаций все
сепарационные установки оснащаются местными приборами контроля и
автоматическими регуляторами уровня и давления, устройствами
автоматической сигнализации при угрозе перелива или повышения давления,
 557

автоматического отсечения приемной линии при аварийных состояниях.

Сепарационные установки, в которых предусматривается предварительный
сброс пластовой воды, дополнительно комплектуются межфазными
регуляторами уровня раздела "нефть – вода".
Установка подготовки нефти. Для блочных деэмульсаторов
предусматриваются местный автоматический контроль и регулирование уровня
нефти и воды, давления, уровня раздела фаз "нефть – вода", горения по
температуре продукта. Установка оснащается анализатором влажности для
возврата некондиционной нефти на повторную обработку, автоматикой
безопасности с блокировкой при аварийных состояниях. В резервуарах
товарной нефти контролируется предельный уровень с сигнализацией в пункт
управления об угрозе перелива.
Для установки сдачи товарной нефти предусматриваются
дистанционный контроль на потоке количества нефти, переданной
потребителю, с относительной точностью измерений ±0,25% об. и 0,5% вес.,
автоматический анализ влажности, предупреждающий откачку
некондиционной нефти, контроль плотности с коррекцией по температуре.
Установка оснащается программным пробоотборником для лабораторных
анализов товарной нефти, отпущенной потребителю.
Для установки подготовки сточных вод осуществляются автоматический
контроль основных параметров процесса очистки, автоматическое
переключение фильтров на регенерацию и дистанционный контроль количества
подготовленной воды, подлежащей закачке в системе заводнения. Анализ
качества воды выполняется лабораторным способом.
Блочные установки подготовки газа комплектуются средствами контроля
и автоматического регулирования технологического процесса подготовки газа,
средствами защиты с сигнализацией об аварийных состояниях.
На блочных кустовых насосных станциях предусматриваются местный
контроль давления на входе и выходе, местный контроль количества воды по
 558

отдельным нагнетательным скважинам и телемеханический контроль

производительности станции в целом. Блочные станции оснащаются
средствами защитной автоматики, устройствами автоматического включения
резервного агрегата при отказе основного и устройствами самозапуска после
кратковременных отключений электроэнергии. Предусматривается автоматиче-
ская блокировка станции при порывах нагнетательных линий. При аварийных
состояниях станции в пункт управления поступает сигнал.
 559

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Тронов В.П. Промысловая подготовка нефти.- Казань: "Фэн", 2000.-
416 с.
2. Тронов В.П. Прогрессивные технологические процессы в добыче
нефти.- Казань: "Фэн", 1996.- 308 с.
3. Левченко Д.Н., Бергштейн Н.В., Николаева Н.М. Технология
обессоливания нефти на нефтеперерабатывающих предприятиях.- М.: Химия,
1985.- 168 с.
4. Позднышев Г.Н. Стабилизация и разрушение нефтяных эмульсий.- М.:
Недра, 1982 г.- 221 с.
5. Технологические расчеты установок переработки нефти: Учеб.
пособие для вузов/ Танатаров М.А., Ахметшина М.Н., Фасхутдинов Р.А. и др.
М.: Химия, 1987.- 352 с.
6. Ткачев О.А., Тугунов П.И. Сокращение потерь при транспорте и
хранении.- М.: Недра, 1988.- 118 с.
7. Хафизов А.Р. Технологии сокращения промысловых потерь
углеводородного сырья.- Уфа: Изд-во УГНТУ, 1997.- 186 с.
8. Персиянцев М.Н. Совершенствование процессов сепарации нефти от
газа в промысловых условиях.- М.: ООО "Недра-Бизнесцентр", 1999.- 283 с.
9. Каспарьянц К.С., Кузин В.И., Григорян Л.Г. Процессы и аппараты для
объектов промысловой подготовки нефти и газа.- М.: Недра, 1977.- 254 с.
10. А.М. Лобков Сбор и подготовка нефти и газа на промысле.- М.:
Недра, 1968.- 285 с.
11. Каспарьянц К.С. Промысловая подготовка нефти и газа.- М.: Недра,
1973. - 376 с.
12. Лутошкин Г.С. Сбор и подготовка нефти, газа и воды.- М.: Недра,
1977.- 192 с.
 560

13.Коршунов Е.С., Едигаров С.Г. Промысловый транспорт нефти и газа.-

М.: Недра, 1975.- 296 с.
14.Гужов А.И. Совместный сбор и транспорт нефти и газа.- М.: Недра,
1973.- 280 с.
15.Байков Н.М., Колесников Б.В,, Челпанов П.И. Сбор, транспорт и
подготовка нефти.- М.: Недра, 1975.- 317 с.
16.Хафизов А.Р. Повышение эффективности технологических процессов
сокращения потерь при сборе и подготовке углеводородного сырья /Дисс. на
соискание уч. ст. д-ра техн. наук.- Уфа, 1998.
 561

Приложение 1

Плунжерный
насос

Конструкция патентованного
плунжерного насоса двойного
действия

Рис. 1П. Поршневые насосы

 562

Продолжение приложения 1

Шнековый насос
 563

Двойной винтовой насос

Рис.2.П. Винтовые насосы

Продолжение приложения 1

Спирально-осевой насос

Многофазный центробежный насос

 564

Рис.3.П. Динамические насосы

Продолжение приложения 1
 565

Рис.4.П. Многофазные насосы фирмы "Bornemann Pumps"

Продолжение приложения 1
 566

Рис.5.П. Многофазные насосы фирмы "Bornemann Pumps"

Продолжение приложения 1
 567

Рис.6.П. Многофазные насосы фирмы "Bornemann Pumps"

 568
Приложение 2

Физические константы углеводородов

Показатель Метан Этан Пропан Изобут Норма Изопен Норма Норма Норма Формула
ан льный тан льный льный льный
бутан пентан гексан гептан
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Молекулярная формула СН4 С 2 Н6 С3Н8 i-С4Н10 n-С4Н10 i-С5Н12 n-С5Н12 С6Н14 С7Н16 М
Молекулярная масса 16,042 30,068 44,094 58,120 58,120 72,146 72,146 86,172 100,198
Газовая постоянная, 519 276,9 188,6 143,0 143,0 115,2 115,2 96,5 83,1 8314,9/М
Дж/кг.град
Плотность, кг/м3 при

549
р0=105325 н/м2 и
t=20 0C 0,667 1,251 1,834 2,417 2,417 3,001 3,001 3,585 4,168 0,0416М
t=0 0C 0,715 1,341 1,996 2,592 2,592 3,218 3,218 3,843 4,469 0,0446М
Относительная плотность 0,554 1,038 1,522 2,006 2,006 2,491 2,491 2,975 3,459 М/28,97
(воздух равен 1)
Удельный объем газа, м3/кг
при р0=101325 н/м2 и
t=20 0C 1,499 0,800 0,546 0,414 0,414 0,334 0,334 0,272 0,240 24,05/М
t=0 0C 1,397 0,745 0,509 0,386 0,386 0,311 0,311 0,253 0,224 22,41/М
Объем газа после испарения
жидкости при р0=101325 449,7
н/м2 и t=20 0C, м3/м3 299,2 277,4 232,1 224,2 208,7 210,7 180,6 165,1
Удельная теплоемкость газа
массовая при р0=101325 н/м2
и t=0 0C, кДж/кг.град 2,19
при постоянном давлении ср 1,965 1,729 1,574 1,495 1,495 1,453 1,453 1,419 -
при постоянном объеме сv 1,440 1,356 1,306 1,306 1,294 1,294 1,277 -
 569

Продолжение приложения 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Отношение теплоемкостей
cp
k
cv
1,310 1,201 1,161 1,145 1,145 1,123 1,123 1,111 -
Теплота сгорания объемная
при р0=101325 н/м2 и
t=20 0C, кДж/м3 36680 65120 92320 199520 119520 147550 147550 175150 -
Количество воздуха для
сжигания 1 м3 газа при
р0=101325 н/м2 и t=20 0C,
м3/м3 9,54 16,67 23,82 30,97 30,97 38,11 38,11 45,26 -

550
Предел взрываемости, % об.
низший 5,35 3,2 2,3 1,8 1,9 1,32 1,40 1,25 -
высший 14,9 12,5 9,5 8,4 8,5 - 7,8 6,9 -
Теплота испарения при
р0=101325 н/м2 и Ткип,
кДж//кг 569 490 427 357 383 356 339 339 -
Критическая температура, К 190,4 305,4 336,5 407,1 424,7 461,0 470,4 507,7 540,1 -
Критическое абсолютное
давление, ат 47,1 49,6 43,2 37,1 38,6 33,7 33,9 30,4 27,8
Температура кипения при
р0=101325 н/м2 и t=20 0C,
м3/м3, К 111,8 184,5 230,9 263,0 272,6 301,1 309,3 342,1 -
Относительная плотность
жидкости 0,300 0,374 0,508 0,563 0,584 0,625 0,631 0,664 0,688 d
Плотность жидкости, м3/кг 3,340 2,680 1,970 1,870 1,716 1,604 1,585 1,510 1,454 1/d
 570

Приложение 3

Показатель Азот Углекисл Сероводо Вода

ота род
Молекулярная формула N4 СO2 H2S8 H2O
Молекулярная масса 28,02 44,0 34,08 18,02
Газовая постоянная, Дж/кг.град 126,6 80,64 104,2 196,9
Плотность газа при р0=105325 н/м2
и t=20 0C, кг/м3 1,165 1,830 1,434 0,750
Относительная плотность 0,967 1,280 1,190 0,622
(воздух равен 1)
Удельная теплоемкость газа
массовая при р0=101325 н/м2 и t=0
0
C, кДж/кг.град
при постоянном давлении ср 1,042 0,845 1,063 2,009
при постоянном объеме сv 0,745 0,653 0,804 1,507
Отношение теплоемкостей
cp
k
cv
1,400 1,300 1,320 1,323
Критическая температура, К 126,0 306,0 373,5 747,0
Критическое абсолютное давление,
ат 34,61 74,96 88,9 224,7
Температура кипения при р0=101325
н/м2 и t=20 0C, м3/м3, К 77,4 194,6 212,1 473,1