四輪足廻り部品 塗装品質基準

Quality Standard of Coating for Suspensions and the Related Parts of Automobiles . .
(Operation Standard) . .
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SPECIFICATION .

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FOR . .
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REFERENCE
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0
. . . . . . DATE PREPD CHECK RESPON-
6･MAY･10 BY SIBLE
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TEST 廣部 稲葉 植木
. . . . . .
久 小
DESIGN 輿石 宮原
. . . . . . 保 澤
NAME 17
. . . . . .

. . . . . . SPEC,PAINT
30
01 A-10-06704 MIN REV 24-DEC-10 輿石 久保

= 20-MAY-10 DWG.NO.
A-10-01990 M/P DWG 1
REVISION RECORD DATE DR CHK
5100Z-TR0 -6000 51

(A-6000)
四輪足廻り部品塗装品質基準
本規格は、四輪車の足廻り部品を対象とし、防食を目的として塗装前処理・電着塗装された、
鋼板(SP)および合金化溶融亜鉛めっき鋼板(GA)を素材とした部品の防錆品質について規定す
る。
注）合金化溶融亜鉛めっき鋼板について
原板は、冷間圧延鋼板及び熱間圧延鋼板とし、その中に高張力鋼板も含む。

【Ⅰ】塗装前処理リン酸亜鉛処理剤および処理被膜の品質基準

1. 適用範囲
この規定は、鋼板(SP)および合金化溶融亜鉛めっき鋼板(GA)を素材とした、四輪足
廻り部品の塗装前処理として用いられるリン酸亜鉛処理皮膜について規定する。

2. 種類
リン酸亜鉛処理は、ディッピング処理を基本とする。但し、袋構造部や板合わせ構造
を持たない部品に限ってスプレー処理も可能とする。 リン酸亜鉛処理剤は表-1 のよう
に分類し、品質を満足することのできる処理剤の例を示す。

表‐1
分 類 内 容 処 理 剤 例
スプレータイプ 日本ペイント：SP2500
1 種
リン酸亜鉛処理剤 日本パーカライジング：PB-3140
日本ペイント：ｻｰﾌﾀﾞｲﾝ SD2500
ディップタイプ
2 種 日本パーカライジング：
リン酸亜鉛処理剤
Palbond L 3020

3. 材料
材料は表‐4 (鋼板のリン酸亜鉛皮膜の品質)、表-5（合金化溶融亜鉛めっき鋼板のリ
ン酸亜鉛皮膜の品質）を満たすものであること。
表面調整剤は Ti コロイド系またはリン酸亜鉛系液体表面調整剤とする。リン酸亜鉛
処理剤は、リン酸亜鉛を主成分とし、その処理能力を高めるために必要な添加剤を含
んだものとする。
また、規制有害物質である重金属、および特定有害物質を含有しないものであること。
材料の品質および処理工程の一例を表‐2、表‐3 に示す。
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 2
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4. 品質
品質は 7 の試験方法で試験を行い、表‐4、表‐5 リン酸亜鉛皮膜の品質に示す規定
を満足しなければならない。
各々の工程における使用処理材料の品質はあらかじめ当事者間で取り決めされた規
定を満足しなければならない。
その一例は表‐2 (前処理材料の品質) に示す。

5. 試験片の作成方法
試験片は、対象となる部品を用い、実ラインのリン酸亜鉛処理工程で処理したもの
を用いる。その一例を表‐3 (リン酸亜鉛皮膜処理工程) に示す。

6. その他
ロット検査における検査項目、抜き取り方法、管理データ等については、当事者間
の協定による。
新プロセスおよび新材料の採用、鋼板防錆油やプレス、加工油等を変更する場合に
当たっては、事前に現行との比較による品質確認を行い、関係部門の承認を得なけれ
ばならない。
5100Z-SE0-0000（四輪足廻り部品塗装品質基準）、5100Z-SG0-A000（四輪足廻り部
品 合金化溶融亜鉛めっき鋼板上の塗装品質基準）にて既に適合した部品については、
本品質基準に対しても適合していると判断する。

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 3
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表‐2 前処理材料の品質（例－1）
処理条件
分類 材料名 確認項目 基準値 測定法
濃度 採取量 指示薬 滴定液

ｻｰﾌｸﾘｰﾅｰ 外観 白色粉体 目視 － － － －
EC90-R2 遊離ｱﾙｶﾘ度 67±6.7 滴定法 50ml/ℓ 10ml B C
脱脂剤
ｻｰﾌｸﾘｰﾅｰ 淡黄色透明液体
外観 目視 － － － －
EC90L 浮遊物なきこと
乳 白 色 不 透明 液
外観 体 目視 － － － －
ｻｰﾌﾌｧｲﾝ 分離なきこと
表面調整剤
GL1 ｐH 8.0±1.0 pH 計 － － － －
比重計
比重 1.30±0.05 － － － －
15℃
緑色透明液体
外観 目視 － － － －
浮遊物なきこと
比重計
ｻｰﾌﾀﾞｲﾝ 比重 1.52±0.02 － － － －
15℃
SD2500
遊離酸度 FA 滴定法 50ml/ℓ 10ml A D
化成処理剤 全酸度 TA 48.0±2.5 滴定法 50ml/ℓ 10ml B D
酸比 6.3±0.3 計算 TA/FA － － － －
淡黄色透明液体
外観 目視 － － － －
浮遊物なきこと
ﾄｰﾅｰ 30H
比重計
比重 1.320±0.03 － － － －
15℃
備考）
A．．．．B.P.B ブロムフェノールブルー
B．．．
．P.P フェノールフタレイン
C．．．
．1/10N‐HCl 溶液
D．．．
．1/10N‐NaOH 溶液

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 4
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表‐2 前処理材料の品質（例－2）
処理条件
分類 材料名 確認項目 基準値 測定法
濃度 採取量 指示薬 滴定液

外観 白色粉体 目視 － － － －
Finecleaner
遊離ｱﾙｶﾘ度 35.8±2.5pt 滴定法 20g/L 10mL B C
2032AR
全ｱﾙｶﾘ度 41.6±2.5pt 滴定法 20g/L 10mL A C
脱脂剤
外観 白色液体 目視 － － － －
Finecleaner
比重 1.010±0.050 比重計 27℃ － － － －
2032B
pH 11.0±0.5 PH 計 － － － －

外観 白色ｽﾗﾘｰ 目視 － － － －
Prepalene
表面調整剤 E,F,
XHG トータル濃度 30.0±2.0% 滴定法 5g/L 10mL H
G,H
外観 緑色液体 目視 － － － －
Palbond 比重 1.468±0.050 比重計 27℃ － － － －
L 3020 遊離酸度 FA 6.5±0.4pt 滴定法 60g/L 10ml A D
化成処理剤
全酸度 TA 36.2±1.5pt 滴定法 60g/L 10ml B D

Accelerator 外観 淡黄色液体 目視 － － － －
131 比重 1.292±0.050 比重計 27℃ － － － －
備考） A．．．
．B.P.B （ブロムフェノールブルー）
B．．．
．P.P （フェノールフタレイン）
C．．．
．1/10N‐H2SO4 溶液
D．．．
．1/10N‐NaOH 溶液
E．．．
．15%－塩酸
F．．．
．pH5 緩衝液
G．．．．X.O （キシノールオレンジ）
H．．．．1/100M－EDTA 溶液

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 5
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表‐3 リン酸亜鉛皮膜処理工程（例－1）
処理条件
工程 処理材料 管理ポイント 処理方法
（温度℃ 時間秒）
温度 37～43℃
1 予備湯洗 工業用水 汚染度 13 ﾎﾟｲﾝﾄ以下 スプレー
処理時間 30 秒
ｻｰﾌｸﾘｰﾅｰ EC90-R2 温度 50～60℃
2 予備脱脂 ｱﾙｶﾘ度 17～25 ﾎﾟｲﾝﾄ スプレー
ｻｰﾌｸﾘｰﾅｰ EC90L 処理時間 60 秒
ｻｰﾌｸﾘｰﾅｰ EC90-R2 温度 50～60℃
3 本 脱 脂 ｱﾙｶﾘ度 17～25 ﾎﾟｲﾝﾄ ディップ
ｻｰﾌｸﾘｰﾅｰ EC90L 処理時間 120 秒
温度 RT
4 第 1 水洗 工業用水 汚染度 25 ﾎﾟｲﾝﾄ以下 スプレー
処理時間 30 秒
温度 RT
5 第 2 水洗 工業用水 汚染度 2.5 ﾎﾟｲﾝﾄ以下 ディップ
処理時間 60 秒
4.0～8.0 ﾎﾟｲﾝﾄ
浴濃度 温度 40℃以下
6 表面調整 ｻｰﾌﾌｧｲﾝ GL1 （0.2-0.4wt%） ディップ

pH 9.0～10.5 処理時間 60 秒
ｻｰﾌﾀﾞｲﾝ 全酸度 18～25 ﾎﾟｲﾝﾄ 温度 47～53℃
化 成
7 SD2500 遊離酸度 0.7～1.0 ﾎﾟｲﾝﾄ ディップ 処理時間 120 秒
（リン酸亜鉛処理）
ﾄｰﾅｰ 30H ﾄﾅｰ値 2.0～3.5 ﾎﾟｲﾝﾄ
温度 RT
8 第 3 水洗 工業用水 汚染度 3 ﾎﾟｲﾝﾄ以下 スプレー
処理時間 30 秒
温度 RT
9 第 4 水洗 工業用水 汚染度 1 ﾎﾟｲﾝﾄ以下 ディップ
処理時間 60 秒
温度 RT
10 第 5 水洗 循環純水 電導度 100μS/cm 以下 スプレー
処理時間 30 秒
温度 RT
11 第 6 水洗 循環純水 電導度 30μS/cm 以下 ディップ
処理時間 60 秒
温度 RT
12 純水洗 純水 電導度 3μS/cm 以下 スプレー
処理時間 10 秒

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 6
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表‐3 リン酸亜鉛皮膜処理工程（例－2）
処理条件
工 程 処理材料 管理ポイント 処理方法
（温度℃ 時間秒）
温度 RT
1 予備洗浄 スプレー
処理時間 90 秒
ｱﾙｶﾘ度 15.0~22.0pt 温度 40~45℃
2 予備脱脂 Finecleaner 2032 スプレー
油分 10g/L 以下 処理時間 60 秒
ｱﾙｶﾘ度 15.0~22.0pt 温度 40~45℃
3 本 脱 脂 Finecleaner 2032 ディップ
油分 8g/L 以下 処理時間 120 秒
温度 RT
4 第 1 水洗 スプレー
処理時間 30 秒
温度 RT
5 第 2 水洗 工水 スプレー
処理時間 30 秒
全濃度 2.0~6.0pt 温度 RT
6 表面調整 Prepalene XHG ディップ
pH 8.5～11.0 処理時間 30 秒
全酸度 20.0~24.0pt 温度 40～45℃
化 成 Palbond L3020 遊離酸度 0.7~1.1pt 処理時間 120 秒
7 ディップ
（リン酸亜鉛処理） Accelerator 131 促 進 剤
2.5~5.0pt
濃度
温度 RT
8 第 3 水洗 スプレー
処理時間 30 秒
温度 RT
9 第 4 水洗 ディップ
処理時間 30 秒
温度 RT
10 第 5 水洗 スプレー
処理時間 30 秒
温度 RT
11 第 6 水洗 循環純水 電導度 30μS/cm 以下 ディップ
処理時間 30 秒
温度 RT
12 純水洗 純水 電導度 2μS/cm 以下 スプレー

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 7
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表‐4 鋼板のリン酸亜鉛皮膜の品質

表‐4‐a) Ti コロイド系および Prepalene X 表面調整剤使用時

品 質
試 験 項 目 試 験 条 件 試験方法
1種 2種
外 観 走査電顕 SEM（×200） スケなきこと 7.1.1
結晶サイズ 走査電顕 SEM（×1000） ≦15μm 3~7μm 7.2
蛍光 X 線分析法 7.3.1
皮 膜 重 量 1.5~3.0g/m2 2.0~2.5g/m2
皮膜剥離重量差測定法 7.3.2
表面調整剤の例：
日本ペイント サーフファイン 5N-10、サーフファイン 7
日本パーカライジング Prepalene Z、Prepalene X

表‐4‐b) リン酸亜鉛系液体表面調整剤使用時
品 質
試 験 項 目 試 験 条 件 試験方法
1種 2種
外 観 走査電顕 SEM（×200） スケなきこと 7.1.1
結晶サイズ 走査電顕 SEM（×1000） ― 1~7μm 7.2
蛍光 X 線分析法 7.3.1
皮 膜 重 量 ― 1.5g~2.5g/m2
皮膜剥離重量差測定法 7.3.2
表面調整剤の例：
日本ペイント サーフファイン GL1
日本パーカライジング Prepalene X-HG

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 8
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表‐5 合金化溶融亜鉛めっき鋼板のリン酸亜鉛皮膜の品質

表‐5‐a) Ti コロイド系および Prepalene X 表面調整剤使用時

品 質
試 験 項 目 試 験 条 件 試験方法
1種 2種
外 観 走査電顕 SEM（×200） スケなきこと 7.1.1
（参考）
結晶サイズ 走査電顕 SEM（×1000） ≦20μm 7.2
≦30μm
蛍光 X 線分析法 （参考） 7.3.1
皮 膜 重 量 2
3.0~5.0g/m2
皮膜剥離重量差測定法 2.0~5.0g/m 7.3.2
表面調整剤の例：
日本ペイント サーフファイン 5N-10、サーフファイン 7
日本パーカライジング Prepalene Z、Prepalene X

表‐5‐b) リン酸亜鉛系液体表面調整剤使用時
品 質
試 験 項 目 試 験 条 件 試験方法
1種 2種
外 観 走査電顕 SEM（×200） スケなきこと 7.1.1
結晶サイズ 走査電顕 SEM（×1000） ― ≦20μm 7.2
蛍光 X 線分析法 7.3.1
皮 膜 重 量 ― 2.3~5.0g/m2
皮膜剥離重量差測定法 7.3.2
表面調整剤の例：
日本ペイント サーフファイン GL1
日本パーカライジング Prepalene X-HG

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 9
51
７．試験方法

7.1. 外観
目視にて、作成したリン酸亜鉛処理板の結晶皮膜面のスケ、ムラ等の状況を調べる。
7.1.1. SEM による評価
5 により作成したリン酸亜鉛処理板の結晶皮膜面を、走査型電子顕微鏡（SEM）を
用いて、倍率 200 倍の二次電子像を撮影する。
（スケ） ：評価面の撮影写真の中に、リン酸亜鉛被膜結晶の生成されていない、
明らかに鋼板表面と思われる部位。

7.2. 結晶サイズ
走査型電子顕微鏡（SEM）を用いて倍率 1000 倍の二次電子像をスケール入りで撮
影する。結晶の大きさは撮影写真の中で、目視でもっとも大きい結晶 10 点を、スケー
ルを参考にして測定し、そのうち大きい方からの 5 点を平均して結晶サイズ(µm)と
する。全面均一な結晶サイズの場合、任意の 5 点を測定しその平均値とする。

7.3. 皮膜重量
皮膜重量の測定は、部品から切出した試験片を用い蛍光 X 線（XRF）分析法を基
本とする。

7.3.1. 蛍光 X 線（XRF）分析法

7.3.1.1. 検量線の作成
基準サンプルとして、各鋼種で化成処理時間や表面調整剤濃度を変動させ、皮膜重
量の異なるリン酸亜鉛処理板を n=3 以上作成する。ただし、処理板の目視外観が均
一であること。部分的に金属光沢や黄錆があるものは使用しない。
(SP) ：1.0、1.5、2.0 g/m2 は最低限必要。1.0 以下、2.0 以上も可能なら作成。
(GA) ：1.5、2.0、2.5、3.0 g/m2 は最低限必要。
1.5 以下、3.0 以上も可能なら作成。
作成した皮膜量の異なる処理板から、 蛍光 X 線測定用に必要なサイズを切り出す。
残りの部分を使用し、剥離重量差法による皮膜量測定用の試験片とする。 （各皮膜量、
n=3 以上）
重量差法により得られた皮膜量の測定値を、同じ試験片から切り出した蛍光 X 線
測定用 TP の皮膜量と同じとみなす。
各皮膜量の蛍光 X 線測定用 TP を用いて、蛍光 X 線の P （リン）検量線を作成する。
この時、入力する数値は皮膜量（g/m2）とする。
各鋼種について、同様の操作でそれぞれ検量線を設定する。

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 10
51
7.3.1.2. 未知試料の測定
皮膜量の不明なリン酸亜鉛処理板の皮膜量を測定する場合、それぞれの鋼種ごとに
作成した検量線を用いて測定した値を、皮膜量とする。
測定する試料の強度（Y）を測定し、検量線から皮膜重量(X)を算出する。

強度 検量線
（cps）
測定元素
Y SP： 亜鉛（Zn）またはリン(P)
GA： リン（P）

A B X C D C/W
（g/m2）

7.3.2. 剥離重量差法

検証する部品と同一材料の平板から作成したリン酸亜鉛処理板を試験片（注 1）と
する。
この試験片を正確に重量測定し、皮膜を測定する面を除いてシール材でマスキング
する。皮膜測定部の面積は 100cm2 以上を基本とし、正確に表面積を測定する。
適量サイズの容器に皮膜剥離液(注 2)を入れ、設定の温度(注 3)を維持し、試験片を
設定時間(注 3)浸漬して皮膜を剥離する。
剥離後、マスキングを取り除き、充分に水洗、乾燥を行って再度正確に重量を測定
する。溶解した皮膜の重量および表面積より、皮膜重量(g/m2)（注 4）を算出する。
(注 1) 試験片：約 7cm×15cm 以上で有効測定面積が 100cm2 以上を基本とする。
(注 2) 皮膜剥離液：三酸化クロム 5wt% ＋ 純水(5µS/cm 以下) 95wt%
(注 3) 設定温度ｘ時間：SP 材 75ºC×15 分
GA 材 常温×5 分
(注 4) 数値の丸め方：0.001g

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 11
51
 【Ⅱ】電着塗装品質基準

1. 適用範囲
この規格は、 四輪車の足廻り部品を対象とする。 主に防食を目的として塗装された、
鋼板(SP)および合金化溶融亜鉛めっき鋼板(GA)を素材とした部品の防錆品質につい
て規定する。

2. 材料
この規格に用いる原材料はすべてその目的に沿って高い品質を有するものである
こと。また、規制有害物質である重金属、および特定有害物質を含有しないものであ
ること。代表材料例を表‐1、2（電着塗料の品質、ライン電着浴塗料の品質）に示す。

表-1 電着塗料の品質（例）
試 験 項 目 品 質 試 験 条 件

容器の中での状態 撹拌により容易に均一になること
生塗料での状態
臭 気 作業に支障のきたす臭気の無いこと

1．塗料がゲル化していないこと
2．指定濃度に希釈後、著しいブツ
（200 ﾒｯｼｭ濾過）が確認されない
貯蔵安定性 こと 50℃×72Hr
3．塗装作業性に異常の無いこと
4．仕上がり外観において異常の無い
こと

表‐2 ライン電着浴塗料の品質(例)
試 験 項 目 品 質 試 験 条 件
試料 2.5g、
加熱残分(NV) 指定値
105℃×3Hr

pH 指定値 ガラス電極 pH 計

電位差滴定装置
中和酸比(MEQ) 指定値
(0.1N アルコール性 KOH 溶液)

クーロン効率 指定値 クーロンメーター

付 廻 り 性 指定値 パイプ法

試料を 150℃で蒸発乾固後 600℃

灰 分 指定値
(マッフル炉)×1Hr

電導度 指定値 電気伝導度計

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 12
51
3. 品質
防錆品質は、6 に定める試験方法により試験を行い、表-4（鋼板からなる四輪足廻
り部品防食塗装 品質基準）、表-5（合金化溶融亜鉛めっき鋼板からなる四輪足廻り
部品防食塗装 品質基準）の要求品質を満足しなければならない。
例えばエッジ部、急なへこみ部、段つき部、あわせ部、溶接部、袋状内部等の塗装
のつきにくい部位に対しても、あらかじめ設計図面に指示された部位については、塗
装をつきやすくするような設計的な対策、または、補足処理を施すことにより、規定
を満足させるものとする。
注） 特に合金化溶融亜鉛めっき鋼板については、羽布修正はめっき層を剥が
す結果となり、逆に耐食性を低下させるので、設計的・生産技術的対処
により羽布修正は行わないこと。

4. 試験片の作成法
試験片は、所定の塗装仕様に基づき製作された完成部品、または、この部品から採
取し作成した試験片を用いて行うものとする。

5. その他
ロット検査における検査項目、抜き取り方法、管理データ等については、当事者間
の協定による。
新プロセスおよび新材料の採用等、材料を変更する場合には、その理由と性能デー
タ（現行との比較による品質確認）を事前に示し、関係部門の追加承認を得なければ
ならない。
、5100Z-SG0-A000（四輪足廻り
5100Z-SE0-0000（四輪足廻り部品塗装品質基準）
部品 合金化溶融亜鉛めっき鋼板上の塗装品質基準）にて既に適合した部品について
は、本品質基準（5100Z-TR0-6000）に対しても適合していると判断する。

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 13
51
表‐3 鋼板からなる四輪足廻り部品防食塗装 品質基準

試 験 項 目 試 験 条 件 品 質 試 験 方 法

塗面にエアポケット等の塗り残し、液
ダマリによる沸き、塗膜再溶解、およ
外観商品性 目 視 6.1
びスケ、ブツ、ピンホール等の塗膜欠
陥がないこと。
電磁膜厚計 外板 20μm 以上 (注１)
膜 厚 (注１) 6.2
または、切断による膜厚測定 内板 15μm 以上 (注１)

硬 度 鉛筆硬度による H 以上 6.3

100/100 剥れなきこと。
一次密着性 碁盤目試験 6.4

クロスカット以外の部分に錆、ふく
5％NaCl 水溶液浸漬 れ、はがれ等の発生がないこと。
耐塩温水性
55℃×240Hr 6.5
試 験
（テスト前にクロスカット） クロスカットからの塗膜剥離巾(両側)
が 5mm 以下のこと。
ふくれ、はがれ、われ、しわ、変色等
密 6.6
40℃ 温水浸漬×240Hr が無いこと。
耐水性
試験後 碁盤目試験
100/100 剥れなきこと 6.4
着
ふくれ、はがれ、われ、しわ、変色等
6.7
50℃ RH95%以上×240Hr が無いこと。
耐湿性
性 試験後 碁盤目試験
100/100 剥れなきこと。 6.4

グラベロメーター法 （注２）

温 度 ：－20℃
著しい剥れなきこと。
耐チッピング性 石 ：7 号砕石 （注３）50g 6.8
（限度見本による）
吹付
：0.2MPa{2kgf/cm2}
け圧
角 度 ：90°
(注１)：膜厚は参考値として規定し、表記膜厚に対し多尐の変動があっても、当品質を満足
していればよい。ただしこの場合、要求されたときには該当品質を満足していること
を証明できるよう裏付けデータをそろえておかなくてはならない。
(注２)：テストは部品について行う。
(注３)：7 号砕石とは、 JIS A 5001(道路用砕石)で定められた径が 2.5～5.0mm に砕いた石を
いう。

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 14
51
（表-3 鋼板からなる四輪足廻り部品防食塗装 品質基準）

試 験 項 目 試 験 条 件 品 質 試 験 方 法

クロスカットからのふくれ巾、
はがれ巾が最大 片側 2mm、両
5％NaCl 水溶液
耐 塩 水 噴 霧 側 4mm 以下の事。
35℃連続スプレー 960Hr 6.9
試 験 クロスカットからのふくれ、は
（テスト前にクロスカット）
がれ以外の部分に錆、ふくれ、
食 はがれ等の発生がないこと。

CCT：50 サイクル クロスカットからのふくれ巾、

性 複合腐食 はがれ巾が両側最大 7mm
１サイクル 24Hr 6.10
試 験 (片側 3.5mm) 以下の事。
（テスト前にクロスカット）

耐 酸 性 0.1N H2SO4 20℃浸漬 7Hr 6.11

耐
耐アルカリ性 0.1N NaOH 20℃浸漬 7Hr しわ，われ，ふくれ，はがれ， 6.12
汚 ブリスターの発生がなく塗膜
染 エンジンオイル（10W-30） の著しい膨潤軟化および変色
耐 油 性 6.13
浸漬 100℃×7Hr 等がないこと
性
耐ガソリン性 無鉛ガソリン 20℃浸漬 7Hr 6.14

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 15
51
表‐4 合金化溶融亜鉛めっき鋼板からなる四輪足廻り部品防食塗装 品質基準

試 験 項 目 試 験 条 件 品 質 試 験 方 法

塗面にエアポケ ット等の塗り残
し、液ダマリによる沸き、塗膜再
外観商品性 目 視 6.1
溶解、およびスケ、ブツ、ピンホー
ル等の塗膜欠陥がないこと。
電磁膜厚計 外板 20μm 以上 (注１)
膜 厚 (注１) 6.2
または、切断による膜厚測定 内板 15μm 以上 (注１)

硬 度 鉛筆硬度による H 以上 6.3

100/100 剥れなきこと。
一次密着性 碁盤目試験 6.4

クロスカット以外の部分に錆、
5％NaCl 水溶液浸漬 ふくれ、はがれ等の発生がない
耐塩温水性
55℃×240Hr こと。 6.5
試 験
（テスト前にクロスカット） クロスカットからの塗膜剥離巾
(片側)が 4mm 以下のこと。
ふくれ、はがれ、われ、しわ、
密 6.6
40℃ 温水浸漬×240Hr 変色等が無いこと。
耐水性
試験後 碁盤目試験
100/100 剥れなきこと 6.4
着
ふくれ、はがれ、われ、しわ、
6.7
50℃ RH95%以上×240Hr 変色等が無いこと。
耐湿性
性 試験後 碁盤目試験
100/100 剥れなきこと。 6.4

グラベロメーター法 （注２）

温 度 ：－20℃
著しい剥れなきこと。
耐チッピング性 石 ：7 号砕石 （注３）50g 6.8
（限度見本による）
吹付
：0.2MPa{2kgf/cm2}
け圧
角 度 ：90°

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 16
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（表-4 合金化溶融亜鉛めっき鋼板からなる四輪足廻り部品防食塗装 品質基準）

試 験 項 目 試 験 条 件 品 質 試 験 方 法

クロスカットからのふくれ巾、はが
5％NaCl 水溶液 れ巾が片側最大 4mm 以下の事。
塩 水 噴 霧
35℃連続スプレー 480Hr クロスカットからのふくれ、はがれ 6.9
耐 試 験
（テスト前にクロスカット） 以外の部分に錆、ふくれ、はがれ等
の発生がないこと。

食 （１） 塗膜密着性
クロスカットからのふくれ
C.C.T：50 サイクル 巾、はがれ巾（片側）が最大
性 複合腐食
１サイクル 24Hr 4mm 以下の事。 6.10
試 験
（テスト前にクロスカット） （２） 耐穴あき性
クロスカットからの板厚減
尐が 0.2mm 以下のこと。

耐 酸 性 0.1N H2SO4 20℃浸漬 7Hr 6.11

耐
耐アルカリ性 0.1N NaOH 20℃浸漬 7Hr 6.12
汚 しわ、われ、ふくれ、はがれ、ブリ
スターの発生がなく塗膜の著しい
染 エンジンオイル（10W-30）
耐 油 性 膨潤軟化および変色等がないこと 6.13
浸漬 100℃×7Hr
性
耐ガソリン性 無鉛ガソリン 20℃浸漬 7Hr 6.14

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 17
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6. 試験方法

6.1. 外観商品性
試験片の塗面に塗りむら、塗り残し、液ダマリによる沸き、塗膜再溶解、スケ、
ブツ、発泡、ピンホール、クレーターリング等による塗膜欠陥がないかを目視により
調べる。

6.2. 膜厚
厚さのわかっている標準板によって補正した電磁膜厚計により、試験板の中央に近
い部分で互いに 50mm 以上離れた 3 箇所以上測定し、その平均値を試験板の塗装膜
厚とする。また、場合によっては切断による膜厚測定法でも可とする。

6.3. 硬度（鉛筆硬度法）
硬度測定鉛筆（注 1）を用い、芯の径のままで約 3mm 露出させる。次に JIS R 6252
（研磨紙）の 400 番以上を用いて芯の先端を平らに角が鋭くなるようにする。図‐1
に示すように鉛筆を試験片の塗装面に対し 45 度に手で保持し、鉛筆を手前から前方
に向かって約 3mm/sec の速さで芯の折れない程度に荷重を掛け、それぞれ異なった
箇所で 1 本の長さが 10mm を 5 回繰り返して行ったのち、
塗膜の傷の状態を調べる。
なお、1 回試験に用いた鉛筆の磨耗した箇所で 2 回以上の試験を行ってはならない。
5 回のうち 2 回以上塗膜に傷が認められたときは、芯の硬度の一段低い鉛筆で、同
様の試験を行い、傷が 1 回以下になったときの鉛筆の芯の固さを塗膜の硬度とする。
ただし、最初の 5 回の試験のうち塗膜に認められた傷が 1 回以下の時には、芯の硬度
の一段高い鉛筆で同様の試験を傷が 2 回以上になるまで繰り返し、そのときの芯の固
さより一段低い鉛筆の芯の硬さを塗膜の硬度とする。

図－1
（注 1）例えば財団法人日本塗料検査協会が硬度別ロットごとに検定して発売してい
る三菱製図用鉛筆ユニ（あるいは相当品）を用いる。

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5100Z-TR0 -6000 18
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6.4. 一次密着性

試験片の塗膜の表面に図－2 に示すカッターナイフ(注 1)で、塗面に対し約 35～45

度に保持し、素地に達する直行する縦横 11 本ずつの間隔 1mm の平行線を引いて 100
個のます目ができるように碁盤目状の切り傷をつける。
室温で、セロハン粘着テープ（ニチバンのセロテープ相当品）をこの部分に気泡が含
まないように密着させる。（このとき、セロハン粘着テープを指先で押し付けるだけに
して、ツメ等で押し付けてはならない。 ）その後、図－3 のようにセロハン粘着テープ
の一方の端を持ち、セロハン粘着テープの粘着側と試験片との角度が約 45 度になるよ
うに折り曲げ、その方向に急激に引張って試験片からテープを剥がし、正方形の塗膜
面積の 50%以上剥離した物の数を調べ、剥離したものの数を x として(100-x)/100 であ
らわす。
（注1） カッターナイフの材質は、JIS G 4401(炭素工具鋼鋼材)に規定する SK2 と
し、硬さを HV820±30 とする。なお、カッターナイフの刃先は常に新し
い物を用いる。
（注2） セロハン粘着テープは、JIS Z 1522(セロハン粘着テープ)に規定されてい
る幅 12mm または 24mm の物を用いる。なお、粘着力のバラツキが考え
られるため、ニチバン製セロテープを推奨する。

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 19
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6.5. 耐塩温水性試験（HSW：Hot Salt Water resistance）
試験片の中心付近に、カッターナイフを用いて素地に達する 2 本の傷を 30 度の角
度で交差させて X 状につける(クロスカット)。ただし、現物部品の切り出し試験片等
で評価部品の大きさや形状により、充分な評価面を得られない場合にはクロスカット
ではない傷（一文字カット）でも可とする。刃先は常に新しいものを用い、塗面に対
し約 35～45 度に保持し、傷は素地に達する深さで、切り口の寸法は常に一定である
ことが望ましい。
この試験片を温度 55℃に調整された 5%NaCl 水溶液に 240 時間浸漬する。（注 1）
その後試験片を取り出し、ただちに水洗し、 水分をやわらかい布で軽く拭いた後、錆、
ふくれ、剥がれの有無を調べ錆、ふくれが確認される場合は幅を測定し、ふくれ幅と
する。ただちに傷部にセロハン粘着テープ（ニチバンのセロテープ相当品）を密着さ
せ 6.4（密着性試験）の方法で引き剥がす。剥がれが確認される場合は、その最大幅
を測定し剥がれ幅とする。ふくれ幅/剥がれ幅のいずれか大きい数値をふくれ幅/剥が
れ幅として記録する。
（注 1）密閉できるガラス容器等に規定濃度の塩水を入れ、そこに試験片を入れて密
閉状態で恒温槽等にて温度を維持し試験することが望ましい。

6.6. 耐水性
恒温水槽に蒸留水またはイオン交換水を入れて 40℃に保ち、試験片をできるだけ
垂直にいれて 1/2～2/3 が水に浸漬されるようにする。試験片を同時に 2 枚以上試験
する場合は、試験片の間隔を 15mm 以上あけ、試験中に接触しないようにする。240
時間浸漬した後、試験片を取り出し、付着した汚れ、水分を柔らかい布で拭いた後、
塗面の膨れ、はがれ、われ、しわ、などを調べる。ただし、試験片の端面（取付け穴
を含む）より 10mm 以内は確認の対象としない。直ちに、6.4（一次密着性試験）に
より塗膜の密着性(碁盤目試験)を調べる。

6.7. 耐湿性
試験片を温度 50℃、相対湿度 95%以上に調整された恒温恒湿槽内に鉛直面に対し
15～30 度に傾け固定し、240 時間定置した後、試験片を槽から取り出し、付着した汚
れ、水分を柔らかい布で拭いた後、塗面の膨れ、はがれ、われ、しわ、などを調べる。
ただし、試験片の端面（取付け穴を含む）より 10mm 以内は確認の対象としない。
耐湿試験の後、直ちに、6.4（密着性試験）により塗膜の密着性(一次碁盤目試験)を調
べる。

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5100Z-TR0 -6000 20
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6.8. 耐チッピング性
SAE J 400 (Test for Chip Resistance of Surface Coatings) の規定に準拠したグラベロ
メーター試験機にて、試験片にショット材が 90 度の角度であたるように所定の位置
に試験片（現物および試験片 70×150mm）をセットする。ショット材として 7 号砕
石(3~5mm 径)50±1g を、吹き付けエアー圧 0.20MPa{2kgf/cm2}で吹き付ける。テスト
時の試験片は試験前にあらかじめ低温恒温槽等に入れ－20℃に保持しておく。 試験終
了後、試験片を取り出し、セロハン粘着テープ(ニチバンのセロテープ相当品)にて、
破壊された塗膜を剥離する。 ただし、 セロハン粘着テープで除去できない浮き塗膜は、
カッターナイフ等の先端を用いて完全に除去する。外観については、別紙の外観標準
に合わせ規定の範囲内であることを確認する。

6.8.1. チッピング判定基準
評価対象部位は図－4 で示す、ショット材の当たる中心部の 50×50mm とする。

図‐4 チッピング評価対象部位

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 Good

NG

図-5 チッピング外観標準

注）図の上下を 70mm に拡大調整して比較すること。

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6.9. 塩水噴霧試験(SST: Salt Spray Test)
試験片に、カッターナイフを用いて 2 本の傷を 30 度の角度で交差させて X 状につ
ける(クロスカット)。ただし、現物部品の切り出し試験片等で評価部品の大きさや形
状により、充分な評価面を得られない場合にはクロスカットではない傷（一文字カッ
ト）でも可とする。なお、刃先は常に新しいものを用い、塗面に対し約 35-45 度に保
持し、傷は素地に達する深さで、切り口の寸法は常に一定であることが望ましい。

この試験片を、NaCl 水溶液を用いた塩水噴霧試験機内に垂直線に対して 15-30 度

に固定し、規定時間試験を行う。塩水噴霧試験機については JIS Z 2371（塩水噴霧試
験法）、ASTM B117（Salt Spray Testing）による。また、試験条件は表-5 による。規
定時間後取り出し、水洗後、水分を柔らかい布で拭いた後、クロスカット部の塗膜の
最大ふくれ幅を測定する。直ちにクロスカット部にセロハン粘着テープ（ニチバンの
セロテープ相当品）を密着させ 6.4（密着性試験）の方法で引き剥がす。テープによっ
てはがれた塗膜の最大剥離幅を測定し、ふくれ幅、剥がれ幅いずれかの大きい数値を
錆幅として記録する。

表‐5 塩水噴霧試験条件
試験機運転方法 連続法
試験室の温度 35±1℃
空気飽和器の温度 47±1℃
試験室の温度相対湿度 95～98％
噴霧圧力 70～180kPa {0.7～1.8kgf/cm2}
霧を集めて得た溶液の量 80cm2 について 0.85～2.0ml/h
噴霧採取溶液の pH 6.5～7.2 (33～35℃)
塩水濃度 5±0.5wt% NaCl 水溶液

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 23
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6.10. 複合腐食試験（CCT: Cyclic Corrosion Test）
試験片に、カッターナイフを用いて 2 本の傷を 30 度の角度で交差させて X 状につ
ける(クロスカット)。ただし、現物部品の切り出し試験片等で評価部品の大きさや形
状により、充分な評価面を得られない場合にはクロスカットではない傷（一文字カッ
ト）でも可とする。なお、刃先は常に新しいものを用い、塗面に対し約 35-45 度に保
持し、傷は素地に達する深さで、切り口の寸法は常に一定であることが望ましい。
この試験片を複合腐食試験機に入れ、表-7 に示す条件に従って腐食試験を規定
サイクル実施する。50 サイクル終了時には水洗後、水洗後、水分を柔らかい布で拭
いた後、クロスカット部の塗膜の最大ふくれ幅を測定する。直ちにクロスカット部に
セロハン粘着テープ（ニチバンのセロテープ相当品）を密着させ 6.4（密着性試験）
の方法で引き剥がす。 テープによってはがれた塗膜の最大剥離幅を測定し、ふくれ幅、
剥がれ幅いずれかの大きい数値をさび幅として記録する。（試験精度向上のためクロ
スカット部の塗膜最大膨れ幅測定については 10 サイクル毎にクロスカット部の塗膜
の最大ふくれ巾を測定することが望ましい。）

さらに、耐穴あき性確認テストとして 50 サイクル終了時に腐食生成物を除去し、
カット傷まわりの板厚減尐を測定する。測定方法は目視で最も板減している 10 ポイ
ントをポイントマイクロゲージで測定し、その中の大きいものから 5 点を取り出し、
平均値をその部位のテスト終了後の板厚とする。また、同ロットの未塗装品（また
は錆の発生していない測定部の塗装を剥離したもの）の同一部位を同様に測定し、
初期板厚とする。初期板厚から、テスト終了後の板厚を差し引いた値を腐食板減量
とする。

表‐6 CCT モード

湿 潤 40℃95%RH 2Hr
塩水噴霧 35℃5%NaCl 2Hr
乾 燥 60℃ 1Hr
湿 潤 50℃95%RH 6Hr
基本モード
乾 燥 60℃ 2Hr
湿 潤 50℃95%RH 6Hr
乾 燥 60℃ 2Hr
低 温 -20℃ 3Hr
浸 漬 40℃5%NaCl 2Hr
塩水噴霧 35℃5%NaCl 2Hr
乾 燥 60℃ 1Hr
湿 潤 50℃95%RH 6Hr
構造物モード
乾 燥 60℃ 2Hr
湿 潤 50℃95%RH 6Hr
乾 燥 60℃ 2Hr
低 温 -20℃ 3Hr

CCT のモード選定については評価物の形状により、板物単純形状物は基本モードとし、
袋構造物および複雑形状物は構造物モードとする。

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 24
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6.11. 耐酸性
試験片を 20℃に保った 0.1N 硫酸溶液中に 1/2 の深さまで浸漬し、7 時間後取り出
し塗膜の割れ、ふくれ、剥がれ、割れなどを調べる。

6.12. 耐アルカリ性
試験片を 20℃に保った 0.1N 水酸化ナトリウム溶液中に 1/2 の深さまで浸漬し、7
時間後取り出し塗膜の割れ、ふくれ、剥がれ、割れなどを調べる。

6.13. 耐油性
試験片を 100℃に保ったホンダ車指定エンジンオイルに 1/2 の深さまで浸漬し、7
時間後取り出し、エチルアルコールを浸したガーゼなどで油分をふき取り、塗膜の割
れ、ふくれ、剥がれ、軟化、しわなどの有無を調べる。

6.14. 耐ガソリン性
試験片を無鉛ガソリンに 20℃で 7 時間浸漬後取り出し、直ちに塗膜の状態を調べ
る。ただし、浸漬は密閉された状態で行うものとする。異常がなかったら更に室内に
2 時間放置し、塗膜の異常の有無を調べる。塗膜の割れ、ふくれ、剥がれ、軟化、し
わなどの有無を調べる。

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 25
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DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 26
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Quality Standard of Painting for Chassis Related Parts of Automobiles
(Operation Standard)

This standard applies to chassis related parts of automobiles. It specifies the rustproof quality of those
parts, made of steel sheet (SP), and steel sheet which is iron-zinc alloy coated by the hot dip process
(GA) to which are applied a pretreatment conversion coating , and paint for prevention of corrosion.

Note) Iron-zinc alloy coated steel sheet (GA)

Substrate shall be cold rolled carbon steel sheet and hot rolled steel sheet. High tension
steel sheet is included.

[I] Quality Standard of Zinc Phosphating Agent and Conversion Coating

1. Scope
This standard specifies the zinc phosphating agent for the pretreatment process of automobile
chassis parts made of steel sheet (SP) and steel sheet which is iron-zinc alloy coated by the hot
dip process (GA).

2. Types
The Zinc phosphating agent is classified as shown in Table 1. The example agents in Table-1
can meet this specification. For the parts with hollow structure and with structure difficult to treat
uniformly by spray treatment, a dipping type agent is recommended because it gives a more
uniform coating film.

Table 1
Types Description Examples of Agent

Spray type Nippon Paint : SP-2500

Class 1
Zinc phosphate agent Nihon Parkerizing Co : PB-3140

Nippon Paint : Surfdine SD2500

Dipping type
Class 2 Nihon Parkerizing Co :
Zinc phosphate agent
Palbond L 3020

3. Material
The materials shall satisfy the requirements specified in Table 4 (Quality of Zinc Phosphate
conversion coating on steel sheet) and Table 5 (Quality of Zinc Phosphate conversion coating on
iron-zinc alloy coated steel sheet).
Surface conditioner is Ti colloid or Liquid type zinc phosphate system. The main ingredient
of zinc phosphating agent is zinc phosphate. Additional ingredients required for improving
treatment efficiency are also included.
Also, the materials shall not include any specified toxic substances, or harmful heavy metals,
the use of which is restricted.
Examples of the quality of materials and the zinc phosphate process are shown in Tables 2
and 3.

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 27
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4. Quality
Zinc phosphating shall satisfy the quality requirements specified in Table 4, Table 5 (Quality
of Zinc phosphate film) after tests are performed in accordance with Section 7.
The quality of materials to be used in each process shall be confirmed by the specifications
agreed upon by the affected parties. An example is shown in Table 2 (Quality of Pretreatment
Materials).

5. Preparation of Test Piece

Use a test part treated on the actual zinc phosphating line. An example is shown in Table 3
(Zinc Phosphate Conversion Coating Process).

6. Others
Inspection items, sampling method, control data, and other items for lot inspection shall be
agreed upon by the parties concerned.
Application of a new process, material, anti-corrosion oil, or lubricant shall be confirmed by
testing in comparison with the current one, and be approved in the related Dept.
The parts approved to 5100Z-SE0-0000 and 5100Z-SG0-A000 are judged to be approved to
this quality standard (5100Z-TR0-6000).

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 28
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Table 2 Quality of Pretreatment Materials (Example 1)

Measuring Measurement Conditions

Type Material Check Item Specifications
Method Density Amount Indicator Titration

Degreasing Surfcleaner Appearance White powder Visual check - - - -

EC90-R2 Free
67±6.7 Titration 50ml/ℓ 10ml B C
alkalinity
Surfcleaner Clear light yellow
EC90L Appearance liquid Visual check - - - -
No suspended solids
Surface Surffine Milky unclear liquid
Appearance Visual check - - - -
conditioner GL1 No separation
pH 8.0±1.0 pH meter - - - -

Specific Gravimeter
1.30±0.05 - - - -
gravity 15ºC
Zinc Surfdine Clear green liquid
Appearance Visual check - - - -
Phosphating SD2500 No suspended solids
Specific Gravimeter
1.52±0.02 - - - -
gravity 15ºC
Free acidity
Titration 50ml/ℓ 10ml A D
FA
Total acidity
48.0±2.5 Titration 50ml/ℓ 10ml B D
TA
Calculation
Acid ratio 6.3±0.3 - - - -
TA/FA
Toner 30H Clear light yellow
Appearance liquid Visual check - - - -
No suspended solids
Specific Gravimeter
1.320±0.03 - - - -
gravity 15ºC
Remarks)
A …… B.P.B (Bromo-Phenol Blue)
B …… P.P (Phenol Phthalein)
C …… 1/10N-HCl solution
D …… 1/10N-NaOH solution

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 29
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Table 2 Quality of Pretreatment Materials (Example 2)

Measuring Measurement Conditions

Type Material Check Item Specifications
Method Density Amount Indicator Titration

Appearance White powder Visual check － － － －

Finecleaner
Free alkalinity 35.8±2.5pt Titration 20g/L 10mL B C
2032AR
Total alkalinity 41.6±2.5pt Titration 20g/L 10mL A C
Degreasing
Appearance White liquid Visual check － － － －
Finecleaner Gravimeter
Specific gravity 1.010±0.050 － － － －
2032B 27℃

pH 11.0±0.5 PH meter － － － －

Appearance White slurry Visual check － － － －

Surface Prepalene
Total
conditioner XHG E,F,
concentration 30.0±2.0% Titration 5g/L 10mL H
G,H
%
Appearance Clear green liquid Visual check － － － －
Gravimeter
Specific gravity 1.468±0.050 － － － －
Palbond 27℃
L 3020 Free acidity FA 6.5±0.4pt Titration 60g/L 10ml A D
Zinc
Total acidity
Phosphating 36.2±1.5pt Titration 60g/L 10ml B D
TA
Clear light yellow
Appearance Visual check － － － －
Accelerator liquid
131 Gravimeter
Specific gravity 1.292±0.050 － － － －
27℃
Remark） A．．．． B.P.B (Bromo-Phenol Blue)
B．．．． P.P (Phenol Phthalein)
C．．．．1/10N-H2SO4 solution
D．．．．1/10N-NaOH solution
E．．．．15%－HCl
F．．．．pH5 Buffer Solution
G．．．． Xylenol orange
H．．．．0.01ml/L EDTA

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 30
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 Table 3 Zinc Phosphating Process (Example 1)
Treatment
Process Treatment Materials Control Point Treatment Condition
Method
Pollution level Temperature 37-43ºC
1 Washing Industrial water Spray
max. 13 point Time 30 sec.
Surfcleaner EC90-R2 Alkali level Temperature 50-60ºC
2 Predegreasing Spray
Surfcleaner EC90L 17-25 point Time 60 sec.
Surfcleaner EC90-R2 Alkali level Temperature 50-60ºC
3 Degreasing Dip
Surfcleaner EC90L 17-25 point Time 120 sec.
No.1 Pollution level Temperature RT
4 Industrial water Spray
Water rinsing max. 25 point Time 30 sec.
No.2 Pollution level Temperature RT
5 Industrial water Dip
Water rinsing max. 2.5 point Time 60 sec.
Concentration 4.0-8.0 point
Surface Temperature max. 40ºC
6 Surffine GL1 (0.2-0.4wt %) Dip
conditioning Time 60 sec.
pH 9.0-10.5
Surfdine SD2500 Total acidity 18-25 point
Zinc Temperature 47-53ºC
7 Toner 30H Free acidity 0.7-1.0 point Dip
Phosphating Time 120 sec.
Toner value 2.0-3.5 point
No.3 Pollution level Temperature RT
8 Industrial water Spray
Water rinsing Max. 3 point Time 30 sec.
No.4 Pollution level Temperature RT
9 Industrial water Dip
Water rinsing Max. 1 point Time 60 sec.
No.5 Overflow Elec. Conductance Temperature RT
10 Spray
Water rinsing De-ionized water rinse Max. 100µS/cm Time 30 sec.
No.6 Overflow Elec. Conductance Temperature RT
11 Dip
Water rinsing De-ionized water rinse Max. 30µS/cm Time 60 sec.
De-ionized Elec. Conductance Temperature RT
12 De-ionized water Spray
Water rinsing Max. 3µS/cm Time 10sec.

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 31
51
Table 3 Zinc Phosphating Process (Example 2)
Treatment
Process Treatment Materials Control Point Treatment Condition
Method
Temperature RT
1 Washing Spray
Time 90 sec.

Alkali level 15.0~22.0pt Temperature 40-45ºC

2 Predegreasing Finecleaner 2032 Spray
Oil content max.10g/L Time 60 sec.
Alkali level 15.0~22.0pt Temperature 40-45℃
3 Degreasing Finecleaner 2032 Dip
Oil content max.8g/L Time 120 sec.
Temperature RT
4 No.1 Water rinsing Spray
Time 30 sec.
Temperature RT
5 No.2 Water rinsing Industrial water Spray
Time 30 sec.
Concentration 2.0~6.0pt Temperature RT
6 Surface conditioning Prepalene XHG Dip
pH8.5～11.0 Time 30 sec.

Total acidity 20.0~24.0pt

Palbond L3020 Temperature 45-45℃
7 Zinc Phosphating Free acidity 0.7~1.1pt Dip
Accelerator 131 Time 120 sec.
Toner level 2.5~5.0pt

Temperature RT
8 No.3 Water rinsing Spray
Time 30 sec.

Temperature RT
9 No.4 Water rinsing Dip
Time 30 sec.

Temperature RT
10 No.5 Water rinsing Spray
Time 30 sec.

Overflow Temperature RT
11 No.6 Water rinsing Elec. Conductance max. 30µS/cm Dip
De-ionized water rinse Time 60 sec.

De-ionized
12 De-ionized water Elec. Conductance max. 2µS/cm Spray Temperature RT
water rinsing

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 32
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Table 4 Quality of Zinc Phosphate film on steel sheet

Table-4-a) for using Ti colloid Surface conditioner and Prepalene X

Quality Test Method
Test Item Test Conditions
Class 1 Class 2
Scanning Electron Microscope
Appearance No voids (bare patches) 7.1.1
SEM (ｘ200)
Scanning Electron Microscope
Crystal size ≦15µm 3-7µm 7.2
SEM (ｘ1000)
X-ray fluorescence method or
7.3.1
Coating weight Measure weight difference by 1.5-3.0 g/m2 2.0-2.5g/m2
7.3.2
dissolved coating
Example: Nippon Paint Surffine 5N-10, Surffine 7
Nihon Parkerizing Prepalene Z, Prepalene X

Table-4-b) for using Zinc phosphate Surface conditioner

Quality
Test Item Test Conditions Test Method
Class 1 Class 2
Scanning Electron Microscope
Appearance No voids (bare patches) 7.1.1
SEM (ｘ200)
Scanning Electron Microscope
Crystal size ― 1-7 µm 7.2
SEM (ｘ1000)
X-ray fluorescence method or
7.3.1
Coating weight Measure weight difference by ― 1.5-2.5g/m2
7.3.2
dissolved coating
Example: Nippon Paint Surffine GL1
Nihon Parkerizing PrepaleneX-HG

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 33
51
Table 5 Quality of Zinc Phosphate film on iron-zinc alloy coated steel sheet

Table-5-a) for using Ti colloid Surface conditioner and Prepalene X

Quality Test Method
Test Item Test Conditions
Class 1 Class 2
Scanning Electron Microscope
Appearance No voids (bare patches) 7.1.1
SEM (ｘ200)
Scanning Electron Microscope (Reference)
Crystal size ≦20µm 7.2
SEM (ｘ1000) ≦30µm
X-ray fluorescence method or
(Reference) 7.3.1
Coating weight Measure weight difference by 3.0-5.0g/m2
2.0-5.0 g/m2 7.3.2
dissolved coating
Example: Nippon Paint Surffine 5N-10, Surffine 7
Nihon Parkerizing Prepalene Z, Prepalene X

Table-4-b) for using Zinc phosphate Surface conditioner

Quality
Test Item Test Conditions Test Method
Class 1 Class 2
Scanning Electron Microscope
Appearance No voids (bare patches) 7.1.1
SEM (ｘ200)
Scanning Electron Microscope
Crystal size ― ≦20µm 7.2
SEM (ｘ1000)
X-ray fluorescence method or
7.3.1
Coating weight Measure weight difference by ― 2.3-5.0g/m2
7.3.2
dissolved coating
Example: Nippon Paint Surffine GL1
Nihon Parkerizing PrepaleneX-HG

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 34
51
7. Test method

7.1 Appearance
Check the surface of the panel processed with zinc phosphate visually for voids (bare
patches) , irregularity, and other defects.

7.1.1 SEM assessment

Take a secondary electron photograph of x200 magnifications using a scanning type electron
microscope (SEM) of the crystal film surface of the panel processed with zinc phosphate
prepared in section 5.
(Voids, Bare patch): Able to obviously see the steel plate surface without zinc phosphate crystals
in the photograph.

7.2 Crystal Size

Take a secondary electron photograph of x1000 magnification with scale using a scanning
type electron microscope (SEM). Visually check photograph and measure the 10 biggest crystals
by using the scale. The 5 biggest measurements among them shall be selected and the average of
them shall be the crystal size (µm).
When crystals are uniform size, 5 shall be selected arbitrarily, and the average of them shall
be the crystal size

7.3 Coating Weight

X-ray fluorescence method using test pieces taken from the test part is
recommended for the coating weight.

7.3.1 X-ray fluorescence method (XRF)

7.3.1.1 Making calibration curve

For the standard sample, make more than n=3 different zinc phosphate coating weight plates
from several steel grades with different immersion timeor chemical concentration. However,
the appearance shall be even when inspected visually. The plates with some metallic luster or
yellow rust shall not be used.

(SP) ： 1.0, 1.5, 2.0g/m2 are minimum requirements.

Make samples, less than 1.0 and more than 2.0, if possible.

(GA) ： 1.5, 2.0, 2.5, 3.0g/m 2 are minimum requirements.

Make samples, less than 1.5 and more than 3.0, if possible.

Cut out appropriately sized samples for the X-ray fluorescence measurement from
different coating weight panels. Remaining parts are samples for the coating weight
measurement by the weight difference method. (Quantity of each film, more than n=3）
Consider the measurements of the coating weight provided by the weight difference
method to be the same as that for the X-ray fluorescence measurement on samples cut out
DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 35
51
 from the same test pieces.
Uisng the test piece for X-ray fluorescence measurement of the coating weight, make
calibration lines for fluorescence X-ray P (Phosphate). The numerical value to input then is
the coating weight(g/m2). Set calibration lines by a similar operation for each steel
grade.
7.3.1.2 Measurement of unknown samples
When measuring a plate with an unknown amount of zinc phosphate coating, the value read
from the calibration curve for each steel grade shall be the coating weight.
Measure the signal strength (Y) on the sample for measuring and calculate the coating weight
(X) from calibration curve.

Strength
(cps)
Calibration curve
Measuring element
SP: Zinc (Zn) or Phosphorus (P)
Y
GA: Phosphorus (P)

A B X C D C/W
（g/m2）

7.3.2 Weight difference method by dissolution of the coating

Use a zinc phosphate processed panel made from equivalent material to the subject part as the
test piece.
The weight of the test piece shall be measured accurately, and masked with sealing material
except for the surface used for coating weight measurement. The area of coating weight
measurement standard shall be 100 cm2 min. and the weight measured the accurately.
Pour a film dissolving fluid into an appropriate beaker (See Note 2), keep it at a specified
temperature (See Note 3), and dip the test piece for a specified period of time (See Note 3), to
dissolve the film.
After dissolving the film, peel the masking, wash with water and dry the test piece
sufficiently, then measure the weight accurately again. Calculate the coating weight (gr/m 2) (See
Note 4) from the dissolved coating weight and surface area.
Note 1) Test piece: Standard test piece shall be approx. 7 x 15 cm min.
with effective measurement area of 100 cm2 min.
Note 2) Film dissolving fluid:
Chromium trioxide 5wt% + De-ionized water (max. 5µS/cm) 95wt%
Note 3) Specified temperature ｘ period: SP 75ºC ｘ 15 minutes.
GA RT ｘ 5 minutes.
Note 4) Rounding of figures: 0.001 g

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 36
51
[ II ] Quality standard of electrodeposition coating

1. Scopes
This standard applies to the chassis related parts of automobiles. It specifies rustproof quality
of those parts made of steel sheet (SP), and those parts made of steel sheet which is iron-zinc
alloy coated by the hot dipping process (GA) and which are applied with paint mainly for
prevention of corrosion.

2. Material
All the raw materials used in this standard shall be of high quality satisfying the requirements.
Also, the materials shall not include any specified toxic substances, or harmful heavy metals, the
use of which is restricted.
Examples of typical material are shown in Table 1, 2 (Quality of Electrodeposition Paint,
Quality of Electrodeposition Paint Bath).
Table -1 Quality of Electrodeposition Paint (example)
Test Items Quality Test Conditions
Condition of paint in a
Easily becomes uniform by stirring.
Container
Raw paint condition
Odor No foreign odor to disturb operation

1. No gelling of paint
2. Remarkable granular materials shall not exist after
Storage Stability dilution to the specified density (200 mesh 50ºCｘ72 hours
filtration).
3. No abnormal operation in paint workability.
4. No abnormal appearance after painting.

Table -2 Quality of Electrodeposition Paint Bath (example)

Test Item Quality Test Conditions

Nonvolatile Content (NV) Specified value Test sample 2.5 g, 105ºCｘ3Hr

pH Specified value Glass electrode pH meter

Neutralizing Agent Ratio Potentiometric titration device

Specified value
(MEQ) (0.1N Alcoholic KOH solution)

Coulomb Efficiency Specified value Coulomb meter

Throwing Power Specified value Pipe method

Ash content Evaporate, dry, and solidify sample at 150ºC,

Specified value
and apply 600ºC (muffle furnace)ｘ1 Hr

Electric Conductivity Specified value Electrode Conductivity meter

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 37
51
3. Quality
Anti-corrosion quality shall satisfy the requirements in Table 4 (Quality Standard of Coating
on steel sheet) and Table 5(Quality Standard of Coating on iron-zinc alloy coated steel
sheet) after the tests specified in Section 6. With design consideration and supplemental
treatment for better painting to the areas where application of paint is difficult, for example,
edges, sharp depressions, fluted areas, joints, welds, and inside hollow areas, anti -corrosion
quality shall satisfy the requirements.
Note Especially on steel sheet which is iron-zinc alloy coated by the hot dipping
process, sanding or grinding will result in removal of the coating, so design and
production engineering efforts to eliminate sanding or grinding are required.

4. Preparation of Test Piece

Use a finished product manufactured under production conditions, or a test pieces taken from
those parts as a test piece.

5. Others
In a lot inspection, inspection items, sampling method, and control data shall be agreed upon
by the parties concerned.
When a material is changed for some reason, such as a new process or materials being
applied, present the reason and the performance data of the material (Quality check comparing
with the current one) in advance and obtain additional approval.
The parts approved parts to 5100Z-SE0-0000 and 5100Z-SG0-A000 are judged to be
approved to this quality standard (5100Z-TR0-6000).

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 38
51
Table-3 Quality Standard of Coating on steel sheet
Quality
Test
Test Items Test Conditions
Method
Coating surface to be free from
uncoated area such as air pocket,
foaming due to puddle,
Appearance Visual check 6.1
dissolution of film, bare patches,
seeding, pin holes, and other
coating film defects.
Electromagnetic
Outer panel :
thickness meter or
Coating Film Thickness min 20µm (See Note 1)
Measurement of coating 6.2
(See Note 1) Inner panel :
film thickness by
min 15µm (See Note 1)
sectioning
Hardness Pencil hardness H min. 6.3
100/100
Adhesive Property Cross hatch test 6.4
Free from peeling.
Free rust, blister, swelling,
Immersion to peeling except Cross cut scratch
Hot Salt Water 5% NaCl solution 55ºC area.
The width of peeling from the 6.5
Resistance test ｘ 240hr
(Cross cut before test) cross cut (both sides) to be 5mm
max.
Free from swelling, blisters,
Immersion to 40ºC hot peeling, cracks, wrinkling, 6.6
waterｘ240hrs discoloration, and other defects.
Adhesive Property

Water Resistance
After test, Cross hatch
test 100/100
6.4
Free from peeling.
Free from swelling, blisters,
50ºC RH 95% min. x peeling, cracks, wrinkling, 6.7
240hrs discoloration, and other defects.
Humidity Resistance
After test, Cross hatch
100/100
test 6.4
Free from peeling.
Gr Gravelometer method
(See Note 2)
Temp.: -20ºC
Gravel: No.7 stone
Chipping Resistance Free from remarkable peeling.
chippings 6.8
(To conform to master sample)
(See Note 3), 50gr
Air Pressure: 0.2Mpa
(2kgf/cm2)
Angle: 90º
(Note 1): Film thickness provided for reference, deviation from the mentioned thickness shall
acceptable if the relevant quality is satisfied. However, in this case, if requested, the data proving that
the relevant quality is satisfied shall be collected.
(Note 2): The test shall be performed on the subject parts.
(Note 3): No.7 stone chippings are crushed stones graded between 2.8-4.75 mm as specified by JIS
A 5001 (Crushed stone for road construction).

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 39
51
 (Table-3 Quality Standard of Coating on steel sheet)
Test Items Test Conditions Quality Test Method
960 Hr The width of blister and peeling from the
Continuous spray of cross cut scratch shall be within 4 mm
5% NaCl solution (both sides), within 2mm (one side).
Salt Spray test 6.9
(35ºC) Free rust, blister, swelling, peeling except
Corrosion Resistance

(Cross cut scratch Cross cut scratch area

before test)
The width of blister and peeling from the
cross cut scratch shall be within 7 mm(both
CCT: 50 cycles sides), 3.5mm (one side).
Cyclic 1 cycle 24Hr
6.10
Corrosion Test (Cross cut scratch
before test)

Immersion to 0.1N Free from wrinkling, cracks, blisters,

Contamination Resistance

Acid peeling, and remarkable swelling and

H2SO4 at 20℃ for 7 6.11
Resistance softening or discoloration of coating film.
hrs.
Immersion to 0.1N
Alkali
NaOH at 20℃ for 7 6.12
Resistance
hrs.
Immersion to engine
Oil Resistance oil (10W-30) at 6.13
100ºC for 7Hr
Immersion to unleaded
Gasoline
gasoline at 20℃ for 6.14
Resistance
7Hr

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 40
51
Table-4 Quality Standard of Coating on iron-zinc alloy coated steel sheet
Quality
Test
Test Items Test Conditions
Method
Coating surface to be free from
uncoated area such as air pocket,
foaming due to puddle,
Appearance Visual check 6.1
dissolution of film, bare patches,
seeding, pin holes, and other
coating film defects.
Electromagnetic Outer panel :
Coating Film Thickness thickness meter or min 20µm (See Note 1)
6.2
(See Note 1) Measurement of coating Inner panel :
film thickness by cutting min 15µm (See Note 1)
Hardness Pencil hardness H min. 6.3
100/100
Adhesive Property Cross hatch test 6.4
Free from peeling.
Free rust, blister, swelling,
Immersion to peeling except Cross cut scratch
Hot Salt Water 5% NaCl solution 55ºC area.
6.5
Resistance test ｘ 240hr The width of peeling from the
(Cross cut before test) cross cut (one side) to be 4mm
max.
Free from swelling, blisters,
Immersion to 40ºC hot peeling, cracks, wrinkling, 6.6
waterｘ240hrs discoloration, and other defects.
Water Resistance
Adhesive Property

After test, Cross hatch

test 100/100
6.4
Free from peeling.
50ºC RH 95% min. ｘ Free from swelling, blisters,
240hrs peeling, cracks, wrinkling, 6.7
Humidity Resistance After test, Cross hatch discoloration, and other defects.
test 100/100
6.4
Free from peeling.
Gr Gravelometer method
(See Note 2)
Temp.: -20ºC
Gravel: No.7 stone
Free from remarkable peeling.
Chipping Resistance chippings 6.8
(To conform to master sample)
(See Note 3), 50gr
Air Pressure: 0.2Mpa
(2kgf/cm2)
Angle: 90º

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 41
51
 (Table-4 Quality Standard of Coating on iron-zinc alloy coated steel sheet)
Test Items Test Conditions Quality Test Method
480 Hr The width of blister and peeling from the
Continuous spray of cross cut scratch shall be within 4 mm (one
5% NaCl solution side).
Salt Spray test 6.9
(35ºC) Free rust, blister, swelling, peeling except
Corrosion Resistance

(Cross cut scratch Cross cut scratch area

before test)
(1)Adhesion of coating

The width of blister and peeling from the

CCT: 50 cycles
cross cut scratch (one side) shall be within
Cyclic 1 cycle 24Hr
4 mm. 6.10
Corrosion Test (Cross cut scratch
(2)Hole resistance
before test)
Thickness reduction from the cross cut
scratch shall be 0.2mm max.
Immersion to 0.1N
Contamination Resistance

Acid
H2SO4 at 20℃ for 7 6.11
Resistance
hrs.
Immersion to 0.1N
Alkali
NaOH at 20℃ for 7 6.12
Resistance Free from wrinkling, cracks, blisters,
hrs. peeling, and remarkable swell and
Immersion to engine softening or discoloration of coating film.
Oil Resistance oil (10W-30) at 6.13
100ºC for 7Hr
Immersion to unleaded
Gasoline
gasoline at 20℃ for 6.14
Resistance
7Hr

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 42
51
6 Test Method

6.1. Appearance
Visually Check the surface of the test piece for uneven coating, uncoated area, foaming due
to puddle, and dissolution of film, bare patches, seeding, blisters, pin holes, craters and other film
defects.

6.2. Coating film thickness

Use an electromagnetic thickness meter calibrated against a standard panel with known
thickness and take measurements at three or more points at least 50 mm apart from one another
near the center of the test panel, to calculate the average coating film thickness. Also, according
to circumstances, Measure coating film thickness method by cross section analysis.

6.3. Hardness (Pencil Hardness method)

Using a pencil for hardness measurement (See Note 1), expose the lead of the pencil by 3mm
without sharpening the tip. Next, flatten the tip of pencil square and sharpen the edge using No.
400 or above of JIS R 6252 (Abrasive papers). Hold the pencil by hand or device at an angle of
45º to the test piece (Fig.1), and apply a load so as not to break the lead at a rate of approx. 3
mm/sec in a forward direction for 10 mm. Repeat the action for five times at different places and
check the scratches on the film.
When two tests out of five tests show scratches on the film, change a pencil to the one with
the lead hardness one level below, and perform the same test. The hardness of the pencil lead
when the scratch is observed no more than one in five tests shall be the hardness of the film. In
the case that the number of scratches is one or less in the first five tests, repeat the same test with
the pencil with the one level harder lead until two or more scratches appear. When two or more
scratches appear, the hardness of the pencil with the lead one level shall be the hardness of the
film.
Fig.1

(Note 1) Use Mitsubishi Uni drawing pencils (or equivalent) which are officially authorized per each
hardness lot by the Japan Paint Inspection and Testing Association.

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 43
51
6.4. Adhesive Property
Cut through the paint film on the test panel to the base metal with a knife (see Note 1) as
shown in Fig. 2, keeping an angle of 35º-45º to the test piece, and draw 11 perpendicular
crossing lines each in vertical and horizontal directions to make 100 squares, 1 mm wide.
Attach cellophane adhesive tape (Reference note 2) on this area at room temperature
ensuring there is no air trapped under the tape. (At this time, use finger tips to push the tape
firmly as possible. Do not use fingernails.) After that hold the end of the tape and lift at an angle
of approx. 45ºto the test piece, then pull sharply in that direction . Count the numbers of the
squares where more than 50% of the film is peeled. The results are expressed as (100-X)/100,
where X is the number of peeled squares.
(Note 1) The material of knife shall be SK2 specified at JIS G 4401 (carbon tool steels), hardness
shall be HV820±30. Also at all times use new edge of knife.
(Note 2) The cellophane adhesive tapes shall be specified at JIS Z 1522 (Pressure sensitive adhesive
cellophane tapes) and use a width of 12mm or 24mm. In addition, use of “Cellotape” made
by Nichiban is recommended so that unevenness of adhesive strength is avoided.

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 44
51
6.5 Hot Salt Water Resistance Test (HSW)
Using a cutting knife, cut 2 intersecting lines to the base metal crossing at 30º in an X form
(cross cut) around the center of test piece. However, if it is difficult to find enough test area due
to the size or form of the test piece, a straight line cut is acceptable. At all times use a new edge
of knife, hold at an angle of approx. 35º-45ºto the test piece, the scratch reaching to the base
metal, keeping the dimension of scratches even at all times.
Immerse the test piece in a 5% NaCl solution conditioned to 55ºC for 240 hours (see Note 1).
After the specified period of time, take out the test piece, and wash with water immediately, dry
it lightly with a soft cloth, and check for corrosion, blisters, and peeling. If there are corrosion or
blisters, record the max width of them. It shall be the blister width. Immediately, apply a
cellophane adhesive tape (Cellotape of Nichiban or equiv.) on the scratch and peel using the
method described in 6.4 (Adhesiveness Test). If peeling occurs, record the longest size of it as
the blister / peeling width.

(Note 1) It is desirable to put the specified concentration of hot salt water in a container with high
sealing performance such as made of glass, put the test piece in the container then seal it,
and test keeping an even temperature for example using a constant temperature reservoir or
oven

6.6. Water Resistance

Immerse 1/2 -2/3 of the test piece as vertically as possible in constant temperature deionized
water controlled at 40°C. When more than 2 test pieces are tested at the same time, separate them
more than 15mm, not to be in contact during the test. After 240 hours, take it out, and wipe off
dirt, and moisture with a soft cloth. After that, check swelling, peeling, cracks, wrinkling, and
other defects of the film. The area 10 mm from the edges (including mounting holes) of the test
piece shall be excluded from the observation. Immediately, check the adhesive property of the
film, referring to 6.4 (Cross hatch Test).

6.7 Humidity Resistance

Put the test piece reclining 15º-30º from the vertical in a constant thermo-hygrostat
conditioned chamber of 50ºC and 95% min. RH. After 240 hours, take it out and wipe off dirt
and moisture with a soft cloth. After that, check swelling, peeling, cracks, wrinkling, and other
defects of the film. The area 10 mm from the edges (including mounting holes) of the test piece
shall be excluded from the observation. After finishing humidity resistance test, immediately
check the adhesive property of the film, referring to 6.4 (Cross hatch Test)

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 45
51
6.8. Chipping Resistance
Using a gravelometer which conforms to the standard of SAE J 400*set a test piece (product
or a test piece (70 x 150 mm)) to a specified position so that shot materials hit the test piece at
the angle of 90º. Use 50±1g of No.7 stone chipping (2.8 – 4.75 mm dia.), as shot material, with
an air pressure of 0.20MPa (2 kgf/cm2). In advance of the test, put the test pieces in a constant
low temperature thermo-hygrostat conditioned chamber at -20ºC. After the test, take out the test
piece and peel the broken film with an adhesive tape (Nichiban Cello tape or equiv.). For the
peeled coating, which cannot be removed with cellophane adhesive tape, use the tip of a
retractable knife, for example to completely remove it. For appearance, check the test pieces
against the appearance standard shown in below for conformity to the standard.
*SAE J 400 (Test for Chip Resistance of Surface Coatings)

6.8.1. Criterion for Chipping

Evaluate the damages on an area of 50 x 50 mm which is the center of the area damaged by
the shot materials as shown in Fig. 4

Fig.4 The evaluation area

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 46
51
 Fig.5 Criterion for Chipping

Good

NG

Note) Before comparing, adjust 70mm zoom drawing.

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 47
51
6.9. Salt Spray Test（SST）
Using a cutting knife, cut 2 intersecting lines to the base metal crossing at 30º in an X form
(cross cut) around the center of test piece. However, if it is difficult to find enough test area due
to the size or form of the test piece, a straight line cut is acceptable. At all times use a new edge
of knife, hold at an angle of approx. 35º-45ºto the test piece, the scratch reaching to the base
metal, keeping the dimension of scratches. Edges of test piece should be masked with tape.

Set the test piece at the angle of 15º-30º to the vertical in a salt spray tester using 5% NaCl
water solution, and perform the test for the specified period of time. Salt Spray Test Equipment,
should conform to JIS Z 2371, ASTM B117 (Methods of salt spray testing). Test conditions
should conform to Table 5. After testing for the specified period of time Take out the test pieces
and wash with water, dry off with a soft cloth, and measure the biggest blister of the cross cut
area. Immediately, apply adhesive tape (Nichiban Cello tape or equiv.) on the cross cut area, and
pull the tape using the method of 6.4 Adhesive Property Test. Measure the peeling width made
by the tape, choose largest measurement from blister or peeling width, and record it as the
corrosion width.

Table- 5
Test equipment operation method Continuity method
Temperature of chamber 35±1ºC
Temperature of air-saturated instrument 47±1ºC

Temperature relative humidity of chamber 95-98%

Spray pressure 70-180kPa (0.7-1.8kgf/cｍ 2)
Solution amount to collect mist 0.85-2.0ml/h per 80 cｍ 2
Mist collected solution pH 6.5 -7.2 (33-35ºC)

Saltwater concentration 5±0.5wt% NaCl aqueous solution

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 48
51
6.10. Cyclic Corrosion Test (CCT)
Using a cutting knife, cut 2 intersecting lines to the base metal crossing at 30º in an X form
(cross cut) around the center of test piece. However, if it is difficult to find enough test area due
to the size or form of the test piece, a straight line cut is acceptable. At all times use a new edge
of knife, hold at an angle of approx. 35º-45ºto the test piece, the scratch reaching to the base
metal, keeping the dimension of scratches. Edges of test piece should be masked with tape.

Set the test piece on a cyclic corrosion tester and perform the corrosion test for the specified
cycles in accordance with the conditions given Table 6. After finishing 50 cycles, wash the test
piece with water, and dry with a soft cloth, and measure the biggest blister of the cross cut area.
Immediately, apply adhesive tapes (Nichiban Cello tape or equiv.) on the cross cut area, and pull
the tape using the method of 6.4 Adhesive Property Test. Measure the peeling width made by the
tape, choose largest measurement from blister or peeling width, and record it as the corrosion
width. (To confirm the accuracy of the test progress, it is desired to check the max. blister width
at the cross cut area every 10 cycles.)

In addition, as a test to confirm hole resistance, remove the paint coating with paint stripper
after 50 cycles, and measure material thickness reductions around the cross cut marks.
Check visually and measure 10 points the greatest reduction in thickness using a point
micrometer etc. Obtain the average of the five largest values out of ten measured values as the
thickness of each area after the test.
Measure the thickness at the same locations on an unpainted part of the same lot (or take
measurement after removing the paint coating of an uncorroded area) to obtain the initial sheet
thickness. The Material thickness reduction by corrosion is the result of subtracting the
thickness of the tested part from the initial thickness

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 49
51
Table-6. CCT mode

Wet 40ºC 95%RH 2H

Salt spray 35ºC 5%NaCl 2H
Drying 60ºC 1H
Wetting 50ºC 95%RH 6H
Basic Mode
Drying 60ºC 2H
Wetting 50ºC 95%RH 6H
Drying 60ºC 2H
Low temp. -20ºC 3H
Immersion 40ºC 5%NaCl 2H
Salt spray 35ºC 5%NaCl 2H
Drying 60ºC 1H

Structural Wetting 50ºC 95%RH 6H

Mode Drying 60ºC 2H
Wetting 50ºC 95%RH 6H
Drying 60ºC 2H
Low temp. -20ºC 3H

CCT mode should be selected based on the shape of the parts to be evaluated: Simple panels shall
use the basic mode, and hollow structures and complex shapes shall use the structural mode.

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 50
51
6.11. Acid Resistance
Immerse ½ of the test piece into an N/10 sulfuric acid solution controlled at 20ºC. Take it out
after 7 hours and check the film for cracks, swelling, and peeling.

6.12. Alkali Resistance

Immerse ½ of the test piece into an N/10 sodium hydroxide solution controlled at 20ºC Take
it out after 7 hours and check the film for cracks, swelling, and peeling.

6.13. Oil Resistance

Immerse ½ of the test piece in engine oil which is specified for use in HONDA automobiles
conditioned at temperature 100ºC. Take it out after 7 hrs, wipe off the oil with gauze soaked in
ethyl alcohol, and check for cracks, gloss, and swelling, peeling, softening, and wrinkling.

6.14. Gasoline Resistance

Immerse test pieces into unleaded regular gasoline at 20ºC for 7 hrs. After taking it out,
check the condition of the film immediately. The dipping shall be performed in the sealed
condition. If no defects are found, leave for another 2 hours indoors and check the film for any
abnormality, and check for cracks, gloss, and swelling, peeling, softening, and wrinkling.

DWG.NO.
5100Z-TR0 -6000 51
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