Memòria

TRABAJO DE FIN DE GRADO
Síntesis de Anhídrido Acético

a partir de Acetona y Ácido
Acético. Diseño del
absorbedor.
DISEÑO MECÁNICO DE LA COLUMNA DE
ABSORCIÓN.
DESCRIPCIÓN DEL LAYOUT.
Identificador: TFGEQ_2122_fouedghiri
Miembros: Alsina Cardós, Júlia

Espino Urgell, Carla
Ouedghiri Ben Otmane, Fatima Ezzahra
Tutor: Miguel Ángel Navarro
Tarragona, 10 de junio de 2021

Departament d’Enginyeria Química. Universitat Rovira i Virgili.
Vist i plau pel lliurament i defensa del TFG del grau d’Enginyeria Química.
TÍTOL DEL TFGEQ: SÍNTESIS DE ANHÍDRIDO ACÉTICO A PARTIR DE

ACETONA Y ÁCIDO ACÉTICO. DISEÑO DEL ABSORBEDOR
SUBTÍTOL: Diseño mecánico de la columna de absorción y Descripción del layout.
AUTOR: Fatima Ezzahra Ouedghiri Ben Otmane.
CURS ACADÈMIC: 2020 - 2021
VIST I PLAU DEL TUTOR ACADÈMIC
En/Na Miguel Ángel Navarro Amorós

en la seva capacitat de tutor acadèmic fa constar que considera que el TFGEQ
X és adequat i en conseqüència recomana la seva defensa
no en recomana la defensa per presentar les mancances exposades en el document

annex
Data:
10/06/2021
Signatura:
DECLARACIÓ D’ABSÈNCIA DE CONFLICTES DE CONFIDENCIALITAT
En/Na Miguel Ángel Navarro Amorós , en la

(*)
seva capacitat de supervisor extern del treball fa constar que ha revisat el contingut del
TFGEQ i que no conté cap informació que pugui ser considerada com confidencial per
part de l’empresa Inprocess Technology S.A.
(*) Cas que el TFGEQ no sigui extern serà el professor tutor qui emplenarà aquesta secció
Data:
10/06/2021
Signatura:
ABSTRACT
Acetic anhydride is an important component in the industry, given that it can be used as a
synthesizer, a reagent, a coating material and a plasticizer. It also has a great range of uses as a
raw or intermediate material for a lot of common industrial processes, mainly in the following
ones: the tobacco industry, pharmaceutical industry, agrochemical industry, food & beverage
industry, textile industry and so on.
Consequently, the Acetic Anhydride market size is anticipated to increase in the upcoming
years to reach a production of 3,5 million tons/year by 2026.
The aim of this work is to design the absorption column that will recover the raw materials
associated to the process of producing acetic anhydride - acetone and acetic acid -, that are
found in elevated quantities in the exit stream of the quench reactor. This recovery could mean
an important asset from an economical point of view, as well as to meeting environmental law
regulations that have to do with waste disposal.
In the following pages, the description of the production process of Acetic anhydride is to
be given, as well as both the internal and mechanical design of the absorption column, the
specification of the auxiliary equipment, the control system and the instrumentation of the unit
and finally an economical study that englobes all the items taken into account for this study.
Síntesis de Anhídrido Acético a partir de Acetona y Ácido Acético. Diseño del absorbedor
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ...............................................................................................................8
1.1. Agradecimientos ..........................................................................................................8
2. ETAPA PRELIMINAR .......................................................................................................9
2.1. Alcance del proyecto ....................................................................................................9
2.2. Planificación del proyecto ............................................................................................9
2.2.1. Diagrama de Gantt ..............................................................................................10
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .....................................................................................11
3.1. Process Flow Diagram (PFD) ...................................................................................12
4. ESTUDIO PRELIMINAR PARA EL CÁLCULO DE LA CORRIENTE GASEOSA
ALIMENTADA AL ABSORBEDOR......................................................................................15
4.1. Paquete termodinámico ..............................................................................................15
4.2. Simulaciones ..............................................................................................................16
4.2.1. Cálculo alimentación de gas (Corriente 16) .......................................................16
4.2.2. Cálculo alimentación de ácido acético (Corriente 20) ........................................17
5. DETERMINACIÓN CONDICIONES ÓPTIMAS DE LA COLUMNA .........................19
5.1. Case studies ................................................................................................................19
5.1.1. Cálculo de costes ................................................................................................20
5.2. Determinación de la temperatura óptima de operación..............................................21
5.3. Condiciones óptimas ..................................................................................................22
6. DISEÑO DE LA COLUMNA...........................................................................................24
6.1. Configuración .............................................................................................................24
6.1.1. Absorbedor de platos ..........................................................................................24
6.1.2. Absorbedor de relleno .........................................................................................24
6.1.3. Comparativa ........................................................................................................25
6.1.4. Decisión final ......................................................................................................27
6.2. Elementos internos de la columna..............................................................................27
6.3. Comprobación de operación de la columna ...............................................................28
6.3.1. Porcentaje de inundación ....................................................................................29
6.3.2. Máxima capacidad de operación (MOC) ............................................................29
6.3.3. Humectación de la columna de relleno ...............................................................29
7. DISEÑO MECÁNICO DE LA COLUMNA DE ABSORCIÓN ......................................30
7.1. Material de construcción ............................................................................................30
7.2. Partes internas de la columna empacada ....................................................................31
7.2.1. Desnebulizador (Demister) .................................................................................32
TFGEQ_2122_fouedghiri
7.2.2. Distribuidor de líquido y redistribuidor de líquido .............................................34

7.2.3. Limitador de lecho/Platos de contención ............................................................36
7.2.4. Soporte del relleno ..............................................................................................36
7.3. Estructura de la columna y soportes...........................................................................38
7.3.1. Espesor de la columna y de los cabezales...........................................................38
7.3.2. Cálculo de faldón ................................................................................................42
7.3.3. Refuerzo de las aperturas ....................................................................................45
7.4. Hoja de especificación de la columna ........................................................................48
8. EQUIPOS AUXILIARES .................................................................................................50
8.1. Tuberías ......................................................................................................................50
8.1.1. Diámetro y espesor .............................................................................................50
8.1.2. Aislante ...............................................................................................................51
8.2. Intercambiador de calor..............................................................................................55
8.3. Bomba ........................................................................................................................58
8.3.1. Estudio de la cavitación ......................................................................................59
8.4. Compresor ..................................................................................................................63
8.4.1. Compresores industriales ....................................................................................63
8.4.2. Comparativa y elección ......................................................................................63
8.5. Válvulas......................................................................................................................65
8.5.1. Válvula de compuerta .........................................................................................65
8.5.2. Válvula de control automática ............................................................................66
8.5.3. Válvula antirretorno ............................................................................................66
8.5.4. Tabla de especificación de las válvulas ..............................................................67
9. CONTROL E INSTRUMENTACIÓN .............................................................................69
9.1. Piping and instrumentation diagram (P&ID) ............................................................69
9.2. Control........................................................................................................................72
9.2.1. Control de la temperatura del corriente de la corriente de absorbente ...............72
9.2.2. Control de la concentración de acetona en el corriente de salida del absorbedor
72
9.2.3. Control de la presión de la columna de absorción ..............................................73
9.2.4. Control del nivel de la columna de absorción.....................................................73
9.2.5. Control de la línea de flujo mínimo de la bomba P-101 .....................................73
9.3. Instrumentación ..........................................................................................................74
9.3.1. Medidores ...........................................................................................................74
9.3.2. Transmisores .......................................................................................................77
9.3.3. Controladores ......................................................................................................78

9.3.4. Actuadores ..........................................................................................................79
10. DISPOSICIÓN DE LA PLANTA .................................................................................81
10.1. Consideraciones generales......................................................................................81
10.2. Consideraciones de proceso ...................................................................................81
10.3. Layout .....................................................................................................................82
11. MANUAL DE OPERACIÓN ........................................................................................85
11.1. Puesta en marcha ....................................................................................................85
11.2. Operación normal ...................................................................................................86
11.3. Parada .....................................................................................................................86
12. ESTUDIO ECONÓMICO .............................................................................................87
12.1. Cálculo costes .........................................................................................................87
12.2. Resultados finales ...................................................................................................88
13. CONCLUSIONES .........................................................................................................90
14. REFERENCIAS.............................................................................................................91
A. ANEXOS ...........................................................................................................................94
A.1. Planificación del proyecto ..........................................................................................94
A.2. Resultados obtención configuración óptima ..............................................................95
A.3. Gráficas elementos internos columna ........................................................................99
A.4. Especificaciones .......................................................................................................101
A.4.1. Intercambiador ..................................................................................................101
A.4.2. Hoja técnica bomba ..........................................................................................102
A.5. Tabla referencia Layout............................................................................................104
Síntesis de Anhídrido Acético a partir de Acetona y Ácido Acético. Diseño del absorbedor 8/104
1. INTRODUCCIÓN
Síntesis de Anhídrido Acético a partir de Acetona y Ácido Acético. Diseño

Título
del absorbedor.
Identificador TFGEQ_2122
Tutor Miguel Ángel Navarro
Día 10/06/2021 Tarragona
Miembros Júlia Alsina Cardós (Azul)
Carla Espino Urgell (Rojo)
Fatima Ezzahra Ouedghiri Ben Otmane (Verde)
El principal objetivo del presente trabajo se basa en el diseño de una columna de absorción
de acetona para la implementación de una planta de producción de anhídrido acético a partir de
ácido acético y acetona.
El anhídrido acético es un compuesto clave en la industria farmacéutica, ya que se usa para
la síntesis de fármacos como la aspirina o el paracetamol, aunque la mayor parte de la
producción de anhídrido acético se destina a la fabricación de acetato de celulosa. Los usos del
anhídrido acético incluyen la fabricación de productos químicos industriales, otros productos
farmacéuticos, perfumes, plásticos, fibras sintéticas, explosivos y herbicidas entre otros.
1.1. Agradecimientos
Agradecer a todos los compañeros de grado, amigos y profesores que han estado con
nosotras durante estos cuatro años.
Agradecer a nuestras familias, por animarnos cuando no podíamos más y por celebrarlo
cuando lo conseguíamos.
Por último, un enorme agradecimiento al Dr. Miguel Ángel Navarro por toda su atención
durante el proyecto, por su tutorización y por su ayuda para sacar este trabajo adelante.
2. ETAPA PRELIMINAR
2.1. Alcance del proyecto

El proyecto propone el diseño y la determinación de las condiciones de operación óptimas
de la columna de absorción - instalada en una zona intermedia del proceso - que tiene como
objetivo principal recuperar la materia prima utilizada en el proceso (acetona y ácido acético),
lo que supondría un ahorro substancial para la planta.
Inicialmente, el objetivo era cubrir el 1% de la producción mundial prevista para el 2026 que
es de alrededor de 3,5 millones de toneladas de anhídrido acético (ref.1). Sin embargo, después
de haber evaluado la producción de los mayores proveedores de anhídrido acético, se ha
decidido igualar la producción a la de Jubilant (ref.2)- que es el séptimo mayor fabricante de
anhídrido acético a nivel mundial- lo que representaría alrededor del 2% de la producción
mundial prevista para el 2026. Por lo tanto, la capacidad de producción de la planta será de
693.617 T/año de anhídrido acético.
El alcance se ha definido en los puntos descritos a continuación:
• Simulación del proceso con el fin de determinar la alimentación a la columna a
diseñar (no se incluye el tratamiento de la corriente en la cual se encuentra el
producto final).
• Determinación de las condiciones óptimas del equipo a partir del requerimiento
energético de los equipos asociados.
• Diseño de la columna de absorción para determinar su especificación y la de sus
equipos auxiliares.
• Implementación de un control de proceso e instrumentación para asegurar el correcto
funcionamiento del equipo.
• Hojas de especificación de los equipos auxiliares.
• Estudio de la disposición de la planta (layout).
• Evaluación económica del proyecto.
2.2. Planificación del proyecto
En el anexo A.1 se muestra la tabla con las tareas realizadas con fecha de inicio y fin de
acuerdo con la última versión del Diagrama de Gantt mostrado a continuación.
2.2.1. Diagrama de Gantt
Figura 2.2.1.1. Diagrama de Gantt.
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
A continuación, se describe el proceso de la síntesis del anhídrido acético.
Figura 3.1. Diagrama de bloques del proceso.

El proceso comienza en el reactor de craqueo (CRV-001), donde la acetona (mezcla de
acetona recuperada y acetona fresca alimentada externamente), es calentada hasta alcanzar las
condiciones de craqueo (730ºC y 1 atm) con el fin de obtener la cetena, principal reactivo para
la obtención de ácido acético.
En el reactor CRV-001, se realiza el craqueo de la acetona según la reacción principal (3.1)
que descompone la acetona en metano y cetena, pero también se da una reacción secundaria
(3.3) en la cual se obtiene hidrógeno, monóxido de carbono y carbono.
Por otro lado, dado que la cetena es un compuesto inestable (su descomposición térmica
se da a partir de 530ºC) (ref.3), también se produce su descomposición según la reacción (3.2)
(ref.3-ref.4).
𝐶𝐻3 · 𝐶𝑂 · 𝐶𝐻3 → 𝐶𝐻4 + 𝐶𝐻2 · 𝐶𝑂 (3.1)
2𝐶𝐻2 · 𝐶𝑂 → 𝐶2 𝐻4 + 2𝐶𝑂 (3.2)
𝐶𝐻3 · 𝐶𝑂 · 𝐶𝐻3 → 3𝐻2 + 𝐶𝑂 + 2 · 𝐶 (3.3)
Las condiciones de operación fijadas (ref.4) de este reactor son de 1 bar y 730ºC. Se tiene
una conversión de 0,377 del total de acetona alimentada a cetena para la primera reacción (3.1),
una conversión de 0,100 para la segunda reacción (3.2) respecto la cetena y finalmente una
conversión de 0,139 para la reacción (3.3) respecto el total de acetona alimentada.
Los productos del primer reactor se derivan al siguiente reactor-enfriador (quench). Esta
corriente se pone en contacto con una corriente líquida compuesta principalmente por ácido
acético y una pequeña cantidad de anhídrido acético. En dicho reactor se produce la reacción
de formación de anhidrido acético a partir de la cetena y del ácido acético (3.4). Las condiciones
de operación de este reactor que se requieren para poder suponer una conversión total de la
cetena (ref.5) son: que por una parte la temperatura del líquido a la salida del equipo deber ser
de aproximadamente 80ºC y que su concentración molar en ácido acético sea de al menos un
50% (ref.6).
𝐶𝐻2 · 𝐶𝑂 + 𝐶𝐻3 · 𝐶𝑂 · 𝐶𝐻3 → 𝐶4 𝐻6 𝑂3 (3.4)
Del segundo reactor (CRV-002), salen dos corrientes: la corriente 8 en fase líquida y la 12
en fase vapor. Una parte de la corriente 8 se vuelve a recircular al reactor (corriente 11) para
poder enfriar la unidad y mantenerla a 80ºC y la otra corriente (corriente 9) sería la que
finalmente contiene el producto, anhídrido acético.
Con el objetivo de recuperar los reactivos, la corriente 13 se alimenta a un condensador
parcial. De éste, sale la corriente 15 en fase vapor, que pasa por el compresor (C-101) que le
permite acondicionar la corriente a la presión del fondo de la columna de absorción T-201
donde se alimenta.
Por otra parte, a la misma columna (T-201) se alimenta una corriente líquida de ácido acético
(corriente 20), compuesto que se usa en este caso como absorbente de acetona. Dicha corriente,
se alimenta a la cabeza de columna después de haber pasado por la bomba (P-101) para
aumentar la presión de la corriente a la presión de cabeza de la columna de absorción.
De la columna de absorción (T-201), se obtienen dos productos principales. El producto
gaseoso obtenido por la cabeza del absorbedor compuesto principalmente por los gases
incondensables (CH4, H2, CO) y trazas de acetona y ácido acético. El producto líquido obtenido
por el fondo del absorbedor compuesto principalmente de acetona (recuperada de la corriente
gaseosa alimentada al absorbedor) y ácido acético (sustancia utilizada como absorbente para la
recuperación de la acetona).
La corriente 22, se lleva a la columna de destilación T-202 donde se hará la separación final
del ácido acético y la acetona. La corriente 25 que sale del fondo de columna, tiene una
composición del 0,99 en ácido acético. Parte de esta corriente se recircula a la entrada del
reactor (CRV-002), y la otra parte se destina a alimentar la columna de absorción (T-201).
También se añade una corriente de make-up de ácido acético para mantener el caudal necesario
de este componente para el funcionamiento de esta unidad.
Queda out of scope el tratamiento de las siguientes corrientes: la corriente 9, 21, 24 y 26.
3.1. Process Flow Diagram (PFD)

A continuación, se muestra el Process Flow Diagram (PFD) junto con el balance de materia
del proceso.
CREADO CON UNA VERSIÓN PARA ESTUDIANTES DE AUTODESK
T-101 T-102 CRV-001 CRV-002 V-101 T-201 T-202 C-101 P-101 E-201
Tanque Tanque Horno de Reactor Separador Absorbedor Columna Compresor Bomba Intercambiador
Acetona Ácido acético craqueo Flash de acetona de acetona de calor
E-001 E-002 E-003 MIX-001 MIX-002 MIX-101 TEE-001 TEE-201 D-102 B-102
Intercambiador Intercambiador Intercambiador Mixer Mixer Mixer Mixer Mixer Condensador Reboiler
de calor de calor de calor parcial columna
acetona
27

18
17
E-201 21
MIX-101
T-102 D-102
P-101
19 20
T-201 Incondensables
C-101
15 16
24
4 6
E-003
13
V-101 22 23
E-001 T-202
T-101
12
1 2
14
CRV-001 B-102
MIX-002
5 7
3 25
26
MIX-001 CRV-002
TEE-201
8 9 E-002
10
TEE-001
11
UNIVERSIDAD ROVIRA Y VIRGILI
Dibujado por: Júlia Alsina
PFD
Fecha: Mayo 2021

C-101 T-201 P-101 E-201

Compresor Absorbedor Bomba Intercambiador
de acetona de calor
18 21
E-201

P-101
19 20
T-201
C-101
15 16
22
PFD
(ALCANCE)
Fecha: Mayo 2021

4. ESTUDIO PRELIMINAR PARA EL CÁLCULO DE LA CORRIENTE

GASEOSA ALIMENTADA AL ABSORBEDOR
A partir de unas condiciones iniciales fijadas (de los documentos 1958 problem, AIche,
Thermal cracking of acetone I y Production Of Acetic Anhydride From Acetone* By W. Gerard
Daroux) se realiza la simulación del proceso de obtención de anhídrido acético mediante el
programa Aspen Hysys para poder obtener la composición de la corriente a tratar por la columna
de absorción.
Por otro lado, se utilizan herramientas de dicho programa para poder ajustar valores que
permiten mantener las condiciones fijadas y obtener los resultados requeridos.
4.1. Paquete termodinámico
Para la simulación del proceso, el paquete termodinámico escogido (con la ayuda del
asistente de paquetes termodinámicos del simulador) ha sido el NRTL-HOC.
El modelo NRTL (Non-Random-Two-Liquid), es especialmente interesante para este estudio
ya que permite determinar los coeficientes de actividad para las soluciones que contienen ácidos
carboxílicos a presiones moderadas. Este modelo es capaz de representar el comportamiento de
los sistemas con equilibrio líquido-vapor (VLE), líquido-líquido (LLE) y líquido-líquido-vapor
(VLLE) de manera satisfactoria. También las entalpias de mezcla, las solubilidades relativas en
fase líquida y los coeficientes de actividad a dilución infinita para un gran número de sistemas
binarios con varios componentes polares y apolares; es un modelo termodinámicamente
consistente que puede ser aplicado a sistemas ternarios o de superior orden a partir de
parámetros obtenidos de los distintos binarios de la mezcla.
El modelo NRTL también se basa, además del concepto de composición local, en el
concepto de dispersión no aleatoria. Éste último, trata la no aleatoriedad de la repartición de
moléculas en la solución que se provoca por las diferencias existentes entre las energías de
interacción de las moléculas entre sí.
La ecuación NRTL (Non-Random-Two-Liquid) que se utiliza en este estudio contiene cinco
parámetros (dependientes e independientes con la temperatura) para el ajuste del par binario.
∑𝑛
𝑗=1 𝑟𝑗𝑖 𝑥𝑗 𝐺𝑗𝑖 𝑥𝑗 𝐺𝑖𝑗 ∑𝑛
𝑚=1 𝑟𝑚𝑖 𝑥𝑚 𝐺𝑚𝑖
ln 𝛾𝑗 = ∑𝑛
+ ∑𝑛𝑗=1 (∑𝑛 ) (𝑟𝑖𝑗 − ∑𝑛
) (4.1.1)
𝑘=1 𝑥𝑘 𝐺𝑘𝑖 𝑘=1 𝑥𝑘 𝐺𝑘𝑗 𝑘=1 𝑥𝑘 𝐺𝑘𝑖
Donde,
γj: coeficiente de actividad del componente i
Gij=exp(-rijaij)
𝑎𝑗𝑖 +𝑏𝑖𝑗 ·𝑇
rij= 𝑅𝑇
xi: fracción molar del componente i

T: temperatura (K)
N: número total de componentes
aij: parámetro de energía no dependiente de la temperatura entre los componentes i y j
(cal/gmol)
bij: parámetro de energía dependiente de la temperatura entre los componentes i y j (cal/gmol)

La variante NRTL-HOC es la variante del modelo NRTL asociada la correlación de Hayden
y O’connell, que presenta un método general para predecir el segundo coeficiente de la ecuación
del Virial teniendo en cuenta las contribuciones al sistema por interacciones físicas y las
contribuciones químicas. Incorpora la teoría química de dimerización y considera fuertes
efectos de asociación y solvatación incluidos los que se encuentran en sistemas que contienen
ácidos orgánicos como sería este caso (ref.6).
4.2. Simulaciones
En los siguientes apartados se muestran las diferentes simulaciones con los diferentes
procedimientos que se han llevado a cabo con tal de conseguir el modelo final y las corrientes
necesarias para el funcionamiento de la columna.
4.2.1. Cálculo alimentación de gas (Corriente 16)
En primer lugar, en la figura 4.2.1.1 se puede observar el diagrama preliminar del simulador
Aspen Hysys creado para obtener la corriente de alimentación al absorbedor, su composición y
sus condiciones.
Figura 4.2.1.1 Modelo preliminar Aspen Hysys.

A continuación, se explica el modelo creado para el estudio de esta corriente (16).
Primeramente, para determinar el caudal de la corriente de ácido acético que se alimenta al
reactor CRV-002, se ha utilizado la herramienta ADJUST para ajustar el caudal másico de tal
forma que la fracción molar de ácido acético en la corriente de salida (en fase vapor) sea de 0,5.
Se ha establecido este valor, dado que es una de las condiciones para suponer una conversión
de cetena del 100% en el reactor como se ha mencionado anteriormente.
Con la herramienta ADJUST, se realizan iteraciones hasta llegar al punto especificado.
Por otro lado, se recircula al reactor CRV-002 parte de la salida en fase líquida (corriente
10) a través de la herramienta RECYCLE, la cual se utiliza para evitar problemas de
inconsistencia en cuanto al balance de materia. El ADJUST que se implementa en esta unidad,
permite ajustar el caudal másico de la corriente 10 (que representa la fracción de la corriente 8

que se recircula al reactor) de tal forma que se pueda conseguir una temperatura de 80ºC en el
reactor, siendo esta la otra condición para suponer una conversión de cetena del 100%.
Después de seguir estos pasos se consigue la composición de la corriente a tratar por la
columna de absorción.
En la tabla 4.2.1.1, se muestran los datos obtenidos de la corriente 16 cuyas condiciones son
144ºC de temperatura y 3,8 bares de presión.
Taula 4.2.1.1. Composición de la corriente 16.
Compuesto Caudal molar (kmol/h) Fracción molar

Acetona 68,62 0,1953
Metano 103,7 0,2951
Hidrógeno 114,9 0,3269
Monóxido de carbono 48,66 0,1385
Ácido acético 9,811 0,0279
Anhídrido acético 0,562 0,0016
Etileno 5,156 0,0147
Total 351,4 1,000
Por otro lado, obtenemos la corriente en la cual se encuentra el producto, anhídrido acético.
El caudal de anhidrido acético que se obtiene es de 79.180 kg/h y se encuentra con una pureza
del 38%. Por lo tanto, se considera que se consiguen las condiciones de proceso para cumplir
con la especificación de producción.
4.2.2. Cálculo alimentación de ácido acético (Corriente 20)

En la siguiente figura se muestra el modelo de Aspen Hysys creado después de determinar
la corriente de alimentación a la columna y sus condiciones.
Figura 4.2.2.1. Modelo Aspen que describe la simulación del entorno del absorbedor (Unidad
T-201).
Para determinar el caudal de la corriente de ácido acético, que se alimenta a la columna de
absorción, el cual es el absorbente del proceso, se ha utilizado nuevamente la herramienta
ADJUST para ajustar el caudal másico de tal forma que la fracción molar de acetona en la
corriente de salida (en fase vapor) sea de 0,0001. Esta fracción se ha establecido de tal forma
que se pueda recuperar la máxima cantidad de acetona por el fondo de la columna.
Adicionalmente, mediante la herramienta RECYCLE se recircula una parte de la corriente
que sale de la columna de destilación T-202, la corriente 26 (99% molar en ácido acético), a la
entrada del absorbedor con tal de minimizar el gasto de ácido acético.
Finalmente, el simulador calcula el caudal de la corriente de make-up de ácido acético que
se tiene que proporcionar al sistema.
5. DETERMINACIÓN CONDICIONES ÓPTIMAS DE LA COLUMNA
5.1. Case studies

Después de conseguir la composición de la corriente 16 y ajustar la corriente 20, se procede
a determinar las condiciones de operación de la columna de absorción que supongan el coste
más reducido. Para ello, se han creado varios Case Studies para poder estudiar los diferentes
escenarios y obtener la mejor configuración teniendo en cuenta la presión de operación, la
temperatura de operación y el número de etapas de equilibrio.
Tal y como se puede ver en la figura 4.2.2.1. y como se ha explicado anteriormente, el
absorbedor tiene como equipos auxiliares la bomba P-101, el compresor C-101 y el
intercambiador de calor E-201. Por otro lado, dependiendo de la separación que se realice en el
absorbedor, se ve afectada la columna de destilación T-202, la cual se evalúa a partir de los
requerimientos energéticos del condensador y reboiler asociados a esta unidad.
A partir de estas consideraciones, se eligen las variables dependientes para los Case Studies.
Se ha llevado a cabo el siguiente procedimiento:
1. Se ha utilizado la herramienta SPREADSHEET, para importar los datos relativos a la
presión de operación de la hoja de cálculo a los parámetros internos de la columna, y así
poder manipular los perfiles de presión de la unidad a partir de la misma hoja.
2. Se ha creado un Case Study, estableciendo como variable independiente la presión y
como variables dependientes las que se muestran en la tabla 5.1.1.
3. Se ha modificado manualmente el número de etapas de equilibrio para cada Case Study,
con una temperatura de operación fija de 25ºC (justificada en el apartado 5.2),
Taula 5.1.1. Variables dependientes de los Case Studies.
ID de la Variable Propiedad Corriente/equipo

20-1 - Molar Flow Flujo molar 20
22-1 - Molecular Weight Peso molecular 22
22-1 - Mass Density Densidad 22
22-1 - Viscosity Viscosidad 22
22-1 - Kinematic Viscosity Viscosidad cinemática 22
21-1 - Master Comp Volume Frac (Acetone) Fracción volumétrica 21
21-1 - Master Comp Volume Frac (Acetic
Fracción volumétrica 21
Acid)
21-1 - Mass Density Densidad 21
P-HEAT-101 - Power Potencia Bomba
C-HEAT-101 - Power Potencia Compresor
T-HEAT-COND-202 - Power Potencia Condensador
T-HEAT-REB-202 - Power Potencia Reboiler
E-HEAT-201 - Power Potencia Intercambiador
Incremento de
E-201 - Delta T Intercambiador
temperatura
Para poder realizar un estudio descriptivo, se decide trabajar en un rango de presiones de

100 a 500 kPa y un número de etapas de equilibrio de entre 3 y 8.
La búsqueda de la configuración óptima del absorbedor se ha basado en la optimización
económica del proceso.
5.1.1. Cálculo de costes

A partir de los datos extraídos para cada Case Study, se evalúan los principales costes
asociados al proceso. Para ello, se ha realizado un análisis de rentabilidad, para así poder evaluar
cuáles serán las condiciones óptimas de trabajo de la columna de absorción que se estudia.
Clasificamos estos costes en dos grupos:
⎯ Costes fijos: se encuentran los costes del equipo principal, la columna de absorción,
y los equipos auxiliares asociados a éste, siendo la bomba, el compresor y el
intercambiador.
⎯ Costes variables: se encuentran los costes de las utilities utilizadas en el proceso, en
este caso, el agua de refrigeración y el vapor que se utilizan en el condensador y la
caldera de la siguiente columna. Además, también se considera coste variable el
caudal de ácido acético utilizado para realizar la absorción, así como el de acetona.
5.1.1.1 Costes fijos
En primer lugar, se hace el cálculo de los costes fijos.

Los costes fijos son aquellos que se efectúan al iniciar el proceso y no se vuelven a efectuar
hasta nuevo proceso, es decir, se realiza un gasto para comprar los equipos y luego ya se dispone
de ellos a lo largo de los años.
Para calcular el coste de los equipos se requiere la siguiente ecuación:
𝐶𝐵𝑀 (2001) = 𝐶𝑝𝑜 · 𝐹𝐵𝑀 = 𝐶𝑝𝑜 · (𝐵1 + 𝐵2 · 𝐹𝑝 · 𝐹𝑀 ) (5.1.1.1.1)
Donde:
log10 𝐶𝑝𝑜 = 𝐾1 + 𝐾2 · log10 (𝐴) + 𝐾3 · [log10 (𝐴)]2 (5.1.1.1.2)
log10 𝐹𝑝 = 𝐶1 + 𝐶2 · log10 (𝑃) + 𝐶3 · [log10 (𝑃)]2 (5.1.1.1.3)
Los parámetros K1, K2, K3, C1, C2, C3, y B1, B2 se han obtenido del libro Turton et al.
(Analysis Synthesis and Design of Chemical Processes) (ref.7) en función de las condiciones y
características de diseño de cada equipo. Por otro lado, el factor A hace referencia al parámetro
de capacidad o medida de cada equipo, y el factor P, a la presión expresada en barg.
Éste último, únicamente en el caso de la columna, se calcula con la siguiente ecuación:
(𝑃+1)·𝐷
+0.00315
2·[850−0.6·(𝑃+1)]
𝐹𝑝,𝑣𝑒𝑠𝑠𝑒𝑙 = (5.1.1.1.4)
0.0063
Además, el factor de material (FBM) se obtiene de tablas y gráficos representados en el mismo

libro.
Por último, se actualiza el coste fijo al año actual con los índices de evolución de precios
(CEPCI), mediante:
𝐶𝐸𝑃𝐶𝐼 2017
𝐶𝐵𝑀 (2021) = 𝐶𝐵𝑀 (2001) · 𝐶𝐸𝑃𝐶𝐼 2001 (5.1.1.1.5)
El CEPCI más actual es el correspondiente al año 2017, es por eso que se ha operado con
este valor. Este cálculo es representativo para el objetivo del estudio, en cambio, si se quisiera
obtener un valor más realista se debería trabajar con el CEPCI del año 2021.
5.1.1.2 Costes variables
Seguidamente, se realiza el procedimiento para conocer los costes variables.

Los costes variables son aquellos gastos que se tienen que efectuar año tras año, es decir, un
consumo anual de utilities y reactivos.
Inicialmente, se calculan los costes de las utilities: agua de refrigeración y vapor de caldera.
Se han obtenido los precios bibliográficamente, de fuentes como el Turton et al. (ref.7), y a
continuación se han multiplicado por los kW/año que consumían el condensador y el reboiler
respectivamente.
Por otro lado, también es necesario el gasto de los reactivos. El precio de ácido acético se ha
determinado bibliográficamente (ref.7) como los anteriores, y equivale 1,09 USD/kg, mientras
que el de la acetona es de 0,948 USD/kg.
5.1.1.3 Total annual cost
Por último, para estudiar y comparar los resultados obtenidos en cada caso con sus
respectivas condiciones de operación, se establece el valor del TAC, Total annual cost. Para
hacerlo, la amortización de los equipos se fija en 10 años y se calcula mediante la siguiente
ecuación.
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑓𝑖𝑗𝑜
𝑇𝐴𝐶 = ∑ 𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + ∑ 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 (5.1.1.3.1)
5.2. Determinación de la temperatura óptima de operación

En este apartado se muestra el estudio de la temperatura de trabajo óptima de la columna.
Para empezar, cabe destacar que para el proceso de absorción cuanto menor sea la
temperatura más se favorece dado que la solubilidad de los gases disminuye cuando la
temperatura aumenta y por lo tanto la solubilidad del gas que se quiere recuperar en el
absorbente se verá reducida y consecuentemente su absorción en el mismo (ref.8). Esto llevará
a que se tengan que añadir etapas de separación para poder llegar al grado de separación que se
requiere y por lo tanto supondrá un aumento de la altura del lecho empacado.
Una consideración adicional, es que el ácido acético puro se congela a 16,6ºC y para evitar
que eso ocurra se decide hacer el estudio de la temperatura entre 25ºC y 35ºC para dejar un
margen suficiente.
Para determinar que la temperatura óptima para la absorción realmente es la mínima posible,
se han extraído del Aspen Hysys los datos de un Case Study. En este, se ha fijado una presión
constante de 3,8 bar, se toma como variable dependiente el caudal del ácido acético alimentado
a la columna.
Se representan los datos de la evolución del caudal de ácido acético en la figura 5.2.1.
36
34
32
30
28
T (ºC)
26
24
22
20
430 440 450 460 470 480 490
Caudal (Kmol/h)
Figura 5.2.1. Caudal de ácido acético en la corriente 20 en función de la temperatura.

Como se puede observar, a medida que se va aumentado la temperatura se requiere más
caudal de ácido acético para tratar la corriente 16 ya que como la absorción es peor, se requiere
más absorbente para compensar.
En conclusión, la hipótesis sugerida se corrobora con los cálculos realizados, y como
consecuencia, se decide operar a la mínima temperatura posible en la corriente del absorbente.
En este caso, la temperatura establecida como optima es de 25ºC.
5.3. Condiciones óptimas

Las condiciones óptimas se han obtenido mediante los Case Studies explicados
anteriormente y a partir de los valores obtenidos del TAC.
Para cada configuración de etapas se ha evaluado el TAC en todo el rango de presiones
consideradas, obteniéndose así una presión óptima para cada caso. Las tablas con los resultados
obtenidos se muestran en el anexo A.2.
Finalmente, en la tabla 5.3.1 se muestra el resultado óptimo para cada etapa y se comparan,
obteniendo así el óptimo económico global y las condiciones de operación óptimas de la
columna de absorción.
Taula 5.3.1. Resultados de TAC.
Nº etapas Presión (bar) Temperatura (ºC) TAC (€)
3 4,0 25 4,87·106
4 4,0 25 4,53·106
5 3,8 25 4,49·106
6 3,6 25 4,51·106
7 3,6 25 4,53·106
8 3,8 25 4,59·106
Como se puede apreciar en la tabla anterior, en todos los casos la presión óptima se encuentra
alrededor de los 3,8 bar (± 2) y el coste mínimo es el asociado a las condiciones de operación
de 3,8 bar y 25ºC con 5 etapas de separación.
Además, en la figura 5.3.1. se representa el coste en función del número de etapas de
separación.
4,90E+06
4,85E+06
4,80E+06
4,75E+06
4,70E+06
Coste (€)
4,65E+06
4,60E+06
4,55E+06
4,50E+06
4,45E+06
4,40E+06
3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8
Etapas de separación
Figura 5.3.1. Evolución de los costes.

A partir de la figura 5.3.1, se observa un descenso en los costes hasta llegar al caso
correspondiente a 5 etapas de equilibrio que representaría el punto mínimo. A partir de este
punto se aprecia un aumento en los costes.
Evaluando la tendencia que tienen los costes variables y los costes fijos por separado, se
llega a la conclusión de que, a partir de 6 etapas de equilibrio, los costes variables tienden a
estabilizarse lo que sugiere que a partir de este punto es irrelevante añadir más etapas de
separación ya que lo único que pasa es que se incrementan los costes fijos, dado que las
dimensiones de los equipos aumentan.
6. DISEÑO DE LA COLUMNA
6.1. Configuración
En este apartado, se ha realizado un estudio de alternativas entre dos tipos de absorbedores
con el fin de escoger la mejor opción, teniendo en cuenta las condiciones de operación del
equipo y los reactivos.
6.1.1. Absorbedor de platos

En las columnas de platos la operación se lleva a cabo en etapas. El plato va a
proporcionar una mezcla íntima entre las corrientes de líquido y vapor. El líquido pasa de un
plato a otro por gravedad en sentido descendente, mientras que el vapor fluye en sentido
ascendente a través de las ranuras de cada plato, burbujeando a través del líquido.
Al plato se le exige que sea capaz de tratar las cantidades adecuadas de líquido y vapor
sin una inundación o un arrastre excesivos, que sea estable en un funcionamiento y resulte
relativamente simple en cuanto a instalación y mantenimiento. También es importante
conseguir que la caída de presión en el plato sea mínima.
El número de platos necesarios para efectuar una separación dada vendrá determinado
por distintos factores. Por lo general, cuanto mayor sea el número de platos de la torre, mayor
será la separación conseguida.
Se pueden encontrar varios tipos de platos: platos de campana de barboteo, platos
perforados y platos de válvulas (ref.8).
Normalmente el tipo de plato más utilizado es el plato perforado, por ser el menos caro y
más asequible económicamente. Si se requiere una mayor flexibilidad entonces se hará uso
de los platos de válvulas. Por otro lado, los platos de barboteo aparecen únicamente en los
casos que es necesario controlar el tiempo de residencia para que se dé una reacción química
o si el flujo de vapor es insuficiente y se produce goteo del líquido.
6.1.2. Absorbedor de relleno

En las columnas de relleno la operación de transferencia de masa se lleva a cabo de
manera continua. La función principal del relleno consiste en aumentar la superficie de
contacto entre el líquido y el vapor, aumentar la turbulencia y por tanto mejorar la eficacia.
A medida que aumenta el tamaño del relleno disminuye la eficiencia de la transferencia de
materia y aumenta la pérdida de carga, por tanto, para determinar el tamaño óptimo de
relleno habrá que llegar a un compromiso entre estos dos factores.
Por otro lado, la selección del material del relleno se basa en criterios como resistencia la
corrosión, la resistencia mecánica, resistencia térmica, y características del mojado. Además,
es necesario disponer un distribuidor de líquido en la parte superior de la columna para
asegurar que el líquido moje de manera uniforme todo el relleno y no se desplace hacia las
paredes.
Hay dos tipos de relleno: al azar y estructurado (ref.9).
En el caso de relleno al azar, este es más económico y suelen ser materiales resistentes a
la corrosión. En cambio, el relleno estructurado es bastante más caro, pero ofrece mucha
menos pérdida de carga por etapa. Además, tiene mayor eficiencia y capacidad.
6.1.3. Comparativa
En general, para diseñar o elegir qué tipo de columna de absorción es la mejor opción hay
una serie de factores críticos, ya que de ellos depende la operación de ésta:
⎯ Velocidad, composición, temperatura y presión del gas entrante a la columna.
⎯ Grado de recuperación requerido para los solutos.
⎯ Elección del disolvente.
⎯ Presión y temperatura de la columna.
⎯ Velocidad mínima del disolvente y real de este.
⎯ Número de etapas en equilibrio.
⎯ Efectos del calor y necesidades de enfriamiento.
⎯ Altura del absorbedor
⎯ Diámetro absorbedor.
Un factor que influye en gran medida en el diseño de la columna es el disolvente, en este
caso ácido acético. Este es capaz de absorber la mayoría de la acetona que se alimenta en
forma de vapor con el fin de que la fracción molar de acetona a la salida del absorbedor en
el corriente vapor sea inferior a 0,001.
Sin embargo, y para facilitar la compresión del proceso de selección de la columna se
muestra una guía (figura 6.1.3.1) (ref.11) dónde se puede ver una tabla completa con las
recomendaciones bibliográficas para la selección de torres de contacto gas-líquido.
Las valoraciones se expresan del 0 al 3 de la siguiente manera:
⎯ 0: no usarlo
⎯ 1: evaluar con cuidado
⎯ 2: aplicable con frecuencia
⎯ 3: mejor selección
Figura 6.1.3.1. Tabla selección tipo de columna.

A continuación, se muestra la tabla (6.1.3.1) con los criterios más destacados de esta
misma guía que se han tenido en cuenta para la elección del tipo de columna y su valoración
en este proyecto.
En la tabla 6.1.3.1. hay dos grandes grupos de columnas a valorar para este proyecto:
⎯ Columnas de platos: son columnas de bandejas con trayectorias de flujo de
líquido y vapor separadas.
⎯ Columnas de relleno: son columnas con flujo a contracorriente de gas y líquido.
Tabla 6.1.3.1. Selección tipo de columna.

Columnas de platos Columnas de relleno
Condiciones Con tapa de
Perforadas Al azar Estructuradas
burbuja
Presión moderada 3 2 2 1
Sistemas de espuma 2 1 3 0
Altas tasas de líquido 2 1 3 0
Columnas pequeño
1 1 3 2
diámetro
Fluidos corrosivos 2 1 3 1
ΔP bajo 1 0 2 2
Bajo coste 2 1 2 1
6.1.4. Decisión final

Finalmente, después de realizar la valoración siguiendo los criterios mostrados en la tabla
anterior, se ha decidido elegir una columna de relleno al azar debido a que se tienen
compuestos corrosivos (como el ácido acético), se tienen flujos altos de líquido y no se
forman espumas. Además, estas son las más usadas a día de hoy en la industria y son de 3 a
10 veces más baratas que las estructuradas.
Una vez escogido el tipo de columna, se escoge el tipo de relleno al azar especifico que
se va a utilizar.
El tipo de relleno al azar escogido ha sido: Hy-Pak Tower Packing (ref.12-ref.13). Este
relleno tiene las mismas características que el Pall ring desarrollado por la empresa BASF
(ref.12).
Esta empresa lo que hizo fue mejorar todos los modelos anteriores realizando una serie
de cambios; cortas las ventanas del anillo anterior y doblar las lengüetas de las ventanas
hacia adentro. Estos cambios hicieron abrir más el anillo con tal de bajar la fricción, también
se mejoró el área de relleno, así como su distribución del líquido. Por lo tanto, se consiguió
obtener más capacidad y eficiencia y menos perdida de presión por etapa.
El material escogido para el relleno ha sido metal, en concreto acero inoxidable, ya que
este metal es usado normalmente para compuestos corrosivos. Además de ser el más barato,
ofrece una eficiencia más alta que los rellenos de cerámica y plástico.
Posteriormente se explica en detalle la selección del material seleccionado.
6.2. Elementos internos de la columna

A partir del simulador Aspen Hysys se han obtenido todos los datos de los elementos
internos de la columna de absorción, estos se muestran en la tabla siguiente:
Tabla 6.2.1. Internals.
Datos Valor
Diámetro (m) 0,985
Altura por etapa (m) 0,458
Altura por sección (m) 2,29
Máxima capacidad L/V (%) 80,0

Máximo factor de capacidad (m/s) 6,08E-2
Caída de presión por sección (mbar) 6,98
Media caída de presión por altura (mbar/m) 3,05
Máximo líquido retenido (m3) 2,54E-2
Máxima velocidad superficial del líquido (m3/m2·h) 43,81
Máxima capacidad L (%) 74,27
Máximo Fs (sqrt(Pa)) 1,87
Máxima aproximación límite del sistema (%) 37,68
Por otro lado, además de los datos tabulados, también se han obtenido gráficas mediante
el simulador Aspen Hysys dónde se ha calculado el comportamiento hidráulico a lo largo de
las diferentes etapas de separación de la columna. Se puede observar como el punto de
operación en cada caso se encuentra dentro de los límites de operación de ésta.
En la figura 6.2.1 se observa una de las gráficas como ejemplo, en este caso, la gráfica de
la primera etapa de separación. Las demás se pueden encontrar en el anexo A.3.
Figura 6.2.1. Etapa de separación 1.
6.3. Comprobación de operación de la columna

Una vez seleccionado el diámetro de la columna, se procede a comprobar los principales
criterios de operación para asegurar el buen funcionamiento de la misma.
Estos criterios son los siguientes:
⎯ Porcentaje de inundación
⎯ Máxima capacidad de operación (MOC)
⎯ Humectación de la columna de relleno
6.3.1. Porcentaje de inundación

El punto o porcentaje de inundación de una columna se conoce como aquella región
dónde se produce una caída de presión que aumenta rápidamente con una perdida simultanea
de la eficiencia en transferencia de masa. Uno de los síntomas de que se está sobrepasando
este punto es la aparición de arrastre interno.
El porcentaje de inundación se calcula comparando la velocidad superficial del gas
corregida correspondiente a los diámetros seleccionados, CS,max, con la correspondiente al
método de punto de inundación, CS,FP, ponderada con el factor de formación de espuma (0,9)
mediante la siguiente ecuación:
𝐶𝑆,𝑚á𝑥
% 𝑖𝑛𝑢𝑛𝑑𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐶 · 100 (6.3.1.1)
𝑆,𝐹𝑃 𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎
Una vez realizados estos cálculos, se obtiene un porcentaje de inundación de 74,27%.

Este porcentaje de inundación en ningún caso debe superar el 80,0%, por lo tanto, se puede
decir que esta comprobación es correcta.
6.3.2. Máxima capacidad de operación (MOC)

La máxima capacidad de operación (MOC) se define como la máxima velocidad de vapor
que proporciona la eficiencia normal del empaquetado. El MOC es un criterio muy útil para
las columnas de relleno.
El porcentaje de MOC se calcula comparando la velocidad superficial del gas
correspondiente a los diámetros seleccionados (uS,max), con la velocidad de máxima
capacidad de operación (uS,MOC).
𝑢
% 𝑀𝑂𝐶 = 𝑢 𝑆,𝑚á𝑥 · 100 (6.3.2.1)
𝑆,𝑀𝑂𝐶
El criterio del MOC recomienda que el diseño de la columna de absorción se realice para
un 80-90% de la máxima capacidad de operación. En este caso, el diseño se ha realizado
para un 80% de capacidad máxima.
6.3.3. Humectación de la columna de relleno

La mínima velocidad de humectación (MWR) es la carga de líquido por debajo de la cual
la capa de líquido que cae por el empaquetado se rompe, y la escasez de líquido provoca el
deshumedecimiento de la superficie del relleno. El área disponible para la transferencia de
materia disminuye y la eficiencia cae. Por ello, es muy importante que la velocidad de
humectación se encuentre por encima de los límites mínimos recomendados.
Para los rellenos al azar, la mínima velocidad de humectación recomendada se encuentra
entre 0,35·10-3 y 1,4·10-3 m3/m2·s. Mediante el simulador Aspen Hysys, se ha obtenido un
valor de 1,22·10-2 m3/m2·s.
7. DISEÑO MECÁNICO DE LA COLUMNA DE ABSORCIÓN
7.1. Material de construcción

Para la elección del material de construcción de la columna de absorción, se tienen en
cuenta esencialmente factores como la compatibilidad de dicho material con los
componentes químicos alimentados según las condiciones de operación a las cuales será
sometido y el coste.
A la hora de elegir el material, también hay que tener en cuenta que debido a que el fluido
dentro de la columna es bifásico (proceso de absorción G-L), la velocidad de corrosión es
más elevada.
La composición de las corrientes alimentadas se muestra en la tabla 7.1.1.
Tabla 7.1.1. Composición de las corrientes alimentadas a la columna.

Fracción molar 16 20
Acetona 0,1953 3,10·10-5
Metano 0,2951 0,0000
Hidrógeno 0,3269 0,0000
Monóxido de carbono 0,1385 0,0000
Ácido acético 0,0279 0,9997
Anhídrido acético 0,0016 3,14·10-4
Etileno 0,0147 0,0000
Para el uso previsto de la columna, se tienen en cuenta los aceros inoxidables

austeníticos (304L y 316L) ya que a diferencia de otros tipos de aceros
inoxidables son especialmente resistentes a la corrosión. Además, son muy comunes y su
coste es relativamente bajo en comparación con otros materiales que se podrían contemplar
para este caso (por ejemplo, Hallestoy C).
La diferencia clave entre el 304L y el 316L, es que éste último contiene molibdeno, el
cual mejora significativamente la resistencia a la corrosión, especialmente en los ambientes
más salinos o expuestos al cloruro. Por otro lado, se considera que el acero inoxidable
316/316L tiene menor capacidad de soldadura que los Tipos 304 y 304L dado que
tiene mayor contenido de níquel que requiere una velocidad más lenta de soldadura por arco
y más precaución para evitar el agrietamiento por calor.
El acero inoxidable 304L es una opción muy interesante frente al 316L por su bajo coste,
pero dada la mejor compatibilidad química de los componentes alimentados con el acero
inoxidable 316L (tal y como se puede ver en la guía Chemical Compatibility Guide de
Graco), se escoge este último como material de construcción para la columna de absorción.
7.2. Partes internas de la columna empacada

Esencialmente, la columna tiene como partes internas un desnebulizador (Demister), un
distribuidor del líquido, un plato de contención, redistribuidores de líquido y un soporte de
relleno. El material de fabricación que se especificará para todos estos elementos es el 316L.
Para determinar la altura necesaria de la columna, se deben de tener en cuenta dichos

elementos y la instrumentación de la columna que incluye las entradas/salidas, el acceso a
la columna para su mantenimiento y limpieza (bocas de hombre), entre otras.
En la siguiente gráfica, se muestra de forma general los diferentes elementos que puede
tener una columna según su aplicación y ofrece una referencia sobre las tolerancias de altura
que se deben de tener en cuenta para cada elemento para poder realizar una aproximación
real de la altura.
Figura 7.2.1. Tolerancia de alturas de los componentes internos de la columna. Fuente:

Rules of thumb for chemical engineers. (1)
Figura 7.2.2. Tolerancia de alturas de los componentes internos de la columna. Fuente:

Rules of thumb for chemical engineers. (2)
En la tabla 7.2.1, se muestra la estimación de la altura de los elementos internos y otros,

teniendo en cuenta los datos de la figura anterior y un sobredimensionamiento del 20%.
Tabla 7.2.1. Valores fijados para determinar la altura de la columna (sin faldón).
Altura (mm)
Desnebulizador (Demister) 155
Distribuidor de líquido 549
Plato de contención 400
Altura de relleno 2,29·103
Redistribuidor de liquido 468
Soporte de relleno 400
Otros accesorios 1,40·10-3
Altura cabezales 399
Altura total de la columna (+20%) 7,28
La altura final es de 7,28 m sin contar la altura de la falda.
7.2.1. Desnebulizador (Demister)

Un desnebulizador es un elemento que se utiliza para eliminar las gotas de líquido que
pueda arrastrar el gas a su salida de la columna. Está constituido por una manta porosa
formada por alambres que pueden ser de metal, fibra de vidrio o plástico y su estructura
provoca cambios en la dirección y velocidad del fluido y permite que las gotas de líquido se
agreguen hasta que su tamaño y peso lleven a su separación por gravedad.
Figura 7.2.1.1. La separación gas-líquido mediante el demister. Fuente: Applying the

Right Mist Elimination Physics. Sulzer.
Para minimizar la caída de presión y obtener un rendimiento y una eficiencia máximos,
las rejillas de soporte deben tener un alto porcentaje de paso libre. Un porcentaje de paso
libre bajo puede provocar que el líquido acumulado no se drene a través de las rejillas de
soporte lo que provocaría inundaciones prematuras.
Para un diseño general, se usa la siguiente fórmula de Souders-Brown para determinar el
factor K, el cual es una constante orientativa a la hora de elegir el tipo de modelo a utilizar.
𝜌𝑙 −𝜌𝑣
𝑣 =𝐾·√ (7.2.1.1)
𝜌𝑣
Donde:
𝑣: velocidad máxima superficial del gas (m/s)
𝐾: Constante específica del equipo separación que es función de parámetros del proceso.
𝜌𝑙 : Densidad del líquido.
𝜌𝑉 : Densidad del gas.
Para calcular la velocidad máxima superficial del gas, se obtiene mediante aspen el caudal
volumétrico máximo del gas y se multiplica por el área transversal de la columna.
Tabla 7.2.1.1. Valores de densidad por cada etapa de equilibrio sacados del Aspen Hysys
y media calculada.
Etapa de equilibrio Densidad de líquido (kg/m3) Densidad del gas (kg/m3)
1 1047,6 2,0175
2 1026,1 2,2689
3 991,49 2,8316
4 953,53 3,3060
5 925,08 2,5252
Media 988,77 2,5898
𝜋
𝐴𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠 = 𝜋 · 𝑟 2 = 4 · 1,031 = 0,76 𝑚2 (7.2.1.2)
𝑄𝑣𝑚á𝑥 = 0,88 𝑚3 /𝑠 (7.2.1.3)

𝑄
𝑣 = 𝐴 𝑣𝑚á𝑥 = 1,16 𝑚/𝑠 (7.2.1.4)
𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠
𝑣
𝐾= 𝜌 −𝜌𝑣
= 0,06 𝑚/𝑠 (7.2.1.5)
√ 𝑙𝜌
𝑣
A partir del valor de K obtenido, se escoge el modelo KnitMesh™ wire mesh mist
Eliminator de Sulzer type number 9030 que es un tipo estándar de la empresa que ofrece un
volumen libre de 98%.
Figura 7.2.1.2. El modelo KnitMesh™ wire mesh mist Eliminator. Fuente: Sulzer.
7.2.2. Distribuidor de líquido y redistribuidor de líquido

La columna tiene una entrada de líquido que sería la del absorbente, y es necesario que se
distribuya dicho absorbente de forma uniforme dentro de la columna para garantizar una
buena transferencia de materia y energía. Para ello es necesario el uso de un distribuidor de
líquido.
El distribuidor de líquido se pone generalmente a 150-200 mm por encima del relleno

(según las especificaciones del fabricador Norpro). Esa distancia permite que el gas pueda
despegarse del lecho empacado y gane velocidad suficiente para atravesar el distribuidor.
A partir de la máxima velocidad superficial del líquido 43,81 (m3/m2·h) y el diámetro de

la columna obtenidos mediante el simulador Aspen Hysys, se escoge el modelo 116
INTALOX DECK DISTRIBUTOR de Norpro el cual se instalaría encima de un anillo de
soporte que iría soldado a la pared de la columna.
Figura 7.2.2.1. El modelo 116 INTALOX DECK DISTRIBUTOR de Norpro. Fuente:

Catálogo NorPro.
Por otra parte, se opta por implementar un redistribuidor de líquido que además de
asegurar una buena distribución del líquido en medio del relleno, elimina la necesidad de
tener un colector de líquido en esta parte de la columna ya que incluye un mecanismo
parecido al del colector para redirigir el líquido (wall wipers).
El redistribuidor es un elemento que tiene las mismas características mecánicas que el

distribuidor, por lo cual los criterios de selección que se han mencionado anteriormente se
aplicarán también para este caso.
Se escoge el modelo equivalente al 116 INTALOX DECK DISTRIBUTOR de Norpro para

redistribuidores: el 117 INTALOX DECK REDISTRIBUTOR.
7.2.3. Limitador de lecho/Platos de contención

Los limitadores de lecho normalmente se recomiendan para rellenos de metal y plástico
al azar y se diseñan para resistir un empuje hacia arriba. El tamaño de las aperturas puede
variar dependiente del tamaño del relleno y la estructura en sí puede fijarse a un anillo de
soporte o apoyarse en el propio relleno.
A partir de la guía de selección que proporciona el fabricador Norpro, se selecciona el

modelo 103 Non-interfering Bed limiter for random packing teniendo en cuenta el tipo de
empaque. Este modelo puede soportar hasta una fuerza uniforme de 250 kg/m2 hacia arriba,
lo que sería suficiente teniendo en cuenta el peso aproximado calculado que debería aguantar
el soporte de relleno (se detalla el procedimiento en el siguiente apartado 7.2.4).
Figura 7.2.3.1. El modelo 103 Non-interfering Bed limiter for random packing de Norpro.
Fuente: Catálogo NorPro.
7.2.4. Soporte del relleno

El soporte del relleno, como indica su nombre, tiene como función soportar físicamente
el lecho empacado. A parte, tiene que permitir el paso del líquido y el vapor a través del
mismo y evitar la migración de partículas de relleno hacía el fondo. Si el soporte no está
diseñado adecuadamente, puede llevar a una elevada caída de presión y puede provocar una
inundación local.
Los criterios a tener en cuenta para la selección de un soporte de relleno son el diámetro
de la columna, la carga nominal a soportar, el tipo de relleno, la retención de líquido (liquid
hold-up) y la corrosividad de los compuestos que pasan por la columna.
Tabla 7.2.4.1. Parámetros utilizados para la estimación del peso a aguantar por el
soporte.
Parámetro Valor
Plato de contención (kg/m2) (ref.14) 14,7
Densidad del relleno HY-PACK (kg/m3) (ref.15) 180
Densidad del líquido (kg/m3) 989
Volumen del relleno en el lecho (m3) 8,84·10-1
Máximo líquido retenido (m3) 8,84·10-2
A partir de los datos de la tabla 7.2.4.1, se calcula una estimación del peso de los
elementos que afectarían al soporte para tener una idea sobre la carga que tiene que soportar.
Se muestran los valores en la tabla siguiente.
Tabla 7.2.4.2. Estimación de la carga que debe aguantar el soporte de relleno en

condiciones normales.
Peso (kg) Valor
Relleno 159,04
Líquido retenido 87,365
Plato de contención 11,211
Total 257,62
Generalmente, la mejor configuración sería la de un soporte que permita la entrada del

gas por encima del nivel en el cual circula el líquido, que serían los soportes con inyección
de gas. Estas placas proporcionan recorridos separados para el gas y para el líquido de
forma que se reduce la caída de presión en la placa de soporte.
Para la selección del soporte del relleno, se evalúan los modelos 809 light-
duty support, 818 support y 804 multi-beam support de Norpro. Estas placas de soporte se
asientan sobre un anillo de soporte directamente, dado que el peso del relleno es
generalmente suficiente para mantener la placa fija.
A partir de la guía de selección que proporciona el vendedor Norpro, se selecciona el

modelo de soporte 804 multi-beam support teniendo en cuenta el diámetro de la columna y
el tipo de empaque.
Figura 7.2.4.1. El modelo 804 multi-beam support de Norpro. Fuente: Catálogo NorPro.
Figura 7.2.4.2. Estructura del modelo 804 multi-beam support de Norpro. Fuente:
Catálogo NorPro.
7.3. Estructura de la columna y soportes
7.3.1. Espesor de la columna y de los cabezales

A partir de la Sección VIII División 1 “Pressure Vessels” del Código ASME (American
Society of Mechanical Engineers), se procede a determinar el espesor requerido para la
columna cilíndrica y los cabezales. Para ello, se determinan unos parámetros para el diseño
a partir de las condiciones de operación y de las propiedades físicas del material de
construcción.
Primero, se ha determinado la presión que se debe a la columna de líquido según la
fórmula 7.3.1.1, teniendo en cuenta la densidad de 1000 kg/m3 correspondiente a la del agua.
𝑃ℎ = 𝜌𝐿 · 𝑔 · 𝐻 = 1000 · 9,8 · 7,28 = 7,13 · 104 𝑃𝑎 (7.3.1.1)
Para el cálculo de la presión de diseño,
𝑃𝑑 = (𝑃ℎ + 𝑃𝑜 ) · 1,1 = (7,13 · 104 + 3,80 · 105 ) · 1,1 = 4,96 · 105 𝑃𝑎 (7.3.1.2)
Para el cálculo de la temperatura de diseño,
𝑇𝑑 = 𝑇𝑜 + 15º𝐶 = 25 + 15 = 40º𝐶 (7.3.1. 3)

Asimismo, se ha calculado la presión hidrostática de prueba,
𝑃𝑃 = 𝑃𝑑 · 1,5 = 4,96 · 105 · 1.5 = 7,45 · 105 𝑃𝑎 (7.3.1.4)
Tabla 7.3.1.1. Parámetros para el diseño de la columna.
Parámetro Valor
Presión de diseño (bar) 4,96
Temperatura de diseño (ºC) 40
Presión hidrostática de prueba (bar) 7,45
Esfuerzo último a la tensión (MPa) 586
Esfuerzo máximo permitido (MPa) (ref.16) 97,9
Eficiencia de las Soldaduras 0,80
Módulo de elasticidad (GPa) (ref.17) 195
Sobreespesor por corrosión (mm) 2
Para calcular el espesor del cilindro que compone la columna, sin espesor por corrosión,
se ha utilizado la siguiente fórmula,
𝑃 ·𝑅
𝑑
𝑡𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝑆·𝐸−0.6𝑃 (7.3.1.5)
𝑑
Se obtiene que la columna de absorción (columna cilíndrica vertical); requiere de un

grosor de 3,130 mm sin el espesor adicional por corrosión, C.A.
Para la elección de cabezales, se consideran las placas planas, los cabezales

toriesféricos, semielípticos y los hemisféricos.
• Las placas planas tienen un uso limitado a recipientes con presiones bajas y
diámetros pequeños.
• Los cabezales torisféricos, son los más comúnmente usados para recipientes que
trabajan hasta presiones de 15 bar. Por encima de 10 bar, su coste compara con
el de un cabezal semielíptico que se encontraría en las mismas condiciones. Por
encima de 15 bar, un cabezal semielíptico suele ser la opción más económica.
• Un cabezal hemisférico es la forma más fuerte, capaz de resistir alrededor de dos
veces la presión de un cabezal torisférico del mismo espesor, por ello se usan
para presiones elevadas. El coste para formar un cabezal hemisférico es mayor
que aquel para un cabezal torisférico.
Se calcula el espesor para un cabezal torisférico según la fórmula (7.3.1.6) y semielíptico

según la (7.3.1.7) ya que para las condiciones de operación los dos son adecuados y frente
al cabezal hemisférico son más económicos.
0,885𝑃 ·𝐷
𝑑
𝑡𝑡𝑜𝑟𝑖𝑠𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑜 = 𝑆·𝐸−0.1𝑃 (7.3.1.6)
𝑑
𝑃 ·𝐷
𝑑
𝑡𝑒𝑙𝑖𝑝𝑡𝑖𝑐𝑜 = 2·𝑆·𝐸−0.2𝑃 (7.3.1.7)
𝑑
Finalmente, se escoge el cabezal torisférico teniendo en cuenta que los cabezales semi
elípticos se utilizan cuando el espesor calculado para los toriesféricos es relativamente alto.
Para este caso, se obtiene un espesor de 5,523 mm para los cabezales torisféricos y un
espesor de 3,120 mm para los semi elípticos sin C.A.
Las ecuaciones de diseño y los gráficos de varios tipos de cabezales

abombados (torisféricos, semielípticos, hemisféricos) vienen dadas en el Código ASME
BPV y se han utilizado para determinar los espesores calculados.
Figura 7.3.1.1. Estructura de los cabezales abombados. (a) Hemisférico. (b) Elíptico. (c)
Torisférico. Fuente: Diseño en ingeniería química. Towler,Sinnott.
Como consideración que se debe contemplar es aumentar el espesor del recipiente para
compensar el efecto de debilitamiento de los agujeros donde las aperturas no están reforzadas
localmente o sino, realizar un refuerzo.
Por otro lado, en caso de obtener un espesor muy bajo, se aplicará el espesor mínimo de
pared requerido para garantizar que el recipiente es suficientemente rígido para soportar su
propio peso, y cualquier carga adicional establecida por el código ASME BPV Sec. VIII
D.1. Dicho espesor mínimo de pared es de 1,5 mm sin incluir la corrosión permisible, y es
un valor independiente a las dimensiones del recipiente y material de construcción.
Según la bibliografía Diseño en ingeniería química. Towler, Sinnott, como guía general,
dado el diámetro de la columna de absorción, el espesor mínimo debería ser igual o superior
a 5 mm (sin incluir el espesor de corrosión permisible). Por ello, se decide que finalmente se
aumentará el espesor del recipiente y en el apartado 7.3.3. se estudiará la necesidad de
realizar un refuerzo local en las aperturas que tiene la columna.
A continuación, se muestran en la tabla 7.3.1.2. las dimensiones requeridas y las que se

establecen finalmente.
Tabla 7.3.1.2. Dimensiones finales en milímetros.

Espesor Espesor real sin Espesor real
requerido C.A con C.A
Parte cilíndrica de la columna 3,130 5,523 7,523
Cabezal torisférico superior 5,523 5,523 7,523
Cabezal torisférico inferior 5,523 5,523 7,523
7.3.1.1 Geometría de la columna
Después de haber determinado el espesor requerido, se procede a determinar las

características del cabezal torisférico a partir de los datos facilitados por el fabricante
Fondeyur (ref.18).
Figura 7.3.1.1.1. Geometría del cabezal torisférico.

Para el cálculo se utilizan las siguientes fórmulas:
𝑅 = 𝐷𝑒 (7.3.1.1.1)
𝑟 = 0,06 · 𝐷𝑒 (7.3.1.1.2)
𝐷 2
ℎ2 = 𝑅 · √((𝑅 − 𝑟)2 ) − (2−𝑟
𝑖
) (7.3.1.1.3)
Para calcular la altura total del cabezal, H, hay que determinar la altura ℎ1 que sería la parte
cilindrica del cabezal (faldilla).
𝐻 = ℎ2 + ℎ1 + 𝑒 (7.3.1.1.4)
La altura ℎ1 se determinará a partir de la fórmula, de entre las que se muestran a
continuación, que dé el mayor valor de ℎ1 .
ℎ1 ≥ 0,3 · √𝐷𝑒 · 𝑒 (7.3.1.1.5)
ℎ1 ≥ 0,3 · 𝑒 (7.3.1.1.6)
ℎ1 ≥ 25 𝑚𝑚 (7.3.1.1.7)
Los valores obtenidos se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 7.3.1.1. Dimensiones de los cabezales torisféricos

Parámetro Valor
R (mm) 1.000
r (mm) 60,03
ℎ2 (mm) 165,5
ℎ1 (mm) 26,03
H (mm) 199,0
Una vez determinada la altura de los cabezales y teniendo la altura total de la columna,
se saca la altura la carcasa.
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 𝐻𝑡 − (2 · 𝐻) = 7,275 – (2 · 0,199) = 6,877 𝑚 (7.3.1.1.8)
7.3.2. Cálculo de faldón

Los soportes se deben diseñar para soportar el peso del recipiente y sus contenidos, y
cualquier carga superpuesta, tales como cargas por viento.
El faldón consiste en una carcasa cónica o cilíndrica soldada a la base del recipiente. Este
elemento se recomienda para recipientes verticales, ya que no se imponen cargas
concentradas en la carcasa del recipiente y es particularmente adecuado para su uso con
columnas altas sometidas a cargas por vientos.
Figura 7.3.2.1. Diseño de falda recta (a) y de falda cónica (b). Fuente: Diseño en
ingeniería química. Towler,Sinnott.
Para evitar momentos debidos al peso del recipiente, se debe diseñar el faldón de forma
que su diámetro medio coincida con el diámetro medio de los cabezales.
La falda se puede soldar al cabezal inferior del recipiente, soldarse a ras de la carcasa o
soldarse al exterior de la carcasa del recipiente. Generalmente, la disposición preferida es la
soldadura a ras de la carcasa la cual se escoge para este diseño. Por lo tanto, el diámetro
externo de la falda será equivalente al del cabezal torisférico inferior.
Figura 7.3.2.2. Soldadura en la falda (a) al cabezal inferior del recipiente, (b) a ras de la
carcasa, (c) al exterior de la carcasa del recipiente. Fuente: Diseño en ingeniería química.
Towler,Sinnott.
El diseño que se muestra a continuación se basa en el código ASME BPV Sec. VIII D.1
Parte UG–23, la legislación española NBE-AE/88 Acciones en la edificación, la NCSE-02
Norma de construcción Sismorresistente: Parte general y edificación.
7.3.2.1 Peso de la columna de absorción
Después de haber determinado el peso de algunos elementos internos de la columna en el

apartado 7.2.4, se añade el peso de la envolvente y se multiplica el total del peso obtenido
por 1,10 para terminar de tener en cuenta los elementos que no se han podido cuantificar.
Tabla 7.3.2.1.1. Resultado de los pesos aproximados calculados referentes a algunos
elementos de la columna de absorción.
Elementos Peso (kg)
Cilindro 878,3
Cabezales 4,870
Relleno 159,0
Columna de líquido 5486
Plato de contención 11,21
Total columna (·1,1) 7520
7.3.2.2 Espesor por el peso de la columna y altura de la falda
Se supone para la falda un espesor de 6 mm sin C.A, ya que como referencia bibliográfica
el espesor mínimo de la falda debería ser superior a 6 mm. Por otro lado, se estima la altura
de la falda a 1,5 veces el diámetro de la columna de absorción lo que resultaría en una altura
de 1,5 m.
Se debe de comprobar el diseño de la falda para garantizar que las concentraciones de
esfuerzo resultantes están por debajo del esfuerzo máximo de diseño permisible.
7.3.2.3 Presión dinámica del viento
Figura 7.3.2.3.1. La presión dinámica que se considera en el cálculo de un edificio en

función de la altura de su coronación y de su situación topográfica.
Se toma como referencia la provincia de Tarragona para escoger la situación topográfica
de la planta, la cual se consideraría una situación topográfica expuesta según la NBE-AE/88.
Dado que la altura de la columna está comprendida entre 0-30 m (8,61 m), la presión
dinámica W sería de 100 kg/m2.
7.3.2.4 Sobrecarga del viento sobre la columna
La sobrecarga total del viento sobre la columna es la resultante de las sobrecargas locales
sobre el total de su superficie.
𝑃 = 𝐶 · 𝑊𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 100 · 0,6 = 60 𝑘𝑔/𝑚2 (7.3.2.4.1)
Donde:
P: Sobrecarga unitaria (kg/m2)
C: Coeficiente eólico, que para superficies cilíndricas lisas es de 0,6.
7.3.2.5 Cargas de viento y cargas sísmicas
A partir de aquí, se procede a calcular el esfuerzo cortante en la base de la columna

inducido por el viento suponiendo una carga y un diámetro uniformes:
𝜎𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = P · 𝐷𝑒 · H · g = 60 · 1,000 · 8,61 · 9,8 = 5065 N (7.3.2.5.1)
El momento a la base debido a las cargas por viento,
8,61
𝑀𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∑𝐻𝑖 · 𝜎𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = · 5065 = 2,181 · 104 N · m (7.3.2.5.2)
2
Según la NCSE-02, la aceleración sísmica básica en la región de tarragona es igual a 0,04.

Por ello, la aplicación de esta norma sí es obligatoria y se deben tener en cuenta los posibles
efectos sisimicos en terrenos potencialmente inestables.
El cálculo riguroso para poder evaluar las cargas sísmicas requiere muchos datos de los
cuales no se dispone en este trabajo. Por lo tanto, se realiza una estimación como se puede
ver a continuación (ref.19).
𝜎𝑆𝑒𝑖𝑠𝑚𝑜 = 𝐶𝑆𝑖𝑠𝑚𝑖𝑐𝑜 · 𝑊𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 = 1474 𝑁 (7.3.2.5.3)
Donde:
Csísmico: Coeficiente sísmico. Se ha estimado a 0,02 a partir del valor de aceleración
sismica básica para la 0,04 de la región de Tarragona y los diferentes parámetros facilitados
por la norma (según NCSE-02).
Wcolumna: Peso de la columna de absorción, N.
El momento inducido por seísmo se estima según la fórmula 7.3.2.5.4, siendo H la altura
total de la columna (ref.20).
2
𝑀𝑆𝑒𝑖𝑠𝑚𝑜 = 𝜎𝑆𝑒𝑖𝑠𝑚𝑜 · 3 𝐻 = 8461 𝑁 · 𝑚 (7.3.2.5.4)
Una vez se tienen los momentos debidos a las cargas de viento y a las cargas sísmicas, se
procede a calcular el esfuerzo de flexión en la falda 𝜎𝑏𝑠 , y el esfuerzo por el peso propio en
la falda 𝜎𝑤𝑠 .
4·(𝑀𝑆𝑒𝑖𝑠𝑚𝑜 +𝑀𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 ) 4·(8454+2,181·104 )
𝜎𝑏𝑠 = = π·(0,984+0,008)0,008·0,984= 4,931 · 106 Pa (7.3.2.5.5)
π·(𝐷𝑆 +𝑡𝑆𝑘 )𝑡𝑆𝑘 ·𝐷𝑆
𝑊 7,370·104
𝜎𝑤𝑠 = π·(𝐷 = π·(0,984+0,008)0,008·= 2,955 · 106 Pa (7.3.2.5.6)
𝑆 +𝑡𝑆𝑘 )𝑡𝑆𝑘
Dónde: W es el peso de la columna (N), 𝑡𝑆𝑘 el espesor de la falda (m) y 𝐷𝑆 el diámetro

interno de la falda (m).
Finalmente, si el diseño es adecuado se tiene que cumplir lo que establecen las fórmulas
7.3.2.5.7 y 7.3.2.5.8 para los esfuerzos por tensión (t) y por compresión (c) respectivamente
(ref.19).
𝜎𝑠 (t) = 𝜎𝑏𝑠 − 𝜎𝑊𝑠 = 1,976 · 106 Pa < 𝑆𝑎𝑑𝑚 · 𝐸 · sen(90º) (7.3.2.5.7)
𝑡𝑆𝑘
𝜎𝑠 (c) = 𝜎𝑏𝑠 + 𝜎𝑊𝑠 = 7,885 · 106 Pa < 0,125 · · 𝐸𝑦𝑜𝑢𝑛𝑔 · sen(90º) (7.3.2.5.8)
𝐷𝑆
Donde:
𝑆𝑎𝑑𝑚 · 𝐸 = 9,790 · 107 · 0.8 = 7,832 · 107 𝑃𝑎 (7.3.2.5.9)
𝑡𝑆𝑘
0,125 · · 𝐸𝑦𝑜𝑢𝑛𝑔 · sen(90º) = 1,981 · 108 𝑃𝑎 (7.3.2.5.10)
𝐷𝑆
El grosor de falda es entonces suficiente para soportar las cargas estudiadas.
7.3.3. Refuerzo de las aperturas

Para determinar si las aperturas que tiene la columna y el faldón necesitan un refuerzo, se
realizan los cálculos que se muestran a continuación. Se obtienen los diámetros internos y
externos de las aperturas a partir del listado de tuberías. Cabe destacar que los accesorios no
se tienen en cuenta para refuerzo ya que su diámetro nominal es de 2’’ y solo llevan refuerzo
las aperturas a partir de 3’’.
Los cálculos se han realizado a partir de las fórmulas de la FIG.UG-37.1 Nomenclature
and formulas for reinforced openings.
Figura 7.3.3.1. Fórmulas de la FIG.UG-37.1 Nomenclature and formulas for reinforced

openings.
Tabla 7.3.3.1. Las diferentes aperturas y los resultados de cálculo del área requerida para
su refuerzo y el área disponible.
Di Área requerida Área disponible Área refuerzo
Aperturas
(mm) (m2) (m2) (m2)
Boca de hombre columna
450 3,39·10-3 1,24·10-3 2,14·10-3
(nº=2)
Entrada del líquido 101,6 7,64·10-4 6,57·10-4 1,08·10-4
Salida del líquido 101,6 7,64·10-4 4,14·10-4 3,51·10-4
Entrada del gas 203,2 1,53·10-3 1,14·10-3 3,90·10-4
Salida del gas 203,2 1,53·10-3 6,52·10-4 8,77·10-4
Accesorios (nº=7) N/A N/A N/A N/A
Después de haber determinado el área de refuerzo que se requiere, se procede a calcular

las dimensiones de un anillo de refuerzo para cada caso, los resultados se muestran en la
tabla 7.3.3.2.
Figura 7.3.3.2. Esquema de una apertura y su correspondiente refuerzo. Las proporciones

no son reales.
Tabla 7.3.3.2. Las diferentes aperturas y las dimensiones necesarias para el anillo de
refuerzo correspondiente en milímetros.
Base del Di del De del Espesor del
Aperturas N.º
refuerzo (b) anillo anillo anillo (tr)
Boca de hombre
2 284,97 457,20 742,17 7,5230
columna
Entrada del líquido 2 14,298 113,64 127,94 7,5230
Salida del líquido 2 46,611 113,64 160,25 7,5230
Entrada del gas 1 51,896 219,56 271,46 7,5230
Salida del gas 1 116,52 219,56 336,08 7,5230
Accesorios 7 N/A N/A N/A N/A
7.4. Hoja de especificación de la columna

A continuación, se puede ver la hoja de especificación de la columna.
TOWER DATA SHEET
Manufacturer:
GENERAL
Item: T-201
Service: Process unit for absorption
Type: Absorption column
TOWER SKETCH
Acetic acid, acetone, hydrogen, methane,
Product
acetic anhydride, carbon monoxide, ethylene. SG
Temper. 25 ºC I1 I2
Pressure 3,8 kg/cm2
OPER. CONDIT.
Liquid Density 988,8 kg/m3

Liquid Viscosity 0,61 cP
Packed section height 2,29 m
Tower Inside Diameter 985 mm.
Maximum stage liquid hold-up 2,55E-02 m3 BH1
Total ΔP in the section 6,99E-03 kg/cm2
Minimum Area/Downcomer m2
Valves, Bubble Caps / Tray I3
EL
Perforations / Tray
Des.Pr.(eff.) 4,96 kg/cm2

Des.Temp. 40 ºC
Liquid Density 1000 kg/m3
Design Range 15 %
Hydr.Test 7,45 kg/cm2g
ASME Boiler & Pressure vessel code VIII
Code: Division I
DESIGN DATA
Corr.Allow.mm: Shell / Heads 2/2 mm.

Joint Efficiency: 80 %
Stress.Rel.: Yes No
Radiograph: Yes No
Sandblast: Yes No I4
Paint: Yes No
Insulation: Yes No
Fireproofing: Yes No
Wind Load: 588 N/m2
Seismic: Yes No
Wt.Empty: 883,2 kg
Wt.Full Water: 7520 kg
Tray No. Diam. Spacing Material
I Thru to
T N Thru to
R T Thru to
A E Thru to
Y R Contact Device: I5
EG
S N Bubble Caps
A Valves
& L Perfor.
Packing: HY-PACK 1,5 mm (Metal) BC2 I6
S
Demister: KnitMesh™ wire mesh type number 9030
Thick. (mm.) Mat'l Class
Cylindrical Shell-Top 7,523 316L I7
M Intermed 7,523 316L
S
A Bottom 7,523 316L
P
T
E SL
E Torispherical Head-Top 7,523 316L
C
R Intermed 7,523 316L
I
I Bottom 7,523 316L
F
A
. Tower skirt 8,000 316L
L
Cladding, Lining
Service Mark No. Size Rating Service Mark No. Size Rating
Liquid inlet EL 1 4'' 150# N
Liquid outlet SL 1 4'' 150# P
N
Gas intlet EG 1 8'' 150# Q
O Gas outlet SL 1 8'' 150# R
O Manway BC 2 18'' 150# S
Z Control instrumentation I 7 2'' 150# T
Z U
L V
E W
X
Y
Z
NOTES:
UNIVERSITAT ROVIRA I VIRGILI

0 Escola Tècnica Superior d'Enginyeria Química
Departament d'Enginyeria Química
REV. 10/06/2021 PREP. APPR.
Fatima E, Ouedghiri
8. EQUIPOS AUXILIARES
A continuación, se muestran las especificaciones de los equipos auxiliares involucrados
en la columna de absorción. Los equipos especificados son: las tuberías, el intercambiador
de calor, la bomba y el compresor.
8.1. Tuberías
En este apartado se muestran los cálculos para la obtención de la especificación de las
tuberías incluidas en la fase de absorción, tanto las de proceso como las de utilities.
Las tuberías especificadas son: la entrada (18) y la salida (19) de proceso del
intercambiador de calor, la entrada (Entrada water) y la salida (Salida water) del agua de
refrigeración al intercambiador, la entrada al compresor (15), las dos entradas a la columna
de absorción (gas, 16 y líquida, 20) y las dos salidas de ésta (gas, 21 y líquida, 22).
Para ello, se ha partido de una tabla con los datos necesarios de cada una de ellas que se
muestra a continuación.
Tabla 8.1.1. Datos tuberías.
Caudal
Temperatura Presión Viscosidad Densidad
Corriente (ºC) (barg)
másico
(cP) (kg/m3)
Estado
(kg/h)
15 40 1 8.035 0,0121 0,8924 Gas
16 144 3,85 8.035 0,1548 2,525 Gas
18 48,52 1 26.050 0,8084 1.042 Líquido
19 25 1 26.050 1,115 1.073 Líquido
20 25,08 3,8 26.050 1,114 1.073 Líquido
21 31,93 3,8 3.545 0,1189 1,965 Gas
22 96,79 3,81 30.540 0,3938 925 Líquido
Entrada
5 4 20.311 1,5466 998 Líquido
water
Salida
19,42 3,94 20.311 1,032 998 Líquido
water
8.1.1. Diámetro y espesor

Una vez hecha la recopilación de estos datos, mediante el cálculo del área de paso se ha
obtenido el valor del diámetro nominal interno mínimo y máximo.
Para ello, se ha considerado una velocidad del gas entre 10 y 30 m/s y una velocidad del
líquido entre 1 y 3 m/s.
Una vez obtenido el valor final del diámetro, se ha determinado el valor del espesor en
las tuberías.
Basando el cálculo en tablas para el espesor de tuberías de 316L, según la normativa
ASME, se han obtenido los valores tabulados de éste según el diámetro nominal de las
tuberías. Se ha escogido un Schedule 80 debido a la corrosión que podría causar el ácido
acético.
Estos datos han sido obtenidos bibliográficamente de la empresa Tenaris (ref.21),

empresa multinacional líder en la producción de tubos.
Tabla 8.1.1.1 Tabla de tuberías según Schedule (Tenaris).
Diámetro nominal (mm) Diámetro nominal (“) Espesor (mm)
25 1 4,55
51 2 5,54
76 3 7,62
102 4 8,56
152 6 10,97
203 8 12,7
406 16 21,44
508 20 26,19
610 24 30,96
8.1.2. Aislante
Por normativa, la temperatura máxima exterior que puede tener una tubería es de 60ºC
(ref.22). Es por ello que se ha decidido instalar un aislante térmico en aquellas tuberías donde
la temperatura del fluido que circula sea superior a 40ºC.
Para el aislamiento térmico se ha escogido el material de lana de roca. En las lanas
minerales, el valor de la conductividad térmica se sitúa entre 0,04 y 0,032 W/mK. Este
material es de fácil y rápida instalación, ignifugo, químicamente inerte y respetuoso con el
medioambiente.
A continuación, se muestra el cálculo del espesor de dicho aislante.
8.1.2.1 Cálculo del espesor del aislante
Como puede verse en la imagen, el transporte de calor viene dado por conducción,
convección y radiación.
Figura 8.1.2.1.1. Esquema tubería aislada.

Donde:
Tf: temperatura del fluido que circula (K)
Ta: temperatura ambiente (K)
Ts: temperatura superficial (K)

r1: radio externo de la tubería (m)
ri: radio interno de la tubería (m)
ha: coeficiente de transporte de calor de la pared exterior al ambiente (W/m2K)
k1: conductividad térmica de la tubería (W/m2K)
k2: conductividad térmica del aislamiento (W/m2K)
Para el cálculo del espesor de aislamiento se aplica la ley de Fourier para tubos cilíndricos
para determinar que la temperatura exterior no supere los 60ºC (normativa). Para ello, se ha
aplicado la siguiente ecuación con una temperatura exterior de 30ºC, para así también
proteger de posibles quemaduras.
(𝑇𝑓 −𝑇𝑎 )
𝑇𝑆 = 𝑟
ln 1 ln𝑟2 ln𝑟𝑒
+ 𝑇𝑎 (8.1.2.1.1)
1 𝑟 𝑟 𝑟 1
𝑟𝑒 ℎ𝑎 ( + 𝑖 + 1+ 2+ )
𝑟𝑖 ℎ𝑓 𝑘1 𝑘2 𝑘3 𝑟𝑒ℎ𝑎
Y con ello, las siguientes aproximaciones:

• Se menosprecia el termino 1/(ri*hf) y se considera Ti≈Tf
• Se puede menospreciar el termino de conducción a través del recubrimiento
externo. Se considera que re≈r2 y que ln(re/r2) /k3≈0
• Se coge la temperatura mediana del aislante, calculada como Tm=(Ti+Ts)/2
A partir de la fórmula, en una hoja de cálculo, se ha realizado un método iterativo para
conocer el espesor final del aislante en función de la temperatura en la superficie.
Una vez hallado el espesor, se ha calculado el flujo de calor (q, W/m) para cada tubería.
𝑞 = 𝑘𝑟 (𝑇𝑓 − 𝑇𝑎 ) (8.1.2.1.2)
Donde el factor kr se obtiene de aislar la ecuación:

𝑘
𝑇𝑆 = 2𝜋 𝑟𝑟 ℎ (𝑇𝑓 − 𝑇𝑎 ) + 𝑇𝑎 (8.1.2.1.3)
𝑒 𝑎
También se ha calculado el coeficiente de transporte externo (ha).

ℎ𝑎 = 𝐴 + 0,05(𝑇𝑠 − 𝑇𝑎 ) (8.1.2.1.4)
Tabla 8.1.2.1.1. Valores parámetro A según la superficie.
Superficie A
Aluminio laminado 2,5
Aluminio oxidado 3,1
Hoja galvanizada brillante 4
Hoja galvanizada manipulada 5,3
Acero austenítico 3,2
Aluminio con Zinc 3,4
Superficie no metálica 8,5
Según la Normativa Aplicable al Cálculo de Aislamiento de Tuberías, se han obtenido

los valores del espesor mínimo del aislante bibliográficamente (ref.22) según la temperatura
del fluido que circula. Los datos se pueden contemplar en la tabla siguiente.
Tabla 8.1.2.1.2. Espesores mínimos de aislamiento (mm) de tuberías y accesorios.
Temperatura máxima del fluido (ºC)
Diámetro exterior (mm)
40…60 >60…100 >100…180
D≤35 35 mm 35 mm 40 mm
35≤D≤60 40 mm 40 mm 50 mm
60<D≤90 40 mm 40 mm 50 mm
90<D≤140 40 mm 50 mm 60 mm
140<D 45 mm 50 mm 60 mm
A partir del espesor de aislante calculado y el tabulado, se ha escogido el más conservador

(mayor espesor de aislante) para garantizar que se cumplan los requisitos.
A continuación, se muestra el listado de líneas de tuberías de la columna de absorción.
Tabla 8.1.2. Especificación tuberías I.

Tubería Nombre tubería Diámetro nominal (“) Desde Hasta Fluido Fase Temperatura normal de operación (ºC) Presión normal de operación (barg)
18 AA-1010-3"-SS-CL 3 Rack Ácido Acético E-201 Ácido Acético Líquido 49 1
19 AA-1010-3"-SS 3 E-201 P-101 Ácido Acético Líquido 25 1
20 AA-1010-4"-SS 4 P-101 T-101 Ácido Acético Líquido 25 3,8
15 P-1010-16"-SS-CL 16 Proceso C-101 Proceso Gas 40 1
16 P-1010-8"-SS-CL 8 C-101 T-101 Proceso Gas 144 3,85
21 A -1010-8"-SS 8 T-101 Salida Gas Gas Gas 32 3,8
22 AA-1010-4"-SS-CL 4 T-101 Salida Líquido Líquido Líquido 97 3,805
Entrada water W-1010-2"-SS 2 Tanque H2O E-201 Water Líquido 5 4
Salida water W-1010-2"-SS 2 E-201 Utilities Water Líquido 19 3,94
Tabla 8.1.3. Especificación tuberías II.

Temperatura de diseño Presión de diseño Presión de prueba Material Espesor aislante Espesor tubería Diámetro externo tubería Diámetro externo tubería con Pérdida de carga
(ºC) (barg) (barg) aislante (mm) (m) (mm) aislante (mm) (barg)
73 1,5 1,2 Lana de roca 40 7,62 91 171 2,68E-03
38 1,5 1,2 - - 7,62 91 91 2,76E-03
38 5,7 4,56 - - 8,56 119 119 6,91E-04
60 1,5 1,2 Lana de roca 45 21,44 449 539 5,29E-05
216 5,8 4,62 Lana de roca 60 12,7 229 349 5,68E-04
48 5,7 4,56 - - 12,7 229 229 1,54E-04
145 5,7 4,566 Lana de roca 50 8,56 119 219 8,82E-04
8 6,0 4,8 - - 5,54 62 62 1,05E-06
29 5,9 4,728 - - 5,54 62 62 1,47E-06
8.2. Intercambiador de calor

En este apartado se define el tipo de intercambiador usado en el proceso, que en este caso es
el equipo E-201, y la hoja de especificación de éste.
Para escoger entre un tipo de intercambiador u otro, se ha elaborado una comparativa entre
las posibles opciones: intercambiador de carcasa y tubos tipo BEM (Bonnet one pass shell fixed
tubesheet) o intercambiador de carcasa y tubos tipo BEU (Bonnet one pass shell u-tube bundle).
Los criterios para realizar esta comparativa han sido extraídos bibliográficamente (ref.23)
Taula 8.2.1. Comparativa intercambiadores.
BEM UBEM
No sufre vibraciones Puede sufrir vibraciones
Sustitución de tubos Únicamente sustitución tubos exteriores
Construcción e instalación económica Construcción e instalación alto precio
Puede sufrir contaminación cruzada Menos posibilidad de contaminación cruzada
Finalmente, se ha optado por un intercambiador de carcasa y tubos tipo BEM. En este

intercambiador la placa tubular se encuentra soldada a la carcasa y los cabezales están
atornillados a la placa tubular.
Las principales características utilizadas para la selección de este tipo de intercambiador se
presentan a continuación:
⎯ Uno de los compuestos del proceso es corrosivo (ácido acético), por lo tanto, es mejor
tener juntas de expansión en el casco para evitar fugas.
⎯ La vibración en los tubos es mínima.
⎯ Éste es más económico.
⎯ La cantidad de tubos es elevada, y este intercambiador permite diseños con múltiples
pasos.
⎯ El fluido a calentar es un líquido sin cambio de fase, así que con un intercambiador
BEM es suficiente. En otro caso, el UBEM es óptimo para aplicaciones donde existe
cambio de fase en algunos de los fluidos.
Se ha sugerido que el fluido a más presión circule por tubos (agua refrigeración) y el de
menor por carcasa (ácido acético). De este modo, se reduce el espesor de la carcasa y, por lo
tanto, el coste. También, se ha decidido hacer la instalación del intercambiador de forma
horizontal, ya que, la instalación vertical supone también la instalación de bombas para
presurizar los líquidos y que estos puedan ser alimentados a cierta altura.
Para hacer el diseño, se ha utilizado el simulador Aspen Exchanger Design and Rating en el
que se ha obtenido la hoja de especificación y la geometría que se muestra a continuación.
Además, en el anexo A.4.1. se pueden encontrar figuras con la distribución de los tubos y su
vibración.
Figura 8.2.1. Hoja TEMA Intercambiador E-201.
Figura 8.2.2. Geometría Intercambiador E-201.
8.3. Bomba
En este apartado se define el tipo de bomba usado en el proceso, en este caso el equipo P-
101, y la hoja de especificación de éste.
Para escoger el tipo de bomba se han obtenido los catálogos de la marca INOXPA (ref.24).
Las curvas de la bomba se han seleccionado teniendo en cuenta que la velocidad es de 2900
rpm y la frecuencia de 50 Hz. Estas curvas se muestran en las figuras 8.3.1. y 8.3.3. En el eje X
se mide el caudal (m3/h) y en el eje Y la altura (m), que, para ello, estos valores se han obtenido
después de realizar los cálculos que se observan en la hoja de especificación (figura 8.3.4).
El caudal de esta bomba es de 30,35 m3/h y la altura de 33,45 m.
Figura 8.3.1. Selección tipo de bomba.

De esta primera figura se obtiene el modelo de la bomba, que en este caso es el HCP 50-190.
Además, la hoja técnica de esta misma se puede encontrar en el anexo A.4.2.
Figura 8.3.2. Bomba centrífuga PROLAC HCP 50-190”.
Seguidamente se obtienen el diámetro del rodillo y la eficiencia.
Figura 8.3.3. Curva característica de la bomba.

Finalmente, observando las curvas de esta bomba se definen las siguientes características:
Tabla 8.3.1. Características de la bomba.
Datos Valor
Eficiencia estimada 67 %
Diámetro del rodillo 170 mm
Potencia 4 kW
8.3.1. Estudio de la cavitación

La NPSH (Net Positive Suction Head) es la propiedad utilizada en el análisis de la cavitación
de una instalación hidráulica.
Es un parámetro importante en el diseño de un circuito de bombeo ya que ayuda a conocer

la cercanía de la instalación a la cavitación.
En las instalaciones de bombeo se debe tener en cuenta la NPSH referida a la aspiración de
la bomba, distinguiéndose dos tipos:
• NPSH disponible: es una medida de como de cerca está el fluido de la cavitación
• NPSH requerido: es el valor limite requerido para evitar que el fluido cavite.
8.3.1.1 Cálculo NPSH disponible
El NPSH disponible es una medida que depende de las características de la instalación y del
líquido a bombear. Se puede definir con la siguiente ecuación:
(𝑝𝑙 −𝑝𝑣 )
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 105 ∗ − 𝐻𝑎 − ℎ𝑎 (8.3.1.1.1)
𝜌∗𝑔
Donde:
pl: presión sobre el líquido en el depósito de aspiración
pv: presión de vapor del líquido
Ha: altura de aspiración
ha: pérdida de carga que se produce en la aspiración
En este caso, el valor obtenido ha sido:
(1−0,01)
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 105 ∗ 1073∗9,81 − 0,042 − 0,0028 = 9,7𝑚 (8.3.1.1.2)
8.3.1.2 Cálculo NPSH requerido
El NPSH requerido depende únicamente de las características de la bomba sin importar las
características de instalación. Varía según el caudal y las revoluciones del motor. Su valor es
suministrado por el fabricante e informa sobre la capacidad de aspiración de una bomba en un
punto determinado de su curva característica de funcionamiento.
Cuando menor es el NPSH requerido mayor es su capacidad de aspiración.
En este caso, en la figura 8.3.3 podemos observar la curva característica de la bomba
seleccionada, donde también obtenemos un valor de NPSH requerido igual a 1,1 m.
8.3.1.3 Conclusión
Para que una bomba funcione sin cavitación debe cumplirse la relación siguiente, en la que
se añade 0,5 metros de seguridad:
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 ≥ 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 + 0,5
Por lo tanto, esto confirma que la bomba seleccionada puede ser utilizada sin peligro de
cavitación en el sistema diseñado en este proyecto.
9,7 𝑚 ≥ 1,1 𝑚 + 0,5
Figura 8.3.4. Hoja de especificación bomba P-101.
8.4. Compresor
En este apartado se define el tipo de compresor que se ha escogido para el proceso junto con
sus características.
Su objetivo es comprimir el corriente de acetona de 1 bar a 3,85 bar, con un caudal de entrada
de 9.003,8 m3/h.
Para ello, se han barajado las diferentes opciones de las que se disponían.
8.4.1. Compresores industriales

La principal clasificación de los diferentes tipos de compresores se realiza por su principio
de funcionamiento básico. En este caso, quedan divididos en dos grandes grupos:
8.4.1.1 Compresores de desplazamiento positivo
Se utilizan ampliamente en la industria química debido a su flexibilidad en caudales de

trabajo y un rango de presión en descarga amplio.
Estos compresores consiguen el incremento de presión introduciendo una cantidad de gas en
un espacio determinado y seguidamente éste se reduce por medios mecánicos, causando el
aumento de presión en el fluido.
Los más utilizados son:
• Compresores rotativos o de espiras: consiguen reducir el volumen del gas y aumentar
la presión mediante dos espiras, una fija y otra móvil.
• Compresores alternativos o reciprocantes: constan de un pistón que se mueve dentro
de un cilindro para así reducir el volumen del gas.
Requieren un coste de inversión y de mantenimiento elevado.
8.4.1.2 Compresores dinámicos/centrífugos
Transfieren la energía al fluido a través de la fuerza de dos alabes que constituyen el

impulsor. Las velocidades de rotación varían entre 3000 y 80.000 rpm y el caudal entre 850 y
50.000 m3/h.
8.4.2. Comparativa y elección

Teniendo en cuenta las condiciones de nuestro proceso:
Tabla 8.4.2.1. Condiciones de las corrientes.
Variable Aspiración Impulsión
Presión (bar) 1 3,85
Caudal (m3/h) 9.003,8 3.182,2
Temperatura (ºC) 40 144
Potencia (kW) 502,4
En el estudio de las diferentes alternativas se han tenido en cuenta los puntos siguientes:
• El incremento de presión del compresor es de 3 bares aproximadamente.
• Se quiere reducir el coste de este equipo al mínimo.
• Los rangos de caudales son elevados.
Además, en la figura 8.4.3.1 (ref.25) se observa un gráfico con los rangos de aplicación de
los diferentes tipos de compresores en función del flujo de entrada y la presión de descarga.
Como se puede observar en el gráfico, el punto de operación del compresor del proyecto está
dentro de los márgenes de trabajo de un compresor de desplazamiento positivo y uno centrífugo.
Figura 8.4.2.1. Rangos de aplicación diferentes tipos de compresores.

Finalmente, una vez estudiados estos criterios, se ha decido utilizar un compresor de
desplazamiento positivo ya que cumple con los requisitos establecidos en el proyecto. Dentro
de éstos, se ha decidido utilizar un compresor de tipo tornillo.
Un compresor de tornillo basa su tecnología en el desplazamiento del aire, a través de las
cámaras que se crean con el giro simultáneo y en sentido contrario, de dos tornillos, uno macho
y otro hembra. El aire llena los espacios creados entre ambos tornillos, aumentando la presión
según se va reduciendo el volumen en las citadas cámaras.
Los datos del compresor seleccionado se muestran la siguiente tabla, y en la figura 8.4.2.2
se observa una imagen de éste (ref.26).
Tabla 8.4.2.2. Datos selección compresor.
Variable Tornillo
Presión de diseño (bar) 28
Máximo: 13.846 m3/h
Caudal (m3/h)
Mínimo: 231 m3/h
Figura 8.4.2.2. Compresor de tornillo-Grasso International.
8.5. Válvulas
En este apartado se describen todas las válvulas usadas en el proceso. Junto con ello, se ha
realizado una tabla con todas las válvulas del proceso y su especificación.
8.5.1. Válvula de compuerta

La válvula de compuerta es una válvula que abre mediante el levantamiento de una
compuerta o cuchilla permitiendo así el paso del fluido. Consiste en un obturador en forma de
compuerta que se desplaza verticalmente. Son válvulas de paso, trabajan en todo o nada (ref.27).
Figura 8.5.1.1. Válvula de compuerta manual.
8.5.2. Válvula de control automática

Las válvulas de control son válvulas usadas para el control del flujo de un fluido. Éstas se
comportan como un orificio de área continuamente variable, que modifica la perdida de carga
según lo dirigido por la señal de un controlador. Esto permite el control del caudal y el
consiguiente control de las variables del proceso tales como la presión, la temperatura y el nivel.
Figura 8.5.1.2. Válvula de control automática.
8.5.3. Válvula antirretorno

La válvula antirretorno, también llamadas válvulas de retención o válvulas check, son
válvulas con el objetivo de cerrar por completo el paso de un fluido en circulación en un sentido
y dejar paso libre en el contrario.
Son muy utilizadas en tuberías conectadas a sistemas de bombeo para evitar golpes de ariete,
principalmente en la línea de descarga de la bomba.
Figura 8.5.1.3. Válvula antirretorno.
8.5.4. Tabla de especificación de las válvulas

Tabla 8.5.4.1. Especificación válvulas de proceso.
ϕ
Válvula Fallo Tipo Descripción Unión Accionamiento
(“)
Compuerta
V-001 - Mantenimiento Brida 3 Manual
manual
Compuerta
manual
Controladora Regula
VR-102 Cierra Brida 2 Automática
automática caudal/temperatura
Compuerta
V-103 - Purga Brida 2 Manual
manual
Compuerta
manual
Compuerta
manual
Compuerta
manual
Compuerta
manual
Compuerta
manual
Compuerta
manual
V-206 - Anti retorno Evita flujo inverso Brida 4 -
Controladora
VR-208 Abre Regula caudal Brida 4 Automática
automática
Compuerta
manual
Compuerta
manual
Compuerta
manual
Compuerta
manual
Compuerta
manual
Compuerta
manual
Compuerta
manual
Compuerta
manual
Controladora
VR-404 Abre Regula presión Brida 8 Automática
automática
Compuerta
V-501 - Purga Brida 4 Automática
manual
Compuerta
manual
Controladora
VR-503 Abre Regula nivel Brida 4 Automática
automática
Controladora
VR-601 Cierra Regula caudal Brida 4 Automática
automática
9. CONTROL E INSTRUMENTACIÓN
En este apartado se define el control y la instrumentación implementados para la columna
de absorción de acetona y los equipos auxiliares, siendo estos el intercambiador de calor, la
bomba y el compresor.
Para ello, se ha dibujado el Piping and Instrumentation Diagram, P&ID.
Existen cinco válvulas automáticas con lazo de control:
• La válvula VR-102, instalada en la línea W-1010-3”-SS-CL, la cual corresponde a
la corriente de entrada del agua de refrigeración del intercambiador.
• La válvula VR-208, instalada en la línea AA-1010-3”-SS, la cual corresponde a la
corriente de entrada a la columna de absorción de acetona.
• La válvula VR-404, instalada en la línea A-1010-8”-SS, la cual corresponde al
corriente gaseoso de salida del absorbedor.
• La válvula VR-503, instalada en la línea AA-1010-3”-SS-CL, la cual corresponde a
la salida líquida del absorbedor.
• La válvula VR-601, instalada en la línea de mínimo flujo de la bomba.
A continuación, se muestra el diagrama de control y posteriormente una descripción del
control del proceso y del tipo de instrumentación seleccionado.
9.1. Piping and instrumentation diagram (P&ID)

En las siguientes páginas se puede observar el P&ID del proyecto, así como su simbología.

W-1010-2"-SS
AA-1010-3"-SS-CL-40mm AIC PT
SP
1030 1034
V-001
E-201 TIC
1024
AT
1029
PIC
1031
1040
VR-601
FIC
FIC FT
1021 1022
A-1010-8"-SS
V-403 VR-404
FROM STEAM SYSTEM
V-402
V-201
V-101 VR-102 1"

V-104
W-1010-2"-SS
V-103
PSV1
PT
1031
PIC
SP 1034
V-202
1024
1023
1021
TIC
FIC
TT
V-401
P-101 PIT
1025
TIT
1026
FT
1041
FT
1027
FIC
1028
T-201
AA-1010-3"-SS
1035
TIT
V-203 V-205 V-206 V-207 VR-208 V-209
1"
AA-1010-4"-SS
V-204
C-101
1036
TIT
PIT TIT
1032 1033
1037
TIT
P-1010-16"-SS-CL-45mm
V-301 1"
V-303 V-304 V-305
P-1010-8"-SS-CL-60mm
V-302
1038
LT
V-501
V-502
1039
LIC
VR-503
AA-1010-4"-SS-CL-50mm
P&ID
Fecha: Mayo 2021


SIMBOLOGÍA DESCRIPCIÓN SIMBOLOGÍA DESCRIPCIÓN SIMBOLOGÍA DESCRIPCIÓN

FIC
1" VÁLVULA DE PURGA MESURADOR DE CAUDAL xxxx CONTROLADOR INDICADOR DE CAUDAL
TIC
VÁLVULA ANTIRETORNO XXXXXXX ENTRADA DE COMPUESTO xxxx CONTROLADOR INDICADOR DE CAUDAL
PIC
VÁLVULA DE COMPUERTA MANUAL BOCA DE HOMBRE xxxx CONTROLADOR INDICADOR DE PRESIÓN
FT
VÁLVULA REGULADORA AUTOMÁTICA LAZO DE CONTROL xxxx TRANSMISOR DE CAUDAL
PSVX
TT
VÁLVULA DE SEGURIDAD DE PRESIÓN RELLENO xxxx TRANSMISOR DE TEMPERATURA
PT
CONNEXIÓN BRIDADA CAMBIO DE DIÁMETRO xxxx TRANSMISOR DE PRESIÓN
LIC
BOMBA CENTRIFUGA xxxx CONTROLADOR INDICADOR DE NIVEL
LT
COMPRESOR xxxx TRANSMISOR DE NIVEL
TIT
P-1010-16"-SS-CL-40mm
xxxx TRANSMISOR INDICADOR DE TEMPERATURA
Espesor aislante
Aislamiento térmico
Material
Diámetro nominal
Número de referencia AT
Fluido circula por tubería
xxxx TRANSMISOR DE CONCENTRACIÓN
AIC
xxxx CONTROLADOR INDICADOR DE CONCENTRACIÓN
SP SET POINT
XXX
xxxx PANEL DE CONTROL

9.2. Control
Un lazo de control consta de una medición y un control en el proceso. Para ello, las variables
de medida envían la señal a las variables controladoras y se compara esta señal con el punto de
ajuste (Set point). Si existe diferencia entre estos, el controlador actúa sobre el elemento final
de control para realizar un cambio en el proceso y alcanzar el valor deseado.
9.2.1. Control de la temperatura del corriente de la corriente de absorbente

El primer lazo de control tiene como misión el control de la temperatura del corriente de
absorbente enviada al absorbedor. Dicho control actúa sobre la válvula VR-102 instalada en la
corriente de alimentación de agua de refrigeración.
Se trata de un control en cascada, para el que se tiene una variable manipulable (flujo de
agua) y dos variables de medida (flujo de agua y temperatura de proceso). Este control consta
de dos lazos, un primario (maestro, TIC 1024) el cual ajusta la temperatura del absorbente
modificando el caudal de agua de refrigeración al intercambiador y un secundario (esclavo, FIC
1021) el cual se encarga de ajustar el caudal de agua. El punto de consigna del controlador
esclavo se encuentra conectado con la salida del controlador primario, tal y como se muestra en
el P&ID. La salida del controlador esclavo se encuentra conectado con el elemento final de
control VR-102.
El modo de operación de este controlador es el siguiente: en el caso que la temperatura en la
línea de proceso aumentase, el controlador maestro deberá aumentar el Set point del controlador
esclavo, dicho aumento producirá la apertura de la válvula con el fin de aumentar el paso de
agua de refrigeración para poder aumentar la cantidad de calor extraída del proceso y con ello
disminuir la temperatura de éste. En el caso contrario, donde se observase una disminución de
la temperatura en proceso, el controlador de caudal cerraría el paso de agua con el fin de
aumentar la temperatura.
El controlador de temperatura TIC 1024 es de acción directa (primario). El controlador de
flujo FIC 1021 es de acción inversa (secundario).
9.2.2. Control de la concentración de acetona en el corriente de salida del absorbedor

El segundo lazo de control tiene como misión el control de la concentración de acetona del
corriente de absorbedor. Dicho control actúa sobre la válvula VR-208 instalada en la corriente
líquida de alimentación a la columna de absorción.
También se trata de un control en cascada. Este control consta de dos lazos, un primario
(AIC 1030) el cual ajusta la concentración de acetona en la salida de la columna modificando
el caudal de ácido acetico a ésta y un secundario (FIC 1028) el cual ajusta el caudal del ácido.
El punto de consigna del controlador secundario se encuentra conectado con la salida del
controlador primario, tal y como se muestra en el P&ID. La salida del controlador esclavo se
encuentra conectado con el elemento final de control VR-208.
El modo de operación de este controlador es el siguiente: en el caso que la concentración de
acetona en la línea de salida de la columna aumentase, el controlador maestro deberá aumentar
el Set point del controlador esclavo, dicho aumento producirá la apertura de la válvula con el
fin de aumentar el paso de ácido acetico para poder disminuir la concentración. En el caso
contrario, donde se observase una disminución de dicha concentración, el controlador de caudal
cerraría el paso de ácido acetico con el fin de aumentar la concentración.
El controlador de temperatura AIC 1030 es de acción directa (primario). El controlador de
flujo FIC 1028 es de acción inversa (secundario).
9.2.3. Control de la presión de la columna de absorción

El tercer lazo de control tiene como misión el control de la presión en la columna de
absorción. Dicho control actúa sobre la válvula VR-404 instalada en la corriente de salida gas
de la columna.
Se trata de un control simple que consta de un solo lazo, donde el controlador PIC 1031
ajusta la presión de la columna modificando el flujo de salida gaseosa. La salida de dicho
controlador se encuentra conectada con el elemento final de control VR-404.
El modo de operación de este controlador es el siguiente: en el caso que la presión en el
interior de la columna aumentase, el controlador aumentará el Set point produciendo la apertura
de la válvula para así aumentar la cantidad de gas extraído de la columna y disminuir la presión.
En el caso contrario, donde se observase una disminución de la presión, el controlador de
presión cerraría la salida de gas para así aumentar dicha variable.
El controlador de flujo PIC 1031 es de acción directa.
9.2.4. Control del nivel de la columna de absorción

El cuarto lazo de control tiene como misión el control del nivel en el interior de la columna
de absorción. Dicho control actúa sobre la válvula VR-503 instalada en la corriente de salida
líquida de la columna.
Se trata de un control simple que consta de un solo lazo, donde el controlador LIC 1039
ajusta el nivel de la columna modificando el flujo de salida líquido. La salida de dicho
controlador se encuentra conectada con el elemento final de control VR-503.
El modo de operación de este controlador es el siguiente: en el caso que el nivel en el interior
de la columna aumentase, el controlador aumentará el Set point produciéndola apertura de la
válvula para así aumentar la cantidad de líquido extraído de la columna y disminuir el nivel. En
el caso contrario, donde se observase una disminución del nivel, el controlador cerraría la salida
de líquido para así acularlo dentro de la columna y aumentar dicha variable.
El controlador de flujo LIC 1039 es de acción directa.
9.2.5. Control de la línea de flujo mínimo de la bomba P-101

El funcionamiento de una bomba cerca de su flujo mínimo de trabajo normalmente produce
un impacto negativo en el rendimiento de la bomba y en su vida útil de diseño. Para una
operación prolongada bajo estas condiciones pueden ocurrir fallos catastróficos, especialmente
si la bomba funciona por debajo de su flujo mínimo de trabajo.
Por lo tanto, para solucionar este problema, se instala una línea de recirculación en la
descarga de la bomba (AA-1010-3”-SS). La línea de flujo mínima instalada, contiene una
válvula de control de flujo, la cual permite ajustar el caudal recirculado para asegurar el flujo
mínimo de caudal especificado a la descarga de la bomba centrifuga.
Esta válvula actúa principalmente en el proceso de arranque de la bomba, pero también en
escenarios donde por cualquier razón se observe una disminución considerable del caudal de
absorbente enviado a la columna.
El modo de operación de este controlador es el siguiente: en el caso que el caudal a la
descarga de la bomba descienda por debajo del valor objetivo (Set point), el controlador FIC
1040 comienza la apertura de la válvula de control con el fin de aumentar la recirculación de
ácido acetico, lo que produciría un aumento del caudal impulsado por la bomba.
9.3. Instrumentación
En un sistema de control existen cuatro elementos clave:
• Los medidores: son dispositivos que nos permiten conocer el valor de las variables
físicas del proceso.
• Los transmisores: son los dispositivos que convierten las señales generadas por el
medidor a otra señal susceptible para ser enviada a distancia.
• Los controladores: son elementos que calculan el valor que debe tener una variable
manipulable a partir de los valores medidos y del Set point.
• Los elementos de control: son los dispositivos que regulan el valor de la variable
hasta el valor calculado.
A continuación, se muestra una descripción de los diferentes equipos de instrumentación
empleados en el proceso.
9.3.1. Medidores
9.3.1.1 Medidores de flujo
La medida precisa del flujo de materia que circula por una tubería es un factor clave para el
buen funcionamiento del proceso.
Los tipos de medidores de flujo son:
• De caudal: el más común es el de placa de orificio, una placa perforada que mide la
presión diferencial según el fluido en la línea. Son baratas y fáciles de instalar, pero
tienen una caída de presión elevada.
• De desplazamiento positivo: miden el caudal volumétrico del fluido contando las
veces por unidad de tiempo que el fluido llena un volumen conocido. Tienen pérdida
de carga significativa y necesitan mucho mantenimiento.
• De flujo másico: el más común es el de efecto Coriolis, dos tubos idénticos en

paralelo sometidos a oscilaciones a su frecuencia natural. Mesuras de flujo directas
y pérdida de carga muy baja pero no son adecuados para presiones bajas.
En este caso, se ha decidido instalar transmisores de placa de orificio, ya que al trabajar a
bajas presiones los medidores de flujo másico no son viables en estas condiciones y, por otro
lado, los medidores de desplazamiento positivo requieren calibraje y mantenimiento continuo.
Figura 9.3.1.1.1. Medidor de flujo de placa de orificio (ref.28).
9.3.1.2 Medidores de presión
Los tipos de medidores de presión se pueden clasificar en los siguientes grupos:

• Mecánicos: miden la presión comparándola con la ejercida por un líquido de
densidad y altura conocidas o bien, se deforman por la presión interna del fluido que
contienen.
• Neumáticos: se usan en la transmisión de las señales desde los sensores al
controlador, y de este a las válvulas. No se emplean en el control de presión de
equipos.
• Electromecánicos: utilizan un elemento mecánico elástico combinado con un
transductor eléctrico que genera la señal correspondiente.
• Electrónicos de vacío: se emplean para la medida de alto vacío, son muy sensibles y
se clasifican en mecánicos, de ionización y térmicos.
De entre los diferentes tipos, se decide que el más adecuado al sistema es el electromecánico.
Además de contar con las características de los medidores mecánicos, traducen la información
mediante un transductor para que pueda ser transmitido al controlador.
Figura 9.3.1.2.1. Medidor de presión electromecánico piezoeléctrico (ref.29).
9.3.1.3 Medidores de temperatura
La temperatura es una de las variables de proceso más importantes. Se puede medir con
cualquier propiedad física que varíe con ésta. Los más comunes son: termoresistencia,
termopar, termómetro, termistor y termografía. En industria se suelen utilizar únicamente los
dos primeros.
• Termoresistencia: miden la resistencia de un filamento de metal puro. Ésta aumenta
con la temperatura. Tiene buena exactitud y trabaja con un rango de -200 a 600ºC.
• Termopar: formado por la unión de dos metales distintos que produce una diferencia
de potencial muy pequeña que en función de la diferencia de temperatura entre uno
de los extremos (punto caliente) y el otro (punto frio).
Figura 9.2.1.3.1. Medidor de temperatura termopar (ref.30).

Se instalarán sensores de temperatura termopares ya que son más económicos,
intercambiables, tienen conectores estándar y trabajan con un amplio rango de temperaturas.
9.3.1.4 Medidores de nivel
La medida del nivel de un líquido dentro de un recipiente es imprescindible para controlar

el proceso y operarlo de forma segura.
• Inspección visual: tubo transparente montado lateralmente y con una escala
graduada.
• Flotadores: consiste en un flotador ubicado dentro del tanque. Éste está unido con un
cable a una aguja que se mueve en una escala indicando la altura del flotador.
• Ultrasonidos: Se tienen que instalar por encima del nivel máximo del líquido. Miden
el tiempo que un haz tarda en volver al emisor al rebotar en la superficie del líquido.
• Radar: Se instalan por encima del nivel máximo del líquido. Tienen el mismo
funcionamiento que los ultrasonidos, pero por medio de radiación de microondas.
Para este proyecto, en la columna de absorción, se ha decidido instalar un medidor de nivel
tipo radar ya que éstos son fiables en casos de líquido-gas. Los ultrasonidos no son adecuados
ya que dependen de la velocidad del sonido del aire y en los gases varía.
Además, los medidores de radar al ser instalados por encima del nivel de líquido, no
presentan elementos mecánicos en contacto directo con el fluido, evitando así la posible
corrosión de éstos.
Figura 9.3.1.4.1. Medidor de nivel radar (ref.31).
9.3.2. Transmisores
Los transmisores tienen como función codificar señales optimas, mecánicas o eléctricas,
amplificarlas y emitirlas como ondas electromagnéticas a través de una antena o por medios de
conducción, por ejemplo, empalmes de cables a una sala de control.
Existen varios tipos de señales de transmisión, entre ellos destacan los transmisores
neumáticos, digitales y electrónicos.
9.3.2.1 Transmisores neumáticos
Los transmisores neumáticos es un dispositivo mecánico que convierte un desplazamiento

mecánico en variaciones proporcionales de presión. Se basan en un sistema tobera-obturador,
que convierte el movimiento del elemento de medición en una señal neumática.
Generan una señal neumática variable lineal de 3 a 15 psi para el campo de medida de 0-
100% de la variable. Según la presión de salida se transmitirá un valor de la variable.
9.3.2.2 Transmisores digitales
Los transmisores digitales emiten una señal digital, que consiste en una serie de pulsos en
forma de bits. Cada uno de ellos consistirá en dos signos, el 0 y el 1, que corresponden al paso
o no de corriente.
Su principal ventaja es que su señal de salida puede ser recibida directamente por un
procesador.
9.3.2.3 Transmisores electrónicos
Los transmisores electrónicos son más precisos y de respuesta más rápida que los mecánicos.
Esto es debido a la precisión de los circuitos electrónicos y en parte a los pequeñísimos
movimientos que se necesitan en los elementos elásticos para obtener el cambio eléctrico.
Generan una señal estándar de 4-20 mA c.c a distancias de 200m a 1km. Si existen problemas
de suministro electrónico, la señal es sustituida por un voltaje de 1-5V para poder transmitirla
de forma eléctrica.
Es por ello que se ha decidido instalar elementos de transmisión electrónicos, por su
precisión, por su campo amplio de medida y su bajo coste de mantenimiento.
9.3.3. Controladores
El controlador debe generar una señal de control de manera que el sistema se comporte
adecuadamente.
Para los controladores de este proyecto se ha seleccionado la acción PID, la compuesta de
proporcional-integral-derivativo, ya que es el más completo y preciso a la hora de minimizar la
señal de error.
9.3.3.1 Controlador de acción proporcional-integral-derivativo (PID)
Es un mecanismo de control que a través de un lazo de retroalimentación permite regular la

velocidad, temperatura, presión y flujo entre otras variables del proceso. El controlador PID
calcula la diferencia entre nuestra variable real contra la variable deseada.
El algoritmo del control PID consta de tres parámetros distintos: el proporcional, que
depende del error actual; el integral, que depende de los errores pasados; y el derivativo, que es
una predicción de los errores futuros. La suma de estas tres acciones es usada para ajustar el
proceso por medio de un elemento de control.
Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del PID, el controlador puede
proveer una acción de control adaptada a los requerimientos del proceso en específico.
9.3.4. Actuadores
Un actuador o elemento final de control es un mecanismo que altera el valor de la variable
manipulada en respuesta a una señal de salida desde el dispositivo de control automático.
Constan de dos partes: el actuador que convierte la señal de controlador en un comando para el
dispositivo generador y un mecanismo para ajustar la variable manipulada.
El elemento final de control puede ser una válvula de control, variadores de frecuencia,
motores eléctricos, servo válvulas, relés o calefactores con carácter eléctrico.
• Válvula de control: varía el fujo de material o energía a un proceso, ajustando una
abertura a través de la cual fluye el material. Representan un 95% o más de todas las
aplicaciones en que interviene un actuador.
• Variador de frecuencia: sistema para el control de la velocidad rotacional de un motor
de corriente alterna por medio del control de la frecuencia de alimentación
suministrada al motor.
• Motor eléctrico: transforma la energía eléctrica en mecánica por medio de la acción
de los campos magnéticos generados en sus bobinas.
• Servo válvulas: accionadores de tipo neumático o hidráulico. Tienen la posibilidad
de controlar la presión o el caudal.
• Relé: funcionan como un interruptor controlado por un circuito eléctrico en el que
accionan un juego de uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros
circuitos eléctricos.
• Calefactores con carácter eléctrico: producen energía calorífica a partir de eléctrica.
En este proyecto se ha decidido implantar las válvulas de control como actuadores, ya que
son las más usadas en la industria y se adecuan perfectamente a las necesidades.
Se instalarán válvulas de control reguladoras automáticas para poder controlar así el
porcentaje de apertura según el caso desde el panel de control.
Tabla 9.2.1. Especificación elementos instrumentación.

Temperatura de
Lazo de Rango Presión de trabajo
Referencia Equipo/línea Tipo Descripción Unión Material trabajo
control
Mínimo Máximo Unidades Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Entrada Controlador y indicador de caudal entrada STEAM Stainless
FIC 1021 VR-102 PID Bridada 0 100 % 0 150 -1 10
STEAM Steel
Entrada Stainless
FT 1022 - Electrónico Transmisor de caudal entrada STEAM Bridada 1.000 40.000 kg/h 0 150 -1 10
STEAM Steel
Stainless
TT 1023 19 - Electrónico Transmisor de temperatura salida intercambiador E-201 Bridada -200 800 ºC 0 100 -1 10
Steel
Transmisor y controlador de temperatura salida Stainless
TIC 1024 19 - PID Bridada 0 100 ºC 0 100 -1 10
intercambiador E-201 Steel
Electrónico Transmisor e indicador de presión entrada líquido Stainless
PIT 1025 20 - Bridada 0 2.000 bar 0 200 -1 10
columna T-201 Steel
Electrónico Transmisor e indicador de temperatura entrada líquido Stainless
TIT 1026 20 - Bridada -200 800 ºC 0 100 -1 10
columna T-201 Steel
Controlador e indicador de caudal entrada líquido Stainless
FIC 1028 20 VR-208 PID Bridada 0 100 % 0 150 -1 10
columna T-201 Steel
Electrónico Stainless
FT 1027 20 - Transmisor de flujo entrada líquido columna T-201 Bridada 1.000 40.000 kg/h 0 150 -1 10
Steel
Electrónico Transmisor de concentración acetona en salida gas % Stainless
AT 1029 21 - Bridada 0 100 0 150 -1 10
columna T-201 acetona Steel
Controlador e indicador de concentración acetona en % Stainless
AIC 1030 21 - PID Bridada 0 100 0 150 -1 10
salida gas columna T-201 acetona Steel
Controlador e indicador de presión salida gas columna Stainless
PIC 1031 21 VR-404 PID Bridada 0 2.000 % 0 200 -1 10
T-201 Steel
Electrónico Transmisor e indicador de presión entrada gas columna Stainless
PIT 1032 16 - Bridada 0 2.000 bar 0 200 -1 10
T-201 Steel
Electrónico Transmisor e indicador de temperatura entrada gas Stainless
TIT 1033 16 - Bridada -200 800 ºC 0 100 -1 10
columna T-201 Steel
PT 1034 T-201 - Transmisor de presión columna T-201 Bridada 0 2.000 bar 0 200 -1 10
Steel
TIT 1035 T-201 - Transmisor e indicador de temperatura columna T-201 Bridada -200 800 ºC 0 100 -1 10
Steel
Steel
Steel
LT 1038 T-201 - Transmisor de nivel columna T-201 Bridada 0 100 % 0 150 -1 10
Steel
Controlador e indicador de nivel en salida líquido Stainless
LIC 1039 22 VR-503 PID Bridada 0 100 % 0 150 -1 10
columna T-201 Steel
Stainless
PSV1 T-201 - - Válvula de seguridad de presión Bridada 5,5 6 bar 0 150 -1 10
Steel
Stainless
FIC 1040 Reflujo VR-601 PID Controlador e indicador de caudal de reflujo Bridada 0 100 % 0 150 -1 10
Steel
Stainless
FT 1041 20 - Electrónico Transmisor de caudal salida P-101 Bridada 1.000 40.000 kg/h 0 150 -1 10
Steel
10. DISPOSICIÓN DE LA PLANTA

Para realizar un layout (ref.32) de la planta, se tienen en cuenta varios aspectos para permitir
maximizar la seguridad, facilitar las operaciones y el mantenimiento, considerar futuras
expansiones de la planta y reducir los costes. A continuación, se explican las consideraciones
de diseño que se han tenido en cuenta para realizar el layout en este trabajo.
10.1. Consideraciones generales

- Los equipos deben estar dispuestos de tal forma que minimizan los recorridos de las
tuberías (en particular, para tuberías de gran tamaño y tuberías de aleación) en la medida
de lo posible.
- Se tienen que proporcionar vías de acceso despejadas que tengan un ancho mínimo de
600 mm para que los operarios puedan acceder a los equipos.
- Se tiene que dejar espacio para la provisión de futuros equipos de repuesto o para una
posible expansión de la planta.
- A las unidades de proceso que requieran un mantenimiento que se realice apartado de
otros equipos, se les tiene que dejar al menos 6 metros.
10.2. Consideraciones de proceso

Los equipos se tienen que distribuir siguiendo el orden que tienen en el diagrama de flujo
del proceso. El parámetro que se pretende resaltar en este estudio es el distanciamiento entre
los diferentes equipos/elementos del proceso.
Para ello, se toma como referencia las siguientes distancias mínimas para los diferentes
equipos in-scope de este trabajo (ref.33). Dichas referencias se han extraído de la figura que se
puede ver en los anexos A.5.
- Entre el compresor y la columna de absorción, se requiere una distancia mínima de 10
m.
- Del intercambiador de calor al compresor, debe haber una distancia mínima de 10 m.
- Entre la bomba y el compresor debe haber una distancia mínima de 10 m.
- Entre la bomba y la columna de absorción, debe haber una distancia mínima de 5 m.
- Entre el intercambiador de calor y la bomba, siendo esa una bomba de proceso con
productos a temperatura menor que la de autoignición, se requiere una distancia mínima
de 3 m.
- Entre el intercambiador de calor y la columna de absorción, se requiere una distancia
mínima de 2 m.
- La distancia mínima entre las vías de tuberías internas y el compresor es de 15 m.
- La distancia mínima entre las vías de tuberías internas y la bomba es de 2 m.
- La distancia mínima entre las vías de tuberías internas y la columna de absorción es de
2 m.
- La distancia mínima entre las vías de tuberías internas y el intercambiador de calor es de
5 m.
10.3. Layout
A continuación, se muestra la distribución final de los equipos en la planta.
11. MANUAL DE OPERACIÓN
11.1. Puesta en marcha

En primer lugar, para la puesta en marcha de la columna se requiere de un procedimiento
especial de puesta en marcha de los equipos previos, es decir, el intercambiador y la bomba que
envía la corriente de ácido acético a la misma.
En cuanto a las utilities, la electricidad proviene de los transformares que se activarán
previamente al inicio del proceso de puesta en marcha y se abrirá, también, el circuito de agua
de refrigeración para enviar al intercambiador.
A continuación, se muestran los pasos a seguir para la puesta en marcha del absorbedor:
1. Para empezar, se colocan y se comprueba que todas las válvulas de control estén en
posición manual. En la siguiente tabla se define la posición de éstas antes de la puesta
en marcha.
Tabla 11.1.1. Posición válvulas puesta en marcha T-201.
Válvulas Posición
VR-102 Cerrada
VR-206 Cerrada
VR-404 Cerrada
VR-503 Cerrada
VR-601 Abre
2. Las válvulas de aislamiento (mantenimiento) del intercambiador se abren.

3. Se llena el intercambiador con un corriente externo con tal de eliminar todo el gas,
ya que si este entra a la bomba se tendría cavitación de la misma.
4. Se observa la línea de purga situada encima del intercambiador hasta que empiecen
a salir las primeras gotas de líquido.
5. Cuando empieza a salir líquido, se considera que el intercambiador ya se encuentra
lleno, por tanto, se cierra la válvula instalada en la línea de purga. Se empieza a
purgar la bomba y alimentarla.
6. Se abre la válvula de compuerta de aspiración y se cierra la válvula de descarga de
impulsión con tal de arrancar la bomba.
7. Se comprueba que los indicadores de presión, temperatura y flujo de la bomba estén
activados.
8. Se comprueba que la bomba esté cebada, así que se llena de ácido acético toda la
tubería de aspiración y el rodete, pues si tienen aire no pueden empezar a funcionar.
9. También, se activa la recirculación de líquido que va des de la salida de la bomba
hacia la entrada del equipo anterior, el intercambiador, a través de la línea de mínimo
flujo.
10. Se activa el modo automático del controlador de caudal de mínimo flujo
obteniéndose dicho caudal.
11. Una vez alcanzado este caudal, se empieza a abrir la válvula de descarga de
impulsión hacia la columna, y automáticamente el controlador mínimo de flujo
empezará a cerrar la cantidad recirculada.
12. Se asegura que los controles e indicadores de la columna estén en funcionamiento.
13. Se empieza a añadir la corriente del absorbente, ácido acético, a la columna.
14. Cuando la columna alcanza un nivel superior al 20% en fondos, se empieza a añadir
el corriente de gas por fondos de columna.
Cabe destacar que, en el momento de la inyección del corriente de gas, el controlador
de presión de la columna debe estar cerrado con tal de subir la presión de la misma
y obtener el punto de trabajo óptimo. Además, el controlador de nivel de fondos se
mantiene cerrado hasta alcanzar el 20%, y en este momento se coloca en automático
con tal de que dicho nivel quede controlado.
15. Una vez alcanzado el punto de presión y temperatura óptimo, el resto de las válvulas
controladoras se colocan en automático.
16. Empieza el proceso de absorción, y la operación normal de trabajo de la columna.
Todos los controladores se colocan en modo manual con tal de poder controlar cualquier
variable si hay un fallo durante la puesta en marcha. Posteriormente, como se ha dicho antes,
en el instante en que se consigue el punto de operación óptimo, pasan a colocarse en modo
automático, y trabajan como en el caso de una operación normal, que se explica detalladamente
en el siguiente apartado.
11.2. Operación normal

En el caso de que la columna esté en una operación normal, es decir, cuando esté trabajando
en sus condiciones óptimas de operación establecidas previamente, no se tiene que seguir
ningún procedimiento especial de pasos establecido.
Se deben revisar a menudo los datos que muestran los indicadores de nivel, temperatura y
presión de la columna. En caso de falta de señal de alguno de ellos o fallo de electricidad, se
procede a intervenir.
11.3. Parada
Por último, se muestran los pasos a seguir para realizar una parada de la columna de
absorción:
1. Cerrar la válvula de entrada de gas.
2. Cerrar la válvula de entrada de líquido.
3. Asegurarse que se ha vaciado la columna por cabeza y por fondos, y cerrar entonces
ambas válvulas.
Hay que tener en cuenta que si la parada es corta por un problema/fallo, no interesa
perder la presión ni el nivel, por tanto, simplemente se aísla la columna, pero sin
vaciar totalmente la misma. En cambio, si lo que se quiere realizar es un
mantenimiento de la columna entonces se procede a vaciar ésta al 100%.
4. Cortar corriente de utility de agua de refrigeración.
5. Apagar los equipos auxiliares: bomba y compresor.
12. ESTUDIO ECONÓMICO
12.1. Cálculo costes

A continuación, se muestra un análisis económico donde se proporciona el presupuesto, así
como el VAN del proyecto.
En primer lugar, se ha calculado el coste de los equipos principales y auxiliares del proyecto
que están dentro del alcance de éste, así como el coste de su instalación. En este caso, el equipo
principal es la columna de absorción (T-201) y los equipos auxiliares son: el intercambiador de
calor (E-201), la bomba rotatoria (P-101) y el compresor (C-101).
En la tabla 12.1.1 se muestran los resultados obtenidos a partir del simulador Aspen Hysys.
Tabla 12.1.1. Coste de los equipos.
Equipo Coste equipo (USD) Coste instalación (USD)
E-201 60.700 178.500
P-101 5.700 42.100
C-101 1.175.800 1.368.500
T-201 54.400 217.700
Con estos resultados, y partir de los datos extraídos del simulador Aspen Hysys se obtiene el
coste capital total de la planta teniendo en cuenta estos equipos. Este capital cost tiene un valor
de 4.532.340 USD.
En segundo lugar, se procede a calcular los costes variables del proceso.
En la tabla 12.1.2. se muestran los resultados obtenidos a partir del simulador Aspen Hysys
del coste de las utilities. Éstas son el agua de refrigeración necesaria para el intercambiador y
la electricidad necesaria para equipos como la bomba o el compresor.
Tabla 12.1.2. Coste de las utilities.
Utilities Cantidad Coste (USD/h) Coste (USD/año)
Electricidad 606,71 kW 47,02 411.895,2
Agua de refrigeración 25.422,75 kg/h 0,81 7.095,6
Los costes de las utilities acaban siendo de un total de 419.242 USD/año.

Seguidamente, en la tabla 12.1.3. se muestran los resultados obtenidos al calcular el gasto
de los dos reactivos utilizados: ácido acético y acetona. Los precios de éstos se han obtenido
bibliográficamente del libro Turton et al (ref.7).
Tabla 12.1.3. Coste de reactivos.
Reactivo Cantidad (kg/h) Precio (USD/kg) Coste (USD/año)
Ácido acético 170,69 1,09 1.607.461,9
Acetona 1,59 0,948 13.001,4
Por último, se ha calculado el coste de los operadores (tabla 12.1.4), teniendo en cuenta los
necesarios para cada equipo y el salario anual medio obtenido del Turton et al (ref.7).
Tabla 12.1.4. Coste de los operadores.

Operarios Sueldo (USD/año) Coste (USD/año)
12 66.910 802.920
12.2. Resultados finales

Finalmente, teniendo en cuenta todos los costes calculados anteriormente, se ha hecho el
estudio de ambos costes: fijos y variables (ref.7).
Tabla 12.2.1. Costes del proyecto.
Coste Valor (USD)

Costes variables Direct Manufacturing Costs (DMC) 3.609.156
Fixed Manufacturing Costs (FMC) 876.666
Costes fijos
General Manufactring Expenses (GE) 1.069.998
Una vez calculados estos costes se procede a hacer la evaluación económica del proyecto
usando la metodología de calcular el VAN, la TIR y el Payback para así poder evaluar la
viabilidad del proyecto.
En este caso, se ha hecho un estudio económico basado en las pérdidas, es decir, la diferencia
de pérdidas que se tienen sin el absorbedor y en presencia de este. En la siguiente tabla se
observan los valores considerados para el cálculo.
Tabla 12.2.2. Tabla comparativa de la empresa sin y con el absorbedor.
SIN ABSORBEDOR CON ABSORBEDOR
Inversión inicial - 4.532.340 USD
Vida útil - 10 años
Amortización - 453.234 USD
Pérdidas -33.516.881 USD -2.344.619 USD
Costes fijos 0 USD 1.946.664 USD
Costes variables 0 USD 3.609.156 USD
Después de tener la tabla comparativa se hace el estudio. Se ha determinado una tasa

impositiva del 35% y un tipo de interés del 17%, el cual es típico de aplicar en procesos
químicos industriales.
Tabla 12.2.3. Tabla financiera del proyecto.
SIN ABSORBEDOR CON ABSORBEDOR
Pérdidas -33.516.881 USD - 2.344.619 USD
Costes 0 USD 5.555.821 USD
Amortización 0 USD 453.234 USD
Pérdidas antes de impuestos -33.516.881 USD -8.353.674 USD
Impuestos -11.730.908 USD -2.923.786 USD
Pérdidas después de impuestos -21.785.973 USD -5.429.888 USD
Cash Flow -21.785.973 USD -4.974.654 USD
Por último, en la siguiente tabla se muestran los resultados finales de los parámetros
calculados: VAN, TIR y Payback.
Tabla 12.2.4. Resultados finales del proyecto.
Datos Valor
VAN 73.775.615 USD
TIR 370,9%
Payback 0,3 años
Como se observa en la tabla anterior, sí que es rentable invertir en este proyecto ya que el
VAN es significativamente grande y positivo.
Por otro lado, el hecho que salga una TIR tan alta indica que este proyecto es muy rentable.
Normalmente, los proyectos son de rentabilidad media o baja, pero en este caso se están
evaluando los beneficios como el ahorro que se consigue añadiendo un equipo intermedio, así
que es por esto que la TIR y el VAN obtienen valores tan elevados.
El Payback es de 0,3 años, ya que la inversión se recupera rápidamente debido a la alta
rentabilidad del proyecto por lo comentado anteriormente.
Por lo tanto, teniendo en cuenta todos estos valores obtenidos, se puede concluir diciendo
que este proyecto no es que sea rentable, sino que es necesario, ya que, se ha comprobado que
no se puede prescindir de añadir este equipo a la planta de producción de anhidrido acético.
13. CONCLUSIONES
Se ha conseguido simular el proceso de síntesis del anhídrido acético propuesto en el Trabajo
de Fin de Grado mediante el simulador Aspen Hysys. Las simulaciones se han llevado a cabo
con el modelo NRTL-HOC y se han obtenido los datos necesarios para determinar el punto de
operación óptimo de la columna.
Por otro lado, se ha comprobado que el caudal de anhidrido acético cumple con la
especificación de producción de este trabajo. Siendo éste, de 79.180 kg/h con una pureza del
38%.
Se ha diseñado correctamente la columna de absorción con 5 etapas de separación, 3,8 bar
de presión y 25ºC de temperatura. Además, se han diseñado los equipos auxiliares:
intercambiador de calor, bomba y compresor. Cabe destacar que el diseño del intercambiador
se ha hecho con el simulador Aspen Exchanger Design and Rating.
Se ha completado la especificación final de construcción del equipo objetivo, con el listado
de tuberías y válvulas. En cuanto a las tuberías, se ha determinado el diámetro nominal junto
con el espesor del aislante necesario y en cuanto a las válvulas, los diferentes tipos usados en
el proyecto.
Se ha implementado un sistema de control e instrumentación para el proceso tanto para el
correcto funcionamiento como para la seguridad.
Se ha elaborado un manual de operación para la puesta en marcha y parada del equipo y para
la operación normal del proceso.
Se ha realizado el estudio de la evaluación económica del proyecto. Éste determina la alta
rentabilidad y necesidad de la instalación de la columna. El coste de inversión inicial para este
proyecto es de 4.532.340 USD con un periodo payback de retorno de 0,3 años. El VAN y la
TIR de esta inversión son 73.775.615 USD y 370,9 % respectivamente. Los costes de operación
fijos anuales son de 1.946.664 USD y los costes variables son de 3.609.156 USD.
14. REFERENCIAS
[1] https://www.expertmarketresearch.com/pressrelease/global-acetic-anhydride-market
[2] https://www.jubilantpharmova.com/pdf/JLL-Investor-Presentation-June-2019.pdf
[3] The Polymerization and Thermal Decomposition of Ketene. Arthur T. Williamson.
[4] THERMAL CRACKING OF ACETONE – I. Influence of the process variables on the
product distribution. G. FROMENT, H. PIJCKE and G. GOETHALS
[5] McKetta, J., & Cunningham, W. (1976). Encyclopedia of Chemical Processing and
Design. Marcel Dekker Inc.
[6] http://sites.poli.usp.br/d/pqi2408/physpropmodels.pdf
[7] Turton, R., Shaeiwitz, J. A., Bhattacharyya, D., & Whiting, W. B. (2018). Analysis,
Synthesis, and Design of Chemical Processes (5th Edition) (International Series in the Physical
and Chemical Engineering Sciences) (5.a ed.). Recuperat de https://learning-oreilly-
com.sabidi.urv.cat/library/view/analysis-synthesis-and/9780134177502/ch01.xhtml
[8] https://www.chemistryscl.com/ask_questions/chemical-engineering/high-temperature-
effects-absorption-column/index.php
[9]
http://www.diquima.upm.es/old_diquima/Investigacion/proyectos/chevic/catalogo/COLUMN
AS/Platos.htm
[10]
http://www.diquima.upm.es/old_diquima/Investigacion/proyectos/chevic/catalogo/COLUMN
AS/Relleno.htm
[11] Kohl, A., & Nielsen, R. (1997). Gas purification (5.a ed.). Houston, Texas: Gulf
Publishing Company.
[12] Kister, H. Z. (1992). Distillation design. New York, Estados Unidos: McGraw-Hill, Inc.
[13] Kister, H. Z. (1992b). Distillation operation. New York, Estados Unidos: McGraw-Hill,
Inc.
[14] Packed Tower Internals Guide. NorPro
[15] https://koch-glitsch.com/technical-documents/brochures/metal-random-packing
[16] https://www.cis-inspector.com/asme-code-calculation-allowable-stresses-high-
alloy.html
[17] https://www.azom.com/properties.aspx?ArticleID=863
[18] https://fondeyur.com/fondos/fondo-flanged-dished-asme/
[19] Diseño en ingeniería química. Towler & Sinnott
[20] https://nptel.ac.in/content/storage2/courses/103103027/pdf/mod6.pdf
[21] https://www.academia.edu/24927689/Tabla_de_tuberias_segun_schedule
[22] https://www.boe.es/buscar/pdf/2007/BOE-A-2007-15820-consolidado.pdf
[23] https://cadeengineering.com/es/introduccion-a-clasificacion-y-diseno-de-
intercambiadores-de-calor-segun-tema/
[24]
https://www.inoxpa.es/uploads/document/Fitxa%20tecnica/Components/Bombes/HCP/FT.H
CP.2_ES.pdf
[25] Branan, C. R. (s. f.). Rules of Thumb for Chemical Engineers (3.a ed.). Houston, Texas:
Gulf Publishing Company.
[26] https://www.directindustry.es/prod/grasso-international/product-17563-2085789.html
(tornillo)
[27] https://www.directindustry.es/prod/wenzhou-aea-valve-co-ltd/product-224439-
2312140.html
[28] https://www.directindustry.es/prod/arthur-grillo-gmbh/product-34316-2379812.html
[29] https://www.directindustry.es/prod/baumer-group/product-179-1789134.html
[30] https://www.directindustry.es/prod/conax-technologies/product-7421-169063.html
[31] https://www.directindustry.es/prod/endress-hauser-ag/product-4726-2306786.html
[32] KLM Technology Group Project Engineering Standard. LAYOUT AND SPACING
(PROJECT STANDARDS AND SPECIFICATIONS).
[33] https://unefmdisenodeplantas.files.wordpress.com/2017/03/separacic3b3n-entre-
equippos-e-instalaciones.pdf
ANEXOS
A. ANEXOS
A.1. Planificación del proyecto

A continuación, se muestra la tabla con las tareas realizadas con su periodo de ejecución.
Tabla A.1.1. Tareas realizadas en el proyecto.
Tarea Fecha inicio Fecha fin
Búsqueda de información 10-mar-21 14-mar-21
Dibujo diagrama de bloques 15-mar-21 17-mar-21
Dibujo PFD 17-mar-21 19-mar-21
Leyenda PFD 20-mar-21 21-mar-21
Revisión PFD 22-mar-21 22-mar-21
Desarrollo proceso en simulador Aspen 22-mar-21 05-abr-21
Cálculo corriente alimentación absorbedor 06-abr-21 13-abr-21
Cálculo temperatura óptima absorbente 13-abr-21 04-may-21
Determinación presión y número de etapas óptimos 13-abr-21 04-may-21
Cálculo del coste mínimo 13-abr-21 04-may-21
Revisión simulación Aspen 04-may-21 09-may-21
Revisión condiciones óptimas 04-may-21 09-may-21
Decisión columna de platos o relleno 10-may-21 17-may-21
Definir tipo de relleno 10-may-21 17-may-21
Comprobación criterios hidráulicos 10-may-21 17-may-21
Cálculo elementos internos de la columna 10-may-21 17-may-21
Definir material de construcción 10-may-21 17-may-21
Cálculo espesor de la columna 10-may-21 24-may-21
Diseño de los cabezales 10-may-21 24-may-21
Diseño del soporte 10-may-21 24-may-21
Refuerzo de las acometidas 10-may-21 24-may-21
Instrumentación 10-may-21 17-may-21
Control del absorbedor 10-may-21 17-may-21
Dibujo P&ID 10-may-21 17-may-21
Leyenda P&ID 17-may-21 18-may-21
Revisión P&ID 18-may-21 18-may-21
Especificación conducciones 17-may-21 31-may-21
Especificación del intercambiador de calor 17-may-21 31-may-21
Especificación bomba 17-may-21 31-may-21
Especificación del compresor 17-may-21 31-may-21
Especificación válvulas 17-may-21 31-may-21
Revisión especificaciones 31-may-21 31-may-21
Disposición de la planta 18-may-21 23-may-21
Dibujo Layout 23-may-21 24-may-21
Revisión Layout 25-may-21 25-may-21
Avaluación económica 25-may-21 31-may-21
Valoración del presupuesto 25-may-21 31-may-21
Revisión económica 31-may-21 31-may-21
Redacción informe final 31-may-21 07-jun-21
Revisión general 07-jun-21 08-jun-21
A.2. Resultados obtención configuración óptima

A continuación, se muestran todos los resultados de los estudios realizados para definir las
condiciones óptimas de operación de la columna. Los datos extraídos para cada case study han
sido obtenidos con el simulador Aspen Hysys.
Primeramente, se realiza un estudio para determinar cuál es la temperatura óptima. En la
siguiente tabla se muestran los resultados obtenidos para una columna de 5 platos, dónde se
observa claramente que el caudal mínimo corresponde a la temperatura de 25ºC.
Tabla A.2.1. Estudio de la temperatura.
Temperatura (ºC) Caudal ácido acético (kmol/h)
25 434,1
26 438,7
27 444,6
28 448,7
29 454,1
30 458
31 461,4
32 468,2
33 475,1
34 480,9
35 486,9
Seguidamente, se muestran los diferentes estudios hechos para cada número de etapa de
separación en las siguientes tablas con tal de determinar la presión optima de operación de la
columna y el número de etapas de separación de la misma.
En estas tablas se observan todos los datos extraídos del simulador y los costes para cada
equipo, así como para las utilities y los reactivos. Los rangos de presión se han establecido en
de 1 bar a 5 bar, y las etapas de separación de 3 a 8.
Hay que destacar que en la tabla correspondiente a las 7 etapas de separación se ha
descartado el valor mínimo por fallo de cálculo del simulador, ya que este rompe con la
tendencia de la curva a aumentar el coste. Se ha cogido como mínimo el segundo valor más
pequeño de la columna de costes, que corresponde a los 3,6 bar.
Tabla A.2.2. Resultados estudio 3 de etapas de separación.
A.3. Gráficas elementos internos columna

En el eje X se representa el caudal de líquido y en el eje Y el caudal de vapor, ambos en
kg/h. También se observa la perdida de carga en cada etapa expresada en mbar/m.
En las gráficas A.3.3 y A.3.4, que corresponden a las etapas de separación 4 y 5, se puede
observar como el punto de operación se encuentra al límite de la curva con caída de presión de
6,64 mbar/m por lo que no se puede representar la siguiente curva de 16,81 mbar/m en el
gráfico.
Figura A.3.1. Etapa de separación 2.
A.4. Especificaciones
A.4.1. Intercambiador
En las siguientes figuras se muestran la distribución de tubos del intercambiador, así como
la vibración en estos.
Figura A.4.5. Especificación tubos intercambiador.
Figura A.4.5. Especificación vibraciones intercambiador.
A.4.2. Hoja técnica bomba
Figura A.4.2.1. Ficha técnica bomba Prolac HCP.
Figura A.4.2.2. Dimensiones bomba Prolac HCP.
A.5. Tabla referencia Layout
Figura A.5.1. Separación referencial entre diferentes equipos típicos dentro de una misma
área (ref.33).

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TRABAJO DE FIN DE GRADO

Síntesis de Anhídrido Acético

Miembros: Alsina Cardós, Júlia

Tutor: Miguel Ángel Navarro

Tarragona, 10 de junio de 2021

TÍTOL DEL TFGEQ: SÍNTESIS DE ANHÍDRIDO ACÉTICO A PARTIR DE

SUBTÍTOL: Diseño mecánico de la columna de absorción y Descripción del layout.

AUTOR: Fatima Ezzahra Ouedghiri Ben Otmane.

CURS ACADÈMIC: 2020 - 2021

VIST I PLAU DEL TUTOR ACADÈMIC

En/Na Miguel Ángel Navarro Amorós

X és adequat i en conseqüència recomana la seva defensa

no en recomana la defensa per presentar les mancances exposades en el document

DECLARACIÓ D’ABSÈNCIA DE CONFLICTES DE CONFIDENCIALITAT

En/Na Miguel Ángel Navarro Amorós , en la

7.2.2. Distribuidor de líquido y redistribuidor de líquido .............................................34

9.3.3. Controladores ......................................................................................................78

Síntesis de Anhídrido Acético a partir de Acetona y Ácido Acético. Diseño

2.1. Alcance del proyecto

2.2. Planificación del proyecto

2.2.1. Diagrama de Gantt

Figura 2.2.1.1. Diagrama de Gantt.

3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

A continuación, se describe el proceso de la síntesis del anhídrido acético.

Figura 3.1. Diagrama de bloques del proceso.

3.1. Process Flow Diagram (PFD)

CREADO CON UNA VERSIÓN PARA ESTUDIANTES DE AUTODESK

UNIVERSIDAD ROVIRA Y VIRGILI

Dibujado por: Júlia Alsina

Fecha: Mayo 2021

CREADO CON UNA VERSIÓN PARA ESTUDIANTES DE AUTODESK

C-101 T-201 P-101 E-201

CREADO CON UNA VERSIÓN PARA ESTUDIANTES DE AUTODESK

Dibujado por: Júlia Alsina

CREADO CON UNA VERSIÓN PARA ESTUDIANTES DE AUTODESK

4. ESTUDIO PRELIMINAR PARA EL CÁLCULO DE LA CORRIENTE

4.1. Paquete termodinámico

xi: fracción molar del componente i

bij: parámetro de energía dependiente de la temperatura entre los componentes i y j (cal/gmol)

4.2.1. Cálculo alimentación de gas (Corriente 16)

Figura 4.2.1.1 Modelo preliminar Aspen Hysys.

permite ajustar el caudal másico de la corriente 10 (que representa la fracción de la corriente 8

Compuesto Caudal molar (kmol/h) Fracción molar

4.2.2. Cálculo alimentación de ácido acético (Corriente 20)

5. DETERMINACIÓN CONDICIONES ÓPTIMAS DE LA COLUMNA

5.1. Case studies

ID de la Variable Propiedad Corriente/equipo

Para poder realizar un estudio descriptivo, se decide trabajar en un rango de presiones de

5.1.1. Cálculo de costes

5.1.1.1 Costes fijos

En primer lugar, se hace el cálculo de los costes fijos.

log10 𝐹𝑝 = 𝐶1 + 𝐶2 · log10 (𝑃) + 𝐶3 · [log10 (𝑃)]2 (5.1.1.1.3)

Además, el factor de material (FBM) se obtiene de tablas y gráficos representados en el mismo

5.1.1.2 Costes variables

Seguidamente, se realiza el procedimiento para conocer los costes variables.

5.1.1.3 Total annual cost

5.2. Determinación de la temperatura óptima de operación

Figura 5.2.1. Caudal de ácido acético en la corriente 20 en función de la temperatura.

5.3. Condiciones óptimas

Figura 5.3.1. Evolución de los costes.