LAT User LAT AUDIT LAT User LAT AUDIT

Lean Assessment Tool SUMMARY PAGE

Topic SCORE Keterangan

Continuous Improvement Mindset * Factory Code: IR

CI1 1 Mission Statement Building and Line Number:
CI2 2 Key Corporate Objectives Who did the assessment:
CI3 3 Long Term Business Plan Date of Assessment:
CI4 4 Annual Policy & Activity
CI5 5 Reporting Method for annual policy LAT SCORE:
CI6 6 Operational Standardization & Kaizen IMPROVEMENT:
CI7 7 Performance Metrics
Continuous Mindset total
EXPLAIN: if no improvement from previous score
Built In Quality
BIQ1 8 Quality Management System
BIQ2 9 Standardized Work

BIQ3 10 Andon

BIQ4 11 PDCA
Built in Quality total

Just-In Time
JIT1 12 New Product Introduction
JIT2 13 Continuous Flow
JIT3 14 Pull Systems/Kanban
JIT4 15 Lean Layout Avg Score
JIT5 16 Quick Change Over Items # of Items Current Previous

Just-In-Time total Cont Imp Mindset

7 #REF! 0

BIQ 4 #REF! 0
Current Cont Imp Mindset
Operational Stability JIT 5 #REF! 0

OS1 17 5S Op Stability
Previous 5 4 #REF! 0
4
3
OS2 18 Visual Management Culture of Emp 5 #REF! 0
OS3 19 Total Productive Maintenance (TPM) Culture of Emp 2 25 BIQ
OS4 20 Heijunka (Level Production) 1
Operational Stability total
0

Culture of Empowerment *
COE1 21 Mutual trust and respect

COE2 22 Health and Safety

COE3 23 Teamwork and work teams Op Stability JIT
COE4 24 Skill development
COE5 25 Flexible workforce
Culture of Empowerment total

Lean Assessment Total

Average LAT score * indicates foundational elements- see cover page for more details

Minimum Score

03/20/2024 06:32:00 1 of 34 736887487.xlsx

 Factory Model Bagian Takt time Tanggal
LEMBAR STANDAR KERJA
Line Proses Cycle time Versi
Poin Elemen Waktu
No. Langkah Kerja Penting Manual Auto Jalan
Gambar Urutan Kerja

Alat Pelindung Diri

Dibuat Standar Stok Dalam Proses

Poin Penting
Diperiksa Oleh

Factory Model Bagian Takt time Tanggal

LEMBAR STANDAR KERJA
Line Proses Cycle time Versi
Poin Elemen Waktu
No. Langkah Kerja Penting Manual Auto Jalan
Gambar Urutan Kerja

Alat Pelindung Diri

Dibuat Standar Stok Dalam Proses

Poin Penting
Diperiksa Oleh
 TANGGAL MASALAH CARA PENYELESAIAN TARGET STATUS
Waktu Aktivitas (LSW TL Cutting) Durasi

§
Menjalankan P5M (pertemuan 5 Menit) : Safety Talk, Safety Spirit, Pemeriksaan 5
kelengkapan safety (pengaman mesin: tersedia,berfungsi), (APD)
Memeriksa mesin dan menyalakan mesin (Jika kondisi area/mesin tidak aman dan
§ berpotensi menyebabkan kecelakaan wajib menghentikan pekerjaan & segera 10
menginformasikan ke GL untuk follow up lebih lanjut)
07.00 -
08.00 § Cek kehadiran dan menghitung kebutuhan team member sesuai Line Balancing 15

§ Cek & pastikan material cutting sudah tersedia untuk 4 jam kedepan*** 15
§
Cek dan evaluasi performansi kemarin (produktifitas dan kualitas), ambil tindakan 15
perbaikan
§ Cek & pastikan ketersediaan stok Allset Komponen Upper untuk setiap 2 jam** 15
§ Evaluasi skill team member dan kordinasi kebutuhan training TM dengan GL 10
08.00 - Pastikan Inventory Cutting dan prefit maksimal 2 jam (target sewing komponen non
09.00 § 15
kulit) dan 1 hari (target sewing komponen kulit)
§ Pertemuan Harian dengan VSC / Pihak terkait & evaluasi performansi harian 20

§
Cek dan evaluasi pengembalian komponen cacat cutting di sewing. Pastikan pergantian 20
komponen cacat ke sewing tidak lebih dari 2 jam**
Update Team Leader Performance setiap jam dan ambil tindakan perbaikan yang tidak 20
09.00 - §
sesuai target*
10.00
§ Cek dan evaluasi saran perbaikan dari team member 20

§ Cek & pastikan ketersediaan stok Allset Komponen Upper untuk setiap 2 jam** 10
§
Pastikan Inventory Cutting dan prefit maksimal 2 jam (target sewing komponen non 15
kulit) dan 1 hari (target sewing komponen kulit)
10.00 - Respon pada panggilan Andon dalam waktu Takt Time & pastikan kartu downtime
11.00 § 15
mesin & proses terisi lengkap

§
Cek Proses Kerja dan Pastikan team member mengikuti Standar Kerja (LSK) , PFC & 20
Standar MQA. Latih team member yang tidak mengikuti standar kerja

§
Cek dan evaluasi pengembalian komponen cacat cutting di sewing. Pastikan pergantian 20
komponen cacat ke sewing tidak lebih dari 2 jam**

11.00 -
§ Pastikan material cutting sudah tersedia untuk 4 jam kedepan*** 15
12.00
§
Update Team Leader Performance dan ambil tindakan perbaikan yang tidak sesuai 15
target*
§ Pertemuan Harian dengan GL/VSC & evaluasi performansi harian 10
§ Cek & pastikan ketersediaan stok Allset Komponen Upper untuk setiap 2 jam** 20
Pastikan Inventory Cutting dan prefit maksimal 2 jam (target sewing komponen non 20
13.00 - §
kulit) dan 1 hari (target sewing komponen kulit)
14.00
§
Update Team Leader Performance dan ambil tindakan perbaikan yang tidak sesuai 20
target*
§
Cek dan evaluasi pengembalian komponen cacat cutting di sewing. Pastikan pergantian 20
komponen cacat ke sewing tidak lebih dari 2 jam**

§ Pastikan material cutting sudah tersedia untuk 4 jam kedepan*** 15

14.00 -
15.00 Update Team Leader Performance dan ambil tindakan perbaikan yang tidak sesuai
§ 15
target*

§ Pertemuan Harian dengan GL/VSC & evaluasi performansi harian 10 Catatan Group Leader :
§ Melakukan pengaturan cuti untuk besok hari 10
§ Melakukan perencanaan rotasi kerja team member untuk Multiskill 15

15.00 -
§ Cek kebutuhan alat kerja & material untuk esok hari tersedia dan sesuai dengan spec 15
16.00 /
1 Jam
§ Pastikan semua mesin & alat elektrik telah dimatikan setelah selesai produksi 15
Sebelum
Pulang Pastikan semua mesin & alat elektrik telah dimatikan setelah selesai produksi Keterangan Target : Kapan masalah itu ditargetkan dapat terselesaikan (Tanggal)
Pastikan area kerja dalam kondisi SAFE/ aman dari potensi bahaya kebakaran Keterangan Status :
§ (penempatan kembali bahan kimia, semua mesin sudah dimatikan,limbah yang mudah 15
terbakar sudah dibuang/disimpan sesuai dengan prosedur keselamatan.melaporkan = progress penyelesaian = progress penyelesaian
status "0" kecelakaan ke GL masalah sebesar 25 % masalah sebesar 75 %
= Belum ada progress
Ket: * = Aktivitas setiap satu jam ** = Aktivitas setiap dua jam penyelesaian masalah = progress penyelesaian
- Apabila ada Overtime, maka untuk jam 15.00 -16.00 melakukan pengulangan aktivitas dijam 13.00-14.00 dan jam 16.00 - 17.00 melakukan aktivitas dijam masalah sebesar 50 % = masalah terselesaikan
14.00 - 15.00
 TANGGAL MASALAH CARA PENYELESAIAN TARGET STATUS
Waktu Aktivitas (LSW TL Sewing) Durasi

Menjalankan P5M (pertemuan 5 Menit) : Safety Talk, Safety Spirit, Pemeriksaan kelengkapan
§ 5
safety (pengaman mesin: tersedia,berfungsi), (APD)

Memeriksa mesin dan menyalakan mesin (Jika kondisi area/mesin tidak aman dan berpotensi
§ menyebabkan kecelakaan wajib menghentikan pekerjaan & segera menginformasikan ke GL 10
07.00 - untuk follow up lebih lanjut)
08.00
§ Cek kehadiran dan menghitung kebutuhan team member sesuai Line Balancing 15

§
Pastikan team member mengikuti 6S, standar EHS, autonomous maintenance dan menggunakan 15
APD
§ Cek dan evaluasi performansi kemarin (produktifitas dan kualitas), ambil tindakan perbaikan 20
§ Cek & pastikan ketersediaan stok Upper jadi untuk target 2 jam Assembling** 15

§ Evaluasi skill team member dan koordinasi kebutuhan training TM dengan GL 10

08.00 -
09.00 § Cek dan pastikan WIP sesuai standar, ambil tindakan perbaikan untuk proses yang terhambat* 15

§ Pertemuan Harian dengan GL/VSC & evaluasi performansi harian 10

§ Cek dan evaluasi saran perbaikan dari team member 10

§ Cek dan pastikan WIP sesuai standar, ambil tindakan perbaikan untuk proses yang terhambat* 10

§ Cek Barcode Scan In Scan Out** 10

§ Cek dan evaluasi hasil rangkaian pemeriksaan per 2 jam dan ambil tindakan perbaikan** 15
09.00 -
10.00
§
Cek & evaluasi penggantian komponen cacat sewing ke cutting dan upper rework ke assembling 15
per 2 jam. Pastikan pergantian cacat tidak lebih dari 2 jam**

§
Update Team Leader Performance setiap jam dan ambil tindakan perbaikan yang tidak sesuai 10
target*
§ Cek & pastikan ketersediaan stok Upper jadi untuk target 2 jam Assembling** 10

§ Cek dan pastikan WIP sesuai standar, ambil tindakan perbaikan untuk proses yang terhambat* 15
10.00 -
11.00 §
Respon pada panggilan Andon dalam waktu Takt Time & pastikan kartu downtime mesin & 15
proses terisi lengkap

§
Cek Proses Kerja dan Pastikan team member mengikuti Standar Kerja (LSK) , PFC & Standar 20
MQA. Latih team member yang tidak mengikuti standar kerja
§ Cek dan pastikan WIP sesuai standar, ambil tindakan perbaikan untuk proses yang terhambat* 10
§ Cek Barcode Scan In Scan Out** 5
§ Cek dan evaluasi hasil rangkaian pemeriksaan per 2 jam dan ambil tindakan perbaikan** 15
11.00 -
12.00 § Update Team Leader Performance dan ambil tindakan perbaikan yang tidak sesuai target* 10

§
Cek & evaluasi penggantian komponen cacat sewing ke cutting dan upper rework ke assembling 15
per 2 jam. Pastikan pergantian cacat tidak lebih dari 2 jam**
§ Pertemuan Harian dengan GL/VSC & evaluasi performansi harian 5
§ Cek & pastikan ketersediaan stok Upper jadi untuk target 2 jam Assembling ** 20

13.00 - § Cek dan pastikan WIP sesuai standar, ambil tindakan perbaikan untuk proses yang terhambat* 20
14.00
§ Update Team Leader Performance dan ambil tindakan perbaikan yang tidak sesuai target* 20

§ Cek dan pastikan WIP sesuai standar, ambil tindakan perbaikan untuk proses yang terhambat* 10

§ Cek Barcode Scan In Scan Out** 5

§ Cek dan evaluasi hasil rangkaian pemeriksaan per 2 jam dan ambil tindakan perbaikan** 15
14.00-
15.00 § Update Team Leader Performance dan ambil tindakan perbaikan yang tidak sesuai target* 10

Cek & evaluasi penggantian komponen cacat sewing ke cutting dan upper rework ke assembling
§
per 2 jam. Pastikan pergantian cacat tidak lebih dari 2 jam**
15 Catatan Group Leader :
§ Pertemuan Harian dengan GL/VSC & evaluasi performansi harian 5
§ Melakukan pengaturan cuti untuk besok hari 15
§ Melakukan perencanaan rotasi kerja team member untuk Multiskill 10

§ Cek dan pastikan WIP sesuai standar, ambil tindakan perbaikan untuk proses yang terhambat* 10
15.00 -
16.00 / Cek kebutuhan alat kerja & material untuk esok hari tersedia dan sesuai dengan spec 15
Keterangan Target :
Keterangan Status : Kapan masalah itu ditargetkan dapat terselesaikan (Tanggal)
§
1 Jam
Sebelum
Pulang
15.00 -
16.00 /
1 Jam Kapan masalah itu ditargetkan dapat terselesaikan (Tanggal)
Sebelum
= progress penyelesaian = progress penyelesaian
Pulang
Pastikan semua mesin & alat elektrik telah dimatikan setelah selesai produksi = Belum ada progress masalah sebesar 75 %
penyelesaian masalah masalah sebesar 25 %
Pastikan area kerja dalam kondisi SAFE/ aman dari potensi bahaya kebakaran (penempatan
§ 15
kembali bahan kimia, semua mesin sudah dimatikan,limbah yang mudah terbakar sudah = progress penyelesaian
dibuang/disimpan sesuai dengan prosedur keselamatan.melaporkan status "0" kecelakaan ke GL = masalah terselesaikan
masalah sebesar 50 %
 Durasi TANGGAL MASALAH CARA PENYELESAIAN TARGET STATUS
Waktu Aktivitas (LSW TL Assembling)
(Menit)

Menjalankan P5M (pertemuan 5 Menit) : Safety Talk, Safety Spirit, Pemeriksaan kelengkapan safety
§ 5
(pengaman mesin: tersedia,berfungsi), (APD)

Memeriksa mesin dan menyalakan mesin (Jika kondisi area/mesin tidak aman dan berpotensi
§ menyebabkan kecelakaan wajib menghentikan pekerjaan & segera menginformasikan ke GL untuk 10
follow up lebih lanjut)

07.00 -
§ Cek kehadiran dan menghitung kebutuhan team member sesuai Line Balancing 15
08.00

§ Pastikan team member mengikuti 6S, standar EHS, autonomous maintenance dan menggunakan APD 15

§ Cek dan evaluasi performansi kemarin (produktifitas dan kualitas), ambil tindakan perbaikan 20

§ Cek & pastikan ketersediaan stok outsole untuk target 2 jam Assembling 15

§ Evaluasi skill team member dan kordinasi kebutuhan training TM dengan GL 10

08.00 -
09.00
§ cek dan pastikan WIP sesuai standar, ambil tindakan perbaikan untuk proses yang terhambat* 15

§ Pertemuan Harian dengan GL/VSC & evaluasi performansi harian 20

§ Cek dan pastikan WIP sesuai standar, ambil tindakan perbaikan untuk proses yang terhambat 15

§ Cek Barcode Scan In Scan Out** 10

09.00 - Cek dan evaluasi hasil rangkaian pemeriksaan per 2 jam dan kualitas di finishing dan ambil tindakan
§ 15
10.00 perbaikan

§ Update Team Leader Performance setiap jam dan ambil tindakan perbaikan yang tidak sesuai target* 10

§ Cek dan evaluasi saran perbaikan dari team member 10

§ Cek & evaluasi pergantian upper / outsole cacat Assembling ke sewing per 2 jam 10

§ Cek dan pastikan WIP sesuai standar, ambil tindakan perbaikan untuk proses yang terhambat* 15
10.00 -
11.00
Respon pada panggilan Andon dalam waktu Takt Time & pastikan kartu downtime mesin & proses
§ 15
terisi lengkap

Cek Proses Kerja dan Pastikan team member mengikuti Standar Kerja (LSK) , PFC & Standar MQA.
§ 20
Latih team member yang tidak mengikuti standar kerja

§ Cek dan pastikan WIP sesuai standar, ambil tindakan perbaikan untuk proses yang terhambat* 15

§ Cek Barcode Scan In Scan Out** 10

11.00 -
§ Update Team Leader Performance dan ambil tindakan perbaikan yang tidak sesuai target* 10
12.00

Cek dan evaluasi hasil rangkaian pemeriksaan per 2 jam dan kualitas di finishing dan ambil tindakan
§ 20
perbaikan

§ Pertemuan Harian dengan GL/VSC & evaluasi performansi harian 5

§ Cek & evaluasi pergantian upper / outsole cacat Assembling ke sewing per 2 jam 20

13.00 -
§ Cek dan pastikan WIP sesuai standar, ambil tindakan perbaikan untuk proses yang terhambat* 20
14.00

§ Update Team Leader Performance dan ambil tindakan perbaikan yang tidak sesuai target* 20

§ Cek dan pastikan WIP sesuai standar, ambil tindakan perbaikan untuk proses yang terhambat* 15

§ Cek Barcode Scan In Scan Out** 10 Catatan Group Leader :

14.00-
§ Update Team Leader Performance dan ambil tindakan perbaikan yang tidak sesuai target* 10
15.00

Cek dan evaluasi hasil rangkaian pemeriksaan per 2 jam dan kualitas di finishing dan ambil tindakan
§ 20
perbaikan

§ Pertemuan Harian dengan GL/VSC & evaluasi performansi harian 5

§ Melakukan pengaturan cuti untuk besok hari 15

§ Melakukan perencanaan rotasi kerja team member untuk Multiskill 10

15.00 -
16.00 /
1 Jam
§ Cek dan pastikan WIP sesuai standar, ambil tindakan perbaikan untuk proses yang terhambat* 10
Sebelu
m
Pulang
§ Cek kebutuhan alat kerja & material untuk esok hari tersedia dan sesuai dengan spec 15 Kapan masalah itu ditargetkan dapat terselesaikan (Tanggal)

Pastikan semua mesin & alat elektrik telah dimatikan setelah selesai produksi Keterangan Target :
Pastikan area kerja dalam kondisi SAFE/ aman dari potensi bahaya kebakaran (penempatan kembali Keterangan Status : = progress penyelesaian = progress penyelesaian
§ 10 masalah sebesar 25 % masalah sebesar 75 %
bahan kimia, semua mesin sudah dimatikan,limbah yang mudah terbakar sudah dibuang/disimpan
sesuai dengan prosedur keselamatan.melaporkan status "0" kecelakaan ke GL = Belum ada progress = progress penyelesaian = masalah terselesaikan
penyelesaian masalah masalah sebesar 50 %
Ket: * = Aktivitas setiap satu jam ** = Aktivitas setiap dua jam
- Apabila ada Overtime, maka untuk jam 15.00 -16.00 melakukan pengulangan aktivitas dijam 13.00-14.00 dan jam 16.00 - 17.00 melakukan aktivitas dijam 14.00 - 15.00
 Durasi Tanggal MASALAH CARA P
Waktu Aktivitas (LSW GL Sewing)
(Menit)

§ Cek dan evaluasi TL Performance kemarin dan evaluasi tindakan perbaikan yang dibuat TL 15
§ Cek dan evaluasi QLM kemarin 20
07.00- Memastikan semua mesin aman, Menindaklanjuti laporan dari TL jika ada ketidaksesuaian ( safety
08.00 § guarding,APD, safety sign dll) & melaporkan kepada atasan jika dibutuhkan & bisa langsung 15
dikomunikasikan dengan TPM yang berkaitan dengan mesin

§ Cek Random 5 mesin/area untuk pelaksanaan 6S dan evaluasi perbaikan yang dilakukan TL 10
§ Meeting dengan TL dan VSC untuk kebutuhan Team member dan Relief team 10
§ Cek & pastikan stok material cutting untuk 4 jam kedepan *** 10
Cek & pastikan stok Allset Komponen Upper untuk masing-masing line sewing min 72 ps & maks
08.00- § 10
09.00 144 ps **
§ Cek & pastikan ketersediaan stok upper jadi untuk assembling min 48 ps & maks 288 ps ** 15

§ Cek TL Performance dan LSW TL serta ambil tindakan perbaikan jika tidak sesuai dengan target * 15
§ Cek hasil Rangkaian Pemeriksaan dan evaluasi tindakan perbaikan yang dilakukan TL ** 20
§ Review Papan Saran Perbaikan, pastikan saran sudah di follow up 10
09.00- § Memastikan prosedur jarum patah (BNP) dilaksanakan 10
10.00

§ Cek TL Performance dan LSW TL serta ambil tindakan perbaikan jika tidak sesuai dengan target * 10

§ Pastikan TL mengecek Barcode Scan In Scan Out*** 10

Cek & pastikan stok Allset Komponen Upper untuk masing-masing line sewing min 72 ps & maks
§ 15
144 ps **
Cek & pastikan ketersediaan stok upper jadi untuk assembling min 48 ps & maks
§ 15
10.00- 288 ps **
11.00
Respon pada panggilan Andon dalam waktu Takt Time & pastikan kartu downtime mesin & proses
§ 15
terisi lengkap
§ Cek TL Performance dan LSW TL serta ambil tindakan perbaikan jika tidak sesuai dengan target * 15
§ Cek hasil Rangkaian Pemeriksaan dan evaluasi tindakan perbaikan yang dilakukan TL ** 20
§ Cek & pastikan stok material cutting untuk 4 jam kedepan *** 10
11.00- Cek & validasi hasil Kualitas team member per hari (random) & evaluasi training yang diberikan
12.00
§ 10
oleh TL
§ Pertemuan Harian dengan TL/VSC & evaluasi performansi harian 10
§ Cek TL Performance dan LSW TL serta ambil tindakan perbaikan jika tidak sesuai dengan target * 10
Cek & pastikan stok Allset Komponen Upper untuk masing-masing line sewing min 72 ps & maks
§ 15
144 ps **
Cek & pastikan ketersediaan stok upper jadi untuk assembling min 48 ps & maks
13.00-
§ 15
288 ps **
14.00
§ Evaluasi hasil validasi multiskill 15
§ Cek TL Performance dan LSW TL serta ambil tindakan perbaikan jika tidak sesuai dengan target * 15
§ Cek hasil Rangkaian Pemeriksaan dan evaluasi tindakan perbaikan yang dilakukan TL ** 20 Catatan VSC:
§ Pastikan TL mengecek Barcode Scan In Scan Out*** 10
14.00-
15.00 Respon pada panggilan Andon dalam waktu Takt Time & pastikan kartu downtime mesin & proses
§ 15
terisi lengkap
§ Cek TL Performance dan LSW TL serta ambil tindakan perbaikan jika tidak sesuai dengan target * 15
Cek & pastikan stok Allset Komponen Upper untuk masing-masing line sewing min 72 ps & maks
§ 15
144 ps **
15.00- Cek & pastikan ketersediaan stok upper jadi untuk assembling min 48 ps & maks Keterangan Target :
§ 15 Kapan masalah itu ditargetka
16.00 / 1 288 ps Keterangan Status :
jam
sebelum § Cek TL Performance dan LSW TL serta ambil tindakan perbaikan jika tidak sesuai dengan target * 15 = progre
pulang masal
Memastikan semua area kerja aman ( tidak ada potensi bahaya) setelah jam kerja selesai &
§ 15 = progre
melaporkan status "0" kecelakaan ke VSC = Belum ada progress
penyelesaian masalah masal
Ket: * = Aktivitas setiap satu jam ** = Aktivitas setiap dua jam *** = Aktivitas yang dilakukan setiap dua kali sehari
- Apabila ada Overtime, maka untuk jam 15.00 -16.00 melakukan pengulangan aktivitas dijam 13.00-14.00 dan jam 16.00 - 17.00 melakukan aktivitas dijam 14.00 - 15.00
PENYELESAIAN TARGET STATUS

kan dapat terselesaikan (Tanggal)

gress penyelesaian = progress penyelesaian
salah sebesar 25 % masalah sebesar 75 %
gress penyelesaian = masalah terselesaikan
alah sebesar 50 %
 Durasi Tanggal MASALAH CARA PENYELESAIAN TARGET STATUS
Waktu Aktivitas (LSW GL Assembling)
(Menit)

§ Cek dan evaluasi TL Performance kemarin dan evaluasi tindakan perbaikan yang dibuat TL 15

§ Cek dan evaluasi QLM kemarin 20

07.00-
08.00 Memastikan semua mesin aman, Menindaklanjuti laporan dari TL jika ada ketidaksesuaian ( safety
§ guarding,APD, safety sign dll) & melaporkan kepada atasan jika dibutuhkan & bisa langsung 15
dikomunikasikan dengan TPM yang berkaitan dengan mesin

§ Cek Random 5 mesin/area untuk pelaksanaan 6S dan evaluasi perbaikan yang dilakukan TL 10

§ Meeting dengan TL dan VSC untuk kebutuhan Team member dan Relief team 10

§ Cek & pastikan stok Outsole jadi untuk Assembling min 288 ps & maks 576 ps/line Assembling 20
08.00-
09.00
Cek & pastikan ketersediaan stok upper jadi untuk assembling min 48 ps & maks
§ 15
288 ps **

§ Cek TL Performance dan LSW TL serta ambil tindakan perbaikan jika tidak sesuai dengan target * 15

§ Cek hasil Rangkaian Pemeriksaan dan evaluasi tindakan perbaikan yang dilakukan TL ** 20

§ Review Papan Saran Perbaikan, pastikan sudah saran 15

09.00-
10.00
§ Cek TL Performance dan LSW TL serta ambil tindakan perbaikan jika tidak sesuai dengan target * 15

§ Pastikan TL mengecek Barcode Scan In Scan Out*** 10

§ Cek & pastikan stok Outsole jadi untuk Assembling min 288 ps & maks 576 ps/line Assembling 15

Cek & pastikan ketersediaan stok upper jadi untuk assembling min 48 ps & maks
§ 15
288 ps **
10.00-
11.00
Respon pada panggilan Andon dalam waktu Takt Time & pastikan kartu downtime mesin & proses
§ 15
terisi lengkap

Cek TL Performance dan LSW TL serta ambil

§ tindakan perbaikan jika tidak sesuai dengan target 15
*

§ Cek hasil Rangkaian Pemeriksaan dan evaluasi tindakan perbaikan yang dilakukan TL ** 20

Cek & validasi hasil Kualitas team member per hari (random) & evaluasi training yang diberikan oleh
§ 15
TL
11.00-
12.00
Pertemuan Harian dengan TL/VSC & evaluasi
§ 10
performansi harian

§ Cek TL Performance dan LSW TL serta ambil tindakan perbaikan jika tidak sesuai dengan target * 15

§ Cek & pastikan stok Outsole jadi untuk Assembling min 288 ps & maks 576 ps/line Assembling 15

Cek & pastikan ketersediaan stok upper jadi untuk assembling min 48 ps & maks
§ 15
288 ps **
13.00-
14.00
§ Evaluasi hasil validasi multiskill 15

§ Cek TL Performance dan LSW TL serta ambil tindakan perbaikan jika tidak sesuai dengan target * 15

§ Cek hasil Rangkaian Pemeriksaan dan evaluasi tindakan perbaikan yang dilakukan TL ** 20 Catatan VSC:

§ Pastikan TL mengecek Barcode Scan In Scan Out*** 10

14.00-
15.00
Respon pada panggilan Andon dalam waktu Takt Time & pastikan kartu downtime mesin & proses
§ 15
terisi lengkap

§ Cek TL Performance dan LSW TL serta ambil tindakan perbaikan jika tidak sesuai dengan target * 15

§ Cek & pastikan stok Outsole jadi untuk Assembling min 288 ps & maks 576 ps/line Assembling 15 Kapan masalah itu ditargetkan dapat terselesaikan (Tanggal)

Keterangan Target :
15.00- Cek & pastikan ketersediaan stok upper jadi untuk assembling min 48 ps & maks Keterangan Status :
16.00 / § 288 ps ** 15 = progress penyelesaian
= progress penyelesaian masalah sebesar 75 %
1 jam masalah sebesar 25 %
sebelu
m § Cek TL Performance dan LSW TL serta ambil tindakan perbaikan jika tidak sesuai dengan target * 15
pulang = progress penyelesaian
= Belum ada progress masalah sebesar 50 % = masalah terselesaikan
penyelesaian masalah

Memastikan semua area kerja aman ( tidak ada potensi bahaya) setelah jam kerja selesai &
§ 15
melaporkan status "0" kecelakaan ke VSC

Ket: * = Aktivitas setiap satu jam ** = Aktivitas setiap dua jam *** = Aktivitas yang dilakukan setiap dua kali sehari
- Apabila ada Overtime, maka untuk jam 15.00 -16.00 melakukan pengulangan aktivitas dijam 13.00-14.00 dan jam 16.00 - 17.00 melakukan aktivitas dijam 14.00 - 15.00
 Durasi Tanggal MASALAH CARA PENYELESAIAN TARGET STATUS
Waktu Aktivitas (LSW VSC)
(Menit)

§ Cek dan evaluasi TL dan GL Performansi kemarin 20

07.00-
08.00
§ Evaluasi perbaikan yang dilakukan TL dan GL 25

Menindaklanjuti laporan dari GL jika ada ketidaksesuaian ( safety guarding,APD, safety

§ 15
sign dll) berkoordinasi dengan atasan dan dept. terkait

§ Koordinasikan dan mengatur alokasi TM pengganti yang unplanned absenteism 10

08.00- Evaluasi data penggantian komponen rework & cacat ke Bottom/2nd Process/Material per 2
§ 40
09.00 jam & evaluasi tindakan perbaikan TL & GL

§ Cek LSW GL serta ambil tindakan perbaikan jika tidak sesuai dengan target * 10

Cek & evaluasi hasil produktivitas dan kualitas Valuestream per 2 jam & ambil tindakan
§ 30
untuk proses yang terhambat

09.00- Cek Random 2 mesin/area untuk pelaksanaan Preventive Maintenance & evaluasi bersama
§ 15
10.00 TPM Leader

Pertemuan harian dengan semua VSC & Factory Manager serta team support Factory untuk
§ 25
order dan ekspor harian

§ Pastikan TL,GL mengikuti Standar Kerja, PFC, Standar MQA & Standar spesifikasi material 15

Evaluasi hasil Ramp Up & evaluasi tindakan perbaikan bersama TL & GL, Tech Support &
§ 20
team support
10.00-
11.00
Evaluasi data penggantian komponen rework & cacat ke Bottom/2nd Process/Material per 2
§ 15
jam & evaluasi tindakan perbaikan TL & GL

§ Cek LSW GL serta ambil tindakan perbaikan jika tidak sesuai dengan target * 10

Cek & evaluasi hasil produktivitas dan kualitas Valuestream per 2 jam & ambil tindakan
§ 20
untuk proses yang terhambat

Cek dan evaluasi skill dan penggunaan

§ 10
relief team
11.00-
12.00 Catatan Dept Head:
Pastikan TL, GL & Mekanik merespon panggilan Andon dalam waktu Takt Time & pastikan
§ 10
kartu downtime mesin & proses terisi lengkap

§ Memimpin aktivitas bedah line bulanan* 20

Evaluasi data penggantian komponen rework & cacat ke Bottom/2nd Process/Material per 2
§ 15
jam & evaluasi tindakan perbaikan TL & GL

Memastikan pengadaan Training PFC, Training critical process & Cek Poin Kualitas pada
§ 15
semua operator
13.00-
14.00
Cek & evaluasi hasil produktivitas dan kualitas Valuestream per 2 jam & ambil tindakan
§ 20
untuk proses yang terhambat

§ Cek LSW GL serta ambil tindakan perbaikan jika tidak sesuai dengan target * 10

Keterangan Target : Kapan masalah itu ditargetkan dapat terselesaikan (Tanggal)

15.00- Evaluasi data penggantian komponen rework & cacat ke Bottom/2nd Process/Material per 2 Keterangan Status :
§ 40 = progress penyelesaian
16.00 / 1 jam & evaluasi tindakan perbaikan TL & GL = progress penyelesaian masalah sebesar 75 %
jam masalah sebesar 25 %
sebelu
m Melaporkan status HSE (Pencapaian "0" kecelakaan & isue safety ) hari ini ke Dept. = Belum ada progress = progress penyelesaian
§ 20 masalah sebesar 50 % = masalah terselesaikan
pulang Head/Manager penyelesaian masalah
Ket: * = Aktivitas setiap satu jam ** = Aktivitas setiap dua jam *** = Aktivitas yang dilakukan setiap dua kali sehari
- Apabila ada Overtime, maka untuk jam 15.00 -16.00 melakukan pengulangan aktivitas dijam 13.00-14.00 dan jam 16.00 - 17.00 melakukan aktivitas dijam
14.00 - 15.00
 TEAM LEADER/ GROUP LEADER PERFORMANCE ( Cutting )
Hari / Tanggal : Team Leader :

Jumlah Orang (LB) : Jumlah Orang (Actual) :

Jam Kerja (Plan) : Jam Kerja (Actual) :

Actual
KPI Target 07.00- 08.00- 09.00- 10.00- 11.00- 13.00- 14.00- 15.00- 16.00- GAP Catatan
08.00 09.00 10.00 11.00 12.00 14.00 15.00 16.00 17.00
JML

Hasil Produksi
Root Cause

Work In Process
Inventory
(TL)
Component Cutting Tunda

Downtime Mesin
Down Time
(TL)
Downtime Proses
Solusi

- Cacat Component Cutting (prs/ day)

Quality Rate - Cacat Component dari hasil

(GL) pemeriksaan kualitas oleh TL (prs/ day)

- Kembalian Sewing (cacat) (prs / day)

QR = (Hasil Produksi - (Cacat component Cutting + Cacat

Component dari hasil pemeriksaan kualitas oleh Tl +
Kembalian Sewing)) / Hasil Produksi

Produktivitas Hasil Produksi

Aktual Jam Kerja X Jumlah Orang

Target Produksi
Produktivitas
Rencana Jam Kerja X Jumlah Orang
Ideal Ideal

APPROVAL :
_______________________ ______________________ ______________________
)TEAM LEADER( )GROUP LEADER( )VSC(

TEAM LEADER/ GROUP LEADER PERFORMANCE ( Cutting )

Hari / Tanggal : Team Leader :

Jumlah Orang (LB) : Jumlah Orang (Actual) :

Jam Kerja (Plan) : Jam Kerja (Actual) :

Actual
KPI Target 07.00- 08.00- 09.00- 10.00- 11.00- 13.00- 14.00- 15.00- 16.00- GAP Catatan
08.00 09.00 10.00 11.00 12.00 14.00 15.00 16.00 17.00 JML
Root Cause
Hasil Produksi

Work In Process
Inventory
(TL)
Component Cutting Tunda

Downtime Mesin
Down Time
(TL)
Downtime Proses
Solusi

- Cacat Component Cutting (prs/ day)

Quality Rate - Cacat Component dari hasil

(GL) pemeriksaan kualitas oleh TL (prs/ day)

- Kembalian Sewing (cacat) (prs / day)

QR = (Hasil Produksi - (Cacat component Cutting + Cacat

Component dari hasil pemeriksaan kualitas oleh Tl +
Kembalian Sewing)) / Hasil Produksi

Produktivitas Hasil Produksi

Aktual Jam Kerja X Jumlah Orang

Target Produksi
Produktivitas
Rencana Jam Kerja X Jumlah Orang
Ideal Ideal

APPROVAL :
_______________________ ______________________ ______________________
)TEAM LEADER( )GROUP LEADER( )VSC(
 TEAM LEADER/ GROUP LEADER PERFORMANCE ( Sewing )
Hari / Tanggal : Team Leader :

Jumlah Orang (LB) : Jumlah Orang (Actual) :

Jam Kerja (Plan) : Jam Kerja (Actual) :

Actual
KPI Target 07.00- 08.00- 09.00- 10.00- 11.00- 13.00- 14.00- 15.00- 16.00- JML
GAP Penyebab dan Penyelesaian Masalah
08.00 09.00 10.00 11.00 12.00 14.00 15.00 16.00 17.00
Hasil Produksi Root Cause

Work In Process

Inventory (TL) Upper Jadi

Upper Tunda

Downtime Mesin
Down Time
(TL)
Downtime Proses (stopline) Solusi

- C-Grade Component (prs/

day)

- C - Grade Upper (prs / day)

Quality Rate
(GL)
- Kembalian Defect
Assembling (prs / day)

- Rework ISQ (prs / day)

QR = (Hasil Produksi - (C-Grade Component + C

Grade Upper + Kembalian Defect Assembling +
Rework ISQ )) / Hasil Produksi

Produktivitas Hasil Produksi

Aktual Jam Kerja X Jumlah Orang

Target Produksi
Produktivitas
Rencana Jam Kerja X Jumlah
Ideal
Orang Ideal

APPROVAL :
_______________________ _______________________ ___________________________
)TEAM LEADER( )GROUP LEADER( )VALUE STREAM COORD(

TEAM LEADER/ GROUP LEADER PERFORMANCE ( Sewing )

Hari / Tanggal : Team Leader :

Jumlah Orang (LB) : Jumlah Orang (Actual) :

Jam Kerja (Plan) : Jam Kerja (Actual) :

Actual

KPI Target 07.00- 08.00- 09.00- 10.00- 11.00- 13.00- 14.00- 15.00- 16.00- JML
GAP Penyebab dan Penyelesaian Masalah
08.00 09.00 10.00 11.00 12.00 14.00 15.00 16.00 17.00
Hasil Produksi Root Cause

Work In Process

Inventory (TL) Upper Jadi

Upper Tunda

Downtime Mesin
Down Time
(TL)
Downtime Proses (stopline) Solusi

- C-Grade Component (prs/

day)

- C - Grade Upper (prs / day)

Quality Rate
(GL)
- Kembalian Defect
Assembling (prs / day)

- Rework ISQ (prs / day)

QR = (Hasil Produksi - (C-Grade Component + C

Grade Upper + Kembalian Defect Assembling +
Rework ISQ )) / Hasil Produksi

Produktivitas Hasil Produksi

Aktual Jam Kerja X Jumlah Orang

Target Produksi
Produktivitas
Rencana Jam Kerja X Jumlah
Ideal Orang Ideal

APPROVAL :
_______________________ _______________________ ___________________________
)TEAM LEADER( )GROUP LEADER( )VALUE STREAM COORD(
MODEL :
STYLE :
RELEASE :
AREA : Cutting

BAGIAN AKTIFITAS SAAT MULAI STATUS PENANGGUNG JAWAB BAGIAN/ DEPT. TERKAIT KETERANGAN

1. Persiapan Tooling 1. PFC/SPEC H - 15

2. Geuge Plastik H - 15

3. Gauge Kertas/pattern H - 15

4. Original Sample H - 15

5. Cutting Dies H - 15 Sec.Head Cutting/TL IDC (TIM PFC : 86-218)

6. Punching Hole (lubang

H - 15
poncing)

7. Screen Sablon H - 15

8. Palet Jig untuk matrix skiving H - 15

2. Persiapan Material 1. Swatch Book H- 13

2. Cek Chesan Material H- 13

Persiapan
Cutting +Prefit Sec.Head Cutting/TL Gudang Material
3. Pengambilan material H- 13

4. Layering (Jangbe) H- 13

3. Penyesuaian Line Balancing H - 13 Line Balancing Team/TL NMI Team (Supervisor Prod)

4. Pengadaan Kebutuhan Mesin H - 13 GL Mechanic Cutting Engineering

1. Pemotongan Komponen H - 11
5. Persiapan Komponen
Sec.Head Cutting/TL Supplier/ Bag.Proses
2nd Process 2. Pengiriman Komponen ke
H - 11
vendor

1. Cek kedatangan 2nd Process

H-6
dari vendor

6. Persiapan Setting 2. Cek Komponen dari Prefit H-6 Sec. Head Cutting -
Komponen
3. Cek Komponen dari Cutting
H-6
(All set)
MODEL :
STYLE :
RELEASE :
AREA : Sewing LINE :

PENANGGUNG BAGIAN/ DEPT.

BAGIAN AKTIFITAS SAAT MULAI STATUS KETERANGAN
JAWAB TERKAIT

1. Persiapan Tooling 1. PFC/SPEC H - 15

2. Geuge komponen H - 15
Sec. Head IDC (TIM PFC : 86-
Sewing/TL/GL 218)
3. Jig sewing H - 15

4. Original Sample H - 15

Sec.Head Sewing/
2. Penyesuaian Line Balancing & Susunan Layout H - 11 Line Balancing TPM
Team

1. Training quality check point,

H - 10 MPE
key manufacturing process
3. Transfer proses jahit
pada operator produksi
2. Pemantapan PFC untuk TL
H - 10 Sec.Head/TL/MPE
dan operator
MPE dan Tim
3. Pembagian tugas untuk Sec. Head Sewing/ Produksi
H - 10
operator TL/GL

4. Waktu untuk mengajari

H–7 Sec.Head/TL/MPE
operator

Persiapan GL Mechanic
Sewing H–6 Sewing/Sec.Head
4. Perubahan Layout Sewing Sampai Siap Produksi TL/GL
(3 Jam) Sewing/Line
Balancing Team
- Menentukan kebutuhan GL Mechanic
H–6 TL/GL
mesin/tools yang dibutuhkan Sewing/LB Team Changeover Tim e pergantian model baru
- Menyediakan stiker nomor H–6
TL/GL
urut utk identifikasi proses (15 menit) Changeover Tim e pergantian model baru
- Menempelkan nomor urut
H–6
pada meja/mesin sesuai TL/GL
(30 menit)
urutan proses. Changeover Tim e pergantian model baru
H–6
- Relayout Mekanik TL/GL
(90 menit) Changeover Tim e pergantian model baru
- Setting/Adjustment H–6
Mekanik
mesin/tools (60 menit) Changeover Tim e pergantian model baru
- Waktu menunggu sampai H -6
TL/GL Change over Time pergantian model baru
sepatu keluar (30 menit)

Sec.Head
5. Proses Pencapaian Target Produksi Sewing H -3 Sewing/Line TL/GL
Balancing Team

6. Penempelan quality check point dan key manufacturing

H–3 MPE TL/GL
process di meja operator
MODEL :
STYLE
RELEASE :
LINE : TL / GL :

PENANGGUNG BAGIAN/ DEPT.

BAGIAN AKTIFITAS SAAT MULAI STATUS KETERANGAN
JAWAB TERKAIT

1. Persiapan Tooling
1. PFC/BPFC H - 15
Stockfit

2. Original Sample H - 15

3. Geuge IP H - 15
IDC
Sec Head
4. Geuge Bottom H - 15 (Tim Mold : 86-
Stockfit/GL/TL
246)

5. Pad Universal press H - 15

Persiapan
6. Top Last H - 15
Stockfit

Line Balancing
2. Penyesuaian Line Balancing & Susunan Layout H-9 TPM
Team/GL

Sec Head Stockfit/

3. Pengadaan Kebutuhan Mesin H-9 Engineering
GL

4. Training quality check point, key manufacturing process H -3 MPE TL/GL

5. Penempelan quality check point dan key manufacturing

H -3 MPE TL/GL
process di meja operator
MODEL :
STYLE ………………………
:
……..
………………………
RELEASE :
……..
………………………
AREA :ASSEMBLING……
……..
……………………….
.
PENANGGUNG BAGIAN/ DEPT.
BAGIAN AKTIFITAS SAAT MULAI STATUS KETERANGAN
JAWAB TERKAIT

1. Persiapan Tooling
1. PFC H - 15
Assembling
2. Original Sample H - 15

3. Geuge strobel H - 15

4. Laste H - 15

5. Mould chiller H - 15

IDC
6. Back Counter/mould heating H - 15 Sec Head
(Tim
Assembling/ GL/TL
Mold :86-246)
7. Pad Press gauge marking
H - 15
(midsole)

8. Pad universal Press (midsole) H - 15

9. Pad Press gauge marking

H - 15
(outsole)

10. Pad universal Press (outsole) H - 15

Line Balancing
.2. Penyesuaian Line Balancing & Susunan Layout H-9 TPM
Team/GL
Persiapan
Assembling
Sec Head
3. Pengadaan Kebutuhan Mesin H-9 Engineering
Assembling/ GL

4. Aksesoris Assembling 1. UPC label H-8

2. Innerbox H-8

3. Carton Box H-8

Sec Head
4. Foot foam H-8 Mat.Service
Assembling/ GL

5. Kertas Bungkus H-8

6. Transpaper Insole/Cup Insole H-8

7. Shoe Lace H-8

5. Training quality check point, key manufacturing process H -3 MPE TL/GL

6. Penempelan quality check point dan key manufacturing

H -3 MPE TL/GL
process di dekat operator
 LEMBAR INSTRUKSI KERJA
DATE: Team Leader Supervisor

AREA: JOB: WRITTEN BY:

POINT PENTING
LANGKAH SAFETY: Injury avoidance, ergonomics, danger points
QUALITY: Defect avoidance, check points, standards ALASAN
UTAMA TECHNIQUE: Efficient movement, special method
COST: Proper use of materials
Step #

Step #

Step #

Step #

LEAN ASSOCIATES, INC.

Copyright 2001, Lean Associates, Inc.

 ONE PAGES REPORT WELL BEING KAIZEN WAVE 18 " ISPA " DEPARTEMENT IP

Kaizen Topik :
Fasilitator :
Peserta :

Latar Belakang : Status Aktivitas Kapan Penanggung Jawab

Hari ke- 1

Permasalahan & Tujuan Hari ke- 2

Permasalahan

Tujuan :
Hari ke- 3

Hari ke- 4

Manfaat : `

Rencana Perbaikan Siapa Kapan Status

Dokumentasi data before :

 Leader Manager Dokumen Update(√)
KAIZEN IMPROVEMENT REPORT Dept. Terkait

Approval
SWS
PFC
Tema Perbaikan : LB

NAMA : AREA PERBAIKAN

Periode
NIK :

FACTORY / DEPARTMENT :

KATEGORI
IMPROVEMENT FOTO (BEFORE) FOTO (AFTER)
Improvemnet
Alokasi Manpower

Reduce Manpower

Reduce Material

Kualitas

Improvement Process

Increase Productivity KONDISI SEBELUM PERBAIKAN (DESKRIPSI FOTO) KONDISI SESUDAH PERBAIKAN ( DESKRIPSI FOTO)

Safety/ ESH

Perubahan Tooling

Lain-lain

Analisa Data
Cara-cara perbaikan
Data Sebelum Perbaikan Data Sesudah Perbaikan

Cost Saving :
Model Before Date Line Target Takt Time
STANDARD WORK COMBINATION SHEET
Model After

Time Operation Time (Minutes)

Step Operation Man Power
Manual Auto Walk 25' 50' 75' 100' 125' 150' 175' 200'

1 Tools preparation (PFC, gauge, jig,upper sample)

2 Training Keypoint, PFC

3 LB & Layout Preparation

4 Material Preparation (component set)

5 Preparing machines (38 machines)

6 Relayout

7 Setting up machine (tools, program)

8 Coaching quality check point, PFC

9 Lead Time Process Sewing (New Model)

10 Checking upper Quality

Changeover Time

∑ Man Power 0 Changeover Time =____________

 FORM AUDIT 6S AREA PRODUKSI FACTORY 1 S/D 5
Fact / Dept : No Dokumen : F - LE - 5S - 07 - 15 - 001 REVISI: 7
Area : Tanggal Audit :
Line : Auditor :

Jumlah masalah Level

5 masalah atau lebih Level-0
4 Level-1
Audit 6S FACTORY " " 3 Level-2
2 Level-3
1 Level-4
0 Level-5
LAT Score Total
Kategori (6S) Item PIC Code Score
Keterangan
0 1 2 3 4 5

Memisahkan antara yang dibutuhkan dengan yang tidak dibutuhkan

Barang-barang, peralatan, supplies, parts, furniture dll yang tidak diperlukan ada di dinding, tangga,
Operator & All leaders
sudut, papan buletin dll.
Sort (Pemisahan) 15
Terdapat barang-barang di gang ( berada diluar garis lokasi). Operator & All leaders

Tidak ada barang-barang, dokumen yang tidak diperlukan, peralatan kerja yang disimpan bercampur
Operator & All leaders
barang-barang pribadi/ barang lainnya.

Ada tempat untuk segala sesuatu & segala sesuatu pada tempatnya

Tidak ada kejelasan tempat untuk penyimpanan barang, atau barang tidak disimpan pada tempat
yang benar (tools, komponen, komponen cacat/ rework, material, dokumen, alat- alat tulis) dll. Operator & All leaders
Set in Order Dokumen tidak disimpan pada tempat yang benar.
15
(Penyusunan)
Identifikasi area/ tempat kerja, lokasi peralatan yang bisa dipindahkan (lori, flow rack, meja dll) sudah
Operator & All leaders
terpasang marking line/ garis lokasi/ garis siku, dan terlihat jelas.

Ketinggian dan jumlah maksimal penumpukan barang ( WIP) dan inventori sudah ada visual display &
Operator & All leaders OS2
tidak melebihi standar.

Kebersihan adalah memeriksa & cara-cara untuk tetap menjaga kebersihan

Lantai, dinding, tangga, jendela, lampu, andon, tiang & permukaan lainnya bersih, bebas dari debu, &
Operator & All leaders
tidak terdapat oli, air, bahan kimia dll.
Shine
15
(Kebersihan) Peralatan, mesin, papan/ plastik dokumentasi dll terpasang dengan benar, bersih, tidak rusak, rapi,
Operator & All leaders
bebas dari debu dan tidak berminyak. Tidak ada lakban IR yang digunakan kecuali untuk packing.

Alat- alat kebersihan tersedia, layak pakai dalam kondisi bersih & tersimpan rapi pada tempatnya.
Operator & All leaders
Tempat sampah/ limbah sudah tersedia, telah diberi label sesuai jenisnya & tidak bercampur.

Mempertahankan & mengawasi 3 kategori di atas.

LSK tersedia, diikuti, dipahami, sesuai format standar, tahu kapan LSK harus direvisi/diganti, sesuai
Operator & All leaders BIQ2
aktual pekerjaan dan update sesuai model, semua kolom terisi lengkap, tidak rusak/kotor.

Penanggung jawab/ jadwal piket kebersihan 6S sudah tersedia & checklist untuk semua aktivitas
Operator & All leaders
kebersihan & autonomous maintenance update setiap hari.
Standardize
Standar visual mudah dibaca, bersih dan dijaga dengan baik Operator & All leaders OS2 30
(Pembakuan)
Ada bukti dokumen hasil perbaikan terstandarisasi dan bukti standar dijalankan (MFG : LSK, layout,
All leaders CI6
Andon, display informasi, rak penyimpanan, mesin dan peralatan)
Operator, Mekanik,
Fasilitas perusahaan digunakan tidak semestinya (innerbox, tissue paper, polybag, cutting plat,
Team Suuport & All
komponen dll) leaders

Min-Max gauge pada temperatur, timer, tekanan sudah ada visual display dan terbaca dengan jelas. All leaders OS2

Disiplin & komitmen semua karyawan

Berapa banyak Operator & Leader yang tidak hafal dan paham cara menjalankan Visi Misi Pratama ? Operator & All leaders

Paham maksud dan cara hitung Takt Time & Cycle Time. Takt Time & Cycle Time pada LSK sesuai
Operator & All leaders BIQ2
Line Balancing model yang sedang berjalan.

Lembar perbaikan, grafik & ceklis audit harian 6S, ceklis TL terisi lengkap & update setiap hari,. All leaders OS1
Sustain
35
(Kebiasaan) Paham tiap elemen dalam 6S dan ada bukti hasil audit 6S dalam 3 bulan terakhir Operator & All leaders OS1

Paham maksud dan tujuan kaizen, mampu menjelaskan cara untuk melakukan kaizen, mampu
All leaders CI6
menunjukkan dan menjelaskan PDCA hasil dari kaizen.

Ada bukti pelaksanaan kaizen dan tools untuk menyalurkan ide kaizen All leaders CI6

Visual display & identitas untuk tools, tempat material, komponen sudah tersedia, tidak rusak &
Operator & All leaders OS2
update sesuai isi.

Safety adalah menjaga keselamatan kerja

Semua area berbahaya pada mesin seperti titik operasi, alat transmisi energi dan area berbahaya
lainnya sudah dipasang pengaman mesin ( safety guarding).Operator sudah menggunakan sepatu Operator & All leaders
Safety standar & APD.
(Keselamatan) 15
Semua peralatan listrik, dalam kondisi baik, tidak ada kabel yang terkelupas, kabel - kabel, selang
Operator & All leaders
angin disimpan dengan rapih & kabel yang melintang dijalan sudah di lengkapi dengan penutup.

Material Safety Data Sheets (MSDS) & label bahan kimia terpasang sesuai dengan jenis bahan kimia
Operator & All leaders
& MSDS dipahami oleh operator. Sudah ada tanda bahaya, terlihat & update 6 bulan sekali

NILAI TOTAL = Nilai Total Hasil Audit

NILAI TOTAL MAX. 125 = Nilai Total Max.

= NILAI TOTAL x 100%

TOTAL SCORE (%) NILAI TOTAL MAKS

Catatan: 1.Operator yang ditanya minimal 5 orang per line S

2.Sampel temuan masalah minimal 5 masalah per line

TTD AUDITOR TTD AUDITEE

 FORM AUDIT 5S AREA MANUFACTURING ,GUDANG & OFFICE
Fact / Dept : Tanggal Audit :
Area : Auditor 6S AUDIT OFFICE :
Line : :

Jumlah masalah Level

5 masalah atau lebih Level-0
3 atau 4 Level-1
Audit 5S Area Office " " 2 Level-2
1 Level-3
0 Level-4
Score
Kategori (5S) Item Total Score Keterangan
0 1 2 3 4

Area kerja bebas dari peralatan yang tidak diperlukan, tools, furniture dll.

Tidak ada barang-barang di gang/ jalan, tangga, sudut, dinding dll.

Sort (organization) Tidak terdapat kertas atau dokumen yang tidak diperlukan.

Visual display untuk tiap tolls tersedia & update sesuai isi.

Barang pribadi tidak terlihat, tersimpan rapi pada tempatnya & tidak menghalangi
pekerjaan.

Ada tempat untuk semua barang dan semua barang pada tempatnya

Alat tulis telah mempunyai tempat dan telah diberi label.

Set in Order Tempat kerja, mesin & lokasi peralatan sudah teridentifikasi (garis lokasi ) dan telah di
(Organization) beri label.

Kertas atau dokumen memiliki tempat penyimpanan dan telah diberi visual display.

Barang-barang di tempatkan sesuai dengan tempatnya ( tools, material, dokumen,dll )

Tempat sampah sudah dibedakan menurut jenis sampah dan telah diberi label.

Kebersihan dan cara-cara untuk tetap menjaga kebersihan.

Lantai, dinding, tangga & permukaan lainnya bersih ( tidak terdapat oli, air, bahan kimia,
dll.)

Area kerja, peralatan & mesin dalam kondisi bersih, tidak ada debu, air ,bahan kimia
dll.

Shine (cleanliness)
Alat kebersihan yang diperlukan telah tersedia dan disimpan pada tempatnya.

Label, sinyal, lampu dll dalam kondisi bersih dan tidak rusak.

Terdapat masalah-masalah kebersihan lainnya (segala jenis).

Mempertahankan dan mengawasi 3 kategori diatas.

Papan informasi sudah tersedia & update.

Meja meeting/ ruang training tersedia & dalam keadaan bersih & rapi.

Standardize
(adherence) Aktivitas kebersihan telah mempunyai cheklist & update.

Ketinggian dan jumlah maksimal penumpukan barang telah ada visual display.

Penanggung jawab/ piket kebersihan sudah mempunyai jadwal.

Sesuai dengan peraturan

Berapa banyak karyawan yang tidak pernah mengikuti training 5S ?

Sustain (self Berapa banyak karyawan yang tidak mengetahui 5S ?

discipline)
Berapa kali audit 5S harian tidak di lakukan pada bulan ini

Lembar perbaikan audit 5S update.

Adanya slogan 5S ,poster,dokumentasi foto atau gambar pelaksanaan 5S dll.

NILAI = Nilai Total Hasil Audit

NILAI TOTAL MAX. 100 = Nilai Total Max.

= NILAI TOTAL x 100%

TOTAL SCORE (%) NILAI TOTAL MAKS

Page 22
 Kategori Hasil Temuan

1
1.Sort (Pemisahan)
Memisahkan antara yang dibutuhkan dengan 2
yang tidak dibutuhkan
3

1
2. Set in Order (Penyusunan)
Ada tempat untuk segala sesuatu & segala 2
sesuatu pada tempatnya
3

1
3. Shine (Kebersihan)
Kebersihan adalah memeriksa & cara-cara 2
untuk tetap menjaga kebersihan
3

1
4. Standardize (Pembakuan)
Mempertahankan & mengawasi 3 kategori di 2
atas
3

5. Sustain (Kebiasaan)
2
Disiplin & komitmen semua karyawan

6. Safety (Keselamatan)
2
Safety adalah menjaga keselamatan kerja

3
 LEMBAR PERBAIKAN 6S

NO TANGGAL TEMUAN AREA PERBAIKAN TANGGAL STATUS

 Tipe Pemborosan Hasil Temuan
1
1. Kelebihan Produksi
Memproduksi lebih banyak atau lebih cepat dari 2
seharusnya
3

1
2. Inventory
Kelebihan Material (bahan mentah, WIP, 2
produksi jadi) melebihi apa yang dibutuhkan
oleh permintaan
3

1
3. Transportasi
Perpindahan produk dari satu tempat ke tempat 2
lainnya tanpa penambahan nilai
3

1
4. Perbaikan
Membuat produk yang harus diperbaiki atau 2
dikerjaan ulang (Rework/Reject)
3

1
5. Gerakan (Motion)
Tekanan ergonomic atau kelebihan gerakan 2
yang dilakukan orang atau mesin dan tidak
menambah nilai
3

1
6. Kelebihan Proses
Melakukan proses yang tidak dibutuhkan untuk 2
memproduksi sesuai kualitas yang diharapkan
konsumen
3

1
7. Menunggu
Orang, mesin , material, atau produk "diam" 2
atau menunggu
7. Menunggu
Orang, mesin , material, atau produk "diam"
atau menunggu
3
 LAPORAN PERMASALAHAN
TEMA
Nama :
Jabatan / Dept. :

PERMASALAHAN SOLUSI
Standar : Jangka Pendek :
Situasi saat ini :
Perbedaan :
Sejak kapan/Frek
:
Terjadi
Dampak :
Jangka Panjang :

TARGET
Apa : Mengapa direkomendasikan :
Dimana :
Berapa :
Kapan : IMPLEMENTASI

ANALISIS PENYEBAB APA SIAPA KAPAN DIMANA Status

Diagram Tulang Ikan MAN
MACHINE/TOOLS

ENVIRONMENT MATERIAL METODE

TINDAK LANJUT

Penyebab Potensial Pemeriksaan Hasil

Metode Pemeriksaan :
Frekuensi Pemeriksaan :
Siapa yang memeriksa :

Penyebab paling potensial :

Mengapa :
Mengapa :
Mengapa :
Mengapa :
Mengapa :
Tindak lanjut yang disarankan :

Akar Penyebab :
 LEMBAR DOWN TIME LEMBAR DOWN TIME LEMBAR DOWN TIME
Diisi oleh Operator (………...…………………...…..) Diisi oleh Operator (………...…………………...…..) Diisi oleh Operator (………...…………………...…..)
Downtime * : MESIN PROSES Downtime * : MESIN PROSES Downtime * : MESIN PROSES
*Beri tanda checklist " v "pada kotak yang dipilih *Beri tanda checklist " v "pada kotak yang dipilih *Beri tanda checklist " v "pada kotak yang dipilih

Tanggal : ____/____ / ____ Area/Line : Tanggal : ____/____ / ____ Area/Line : Tanggal : ____/____ / ____ Area/Line :
Mesin ID : ____ ____ ____ Mesin ID : ____ ____ ____ Mesin ID : ____ ____ ____
Kerusakan : …...……………………………………………… Kerusakan : …...……………………………………………… Kerusakan : …...………………………………………………
/Masalah …...……………………………………………… /Masalah : …...……………………………………………… /Masalah : …...………………………………………………
Waktu Proses Berhenti : …. …. …. Waktu Proses Berhenti : …. …. …. Waktu Proses Berhenti : …. …. ….
Waktu Mulai Perbaikan : …. …. …. Waktu Mulai Perbaikan : …. …. …. Waktu Mulai Perbaikan : …. …. ….
Waktu Proses Berjalan : .... …. …. Waktu Proses Berjalan : .... …. …. Waktu Proses Berjalan : .... …. ….

Diisi oleh Mekanik/Team Leader (……..…………………...…..) Diisi oleh Mekanik/Team Leader (……..…………………...…..) Diisi oleh Mekanik/Team Leader (……..…………………...…..)
Penyebab : ……………………………………………………………. Penyebab :…………………………………………………………….. Penyebab :……………………………………………………………..
….……....…....……………………………………………………… ….……....…....……………………………………………………… ….……....…....………………………………………………………
….……....…....……………………………………………………… ….……....…....……………………………………………………… ….……....…....………………………………………………………
Tindakan : ……………………………………………………………. Tindakan : ………………………………………………………….. Tindakan : …………………………………………………………..
….……....…....……………………………………………………… ….……....…....……………………………………………………… ….……....…....………………………………………………………
Spare part /komponen yang dibutuhkan** : Spare part /komponen yang dibutuhkan** : Spare part /komponen yang dibutuhkan** :
Uraian Spesifikasi Qty Menyetujui Uraian Spesifikasi Qty Menyetujui Uraian Spesifikasi Qty Menyetujui

**Sbg Material request,diisi jika ada **Sbg Material request,diisi jika ada **Sbg Material request,diisi jika ada

LEMBAR DOWN TIME LEMBAR DOWN TIME LEMBAR DOWN TIME

Diisi oleh Operator (…….…………………...…..) Diisi oleh Operator (………...…………………...…..) Diisi oleh Operator (………...…………………...…..)
Downtime * : MESIN PROSES Downtime * : MESIN PROSES Downtime * : MESIN PROSES
*Beri tanda checklist " v "pada kotak yang dipilih *Beri tanda checklist " v "pada kotak yang dipilih *Beri tanda checklist " v "pada kotak yang dipilih

Tanggal : ____/____ / ____ Area/Line : Tanggal : ____/____ / ____ Area/Line : Tanggal : ____/____ / ____ Area/Line :
Mesin ID : ____ ____ ____ Mesin ID : ____ ____ ____ Mesin ID : ____ ____ ____
Kerusakan : …...……………………………………………… Kerusakan : …...……………………………………………… Kerusakan : …...………………………………………………
/Masalah …...……………………………………………… /Masalah : …...……………………………………………… /Masalah : …...………………………………………………
Waktu Proses Berhenti : …. …. …. Waktu Proses Berhenti : …. …. …. Waktu Proses Berhenti : …. …. ….
Waktu Mulai Perbaikan : …. …. …. Waktu Mulai Perbaikan : …. …. …. Waktu Mulai Perbaikan : …. …. ….
Waktu Proses Berjalan : .... …. …. Waktu Proses Berjalan : .... …. …. Waktu Proses Berjalan : .... …. ….

Diisi oleh Mekanik/Team Leader (……..…………………...…..) Diisi oleh Mekanik/Team Leader (……..…………………...…..) Diisi oleh Mekanik/Team Leader (……..…………………...…..)
Penyebab :……………………………………………………………. Penyebab :……………………………………………………………. Penyebab :……………………………………………………………..
….……....…....……………………………………………………… ….……....…....……………………………………………………… ….……....…....………………………………………………………
….……....…....……………………………………………………… ….……....…....……………………………………………………… ….……....…....………………………………………………………
Tindakan : ………………………………………………………….. Tindakan : ………………………………………………………….. Tindakan : …………………………………………………………..
….……....…....……………………………………………………… ….……....…....……………………………………………………… ….……....…....………………………………………………………
Spare part /komponen yang dibutuhkan** : Spare part /komponen yang dibutuhkan** : Spare part /komponen yang dibutuhkan** :
Uraian Spesifikasi Qty Menyetujui Uraian Spesifikasi Qty Menyetujui Uraian Spesifikasi Qty Menyetujui

**Sbg Material request,diisi jika ada **Sbg Material request,diisi jika ada **Sbg Material request,diisi jika ada
 CI MANAGER ROSTER
MONTH : October

NOTES
Review three blueprint kaizen
activities.
Join meeting 2023 IP Production
Plan
Join meeting revisit and review
SOP
CY 19 ……………. A3 DATE :
OWNER :
OVERVIEW (2018) REFLECTION FROM CY 18 PRIORITY FOR CY 19

No. KPI Unit Target Actual Gap

KPI 2019

Q1 Q2 Q3 Q4
INITIATIVES / KEY RESULT AREA KPI OBJECTIVES PIC STATUS
JAN FEB MAR APR MAY JUN JUL AUG SEP OCT NOV DEC

APPROVAL :