연속 주조

Continuous casting
연속 주조 구리(순도 99.95%), 식각, ∅ 83 mm의 거시 구조.

Strand casting이라고도 불리는 연속 주물은 용해된 금속을 "완성된" 빌렛, 꽃 또는 슬래브로 굳혀 마무리 공장에서 후속 롤링을 하는 공정이다.1950년대 연속 주물 도입에 앞서 고정형 금형에 강철을 부어 주괴를 형성했다.이후 '연속 주조'는 수율, 품질, 생산성, 비용 효율성 향상을 달성하도록 진화했다.제품의 지속적이고 표준화된 생산의 원가가 본질적으로 낮기 때문에 더 나은 품질의 금속 섹션의 저비용 생산을 허용하고 자동화를 통해 공정에 대한 제어력을 증가시킨다.이 공정은 (톤수 주조 측면에서) 강철을 주조하는 데 가장 많이 사용된다.알루미늄과 구리 또한 연속적으로 주조된다.

베세머 컨버터의 명성이 높은 헨리 베세머 경은 1857년 두 개의 역회전 롤러 사이에 금속을 주조하여 특허를 받았다.이 체계의 기본 윤곽은 최근에 강철 스트립의 주조에서 시행되었다.

장비 및 프로세스

연속 주조. 1: 레이들.2: 스토퍼.3: 툰디쉬. 4: 쉬라우드.5: 몰드. 6: 롤 서포트. 7: 터닝 존.8: 장막.9: 목욕 레벨.10: 메니커스. 11: 철수부대.12: 슬래브.

A: 액체 금속.B: 굳어진 금속.C: 슬랙.D: 수냉식 동판.E: 내화 재료.
연속 주조(Tundish 및 Mold).1: 국자. 2: 툰디쉬.3: 곰팡이.4: 플라즈마 토치 5: 스토퍼6: 직진 구역.

강철

용해된 금속은 용해로에서 국자로 두드려진다.합금 및 탈가스와 같은 레이들 처리를 거친 후 정확한 온도에 도달하면 레이들을 주조 기계 상단으로 운반한다.보통 레이들은 주조 기계에서 회전하는 터렛의 슬롯에 위치한다.한 레이들은 '온캐스트(on-cast)' 위치에 있고(주조기 공급) 다른 레이들은 '오프캐스트(off-cast)' 위치에 준비되어 있으며, 첫 레이들이 비어 있을 때 캐스팅 위치로 전환된다.

레이들로부터 뜨거운 금속은 굴절 장막(파이프)을 통해 툰디쉬라고 불리는 홀딩 욕조로 전달된다.툰디쉬는 레이들이 전환되는 동안 금속 저장소가 주조 기계에 연료를 공급할 수 있도록 하여 뜨거운 금속의 완충 역할을 할 뿐만 아니라 흐름을 부드럽게 하고 금형에 금속 공급을 조절하며 금속을 청소할 수 있다(아래 참조).

일반적으로 사용되는 일회용 라이닝 내화재를 "툰디쉬 보드"라고 부른다.

금속은 툰디쉬에서 또 다른 장막을 통해 개방된 구리 금형의 꼭대기로 배출된다.금형의 깊이는 주조 속도와 단면 크기에 따라 0.5~2m(20~79인치)가 될 수 있다.금형은 직접 접촉하는 뜨거운 금속을 단단하게 하기 위해 수냉식이다. 이것이 일차 냉각 과정이다.또한 금속이 금형 벽에 달라붙는 것을 방지하기 위해 수직(또는 가까운 수직 곡선 경로)으로 진동한다.금형의 금속에는 윤활유(금속 또는 액체와 접촉할 때 녹는 분말)가 첨가되어 고착을 방지하고, 금속 안에 존재할 수 있는 산화 입자나 비늘을 포함한 슬래그 입자를 가둘 수 있으며, 이를 수영장 상단으로 가져와 슬래그 부유층을 형성한다.장막은 뜨거운 금속이 금형의 슬래그 층 표면 아래로 빠져나갈 수 있도록 설정되며, 따라서 수몰된 진입 노즐(SEN)이라고 불린다.어떤 경우에는 툰디쉬와 몰드('오픈 푸어' 주물) 사이에 장막을 사용하지 않을 수 있다. 이 경우 툰디쉬 밑면의 교환 가능한 계량 노즐은 금속을 몰드로 유도한다.어떤 연속 주조 레이아웃은 동일한 툰디쉬에서 여러 금형을 공급한다.

금형에서는 금형 벽 옆에 있는 얇은 금속조각이 현재 가닥이라 불리는 중간 구간 이전에 굳어져 금형 밑부분을 분무실로 빠져나간다.가닥의 벽 안에 있는 금속 덩어리는 아직 용해되어 있다.스트랜드의 지지대는 스트랜드 내 정전기압(정전기압)에 대항하여 스트랜드의 벽을 지지하고 밀접하게 간격을 두고 수냉식 롤러에 의해 즉시 지지된다.응고 속도를 높이기 위해 스트랜드에 분무실을 통과할 때 많은 양의 물을 뿌린다. 이것이 이차 냉각 과정이다.스트랜드의 최종 응고 작업은 스트랜드가 스프레이 챔버를 빠져나간 후에 수행될 수 있다.

여기서 연속 주조 기계의 설계가 달라질 수 있다.이것은 '커브 에이프런' 주조 기계를 설명하며, 수직 구성도 사용된다.곡선 에이프런 주조 기계에서 스트랜드가 금형을 수직으로(또는 수직에 가까운 곡선 경로상) 빠져나오고, 스프레이 챔버를 통과하면서 롤러가 점차 가닥을 수평 방향으로 곡선 처리한다.수직 주조 기계에서 스트랜드는 분무실을 통과할 때 수직으로 유지된다.곡선 에이프런 주물기의 금형은 기계의 기본 설계에 따라 직선 또는 곡선일 수 있다.

진정한 수평 주조 기계에서 금형 축은 수평이고 강철의 흐름은 액체에서 얇은 껍질까지 수평이다(굽힘 없음).이런 종류의 기계에서는, 금형에 붙는 것을 방지하기 위해 가닥이나 곰팡이 진동을 사용한다.

스프레이 챔버를 나온 후 스트랜드가 직진 롤(수직 기계 이외의 다른 곳에 주조된 경우)을 통과하고 철수 롤을 통과한다.철수한 후 금속의 고온 상태를 이용하여 최종 가닥을 미리 형상화하기 위한 열간 압연 스탠드가 있을 수 있다.마지막으로, 가닥은 기계적 피복이나 옥시 아세틸렌 횃불에 의해 미리 정해진 길이로 절단되고 식별을 위해 표시되며, 저장고 또는 다음 형성 과정으로 가져간다.

얇은 스트립 주조 공장의 스케치.

많은 경우에 가닥은 금속을 평평하게 하거나 굴리거나 최종 모양으로 돌출시킬 수 있는 추가 롤러와 기타 메커니즘을 통해 계속될 수 있다.

1980년대 중반 이후의 개발은 주조할 수 있는 두께를 줄였는데,[1] 처음에는 얇은 슬래브라고도 불리는 50mm 두께의 막대를 이송하기 위해 그리고 최근에는 2mm 두께의 얇은 스트립 주물까지 내렸다.[2]

알루미늄 및 구리용 주조 기계

  • 연속 열간 수직 주물(수동)

  • 이 주조 다이(die)에 용해된 알루미늄 주입(die의 상단 보기)

  • 주조 다이 하단부

  • 결과 알루미늄 블랭크(크기로 절단한 후)

알루미늄과 구리는 수평으로 주조할 수 있으며 녹는 온도가 낮기 때문에 특히 스트립에 가까운 그물 모양으로 더 쉽게 주조할 수 있다.

연속 주조 단면 범위

  • 주조 기계는 빌렛, 꽃 피우기, 슬래브 또는 스트립 캐스터로 지정된다.
  • 슬래브 캐스터는 두께보다 훨씬 넓은 구간을 주조하는 경향이 있다.
    • 기존 슬래브는 최대 1.4m/분의 기존 주조 속도로 너비 100~1600mm, 두께 180~250mm, 길이 12m의 범위에 속하지만, 슬래브 폭과 주조 속도는 현재 증가하고 있다.
    • 최대 3250×150mm까지 넓은 슬래브 사용 가능
    • 특정 강철 시설에서 최대 2200×450mm까지 두꺼운 슬래브를 사용할 수 있으며 일반적으로 200mm ~ 300mm 범위
    • 얇은 슬래브(저탄소강): 특정 시설에서 1680×50mm, 일반적으로 개별 기계의 설계에[1][3] 따라 40mm~110mm 두께
  • 전통적인 꽃무늬 캐스터들은 200×200 mm 이상의 부분을 주조한다.꽃길이는 4~10m까지 다양하다.
  • 빌렛 캐스터는 길이가 최대 12m인 200mm 정사각형 이하와 같이 더 작은 단면 크기를 주조한다.주조 속도는 분당 최대 4m에 이를 수 있다.
  • 라운드: 직경 500mm 또는 140mm
  • 일반 빔 블랭크: 단면에서의 I 빔과 유사하게 보인다; 1048×450 mm 또는 전체 438×381 mm
  • 근사 네트 형상 빔 블랭크: 전체 850×250 mm
  • 스트립: 두께 2~5mm x 너비[2] 760~1330mm

프로세스 시작 및 제어

연속 주조 기계의 시동은 더미 바(본질적으로 곡선 금속 빔)를 스프레이 챔버를 통해 위로 올려 몰드의 밑부분을 닫는 것을 포함한다.금속은 몰드에 주입되고, 응고되면 더미 바를 사용하여 인출된다.나중에 금속 공급을 보장하여 불필요한 셧다운과 재시동을 방지하는 것이 매우 중요하다. 이는 '턴어라운드'로 알려져 있다.캐스터가 멈추고 다시 시작할 때마다 툰디쉬의 비주물 금속은 배출될 수 없고 대신 '스컬'로 얼기 때문에 새로운 툰디쉬가 필요하다.턴어라운드를 피하려면 레이들 용해로(있는 경우)를 포함한 용해로(있는 경우)를 사용하여 금속의 온도를 엄격하게 제어해야 하며, 다른 매개변수 중 금속을 수용하기 전에 레이들 예열, 슬래그 커버 및 탈래깅에 따라 크게 달라질 수 있다.단, 툰디쉬 내 금속의 양을 줄여서 주조율을 낮출 수 있다(Tundish의 마모를 증가시킬 수 있지만), 캐스터가 여러 가닥을 가진 경우, 업스트림 지연을 수용하기 위해 하나 이상의 가닥을 차단할 수 있다.턴어라운드는 일정 횟수의 가열 후 툰디시 온도가 너무 높아지거나 교체 불가능한 구성부품(즉, 얇은 슬래브 주조 기계에 있는 수중 진입 노즐(SEN))의 사용 수명에 도달한 경우 생산 순서에 따라 예약할 수 있다.

많은 연속적인 주조 작업들이 현재 완전히 컴퓨터로 제어되고 있다.레이들 쉬라우드의 전자파, 열 또는 방사선 센서 여러 개, 툰디쉬 및 몰드는 금속 수준 또는 중량을 감지하고 핫메탈의 유량 및 온도를 감지하며, 프로그램 가능한 논리 제어기(PLC)는 인출 롤의 속도 제어를 통해 스트랜드 인출 속도를 설정할 수 있다.주형으로의 금속 흐름은 다음 세 가지 방법을 통해 제어할 수 있다.

  • 툰디쉬를 통해 내려오는 스토퍼봉으로
  • 주형 슈라우드 꼭대기에 있는 미끄럼틀 게이트로
  • 금속이 개방된 경우, 주형으로 들어가는 금속 흐름은 계량 노즐의 내경에 의해서만 제어된다.이 노즐은 보통 교환이 가능하다.

전체적인 주조 속도는 레이들 슬라이드 게이트를 통해 툰디쉬의 금속 양을 변경하여 조정할 수 있다.PLC는 또한 Strand 내의 냉각 스프레이 내 물의 흐름뿐만 아니라 몰드 진동률과 몰드 파우더 공급 속도를 설정할 수 있다.컴퓨터 제어는 또한 중요한 주조 데이터를 다른 제조 센터(특히 제강로)로 전송할 수 있게 하여 제품의 '과잉' 또는 '언더런'을 방지하기 위해 작업 속도를 조정할 수 있게 한다.

문제

산소에 의한 오염

자동화의 양이 많으면 수축이 없고 분리가 거의 없는 주물 생산에 도움이 되지만, 금속이 사전에 청결하지 않거나 주물 공정 중에 '더러운' 상태가 되면 연속 주물은 소용이 없다.뜨거운 금속이 더러워질 수 있는 주요 방법 중 하나는 용해된 금속 온도(철강의 경우 최대 1700 °C)에서 빠르게 발생하는 산화에 의한 것이다. 가스, 슬래그 또는 미해결 합금도 포함될 수 있다.산화 방지를 위해 금속을 대기에서 최대한 격리시킨다.이를 위해 노출된 액체 금속 표면은 합성 슬래그에 의해 덮이거나 레이들, 툰디쉬 및 몰드의 경우 덮인다.툰디쉬에서는 액체 금속(기체 거품, 기타 슬래그 또는 산화제 또는 미해결 합금)보다 밀도가 낮은 모든 포함 물질도 표면으로 떠다니며 슬래그 층에 갇힐 수 있다.툰디쉬와 곰팡이가 주물러 처음 채워지는 동안 액체는 산소로 심하게 오염되고 처음 생산된 품목은 전형적으로 격리되거나 최고 품질의 재료가 필요하지 않은 고객에게 전용된다.

브레이크아웃

연속 주물에서 발생할 수 있는 주요한 문제는 액체 금속의 파열이다: 어떤 이유에서든, 스트랜드의 단단한 껍질이 부서지고 안에 들어 있는 스틸 몰딩 금속이 쏟아져 나와 기계에 손상을 입힐 수 있다.대부분의 산업 환경에서 이 이벤트는 스트랜드의 종료를 초래하기 때문에 비용이 많이 들고 일반적으로 스트랜드 장비 내에서 유출된 자재를 제거하거나 손상된 기계를 교체해야 하는 장시간 회전이 필요하다.균열은 보통 껍질 벽이 너무 얇아 위의 액체 기둥을 지탱하지 못하기 때문에 발생하는데, 이는 열 관리와 관련된 몇 가지 근본 원인이 있다.[4]주형 또는 스트랜드 냉각 스프레이로 유입되는 냉각수 흐름이 부적절할 경우 고형화 금속에서 열 제거가 부적절하여 고형 쉘이 너무 느리게 두꺼워질 수 있다.금속 금단 속도가 너무 빠르면 냉각 스프레이가 강화되더라도 쉘이 필요한 두께로 굳을 시간이 없을 수 있다.마찬가지로 유입되는 액체 금속은 너무 뜨거울 수 있으며 최종 고형화는 예상보다 늦은 시점에 스트랜드 아래로 더 내려갈 수 있다. 이 점이 직선 롤 아래에 있으면 직선 과정에서 가해지는 응력으로 인해 쉘이 파손될 수 있다.균열은 또한 응고 초기 초 동안 주형 내에서 발생하는 물리적 불규칙성 또는 쉘의 손상의 결과로 발생할 수 있다.금형 내에서 과도한 난류는 비정상적으로 성장하는 불규칙한 쉘 패턴을 유발하거나 쉘 내에 슬래그 방울을 끼워서 벽 강도를 감소시킬 수 있다.[5]흔히 발생하는 일은 껍질이 주형의 표면에 들러붙어 찢어지는 것이다. 현대식 계측 금형과 컴퓨터 제어 시스템은 일반적으로 이를 감지하여 주형에서 지지되는 동안 벽이 다시 얼고 치유되도록 일시적으로 캐스터를 감속한다.[6]균열이 주형의 출구 근처에서 발생하거나 예상치 못한 심각성이 있는 경우, 셸은 주형 벽에서 나온 후에도 파손될 수 있다.들어오는 금속이 심하게 과열된 경우, 이탈 위험을 무릅쓰는 것보다 캐스터를 멈추는 것이 더 바람직할 수 있다.또한 금속의 납 오염(초기 강철 전하의 역가중치 또는 납산 배터리에 의해 야기됨)은 몰드 벽과 강철 사이에 얇은 막을 형성하여 열 제거 및 쉘 성장을 억제하고 균열 위험을 증가시킬 수 있다.

기타 고려사항

또 다른 문제는 탄소 끓는 것이다 – 강철에 용해된 산소가 또한 존재하는 탄소와 반응하여 일산화탄소의 거품을 발생시킨다.끓는다는 용어가 암시하듯이 이 반응은 매우 빠르고 폭력적이어서 많은 양의 뜨거운 가스를 발생시키며, 주물기계의 밀폐된 공간에서 발생한다면 특히 위험하다.산소는 강철에 실리콘이나 알루미늄을 첨가하여 "킬링"하면 제거할 수 있으며, 산화규소(실리카)나 산화알루미늄(알루미나)을 형성할 때 반응한다.그러나 강철에 알루미나(알루미나)를 너무 많이 넣으면 주조 노즐이 막히고 강철은 '차어진다'는 원인이 된다.

컴퓨터 유체 역학 및 기타 유체 흐름 기법은 특히 툰디쉬에서 새로운 연속 주조 작업의 설계에 광범위하게 사용되어 뜨거운 금속에서 포함 및 난류를 제거하면서도 너무 냉각되기 전에 모든 금속이 주형에 도달하는지 확인하고 있다.툰디쉬 또는 몰드 내의 유량 조건에 대한 약간의 조정은 제품의 높은 제거율과 낮은 제거율의 차이를 의미할 수 있다.

스타터 바

더미 바라고도 불리는 스타터 바는 보관을 위해 유연한 자유 엔드 부분과 금형을 연결하는 실질적으로 견고한 부분을 가지고 있다.시동기 막대는 세그먼트와 엔드 투 엔드로 배열된 평면 척추의 한쪽에 고정된 이산형 블록으로 구성된다.테이퍼형 블록 형태의 조절 가능한 스페이서는 바 블록 사이에 폐기하여 스타터 바가 주조 경로에 해당하는 곡선 구성으로 자체 지지될 수 있도록 한다.스타터 바의 끝 부분에서 보다 유연한 척추를 사용하면 블록이 지원되지 않는 구성으로 팬아웃되는 동안 스타터 바를 주조 경로의 그것보다 더 엄격한 반경으로 곡선 처리할 수 있다.저장 위치에서 유연한 끝을 지원하기 위해 저장 램프가 제공된다.캐스트를 시작하기 전에, 스타터 바가 유압 액추에이터를 사용하여 캐스터를 통해 공급된다(캐스터의 역방향).일단 금형 바닥까지 먹이를 주면 금형을 포장하는 과정이 계속되어 순조로운 출발을 보장할 수 있다.

다이렉트 스트립 주물

다이렉트 스트립 주물은 용융 상태에서 금속 시트를 직접 생산하기 위한 연속 주조 공정으로 실질적인 2차 가공의 필요성을 최소화한다.저탄소 시트강의 경우, 이는 지난 10년 동안 상업적 성공을 거둔 비교적 새로운 공정이다.[7][8]

트윈 벨트 연속 주조

트윈벨트 연속주조는 일정한 직사각형 단면의 고량 연속 금속바 또는 스트립을 생산하는 연속주조 공정이다.트윈 벨트 연속 주물은 장력으로 유지되는 탄소강 벨트로 구성된 이동 금형을 상단 및 하단 주물 표면으로 사용한다.직사각형 강철 또는 구리 블록의 체인이 벨트와 함께 움직이고 원하는 주조 너비에 따라 간격을 두고 금형의 측면을 형성한다.

녹은 금속은 툰디쉬에서 주조 벨트 사이에 위치한 노즐을 통해 트윈 벨트 연속 주조 기계에 유입된다.금속은 고압 재순환수로 냉각되는 벨트와의 직접 접촉에 의해 냉각된다.벨트 주물 표면에 다양한 코팅을 적용하여 필요한 몰드 인터페이스 특성을 제공하고 접착을 방지할 수 있다.

트윈 벨트 연속 주조 기계에서 나온 주철은 열연공장과 동기화되어 직접 공급된다.주조와 롤링 작업을 결합하면 중간 주물 및 재가열 단계를 포함하는 다른 주조 공정보다 상당한 에너지 및 비용 절감 효과를 얻을 수 있다.

트윈 벨트 연속 주조 기계에 주조된 금속:구리(바, 스트립, 양극), 알루미늄(스트립), 아연(스트립), 납(스트립)

생산 속도 및 속도:트윈벨트 연속주조율은 분당 최고 14m의 속도로 시간당 최대 60t에 이른다.

트윈벨트 연속주조는 근순형 주조 공정으로 이차 굴리기 또는 성형작업의 필요성을 현저히 감소시킨다.예를 들어, 구리 양극판을 주조할 때 주물 슬래브는 굴려지지 않고 오히려 구별되는 양극판으로 직접 깎여진다.

냉각 벨트는 일반적으로 저탄소 강철로 제작되며 평탄도와 정확성을 보장하기 위해 주조 기계 내부의 장력을 받고 있다.'콜드' 벨트가 금형 영역으로 들어오면서 주조 구역에서 가열되며 열팽창으로 인한 강력한 힘에 노출된다.넓은 스트립을 주조할 때 이러한 힘을 제어하여 버클링을 제거하고 금형 입구 벨트의 열 왜곡을 줄여야 한다.이러한 힘은 금형 진입 전에 벨트를 예열하거나 금형에 진입한 후에는 자력으로 안정화시켜 제어할 수 있다.

벨트 예열:와이드 스트립 주물의 경우, 벨트 예열 시스템을 사용하여 주물 금형에 들어가기 직전에 벨트를 최대 150 °C 이상으로 끌어올릴 수 있어 냉간 골격의 효과를 줄일 수 있다.각 벨트를 예열하기 위해 폭 전체에 걸쳐 유도 가열 코일을 사용할 수 있다.높은 예열 온도는 열 왜곡을 방지하는 것 외에도 벨트 표면에 존재하는 습기를 제거하는 역할을 한다.

자기 안정화:와이드 스트립을 주조할 때 몰드 영역 내에서 고강도 자기 벨트 백업 지지 롤을 사용함으로써 국부적인 열 왜곡 경향을 억제할 수 있다.이동 벨트는 평평한 평면에서 벨트를 유지하는 자화된 회전 핀에 의해 지지대 롤에 대해 고정된다.

트윈 벨트 연속 주조 기계 내에서 녹은 금속은 금형 영역을 통과하면서 금형 표면에 점진적으로 고형화되며, 고형화 외부 표면 사이에 용해된 금속 섬프가 존재한다.벨트 코팅, 텍스처, 가스층 개조는 주조 금속에서 벨트로의 열 전달 속도를 미세하게 조정하기 위해 사용된다.전체 두께의 고형화는 얇은 스트립의 경우 금형을 통과하는 경로의 30%나 출구 물 분무 냉각 및 롤러 지지대가 필요한 대형 바의 경우 금형 출구로부터 최대 2m 떨어진 곳에서 발생할 수 있다.

닫힌 풀 공급: 알루미늄과 같은 특정 금속을 주조할 때는 완전히 닫힌 풀 "주입" 금속 공급 시스템을 사용할 수 있다.여기서 금속은 닫힌 금형강으로 약간의 압력을 받고 유입된다.금속 흐름은 툰디쉬에서 사전 설정된 레벨을 유지함으로써 제어된다.공급 스누트 또는 노즐은 일반적으로 열적으로 안정적이고 흐르는 금속에서 방출되는 가스에 침투할 수 있는 세라믹 재료로 만들어진다.

오픈 풀 공급: 구리, 아연, 납과 같은 다른 금속을 주조할 때, 종종 개방형 풀 공급 시스템이 사용된다.이 경우 상부 벨트 풀리는 하단 풀리에서 하류로 오프셋된다.금속은 열린 수조나 툰디쉬를 통해 벨트의 융합을 통해 형성된 용융된 금속의 입구로 흐른다.산화 방지를 위해 쉬라우딩 가스를 사용할 수 있다.

몰드 테이퍼링: 트윈벨트 주조기는 4개의 금형 표면이 모두 독립적이라는 점에서 움직이는 다른 금형 주조 기계와 다르다.이를 통해 금형 표면이 수축할 때 주조 제품과 접촉할 수 있도록 테이퍼 처리한다.벨트 뒷면에 지속적으로 적용되는 고속 냉각수는 벨트에 충돌하여 벨트에 힘을 발생시킨다.이 힘은 벨트가 수축하면서 스트립이나 슬래브의 표면에 대고 벨트를 누르는 작용을 하여 금형 전체에서 벨트가 주조 제품과 밀착되도록 한다.금형의 각 면은 끝없는 사슬의 댐 블록에 의해 형성되며, 조정 가능한 스프링 장착 가이드에 의해 주물 스트립에 고정된다.

용해된 금속 수준 제어: 높은 주조 속도를 수용하고 가능한 한 높은 풀 레벨을 유지하기 위해 비접촉 전자기 금속 수준 표시기를 사용하여 주조 기계의 풀 레벨을 감지할 수 있다.

알루미늄 또는 구리 스트립 주조: 상업용 트윈 벨트 연속 스트립 주조 기계는 두께 10-35mm, 폭 2035mm의 애스캐스트 치수를 생산할 수 있다.열간 압연 공장에 직접 공급된 후, 일반적으로 애즈캐스트 스트립은 1~3mm 두께의 스트립으로 롤다운된다.

구리 막대 주물: 애즈캐스트 치수는 두께 35~75mm, 폭 50~150mm이다.열간 압연 공장에 직접 공급된 후, 일반적으로 A-cast 바는 와이어 도면에 사용되는 8mm 직경의 막대로 롤링된다.

구리 양극 주물: 양극 러그 몰드와 이동 유압 전단을 포함하는 특수 댐 블록을 트윈 벨트 주물 기계에 추가하여 연속적으로 그물 모양의 구리 양극을 주조한다.약 1m의 양극 폭(러그 제외) 및 두께는 16mm ~ 45mm이다.이 프로세스의 주요 장점은 크기와 표면 품질 측면에서 as-cast 양극의 균일성이다.이 공정을 이용한 양극 주물은 주물 후 추가 준비가 필요하지 않다.

Mold 길이:금형 길이는 스트립 주조 기계의 경우 약 2000mm, 구리 막대 주조 기계의 경우 최대 3700mm이다.

참조

  1. ^ a b Cooper, Brian (November 1993). "Thin slab casting starts in Europe". Steel Times International: Vol. 17, pp 24-25.
  2. ^ a b Blejde, Walter; Mahapatra, Rama; Fukase, Hishahiko (2000). "Development of Low Carbon Thin Strip Production Capacity at Project 'M'". Iron and Steel Engineer: Vol. 27, No. 4, pp 29-33.
  3. ^ "'4th generation of thin slab casting technology - present and future' - MPT International". Stahleisen Communications. Archived from the original on 2014-07-28. Retrieved 2014-03-29.
  4. ^ "'Modeling of Continuous Casting Defects Related to Mold Fluid Flow' - AIST Transactions, Iron and Steel Technology, July 2006" (PDF). AIST International. Retrieved 2014-03-29.
  5. ^ "'Transient Fluid-Flow Phenomena in the Continuous Steel-Slab Casting Mold and Defect Formation' - JOM Online". The Minerals, Metals, and Materials Society. Retrieved 2014-03-29.
  6. ^ "'Analyzing Casting Problems by the On-line Monitoring of Continuous Casting Mold Temperatures' - JOM Online". The Minerals, Metals, and Materials Society. Retrieved 2014-03-29.
  7. ^ "List of Technical Papers". Castrip LLC. Retrieved 2014-03-29.
  8. ^ "Nucor Shatters Strip-Casting Record with the Castrip(R) Process'". Nucor Corporation, press release Jan 15, 2008. Archived from the original on March 4, 2016. Retrieved 2014-03-29.

추가 읽기

  • 오만 알루미늄 롤링 컴퍼니: 알루미늄의 성장동향 포착 및 오만 변혁, 안드레아 스벤덴 컴퍼니: 경금속 시대 이슈: 제70권, 제6호 요약 2013
  • 트윈롤 주조 알루미늄, 경금속시대, 2008년 4월 빌딩 시트 제품 생산의 현대적 발전
  • 닥터-잉.Catrin Kammer, Goslar, 알루미늄 연속 주조, 페이지 16–17, 1999, 유럽 알루미늄 협회
  • 매튜 J. 킹, 캐스린 C.Sole, William G. I. Davenport, Oxtractive Metalurgy of Copper, pp 166, 239, 256-247, 404-408, Copyright 2011 Exvier Science, Ltd.
  • 기계 엔지니어 참고서, 12판.E.H. 스미스 편집.1998년 암스테르담 엘스비에에 의해 출판되었다.
  • T Frederick Walters, Funderstitution of Manufacturing for Engineers. 기술자를 위한테일러 & 프랜시스, 2001년 런던
  • 블루스코프 스틸 웹사이트와 AISI의 연속 주조 웹사이트의 섹션 크기
  • 얇은 슬래브 주조 및 롤링, 이스파투구루 웹사이트

외부 링크