BVT Zement Kalk Magnesiumoxidindustrie VV

Merkblatt über die Besten Verfügbaren Techniken
in der
Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

Mai 2010
mit ausgewählten Kapiteln in deutscher Übersetzung
Umweltbundesamt
(German Federal Environment Agency)
National Focal Point - IPPC
Wörlitzer Platz 1
D-06844 Dessau
Tel.: +49 (0)340 2103-0
Fax: + 49 (0)340 2103-2285
E-Mail: [email protected] (Subject: NFP-IPPC)
Das Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz und Reaktorsicherheit hat sich dazu bereit
erklärt, die Verfügbarkeit der für die Genehmigungsbehörden wesentlichen Kapitel der über-
arbeiteten BVT-Merkblätter in deutscher Sprache organisatorisch und finanziell solange si-
cherzustellen, wie die EU-Kommission nicht die Übersetzung der Merkblätter in alle Amts-
sprachen vornimmt. Es beauftragte das Umweltbundesamt (UBA) in seiner Funktion als nati-
onale Koordinierungsstelle für die BVT-Arbeiten mit der Organisation und fachlichen Beglei-
tung dieser Übersetzungsarbeiten.
In dem vorliegenden Dokument wurden aus dem von der Europäischen Kommission veröf-
fentlichten BVT-Merkblatt „Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie“ die Kapitel über-
setzt, in denen die Besten Verfügbaren Techniken beschrieben sind (Kapitel 1.4 bis 1.7, 2.4
bis 2.7 und 3.4 bis 3.7).
Die nicht übersetzen Kapitel liegen in diesem Dokument in der englischsprachigen Original-
fassung vor. Diese englischsprachigen Teile des Dokumentes enthalten weitere Informatio-
nen (u.a. Emissionssituation der Branche, Technikbeschreibungen etc.), die nicht übersetzt
wurden. In Ausnahmefällen gibt es in der deutschen Übersetzung Verweise auf nicht über-
setzte Textpassagen. Die deutsche Übersetzung sollte daher immer in Verbindung mit dem
englischen Text verwendet werden.
Das Kapitel „Zusammenfassung“ basiert auf der offiziellen Übersetzung der Europäischen
Kommission in einer zwischen Deutschland, Luxemburg und Österreich abgestimmten korri-
gierten Fassung.
Die Übersetzungen der weiteren Kapitel wurden ebenfalls sorgfältig erstellt und fachlich
durch das Umweltbundesamt und Fachleute der Bundesländer geprüft. Diese deutschen
Übersetzungen stellen keine rechtsverbindliche Übersetzung des englischen Originaltextes
dar. Bei Zweifelsfragen muss deshalb immer auf die von der Kommission veröffentlichte eng-
lischsprachige Version zurückgegriffen werden.
Dieses Dokument ist auf der Homepage des Umweltbundesamtes unter

http://www.bvt.umweltbundesamt.de/kurzue.htm abrufbar.
Durchführung der Übersetzung in die deutsche Sprache:
Maja Bernicke, Dessau-Rosslau
Sebastian Plickert, Berlin

Dieses Dokument ist Teil einer Serie von Dokumenten, die fortlaufend revidiert werden:
Merkblatt über die Besten Verfügbaren Techniken für … (englischer Titel) Kürzel
Large Combustion Plants LCP
Mineral Oil and Gas Refineries REF
Production of Iron and Steel I&S
Ferrous Metals Processing Industry FMP
Non Ferrous Metals Industries NFM
Smitheries and Foundries Industry SF
Surface Treatment of Metals and Plastics STM
Cement, Lime and Magnesium Oxide Manufacturing Industries CLM
Glass Manufacturing Industry GLS
Ceramic Manufacturing Industry CER
Large Volume Organic Chemical Industry LVOC
Manufacture of Organic Fine Chemicals OFC
Production of Polymers POL
Chlor - Alkali Manufacturing Industry CAK
Large Volume Inorganic Chemicals – Ammonia, Acids and Fertilisers Industries LVIC-AAF
Large Volume Inorganic Chemicals – Solid and Others industry LVIC-S
Production of Speciality Inorganic Chemicals SIC
Common Waste Water and Waste Gas Treatment/Management Systems in the Chemical Sector CWW
Waste Treatments Industries WT
Waste Incineration WI
Management of Tailings and Waste-Rock in Mining Activities MTWR
Pulp and Paper Industry PP
Textiles Industry TXT
Tanning of Hides and Skins TAN
Slaughterhouses and Animals By-products Industries SA
Food, Drink and Milk Industries FDM
Intensive Rearing of Poultry and Pigs IRPP
Surface Treatment Using Organic Solvents STS
Industrial Cooling Systems ICS
Emissions from Storage EFS
Energy Efficiency ENE
Merkblatt über …
General Principles of Monitoring MON
Economics and Cross-Media Effects ECM
Elektronische Fassungen der Entwürfe und der fertiggestellten Dokumente sind öffentlich und
können unter http://eippcb.jrc.es heruntergeladen werden (Anm. der Übersetzer: unter
http://www.bvt.umweltbundesamt.de/kurzue.htm auch in deutscher Teilübersetzung).
ZUSAMMENFASSUNG
ZUSAMMENFASSUNG1
MERKBLATT ÜBER BESTE VERFÜGBARE TECHNIKEN (BVT)
IN DER ZEMENT-, KALK- UND MAGNESIUMOXIDINDUSTRIE
EINLEITUNG
Das BVT-Merkblatt mit dem Titel „Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie“ beruht auf einem In-
formationsaustausch nach Artikel 17 Absatz 2 der Richtlinie 2008/1/EG des Europäischen Parlaments und
des Rates (IVU-Richtlinie). Diese Zusammenfassung stellt die wichtigsten Ergebnisse dar und gibt einen
Überblick über die wesentlichen BVT-Schlussfolgerungen und die damit einhergehenden Verbrauchs- und
Emissionswerte. Sie sollte in Verbindung mit dem Vorwort gelesen werden, das die Zielsetzungen des Do-
kuments, die vorgesehene Verwendung und rechtliche Bestimmungen erläutert. Diese Zusammenfassung
kann als eigenständiges Dokument gelesen und verstanden werden, aber als Zusammenfassung gibt sie nicht
die Komplexität des vollständigen Dokuments wieder. Sie ist folglich nicht dazu gedacht, das vollständige
Dokument als Arbeitshilfe bei der BVT-Entscheidungsfindung zu ersetzen.
GELTUNGSBEREICH DIESES DOKUMENTS
Dieses Dokument betrifft die Industrietätigkeiten, die in Abschnitt 3.1 des Anhangs I der Richtlinie
2008/1/EG genannt sind, namentlich:
„3.1. Anlagen zur Herstellung von Zementklinkern in Drehrohröfen mit einer Produktionskapazität von über
500 Tonnen pro Tag oder von Kalk in Drehrohröfen mit einer Produktionskapazität von über 50 Tonnen pro
Tag oder in anderen Öfen mit einer Produktionskapazität von über 50 Tonnen pro Tag.“
Zusätzlich zur Zement- und Kalkindustrie betrifft dieses Dokument auch die Herstellung von Magnesium-
oxid im Trockenverfahren.
Dieses BVT-Merkblatt hat drei Kapitel – eines für die Zementindustrie, eines für die Kalkindustrie und eines
für die Herstellung von Magnesiumoxid im Trockenverfahren auf Basis von abgebautem natürlichem
Magnesit (Magnesiumkarbonat MgCO3). Jedes der drei Kapitel ist entsprechend dem Handbuch und den
Leitlinien für das Abfassen von BVT-Merkblättern in sieben Abschnitte unterteilt. Neben den elementaren
Herstellungstätigkeiten der drei Industrien sind in diesem Dokument auch damit zusammenhängende Tätig-
keiten erfasst, die sich auf Emissionen oder die Umweltverschmutzung auswirken könnten. Folglich betrifft
das Dokument auch Tätigkeiten, die von der Aufbereitung der Rohmaterialien bis hin zum Versand der End-
erzeugnisse reichen. Bestimmte Tätigkeiten, z.B. die Gewinnung/der Abbau und Schachtöfen für die Ze-
mentklinkerproduktion, sind nicht erfasst, weil sie nicht in unmittelbarem Zusammenhang zur Primärtätig-
keit gesehen werden.
ZEMENTINDUSTRIE
Wichtigste Umweltaspekte
Zement ist ein Grundmaterial für den Hoch- und Tiefbau. 2006 wurden in der Europäischen Union
267,5 Mio. Tonnen produziert, was etwa 10,5 % der Weltproduktion entsprach.
2008 gab es in der Europäischen Union 268 Anlagen zur Produktion von Zementklinker und Fertigzement
mit insgesamt 377 Öfen. Darüber hinaus gab es weitere 90 Mahlanlagen (Zementmühlen) und zwei Klinker-
anlagen ohne Mühlen. Die typische Ofengröße liegt derzeit bei etwa 3000 t Klinker pro Tag.
Das Klinkerbrennen ist im Hinblick auf die wichtigsten Umweltaspekte der Zementherstellung -
Energieverbrauch und Emissionen in die Luft - der bedeutendste Teil des Prozesses. In Abhängigkeit von
den spezifischen Produktionsprozessen verursachen Zementanlagen Emissionen in die Luft und den Boden
(in Form von Abfall). In seltenen Fällen kann es zu Emissionen ins Wasser kommen. Darüber hinaus kann
die Umwelt durch Lärm und Gerüche beeinträchtigt werden. Die wichtigsten Schadstoffe, die in die Luft e-
1
Anm. der Übersetzer: Dies ist die von der Europäischen Kommission angefertigte und veröffentlichte Übersetzung der Zusammenfassung. Daher
sind Begriffswahl und Sprachstil in der Zusammenfassung z.T. anders als in den im Auftrag des Umweltbundesamts übersetzten Textabschnitten.
Zum besseren Verständnis sollten daher immer die entsprechenden Textstellen im Hauptdokument zu Rate gezogen werden – d. h. bei der Ent-
scheidungsfindung über BVT namentlich die entsprechenden Textstellen in den Kapiteln 1.5, 2.5 oder 3.5.
BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie i

Zusammenfassung
mittiert werden, sind Staub, Stickoxide und Schwefeldioxid. Kohlenstoffoxide, polychlorierte Dibenzo-p-
dioxine und Dibenzofurane, organisch gebundener Kohlenstoff, Metalle, Chlorwasserstoff und Fluorwasser-
stoff werden ebenfalls emittiert. Die Art und der Umfang der Luftverschmutzung hängen von verschiedenen
Parametern wie den Eingangsgrößen (verwendete Rohmaterialien und Brennstoffe) und dem angewandten
Verfahren ab.
In der EU beträgt der durchschnittliche Rohmaterialeinsatz 1,52 t je Tonne Klinker. Der Massenverlust ist im
Wesentlichen auf die Kalzinierungsreaktion (CaCO3 → CaO + CO2) zurückzuführen, bei der das entstehende
Kohlendioxid an die Luft abgegeben wird.
Angewandte Verfahren und Techniken

Nach der Gewinnung, dem Zerkleinern, dem Mahlen und dem Homogenisieren der Rohmaterialien ist der
erste Schritt der Zementherstellung das Kalzinieren des Kalziumkarbonats. Danach wird das so entstandene
Kalziumoxid zusammen mit Siliziumdioxid, Tonerde und Eisenoxid bei hohen Temperaturen zum Klinker
gebrannt. Dieser wird in einem weiteren Schritt zusammen mit Gips und weiteren Zumahlstoffen zu Zement
vermahlen. In der Natur vorkommendes kalkhaltiges Gestein, wie beispielsweise Kalkstein, Mergel oder
Kreide, liefert das Kalziumkarbonat. Siliziumdioxid, Eisenoxid und Aluminiumoxid sind in verschiedenen
Erzen und Mineralien enthalten. Zudem können die natürlichen Rohstoffe zum Teil durch Abfallstoffe ver-
schiedener Art ersetzt werden.
Die Zementindustrie ist eine energieintensive Branche, wobei sich die Energiekosten in typischen Fällen auf
40 % der Produktionskosten (d.h. ohne Investitionskosten, jedoch einschließlich Stromkosten) belaufen. Die
für den Prozess erforderliche Wärmeenergie kann durch verschiedene konventionelle fossile sowie Abfall-
brennstoffe bereitgestellt werden. 2006 wurden am häufigsten Petrolkoks, Kohle und verschiedene Arten von
Abfällen eingesetzt, gefolgt von Braunkohle und anderen festen Brennstoffen, Heizöl und Erdgas.
Grundsätzlich können aufgrund der Besonderheiten des Klinkerbrennprozesses Abfälle als Rohmaterial
und/oder Brennstoffe eingesetzt werden. Der Klinker wird in einem Drehrohrofen gebrannt. Dieser kann Teil
einer langen Ofenanlage für das Nass- oder Trockenverfahren, einer Ofenanlage mit Rostvorwärmer für das
Halbnass- oder Halbtrockenverfahren (Lepol-Verfahren), einer Ofenanlage mit Zyklon-Vorwärmer für das
Trockenverfahren oder einer Ofenanlage mit Vorwärmer/Vorkalzinator sein. 2008 wurden rund 90 % des
europäischen Zements in Öfen nach dem Trockenverfahren, weitere 7,5 % im Halbnass- und Halbtrocken-
verfahren und die restlichen 2,5 % im Nassverfahren produziert. Im Allgemeinen wird davon ausgegangen,
dass die in Europa nach dem Nassverfahren operierenden Öfen, ebenso wie die Öfen für das Halbnass- und
Halbtrockenverfahren, im Zuge einer Erneuerung auf das Trockenverfahren umgerüstet werden.
KALKINDUSTRIE
Kalk wird in den verschiedensten Produkten verwendet, beispielsweise als Flussmittel bei der Stahlverede-
lung, als Bindemittel im Baugewerbe sowie in der Wasseraufbereitung zum Ausfällen von Verunreinigun-
gen. Außerdem wird Kalk in großem Umfang zur Neutralisation saurer Bestandteile von Industrieabwässern
und Rauchgasen eingesetzt. 2004 belief sich die Kalkproduktion in Europa auf 25 Mio. Tonnen bzw. auf
28 Mio. Tonnen unter zusätzlicher Einbeziehung der Kalkproduktion für den Eigenverbrauch. Dies ent-
spricht etwa 20 % der weltweiten Kalkproduktion.
Im Jahr 2003 gab es etwa 211 Kalk produzierende Anlagen in der EU-27 (ohne Berücksichtigung der Kalk-
produktion für den Eigenbedarf) und 2006 insgesamt 597 Öfen, die Kalk für gewerbliche Zwecke produzie-
ren, wovon 551 (oder etwa 90 %) Schachtöfen waren. Die typische Schachtofenleistung liegt zwischen 50
und 500 t/Tag. Für die Kalkproduktion werden in der Regel zwischen 1,4 und 2,2 Tonnen Kalkstein pro
Tonne marktfähigem Branntkalk eingesetzt. Der Verbrauch hängt vom Produkttyp, der Reinheit des Kalk-
steins, dem Kalzinierungsgrad und der Abfallmenge ab. Der größte Massenverlust des Prozesses beruht auf
der Emission von Kohlendioxid in die Luft.
Die Kalkindustrie ist eine äußerst energieintensive Branche; ihre Energiekosten belaufen sich auf bis zu
60 % der gesamten Produktionskosten. Die Öfen werden mit gasförmigen (z. B. Erdgas, Koksofengas), fes-
ten (z. B. Kohle, Koks/Anthrazitkoks) und flüssigen (z. B. schweres/leichtes Heizöl) Brennstoffen befeuert.
ii BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

ZUSAMMENFASSUNG
Außerdem werden verschiedene Abfälle als Brennstoffe verwendet, z. B. Öl, Kunststoffe, Papier, Tiermehl
und Sägespäne.
Luftverschmutzung und Energieverbrauch sind die wichtigsten mit der Kalkproduktion verbundenen Um-
weltprobleme. Der Kalkbrennprozess ist die Hauptquelle für Emissionen und auch der Hauptenergieverbrau-
cher. Auch die Sekundärprozesse Kalklöschen und -mahlen können von Bedeutung sein. In Abhängigkeit
von den spezifischen Produktionsprozessen verursachen Kalkanlagen Emissionen in die Luft, das Wasser
und den Boden (als Abfall). Darüber hinaus kann die Umwelt durch Lärm und Gerüche beeinträchtigt wer-
den. Die wichtigsten Schadstoffe, die in die Luft emittiert werden, sind Staub, Stickoxide, Schwefeldioxid
und Kohlenstoffmonoxid. Polychlorierte Dibenzo-p-dioxine und polychlorierte Dibenzofurane, organisch
gebundener Kohlenstoff, Metalle, Chlorwasserstoff und Fluorwasserstoff können, je nachdem, welche Roh-
und Brennstoffe zum Einsatz kommen, ebenfalls relevant sein.
Der Begriff Kalk schließt Branntkalk und Kalkhydrat ein und wird als Synonym für den Begriff Kalkerzeug-
nisse gebraucht. Ungelöschter Kalk oder Branntkalk ist Kalziumoxid (CaO). Kalkhydrat besteht hauptsäch-
lich aus Kalziumhydroxid (Ca(OH)2); zu ihm zählen gelöschter Kalk (trockenes Kalziumhydroxidpulver),
Kalkmilch und Kalkteig (in Wasser dispergierte Kalziumhydroxidpartikel).
Der Kalkherstellungsprozess besteht aus dem Brennen von Kalzium- und/oder Magnesiumkarbonaten, um
Kohlendioxid freizusetzen und das dazugehörige Oxid zu erhalten (CaCO3 → CaO + CO2). Nach Verlassen
des Ofens wird das Kalziumoxid im Allgemeinen zerkleinert, gemahlen und/oder gesiebt, bevor es in Lager-
silos transportiert wird. Vom Silo wird der Branntkalk entweder an die Endverbraucher zur Nutzung als
Branntkalk (ungelöschter Kalk) ausgeliefert oder zu einer Hydratanlage transportiert, wo er mit Wasser zu
Kalhydrat gelöscht wird.
GEWINNUNG VON MAGNESIUMOXID (TROCKENVERFAHREN)

Magnesiumoxid (MgO/Magnesia) ist die wichtigste industrielle Magnesiumverbindung und wird hauptsäch-
lich in der Stahl- und Feuerfestindustrie, aber auch in vielen anderen Industriesektoren verwendet. Im Tro-
ckenverfahren werden verschiedene Arten von Magnesiumoxid gewonnen, wie beispielsweise totgebrannte
Magnesia (dead burned magnesia, DBM), kaustisch gebrannte Magnesia (caustic calcined magnesia, CCM)
und Schmelzmagnesia (fused magnesia, FM).
2003 wurden weltweit rund 12,5 Mio. Tonnen Magnesit produziert, davon rund 2,3 Mio. Tonnen (18,4 % der
Weltproduktion) in der EU-27. Im selben Jahr wurden weltweit rund 5,8 Mio. Tonnen MgO im Trockenver-
fahren hergestellt. Nach vorliegenden Informationen gab es 2008 in der EU-27 lediglich neun Magnesium-
oxid-Produzenten (Trockenverfahren) mit insgesamt 14 Anlagen. Jede Anlage betrieb einen bis drei Öfen,
mit Ausnahme eines Produzenten, der in einer einzigen Anlage acht Öfen betrieb.
Die Herstellung von MgO ist energieintensiv, denn MgO und insbesondere DBM wird bei sehr hohen Tem-
peraturen gewonnen. Der Energiebedarf für die MgO-Produktion liegt zwischen 6 und 12 GJ/t MgO und
wird durch verschiedene Faktoren bestimmt. Im Jahr 2008 wurden Erdgas, Petrolkoks und Heizöl als Brenn-
stoffe verwendet.
Luftverschmutzung und Energieverbrauch sind die wichtigsten mit der Magnesiumoxidproduktion verbun-
denen Umweltprobleme. Der Brennprozess ist die Hauptquelle für Emissionen und der Hauptenergienutzer.
In Abhängigkeit von den spezifischen MgO-Produktionsprozessen verursachen die Anlagen Emissionen in
die Luft, das Wasser und den Boden (als Abfall). Darüber hinaus kann die Umwelt durch Lärm und Gerüche
beeinträchtigt werden. Die wichtigsten Schadstoffe, die in die Luft emittiert werden, sind Staub, Stickstoff-
oxide, Schwefeldioxid und Kohlenstoffoxide (CO, CO2).
Vor dem Brennen wird der Rohmagnesit abgebaut, gebrochen, zerkleinert oder gemahlen und gesiebt. Über
98 % des abgebauten Magnesits werden zur Produktion der verschiedenen Magnesiaprodukte verwendet. Die
BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie iii

Zusammenfassung
chemische Reaktion für die Entsäuerung von Magnesit ist endotherm und setzt eine hohe Brenntemperatur
voraus. Verschiedene Brennprozesse und Brennschritte sind erforderlich, um die verschiedenen Arten von
Magnesiumoxid (CCM, DBM und/oder FM) zu erzeugen. Es werden unterschiedliche Ofentypen, z.B. Eta-
genöfen, Schachtöfen oder Drehrohröfen) verwendet. Für die Erzeugung von Schmelzmagnesia werden spe-
zielle Lichtbogenöfen verwendet.
ZEMENT-, KALK- UND MAGNESIUMOXIDINDUSTRIE

Bei der Festlegung der BVT zu berücksichtigende Techniken
Kernpunkte für die Implementierung des IVU-Ansatzes in der Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie
sind die Reduzierung von Emissionen in die Luft, die effiziente Energie- und Rohstoffnutzung, die Minimie-
rung, Rückgewinnung und Verwertung von Prozessverlusten/Prozessabfällen sowie wirksame Umwelt- und
Energiemanagementsysteme.
Diese Kernpunkte werden durch eine Vielfalt prozessintegrierter Maßnahmen/Techniken und nachgeschalte-
ter (end-of-pipe-) Techniken adressiert, wobei die Anwendbarkeit dieser Maßnahmen und Techniken in der
Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie berücksichtigt wird. In diesem Dokument sind Maßnah-
men/Techniken erfasst, bei denen davon ausgegangen wird, dass sie das Potenzial besitzen, ein hohes Um-
weltschutzniveau zu erzielen oder dazu beizutragen. In diesem Zusammenhang werden für die Zementin-
dustrie ca. 36 Techniken zur Vermeidung und Verminderung der Umweltverschmutzung präsentiert (Ab-
schnitt Techniken, die bei der Bestimmung der BVT für die Zementindustrie zu berücksichtigen sind), für
die Kalkindustrie ca. 24 Techniken (Abschnitt 2.4) und für die Magnesiumoxidindustrie unter Anwendung
des Trockenverfahrens ca. 16 Techniken (Abschnitt 3.4).
Beste verfügbaren Techniken
Die BVT-Kapitel (1.5, 2.5 und 3.5) betreffen Techniken, die in allgemeiner Hinsicht BVT für die Zement-,
Kalk- oder Magnesoumoxidindustrie sind und basieren im Wesentlichen auf Informationen der Kapitel 1.4,
2.4 oder 3.4 unter Berücksichtigung der Definition des Begriffs „beste verfügbare Techniken“ (Artikel 2
Nummer 12 der IVU-Richtlinie) und der Erwägungen in Anhang IV der IVU-Richtlinie. In den BVT-
Kapiteln werden auch Verbrauchs- und Emissionswerte, die mit dem Einsatz der BVT assoziiert sind, ange-
geben. Wie im Vorwort erwähnt, werden in den BVT-Kapiteln keine Emissionsgrenzwerte vorgeschlagen.
Für eine Anlage, die von der IVU-Richtlinie erfasst wird, ist es die Aufgabe der zuständigen Behörde, Emis-
sionsgrenzwerte auf Basis der besten verfügbaren Techniken in der Genehmigung festzulegen.
Es wird darauf hingewiesen, dass in dieser Zusammenfassung die BVT-Schlussfolgerungen nur zusammen-
fassend dargestellt sind. Um die entsprechenden vollständigen BVT-Schlussfolgerungen zu lesen, siehe Ka-
pitel 1.5, 2.5 und 3.5 dieses Dokuments. Außerdem muss grundsätzlich angemerkt werden, dass bei der Mit-
verbrennung von Abfällen die Anforderungen der Abfallverbrennungsrichtlinie (AVR) erfüllt sein müssen
[59, Europäische Kommission, 2000].
Zusammenfassung der BVT für die Zementindustrie
Umweltmanage- • Einführung und Befolgung eines Umweltmanagementsystems (UMS), das, soweit den lokalen Gege-
ment (BVT 1 - benheiten entsprechend angemessen, die in BVT 1 in Abschnitt 1.5.1 genannten Elemente beinhaltet.
Abschnitt 1.5.1)
Allgemeine Pri- • Gewährleistung eines reibungslosen und stabilen Ofenprozesses, nahe an den Prozessparameter-
märmaß-nahmen/- Sollwerten, der alle Ofenemissionen und den Energieverbrauch positiv beeinflusst, durch Anwendung
techniken der Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 2 a, b in Abschnitt 1.5.2.
(BVT 2, 3, 4 - • Sorgfältige Auswahl und Kontrolle aller Eingangsstoffe, um Emissionen zu vermeiden und/oder zu
Abschnitt 1.5.2) reduzieren (BVT 3, Abschnitt 1.5.2).
• Regelmäßige Überwachung und Messung von Prozessparametern und Emissionen gemäß BVT 4 a-e,
Abschnitt 1.5.2.
Prozessauswahl • Anwendung des Trockenverfahrens mit mehrstufiger Vorwärmung und Vorkalzinierung für Neuanla-
(BVT 5 - Ab- gen und wesentliche Änderungen bestehender Anlagen. Unter normalen und optimierten Betriebsbe-
schnitt 1.5.3.1) dingungen beträgt der entsprechende BVT-Energiebedarf 2900 – 3300 MJ/Tonne Klinker (BVT 5 - Ab-
schnitt 1.5.3.1).
iv BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

ZUSAMMENFASSUNG

Energieverbrauch • Reduzierung/Minimierung des Wärmeenergieverbrauchs durch Anwendung einer Kombination der
(BVT 6, 7, 8, 9 - Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 6 a–f in Abschnitt 1.5.3.2.
Abschnitt 1.5.3.2) • Reduzierung des Primärenergieverbrauchs durch Reduzierung des Klinkergehalts von Zement und Ze-
mentprodukten (BVT 7 - Abschnitt 1.5.3.2).
• Reduzierung des Primärenergieverbrauchs durch Anwendung von Abwärmeverstromung oder kombi-
nierter Kraft-Wärme-Kopplung sofern dies aufgrund des Nutzwärmebedarfs möglich und innerhalb der
energiewirtschaftlichen Rahmenbedingungen wirtschaftlich tragfähig ist (BVT 8 - Abschnitt 1.5.3.2).
• Minimierung des Stromverbrauchs durch Anwendung der Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 9 a-b in
Abschnitt 1.5.3.2 einzeln oder in Kombination.
Abfallqualitäts- • Anwendung von Qualitätssicherungssystemen zur Gewährleistung der Abfalleigenschaften und zur
kontrolle (BVT 10 Prüfung aller Abfälle, die als Roh- und/oder Brennstoff in einem Zementofen verwendet werden sollen,
a-c - Abschnitt auf die Parameter/Kriterien gemäß BVT 10 a I. - III. - Abschnitt 1.5.4.1.
1.5.4.1) • Überwachung der Höhe relevanter Parameter für jeden Abfall, der als Roh- und/oder Brennstoffe in
einem Zementofen eingesetzt werden soll, wie Chlor, relevante Metalle (z. B. Kadmium, Quecksilber,
Thallium), Schwefel, Gesamthalogengehalt (BVT 10 Buchstabe b - Abschnitt 1.5.4.1).
• Anwendung von Qualitätssicherungssystemen für jede Abfallcharge (BVT 10 c - Abschnitt 1.5.4.1).
Abfallzuführung • Nutzung, was Temperatur und Verweilzeit betrifft, geeigneter Zugabestellen, die vom Ofendesign und
in den Ofen der Ofenführung abhängen (BVT 11 a – Abschnitt 1.5.4.2).
(BVT 11 a-f - • Zuführung von Abfällen, die organische Bestandteile enthalten, welche sich vor der Brennzone ver-
Abschnitt 1.5.4.2) flüchtigen können, in die angemessen hoch temperierten Zonen des Ofensystems (BVT 11 b - Ab-
schnitt 1.5.4.2).
• Derartiger Betrieb, dass das bei der Mitverbrennung von Abfällen entstehende Gas kontrolliert und
homogen und selbst unter ungünstigen Bedingungen für 2 Sekunden auf eine Temperatur von 850 °C
erhitzt wird (BVT 11 c - Abschnitt 1.5.4.2).
• Erhöhung der Temperatur auf 1100 °C, wenn gefährlicher Abfall mit einem Gehalt von mehr als
1 Gewichtsprozent an halogenierten organischen Stoffen, angegeben als Chlor, mitverbrannt wird
(BVT 11 d – Abschnitt 1.5.4.2).
• Kontinuierliche und konstante Abfallzuführung (BVT 11 e – Abschnitt 1.5.4.2).
• Keine Mitverbrennung von Abfällen bei Vorgängen wie dem Anfahren und/oder Abfahren der Anlage,
wenn keine angemessenen Temperaturen und Verweilzeiten erreicht werden können; siehe BVT 11 a-d
(BVT 11 f – Abschnitt 1.5.4.2).
Sicherheits- • Anwendung eines Sicherheitsmanagements für die Handhabung, z. B. die Lagerung, und/oder die Zu-
management bei gabe gefährlicher Abfälle, beispielsweise in Form eines risikobasierten Ansatzes je nach Abfallquelle
Einsatz gefährli- und Abfallart, für das Kennzeichnen, Kontrollieren, Beproben und Untersuchen des gehandhabten Ab-
cher Abfälle falls (BVT 12 – Abschnitt 1.5.4.3).
(BVT 12 – Ab-
schnitt 1.5.4.3)
Diffuse Staub- • Minimierung/Vermeidung diffuser Staubemissionen durch Anwendung der Maßnahmen/Techniken
emissionen gemäß BVT 13 a, b – Abschnitt 1.5.5.1 (Maßnahmen/Techniken für staubende Vorgänge und Schütt-
(BVT 13 a, b – gutlagerungsbereiche) einzeln oder in Kombination.
Abschnitt 1.5.5.1)
Gefasste Staub- • Anwendung eines Wartungsmanagementsystems, das speziell auf die Leistung der für diese Staubquel-
emissionen aus len eingesetzten Filter ausgerichtet ist. Unter Berücksichtigung dieses Managementsystems ist es BVT,
staubenden Vor- die erfassten Staubemissionen aus staubenden Vorgängen auf einen Durchschnittswert im Stichproben-
gängen (BVT 14 zeitraum (Punktmessung für mindestens eine halbe Stunde) von weniger als 10 mg/Nm3 (BVT-
– Abschnitt assoziierter Emissionswert) durch trockene Abgasreinigung mit einem Filter zu verringern.
1.5.5.2) Bei kleinen Staubquellen (<10000 Nm³/h) muss ein Prioritätsansatz beachtet werden.
Staubemissionen • Verringerung der Staubemissionen (Feststoffteilchen) von Rauchgasen aus Ofenfeuerungsprozessen
aus Ofenfeue- von Brennöfen durch trockene Abgasreinigung mit einem Filter. Der BVT-assoziierte Emissionswert
rungsprozessen liegt bei <10 – 20 mg/Nm3 (Tagesmittelwert). Bei Anwendung von Gewebefiltern oder neuen oder
(BVT 15 – Ab- nachgerüsteten Elektrofiltern (ESP) wird der niedrigere Wert erreicht.
schnitt 1.5.5.3)
Staubemissionen • Verringerung der Staubemissionen (Feststoffteilchen) von Rauchgasen aus Kühl- und Mahlprozessen
aus Kühlungs- durch trockene Abgasreinigung mit einem Filter. Der BVT-assoziierte Emissionswert liegt bei <10 –
und Mahlprozes- 20 mg/Nm3 als Tagesmittelwert oder Durchschnittswert im Stichprobenzeitraum (Punktmessung für
sen (BVT 16 – mindestens eine halbe Stunde). Bei Anwendung von Gewebefiltern oder neuen oder nachgerüsteten E-
Abschnitt 1.5.5.4) lektrofiltern (ESP) wird der niedrigere Wert erreicht.
BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie v

Zusammenfassung

NOx-Emissionen • Verringerung der NOx-Emissionen von Rauchgasen aus Ofenfeuerungsprozessen durch Anwendung
(BVT 17, 18 – von Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 17 a-d in Abschnitt 1.5.6.1 einzeln oder in Kombination (d. h.
Abschnitt 1.5.6.1) Primärmaßnahmen/-techniken und/oder gestufte Verbrennung (konventionelle oder Abfallbrennstoffe),
auch in Kombination mit einem Vorkalzinierer und einem optimierten Brennstoffmix, SNCR, SCR,
vorbehaltlich eines geeigneten Katalysators und einer weiteren Prozessentwicklung in der Zementin-
dustrie). Bei den folgenden NOx-Emissionswerten handelt es sich um BVT-assoziierte Emissionswerte
(BVT 17 – Abschnitt 1.5.6.1):
BVT-assoziierter Emissionswert
Ofentyp Einheit
(Tagesmittelwert)
Vorwärmeröfen mg/Nm 3 <200 – 4502) 3)
Lepol- und Langdrehöfen mg/Nm3 400 – 8001)
1) je nach Ausgangswert und Ammoniak-Schlupf
2) Der BVT-assoziierte Emissionswert entspricht 500 mg/Nm3, soweit nach Anwendung von Primärmaßnahmen/-
techniken der Ausgangs-Nox-Wert >1000 mg/Nm3 beträgt.
3) Existierendes Ofensystemdesign, Brennstoffmixeigenschaften, einschließlich Abfälle, und Rohstoffbrennbarkeit
können die Situierung innerhalb der Bandbreite beeinflussen. Werte unter 350 mg/Nm3 werden von Öfen mit günstigen
Bedingungen erreicht. Der untere Wert von 200 mg/Nm3 wurde nur als monatlicher Durchschnittswert für drei Anlagen
gemeldet (die einen leicht brennbaren Mix verwenden).
Bei Anwendung von SNCR (BVT 18 – Abschnitt 1.5.6.1):

o Anwendung der Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 18 Buchstaben a, b – Abschnitt 1.5.6.1
o NH3-Schlupf-Emissionen aus den Rauchgasen auf einem möglichst niedrigen Niveau halten,
in jedem Fall jedoch unter 30 mg/Nm3 (Tagesmittelwert). Dabei ist die Wechselbebeziehung
zwischen NOx-Minderungsleistung und NH3-Schlupf zu berücksichtigen. In Abhängigkeit
vom NOx-Ausgangswert und der NOx-Minderungsleistung kann der NH3-Schlupf höher sein,
d.h. bis zu 50 mg/Nm3 betragen. Bei Lepol- und langen Drehrohröfen kann der Wert sogar
noch höher liegen (BVT 18 Abschnitt 1.5.6.1).
SOx-Emissionen • Niedrighaltung der SOx-Emissionen oder Verringerung der SOx-Emissionen der Rauchgase aus Ofen-
(BVT 19, 20 – feuerungsprozessen und/oder aus Vorwärm-/Vorkalzinierprozessen durch eine Anwendung einer der
Abschnitt 1.5.6.2) Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 19 a (Zugabe von Absorptionsmitteln) und b (Nasswäscher) – Ab-
schnitt 1.5.6.2. Bei den folgenden SOx-Emissionswerten handelt es sich um BVT-assoziierte Emissi-
onswerte (BVT 19 – Abschnitt 1.5.6.2):
BVT-assoziierter
Parameter Einheit Emissionswert1)
(Tagesmittelwert)
SOx ausgedrückt
mg/Nm3 <50 – <400
als SO2
1) Die Bandbreite berücksichtigt den Schwefelgehalt der Rohstoffe.
• Optimierung der Rohmahlprozesse (beim Trockenverfahren), die als SO2-Minderung für den Ofen fun-
gieren; siehe Abschnitt 1.3.4.3 (BVT 20 – Abschnitt 1.5.6.2).
Reduzierung von • Minimierung der Häufigkeit von CO-Trips bei Verwendung von Elektro- oder Hybridfiltern durch An-
CO-Trips wendung der Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 21 Buchstaben a-c in Abschnitt 1.5.6.3.1 in Kombi-
(BVT 21 – Ab- nation, wobei die Gesamtdauer der Trips jährlich unter 30 Minuten zu halten ist.
schnitt 1.5.6.3.1)
TOC (gesamter • Niedrighaltung der TOC-Emissionen der Rauchgase aus Ofenfeuerungsprozessen durch Vermeidung
organischer Koh- der Zuführung von Rohmaterial mit einem hohen Gehalt an flüchtigen organischen Verbindungen ins
lenstoff) (BVT 22 Ofensystem über den Rohmaterialaufgabepfad.
– Abschnitt
1.5.6.4)
Chlorwasserstoff- • Beschränkung der HCl-Emissionen auf unter 10 mg/Nm3 (BVT-assoziierter Emissionswert) als Tages-
(HCl-) und Flu- mittelwert oder Mittelwert im Stichprobenzeitraum (Punktmessungen, für mindestens eine halbe Stun-
orwasserstoff- de) durch Anwendung der Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 23 Buchstaben a, b in Abschnitt 1.5.6.5
(HF-)Emissionen einzeln oder in Kombination.
(BVT 23, 24 – • Beschränkung der HF-Emissionen auf unter 1 mg/Nm3 (BVT-assoziierter Emissionswert), angegeben
Abschnitt 1.5.6.5) als HF, als Tagesmittelwert oder Mittelwert im Stichprobenzeitraum (Punktmessungen, für mindestens
eine halbe Stunde), durch Anwendung der Primärmaßnahmen/-techniken gemäß BVT 24 a, b in Ab-
schnitt 1.5.6.5 einzeln oder in Kombination.
PCDD/F- • Vermeidung oder Niedrighaltung der PCDD/F-Emissionen der Rauchgase aus Ofenfeuerungsprozessen
Emissionen durch Anwendung der Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 25 Buchstaben a-f in Abschnitt 1.5.7 ein-
(BVT 25 – Ab- zeln oder in Kombination: Die BVT-assoziierten Emissionswerte entsprechen <0,05 – 0,1 ng PCDD/F
schnitt 1.5.7) I-TEQ/Nm3, (Durchschnittswert im Stichprobenzeitraum (6–8 Stunden)).
vi BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

ZUSAMMENFASSUNG

Metallemissionen • Minimierung der Metallemissionen der Rauchgase aus Ofenfeuerungsprozessen durch Anwendung der
(BVT 26 – Ab- Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 26 a-c in Abschnitt 1.5.8 einzeln oder in Kombination. Bei den
schnitt 1.5.8) folgenden Metallemissionswerten handelt es sich um BVT-assoziierte Emissionswerte:
(Mittelwert im Stichprobenzeitraum
Metalle Einheit
(mindestens halbstündige
Punktmessungen))
Hg mg/Nm3 <0,052)
∑ (Cd, Tl) mg/Nm3 <0,051)
∑ (As, Sb, Pb, Cr, Co, Cu, Mn, Ni, mg/Nm3
<0,51)
V)
1)Es wurden niedrige Werte gemeldet, siehe Abschnitte 1.3.4.7, 1.3.4.7.1 und 1.4.7.
2) Eswurden niedrige Werte gemeldet ( siehe Abschnitte 1.3.4.7, 1.3.4.7.1 und 1.4.7). Werte über 0,03 mg/Nm3
müssen weiter untersucht werden. Bei Werten um 0,05 mg/Nm3 müssen zusätzliche Maßnahmen/Techniken
(siehe Maßnahmen/Techniken gemäß den Abschnitten 1.3.4.13, 1.3.9.1 und 1.4.7) erwogen werden.
Prozessverluste / • Wiederverwendung von gesammeltem Staub im Prozess, soweit machbar, oder Einsatz dieser Stäube in
Prozessabfall anderen kommerziellen Produkten, soweit möglich.
(BVT 27 – Ab-
schnitt 1.5.9)
Lärm (BVT 28 – • Reduzierung/Minimierung von Lärmemissionen aus dem Zementherstellungsprozess durch Anwen-
Abschnitt 1.5.10) dung einer Kombination der Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 28 Buchstaben a-h in Abschnitt
1.5.10.
Zusammenfassung der BVT für die Kalkindustrie

ment (BVT 29 – benheiten entsprechend angemessen, die in BVT 29 in Abschnitt 2.5.1 genannten Elemente beinhaltet.
Abschnitt 2.5.1)
Allgemeine Pri- • Gewährleistung eines reibungslosen und stabilen Ofenprozesses, nahe an den Prozessparameter-
märmaß-nahmen/- Sollwerten, der alle Ofenemissionen und die Energienutzung positiv beeinflusst, durch Anwendung der
techniken Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 30 a, b, Abschnitt 2.5.2.
(BVT 30, 31, 32 – • Sorgfältige Auswahl und Kontrolle aller Eingangsstoffe, um Emissionen zu vermeiden und/oder zu
Abschnitt 2.5.2) reduzieren (BVT 31, Abschnitt 2.5.2).
• Regelmäßige Überwachung und Messung von Prozessparametern und Emissionen gemäß BVT 32 a-d,
Abschnitt 2.5.2.
Energieverbrauch • Reduzierung/Minimierung des Wärmeenergieverbrauchs durch Anwendung einer Kombination der
(BVT 33, 34 – Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 33 Buchstaben a-c in Abschnitt 2.5.3. Die folgenden Wärmeener-
Abschnitt 2.5.3) gieverbrauchswerte werden mit BVT assoziiert (BVT 33 – Abschnitt 2.5.3):
Wärmeenergieverbrauch1)
Ofentyp GJ/t
Langdrehöfen (long rotary kilns, LRK) 6,0 – 9,2
Drehrohröfen mit Vorwärmer (rotary kilns 5,1 – 7,8
with preheater, PRK)
Gleichstrom-Regenerativ-Öfen (parallel 3,2 – 4,2
flow regenerative kilns, PFRK)
Ringschachtöfen (annular shaft kilns, ASK) 3,3 – 4,9
Direkt befeuerte Schachtöfen (mixed feed 3,4 – 4,7
shaft kilns, MFSK)
Andere Öfen (other kilns, OK) 3,5 – 7,0
1)Der Energieverbrauch richtet sich nach der Art des Produktes, der Produktqualität, den
Prozessbedingungen und den Rohmaterialien.
• Minimierung des Stromverbrauchs durch Anwendung der Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 34 a-c
in Abschnitt 2.5.3 (BVT 34 – Abschnitt 2.5.3) einzeln oder in Kombination.
Kalkstein- • Minimierung des Kalksteinverbrauchs durch Anwendung der Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 35 a,
verbrauch b – Abschnitt 2.5.4, einzeln oder in Kombination.
(BVT 35 – Ab-
schnitt 2.5.4)
Brennstoffaus- • Sorgfältige Auswahl und Kontrolle der Ofenbrennstoffe, d. h. Auswahl von Brennstoffen mit niedrigem
wahl (BVT 36 – Schwefelgehalt (insbesondere bei Drehrohröfen), Stickstoff und Chlor, um Emissionen zu vermei-
Abschnitt 2.5.5) den/zu verringern.
BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie vii

Zusammenfassung

Abfallqualitäts- • Anwendung von Qualitätssicherungssystemen zur Gewährleistung der Abfalleigenschaften und zur
kontrolle (BVT 37 Prüfung von Abfällen, die als Brennstoffe in einem Kalkofen verwendet werden sollen, auf die Parame-
a, b – Abschnitt ter/Kriterien gemäß BVT 37 a, I – a. III - Abschnitt 2.5.5.1.1.
2.5.5.1.1) • Überwachung der Höhe relevanter Parameter für jeden Abfall, der als Brennstoff in einem Kalkofen
eingesetzt werden soll, wie Chlor, relevante Metalle (z.B. Gesamtgehalt an Chrom, Blei, Kadmium,
Quecksilber, Thallium) und Schwefel.
Abfallzuführung • Nutzung angemessener Brenner für die Zuführung geeigneter Abfälle in Abhängigkeit von Ofendesign
in den Ofen und Ofenführung (BVT 38 a – Abschnitt 2.5.5.1.2).
(BVT 38 Buch- • Derartiger Betrieb, dass das bei der Mitverbrennung von Abfällen entstehende Gas kontrolliert und
staben a-e – Ab- homogen und selbst unter ungünstigen Bedingungen für 2 Sekunden auf eine Temperatur von 850 °C
schnitt 2.5.5.1.2) erhitzt wird (BVT 38 b - Abschnitt 2.5.5.1.2).
• Erhöhung der Temperatur auf 1100 °C, wenn gefährliche Abfälle mit einem Gehalt von mehr als
1 Gewichtsprozent an halogenierten organischen Stoffen, angegeben als Chlor, mitverbrannt werden
(BVT 38 c – Abschnitt 2.5.5.1.2).
• Kontinuierliche und konstante Abfallzuführung (BVT 38 d – Abschnitt 2.5.5.1.2).
• Keine Mitverbrennung von Abfällen bei Vorgängen wie dem Anfahren und/oder Abfahren der Anlage,
wenn keine angemessenen Temperaturen und Verweilzeiten erreicht werden können; siehe BVT 38 b-c
(BVT 38 e – Abschnitt 2.5.5.1.2).
Sicherheitsmana- • Anwendung von Sicherheitsmanagementvorschriften für die Handhabung, z. B. die Lagerung, und/oder
gement bei Ver- die Zuführung gefährlicher Abfälle (siehe Abschnitt 2.4.4) (BVT 39 – Abschnitt 2.5.5.1.3).
wendung gefähr-
licher Abfälle
(BVT 39 – Ab-
schnitt 2.5.5.1.3)
Diffuse Staub- • Minimierung/Vermeidung diffuser Staubemissionen durch Anwendung der Maßnahmen/Techniken
emissionen gemäß BVT 40 Buchstaben a, b in Abschnitt 2.5.6.1, einzeln oder in Kombination.
(BVT 40 – Ab-
schnitt 2.5.6.1)
Gefasste Staub- • Anwendung eines Wartungsmanagementsystems, das speziell auf die Leistungsfähigkeit der für diese
emissionen aus Staubquellen eingesetzten Filter ausgerichtet ist. Unter Berücksichtigung dieses Managementsystems
staubenden Vor- ist es BVT, die erfassten Staubemissionen aus staubenden Vorgängen auf einen Durchschnittswert im
gängen (BVT 41 Stichprobenzeitraum (Punktmessungen, für mindestens eine halbe Stunde) von weniger als 10 mg/Nm3
– Abschnitt (BVT-assoziierter Emissionswert) durch Anwendung von Gewebefiltern oder auf einen Durchschnitts-
2.5.6.2) wert im Stichprobenzeitraum (Punktmessungen, für mindestens eine halbe Stunde) von <10-20 mg/Nm3
(BVT-assoziierter Emissionswert) bei Anwendung von Nasswäschern zu verringern. Nasswäscher wer-
den hauptsächlich an Hydratanlagen verwendet.
Es muss angemerkt werden, dass bei kleinen Staubquellen (<10000 Nm³/h) ein Prioritätsansatz beachtet
werden muss.
Staubemissionen • Verringerung der Staubemissionen (Feststoffteilchen) von Rauchgasen aus Ofenfeuerungsprozessen

aus Ofenfeue- durch Rauchgasreinigung mittels Filter (siehe Abschnitt 2.4.5.3). Bei Einsatz von Gewebefiltern beträgt
rungsprozessen der BVT-assoziierte Emissionswert weniger als 10 mg/Nm3 (Tagesmittelwert). Bei Anwendung von
(BVT 42 – Ab- Elektrofiltern (ESP) oder anderen Filtern beträgt der BVT-assoziierte Emissionswert weniger als
schnitt 2.5.6.3) 20 mg/Nm3 (Tagesmittelwert).
In Ausnahmefällen, wenn der Staubwiderstand groß ist, könnte der BVT-assoziierte Emissionswert hö-
her sein, bis zu 30 mg/Nm3 (Tagesmittelwert).
Allgemeine Pri- • Minderung der Emissionen gasförmiger Verbindungen (d.h. NOx, SOx, HCl, CO, TOC/VOC, Metalle)
märmaßnahmen/ aus den Rauchgasen von Ofenfeuerungsprozessen durch Anwendung der Primärmaßnahmen/-techniken
-techniken zur gemäß BVT 43 a-c in Abschnitt 2.5.7.1, einzeln oder in Kombination.
Verringerung
gasförmiger Ver-
bindungen
(BVT 43 – Ab-
schnitt 2.5.7.1)
viii BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

ZUSAMMENFASSUNG

NOx-Emissionen • Verringerung der NOx-Emissionen aus den Rauchgasen von Ofenfeuerungsprozessen durch Anwen-
(BVT 44, 45 – dung der Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 44 a, b in Abschnitt 2.5.7.2, einzeln oder in Kombinati-
Abschnitt 2.5.7.2) on. Bei den folgenden NOx-Emissionswerten handelt es sich um BVT-assoziierte Emissionswerte:
Ofentyp Einheit
(Tagesmittelwert, ausgedrückt als NO2)
PFRK, ASK, MFSK, OSK mg/Nm3 100 – <3501) 3)
LRK, PRK mg/Nm3 <200 – <5001) 2)
1) Die höheren Werte beziehen sich auf die Produktion von Dolomitkalk und Hartbranntkalk.
2) Für Hartbranntkalk produzierende LRK und PRK beträgt der obere Wert bis 800 mg/Nm 3.
3) Soweit Primärmaßnahmen (Buc hstabe a) nicht ausreichen und keine Sekundärmaßnahmen in Frage kommen, um
die Nox-Emissionen auf 350 mg/Nm 3 zu verringern, beträgt der obere Wert 500 mg/Nm 3, vor allem bei
Hartbranntkalk.
• Wenn SNCR einsetzbar ist:

o Anwendung von Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 45 a, b – Abschnitt 2.5.7.2,
o Beschränkung des NH3-Schlupfes aus den Rauchgasen auf das niedrigstmögliche Niveau, je-
doch unter 301)mg/Nm3 (Tagesmittelwert). Dabei ist die Wechselbebeziehung zwischen NOx-
Minderungsleistung und NH3-Schlupf zu berücksichtigen. (siehe Abschnitt 2.4.6.1.4, Abbil-
dung 2.50) (BVT 45 c – Abschnitt 2.5.7.2).
1)
Dieser BVT-assoziierte Emissionswert basiert auf Erfahrungen in einem Kalkwerk (vier Öfen).
SOx-Emissionen • Verringerung der SOx-Emissionen aus den Rauchgasen aus Ofenfeuerungsprozessen durch Anwendung
(BVT 46 – Ab- der Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 46 a-c in Abschnitt 2.5.7.3, einzeln oder in Kombination. Bei
schnitt 2.5.7.3) den folgenden SOx-Emissionswerten handelt es sich um BVT-assoziierte Emissionswerte:
BVT-assoziierter Emissionswert1)
Ofentyp Einheit (Tagesmittelwert, SOx ausgedrückt als
SO2)
PFRK, ASK, MFSK, OSK,
mg/Nm3 <50 – <200
PRK
LRK mg/Nm3 <50 – <400
1)Die Höhe hängt vom SOx- Ausgangsniveau im Rauchgas und nach der angewandten
Verringerungsmaßnahme/-technik ab.
CO-Emissionen • Verringerung der CO-Emissionen durch Anwendung der Primärmaßnahmen/-techniken gemäß BVT 47
(BVT 47 – Ab- a, b in Abschnitt 2.5.7.4.1 einzeln oder in Kombination. Bei den folgenden CO-Emissionswerten han-
schnitt 2.5.7.4.1) delt es sich um BVT-assoziierte Emissionswerte:
BVT-assoziierter
Ofentyp Einheit Emissionswert1)
(Tagesmittelwert)
PFRK, OSK, LRK, PRK mg/Nm3 <500
In Abhängigkeit von den verwendeten Rohmaterialien und/oder Art des produzierten
1)
Kalkes kann der Wert höher sein, z. B. bei hydraulischem Kalk.

Verringerung von • Minimierung der Häufigkeit von CO-Trips bei Verwendung von Elektrofiltern (ESP) durch Anwen-
CO-Trips dung der Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 48 a-c in Abschnitt 2.5.7.4.2.
(BVT 48 – Ab-
schnitt 2.5.7.4.2)
Gesamter organi- • Verringerung der TOC-Emissionen aus den Rauchgasen der Ofenfeuerungsprozesse durch Anwendung
scher Kohlenstoff der Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 49 Buchstaben a, b in Abschnitt 2.5.7.5, einzeln oder in Kom-
(BVT 49 – Ab- bination. Bei den folgenden TOC-Emissionswerten handelt es sich um BVT-assoziierte Emissionswer-
schnitt 2.5.7.5) te:
Ofentyp Einheit (Mittelwert im
Stichprobenzeitraum)
LRK1), PRK1) mg/Nm3 <10
ASK1), MFSK1) 2), PFRK2) mg/Nm 3 <30
1)In Abhängigkeit von den verwendeten Rohmaterialien und/oder Art des produzierten Kalkes
kann der Wert höher sein, z. B. bei hydraulischem Kalk.
2) In Ausnahmefällen kann der Wert höher sein.
Chlorwasserstoff- • Verringerung der HCl- und der HF-Emissionen, wenn Abfälle eingesetzt werden, durch Anwendung
(HCl-) und Flu- der Primärmaßnahmen/-techniken gemäß BVT 50 Buchstaben a, b in Abschnitt 2.5.7.6, einzeln oder in
orwasserstoff- Kombination.
(HF-)Emissionen Der BVT-assoziierte Emissionswert für HCl beträgt <10 mg/Nm3 als Tagesmittelwert oder Durch-
(BVT 50 – Ab- schnittswert im Stichprobenzeitraum (Punktmessung, für mindestens eine halbe Stunde) und der BVT-
schnitt 2.5.7.6) assoziierte Emissionswert für HF beträgt <1 mg/Nm3 als Tagesmittelwert oder Durchschnittswert im
Stichprobenzeitraum (Punktmessung, für mindestens eine halbe Stunde).
BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie ix

Zusammenfassung

PCDD/F- • Vermeidung oder Verringerung von PCDD/F-Emissionen durch Anwendung der Primärmaßnahmen/-
Emissionen techniken gemäß BVT 51 Buchstaben a-c in Abschnitt 2.5.8, einzeln oder in Kombination.
(BVT 51 – Ab- Die BVT-assoziierten Emissionswerte betragen <0,05 – 0,1 ng PCDD/F I-TEQ/Nm3 als Durch-
schnitt 2.5.8) schnittswert im Stichprobenzeitraum (6–8 Stunden).
Metallemissionen BVT-assoziierter Emissionswert
(BVT 52 – Ab- Metalle Einheit
(Mittelwert im Stichprobenzeitraum)
schnitt 2.5.9)
Hg mg/Nm3 <0,05
∑ (Cd, Tl) mg/Nm 3 <0,05
∑ (As, Sb, Pb, Cr, Co, Cu, Mn, Ni, V) mg/Nm3 <0,5
Es wurden niedrige Werte gemeldet (siehe Abschnitte 2.3.3.9, 2.3.3.10.1 und 4.3.4 bei Maßnahmen/Techniken
gemäß BVT 52).
Prozessverluste/- • Wiederverwendung von gesammeltem Staub im Prozess, soweit praktisch möglich (BVT 53 Buchsta-
abfälle (BVT 53 be a – Abschnitt 2.5.10).
Buchstaben a, b – • Verwendung von Staub, nicht spezifikationsgerechtem Branntkalk und Löschkalk in ausgewählten
Abschnitt 2.5.10) kommerziellen Produkten (BVT 53 b – Abschnitt 2.5.10).
Lärm (BVT 54 – • Verringerung/Minimierung von Lärmemissionen aus dem Kalkherstellungsprozess durch Anwendung
Abschnitt 2.5.11) einer Kombination der Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 54 a-o in Abschnitt 2.5.11.
Zusammenfassung der BVT für die Magnesiumoxidindustrie

ment (BVT 55 – benheiten entsprechend angemessen, die in BVT 55 in Abschnitt 3.5.1 genannten Elemente enthält.
Abschnitt 3.5.1)
Allgemeine Pri- • Regelmäßige Überwachung und Messung von Prozessparametern und Emissionen gemäß BVT 56 a–c -
märmaßnahmen/- Abschnitt 3.5.2.
techniken
(BVT 56 - Ab-
schnitt 3.5.2)
Energieverbrauch • Reduzierung/Minimierung des Wärmeenergieverbrauchs in Abhängigkeit vom Prozess und den Pro-
(BVT 57, 58 - dukten auf 6 – 12 GJ/t durch Anwendung einer Kombination der Maßnahmen/Techniken gemäß
Abschnitt 3.5.3) BVT 57 a-c - Abschnitt 3.5.3.
• Minimierung des Stromverbrauchs durch Anwendung der Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 58 a, b
– Abschnitt 3.5.3, einzeln oder in Kombination.
Diffuse Staub- • Minimierung/Vermeidung diffuser Staubemissionen durch Anwendung der Maßnahmen/Techniken für
emissionen staubende Vorgänge einzeln oder in Kombination.
(BVT 59 - Ab-
schnitt 3.5.4.1)
Gefasste Staub- • Verringerung gefasster Staubemissionen aus staubenden Vorgängen auf weniger als 10 mg/Nm3 (BVT-
emissionen aus assoziierter Emissionswert) als Durchschnittswert im Stichprobenzeitraum (Punktmessungen, für min-
staubenden Vor- destens eine halbe Stunde) durch Rauchgasreinigung mit einem Filter. Es muss angemerkt werden, dass
gängen (BVT 60 - bei kleinen Staubquellen (<10000 Nm³/h) ein Prioritätsansatz beachtet werden muss.
Abschnitt 3.5.4.2)
Staubemissionen • Verringerung der Staubemissionen (Feststoffteilchen) aus Rauchgasen von Ofenfeuerungsprozessen

aus Ofenfeue- durch Rauchgasreinigung mit einem Filter auf <20 – 35 mg/Nm3 (BVT-assoziierter Emissionswert) als
rungs-prozessen Durchschnittswert im Stichprobenzeitraum (Punktmessungen, für mindestens eine halbe Stunde).
(BVT 61 - Ab-
schnitt 3.5.4.3)
Allgemeine Pri- • Verringerung der Emissionen gasförmiger Verbindungen (d.h. NOx, HCl, SOx, CO) aus den Rauchga-
märmaßnahmen/ sen von Ofenfeuerungsprozessen durch Anwendung der Primärmaßnahmen/-techniken gemäß BVT 62
-techniken zur a - c - Abschnitt 3.5.5.1, einzeln oder in Kombination.
Verringerung
gasförmiger Ver-
bindungen
(BVT 62 - Ab-
schnitt 3.5.5.1)
NOx-Emissionen • Verringerung der NOx-Emissionen aus den Rauchgasen von Ofenfeuerungsprozessen durch Anwen-
(BVT 63 - Ab- dung einer Kombination der Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 63 a, b - Abschnitt 3.5.5.2 auf <500 –
schnitt 3.5.5.2) <1500 mg/Nm3 (BVT-assoziierter Emissionswert), Tagesmittelwert angegeben als NO2. Die höheren
BVT-assoziierten Emissionswerte sind mit dem Hochtemperatur-DBM-Prozess verbunden.
CO-Emissionen • Verringerung der CO-Emissionen aus den Rauchgasen von Ofenfeuerungsprozessen durch Anwendung
(BVT 64 - Ab- einer Kombination der Maßnahmen/-techniken gemäß BVT 64 a-c in Abschnitt 3.5.5.3.1 auf <50 –
schnitt 3.5.5.3.1) 1000 mg/Nm³ (BVT-assoziierter Emissionswert) als Tagesmittelwert.
Verringerung von • Minimierung der Zahl der CO-Trips bei Verwendung von Elektrofiltern (ESP) durch Anwendung der
CO-Trips Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 65 a-c in Abschnitt 3.5.5.3.2.
(BVT 65 - Ab-
schnitt 3.5.5.3.2)
x BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

ZUSAMMENFASSUNG
Zusammenfassung der BVT für die Magnesiumoxidindustrie

SOx-Emissionen • Verringerung der SOx-Emissionen aus den Rauchgasen von Ofenfeuerungsprozessen durch Anwendung
(BVT 66 - Ab- einer Kombination der primären und sekundären Maßnahmen/-techniken gemäß BVT 66 a-c in Ab-
schnitt 3.5.5.4) schnitt 3.5.5.4. Bei den folgenden SOx-Emissionswerten handelt es sich um BVT-assoziierte Emissi-
onswerte:
BVT-assoziierter
Parameter Einheit Emissionswert1)3)
(Tagesmittelwert)
SOx ausgedrückt als SO2
mg/Nm3 <50
Schwefelgehalt des Rohmaterials <0,10 %
mg/Nm3 50 – 250
Schwefelgehalt des Rohmaterials 0,10 – 0,25 %
mg/Nm3 250 – 4002)
Schwefelgehalt des Rohmaterials >0,25 %
1) Die Bandbreiten hängen vom Schwefelgehalt des Rohmaterials ab, d. h. bei Rohstoffen mit einem niedrigen
Schwefelgehalt sind die nidrigeren Werte innerhalb der Bandbreite mit BVT verbunden und bei Rohstoffen mit höherem
Schwefelgehalt die höheren Werte in der Bandbreite.
2) Je nach Rohmaterialzusammensetzung können die SO2-Emissionswerte in Ausnahmefällen über 400 mg/Nm³ liegen.
3) Bei der Bewertung der besten Kombination von BVT zur Verringerung der SO2-Emissionen sollten
medienübergreifende Effekte berücksichtigt werden.
Prozessverluste/ • Wiederverwendung des gesammelten Staubs im Prozess (verschiedene Arten von Magnesiumkarbonat-
-abfälle stäuben), soweit praktisch möglich (BVT 67 - Abschnitt 3.5.6).
(BVT 67, 68, 69 • Sofern verschiedene Arten von gesammelten Magnesiumkarbonatstäuben nicht recycelbar sind, sollen
- Abschnitt 3.5.6) diese Stäube, soweit möglich, in anderen kommerziellen Produkten verwendet werden (BVT 68 - Ab-
schnitt 3.5.6).
• Wiederverwendung von Schlämmen aus der nassen Rauschgasentschwefelung im Prozess oder in ande-
ren Sektoren (BVT 69 - Abschnitt 3.5.6).
Lärm (BVT 70 - • Verringerung/Minimierung von Lärmemissionen aus dem Magnesiumoxidherstellungsprozess durch
Abschnitt 3.5.7) Anwendung einer Kombination der Maßnahmen/Techniken gemäß BVT 70 a-j - Abschnitt 3.5.7.
Verwendung • Bei Verwendung von Abfällen:
von Abfällen als o für Prozess und Brenner geeignete Abfälle auswählen (BVT 71 a - Abschnitt 3.5.8);
Brennstoffe o Qualitätssicherungssysteme anwenden, die die Abfalleigenschaften und die Prüfung der zu ver-
und/oder Roh- wendenden Abfälle auf die Kriterien gemäß BVT 71 b - Abschnitt 3.5.8 gewährleisten;
o Überwachung der Höhe relevanter Parameter für jeden Abfall, der eingesetzt wird, wie Gesamtha-
stoffe (BVT 71 -
logengehalt, Metalle (z.B. Gesamtgehalt an Chrom, Blei, Kadmium, Quecksilber, Thallium) und
Abschnitt 3.5.8) Schwefel gemäß BVT 71 c - Abschnitt 3.5.8).
Schlussfolgerungen, Empfehlungen, Forschung und technische Entwicklung
Die Schlussfolgerungen und Empfehlungen für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie enthalten
Informationen über die Meilensteine der Entwicklung dieses Dokuments, den Grad der zu den BVT-
Vorschlägen für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie erzielten Einigung sowie über die noch
bestehenden Informationslücken. Es wurde ein hohes Maß an Konsens erreicht, und es wurden keine abwei-
chenden Standpunkte zu Protokoll gegeben. Die Website des Europäischen IVU-Büros enthält weitere In-
formationen und Leitlinien zum Informationsaustausch und zum Verfahren der Überarbeitung der BVT-
Merkblätter.
Die EG startet und fördert über ihre FTE-Programme eine Reihe von Projekten zu sauberen Technologien,
neuen Technologien für die Abwasserbehandlung und dem Recycling sowie Managementstrategien. Diese
Projekte könnten möglicherweise einen nützlichen Beitrag zu zukünftigen Revisionen des BVT-Merkblattes
liefern. Leser werden deshalb gebeten, das Europäische IVU-Büro (EIPPCB) über Forschungsergebnisse zu
informieren, die für dieses Dokument relevant sind (siehe auch Einleitung).“
BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie xi

Vorwort
VORWORT
1. Status dieses Dokuments
Sofern nicht anders angegeben, beziehen sich alle Hinweise auf „die Richtlinie“ im vorliegenden Dokument
auf die Richtlinie 2008/1/EG des Europäischen Parlaments und des Rates über die integrierte Vermeidung
und Verminderung der Umweltverschmutzung (IVU). Wie die Richtlinie berührt auch dieses Dokument
nicht die Vorschriften der Gemeinschaft über die Gesundheit und Sicherheit am Arbeitsplatz.
Dieses Dokument ist Teil einer Reihe, in der die Ergebnisse eines Informationsaustauschs zwischen den EU-
Mitgliedstaaten und der betroffenen Industrie über beste verfügbare Techniken (BVT), die damit verbunde-
nen Überwachungsmaßnahmen und die Entwicklungen auf diesem Gebiet präsentiert werden. Es wird von
der Europäischen Kommission gemäß Artikel 172 Absatz 2 der Richtlinie veröffentlicht und muss gemäß
Anhang IV der Richtlinie bei der Festlegung der „besten verfügbaren Techniken” berücksichtigt werden.
2. Relevante rechtliche Pflichten nach der IVU-Richtlinie und Definition von BVT
Um dem Leser das Verständnis des rechtlichen Rahmens zu erleichtern, in dem das vorliegende Dokument
ausgearbeitet wurde, werden die wichtigsten Bestimmungen der IVU-Richtlinie, einschließlich der Definiti-
on des Begriffs „beste verfügbare Techniken”, beschrieben. Diese Beschreibung dient ausschließlich der In-
formation. Sie hat keine rechtliche Bedeutung und ändert oder berührt in keiner Weise die gegenwärtigen
Bestimmungen der IVU-Richtlinie.
Die IVU-Richtlinie dient der integrierten Vermeidung und Verminderung von Umweltverschmutzungen
durch die im Anhang I aufgeführten Tätigkeiten, um ein hohes Schutzniveau für die Umwelt als Ganzes zu
erreichen. Die Rechtsgrundlage der Richtlinie bezieht sich auf den Umweltschutz. Bei ihrer Anwendung soll-
ten auch die anderen Ziele der Gemeinschaft, wie die Wettbewerbsfähigkeit der europäischen Industrie, be-
rücksichtigt werden, so dass sie zu einer nachhaltigen Entwicklung beiträgt.
Im Einzelnen sieht sie ein Genehmigungsverfahren für bestimmte Kategorien industrieller Anlagen vor und
verlangt sowohl von den Betreibern als auch von den Behörden eine integrierte, ganzheitliche Betrachtung
des Umweltverschmutzungs- und Verbrauchspotenzials der Anlage. Das Gesamtziel dieses integrierten Kon-
zepts muss darin bestehen, die Planung, die Ausführung, das Management, die Steuerung und die Stillegung
der industriellen Prozesse so zu verbessern, dass ein hohes Schutzniveau für die Umwelt insgesamt gewähr-
leistet ist. Von zentraler Bedeutung für dieses Konzept ist das in Artikel 3 der Richtlinie verankerte allge-
meine Prinzip, nach dem die Betreiber alle geeigneten Vorsorgemaßnahmen gegen Umweltverschmutzungen
zu treffen haben, insbesondere durch den Einsatz der besten verfügbaren Techniken, mit deren Hilfe sie ihre
Umweltleistung verbessern können.
Der Begriff „beste verfügbare Techniken“ ist in Art. 2 Abs. 12 der Richtlinie definiert als der „effizienteste
und fortschrittlichste Entwicklungsstand der Tätigkeiten und entsprechenden Betriebsmethoden, der spezielle
Techniken als praktisch geeignet erscheinen lässt, grundsätzlich als Grundlage für die Emissionsgrenzwerte
zu dienen, um Emissionen in und Auswirkungen auf die gesamte Umwelt allgemein zu vermeiden oder,
wenn dies nicht möglich ist, zu vermindern.“ Weiter heißt es in der Begriffsbestimmung in Art. 2 Abs. 12:
• „Techniken“ beinhalten sowohl die angewandte Technologie als auch die Art und Weise, wie die An-
lage geplant, gebaut, gewartet, betrieben und stillgelegt wird;
• „verfügbare Techniken“ bezeichnet solche, „die in einem Maßstab entwickelt sind, der unter Berück-
sichtigung des Kosten/Nutzen-Verhältnisses die Anwendung unter in dem betreffenden industriellen
Sektor wirtschaftlich und technisch vertretbaren Verhältnissen ermöglicht, gleich, ob diese Techniken
innerhalb des betreffenden Mitgliedstaats verwendet oder hergestellt werden, sofern sie zu vertretba-
ren Bedingungen für den Betreiber zugänglich sind“;
2
Anm. der Übersetzer: In der englischen Fassung wird hier irrtümlich auf Art. 16 verwiesen, welcher in der ursprünglichen Fassung der Richtlinie
(96/61/EG) den Informationsaustausch zum Gegenstand hatte. In der späteren Fassung der Richtlinie (2008/1/EG) war dies Artikel 17.
xii BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

Vorwort
• Als „beste“ gelten jene Techniken, die am wirksamsten zur Erreichung eines allgemein hohen Schut-
zes für die Umwelt als Ganzes sind.
Anhang IV der Richtlinie enthält eine Liste von ,,Punkten, die bei Festlegung der besten verfügbaren Tech-
niken im Allgemeinen wie auch im Einzelfall zu berücksichtigen sind ... unter Berücksichtigung der sich aus
einer Maßnahme ergebenden Kosten und ihres Nutzens sowie des Grundsatzes der Vorsorge und Vermei-
dung“. Diese Punkte schließen jene Informationen ein, die von der Kommission gemäß Artikel 17 Absatz 2
der Richtlinie veröffentlicht werden.
Die für die Erteilung von Genehmigungen zuständigen Behörden haben bei der Festlegung der Genehmi-
gungsauflagen die in Artikel 3 der Richtlinie verankerten allgemeinen Prinzipien zu berücksichtigen. Diese
Genehmigungsauflagen müssen Emissionsgrenzwerte enthalten, die gegebenenfalls durch äquivalente Para-
meter oder technische Maßnahmen erweitert oder ersetzt werden. Entsprechend Artikel 9 Absatz 4 der Richt-
linie müssen sich diese Emissionsgrenzwerte, äquivalenten Parameter und technischen Maßnahmen unbe-
schadet der Einhaltung der Umweltqualitätsnormen auf die besten verfügbaren Techniken stützen, ohne dass
die Anwendung einer bestimmten Technik oder Technologie vorgeschrieben wird. Hierbei sind die techni-
sche Beschaffenheit der betreffenden Anlage, ihr Standort und die jeweiligen örtlichen Umweltbedingungen
zu berücksichtigen. In jedem Fall haben die Genehmigungsauflagen Vorkehrungen zur weitestgehenden
Verminderung weiträumiger oder grenzüberschreitender Umweltverschmutzungen vorzusehen und einen
hohen Schutz für die Umwelt als Ganzes sicherzustellen.
Gemäß Artikel 11 der Richtlinie haben die Mitgliedstaaten dafür zu sorgen, dass die zuständigen Behörden
die Entwicklungen bei den besten verfügbaren Techniken verfolgen oder darüber informiert sind.
3. Ziel des Dokuments
Entsprechend Artikel 17 Absatz 2 der Richtlinie hat die Kommission „einen Informationsaustausch zwischen
den Mitgliedstaaten und der betroffenen Industrie über die besten verfügbaren Techniken, die damit verbun-
denen Überwachungsmaßnahmen und die Entwicklungen auf diesem Gebiet“ durchzuführen und die Ergeb-
nisse des Informationsaustausches zu veröffentlichen.
Der Zweck des Informationsaustausches ist in Erwägung 27 der Richtlinie erläutert, in der es heißt: „Die
Entwicklung und der Austausch von Informationen auf Gemeinschaftsebene über die besten verfügbaren
Techniken sollten dazu beitragen,
• das Ungleichgewicht auf technologischer Ebene in der Gemeinschaft auszugleichen,
• die weltweite Verbreitung der in der Gemeinschaft festgesetzten Grenzwerte und der angewandten
Techniken zu fördern und
• die Mitgliedstaaten bei der wirksamen Durchführung dieser Richtlinien zu unterstützen.“
Zur Unterstützung der unter Artikel 17 Absatz 2 vorgesehenen Maßnahmen hat die Kommission (GD Um-
welt) ein Informationsaustauschforum (IEF) geschaffen, unter dessen Schirmherrschaft mehrere technische
Arbeitsgruppen eingesetzt wurden. Bei diesem Forum und in den technischen Arbeitsgruppen sind, wie in
Artikel 17 Absatz 2 verlangt, sowohl die Mitgliedstaaten als auch die Industrie vertreten.
Der Zweck dieser Reihe von Dokumenten, welche fortlaufend überprüft und aktualisiert werden, ist, den
gemäß Artikel 17 Absatz 2 der Richtlinie stattgefundenen Informationsaustausch genau wiederzuspiegeln
und der Genehmigungsbehörde Referenzinformationen zur Verfügung zu stellen, die sie bei der Festlegung
der Genehmigungsauflagen zu berücksichtigen haben. Mit ihren Informationen über die besten verfügbaren
Techniken sollen diese Dokumente als ein wertvolles Instrument zur Verbesserung der Umweltschutzleis-
tungen dienen.
BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie xiii

Vorwort
4. Informationsquellen
Dieses Dokument enthält eine Zusammenfassung von Informationen, die aus verschiedenen Quellen, insbe-
sondere durch die Expertise der zur Unterstützung der Aufgaben der Kommission gemäß Artikel 17 Absatz 2
geschaffenen Arbeitsgruppen, zusammengetragen wurden und von den Dienststellen der Kommission ge-
prüft wurden. Die Arbeit aller Beitragenden und der Expertengruppen wird dankbar anerkannt.
5. Anleitung zum Verständnis und zur Benutzung des Dokuments
Die im vorliegenden Dokument enthaltenen Informationen sind als Hilfestellung bei der Bestimmung der
BVT in speziellen Fällen gedacht. Bei der Bestimmung der BVT und der Festlegung von auf BVT basieren-
den Genehmigungsauflagen ist stets das Gesamtziel, d. h. ein hohes Schutzniveau für die Umwelt insgesamt,
im Auge zu behalten.
Der verbleibende Teil dieses Abschnitts beschreibt, welche Art von Informationen die einzelnen Kapitel die-
ses Dokuments enthalten.
Wie unter „Geltungsbereich“ beschrieben, ist dieses Dokument anders gegliedert als ein übliches BVT-
Merkblatt. Dieses Dokument enthält drei Hauptkapitel: Kapitel 1 – Zementindustrie, Kapitel 2 – Kalkindust-
rie und Kapitel 3 – Magnesiumoxidindustrie unter Verwendung der trockenen Verfahrensroute.
Innerhalb dieser drei Kapitel wurde die übliche Gliederung von BVT-Merkblättern angelegt, wie im Folgen-
den beschrieben:
• Die Abschnitte 1 und 2 jedes Kapitels liefern allgemeine Informationen über die betreffende Branche
und über die in dieser Branche angewandten industriellen Verfahren.
• Die Abschnitte 3 jedes Kapitels enthalten Daten und Angaben über die Emissions- und Verbrauchs-
werte bestehender Anlagen. Sie zeigen den Stand zum Zeitpunkt der Erarbeitung des Dokuments.
• In den Abschnitten 4 jedes Kapitels werden die Verfahren zur Emissionsverminderung und andere
Techniken eingehender beschreiben, die für die Bestimmung von BVT und auf BVT basierenden Ge-
nehmigungsauflagen als am wichtigsten angesehen werden. Diese Informationen schließen die
Verbrauchs- und Emissionswerte ein, die sich mit der jeweiligen Technik erreichen lassen, einige Vor-
stellungen über die mit der jeweiligen Technik verbundenen Kosten und medienübergreifenden As-
pekte. Sie beinhalten zudem, in wieweit die Technik bei allen der Genehmigungspflicht nach IVU-
Richtlinie unterliegenden Anlagen anwendbar ist, z. B. bei neuen, bestehenden, geänderten, großen
oder kleinen Anlagen. Verfahren, die allgemein als veraltet gelten, wurden nicht berücksichtigt.
• In den Abschnitten 5 jedes Kapitels werden die Techniken und die Verbrauchs- und Emissionswerte
beschrieben, die den Anforderungen an die besten verfügbaren Techniken für den Sektor entsprechen
(für weitere Einzelheiten wird auf die Einführung zu den Abschnitten 5 in jedem Kapitels verwiesen).
Ihr Zweck ist folglich, allgemeine Angaben über die Emissions- und Verbrauchswerte bereitzustellen,
die für die auf BVT basierenden Genehmigungsauflagen oder für allgemein verbindliche Vorschriften
gemäß Artikel 9 Absatz 8 der IVU-Richtlinie als Bezug dienen können. Es muss allerdings betont
werden, dass dieses Dokument keine Emissionsgrenzwerte vorschlägt. Bei den Genehmigungsaufla-
gen sind lokale, standortspezifische Faktoren wie die technische Beschaffenheit der betreffenden An-
lage, ihr Standort und die örtlichen Umweltbedingungen zu berücksichtigen. Ferner ist bei bestehen-
den Anlagen die wirtschaftliche und technische Vertretbarkeit einer Modernisierung zu beachten. Al-
lein die angestrebte Sicherung eines hohen Schutzes für die Umwelt als Ganzes erfordert nicht selten
ein Abwägen der einzelnen Umweltauswirkungen, das wiederum oft von lokalen Erwägungen beein-
flusst wird. Obgleich im vorliegenden Dokument der Versuch unternommen wird, einige dieser As-
pekte aufzugreifen, ist eine umfassende Berücksichtigung in Rahmen dieses Dokuments nicht mög-
lich. Somit sind die in den Abschnitten 1.5, 2.5 und 3.5 aufgeführten Verfahren und Zahlenwerte nicht
notwendigerweise für alle Anlagen anwendbar. Andererseits verlangt die Pflicht zur Sicherung eines
hohen Umweltschutzes einschließlich einer weitestgehenden Verminderung der weiträumigen oder
grenzüberschreitenden Umweltverschmutzung, dass Genehmigungsauflagen nicht aus rein lokalen
Erwägungen festgesetzt werden. Daher ist die vollständige Berücksichtigung der im vorliegenden Do-
kument enthaltenen Informationen durch die Genehmigungsbehörden von größter Bedeutung.
• In den Abschnitten 6 jedes Kapitels werden in Entwicklung befindliche Techniken beschrieben.
xiv BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

Vorwort
Stellungnahmen und Vorschläge sind über die nachfolgende Adresse an das Europäische IVU-Büro
(EIPPCB) im Institut für technologische Zukunftsforschung (IPTS) zu senden:
European Commission
Institute for Prospective Technological Studies
Edificio Expo
C/ Inca Garcilaso, 3
E-41092 Seville, Spain
Telefon: +34 95 4488 284

Fax: +34 95 4488 426
E-Mail: [email protected]
Internet: http://eippcb.jrc.ec.europa.eu
6. Der dynamische Charakter von BVT und die Revision der BVT-Merkblätter
BVT ist ein dynamisches Konzept, weil neue Maßnahmen/Techniken aufkommen können, Techniken wei-
terentwickelt werden oder neue umweltschonende Verfahren erfolgreich von der Industrie eingesetzt werden.
Weil sich die Elemente von BVT mit der Zeit ändern und die Industrie sich weiter entwickelt, müssen die
BVT-Merkblätter überprüft und ggf. aktualisiert werden.
Das ursprüngliche BVT-Merkblatt „Zement und Kalkindustrie“ wurde von der Europäischen Kommission in
2001 formell angenommen. Dieses Dokument ist das Ergebnis der ersten Revision dieses BVT-Merkblatts.
BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie xv

Inhalt
Merkblatt über die Besten Verfügbaren Techniken

in der Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie
EXECUTIVE SUMMARY ............................................ I ZUSAMMENFASSUNG ..................................................I
PREFACE .................................................................... XI VORWORT.................................................................XII
SCOPE.....................................................................XXXI GELTUNGSBEREICH.......................................XXXIV
1 CEMENT INDUSTRY .............................................1 1 ZEMENTINDUSTRIE .............................................1

1.1 General information about the cement 1.1 Allgemeine Informationen zur
industry ...................................................................1 Zementindustrie......................................................1
1.2 Applied processes and techniques in cement 1.2 Angewandte Verfahren und Techniken bei
manufacturing ......................................................10 der Zementherstellung .........................................10
1.2.1 Raw materials and their winning ......................12 1.2.1 Rohmaterialien und ihre Gewinnung ................12
1.2.2 Raw materials – storage and preparation..........14 1.2.2 Rohmaterialien – Lagerung und
Aufbereitung .....................................................14
1.2.2.1 Storage of raw materials ................................14 1.2.2.1 Lagerung der Rohmaterialien.........................14
1.2.2.2 Grinding of raw materials ..............................14 1.2.2.2 Mahlen der Rohmaterialien............................14
1.2.2.2.1 Grinding of raw materials – dry and 1.2.2.2.1 Mahlen der Rohmaterialien – trockene
semi-dry kiln systems .................................15 und halbtrockene Öfen ................................15
1.2.2.2.2 Grinding of raw materials – wet or semi- 1.2.2.2.2 Mahlen der Rohmaterialien – nasse oder
wet kiln systems..........................................15 halbnasse Öfen ............................................15
1.2.2.2.3 Raw meal or slurry homogenisation and 1.2.2.2.3 Rohmehl- oder Schlammhomogenisie-
storage.........................................................16 rung und -lagerung ......................................16
1.2.3 Fuels – storage and preparation ........................16 1.2.3 Brennstoffe – Lagerung und Aufbereitung .......16
1.2.3.1 Storage of conventional fuels.........................17 1.2.3.1 Lagerung konventioneller Brennstoffe...........17
1.2.3.2 Preparation of conventional fuels ..................17 1.2.3.2 Aufbereitung konventioneller Brennstoffe.....17
1.2.4 Use of waste .....................................................18 1.2.4 Abfalleinsatz .....................................................18
1.2.4.1 General aspects ..............................................19 1.2.4.1 Allgemeine Aspekte.......................................19
1.2.4.2 Use of wastes as raw materials ......................21 1.2.4.2 Einsatz von Abfällen als Rohmaterial............21
1.2.4.3 Use of wastes as fuels ....................................23 1.2.4.3 Einsatz von Abfällen als Brennstoff...............23
1.2.4.3.1 Types of waste fuels....................................23 1.2.4.3.1 Sekundärbrennstoffarten .............................23
1.2.4.3.1.1 Solid waste fuels....................................24 1.2.4.3.1.1 Feste Sekundärbrennstoffe.....................24
1.2.4.3.1.2 Liquid waste fuels .................................25 1.2.4.3.1.2 Flüssige Sekundärbrennstoffe................25
1.2.4.3.2 Quality requirements of waste and input 1.2.4.3.2 Qualitätsanforderungen an Abfälle und
control .........................................................25 Kontrolle der Eingangsstoffe ......................25
1.2.4.3.2.1 Metal concentrations of wastes .............27 1.2.4.3.2.1 Metallgehalte in den Abfällen ...............27
1.2.4.3.3 Storage and handling of waste ....................27 1.2.4.3.3 Lagerung und Handhabung der Abfälle ......27
1.2.5 Clinker burning.................................................27 1.2.5 Brennen des Klinkers........................................27
1.2.5.1 Kiln firing ......................................................29 1.2.5.1 Ofenfeuerung .................................................29
1.2.5.2 Long rotary kilns............................................30 1.2.5.2 Lange Drehrohröfen.......................................30
1.2.5.3 Rotary kilns equipped with preheaters...........30 1.2.5.3 Drehrohröfen mit Vorwärmer ........................30
1.2.5.3.1 Grate preheater technique ...........................30 1.2.5.3.1 Rostvorwärmer-Verfahren ..........................30
1.2.5.3.2 Suspension preheater technique ..................31 1.2.5.3.2 Zyklonvorwärmer-Verfahren ......................31
1.2.5.3.3 Shaft preheaters...........................................32 1.2.5.3.3 Schachtvorwärmer.......................................32
1.2.5.3.4 Four stage cyclone preheater.......................32 1.2.5.3.4 Vierstufige Zyklonvorwärmer.....................32
1.2.5.4 Rotary kilns with preheater and precalciner...32 1.2.5.4 Drehrohröfen mit Vorwärmer und
Vorkalzinator .................................................32
1.2.5.4.1 Bypass systems ...........................................34 1.2.5.4.1 Bypass-Systeme ..........................................34
1.2.5.5 Shaft kilns ......................................................34 1.2.5.5 Schachtöfen....................................................34
1.2.5.6 Kiln exhaust gases .........................................35 1.2.5.6 Ofenabgase.....................................................35
1.2.5.6.1 CO trips.......................................................35 1.2.5.6.1 CO-Trips .....................................................35
1.2.5.7 Clinker coolers...............................................35 1.2.5.7 Klinkerkühler .................................................35
1.2.5.7.1 Rotary coolers .............................................36 1.2.5.7.1 Rotationskühler ...........................................36
1.2.5.7.1.1 Tube coolers ..........................................36 1.2.5.7.1.1 Rohrkühler.............................................36
1.2.5.7.1.2 Planetary (or satellite) coolers ...............36 1.2.5.7.1.2 Planeten- oder Satellitenkühler..............36
1.2.5.7.2 Grate coolers ...............................................37 1.2.5.7.2 Rostkühler ...................................................37
xvi BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

Inhalt
1.2.5.7.2.1 Travelling grate coolers.........................37 1.2.5.7.2.1 Wanderrostkühler ..................................37

1.2.5.7.2.2 Reciprocating grate coolers ...................37 1.2.5.7.2.2 Rückschubrostkühler .............................37
1.2.5.7.2.3 Third generation of grate coolers ..........38 1.2.5.7.2.3 Rostkühler der 3. Generation.................38
1.2.5.7.3 Vertical coolers ...........................................38 1.2.5.7.3 Vertikale/Schachtkühler ..............................38
1.2.5.8 Cogeneration..................................................38 1.2.5.8 Abwärmenutzung ...........................................38
1.2.6 Cement grinding and storage ............................39 1.2.6 Zementmahlung und -lagerung .........................39
1.2.6.1 Clinker storage...............................................39 1.2.6.1 Klinkerlagerung .............................................39
1.2.6.2 Cement grinding ............................................39 1.2.6.2 Zementmahlung .............................................39
1.2.6.2.1 Metering and proportioning of the mill 1.2.6.2.1 Dosierung und Abmischung des
feed .............................................................40 Mahlguts......................................................40
1.2.6.2.2 Grinding of cement .....................................40 1.2.6.2.2 Mahlen des Zements....................................40
1.2.6.2.3 Grinding of mineral additions .....................41 1.2.6.2.3 Mahlen der mineralischen
Zuschlagstoffe .............................................41
1.2.6.2.4 Separation by particle size distribution .......41 1.2.6.2.4 Materialtrennung anhand der
Korngrößenverteilung .................................41
1.2.6.2.5 Reduction of chromates – chromium (VI) ..42 1.2.6.2.5 Minderung von Chromaten – Chrom (VI)...42
1.2.6.3 Storage of cement ..........................................42 1.2.6.3 Lagerung des Zements ...................................42
1.2.7 Packaging and dispatch ....................................42 1.2.7 Verpackung und Versand..................................42
1.3 Current consumption and emission levels..........43 1.3 Aktuelle Verbrauchs- und Emissionswerte ........43
1.3.1 Consumption of water ......................................44 1.3.1 Wasserverbrauch...............................................44
1.3.2 Consumption of raw materials..........................45 1.3.2 Verbrauch an Rohmaterialien ...........................45
1.3.2.1 Consumption of wastes as raw materials .......45 1.3.2.1 Einsatz von Abfällen als Rohmaterial............45
1.3.3 Use of energy....................................................46 1.3.3 Energieverbrauch ..............................................46
1.3.3.1 Thermal energy demand ................................46 1.3.3.1 Thermischer Energieverbrauch ......................46
1.3.3.2 Electrical energy demand...............................49 1.3.3.2 Stromverbrauch..............................................49
1.3.3.3 Consumption of waste fuels...........................49 1.3.3.3 Einsatz von Sekundärbrennstoffen.................49
1.3.4 Emissions to air ................................................53 1.3.4 Luftemissionen..................................................53
1.3.4.1 Dust (particulate matter) ................................55 1.3.4.1 Staub ..............................................................55
1.3.4.1.1 Channelled dust emissions ..........................55 1.3.4.1.1 Gefasste Staubemissionen ...........................55
1.3.4.1.2 Fine dust emissions PM10 and PM2.5 ...........57 1.3.4.1.2 Feinstaubemissionen PM10 und PM2.5 .........57
1.3.4.1.3 Diffuse dust emissions ................................59 1.3.4.1.3 Diffuse Staubemissionen.............................59
1.3.4.2 Nitrogen oxides..............................................59 1.3.4.2 Stickstoffoxide ...............................................59
1.3.4.3 Sulphur dioxide..............................................64 1.3.4.3 Schwefeldioxid ..............................................64
1.3.4.4 Carbon oxides (CO2, CO) ..............................68 1.3.4.4 Kohlenstoffoxide (CO2, CO)..........................68
1.3.4.4.1 Carbon dioxide (CO2) .................................68 1.3.4.4.1 Kohlendioxid (CO2) ....................................68
1.3.4.4.2 Carbon monoxide (CO)...............................68 1.3.4.4.2 Kohlenmonoxid (CO)..................................68
1.3.4.5 Total organic compounds (TOC) ...................69 1.3.4.5 Gesamte organische Verbindungen................69
1.3.4.6 Polychlorinated dibenzo-p-dioxins 1.3.4.6 Polychlorierte Dibenzo-p-Dioxine (PCDD)
(PCDD) and dibenzofurans (PCDF) ..............71 und Dibenzo-Furane (PCDF) .........................71
1.3.4.7 Metals and their compounds ..........................74 1.3.4.7 Metalle und ihre Verbindungen .....................74
1.3.4.7.1 Mercury.......................................................78 1.3.4.7.1 Quecksilber .................................................78
1.3.4.8 Hydrogen chloride and hydrogen fluoride 1.3.4.8 Chlorwasserstoff und Fluorwasserstoff
(HCl and HF) .................................................80 (HCl und HF) .................................................80
1.3.4.8.1 Gaseous inorganic chlorine compounds......80 1.3.4.8.1 Gasförmige anorganische
Chlorverbindungen......................................80
1.3.4.8.2 Gaseous inorganic fluorine compounds ......83 1.3.4.8.2 Gasförmige anorganische
Fluorverbindungen ......................................83
1.3.4.9 Ammonia (NH3).............................................86 1.3.4.9 Ammoniak (NH3)...........................................86
1.3.4.10 Benzene, toluene, ethylbenzene and xylene 1.3.4.10 Benzol, Toluol, Ethylbenzol, Xylol
(BTEX) ..........................................................88 (BTEX) ..........................................................88
1.3.4.11 Polyaromatic hydrocarbons (PAH)................88 1.3.4.11 Polyaromatische Kohlenwasserstoffe
(PAK).............................................................88
1.3.4.12 Other organic pollutants.................................88 1.3.4.12 Andere organische Schadstoffe......................88
1.3.4.13 Impacts on emissions behaviour and 1.3.4.13 Einfluss des Abfalleinsatzes auf das
energy efficiency by using waste materials ...89 Emissionsverhalten und die
Energieeffizienz .............................................89
1.3.4.14 Impacts on product quality by using 1.3.4.14 Einfluss des Abfalleinsatzes auf die
wastes.............................................................90 Produktqualität...............................................90
1.3.5 Process losses/waste .........................................91 1.3.5 Prozessrückstände/Abfälle................................91
1.3.6 Emissions to water............................................91 1.3.6 Emissionen in das Wasser.................................91
BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie xvii

Inhalt
1.3.7 Noise.................................................................92 1.3.7 Lärm..................................................................92

1.3.8 Odours ..............................................................92 1.3.8 Gerüche.............................................................92
1.3.9 Monitoring........................................................92 1.3.9 Überwachung....................................................92
1.3.9.1 Monitoring of parameters and emissions .......92 1.3.9.1 Überwachung der Prozessparameter und
Emissionen.....................................................92
1.4 Techniques to consider in the determination 1.4 Techniken, die bei der Bestimmung der BVT
of BAT ...................................................................94 für die Zementindustrie zu berücksichtigen
- sind.........................................................................94
1.4.1 Verbrauch an Rohmaterialien ...........................95 1.4.1 Verbrauch an Rohmaterialien ...........................95
1.4.2 Reduction of energy consumption (energy 1.4.2 Senkung des Energieverbrauchs
efficiency).........................................................96 (Energieeffizienz) .............................................96
1.4.2.1 Reduction of thermal energy use ...................96 1.4.2.1 Senkung des thermischen
Energieverbrauchs..........................................96
1.4.2.1.1 Kiln systems................................................96 1.4.2.1.1 Ofenanlagen ................................................96
1.4.2.1.2 Raw material properties ..............................98 1.4.2.1.2 Rohmaterialeigenschaften ...........................98
1.4.2.1.3 Fuel properties ............................................99 1.4.2.1.3 Brennstoffeigenschaften..............................99
1.4.2.1.4 Gas bypass system ....................................100 1.4.2.1.4 Minimierung der Verwendung von
- Gasbypässen..............................................100
1.4.2.1.5 Reduction of the clinker content of 1.4.2.1.5 Reduzierung des Klinkergehaltes von
cement products ........................................101 Zementprodukten ......................................101
1.4.2.2 Reduction of electrical energy use ...............102 1.4.2.2 Reduzierung des Stromverbrauchs...............102
1.4.2.3 Process selection..........................................103 1.4.2.3 Verfahrensauswahl.......................................103
1.4.2.4 Energy recovery from kilns and 1.4.2.4 Energierückgewinnung an Öfen und
coolers/cogeneration ....................................104 Kühlern/Kraft-Wärme-Kopplung.................104
1.4.3 General techniques .........................................106 1.4.3 Allgemeine Techniken....................................106
1.4.3.1 Process control optimisation ........................106 1.4.3.1 Optimierung der Prozesssteuerung ..............106
1.4.3.2 Choice of fuels and raw materials................107 1.4.3.2 Auswahl der Brennstoffe und
Rohmaterialien.............................................107
1.4.3.3 Use of wastes as fuels ..................................108 1.4.3.3 Verwendung von Sekundärbrennstoffen......108
1.4.4 Emissions of dust (particulate matter) ............110 1.4.4 Staubemissionen .............................................110
1.4.4.1 Measures/techniques for dusty operations ...110 1.4.4.1 Maßnahmen/Techniken für staubende
Vorgänge......................................................110
1.4.4.2 Measures/techniques for bulk storage areas 1.4.4.2 Maßnahmen/Techniken für
and stockpiles...............................................112 Schüttgutlagerplätze und -halden.................112
1.4.4.3 Reduction of channelled dust emissions ......113 1.4.4.3 Minderung der gefassten Staubemissionen ..113
1.4.4.3.1 Electrostatic precipitators (ESPs)..............114 1.4.4.3.1 Elektrofilter ...............................................114
1.4.4.3.2 Fabric filters ..............................................116 1.4.4.3.2 Gewebefilter..............................................116
1.4.4.3.3 Hybrid filters.............................................121 1.4.4.3.3 Hybridfilter................................................121
1.4.5 Gaseous compounds .......................................122 1.4.5 Gasförmige Verbindungen..............................122
1.4.5.1 Reduction of NOx emissions........................122 1.4.5.1 Minderung der NOx-Emissionen..................122
1.4.5.1.1 Flame cooling............................................125 1.4.5.1.1 Flammenkühlung.......................................125
1.4.5.1.2 Low NOx burners ......................................126 1.4.5.1.2 NOx-arme Brenner.....................................126
1.4.5.1.3 Staged combustion ....................................127 1.4.5.1.3 Gestufte Verbrennung ...............................127
1.4.5.1.4 Mid-kiln firing ..........................................129 1.4.5.1.4 Feuerung in der Ofenmitte (engl.mid-kiln
- firing) ........................................................129
1.4.5.1.5 Mineralised clinker ...................................130 1.4.5.1.5 Mineralisierter Klinker..............................130
1.4.5.1.6 Process optimisation (NOx).......................130 1.4.5.1.6 Prozessoptimierung (NOx) ........................130
1.4.5.1.7 Selective non-catalytic reduction 1.4.5.1.7 Selektive nichtkatalytische Reduktion
(SNCR) .....................................................131 (SNCR)......................................................131
1.4.5.1.8 Selective catalytic reduction (SCR) ..........137 1.4.5.1.8 Selektive katalytische Reduktion (SCR) ...137
1.4.5.2 Reduction of SO2 emissions.........................140 1.4.5.2 Minderung der SO2-Emissionen ..................140
1.4.5.2.1 Absorbent addition....................................142 1.4.5.2.1 Zugabe von Absorptionsmitteln ................142
1.4.5.2.2 Wet scrubber .............................................143 1.4.5.2.2 Nasswäscher..............................................143
1.4.5.2.3 Activated carbon .......................................145 1.4.5.2.3 Aktivkohle.................................................145
1.4.5.3 Reduction of carbon oxides (CO) 1.4.5.3 Minderung der Kohlenmonoxid(CO)-
emissions and CO trips ................................146 Emissionen und von CO-Trips.....................146
1.4.5.4 Reduction of total organic carbon 1.4.5.4 Minderung der Emissionen an
emissions (TOC)..........................................149 Gesamtkohlenstoff (organisch) (TOC).........149
1.4.5.5 Reduction of hydrogen chloride (HCl) and 1.4.5.5 Minderung von Chlorwasserstoff (HCl)
hydrogen fluoride (HF)................................150 und Fluorwasserstoff (HF) ...........................150
xviii BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

Inhalt
1.4.6 Reduction of polychlorinated dibenzo-p- 1.4.6 Minderung der Emissionen an polychlo-

dioxin (PCDD) and polychlorinated rierten Dibenzo-p-Dioxinen (PCDD) und
dibenzofuran (PCDF) emissions.....................151 polychlorierten Dibenzo-Furanen (PCDF)......151
1.4.7 Reduction of metal emissions.........................152 1.4.7 Minderung der Metallemissionen ...................152
1.4.8 Examples of cost data for different flue-gas 1.4.8 Beispielhafte Kostenangaben für
abatement measures/techniques and primary verschiedene Abgasreinigungstechniken und
measures/techniques which can be used for mögliche primäre Maßnahmen zur
emissions reductions.......................................153 Emissionsminderung.......................................153
1.4.8.1 Example cost data for dust abatement 1.4.8.1 Beispielhafte Kostenangaben für
measures/techniques ....................................153 Staubminderungsmaßnahmen/-techniken ....153
1.4.8.2 Example cost data for NOx abatement 1.4.8.2 Beispielhafte Kostenangaben für NOx-
measures/techniques ....................................155 Minderungsmaßnahmen/-techniken .............155
1.4.8.3 Example cost data for SOx abatement 1.4.8.3 Beispielhafte Kostenangaben für SOx-
measures/techniques ....................................158 Minderungsmaßnahmen/-techniken .............158
1.4.9 Process losses/waste .......................................159 1.4.9 Prozessrückstände/Abfälle..............................159
1.4.10 Noise...............................................................160 1.4.10 Lärm................................................................160
1.4.11 General considerations for odours ..................161 1.4.11 Allgemeine Hinweise zu Gerüchen.................161
1.4.12 Environmental management tools ..................161 1.4.12 Umweltmanagementsysteme ..........................161
1.5 Best available techniques for the cement 1.5 Beste verfügbare Techniken für die
industry ...............................................................170 Zementindustrie..................................................170
1.5.1 Environmental management systems (EMS)..172 1.5.1 Umweltmanagementsysteme (UMS) ..............172
1.5.2 General primary measures/techniques ............173 1.5.2 Allgemeine primäre Maßnahmen/Techniken..173
1.5.3 Energy consumption and process selection ....174 1.5.3 Energieverbrauch und Verfahrensauswahl .....174
1.5.3.1 Process selection..........................................174 1.5.3.1 Verfahrensauswahl.......................................174
1.5.3.2 Energy consumption ....................................174 1.5.3.2 Energieverbrauch .........................................174
1.5.4 Use of waste ...................................................175 1.5.4 Abfalleinsatz ...................................................175
1.5.4.1 Waste quality control ...................................175 1.5.4.1 Überwachung der Abfallqualität ..................175
1.5.4.2 Waste feeding into the kiln ..........................176 1.5.4.2 Abfallzuführung in den Ofen .......................176
1.5.4.3 Safety management for the use of 1.5.4.3 Sicherheitsmanagement bei Verwendung
hazardous waste materials ...........................176 gefährlicher Abfälle .....................................176
1.5.5 Dust emissions................................................176 1.5.5 Staubemissionen .............................................176
1.5.5.1 Diffuse dust emissions .................................176 1.5.5.1 Diffuse Staubemissionen..............................176
1.5.5.2 Channelled dust emissions from dusty 1.5.5.2 Gefasste Staubemissionen aus staubenden
operations.....................................................177 Betriebsvorgängen .......................................177
1.5.5.3 Dust emissions from kiln firing processes ...177 1.5.5.3 Staubemissionen aus der Ofenfeuerung .......177
1.5.5.4 Dust emissions from cooling and milling 1.5.5.4 Staubemissionen aus Kühl- und
processes......................................................177 Mahlprozessen .............................................177
1.5.6.1 NOx emissions .............................................178 1.5.6.1 NOx -Emissionen..........................................178
1.5.6.2 SOx emissions ..............................................179 1.5.6.2 SOx-Emissionen ...........................................179
1.5.6.3 CO emissions and CO trips..........................179 1.5.6.3 CO-Emissionen und CO-Trips.....................179
1.5.6.3.1 Reduction of CO trips ...............................179 1.5.6.3.1 Minderung von CO-Trips..........................179
1.5.6.4 Total organic carbon emissions (TOC)........180 1.5.6.4 Emissionen an gesamtem organischen
Kohlenstoff (TOC).......................................179
1.5.6.5 Hydrogen chloride (HCl) and hydrogen 1.5.6.5 Emissionen an Chlorwasserstoff (HCl) und
fluoride (HF) emissions ...............................180 Fluorwasserstoff (HF) ..................................180
1.5.7 PCDD/F emissions .........................................180 1.5.7 PCDD/F-Emissionen ......................................180
1.5.8 Metal emissions ..............................................181 1.5.8 Metallemissionen ............................................181
1.5.10 Noise...............................................................182 1.5.10 Lärm................................................................182
1.6 Emerging techniques in the cement industry...183 1.6 In der Entwicklung befindliche Techniken
- für die Zementindustrie .....................................183
1.6.1 Fluidised bed cement manufacturing 1.6.1 Zementherstellung in der Wirbelschicht .........183
technique.........................................................183 1.6.2 Kombination von gestufter Verbrennung
1.6.2 Staged combustion combined with SNCR......184 und SNCR.......................................................184
1.6.3 Cement kiln flue-gas treatment with dry 1.6.3 Abgasbehandlung mit trockenem Natriumbi-
sodium bicarbonate and chemical re-use ........184 karbonat und chemischer Wiederverwertung..184
BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie xix

Inhalt
1.7 Conclusions and recommendations ..................186 1.7 Schlussbemerkungen und Empfehlungen ........186
2 LIME INDUSTRY ................................................191 2 KALKINDUSTRIE...............................................191

2.1 General information about the lime industry ..191 2.1 Allgemeine Informationen zur Kalkindustrie..191
2.1.1 Lime and its application .................................191 2.1.1 Kalk und seine Anwendung ............................191
2.1.2 World lime production....................................192 2.1.2 Weltweite Kalkproduktion..............................192
2.1.3 Geographical distribution and general 2.1.3 Geographische Verteilung und allgemeine
economic considerations in Europe – ökonomische Betrachtungen für Europa –
principal indicators ........................................192 wesentliche Indikatoren ..................................192
2.1.3.1 Annual production .......................................192 2.1.3.1 Jahresproduktion ..........................................192
2.1.3.2 Key environmental and sustainable 2.1.3.2 Wesentliche Aspekte für Umwelt und
development issues ......................................194 nachhaltige Entwicklung..............................194
2.1.3.3 Type of lime and dolomitic lime..................194 2.1.3.3 Arten von Kalk und Dolomitkalk.................194
2.1.3.4 Lime Installations ........................................195 2.1.3.4 Kalkwerke ....................................................195
2.2 Applied processes and techniques in lime 2.2 Applied processes and techniques in lime
manufacturing ....................................................200 manufacturing ....................................................200
2.2.1 General production process description..........201 2.2.1 Allgemeine Beschreibung des
- Produktionsprozesses......................................201
2.2.2 Raw materials and winning of limestone........202 2.2.2 Rohmaterialien und Kalksteingewinnung ......202
2.2.3 Limestone preparation, cleaning and storage..204 2.2.3 Aufbereitung, Wäsche und Lagerung des
- Kalksteins .......................................................204
2.2.3.1 Limestone preparation .................................204 2.2.3.1 Aufbereitung des Kalksteins ........................204
2.2.3.2 Limestone storage ........................................204 2.2.3.2 Lagerung des Kalksteins ..............................204
2.2.3.3 Limestone washing ......................................204 2.2.3.3 Waschen des Kalksteins...............................204
2.2.4 Fuels – preparation and storage ......................205 2.2.4 Brennstoffe – Aufbereitung und Lagerung .....205
2.2.5 Use of waste ...................................................208 2.2.5 Abfalleinsatz ...................................................208
2.2.5.1 General aspects ............................................208 2.2.5.1 Allgemeines .................................................208
2.2.5.2 Technical aspects .........................................210 2.2.5.2 Technische Aspekte .....................................210
2.2.5.3 Types of waste fuels used ............................211 2.2.5.3 Arten der eingesetzten
Sekundärbrennstoffe ....................................211
2.2.5.4 Quality control of solid waste fuels .............213 2.2.5.4 Qualitätskontrolle von festen
Sekundärbrennstoffen ..................................213
2.2.6 Quicklime and dolomite production ...............213 2.2.6 Herstellung von Branntkalk und
- Dolomitkalk ....................................................213
2.2.6.1 Calcination of limestone – chemical 2.2.6.1 Chemische Reaktion der Kalzinierung von
reaction ........................................................213 Kalkstein .....................................................213
2.2.6.2 Calcining of limestone in the kiln................216 2.2.6.2 Kalzinierung des Kalksteins im Ofen...........216
2.2.6.3 Quicklime processing ..................................217 2.2.6.3 Weiterverarbeitung des Branntkalks ............217
2.2.6.3.1 Production of milled ground quicklime ....218 2.2.6.3.1 Herstellung von gemahlenem
- Branntkalk.................................................218
2.2.6.4 Production of slaked and/or hydrated lime ..218 2.2.6.4 Herstellung von gelöschtem Kalk
und/oder Kalkhydrat ....................................218
2.2.6.4.1 Production of hydrated lime......................218 2.2.6.4.1 Herstellung von Kalkhydrat ......................218
2.2.6.4.2 Production of milk of lime and lime 2.2.6.4.2 Herstellung von Kalkmilch und Kalk-
putty ..........................................................219 Spachtelmasse ...........................................219
2.2.7 Types of lime kilns – techniques and design ..219 2.2.7 Kalkofenarten – Techniken und Bauformen ...219
2.2.7.1 Mixed feed shaft kiln (MFSK).....................222 2.2.7.1 Mischgefeuerte Schachtöfen (MSO)............222
2.2.7.2 Parallel flow regenerative kiln (PFRK) .......224 2.2.7.2 Gleichstrom-Gegenstrom-Regenerativ-
Ofen (GGR) .................................................224
2.2.7.3 Annular shaft kilns (ASK) ...........................227 2.2.7.3 Ringschachtöfen (RSO) ...............................227
2.2.7.4 Other kilns (OK) ..........................................229 2.2.7.4 Andere Öfen.................................................229
2.2.7.4.1 Other single shaft kilns .............................229 2.2.7.4.1 Andere Einschachtöfen .............................229
2.2.7.4.2 Double inclined shaft kilns .......................229 2.2.7.4.2 Doppelschrägschachtöfen..........................229
2.2.7.4.3 Multi-chamber shaft kilns .........................230 2.2.7.4.3 Mehrkammerschachtöfen ..........................230
2.2.7.4.4 Travelling grate kilns ................................230 2.2.7.4.4 Wanderrostöfen .........................................230
2.2.7.4.5 Top-shaped kilns.......................................230 2.2.7.4.5 Kreiselförmige Öfen (engl. top-shaped
- lime kilns)..................................................230
2.2.7.4.6 Gas suspension calcination (GSC) kilns ...230 2.2.7.4.6 Schwebegaskalzinator-Öfen......................230
2.2.7.4.7 Rotating hearth kilns .................................231 2.2.7.4.7 Drehherdöfen.............................................231
xx BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

Inhalt
2.2.7.5 Long rotary kilns (LRK) ..............................232 2.2.7.5 Lange Drehrohröfen (LDO) .........................232
2.2.7.6 Rotary kilns with preheaters (PRK) .............234 2.2.7.6 Drehrohröfen mit Vorwärmer (VDO) ..........234
2.2.8 Storage and handling ......................................237 2.2.8 Lagerung und Handhabung.............................237
2.2.8.1 Storage .........................................................237 2.2.8.1 Lagerung ......................................................237
2.2.8.1.1 Storage of quicklime .................................237 2.2.8.1.1 Lagerung von Branntkalk..........................237
2.2.8.1.2 Storage of hydrated lime ...........................238 2.2.8.1.2 Lagerung von Kalkhydrat..........................238
2.2.8.1.3 Storage of milk of lime .............................238 2.2.8.1.3 Lagerung von Kalkmilch...........................238
2.2.8.2 Handling ......................................................239 2.2.8.2 Handhabung .................................................239
2.2.9 Other types of lime .........................................239 2.2.9 Andere Kalkarten............................................239
2.2.9.1 Production of hydraulic limes......................239 2.2.9.1 Herstellung von hydraulischem Kalk...........239
2.2.9.2 Production of calcined dolomite ..................239 2.2.9.2 Herstellung von kalziniertem Dolomit.........239
2.2.10 General considerations for captive lime kilns.240 2.2.10 Allgemeine Hinweise zu Kalköfen in
- anderen Sektoren.............................................240
2.2.10.1 Lime kilns in the iron and steel industry......240 2.2.10.1 Kalköfen in der Eisen- und Stahlindustrie ...240
2.2.10.2 Lime kilns in the Kraft pulp industry...........240 2.2.10.2 Kalköfen in der Sulfatzellstoffindustrie .......240
2.2.10.3 Lime kilns in the sugar industry...................241 2.2.10.3 Kalköfen in der Zuckerindustrie ..................241
2.3 Current consumption and emission levels........242 2.3 Aktuelle Verbrauchs- und Emissionswerte ......242
2.3.1 Consumption of limestone..............................242 2.3.1 Kalksteinverbrauch .........................................242
2.3.2 Use of energy..................................................242 2.3.2 Energieverbrauch ............................................242
2.3.2.1 Limestone calcining.....................................242 2.3.2.1 Brennen des Kalksteins................................242
2.3.2.2 Lime hydrating.............................................244 2.3.2.2 Kalklöschen..................................................244
2.3.2.3 Lime grinding ..............................................244 2.3.2.3 Kalkmahlen ..................................................244
2.3.3 Emissions to air ..............................................244 2.3.3 Luftemissionen................................................244
2.3.3.1 Dust (PM) ....................................................246 2.3.3.1 Staub ............................................................246
2.3.3.1.1 Channelled dust emissions ........................246 2.3.3.1.1 Gefasste Staubemissionen .........................246
2.3.3.1.2 Diffuse dust emissions ..............................248 2.3.3.1.2 Diffuse Staubemissionen...........................248
2.3.3.2 Nitrogen oxides............................................249 2.3.3.2 Stickstoffoxide .............................................249
2.3.3.3 Sulphur dioxide............................................251 2.3.3.3 Schwefeldioxid ............................................251
2.3.3.4 Carbon oxides (COx)....................................253 2.3.3.4 Kohlenstoffoxide (CO2, CO) ........................253
2.3.3.4.1 Carbon dioxide (CO2) ...............................253 2.3.3.4.1 Kohlendioxid (CO2) ..................................253
2.3.3.4.2 Carbon monoxide (CO).............................255 2.3.3.4.2 Kohlenmonoxid (CO)................................255
2.3.3.5 Organic compounds/total organic carbon 2.3.3.5 Organische Verbindungen/gesamter
(TOC)...........................................................258 organischer Kohlenstoff (TOC) ...................258
2.3.3.6 Polychlorinated dibenzo-p-dioxins 2.3.3.6 Polychlorierte Dibenzo-p-Dioxine (PCDD)
(PCDD) and polychlorinated und polychlorierte Dibenzo-Furane
dibenzofurans (PCDF) .................................259 (PCDF).........................................................259
2.3.3.7 Hydrogen chloride and hydrogen fluoride 2.3.3.7 Chlorwasserstoff (HCl) und
(HCl and HF) ...............................................260 Fluorwasserstoff (HF) ..................................260
2.3.3.8 Hydrogen sulphide (H2S).............................261 2.3.3.8 Schwefelwasserstoff (H2S)...........................261
2.3.3.9 Metals ..........................................................262 2.3.3.9 Metalle .........................................................262
2.3.3.10 Impact on emissions behaviour by using 2.3.3.10 Einfluss des Abfalleinsatzes auf das
waste materials.............................................264 Emissionsverhalten ......................................264
2.3.3.10.1 Emissions examples for the use of waste 2.3.3.10.1 Emissionsbeispiele für den Einsatz von
oil ..............................................................264 Altöl .........................................................264
2.3.3.10.2 Examples of emissions from the use of 2.3.3.10.2 Emissionsbeispiele für den Einsatz fester
solid waste in rotary kilns .........................265 Abfälle in Drehrohröfen ............................265
2.3.5 Water use and purification..............................267 2.3.5 Wasserverbrauch und -reinigung ....................267
2.3.6 Noise...............................................................267 2.3.6 Lärm................................................................267
2.3.7 Odours ............................................................267 2.3.7 Gerüche...........................................................267
2.3.8 Monitoring......................................................268 2.3.8 Überwachung..................................................268
2.3.8.1 Continuous measurements ...........................268 2.3.8.1 Kontinuierliche Messungen .........................268
2.3.8.2 Periodic measurements ................................269 2.3.8.2 Periodische Messungen................................269
of BAT .................................................................270 für die Kalkindustrie zu berücksichtigen sind .270
2.4.1 Consumption of limestone..............................272 2.4.1 Verbrauch an Kalkstein ..................................272
efficiency).......................................................272 (Energieeffizienz) ...........................................272
BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie xxi

Inhalt
2.4.3 Process control optimisation...........................274 2.4.3 Optimierung der Prozesssteuerung .................274

2.4.4 Choice of fuels (including waste fuels) ..........275 2.4.4 Auswahl der Brennstoffe (einschließlich
- Sekundärbrennstoffen)....................................275
Vorgänge......................................................277
2.4.5.2 Measures/techniques for bulk storage areas 2.4.5.2 Maßnahmen/Techniken für
and stockpiles...............................................278 Schüttgutlagerplätze und -halden.................278
2.4.5.3 Reduction of channelled dust emissions ......279 2.4.5.3 Minderung gefasster Staubemissionen.........279
2.4.5.3.3 Wet dust separators ...................................285 2.4.5.3.3 Nassabscheider..........................................285
2.4.5.3.4 Centrifugal separators/cyclones ................288 2.4.5.3.4 Zentrifugal-/Zyklonabscheider..................288
2.4.5.3.5 Examples of cost data for different flue- 2.4.5.3.5 Beispielhafte Kostenangaben für
gas cleaning techniques.............................288 verschiedene Abgasreinigungstechniken...288
2.4.6.1.1 Process optimisation .................................294 2.4.6.1.1 Prozessoptimierung ...................................294
2.4.6.1.2 Air staging.................................................294 2.4.6.1.2 Gestufte Verbrennung ...............................294
2.4.6.1.3 Low NOx burners ......................................295 2.4.6.1.3 Low-NOx-Brenner.....................................295
2.4.6.1.4 Selective non-catalytic reduction 2.4.6.1.4 Selektive nicht-katalytische Reduktion
(SNCR) .....................................................296 (SNCR)......................................................296
2.4.6.1.5 Selective catalytic reduction (SCR) ..........299 2.4.6.1.5 Selektive katalytische Reduktion (SCR) ...299
2.4.6.3 Reduction of CO emissions .........................301 2.4.6.3 Minderung der CO-Emissionen ...................301
2.4.6.4 Reduction of total organic carbon 2.4.6.4 Minderung der Emissionen an gesamtem
emissions (TOC)..........................................302 organischem Kohlenstoff (TOC)..................302
2.4.6.5 Reduction of hydrogen chloride (HCl) and 2.4.6.5 Minderung von Chlorwasserstoff (HCl)
hydrogen fluoride (HF)................................303 und Fluorwasserstoff (HF) ...........................303
2.4.7 Reduction of polychlorinated dibenzo-p- 2.4.7 Minderung der Emissionen von polychlo-
dioxins (PCDD) and polychlorinated rierten Dibenzo-p-Dioxinen (PCDD) und
dibenzofurans (PCDF) emissions ...................303 polychlorierten Dibenzo-Furanen (PCDF)......303
2.4.8 Reduction of metal emissions.........................306 2.4.8 Minderung der Metallemissionen ...................306
2.4.9 Process losses/waste .......................................307 2.4.9 Prozessverluste/Abfälle ..................................307
2.4.9.1 General considerations concerning re-use 2.4.9.1 Allgemeine Hinweise zur Wieder-
of solid process losses/waste as raw verwendung fester Prozessverluste/Abfälle
material ........................................................307 als Rohmaterial ............................................307
2.4.10 Noise...............................................................308 2.4.10 Lärm................................................................308
2.4.11 General considerations for odours ..................310 2.4.11 Allgemeine Hinweise zu Gerüchen.................310
2.5 Best available techniques for the lime 2.5 Beste verfügbare Techniken für die
industry ...............................................................311 Kalkindustrie ......................................................311
2.5.1 Environmental management system (EMS) ...313 2.5.1 Umweltmanagementsysteme (UMS) ..............313
2.5.2 General primary measures/techniques ............314 2.5.2 Allgemeine primäre Maßnahmen/Techniken..314
2.5.3 Energy consumption .......................................315 2.5.3 Energieverbrauch ............................................315
2.5.4 Consumption of limestone..............................316 2.5.4 Verbrauch an Kalkstein ..................................316
2.5.5 Selection of fuels ............................................316 2.5.5 Auswahl der Brennstoffe ................................316
2.5.5.1 Use of waste fuels ........................................316 2.5.5.1 Verwendung von Sekundärbrennstoffen......316
2.5.5.1.1 Waste quality control ................................316 2.5.5.1.1 Qualitätskontrolle der Abfälle ...................316
2.5.5.1.2 Waste feeding into the kiln .......................317 2.5.5.1.2 Abfallzuführung in den Ofen ....................317
2.5.5.1.3 Safety management for the use of 2.5.5.1.3 Sicherheitsmanagement bei Verwendung
hazardous waste materials.........................317 gefährlicher Abfälle...................................317
2.5.6.3 Dust emissions from kiln firing processes ...318 2.5.6.3 Staubemissionen aus der Ofenfeuerung .......318
xxii BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

Inhalt
2.5.7.1 General primary measures/techniques for 2.5.7.1 Allgemeine primäre Maßnahmen/

reducing gaseous compounds ......................318 Techniken zur Minderung gasförmiger
Verbindungen...............................................318
2.5.7.2 NOx emissions .............................................319 2.5.7.2 NOx-Emissionen...........................................319
2.5.7.4.1 CO emissions ............................................320 2.5.7.4.1 CO-Emissionen .........................................320
2.5.7.4.2 Reduction of CO trips ...............................321 2.5.7.4.2 Minderung von CO-Trips..........................321
2.5.7.5 Total organic carbon emissions (TOC)........321 2.5.7.5 Emissionen an gesamtem organischen
Kohlenstoff (TOC).......................................321
2.5.7.6 Hydrogen chloride (HCl) and hydrogen 2.5.7.6 Emissionen an Chlorwasserstoff- (HCl)
fluoride (HF) emissions ...............................322 und Fluorwasserstoff (HF) ...........................322
2.5.8 PCDD/F emissions .........................................322 2.5.8 PCDD/F-Emissionen ......................................322
2.5.9 Metal emissions ..............................................322 2.5.9 Metallemissionen ............................................322
2.5.11 Noise...............................................................324 2.5.11 Lärm................................................................324
2.6 Emerging techniques in the lime industry........325 2.6 In der Entwicklung befindliche Techniken
- für die Kalkindustrie..........................................325
2.6.1 Fluidised bed calcination ................................325 2.6.1 Wirbelschichtkalzinierung ..............................325
2.6.2 Flash calciner/suspension preheater................325 2.6.2 Schnellkalzinator/Zyklonvorwärmer ..............325
2.6.3 Ceramic filters ................................................326 2.6.3 Keramische Filter............................................326
2.6.4 Post-combustion of flue-gases from mixed 2.6.4 Nachverbrennung der Abgase von
feed shaft kilns................................................326 mischgefeuerten Schachtöfen .........................326
3 MAGNESIUM OXIDE INDUSTRY (DRY 3 MAGNESIUMOXIDINDUSTRIE

PROCESS ROUTE BASED ON MINED (trockene Verfahrensroute auf der Basis von
NATURAL MAGNESITE) ..................................331 abgebautem, natürlichem Magnesit) ...................331
3.1 General Information ..........................................331 3.1 Allgemeine Informationen .................................331
3.1.1 Introduction ....................................................331 3.1.1 Vorbemerkung ................................................331
3.1.2 The magnesite industry worldwide and in 3.1.2 Die Magnesitindustrie – weltweit und in
Europe ............................................................332 Europa.............................................................332
3.1.2.1 Types of magnesium oxide (magnesia) 3.1.2.1 Arten von Magnesiumoxid-/
products .......................................................335 Magnesiaprodukten......................................335
3.1.2.1.1 Magnesia...................................................335 3.1.2.1.1 Magnesia ...................................................335
3.1.2.1.1.1 Sintered/dead burned magnesia 3.1.2.1.1.1 Gesinterte/totgebrannte Magnesia
(DBM) .................................................336 (DBM) .................................................336
3.1.2.1.1.2 Caustic calcined magnesia (CCM) ......336 3.1.2.1.1.2 Kaustische Magnesia (CCM)...............336
3.1.2.1.1.3 Fused magnesia (FM)..........................336 3.1.2.1.1.3 Schmelz-Magnesia (FM) .....................336
3.1.3 The use of magnesia .......................................336 3.1.3 Die Verwendung von Magnesia......................336
3.2 Applied processes and techniques.....................339 3.2 Angewandte Verfahren und Techniken............339
3.2.1 Raw materials and preparation .......................339 3.2.1 Rohmaterialien und Aufbereitung...................339
3.2.1.1 Magnesite.....................................................339 3.2.1.1 Magnesit.......................................................339
3.2.2 Fuels ...............................................................340 3.2.2 Brennstoffe .....................................................340
3.2.3 General description of the production 3.2.3 Allgemeine Beschreibung des Herstellungs-
process of magnesia from magnesite prozesses von Magnesia (üblicherweise
(naturally sintered/dead burned magnesia) .....340 gesinterter/totgebrannter M.) aus Magnesit ....340
3.2.3.1 Firing processes ...........................................341 3.2.3.1 Brennprozess................................................341
3.2.3.1.1 Direct firing process (single phase firing).341 3.2.3.1.1 Direkter Brennprozess (Einphasenbrand)..341
3.2.3.1.1.1 Preparation of the ‘raw sinter’.............341 3.2.3.1.1.1 Aufbereitung des “Rohsinters” ............341
3.2.3.1.2 Two phase firing process ..........................343 3.2.3.1.2 Zweiphasenbrennverfahren .......................343
3.2.3.2 Types of kilns – techniques and design .......344 3.2.3.2 Ofenarten – Techniken und Bauformen .......344
3.2.3.2.1 Rotary kilns...............................................345 3.2.3.2.1 Drehrohröfen .............................................345
3.2.3.2.1.1 Rotary kilns with a preheater...............345 3.2.3.2.1.1 Drehrohröfen mit Vorwärmer..............345
3.2.3.2.1.2 Long rotary kilns .................................345 3.2.3.2.1.2 Lange Drehrohröfen ............................345
3.2.3.2.2 Shaft kilns .................................................346 3.2.3.2.2 Schachtöfen ...............................................346
3.2.3.2.2.1 Shaft kilns with a rotating plate...........346 3.2.3.2.2.1 Schachtöfen mit rotierendem Teller ....346
BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie xxiii

Inhalt
3.2.3.2.2.2 Shaft kilns with a rotating grate...........347 3.2.3.2.2.2 Schachtöfen mit rotierendem Rost.......347
3.2.3.2.2.3 Double shaft kiln .................................347 3.2.3.2.2.3 Doppelschachtöfen ..............................347
3.2.4 Production of fused magnesia.........................348 3.2.4 Herstellung von Schmelz-Magnesia ...............348
3.3 Current consumption and emission levels........349 3.3 Aktuelle Verbrauchs- und Emissionswerte ......349
3.3.1 Consumption of raw materials (unprocessed 3.3.1 Verbrauch an Rohmaterialien
magnesite) and water ......................................349 (unverarbeiteter Magnesit) und Wasser ..........349
3.3.3 Emissions........................................................351 3.3.3 Emissionen......................................................351
3.3.3.1 Emissions to air............................................351 3.3.3.1 Luftemissionen.............................................351
3.3.3.2 Process losses/waste ....................................352 3.3.3.2 Prozessrückstände/Abfälle ...........................352
3.3.3.3 Emissions to water .......................................353 3.3.3.3 Emissionen in das Wasser............................353
3.3.3.4 Noise............................................................353 3.3.3.4 Lärm.............................................................353
3.3.4 Monitoring......................................................353 3.3.4 Überwachung..................................................353
of BAT .................................................................355 für die Magnesiumoxidindustrie zu
- berücksichtigen sind...........................................355
3.4.1 General considerations concerning 3.4.1 Allgemeine Hinweise zum Verbrauch an
consumption of raw materials.........................356 Rohmaterialien................................................356
3.4.2 General considerations concerning water .......356 3.4.2 Allgemeine Hinweise zur
- Wasserverwendung.........................................356
efficiency).......................................................356 (Energieeffizienz) ...........................................356
3.4.4 Process control optimisation...........................357 3.4.4 Optimierung der Prozesssteuerung .................357
3.4.5 Fuel selection..................................................358 3.4.5 Auswahl der Brennstoffe ................................358
Vorgänge......................................................359
3.4.6.2 Reduction of channelled dust emissions ......360 3.4.6.2 Minderung gefasster Staubemissionen.........360
3.4.6.2.2 Centrifugal separators/cyclones ................362 3.4.6.2.2 Zentrifugal-/Zyklonabscheider..................362
3.4.6.2.3 Wet dust separators ...................................362 3.4.6.2.3 Nassabscheider..........................................362
3.4.7.2 Reduction of CO emissions .........................367 3.4.7.2 Minderung der CO-Emissionen ...................367
3.4.8 General considerations concerning process 3.4.8 Allgemeine Hinweise zu
losses/waste ....................................................369 Prozessrückständen/Abfällen..........................369
3.4.9 Noise...............................................................369 3.4.9 Lärm................................................................369
3.5 Best available techniques for the 3.5 Beste verfügbare Techniken für die
manufacture of magnesium oxide by using Magnesiumoxiderzeugung über die trockene
the dry process route based on mined natural Verfahrensroute auf der Basis von
magnesite.............................................................371 abgebautem, natürlichem Magnesit..................371
3.5.1 Environmental management system (EMS) ...373 3.5.1 Umweltmanagementsysteme (UMS) ..............373
3.5.2 General primary measures/techniques – 3.5.2 Allgemeine primäre Maßnahmen/Techniken
monitoring ......................................................374 – Anlagenüberwachung ..................................374
3.5.4.3 Dust emissions from kiln firing process ......376 3.5.4.3 Staubemissionen aus der Ofenfeuerung .......376
xxiv BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

Inhalt
3.5.5.1 General primary measures/techniques for 3.5.5.1 Allgemeine primäre Maßnahmen/

reducing gaseous compounds ......................376 Techniken zur Minderung gasförmiger
Verbindungen...............................................376
3.5.5.2 NOx emissions .............................................376 3.5.5.2 NOx-Emissionen...........................................376
3.5.5.3.1 CO emissions ............................................377 3.5.5.3.1 CO-Emissionen .........................................377
3.5.5.3.2 Reduction of CO trips ...............................377 3.5.5.3.2 Minderung der CO-Trips...........................377
3.5.7 Noise...............................................................379 3.5.7 Lärm................................................................379
3.5.8 Use of wastes as fuels and/or raw materials ...379 3.5.8 Verwendung von Abfällen als Sekundär-
- brennstoff und/oder als Rohmaterial...............379
3.6 Emerging techniques..........................................380 3.6 In der Entwicklung befindliche Techniken
- für die Magnesiumoxidindustrie .......................380
REFERENCES REVIEW..........................................385 QUELLENANGABEN ...............................................385
GLOSSARY OF TERMS AND GLOSSAR DER BEGRIFFE UND

ABBREVIATIONS ...............................................393 ABKÜRZUNGEN .................................................392
4 ANNEXES .............................................................399 4 ANHANG ...............................................................399

4.1 EC environmental legislation applicable to 4.1 Maßgebliche EG-Umweltgesetzgebung für
the production of cement and lime in the EU- die Herstellung von Zement und Kalk in der
27..........................................................................399 EU-27 ...................................................................399
4.2 Annex cement manufacturing ...........................400 4.2 Anhang zur Zementherstellung.........................400
4.2.1 CEMBUREAU’s waste fuel groupings 4.2.1 Gruppierung der Sekundärbrennstoffe durch
versus those of the EWC ................................400 CEMBUREAU im Vergleich zum
- Europäischen Abfallkatalog............................400
4.2.2 Cement manufacturing – plant specific data...405 4.2.2 Zementherstellung – anlagenspezifische
- Daten...............................................................405
4.2.2.1 Examples of types of wastes used, the 4.2.2.1 Beispiele für eingesetzte Abfallarten,
influence on emissions behaviour and deren Einfluss auf das Emissionsverhalten
concentration ranges for substances in und Konzentrationsbereiche für Inhalts-
waste materials (input criteria).....................405 stoffe in den Abfällen (Einsatzkriterien)......405
4.2.2.1.1 Examples of concentration ranges for 4.2.2.1.1 Beispielhafte Konzentrationsbereiche für
substances in waste materials/waste input Inhaltsstoffe in den Abfällen/
criteria .......................................................411 Einsatzkriterien .........................................411
4.2.2.2 Examples of energy consumption................417 4.2.2.2 Beispiele für den Energieverbrauch .............417
4.2.2.3 Examples of emissions data .........................417 4.2.2.3 Beispiele für Emissionsdaten .......................417
4.2.3 Cement manufacturing – 4.2.3 Zementherstellung – Nutzung
cogeneration/recovery of excess heat ............420 überschüssiger Wärme zur Stromerzeugung...420
4.2.3.1 Cogeneration of electric power via the 4.2.3.1 Abwärmeverstromung mit einem
conventional steam cycle process – Slite konventionellen Dampfkreislauf –
cement plant in Sweden ...............................420 Zementwerk in Slite, Schweden...................420
4.2.3.2 Cogeneration with the Organic Rankine 4.2.3.2 Abwärmeverstromung mit dem Organic-
Cycle (ORC) process – cement plant in Rankine-Cycle-Verfahren (ORC) –
Lengfurt in Germany ...................................421 Zementwerk in Lengfurt, Deutschland.........421
4.2.4 Cement manufacturing – examples of NOx 4.2.4 Zementherstellung – Beispiele für die NOx-
reduction by using a high efficiency SNCR Minderung mit der High-Efficiency-SNCR-
technique.........................................................422 Technik ...........................................................422
4.2.4.1 Example SNCR technique used in Sweden 4.2.4.1 Beispiel für den Einsatz der SNCR-
.....................................................................422 Technik in Schweden ...................................422
4.2.4.2 Example SNCR technique used in 4.2.4.2 Beispiel für den Einsatz der SNCR-
Germany ......................................................426 Technik in Deutschland ...............................426
4.2.5 Cement manufacturing – example of NOx 4.2.5 Zementherstellung – Beispiel für die NOx-
reduction by using the SCR technique............427 Minderung mit der SCR-Technik ...................427
BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie xxv

Inhalt
4.2.6 Cement manufacturing – guideline regarding 4.2.6 Zementherstellung – Leitfaden zur

the control of CO trips ....................................432 Begrenzung von CO-Trips..............................432
4.2.6.1 Objectives for reducing operational 4.2.6.1 Ziele der Reduzierung von
interruptions – CO trips ...............................432 Betriebsunterbrechungen (CO-Trips)...........432
4.2.6.2 Strategy of CO minimisation development..433 4.2.6.2 Entwicklung einer Strategie zur CO-
Minimierung ................................................433
4.2.6.3 CO monitoring system .................................433 4.2.6.3 CO-Überwachungssystem............................433
4.2.6.4 Actions to be taken in the event of a CO 4.2.6.4 Zu ergreifende Maßnahmen im Falle eines
trip................................................................434 CO-Trips ......................................................434
4.2.6.5 CO and CH4 in fabric filters.........................434 4.2.6.5 CO und CH4 in Gewebefiltern .....................434
4.3 Annex lime manufacturing ................................435 4.3 Anhang zur Kalkherstellung .............................435
4.3.1 Lime manufacturing – distribution of metal 4.3.1 Kalkherstellung – Verteilung der
concentrations in the flue-gas of lime kilns Metallkonzentrationen im Abgas von
in the EU-27 ...................................................435 Kalköfen in der EU-27....................................435
4.3.2 Lime manufacturing – plant specific data.......443 4.3.2 Kalkherstellung – anlagenspezifische Daten ..443
4.3.2.1 Examples of raw material characteristics.....443 4.3.2.1 Beispiele für Rohmaterialeigenschaften.......443
4.3.2.2 Use of waste as fuels – examples of 4.3.2.2 Einsatz von Abfällen als Brennstoff –
acceptable pollutant contents in wastes .......444 Beispiele für zulässige Schadstoffgehalte ....444
4.3.2.3 Examples of consumptions and emissions 4.3.2.3 Beispiele für Verbrauchs- und
data...............................................................445 Emissionsdaten ............................................445
4.3.3 Lime manufacturing – example for handling 4.3.3 Kalkherstellung – Beispiel für die Hand-
waste oil in a shaft kiln (OK)..........................452 habung von Altöl in einem Schachtofen .........452
4.3.4 Lime manufacturing – example for quality 4.3.4 Kalkherstellung – Beispiel für die Qualitäts-
control of solid waste fuels burned in rotary kontrolle von festen Sekundärbrennstoffen,
kilns ................................................................454 die in Drehrohröfen verbrannt werden sollen .454
4.3.5 Lime manufacturing – example of DeNOx 4.3.5 Kalkherstellung – Beispiel für die
treatment by using the SNCR technique in Abgasentstickung mittels SNCR-Technik an
preheater rotary kilns (PRK)...........................457 Vorwärmerdrehrohröfen (VDO) .....................457
xxvi BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

Abbildungen
List of figures
Figure 1.1: Cement production in the EU-27 and in the world from 1950 to 2006 .................................................. 1
Figure 1.2: Estimated employment for the cement industry in the EU from 1975 to 2005 ...................................... 2
Figure 1.3: Cement production inclusive of exported clinker and cement consumption in the EU-25..................... 3
Figure 1.4: General overview of a cement manufacturing process ......................................................................... 11
Figure 1.5: Example of covered raw material storage............................................................................................. 14
Figure 1.6: Ternary CaO, SiO2 and Al2O3+Fe2O3 diagram for cement clinker and the ash constituents of
different raw materials and fuels .......................................................................................................... 22
Figure 1.7: Hazardous waste – impregnated sawdust ............................................................................................. 25
Figure 1.8: Specially prepared waste fuel based on, e.g. paper, plastics, textiles ................................................... 25
Figure 1.9: Specially prepared household waste used as fuel in cement kilns ........................................................ 25
Figure 1.10: Schematic view of a preheater/precalciner/grate cooler kiln ................................................................ 28
Figure 1.11: Example of a multi-channel burner ...................................................................................................... 29
Figure 1.12: Grate preheater ..................................................................................................................................... 30
Figure 1.13: Suspension preheater ............................................................................................................................ 31
Figure 1.14: Suspension preheater with precalciner ................................................................................................. 31
Figure 1.15: Gas and solids temperature profiles in a cyclone preheater kiln system............................................... 33
Figure 1.16: Example of a separate line/calciner downdraft..................................................................................... 33
Figure 1.17: Example of waste feed points into a calciner ....................................................................................... 33
Figure 1.18: Example of a planetary cooler .............................................................................................................. 36
Figure 1.19: Mass balance for the production of 1 kg cement using the dry process ............................................... 44
Figure 1.20: Wastes used as raw materials in 20 countries of the EU-27 ................................................................. 46
Figure 1.21: Fuel energy use in the EU-25 cement industry in 2004........................................................................ 47
Figure 1.22: Consumption of different types of hazardous and non-hazardous waste used as fuel in cement
kilns in the EU-27................................................................................................................................. 52
Figure 1.23: Ranges of emission values from continuous dust measurements in the clean gas from 253
rotary kilns in the EU-27 and EU 23+ countries .................................................................................. 56
Figure 1.24: Dust emission values from 180 spot dust measurements in the clean gas of rotary kilns in the
EU-27 and EU 23+ countries................................................................................................................ 56
Figure 1.25: NOx emissions (expressed as NO2) from cement kilns in the EU-27 and EU-23+ countries in
2004 categorised by substitution rate ................................................................................................... 61
Figure 1.26: Distribution of measurements categorised by the thermal substitution rate of NOx levels................... 61
Figure 1.27: Achieved NOx emissions ranges by using flame cooling in several cement plants in the EU-23+ ...... 63
Figure 1.28: Achieved NOx emissions ranges from several cement plant in the EU-23+ not using flame
cooling .................................................................................................................................................. 63
Figure 1.29: NOx emissions achieved by several cement plants using SNCR for NOx reduction ............................ 64
Figure 1.30: NOx emissions ranges achieved by several cement plants without using SNCR.................................. 64
Figure 1.31: Sulphur flow diagram in a cement preheater/precalciner kiln .............................................................. 65
Figure 1.32: Values of SO2 measurements in the clean gas from cement plants in the EU-27 and EU-23+
countries ............................................................................................................................................... 67
Figure 1.33: Distribution of measurements categorised by the thermal substitution rate of SO2 levels ................... 67
Figure 1.34: CO emissions concentration values measured in the clean gas from 29 German rotary kilns in
2004 ...................................................................................................................................................... 69
Figure 1.35: TOC emission values from continuous measurements in the clean gas of cement kilns in the
EU-27 and EU-23+ countries ............................................................................................................... 70
Figure 1.36: Distribution of continuous measurements categorised by the thermal substitution rate of TOC
levels..................................................................................................................................................... 70
Figure 1.37: Total organic carbon emissions concentration values measured in the clean gas from 27
German rotary kilns in 2004................................................................................................................. 71
Figure 1.38: Emissions of PCDD/F in the EU-27 and EU-23+ countries in 2004 categorised by thermal
substitution rate .................................................................................................................................... 72
Figure 1.39: Distribution of spot measurements categorised by the thermal substitution rate of PCDD/F
levels from cement kilns in the EU-27 and EU-23+ countries ............................................................. 73
Figure 1.40: Emissions of PCDD/F measured in the clean gas of 39 German rotary kilns in 2004 [76,
Germany, 2006].................................................................................................................................... 73
Figure 1.41: Pathway of metals in cement kilns with preheaters in a dry process ................................................... 74
Figure 1.42: Cadmium and thallium emission values from 262 spot ∑ (Cd, Tl) measurements in the EU-27
and EU-23+ countries........................................................................................................................... 76
Figure 1.43: Distribution of measurements categorised by the thermal substitution rate of ∑ (Cd, Tl) levels ......... 76
BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie xxvii

Abbildungen
Figure 1.44: Emission values from spot ∑ (Sb, As, Pb, Cr, Co, Cu, Mn, Ni, V) measurements in the EU-27
and EU-23+ countries........................................................................................................................... 77
Figure 1.45: Distribution of measurements categorised by the thermal substitution rate of ∑ (Sb, As, Pb, Cr,
Co, Cu, Mn, Ni, V) levels..................................................................................................................... 77
Figure 1.46: Mercury emission values from 306 spot Hg measurements in the EU-27 and EU-23+ countries........ 79
Figure 1.47: Mercury emission values from 306 spot Hg measurements in the EU-27 and EU-23+ countries........ 79
Figure 1.48: HCl emission values from continuous HCl measurement in the clean gas from 98 cement kilns
in the EU-27 and EU-23+ countries ..................................................................................................... 81
Figure 1.49: Distribution of continuous HCl measurements categorised by the thermal substitution rate ............... 81
Figure 1.50: Emission values from 233 spot measurements in the clean gas of rotary kilns in the EU-27 and
EU-23+ countries.................................................................................................................................. 82
Figure 1.51: Distribution of HCl spot measurements categorised by the thermal substitution rate of HCl
levels..................................................................................................................................................... 82
Figure 1.52: Emissions of gaseous inorganic chlorine compounds, stated as HCl, measured in the clean gas
from 38 German rotary kilns in 2004 ................................................................................................... 83
Figure 1.53: Emission values from continuous HF emissions measurement in the clean gas from rotary kilns
in the EU-27 and EU-23+countries ...................................................................................................... 84
Figure 1.54: Distribution of continuous HF emissions measurements categorised by the thermal substitution
rate of HF levels ................................................................................................................................... 84
Figure 1.55: Emission values from spot HF measurements in the clean gas of rotary kilns in the EU-27 and
EU-23+ countries.................................................................................................................................. 85
Figure 1.56: Distribution of HF spot measurements categorised by the thermal substitution rate of HF levels ....... 85
Figure 1.57: Emissions of gaseous inorganic fluorine compounds, stated as HF, measured in the clean gas
from 38 German rotary kilns in 2004 ................................................................................................... 86
Figure 1.58: Ammonia emissions from a Swedish cement plant equipped with a SOx scrubber.............................. 87
Figure 1.59: Benzene emissions concentrations measured from 17 German rotary kilns......................................... 88
Figure 1.60: Beispiel eines Gewebefilters und des Filtermaterials, das in einem Zementwerk im Vereinigten
Königreich verwendet wird ................................................................................................................ 116
Figure 1.61: Hybridfilter zur Staubabscheidung ..................................................................................................... 121
Abbildung 1.62: Eindüsungsverfahren, die zur Flammenkühlung bei der Zementherstellung in den EU-
23+-Ländern eingesetzt werden.......................................................................................................... 125
Abbildung 1.63: Art der Zementöfen, bei denen die Flammenkühlung in der EU-23+ angewendet wird .................... 126
Abbildung 1.64: Arten der Zementwerke, in denen die SNCR-Technik in den EU-23+-Ländern eingesetzt wird....... 132
Abbildung 1.65: Stickstoffträger/NH2-X-Mittel, die in den EU-23+-Ländern für die SNCR verwendet werden......... 133
Abbildung 1.66: Beispiel einer SCR-Anlage................................................................................................................. 138
Abbildung 1.67: Beispiel eines einzelnen SCR-Katalysators........................................................................................ 138
Abbildung 1.68: Beispiel einer Modulanordnung für die SCR-Technik ....................................................................... 138
Abbildung 1.69: Grundlegende Betriebsweise eines Nasswäschers.............................................................................. 144
Abbildung 1.70: Modell der kontinuierlichen Verbesserungen in einem UMS ........................................................... 162
Abbildung 1.71: Zementofen mit Wirbelschicht ........................................................................................................... 183
Figure 2.1: Lime and dolomite production in the EU-27in 2004 .......................................................................... 193
Figure 2.2: Production of commercial lime per type of kiln in the EU-27 in 2004............................................... 196
Figure 2.3: Production of commercial dolime per type of kiln in the EU-27 in 2004........................................... 197
Figure 2.4: Production of commercial sintered dolime per type of kiln in the EU-27 in 2004 ............................. 197
Figure 2.5: Overview of the lime manufacturing process ..................................................................................... 200
Figure 2.6: Flow diagram of the cornerstones for lime manufacturing................................................................. 201
Figure 2.7: Overview of a lime manufacturing process ........................................................................................ 202
Figure 2.8: Material flow diagram for limestone washing and washing water purification.................................. 205
Figure 2.9: Types of fuels used for the lime kiln firing process in 2005 in the EU-27 ......................................... 206
Figure 2.10: Flow diagram of a shaft kiln dosing system example......................................................................... 207
Figure 2.11: Example of a shaft kiln dosing system ............................................................................................... 208
Figure 2.12: Amount of lime produced by using waste fuels in different European countries ............................... 209
Figure 2.13: Distribution of lime kilns using waste fuels in different European countries..................................... 210
Figure 2.14: Front view of a multi-channel burner used in a rotary kiln (RK) ....................................................... 211
Figure 2.15: RK burner engineering ....................................................................................................................... 211
Figure 2.16: Change of reactivity versus burning temperature and type of limestone............................................ 214
Figure 2.17: Morphology of soft, medium and hard burned lime ........................................................................... 215
Figure 2.18: General principles of lime calcination................................................................................................ 216
Figure 2.19: Flow diagram of a lime hydrator ........................................................................................................ 218
Figure 2.20: Principle of a mixed feed shaft kiln.................................................................................................... 222
Figure 2.21: Mixed feed shaft kiln.......................................................................................................................... 222
Figure 2.22: Principles of a PFRK .......................................................................................................................... 224
Figure 2.23: Example of a PFRK............................................................................................................................ 224
xxviii BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

Abbildungen
Figure 2.24: Basic operating principle and gas flow in a PFRK ............................................................................. 225
Figure 2.25: Annular shaft kiln ............................................................................................................................... 227
Figure 2.26: Example of an annular shaft kiln used in lime manufacture............................................................... 227
Figure 2.27: Operating principle of annular shaft kilns (ASK)............................................................................... 228
Figure 2.28: Double inclined shaft kiln................................................................................................................... 229
Figure 2.29: Gas suspension calcination process diagram ...................................................................................... 231
Figure 2.30: Operating principle of long rotary kilns ............................................................................................. 232
Figure 2.31: Example of a long rotary kiln used in lime manufacture.................................................................... 234
Figure 2.32: Rotary kiln with a preheater or a preheater rotary kiln (PRK)............................................................ 235
Figure 2.33: Operating principle of a rotary kiln with a preheater (PRK) .............................................................. 236
Figure 2.34: Example of a rotary kiln with a preheater........................................................................................... 236
Figure 2.35: Dust emissions measured from different types of lime kilns using different types of dust
abatement techniques in the EU-27 (spot measurements as half hourly values) ................................ 247
Figure 2.36: NOx emissions measured from different types of lime kilns in the EU-27 (spot measurements
as half hourly values).......................................................................................................................... 249
Figure 2.37: SO2 emissions measured from different types of lime kilns using fossil fuels in the EU-27 (spot
measurements as half hourly values).................................................................................................. 251
Figure 2.38: SO2 emissions measured from different types of lime kilns using fossil fuels and waste fuels
for kin firing in the EU-27 (spot measurements as half hourly values) .............................................. 252
Figure 2.39: CO emissions occurring from different types of lime kilns in the EU-27 .......................................... 255
Figure 2.40: Chemical reactions and energy use in a mixed feed shaft kiln (Boudouard reaction) ........................ 257
Figure 2.41: TOC emissions occurring from different types of lime kilns in the EU-27........................................ 258
Figure 2.42: HCl emissions from different lime kilns in the EU-27 ....................................................................... 261
Abbildung 2.43: Schematische Ansicht eines konventionellen Elektrofilters ............................................................... 281
Abbildung 2.44: Schema eines Gewebefilters mit Druckstoßreinigung........................................................................ 283
Abbildung 2.45: Schematische Ansicht eines mehrstufigen Abgaswäschers (Beispiel) ............................................... 286
Abbildung 2.46: Investitionskosten für Elektro- und Gewebefilter in der EU-27 als Funktion der Ofenkapazität ....... 289
Abbildung 2.47: Modellierung der Entstaubungskosten für einen Drehrohrofen mit Elektrofilter in der EU-27 in
Abhängigkeit vom Emissionsgrenzwert ............................................................................................. 289
Abbildung 2.48: Modellierung der Instandhaltungskosten für die Entstaubung eines Vorwärmer-Drehrohrofens
mit Gewebefilter in der EU-27 in Abhängigkeit vom Emissionsgrenzwert ....................................... 290
mit Gewebefilter in Italien in 2007 in Abhängigkeit von der Höhe der Staubemissionen ................. 290
Abbildung 2.50: NOx-Minderung in Abhängigkeit von der Temperatur....................................................................... 297
Abbildung 2.51: Wirbelschichtofen............................................................................................................................... 325
Abbildung 2.52: Beispielhaftes Fließbild für eine Nachverbrennungstechnik .............................................................. 326
Figure 3.1: Global sources of magnesium oxide and producer countries ............................................................. 332
Figure 3.2: Raw magnesite production in the EU-25 and worldwide ................................................................... 332
Figure 3.3: Worldwide production of magnesium oxide modifications in 2003................................................... 334
Figure 3.4: Sector specific consumption of magnesia worldwide in 2003............................................................ 337
Figure 3.5: Worldwide magnesia demand for the production of refractories used in the steel industry ............... 338
Figure 3.6: Process scheme of the natural pathway for magnesia production ...................................................... 341
Figure 3.7: Example process diagram of magnesia production using the dry process route from a DBM
plant.................................................................................................................................................... 343
Figure 3.8: Pathway of coarse and fine magnesite for magnesia production ........................................................ 344
Figure 3.9: Operating principle of rotary kilns with a preheater in magnesia production..................................... 345
Figure 3.10: Operating principle of long rotary kilns in magnesia production ....................................................... 346
Figure 3.11: Operating principle of shaft kilns in magnesia production ................................................................. 347
Figure 3.12: Operating principle of double shaft kilns used in magnesia production............................................. 348
Abbildung 3.13: Brennstoffvergleich in Hinblick auf die spezifischen Kosten und den Schwefelgehalt ..................... 359
Figure 4.1: Flow diagram of a two step water-based heat recovery system for power cogeneration at the
Slite cement plant in Sweden.............................................................................................................. 420
Figure 4.2: Flow diagram of a pentane based waste heat recovery system for power cogeneration at the
Lengfurt plant in Germany ................................................................................................................. 421
Figure 4.3: Flow diagram of the cement manufacturing process in Slite (Sweden).............................................. 423
Figure 4.4: Flow diagram for the injection of NH3 solution for SNCR at the Slite cement plant in Sweden ....... 423
Figure 4.5: Flow diagram and nozzle plan for the injection of NH3 solution for SNCR at the Skövde
cement plant in Sweden...................................................................................................................... 423
Figure 4.6: NOx emissions and the consumption of ammonia water at the cement plants in Slite and
Skövde in Sweden from 1995 until 2005 ........................................................................................... 424
Figure 4.7: NH3 emissions and ammonia water consumption at two cement kilns at the Slite cement plant
in Sweden from 1994 until 2005 ........................................................................................................ 425
BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie xxix

Abbildungen
Figure 4.8: High efficiency SNCR and place for injection of ammonia water via lances at places Nr. 21 to
26........................................................................................................................................................ 426
Figure 4.9: Flow diagram of the SCR example plant in Germany (Solnhofer Portland-Zementwerke) ............... 428
Figure 4.10: Distribution of arsenic concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27.............................. 435
Figure 4.11: Distribution of cadmium concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27 .......................... 435
Figure 4.12: Distribution of cobalt concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27 ............................... 436
Figure 4.13: Distribution of chromium concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27......................... 436
Figure 4.14: Distribution of copper concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27 .............................. 437
Figure 4.15: Distribution of mercury concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27............................ 437
Figure 4.16: Distribution of manganese concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27 ....................... 438
Figure 4.17: Distribution of nickel concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27 ............................... 438
Figure 4.18: Distribution of lead concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27 .................................. 439
Figure 4.19: Distribution of antimony concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27 .......................... 439
Figure 4.20: Distribution of selenium concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27........................... 440
Figure 4.21: Distribution of tin concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27..................................... 440
Figure 4.22: Distribution of tellurium concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27 .......................... 441
Figure 4.23: Distribution of thallium concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27............................ 441
Figure 4.24: Distribution of vanadium concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27 ......................... 442
Figure 4.25: Distribution of zinc concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27 .................................. 442
Figure 4.26: Flow diagram of waste oil circulation – going from delivery to the shaft kiln (OK) ......................... 453
Figure 4.27: Pumping station number 2 with a filter and a waste container for cleaning the filter ........................ 453
Figure 4.28: Measuring and dosing station with pneumatic valves ........................................................................ 453
Figure 4.29: Location of injection and connecting points for SNCR in the Flandersbach lime plant in
Germany ............................................................................................................................................. 458
xxx BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

Tabellen
List of tables
Table 1-1: World cement production by geographic regions in 2006...................................................................... 2
Table 1-2: Number of cement plants in the EU-27 .................................................................................................. 4
Table 1-3: Domestic deliveries by type of cement in the EU-25 ............................................................................. 5
Table 1-4: European standard in the EU-27 for types of cement and their composition ......................................... 7
Table 1-5: Chemical composition of grey cement ................................................................................................... 8
Table 1-6: Examples of chemical compositions of white cement clinker................................................................ 8
Table 1-7: Fuel consumption expressed as a percentage of heat generation by the cement industry in the
EU-27 ..................................................................................................................................................... 9
Table 1-8: Chemical analyses of raw materials and cement raw meal for the production of cement clinker ........ 12
Table 1-9: Metals in raw materials and raw meal .................................................................................................. 13
Table 1-10: Examples of chemical compositions of raw materials for white cement clinker production................ 13
Table 1-11: Chemical analyses of metals in coal..................................................................................................... 16
Table 1-12: Types of waste frequently used as raw materials in the European cement industry ............................. 21
Table 1-13: Example list of wastes used as raw materials classified to their chemical composition and used
in cement kilns in the EU-25 ................................................................................................................ 21
Table 1-14: Different types of wastes used as fuels in EU-27 cement kilns in 2003 and 2004 ............................... 23
Table 1-15: Consumption of raw materials in cement production ........................................................................... 45
Table 1-16: Wastes used as raw materials characterised by chemical elements used in cement
manufacturing in the EU-27 in 2003 and 2004..................................................................................... 45
Table 1-17: Examples of thermal energy required for drying the raw meal ............................................................ 46
Table 1-18: Fuel energy use in cement manufacturing in the EU-27....................................................................... 47
Table 1-19: Comparison of grinding techniques based on key characteristics ........................................................ 49
Table 1-20: Examples of calorific values for different types of wastes used as fuels in the EU-27 ........................ 50
Table 1-21: Consumption of different types of waste used as fuels in EU-27 cement kilns in 2003 and 2004 ....... 51
Table 1-22: Substitution of waste fuels for cement production in EU-23+ countries .............................................. 52
Table 1-23: Data of emissions ranges from European cement kilns ........................................................................ 54
Table 1-24: Example of system types used for dust extraction, operational data and energy demand .................... 57
Table 1-25: Examples of frequencies of CO trips in a German cement plant.......................................................... 57
Table 1-26: Investigation on fine dust distribution in total dust from German cement kilns................................... 58
Table 1-27: Examples of raw gas concentrations of dust according to the RAINS model ...................................... 58
Table 1-28: Examples of dust reduction techniques along with reduction efficiencies according to the
RAINS model ....................................................................................................................................... 59
Table 1-29: Ranges of heavy metal concentrations in the clean gas of cement kiln systems’ measurements
from 1996 to 1998 ................................................................................................................................ 78
Tabelle 1-30: Struktur der Informationen zu den in diesem Kapitel beschriebenen Maßnahmen/Techniken ............ 94
Tabelle 1-31: Überblick über Maßnahmen/Techniken zur Staubminderung bei der Zementherstellung ................. 113
Tabelle 1-32: Wichtige Merkmale verschiedener Filtermedien einschließlich Kostenansätzen............................... 118
Tabelle 1-33: In der Zementindustrie der EU-27- und EU-23+-Länder eingesetzte Maßnahmen/Techniken
zur Minderung der NOx-Emissionen .................................................................................................. 123
Tabelle 1-34: Maßnahmen/Techniken zur Minderung der bei der Zementherstellung entstehenden NOx-
Emissionen ......................................................................................................................................... 124
Tabelle 1-35: Berichtete SCR-Kenngrößen, Emissionen und Kosten ...................................................................... 139
Tabelle 1-36: Überblick über Techniken zum Begrenzen und Reduzieren von SO2 ................................................ 141
Tabelle 1-37: Anzahl der Anlagen in der EU-27 bzw. den EU-23+-Ländern, die im Jahr 2008 SO2-
Minderungstechniken einsetzten ........................................................................................................ 141
Tabelle 1-38: Beispiele für Primärmaßnahmen zur Vorsorge hinsichtlich CO-Trips bei Elektrofiltern................... 148
Tabelle 1-39: Beispielhafte Kostenangaben für Staubminderungsmaßnahmen/-techniken...................................... 155
Tabelle 1-40: Beispielhafte Kosten für NOx-Minderungsmaßnahmen/-techniken ................................................... 157
Tabelle 1-41: Beispielhafte Kosten für SOx-Minderungsmaßnahmen/-techniken .................................................... 159
Table 1-42: Mit BVT verbundene Emissionswerte für NOx im Abgas der Ofenfeuerung und/oder des
Vorwärmers/Kalzinators in der Zementindustrie ............................................................................... 178
Table 1-43: Mit BVT verbundene Emissionswerte für SOx im Abgas der Ofenfeuerung und/oder des
Vorwärmers/Kalzinators in der Zementindustrie ............................................................................... 179
Table 1-44: Mit BVT verbundene Emissionswerte für Metalle im Abgas der Ofenfeuerung ............................... 181
Table 2-1: Lime, a versatile material – some industrial applications................................................................... 191
Table 2-2: Best estimate of world quicklime and dolomite production in 2006 in the EU-27, including
captive lime production ...................................................................................................................... 192
Table 2-3: Distribution of commercial lime by sectors in the EU-27 in 2004 ..................................................... 193
Table 2-4: Trend of raw material limestone and dolomite use in the period 2003 – 2030................................... 194
BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie xxxi

Tabellen
Table 2-5: Lime nomenclatures, EC and CAS numbers ...................................................................................... 195

Table 2-6: Number of non-captive lime plants in the EU-27 Member States with production exceeding 50
t/d – total from 2003 ........................................................................................................................... 195
Table 2-7: Number of operational lime kilns per type of kiln in 2004 in the EU-27 ........................................... 196
Table 2-8: Number of lime kilns per country in the EU-27 in 2003 for the production of lime and dolime,
not including captive kilns.................................................................................................................. 198
Table 2-9: Distribution of fuels used in lime burning in the EU-27 in 2003 ....................................................... 198
Table 2-10: Typical impurities and trace elements in limestone............................................................................ 203
Table 2-11: Types of fuels used in different lime kilns in 2003 in the EU-27....................................................... 206
Table 2-12: Types of waste fuels used in different European countries ................................................................ 211
Table 2-13: Components of liquid and solid waste fuels ....................................................................................... 211
Table 2-14: Waste fuels used in different kiln types.............................................................................................. 212
Table 2-15: Operational parameters for types of lime kilns................................................................................... 220
Table 2-16: Relationship between kilns and types of lime generally produced in these kilns ............................... 220
Table 2-17: Indicative lime specifications by consumer groups ............................................................................ 221
Table 2-18: Main technical characteristics of mixed feed shaft kilns .................................................................... 223
Table 2-19: Technical characteristics of parallel flow regenerative kilns.............................................................. 226
Table 2-20: Technical characteristics of annular shaft kilns .................................................................................. 228
Table 2-21: Technical characteristics of long rotary kilns (LRK) ......................................................................... 233
Table 2-22: Technical characteristics of preheater rotary kilns (PRK) .................................................................. 237
Table 2-23: Typical heat and electrical use by kiln types in the EU-27 for lime and dolime manufacture ........... 243
Table 2-24: Examples of typical emissions occurring from lime kilns in Europe ................................................. 246
Table 2-25: CO2 emissions factors from different kiln types in the lime industry................................................. 254
Table 2-26: Average PCDD/F emissions for different types of kilns in the EU-27............................................... 259
Table 2-27: Typical HCl and HF emissions from various types of lime kilns in the EU-27 ................................. 260
Table 2-28: Number of plants achieving different metal emissions in the EU-27 ................................................. 263
Table 2-29: Typical analysis results from the quality of waste oil used in German shaft kilns ............................. 264
Table 2-30: Individual emissions measurements from a German shaft kiln using waste oil ................................. 264
Table 2-31: Continuous emissions measurements taken in 2006 from a German rotary kiln using solid fuels..... 266
Table 2-32: Periodical individual emissions measurements taken in 2006 from a German rotary kiln using
solid fuels ........................................................................................................................................... 266
Tabelle 2-33: Struktur der Informationen zu den in diesem Kapitel beschriebenen Maßnahmen/Techniken .......... 270
Tabelle 2-34: Überblick über die in der Kalkindustrie anwendbaren Maßnahmen/Techniken................................. 271
Tabelle 2-35: Optionen zur Verbesserung der Energieeffizienz von Kalköfen ........................................................ 273
Tabelle 2-36: Übersicht über Maßnahmen/Techniken zur Staubminderung bei der Kalkerzeugung ....................... 280
Tabelle 2-37: Investitionen und Kosten für Kosten für Entstaubungstechniken....................................................... 291
Tabelle 2-38: Anteile der einzelnen Kostenfaktoren an den Betriebskosten der
Minderungsmaßnahmen/-techniken ................................................................................................... 292
Tabelle 2-39 Überblick über NOx-Minderungsmaßnahmen/-techniken in der Kalkindustrie ................................. 293
Tabelle 2-40: Theoretische Betriebdaten für das SNCR-Verfahren ......................................................................... 297
Tabelle 2-41: Für den SCR-Prozess benötigte Temperaturbereiche und theoretisch erreichbare
Minderungsgrade................................................................................................................................ 299
Tabelle 2-42: Mit BVT verbundene Werte für den Wärmeenergieverbrauch in der Kalk- und
Dolomitkalkindustrie .......................................................................................................................... 315
Tabelle 2-43: Mit BVT verbundene Emissionswerte für NOx im Abgas der Ofenfeuerung in der
Kalkindustrie ...................................................................................................................................... 319
Tabelle 2-44: Mit BVT verbundene Emissionswerte für SOx im Abgas der Ofenfeuerung in der Kalkindustrie .... 320
Tabelle 2-45: Mit BVT verbundene Emissionswerte für CO im Abgas der Ofenfeuerung ...................................... 320
Tabelle 2-46: Mit BVT verbundene TOC-Emissionswerte im Abgas der Ofenfeuerung......................................... 321
Tabelle 2-47: Mit BVT verbundene Emissionswerte für Metalle im Abgas der Ofenfeuerung ............................... 323
Tabelle 2-48: Abgaszusammensetzungen der Pilotversuche mit einer kleinen regenerativen Oxidationsanlage
an mehreren mischgefeuerten Schachtöfen (jeweils über mehrere Stunden gemessen) ..................... 327
Table 3-1: Worldwide production of raw magnesite (magnesium carbonate) from 2000 to 2005....................... 333
Table 3-2: Worldwide production of sintered magnesium oxide/magnesia in 2003............................................ 334
Table 3-3: Producers of sintered magnesia in the EU-27..................................................................................... 335
Table 3-4: Production of magnesite and magnesia by using the dry process route in the EU-25 in 2003 ........... 335
Table 3-5: Amounts of magnesia and carbon dioxide after decomposition ......................................................... 349
Table 3-6: Yield of magnesia and carbon oxide in magnesite ............................................................................. 350
Table 3-7: Fuel requirements for the production of one tonne magnesia (MgO)................................................. 350
Table 3-8: Examples of the relationship between grain size and sulphur content in the raw materials ............... 351
Table 3-9: Concentrations of emissions components occurring from the magnesium oxide industry in the
EU-27 ................................................................................................................................................. 352
Tabelle 3-10: Struktur der Informationen zu den in diesem Kapitel beschriebenen Maßnahmen/Techniken .......... 355
xxxii BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

Tabellen
Table 3-11: Mit BVT verbundene Emissionswerte für SOx aus den Abgasen der Ofenfeuerung in der
Magnesiumoxidindustrie .................................................................................................................... 378
Table 4-1: CEMBUREAU’s waste fuel groupings versus those of the EWC...................................................... 404
Table 4-2: Types and quantities of waste and waste fuels used in German cement kilns in 2004 ....................... 405
Table 4-3: Quantities of different types of waste fuels used in the German cement industry.............................. 405
Table 4-4: Examples of accepted values of different parameters for the use of industrial waste and
solvents............................................................................................................................................... 406
Table 4-5: Operational data of a German cement kiln using waste fuels (average of the data for a period of
three days) .......................................................................................................................................... 406
Table 4-6: Results from emissions monitoring by using waste fuels in a German cement kiln........................... 407
Table 4-7: Quality data sheet for a waste fuel from Estonia ................................................................................ 408
Table 4-8: Analysis of characteristics from an Estonian cement plant ................................................................ 409
Table 4-9: Quality requirements for the waste from an Estonian cement plant ................................................... 409
Table 4-10: Consumption of waste fuels used in an Estonian cement plant .......................................................... 410
Table 4-11: Limit values in different permits and regulations in Austria, Switzerland and Germany for used
wastes ................................................................................................................................................. 411
Table 4-12: Examples of limit values for waste fuels for different countries/regions based on individual
permits ................................................................................................................................................ 412
Table 4-13: Examples of limit values for wastes to be used as raw materials in different countries/regions ........ 413
Table 4-14: Examples of typical concentration ranges of metals from waste fuels ............................................... 413
Table 4-15: Examples of input criteria for the use of suitable waste applied in German cement kilns ................. 414
Table 4-16: Examples of permit criteria (maximum values) for substances in wastes used in Austrian
cement plants ...................................................................................................................................... 414
Table 4-17: Examples of permit criteria (median and 80 percentile values) for substances in waste used in
Austrian cement plants ....................................................................................................................... 415
Table 4-18: Examples of input criteria for substances for suitable waste fuels used in cement plants with
French permits .................................................................................................................................... 416
Table 4-19: Examples of input criteria for substances for suitable waste fuels used in cement plants in
Spain and Poland ................................................................................................................................ 416
Table 4-20: Input criteria specifications of a waste example ................................................................................. 416
Table 4-21: Fuel consumption in the Austrian cement industry ............................................................................ 417
Table 4-22: Examples of different emissions data from an Estonian cement plant in 2006 compared with
permitted emissions data .................................................................................................................... 417
Table 4-23: Examples of fine dust emissions PM10 and PM2.5 measured from cement plants in Ireland .............. 418
Table 4-24: Amounts of pollutants in waste water in from an Estonian cement plant........................................... 419
Table 4-25: Basic assumptions from the SCR plant in Germany........................................................................... 430
Table 4-26: Comparison of costs for the NOx abatement techniques of SNCR versus SCR from German
UBA for a German plant .................................................................................................................... 430
Table 4-27: Cost calculations for NOx abatement by using SCR for a German cement plant with a capacity
of 1500 t/d .......................................................................................................................................... 431
Table 4-28: Example of primary measures/techniques to prevent CO trips from ESPs ........................................ 434
Table 4-29: Example of raw material composition used in a Hungarian lime plant .............................................. 443
Table 4-30: Typical pollutant contents accepted for waste oil solvents, animal fat and animal meal (carcase
meal) used in German lime plants ...................................................................................................... 444
Table 4-31: Examples of permit criteria (median and maximum values) for substances for different waste
fuels used in German lime plants........................................................................................................ 445
Table 4-32: Operating data and specific energy demand of Austrian lime kilns in 2004 ...................................... 445
Table 4-33: Energy consumption by various types of lime kilns in Spain............................................................. 446
Table 4-34: Typical examples of emissions from lime kilns in Germany.............................................................. 447
Table 4-35: Examples of NOx emissions observed in EU Member States............................................................. 448
Table 4-36: Emissions from Austrian lime kilns ................................................................................................... 449
Table 4-37: Emissions of dust, NOx, SOx, CO and CO2 from several Finnish lime plants using different
types of lime kilns from 1998 to 2006................................................................................................ 451
Table 4-38: Metallemissionen from a Finnish lime plant ...................................................................................... 452
Table 4-39: List of wastes that can be used in these German lime kilns................................................................ 454
Table 4-40: Median and maximal concentrations of metals for each type of waste fuel ....................................... 455
Table 4-41: Minimum and maximum net calorific values for each type of waste fuel.......................................... 456
Table 4-42: Examples of measures/techniques for the quality assurance of wastes .............................................. 456
BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie xxxiii

Geltungsbereich
GELTUNGSBEREICH
Dieses Dokument bezieht sich auf die in Anhang I Abschnitt 3.1 der Richtlinie 2008/1/EG genannten indus-
triellen Tätigkeiten, namentlich:
“3.1. Anlagen zur Herstellung von Zementklinkern in Drehrohröfen mit einer Produktionskapazität von über
500 Tonnen pro Tag oder von Kalk in Drehrohröfen mit einer Produktionskapazität von über 50 Tonnen pro
Tag oder in anderen Öfen mit einer Produktionskapazität von über 50 Tonnen pro Tag.”
Dieses Dokument schließt die mit der Herstellung von Zement und Kalk verbundenen Prozesse wie auch die
Verwendung von Abfällen als Rohmaterial und/oder Brennstoff ein.
Zudem behandelt dieses Dokument die Herstellung von Magnesiumoxid unter Verwendung der trockenen
Verfahrensroute auf der Basis von abgebautem, natürlichem Magnesit (Magnesiumcarbonat, MgCO3).
Die nasse Verfahrensroute, die Magnesiumchlorid als Ausgangsmaterial verwendet, ist wegen der Unter-
schiede im Verfahrensablauf, der eingesetzten Techniken und der Rohmaterialien nicht Gegenstand dieses
Dokuments. Dieses Verfahren wird im „Merkblatt über die besten verfügbaren Techniken zur Herstellung
von anorganischen Grundchemikalien – Feststoffen und anderen“ [108, European Commission, 2006] be-
handelt.
Die Abfallverbrennungsrichtlinie [59, European Commission, 2000] definiert in Artikel 3, Nr. 5 Mitverbren-
nungsanlagen als jede ortsfeste oder nicht ortsfeste Anlage, deren Hauptzweck in der Energieerzeugung oder
der Produktion stofflicher Erzeugnisse besteht und
• in der Abfall als Regel- oder Zusatzbrennstoff verwendet wird oder

• in der Abfall im Hinblick auf die Beseitigung thermisch behandelt wird.
Jedenfalls ist die Zementindustrie geeignet zur Verwendung von:
• Sekundärbrennstoffen mit einem nennenswerten Heizwert; und

• Abfallstoffen ohne einen nennenswerten Heizwert, aber mit mineralischen Bestandteilen, die als Roh-
stoffe verwendet werden, die zum Zwischenprodukt Zementklinker beitragen; sowie
• Abfallstoffen die sowohl einen nennenswerten Heizwert als auch mineralische Bestandteile aufweisen
[104, HOLCIM/GTZ, 2006].
Deswegen ist der Begriff „Mitverbrennung“ für die Zwecke dieses Dokument nicht ganz passend, weil er
nicht alle Arten der Abfallverwendung in der Zementbranche mit einschließt. Die Formulierung „Verwen-
dung von Abfällen als Brennstoff und/oder Rohmaterial“ wird verwendet, um alle drei obengenannten Ver-
wertungsarten abzudecken.
Neben den grundlegenden Herstellungsprozessen der drei obengenannten industriellen Tätigkeiten, d. h. der
Zement-, Kalk- und Magnesiumoxiderzeugung, behandelt dieses Dokument auch die damit verbundenen Tä-
tigkeiten, welche sich auf die Emissionen oder Umweltbelastungen auswirken können. Folglich schließt die-
ses Dokument Tätigkeiten von der Vorbereitung der Rohmaterialien bis zum Versand der fertigen Produkte
mit ein.
Bestimmte Tätigkeiten werden nicht behandelt, weil sie nicht als „direkt mit der Haupttätigkeit verbunden“
angesehen werden. Zum Beispiel werden der Gesteinsabbau sowie Schachtöfen zur Erzeugung von Zement-
klinker nicht behandelt.
xxxiv BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

Geltungsbereich
Die wichtigsten Arbeitsvorgänge, die von den Beschreibungen abgedeckt werden, sind:
• Rohstoffe – Lagerung und Aufbereitung

• Brennstoffe – Lagerung und Aufbereitung
• Verwendung von Abfällen als Roh- und/oder Brennstoff – Qualitätsanforderungen, -kontrolle und
Aufbereitung
• Ofenarten, Brennverfahren und Emissionsminderungstechniken
• Produkte – Lagerung und Bereitstellung
• Verpackung und Versand.
Es ist zu beachten, dass zu den in diesem Dokument behandelten Industriebranchen in 2006 Daten für die
EU-25 gesammelt wurden. In 2007 wurden die Informationen und Werte teilweise für die EU-27 aktualisiert.
Zur Struktur dieses Dokuments
Wegen der unterschiedlichen Produkte und beteiligten Prozesse ist die Struktur dieses Dokuments wie folgt
zu beschreiben:
Einleitender Teil:
Zusammenfassung, Vorwort, Geltungsbereich
Kapitel 1
Allgemeine Beschreibung der Zementindustrie
einschließlich eines allgemeinen Teils, eines Verfahrensteils, eines Teils zu in der Entwicklung befindlichen
Techniken sowie eines Schlussteils mit Schlussfolgerungen und Empfehlungen
Kapitel 2
Allgemeine Beschreibung der Kalkindustrie
Kapitel 3
Allgemeine Beschreibung der Magnesiumoxidindustrie, trockene Verfahrensroute
Ergänzender Teil:
Referenzen, Glossar, Anhänge
Innerhalb der Kapitel 1 bis 3 wurden die standardmäßigen Untergliederungen angelegt, wie sie im Vorwort
beschrieben sind.
BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie xxxv

1. Kapitel: Zementindustrie
1 CEMENT INDUSTRY
1.1 General information about the cement industry

Cement is a finely ground, non-metallic, inorganic powder, and when mixed with water forms a
paste that sets and hardens. This hydraulic hardening is primarily due to the formation of cal-
cium silicate hydrates as a result of the reaction between mixing water and the constituents of
the cement. In the case of aluminous cements, hydraulic hardening involves the formation of
calcium aluminate hydrates.
Cement is a basic material for building and civil engineering construction. In Europe the use of
cement and concrete (a mixture of cement, aggregates, sand and water) in large civic works can
be traced back to antiquity. Portland cement, the most widely used cement in concrete construc-
tion, was patented in 1824. Output from the cement industry is directly related to the state of the
construction business in general and therefore tracks the overall economic situation closely.
As shown in Figure 1.1, world cement production has grown steadily since 1950, with increased
production in developing countries, particularly in Asia, accounting for the lion’s share of
growth in world cement production in the 1990s.
Cement production in the EU-27 and in the world since 1950

Index
2000
1800
World in 2006 = 2560Mt
1600 EU-27 in 2006 = 267Mt
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
1966
1970
1974
1978
1982
1986
1990
1994
1998
2002
1950
1954
1958
1962
2006
Figure 1.1: Cement production in the EU-27 and in the world from 1950 to 2006
[72, CEMBUREAU, 2006-2008,], [168, TWG CLM, 2007]
BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie 1

In 2006, world production of cement stood at 2540 million tonnes. Table 1-1 shows the distribu-
tion of cement production by geographic regions.
Region Unit 2006 Region Unit 2006

China % 47.4 US % 3.9
India % 6.2 Other America % 5.8
Japan % 2.7 Africa % 4.0
Other Asia % 13.2 CIS % 3.4
EU-27 % 10.5 Oceania % 0.4
Other Europe % 2.5
Table 1-1: World cement production by geographic regions in 2006
[72, CEMBUREAU, 2006-2008,]
Producers in the European Union have increased cement output per man per year from 1700
tonnes in 1970 to 3500 in 1991. This increase in productivity is a result of the introduction of
larger scale production units. These use advanced operation automation and therefore require
fewer, but more highly qualified staff. The number of people employed in the cement industry
in the European Union (EU-27) was about 54000 in 2005. Figure 1.2 shows the estimated work-
force of the cement industry in the EU from 1975 to 2005 along with employment figures for
the EU-25. The figures related to the years before 1991 do not include employees from the for-
mer East Germany.
Estimated employment in the EU-15 cement industry, 1975-2005

Estimated employment in the EU-25, 2003-2005
100000
90000
80000
70000
60000
Employees
50000
40000
30000
20000
10000
0
1975
1985
1986
1987
1988
1989
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2003
2004
2005
Figure 1.2: Estimated employment for the cement industry in the EU from 1975 to 2005
[72, CEMBUREAU, 2006-2008,]
In 2006, cement production in the EU-25 totalled 267.5 million tonnes and consumption 260.6
million tonnes. 38 million tonnes of cement were imported and 32 million tonnes exported.
These figures include trade between EU countries.
2 BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

Production and consumption of cement in the EU-25 in 2005 is shown in Figure 1.3.
Cement production and cement consumption in 2005

Million tonnes
52
48
44 Production
40
36
Consumption
32
28
24
20
16
12
8
4
0
Denmark
Finland
France
Germany
Austria
Belgium
Bulgaria
Cyprus
Czech Republic
Estonia
Greece
Hungary
Ireland
Malta
The Netherlands
Italy
Latvia
Luxembourg
Lithuania
Portugal
Poland
United Kingdom
Romania
Slovak Republic
Slovenia
Spain
Sweden
Figure 1.3: Cement production inclusive of exported clinker and cement consumption in the
EU-25
[72, CEMBUREAU, 2006-2008,]
The world’s five largest cement producers are Lafarge, Holcim, Cemex, HeidelbergCement and
Italcementi. Apart from producing cement, these companies have also diversified into several
other building material sectors such as aggregates, concrete products, plasterboard, etc.
Cement is mainly delivered by producers to their customers by road in the EU and there is a
limit to the distance over which it can delivered by road under normal trading conditions due to
costs of road transport and the relatively low unit selling price of cement. The maximum dis-
tance over which cement is transported by road is generally said to be between 200 and 300 km.
However, where cement plants are located near water (sea, inland waterways), transport over
longer distances is more common. Furthermore, having easy access to rail networks facilitates
transport over longer distances in certain circumstances. Global trade does exist and in some
cases it is economically viable to ship cement around the world. The presence of cement termi-
nals (e.g. floating terminals) has contributed to the increase of imports of cement into EU mar-
kets from countries outside the EU. International competition is mainly a threat for individual
plants, and within the EU increasing imports from Eastern Europe do affect local market condi-
tions. It has been estimated that, in 2007, Greece, Italy, Portugal, Spain, southern France and the
UK as a whole were regarded as areas open to imports. These areas represent 60 % of the EU’s
cement production in volume. Denmark, Norway and Sweden are also vulnerable. In 2005, 15.5
million tonnes were imported into the EU from countries with no carbon constraint compared to
13.5 million tonnes in 2004.

There are 268 installations producing cement clinker and finished cement in the EU-27. In addi-
tion, there are two clinker plants (kilns) without mills and 90 grinding plants (cement mills)
without kilns (cement mills without kilns are not covered by this document), as shown in
Table 1-2.
Cement plants Cement plants

EU Member State
– with kilns – – with cement mills only –
Belgium1 BE 5 4
Bulgaria BG 5 -
Czech Republic CZ 6 1
Denmark DK 1 -
Germany DE 38 20
Estonia EE 1 -
Ireland IE 4 -
Greece EL 8 -
Spain ES 37 13
France FR 33 6
Italy IT 59 35
Cyprus CY 2 -
Latvia LV 1 -
Lithuania LT 1 -
Luxembourg1) LU 1 1
Hungary HU 4 -
Malta MT
Netherlands NL 1 2
Austria AT 9 3
Poland PL 11 1
Portugal PT 6 2
Romania RO 8 1
Slovenia SI 2 -
Slovakia SK 6 -
Finland FI 2 -
Sweden SE 3 -
United Kingdom UK 14 1
Total 268 90
1)
Including one clinker plant
Table 1-2: Number of cement plants in the EU-27
[72, CEMBUREAU, 2006-2008,]
There are a total of 377 kilns in the EU-27, but in 2007, not all were in operation. In recent
years, typical kiln size has come to be around 3000 tonnes clinker per day, and although kilns of
widely different sizes and ages exist, very few kilns have a capacity of less than 500 tonnes per
day.
In 2007, about 90 % of Europe's cement production is from dry process kilns, a further 7.5 % of
production is accounted for by semi-dry and semi-wet process kilns, with the remainder of
European production – about 2.5 % – now coming from wet process kilns. The choice of manu-
facturing process is primarily motivated by the nature of the available raw materials.

The European standard (EN 197-1) for common cement, lists 27 different cement types into five
groups. In addition, there is a range of special cements produced for particular applications. The
European standard for cement produced in the EU-27 is shown in Table 1-4 while Table 1-3
shows the percentages of each type of cement supplied to domestic markets in 2005 in the EU-
25. Furthermore, typical compositions of grey cement are shown in Table 1-5.
Type of cement Unit 2005

CEM II Portland – composite % 58.6
CEM I Portland % 27.4
CEM III Blast furnace/slag % 6.4
CEM IV Pozzolanic % 6.0
CEM V Composite cement and other cements % 1.6
Table 1-3: Domestic deliveries by type of cement in the EU-25
[72, CEMBUREAU, 2006-2008,]

Composition (percentage by mass1))

Notation of the 27 Main constituents
Main products Blast Pozzolana Fly ash Limestone Minor ad-
Silica Burnt
types (types of common ce- Clinker furnace Natural ditional
fume Natural Siliceous Calcareous shale
ment) slag calcined constituents
K S D2) P Q V W T L4) LL5)
Portland
CEM I CEM I 95 – 100 - - - - - - - - - 0–5
cement
CEM
CEM II 80 – 95 6 – 20 - - - - - - - - 0–5
Portland – II/A-S
slag cement CEM
65 – 79 21 – 35 - - - - - - - - 0–5
II/B-S
Portland –
CEM
silica fume 90 – 94 - 6 – 10 - - - - - - - 0–5
II/A-D
cement
CEM
80 – 94 - - 6 – 20 - - - - - - 0–5
II/A-P
CEM
Portland – 65 – 79 - - 21 – 35 - - - - - - 0–5
II/B-P
pozzolana
CEM
cement 80 – 94 - - - 6 – 20 - - - - - 0–5
II/A-Q
CEM
65 – 79 - - - 21 – 35 - - - - - 0–5
II/B-Q
CEM
80 – 94 - - - 6 – 20 - - - - 0–5
II/A-V
CEM
Portland – 65 – 79 - - - - 21 – 35 - - - - 0–5
II/B-V
fly ash ce-
CEM
ment 80 – 94 - - - - - 6 – 20 - - - 0–5
II/A-W
CEM
65 – 79 - - - - - 21 – 35 - - - 0–5
II/B-W
CEM
80 – 94 - - - - - - 6 – 20 - - 0–5
Portland – II/A-T
burnt shale CEM
65 – 79 - - - - - - 21 – 35 - - 0–5
II/B-T
Portland – CEM
80 – 94 - - - - - - - 6 – 20 - 0–5
limestone II/A-L
cement CEM
65 – 79 - - - - - - - 21 – 35 - 0–5
II/B-L

Composition (percentage by mass1))

Notation of the 27 Main constituents
Main products Blast Pozzolana Fly ash Limestone Minor ad-
Silica Burnt
types (types of common ce- Clinker furnace Natural ditional
fume Natural Siliceous Calcareous shale
ment) slag calcined constituents
K S D2) P Q V W T L4) LL5)
CEM
80 – 94 - - - - - - - - 6 – 20 0–5
II/A-LL
CEM
65 – 79 - - - - - - - - 21 – 35 0–5
II/B-LL
CEM
Portland – 80 – 94 6 – 20 0–5
II/A-M
composite
CEM
cement 65 – 79 21 – 35 0–5
II/B-M
CEM
35 – 64 36 – 65 - - - - - - - - 0–5
III/A
Blast fur- CEM
CEM III 20 – 34 66 – 80 - - - - - - - - 0–5
nace cement III/B
CEM
5 – 19 81 – 95 - - - - - - - - 0–5
III/C
CEM
65 – 89 - 11 – 35 - - - 0–5
Pozzolanic IV/A
CEM IV
cement3) CEM
45 – 64 - 36 – 55 - - - 0–5
IV/B
CEM
40 – 64 18 – 30 - 18 – 30 - - - - 0–5
Composite V/A
CEM V
cement3) CEM
20 – 38 31 – 50 - 31 – 50 - - - - 0–5
V/B
1)
The values in this table refer to the sum of the major and minor additional constituents.
2)
The proportion of silica fumes is limited to 10 %.
3)
In Portland - composite cements CEM II/A-M and CEM II/B-M, in pozzolanic cements CEM IV/A and CEM IV/B and in composite cements CEM V/A and CEM V/B the main constituents other
than clinker shall be declared by designation of the cement
4)
Limestone up to 50 % TOC
5)
Limestone up to 20 % TOC
Table 1-4: European standard in the EU-27 for types of cement and their composition
[149, CEN/EN 197-1, 2000]

Typical Concentration
IUPAC CAS EC Mol. formula Mol.
concentration range
nomencalature1) number number Hill method weight
(% w/w) (% w/w)
Composition information – main constituents
Tricalcium 12168- 235-336- 3Ca
A 228 65 40 – 80
silicate 85-3 9 O•SiO2
Dicalcium 10034- 233-107-
B 2CaO•SiO2 172 15 10 – 50
silicate 77-2 8
Tricalcium 12042- 234-932- 3Ca
C 270 10 0 – 15
aluminate 78-3 6 O•Al2O3
Tetracalcium 12068- 235-094- 4Ca
D 486 10 0 – 20
aluminoferrite 35-8 4 O•Al2O3•Fe2O3
Composition information – Impurities and additives
2) 1305-78- 215-138-
E Calcium oxide CaO 1 0–3
8 9
Magnesium 1309-48- 215-171-
F MgO 2 0–5
oxide 4 9
Dipotassium 10233- 233-558-
G K2SO4 1 0–2
sulphate 01-9 0
Disodium 7757-82- 231-820-
H Na2SO4 0.5 0–1
sulphate 6 9
Number of non-specified impurities:
<1 w/w %
Total concentration of non-specified impurities:
Additives not available
1)
International Union of Pure and Applied Chemistry nomenclature
2)
Calcium oxide is found in free form as ‘free lime’. CaO is also present bound in the four main phases A-B-C-D
Note: Cements containing Portland cement clinker may release, upon reaction with water, traces of soluble chromate. Measures to
prevent harmful dermatological effects are described in Commission Directive 2005/53/EC of 16 September 2005 amending Coun-
cil Directive 91/414/EEC to include chlorothalonil, chlorotoluron, cypermethrin, daminozide and thiophanate-methyl as active sub-
stances.
Table 1-5: Chemical composition of grey cement

[103, CEMBUREAU, 2006]
Besides grey Portland cement, other specifications of cement are also produced, such as white
cement. Except for colour, this type of cement has the same properties as grey cement. For
white cement production, only materials which do not have a negative effect on the colour of
this special type of cement are used. Table 1-6 shows some examples of parameters correspond-
ing to white cement of the American and European markets. The local demand for whiteness
will influence these parameters. Furthermore, the great difference is shown in the Fe2O3 content
with respect to the range of grey cement.
Characteristics White cement

Chemical composition SiO2 22.5 – 23.8
(%) Al2O3 2.3 – 6.2
Fe2O3 0.19 – 0.4
CaO 66.3 – 68.0
MgO 0.48 – 1.0
SO3 0.65 – 2.8
F 0.24 – 0.85
K2O 0.12 – 0.14
Loss on ignition (%) 0.50 – 1.7
Na2O 0.17
Potential compound C3S (3 CaO SiO2) 69.89
composition (%) C2S (2 CaO SiO2) 19
C3A (3 CaO Al2O3) 8.08
C4AF (4 CaO Al2O3 Fe2O3) 1
Blaine fineness
464
(m2/kg)
Table 1-6: Examples of chemical compositions of white cement clinker
[103, CEMBUREAU, 2006], [118, Germany, 2007], [119, Sobolev, 2001]

The whiteness of this type of cement is one of the most important characteristics. Different
specifications are used for the whiteness of this cement according to different national standards
[118, Germany, 2007], [119, Sobolev, 2001].
The cement industry is an energy intensive industry with energy typically accounting for about
40 % of operational costs, i.e. excluding capital costs but including electricity costs. Tradition-
ally, the primary solid fossil fuel used was coal. A wide range of other solid, liquid or gaseous
fossil fuels are used, such as petroleum coke, lignite, natural gas and oil (heavy, medium or light
fuel oil). In addition to these traditional types of fossil fuels, the cement industry has been using
large quantities of waste fuels or biomass fuels, for more than 15 years.
Type of fuel Unit 2006

Petcoke (fossil) % 38.6
Coal (fossil) % 18.7
Petcoke and coal (fossil)1) % 15.9
Fuel oil including HVFO2) % 3.1
Lignite and other solid fuels (fossil) % 4.8
Natural gas (fossil) % 1.0
Waste fuels % 17.9
Excluded: IE, CY, LT, SL
Estimated: IT, PT, SE
1)
Reported by the EU-23+ members
2)
HVFO = highly viscous fuel oil
Table 1-7: Fuel consumption expressed as a percentage of heat generation by the cement in-
dustry in the EU-27
[72, CEMBUREAU, 2006-2008,], [168, TWG CLM, 2007]
The emissions from cement plants which cause greatest concern and which need to be dealt with
are dust, nitrogen oxides (NOx) and sulphur dioxide (SO2). Other emissions to be considered are
volatile organic compounds (VOCs), polychlorinated dibenzo-p-dioxins (PCDDs) and dibenzo-
furans (PCDFs) as well as hydrogen chloride (HCl). Also emissions of carbon oxides (CO,
CO2), hydrogen fluoride (HF), ammonia (NH3), benzene, toluene, ethylbenzene and xylene
(BTEX), polyaromatic hydrocarbons (PAH), metals and their compounds, noise and odours
may be considered under special circumstances.
Conventional raw materials and fuels are replaced by suitable waste and/or biomass and are
used in the cement manufacturing process.
The cement industry is also a capital intensive industry. The cost of a new cement plant is
equivalent to around three years’ turnover, which ranks the cement industry among the most
capital intensive industries. The profitability of the cement industry is around 10 % as a propor-
tion of turnover (on the basis of pre-tax profits before interest repayments).

1.2 Applied processes and techniques in cement

manufacturing
The basic chemistry of the cement manufacturing process begins with the decomposition of cal-
cium carbonate (CaCO3) at about 900 °C to leave calcium oxide (CaO, lime) and liberated gase-
ous carbon dioxide (CO2); this process is known as calcination. This is followed by the clinker-
ing process in which the calcium oxide reacts at a high temperature (typically 1400 - 1500 °C)
with silica, alumina, and ferrous oxide to form the silicates, aluminates, and ferrites of calcium
which comprise the clinker. The clinker is then ground or milled together with gypsum and
other additives to produce cement.
There are four main process routes for the manufacture of cement – the dry, semi-dry, semi-wet
and wet processes:
• in the dry process, the raw materials are ground and dried to raw meal in the form of a
flowable powder. The dry raw meal is fed to the preheater or precalciner kiln or, more
rarely, to a long dry kiln
• in the semi-dry process, dry raw meal is pelletised with water and fed into a grate prehea-
ter before the kiln or to a long kiln equipped with crosses
• in the semi-wet process, the slurry is first dewatered in filter presses. The filter cake is
extruded into pellets and fed either to a grate preheater or directly to a filter cake dryer for
raw meal production
• in the wet process, the raw materials (often with a high moisture content) are ground in
water to form pumpable slurry. The slurry is either fed directly into the kiln or first to a
slurry dryer.
The choice of process is, to a large extent, determined by the state of the raw materials (dry or
wet). A large part of world clinker production is still based on wet processes. However, in
Europe, more than 90 % of production is based on dry processes thanks to the availability of dry
raw materials. Wet processes are more energy consuming, and thus more expensive. Plants us-
ing semi-dry processes are likely to change to dry techniques whenever expansion or major im-
provement is required. Plants using wet or semi-wet processes normally only have access to
moist raw materials, as is the situation in Denmark and Belgium, and to some extent in the UK.
All processes have the following sub-processes in common:
• raw materials – storage and preparation

• fuels – storage and preparation
• use of wastes as raw materials and/or fuels, quality requirements, control and preparation
• the kiln systems, kiln firing processes and emissions reduction techniques
• products – storage and preparation
• packaging and dispatch.
The process of manufacturing white cement is similar to grey Portland cement production. The
process includes the selection of raw materials, storage and preparation, fuel storage and prepa-
ration, firing of clinker in a kiln system, whitening/cooling, and grinding under precisely con-
trolled conditions through the stages of the process in order to avoid contamination and unde-
sired changes of the product. However, the combination of cooling and whitening is the main
technological difference. These steps are used and needed in order to improve the whiteness of
this special type of cement and to provide a uniform colour.
A typical process flow diagram from a cement plant is shown in Figure 1.4.

Figure 1.4: General overview of a cement manufacturing process


1.2.1 Raw materials and their winning
Naturally occurring calcareous deposits, such as limestone, marl or chalk, provide the source for
calcium carbonate. Silica, iron oxide and alumina are found in various ores and minerals, such
as sand, shale, clay and iron ore.
Winning of nearly all of the natural raw materials involves mining and quarrying operations.
The materials are most often obtained from open surface quarries. The operations necessary in-
clude rock drilling, blasting, excavation, hauling and crushing. Useful information regarding
mining/quarrying can be found in the Reference Document on Best Available Techniques for
Management of Tailings and Waste-Rock in Mining Activities [47, European Commission,
2004].
The main raw materials, like limestone, chalk, marl and shale or clay, are extracted from quar-
ries. In most cases, the quarry is close to the plant. After primary crushing, the raw materials are
transported to the cement plant for storage and further preparation. Other raw materials, such as
bauxite, iron ore, blast furnace slag or foundry sand, are brought in from elsewhere.
Raw materials have to show and meet characteristics, chemical elements and components which
are necessary for the clinker burning process and they may affect the production process and
clinker quality. Table 1-8 shows example ranges from chemical analyses and characteristics of
raw materials and cement raw meals for the production of cement clinker. Apart from the main
components, these raw materials also contain a number of metals that are listed in Table 1-9.
Limestone,
Fe Raw
lime marl, Clay Sand PFA2)
Components source meal
chalk
(mass %)
SiO2 0.5 – 50 33 – 78 80 – 99 40 – 60 0.5 – 30 12 – 16
Al2O3 0.1 – 20 7 – 30 0.5 – 7 20 – 30 0.2 – 4 2–5
Fe2O3 0.2 – 5.9 4.0 – 15 0.0 – 4 5 – 15 50 – 93 1.5 – 2.5
Mn2O3 0.02 – 0.15 0.090 0.051 0.127 0.1 – 4 0.0 – 0.5
Fe2O3 and Mn2O3 0.1 – 10 2 – 15 0.5 – 2 19 – 95 <2
CaO 20 – 55 0.2 – 25 0.1 – 3 2 – 10 0.1 – 34 40 – 45
MgO 0.2 – 6 0.3 – 5 0.3 – 0.5 1.0 – 3 0.5 – 7 0.3 – 5
K2O 0 – 3.5 0.4 – 5 0.2 – 3 1–5 0.1 – 1 0.1– 1.5
Na2O 0.0 – 1.5 0.1 – 1.5 0.0 – 1 0.2 – 1.5 0.1 – 1 0.1 – 0.5
SO31) 0.0 – 0.7 0.0 – 4 0.0 – 0.5 0.0 – 1 0–3 0 – 1.5
Cl 0.0 – 0.6 0.0 – 1 Traces 0.0 – 0.5 0.0 – 0.3
TiO2 0.0 – 0.7 0.2 – 1.8 0.0 – 0.5 0.5 – 1.5 0.0 – 3 0.0 – 0.5
P 2O 5 0.0 – 0.8 0.0 – 1.0 0.0 – 0.1 0.5 – 1.5 0.0 – 1 0.0 – 0.8
ZrO2 0.02
CaCO3 96
Loss on ignition
2 – 44 1 – 20 <5 6.74 0.1 – 30 32 – 36
(CO2 + H2O), LOI 9503)
1)
Total content of sulphur, expressed as SO2
2)
Pulverised fly ash
3)
LOI 950 = loss on ignition
Table 1-8: Chemical analyses of raw materials and cement raw meal for the production of
cement clinker
[60, VDI 2094 Germany, 2003], [81, Castle Cement UK, 2006], [90, Hungary, 2006], [103, CEMBU-
REAU, 2006]

Limestone, marl
Clay and argillite Raw meal
Elements and chalk
mg/kg DS1)
Antimony Sb No data available 1–3 <3
Arsenic As 13 – 23 0.2 – 20 1 – 20
Beryllium Be 2–4 0.05 – 2 0.1 – 2.5
Lead Pb 10 – 40 0.3 – 21 4 – 25
Cadmium Cd 0.02 – 0.3 0.04 – 0.7 004 – 1
Chromium Cr 20 – 109 1.2 – 21 10 – 40
Cobalt Co 10 – 20 0.5 – 5 3 – 10
Copper Cu No data available 3 – 12 6 – 60
Manganese Mn No data available <250 100 – 360
Nickel Ni 11 – 70 1.5 – 21 10 – 35
Mercury Hg 0.02 – 0.15 <0.01 – 0.13 0.01 – 0.5
Selenium Se No data available 1 – 10 <10
Tellurium Te No data available <4 <4
Thallium Tl 0.7 – 1.6 0.05 – 1.6 0.11 – 3
Vanadium V 98 – 170 4 – 80 20 – 102
Tin Sn No data available <1 – 5 <10
Zinc Zn 59 – 115 10 – 40 20 – 47
1)
DS: dry substance
Table 1-9: Metals in raw materials and raw meal

[60, VDI 2094 Germany, 2003]
Waste also can replace conventional raw materials. Regarding the use of wastes as raw material
see Section 1.2.4.2.
For white cement production, the availability of highly pure raw material, such as purity of Si,
Ca and Al sources, is essential. Raw materials, e.g. highly pure limestone, types of white clays,
kaolin, quartz sand, feldspar, diatomaceous earth, are selected with low contents of metals such
as iron and manganese. The metal oxides influence the whiteness of the product and are one of
the determining factors. For the production of high-grade white cement, the chemical composi-
tion of the raw materials is essential and examples are shown in Table 1-10. However, the pro-
portions of these components also need to meet the requirements of the firing process. To im-
prove the burnability, sometimes mineralisers are used. Mineralisers known and used are flux-
ing agents, such as fluorides (generally CaF2) [119, Sobolev, 2001], [120, Spain, 2007].
Chemical components in the raw materials

Raw materials (%)
Fe2O3 MgO SiO2 TiO2 Al2O3 Cr2O3 Mn2O3
Limestone <0.15 <0.015
Clay <1.0 Traces 65 – 80 <0.8
Kaolin (suitable) 0.4 – 1.0 0 70 – 73 0 – 0.80 18 – 20
Quartz sand
(pure) <0.2 <96
Others1) <0.5 <3.0 <0.2 <30 ppm <0.05
1)
Italy
Table 1-10: Examples of chemical compositions of raw materials for white cement clinker pro-
duction
[119, Sobolev, 2001], [120, Spain, 2007], [138, Italy, 2007]

1.2.2 Raw materials – storage and preparation
Preparation of the raw materials is of great importance to the subsequent kiln system both in
getting the chemistry of the raw feed right and in ensuring that the feed is sufficiently fine.
1.2.2.1 Storage of raw materials
The need to use covered storage depends on climatic conditions and the amount of fines in the
raw material leaving the crushing plant. In the case of a 3000 tonnes/day plant these buildings
may hold between 20000 and 40000 tonnes of material. An example of covered raw material
storage is shown in Figure 1.5.
Figure 1.5: Example of covered raw material storage

[81, Castle Cement UK, 2006]
The raw material fed to a kiln system needs to be as chemically homogeneous as practicable.
This is achieved by controlling the feed into the raw grinding plant. When the material from the
quarry varies in quality, initial preblending can be achieved by stacking the material in rows or
layers along the length (or around the circumference) of the store and extracting it by taking
cross-sections across the pile. When the material from the quarry is fairly homogeneous, simpler
stacking and reclaiming systems can be used.
Raw materials used in relatively small quantities, mineral additions for example, may alterna-
tively be stored in silos or bunkers. Any raw materials with potentially harmful properties to
public health and to the environment must be stored and prepared according to individual spe-
cific requirements.
1.2.2.2 Grinding of raw materials
Accurate metering and proportioning of the mill feed components by weight is important for
achieving a consistent chemical composition. This is essential for steady kiln operation and a
high quality product. Metering and proportioning are also important factors in the energy effi-
ciency of the grinding system. The predominant metering and proportioning equipment for raw
material feed to mills is the apron feeder followed by the belt weigh feeder.
For white cement production, care has to be maintained during milling operations in order to
prevent introduction of different pieces or small quantities of metals providing colour. Further-
more, the selection of grinding media and mill liners is important in order to avoid contamina-
tion of the raw mix with iron. Special steels or ceramic materials are used for the essential parts
of the equipment. To improve the whiteness, humidity control of the raw mix is used and the
grinding time is reduced by using any accelerating/surface active admixtures, which, however,

could be different from commercially available grinding aids [120, Spain, 2007]. In some cases,
granulating equipment is recommended for the final stage of the raw mix preparation process,
especially when using a fluidised bed kiln for firing [119, Sobolev, 2001].
1.2.2.2.1 Grinding of raw materials – dry and semi-dry kiln systems
The raw materials, in controlled proportions, are ground and mixed together to form a homoge-
neous blend with the required chemical composition. For dry and semi-dry kiln systems, the raw
material components are ground and dried to a fine powder, making use mainly of the kiln ex-
haust gases and/or cooler exhaust air. For raw materials with a relatively high moisture content,
and for start-up procedures, an auxiliary furnace may be needed to provide additional heat.
Typical dry grinding systems used are:
• tube mill, centre discharge

• tube mill, airswept
• vertical roller mill
• horizontal roller mill (only a few installations in operation).
Other grinding systems are used to a lesser extent. These are:
• tube mill, end discharge in closed circuit

• autogenous mill
• roller press, with or without crushers (dryers).
The fineness and particle size distribution of the product leaving a raw grinding system is of
great importance for the subsequent burning process. The target given for these parameters is
achieved by adjusting the separator used for classifying the product leaving the grinding mill.
For dry classification, air separators are used. The newest generation, rotor cage type separators,
have several advantages. These are:
• lower specific energy consumption of the grinding system (less over-grinding)

• increased system throughput (efficiency of particle separation)
• more favourable particle size distribution and product uniformity.
1.2.2.2.2 Grinding of raw materials – wet or semi-wet kiln systems
Wet grinding is only used in combination with wet or semi-wet kiln systems. The raw material
components are ground with added water to form a slurry. To achieve the slurry fineness re-
quired and in order to comply with modern quality demands, closed circuit milling systems are
the main option.
The wet process is normally preferred whenever the raw material has a moisture content of
more than 20 % by weight. Raw materials such as chalk, marl or clay, which are sticky and have
an inherently high moisture content, are soft and as a first stage of preparation they may be
ground in a wash mill. Water and crushed material are fed to the wash mill and broken down
into slurry by shearing and impact forces imparted by the rotating harrows. When sufficiently
fine, the material passes through screens in the wall of the wash mill and is pumped to storage.
To achieve the required slurry fineness, further grinding in a tube mill is usually required, espe-
cially if an additional raw material such as sand is to be added.

To reduce kiln fuel consumption, water addition during raw material grinding is controlled so
that the amount used is the minimum necessary to achieve the required slurry flow and pumpa-
bility characteristics (32 to 40 % w/w water). Chemical additives may act as slurry thinners
permitting the water content to be reduced.
1.2.2.2.3 Raw meal or slurry homogenisation and storage
Raw meal or slurry leaving the raw grinding process requires further blending/homogenisation
to achieve optimum consistency of the raw mix prior to being fed to any type of kiln system.
The raw meal is homogenised and stored in silos, the raw slurry in either tanks or silos.
For raw meal transport to storage silos, pneumatic and mechanical systems are used. Mechani-
cal conveyors normally require a higher investment cost but have much lower operating costs
than pneumatic conveying systems. A combination of air-slide or screw/chain conveyors with a
belt bucket elevator is the most commonly used conveying system.
1.2.3 Fuels – storage and preparation
Various fuels (conventional and waste) can be used to provide the heat and the energy required
for the process. Different types of conventional fuels are mainly used in cement kiln firing; such
as:
• solid fuels, e.g. coal as well as petcoke and lignite, and in some cases oil shale
• liquid fuels, e.g. fuel oil including highly viscous fuel oil (HVFO)
• gaseous fuels, e.g. natural gas.
The main ash constituents of these fuels are silica and alumina compounds. Furthermore, ashes
may also contain traces of metals. These combine with the raw materials to become part of the
clinker. This needs to be allowed for in calculating the raw material proportion and so it is de-
sirable to use fuel with a consistent, though not necessarily low, ash content. Examples of
chemical analyses of metals in coal used in Germany are shown in Table 1-11.
Hard coal/brown coal

Elements
mg/kg DS1)
Antimony Sb 0.4 – 2
Arsenic As 1 – 50
Beryllium Be <0.1 – 3.3
Lead Pb 1.5 – 273
Cadmium Cd <0.1 – 10
Chromium Cr 1.5 – 81
Cobalt Co <1 – 40
Copper Cu 1 – 100
Manganese Mn 82 – 250
Nickel Ni <1 – 100
Mercury Hg 0.1 – 3.3
Selenium Se 0.6 – 2
Tellurium Te 0.2 – 1
Thallium Tl 0.1 – 5.5
Vanadium V 1 – 200
Tin Sn 0.8 – 2.3
Zinc Zn 6 – 220
1)
DS: dry substance
Table 1-11: Chemical analyses of metals in coal

[60, VDI 2094 Germany, 2003]

The main fossil fuels used in the European cement industry are petcoke and coal. Costs nor-
mally preclude the use of natural gas or oil, but the selection of fuels depends on the local situa-
tion (such as the availability of domestic coal). However, the high temperatures and long resi-
dence times in the kiln system implies considerable potential for the destruction of organic sub-
stances (see Section 1.2.4.1). This makes a wide variety of less expensive fuel options possible,
in particular different types of wastes. The use of wastes has been increasing over the last few
years (see Section 1.2.4).
In order to keep heat losses to a minimum, cement kilns are operated at the lowest reasonable
excess oxygen levels. This requires highly uniform and reliable fuel metering and fuel presenta-
tion in a form allowing easy and complete combustion. These conditions are fulfilled by all liq-
uid and gaseous fuels. For pulverised solid fuels, good design of hoppers, conveyors and feeders
is essential to meet these conditions. The main fuel input (65 – 85 %) usually consists of easily
combustible fuel, whereas the remaining 15 – 35 % may be fed in coarsely crushed or lump
form.
For white cement production, fuel selection has to be made very carefully in order to avoid ele-
ments in the fuel ash that could be incorporated in the clinker and could therefore alter the de-
sired colour of the white cement. In 2007, selected waste fuels were used on a limited scale for
white cement production.
1.2.3.1 Storage of conventional fuels
Raw coal and petcoke are stored similarly to raw materials; thus, in many cases, in covered
stores. Outside storage in large, compacted stockpiles is used for long term stocks. Such stock-
piles may be seeded with grass to prevent rainwater and wind erosion. Drainage to the ground
from outside storage has shown to be a problem. However, sealed concrete floors under the
stockpiles make it possible to collect and clean the water that drains off. Normal good practice
in terms of compaction and stockpile height needs to be observed when storing coal with a rela-
tively high volatile matter content in order to avoid the risk of spontaneous ignition when stored
for long periods.
Pulverised coal and petcoke are stored exclusively in silos. For safety reasons (i.e. the danger of
explosions being triggered by smouldering fires and static electricity spark-overs), these silos
have to be of the mass flow extraction type and have to be equipped with standard safety de-
vices.
Fuel oil is stored in vertical steel tanks. These are sometimes insulated to help keep the oil at a
pumpable temperature (50 to 60 °C). They may also be equipped with heatable suction points to
maintain the oil at the correct temperature locally.
Natural gas is not stored at the cement plant. The international high pressure gas distribution
network acts as a gas storage facility.
1.2.3.2 Preparation of conventional fuels
Solid conventional fuel preparation (crushing, grinding and drying) is usually carried out on
site. Coal and petcoke are pulverised to about raw meal fineness in grinding plants using
equipment similar to the raw material grinding plants. The fineness of the pulverised fuel is im-
portant – too fine and flame temperatures can be excessively high, too coarse and poor combus-
tion can occur. Low volatility or low volatiles contents of the solid fuel will need finer grinding.
If sufficient hot air for drying is not available from the kiln or from the cooler, an auxiliary fur-
nace may be needed. Special features have to be incorporated to protect the equipment from
fires and explosions.

Three main types of coal milling and grinding systems are used:
• tube mill, airswept

• vertical roller or ring-ball mill
• impact mill.
Ground solid fuel may be fired directly into the kiln, but in modern installations it is usually
stored in silos to allow the use of more thermally efficient burners (indirect firing) using low
primary air.
Solid fuel grinding, storage and firing systems have to be designed and operated so as to avoid
the risk of explosion or fire. The primary requirements are to control air temperatures properly,
and to avoid the accumulation of fine material in dead spots exposed to heat.
Fuel oil preparation: In order to facilitate metering and combustion, the fuel oil is brought to
120 – 140 °C, resulting in a viscosity reduction to 10 – 20 cSt. Additionally, the pressure is in-
creased to 20 – 40 bar.
Natural gas preparation: Prior to combustion the gas pressure has to be brought from the pipe-
line pressure of 30 – 80 bar down to the plant’s network pressure of 3 – 10 bar and then reduced
again to the burner’s supply pressure of around 1 bar (overpressure). The first pressure reduc-
tion step is accomplished in the gas transfer station where consumption metering also takes
place. To avoid freezing of the equipment as a result of the Joule-Thompson effect, the natural
gas is preheated before passing through the pressure reduction valve.
Alternatively, the pressure reduction can be accomplished by passing the gas through a gas ex-
pansion turbine connected to a power generator. Thus, some of the energy required for gas
compression can be recovered.
1.2.4 Use of waste
The European cement industry recovers a substantial amount of waste-derived fuels, which re-
place fossil fuels up to a level of more than 80 % in some plants. This enables the cement indus-
try to contribute further to the reduction of greenhouse gas emissions and to the use of fewer
natural resources.
The ban on the landfilling of unprocessed waste in some EU Member States has led to an in-
creasing number of mechanical and mechanical biological waste treatment plants being put into
operation. As a consequence, the utilisation of pretreated waste fractions is an issue of growing
concern. After suitable treatment, individual waste fractions can meet the requirements for envi-
ronmentally compatible re-use in cement plants. The cement industry of the EU-27 has been
involved in the recovery of selected waste streams in cement plants for many years. This indus-
try, traditionally a substantial user of non-renewable natural resources, minerals and fossil fuels,
is committed to using waste for the conservation of these resources without, at the same time,
producing final wastes [103, CEMBUREAU, 2006], [168, TWG CLM, 2007].
Since waste treatment is not covered in this document, useful information regarding waste
treatment can be found in the Reference Document on the Best Available Techniques for the
Waste Treatments Industries [48, European Commission, 2005]. Furthermore, the requirements
of existing European and national regulations have to be considered, e.g. when co-incinerating
waste, the requirements of the Waste Incineration Directive (WID) have to be met [59, Euro-
pean Commission, 2000].

1.2.4.1 General aspects
Different types of waste materials can replace primary raw materials and/or fossil fuels in ce-
ment manufacturing and will contribute to saving natural resources. Basically, characteristics of
the clinker burning process itself allow environmental beneficial waste-to-energy and material
recycling applications. The essential process characteristics for the use of waste can be summa-
rised as follows:
• maximum temperatures of approx. 2000 °C (main firing system, flame temperature) in

rotary kilns
• gas retention times of about 8 seconds at temperatures above 1200 °C in rotary kilns
• material temperatures of about 1450 °C in the sintering zone of the rotary kiln
• oxidising gas atmosphere in the rotary kiln
• gas retention time in the secondary firing system of more than 2 seconds at temperatures
of above 850 °C; in the precalciner, the retention times are correspondingly longer and
temperatures are higher
• solids temperatures of 850 °C in the secondary firing system and/or the calciner
• uniform burnout conditions for load fluctuations due to the high temperatures at suffi-
ciently long retention times
• destruction of organic pollutants due to the high temperatures at sufficiently long reten-
tion times
• sorption of gaseous components like HF, HCl, SO2 on alkaline reactants
• high retention capacity for particle-bound heavy metals
• short retention times of exhaust gases in the temperature range known to lead to ‘de-
novo-synthesis’ of PCDD/F
• complete utilisation of fuel ashes as clinker components and hence, simultaneous material
recycling (e.g. also as a component of the raw material) and energy recovery
• product specific wastes are not generated due to a complete material utilisation into the
clinker matrix; however, some cement plants in Europe dispose of bypass dust
• chemical-mineralogical incorporation of non-volatile heavy metals into the clinker matrix
[60, VDI 2094 Germany, 2003], [76, Germany, 2006], [168, TWG CLM, 2007].
Investigations show that in rotary kilns hazardous substances are better absorbed by material
and clinker than in other types of kilns, e.g. shaft kilns [75, Estonia, 2006], [76, Germany,
2006].
A wide range of different types of wastes are used as raw materials and/or as fuels. Before con-
sidering the use of waste materials, different basic principles have to be considered, such as ap-
propriate selection of waste materials and an extensive analysing procedure of wastes and pre-
treatment. Treatment of these wastes has to be carried out in order to keep quality standards of
the clinker, because the fuel ashes are fully captured in the clinker. The decision on what type of
waste can finally be used in a certain plant cannot be answered uniformly.
Considerations and decisions have to be based on the clinker production process and the opera-
tion conditions, the raw materials and fuel compositions, the feeding points, the flue-gas clean-
ing technique used, the given waste management problems and the requirements of existing
European and national regulations, e.g. the Waste Incineration Directive (WID) [59, European
Commission, 2000].
As a basic rule, wastes accepted as fuels and/or raw materials must give the following added
value to the cement kiln:
• calorific value from waste material

• material value from waste material.

Furthermore, volumes and categories of wastes have to be considered as well as physical and
chemical compositions, characteristics and pollutants. Waste-derived fuels used by the cement
industry are derived exclusively from selected waste streams, which usually require a pretreat-
ment, e.g. shredding, blending, grinding and homogenisation, and an appropriate quality assur-
ance. Preparation of waste materials is usually carried out at waste treatment plants.
Feed points for inserting waste into the kiln
Wastes used as raw materials are typically fed to the kiln system in the same way as conven-
tional raw materials, e.g. via the normal raw meal supply.
As described in Section 1.2.5.1, different feed points can be used to insert fuels into the cement
kiln. These feed points can also be used for feeding wastes as fuels and/or raw materials into the
cement production process. It has to be noted that the way the fuels are fed into the kiln is very
important because this can have an effect on the emissions. Of these feed points, there is, in
general, only one way in which the flue-gases from fuels pass the highest temperature zone of
the kiln, namely by feeding them through the main burner. Related to other feed points, tem-
perature and residence time depends on kiln design and kiln operation, as described above.
Wastes, which are fed through the main burner, will be decomposed in the primary burning
zone, at high temperatures of up to 2000 ºC. Multi-channel burners are designed for the use of
different types of fuels including waste fuels. Wastes fed to a secondary burner, preheater or
precalciner will be burned at lower temperatures, which is not always enough to decompose
halogenated organic substances. Volatile components in material that is fed at the upper end of
the kiln or as lump fuel can evaporate. These components do not pass the primary burning zone
and may not be decomposed or bound in the cement clinker. Therefore, the use of waste con-
taining volatile metals (mercury, cadmium, thallium) or volatile organic compounds can result
in an increase of the emissions of mercury, cadmium, thallium or organic emissions (e.g. VOCs)
when improperly used. Consideration should be given to these waste materials containing com-
ponents that can be volatilised at lower temperatures before the calcining zone (e.g. hydrocar-
bons, solvents, waste oils). They have to be fed into the adequately high temperature zones of
the kiln system.
Energy efficiency by using waste
The cement industry has achieved an improvement in energy efficiency regarding fuels used in
the cement manufacturing processes and will continue to develop alternative means for im-
provements. However, the calorific values of the waste fuels which are used in the process are
very important quality requirements necessary to receive an improvement in energy efficiency
and a positive input to the thermal process that supports calcination [76, Germany, 2006], [89,
ERFO, 2005], [103, CEMBUREAU, 2006].
Impacts by using wastes
Information about impacts on the emissions behaviour by using waste materials can be found in
Section 1.3.4.13 and information about impacts on product quality can be found in Section
1.3.4.14 of this document.
The monitoring of parameters and emissions for using wastes as fuels and/or raw materials can
be found in Section 1.3.9. Furthermore, plant specific data for, e.g. using wastes, can be found
in Section 4.2.2 of this document.

1.2.4.2 Use of wastes as raw materials
The chemical suitability of wastes used as raw materials is important and they have to provide
the constituents required for the production of clinker. Primary desired chemical elements are
lime, silica, alumina and iron as well as sulphur, alkalis and others which can be classified into
different groups according to their chemical composition. The use of wastes as raw materials as
in the clinker burning process involves the substitution of sulphur and the oxides contained in
the wastes used as raw materials. These include calcium oxide (CaO), silica (SiO2), alumina
(Al2O3) or iron oxide (Fe2O3) for the respective raw material constituents. Power station ash (fly
ash), blast furnace slag, and other process residues can be used as partial replacements for the
natural raw materials. Table 1-12 shows the types of wastes most frequently used as raw materi-
als in the production of cement in Europe in 2006.
Fly ash Blast furnace slag Silica fume

Iron slag Paper sludge Pyrite ash
Spent foundry sand Soil containing oil
Artificial gypsum (from flue-gas desulphurisation and phosphoric acid production)
Table 1-12: Types of waste frequently used as raw materials in the European cement industry
[8, CEMBUREAU, 2001], [91, CEMBUREAU, 2006]
Other waste materials are supplied as so-called ‘inter-ground’ additions to the grinding plants.
Fly ash can be used both as raw material in the production of clinker (mainly for its content of
alumina) and as an inter-ground addition for cement. Fly ash can replace up to 50 % of the Port-
land cement clinker; however, it may contain mercury. Furthermore, suitable industrial gypsum
lends itself for use as a sulphate component. An overview of wastes used as raw materials clas-
sified into different groups according to their chemical composition is shown in Table 1-13.
Raw material group Examples of wastes used as raw materials

Industrial lime (waste limestone)
Lime slurries
Ca group
Carbide sludge
Sludge from drinking water treatment
Spent foundry sand
Si group
Sand
Blast furnace and converter slag
Pyrite ash
Fe group
Synthetic hematite
Red mud
Al group Industrial sludge
Fly ash
Slags
Si-Al-Ca group
Crusher fines
Soil
S group Industrial gypsum
CaF2
F group
Filter sludge
Table 1-13: Example list of wastes used as raw materials classified to their chemical composi-
tion and used in cement kilns in the EU-25
[76, Germany, 2006], [91, CEMBUREAU, 2006], [103, CEMBUREAU, 2006]
Like ash from conventional fuels, the ash from waste fuels provides mineral components for the
cement clinker. The ternary diagram in Figure 1.6 shows the composition of different fuel ash
and wastes used as raw materials, for which the contents of the main components CaO, SiO2,
Fe2O3 and Al2O3 are represented. As shown, the clinker has a defined composition which is cru-
cial to the characteristic hydraulic properties of the cement. This means that all raw materials

and fuel ash must be carefully matched in terms of mineral composition and feed rate to obtain
the desired clinker composition.
The wastes used as raw materials enter the clinker burning process or the calciner via the raw
meal path or via the kiln inlet and/or the calciner. During the preheating phase in the preheater,
organic components may be released from the kiln feed, because of lower temperatures, which
are not always enough to decompose halogenated organic substances. When processing these
waste raw materials, these must be checked for potential emissions of volatile organic constitu-
ents and the feed point selected accordingly, e.g. kiln burner.
Spent foundry sand with a high volatile content, for example, should be fed to the kiln inlet. The
residual organic binder used in chemically bonded sand cast systems can be decomposed in the
preheater. However, a short residence time of the material in the low temperature phase of the
preheater ensures that volatiles are not emitted. Pretreatment of spent foundry sand, such as the
separation of dust, can reduce the content of heavy metals. By using industrial gypsum and fly
ash, the feeding of gypsum takes place in the grinding plant. The recoverable calorific value of
carbon rich ash, i.e. up to 20 % of carbon is possible, can be used in the cement clinker process
[76, Germany, 2006], [91, CEMBUREAU, 2006], [168, TWG CLM, 2007].
Requirements to consider in the selection and use of waste as raw material:
• the waste consists primarily of the clinker components

• low volatile heavy metal concentration, i.e. mercury, thallium and other types of metals
have to be taken into account
• regular monitoring of inputs, e.g. used waste materials by sampling and analysis.
0
100
Spent foundry sand

20
80
Podsol
Podsol
%
40
60
in
O
Ca
Plastics, rubber
S iO
Plastics, rubber
2
in
60
Hard coal
Hard coal 40
%
Clinker
Clinker
Shredded tyres
Shredded tyres
80
20
Brown coal
Brown coal
100 Roasted
Roaste pyrite
d pyrite
0
0 20 40 60 80 100
Al2O3 + FeO2 in %
Figure 1.6: Ternary CaO, SiO2 and Al2O3+Fe2O3 diagram for cement clinker and the ash con-
stituents of different raw materials and fuels
[76, Germany, 2006]

1.2.4.3 Use of wastes as fuels
Conventional fuels, such as fossil fuels, can be replaced by waste fuels, i.e. waste fuels derived
from pretreated and sorted waste fractions including solid and liquid recovered fuels, and/or
biomass. A wide range of different types of wastes are used as fuels including the remaining
ashes. Waste materials can be solid, liquid or pasty and are defined by their origin, e.g. indus-
trial, agricultural and municipal sources. Consumption of waste fuels is described in Section
1.3.3.3 and impacts on the emissions behaviour are described in Section 1.3.4.13.
1.2.4.3.1 Types of waste fuels
The clinker burning process offers good conditions for using different types of waste materials
replacing parts of conventional fuels (see Section 1.2.4.1). As listed in Table 1-14, different
types of wastes are used as fuels in European cement kilns which are categorised as hazardous
and non-hazardous wastes. As these calorific waste materials can replace primary fuel in cement
kilns, a consistent waste quality is essential (e.g. adequate calorific value, metal, halogen (e.g.
chlorine) and ash content, the waste has to be suitable for the burners). There is a constant in-
crease in the use of waste fuels in clinker production; however, the increase in the use of non-
hazardous waste is more significant than in the use of hazardous waste [74, CEMBUREAU,
2006], [75, Estonia, 2006], [76, Germany, 2006], [92, Austria, 2006].
Table 1-14 presents a list of the use of waste fuels clustered into 14 groups. These groups span
several EWC listings and a full list of the whole grouping structure along with waste categories
and waste descriptions can be found in Table 4-1 of Section 4.2.1. Furthermore, examples of
calorific values of several types of wastes can be found in Table 1-20 of Section 1.3.3.3 [74,
CEMBUREAU, 2006], [98, European Commission, 2000], [103, CEMBUREAU, 2006], [168,
TWG CLM, 2007].
Types of waste fuels

Group Nr.1)
(hazardous and non-hazardous)
1 Wood, paper, cardboard
2 Textiles
3 Plastics
4 Processed fractions (e.g. RDF)
5 Rubber/tyres
6 Industrial sludge
7 Municipal sewage sludge
8 Animal meal, fats
9 Coal/carbon waste
10 Agricultural waste
11 Solid waste (impregnated sawdust)
12 Solvents and related waste
13 Oil and oily waste
14 Others
1)
Each grouping spans several EWC listings, see Table 4-1 in Section 4.2.1
Table 1-14: Different types of wastes used as fuels in EU-27 cement kilns in 2003 and 2004
[74, CEMBUREAU, 2006], [168, TWG CLM, 2007]

1.2.4.3.1.1 Solid waste fuels
Not every combustible solid waste is suitable as fuel in the clinker burning process. Solid waste
can be a homogenous or an inhomogeneous mixture of very diverse origins and components,
such as:
• combustible fractions, e.g. paper, cardboard, plastics, rubber, and wood residues
• varying amounts of inert materials containing organic fractions, e.g. sand, stone, ceram-
ics, ferrous/non-ferrous metals and organic wet materials
• hazardous fractions, e.g. tar, resins, impregnated sawdust, or non-hazardous materials.
Waste, like mixed municipal waste, mixed commercial waste or mixed construction, demolition
waste and some solid hazardous waste has to be pretreated in waste management facilities be-
fore being used as fuels. The extent of the waste treatment operation, such as sorting, crushing,
and pelletising, depends on the waste fuel application.
Solid fuel preparation techniques vary considerably depending on the source and type of the
waste, and on the requirements of the cement industry. One important requirement results from
the used transfer and firing system to convey waste fuel into a kiln:
• the main firing system (at the kiln head/outlet, injection of waste fuels via lances): highly
abrasive wastes such as dried sludge and unusual particle shapes and sizes can produce
operational problems. When pneumatic transfer systems are used to convey solid waste
fuel in the kiln, plugging and damage to rotating parts can be avoided (the system func-
tions entirely without moving parts). The amount of conveying air injected into the kiln
along with the waste is negligible in terms of kiln combustion stoichiometry. Greater par-
ticle sizes dictate large pneumatic conveyor lines and blowers. Therefore, important proc-
essing steps are the size reduction and the soft pelletising of the waste fuel. (Typically,
the particle size is no larger than 25 mm). The advantage of compacting by soft pelletis-
ing is the improvement of flow and dosage characteristics of the fuel
• the secondary firing system (the fuel is fed via the kiln inlet, the riser between the rotary
kiln inlet and the lowest cyclone stage or the calciner): the size restriction for solid waste
fuels is not important for the secondary firing system. Even whole tyres can be introduced
via the kiln inlet or via mid kiln technology. Furthermore, waste with a high ash content
can be used.
Different types of solid wastes are used, e.g.:
• non-hazardous waste as listed in Table 1-14, group number 1 – 10

• hazardous waste listed in Table 1-14, group number 11 – 13.
Figure 1.7, Figure 1.8 and Figure 1.9 show examples of pretreated waste mixtures used in ce-
ment plants, such as:
• hazardous waste impregnated sawdust

• waste fuel based on paper, textiles both pre and post consumer which is manufactured
from polythene film, photographic film, paper, polypropylene, packaging materials and
plastics
• waste fuel consisting of household waste, screened paper, cardboard, wood, carpet, tex-
tiles and plastics which is a solid, clean and non-hazardous fuel.
The wastes are analysed and especially prepared for the use in cement kilns [45, Schorcht,
2006], [81, Castle Cement UK, 2006], [107, Belgium, 2006].

Figure 1.7: Hazardous Figure 1.8: Specially pre- Figure 1.9: Specially prepared
waste – pared waste fuel household waste used
impregnated based on, e.g. pa- as fuel in cement
sawdust per, plastics, tex- kilns
[168, TWG CLM, 2007] tiles [82, CEMEX Rugby UK, 2006]
[81, Castle Cement UK, 2006]
1.2.4.3.1.2 Liquid waste fuels
Liquid waste fuels can be prepared by blending or pretreating different wastes like used sol-
vents, paint residues or waste oil with suitable calorific values in special waste management fa-
cilities. More useful information regarding waste treatment can be found in the Reference
Document on the Best Available Techniques for the Waste Treatments Industries [48, European
Commission, 2005].
Consideration has to be given to some liquid hazardous wastes (e.g. solvents) when handling
liquid waste fuels, e.g. storage, feeding, in order to avoid emissions of organic compounds. Sev-
eral techniques exist, e.g. vapour recovery which is used where required. Vapour recovery sys-
tems are operated in a way which ensures that the flow of organic substances is permitted only
upon connection of the vapour recovery system, and that the vapour recovery system and at-
tached facilities release no gas to the air during normal operation, with the exception of releases
necessary for safety reasons [76, Germany, 2006], [81, Castle Cement UK, 2006], [168, TWG
CLM, 2007].
1.2.4.3.2 Quality requirements of waste and input control
Waste materials used as raw materials and/or as fuels in cement kilns have to reach different
quality standards because they are fully captured in the clinker and to minimise negative effects
on air emissions. A constant waste quality is essential. To guarantee the characteristics of the
waste fuel, a quality assurance system is required. In particular, this includes provisions for the
sampling, the sample preparation, the analysis and the external monitoring. More useful infor-
mation can be found in the technical specifications of the European Committee for Standardisa-
tion, such as CEN/TC 343 ‘Solid Recovered Fuels’. Furthermore, the requirements of existing
European and national regulations have to be considered. When co-incinerating waste, the re-
quirements of the Waste Incineration Directive (WID) have to be met, e.g. requirements regard-
ing reception procedures carried out by the operator when using hazardous waste [59, European
Commission, 2000]. As a basic rule for quality requirements, wastes accepted as fuels and/or
raw materials have to give the following added values to the cement kiln:
• calorific value from waste material

• material value from waste material.
Waste with adequate calorific value can replace primary fuel in cement kilns. It has to be noted
that the calorific values of these wastes vary widely (see Section 1.3.3.3).

Preparation of different types of combustible wastes or wastes with separable calorific fractions
for use as fuel is usually performed outside the cement plant. These wastes are normally pre-
pared by the supplier or by waste treatment specialists’ organisations in special waste manage-
ment facilities in such a way that they can directly be used in cement kilns without any addi-
tional treatment on the cement plant. Additionally, before being used in the cement kiln, the de-
livered waste material is checked and analysed regularly by the cement plant personnel as well.
Special laboratory equipment is used for checking different quality characteristics.
The techniques used to prepare and blend certain waste fuel qualities depend on the characteris-
tics of the material input and the requirements of the users. Even waste materials like production
specific wastes, are treated and blended prior to use in waste facilities to ensure a homogeneous
mixture with nearly constant qualities, such as thermal properties and chemical composition.
Only in some cases can wastes be just used as they are delivered without further processing, for
example used tyres or used oil. Any inhomogeneous wastes, like mixed solid wastes from dif-
ferent sources or separated fractions from mixed municipal waste, require higher monitoring
efforts to attain a reliable quality with a constant low pollutant input.
Important characteristics and parameters for waste fuels are calorific value along with a content
of water, ash, sulphur, chlorine and heavy metals (especially mercury, cadmium and thallium).
Additionally, the suitability for the burners is important. Chlorine may have a negative impact
on the production process. The acceptable chlorine concentration therefore depends on the indi-
vidual situation on site; however, this concentration is kept as low as possible in order to avoid
operational problems in the kiln system, e.g. blockage in the preheater. In cases when a high
volume of chlorine is input, usually a chlorine bypass might be necessary to avoid corrosion,
blockings, shutdown, etc. (see Section 1.2.5.4.1). Typical chlorine concentrations range from
<0.5 – 2 %. Individual systems and specifications have been developed in the EU-27 to assess
and control the suitability of waste fuels, e.g. lists have been developed of maximum pollutant
values allowed for selected wastes to be used for the clinker burning process. Plant specific as-
pects have been taken into consideration for the specifications which are based both on require-
ments of plant specific processes and permits. Furthermore, specifications determine technical
norms for delivering liquid waste fuels. An example of an internal specification for waste fuels
is described in Section 4.2.2.1 and Table 4-9. Furthermore, examples of input criteria for differ-
ent substances for suitable waste fuels being accepted in some EU countries are given in Section
4.2.2.1.1.
Other systems used are mainly focused on the content of metals (see Section 1.2.4.3.2.1). It has
to be noted that other materials can be used as well which do not meet all of these conditions. In
the case of using sewage sludge or wood waste, the mercury input has to be monitored regularly
because of the possible mercury emissions.
Furthermore, the waste fuel has to be available in a sufficient quantity. Source selection is the
first action to take into account for mono streams to reduce materials that might cause operation
or quality problems in the cement process.
The quality requirements of the products should be considered regarding the selection of fuels
(conventional or waste). There are consequently limits on the types and amounts of waste fuels
suitable for use in the production of cement which is highly dependent on site-specific circum-
stances [75, Estonia, 2006], [76, Germany, 2006], [89, ERFO, 2005], [103, CEMBUREAU,
2006], [168, TWG CLM, 2007].
Useful information regarding waste treatment can be found in the Reference Document on Best
Available Techniques for the Waste Treatments Industries, where, e.g. examples of specifica-
tions of a waste that can be accepted as fuel in some countries’ cement kilns are described [48,
European Commission, 2005].

1.2.4.3.2.1 Metal concentrations of wastes
Concentrations of metals vary with the waste origin. In many European countries, regulators
and/or industry have produced lists of the maximum allowable substance values for different
wastes that can be used as fuels and/or raw materials. Examples of typical metal concentration
ranges and typical input criteria regarding different substances for suitable waste fuels from dif-
ferent countries in Europe can be found in Section 4.2.2.1.1. Different values may also be found
in other authorised environmental performance covering specific wastes. However, no agreed
threshold limit value exists, as different criteria are applied, depending on the local situation.
The criteria applied may include:
• national environmental policies and legislation

• significance of the impact of the cement industry in the context of regional industrial de-
velopment
• efforts to harmonise regional environmental laws and standards
• levels of substances in traditional raw materials and wastes
• plant conditions and emissions
• treatment alternatives for available wastes
• required minimum calorific values
• requirements for cement quality.
1.2.4.3.3 Storage and handling of waste
Usually, waste fuels are prepared in special waste management facilities. The delivered wastes
need to be stored at the cement plant and then proportioned for feeding to the cement kiln. Since
supplies of waste suitable for use as fuel tend to be variable whilst waste material markets are
rapidly developing, it is advisable to design multipurpose storage/preparation plants.
Liquid waste fuels are mostly hazardous wastes. This has to be taken into account when han-
dling liquid waste fuels, e.g. storage, feeding (see Section 1.2.4.3.1.2) [76, Germany, 2006].
Furthermore, safety management for potentially self igniting materials may be considered when
using waste fuels derived from pretreated and sorted waste fractions.
Useful information regarding storage of materials can also be found in the Reference Document
on Best Available Techniques on Emissions from Storage [96, European Commission, 2006].
1.2.5 Clinker burning
This part of the process is the most important in terms of emissions potential and of product
quality and cost. In clinker burning, the raw meal (or raw meal slurry in the wet process) is fed
to the rotary kiln system where it is dried, preheated, calcined and sintered to produce cement
clinker. The clinker is cooled with air and then stored.
In the clinker burning process, high process temperatures are required to convert the raw mate-
rial mix into cement clinker. It is essential to maintain kiln charge temperatures in the sintering
zone of the rotary kilns at between 1400 and 1500 °C, and the flame temperature at about
2000 °C. Also, the clinker needs to be burned under oxidising conditions. Therefore, an excess
of air is required in the sintering zone of a cement clinker kiln.
For white cement production, the firing process leads to temperatures in the sintering zone of up
to 1600 °C, depending on the composition of the raw material mix and the desired composition
of the final product. Flame temperatures of higher than 2000 °C are required because of the ab-
sence of fusing elements in the raw materials which could alter the colour of the product. Gen-
erally, reducing conditions are kept in order to avoid oxidation of some elements that could col-
our the clinker. Furthermore, the selection of a no-ash fuel and talc-magnesite or other magne-

site based refractories with spinel binder is essential to avoid the contamination of the clinker.
The quality of a white cement is strongly affected by the production technique [119, Sobolev,
2001], [120, Spain, 2007], [138, Italy, 2007].
Since the rotary kiln was introduced in around 1895 it has become the central part of all modern
clinker producing installations. The vertical shaft kiln is still used for the production of lime, but
only in a few countries is it in use for the production of cement clinker, and in these cases only
at small-scale plants.
Figure 1.10: Schematic view of a preheater/precalciner/grate cooler kiln

[72, CEMBUREAU, 2006-2008,]
The first rotary kilns were long wet kilns, where the whole heat consuming thermal process
takes place in the kiln itself. With the introduction of the dry process, optimisation led to tech-
niques which allowed drying, preheating and calcining to take place in a stationary installation
rather than in the rotary kiln, as shown in Figure 1.10 above.
The rotary kiln consists of a steel tube with a length to diameter ratio of between 10:1 and 38:1.
The tube is supported by two to seven (or more) support stations, has an inclination of 2.5 to
4.5 % and a drive rotates the kiln about its axis at 0.5 to 5.0 revolutions per minute. The combi-
nation of the tube’s slope and rotation causes material to be transported slowly along it. In order
to withstand the very high peak temperatures, the entire rotary kiln is lined with heat resistant
bricks (refractories). All long and some short kilns are equipped with internals (chains, crosses,
lifters) to improve heat transfer.
Transient build-ups of material can occur around the inner surface of the kiln depending on the
process and raw materials, etc. These are known as rings and can occur at the feed end (gypsum
rings), near the sintering zone (clinker rings) or the product exit end (ash rings). The latter two
types can break away suddenly and cause a surge of hot, poor quality material to leave the kiln
which may be reprocessed or have to be rejected as waste. The cyclones and grates of preheater
kilns may also be subject to the build-up of material which can lead to blockages.
For these types of kilns it has to be noted that problems may be encountered in cases where an
excessive input of circulating elements (chlorides, sulphur, alkalis) from the feed and/or fuel
(see Sections 1.2.4.3.2 and 1.2.5.3.4) occurs.

1.2.5.1 Kiln firing
The fuel introduced via the main burner produces the main flame with flame temperatures of
around 2000 °C. For process optimisation reasons, the flame has to be adjustable within certain
limits. In a modern indirectly fired burner, the flame is shaped and adjusted by the primary air
(10 – 15 % of total combustion air).
Potential feed points for supplying fuel to the kiln system are:
• via the main burner at the rotary kiln outlet end

• via a feed chute at the transition chamber at the rotary kiln inlet end (for lump fuel)
• via secondary burners to the riser duct
• via precalciner burners to the precalciner
• via a feed chute to the precalciner (for lump fuel)
• via a mid kiln valve in the case of long wet and dry kilns (for lump fuel)
• via the end of the Lepol grid.
Coal/petcoke firing plants are of both indirect- and direct-firing types. Direct-firing plants oper-
ate without fine-coal storage and fine-coal metering. The pulverised fuel is blown directly into
the kiln with the mill sweeping air acting as the carrier and as (flame shaping) the primary air.
Direct firing plants have a number of drawbacks. In particular, kiln system heat losses are
around 200 – 250 MJ/tonne clinker (6 to 8 % higher on modern kiln systems). Thus, direct fir-
ing is seldom installed today.
Fuel oil is, at adequate viscosity and pressure, discharged via an atomiser nozzle into the kiln in
order to form, e.g. the main flame. Flame shaping is mainly accomplished via multi-channel
burners with the oil atomiser head in a central location.
Kiln burners for natural gas, too, are designed according to the multi-channel principle, the gas
thereby replacing not only coal or fuel oil, but also primary air.
Multi-channel burners are also designed for the use of different types of waste fuels (see Section
1.2.4). An example is shown in Figure 1.11.
Figure 1.11: Example of a multi-channel burner

[107, Belgium, 2006]

1.2.5.2 Long rotary kilns
Long rotary kilns can be fed with slurry, crushed filter cakes, nodules or dry meal and are thus
suitable for all process types. The largest long kilns have a length to diameter ratio of 38:1 and
can be more than 200 m long. These huge units produce around 3600 tonnes/day using the wet
process (Belgium, US, Commonwealth of Independent States (CIS)). Long rotary kilns are de-
signed for drying, preheating, calcining and sintering, so that only the feed system and cooler
have to be added. The upper part of the long kilns is equipped with chain curtains and fixed in-
stallations to improve heat transfer.
Wet process kilns, used since 1895, are the oldest type of rotary kilns in use for producing ce-
ment clinker. Wet raw material preparation was initially used because homogenisation was eas-
ier with liquid material. Wet kiln feed typically contains 32 to 40 % water. This is necessary to
maintain the liquid properties of the feed. This water must then be evaporated in the specially
designed drying zone at the inlet section of the kiln where a significant portion of the heat from
fuel combustion is used. This technique has high heat consumption with the resulting high quan-
tities of combustion gas and water vapour emissions.
Long dry kilns were developed in the US based on batch type dry homogenising systems for
raw material preparation. Because of the high fuel consumption, only a few have been installed
in Europe.
1.2.5.3 Rotary kilns equipped with preheaters
Rotary kilns equipped with preheaters have a typical length to diameter ratio of between
10:1 and 17:1. There are two types of preheaters: grate preheaters and suspension preheaters.
1.2.5.3.1 Grate preheater technique
Grate preheater technique, perhaps better known as the Lepol kiln, was invented in 1928. It rep-
resented the first approach to letting part of the clinkering process take place in a stationary in-
stallation outside the kiln. This allowed the rotary kiln to become shorter and so reduced the
heat losses and increased energy efficiency.
Figure 1.12: Grate preheater

[39, Ullmann's, 1986]
In the grate preheater (see Figure 1.12), nodules made from dry meal on a noduliser disc (semi
dry process) or from wet slurry filter cakes in an extruder (semi-wet process) are fed onto a
horizontal travelling grate which travels through a closed tunnel. The tunnel is divided into a hot
gas chamber and a drying chamber by a partition with an opening for the grate. A fan draws the

exhaust gas from the rotary kiln into the top of the preheater, through the nodules layer in the
hot gas chamber, and then through the cyclones of the intermediate dust collector. In these cy-
clones large dust particles, which would otherwise cause wear to the fan, are removed. The next
fan then draws the gas into the top of the drying chamber, through the moist layer of nodules,
and finally pushes it out into the dust collector. In order to achieve optimum thermal efficiency,
the semi-wet grate preheaters can be equipped with triple-pass gas systems, and cooler waste air
is used for raw material drying. The maximum unit size to have been built is 3300 tonnes/day
for a semi-wet kiln system.
The rotary kiln exhaust gas enters the preheater with a temperature of 1000 – 1100 ºC. As it
flows through the layer of material in the hot gas chamber, the exhaust gas cools down to
250/300 ºC, and it leaves the drying chamber at 90 – 150 ºC. The material to be burned reaches
a temperature of about 150 ºC in the drying chamber and 700 – 800 ºC in the heating chamber.
1.2.5.3.2 Suspension preheater technique
The invention of the suspension preheater in the early 1930s was a significant development.
Preheating and even partial calcination of the dry raw meal (dry/semi-wet processes) takes place
by maintaining the meal in suspension with hot gas from the rotary kiln. The considerably larger
contact surface allows almost complete heat exchange, at least theoretically.
Various suspension preheater systems are available. Examples are shown in Figure 1.13 and
Figure 1.14. They usually have between four and six cyclone stages, which are arranged one
above the other in a tower 50 – 120 m high. The uppermost stage may comprise two parallel
cyclones for better dust separation. The exhaust gases from the rotary kiln flow through the cy-
clone stages from the bottom upwards. The dry powdery raw material mixture is added to the
exhaust gas before the uppermost cyclone stage. It is separated from the gas in the cyclones and
rejoins it before the next cyclone stage. This procedure repeats itself at every stage until finally
the material is discharged from the last stage into the rotary kiln. This alternate mixing, separa-
tion and remixing at a higher temperature is necessary for optimal heat transfer.
I
Gas
II Solid
III
Gas
Solid IV
Secondary firing
Figure 1.13: Suspension preheater Figure 1.14: Suspension preheater with pre-
[39, Ullmann's, 1986] calciner
[39, Ullmann's, 1986]

1.2.5.3.3 Shaft preheaters
A considerable number of shaft preheaters were built following the introduction of suspension
preheater technique, given its theoretically superior heat exchange properties. However, the dif-
ficulty of ensuring an even distribution of meal to gas meant that actual performance was far
worse than expected, and technique using shaft stages alone was eventually abandoned in favour
of hybrid systems with cyclone stages or pure multistage cyclone preheaters. Some of those hy-
brids are still in operation; however, most of them have been converted to pure cyclone pre-
heaters.
A shaft stage is considerably less sensitive to build-up problems than a cyclone stage, which can
be an advantage for the bottom stage in cases where excessive quantities of circulating elements
(chlorides, sulphur, and alkalis) are present. Hybrid preheaters with a bottom shaft stage are still
available for new plants.
Typical capacities of shaft preheater kilns are up to 1500 tonnes/day, whereas hybrid systems
can produce 3000 tonnes/day or more.
1.2.5.3.4 Four stage cyclone preheater
The four stage cyclone preheater kiln system (suspension preheater, see Figure 1.13) was stan-
dard technique in the 1970s when many plants were built in the 1000 to 3000 tonnes/day range.
The exhaust gas, which has a temperature of around 300 – 400 °C at the top preheater cyclone
stage is normally used for raw material drying.
When the meal enters the rotary kiln, calcination is already about 30 % completed because the
kiln feed is already heated to a temperature of approx. 850 °C by using the exhaust gases. Se-
vere problems have been encountered with four stage preheaters in the past in cases where in-
puts of circulating elements (chlorides, sulphur, alkalis) from the feed and/or fuel were exces-
sive. Highly enriched cycles of these elements lead to build-ups in cyclones and duct walls,
which frequently cause blockages and kiln stops lasting several days. A kiln gas bypass, i.e. ex-
traction of part of the particulate laden gas stream leaving the kiln so that it bypasses the cy-
clone system, is frequently used as a solution to the problem. This bypass gas is cooled to con-
dense the alkalis and is then passed through a dust collector before discharge. Whilst in some
regions it is necessary for the control of clinker alkali levels to send the bypass dust and part of
the kiln dust to landfill, in all other cases it is fed back into the production process.
Almost all four stage suspension preheaters operate with rotary kilns with three supports. This
has been the standard design since around 1970. Kilns with diameters from 3.5 to 6 m have been
built with length to diameter ratios in the range 13:1 to 16:1. Mechanically simpler than the long
wet and dry kilns, it is probably the most widely used kiln type today.
1.2.5.4 Rotary kilns with preheater and precalciner
The precalcination technique has been available to the cement industry since about 1970. In this
procedure, the heat input is divided between two points. Primary fuel combustion occurs in the
kiln burning zone. Secondary burning takes place in a special combustion chamber between the
rotary kiln and the preheater. In this chamber up to 65 % of the total fuel can be burned in a
typical precalciner kiln. This is because of the significantly longer retention time of the hot
meal, the kiln exhaust gases in the bottom area of the cyclone preheater and the use of additional
tertiary air. The energy is basically used to calcine the raw meal, which is almost completely
calcined when it enters the kiln. Calcination levels of well above 90 % can be achieved. Hot air
for combustion in the calciner is ducted from the cooler. Material leaves the calciner at about
870 ºC. Gas and solids temperature profiles in a cyclone preheater kiln system are shown in
Figure 1.15.

Figure 1.15: Gas and solids temperature profiles in a cyclone preheater kiln system
[60, VDI 2094 Germany, 2003]
Figure 1.14 shows this procedure applied to a kiln with a suspension preheater. In principle,
secondary burning can also be applied in a kiln with a grate preheater. For a given rotary kiln
size precalcining increases the clinker capacity.
Kiln systems with up to five cyclone preheater stages and a precalciner are considered standard
technique for new dry process plants. An example is shown in Figure 1.16. For the use of waste
as fuels, the calciner technique is shown in Figure 1.17.
Figure 1.16: Example of a separate Figure 1.17: Example of waste feed points
line/calciner downdraft into a calciner
[81, Castle Cement UK, 2006] [81, Castle Cement UK, 2006]

The size of a new plant is primarily determined by predicted market developments, but also by
the economy of scale. A typical unit capacity for new plants in Europe today is from 3000 to
5000 tonnes/day. Technically, larger units up to 15000 tonnes/day are possible, and in 2007,
several 10000 tonnes/day kilns are in operation in Asian markets.
Earlier precalciner systems had only four preheater stages with accordingly higher exhaust gas
temperatures and fuel consumption. Where natural raw material moisture is low, six stage pre-
heaters can be the preferred choice, particularly in combination with fabric filter dedusting.
Where excessive input of circulating elements is present, a kiln gas bypass is required to main-
tain continuous kiln operation. However, due to the different gas flow characteristics, a bypass
in a precalciner kiln is much more efficient than in a straight preheater kiln.
In spite of the fact that the meal enters the kiln 75 to 95 % calcined, most precalciner kilns are
still equipped with a rotary kiln with a calcining zone, i.e. with an L/D ratio of 13:1 to 16:1 as in
the case of the straight preheater kilns.
1.2.5.4.1 Bypass systems
With raw materials as well as with fuels (including wastes) containing chlorine, sulphur and
alkalis being fed to the kiln system, the internal circulation between the kiln and the preheater
acts as an enrichment cycle. At higher concentrations, such a cycle causes deposit formation in
the area of the kiln inlet, the calciner and the two bottom stages. As a uniform kiln operation
with minimised disturbances is the basis for energy efficient clinker production, shutdowns re-
sulting from coating formation should be avoided. Hence a high circulation of alkalis, chlorine
and, to a lower extent, sulphur enforces the use of a gas bypass at the kiln inlet. By removing
part of the process gas not only are chlorine, sulphur and alkalis discharged, but also other sub-
stances. The removal of hot raw material and hot gas leads as a consequence, to a higher spe-
cific energy consumption of about 6 – 12 MJ/tonne clinker per per cent of removed kiln inlet
gas. Typical bypass rates are of up to 15 % for chlorine bypass and of up to 70 % for a sulphur
bypass. The inherent scrubbing of SOx extracted along with the bypass gas is governed by:
• the amount of reactive lime

• the retention time at higher temperatures of >300 °C
• the retention time at lower temperatures of <200 °C in the presence of water (vapour).
The bypass might create additional emissions depending on its configuration and additional
thermal energy may be used [76, Germany, 2006], [86, EURITS, 2006], [89, ERFO, 2005],
[103, CEMBUREAU, 2006].
1.2.5.5 Shaft kilns
A few shaft kilns are used for cement production in Europe. Kilns of this type consist of a re-
fractory-lined, vertical cylinder 2 – 3 m in diameter and 8 – 10 m high. They are fed from the
top with raw meal pellets and fine grained coal or coke. The material being burned travels
through a short sintering zone in the upper, slightly enlarged part of the kiln. It is then cooled by
the combustion air blown in from the bottom and leaves the lower end of the kiln on a discharge
grate in the form of clinker.
Shaft kilns produce less than 300 tonnes of clinker a day. They are only economic for small
plants, and for this reason their number has been diminishing.

1.2.5.6 Kiln exhaust gases
In all kiln systems, the exhaust gases are finally passed through an air pollution control device
(electrostatic precipitator or fabric filter) for separation of the dust before going to the main
stack.
In the dry processes, the exhaust gases can be at a relatively high temperature and may provide
heat for the raw mill when it is running (compound operation). If the raw mill is not running
(direct operation), the gases are normally cooled with water sprays in a conditioning tower be-
fore going to the dust collector, both to reduce their volume and to improve their precipitation
characteristics.
1.2.5.6.1 CO trips
Carbon monoxide can arise from any organic content in the raw materials and, occasionally, due
to the incomplete combustion of fuel. The contribution from the raw materials, due to preheat-
ing, will be exhausted with the kiln gases.
Control of CO levels is critical in cement (and lime) kilns when ESPs are used for particulate
abatement, to ensure concentrations are kept well below the lower explosive limit. If the level of
CO in the ESP rises above a certain level as shown in Table 1-38 (see Section 1.4.4), then the
electrical system is tripped (switched off) to eliminate the risk of explosion. This leads to un-
abated particulate releases from the kiln. CO trips can be caused by unsteady state operation of
the combustion system. This sometimes occurs when feeding solid fuels, so solid fuel feeding
systems must be designed to prevent surges of fuel into the burner. The moisture content of
solid fuels is a particularly critical factor in this respect and must be carefully controlled to pre-
vent hold ups or blockages in the fuel preparation and feeding systems.
A guideline concerning the control of CO trips can be found in Section 4.2.6.
1.2.5.7 Clinker coolers
The clinker cooler is an integral part of the kiln system and has a decisive influence on perform-
ance and economy of the pyroprocessing plant. The cooler has two tasks: to recover as much
heat as possible from the hot (1450 °C) clinker so as to return it to the process; and to reduce the
clinker temperature to a level suitable for the equipment downstream.
Heat is recovered by preheating the air used for combustion in the main and secondary firing as
close to the thermodynamic limit as possible. However, this is hindered by high temperatures,
the extreme abrasiveness of the clinker and its wide granulometric range. Rapid cooling fixes
the mineralogical composition of the clinker to improve the grindability and optimise cement
reactivity.
Typical problems with clinker coolers are thermal expansion, wear, incorrect airflows and poor
availability, which work against the above requirements. There are two main types of coolers:
rotary and grate.
For white cement production, other types of coolers are used, tailor made to the specificities of
the plant in order to retain the reducing conditions during clinker cooling. An oxygen-free at-
mosphere in the first stage of whitening and the rapid cooling by water spray are used for im-
provement of the clinker quality. Rapid cooling of white clinker with water proceeds a signifi-
cant improvement of whiteness. The contamination of white clinker with chromophoric ele-
ments and the strong oxidation during the cooling phase has to be avoided [119, Sobolev, 2001],
[120, Spain, 2007], [138, Italy, 2007].

1.2.5.7.1 Rotary coolers
1.2.5.7.1.1 Tube coolers
The tube cooler uses the same principle as the rotary kiln, but for reversed heat exchange. Ar-
ranged at the outlet of the kiln, often in reverse configuration, i.e. underneath the kiln, a second
rotary tube with its own drive is installed. After kiln discharge, the clinker passes a transition
hood before it enters the cooler, which is equipped with lifters to disperse the product into the
airflow. Cooling of the airflow is determined by the air required for fuel combustion. Apart
from the speed, only the internals can influence the performance of the cooler. Optimisation of
lifters must consider heat exchange (dispersion pattern) versus dust cycle back to the kiln.
1.2.5.7.1.2 Planetary (or satellite) coolers
The planetary or satellite cooler is a special type of rotary cooler. Several cooler tubes, typically
9 to 11, are attached to the rotary kiln at the discharge end as shown in Figure 1.18. The hot
clinker enters through openings in the kiln shell arranged in a circle at each point where a cooler
tube is attached. The quantity of cooling air is determined by the air required for fuel combus-
tion and enters each tube from the discharge end, allowing countercurrent heat exchange. As for
the tube cooler, internals for lifting and dispersing the clinker are essential. There are no vari-
able operating parameters. High wear and thermal shock, in conjunction with dust cycles, mean
high clinker exit temperatures and sub-optimum heat recovery are not unusual. The clinker exit
temperature can only be further reduced by water injection into the cooler tubes or onto the
shell.
Because it is practically impossible to extract tertiary air, the planetary cooler is not suitable for
precalcination. However, secondary firing with up to 25 % fuel in the kiln riser area is possible.
Figure 1.18: Example of a planetary cooler

[45, Schorcht, 2006], [90, Hungary, 2006]

1.2.5.7.2 Grate coolers
Cooling in grate coolers is achieved by passing a current of air upwards through a layer of
clinker (clinker bed) lying on an air-permeable grate. Two ways of transporting the clinker are
applied: travelling grate and reciprocating grate (steps with pushing edges).
Since the hot air from the aftercooling zone is not used for combustion, it is available for drying
purposes, e.g. raw materials, cement additives or coal. If not used for drying, this cooler waste
air must be properly dedusted.
1.2.5.7.2.1 Travelling grate coolers
In this type of cooler, clinker is transported by a travelling grate. This grate has the same design
features as the preheater grate (Lepol). Cooling air is blown by fans into compartments under-
neath the grate. Advantages of this design are an undisturbed clinker layer (no steps) and the
possibilities of exchanging plates without a kiln stop. Due to its mechanical complexity and
poor recovery resulting from limited bed thickness (caused by the difficulty of achieving an ef-
fective seal between the grate and walls), this design ceased to be used in new installations in
around 1980.
1.2.5.7.2.2 Reciprocating grate coolers
Clinker transport in the reciprocating grate cooler is affected by stepwise pushing of the clinker
bed by the front edges of alternate rows of plates. Relative movement of front edges is gener-
ated by hydraulic or mechanical (crankshaft) drives connected to every second row. Only the
clinker travels from the feed end to the discharge end, but not the grate.
The grate plates are made from heat resistant cast steel and are typically 300 mmWG wide and
have holes for the air to pass through them.
Cooling air is insufflated from fans at 300 – 1000 mmWG via compartments located underneath
the grate. These compartments are partitioned from one another in order to maintain the pres-
sure profile. Two cooling zones can be distinguished:
• the recuperation zone, from which the hot cooling air is used for combustion of the main
burner fuel (secondary air) and the precalciner fuel (tertiary air)
• the aftercooling zone, where additional cooling air cools the clinker to lower tempera-
tures.
Key features of modern cooler technique are (depending on supplier):
• modern plates with built-in, variable or permanent, pressure drop, permeable to air but
not to clinker
• forced plate aeration via ducts and beams
• individually adjustable aeration zones
• fixed inlet
• fewer and wider grates
• roller crusher
• heat shields.
The largest units in operation have an active surface of about 280 m2 and a cooling capacity of
10000 tonnes clinker per day. Typical operational challenges with these coolers are segregation
and uneven clinker distribution leading to an air-clinker imbalance, fluidisation of fine clinker
(red river) and also build-ups (snowmen) and less than ideal lifetime of the plates.

1.2.5.7.2.3 Third generation of grate coolers
Introduction and development of modern technique reciprocating grate coolers started around
1983. The design aimed to eliminate the difficulties with conventional coolers thus coming a
step closer to optimum heat exchange and also more compact coolers using less cooling air and
smaller dedusting systems.
In the 2000s, a new generation representing a completely new concept of cooling clinker
emerged in the cement industry. The basic idea was to develop a cooler in which the conveying
of clinker and air distribution systems are separated and optimised. Compared with the recipro-
cating grate coolers, sealing air is eliminated and the distribution of air is optimised for all
modes of operation.
Key features of these types of coolers are (depending on supplier):
• one inclined or horizontal fixed grate

• clinker conveying by cross bars, tracks, walking floors or similar devices, separate from
air distribution
• clinker stays in place and does not fall through to the under grate compartment
• elimination of sealing air and automatic control of air distribution
• clinker transport efficiency is improved with a better control of difficulties related to flu-
idisation of fine clinker (red river).
These types of coolers are suitable to be in operation with the largest clinker capacities of ce-
ment kilns.
1.2.5.7.3 Vertical coolers
A dust free aftercooler called a gravity cooler or a G-cooler was developed to be installed after a
planetary cooler or short grate recuperator/cooler. The cooling air never comes into contact with
the clinker as heat exchange is affected by the clinker descending over transverse steel tubes in
the clinker bed, which in turn are cooled by air blown through them.
1.2.5.8 Cogeneration
Generation of electrical power and using excess heat from the cement production process can be
applied in cement plants.
Normally the majority of heat emitted from a cement clinker kiln is used for the drying and dry
grinding processes as follows:
• raw material drying and grinding/milling

• slag drying
• sand drying
• fuel drying and grinding.
Multistage suspended cyclone preheater plants – with or without a precalciner – are designed to
suit the nature of the available raw materials. When the raw materials are very wet, the off-gas
of the grate clinker cooler is also used for material processing.
The lime-based raw materials need, depending on geology and seasonal rainfall, varying levels
of heat for driving off the moisture. At times though, some heat is in excess for the above-
mentioned process needs. It has to be noted that the excess heat availability and subsequently
the heat recovery technique has to take this variability into account.

Besides district heating, excess heat can also be used for electrical power generation. Normally,
these processes are operated with water which needs to operate economically at relatively high
steam temperature/pressure if electrical power is to be generated.
For the first time in a German cement kiln, the Organic Rankine Cycle (ORC) process for the
cogeneration of power from low temperature waste heat has been applied. This process is essen-
tially based on the use of pentane as the motive medium which evaporates to steam at signifi-
cantly lower temperatures than water. The particular advantages are the simple operation, the
compact structure and the relatively high levels of efficiency which can be achieved with heat
sources below 275 °C. Therefore, generation of electrical power by using excess heat from the
cement production process can be regarded as a technically feasible alternative to power gener-
ating plants using steam if certain preconditions are applied.
The results available from the one German cement plant indicate that 1.1 MW electrical power
can be generated with the given mode of operation. This was achieved by a clinker cooler with a
waste heat output of exhaust air of 14 MW and an exhaust gas temperature of 300 °C [76, Ger-
many, 2006], [78, E. Baatz + G. Heidt, 2000], [79, Germany, 2001], [133, CEMBU-
REAU/Federhen, 2007].
Example plants and more information concerning the recovery of excess heat from clinker cool-
ers or kiln off-gases for district heating, the cogeneration of electric power via the conventional
steam cycle process, as well as the ORC process in operation can be found in Section 1.4.2.4
and in Section 4.2.3.
1.2.6 Cement grinding and storage
1.2.6.1 Clinker storage
Clinker and other cement components are stored in silos or in closed sheds. Larger stocks can be
stored in the open if the necessary precautions against dust formation are taken.
The most common clinker storage systems are:
• longitudinal stores with gravity discharge (limited live stock)

• circular stores with gravity discharge (limited live stock)
• clinker storage silos (high live stock; problems with ground vibrations can occur during
clinker withdrawal from the silo at certain silo levels)
• clinker storage domes (limited live stock).
1.2.6.2 Cement grinding
Portland cement is produced by intergrinding cement clinker and sulphates such as gypsum and
anhydrite. In blended cements (composite cements) there are other constituents, such as granu-
lated blast furnace slag, fly ash, natural or artificial pozzolanas, limestone, or inert fillers. These
will be interground with the clinker or may need to be dried and ground separately. (Grinding
plants may be at separate locations from clinker production plants.)
The kind of cement grinding process and the plant concept chosen at a specific site depend on
the cement type to be produced. Of special importance are the grindability, the humidity and the
abrasive behaviour of the compounds of the cement type produced.
Most mills work in a closed circuit, that is, they can separate cement with the required fineness
from the material being ground and return coarse material to the mill.

For white cement production, final grinding is one of the most essential steps along with the
selection of appropriate types of gypsum with high purity. For increasing the fineness and for
decreasing the grinding time, an appropriate grinding aid (up to 1 %) is used, which results in an
increase of whiteness of between 5 – 7 %. Furthermore, finely ground microfillers like white
marble or quartz glass, pure silica gel, mica or talc, kaolin (or metakaolin) or powders with
traces of TiO2 could be used in relatively small quantities [119, Sobolev, 2001].
1.2.6.2.1 Metering and proportioning of the mill feed
The accuracy and reliability of metering and proportioning of the mill feed components by
weight is of great importance for maintaining a high energy efficiency of a grinding system. The
predominant metering and proportioning equipment for the material feed to mills is the belt
weigh feeder.
1.2.6.2.2 Grinding of cement
Due to the variety of cement types required by the market, the latest grinding systems equipped
with a dynamic air separator predominate.
Commonly used finish grinding systems are:
• tube mills, closed circuit (mineral addition is rather limited, if not dry or pre-dried)
• vertical roller mills (best suited for high mineral additions due to its drying capacity, best
suited for separate grinding of mineral addition)
• roller presses (mineral addition is rather limited, if not dry or pre-dried).
Other finish grinding systems used are:
• tube mill, end discharge in open circuit

• tube mill, end discharge in closed circuit with mechanical air separator or cyclone air
separator of older generations
• horizontal roller mills.
Ball mills (type of a tube mill) are available in tube diameters of up to 6 m and tube lengths of
up to 20 m. Steel balls of different sizes are used depending on the expected grinding fineness.
This type of mill is relatively easy to operate under stable operating conditions and has a high
operating reliability and availability. To a limited extent also mineral additions with certain
moisture contents can be dried by passing hot gases to the mill and using the heat from the
grinding process. However, compared with other mill types, ball mills have a higher specific
energy consumption and rank last in energy efficiency.
The working principle of vertical roller mills is based on the action of two to four grinding roll-
ers supported on hinged arms and riding on a horizontal grinding table or grinding bowl. It is
suited especially for simultaneous grinding and drying of cement raw materials or slag since
vertical roller mills can handle relatively high moisture contents in the mill feeds. The transition
time for materials through the mill is short enough to prevent prehydration of the cement
clinker, e.g. in the case of slag cement grinding.
The high pressure twin roller mill still needs a comparatively high degree of maintenance. High
pressure twin roller mills are often used in conjunction with ball mills.

A more recent development in cement grinding is the horizontal roller mill. This consists of a
short horizontal shell supported on hydrodynamic or hydrostatic bearings. The shell is rotated
via a girth gear. Inside the shell is a horizontal roller which is free to rotate and can be pressed
hydraulically onto the shell. The material to be ground is fed into one or both ends of the shell,
and passes between the roller and the shell several times. The crushed material leaving the mill
is transported to a separator, with the oversize fraction being returned to the mill.
A comparison of key characteristics from grinding technique examples are shown in Table 1-19
in Section 1.3.3.2.
1.2.6.2.3 Grinding of mineral additions
Mineral additions are usually ground together with the clinker and gypsum. The decision to
grind them separately basically depends upon the following factors:
• the percentage of mineral additives in the final product and in cement production as a
whole
• whether a spare mill system is available
• whether there is a considerable difference in the grindability of the clinker and mineral
additives
• the moisture content of the mineral additives.
If pre-drying of the mineral additives is required, dryer systems can be employed using either
kiln exhaust gases and/or cooler exhaust air or an independent hot gas source.
Intergrinding systems
Any of the grinding systems mentioned for the dry/semi-dry grinding of raw materials can be
used for intergrinding mineral additives with clinker and gypsum. However, most systems place
limits on the moisture content of the feed mixture – 2 % maximum or 4 % if a hot gas source is
used. For higher moisture contents, the systems require pre-drying of the mineral additives in a
dryer. An exception is the vertical roller system, which is capable of handling moisture contents
of up to 20 %, but still requires a hot gas source.
Separate grinding
For separate grinding of mineral additives, the systems for the dry/semi-dry grinding of raw ma-
terials can be used. However, the same applies for the systems with regard to the moisture con-
tent of the additive mixtures and pre-drying may be required.
1.2.6.2.4 Separation by particle size distribution
The particle size distribution of the product leaving the cement grinding system is of great im-
portance for the cement quality. The specification of these parameters is achieved by adjusting
the separator. The latest separators of the rotor cage type have several advantages over previous
designs, such as:
• lower specific energy consumption by the system (less overgrinding)

• increase of system throughput (efficiency)
• possibility of product cooling
• higher flexibility for adjustments in product fineness
• better control of particle size distribution, better product uniformity.

1.2.6.2.5 Reduction of chromates – chromium (VI)
Since cement is produced from natural raw materials, its chromium content may vary consid-
erably, depending on the circumstances, but it is unavoidable. The main sources of chromium in
Portland cement are the natural raw materials like limestone, sand and in particular, clay. Minor
sources include fuels (conventional (fossil) and waste). Consequently, as a result of natural
variations in the chemical composition of the earth’s crust, the chromium content may vary con-
siderably. A part of the chromium will be present in a water soluble form, the so-called hexava-
lent chromium (chromium (VI)).
In 2003, an epidemiological assessment from the National Institute of Occupational Health re-
garding the occurrence of allergic dermatitis in workers in the construction industry related to
the content of chromium (VI) in cement was made. This assessment said that ‘the main sources
of chromium in finished cement are the raw materials, the refractory bricks in the kiln and the
chromium grounding media. The relative contribution from these sources may vary, depending
on the chromium content of the raw materials and on the manufacturing conditions. In a study
of clinker grinding with chrome alloy balls of 17 – 28 % chromium, the hexavalent chromium
of the cement increased to over twice that present in the original clinker.’
When dissolved in water, chromium (VI) may penetrate unprotected skin. This water soluble
chromium (VI) may cause allergic dermatitis, also called ‘cement eczema’. ‘Cement eczema’
also covers another type of dermatitis: irritant dermatitis, caused by the alkaline nature of ce-
ment mixed with water.
The EU Directive on chromates (2003/53/EC) restricted the marketing and use of cement with
more than 0.0002 % (2 ppm) soluble chromium (VI). In general for the cement industry, it is not
possible to reduce the chromate content in cement at the input phase, as the main sources are the
raw materials. Therefore in 2007, the only way to reduce the water soluble chromium (VI) in
cement is to add a reducing agent to the finished products. The main reducing agents used in
Europe are ferrous sulphate and tin sulphate [86, EURITS, 2006], [103, CEMBUREAU, 2006],
[111, European Commission, 2003].
1.2.6.3 Storage of cement
Both pneumatic and mechanical conveying systems can be used for transporting cement to stor-
age silos. Mechanical systems normally have a higher investment cost but a much lower operat-
ing cost than pneumatic transport. A combination of air-slide or screw/chain conveyors with a
chain bucket elevator is the most commonly used conveying system.
Different cements are stored separately in silos. Usually various silos are required for the stor-
age of cements. However, new silo designs allow the storage of more than one type of cement in
the same silo. The silo configurations used for cement storage are:
• single-cell silos with a discharge hopper

• single-cell silos with a central cone
• multi-cell silos
• dome silos with a central cone.
Compressed air is used to initiate and maintain the cement discharge process from these silos
via aeration pads located at the bottom of the silo.
1.2.7 Packaging and dispatch
Cement is transferred from the silos either directly into bulk road, rail or ship tankers, or to a
bag packaging station.

1.3 Current consumption and emission levels

It has to be noted that, if not otherwise mentioned in this document, for this section concerning
the cement industry, the standard conditions for measurements of volume flows and concentra-
tions of flue-gases are related to the following definitions which are also stated in the Glossary:
volume flow: if not otherwise mentioned in this document, the volume flows
m3/h
refer to 10 vol-% oxygen and standard state
concentration: if not otherwise mentioned in this document, the concentrations
mg/Nm3 of gaseous substances or mixtures of substances refer to dry flue-gas at
10 vol-% oxygen and standard state
standard state refers to a temperature of 273 K, a pressure of 1013 hPa and dry gas
In addition, it has to be noted that the emissions ranges refer to a reference oxygen level of 10 %
although the actual oxygen level within the firing process is much lower than 10 %, e.g. 3 %.
The calculation formula for calculating the emissions concentration is shown below:
21 - OR
ER = * EM
21 - OM
ER (mg/Nm3): emissions concentration related to the reference oxygen level OR
OR (vol %): reference oxygen level
EM (mg/Nm3): emissions concentration related to the measured oxygen level OM
OM (vol %): measured oxygen level
Additional useful information on monitoring can be found in the Reference Document on the
General Principles of Monitoring (MON) [151, European Commission, 2003].
The main environmental issues associated with cement production are emissions to air and en-
ergy use. Waste water discharge is usually limited to surface run off and cooling water only and
causes no substantial contribution to water pollution. The storage and handling of fuels is a po-
tential source of contamination of soil and groundwater.
The purpose of a mass balance is to evaluate the mass components entering and exiting the sys-
tem taking into account the law of mass conservation. The evaluation of all mass balance items
requires a previous knowledge of process data like raw materials and fuel compositions, gas
streams, atmospheric data, etc. In a cement plant, with a system consisting of raw mill, prehea-
ter, kiln and cooler, the following input and output flows are important:
• input flows:
◦ raw materials (conventional and/or waste)
◦ energy (fuels (fossil and/or waste and/or biomass), electrical energy)
◦ water (including fuel moisture, raw material moisture, air moisture and water injec-
tion in raw mill)
◦ air (primary air, transport air, cooling air and leak air)
◦ auxiliary agents (mineral additions, packaging material)
• output flows:
◦ clinker
◦ process losses/waste (filter dusts)
◦ emissions to air (e.g. dust, NOx, SOx; see also mass balance Figure 1.19)
◦ emissions to water (in rare cases).
The input data are the following:

• dry process; five stage preheater, precalciner, grate cooler, vertical raw mill
• fuel: 100 % petroleum coke
• heat consumption: 3300 kJ/kg clinker
• petcoke (net) calorific value (NCV): 33500 kJ/kg fuel
• kiln feed: 1.66 kg/kg clinker; standard kiln feed chemical composition
• raw material factor: 1.52 kg/kg clinker and 5 % moisture
• air moisture: 1 %
• raw mill:
◦ leak air: 30 %
◦ water injection: 0.5 % kiln feed
• clinker/cement factor: 0.8.
A mass balance for the production of 1 kg of cement using the dry process with petcoke as the
fuel is shown in Figure 1.19.
Mass balance for 1 kg cement

Dry process; five stage preheater; precalciner; grate cooler; vertical raw mill
Fuel: 100% petroleum coke Kiln feed: 1.66 kg/kg clinker
Clinker factor: 0.75 Heat consumption: 3300 kJ/kg clinker
Air moisture: 1% Petcoke NCV: 33500 kJ/kg fuel
Raw material factor: 1.52 kg/kg clinker; moisture: 5% Clinker/cement factor: 0.8
CO2 672 g (421 g CO2 from raw material

251 g CO2 from burning)
Emissions:
O2 389 g
N2 1975 g
H2O 132 g
Air
1214 g raw material Burning

Preheater
79 g pet coke
800 g clinker 1000 g cement
2605 g air Grinding
(Cement mill)
71 g H2O (1) Kiln
Raw mill Cooler
Gypsum
Air
Filler
200 g Blast furnace slag
Fly ash
(1)
Includes raw material, fuel moisture and injected raw mill water
Others
Figure 1.19: Mass balance for the production of 1 kg cement using the dry process
1.3.1 Consumption of water
Water is used at a number of stages during the production process. In only some cases, water is
used for the preparation of raw material, in clinker burning and cooling processes, such as the
cooling of gases, as well as in the technological process for slurry production. In the semi-dry
process, water is used for pelletising the dry raw meal. Plants using the wet process use more
water (per tonne of cement produced) in preparing the kiln feed slurry and a typical water con-
sumption of 100 – 600 litres water per tonne clinker is reported. Furthermore, for special appli-
cations, water is used for clinker cooling and a water usage of around 5 m3/hour has been re-
ported. In most cases, the water consumed is not potable water [45, Schorcht, 2006], [75, Esto-
nia, 2006], [81, Castle Cement UK, 2006], [103, CEMBUREAU, 2006], [120, Spain, 2007].

1.3.2 Consumption of raw materials
Cement manufacture is a high volume process. The figures in Table 1-15 indicate typical aver-
age consumptions of raw materials for the production of cement in the European Union. The
figures in the final column are for a plant with a clinker production of 3000 tonnes/day or 1 mil-
lion tonnes/year, corresponding to 1.23 million tonnes cement per year based on the average
clinker content in European cement.
Per tonne Per tonne Per year

Materials (dry basis)
clinker cement per Mt clinker
Limestone, clay, shale, marl, other 1.57 t 1.27 t 1568000 t
Gypsum, anhydrite - 0.05 t 61000 t
Mineral additions - 0.14 t 172000 t
Table 1-15: Consumption of raw materials in cement production
[9, CEMBUREAU, 1997 November]
1.3.2.1 Consumption of wastes as raw materials
The use of wastes as raw materials in the clinker burning process can replace a relatively large
amount of raw materials (see also Section 1.2.4). The quantities of wastes used as raw materials
in clinker production have more than doubled since 2001. In 2004, waste raw materials used in
clinker production allowed the cement industry to make a direct saving of almost 14 million
tonnes of conventional raw materials, which is equivalent to about 6.5 % of the natural raw ma-
terials needed.
However, these waste raw materials have to show and meet characteristics, chemical elements
and components which are necessary for the clinker burning process. These waste materials may
have an impact on the emissions behaviour of the process and an effect on the emissions. Im-
pacts on emissions are discusses in Section 1.3.4.13. Table 1-16 lists the consumption of wastes
used as raw materials characterised by chemical elements used by the EU-27 in 2003 and 2004
for clinker production. Figure 1.20 shows the share used by 20 countries of the EU-27.
Wastes used as raw materials

Desired (primary) Quantities 2003 Quantities 2004
Examples of waste streams
chemical elements (million tonnes) (million tonnes)
Si Spent foundry sand 1.52 1.50
Industrial lime
Lime slurries
Ca 2.20 2.44
Carbide sludge
Sludge from drinking water treatment
Pyrite cinder
Fe Synthetic hematite 3.29 3.37
Red mud
Al 0.71 0.69
Fly ash
Si-Al-Ca-Fe Slags 3.37 3.78
Crusher fines
Soil 0.45 0.50
S group Industry by-product gypsum
CaF2
F group
Filter sludge
Others 1.56 1.71
Total 13.10 13.89
Table 1-16: Wastes used as raw materials characterised by chemical elements used in cement
manufacturing in the EU-27 in 2003 and 2004
[74, CEMBUREAU, 2006], [103, CEMBUREAU, 2006]

Wastes used as raw material in the EU-25

(20 out of 25)
16
14
1.78
12 Others
0.56
1.47 Soil
M tonnes
10 0.50 Si - Al – Ca - Fe
3.84
3.07 Al
8 Fe
0.68
0.69 Ca
6
3.09 Si
2.76
4
2.20 2.45
2
1.30 1.50
0
Quantities 2003 Quantities 2004
Figure 1.20: Wastes used as raw materials in 20 countries of the EU-27

For cement grinding, the consumption of wastes as raw materials has increased. As an example,
it was reported that the use of oil shale fly ash doubled up to 100 kt/yr from 2000 to 2005 [75,
Estonia, 2006].
1.3.3 Use of energy
The cement industry is a highly energy consuming industry, depending on the process used. The
use of fuels and electricity are the two main types of energy used in cement manufacture. En-
ergy efficiency (both thermal and electrical) has been a priority for many decades for the Euro-
pean cement industry as part of the overall business decisions which are driven by economic
and technological needs [103, CEMBUREAU, 2006].
1.3.3.1 Thermal energy demand
The theoretical thermal (fuel) energy demand for cement clinker production is determined by
the energy required for the chemical/mineralogical reactions of the clinker burning process
(1700 to 1800 MJ/tonne clinker) and the thermal energy required for raw material drying and
preheating, mainly depending on the moisture content of the raw material as given by the exam-
ples shown in Table 1-17. In modern preheater kilns, the number of cyclones can be limited by
the chemical composition of the raw material.
Raw material moisture

Characteristics Unit (% w/w)
3 6 9 12
Number of cyclone stages - 6 5 4 3
Enthalpy required for drying MJ/t clinker 150 290 440 599
Table 1-17: Examples of thermal energy required for drying the raw meal
[137, Klein/Hoenig, 2006]

The actual thermal (fuels) demand for different kiln systems and kiln sizes is within the ranges
shown in Table 1-18, as well as the fuel energy use for special cement production. Practical ex-
perience shows that the energy consumption of plants using the dry process, with multistage
cyclone preheaters and precalcining kilns starts at about 3000 and can reach more than 3800
MJ/tonne clinker (as an annual average). The variations in this range are due to shutdowns and
start-ups of the systems and e.g. because of different raw material properties. Table 1-17 gives
an estimation of the influence of the raw material moisture on the thermal energy demand for
cyclone preheater kilns
Specific thermal energy demand

Process
(MJ/tonne clinker)
For the dry process, multistage (three to six stages)
3000 – <4000
cyclone preheaters and precalcining kilns
For the dry process rotary kilns equipped with cyclon
3100 – 4200
preheaters
3300 – 5400 For the semi-dry/semi-wet processes (Lepol kiln)
up to 5000 For the dry process long kilns
5000 – 6400 For the wet process long kilns
3100 – 6500
For shaft kilns and for the production of special cements
and higher
Table 1-18: Fuel energy use in cement manufacturing in the EU-27
[75, Estonia, 2006], [76, Germany, 2006], [84, CEMBUREAU, 2006], [92, Austria, 2006], [120,
Spain, 2007], [168, TWG CLM, 2007]
Figure 1.21 shows the fuel energy use in the cement industry in the EU-27 in 2004 without a
distinction being made between the different processes (dry, semi-dry/-wet or wet) and fuels
(fossil and/or waste) used. Approximately 30 cement plants in the EU-27 are high consumers of
fuel energy with more than 5000 MJ/tonne clinker, e.g. for the production of special cement
such as white cement (see also Table 1-18). Energy consumption for white cement production is
affected by a higher temperature which is needed for producing this type of white clinker in
comparison to the production of other types of clinker (grey clinker) [75, Estonia, 2006], [84,
CEMBUREAU, 2006], [120, Spain, 2007].
2004 Fuel energy use (MJ/tonne clinker)

160
140
120
No. Plants
100
80
60
40
20
0
<3100 3100 – 3300 3300 – 3500 3500 – 4000 4000 – 4500 4500 – 5000 >5000
Figure 1.21: Fuel energy use in the EU-25 cement industry in 2004

Different parameters can influence the specific energy consumption, such as [92, Austria,
2006]:
• size and plant design

◦ three to six cyclone stages
◦ calciner
◦ tertiary air
◦ compound operation of the mill
◦ length to diameter ratio of the kiln
◦ type of clinker cooler
• throughput of the kiln
• moisture content of raw materials and fuels
• raw material properties, such as burnability
• specific calorific value of the fuels
• type of clinker
• homogenising and precise metering of kiln feed material and fuels
• optimisation of process control including flame cooling
• bypass rate.
When changing the fuel mix used, the specific energy consumption per tonne of clinker can
vary due to various reasons, depending on the type of fuels (conventional or waste fuel), their
parameters, e.g. moisture content, reactivity or coarseness, and the calorific value of the fuels
used.
One of the main impacts on energy consumption is due to the preparation of fossil fuels like
coal or lignite which are, in many cases, partly or completely dried outside of the kiln system,
even outside of the cement plant. Lignite, for example, can be extracted with a moisture content
of above 50 % and needs to be dried before delivery to the cement plant. When replacing dried
fuels by fuels having a higher moisture content, an increase of the energy consumption per
tonne of clinker in the kiln system is possible, but can be globally compensated by the energy
saved from the avoided drying and transport of fossil fuels.
On the issue of fuel moisture, the efficiency of the process varies depending on the type of fuel
drying used, such as fuel drying by using waste heat from the process or effectively drying the
fuel inside of the kiln, which will require more energy for removing the moisture content. Some
fuels also partly contain wet minerals used as the raw material. These minerals are dried into the
kiln system, and can also increase the specific energy consumption per tonne of clinker.
Furthermore, a high substitution rate of waste fuels in combination with different parameters,
e.g. lower calorific values of these waste fuels, high moisture content, design of the plant, can
relate to a higher energy use as shown in examples from Austria and the UK (see Section
1.3.3.3). In cases where plants are suitable and designed especially for the co-incineration of
certain types of waste fuels, thermal energy consumption can still be in the range of between
3120 – 3400 MJ/t clinker. Austrian cement plants reported results from a 48 hours test trial with
a considerable amount of low calorific value that included rather humid plastics achieving 3400
MJ/t clinker. Furthermore, in the UK, energy consumption of 3473 kJ/kg has been reported for a
five stage precalciner kiln. However, potentials for improvements have been stated [81, Castle
Cement UK, 2006], [92, Austria, 2006], [163, Castle Cement UK, 2006], [168, TWG CLM,
2007], [171, A TEC, 2007].

1.3.3.2 Electrical energy demand
The main users of electricity are the mills (finish grinding and raw grinding) and the exhaust
fans (kiln/raw mill and cement mill) which together account for more than 80 % of electrical
energy usage. On average, energy costs – in the form of fuel and electricity – represent 40 % of
the total production cost involved in producing a tonne of cement. Electrical energy represents
up to 20 % of this overall energy requirement. The electricity demand ranges from 90 to 150
kWh/tonne cement. Between 2004 and 2006, electricity costs increased from 14 % of total ce-
ment production cost to 25 %. The wet process is more energy intensive than the semi-wet or
the dry process [20, Rother, 1996 January,], [84, CEMBUREAU, 2006].
Electricity use is also determined by the nature of the products, through the use of milling re-
quirements. In some cases, the use of electricity was minimised by replacing old raw material
mills with new ones. Table 1-19 gives an overview of the relationship between the energy con-
sumption of the different grinding techniques. It has to be noted that it is not always possible to
replace one mill by another grinding device. Furthermore, it is worth mentioning that an as-
sessment of the most appropriate grinding technique should always also consider the economic
aspects.
Grinding Energy Maintenance Drying Suitability for grinding

process consumption requirements capacity to great fineness
Ball mill 100 % Minor Average Good
Gutbett roller mill 65 to 50 % Minor to major Low1) Average
Vertical roller mill 75 to 70 % Average High Average
1)
Drying in classifier
Table 1-19: Comparison of grinding techniques based on key characteristics

[60, VDI 2094 Germany, 2003], [76, Germany, 2006]
1.3.3.3 Consumption of waste fuels
To cover the necessary energy demand, waste fuels as well as conventional fuels are used and
the consumption of waste fuels has consistently increased over the last few years. In 2004 in
Europe, 6.1 million tonnes of different types of wastes were used as fuels in cement kilns. Of
these wastes, about one million tonnes were hazardous. In EU-23+ counties (see Glossary), sub-
stitution of traditional fuels by waste fuels is increasing sharply, rising from 3 % in 1990 to
about 17 % in 2007, equivalent to saving about 4 million tonnes of coal [74, CEMBUREAU,
2006].
However, great differences can be observed between Member States with similar opportunities
to increase substitution. In 2007, individual plants were already reaching substitution rates of
more than 80 %. Up to 100 % of the energy consumption can be utilised by waste fuels, e.g. at a
dry process kiln system, which consists of a rotary kiln with a four stage, two-string preheater
and planetary cooler. An example is shown in Section 4.2.2.1.
It has to be noted that of these wastes, the calorific values vary very widely, from 3 to 40 MJ/kg.
Literature shows that conventional fuels have calorific values (average, net) of, e.g. 26 –
30 MJ/kg for typical coal, 40 – 42 MJ/kg for typical fuel oil while solid waste can have a calo-
rific value of 8.5 MJ/kg, and plastic material has a calorific value of up to 40 MJ/kg [143, Wil-
liams, 2005]. Waste fuels with adequate calorific values can replace fossil fuels and leads to
fossil fuel savings. However, kilns have to be suitable for burning wastes and circumstances
have to be optimised in order to be able to contribute to a high energy efficiency (see Sections
1.3.3.1 and 1.4.2.1.3). Table 1-20 shows examples of typical calorific values of different waste
materials:

Examples of types of waste fuels Examples of calorific values

(hazardous and non-hazardous) (MJ/kg)
Wood Approx. 16
Paper, cardboard 3 – 16
Textiles up to 40
Plastics 17 – 40
Processed fractions (RDF) 14 – 25
Rubber/tyres approx. 26
Industrial sludge 8 – 14
Municipal sewage sludge 12 – 16
Animal meal, fats 14 – 18, 27 – 32
Animal meal (carcase meal) 14 – 21.5
Coal/carbon waste 20 – 30
Agricultural waste 12 – 16
Solid waste (impregnated sawdust) 14 – 28
Solvents and related waste 20 – 36
Oil and oily waste 25 – 36
Oil-shale based fuel mix (85 – 90 % oil-shale) 9.5
Sewage sludge (moisture content >10 %) 3–8
Sewage sludge (moisture content <10 to 0 %) 8 – 13
Table 1-20: Examples of calorific values for different types of wastes used as fuels in the EU-27
[75, Estonia, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [180, Mauschitz, 2004]
It has to be noted that depending on the different parameters (see Section 1.4.2.1.3), the annual
average specific thermal energy demand also can increase, as shown in examples from the UK
and Austria given below.
In example plants in the UK, the (net) calorific value of waste fuels used, e.g. derived from mu-
nicipal, commercial and/or industrial wastes, can vary between 15 and 23 MJ/kg. However, in
one plant a thermal substitution rate of 25 % of the total fuel used was reported which is equiva-
lent to 30000 tonnes of coal. Since the waste fuels have a lower calorific value, the quantity of
waste fuels required is 44118 t [153, Castle Cement UK, 2007], [154, CEMEX UK, 2006]. An-
other example shows that 125000 t waste fuels have to be used to replace 100000 t coal. This
refers to 20 % more waste fuels used [81, Castle Cement UK, 2006].
In Austria between 1997 and 2004, the use of fossil fuels was constantly decreasing whereas the
waste input increased from 19 % in 1997 to 47 % in 2004. The thermal energy demand first de-
creased from 3554 to 3481 MJ/t clinker in 2000. However, during the period 2000 to 2004 the
fuel mix significantly changed (see Section 4.2.2.2, Table 4-21), with a significant decrease of
coal (from 44.9 to 17.6 %) and, at the same time, a significant increase in using petcoke (from
3.2 to 16.0 %) and wastes, such as plastics (from 9.1 to 17.6 %) and other waste fuels (from 2.4
to 10.2 %) [92, Austria, 2006].
Furthermore, information regarding the examples of calorific values calculated for different
types of waste treated and calculation examples for calorific values from waste can be found in
the Reference Document on Best Available Techniques for Waste Incineration [57, European
Commission, 2005].
The increase in the use of non-hazardous wastes is more significant than the increase in the use
of hazardous wastes. This reflects societal evolution (increase in sewage sludge, animal meal,
processed urban waste), as well as their increased focus on waste classification. With a thermal
substitution rate of 17 % on average, which is as high as 100 % at times in some countries, con-
sidered that the use of wastes as fuels and raw materials in the clinker burning process is to be
common practice. Out of the 6 million tonnes, about 10 % is biomass. Substitution rates of
waste fuels used in EU-23+ countries are shown in Table 1-22 [74, CEMBUREAU, 2006], [75,
Estonia, 2006], [76, Germany, 2006], [81, Castle Cement UK, 2006], [92, Austria, 2006], [107,
Belgium, 2006], [112, Czech Republic, 2006].

Consumptions of different hazardous and non-hazardous wastes used as fuels for firing in EU-
27 cement kilns are shown in Table 1-21 and Figure 1.22. The total consumption of waste fuels
in EU-27 cement kilns increased from 2003 to 2004 [74, CEMBUREAU, 2006].

Quantities in 1000 tonnes
Group Nr.1) Type of waste 2003 2004
Hazardous Non-hazardous Hazardous Non-hazardous
Wood, paper,
1 0.000 214.991 1.077 302.138
cardboard
2 Textiles 0.000 19.301 0.000 8.660
3 Plastics 0.000 354.070 0.000 464.199
4 RDF 4.992 570.068 1.554 734.296
5 Rubber/tyres 0.000 699.388 0.000 810.320
Industrial
6 52.080 161.660 49.597 197.720
sludge
Municipal
7 0.000 174.801 0.000 264.489
sewage sludge
Animal meal,
8 0.000 1313.094 0.000 1285.074
fats
Coal/carbon
9 1.890 137.213 7.489 137.013
waste
Agricultural
10 0.000 73.861 0.000 69.058
waste
Solid waste
11 (impregnated 164.931 271.453 149.916 305.558
sawdust)
Solvents and
12 425.410 131.090 517.125 145.465
related waste
Oil and oily
13 325.265 181.743 313.489 196.383
waste
14 Others 0.551 199.705 0.000 212.380
Total 975.119 4502.435 1040.247 5133.353
1)
Each grouping spans several EWC listings, see Table 4-1 in Section 4.2.1
Table 1-21: Consumption of different types of waste used as fuels in EU-27 cement kilns in
2003 and 2004

Waste use
(Energy Recovery)
6000
5000
k tonnes
4000
3000
2000
1000
0
Haz Non-haz Haz Non-haz
2003 2004
Wood, paper, cardboard Textiles
Plastics RDF
Rubber/Tyres Industrial sludges
Municipal Sewage sludges Animal meal, fats
Coal/Carbon Waste Agricultural waste
Solid alternative fuels (impregnated saw dust) Solvents and related waste
Oil and oily waste Others
Figure 1.22:Consumption of different types of hazardous and non-hazardous waste used as fuel
in cement kilns in the EU-27
Percentage of heat release (%)

Permitted capacities Amount of waste
Non-hazardous
for waste fuels (t/yr) fuels used (t/yr) Hazardous waste
Country waste
National National National National National National National National
range1) average range1) average range1) average range1) average
Austria3) 10000 – 9500 –
- 30000 30 – 45 12 15 – 50 35
35000 39000
Belgium,
58500 –
Netherlands, - - 138930 0 – 25 11 21 – 30 24
402000
Luxembourg
Czech Re-
900002) - - 40000 0 – 40 15 0 – 100 37
public
Denmark,
Finland,
22000 –
Sweden, 3000002) - 75000 2 – 20 15 24 – 35 32
120000
Norway,
Ireland
Estonia,
Latvia, Po- 15000 – 8000 – 16 –
125000 27271 13.4 – 14 13.7 17.5
land, Hun- 380000 67369 26.1
gary
France 125000 – 300 –
- 37374 0 – 41.2 14 0.4 – 52 14.6
265000 113000
Germany - - 2181572) 56857 0 – 25 5.2 762) 43.6
Greece,
Portugal, 20000– 640 – 0.4 –
20506 9196 0 – 3.8 0.7 2
Romania, 500000 60000 15.6
Slovenia
Italy 5000 – 5300 –
28000 13100 1.3 – 21 12 0.9 – 37 11.3
115000 90600
Spain 8800 – 2000 –
43000 15500 0 – 27.8 4.8 2 – 25 8.5
100000 36000
United 25000 –
182337 0 – 55960 24086 0 – 27.6 6 0 – 40 7.8
Kingdom 788400
Note: Figures are aggregated from EU-23+ countries' replies
1)
Minimum – maximum
2)
Maximum
3)
Only 2004 figures
Table 1-22: Substitution of waste fuels for cement production in EU-23+ countries
[168, TWG CLM, 2007], [178, CEMBUREAU, 2008]

1.3.4 Emissions to air
Emissions to air and noise emissions arise during the manufacture of cement. Furthermore with
regard to the use of waste, odours can arise, e.g. from the storage and handling of waste (see
Section 1.3.8). In this section, ranges of air pollutant emissions are presented for the process of
cement production, including other process steps, such as the storage and handling of, e.g. raw
materials, additives and fuels including waste fuels.
The IPPC Directive includes a general indicative list of the main air-polluting substances to be
taken into account, if they are relevant for fixing emission limit values. Relevant to cement
manufacture including the use of waste are:
• oxides of nitrogen (NOx) and other nitrogen compounds

• sulphur dioxide (SO2) and other sulphur compounds
• dust
• total organic compounds (TOC) including volatile organic compounds (VOC)
• polychlorinated dibenzo-p-dioxins and dibenzofurans (PCDDs and PCDFs)
• metals and their compounds
• hydrogen fluoride (HF)
• hydrogen chloride (HCl)
• carbon monoxide (CO).
Not mentioned on the list, but considered to be relevant for cement production is carbon dioxide
(CO2). Regarding CO2 emissions and the emissions trading scheme, general information can be
found in the Directive 2003/87/EC of the European Parliament and the Council of 13 October
2003 establishing a scheme for greenhouse gas emissions allowance trading within the Commu-
nity and amending Council Directive 96/61/EC [99, European Commission, 2003]. Further-
more, emissions of NH3 may be considered to be relevant, especially when using secondary
measures/techniques for NOx reduction, e.g. SNCR.
The main emissions from the production of cement are emissions to air from the kiln system.
These derive from the physico-chemical reactions involving the raw materials and the combus-
tion of fuels. The main constituents of the exit gases from a cement kiln are nitrogen from the
combustion air; CO2 from calcination of CaCO3 and combustion of fuel; water vapour from the
combustion process and from the raw materials; and excess oxygen.
In all kiln systems, the solid material moves countercurrently to the hot combustion gases. This
countercurrent flow affects the emissions of pollutants, since it acts as a built-in circulating
fluidised bed. Many components that result from the combustion of the fuel or from the trans-
formation of the raw material into clinker remain in the gas phase only until they are absorbed
by, or condensed on, the raw material flowing countercurrently.
The adsorptive capacity of the material varies with its physico-chemical state. This, in turn, de-
pends on its position within the kiln system. For instance, material leaving the calcination stage
of a kiln process has a high calcium oxide content and therefore has a high absorptive capacity
for acid species, such as HCl, HF and SO2.
Emission data from kilns in operation is given in Table 1-23. The emissions ranges within
which kilns operate depend largely on the nature of the raw materials; the fuels; the age and de-
sign of the plant; and also on the requirements laid down by the permitting authority. For exam-
ple, the concentration of impurities and the behaviour of the limestone during firing/calcination
can influence emissions, e.g. the variation of the sulphur content in the raw material plays an
important role and has an effect on the range of the sulphur emissions in the exhaust gas.

Reported emissions from European cement kilns1)

Pollutant mg/Nm3 kg/tonne clinker tonnes/year
NOx (as NO2) 145 – 2040 0.33 – 4.67 334 – 4670
SO2 up to 48372) up to 11.12 up to 11125
Dust 0.27 – 2273) 0.00062 – 0.5221 0.62 – 522
CO 200 – 20004) 0.46 – 4.6 460 – 11500
-
CO2 approx. 672 g/tcement 1.5456 million
TOC/VOC 1 – 605) 0.0023 – 0.138 2.17 – 267
HF 0.009 – 1.0 0.021 – 2.3 g/t 0.21 – 23.0
HCL 0.02 – 20.0 0.046 – 46 g/t 0.046 – 46
0.000012 – 0.27 ng I-
PCDD/F 0.0276 – 627 ng/t 0.0000276 – 0.627 g/year
TEQ/Nm3
Metals7)
Hg 0 – 0.036) 0 – 69 mg/t 0 – 1311 kg/year
∑ (Cd, Tl) 0 – 0.68 0 – 1564 mg/t 0 – 1564 kg/year
∑ (As, Sb, Pb, Cr, Co, 0 – 4.0 0 – 9200 mg/t 0 – 9200 kg/year
Cu, Mn, Ni, V)
1)
Mass figures are based on 2300 m3/tonne clinker and one million tonnes clinker per year. Emissions ranges
are yearly averages and are indicative values based on various measurement techniques. The reference O2 con-
tent is normally 10 %
2)
Values from SO2 measurements in the clean gas of 253 rotary kilns. 11 measurements are above the scale. Of
these, 7 are of ‘0’ substitution rate, 3 are ‘0 – 10’, and one is ‘above 40’. High SO2 emissions are to be ex-
pected when the raw materials contain volatile sulphur compounds (e.g. pyrite). Indeed, these oxidisable com-
pounds may be converted to SO2 as early as in the upper cyclone stages. This SO2 can be captured in the raw
mill by the finely ground raw material
3)
The figures are values from continuous dust measurements in the clean gas of 253 rotary kilns. 8 measure-
ments are above the scale. The emission levels largely depend on the state of the abatement equipment
4)
In some cases, CO emissions can be higher than 2000 mg/Nm3 and up to 5000 mg/Nm3 (11.5 kg/tonne
clinker), e.g. due to NOx reduction
5)
Yearly average values from 120 measurements; only a few values range above 60 mg/Nm3 (up to 122.6
mg/Nm3 or 0.28 kg/tonne clinker)
6)
Collected from 306 spot measurements with an average value of 0.02 mg/Nm3 and an upper value of 0.57
mg/Nm3 (1311 mg/tonne clinker)
7)
'0' implies LOD=level of detection
Table 1-23: Data of emissions ranges from European cement kilns

[8, CEMBUREAU, 2001], [9, CEMBUREAU, 1997 November], [12, Netherlands, 1997], [19, Haugh,
2001], [29, Lohse, 2001], [97, CEMBUREAU, 2007], [168, TWG CLM, 2007]
Typical kiln exhaust gas volumes expressed as m3/tonne of clinker (dry gas, 101.3 kPa, 273 K)
are between 1700 and 2500 for all types of kilns [8, CEMBUREAU, 2001]. Suspension prehea-
ter and precalciner kiln systems normally have exhaust gas volumes of around 2300 m3/tonne of
clinker (dry gas, 101.3 kPa, 273 K).
There are also channelled emissions of dust from other sources, such as grinding (milling) and
handling operations, raw materials, solid fuel and product. There is a potential for the diffuse
emissions of dust from any outside storage of raw materials and solid fuels as well as from any
materials transport systems, including cement product loading. The magnitude of these emis-
sions can be significant if these aspects are not well engineered or maintained and being re-
leased at a low level can lead to local nuisance problems.

1.3.4.1 Dust (particulate matter)
1.3.4.1.1 Channelled dust emissions
Traditionally, the emissions of dust (PM), particularly from kiln stacks, have been one of the
main environmental concerns in relation to cement manufacture. The main sources of dust emis-
sions are the raw material preparation process (raw mills), grinding and drying units, the clinker
burning process (kilns and clinker coolers), the fuel preparation and cement grinding unit
(mills). Subsidiary processes of a cement plant lead to dust emissions, independent of whether
waste is used or not, such as:
• crushing of raw materials

• raw material conveyors and elevators
• storage for raw materials and cement
• grinding mills for raw materials, cement and coal
• storage of fuels (petcoke, hard coal, lignite) and
• dispatch of cement (loading).
In all these processes, large volumes of gases flow through dusty materials. In cases like crush-
ing, grinding and dispatch, equipment is kept under slight suction and these sources are nor-
mally equipped with fabric filters. The design and reliability of modern electrostatic precipita-
tors and fabric filters ensure dust emissions can be reduced to levels where they cease to be sig-
nificant; emission levels of below 10 mg/Nm3 (daily average values) are achieved in 37 % of the
reported installations. Examples of system types and the amount of filter dust and dust extrac-
tion are shown in Table 1-24.
Total dust emissions are continuously measured at 253 rotary kilns and spot dust measurements
are collected from 180 rotary kilns, as shown in Figure 1.23 and Figure 1.24. These measure-
ments are all taken from different plants located in EU-27 and EU-23+ countries (see Glossary).
The thermal substitution is marked in this figure by using different colours. Most of the dust
emissions range between 0.27 and less than 30 mg/Nm3. Continuously measured emissions were
reported as the annual average of 24 hour averages [97, CEMBUREAU, 2007]. Measured val-
ues relate to 1 m3 of dry gas under standard conditions.
Furthermore, typical clean gas dust contents (daily average values) are attained by rotary kiln
systems equipped with an ESP range of between <10 and 30 mg/Nm3. After flue-gas abatement
with fabric filters, reported dust emissions ranges from <10 to 20 mg/Nm3, as a daily average
value [92, Austria, 2006], [75, Estonia, 2006], [76, Germany, 2006], [90, Hungary, 2006], [112,
Czech Republic, 2006].

Total dust emissions 2004 - Continuous

(Reduced scale)
80 Measurem.: 253
Average: 20.3
Min: 0.27
70
Max: 227.0
StDev: 26.4
60 Thermal substitution:
50 0 % (None)
mg/Nm3
40
0 - 10 %
10 - 40 %
30
30
Above 40 %
20
10
Figure 1.23:Ranges of emission values from continuous dust measurements in the clean gas
from 253 rotary kilns in the EU-27 and EU 23+ countries
Total dust emissions 2004 - Spot

(Reduced Scale)
140 Measurem.: 180
Average: 28.8
Min: 0.25
120 Max: 725.7
StDev: 70.0
Thermal substitution:
100
0 % (None)
3
mg/Nm
80 0 - 10 %
10 - 40 %
60
Above 40 %
40
20
Figure 1.24:Dust emission values from 180 spot dust measurements in the clean gas of rotary
kilns in the EU-27 and EU 23+ countries
Table 1-24 shows examples of some types of ESPs and fabric filters. The values represent typi-
cal ranges and the values in brackets refer to extreme values that have been reported in some
individual cases. The overview also shows an estimation of filter dust and dust extraction where
applicable. Compound and direct operation are related to mill operations (mill on, mill off).

Types of systems and operational data for dust reduction

Parameter Unit ESPs Fabric filters
Year of construction 1962 – 2004 1999 – 2005
Pressure loss hPa 1–8 (2)1) 10 – 12
Temperature °C 90 – 190 90 – 1602)
Electric energy demand kWh/t clinker 1–4 0.1 – 0.2
Fan power demand kWh/t clinker 0.15 – 1.2 1.5 – 1.8
Total energy demand kWh/t clinker 1.15 – 5.2 1.6 – 2.0
Amount of filter dust and dust extraction
Parameter Unit Compound operation Direct operation
Amount of filter dust kg/t clinker 54 – 144 (1718)1) (10 – 70)1) 80 – 200
Dust extraction kg/t clinker 0 – 35 0 – 66 (165)1)
1)
Reference to extreme values that have been reported in some individual cases.
2)
240 °C was reported by using glass fibres with a PTFE membrane.
Table 1-24: Example of system types used for dust extraction, operational data and energy
demand
[76, Germany, 2006], [103, CEMBUREAU, 2006]
In some cases, ESPs will have to be shut down during elevated CO levels in the flue-gases for
safety reasons (CO trips). To preclude any operating trouble, elevated CO concentrations in ex-
haust gas and the resultant formation of explosive mixtures must be reliably ruled out. An
automatic CO monitoring device needs to monitor the flue-gas continuously. During different
phases of the kiln firing process as well as during shutdowns and start-ups of the kiln system,
examples of CO trips were reported in different ranges and time periods. In Ireland in 2006, in
some cases during CO trips dust emissions above 60 and up to 130 mg/Nm3 (half hourly aver-
age values) have been reported with frequencies of between one to six times per month. Of
these, ESP trip-outs of between 1 – 13 minutes/trip and a total duration of up to 184 minutes
have been reported [159, Ireland, 2006]. However, frequencies of CO trips were minimised, e.g.
at German cement plants, and examples of total duration ranges of between 1 and 29 minutes
per year, respectively <0.001 – 0.009 % of the total kiln operation were reported as shown in
Table 1-25.
Total duration
Year
(minutes) (% of total kiln operation time)
2000 12 0.003
2001 29 0.009
2002 1 <0.001
2003 6 0.001
2004 5 0.001
Table 1-25: Examples of frequencies of CO trips in a German cement plant
[158, Germany, 2007]
1.3.4.1.2 Fine dust emissions PM10 and PM2.5
Dust emissions of PM10 and PM2.5 consist of fine particles with a grain size of less than 10 and
less than 2.5 microns in diameter respectively which can arise in solid form or as aerosols.
These types of fine dust may result from a series of physico-chemical reactions involving differ-
ent precursor gases, such as nitrogen oxides and sulphur, and ammonia reacting to form sul-
phate, nitrate and ammonium particulate matter, and can cause human health problems. In the
cement industry, PM10 and/or PM2.5 may arise from the burning and cooling process; however,
subsidiary processes (see Section 1.3.4.1.1) can also lead to fine dust formation.

Within the last few years, different measurement methodologies and sampling devices in com-
bination with calculation models have been developed to determine and size segregate these
very fine dust fractions and their distribution, e.g. on the basis of the dust total emissions meas-
ured from the flue-gas stream. An investigation from Germany shows that the major part of the
total dust emissions is emitted as fine dust, independent of the concentration of the total dust in
the waste gas. By applying electrostatic precipitators, approximately 90 % of the dust fraction is
less than 10 µm (PM10) and approximately 50 % less than 2.5 µm (PM2.5), as examples from the
cement industry show (see Table 1-26). Total dust emissions were measured with filter sampler
measurements (plane filter device). Cascade impactors were used to withdraw dust under isoki-
netic conditions and to separate it into size segregated particulate fractions from the flue-gas
stream. Furthermore, examples of fine dust fractions emitted from Irish cement plants can be
found in Section 4.2.2.3. Hence a major part of the fine dust can be reduced by reduction of the
total dust load. Plants equipped with high efficiency dedusting systems contribute relatively lit-
tle to the fine dust burden [113, Ireland, 2007], [117, Germany, 2000].
Fine dust fraction Fine dust concentration

Total dust
(%) (mg/Nm3)
Emissions source concentration1)
<2.5 <10 >10 <2.5 <10 >10
(mg/Nm3)
µm
Kiln flue-
Kiln (ESP)2) gas after 15.4 51 87 13 7.9 13.4 2.9
ESP
Clinker
Clinker cooler flue-
14.0 68 99 1 9.5 13.9 <0.1
cooler (ESP) gas after
ESP
Cyclone Kiln flue-
preheater (ESP), gas after 2.3 84 97 3 1.9 2.2 <0.1
direct mode3) ESP
Cyclone preheater Kiln flue-
(ESP), combined gas after 4.8 66 97 3 3.2 4.7 <0.1
mode4) ESP
1)
Total dust measured with filter sampler measurements (plane filter device), size segregation with cascade
impactors
2)
Lepol kiln, now shut down
3)
Mill off
4)
Mill on
Table 1-26: Investigation on fine dust distribution in total dust from German cement kilns
[117, Germany, 2000]
The Regional Air Pollution Information and Simulation model (RAINS) has been extended to
explore synergies and trade-offs between the control of local and regional air pollution and the
mitigation of global greenhouse gas emissions. This new Greenhouse Gas and Air Pollution In-
teractions and Synergies model (GAINS) assists in the search for pollution control strategies
that maximise benefits across all scales.
The RAINS model shows that PM10 and PM2.5 represent 60 % of total particulate matter (78
g/Nm3) in the raw gas (before treatment), as shown in Table 1-27. Examples of dust reduction
techniques along with reduction efficiencies can be found in Table 1-28.
Parameter Raw gas concentration

Total particulate matter (TPM) 130 g/Nm3
PM10 42 % of TPM
PM2.5 18 % of TPM
Table 1-27: Examples of raw gas concentrations of dust according to the RAINS model
[172, France, 2007]

Reduction efficiency
Technique (%)
Total particulate matter PM10 PM2.5
Cyclone 74.4 52.86 30
ESP 1 95.8 94.14 93
ESP 2 98.982 97.71 96
ESP 3 99.767 99.51 99
Fabric filter 99.784 99.51 99
Wet scrubber 98.982 97.71 96
Table 1-28: Examples of dust reduction techniques along with reduction efficiencies according
to the RAINS model
[172, France, 2007]
1.3.4.1.3 Diffuse dust emissions
Diffuse dust emissions can arise during the storage and handling of materials and solid fuels,
e.g. from open storage, conveyors of raw materials, and also from road surfaces because of road
transport. Dust arising from packaging and dispatch of clinker/cement can also be significant.
The impact of diffuse emissions can be a local increase in levels of dust, whereas process dust
emissions (generally from high stacks) can have an impact on the air quality over a much larger
area.
Conveyors and elevators are constructed as closed systems, if dust emissions are likely to be
released from dusty material. Roads used by lorries are paved and cleaned periodically in order
to avoid diffuse dust emissions. In addition, spraying with water at the installation site is used to
avoid these emissions. Wherever possible, closed storage systems are used [76, Germany,
2006].
1.3.4.2 Nitrogen oxides
The clinker burning process is a high temperature process resulting in the formation of nitrogen
oxides (NOx). These oxides are of major significance with respect to air pollution from cement
manufacturing plants. They are formed during the combustion process either by a combination
of fuel nitrogen with oxygen within the flame or by a combination of atmospheric nitrogen and
oxygen in the combustion air.
There are two main sources for the production of NOx:
• thermal NOx:
◦ part of the nitrogen in the combustion air reacts with oxygen to form various oxides
of nitrogen
◦ is the major mechanism of nitrogen oxide formation in the kiln flame
• fuel NOx:
◦ compounds containing nitrogen, chemically bound in the fuel, react with oxygen in
the air to form various oxides of nitrogen.
Nevertheless, some slight changes in the NOx emissions while using wastes may be observed:
• NOx from primary firing can be lower if waste fuels include water or require more oxy-
gen (impact on the flame temperature, which is lowered). The effect is comparable to
flame cooling
• NOx from secondary/precalciner firing can be lower if coarse fuel creates a reducing zone
[97, CEMBUREAU, 2007].

Furthermore, NOx may also be formed by the oxidisation of NH3, if this is injected for NOx re-
duction into an inadequate temperature zone of the kiln where temperatures are less than
1000 ºC.
Thermal NOx forms at temperatures above 1050 ºC. For reasons of clinker quality, the burning
process takes place under oxidising conditions, under which the partial oxidation of the molecu-
lar nitrogen in the combustion air results in the formation of nitrogen monoxide. Thermal NOx is
produced mainly in the kiln burning zone where it is hot enough to achieve this reaction. The
amount of thermal NOx produced in the burning zone is related to both burning zone tempera-
ture and oxygen content (air excess factor). The rate of reaction for thermal NOx increases with
temperature; therefore, hard-to-burn mixes which require hotter burning zones will tend to gen-
erate more thermal NOx than kilns with easier burning mixes. The rate of reaction also increases
with increasing oxygen content (air excess factor). Running the same kiln with a higher back-
end oxygen content (air excess factor) will result in a higher thermal NOx generation in the
burning zone (although emissions of SO2 and/or CO may decrease).
NO and NO2 are the dominant nitrogen oxides in cement kiln exhaust gases. Fuel NOx from ni-
trogen compounds in fuel is of lower importance. In cement rotary kiln systems, formation of
fuel NO (nitrogen monoxide) in the area of the main firing is insignificant. NOx emissions from
a cement kiln are normally related to the airborne nitrogen rather than by the fuel fired. Nitrogen
monoxide (NO) accounts for about 95 % and nitrogen dioxide (NO2) for about 5 % of nitrogen
oxides present in the exhaust gas of rotary kiln plants [76, Germany, 2006], [92, Austria, 2006],
[97, CEMBUREAU, 2007]. Fuel NOx is generated by the combustion of the nitrogen present in
the fuel at the lower temperatures prevailing in a secondary firing unit. Nitrogen in the fuel ei-
ther combines with other nitrogen atoms to form N2 gas or reacts with oxygen to form fuel NOx.
In a precalciner, the prevailing temperature is in the range of 850 – 950 °C, which is not high
enough to form significant thermal NOx, but fuel NOx will occur. Similarly, other types of sec-
ondary firing of fuel in the back-end of a kiln system, such as in the kiln riser pipe of a suspen-
sion preheater kiln or the calcining chamber of a preheater grate, may give rise to fuel NOx.
Therefore, in precalciner kilns, where up to 60 % of the fuel can be burned in the calciner, fuel
NOx formation significantly contributes to the total NOx emissions. The thermal NOx formation
in these kilns is much lower when compared to kilns where all the fuel is burned in the sintering
zone.
The NOx emissions vary depending on which kiln process is used. Besides temperature and
oxygen content (air excess factor), NOx formation can be influenced by flame shape and tem-
perature, combustion chamber geometry, the reactivity and nitrogen content of the fuel, the
presence of moisture, the available reaction time and burner design.
On a yearly average, the European cement kilns emit about 785 mg NOx/Nm3 (expressed as
NO2) with a minimum of 145 mg/Nm3 and a maximum of 2040 mg/Nm3. In 2004, example data
of NOx emissions were collected from different plants located in several EU-27 and EU-23+
countries (see Glossary) and categorised by the thermal substitution rate as shown in
Figure 1.25 and Figure 1.26. Continuously measured emissions were reported as the annual av-
erage of 24 hour averages. Measured values relate to one m3 of dry gas under standard condi-
tions [94, European Commission, 2004], [97, CEMBUREAU, 2007].

NOx emissions 2004 - Continuous

2500 Measurem.: 258
Average: 784.9
Min: 145
Max: 2,040
2000 StDev: 338.2
3
1500
mg/Nm
0 % (None)
0 - 10 %
1000 10 - 40 %
Above 40 %
500
Figure 1.25:NOx emissions (expressed as NO2) from cement kilns in the EU-27 and EU-23+
countries in 2004 categorised by substitution rate
2004 NO x emission measurements

(Continuous)
100 Measurem.: 258
Average: 784.9
90
Min: 145
80 Max: 2,040
StDev: 338.2
70
60
Number
Above 40 %
50 10 - 40 %
40 0 - 10 %
30 0 % (None)
20
10
0
<500 500 - 800 800 - 1200 > 1200
3
mg/Nm
Figure 1.26:Distribution of measurements categorised by the thermal substitution rate of NOx

levels
In Austria, the yearly average of NOx emissions in 2004 was 645 mg/Nm3 (yearly mean aver-
age, based on continuous measurement, standard conditions) and these values varied from 313 –
795 mg NOx/Nm3, measured as yearly average values. The highest and the lowest ranges were
measured at different plants. All Austrian kilns use primary measures/techniques, three kilns
have flame cooling, two kilns have staged combustion and five kilns are equipped with the
SNCR technique, of which two are in a pilot phase. In 2007, all Austrian cement kilns were
equipped with SNCR [92, Austria, 2006].

In Germany in 2006, eight kilns were operated with the staged combustion technique while 34
kilns used the SNCR technique for NOx reduction. Ranges of NOx emissions concentrations of
200 – 800 mg/Nm3 as yearly average values were measured in the clean gas from 43 rotary
kilns. Since 2007 due to national legislation, German cement kilns have to keep a NOx emission
limit of at least 500 mg/Nm³. Most SNCR installations operating in Germany are designed
and/or operated for NOx reduction rates of 10 – 50 % and NOx emission levels of below 500
mg/Nm3. In combination with process-integrated measures/techniques, emission values of be-
tween 200 – 500 mg/Nm3 as a daily average value are achieved depending on the individual
emission limit value determined in the permit [76, Germany, 2006], [168, TWG CLM, 2007],
[173, Germany, 2007].
In Sweden, the high efficiency SNCR technique has been in operation since 1997 in three ce-
ment kilns. Since then, the long term NOx emissions have been around 200 mg/Nm3. The yearly
average value in 2004 was 221 mg/Nm3, while monthly average values range from 154 to 226
mg/Nm3. The NOx load is between 130 and 915 t/yr [114, Sweden, 2006].
NOx emissions in Finnish cement plants range between 500 and 1200 mg/Nm3 measured as a
yearly average value [63, Finland, 2006]. In the Czech Republic, NOx emissions in a range of
400 to 800 mg/Nm3 have been measured [112, Czech Republic, 2006]. In France in 2001, the
average measure of NOx emissions from 33 cement plants was 666 mg/Nm3 [116, France,
2002]. On a wet long cement kiln in Denmark, SNCR is applied and with a reduction efficiency
of 40 – 50 % a NOx emission level of <800 mg/Nm3 were reported [182, TWG CLM, 2008]
For white cement production, some raw materials have difficulties in becoming clinker during
the firing process and they need higher flame temperatures, depending on their crystallography
or mineralogy. One special case is that of white clinker, where the absence of fusing metals
leads to clinker temperatures of about 150 °C higher than for grey clinker. Higher flame tem-
peratures also lead to higher thermal NOx formation [120, Spain, 2007].
Techniques for NOx reduction in the cement industry are described in Section 1.4.5.1. Further-
more, the in 2008 known numbers of full scale installations with NOx abatement techniques in
the EU-27 and EU-23+ countries are presented in Table 1-33 in Section 1.4.5.1.
Flame cooling is used for NOx reduction. Reduction rates/efficiencies from 10 – 35 % have been
reported. Reported emissions ranges which have been achieved by using flame cooling are
shown in Figure 1.27. A level of less than 500 mg/Nm3 was achieved from two plants, emis-
sions ranges of 500 – 800 mg/Nm3 were achieved by seven plants, and ranges of
800 - 1000 mg/Nm3 were achieved by 11 plants (yearly average values). In comparison to these
emissions ranges achieved by several plants, Figure 1.28 shows the NOx emissions ranges
which were achieved by several cement plants without applying flame cooling. Just a small
numbers of plants achieve the lower NOx emissions range.

NOx emissions by using flame cooling

12
10
8
Number of plants
0
No Report <500 mg/Nm 3 500-800 mg/Nm 3 800-1000 mg/Nm3 1000-1500 mg/Nm 3 >1500 mg/Nm 3
Figure 1.27:Achieved NOx emissions ranges by using flame cooling in several cement plants in
the EU-23+
NOx emissions without flame cooling

NOx emissions without flame cooling
12
10
Number of plants
0
No Report <500 mg/Nm3 500-800 mg/Nm3 800-1000 mg/Nm3 1000-1500 mg/Nm3 >1500 mg/Nm3
Figure 1.28:Achieved NOx emissions ranges from several cement plant in the EU-23+ not using
flame cooling
As shown in Figure 1.29 and Figure 1.30, the use of SNCR for NOx reduction in cement plants
reduces the achieved NOx emissions range in comparison to cement plants not using SNCR
technique (yearly average values).

NOx emissions with SNCR

40
35
30
Number of plants
25
20
15
10
0
No Report <500 mg/Nm3 500-800 mg/Nm3 800-1000 mg/Nm3 1000-1500 mg/Nm3 >1500 mg/Nm3
Figure 1.29: NOx emissions achieved by several cement plants using SNCR for NOx reduction
NOx emissions without SNCR

16
14
12
Number of plants
10
0
No Report <500 mg/Nm3 500-800 mg/Nm3 800-1000 mg/Nm3 >1500 mg/Nm3
Figure 1.30: NOx emissions ranges achieved by several cement plants without using SNCR
1.3.4.3 Sulphur dioxide
SO2 emissions from cement plants depend on the total input of sulphur compounds and the type
of process used, and are primarily determined by the content of the volatile sulphur in the raw
materials and possibly by the fuels. The production and potential emissions of SOx also depend
on the sulphur circulation which occurs in the kiln system. The sulphur is emitted from different
outputs of the kiln system, such as SO2 in the exhaust gases, CaSO4 and other combined com-
pounds in the clinker and the dust. However, the greater part of the sulphur is incorporated in
the clinker or discharged from the system by the process.

Depending on their respective deposits, the raw materials may contain sulphur bound as sul-
phate or sulphide. Sulphates are stable compounds which are only partly thermally decomposed
at the high temperatures prevailing in the sintering zone of rotary kiln systems, which may be
increased by localised reducing conditions, and the combustion of fuels and wastes. Conse-
quently, sulphur present in sulphate form is more or less completely discharged from the kiln
system with the clinker where required for clinker quality. Sulphides, by contrast, are oxidised
in the preheater and partly emitted in the form of sulphur dioxides.
Sulphur introduced into the kiln system with the fuels is oxidised to SO2 and will not lead to
significant SO2 emissions, due to the strong alkaline nature in the sintering zone, the calcination
zone and in the lower stage of the preheater. This sulphur enters the calcining zone of the kiln
system together with the minor concentrations of SO2 resulting from partial sulphate decompo-
sition in the sintering zone. In the calcining zone, SO2 reacts among other things (inter alia) with
alkalis and alkali sulphates originating from the raw materials. On contact with the partly decar-
bonated raw meal, the excess SO2 is first reacted to CaSO3 and then to CaSO4. These sulphates
once again enter the rotary kiln. In this way, sulphur cycles are created, which are at equilibrium
with the sulphur discharged via the clinker (Figure 1.31).
Sulphur input
Sulphur flow
Sulphur flow in
in aa cement
cement
with raw material
preheater/calciner kiln
clinker preheater/calciner kiln
with
withhigh level
a high of pyrite
level in raw
of pyrite in
rawmaterial
material To main
Main filter stack
Roller raw mill with further
with absorption absorption
of SO x of SO x
Bypass gas path
most commonly to
raw mill, clinker Ca(OH)2 dosing
cooler, etc. for SO x control
Bypass system
Calciner fuel
related sulphur input
Bypass dust to Preheater/calciner

cement mill with sulphide
Kiln fuel related oxidation to SO x
sulphur input SO2
Rotary kiln
Sulphates
Sulphur output along

with clinker
Figure 1.31: Sulphur flow diagram in a cement preheater/precalciner kiln

The calcining area of a rotary kiln offers ideal conditions for SO2 capture from the kiln exhaust
gases. SO2 emissions may, however, occur when the operating conditions of the kiln system,
e.g. the oxygen concentration in the rotary kiln, have not been optimised for SO2 capture. Fur-
thermore, various factors may influence the efficiency of the reaction, such as temperature,
moisture content, the retention time of the gas, the concentration of oxides in the gaseous phase,
the availability of solid surface area, etc. [60, VDI 2094 Germany, 2003], [76, Germany, 2006],
[86, EURITS, 2006], [97, CEMBUREAU, 2007].

Elevated SO2 emissions are to be expected when raw materials containing organic sulphur, and
in particular when raw material-borne sulphur is present in a readily oxidisable form, e.g. as
pyrite or marcasite. In contrast with the sulphatic raw material components, these readily oxi-
disable compounds may be converted to SO2 as early as in the upper cyclone stages.
Under these conditions, raw material-related SO2 emissions concentrations may be as high as
1.2 g/Nm3 and in individual cases, even higher, if no secondary emissions control meas-
ures/techniques are provided.
However, kilns that use raw materials with little or no volatile sulphur have few problems with
SO2 emissions and emissions concentrations in the flue-gas are below 10 mg/Nm3 without
abatement at some kilns, the SO2 emissions concentration increases with increased levels of
volatile sulphur in the used raw material.
By using secondary control measures/techniques, e.g. utilisation of lime hydrate, the SO2 emis-
sions can significantly be reduced. Figure 1.32 shows values of SO2 measurements in the clean
gas from cement plants in the EU-25 [97, CEMBUREAU, 2007].
SO2 is the main (99 %) sulphur compound to be emitted, although some SO3 is produced and,
under reducing conditions, H2S could be evolved. Sulphur in the raw material occurring as sul-
phides and organically combined sulphur will evaporate, and 30 % or more may be emitted
from the first stage of a preheater.
In contrast to the calcining area, 40 to 85 % of the SO2 formed is recaptured in the preheater.
Apart from the water vapour content of the kiln exhaust gases, the key influencing parameters
for SO2 capture by the CaCO3 in the cyclone preheater are the raw gas dust content and in par-
ticular, the raw gas oxygen concentration in the uppermost cyclone stage. The excess oxygen (1
to 3 % O2 maintained in the kiln for satisfactory cement product quality) will normally immedi-
ately oxidise any released sulphide compounds to SO2. In long kilns the contact between SO2
and alkaline material is not so good, and sulphur in the fuels, such as waste fuels, can lead to
significant SO2 emissions.
At approximately 10 %, SO2 capture in the gas conditioning tower/evaporation cooler is rela-

tively low. In the grinding-drying unit, by contrast, material comminution continuously exposes
new, highly active particle surfaces which are available for SO2 capture. The drying process en-
sures that the gas atmosphere is always enriched with water vapour improving absorption. Ex-
perience with plants operating in the compound mode has shown that between 20 and 70 % SO2
can be captured in the raw mill. Factors influencing SO2 capture include the raw material mois-
ture, the mill temperature, the retention time in the mill as well as the fineness of the ground
material. Thus, it is important that raw milling is optimised so that the raw mill can be operated
to act as SO2 abatement for the kiln [60, VDI 2094 Germany, 2003], [76, Germany, 2006], [86,
EURITS, 2006], [97, CEMBUREAU, 2007].
Despite the fact that most sulphur remains in the clinker as sulphate, SO2 emissions can be sig-
nificant from raw materials with a high volatile sulphur content and can be regarded as a major
pollutant.
Deviation from regular operating conditions
Events deviating from regular operating conditions lead to an increase of SO2 emissions, such as
combustion carried out under reducing conditions that curtails sulphur incorporation efficiency:
• incomplete combustion in the precalciner or coarse waste fuels are not properly burned in
the back-end of the kiln
• an excessively hot burning zone which may occur in kilns burning fuel mix which have a
very hard burnability
• excess of sulphur via alkalis in the kiln charge
• extreme levels of sulphur recirculation between the kiln and the preheater stages.

In 2004, example data of SO2 emissions were collected from different plants located in several
EU-27 and EU-23 countries (see Glossary). Continuously measured emissions were reported as
the yearly average of 24 hour averages. Measured values relate to 1 m3 of dry gas under stan-
dard conditions. Values of SO2 measurements in the clean gas were collected from 253 rotary
kilns. 11 measurements were above the scale. Of these, seven were of zero substitution rate,
three were between 0 and 10 and one of them was above 40, as shown in Figure 1.32 [97,
CEMBUREAU, 2007]. However, raw gas concentration ranges of 1400 – 1700 mg/Nm3 with
peaks of up to 3000 mg/Nm3 have been found in a Swiss cement plant [86, EURITS, 2006].
A large proportion of SO2 is absorbed and locked into the cement clinker and the cement kiln
dust (CKD) as also shown in Figure 1.32. The use of waste fuels does not have an influence on
the total SO2 emissions. In long rotary kilns, the contact between SOx and alkaline materials is
less efficient and sulphur in the fuels might lead to SOx emissions.
SO2 emissions 2004 - Continuous

(Reduced scale)
1000 Measurem.: 253
Average: 218.9
900 Min: 0
800 Max: 4837
StDev: 452.7
700
3
mg/Nm
600 0 % (None)
500 0 - 10 %
400 10 - 40 %
300 Above 40 %
200
100
0
Figure 1.32:Values of SO2 measurements in the clean gas from cement plants in the EU-27 and
EU-23+ countries
The categorisation and distribution of these SO2 emissions is shown in Figure 1.33 [97, CEM-
BUREAU, 2007].
2004 SO2 emission measurements

(Continuous)
200 Measurem.: 253
180 Average: 218.9
Min: 0
160 Max: 4837
StDev: 452.7
140
120
Number
Above 40 %
100
10 - 40 %
80
0 - 10 %
60 0 % (None)
40
20
0
<200 200 - 400 400 - 600 600 - 800 >800
mg/Nm3
Figure 1.33:Distribution of measurements categorised by the thermal substitution rate of SO2

levels

In the case of white cement manufacture, different conditions and their combination might lead,
in specific cases, to significantly lower ability for fuel sulphur retention in the clinker, and thus,
to higher SO2 emissions. These conditions are the following:
• hard burnability of raw meal

• low alkali content of the kiln feed because of the high purity of raw materials
• kiln conditions, such as a generally reducing atmosphere
• kiln configuration: Lepol kilns are common and in modern preheater kilns, the number of
cyclones can be limited by the chemical composition of the raw material (alkalis-sulphur
balance [120, Spain, 2007].
1.3.4.4 Carbon oxides (CO2, CO)
1.3.4.4.1 Carbon dioxide (CO2)
The emissions of CO2 are estimated to be 900 to 1000 kg/tonne grey clinker, related to a spe-
cific heat demand of approximately 3500 to 5000 MJ/tonne clinker, but this also depends on
fuel type. Due to cement grinding with mineral additions, the emissions of CO2 are reduced
when related to tonnes of cement (compare with Figure 1.19). Approximately 62 % originates in
the calcining process and the remaining 38 % is related to fuel combustion. The CO2 emissions
resulting from the combustion of the carbon content of the fuel is directly proportional to the
specific heat demand as well as the ratio of the carbon content to the calorific value of the fuel.
Emissions of combustion CO2 have progressively reduced, with a reduction of about 30 % in the
last 25 years being accomplished mainly by the adoption of more fuel efficient kiln processes.
Regarding CO2 emissions and the emissions trading scheme, information can be found in Direc-
tive 2003/87/EC of the European Parliament and the Council of 13 October 2003 establishing a
scheme for greenhouse gas emissions allowance trading within the Community and amending
Council Directive 2008/01/EC as well as from the European Commission’s Decision of 29
January 2004 (2004/156/EC), establishing guidelines for the monitoring and reporting of green-
house gas emissions pursuant to Directive 2003/87/EC of the European Parliament and of the
Council [99, European Commission, 2003]. Furthermore, information regarding monitoring and
reporting of greenhouse gas emissions under the Emissions Trading scheme Directive can be
found in Europeans Commission Decision of 29 January 2004 (2004/156/EC) [122, European
Commission, 2004].
1.3.4.4.2 Carbon monoxide (CO)
The emissions of CO and organically bound carbon during the clinker burning process are
caused normally by the small quantities of organic constituents input via the natural raw materi-
als (remnants of organisms and plants incorporated in the rock in the course of geological his-
tory). These are converted during kiln feed preheating and become oxidised to form CO and
CO2. In this process, small portions of organic trace gases, such as total organic carbon, are
formed as well. In the case of the clinker burning process, the content of CO and organic trace
gases in the clean gas therefore do not allow any conclusions on combustion conditions.
However, additional CO emissions may also result from poor combustion and improper burning
conditions in the secondary firing. On the other hand, it has to be pointed out that such an in-
crease in the CO emissions rate coincides with a decrease in the NOx emissions. However, the
reducing conditions may have a positive effect on SOx emissions.

In energy conversion plants, such as power stations, the exhaust gas concentrations of CO and
organically bound carbon are a yardstick for the burnout rate of the fuels. By contrast, the
clinker burning process is a material conversion process that must always be operated with ex-
cess air for reasons of clinker quality. Together with long residence times in the high tempera-
ture range, this leads to complete fuel burn up [76, Germany, 2006].
Depending on the raw material deposit, between 1.5 and 6 g of organic carbon per kg clinker are
brought into the process with the natural raw material. Tests using raw meals of various origins
showed that between 85 – 95 % of the organic compounds in the raw material are converted to
CO2 in the presence of 3 % oxygen, but at the same time 5 – 15 % are converted to CO. The
proportion emitted as volatile organic carbon compounds (VOC) under these conditions is well
below 1 %. The CO concentration can be as high as 1000 mg/Nm3, exceeding 2000 mg/Nm3 or
can even be higher than 5000 mg/Nm3 in some cases as shown in Figure 1.34. However, most
examples of these CO emissions concentration values continuously measured from 29 German
rotary kilns are in the range of between 200 and 2200 mg/Nm3 as the yearly average value (CO
detection limit 1.8 – 2.5 mg/Nm3) [9, CEMBUREAU, 1997 November], [76, Germany, 2006],
[168, TWG CLM, 2007]. Good hopper, transport conveyor and feeder design are essential to
ensure that the feed rate of solid fuel is steady with minimal peaks. Otherwise, substoichiomet-
ric combustion may occur which can lead to short term peaks of greater than 0.5 % CO. These
cause the additional problem that any ESP abatement will have to be switched off automatically
to avoid explosion.
7000
Six values
Six
6 val below
values
ues below the
belowthe limit
thel imit ofof
limit of detection
detection
detection
6000 CO
5000
Concentration in mg/Nm3
4000
3000
2000
1000
0
Number of measure ment
Number of measurements
Figure 1.34: CO emissions concentration values measured in the clean gas from 29 German
rotary kilns in 2004
[76, Germany, 2006]
1.3.4.5 Total organic compounds (TOC)
In heat (combustion) processes in general, the occurrence of volatile organic compounds (and
carbon monoxide) is often associated with incomplete combustion. In cement kilns, the emis-
sions will be low under normal steady-state conditions, due to the type of kiln used, the large
residence time of the gases in the kiln, the high temperature, the nature of the flame (2000 °C)
and the excess oxygen conditions. These are process conditions where the organic compounds
are decomposed and destroyed with a high efficiency rate (>99.9999 %) [86, EURITS, 2006],
[97, CEMBUREAU, 2007]. Concentrations may increase during start-up or abnormal operating
(upset) conditions. These events can occur with varying frequency, for example between once
or twice per week to once per two or three months.

Emissions of volatile organic compounds (VOCs) can occur in the primary steps of the process
(preheater, precalciner), when organic matter that is present in the raw meal, is volatilised as the
feed is heated. The organic matter is released between temperatures of 400 and 600 °C. The
VOC content of the exhaust gas from cement kilns typically lies between 1 and 80 mg/Nm3,
measured as TOC, as shown in Figure 1.35. However, in rare cases emissions can reach 120
mg/Nm3 because of the raw material characteristics. In 2004, example data of TOC emissions
were collected from different plants located in several EU-27 and EU-23+ countries (see Glos-
sary). Values from continuous TOC measurements in the clean gas were collected from 120 ro-
tary kilns and the distribution of these measurements were also categorised in thermal substitu-
tion as TOC levels, as shown in Figure 1.35 and Figure 1.36. Continuously measured emissions
were reported as the annual average of 24 hour averages. Measured values relate to 1 Nm3 of
dry gas under standard conditions [9, CEMBUREAU, 1997 November], [97, CEMBUREAU,
2007]. Continuous measurements from 27 German rotary kilns show examples of carbon emis-
sions concentration values of up to 75 mg/Nm3, (yearly average value), as shown in Figure 1.37.
The majority of the measurements range below 30 mg/Nm3 (yearly average value) (detection
limit 1.5 – 2.1 mg/Nm3) [76, Germany, 2006].
TOC emissions 2004 - Continuous

140 Measurem.: 120
Average: 22.8
Min: 1.0
120 Max: 122.6
StDev: 18.5
100
3
mg/Nm
80 0 % (None)
0 - 10 %
60
10 - 40 %
40
Above 40 %
20
Figure 1.35:TOC emission values from continuous measurements in the clean gas of cement
kilns in the EU-27 and EU-23+ countries
2004 TOC emission points

(Continuous)
60
Measurem.: 120
Average: 22.8
50 Min: 1.0
Max: 122.6
StDev: 18.5
40
Number
30 Above 40 %
10 - 40 %
20 0 - 10 %
0 % (None)
10
0
<10 10 - 30 30 - 60 >60
3
mg/Nm
Figure 1.36:Distribution of continuous measurements categorised by the thermal substitution

rate of TOC levels

250
ΣC
200
150
Two values below the limit of detection
100
50
0
Number of measurement
Figure 1.37: Total organic carbon emissions concentration values measured in the clean gas
from 27 German rotary kilns in 2004
[76, Germany, 2006]
1.3.4.6 Polychlorinated dibenzo-p-dioxins (PCDD) and dibenzofurans

(PCDF)
PCDD/F can result from a combination of formation mechanisms, depending on kiln and proc-
ess design, combustion conditions, feed characteristics and the type and operation of emissions
control equipment. Furthermore, any chlorine input in the presence of organic material may po-
tentially cause the formation of PCDD/F in heat (combustion) processes. PCDD/F can be
formed in/after the preheater and in the air pollution control device if chlorine and hydrocarbon
precursors from the raw materials are available in sufficient quantities (see also Section 1.2.4).
However, formation of PCDD/F and their subsequent emissions require the simultaneous pres-
ence of five factors:
• hydrocarbons
• chlorides
• a catalyst:
◦ some reports suggest that Cu2+ (and Fe2+) have a catalytic effect
• an appropriate temperature window:
◦ between 200 and 450 °C with a maximum at 300 – 325 °C
• a long retention time in the appropriate temperature window.
In addition, molecular oxygen has to be present in the gas stream. The formation rate increases
with oxygen concentration by a reaction order of 0.5.
As mentioned above, the reformation of PCDD/F is known to occur by de novo synthesis within
the temperature window of cooling from 450 to 200 °C. Thus, it is important that, as the gases
are leaving the kiln system, they should be cooled rapidly through this range. In practice, this is
what occurs in preheater systems as the incoming raw materials are preheated by the kiln gases.
Elevated concentrations of PCDD/F in the preheater are not expected because of the increased
temperature where PCDD/F are destroyed. At temperatures of about 925 °C PCDD/F are rap-
idly decomposed. Moreover, destruction is supported by the dynamic process of material trans-
port to hotter zones while gas is transported to cooler zones. PCDD and PCDF adsorbed to the
kiln feed are transported to zones with higher temperatures (400 – 600 °C) where they are ther-
mally destroyed or degraded to lighter homologues. They are released to the gas phase and, in
colder zones (200 – 300 °C), they resublime to the kiln feed. Furthermore, due to the long resi-

dence time in the kiln and the high temperatures, emissions of PCDD/F are generally low during
steady kiln conditions. Detailed investigations and measurements have shown that PCDD/F
emissions from the cement industry can be classified as low today, even when wastes and haz-
ardous wastes are used as fuel. The measured data were collected from both wet and dry kilns,
performing under different operating conditions, and with using a wide range of wastes and
hazardous wastes fed to both the main burner and to the kiln inlet (preheater/precalciner). These
investigations have concluded that, in Europe, cement production is rarely a significant source
of PCDD/F emissions, because:
• most cement kilns can meet an emission level of 0.1 ng I-TEQ/Nm3 if primary meas-
ures/techniques are applied (see Section 1.4.5)
• the use of wastes as fuels and as raw materials fed to the main burner, kiln inlet or the
precalciner do not seem to influence or change the emissions of POPs [88, SINTEF,
2006].
In 2004, example data of PCDD/F emissions were collected from different plants located in EU-
27 and EU-23+ countries (see Glossary). Values from PCDD/F measurements in the clean gas
were collected as spot measurements, as shown in Figure 1.38 and Figure 1.39. Measured val-
ues relate to 1 m3 of dry gas under standard conditions [97, CEMBUREAU, 2007]. As shown in
Figure 1.38, reported data indicate that cement kilns in Europe can mostly comply with an emis-
sions concentration of 0.1 ng I-TEQ/Nm3, which is the limit value in the European legislation
for hazardous waste incineration plants (Council Directive 2000/76/EC). German measurements
of PCDD/F concentration values measured in the clean gas of 39 rotary kilns (suspension pre-
heater kilns and Lepol kilns) indicate that emissions concentrations are generally well below 0.1
ng I-TEQ/Nm3 while the average concentration amounts to less than 0.02 ng I-TEQ/Nm3, as
shown in Figure 1.40. In 26 cases, no PCDD/F emissions were detected. In Spain, PCDD/F
measurements were carried out in the period from 2000 to 2003 including 89 measurements
from 41 kilns which represent 69.5 % of coverage. These investigations were carried out for
different fuels used for the kiln firing process. For those kilns using waste fuels, e.g. refuse de-
rived fuels (RDF), PCDD/F emissions factors range between 0.83 – 133 ng I-TEQ/tclinker and are
quite comparable with the results obtained for conventional fuel feedings with emissions factor
ranges of between 0.67 – 246 ng I-TEQ/tclinker [60, VDI 2094 Germany, 2003], [76, Germany,
2006], [86, EURITS, 2006],[88, SINTEF, 2006],[91, CEMBUREAU, 2006], [150, Fabrel-
las/Larrazabal/Martinez/Sanz/Ruiz/Abad/Rivera, 2004].
PCDD/PCDF emissions 2004 - Spot

0.30 Measurem.: 243
Average: 0.016
Min: 0.000012
0.25 Max: 0.27
StDev: 0.31
ng/Nm³ TEQ
0.20
0 % (None)
0.15 0 - 10 %
10 - 40 %
0.10 Above 40 %
0.05
0.00
Figure 1.38:Emissions of PCDD/F in the EU-27 and EU-23+ countries in 2004 categorised by
thermal substitution rate

2004 PCDD/PCDF emission points

(Spot)
140
Measurem.: 243
Average: 0.016
120 Min: 0.000012
Max: 0.27
100 StDev: 0.31
80
Number
Above 40 %
60 10 - 40 %
0 - 10 %
40
0 % (None)
20
0
<0.005 0.005 - 0.01 0.01 - 0.05 0.05 - 0.1 >0.1
3
ng/Nm
Figure 1.39:Distribution of spot measurements categorised by the thermal substitution rate of

PCDD/F levels from cement kilns in the EU-27 and EU-23+ countries
Examples of PCDD/F emissions measured from 39 German rotary kilns are shown in
Figure 1.40. This information results from individual measurements carried out three times a
year on one particular day. In 26 cases, no PCDD/F emissions were detected. It has to be noted
that no detection limit was deducted/subtracted from the standard. For these PCDD/F measure-
ments/samplings, the detection limit was 0.0051 ng I-TEQ/Nm3. To evaluate the measurement
results, an inter laboratory variation of the method (comparison between different laboratories)
has to be considered [184, CEN standard EN-1948, 2007]. I-TEQ is the abbreviation for interna-
tional toxicity equivalent [76, Germany, 2006].
0.16
0.14 PCDD/F
0.12
Concentration in ng ITEQ/Nm3
0.10
0.08
0.06
0.04
0.02
0.00
Figure 1.40: Emissions of PCDD/F measured in the clean gas of 39 German rotary kilns in 2004
[76, Germany, 2006]

1.3.4.7 Metals and their compounds
Raw materials and fuels will always contain metals. Their concentrations vary widely from one
location to another and the potential for emissions to the atmosphere is affected by very com-
plex mechanisms. Furthermore, metal concentrations from wastes used as fuel varies with the
waste origin. Metal compounds can be categorised into four classes, based on the volatilities of
the metals and their salts:
1. Metals which are or have compounds that are refractory or non-volatile, such as Ba, Be,
Cr, As, Ni, V, Al, Ti, Ca, Fe, Mn, Cu and Ag:
◦ these metals are completely absorbed by the clinker and discharged with it, and
therefore do not circulate in the kiln system. In the exhaust gas, the only emissions
are with the dust; they depend only on the input and the efficiency of dust segrega-
tion. Consequently, emissions are generally very low.
2. Metals that are or have compounds that are semi-volatile: Sb, Cd, Pb, Se, Zn, K and Na:
◦ these metals condense as sulphates or chlorides at temperatures of between 700 and
900 °C; and inner circulation occurs. In this way, the semi-volatile elements which
are accumulated in the kiln's preheated system are precipitated again in the cyclone
preheater remaining to a high extent but almost completely in the clinker.
3. Thallium: metal that is or has a compound that is volatile:
◦ thallium compounds (e.g. TlCl) condense at between 450 and 550 °C, in the case of
heat exchanger kilns, in the upper area of the preheater, where they can accumulate
(inner circulation).
4. Mercury: metal that is or has a compound that is volatile (see Section 1.3.4.7.1):
◦ mercury and mercury compounds pass for the most part through the kiln and pre-
heater; they are only partly adsorbed by the raw gas dust, depending on the tem-
perature of the waste gas [12, Netherlands, 1997], [76, Germany, 2006], [91,
CEMBUREAU, 2006], [92, Austria, 2006].
The pathway of metals in cement kilns with preheaters in a dry process is shown in Figure 1.41.
Pathway of heavy metals in cement kilns with preheaters (dry process)
Inputs flows with Distribution of Output flows with

relevant heavy the heavy metals transfer factors (TF)
metal loads in the process for relevant
heavy metals
Raw material
Secondary raw Pre-heater

Drying/
material Filter Cleaned
grinding
Calciner flue gas
Regular fuels
Rotary kiln
Clinker
Secondary fuels
Mineral additives
Cement
Secondary mineral
additives
Figure 1.41: Pathway of metals in cement kilns with preheaters in a dry process
[89, ERFO, 2005]

The behaviour and the emission level of the individual metals in the clinker burning process are
dependent on the volatility, the input scenario into the kiln, the concentration of the metallic
elements in raw materials and fuels, especially when wastes or hazardous wastes are used, the
type of process and, most important, the precipitation efficiency of the dust collection systems
on the main stack.
Metals introduced into the burning process via the raw materials and fuels may evaporate com-
pletely or partially in the hot zones of the preheater and/or rotary kiln depending on their volatil-
ity, react with the constituents present in the gas phase, and condense on the kiln feed in the
cooler sections of the kiln system. Metals from the fuels initially enter the combustion gases, but
are emitted to an extremely small extent only owing to the retention capacity of the kiln and the
preheater. As the raw material:fuel mass ratio for clinker production is approximately 10:1, the
raw material-related inputs are decisive for the emissions [76, Germany, 2006], [86, EURITS,
2006] [92, Austria, 2006]
Non-volatile metal compounds remain within the process and exit the kiln as part of the cement
clinker composition (>99.9 %). Semi-volatile metal compounds are partly taken into the gas
phase at sintering temperatures to condense on the raw material in cooler parts of the kiln sys-
tem. This leads to a cyclic effect within the kiln system (internal cycles), that is either restricted
to the kiln and the preheater or is included in the drying grinding unit as well. If the metals are
largely condensed in the preheater area, they will be returned to the kiln with the kiln charge.
This results in an inner metal cycle (kiln/preheater cycle). This cyclic effect builds up to the
point where an equilibrium is established and maintained between input and output via the ce-
ment clinker [9, CEMBUREAU, 1997 November], [60, VDI 2094 Germany, 2003], [76, Ger-
many, 2006].
Volatile metal compounds condense on raw material particles at lower temperatures and poten-
tially form internal or external cycles, if not emitted with the flue-gas of the kiln. Thallium and
mercury and their compounds are particularly easily volatilised. They are not fully captured in
the clinker matrix. Thallium and its compounds condense in the upper zone of the cyclone pre-
heater at temperatures of between 450 and 500 °C. A large part of the thallium brought into the
kiln system is therefore retained in the preheater. As a consequence, a cycle can be formed be-
tween the preheater, the raw material drying and the exhaust gas purification (internal and ex-
ternal). The emission level of thallium is determined by the concentration level of the external
cycle and the collection efficiency of the dust collector. The thallium concentration of, e.g. the
ESP dust is a measure for the concentration level of the thallium cycle [60, VDI 2094 Germany,
2003].
Furthermore, but to a lesser extent, cadmium, lead, selenium and their compounds are particu-
larly easily volatilised. An internal cycle of easily volatile metal compounds is formed, when
they react with the calcination feedstock or when they precipitate on the feedstock in cool areas
of the calcination chamber, in the preheater, or in subsequent drying plants.
Metals form an external cycle when the dust, together with the condensed volatile compounds,
is separated in dust separators and returned to the raw meal [27, University of Karlsruhe, 1996].
The dusts from the production of cement contain small amounts of metal compounds such as
arsenic (As), cadmium (Cd), mercury (Hg), lead (Pb), thallium (Tl) and zinc (Zn). The main
source of metal-laden dusts is the kiln system, including preheaters, precalciners, rotary kilns
and clinker coolers. The metal concentration depends on the feedstock and recirculation in the
kiln system. In particular, the use of coal and waste fuels may increase the input of metals into
the process. As the metals entering the kiln system are of varying volatility and because of the
high temperature, the hot gases in the cement kiln system also contain gaseous metal com-
pounds. Balance investigations show that there is low retention of elements with high volatility
in the clinker, resulting in an accumulation of these substances in the kiln system [27, Univer-
sity of Karlsruhe, 1996].

Cadmium and thallium emissions were collected from 262 spot ∑ (Cd, Tl) measurements in the
clean gas of rotary kilns, as shown in Figure 1.42 and Figure 1.43. In 2004, these measurements
were all taken from different plants located in several EU-27 and EU-23+ countries (see Glos-
sary). The thermal substitution is marked in Figure 1.43 by using different colours. Five meas-
urements are above the scale. Of these, four are of ‘0’ substitution rate and one is ‘0 – 10’.
Emissions vary irrespective of the fuel used. This is due to the fact that cadmium and thallium
are not sufficiently volatile to escape with the gas and that they concentrate mainly in the dust
and the clinker. Emissions therefore depend on the dedusting device efficiency more than on the
fuels [97, CEMBUREAU, 2007].
Cd +Tl emissions 2004 - Spot

(Reduced scale)
0.10 Measurem.: 262

Average: 0.02
0.09 Min: 0
Max: 0.68
0.08 StDev: 0.06
0.07
0 % (None)
3
0.06
mg/Nm
0 - 10 %
0.05
10 - 40 %
0.04
Above 40 %
0.03
0.02
0.01
0.00
Figure 1.42:Cadmium and thallium emission values from 262 spot ∑ (Cd, Tl) measurements in
the EU-27 and EU-23+ countries
2004 Cd + Tl emission points

(Spot)
140
Measurem.: 262
Average: 0.02
120 Min: 0
Max: 0.68
StDev: 0.06
100
80 Above 40 %
Number
10 - 40 %
60 0 - 10 %
0 % (None)
40
20
0
<0.005 0.005 - 0.01 0.01 - 0.03 0.03 - 0.05 >0.05
mg/Nm
3
Figure 1.43:Distribution of measurements categorised by the thermal substitution rate of ∑

(Cd, Tl) levels

As shown in Figure 1.44 and Figure 1.45, emissions of ∑ (Sb, As, Pb, Cr, Co, Cu, Mn, Ni, V)
were collected from 287 spot measurements in the clean gas of rotary kilns. In 2004, these
measurements were all taken from different plants located in several EU-27 and EU-23+ coun-
tries (see Glossary). The thermal substitution is marked in Figure 1.45 by using different col-
ours. Three measurements are above the scale. Of these, one is of ‘0’ substitution rate, one is
‘0 – 10’ and one is ‘10 – 40’.
Sb+As+Pb+Cr+Co+Cu+Mn+Ni+V
emissions 2004 - Spot (reduced)
1.0 Measurem.: 287
Average: 0.14
0.9 Min: 0
Max: 4.0
0.8 StDev: 0.29
0.7
0 % (None)
mg/Nm3
0.6
0 - 10 %
0.5
10 - 40 %
0.4 Above 40 %
0.3
0.2
0.1
0.0
Figure 1.44:Emission values from spot ∑ (Sb, As, Pb, Cr, Co, Cu, Mn, Ni, V) measurements in
the EU-27 and EU-23+ countries
2004 Sb+As+Pb+Cr+Co+Cu+Mn+Ni+V emission points

(spot)
140
Measurem.: 289
Average: 0.14
120 Min: 0
Max: 4.0
StDev: 0.29
100
80 Above 40 %
Number
10 - 40 %
60 0 - 10 %
0 % (None)
40
20
0
<0.05 0.05 - 0.1 0.1 - 0.3 0.3 - 0.5 >0.5
3
mg/Nm
Figure 1.45:Distribution of measurements categorised by the thermal substitution rate of ∑

(Sb, As, Pb, Cr, Co, Cu, Mn, Ni, V) levels

Example concentration ranges of different metal components in the clean gas of cement kiln
systems’ measurements from 1996 to 1998 are shown in Table 1-29.
Concentration1)
Component
(mg/Nm3)
Antimony <0.007 – 0.05
Arsenic <0.007 – 0.025
Beryllium <0.004
Lead <0.012 – 0.2
Cadmium <0.002 – 0.008
Chromium <0.014 – 0.03
Cobalt <0.012 – 0.15
Copper <0.011 – 0.095
Manganese <0.007 – 2
Nickel <0.008 – 0.075
Mercury <0.005 – 0.12
Selenium <0.008 – 0.02
Tellurium <0.0017 – 0.015
Thallium <0.005 – 0.03
Vanadium <0.007 – 0.075
Zinc <0.1 – 0.45
Tin <0.01 – 0.025
1)
Concentration is related to standard temperature and pressure conditions after reduction of
water vapour content; total of particle-borne and filter passing fractions; results from single
measurements averaged over the sampling period
Table 1-29: Ranges of heavy metal concentrations in the clean gas of cement kiln systems’
measurements from 1996 to 1998
[60, VDI 2094 Germany, 2003]
1.3.4.7.1 Mercury
Mercury and its compounds are particularly easily volatilised (highly volatile metal). It is a
toxic metallic element and pollution of mercury is understood to be global, diffuse and chronic,
so atmospheric emissions from plants have to be reduced. Therefore, to control mercury emis-
sions, it can be necessary to limit mercury input into the kiln system (see Sections 1.2.4.3.2,
1.2.4.3.2.1 and 1.3.4.13). Mercury and its compounds are not completely precipitated and re-
tained in the kiln system and/or the preheater and therefore, they are not captured in the clinker.
They are precipitated on the exhaust gas route due to the cooling of the gas and are partially ad-
sorbed by the raw material particles, depending on the temperature of the waste gas. This por-
tion is precipitated in the kiln exhaust gas filter. Therefore, mercury may only become enriched
in the external cycle, where the concentration level and the emissions are mainly determined by
the exhaust gas conditions. To prevent a long-cycle increase in mercury emissions, it may be-
come necessary to limit the concentration of the external cycle, e.g. by continuously or intermit-
tently extracting part of the dust collected in the filter system. Furthermore, precipitation and
hence, mercury removal increases with decreasing exhaust gas temperature. Indications from
measurements performed on cyclone preheater kiln systems show that more than 90 % of mer-
cury exists on particles which are formed at exhaust gas temperatures of below 130 °C. Mercury
compounds are then completely removed from the dust collector of the kiln system. Due to the
high collection efficiency of the dust collector, mercury concentrations in the clean gas of rotary
kiln systems are often below the detection limit (see Figure 1.46 and Figure 1.47).
The dust from the dust collector can be recirculated back to the cement mill. In the case of the
use of waste fuels, the mercury input to the kiln can be limited regularly (see Sections
1.2.4.3.2.1 and 4.2.2.1.1). Another possibility to reduce mercury emissions is to reduce the off-
gas temperature after the conditioning tower to improve the precipitation of mercury and its
compounds during dust filtration. Furthermore, in one German plant, activated carbon is in-

jected as an adsorbent to the flue-gas [12, Netherlands, 1997], [76, Germany, 2006], [86, EU-
RITS, 2006], [91, CEMBUREAU, 2006], [92, Austria, 2006], [168, TWG CLM, 2007].
As shown in Figure 1.46 and Figure 1.47, mercury emissions were collected from 306 spot Hg
measurements in the clean gas of rotary kilns. In 2004, these measurements were all taken from
different plants located in several EU-27 and EU-23+ countries (see Glossary). The thermal
substitution is marked in Figure 1.47 by using different colours. Six measurements are above
the scale. Of these, one is of ‘0’ substitution rate, one is ‘0 – 10’, two are ‘10 – 20’ and two
measurements are ‘above 40’. As explained, mercury is the most volatile heavy metal and has a
poor trapping coefficient. Waste fuels undergo a rigorous acceptance and inspection procedure
before being used [97, CEMBUREAU, 2007].
Hg emissions 2004 - Spot

(Reduced scale)
0.10 Measurem.: 306
Average: 0.02
0.09 Min: 0
Max: 0.57
0.08 StDev: 0.05
0.07
0 % (None)
0.06
3
mg/Nm
0 - 10 %
0.05 10 - 40 %
0.04 Above 40 %
0.03
0.02
0.01
0.00
Figure 1.46:Mercury emission values from 306 spot Hg measurements in the EU-27 and EU-
23+ countries
2004 Hg emission points

(spot)
160 Measurem.: 306
Average: 0.02
140 Min: 0
Max: 0.57
120 StDev: 0.05
100
Above 40 %
Number
80 10 - 40 %
0 - 10 %
60
0 % (None)
40
20
0
<0.005 0.005 - 0.01 0.01 - 0.03 0.03 - 0.05 >0.05
mg/Nm3
Figure 1.47:Mercury emission values from 306 spot Hg measurements in the EU-27 and EU-
23+ countries

1.3.4.8 Hydrogen chloride and hydrogen fluoride (HCl and HF)
Chlorides and fluorides are minor additional constituents. They may enter into the kiln system
with the different inputs as raw materials and/or fuels. Carrying out regular periodic monitoring
is appropriate for these substances.
1.3.4.8.1 Gaseous inorganic chlorine compounds
Chlorine compounds are minor additional constituents contained in the raw materials and fuels
of the clinker burning process. They may enter into the kiln system with the different inputs and
during the firing process in the kiln system; they react with the alkalis of the kiln charge to form
alkali chlorides. These compounds, which are initially vaporous, condense on the kiln feed or
the kiln dust, at temperatures of between 700 and 900 °C, subsequently re-enter the rotary kiln
system and evaporate again. They show a cycling behaviour and may become enriched in the
area between the rotary kiln and the preheater. A bypass at the kiln inlet allows the effective
reduction of alkali chloride cycles and thus diminishes operational malfunctions. From a chlo-
ride input of 0.2 g Cl/kg clinker, depending on the specific plant, a branch stream of the kiln
exhaust gases is diverted through a bypass and cooled to forestall accretions in the preheater
bottom section. As the gas stream is being cooled, the gaseous alkali chloride compounds con-
dense on the kiln dust particles and can then be removed from the system via a dust collector.
The collected bypass dust is returned under controlled conditions to the cement mill feed
stream.
As shown in Figure 1.48, during the clinker process, gaseous inorganic chlorine compounds are
either not emitted at all or only available in very small quantities from European cement plants.
Gaseous inorganic chlorides detected in the exhaust gas of rotary kiln systems are generally at-
tributable to the ultrafine grain size fractions of alkali chlorides in the clean gas dust [60, VDI
2094 Germany, 2003], [76, Germany, 2006], [86, EURITS, 2006], [97, CEMBUREAU, 2007].
In 2004, example data of continuous HCl emissions measurements and spot measurements were
collected from plants located in several EU-27 and EU-23+ countries (see Glossary). Values
from continuous HCl measurements in the clean gas were collected from 98 rotary kilns as well
as values from 233 spot measurements, as shown in Figure 1.48 and Figure 1.50. Figure 1.49
and Figure 1.51 show the emissions distribution of the continuous HCl measurements and the
spot measurements. Continuously measured emissions were reported as the annual average of
24 hour averages. Measured values relate to 1 Nm3 of dry gas under standard conditions [97,
CEMBUREAU, 2007]. Furthermore, Figure 1.52 shows emissions examples in a range of be-
tween 0 – 8 mg/Nm3 (yearly average value), while 91 values are below the detection limit and
one is above 15 mg/Nm3, measured from 39 German rotary kilns [76, Germany, 2006].

HCl emissions 2004 - Continuous

25 Measurem.: 98
Average: 4.26
Min: 0.02
Max: 20.0
20 StDev: 4.6
3 0 % (None)
mg/Nm 15
0 - 10 %
10 - 40 %
10 Above 40 %
Figure 1.48:HCl emission values from continuous HCl measurement in the clean gas from 98
cement kilns in the EU-27 and EU-23+ countries
2004 HCl emission points

(Continuous)
50 Measurem.: 98
Average: 4.26
45
Min: 0.02
40 Max: 20.0
StDev: 4.6
35
30 Above 40 %
Number
25 10 - 40 %
0 - 10 %
20
0 % (None)
15
10
0
<1 1-5 5 - 10 10 - 30 > 30
3
mg/Nm
Figure 1.49:Distribution of continuous HCl measurements categorised by the thermal substitu-

tion rate

HCl emissions 2004 - Spot

40 Measurem.: 233
Average: 3.63
Min: 0
35 Max: 37.0
StDev: 5.08
0 % (None)
25
mg/Nm 3
0 - 10 %
20 10 - 40 %
Above 40 %
15
10
Figure 1.50:Emission values from 233 spot measurements in the clean gas of rotary kilns in the
EU-27 and EU-23+ countries
2004 HCl emission points

(spot)
140
Measurem.: 233
Average: 3.63
120 Min: 0
Max: 37.0
StDev: 5.08
100
Number
80 Above 40 %
10 - 40 %
60
0 - 10 %
0 % (None)
40
20
0
<1 1-5 5 - 10 10 - 30 >30
3
mg/Nm
Figure 1.51:Distribution of HCl spot measurements categorised by the thermal substitution

rate of HCl levels
Examples of HCl emissions measured from 38 German rotary kilns are shown in Figure 1.52.
This information results from individual measurements carried out three times a year on one
particular day. In 91 cases, the emission value was below the detection limit of between 1.5 –
2.1 mg/Nm3.

40
35 Gaseous inorganic chlorine compounds (HCl)
30
25
20
91 values below the detection limit

15
10
0
Figure 1.52: Emissions of gaseous inorganic chlorine compounds, stated as HCl, measured in
the clean gas from 38 German rotary kilns in 2004
[76, Germany, 2006]
1.3.4.8.2 Gaseous inorganic fluorine compounds
Of the fluorine present in rotary kilns, 90 to 95 % is captured in the clinker, and the remainder is
bound with dust in the form of calcium fluoride (CaF2) which is stable under the conditions of
the burning process. Owing to the great excess of calcium, the emissions of gaseous fluorine
compounds and of hydrogen fluoride in particular, are virtually excluded. Ultrafine dust frac-
tions that pass through the measuring gas filter may simulate low contents of gaseous fluorine
compounds in rotary kiln systems. Minor amounts of fluorides are discharged with the kiln dust,
such as in the form of CaF2.
In 2004, example data of continuous HF emissions measurements and spot measurements were
collected from different plants located in the EU-27 and the EU-23+ countries (see Glossary).
Values from continuous HF measurements in the clean gas were collected from 28 rotary kilns
as well as values from 210 spot measurements, as shown in Figure 1.53 and Figure 1.55. Five
measurements are above the scale. Out of these, four are of zero substitution rate and one is
above 40. Figure 1.54 and Figure 1.56 show the emissions distribution of the continuous HF
measurements and the HF spot measurements. Continuously measured emissions were reported
as the annual average of 24 hour averages. Measured values relate to 1 Nm3 of dry gas under
standard conditions. Fluorides from cement kiln systems are below 1 mg/Nm3, expressed as HF
[76, Germany, 2006], [86, EURITS, 2006], [97, CEMBUREAU, 2007].
Furthermore, Figure 1.57 shows examples of HF emissions in a range of between 0.005 – 0.35
mg/Nm3, and 106 values are below the detection limit, measured from 38 German rotary kilns.
This information results from individual measurements carried out three times a year on one
particular day. The detection limit is between 0.04 and 0.06 mg/Nm3 [76, Germany, 2006],
[103, CEMBUREAU, 2006].

HF emissions 2004 - Continuous

1.2 Measurem.: 28
Average: 0.32
Min: 0
Max: 1.0
1.0 StDev: 0.24
0.8
0 % (None)
mg/Nm3
0 - 10 %
0.6
10 - 40 %
Above 40 %
0.4
0.2
0.0
Figure 1.53:Emission values from continuous HF emissions measurement in the clean gas from
rotary kilns in the EU-27 and EU-23+countries
2004 HF emission points

(continuous)
16 Measurem.: 28
Average: 0.32
14 Min: 0
Max: 1.0
12 StDev: 0.24
10
Above 40 %
Number
8 10 - 40 %
0 - 10 %
6
0 % (None)
4
0
<0.1 0.1 - 0.3 0.3 - 0.7 0.7 - 1 >1
3
mg/Nm
Figure 1.54:Distribution of continuous HF emissions measurements categorised by the thermal

substitution rate of HF levels

HF emissions 2004 - Spot

(reduced scale)
2.0 Measurem.: 210
Average: 0.61
1.8 Min: 0.009
Max: 32.0
1.6 StDev: 2.98
1.4
0 % (None)
1.2
mg/Nm3
0 - 10 %
1.0
10 - 40 %
0.8 Above 40 %
0.6
0.4
0.2
0.0
Figure 1.55:Emission values from spot HF measurements in the clean gas of rotary kilns in the
EU-27 and EU-23+ countries
2004 HF emission points

(spot)
90
Measurem.: 210
Average: 0.61
80
Min: 0.009
Max: 32.0
70
StDev: 2.98
Above 40 %
Number
50
10 - 40 %
40 0 - 10 %
30 0 % (None)
20
10
0
< 0.1 0.1 - 0.3 0.3 - 0.7 0.7 - 1 >1
3
mg/Nm
Figure 1.56:Distribution of HF spot measurements categorised by the thermal substitution rate

of HF levels

2.5
Gaseous inorganic fluorine compounds (HF)
2.0
Concentration in mg/Nm 3
1.5
1.0
106 values below the limit of detection

0.5
0.0
Figure 1.57: Emissions of gaseous inorganic fluorine compounds, stated as HF, measured in the
clean gas from 38 German rotary kilns in 2004
[76, Germany, 2006]
1.3.4.9 Ammonia (NH3)
Emissions of NH3 occur in the primary steps of the process from the raw materials. The NH3
content of the exhaust gas from cement kilns can reach as much as 200 mg/Nm3. Additional
NH3 can occur from abatement techniques, such as the selective non-catalytic reduction (SNCR)
technique, where also variable emissions of unreacted ammonia may occur (ammonia slip). A
regular monitoring of NH3 emissions is essential.
Investigations from two plants in Sweden from 1994 to 2006 (initial trials for testing ammonia
emissions) show that NH3 emissions arising from the raw material are in a range of between
10 – 35 mg/Nm3. Furthermore since 1998, one of these plants has been equipped with a SOx
scrubber which buffers the ammonia in the scrubber liquor and equalises peaks and lows. From
the stack of this scrubber, the ammonia emissions have been measured continuously since 1998
as shown in Figure 1.58. Since the scrubber has been in operation, the short term peaks are
higher up to 125 mg/Nm3. This is happening due to the increased scrubber liquor from 53 to
59 °C and the shifted equilibrium so that some accumulated ammonia is released again. How-
ever, these plants are equipped with milling systems (raw and coal mill) from where ammonia
also is adsorbed and only a small amount of ammonia is transported to the cement mill facilities
together with the gypsum (3 kg/h). The cement mill operates at low temperatures in a closed
circuit and only very occasionally was the ammonia smell detected from the cement silo.

Ammonia emissions and consumption

Kilns main stack after scrubber
5,00 40
4,50
35
Ammonia water (25%) - consumption in l/t
4,00
Ammonia emissions in mg/m³ (STP)

30
Without SNCR in Operation With SNCR in Operation since 1997
3,50
25
3,00
Clinker
2,50 20
2,00
15
1,50
10
1,00 25%-Ammonia solution consumption litre per ton of Clinker
Ammonia emissions compound mode mg/m³ (STP, dry)
Ammonia emissions direct mode mg/m³ (STP, dry) 5
0,50 Ammonia emissions averaged mg/m³ (STP, dry)
Ammonia slip SNCR operation mg/m³ (STP, dry)
0,00 0
1993 1995 1997 1999 2001 2003 2005
Year of operation
Figure 1.58: Ammonia emissions from a Swedish cement plant equipped with a SOx scrubber
[114, Sweden, 2006]
In 2007, at one German cement plant which is equipped with the high efficiency SNCR tech-
nique, investigations and trials were carried out within a period of six months. NOx emission
levels of 350 and 200 mg/Nm³ (daily average value) were achieved by applying corresponding
NH3:NO molar ratios of 0.7 – 0.8 and 1.4 – 1.5. However, for achieving the lower NOx emission
level, the NH3 measurements resulted in significant ammonia slip of between 50 – 200 mg/Nm3
particularly during mill-off operation. The ammonia slip was twice as high to achieve the emis-
sion level of 200 mg/Nm3 (NH3: three months average value of 11 mg/Nm3) compared to a level
of 350 mg/Nm3 (NH3: three months average value of 21 mg/Nm3) (see also Section 4.2.4.2)
[160, Germany, 2007], [173, Germany, 2007], [182, TWG CLM, 2008].
Furthermore, investigations at an Irish cement plant in 2004 by carrying out short term SNCR
trials showed NH3 concentrations in a range of between 4 and 26 mg/Nm3 in the raw gas after
the preheater of the kiln. These concentrations have been measured by testing two injection con-
figurations (standard conditions; NH3:NO molar ratio of one (1) with a NOx reduction rate of
50 %). The NH3 slip sets limits to the overstoichiometric addition of a reducing agent. Carrying
out regular periodic monitoring is appropriate for this substance [76, Germany, 2006], [103,
CEMBUREAU, 2006], [114, Sweden, 2006] [123, Ireland, 2005] [168, TWG CLM, 2007],
[173, Germany, 2007].
An example from a German plant equipped with the SCR technique led to NH3 slip to below 1
mg/Nm3 [173, Germany, 2007].
It has to be noted that NH3 in the raw material also serves as the reducing agent (see Section
4.2.5) [76, Germany, 2006], [168, TWG CLM, 2007].

1.3.4.10 Benzene, toluene, ethylbenzene and xylene (BTEX)
Measurements of these substances may be required occasionally under special operating condi-
tions.
In some German plants, additional individual measurements of benzene have been carried out
since 2004 which range between 0.02 and 3.6 mg/Nm3. Benzene emissions in low concentra-
tions are caused by the small quantities of organic constituents input via the natural raw materi-
als (remnants of organisms and plants incorporated in rock in the course of geological history)
during kiln feed preheating. Examples of measured emissions concentrations of benzene in
German kilns are shown in Figure 1.59 (based on a detection limit of 0.013 mg/Nm3). The ben-
zene emissions were not dependent on the fuels used.
Figure 1.59: Benzene emissions concentrations measured from 17 German rotary kilns
[76, Germany, 2006]
1.3.4.11 Polyaromatic hydrocarbons (PAH)
tions.
1.3.4.12 Other organic pollutants
Other organic pollutants occurring from the cement manufacturing process are, for example,
chlorobenzenes, PCB (polychlorinated biphenyls) including coplanar congeners, and
chloronaphthalenes.
tions.

1.3.4.13 Impacts on emissions behaviour and energy efficiency by using

waste materials
Emissions behaviour
Dust emissions from the clinker burning process remain unaffected by using wastes.
According to current knowledge, the use of suitable waste only has a minor influence on metal
emissions from the clinker burning process because of the high retention capacity for particle-
bound metals in the preheater and dust collector. It has to be noted that the way the fuels are fed
into the kiln (feeding point) is very important because this can have an effect on the emissions
(see Section 1.2.4.1). Factors determining metal emissions from the clinker production process
are the behaviour of the individual metals in the rotary kiln system, the input situation as well as
the collection efficiency of the dust collector. The input situation itself is determined by the
metal concentration in the raw materials and fuels used. As the raw material:fuel mass ratio for
clinker production is approximately 10:1, this means that the raw material-related inputs are
decisive for the emissions. In operating practice, the use of wastes may result in a decreased or
increased total input of individual elements into the kiln system. Non-volatile metals are, to a
great extent, locked in the clinker matrix and leave the kiln system with the clinker stream.
Semi-volatile metals like Pb and Cd form stable cycles in the kiln system. These elements are
discharged from the cycle and a large amount is captured either in the clinker stream or in dust.
Special cases due to their volatility are Hg and Tl. The prevailing process temperatures com-
bined with a high volatility result in an insufficient removal capacity and establish a plant spe-
cific link between the input load and the emissions concentration in the stack. Depending on the
exhaust gas temperature, mercury is present in particle-borne and/or vapour form in the dust
collector. Therefore, to control mercury and volatile metal emissions it can be necessary to limit
mercury and metal inputs into the kiln system. When firing waste fuels recovered from mixed
waste fractions, a routine receiving analysis may be required for monitoring the volatile metals
input (see Section 1.2.4.3.2).
The inorganic exhaust gas constituents NOx, HCl and HF remain unaffected by the choice of the
feedstock. According to current knowledge, by using the appropriate feeding point to the kiln,
the processing of wastes in the cement production process has no significant effects on these
emissions. The same applies to the emissions components SO2, CO and TOC, provided that the
input of volatile sulphur compounds or volatile organic compounds via the raw meal path is not
increased through the processing of waste. Formed SO2 is bound to the clinker in the rotary kiln
or the precalciner without additional measures/techniques.
The combustion conditions in rotary kiln systems ensure low emissions concentrations of
PCDD/F. Waste materials likely to contain relevant concentrations of persistent organic sub-
stances, e.g. PCB-laden spent oil, are fed via the main firing system to ensure their reliable de-
struction. If there are doubts about the feed point selection in the individual case, reference
measurements with and without using wastes should be performed. Indications from compre-
hensive measurement programmes are that in operating practice, PCDD/F emissions are well
below the prescribed limit of 0.1 ng I-TEQ/m3, regardless of the waste used.
Wastes inserted to the secondary firing (see Sections 1.2.4.1 and 1.2.5.1) do not pass the high
temperature zone of the rotary kiln which requires qualitative limitations for input and process
parameters. However, in many modern precalciners, the temperature is above 850 °C and they
have a residence time of longer than 2 seconds, therefore making them suitable for the use of
wastes.
Examples of conditions and the result of the yearly emissions monitoring from German cement
kiln using waste fuels are shown in Section 4.2.2.1, Table 4-5 and Table 4-6.

Impacts on energy efficiency
Thermal energy demands can increase when using waste fuels with a higher moisture content,
coarseness or a lower reactivity compared to, e.g. fine ground, dry and/or high calorific fuels.
Lower energy efficiency might also result in higher emissions loads of air pollutants by increas-
ing the flue-gas volume.
[3, Austria, 1997], [76, Germany, 2006], [86, EURITS, 2006], [137, Klein/Hoenig, 2006], [168,
TWG CLM, 2007].
1.3.4.14 Impacts on product quality by using wastes
The use of wastes in the clinker burning process may change the metal concentrations in cement
products. Depending on the total input via the raw materials and fuels, the concentration of in-
dividual elements in the product may increase or decrease as a result of waste processing.
As cement is blended with aggregates, e.g. gravel and sand, for the production of concrete or
mortar, it is the behaviour of the metals in the building material (concrete or mortar) which is
ultimately decisive for evaluating the environmentally relevant impacts of waste used in the
clinker burning process.
Metal emissions from concrete and mortar are low. Results from comprehensive tests confirm
that metals are firmly incorporated in the cement brick matrix. In addition, dry-packed concrete
offers high diffusion resistance which further counteracts the release of metals.
Tests on concrete and mortar have shown that the metal concentrations in the eluates are no-
ticeably below those prescribed, for instance, by national legislation. Storage under different
and partly extreme conditions has not led to any environmentally relevant releases. This also
holds true when the sample material is crushed or comminuted prior to the leaching tests.
Careful selection and monitoring of the waste materials ensure that the use of wastes does not
result in metal emissions of any environmentally harmful magnitude. The metal emissions are
partly orders of magnitude below the applicable air pollution control standards. The use of
waste has no negative impact on the environmental quality of the product. Under these condi-
tions, cement can continue to be used without restrictions for concrete and mortar production.
The recyclability of these materials remains completely unaffected.
The content of metals in German cements are analysed on a regular basis. The last values were
published in 2001. A comparison with results from earlier investigations showed that there was
no increase in the metal content of the cements although there has been a remarkable increase in
the use of waste materials over the respective period [76, Germany, 2006], [168, TWG CLM,
2007].

1.3.5 Process losses/waste
Process losses/waste originating from cement manufacture, mainly consists of the following
materials:
• unwanted rocks which are removed from the raw materials during the preparation of the
raw meal
• kiln dust removed from the bypass flow and the stack
• filtrate from the filter presses used in the semi-wet process is fairly alkaline and contains
suspended solids
• dust arising from off-gas cleaning units, e.g. dust precipitator
• used sorption agents (granular limestone, limestone dust) arising from the flue-gas clean-
ing system
• packaging waste (plastic, wood, metal, paper, etc.) arising from the packaging step.
Parts of the accumulated process losses mentioned above, can be recycled and re-used within
the plant due to process requirements and product specifications. Materials which cannot be re-
cycled internally leave the plant to be used in other industries or to be supplied to external waste
recycling or waste disposal facilities. Kiln dust can directly be re-used within the process of ce-
ment manufacturing or can be used for other purposes.
PCDD/Fs are also present in wastes and solid materials from the cement industry and in 2006
the following was reported by a study:
• cement kiln dust (CKD) and filter dust

◦ average concentration of 6.7 ng I-TEQ/kg
◦ maximum concentration of 96 ng I-TEQ/kg
• clinker
◦ average concentration of 1.24 ng I-TEQ/kg
◦ maximum concentration of 13 ng I-TEQ/kg.
This study also shows that, compared with other materials, dioxin levels in process losses/waste
originating from cement manufacture are of the same magnitude as foods like fish, butter, breast
milk, and less than the maximum permissible concentration of 100 ng TEQ per kg for sewage
sludge applied to agricultural land [88, SINTEF, 2006].
1.3.6 Emissions to water
In general, cement production does not generate effluent. In cement production by using the dry
or the semi-dry process, water is only used in small quantities, e.g. for cleaning processes. In
principle, no emissions to water occur because water is recycled back into the process.
In the semi-wet process, slurry is used and dewatered in filter presses. In the wet process, water
is used for grinding the raw materials and to form slurry. The raw materials used are often avail-
able with a high moisture content. The slurry is either fed directly into the kiln where the water
is vaporised or first sent to a slurry dryer.
Water which is sometimes used in the cooling process for cooling down the clinker, is directly
vaporised because of the high temperatures of clinker material.
A water balance from a specific example plant can be found in Table 4-24 in Section 4.2.2.3.

1.3.7 Noise
Noise emissions occur throughout the whole cement manufacturing process from preparing and
processing raw materials, from the clinker burning and cement production process, from mate-
rial storage as well as from the dispatch and shipping of the final products. The heavy machin-
ery and large fans used in various parts of the cement manufacturing process can give rise to
noise and/or vibration emissions, particularly from:
• chutes and hoppers

• any operations involving fracture, crushing, milling and screening of raw material, fuels,
clinker and cement
• exhaust fans
• blowers
• duct vibration.
Plants are required to comply with reduction standards in compliance with national legislation,
and noise surveys are being conducted and evaluated. Natural noise barriers, such as office
buildings, walls, trees or bushes are used in the cement industry to reduce noise emissions.
Where residential areas are located close to a plant, the planning of new buildings at the cement
site is connected with a necessity to reduce noise emissions [45, Schorcht, 2006], [81, Castle
Cement UK, 2006]
1.3.8 Odours
Odour emissions are very rarely a problem with a well operated plant. If the raw materials con-
tain combustible components (kerogens) which do not burn when they are heated in the prehea-
ter, but instead only pyrolise, emissions of hydrocarbons can occur. These hydrocarbon emis-
sions can be seen above the stack as a ‘blue haze’ or plume and can cause odours around the
cement plant under unfavourable weather conditions.
Burning of fuels containing sulphur and/or use of raw materials containing sulphur can lead to
odour emissions (a problem especially encountered in shaft kilns).
Furthermore, waste materials used as raw materials or fuels may lead to odour emissions, espe-
cially during different process steps such as preparation and storage. In cases when ammonia is
used for NOx reduction, this may also lead to odour emissions during certain process steps, if
not handled properly.
1.3.9 Monitoring
1.3.9.1 Monitoring of parameters and emissions
To control kiln processes, continuous measurements are recommended for the following pa-
rameters:
• pressure
• temperature
• O2 content
• NOx
• CO, and possibly when the SOx concentration is high
• SO2 (it is a developing technique to optimise CO with NOx and SO2).

To accurately quantify the emissions, continuous measurements are recommended for the fol-
lowing parameters (these may need to be measured again if their levels can change after the
point where they are measured to be used for control):
• exhaust volume (can be calculated but is regarded by some to be complicated)

• humidity (can be calculated but is regarded by some to be complicated)
• temperature
• dust
• O2
• NOx
• SO2, and
• CO.
Regular periodic monitoring is appropriately carried out for the following substances:
• metals and their compounds

• TOC
• HCl
• HF
• NH3, and
• PCDD/F.
However, it is also possible to measure and monitor TOC, NH3, HCl, and HF continuously and
to sample PCDD/F and PCB continuously for analysis from 1 to 30 days. Furthermore, Hg is
measured continuously in two Member States of the EU-27.
Measurements of the following substances may be required occasionally under special operating
conditions:
• BTX (benzene, toluene, xylene)

• PAH (polyaromatic hydrocarbons), and
• other organic pollutants (for example chlorobenzenes, PCB (polychlorinated biphenyls)
including coplanar congeners, chloronaphthalenes, etc.).
It is especially important to measure metals when wastes with enhanced volatile metal contents
are used as raw materials or fuels. Furthermore, depending on the fuels used, the process condi-
tions and the relevance of the emissions, it may be necessary to carry out additional measure-
ments. The requirements of existing European and national regulations have to be considered,
e.g. it has to be noted, when co-incinerating waste, the requirements of the Waste Incineration
Directive (WID, 2000/76/EC) have to be met [59, European Commission, 2000]. If waste is
used in cement kilns, often emissions of TOC and mercury, especially in the case of using sew-
age sludge, are monitored from the exhaust gas of cement kilns (in some cases continuously),
additionally to the regular continuous measurements of dust, NOx, SO2 and CO emissions,
which are carried out. Further information regarding continuous measurements of mercury in
German cement plants can be found in the conclusions and recommendations section for the
cement industry (see Section 1.7). Depending on the input and the types of waste fuels used,
process conditions and the relevance of the emissions, additional measurements are carried out
for HCl, HF, heavy metals, benzo-a-pyrene, benzene and polychlorinated dibenzo-p-dioxins
(PCDDs) and polychlorinated dibenzofurans (PCDFs). Furthermore, for the use of waste often
recurrent measurements are carried out, e.g. once a year [76, Germany, 2006].
It is appropriate to have all these substances measured on at least one occasion to provide data
when applying for the plant’s first IPPC permit.
Additional useful information can be found in the Reference Document on the General Princi-
ples of Monitoring [151, European Commission, 2003].

1.4 Techniken, die bei der Bestimmung der BVT für die Zementin-
dustrie zu berücksichtigen sind
Dieses Kapitel beschreibt Maßnahmen/Techniken, bei denen grundsätzlich ein hohes Umweltschutzpotenzial
für die in diesem Dokument betrachteten Industrien gesehen wird. Diese umfassen Managementsysteme,
prozessintegrierte wie nachgeschaltete Maßnahmen/Techniken; auf der Suche nach optimalen Ergebnissen
gibt es auch Überschneidungen zwischen diesen drei Gruppen.
Sowohl Vorsorge-, Kontroll-, Minderungs- und Recyclingmaßnahmen sind berücksichtigt als auch die
Rückgewinnung von Materialien und Energie.
Maßnahmen/Techniken können einzeln oder in Kombination angewendet werden, um die Ziele der IVU-
Richtlinie zu erreichen. Anhang 4 der Richtlinie listet eine Reihe allgemeiner Aspekte auf, die bei der Be-
stimmung von BVT in Betracht zu ziehen sind. Die in diesem Kapitel beschriebenen Maßnahmen/Techniken
zielen auf eine oder mehrere dieser Aspekte ab. Soweit möglich, wird eine einheitliche Struktur verwendet,
um die einzelnen Maßnahmen/Techniken darzustellen, einen Vergleich der Maßnahmen/Techniken und eine
objektive Bewertung entsprechend der Definition von BVT in der Richtlinie zu ermöglichen.
Dieses Kapitel beinhaltet keine abschließende Liste von Maßnahmen/Techniken – es mögen weitere existie-
ren oder entwickelt werden, die nach dem Konzept von IVU-Richtlinie und BVT gleichwertig sein können.
Die Standardstruktur, in der die einzelnen Maßnahmen/Techniken dargestellt werden, zeigt Tabelle 1-30. Da
sich die Grenzen der nachfolgend genannten Elemente etwas überschneiden können, wird die Struktur flexi-
bel gehalten und dem Einzelfall entsprechend angepasst:
Betrachtete Aspekte Enthaltene Informationen

Technische Beschreibung der Maßnahme/Technik (einschließlich Abbildun-
Beschreibung
gen/Schemata, sofern erforderlich)
Hauptsächliche Umweltvorteile (einschließlich Energie-, Wasser- und Rohmaterial-
Erreichte Umwelt-
einsparungen sowie Steigerungen der Produktivität und der Energieeffizienz), die
entlastungseffekte
durch die Maßnahme/Technik erreicht werden
Hauptsächliche Nebeneffekte und Nachteile für andere Umweltmedien, die durch die
Medienübergreifende Effekte Anwendung dieser Maßnahme/Technik verursacht werden. Einzelheiten zu den Um-
weltwirkungen dieser Maßnahme/Technik im Vergleich zu anderen.
Verbrauchs- und Emissionsdaten von in Betrieb befindlichen Anlagen, die diese Maß-
nahme/Technik anwenden (unter Angabe der Referenzbedingungen und der verwen-
Betriebsdaten
deten Messmethoden). Andere relevante Informationen, wie diese Maßnahme/Technik
zu betreiben, zu warten und zu überwachen ist.
Beschreibung der Arten von Anlagen, bei denen die Maßnahme/Technik angewendet
werden kann, unter Berücksichtigung z. B. des Alters (neue oder bestehende Anla-
Anwendbarkeit
gen), der Anlagenkapazität (groß oder klein), der bereits installierten Maßnah-
men/Techniken oder der Art und Qualität der Produkte.
Informationen zu Kosten (Investitions- sowie Betriebskosten) und möglichen Einspa-
rungen (z. B. reduzierter Rohmaterial- oder Energieverbrauch, Entsorgungskosten)
Wirtschaftliche Aspekte
oder zusätzlichen Erlösen, einschließlich der Erläuterung wie diese Kosten, Einspa-
rungen und Erlöse berechnet oder geschätzt wurden.
Lokale Bedingungen oder Anforderungen, die zur Umsetzung dieser Maßnah-
Treibende Kraft für die Um- me/Technik geführt oder diese befördert haben. Informationen über andere, nicht um-
setzung weltbezogene Gründe für die Umsetzung (z. B. Steigerung der Produktivität oder der
Sicherheit).
Verweis auf (eine) Anlage(n), in denen die Maßnahme/Technik angewendet wird und
Referenzanlagen über die Informationen bereitgestellt und beim Schreiben dieses Abschnitts verwendet
wurden
Literatur oder anderes Referenzmateial (z. B. Bücher, Berichte, Studien, Internetsei-
Referenzliteratur ten), die beim Schreiben dieses Abschnitts verwendet wurden und die detailliertere
Informationen über diese Maßnahme/Technik enthalten
Tabelle 1-30: Struktur der Informationen zu den in diesem Kapitel beschriebenen Maßnahmen/Techniken

Die Kosten für die Minderungsmaßnahmen/-techniken müssen unter Berücksichtigung der Art des verwen-
deten Zementofens, der Größe der Anlage, der Wirksamkeit der Maßnahme/Technik und den Umständen
ihrer Anwendung im Einzelfall bewertet werden.
In diesem Zusammenhang liefert Abschnitt 0 beispielhafte Kostenangaben, z. B. zu Investitions-, Instandhal-

tungs- und Betriebskosten für verschiedene Abgasreinigungstechniken, z. B. zur Minderung von Staub, an-
organischen sowie organischen gasförmigen Verbindungen.
1.4.1 Verbrauch an Rohmaterialien
Beschreibung und erreichte Umweltentlastungeffekte

Recycling und/oder Wiederverwendung von gesammeltem Staub in den Produktionsprozessen reduziert den
Gesamtverbrauch an Rohmaterialien. Diese Rückführung kann direkt in den Ofen oder den Rohmaterialpfad
(der Alkalimetallgehalt ist der limitierende Faktor) oder durch Mischen mit fertigen Zementprodukten erfol-
gen.
Die Verwendung geeigneter Abfälle als Rohmaterialien kann den Verbrauch natürlicher Ressourcen reduzie-
ren, sollte jedoch immer mit einer ausreichenden Kontrolle der Stoffe, die in das System eingetragen werden,
verbunden werden.
Medienübergreifende Effekte
Schonung natürlicher Ressourcen.
Bei der Verwendung geeigneter Abfälle als Rohmaterial können in Abhängigkeit von ihren Eigenschaften
verschiedene Emissionen auftreten.
Die Kosten für die Qualitätskontrolle der Abfälle und die Emissionsüberwachung können ansteigen.
Betriebsdaten
Siehe Abschnitt 1.2.4.2.
Anwendbarkeit
Diese Maßnahme ist grundsätzlich in der Zementindustrie anwendbar, wenn Qualitätskontrollen, flüchtige
organische Verbindungen und Schwermetalle beachtet werden.
Die Kosten für Rohmaterialien können reduziert werden.
Treibende Kraft für die Umsetzung

Rechtliche Anforderungen.
Lokale Bedingungen.
Ökonomische Erwägungen.
Referenzanlagen und -literatur

Zementanlagen in der EU-27.
[168, TWG CLM, 2007]

1.4.2 Senkung des Energieverbrauchs (Energieeffizienz)
Nützliche Informationen in diesem Zusammenhang können auch dem Merkblatt über die besten verfügbaren
Techniken zur Steigerung der Energieeffizienz (engl. Reference Document on Best Available Techniques for
Energy Efficiency (ENE)) entnommen werden [181, European Commission, 2008].
1.4.2.1 Senkung des thermischen Energieverbrauchs
Der thermische Energieverbrauch kann durch Berücksichtigung und Anwendung verschiedener Maßnah-
men/Techniken, wie der Anwendung von Optimierungsmaßnahmen für den thermischen Energieverbrauch
am Ofensystem, gesenkt werden (siehe Abschnitt 1.4.2.1.1). Verschiedene Faktoren beeinflussen den Ener-
gieverbrauch moderner Zementöfen, wie die Rohmaterialeigenschaften, z. B. Feuchtegehalt, Brennbarkeit
(siehe Abschnitt 1.4.2.1.2), die Verwendung von Brennstoffen mit verschiedenen Eigenschaften und
schwankenden Parametern (siehe Abschnitt 1.4.2.1.3) als auch der Einsatz eines Gasbypasssystems (siehe
Abschnitt 1.4.2.1.4). Diese Maßnahmen/Techniken können einzeln angewendet werden, allerdings müssen
alle Maßnahmen/Techniken im gemeinsamen Kontext betrachtet werden.
Darüber hinaus hat die Produktionskapazität des Ofens einen Einfluss auf den Energiebedarf.
1.4.2.1.1 Ofenanlagen
Beschreibung
Ofenanlagen mit einem mehrstufigen (vier- bis sechsstufigen) Zyklonvorwärmer und integriertem Kalzinator
mit Tertiärluftleitung werden als Standardtechnik für neue Anlagen und wesentliche Änderungen erachtet. In
einigen Fällen von Rohmaterial mit hohem Feuchtegehalt werden dreistufige Zyklonanlagen verwendet. Un-
ter optimierten Verhältnissen wird eine derartige Konfiguration 2900 – 3300 MJ/t Klinker verbrauchen.
Maßnahmen/Techniken zur Optimierung des thermischen Energieverbrauchs können an verschiedenen Tei-

len der Anlage ansetzen, z. B. am:
• Kühler:
◦ Einbau eines modernen Klinkerkühlers, z. B. Kühler mit stationärem Vorrost
◦ Verwendung von Kühlerrostplatten, die einen größeren Strömungswiderstand aufweisen, um so
eine gleichmäßigere Verteilung der Kühlluft zu gewähren
◦ kontrollierte Zuführung der Kühlluft zu den einzelnen Rostabschnitten
• Ofen:
◦ hohe Kapazitätsauslastung
◦ optimiertes Länge:Durchmesser-Verhältnis
◦ für die eingesetzte Brennstoffart optimierte Ofengestaltung
◦ optimiertes Feuerungssystem
◦ gleichmäßige und stabile Betriebsbedingungen
◦ Optimierung der Prozesssteuerungen
◦ Tertiärluftleitung
◦ nahezu stöchiometrische, aber oxidierende Ofenbedingungen
◦ Verwendung von Mineralisatoren
◦ Reduzierung des Falschlufteintritts
• Kalzinator:
◦ geringer Druckverlust
◦ gleichmäßige Verteilung des Heißmehls im Ofensteigrohr
◦ minimale Bildung von Belägen durch eine geringe Zirkulation von Alkalien
◦ weitgehende Vorkalzinierung des Rohmehls

• Vorwärmer:
◦ geringer Druckverlust und ein hoher Wärmerückgewinnungsgrad in den Zyklonen
◦ hohe Materialzurückhaltung in den Zyklonen
◦ gleichmäßige Mehlverteilung über die Gasleitungsquerschnitte
◦ gleichmäßige Verteilung der Feststoffe und Gasströme bei zweisträngigem Vorwärmer
◦ mehrstufige Zyklone (insgesamt drei bis sechs Zyklone)
• Materialhandhabung:
◦ geringer Feuchtegehalt von Rohmaterialien und Brennstoffen
◦ leicht brennbare Brennstoffe mit einem hohen Heizwert
◦ Homogenisierung und gleichmäßige Zuführung (präzise Dosierung) des Ofeneinsatzmaterials
◦ Homogenisierung und gleichmäßige Zuführung der Brennstoffe
• Mühlen:
◦ Verbundbetrieb der Mühlen.
Erreichte Umweltentlastungeffekte
Senkung des thermischen Energieverbrauchs.
Sowohl die Verwendung eines Gas/Luft-Austauschers oder einer Quenche bei langen Öfen als auch ein Gas-
bypass bei Öfen mit Vorwärmer-/Vorkalzinator erhöhen den Brennstoffenergieverbrauch.
Bei Anwendung der Flammenkühlung kann zusätzliche Wärme erforderlich sein, um das Wasser zu ver-
dampfen, was die Energieeffizienz herabsetzt.
Eine geringere Zyklonanzahl führt zu höheren Wärmeverlusten, wenn das Abgas den Vorwärmer verlässt.
Betriebsdaten
Unter den optimierten Bedingungen eines kurzzeitigen Leistungstests (z. B. 36 Stunden-Leistungstest) be-
trägt der thermische Energieverbrauch 2900 – 3300 MJ/t Klinker. Bedingt durch Ereignisse, die von den re-
gulären Betriebsbedingungen abweichen (z. B. An- und Abfahrvorgänge) liegen die Jahresdurchschnittswer-
te um etwa 160 – 320 MJ/t Klinker höher.
Bei Anlagen, die für den Einsatz bestimmter Sekundärbrennstoffe geeignet und speziell dafür ausgelegt sind,
kann der thermische Energieverbrauch im Bereich zwischen 3120 – 3400 MJ/t Klinker liegen. Die Eigen-
schaften der eingesetzten Sekundärbrennstoffe – z. B. Heizwert, Reaktivität, Grobkörnigkeit – beeinflussen
die Energieeffizienz (siehe Abschnitte 1.2.4.3 und 1.3.3.3) [92, Austria, 2006], [162, A TEC, 2006], [171, A
TEC, 2007].
Die berechneten Werte beziehen sich auf eine Ofenanlage mit einer Kapazität von 3000 t/d. Die Produkti-
onskapazität hat auch einen Einfluss auf den Energiebedarf. Das Brennen von Klinker in Öfen mit einer hö-
heren Kapazität, z. B. 5000 t/d, spart etwa 100 MJ/t Klinker ein, während der Energieverbrauch von kleine-
ren Öfen, die z. B. 1500 t/d produzieren, bis zu 200 MJ/t Klinker höher ist. Diese Effekte sind im Wesentli-
chen durch die unterschiedlichen Wärmeverluste der Außenwände pro Tonne produziertem Klinker bedingt.
Eine Bewertung des Energieverbrauchs eines Ofens muss diese Effekte zwangsläufig berücksichtigen [84,
CEMBUREAU, 2006].
Je mehr Vorwärmerstufen ein Zyklon hat, desto höher wird die Energieeffizienz des Ofenprozesses sein. Der
niedrigste Energieverbrauch kann mit fünf oder sechs Zyklonen erreicht werden (siehe Abschnitt 1.3.3.1 und
Tabelle 1-17). Allerdings wird die Anzahl der Zyklone im Wesentlichen durch den Feuchtegehalt des Roh-
materials bestimmt (siehe auch Abschnitt 1.4.2.1.2).
Anwendbarkeit
Die entsprechende Anzahl an Zyklonstufen wird durch den Durchsatz und den Feuchtegehalt der Rohmateri-
alien und ggf. der Brennstoffe bestimmt, die durch die Restwärme des Abgases getrocknet werden müssen,

da die lokalen Rohmaterialsituationen im Hinblick auf den Feuchtegehalt oder die Brennbarkeit stark
schwanken [76, Germany, 2006].
Verschiedene Einflüsse können den Energieverbrauch von modernen Anlagen mit Vorkalzinatoren und
Zyklonvorwärmern beeinflussen, z. B.:
• Rohmaterialeigenschaften wie Feuchtegehalt oder Brennbarkeit (siehe Abschnitte 1.2.2, 1.2.4.2 und
1.4.2.1.2)
• die Verwendung von Brennstoffen mit schwankenden Eigenschaften (siehe Abschnitte 1.2.3, 1.2.4 und
1.4.2.1.3)
• der Einsatz eines Gasbypasssystems (siehe Abschnitte 1.2.5.4.1 und 1.4.2.1.4)
• Vorgaben für die Klinkerqualität
• Ofengröße und -kapazität.
Der Energieverbrauch (thermisch und elektrisch) macht üblicherweise 30 – 40 % der Produktionskosten aus.

Lokale Bedingungen.
Sowohl die Energiekosten als auch der Emissionshandel liefern Anreize zur Steigerung der Energieeffizienz.

[9, CEMBUREAU, 1997 November], [60, VDI 2094 Germany, 2003], [76, Germany, 2006], [81, Castle
Cement UK, 2006], [84, CEMBUREAU, 2006], [86, EURITS, 2006], [92, Austria, 2006], [136, European
Commission, 1993], [153, Castle Cement UK, 2007], [154, CEMEX UK, 2006], [162, A TEC, 2006], [168,
TWG CLM, 2007], [171, A TEC, 2007], [181, European Commission, 2008].
1.4.2.1.2 Rohmaterialeigenschaften

Der gewünschte Durchsatz und der Feuchtegehalt des Rohmaterials beeinflussen die Gesamtenergieeffizienz.
Diese Parameter bestimmen die entsprechende Anzahl der zu verwendenden Zyklonstufen, da die Materia-
lien getrocknet werden müssen, vorzugsweise mit der Abgaswärme (siehe Abschnitte 1.2.4.2, 1.3.3 und
Table 1-17). Je höher der Feuchtegehalt desto höher wird der Energiebedarf sein. Es muss angemerkt wer-
den, dass eine höhere Zyklonanzahl zu geringeren Wärmeverlusten führt, wenn das den Vorwärmer verlässt.
Einige Brennstoffe enthalten auch Anteile an feuchten Mineralien, die als Rohmaterial genutzt und innerhalb
des Ofensystems getrocknet werden, was zu einem Anstieg des spezifischen Energieverbrauchs pro Tonne
Klinker führt.
Betriebsdaten
An modernen Zementanlagen kann, wenn der Feuchtegehalt des Rohmaterialeintrags weniger als 8,5 % be-
trägt, die Trocknung ohne zusätzliche Wärmezufuhr durch Nutzung des Abgases eines vier- oder fünfstufi-
gen Vorwärmers erreicht werden. Im Vergleich zu einem fünfstufigen Vorwärmer spart die sechste Zyklon-
stufe, wenn denn der Bedarf an Trocknungsenergie geringer ist, etwa 60 MJ/t Klinker ein.
Allein für die Ofenvorwärmeranlage berechnet, benötigt ein vierstufiger Zyklonvorwärmer ungefähr 90 MJ/t
Klinker mehr als ein fünfstufiger. Bei drei Zyklonstufen erhöht sich der Unterschied im Energiebedarf auf
über 250 MJ/t Klinker. Drei Zyklonstufen werden nur in Spezialfällen mit sehr feuchtem Material eingesetzt.
Allerdings sind bei einem Feuchtegehalt des Rohmaterials von mehr als 8,5 % (bis zu 10 – 11 %) weniger
Zyklonstufen vorzuziehen (z. B. vier), so dass die Wärme im Trocknungsprozess (Rohmühle) genutzt wer-
den kann.

Anwendbarkeit
Die Technik ist grundsätzlich in der Zementindustrie anwendbar.
Keine Daten verfügbar.

Lokale Bedingungen.

[9, CEMBUREAU, 1997 November], [60, VDI 2094 Germany, 2003], [76, Germany, 2006], [84, CEMBU-
REAU, 2006], [81, Castle Cement UK, 2006], [86, EURITS, 2006], [92, Austria, 2006], [136, European
Commission, 1993], [137, Klein/Hoenig, 2006], [153, Castle Cement UK, 2007], [154, CEMEX UK, 2006],
[168, TWG CLM, 2007]
1.4.2.1.3 Brennstoffeigenschaften
Beschreibung
Sowohl die Kenndaten der eingesetzten Brennstoffe, wie ein geeigneter Heizwert, ein geringer Feuchtege-
halt, ein angemessener Gehalt an Schwefel, Metallen, Halogenverbindungen und flüchtigen Verbindungen,
als auch ihre Eindüsung unter Luftanreicherung haben einen positiven Einfluss auf den spezifischen Ener-
gieverbrauch des Ofens.
Die Aufbereitung fossiler Brennstoffe, wie Steinkohle oder Braunkohle, die teilweise oder vollständig au-
ßerhalb des Ofensystems getrocknet werden, sogar außerhalb des Zementwerkes, führt zu einer verbesserten
Energieeffizienz des Ofensystems, da dies einer der wesentlichen Einflüsse auf den Energieverbrauch ist.
Braunkohle, zum Beispiel, kann mit einem Feuchtegehalt von über 50 % gefördert werden und muss vor der
Lieferung ins Zementwerk getrocknet werden. Darüber hinaus führt die Nutzung von Restwärme zum
Trocknen von Brennstoffen zu einer Einsparung von thermischer Energie. Der Austausch von Brennstoffen
mit höheren Feuchtegehalten durch getrocknete Brennstoffe führt zu einer Abnahme des Energieverbrauchs
pro Tonne Klinker im Ofensystem.
Die Praxis, den Kalzinator mit einer großen Auswahl an Brennstoffqualitäten, von hochreaktiven bis hin zu
äußerst unreaktiven, zu betreiben, beeinflusst die Energieeffizienz. Die Verwendung eines feingemahlenem,
trockenen und geeigneten kalorischen Brennstoffs führt im Vergleich zu einem wenig reaktiven oder groben
Brennstoff zu einer verbesserten Energieeffizienz.
Einige Brennstoffe enthalten anteilig auch feuchte Mineralien, die als Rohmaterialien verwendet und die in-
nerhalb des Ofensystems getrocknet werden, was zu einem Anstieg des spezifischen Energieverbrauchs pro
Tonne Klinker führt.
Bei der Verwendung von Abfällen und in Abhängigkeit von Ihren Eigenschaften kann es möglich sein, dass
verschiedene Emissionen entstehen.
Eine hohe Substitutionsrate durch Sekundärbrennstoffe zusammen mit weniger reaktiven oder groben Brenn-
stoffen wird zu einer steigenden Brennstoffmenge führen, die eingesetzt werden muss, um den thermischen
Energiebedarf zu decken (siehe Abschnitte 1.3.3, 1.3.3.3, 4.2.2.2 und Table 4-21).
Zusätzliche Energie könnte für die Trocknung der Brennstoffe außerhalb des Ofens benötigt werden.

Betriebsdaten
Ein Vergleich zwischen identischen Ofenanlagen, die einerseits mit Steinkohle und andererseits mit Braun-
kohle befeuert werden, was beides üblicherweise eingesetzte fossile Brennstoffe sind, führt bedingt durch die
unterschiedlichen Brennstoffqualitäten zu einem Unterschied von ungefähr 100 MJ/t Klinker.
Der Einsatz von feingemahlener Kohle kann im Vergleich zum Einsatz eines wenig reaktiven oder groben
Brennstoffs den Energiebedarf herabsetzen, z. B. um mehr als 300 MJ/t Klinker. Ein niedriger thermischer
Energiebedarf kann durch Einsatz von leicht brennbaren Brennstoffen mit einem geringen Feuchtegehalt er-
reicht werden (auch in kleineren Anlagen).
Wo Anlagen für den Einsatz verschiedener Arten von Sekundärbrennstoffen geeignet sind und speziell dafür
ausgelegt wurden, kann der thermische Energieverbrauch immer noch nur 3120 – 3400 MJ/t Klinker betra-
gen. Parameter und Eigenschaften der eingesetzten Sekundärbrennstoffe, z. B. geeigneter Heizwert, Reakti-
vität, Grobkörnigkeit, beeinflussen die Energieeffizienz (siehe Abschnitte 1.2.4.3 und 1.3.3.3) [92, Austria,
2006], [162, A TEC, 2006], [171, A TEC, 2007]. Darüber hinaus wurde für einen fünfstufigen Kalzinatoro-
fen ein Energieverbrauch von 3473 kJ/kg berichtet [81, Castle Cement UK, 2006], [163, Castle Cement UK,
2006], [168, TWG CLM, 2007].
Anwendbarkeit
Grundsätzlich bei allen Zementofenarten anwendbar.
Bei der Festlegung eines Brennstoffmixes sind die lokale Verfügbarkeit der Brennstoffe, die technischen
Möglichkeiten und die langfristige Versorgungssicherheit die wesentlichen Parameter, die berücksichtigt
werden müssen.
Beim Einsatz von Sekundärbrennstoffen müssen die Heizwerte dieser Abfälle berücksichtigt werden. Es
muss angemerkt werden, dass es beim Einsatz von Sekundärbrennstoffen mit einem niedrigeren Heizwert
erforderlich sein kann, im Vergleich zu fossilen Brennstoffen eine größere Menge an Sekundärbrennstoffen
zu verbrennen, um den thermischen Energiebedarf zu decken.
Die Kosten für verschiedene Arten von fossilen und/oder Sekundärbrennstoffen sowie deren Aufbereitung
variieren sehr.

Wirtschaftliche Zwänge.
Lokale Bedingungen.

Zementanlagen in der EU-27, namentlich in Österreich und dem Vereinigten Königreich.
[9, CEMBUREAU, 1997 November], [60, VDI 2094 Germany, 2003], [76, Germany, 2006], [81, Castle
Cement UK, 2006], [84, CEMBUREAU, 2006], [86, EURITS, 2006], [92, Austria, 2006], [136, European
Commission, 1993], [153, Castle Cement UK, 2007], [154, CEMEX UK, 2006], [162, A TEC, 2006], [163,
Castle Cement UK, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [171, A TEC, 2007]
1.4.2.1.4 Minimierung der Verwendung von Gasbypässen

Rohmaterial und Brennstoffe mit einem niedrigen Gehalt an Chlor, Schwefel und Alkalien können den An-
reicherungsprozess, der aus der internen Zirkulation zwischen Ofen und Vorwärmer resultiert, reduzieren.
Darüber hinaus kann die durch höhere Konzentrationen verursachte Bildung von Ablagerungen im Bereich
des Ofeneinlaufs, im Kalzinator und den unteren zwei Zyklonstufen vermindert werden. Da ein gleichmäßi-
ger Ofenbetrieb mit minimierten Betriebsstörungen die Basis für eine energieeffiziente Klinkerproduktion
ist, sollten Abschaltungen, die aus der Bildung von Belägen resultieren, vermieden werden. Bei geringerer
Kreislaufführung von Alkalien, Chlor und – in geringerem Maße – auch Schwefel kann die Verwendung des

Gasbypasses am Ofeneinlauf auf ein Minimum reduziert werden. Durch das Entfernen eines Teils des Pro-
zessgases werden nicht nur Chlor, Schwefel und Alkalien, sondern auch heißes Rohmaterial und heißes Gas
(siehe Abschnitt 1.2.5.4.1) ausgeschleust.
Die Entfernung von heißem Rohmaterial und heißem Gas führt zu einem höheren spezifischen Energie-
verbrauch von 6 – 12 MJ/t Klinker pro Prozent entferntes Gas am Ofeneinlauf. Folglich hat die Minimierung
der Verwendung eines Gasbypasses einen positiven Einfluss auf den spezifischen Energieverbrauch.
Betriebsdaten
Siehe Abschnitt 1.3.3 zum Energieverbrauch.
Anwendbarkeit
Grundsätzlich in der Zementindustrie anwendbar.

Anforderungen der Prozesstechnik.

[9, CEMBUREAU, 1997 November], [60, VDI 2094 Germany, 2003], [76, Germany, 2006], [84, CEMBU-
REAU, 2006], [86, EURITS, 2006], [81, Castle Cement UK, 2006], [92, Austria, 2006], [136, European
Commission, 1993], [153, Castle Cement UK, 2007], [154, CEMEX UK, 2006].
1.4.2.1.5 Reduzierung des Klinkergehaltes von Zementprodukten
Beschreibung
Eine Maßnahme zur Reduzierung des Energieverbrauchs und zur Minderung der Emissionen aus dem Ze-
mentherstellungsprozess, bezogen auf eine Gewichtseinheit an Zementprodukten, ist die Reduzierung des
Klinkergehalts im produzierten Zement. Dies kann durch Zugabe von Füllstoffen und Zusatzstoffen, z. B.
Sand, Schlacke, Kalkstein, Flugasche und Puzzolan in der Zementmahlstufe erfolgen.
Reduzierung des Energieverbrauchs.
Minderung der Luftemissionen.
Ressourcenschonung.
Vermeidung der Deponierung von Abfällen
Die Zugabe von Füll- und Zusatzstoffen zum Endprodukt in der Zementanlage ist durch eine Kontrolle der
Lagerung und Handhabung der Materialien durch die Qualitätskontrolle des fertigen Zements abzusichern.
Betriebsdaten
In Europa liegt der durchschnittliche Klinkergehalt der Zemente bei 80-85%. Viele Zementhersteller arbeiten
an Techniken, um den Klinkergehalt weiter zu reduzieren. In diesem Zusammenhang wird über eine Technik
berichtet, die es ermöglichen soll, ohne Einbußen in der Qualität/Leistungsfähigkeit und ohne Erhöhung der
Produktionskosten 50 % des Klinkers zu substituieren. In den Zementnormen werden einige Zementarten
definiert, die weniger als 20 % Klinker enthalten; der Rest besteht aus Hochofenschlacke. Allerdings werden
Zementarten mit einem geringen Klinkergehalt nur für spezielle Anwendungen eingesetzt.
Anwendbarkeit
Grundsätzlich in der Zementindustrie anwendbar.


Verfügbarkeit geeigneter Abfälle.
Anforderungen hinsichtlich technischer Spezifikation und Kohlenstoffeffizienz.
Anforderungen in Übereinstimmung mit den Zementnormen.

[9, CEMBUREAU, 1997 November], [168, TWG CLM, 2007]
1.4.2.2 Reduzierung des Stromverbrauchs
Beschreibung
Der Stromverbrauch kann sowohl durch den Einsatz von Energiemanagementsystemen und die Verwendung
von energieeffizienten Anlagen, wie Hockdruckmahlwalzen zur Klinkermahlung und drehzahlgesteuerten
Gebläseantrieben, als auch in einigen Fällen durch den Austausch alter Rohmaterialmühlen durch neue Müh-
len reduziert werden (siehe Abschnitt 1.3.3.2). Durch den Einsatz verbesserter Überwachungseinrichtungen
und durch Reduzierung des Falschlufteintritts in die Anlage kann auch der Stromverbrauch optimiert wer-
den. Einige der in den nächsten Abschnitten beschriebenen Minderungstechniken haben auch einen positiven
Einfluss auf den Energieverbrauch, so zum Beispiel die Optimierung der Prozesssteuerung.
Reduzierung und Minimierung des Stromverbrauchs.
Ressourcenschonung und Reduzierung von Emissionen und Abfall.
Kein Thema.
Betriebsdaten
Ein Vergleich wesentlicher Kenndaten von Beispielen für Mahlverfahren liefern Abschnitt 1.3.3 und
Tabelle 1-19. In einigen Fällen wurde der Stromverbrauch durch den Austausch alter Rohmaterialmühlen
durch neue Alternativen vermindert.
Anwendbarkeit
Grundsätzlich an allen Zementöfen anwendbar.
Im Jahr 2006 machte der Stromverbrauch üblicherweise 15 – 25 % der gesamten Zementproduktionskosten
aus (siehe Abschnitt 1.3.3.2).

Wirtschaftliche Zwänge, Kosteneinsparungen.
Lokale Bedingungen.

[76, Germany, 2006], [81, Castle Cement UK, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [181, European Commission,
2008], [182, TWG CLM, 2008]

1.4.2.3 Verfahrensauswahl
Beschreibung
Das ausgewählte Verfahren beeinflusst die Emissionen aller Schadstoffe und hat auch einen wesentlichen
Einfluss auf den Energieverbrauch, so wie es auch in einer Studie zu Energietechnologien im Zementsektor,
die von der Europäischen Kommission im Jahr 1993 in Auftrag gegeben wurde, dargestellt wird. Eine Reihe
technischer Verbesserungen oder Anpassungen zusammen mit entsprechenden Energieeinsparpotenzialen
wurden identifiziert, z. B. Prozessmodifikationen, Verbesserungen des Mahlprozesses und der Rohmehlauf-
bereitung und auch die Entwicklung von Energiemanagementsystemen [136, European Commission, 1993].
Die erforderliche thermische Energie für die Rohmaterialtrocknung und –vorwärmung hängt im Wesentli-
chen vom Feuchtegehalt des Rohmaterials ab, wie auch die Beispiele in Abschnitt 1.3.3.1 und Tabelle 1-17
zeigen. Je geringer der Feuchtegehalt ist, desto geringer wird der Energiebedarf sein.
Für neue Anlagen und wesentliche Änderungen werden Öfen nach dem Trockenverfahren mit mehrstufiger
Vorwärmung und Vorkalzinierung als Stand der Technik betrachtet. Im Allgemeinen wird davon ausgegan-
gen, dass die in Europa betriebenen, nach dem Nassverfahren arbeitenden Ofenanlagen bei einer Modernisie-
rung auf Trockenverfahren umgestellt werden [12, Netherlands, 1997], dasselbe gilt für das Halbtrocken-
und das Halbnassverfahren.
Reduzierung des Energieverbrauchs.
Ressourcenschonung und Reduzierung von Emissionen und Abfall.
Kein Thema.
Betriebsdaten
An modernen Zementanlagen kann, wenn der Feuchtegehalt des Rohmaterialeintrags weniger als 8,5 % be-
trägt, die Trocknung ohne zusätzliche Wärmezufuhr durch Nutzung des Abgases eines vier- oder fünfstufi-
gen Vorwärmers erreicht werden. In einem Fall führte das Ziel, die effizientesten Anlagen zu besitzen, zur
Schließung von Anlagen, die bei kreidebasierten Rohmaterialien mit einem hohen Feuchtegehalt angesiedelt
waren; Kreide enthält über 20 % Feuchte.
Im Vereinigten Königreich (Zementwerk in Padeswood) wurden zwei Öfen mit einem Gesamtwärmebedarf
von 5649 MJ/t Klinker, die nach dem Nassverfahren arbeiteten, durch einen einzelnen Ofen mit Vorkalzina-
tor ersetzt. Im Vergleich zu den zwei Nassöfen hatte der neue trockene Ofen mit Vorkalzinator im Jahr 2006
einen Gesamtwärmebedarf von 3473 MJ/t Klinker, was eine Verbesserung um etwa 2176 MJ/t Klinker und
einer Senkung des Energiebedarfs um etwa 36 % entspricht. Allerdings ist dieser Wärmebedarf höher, als
man es von einem fünfstufigen Vorkalzinatorofen erwarten würde, da der organische Kohlenstoff in den als
Rohmaterial verwendeten Abfällen in den oberen Zyklonstufen des Vorwärmerturms verbrennt, was zu ho-
hen Temperaturen am oberen Ende des Turmes führt. Im Zuge der Weiterentwicklung des Verfahrens sollen
die Temperaturen am Turm reduziert werden, was den Gesamtwärmeverbrauch auf etwa 3150 MJ/t herab-
setzen wird. Für den Ofen ist ein 100 %iger Einsatz von Sekundärbrennstoffen genehmigt; allerdings betrug
der tatsächliche Anteil im Jahr 2008 nur 30 % [81, Castle Cement UK, 2006], [163, Castle Cement UK,
2006], [182, TWG CLM, 2008].
Anwendbarkeit
Grundsätzlich anwendbar in der Zementindustrie für neue Anlagen/wesentliche Änderungen.
Eine Prozessumstellung vom nassen auf das Trockenverfahren ist sehr kostenintensiv und kann bis zu
100 Millionen EUR kosten.

Lokale Bedingungen.


Zementwerk in Padeswood, Castle Cement UK.
[12, Netherlands, 1997], [81, Castle Cement UK, 2006] [136, European Commission, 1993] [163, Castle
Cement UK, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
1.4.2.4 Energierückgewinnung an Öfen und Kühlern/Kraft-Wärme-Kopplung
Beschreibung
Der Einsatz von Dampferzeugern zur Stromgewinnung oder Anlagen zur kombinierten Bereitstellung von
Strom und Wärme ist im Prinzip bei der Zementherstellung möglich. Dies ergibt sich aus dem gleichzeitigen
Bedarf an Wärme und Strom, dem seit langer Zeit nachgegangen wird (siehe Abschnitt 1.2.5.8). Es werden
sowohl das ‚Organic Rankine Cycle‘-Verfahren (ORC) als auch konventionelle Dampfkreislaufprozesse be-
trieben. Darüber hinaus wird Überschusswärme aus Klinkerkühlern oder Ofenabgasen zur Nutzung als
Fernwärme zurückgewonnen.
Das wesentliche Kennzeichen der Kraft-Wärme-Kopplungsanlage ist der Antriebsmotor; allerdings wird in
zwei Zementwerken auch Strom aus Abgas mit niedriger Temperatur erzeugt. Am häufigsten wird Über-
schusswärme vom Klinkerkühler, seltener auch aus den Ofenabgasen zurückgewonnen.
Rückgewinnung von Restwärme aus dem Prozess und Auskopplung von Dampf und Strom, was mit einer
geringeren Abhängigkeit von den Energiekosten und einer Reduzierung der CO2-Emissionen verbunden ist.
Ressourcenschonung und Emissionsminderung.
Kein Thema.
Betriebsdaten
Konventionelle Dampfkreislaufprozesse und das ‚Organic Rankine Cycle‘-Verfahren (ORC)

Im Zementwerk in Slite (Schweden) wird der konventionelle Dampfkreislaufprozess eingesetzt. Die rückge-
winnbare Wärme wird an ein bestehendes Elektrizitätswerk geliefert, das an die Zementanlage angrenzt und
von einem Dritten betrieben wird, der durch Weiternutzung einer Dampfturbine hieraus Strom erzeugt. Der
Dampf wird in einem zweistufigen Abhitzekesselsystem – einen am Klinkerkühler und einen am Fallrohr des
Ofens – erzeugt. Diese Anlage liefert etwa 6 MW Energie. Berechnet für das Jahr 1999 betrugen die Investi-
tionskosten 8 Millionen EUR für das Kessel- und Dampfverteilungssystem, von denen 25 % subventioniert
wurden. Die wiederverwendete bestehende Dampfturbine trägt erheblich zur Wirtschaftlichkeit der Anlage
bei; allerdings wurden dafür keine Kosten ausgewiesen. Die jährliche Stromproduktion beträgt ungefähr 50
GWh, was ¼ des Gesamtstrombedarfs der Anlage entspricht. Eine detailliertere Beschreibung findet man in
Abschnitt 4.2.3.1.
Das ‚Organic Rankine Cycle‘-Verfahren (ORC) wird in einem Zementwerk in Lengfurt in Deutschland ein-
gesetzt, um niedertemperaturige Restwärme aus dem Klinkerkühler zur Stromerzeugung zu nutzen. Dieses
Verfahren basiert im Wesentlichen auf der Verwendung eines organischen Übertragungsmediums (Pentan).
Die Ergebnisse haben gezeigt, dass bei der gegebenen Betriebsweise 1,1 MW elektrische Energie erzeugt
werden können. Die erreichte Verfügbarkeit lag bei 97 % der Betriebszeit des Zementofens. Der Klinkerküh-
ler besitzt einen Restwärmegehalt in der Klinkerkühlerabluft von 14 MW und eine Abgastemperatur zwi-
schen 300 – 350 °C, aus der im Durchschnitt etwa 9 MW extrahiert werden. Das ORC-Verfahren im Ze-
mentwerk in Lengfurt wird seit etwa 10 Jahren erfolgreich betrieben. Weitere Beschreibungen findet man in
Abschnitt 4.2.3.2.
Erzeugung von Fernwärme an Klinkerkühlern oder aus Ofenabgasen

Restwärme aus dem Klinkerkühler kann auch zurückgewonnen werden, um Heißwasser bereitzustellen. In
den meisten Fällen befindet sich der Kessel auf der Reingasseite des Filters, wobei in diesen Fällen der
Staubabscheider ein Elektrofilter sein muss. Anderenfalls, wenn ein Gewebefilter als Entstaubungseinrich-

tung nach dem Kessel eingebaut ist, wird ein robuster, abriebssicherer Abhitzekessel benötigt. Anlagen, in
die eine Wärmerückgewinnungsanlage zur Heißwassererzeugung eingebaut ist, sind unter anderem Burglen-
genfeld in Deutschland und Büyükcekmece und Canakkale, beide in der Türkei.
Das schwedische Zementwerk in Skövde besitzt auch einen Abhitzekessel, der sich im Ofenabgasfallrohr
befindet. Wie beim Zementwerk in Slite fällt die Wärmerückgewinnung hier mit 1,2 MW geringer als erwar-
tet aus; die Anlage wurdefür 2,5 MW ausgelegt. Die Situation ist ähnlich zu der in Slite: Die Eigenschaften
des typischen feinen Staubs aus dem Vorwärmerturm verhindert einen wirksamen Wärmeaustausch. Dies
bleibt ein Problem und stellt die Nutzung des Vorwärmerabgases als Wärmequelle sowohl technisch als auch
wirtschaftlich in Frage.
Anwendbarkeit
Grundsätzlich an allen Zementöfen anwendbar, wenn ausreichend Überschusswärme verfügbar ist und ent-
sprechende Prozessparameter eingehalten werden können. Lokale Bedingungen und Kostenaspekte müssen
berücksichtigt werden.
Ein großes industrielles Kraftwerk kostet durchschnittlich etwa zwischen 0,8 und 1,2 Millionen EUR pro
MW installierter Stromerzeugung. Die Anlage in Lengfurt in Deutschland (‚Organic Rankine Cycle‘-
Verfahren (ORC)) liegt mit einem Faktor von ungefähr 3,3 darüber. Die ORC-Anlage in Lengfurt ist mit 1
MW besonders klein, dennoch ist sie wirtschaftlich, da sie zum Teil durch die deutsche Regierung gefördert
wurde.
Die Situation im Zementwerk in Slite (konventioneller Dampfprozess) ist ähnlich: Der Dampfturbinengene-
rator wurde mit 25 %iger Förderung und bei Vorhandensein eines wesentlichen und teuren Teils der Anlage-
eingerichtet. Allein mit den Betriebserlösen ist die Gesamtinvestition in eine Anlage mit Wasserdampfkessel
und Stromerzeugung kaum zu rechtfertigen.
Mit neueren effektiveren Vorwärmertürmen und Klinkerkühlern, die in Betrieb gehen, wird die ungenutzte
Überschusswärme reduziert, so dass der ökonomische Rahmen für die Kraft-Wärme-Kopplung nicht mehr
gegeben sein könnte, insbesondere dort, wo ein Großteil der Wärme für die Materialtrocknung benötigt wird.
Die Abwärmenutzung am Ofen und dem Klinkerkühler zur Stromerzeugung muss von Fall zu Fall bewertet
werden. Die ökonomische Realisierbarkeit kann auch von den lokalen Strompreisen und der Anlagengröße
abhängig sein.
Außer der Wärmerückgewinnung zur Fernwärmeerzeugung, insbesondere am Klinkerkühler, kann eine

Wärmerückgewinnung möglich sein, wenn:
• eine bestimmte Menge an Überschusswärme verfügbar ist

• die zurückgewonnene Wärme als Fernwärme verkaufsfähig ist
• ein Fernwärmenetz besteht oder durch einen Partner finanziert und betrieben wird
• ein Generator Strom erzeugt, der entweder in der Anlage genutzt oder über das öffentliche Energiever-
sorgungsnetz bereitgestellt werden kann.

Rechtliche Anforderungen, z. B. die Kraft-Wärme-Kopplungs-Richtlinie [94, European Commission, 2004].
Kostensenkung.
Ressourcenschonung.

Neben den zwei oben beschriebenen Anlagen zur Stromerzeugung aus Abwärme (Zementanlagen in Schwe-
den und Deutschland), gibt es auch andere Anlagen, z. B. Alpena (40 MW) in Michigan, USA; Halla (10,6
MW) in Korea; sowie Tagada und Kanda in Japan [133, CEMBUREAU/Federhen, 2007].
[76, Germany, 2006], [78, E. Baatz + G. Heidt, 2000], [79, Germany, 2001], [94, European Commission,
2004], [168, TWG CLM, 2007], [181, European Commission, 2008]

1.4.3 Allgemeine Techniken
1.4.3.1 Optimierung der Prozesssteuerung
Beschreibung
Bei der Optimierung des Klinkerbrennprozesses steht üblicherweise die Verringerung des Energie-
verbrauchs, die Verbesserung der Klinkerqualität und die Verlängerung der Standzeit der Anlagenkompo-
nenten (z. B. Ofenauskleidung) durch eine Vergleichmäßigung der Prozessparameter im Vordergrund. Die
Minderung von Emissionen wie NOx, SO2 und Staub ist ein Nebeneffekt dieser Optimierung. Ein gleichmä-
ßiger und stabiler Ofenbetrieb – nahe an den Sollwerten der Betriebsparameter – hat einen positiven Einfluss
auf die Ofenemissionen. Die Optimierung umfasst Maßnahmen/Techniken wie die Homogenisierung des
Rohmaterials, die Gewährleistung einer gleichmäßigen Kohlezuführung und die Verbesserung des Kühlerbe-
triebs. Um eine gleichmäßige Dosierung des festen Brennstoffs mit minimalen Schwankungen zu gewähr-
leisten, sind geeignete Aufgabebunker, Förder- und Dosiereinrichtungen, wie moderne, gravimetrische Auf-
gabesysteme für feste Brennstoffe, äußerst wichtig.
Eine Verminderung der NOx-Emissionen lässt sich sowohl durch niedrigere Flammen- und Brenntemperatu-
ren, eine Reduzierung des Brennstoffverbrauchs als auch die Einstellung von Zonen mit reduzierender At-
mosphäre im Ofensystem erreichen (siehe auch Abschnitt 1.4.5.1.6). Die Einstellung des Sauerstoffgehalts
(Luftüberschuss) ist entscheidend für die NOx-Bildung. Allgemein gilt: je geringer der Sauerstoffgehalt
(Luftüberschuss), z. B. am Zementofenauslauf, desto weniger NOx wird gebildet. Allerdings muss dies ge-
genüber einem Anstieg der CO- und SO2-Emissionen bei einem geringeren Sauerstoffgehalt abgewogen
werden [37, UK, 1996].
Der Einfluss einer Optimierung des Ofenprozesses auf die SO2-Emissionen ist bei langen Nass- und Tro-
ckenöfen beachtlich, bei Vorwärmeröfen nur marginal. Die Minderung der SO2-Emissionen wird durch CaO,
das aus dem Kalzinierungsprozess resultiert, die verringerte Flüchtigkeit des SO2 bei niedrigeren Flammen-
und Brenntemperaturen und der oxidierenden Atmosphäre im Ofen in Verbindung mit einem gleichmäßigen
Ofenbetrieb erreicht [9, CEMBUREAU, 1997 November].
Die Vermeidung von Ofenstörungen und CO-Trips beim Einsatz von Elektrofiltern reduziert die Staubemis-
sionen und demzufolge auch die Emissionen aller Stoffe, die am Staub adsorbieren, z. B. Metalle. Moderne
Steuerungssysteme mit schneller ansprechenden Mess- und Regeleinrichtungen können höhere Abschaltkri-
terien erlauben und dadurch die Anzahl von CO-Trips reduzieren (siehe auch Abschnitte 1.3.4.1.1, 1.4.4 und
4.2.6).
Mehrere Anbieter von Zementanlagen haben spezielle automatische Regelungssysteme entwickelt, die übli-
cherweise auf der Steuerung des Brennprozesses durch Überwachung der NOx-Level basieren. [37, UK,
1996].
Die Überwachung und Messung von Prozessparametern und Emissionen sind ein wesentlicher Teil der Op-
timierung der Prozesssteuerung und bei der Erreichung eines stabilen Ofenprozesses.
Reduzierte Flammen- und Brenntemperaturen führen zu einer Minderung der NOx-Emissionen. Darüber hin-
aus kann der Brennstoffverbrauch reduziert werden. Durch die Vermeidung von Ofenstörungen und die
Vermeidung von CO-Trips beim Einsatz von Elektrofiltern können Staubemissionen reduziert werden.
Reduzierung der Emissionen und des Brennstoffverbrauchs.
Betriebsdaten
Je nach NOx-Ausgangsniveau wurden NOx-Minderungen von bis zu 30 % und SOx-Minderungen von bis zu
50 % für lange Nass- und Trockenöfen berichtet; bei Vorwärmeröfen waren die Minderungen marginal [9,
CEMBUREAU, 1997 November].
106 December 2010 FS/EIPPCB/CLM_FINAL

Anwendbarkeit
Die Optimierung der Prozesssteuerung ist an allen Öfen durchführbar und kann viele Einzelmaßnahmen um-
fassen, von der Einweisung/Schulung des Leitstandpersonals bis hin zum Einbau neuer Anlagenteile, wie
Dosieranlagen, Homogenisierungssilos, Mischbetten und neuer Klinkerkühler. Der Einfluss der Optimierung
der Prozesssteuerung auf die SO2-Emissionen ist bei langen Öfen nach dem Nassverfahren und langen Öfen
nach dem Trockenverfahren erheblich und bei Vorwärmeröfen marginal.
Bei Einsatz von Elektrofiltern in der Zementindustrie kann ein Managementsystem für CO-Trips angewendet
werden (siehe Abschnitt 1.4.4).
Die Kosten für Maßnahmen/Techniken zur Optimierung der Prozesssteuerung schwanken weit und können
bis zu 5 Millionen EUR betragen.
Die erforderlichen Investitionskosten für entwickelte spezielle automatische Regelungssysteme, die auf der
Steuerung des Brennprozesses durch Überwachung des NOx-Niveaus basieren, z. B. ein computergestütztes
Expertenleitsystem, liegen bei etwa 300.000 EUR. Zudem können zusätzliche Investitionen zum Einbau der
benötigten Mess- und Dosierungseinrichtungen in die Anlage erforderlich sein.
Die Optimierung des Ofenbetriebs dient in erster Linie der Senkung der Betriebskosten sowie der
Steigerung der Kapazität und Verbesserung der Produktqualität. Im Vergleich zum nicht optimierten Zustand
liegen die Betriebskosten einer optimierten Ofenanlage in der Regel niedriger. Die Einsparungen bei den Be-
triebskosten ergeben sich unter anderem aus dem geringeren Brennstoffverbrauch und dem geringeren Be-
darf an feuerfesten Materialien, niedrigeren Instandhaltungskosten und einer höheren Produktivität.

Lokale Bedingungen.

[9, CEMBUREAU, 1997 November], [37, UK, 1996] [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
1.4.3.2 Auswahl der Brennstoffe und Rohmaterialien
Beschreibung
Eine sorgfältige Auswahl und Überwachung der in den Ofen eingebrachten Stoffe können die Emissionen
reduzieren. So können zum Beispiel durch die Begrenzung des Schwefelgehalts der Rohmaterialien und
Brennstoffe die SO2-Emissionen gemindert werden. Das gleiche gilt für Rohmaterialien und Brennstoffe, die
andere Stoffe, z. B. Stickstoff, Metalle und organische Verbindungen, HCl, HF, enthalten. Hier ist jedoch
zwischen verschiedenen Ofensystemen und Aufgabestellen zu unterscheiden. So ist zum Beispiel brenn-
stoffbedingter Schwefel bei nach dem Trockenverfahren arbeitenden Ofenanlagen mit Vorwär-
mer/Vorkalzinator unproblematisch und alle organischen Verbindungen in den Brennstoffen, die über den
Hauptbrenner zugegeben werden, werden vollständig zerstört.
Die Begrenzung des Chlorgehaltes der Eingangsstoffe reduziert die Bildung von Alkalichloriden (und ande-
ren Metallchloriden), die Anbackungen und Ofenstörungen verursachen und so die Leistung von Elektro-
filtern beeinträchtigen können, was wiederum zu steigenden Staubemissionen führt. Materialien mit hohen
Alkaligehalten können es erforderlich machen, einen Teil des Staubs aus dem System auszuschleusen, anstatt
ihn in den Ofen zurückzuführen, um hohe Alkaligehalte im Endprodukt zu vermeiden. Vor diesem Hinter-
grund verbessert der Einsatz von Materialien mit niedrigem Alkaligehalt die Möglichkeiten zur Staubrück-
führung in den Prozess, wodurch die im Prozess anfallenden Abfälle reduziert werden können.
Verschiedene Abfallarten können konventionelle Brennstoffe und Rohmaterialien ersetzen. Allerdings ist
eine sorgfältige Qualitätskontrolle dieser Abfälle hinsichtlich bestimmter Kenndaten und Parameter äußerst
wichtig (siehe Abschnitte 1.2.4 und 1.2.4.3.2). Ausgewählte Sekundärbrennstoffe mit einem geeigneten
Heizwert und entsprechender Reaktivität wie auch einem geringen Feuchte- und Schadstoffgehalt helfen,
FS/EIPPCB/CLM_FINAL December 2010 107

fossile Brennstoffe einzusparen (siehe Abschnitte 1.3.3 und 1.4.3.3). Abfälle, die als Rohmaterialien einge-
setzt werden und flüchtige organische Verbindungen, halogenierte Verbindungen und Quecksilber enthalten,
können insbesondere hinsichtlich der Emissionen problematisch sein. Die Zugabe von Materialien mit einem
hohen Gehalt an flüchtigen Metallen in das Ofensystem sollte vermieden werden (siehe Abschnitte 1.3.4.7,
1.3.4.7.1 und 1.4.7). Der Quecksilbergehalt von Materialien muss minimiert werden, denn es ist erforderlich,
den Quecksilbereintrag in das Ofensystem zu begrenzen (siehe Abschnitt 1.3.4.13). Siehe in diesem Zusam-
menhang auch Abschnitt 4.2.2.1.1, in dem beispielhafte Konzentrationsspannen von Inhaltstoffen in Abfäl-
len genannt werden. Abfälle, die flüchtige organische/halogenierte Verbindungen enthalten, können nur
verwendet werden, wenn die flüchtigen Bestandteile bei hohen Temperaturen in Verbindung mit einer aus-
reichenden Verweilzeit zersetzt werden können. Beim Einsatz von Abfall ist eine systematische Überwa-
chung erforderlich.
Eine sorgfältige Auswahl der Brennstoffe und Rohmaterialien kann den Eintrag von Stoffen, die zu Emissio-
nen führen, begrenzen. Der Einsatz von Sekundärbrennstoffen kann fossile Brennstoffe einsparen, abgesehen
davon, dass weniger zu deponieren ist.
Alle Arten von Brennstoffen und Rohmaterialien, einschließlich Abfällen, können einen Einfluss auf die E-
missionen haben (insbesondere der Emissionen an flüchtigen Metallen wie Quecksilber).
Betriebsdaten
Anwendbarkeit
Die Maßnahmen/Techniken können grundsätzlich in der Zementindustrie angewendet werden. Der Einsatz
geeigneter Abfallmaterialien ist dort möglich, wo die vollständige Verbrennung organischer Stoffe sicherge-
stellt ist und die Eingangskontrolle der Abfälle sowie die Emissionsüberwachung ein niedriges Emissionsni-
veau, z. B. an Metallen und Dioxinen, garantiert.

Lokale Bedingungen.

[74, CEMBUREAU, 2006], [76, Germany, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
1.4.3.3 Verwendung von Sekundärbrennstoffen
Beschreibung
Ausgewählte Abfälle mit geeigneten Heizwerten (siehe Abschnitt 1.3.3.3 und Tabelle 1-20) können in Ze-
mentöfen an Stelle konventioneller Brennstoffe, wie Kohle, eingesetzt werden, wenn sie bestimmte Spezifi-
kationen und Kenndaten einhalten (siehe Abschnitt 1.2.4.1, Abschnitt 1.2.4.3). Oft können sie erst nach einer
spezifischen Vorbehandlung eingesetzt werden, welche maßgeschneiderte Brennstoffe für den Klinker-
brennprozess liefert (siehe Abschnitt 1.2.4.3.2). Verschiedene Kriterien spielen bei der Auswahl von Sekun-
därbrennstoffen eine entscheidende Rolle, da sie einen Einfluss auf den Ofenbetrieb und auf die Emissionen
haben können, z. B.:
• physikalische Eigenschaften, z. B.Einblasverhalten

• chemische Eigenschaften, z. B. Chlor-, Schwefel-, Alkali- und Phosphatgehalt, Reaktivität, Gehalt an
flüchtigen Metallen.

Um die Eigenschaften der Sekundärbrennstoffe sicherzustellen, ist ein Qualitätssicherungssystem erforder-

lich. Dies beinhaltet insbesondere Festlegungen für die Probenahme, die Vorbereitung der Proben, die Ana-
lyse und die externe Überwachung. Weitere nützliche Informationen sind den technischen Spezifikationen
des Europäischen Komitees für Normung, z. B. CEN/TC 343 ‘Feste Ersatzbrennstoffe’, zu entnehmen. Siehe
in diesem Zusammenhang auch Abschnitt 4.2.2.1.1, in dem beispielhaft Konzentrationsbandbreiten für In-
haltstoffe in Abfällen präsentiert werden.
Je nach verwendeten Abfallarten und ihren Eigenschaften müssen die Stellen, an denen die Brennstoffe dem
Ofen zugeführt werden, bedacht werden (siehe Abschnitt 1.2.5.1) da der Pfad, auf dem die Brennstoffe in
den Ofen gelangen, einen Einfluss auf die Emissionen haben kann. Im Allgemeinen erfahren diejenigen
Brennstoffe die höchsten Verbrennungstemperaturen, die über den Hauptbrenner zugegeben werden. Für alle
Zugabestellen hängen die Temperaturen und Verweilzeiten von der Ofenbauart und der Betriebsweise ab
(siehe Abschnitt 1.2.4.1). Um den Anforderungen der (EU-)Abfallverbrennungsrichtlinie zu entsprechen,
müssen die Prozessgase eine Temperatur von 850 °C bei zwei Sekunden Verweilzeit durchlaufen (siehe Ab-
schnitte 1.2.4.3.2 und 1.3.4.5). Bei Einsatz gefährlicher Abfälle mit einem Gehalt an halogenierten organi-
schen Stoffen3 über 1 % müssen die Betriebsbedingungen eine Temperatur von 1100 °C bei zwei Sekunden
Verweilzeit garantieren.
Zur Kontrolle der Emissionen können zusätzliche Umwelttechniken installiert sein. Besondere Überwa-
chungs- und Prozessmaßnahmen/-techniken sind erforderlich, um Umwelt-, Sicherheits- und Qualitätsstan-
dards aufrechtzuerhalten.
Beim Einsatz von gefährlichen Abfällen (z. B. flüssiges Sekundärbrennstoffe) ist ein Sicherheitsmanagement
hinsichtlich der Handhabung, z. B. der Lagerung und Zugabe, zu erwägen (siehe Abschnitt 1.2.4.3.3). Dar-
über hinaus sollte ein Sicherheitsmanagement für potenzielle selbstentzündliche Materialien erwogen wer-
den, wenn die Sekundärbrennstoffe aus vorbehandelten und sortierten Abfallfraktionen erzeugt wurden.
Die Auswahl der Sekundärbrennstoffe wird von einer Reihe zusammenhängender Erwägungen bestimmt, die
folgende Kernpunkte einschließen:
• Emissionsminderung, z. B. von CO2 fossiler Herkunft, NOx
• Schonung der natürlichen Ressourcen, z. B. der fossilen Brennstoffe und Rohmaterialien.
Die Charakteristika der verschiedenen Arten von Sekundärbrennstoffen, z. B. Feuchte, Heizwert, können den
spezifischen Energieverbrauch pro Tonne Klinker beeinflussen; so können z. B. ein niedriger Heizwert und
ein hoher Feuchtegehalt zu einem Anstieg des spezifischen Energieverbrauchs pro Tonne Klinker führen.
Um die gleiche Energiemenge bereitzustellen, müssen heizwertärmere Sekundärbrennstoffe – im Vergleich
zu konventionellen Brennstoffen – in größerer Menge eingesetzt werden.
In Abhängigkeit von ihren Eigenschaften, z. B. hohen Konzentrationen an flüchtigen Metallen, können Se-
kundärbrennstoffe einen Einfluss auf die Emissionen haben. Dieser kann durch entsprechende Eingangskon-
trollen gesteuert und minimiert werden.
Betriebsdaten
Wenn der eingesetzte Brennstoffmix geändert wird, kann der spezifische Energieverbrauch pro Tonne Klin-
ker aus verschiedenen Gründen – je nach Art der Brennstoffe und ihrer Heizwerte – schwanken. Der Litera-
tur ist zu entnehmen, dass fossile Brennstoffe durchschnittliche Heizwerte von z. B. 26 – 30 MJ/kg für typi-
sche Kohle und 40 – 42 MJ/kg für typisches Heizöl haben, während Kunststoffmaterial einen Heizwert zwi-
schen 17 und 40 MJ/kg hat. Es sei angemerkt, dass die Heizwerte dieser Abfälle sehr stark schwanken und
bis zu 40 MJ/kg betragen können. Für den Heizwert von Tiermehl (Tierkörpermehl), das in Zementöfen ein-
gesetzt wird, wird eine Spanne zwischen 14 und 22 MJ/kg angegeben.
3
Anm. der Übersetzer: Diese Anforderung der WID gibt die englische Fassung nicht korrekt wieder („waste with more than 1% clorine“).

Anwendbarkeit
Die Maßnahmen/Techniken können grundsätzlich in der Zementindustrie angewendet werden, vorausgesetzt,
dass die organischen Stoffe vollständig verbrannt werden. Die Eingangskontrolle der Abfälle sowie die E-
missionsüberwachung stellen ein niedriges Emissionsniveau, z. B. an Metallen und PCDD/F, sicher.
Der Einsatz von Sekundärbrennstoffen kann die Betriebskosten – im Vergleich zur Verwendung fossiler
Brennstoffe – senken. Der Energieverbrauch macht üblicherweise 30 – 40 % der Produktionskosten aus; die
Brennstoffkosten sind damit ein wesentlicher Teil der Zementherstellungskosten. Sekundärbrennstoffe kön-
nen preiswerter als konventionelle Brennstoffe sein, obgleich die Kosten je nach Art der Sekundärbrennstof-
fe und lokaler Gegebenheiten variieren. Allerdings müssen Sekundärbrennstoffe für den Einsatz im Zement-
ofen häufig vorbehandelt und ausreichend homogenisiert werden, was mit zusätzlichen Kosten verbunden
ist. Darüber hinaus können zusätzliche Überwachungs- und Analysekosten anfallen.

Reduzierung der Brennstoffkosten.
Lokale Bedingungen.
Verfügbarkeit von Ressourcen.

[59, European Commission, 2000], [60, VDI 2094 Germany, 2003], [74, CEMBUREAU, 2006], [76, Ger-
many, 2006], [92, Austria, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
1.4.4 Staubemissionen
In diesem Abschnitt werden Maßnahmen/Techniken zur Vermeidung und Verminderung4 gefasster (siehe
Abschnitte 1.3.4.1.1 und 1.3.4.1.2) und diffuser (siehe Abschnitt 1.3.4.1.3) Staubemissionen beschrieben.
Zusätzliche Informationen in diesem Zusammenhang sind dem BVT-Merkblatt über die Lagerung gefährli-
cher Substanzen und staubender Güter (engl. Reference Document on Best Available Techniques on Emissi-
ons from Storage of bulk or dangerous materials) sowie dem BVT-Merkblatt über Abwasser- und Abgasbe-
handlung/-management in der chemischen Industrie (engl. Best Available Techniques on Common Waste
Water and Waste Gas Treatment/Management Systems in the Chemical Sector) zu entnehmen [95, Sweden,
2006], [96, European Commission, 2006]
1.4.4.1 Maßnahmen/Techniken für staubende Vorgänge
Beschreibung
Quellen für diffuse Staubemissionen sind vornehmlich die Lagerung und Handhabung von Rohmaterialien,
Brennstoffen und Zementklinker sowie der Fahrzeugverkehr auf dem Betriebsgelände. Eine einfache und
geradlinige Gestaltung der Anlage ist ratsam, um mögliche Quellen von diffusem Staub zu minimieren. Eine
ordnungsgemäße und umfassende Instandhaltung der Anlage führt indirekt – durch Reduzierung von Luftle-
ckagen und Lecks, aus denen Rieselgut austreten kann – zur Minderung der diffusem Staubemissionen. Auch
der Einsatz von automatischen Apparaturen und Regeleinrichtungen hilft bei der Minderung diffuser Staub-
emissionen, ebenso wie ein kontinuierlicher störungsfreier Betrieb.
Hier werden verschiedene Maßnahmen/Techniken zur Minderung diffuser Staubemissionen präsentiert, die
einzeln oder in Kombination angewendet werden können (siehe 1.3.4.1):
• Einhausung/Kapselung von staubenden Vorgängen wie Mahlen, Sieben und Mischen

• geschlossene Förderbänder und Höhenförderer, die als geschlossenes System konzipiert werden, falls
mit Staubemissionen aus den staubhaltigen Materialien zu rechnen ist
4
Anm. der Übersetzer: In der engl. Fassung steht nur „to prevent“ (vermeiden), es werden aber auch Techniken zur Verminderung genannt.

• Reduzierung der Luftleckagen und Lecks, aus denen Rieselgut austreten kann; Dichtigkeit der Anlage
• Verwendung von automatischen Apparaturen und Kontrolleinrichtungen
• Sicherstellung eines kontinuierlichen, störungsfreien Betriebs
• mobile und stationäre Absaugsysteme für eine ordnungsgemäße und umfassende Pflege der Anlage:
◦ Bei Wartungsvorgängen oder Störungen an Fördereinrichtungen kann Rieselgut austreten. Um die
Bildung diffuser Staubemissionen bei Entnahmevorgängen zu vermeiden, können Unterdrucksys-
teme eingesetzt werden. Neubauten können einfach mit stationären Absaugeinrichtungen ausgestat-
tet werden, während für bestehende Bauwerke normalerweise mobile Systeme mit flexiblen Ver-
bindungen besser geeignet sind;
◦ in bestimmten Fällen könnte für pneumatische Fördersysteme eine Kreislaufführung bevorzugt
werden.
• Entlüftung und Zuführung der Abgase zu Gewebefiltern:
◦ soweit möglich, sollte die gesamte Materialhandhabung in geschlossenen Systemen erfolgen, die
unter Unterdruck gehalten werden. Die abgesaugte Luft sollte vor Abgabe an die Atmosphäre
durch einen Gewebefilter entstaubt werden.
• Anwendung von geschlossenen Lagerungssystemen mit automatischen Fördervorrichtungen:
◦ Klinkersilos und geschlossene, vollautomatische Rohmateriallager werden als die wirksamste Lö-
sung des Problems der diffusen Staubemissionen aus großen Materiallagern betrachtet. Diese Arten
von Lagern sind zur Vermeidung diffuser Staubemissionen bei Be- und Entladevorgängen mit ei-
nem oder mehreren Gewebefiltern ausgestattet;
◦ Einsatz von Lagersilos mit ausreichender Kapazität, mit Füllstandsmeldern und automatischen Ab-
schaltvorrichtungen sowie mit Filtern zum Behandeln der staubbeladenen Luft, die während der
Füllvorgänge verdrängt wird.
• Verwendung von flexiblen Abfüllrohren zur Verladung des Zements, welche mit einer Staubabsau-
gung ausgerüstet sind und die nahe an der Ladefläche des Transportfahrzeugs positioniert werden
können.
Minderung der diffusen Staubemissionen.
Durch die Einhausung der Maschinen kann auch eine Lärmminderung erreicht werden.
Anstieg des Energieverbrauchs durch die Verwendung von Unterdrucksystemen.
Wenn Wartungsarbeiten durchgeführt werden, kann zusätzlicher Abfall anfallen.
Betriebsdaten
Abhängig von der im Einzelfall angewendeten speziellen Maßnahme/Technik.
Anwendbarkeit
Diese Maßnahmen/Techniken können grundsätzlich in der Zementindustrie angewendet werden.

Lokale Bedingungen.
Gesundheits- und Sicherheitsanforderungen am Arbeitsplatz.

[76, Germany, 2006], [168, TWG CLM, 2007]

1.4.4.2 Maßnahmen/Techniken für Schüttgutlagerplätze und -halden

Um diffuse Staubemissionen von Lagerplätzen staubender mineralischer Rohmaterialien oder Brennstoffen
in die Umgebungsluft zu reduzieren, können solche Halden oder Schüttgutlagerbereiche mit Abschirmungen,
Mauern oder durch vertikale Begrünung (künstliche oder natürliche Windbarrieren zum Windschutz für of-
fene Halden) abgedeckt oder eingefasst werden.
Einige Maßnahmen/Techniken zur Minderung von diffusem Staub sind:
• Windschutz für offene Halden:

◦ offene Lagerhalden mit staubenden Materialien sollten vermieden werden; wenn es sie aber
gibt, kann der diffuse Staub durch geeignete Windbarrieren gemindert werden
• Wasserbedüsung und chemische Staubbindemittel:
◦ Wenn die Quelle des diffusen Staubes eindeutig lokalisiert ist, kann ein Wassersprühsystem in-
stalliert werden. Die Befeuchtung von Staubpartikeln begünstigt deren Agglomeration und er-
leichtert so den Staubniederschlag. Zur Verbesserung der Wirksamkeit der Wasserbedüsung
steht eine große Auswahl an Bindemitteln zur Verfügung.
• Befestigung und Befeuchtung von Fahrwegen und organisatorische Maßnahmen:
◦ Flächen, die von Lastkraftwagen genutzt werden, sollten –wenn möglich– befestigt sein und so
sauber wie möglich gehalten werden. Durch Befeuchten der Fahrwege können insbesondere bei
trockenem Wetter die diffusen Staubemissionen reduziert werden. Die Fahrwege können auch
mit Straßenkehrmaschinen gereinigt werden. Eine gute Praxis hinsichtlich Ordnung und Sau-
berkeit kann dazu dienen, die diffusen Staubemissionen auf ein Minimum zu begrenzen.
• Befeuchtung von Halden:
◦ diffuse Staubemissionen von Lagerhalden können mittels ausreichender Befeuchtung der Be-
und Entladepunkte und durch Gebrauch von Förderbändern mit verstellbarer Abwurfhöhe redu-
ziert werden.
Wenn diffuse Staubemissionen an den Be- und Entladepunkten von Lagerplätzen nicht vermieden werden
können, können sie durch eine – wenn möglich automatische – Anpassung der Abwurfhöhe an die variieren-
de Höhe der Halde oder durch eine Herabsetzung der Entladegeschwindigkeit gemindert werden.
Der Wasserverbrauch steigt, wenn Plätze feucht gehalten werden.
Anstieg des Energieverbrauchs durch die Verwendung von Unterdrucksystemen und Wassersprühsystemen.
Betriebsdaten
Anwendbarkeit

Lokale Bedingungen.

Zementanlagen in der EU-27, Werk in Gador (Spanien).
[9, CEMBUREAU, 1997 November], [45, Schorcht, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM,
2008]

1.4.4.3 Minderung der gefassten Staubemissionen
Es gibt verschiedene bedeutende Punktquellen für Staubemissionen in Zementwerken. Dies sind die Ofen-
systeme, Klinkerkühler und die Mühlen für Rohmaterial, Zement und Kohle sowie auch Nebenanlagen. Ein
Großteil des Feinstaubs (PM10, PM2.5) kann durch die Minderung der Gesamtstaubfracht und durch die Ver-
wendung hocheffizienter Entstaubungseinrichtungen reduziert werden. In der Vergangenheit wurden ver-
schiedene Entstaubungstechniken für diese Zwecke eingesetzt, im Jahr 2007 wurden aber hauptsächlich Ge-
webefilter, Elektrofilter oder eine Kombination aus beidem, die so genannten Hybridfilter zur trockenen Ent-
staubung eingesetzt. In einigen Fällen wird vom Einsatz von Sinterlamellenfiltern berichtet; allerdings nicht
an Zementöfen. Beispielhafte Kenndaten für Elektrofilter und Gewebefilter sowie Mengenangaben zum ab-
geschiedenen Filterstaub sind Tabelle 1-24 zu entnehmen. Diffuse Staubemissionen aus der Handhabung und
Lagerung sowie vom Brechen und Mahlen der Rohmaterialien und Brennstoffe können ebenfalls signifikant
sein (siehe Abschnitte 1.4.4.1 und 1.4.4.2). Tabelle 1-31 zeigt eine Zusammenfassung von Betriebsdaten, die
im weiteren Text dieses Abschnitts enthalten sind. Diese Tabelle liefert einen Überblick und sollte in Ver-
bindung mit den entsprechenden nachfolgenden Abschnitten und Absätzen gelesen werden.
Sowohl Elektrofilter als auch Gewebefilter haben Vor- und Nachteile. Beide haben während des Normal-
betriebs eine sehr hohe Entstaubungsleistung. Unter besonderen Bedingungen, wie hohen CO-Konzentratio-
nen, An- und Abfahren des Ofens oder Umschalten von Verbundbetrieb (Rohmühle in Betrieb) auf Direktbe-
trieb (Rohmühle außer Betrieb), kann der Wirkungsgrad von Elektrofiltern signifikant abnehmen, während
die Leistung von Gewebefiltern weniger beeinflusst wird. Allerdings können die Effekte von CO-Trips bei
Einsatz von Elektrofiltern gemäß Abschnitt 4.2.6 minimiert werden. Elektrofilter und Gewebefilter haben
einen hohen Gesamtwirkungsgrad von mehr als 99 %, wobei die Entstaubungsleistung bei beiden Techniken
von der Partikelgröße abhängig ist. Beide Filtersysteme müssen ordnungsgemäß (periodisch) gewartet wer-
den, um einen ausreichenden Wirkungsgrad aufrechtzuerhalten. Je nach Abgastemperatur müssen verschie-
dene Filtermedien verwendet werden5. Ein Nachteil von Gewebefiltern besteht darin, dass die Filterschläu-
che zu Abfall werden, der vorschriftsgemäß entsorgt werden muss [9, CEMBUREAU, 1997 November],
[103, CEMBUREAU, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008].
Emissionswerte5) Kosten 3)
Maßnahme/
Anwendbarkeit Investition Betrieb
Technik mg/Nm3 1) kg/Tonne2)
Mio. EUR EUR/t Klinker
alle Ofensysteme, <10 – <20 0,02 – 0,05 2,1 – 6,0 0,1 – 0,2
Elektrofilter Klinkerkühler, <10 – <20 0,02 – 0,05 0,8 – 1,2 0,.09 – 0,18
Zementmühlen <10 0,02 0,8 – 1,2 0,09 – 0,18
alle Ofensysteme, <5 0,01 2,1 – 6,04) 0,15 – 0,35
Klinkerkühler, <5 0,01 1,0 – 1,44) 0,1 – 0,15
Gewebefilter
Mühlen (Rohmaterial-, <10 0,02 0,3 – 0,54) 0,03 – 0,04
Zement-, Kohlemühlen)
alle Ofensysteme,
Hybridfilter Klinkerkühler, <10 – 20 0,02 – 0,05
Zementmühlen
Minderung von alle Anlagen - - - -
diffusem Staub
1)
Für Ofensysteme normalerweise bezogen auf die Tagesmittel, trockenes Gas, 273 K, 101,3 kPa und 10 % O2
2)
kg/Tonne Klinker: basierend auf 2300 m3/Tonne Klinker
3)
Kosten für die Reduzierung der Emissionen auf 10 – 30 mg/Nm3, i.d.R. bezogen auf eine Ofenkapazität von 3000 Tonnen Klinker
pro Tag und Ausgangsemissionen von bis zu 500 g Staub/Nm3
4)
Hängt vom Filtermedium ab, das bei Abscheidegraden von mehr als 99,9 % verwendet wird, siehe Tabelle 1-32
5)
Emissionsdaten können im entsprechenden Absatz dieses Abschnitts gefunden werden
Tabelle 1-31: Überblick über Maßnahmen/Techniken zur Staubminderung bei der Zementherstellung
Weitere beispielhafte Kenndaten für Elektrofilter und Gewebefilter nebst Mengenangaben zum abgeschiede-
nen Filterstaub werden in Abschnitt 1.3.4.1.1 und Tabelle 1-24. genannt. Diese Werte repräsentieren typische
Bandbreiten und erlauben eine Abschätzung der abzuscheidenden Staubmenge, soweit übertragbar [76,
Germany, 2006].
5
Anm. der Übersetzer: Diese Aussage kann sich u.E. nur auf die für Gewebefilter zu verwendenden Medien beziehen.

1.4.4.3.1 Elektrofilter

Elektrofilter erzeugen ein elektrisches Feld über den Pfad der Staubpartikel im Luftstrom. Die Partikel wer-
den negativ geladen und bewegen sich zu den positiv geladenen Niederschlagselektroden. Die Nieder-
schlagselektroden werden periodisch abgeklopft oder vibrieren, um das abgeschiedene Material zu lösen, so
dass es in die darunter befindlichen Sammeltrichter fällt. Um ein erneutes Mitreißen von bereits abgeschie-
denem Staub und damit das Risiko der Bildung einer sichtbaren Abgasfahne so gering wie möglich zu hal-
ten, ist es wichtig, die Klopfzyklen des Elektrofilters zu optimieren. Elektrofilter zeichnen sich durch ihre
Fähigkeit aus, unter Bedingungen wie hohen Temperaturen (bis zu etwa 400 °C) und hoher Feuchtigkeit be-
trieben werden zu können.
Die Leistungsfähigkeit eines Elektrofilters ist von einer Vielzahl von Betriebsparametern abhängig, z. B.:
• Feuchtegehalt des Gases
• Abgaszusammensetzung
• Abgasvolumenstrom
• Partikelgrößenverteilung und chemische Zusammensetzung
• elektrischer Widerstand der Teilchen
• Staubbeladung des Abgases
• Gastemperatur
• An- und Abfahrvorgänge
• Stärke des elektrischen Feldes
• Fläche und Form der Elektroden
• SO2-Konzentration
• Feuchtegehalt
• Übergangsphasen zwischen verschiedenen Betriebsbedingungen.
Die Leistungsfähigkeit kann insbesondere durch die Bildung isolierender Staubschichten auf den Elektroden
und der damit einhergehenden Reduzierung der elektrischen Feldstärke beeinträchtigt werden. Dies kann bei
hohen Chlor- und Schwefeleinträgen in den Ofen auftreten, die zur Bildung von Alkalimetallchloriden und -
sulfaten führen. Alkalimetallchloride können als Feinststäube (0,1-1 µm) mit einem hohen spezifischen Wi-
derstand von 1012 bis 1013 Ω/cm) vorliegen, welche Isolierschichten auf den Elektroden bilden und so zu
Problemen bei der Staubabscheidung führen.
Probleme aufgrund hoher Widerstandswerte des Staubs können teilweise durch Wassereindüsung in den
Verdampfungskühler gelöst werden. Eine Alternative hierzu wäre der Einsatz von Gewebefiltern.
Es können Feinststäube aus Alkalimetallchloriden und -sulfaten gebildet werden.6
Bei hohen CO-Konzentrationen besteht ein Explosionsrisiko (siehe Abschnitt 1.4.4).
Mit steigenden Abscheideleistungen steigt der elektrische Energieverbrauch.
Wenn Wartungsarbeiten durchgeführt werden, kann zusätzlicher Abfall entstehen.
Der Staub kann wiederverwendet werden.
Betriebsdaten
Bei guter Luftkonditionierung und einem optimierten Reinigungssystem können die Staubemissionen mit
ausreichend dimensionierten Elektrofiltern auf 5 – 15 mg/Nm3 im Monatsmittel (trockenes Abgas bei 273 K
und 10 % O2) gemindert werden. Die Elektrofilter sind für einen Abscheidegrad von über 99,99 % ausgelegt
und können demzufolge Emissionswerte von nur wenigen mg/Nm3 erreichen. Elektrofilter sind sehr wirksa-
me Aggregate zur Abscheidung ultrafeiner Teilchen (<0.5 µm), vorausgesetzt die Teilchen besitzen das
Vermögen zu agglomerieren. Elektrofilter sind für hohe Leistungen ausgelegt, was zu einer breiten Anwend-
barkeit führt und sie relativ unempfindlich gegenüber Prozessstörungen macht. Bestehende Elektrofilteranla-
gen können oftmals ohne die Notwendigkeit eines vollständigen Austauschs nachgerüstet werden, wodurch
die Kosten begrenzt werden. Dies kann durch den Einbau modernerer Elektroden oder die Installation auto-
6
Anm. der Übersetzer: Diese Feinststäube verschlechtern die Abscheideleistung von Elektrofiltern, die Bildung dieser Feinststäube ist jedoch
unabhängig davon, welche Art von Filtern eingesetzt werden.

matischer Spannungsregler an älteren Anlagen erfolgen. Darüber hinaus ist es denkbar, den Gasdurchfluss
durch den Elektrofilter zu verbessern oder zusätzliche Filterstufen anzufügen. Im Jahr 2006 haben viele gut
ausgelegte und gut gewartete Elektrofilter Staubemissionswerte unter 10 mg/Nm3 (als Tagesmittelwerte) er-
reicht. Bei Anwendung der modernsten Prozessteuerung, optimaler Hochspannungsversorgung, ausreichen-
der Dimensionierung und einer geeigneten Anzahl an elektrischen Feldern können Elektrofilter gebaut wer-
den, die Emissionswerte unter 10 mg/Nm3 erreichen.
Neben Staub entfernen Elektrofilter auch Substanzen, die sich an den Staubpartikeln anlagern, wie eventuell
vorhandene Dioxine und Metalle.
Die Größe und der Stromverbrauch von Elektrofiltern steigen mit abnehmenden Reingasstaubgehalten expo-
nentiell an. Ein Elektrofilter ist für den Optimalbetrieb auf definierte Rohgasbedingungen, wie Temperatur
und Feuchte, angewiesen. Die Standzeit eines Elektrofilters kann mehrere Jahrzehnte betragen, vorausgesetzt
die empfohlenen Wartungsarbeiten werden ordnungsgemäß durchgeführt. Einige Teile, wie Klopfer und La-
ger, müssen regelmäßig (nach ein paar Betriebsjahren) im Rahmen der Routinewartung ausgetauscht werden.
Anwendbarkeit
Wegen ihrer großen Leistungsfähigkeit, des geringen Druckverlustes, der hohen Verfügbarkeit und Energie-
effizienz haben sich Elektrofilter erfolgreich als Staubabscheider für die Abgase von Drehrohröfen und Klin-
kerkühlern etabliert. Der Elektrofilter kann in fast jeder Zementofenanlage zur Entstaubung des Ofenabga-
ses, des Bypassgases oder des Abgases von Rostkühlern verwendet werden.
Die verfügbare Literatur deutet darauf hin, dass es für Elektrofilter keine Anwendungsbeschränkungen hin-
sichtlich der in der Zementindustrie eingesetzten Prozessvarianten gibt. Elektrofilter werden dennoch, wegen
der Investitionskosten und ihrer beschränkten Wirksamkeit bei An- und Abfahrvorgängen (relativ hohe E-
missionen), oft nicht für die Entstaubung von Zementmühlen gewählt.
Elektrofilter zeichnen sich durch ihr Vermögen aus, bei hohen Temperaturen (bis zu ungefähr 400 °C) und
hoher Feuchtigkeit zu arbeiten. Der wesentliche Nachteil dieser Technik/Maßnahme ist die abnehmende
Wirksamkeit bei Ausbildung einer isolierenden Schicht durch Ansammlung von Stoffen, die bei hohen
Chlor- und Schwefeleinträgen gebildet werden. Für eine insgesamt hohe Wirksamkeit eines Elektrofilters ist
es erforderlich, CO-bedingte Abschaltungen (CO-Trips) zu vermeiden (siehe Abschnitte 1.2.5.6.1, 1.4.4 und
4.2.6).
Gelegentlich müssen Elektrofilter aufgrund erhöhter CO-Level im Abgas aus Sicherheitsgründen abgeschal-
tet werden (CO-Trips) (siehe auch Abschnitte 1.3.4.1.1, 1.4.3.1, 1.4.4 und 4.2.6).
Im Jahr 2000 betrugen die Investitionskosten für einen neuen Elektrofilter für einen Ofen mit einer Kapazität
von 3000 Tonnen Klinker/Tag, bei Rohgasstaubgehalten von bis zu 500 g/m3 und Reingasstaubgehalten von
10 – 50 mg/m3 etwa 1,5 – 3,8 Mio. EUR, zuzüglich Euro 0,6 – 0,8 Mio. für den Verdampfungskühler und
das Saugzuggebläse, falls erforderlich. Die Betriebskosten für denselben Ofen betrugen 0,1 – 0,2 EUR /t
Klinker. Für einen Klinkerkühler mit einer Kapazität von 3000 Tonnen Klinker/Tag, Rohgasstaubgehalten
bis zu 20 g/m3 und einem Reingasstaubgehalt von 10 – 50 mg/m3 sowie eine Zementkugelmühle mit einer
Kapazität von 160 t Zement/h, Rohgasstaubgehalten bis zu 300 g/m3 und einem Reingasstaubgehalt von 10 –
50 mg/m3 betrugen die Investitionskosten für ein Elektrofilter ca. 0,8-1,2 Mio. EUR und die Betriebskosten
0,09 – 0,18 EUR pro Tonne Klinker.
Im Jahr 2006 wurden Investitionskosten im Bereich von 4,5 bis 6 Millionen EUR für die Entstaubung des
Ofenabgases berichtet (Ofen: 3000 t/d). Die große Bandbreite beruht auf den lokalen Herstellungskosten,
Baukosten (welche bedeutsam schwanken können) und der Größe des Ofens und des Elektrofilters (dies ist
eine Funktion des Leistungsvermögens). Die Betriebs- und Wartungskosten sind im Allgemeinen niedrig;
Unterschiede ergeben sich vorrangig aus der lokal unterschiedlichen Zuordnung des Stromverbrauchs und
der Wartungskosten. (siehe auch Abschnitt 1.3.4.1.1, Table 1-24) [76, Germany, 2006].

Siehe auch Abschnitt 1.4.8.1 und Tabelle 1-39, wo beispielhafte Kostenangaben für Entstaubungstechniken
angegeben werden.

Lokale Bedingungen.

[3, Austria, 1997], [9, CEMBUREAU, 1997 November], [10, Cementa AB/Hagström, 1994], [12, Nether-
lands, 1997], [27, University of Karlsruhe, 1996], [76, Germany, 2006], [86, EURITS, 2006], [103, CEM-
BUREAU, 2006] [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
1.4.4.3.2 Gewebefilter

Gewebefilter sind wirksame Staubabscheider. Das Grundprinzip der Filtration mit einem Gewebefilter ist die
Verwendung einer Gewebemembran, die gasdurchlässig ist, aber Staubpartikel zurückhält. Grundsätzlich
wird das Filtermedium immer geometrisch angeordnet; es wird allerdings zwischen zylindrischen Filter-
schläuchen (vertikal hängend), wie in Abbildung 1.60 gezeigt, und Filtertaschen, die üblicherweise horizon-
tal eingebaut sind, unterschieden7. Anfangs scheidet sich der Staub sowohl auf der Oberfläche als auch in der
Tiefe des Gewebes ab, aber sobald sich auf der Oberfläche eine Schicht gebildet hat, werden die Staubparti-
kel selbst zum dominierenden Filtermedium. Das Abgas kann von der Innenseite der Filterschläuche nach
außen oder umgekehrt strömen. Da sich der Filterkuchen verdickt, nimmt der Strömungswiderstand für den
Gasstrom zu. Daher ist eine periodische Abreinigung des Filtermediums erforderlich, um den Druckverlust
über den Filter zu begrenzen. In Hinblick auf die Art der Abreinigung sind die gebräuchlichsten Abreini-
gungsmethoden Druckluftstöße (Druckstoßreinigung), eine Umkehrung des Luftstroms, mechanisches Klop-
fen oder Rütteln und Vibrieren. Der Gewebefilter sollte mehrere Kammern haben, die im Falle eines Filter-
durchbruchs voneinander getrennt werden können. Es sollten genügend Kammern vorhanden sein, um eine
ausreichende Reinigungsleistung aufrecht erhalten zu können, falls eine Kammer außer Betrieb genommen
wird. Jede Kammer sollte mit Detektoren für Filterdurchbrüche ausgestattet sein, die gegebenenfalls den
Wartungsbedarf anzeigen.
Filterschläuche sind als gewebte und nicht gewebte Gewebe erhältlich. Für Hochtemperaturanwendungen
werden exotischere Gewebearten benötigt als ‘normalerweise’ eingesetzt werden. Allerdings ist eine breite
Auswahl an solchen Materialien erhältlich. Moderne synthetische Gewebe können bei hohen Temperaturen
von bis zu 280 °C arbeiten. Die wichtigsten Eigenschaften verschiedener Gewebefilter sowie die damit ver-
bundenen Kostenansätze zeigt Tabelle 1-32.
Abbildug 1.60: Beispiel eines Gewebefilters und des Filtermaterials, das in einem Zementwerk im Vereinigten
Königreich eingesetzt wird
[82, CEMEX Rugby UK, 2006]
7
Anm. der Übersetzer: Obgleich Sinterlamellenfilter hier nicht aufgeführt werden und deren Filtermembran auch kein “Gewebe” im engeren Sinn
ist, werden weiter unten in diesem Abschnitt auch die Einsatzmöglichkeiten von Sinterlamellenfiltern in der Zementindustrie diskutiert.

Ansteigender Stromverbrauch bei steigender Abscheideleistung.
Erhöhter Druckluftverbrauch für den Reinigungszyklus.
Beim Einsatz von Sinterlamellenfiltern können Lärmemissionen auftreten8.
Betriebsdaten
Moderne synthetische Gewebe bestehen aus Materialien, die bei ziemlich hohen Temperaturen von bis zu
280 °C betrieben werden können. Typische Werte für die Filterflächenbelastung liegen zwischen 0,5 und 2,0
m/min. Die Abscheideleistung kann über 99,9 % liegen und demzufolge können von gut ausgelegten und
gewarteten Gewebefiltern Emissionswerte unterhalb von 5 mg/Nm3 erreicht werden (trockenes Abgas,
273 K, 10 % O2). Neben Staub hält der Gewebefilter auch Substanzen zurück, die sich an den Staub anla-
gern, z. B. eventuell vorhandene Dioxine und Metalle.
Die wichtigsten Eigenschaften verschiedener Gewebefilter sowie die damit verbundenen Kostenansätze zeigt
Tabelle 1-32:
8
Anm. der Übersetzer: Die Beschränkung dieser Aussage auf Sinterlamellenfilter erscheint uns nicht nachvollziebar, da auch bei Gewebefiltern
Lärmemissionen auftreten können (z. B. bei der regelmäßigen Abreinigung).

Technische Anwendung von Fasern in Zementherstellungsprozessen und Zementwerken

Beständigkeit
Säure- Hydrolyse/ Oxidation/ Chemische oder physika-
Temperatur gegenüber den Abrasions- Abscheide-
beständig- feuchte Sauerstoff lische Oberflächenbe- Relative Kosten
Faserarten (°C) meisten Alka- widerstand bei leistung ohne
keit Hitze >13 % handlung zur Verbes- pro installierter
(keine Markennamen) lien Anwendung im Oberflächen-
serung der Filtration und Flächeneinheit
Die Beständigkeit kann sich infolge der Temperaturen Zementwerk behandlung
nominell max. der Wirtschaftlichkeit
und kombinierter Einwirkungen verändern
Baumwolle 80 80 schlecht gut gut sehr gut gering
für diese Anwendungen
Polypropylen PP 90 100 exzellent exzellent exzellent exzellent exzellent gut gering
nicht erforderlich
Wolle mittel schlecht sehr gut gering
Polyester PES 150 160 gering Mittel schlecht exzellent exzellent gut gering
Polyacrylonitril Ja für Prozessgasbehand-
110 120 gut gering
Copolymer lung; nein für Silos oder
Polyacrylonitril PAN gut mittel exzellent exzellent gut die Erfassung diffuser
Hymopolymer 125 135 gut Staubquellen gering
>95 %
Schlecht
Nylon 205 exzellent exzellent exzellent
bis mittel
Aramid (meta)/
AR/P
aromatisches 180 200 mittel gut mittel exzellent gut gut Ja für Prozessgasbehand- mittel
A
Polyamid lung
Polyvelylensulfid PPS 180 200 exzellent exzellent gut schlecht gut gut mittel
Wegen der Faserstruktur
Polyimid PI 180 240 mittel mittel mittel gut gut exzellent hoch
nicht notwendig
Geringe Filterflächenbelas-
Glasfasergewebe GF 280 280 schlecht mittel mittel
tung empfohlen
gut, außer
Glasfaser mit
hinsicht- exzellent exzellent exzellent
ePTFE- Membran GF+ durch die Membran bereits
260 280 lich HF mittel überragend hoch
(expandiertem Mem. vorhanden
PTFE)
Polytetrafluor-
PTFE 250 260 überragend überragend überragend überragend mittel schlecht sehr empfohlen sehr hoch
ethylen
Nachfolgend durchschnittliche Kostensätze für Neuanschaffungen in der für Zementanlagen typischen Größe. Die Kosten variieren aufgrund der Energie- und Materialpreise.
gering bis zu 10 EUR pro m2 Filtergewebe (Kosten ab Werk, verpackt, nicht eingebaut)
mittel 10 bis 20 EUR pro m2 Filtergewebe (Kosten ab Werk, verpackt, nicht eingebaut)
Kostensätze
hoch 20 bis 40 EUR pro m2 Filtergewebe (Kosten ab Werk, verpackt, nicht eingebaut)
sehr hoch über 40 EUR pro m2 Filtergewebe (Kosten ab Werk, verpackt, nicht eingebaut)
Tabelle 1-32: Wichtige Merkmale verschiedener Filtermedien einschließlich Kostenansätzen

[86, EURITS, 2006], [81, Castle Cement UK, 2006] [134, CEMBUREAU/Federhen, 2007]

Chapter 1
Anwendbarkeit
Diese Maßnahme/Technik kann grundsätzlich in der Zementindustrie umgesetzt und in fast jedem Zement-
ofen zur Abscheidung von Staub aus dem Ofenabgas, dem Bypassgas oder der Abluft von Rostkühlern ein-
gesetzt werden. Die verfügbare Literatur deutet darauf hin, dass es keine Anwendungsbeschränkungen für
Gewebefilter hinsichtlich der in der Zementindustrie verwendeten Prozessvarianten gibt. Allerdings müssen
Feuchtegehalt und Temperatur beachtet werden.
Das Leistungsvermögen von Gewebefiltern wird durch verschiedene Parameter beeinflusst, z. B. die Ver-
träglichkeit des Filtermediums mit den Eigenschaften des Abgases und des Staubes, seinen Eigenschaften
hinsichtlich thermischer, physikalischer und chemischer Beständigkeit, z. B. gegenüber Hydrolyse, Säurenn,
Alkalien, Oxidation und der Prozesstemperatur. Bedeutende Leistungsmerkmale eines Filters sind die Größe
der Filteroberfläche, die Abscheideleistung und der Filtrationswiderstand, der sogenannte ‘Druckverlust’ des
Filters. Dieser Wert hängt von den Eigenschaften des Filtermediums und dem Staub ab. Der wesentliche Pa-
rameter für die Auslegung eines Filters ist der Volumenstrom. Dazu muss die Filterflächenbelastung be-
stimmt werden, die von der Art, der Menge und den Eigenschaften des Staubes und des Gases abhängt.
Die Standzeit, der Energie- und Instandhaltungsbedarf eines Gewebefilters wird durch die thermische und
mechanische Beanspruchung beeinflusst. Gasvolumenstrom, Filterkuchendicke, Porosität und Reinigungs-
zyklus können die Abscheideleistung beeinträchtigen. Verbesserungen wie ein reduzierter Druckverlust über
das Medium, eine schnelle Feststellung von Undichtigkeiten (durch kontinuierliche Überwachung und De-
tektoren) sowie verbesserte Abreinigungssysteme führen zu einer längeren Filterstandzeit und geringeren
Kosten. Darüber hinaus können die Abreinigungszyklen und -methoden die Leistungsfähigkeit des Abreini-
gungssystems beeinflussen. Tests zeigen, dass z. B. beim Einsatz eines Niederdruck-
Impulsabreinigungssystems die Leistungsfähigkeit ansteigen kann, gleichzeitig der Stromverbrauch sinkt
und sich dies auch vorteilhaft auf die Lärmemissionen auswirkt. Dieses Verfahren kann bei der Entstaubung
des Abgases von Drehrohröfen, aber auch zur Entstaubung des Alkali-Bypasses, des Klinkerkühlers, der
Mühlen und der Klassierer, verwendet werden.
In Verbindung mit Gewebefiltern können Zyklone an Klinkerkühlern eingesetzt werden. In einem Zyk-
lon/Zentrifugalabscheider werden die abzutrennenden Staubpartikel durch Zentrifugalkräfte zur Außenwand
befördert und dann über eine Öffnung an der Unterseite abgeführt. Die Zentrifugalkräfte werden durch ein
im Aggregat eingebautes rotierendes Flügelrad erzeugt (mechanische Zentrifugalabscheider), oder dadurch,
dass der Gasstrom in einer abwärtsgerichteten Spiralbewegung ein zylindrisches Behältnis durchströmt (Zyk-
lonabscheider). In der Zementindustrie werden Zyklone zur Staubabscheidung, z. B. aus dem Kühlerabgas,
mit einem Luftwärmetauscher zur Temperatursenkung und einem Gewebefilter (Schlauchfilter) kombiniert.
Ein Zyklon kann die Staubkonzentration um 70 % reduzieren. In Kombination mit einem Luftwärmetauscher
und einem Schlauchfilter sind hohe Abscheidegrade von bis zu 99,99 % und entsprechend niedrige Emissi-
onswerte von 5 – 7 mg/Nm3 erreichbar. Allerdings wird aufgrund der Größe des Zyklons und des verbunde-
nen Wärmetauschers (z. B. 25 m Länge, 6,4 m Höhe, 6,4 m Durchmesser) ausreichend Platz benötigt. Dar-
über hinaus wird zusätzliche elektrische Energie verbraucht, während die Sammlung und die Rückgewin-
nung des abgeschiedenen Staubes zu einem geringeren Rohmaterialverbrauch führt [148, Reitemeier, 2005].
Vereinzelt werden Sinterlamellenfilter als Filtermedium eingesetzt, allerdings nicht zur Staubminderung an
Zementöfen. Die Praxis hat gezeigt, dass die Sinterlamellen wegen ihrer vollkommen gesinterten und kom-
pakten Form und der speziellen PTFE-Beschichtung sehr robust sind und einen geringen Wartungsbedarf
haben. Die wesentlichen Vorteile dieses modernen Filtermediums sind die sehr hohen Abscheidegrade bei
gleichzeitig geringem Druckverlust und einer hohen Resistenz gegenüber abrasivem Verschleiß. Die Filter-
geometrie ermöglicht eine sehr kompakte Bauform, so dass diese Filter auch unter sehr engen Platzverhält-
nissen eingebaut werden können. Die Lärmemissionen können durch Verwendung einer geschlossenen
Lärmschutzhaube gemindert werden [144, Adlhoch, 1996].
Die Investitionskosten für den Einbau eines neuen Gewebefilters in eine Ofenanlage mit einer
Ofenkapazität von 3000 t/d, einem Staubgehalt im Rohgas von bis zu 500 g/Nm3 und Reingaswerten von
10 – 50 mg/m3 liegen bei ca. 1,5 – 6 Millionen EUR. Hinzu kommen weitere 0,6-0,8 Millionen EUR für den
Konditionierungsturm und das Filtergebläse, sofern erforderlich. Für Abscheidegrade von mehr als 99,9 %
für die Entstaubung der Ofenabgase können je nach Art und Anzahl der eingesetzten Filterschläuche die In-

Chapter 1
vestitionskosten für einen Gewebefilter (Schlauchfilter) in einem Bereich von 4 bis 8 Millionen EUR liegen.
Die Instandhaltungskosten mögen laut der Angaben in Tabelle 1-32 mit 10 EUR pro Nm2 für einen Filter-
schlauch als gering erscheinen. Allerdings können Ofenabgasfilter aus vielen tausend Schläuchen bestehen
und daher eine große Filterfläche von vielen tausend m2 haben. Die Betriebs- und Wartungskosten hängen in
hohem Maße von der im Einzelfall vorgenommenen Zuordnung des Stromverbrauchs und der Wartungskos-
ten ab (siehe auch Abschnitt 1.3.4.1.1 und Table 1-24).
Konditionierungstürme werden üblicherweise eingesetzt, um geeignete Temperaturen für den Gewebefilter-

betrieb zu erreichen. Die Betriebskosten für den oben genannten Gewebefilter in einer Ofenanlage betragen
ca. Euro 0,10 – 0,35 EUR pro Tonne Klinker. Für einen Gewebefilter mit Druckstoßabreinigung, einem
Luft/Luft-Wärmetauscher und einem Filtergebläse zur Entstaubung eines Rostkühlers mit einer Kapazität
von 3000 Tonnen Klinker pro Tag belaufen sich die Investitionskosten bei Staubgehalten im Rohgas von bis
zu 20 g/m3 und Reingaswerten von 10 – 50 mg/m3 auf etwa 1,0 – 1,4 Millionen EUR und die Betriebskosten
auf etwa 0,10 – 0,15 EUR pro Tonne Klinker. Für eine Zementkugelmühle mit einer Leistung von 160 t Ze-
ment/h und einem Rohgasstaubgehalt von bis zu 300 g/m3 und einen Reingasstaubgehalt von 10 – 50 mg/m3
liegen die Investitionskosten für einen Gewebefilter mit Druckstoßreinigung bei ca. 0,3 – 0,5 Millionen EUR
einschließlich Filtergebläse und die Betriebskosten bei 0,03 – 0,04 EUR/t Klinker [9, CEMBUREAU, 1997
November].
Um die Betriebskosten zu optimieren, haben verschiedene Zementwerke optimierte Impuls-/ Druckstoßab-

reinigungssysteme eingebaut. Die Filterflächenbelastung, der Druckverlust des Filters und das Reinigungs-
verfahren sind die drei wichtigsten Faktoren, die die Kostenreduktion für Gewebefilter beeinflussen. Unter
Berücksichtigung der Wechselwirkungen dieser Parameter ist es das Ziel, die höchstmögliche Filterflächen-
belastung, den kleinstmöglichen Druckverlust und den kleinstmöglichen Reinigungsdruck zu erreichen.
Minderungen der Gesamtkosten (Investitions- und Betriebskosten) zwischen 12 und 25 % wurden berichtet.
Siehe auch Tabelle 1-32 weiter oben, in der die wichtigsten Merkmale verschiedener Gewebefilter ein-
schließlich Kostenansätzen zusammengestellt sind. Siehe darüber hinaus Abschnitt 1.4.8.1 und Tabelle 1-39,
in dem beispielhafte Kostenangaben für Entstaubungsverfahren präsentiert werden.

Lokale Bedingungen.

Zementanlagen in der EU-27; Zementwerk Dudfield, Südafrika (Einsatz eines Zyklons in Kombination mit
einem Luft/Luft-Wärmetauscher und Gewebefilter, Zementwerk in Deutschland (Einsatz von Sinterlamellen-
filtern).
[3, Austria, 1997], [9, CEMBUREAU, 1997 November], [12, Netherlands, 1997], [76, Germany, 2006], [81,
Castle Cement UK, 2006], [86, EURITS, 2006], [103, CEMBUREAU, 2006], [134, CEMBU-
REAU/Federhen, 2007], [144, Adlhoch, 1996], [145, Leibinger/Köberl, 2001], [146, Leibinger/Neumann,
2003], [147, Marmor/Petzold, 2006], [148, Reitemeier, 2005], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM,
2008]

Chapter 1
1.4.4.3.3 Hybridfilter

Hybridfilter nennt man eine Kombination von Elektrofilter und Gewebefilter in demselben Gehäuse. Sie sind
üblicherweise das Ergebnis des Umbaus bestehender Elektrofilter. Sie ermöglichen eine partielle Wieder-
verwendung der alten Anlage. Das Prinzip eines Hybridfilters ist in Abbildung 1.61 dargestellt.
Abbildung 1.61: Hybridfilter zur Staubabscheidung

[135, CEMBUREAU/Federhen, 2007]
In Fällen hoher CO-Konzentrationen (CO-Trips) besteht ein Explosionsrisiko.
Im Vergleich zu Elektrofiltern reduzierter Wassereinsatz.9
Im Vergleich zu Gewebefiltern reduzierte Menge an Prozessverlusten/Abfall.
Betriebsdaten
Die vorliegenden Angaben für Staubemissionen aus Hybridfiltern, die an Öfen installiert sind, schwanken
zwischen <10 und 20 mg/Nm3 als Tagesmittelwert (siehe Abschnitt 1.3.4.1.1). Allerdings werden mit gut
gewarteten Gewebefiltern Staubemissionen von weniger als 10 mg/Nm3 erreicht (siehe Abschnitt 1.4.4.3.2).
Anwendbarkeit
Siehe auch Abschnitt 1.4.8.1 und Tabelle 1-39, in denen beispielhafte Kostenangaben für Staubminderungs-
maßnahmen/-techniken präsentiert werden.

Lokale Bedingungen.

Zementwerke in Sagunto und Gador (Spanien) sowie weitere in der EU-27.
[86, EURITS, 2006], [103, CEMBUREAU, 2006], [135, CEMBUREAU/Federhen, 2007], [168, TWG
CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
9
Anm. der Übersetzer: In Elektrofiltern selbst wird kein Wasser eingesetzt. Diese Aussage bezieht sich vermutlich auf Zementöfen, beiden denen
vor der Entstaubung mit einem Elektrofilter Wasser in den Verdampfungskühler eingedüst wird, um den Widerstandswert des Staubs zu senken.

1.4.5 Gasförmige Verbindungen
1.4.5.1 Minderung der NOx-Emissionen
Für die Minderung und Begrenzung der NOx-Emissionen wird die Anwendung von primären und/oder pro-
zessintegrierten und sekundären Maßnahmen/Techniken – oder deren Kombination – als angemessen erach-
tet. Primäre Maßnahmen/Techniken sind:
• Flammenkühlung, z. B. durch Zugabe von flüssigen/festen Abfällen mit hohem Wassergehalt

• NOx-arme Brenner
• Feuerung in der Ofenmitte (engl. mid kiln firing)
• Zugabe von Mineralisatoren, um die Brennbarkeit des Rohmehls zu verbessern (mineralisierter Klin-
ker)
• Gestufte Verbrennung (bei Einsatz von konventionellen oder Sekundärbrennstoffen), auch in Kombi-
nation mit einem Vorkalzinator und dem Einsatz eines optimierten Brennstoffmixes
• Prozessoptimierung.
Zudem können sekundäre Maßnahmen/Techniken für die NOx-Minderung eingesetzt werden, z. B.:
• SNCR-Technik und „High-Efficiency“-SNCR-Technik

• SCR-Technik.
Aus ökologischen/Sicherheits- und ökonomischen Gründen sollte der NOx-Minderungsprozess vorzugsweise

mit der Realisierung von allgemeinen primären Maßnahmen/Techniken beginnen, wie prozessintegrierten
und MSR-Maßnahmen/-techniken, gestufter Verbrennung und Flammenkühlung, verbesserter Brenntechnik,
optimierter Kühleranbindung und Brennstoffauswahl oder anderen Maßnahmen, die auch die NOx-
Emissionen mindern (z. B. der Einsatz von ausgewählten Abfällen). Einige optimierte Vorwärmeröfen und
Ofenanlagen mit Vorwärmer/Kalzinator erreichen nur mit primären Maßnahmen/Techniken oder in Kombi-
nation mit gestufter Verbrennung oder auch in Kombination mit dem Einsatz einer Brennstoffmischung und
prozessintegrierten Maßnahmen/Techniken Werte unterhalb von 500 mg NOx/Nm3. Die Rohmaterialeigen-
schaften, wie die Brennbarkeit der Rohmehle und Brennstoffmischungen, und die Ofengestaltung sind Grün-
de, warum dieses Level mitunter nicht erreicht werden kann. Allerdings wird in vielen Zementanlagen in der
EU-27 (42 % in 2008) die SNCR-Technik in Kombination mit primären Maßnahmen/Techniken zur NOx-
Minderung eingesetzt, wie es in Tabelle 1-33 [76, Germany, 2006], [85, CEMBUREAU, 2006] dargestellt
ist. Außerdem nutzen zwei Zementanlagen die SCR-Technik (‘High-Dust’-Variante).

Tabelle 1-33 zeigt die Anzahl großtechnischer Anlagen, die bekanntermaßen in den EU-27- und den EU-
23+- Ländern (siehe Glossar) zur Minderung der NOx-Emissionen eingesetzt werden.
Maßnahmen/Techniken zur Minderung/Begrenzung von NOx-Emissionen

mineralisierter gestufte
Land Flammenkühlung SNCR SCR
Klinker Verbrennung
Belgien BE 2 2
Bulgarien BG
Tschechische CZ
23)
Republik
Dänemark DK 2 1
Deutschland DE 7 33 11)
Estland EE
Griechenland EL 1
Spanien ES 4 2 3 + 5 (Pilotphase)
Frankreich FR 2 7 14 + 46)
Irland IE 1 25)
Italien IT 2 7 161) 12)
Zypern CY
Lettland LV
Litauen LT
Luxemburg1) LU
Ungarn HU 3
Malta MT
Niederlande NL 1
Österreich AT 3 2 83)
Polen PL 9
Portugal PT 6 4
Rumänien RO
Slowenien SI
Slowakei SK
Finnland FI 2
Schweden SE 3
Großbritannien UK
1 94)
und Nordirland
Schweiz CH 2 1 1 4
Norwegen NO
Türkei TR 1 1 2
1)
Soll in Betrieb sein, aber ein Bericht dazu steht noch aus
2)
Eine Anlage ist seit Mitte 2006 in Betrieb, eine zweite seit 2007
3)
Geplant für 2008
4)
Inbetriebnahme in 2007
5)
Inbetriebnahme geplant in 2007
6)
Geplant für 2008
Tabelle 1-33:
In der Zementindustrie der EU-27- und EU-23+-Länder eingesetzte Maßnahmen/Techniken zur
Minderung der NOx-Emissionen

Tabelle 1-34 liefert einen Überblick über Maßnahmen/Techniken, die einen positiven Einfluss auf die bei der
Zementherstellung entstehen den NOx-Emissionen haben, d.h. diese reduzieren (aber nicht zwangsläufig ku-
mulativ wirken) . Diese Tabelle fasst die Betriebsdaten zusammen, die im Rest dieses Abschnitts enthalten
sind. Sie sollte daher in Verbindung mit den entsprechenden Absätzen in den folgenden Abschnitten gelesen
werden sollten.
Emissionsdaten15) Kostenangaben3)
Eignung für Minderungs-
Investition Betrieb
Maßnahme/Technik (folgende) O- grad
mg/Nm3 1) kg/t2) (Millionen (EUR/t Klin-
fenarten (%)
EUR) ker)
primär
1,15 –
Flammenkühlung5) alle 0 – 35 reduziert auf bis zu 0,2 bis zu 0,5
2,3
<500 – 10009)
NOx-arme 1,15 –
alle 0 – 35 500 – 1000 bis zu 0,45 0,07
Brenner 2,3
primäre Maßnahmen/
1400 reduziert
Techniken gemäß alle 25 2,4 0,25 0,056
auf 1050
EGTEI 20034)
Feuerung in der O- keine keine
fenmitte (engl.: lange 20 – 40 Informationen - 0,8 – 1,7 Informationen
mid kiln firing)
Mineralisierter keine keine keine
alle 10 – 15 -
Klinker Informationen Informationen Informationen
Vorkalzinator 1,04 – 0,1 – 2 keine
Gestufte Verbrennung 10 – 50 <450 – 10009)
Vorwärmer 2,3 1–4 Informationen
Vorwärmer und <20010, 11)– 0,4 –
30 bis 9010) 0,5 – 1,2 0,1 – 1,7
Vorkalzinator 50014) 1,15
SNCR 4) 5) 6) 12)
Rostvorwärmer <50016) – 8005, 1,15 –
35 6) 0,5 0,84
1,84
vermutlich alle,
0,23 –
SCR7) Vorwärmer und 4313) – 95 <2008) – 500 2,2 – 4.5 0,33 – 3,0
1,15
Vorkalzinator
1)
Bezieht sich i.d.R. auf Tagesmittelwerte, trockenes Gas, 273 K, 101.3 kPa und 10 % O2
2)
kg/t Klinker: basierend auf 2300 m3/t Klinker
3)
Bezieht sich i.d.R. auf eine Ofenkapazität von 3000 t Klinker/Tag und Ausgangsemissionen von bis zu 2000 mg NOx/Nm3
4)
EGTEI-Kostenschätzung für eine Ofenkapazität von 1100 t/d im Jahr 2000
5)
Versuch in Frankreich in Kooperation mit dem Umweltministerium, ADEME und ATILH im Jahr 2000 (veröffentlicht 2003)
6)
Beitrag von CEMBUREAU zur NOx-Minderung 2006, Jahresmittelwerte, siehe Kapitel 1.3.4.2 und Figure 1.29
7)
Deutschland und Italien, siehe auch Tabelle 1-35 und Table 4-26; Kostenangaben beziehen sich auf eine Ofenkapazität von 1500 t
Klinker pro Jahr10
8)
Ergebnisse von Pilotversuchen in Deutschland, Italien und Schweden und Testergebnisse aus dem Jahr 2007 (200 mg/Nm3) von
einem italienischen Zementwerk, das SCR einsetzt; im Jahr 1997 boten zwei Lieferanten in Europa großtechnische SCR-Anlagen
für die Zementindustrie mit garantierten Leistungsniveaus von 100 – 200 mg/Nm3 an.
9)
Testergebnisse von einer französischen Zementanlage (Projekt 10), Ofen mit Vorkalzinator, NOx-Ausgangswert 1000 mg/Nm3;
erreichtes NOx-Level von 800 mg/Nm3
10)
Schwedische Zementanlagen, Jahresmittelwert, NOx-Ausgangsniveau 800 – 1000 mg/Nm3, Ammoniakschlupf 5 – 20 mg/Nm3
(siehe Kapitel 4.2.4.1), High-Efficiency-SNCR, der Ammoniakschlupf muss berücksichtigt werden
11)
Deutschland: 200 – 350 mg/Nm3 als Tagesmittelwert, der Ammoniakschlupf muss berücksichtigt werden
12)
Die niedrigeren NOx-Emissionswerte können je nach NOx-Konzentration im Rohgas mit höheren NH3-Emissionen (Ammoniak-
schlupf) verbunden sein
13)
Ergebnisse aus Pilotversuch und Langzeitbetrieb der Demonstrationsanlage, siehe Tabelle 1-35
14)
in Kombination mit prozessintegrierten Maßnahmen/Techniken; NOx-Ausgangswert 1200 mg/Nm3; Leitfaden der französischen
Zementindustrie zu NOx-Emissionsminderungsmaßnahmen/-techniken, Frankreich/ADEME/MEDD
15)
Emissionsdaten können in den entsprechenden Abschnitten dieses Kapitels gefunden werden
16)
[92, Austria, 2006], [185, Hackl und Mauschitz, 2003], siehe auch BVT 17
Tabelle 1-34: Maßnahmen/Techniken zur Minderung der bei der Zementherstellung entstehenden NOx-
Emissionen
[12, Netherlands, 1997], [76, Germany, 2006], [85, CEMBUREAU, 2006], [92, Austria, 2006], [101, Fran-
ce/ADEME/MEDD, 2002], [114, Sweden, 2006], [140, Italy, 2007], [141, Leibacher/Bellin/Linero, 2007], [173,
Germany, 2007], [182, TWG CLM, 2008], [185, Hackl und Mauschitz, 2003]
10
Anm. der Übersetzer: In der englischen Fassung wird die Ofenkapazität irrtümlich als „1500 m3/t Klinker“ angegeben.

1.4.5.1.1 Flammenkühlung
Beschreibung
Die Zugabe von Wasser zum Brennstoff oder direkt in die Flamme – durch Einsatz verschiedener
Eindüsungsverfahren, wie in Abbildung 1.62 angegeben, z. B. die Eindüsung eines Fluids (Flüssigkeit) oder
zweier Fluide (Flüssigkeit und Druckluft oder Feststoffe) oder die Verwendung von flüssigen/festen Abfäl-
len mit einem hohen Wassergehalt – reduziert die Temperatur und steigert die Konzentration von
Hydroxylradikalen. Dies kann einen positiven Effekt auf die NOx-Minderung in der Brennzone haben.
Abbildung 1.62: Eindüsungsverfahren, die zur Flammenkühlung bei der Zementherstellung in den EU-
23+-Ländern eingesetzt werden
Minderung der NOx-Bildung in der Brennzone.
Minderung der NOx-Emissionen.
Die Verdampfung des Wassers kann zusätzliche Wärme benötigen, was – gemessen an den gesamten CO2-
Emissionen des Ofens – geringfügig höhere CO2-Emissionen verursacht (etwa 0,1–1,5 %).
Die Energieeffizienz des Ofenbrennprozesses sinkt.
Die Wassereindüsung kann Probleme im Ofenbetrieb, wie eine reduzierte Klinkerleistung, verursachen und
die Klinkerqualität beeinflussen.
Betriebsdaten
Es wurden Minderungsgrade von 10 – 35 % und Emissionsbandbreiten von <500 – 1000 mg/Nm3 (Jahres-
mittelwerte) berichtet (siehe Kapitel 1.3.4.2, Figure 1.27 und Figure 1.28).
Anwendbarkeit
Die Flammenkühlung kann bei allen Ofentypen, die zur Zementherstellung eingesetzt werden, angewendet
werden. Wie Abbildung 1.63 zeigt, sind fast 40 Zyklonvorwärmeröfen mit Flammenkühlung ausgestattet.

Abbildung 1.63: Art der Zementöfen, bei denen die Flammenkühlung in der EU-23+ angewendet wird
Für eine Ofenkapazität von 3000 t/d werden die Investitionskosten auf bis zu 0,2 Millionen EUR und die
Betriebskosten auf bis zu 0,25 EUR pro t Klinker geschätzt. Wie in Tabelle 1-34 dargestellt, wurden zudem
für einen NOx-Emissionsminderungsgrad von bis zu 35 % Investitionskosten von bis zu 0,2 Millionen EUR
und Betriebskosten von bis zu 0,5 EUR/t Klinker berichtet.

Lokale Bedingungen.

Zementanlagen in der EU-27
[8, CEMBUREAU, 2001], [9, CEMBUREAU, 1997 November], [76, Germany, 2006], [85, CEMBUREAU,
2006], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
1.4.5.1.2 NOx-arme Brenner

Die Bauformen von NOx-armen Brennern (indirekte Feuerung) variieren im Detail, wesentlich ist aber, dass
Brennstoff und Luft über konzentrische Rohre in den Ofen eingeblasen werden. Der Primärluftanteil wird
auf etwa 6-10 % dessen reduziert, was für die stöchiometrische Verbrennung erforderlich ist (bei konventio-
nellen Brennern sind 10-15 % üblich). Die Axialluft wird mit hohem Moment durch den äußeren Kanal ein-
geblasen. Die Kohle kann durch das Zentralrohr oder den mittleren Kanal verblasen werden. Ein dritter Ka-
nal wird für Verwirbelungsluft verwendet, wobei die Verwirbelung durch Schaufeln an oder hinter der Aus-
lassöffnung des Brennrohrs erzeugt wird.
Der wesentliche Effekt dieser Brennerart ist die sehr frühe Zündung – vor allem der flüchtigen Verbindungen
im Brennstoff – in einer sauerstoffarmen Atmosphäre, was tendenziell die Bildung von NOx vermindert.
Ohne Belang.

Betriebsdaten
Bei erfolgreicher Einrichtung sind NOx-Minderungen von bis zu 35 % erreichbar. Emissionswerte von etwa
500 – 1000 mg/Nm3 (Tagesmittelwerte) wurden berichtet.
Anwendbarkeit
NOx-arme Brenner können in allen Drehrohröfen eingesetzt werden, sowohl im Ofen selbst als auch im Kal-
zinator. Allerdings führt der Einsatz von NOx-armen Brennern nicht immer zu einer Minderung der NOx-
Emissionen.
Die Konfiguration des Brenners muss optimiert werden. Wenn der ursprüngliche Brenner bereits mit einem
geringen Anteil an Primärluft arbeitete, wird ein NOx-armer Brenner nur einen marginalen Effekt haben.
Die Investitionskosten für einen neuen NOx-armen Brenner liegen bei 150.000 bis 450.000 EUR für eine O-
fenkapazität von 3000 t Klinker/d. Allerdings können beim Austausch eines Brenners durch einen NOx-
armen Brenner die Investitionskosten auf bis zu 600.000 EUR ansteigen und zusätzliche Arbeiten zur Anpas-
sung der Staubkohlelagerung und –dosierung erforderlich sein. Wenn das bestehende Feuerungssystem eine
direkte Feuerung verwendet, sollte es auf ein indirekte Feuerung umgestellt werden, um eine Verbrennung
bei einem geringen Primärluftdurchsatz zu ermöglichen. Dies würde zusätzliche Investitionskosten von etwa
600.000 bis 800.000 EUR für eine Ofenkapazität von 3000 t Klinker/d bedeuten.
Siehe auch Tabelle 1-34 und Tabelle 1-40 (Kapitel 1.4.8.2), wo beispielhaft Kosten angegeben sind.

Lokale Bedingungen.

[9, CEMBUREAU, 1997 November], [12, Netherlands, 1997], [20, Rother, 1996 January,] [76, Germany,
2006], [85, CEMBUREAU, 2006], [101, France/ADEME/MEDD, 2002], [168, TWG CLM, 2007], [182,
TWG CLM, 2008]
1.4.5.1.3 Gestufte Verbrennung

Die gestufte Verbrennung wird in Zementöfen mit einem besonders konstruierten Vorkalzinator eingesetzt.
Die erste Verbrennungsstufe läuft im Drehrohrofen unter optimalen Bedingungen für den Klinkerbrennpro-
zess ab. Die zweite Verbrennungsstufe besteht aus einem Brenner am Ofeneinlauf, der eine reduzierende
Atmosphäre erzeugt, die einen Teil der Stickstoffoxide, die in der Sinterzone gebildet wurden, zerlegt. Die
hohe Temperatur in dieser Zone ist besonders günstig für die Reaktion der Rückverwandlung des NOx in
elementaren Stickstoff. In der dritten Verbrennungsstufe wird der kalzinierende Brennstoff mit einem Teil
der Tertiärluft in den Kalzinator eingeleitet, so dass auch dort eine reduzierende Atmosphäre erzeugt wird.
Dieses Verfahren reduziert die Bildung von NOx aus dem Brennstoff und senkt auch das NOx, das aus dem
Ofen austritt. In der vierten und letzten Verbrennungsstufe wird die restliche Tertiärluft als ‘Oberluft’ für die
Vervollständigung des Ausbrandes in das System eingeleitet.
Kalzinatoren unterscheiden sich im Wesentlichen durch den Ort der Brennstoffzugabe, die Art und Weise,
wie Brennstoff, Ofengut und Tertiärluft verteilt sind, und die geometrische Gestaltung.
Die gestufte Verbrennung kann im Allgemeinen nur in Öfen eingesetzt werden, die mit einem Kalzinator
ausgestattet sind. In Zyklonvorwärmeranlagen ohne Kalzinator sind erhebliche Anlagenmodifikationen not-
wendig. Wenn diese nicht mit einer Erhöhung der Produktionskapazität verbunden werden können, bieten
die Hersteller eine Lösung mit so genannter „kleiner“ Tertiärluftleitung und einem Kalzinator an. In diesem
Fall durchströmt nur ein kleiner Anteil von 10 – 25 % der gesamten benötigten Wärme aus dem Ofen in den
Kalzinator, die aber ausreicht, um eine reduzierende Zone für den Abbau der Stickstoffoxide zu erzeugen.

Andererseits zeigen Erfahrungen an einem Ofen mit 10 % Zufeuerung am Ofeneinlauf, dass dies nicht im-
mer ausreichend ist, um eine hinreichende Reduktionszone zu erzeugen.
Eine mögliche Variante der gestuften Verbrennung ist die Feuerung von stückigen Abfallbrennstoffen (z. B.
Reifen), da bei der Verbrennung des stückigen Brennstoffs eine reduzierende Zone entsteht. In Öfen mit
Vorwärmer/Kalzinator kann der stückige Brennstoff am Ofeneinlauf oder am Kalzinator eingebracht werden.
Der Verfeuerung von stückigem Brennstoff wird nachgesagt, einen positiven Einfluss auf die NOx-
Minderung zu haben (Minderung bis zu 20 – 30 %) [76, Germany, 2006]. Allerdings ist es sehr schwierig,
durch die Verfeuerung von stückigem Brennstoff eine kontrollierte reduzierende Atmosphäre zu erzeugen [9,
CEMBUREAU, 1997 November].
Die CO- und SO2-Emissionen können ansteigen, wenn der Verbrennungsprozess im Vorkalzinator nicht ab-
geschlossen wird. Zudem wurde von Problemen mit CO und Verstopfungen berichtet, wenn hohe Wirkungs-
grade angestrebt werden.
Betriebsdaten
Einige moderne, optimierte Anlagen erreichen mit mehrstufiger Verbrennung und bei Einsatz eines geeigne-
ten Brennstoffmixes, z. B. hochreaktiven Brennstoffen, Emissionsniveaus unterhalb von 450 mg NOx/Nm3
(Tagesmittelwert), während mit reaktionsarmen Brennstoffen 800 – 1000 mg/Nm3 (Tagesmittelwert) erreicht
werden können, wie auch Erfahrungen aus Spanien zeigen. Eine ähnliche NOx-Minderung wurde bei der
Verwendung von Sekundärbrennstoffen berichtet.
Bei Versuchen in Frankreich im Jahr 2002 (z. B. an einem Vorkalzinator mit gestufter Verbrennung unter
Einsatz von 100 % schwefelreichem Petrolkoks als Brennstoff) wurde bei einem Ausgangsniveau von
1000 mg/Nm3 eine NOx-Minderung von etwa 200 mg/Nm3 erreicht. Allerdings wurde dies nur während kur-
zer Testperioden und bei Verwendung eines optimal brennbaren Rohmehls erreicht. Extremere Betriebsbe-
dingungen können niedrigere NOx-Emissionen ermöglichen. Aber oft führen diese Betriebsbedingungen zu
Problemen im Betrieb, wie zunehmenden Anbackungen in den Öfen und Kalzinatoren. Ein Ansteigen der
CO-Emissionen wurde nur in sehr wenigen Anlagen beobachtet, die für relativ kurze Verweilzeiten ausge-
legt waren oder in denen die Verbrennung nicht richtig optimiert war.
In einigen Fällen wurden von den Herstellern verschiedener Anlagen zur gestuften Verbrennung mögliche
NOx-Minderungen von bis zu 50 % angegeben. Allerdings ist es schwierig, die Garantiewerte für diesen
Grad der NOx-Minderung aufrechtzuhalten und gleichzeitig die CO-Emissionen zu begrenzen.
Anwendbarkeit
Die gestufte Verbrennung kann im Allgemeinen nur an Öfen, die mit einem Kalzinator ausgestattet sind,
eingesetzt werden. In Zyklonvorwärmeranlagen ohne Vorkalzinator sind erhebliche Anlagenmodifikationen
notwendig.
Öfen mit Kalzinator erlauben die unabhängige Einstellung der Oxidations-/Reduktionsniveaus im Zement-
ofen und im Kalzinator. Das Einblasen von Brennstoffteilmengen kann zu geminderten NOx-Emissionen
führen.
Die Zugabe von Brennstoff auf den Rost eines Lepolofens kann zu einer signifikanten NOx-Minderung füh-
ren, kann aber auch andere Emissionen verursachen/erhöhen.
Bei Zyklonvorwärmeröfen ohne Kalzinator ist eine Minderung der NOx-Emissionen möglich; allerdings
können die SO2- und VOC-Emissionen aufgrund der lokalen Reduktionszone ansteigen. Diese Emissionen
sollten kontinuierlich überwacht werden.
In Großbritannien ist seit einigen Jahren ein langer Drehrohrofen mit gestufter Verbrennung in der Ofenmitte
(engl. mid kiln staged combustion) in Betrieb.

Die Investitionskosten für den Einbau einer gestuften Verbrennung an einem Ofen mit Kalzinator betragen in
Anhängigkeit von der Bauart des vorhandenen Kalzinators 0,1 bis 2,0 Millionen EUR. Die Investitionskos-
ten für die Umrüstung11 eines Vorwärmerofens mit Rostkühler mit einer Kapazität von 3000 t/Tag in einen
Ofen mit Vorkalzinator betragen etwa 1 bis 4 Millionen EUR (für Kalzinator und Tertiärluftleitung). Die
Investitionskosten für die Umwandlung eines Vorwärmerofens mit Satellitenkühler mit einer Kapazität von
3000 t/Tag in einen Kalzinatorofen mit Rostkühler betragen etwa 15 bis 20 Millionen EUR.
Siehe auch Tabelle 1-34 und Tabelle 1-40 (Abschnitt 1.4.8.2), in denen beispielhafte Kosten angegeben sind.

Lokale Bedingungen.

[9, CEMBUREAU, 1997 November], [12, Netherlands, 1997], [42, Bill-
hardt/Kuhlmann/Ruhland/Schneider/Xeller, 1996 October], [76, Germany, 2006], [85, CEMBUREAU,
2006], [92, Austria, 2006], [101, France/ADEME/MEDD, 2002], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG
CLM, 2008], [185, Hackl und Mauschitz, 2003]
1.4.5.1.4 Feuerung in der Ofenmitte (engl. Mid-kiln firing)

In langen Nass- und langen Trockenöfen kann die Erzeugung einer reduzierenden Zone durch Zufeuerung
von stückigen Brennstoffen die NOx-Emissionen herabsenken. Da ein Temperaturbereich von etwa 900 –
1000 °C bei langen Öfen üblicherweise nicht zugänglich ist, wurden bei einigen Anlagen Systeme zur Feue-
rung in der Ofenmitte installiert, die die Verwendung von Sekundärbrennstoffen ermöglichen, die nicht den
Hauptbrenner passieren können (z. B. Reifen) [9, CEMBUREAU, 1997 November].
Der Anteil der Sekundärbrennstoffverbrennung12 kann dazu führen, dass die Ketten13 durchbrennen oder dass
die Produktqualität beeinträchtigt wird.
Betriebsdaten
Es gibt wenige solcher Anlagen; in einigen Fällen wurden NOx-Minderungen von 20 – 40 % berichtet.
Anwendbarkeit
Die Feuerung in der Ofenmitte kann grundsätzlich an Drehrohröfen angewendet werden.
Die Feuerungsrate der Brennstoffe kann von entscheidender Bedeutung sein. Wenn sie zu niedrig ist, können
reduzierende Bedingungen in der Brennzone entstehen, was die Produktqualität ernsthaft beeinträchtigen
kann. Wenn sie zu hoch ist, kann der Ofenabschnitt mit den Ketten überhitzt werden – was dazu führt, dass
die Ketten durchbrennen.
Konstruktionsbedingt kann der Brennstoff nur periodisch zugeführt werden, d. h. einmal pro Ofen-
umdrehung. Um einen kontinuierlichen Wärmeeintrag zu gewährleisten, können feste, langsam brennende
Brennstoffe, z. B. Altreifen, oder andere Sekundärbrennstoffe in Gebinden eingesetzt werden.
Der Temperaturbereich unterhalb von 1100 °C schließt den Einsatz von gefährlichem Abfall mit einem
Chlorgehalt von mehr als 1 % aus.
11
Anm. der Übersetzer: In der englischen Fassung ist dieser Satz unvollständig. In Analogie zum nachfolgenden Satz fehlen die Worte „the trans-
formation of“; hier mit „die Umrüstung“ übersetzt.
12
Amn. der Übersetzer: Nach unserem Verständnis ist hiermit der Anteil der über die Ofenmitte zugegebenen Brennstoffe (i.d.R. Sekundärbrenn-
stoffe) an der gesamten Feuerungsleistung des Ofens gemeint. Ist dieser zu hoch, können die obengenannten Folgen eintreten.
13
Anm. der Übersetzer: gemeint sind die zur Verbesserung des Wärmeaustauschs – namentlich in langen Drehrohröfen – eingebauten Ketten

Die Investitionskosten für den Ofenumbau und die Brennstofffördertechnik liegen im Bereich von 0,8 –1,7
Millionen EUR. Die jährlichen Lohn- und Instandhaltungskosten können in derselben Größenordnung lie-
gen.

Lokale Bedingungen.

[9, CEMBUREAU, 1997 November], [21, BCA, 1997 October], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM,
2008]
1.4.5.1.5 Mineralisierter Klinker

Die Zugabe von Mineralisatoren, z. B. Fluor, zum Rohmaterial ist ein Verfahren, um die Klinkerqualität ein-
zustellen und erlaubt die Herabsetzung der Temperatur in der Sinterzone. Durch das Absenken der Brenn-
temperatur wird auch die NOx-Bildung vermindert.
Übermäßige Zugaben von Kalziumfluorid können zu einem Anstieg der HF-Emissionen führen.
Verminderter Energiebedarf.14
Zugaben können die Qualität des Endproduktes beeinflussen.
Betriebsdaten
Die NOx-Minderung kann zwischen 10 und 15 % liegen, allerdings wurden auch Minderungen von bis zu
50 % berichtet.
Anwendbarkeit
Diese Maßnahme/Technik kann grundsätzlich in Drehrohröfen eingesetzt werden.
Abhängig vom Preis der Mineralisatoren.

Lokale Bedingungen.

[10, Cementa AB/Hagström, 1994], [103, CEMBUREAU, 2006], [168, TWG CLM, 2007]
1.4.5.1.6 Prozessoptimierung (NOx)

Zur Minderung der NOx-Emissionen kann die Prozessführung optimiert werden, z. B. durch Vergleichmäßi-
gung und Optimierung der Ofenführung und der Brennbedingungen, durch Optimierung der Ofensteuerung
und/oder die Vergleichmäßigung der Brennstoffzuführung. Übliche primäre Optimierungsmaßnahmen/-
techniken sind Maßnahmen/Techniken zur Prozesssteuerung, eine verbesserte Technik zur indirekten Feue-
rung, eine Optimierung der Kühleranbindung, der Brennstoffauswahl sowie der Sauerstoffgehalte. Bis zum
14
Anm. der Übersetzer: Das ist unserem Verständnis nach ein Umweltentlastungeffekt, kein hier zu nennender Nachteil für andere Umweltmedien.

Jahr 2007 wurden Fortschritte bei der Minderung der NOx-Emissionen durch die Anwendung prozessinteg-
rierter Maßnahmen/Techniken beobachtet.
Verminderter Energiebedarf.14
Betriebsdaten
Bei Anwendung von Maßnahmen/Techniken zur Optimierung der Prozesssteuerung liegen die NOx-
Emissionen zwischen 500 und 1000 mg/Nm3. Einige moderne, wohloptimierte Ofenanlagen mit Vorwärmer
oder mit Vorwärmer und Kalzinator können bei Anwendung aller anwendbaren prozessintegrierten Maß-
nahmen NOx-Emissionswerte unter 500 mg/Nm3 erreichen.
Anwendbarkeit
Die Qualität der Rohmaterialien (die Brenneigenschaften der Rohmehlmischung), der Einsatz hochflüchtiger
Brennstoffe oder die Bauart des Ofens können Gründe sein, warum das oben genannte Emissionsniveau
nicht erreicht werden kann.
Ziel der Prozessoptimierung ist eine Kostenoptimierung.

Lokale Bedingungen.

[76, Germany, 2006], [101, France/ADEME/MEDD, 2002], [103, CEMBUREAU, 2006], [168, TWG CLM,
2007], [182, TWG CLM, 2008]
1.4.5.1.7 Selektive nichtkatalytische Reduktion (SNCR)

Im Jahr 2008 waren in den EU-27- und EU-23+-Ländern (siehe Glossar) etwa 100 SNCR-Anlagen in Be-
trieb. Bei der selektive nichtkatalytische Reduktion (SNCR) wird Ammoniakwasser (NH3-Gehalt bis zu
25 %), Ammoniakvorläuferverbindungen oder Harnstofflösung in das Verbrennungsgas eingedüst, um NO
zu N2 zu reduzieren. Die Ausbeute der Reaktion ist optimal in einem Temperaturfenster von etwa 830 to
1050 ºC. Dabei muss dem eingedüsten Stoff eine ausreichend lange Verweilzeit zur Verfügung stehen, um
mit dem NO reagieren zu können.
Sowohl Laborversuche als auch Versuche im industriellen Maßstab müssen durchgeführt werden, um das
optimale Temperaturfenster für die Eindüsung von Harnstoff oder Ammoniakwasser zu lokalisieren. Bei
Zyklonvorwärmeröfen, Öfen mit Kalzinator und Lepolöfen wird das richtige Temperaturfenster üblicherwei-
se erreicht. Allerdings wurden auch lange Drehrohröfen zur Minderung der NOx-Emissionen mit der SNCR-
Technik ausgestattet. Abbildung 1.64 liefert einen Überblick über die Arten von Zementanlagen, in denen
die SNCR-Technik angewendet wird.

Art der Anlagen - SNCR
40
35
30
Anzahl der Anlagen
25
20
15
10
0
Lange Drehrohröfen Zyklonvorwärmer-Drehrohröfen
Rostvorwärmer-Drehrohröfen Zyklonvorwärmeröfen mit Vorkalzinator
Abbildung 1.64: Arten der Zementwerke, in denen die SNCR-Technik in den EU-23+-Ländern eingesetzt wird
Wie Abbildung 1.65 zeigt, ist Harnstoff mit 32 % das gebräuchlichste NH2-X-Mittel, gefolgt von Ammoni-
akwasser mit 27 % [85, CEMBUREAU, 2006]. Reststofflösungen aus anderen Produktionsprozessen können
auch als Ammoniakträger genutzt werden [76, Germany, 2006]. Weitere mögliche Reduktionsmittel, die im
industriellen Maßstab eingesetzt werden können, sind Ammoniakgas, Ammoniumsalzlösungen, getrockneter
Harnstoff (Harnstofftabletten), Harnstofflösungen, Kalkstickstoff oder Cyanamid und ähnliche andere Sub-
stanzen [20, Rother, 1996 January,]. Die Lager- und Transporteinrichtungen müssen entsprechend der physi-
kalisch-chemischen Eigenschaften des jeweiligen Mittels ausgelegt werden. Zusätzliche Sicherheitsmaß-
nahmen/-techniken können erforderlich sein. Die Erfahrung zeigt, dass in den meisten Fällen Ammoniak-
wasser das beste Mittel für die SNCR bei Vorwärmer- und Kalzinatorofenanlagen ist [9, CEMBUREAU,
1997 November]. Eine gute Verteilung des Ammoniaks – vorzugsweise stöchiometrisch – ist wichtig, um
einen maximalen der Wirkungsgrad der NOx-Minderung zu erreichen und den Ammoniakschlupf zu begren-
zen. Um eine optimale Ausnutzung des eingedüsten Reduktionsmittels (Ammoniakwasser oder Harnstofflö-
sung) zu erreichen und so für einen hohen NOx-Minderungsgrad zu sorgen, sind die folgenden Punkte bei
Auslegung und Betrieb der SNCR-Anlage zu berücksichtigen. Dadurch wird ein optimaler technischer und
ökonomischer Betrieb einer SNCR-Anlage ermöglicht:
• Eindüsung des Mittels im geeigneten Temperaturfenster von 830 bis 1050 °C, mit dem Ziel, Ammoni-
akschlupf oder eine Verbrennung des Ammoniaks zu vermeiden – letzteres ist eine potenzielle Quelle
für sekundäres NOx
• Variable Positionierung der Einspritzdüsen, falls sich das Temperaturfenster verlagert; vermutlich sind
mehrere Lagen von Düsen nötig, um dies zu ermöglichen. Ggf. Anfertigung eines optimalen Tempera-
turprofils für die Eindüsung sowie kontinuierliche Überwachung des Handlungsbedarfs
• Anpassung des Spritzwinkels und der Eindringtiefe der eingedüsten wässrigen Lösung durch Variation
◦ des Wassergehaltes der Lösung
◦ des Druckniveaus der Zerstäubungsluft
◦ der Lage der Düse und
◦ der Eindüsungsrichtung des Ammoniaks
• Düsen in Ebenen, die zeitweise nicht genutzt werden, sollten idealerweise mit Luft gekühlt werden,
um hitzebedingtem Verschleiß vorzubeugen; Düsen, die nur vereinzelt genutzt werden, sollten heraus-
genommen werden, um übermäßigen Luftverbrauch zu vermeiden
• Um eine über- und unterstöchiometrische Dosierung zu vermeiden, gilt es sicherzustellen, dass der
Eindüsungszone immer die richtige Menge an Ammoniaklösung zugeführt wird. Dadurch kann ein
übermäßiger Ammoniakschlupf oder ein Durchdringen von unbehandeltem NO vermieden werden.
• Messung des NOx-Niveaus in jedem Zyklonstrang (d.h. bei Doppelsteigrohren) und dementsprechende
Anpassung der Eindüsung, falls erforderlich und anwendbar

• Überprüfung der Stöchiometrie durch Bilanzierung des geminderten NOx und des eingedüstem Am-
moniaks, um eine Überdosierung zu vermeiden. Dadurch kann der Ammoniakschlupf minimiert wer-
den. Des Weiteren verbessert sich die Wirtschaftlichkeit, je näher die Stöchiometrie bei eins liegt.
Abbildung 1.65 zeigt die verschiedenen Stickstoffträger/NH2-X-Mittel, die in einigen Zementanlagen in den
EU-23+-Ländern zur NOx-Minderung durch SNCR verwendet werden.
NITROGEN CARRIERS
Stickstoffträger
35
30
Anzahl der Anlgen
25
20
15
10
0
Harnstoff Ammoniakwasser Andere
Abbildung 1.65: Stickstoffträger/NH2-X-Mittel, die in den EU-23+-Ländern für die SNCR verwendet werden
Eine Weiterentwicklung der SNCR-Technik ist notwendig, wenn der Zementofen bereits mit einem System
zur gestuften Verbrennung ausgerüstet ist. Die zeitgleiche Verwendung dieser Techniken erfordert die Ab-
stimmung der Temperaturen, Verweilzeiten und der Gasatmosphäre in der Reaktionszone. Um Erfahrungen
mit der gleichzeitigen Anwendung dieser zwei Minderungstechniken zu sammeln, wurden Betriebsversuche
an verschiedenen Kalzinatorofenanlagen durchgeführt. Die Versuche haben gezeigt, dass es grundsätzlich
möglich ist, die zwei Techniken zu kombinieren. Die NOx-Emissionsminderung kann durch Eindüsung des
Reduktionsmittels sowohl in die Oxidationszone als auch in die Reduktionszone eines zweistufigen Kalzina-
tors erreicht werden. Die Eindüsung in die Oxidationszone ist günstiger, weil dort die Wahrscheinlichkeit
erhöhter CO-Emissionen geringer ist als bei Eindüsung in die Reduktionszone. Für die verschiedenen Kalzi-
natortechniken müssen die Auslegung und Regelung der SNCR-Anlage jeweils angepasst und optimiert
werden. Wenn das Reduktionsmittel erst kurz vor der untersten Zyklonstufe zugegeben wird, reicht die Ver-
weilzeit des Reduktionsmittels im richtigen Temperaturfenster nicht mehr aus, um eine signifikante NOx-
Minderung zu erreichen. Folglich ist ein erhöhter Ammoniakschlupf wahrscheinlich. Andererseits haben ver-
schiedene Versuche gezeigt, dass es zu einem Anstieg der CO-Emissionen kommen kann, wenn das Reduk-
tionsmittel vor der Mischkammer des Kalzinators in einen Bereich eingedüst wird, in dem bereits die
Verbrennung des Kalzinatorbrennstoffs stattfindet.
High efficiency-SNCR
Die „high efficiency“-SNCR-Technik ist eine Weiterentwicklung der SNCR-Technik, die in Zementanlagen
eingesetzt wird. Unter kontrollierten Bedingungen wird über Lanzenebenen Ammoniakwasser (25 %-ig) in
den Vorwärmer eingedüst. Die Anordnung der Lanzen wird durch das Temperaturprofil im Steigrohr be-
stimmt. Die Eindüsung des Ammoniakwassers wird mit Hilfe des im Vorwärmer nahe der Lanzen gemesse-
nen Temperaturprofils prozessgesteuert. Durch die vorteilhafte gute Verteilung des Ammoniaks können
Ammoniakverbrauch und -schlupf gesenkt werden. Diese Variante der SNCR-Technik wurde in den Jahren
1996/97 bei zwei schwedischen Anlagen und mindestens einer deutschen Anlage installiert.
Ammoniakschlupf
Es ist wichtig, dass das Ammoniak dort in das Ofensystem eingedüst wird, wo ein Temperaturbereich von
830 - 1050 °C vorliegt. Wenn die Temperatur dieses Niveau unterschreitet, wird nicht umgesetztes Ammoni-

ak (der so genannte NH3-Schlupf) emittiert. Bei signifikant höheren Temperaturen wird das Ammoniak zu
NOx oxidiert. NH3-Schlupf kann auch bei erhöhten NH3:NO2-Molverhältnissen entstehen, d.h. ab einem
Molverhältnis von etwa 1,0 – 1,2. In anderen Industriesektoren hat der Ammoniakschlupf manchmal zur Bil-
dung von Ammoniumsalzaerosolen geführt, die den Filter passiert haben und als weiße Fahne über dem Ab-
gaskamin zu sehen waren. Untersuchungen haben gezeigt, dass in Zementanlagen erheblich niedrigere Ni-
veaus erzeugt werden. Ungenutztes Ammoniak kann oxidiert und in der Atmosphäre in NOx und Wasser
umgewandelt werden. Der NH3-Schlupf kann auch zu einem mit Ammoniak angereicherten Staub führen,
welcher nicht in der Zementmühle wiederverwertet kann. Der mögliche NH3-Schlupf sollte bei der Ausle-
gung von SNCR-Anlagen berücksichtigt werden. Der NOx-Minderungsgrad kann nicht einfach nach Belie-
ben erhöht werden, da eine höhere Dosierung NH3-Schlupf verursachen kann (siehe auch Abbildung 2.50 im
Kalkkapitel). Bei ordnungsgemäßem Betrieb (geeignetes Regelungssystem, optimierte Eindüsung von NH3-
Wasser) verursacht das SNCR-System keine unüblich hohen Ammoniakemissionen.
Beim Einsatz von Ammoniakwasser als Reduktionsmittel kann, wie oben beschrieben, Ammoniakschlupf
entstehen und nicht umgesetztes Ammoniak emittiert werden. Lachgasemissionen (N2O) können auch ent-
stehen, spielen jedoch nur eine untergeordnete Rolle. Stichproben haben Konzentrationen zwischen 1 und 5
mg/Nm3 aufgedeckt, was in etwa der Nachweisgrenze entspricht. Darüber hinaus können die Emissionen an
Kohlenmonoxid (CO) ansteigen, wenn das Reduktionsmittel vor der Mischkammer des Kalzinators in einen
Bereich eingedüst wird, in dem bereits die Verbrennung des Kalzinatorbrennstoffs stattfindet,.
Der zusätzliche Wärmebedarf für die Verdunstung des Wassers wird durch die Wärme ausgeglichen, die bei
der exothermen DeNOx-Reaktion freigesetzt wird, die zudem einen geringen Anstieg der CO2-Emissionen
verursacht. Transport und Lagerung des wässrigen Ammoniaks sind eine potenzielle Gefahr für die Umwelt
und erfordern einige zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen/-techniken. Die Auswirkungen, die mit der Herstel-
lung des Ammoniaks und mit dem Transport des zur Verdünnung der Lösung verwendeten Wassers verbun-
den sind, müssen berücksichtigt werden.
Beim Einsatz von Harnstoff als Reduktionsmittel sind Ammoniak und Kohlendioxid die wesentlichen End-
produkte. Lachgasemissionen (N2O) und unterschiedliche Konzentrationen von Isocyansäure (HNCO) und
Stickstoffmonoxid (NO) wurden beim Harnstoffabbau beobachtet. Das N2O-Niveau ist bei Einsatz von
Harnstoff immer signifikant höher als bei wässrigem Ammoniak. Die Bildung von Lachgas aus dem Harn-
stoff verändert sich mit der Temperatur. Untersuchungen zeigen, dass eine hohe NOx-Minderung und eine
maximale N2O-Bildung im selben Temperaturfenster auftreten. Der größte Teil der Isocyansäure wird zu
Ammoniak und Kohlendioxid hydrolysiert; dennoch wird von SNCR-Anlagen mit Isocyansäureschlupf be-
richtet. Darüber hinaus zeigt eine Untersuchung, dass der eingedüste Harnstoff neben Lachgas (N2O) und
Isocyansäure (HNCO) auch Cyanat-Ionen (NCO) bildet. Dieses Produkt entsteht nicht, wenn Ammoniak
unter SNCR-Bedingungen eingesetzt wird. Es muss auch angemerkt werden, dass der Einsatz von Harnstoff
höhere CO-Emissionen (CO) verursacht als der Einsatz von Ammoniak.
Betriebsdaten
Die meisten im Jahr 2006 betriebenen SNCR-Anlagen wurden, je nach NOx-Ausgangslevel, für NOx-
Minderungsgrade von 30 – >50 % (mit NH3:NO2-Molverhältnissen von 0,5 – 0,9) und NOx-Emissionswerten
zwischen <350 – 800 mg/Nm3 (Tagesmittelwerte) ausgelegt und/oder betrieben.
Anlagen, die für höhere Abscheidegrade ausgelegt und/oder betrieben wurden, können besser sein, wie unten
beschrieben wird (High efficiency-SNCR). Zwei Werke mit SNCR-Anlagen, die von unterschiedlichen Lie-
feranten geliefert wurden, die beide eine 80 %-ige Minderung garantieren, erreichen Minderungsgrade von
80 – 90 % (bei NOx-Ausgangswerten zwischen 800 und 1100 mg/Nm3). Dies entspricht NOx-Emissionen
von weniger als 200 mg/Nm3, gemessen als Jahresmittelwert (siehe Kapitel 4.2.4). Darüber hinaus wurden
von einer schwedischen Anlage für das Jahr 2006 NOx-Emissionen von 190 mg/Nm3 (Jahresmittelwert) be-
richtet.
In der Kombination von prozessintegrierten Maßnahmen/Techniken und High efficiency-SNCR-Anlagen, die

mit Minderungsgraden von 80-90 % betrieben werden, sind im Tagesmittel Konzentrationen von unter 500
mg/Nm³ erreichbar, auch dann wenn die Ausgangswerte über 2000 mg/Nm3 liegen [43, Wulf-
Schnabel/Lohse, 1998].

High efficiency-SNCR und Ammoniakschlupf

Die „high efficiency“-SNCR-Technik wurde in den Jahren 1996/97 bei zwei schwedischen Anlagen und an
mindestens einer deutschen Anlage eingebaut. Diese schwedischen Anlagen (mit zusammen drei Öfen) set-
zen Zyklonvorwärmer-/Kalzinatoröfen im Trockenprozess ein. Bei Anwendung eines Molverhältnisses von
1,0 – 1,2 wurde eine Minderung von >80 % erreicht und bis jetzt ein Anstieg der NH3-Konzentration von bis
zu 20 mg/Nm³ (Tagesmittelwert) gemessen. Bei den N2O- und CO-Emissionen wurden kein signifikanter
Anstieg gemessen und im Zement wurden keine Spuren von Ammoniak gefunden. Im Jahr 2001 wurde für
einer Anlage das anfängliche Molverhältnis mit 1,0 – 1,2 (mol NH3 zu vorhandenem mol NOx) bestimmt,
was bei einer mittleren Minderungsleistung von 80 % einem Molverhältnis von 1,2 bis 1,4 bezogen auf das
entfernte NOx entspricht. Bei der zweiten Anlage lag das Ammoniakverhältnis im Bereich von 1,2 - 1,4 (mol
eingedüstes NH3 pro mol vorhandenem NOx 15) bzw. 1,5 – 1,8 (mol eingedüstes NH3 pro mol gemindertem
NOx 15). Ein NOx-Emissionsniveau von 200 mg/Nm3 (Jahresmittelwert) wurde berichtet. Es muss angemerkt
werden, dass dieses NOx-Emissionsniveau von 200 mg/Nm3 seit 1998 von beiden schwedischen Anlagen bei
einem NOx-Ausgangsniveau von 800 – 1000 mg/Nm3, einem Minderungsgrad von 80 % und einer stabilen
Prozessführung erreicht wird.
In Deutschland wurde diese SNCR-Technik (Reduktionsmittel: 25 %-iges Ammoniakwasser) bei einen 4-

stufigen Zyklonvorwärmerofen mit einer Produktionskapazität von ungefähr 3000 t Klinker/d installiert. Es
wurden NOx-Ausgangswerte zwischen 500 – 1200 mg/Nm3 (Tagesmittelwert) berichtet. Langzeiterfahrun-
gen über eine Dauer von mehreren Jahren haben gezeigt, dass ein Emissionsniveau von 500 mg NO2/Nm³
und weniger (Tagesmittelwerte) dauerhaft ohne einen signifikanten Ammoniakschlupf erreicht werden kann.
Im Jahr 2007 zeigten die letzten Ergebnisse eines Langzeitversuchs (sechsmonatiger Leistungstest), dass bei
Anwendung entsprechender NH3:NO-Molverhältnisse von 0,7 – 0,8 und 1,4 – 1,5 NOx- Emissionswerte von
350 mg/Nm3 und 200 mg/Nm3 (Tagesmittelwerte) erreicht werden konnten. Während dieser Leistungstests
wurden die NH3-Emissionen kontinuierlich gemessen. Die NH3-Messungen haben allerdings beim Einhalten
von 200 mg/Nm3 NOx, insbesondere während des Direktbetriebs, zu einem signifikanten Ammoniakschlupf
geführt (max. 50 – 200 mg/Nm3). Insgesamt war bei Erreichen eines Emissionsniveaus von 200 mg/Nm3 der
Ammoniakschlupf doppelt so hoch wie bei einem NOx-Niveau von 350 mg/Nm3 (NH3-Durchschnittswerte
über jeweils drei Monate: 21 mg/Nm3 im Vergleich zu 11 mg/Nm3)16. Der Anteil des Direktbetriebes lag in
diesem Fall bei etwa 10 – 20 %. Eine relevante Anreicherung von Ammoniak im Rohmehl und im Elektrofil-
terstaub konnte während des Leistungstestes nicht beobachtet werden. Die Versuche haben gezeigt, dass die
Ammoniakemissionen sorgfältig betrachtet werden sollten (siehe auch Kapitel 4.2.4.2). Der Ammoniak-
schlupf, der bei dem genannten Prozess entsteht, setzt der überstöchiometrischen Zugabe von Reduktions-
mitteln Grenzen [160, Germany, 2007], [173, Germany, 2007].
Bei Untersuchungen in Irland im Jahr 2004 wurden in Kurzzeitversuchen mit der SNCR-Technik niedrige
NH3-Konzentrationen zwischen 4 und 26 mg/Nm3 (bei 10 % O2) im Rohgas nach dem Vorwärmer des Ofens
ermittelt. Dies lag an einer optimierten Konfiguration der Eindüsung, die zu einer hocheffizienten Redukti-
onsreaktion und nur geringen Mengen an nicht umgesetztem Ammoniak führte. Diese Konzentrationen wur-
den bei Versuchen mit zwei Eindüsungskonfigurationen unter Standardbedingungen, einem NH3:NO-
Molverhältnis von „1“ und einem NOx-Minderungsgrad von 50 % gemessen. Der NH3-Schlupf setzt der ü-
berstöchiometrischen Zugabe von Reduktionsmitteln Grenzen [123, Ireland, 2005].
Detaillierte Beschreibungen zu einer „high-efficiency“-SNCR-Anlage, die in der EU betrieben wird, sind

Kapitel 4.2.4. zu entnehmen. Die Ammoniakemissionen aus der Zementherstellung werden in Kapitel 1.3.4.9
beschrieben.
Anwendbarkeit
SNCR und „high-efficiency“-SNCR sind grundsätzlich an Zementdrehrohröfen einsetzbar. Die Eindüsungs-
zonen variieren je nach Art des Ofenprozesses.
15
Anm. der Übersetzer: Nach unserem Verständnis und den angegebenen Werten zufolge waren die Molverhältnisse in der englischen Fassung
falsch beschrieben (bei beiden Molverhältnissen waren Zähler und Nenner vertauscht).
16
Anm. der Übersetzer: In der englischen Fassung wurden beide Werte offenkundig vertauscht.

In langen Ofen nach dem Nass- oder Trockenverfahren ist es sehr schwer, die richtige Temperatur sowie die
benötigte Verweilzeit zu erreichen. Nur eine Anlage mit einem langen trockenen Ofen und eine Anlage mit
einem langen Nassofen (in Dänemark) wenden SNCR zur NOx-Minderung erfolgreich an und erreichen
Wirkungsgrade zwischen 40 und 50 %.
Die mit Ammoniak verbundenen Lagerrisiken werden durch die Lagerung von wässrigen Ammoniaklösun-
gen mit einer Konzentration von 25 % gemindert.
Für einen Vorwärmerofen mit einer Ofenkapazität von 3000 t/d und NOx-Ausgangsemissionen von bis zu
2000 mg/Nm3 betragen die Investitionskosten für eine SNCR-Anlage zur NOx-Minderung um bis zu 85 %
(d.h. auf unter 300 mg NOx/Nm3), die Ammoniakwasser als Reduktionsmittel verwendet, 0,5 – 1,2 Millionen
EUR, wobei die Kosten sehr von den lokalen Vorschriften für die Lagerung des Ammoniakwassers bestimmt
werden. Die Betriebskosten für denselben Ofen betragen 0,3 – 0,5 EUR/t Klinker, wobei diese im Wesentli-
chen durch die Kosten für das eingedüste Ammoniak bestimmt werden [9, CEMBUREAU, 1997 Novem-
ber], [85, CEMBUREAU, 2006].
In den Jahren 1996/97 wurde in zwei schwedischen Anlagen die SNCR-Technik installiert. Bei einem Ofen
betrugen die Investitionskosten ungefähr 1,2 Millionen EUR (0,65 Millionen EUR für die SNCR-Anlage und
weitere 0,55 Millionen EUR für die Lagerung des Ammoniakwassers). Die Betriebskosten betrugen etwa
0,55 EUR/t Klinker. Die Gesamtkosten (Investitions- und Betriebskosten) betrugen zusammen weniger als
0,6 EUR/t Klinker. Bei dem anderen Ofen lagen die Investitionskosten bei etwa 0,55 Millionen EUR und die
Betriebskosten bei etwa 0,3 EUR/t Klinker. Die treibende Kraft für diese Werke, in hochwirksame SNCR-
Anlagen zu investieren, war die schwedische Politik hinsichtlich der NOx-Emissionen. Dieser Politik zufolge
kann jede Investition in Minderungsmaßnahmen, deren Gesamtkosten (Investition und Betrieb) unterhalb
von 4,50 EUR (40 SEK) pro Kilogramm an gemindertem NOx (als NO2) liegen, vertretbar sein.
In einer im Jahr 2004 von der deutschen Zementindustrie durchgeführten Studie, die 26 Zementanlagen be-
trachtete, die die SNCR-Technik einsetzen, wurden durchschnittliche Investitionskosten zwischen 0,5 und
0,75 Millionen EUR ermittelt. Allerdings berichtete Frankreich von Kosten von bis zu 1 Million EUR. Die
Errichtung der Lager für das Reduktionsmittel machte 50 % der Investitionskosten aus. Für den Einsatz von
Ammoniaklösung und mittlere bis hohe NOx-Minderungsgrade wurden Gesamtkosten von 0,5 bis 0,7 EUR
pro t Klinker angegeben. Detaillierte Kostenberechnungen für einen Drehrohrofen mit einer Klinkerkapazität
von 1500 t/d ergaben –abhängig vom NOx-Minderungsgrad – spezifische Kosten zwischen 0,4 und 1,2 EUR
pro t Klinker. Weitere Berechnungen für einen Ofen mit einer Kapazität von 3500 t/d sowie eine NOx-
Minderung von 850 auf 250 mg/Nm3 führten zu Investitionskosten von 0,88 Millionen EUR und Betriebs-
kosten von 0,40 EUR pro t Klinker.
Siehe auch Tabelle 1-34 und Tabelle 1-40 (in Kapitel 1.4.8.2), wo beispielhafte Kosten für die SNCR-
Technik angegeben sind.

Lokale Bedingungen.

Anlagen in der EU-27, „high-efficiency“-SNCR-Anlagen in Schweden und Deutschland (Märker).
Beschreibungen der Beispielanlagen in Schweden und Deutschland sind im Kapitel 4.2.4.1 beziehungsweise
4.2.4.2 enthalten.
[8, CEMBUREAU, 2001], [9, CEMBUREAU, 1997 November], [10, Cementa AB/Hagström, 1994], [20,
Rother, 1996 January,], [24, Junker, 2001], [41, Kupper/Brentrup, 1992], [42, Bill-
hardt/Kuhlmann/Ruhland/Schneider/Xeller, 1996 October], [43, Wulf-Schnabel/Lohse, 1998], [76, Germa-
ny, 2006]], [85, CEMBUREAU, 2006], [101, France/ADEME/MEDD, 2002], [105, YARA, 2006], [114,
Sweden, 2006], [123, Ireland, 2005], [131, YARA, 2007], [160, Germany, 2007], [168, TWG CLM, 2007],
[173, Germany, 2007], [182, TWG CLM, 2008]

1.4.5.1.8 Selektive katalytische Reduktion (SCR)
Beschreibung
Bei der SCR werden NO und NO2 mit Hilfe von NH3 und einem Katalysator in einem Temperaturbereich
von etwa 300 – 400 °C zu N2 reduziert. Diese Technik zur NOx-Minderung ist in anderen Industrien (kohle-
gefeuerte Kraftwerke, Müllverbrennungsanlagen) weit verbreitet. Für die Zementindustrie kommen grund-
sätzlich zwei Verfahrensvarianten in Betracht: die Low-Dust-Konfiguration zwischen Entstaubungseinrich-
tung und Kamin oder die High-Dust-Konfiguration zwischen dem Vorwärmer und der Entstaubungseinrich-
tung. Bei Low-Dust-Anlagen ist ein Wiederaufheizen des Abgases nach der Entstaubung erforderlich, was
zusätzliche Energiekosten und Druckverluste verursachen kann. Aus technischen und ökonomischen Grün-
den werden High-Dust-Anlagen als vorteilhaft angesehen. Bei diesen Anlagen ist kein Aufheizen erforder-
lich, weil die Abgastemperatur am Austritt des Vorwärmersystems normalerweise im richtigen Temperatur-
bereich für den SCR-Betrieb liegt.
Potenziell können mit High-Dust-SCR-Anlagen hohe NOx-Minderungsleistungen von 85 – 95 % erreicht

werden. Bis zum Jahr 2008 wurden nur High-Dust-Anlagen in der Zementindustrie erprobt.
Im Jahr 2008 wurden in der EU-27 insgesamt zwei Produktionsanlagen im industriellen Maßstab realisiert
und Erfahrungen gesammelt, um die technischen und ökonomischen Unsicherheiten, die mit dem Skalieren
der SCR-Technik verbunden sind, auszuräumen. Die größten Unsicherheiten beziehen sich auf die hohe
Staubkonzentration der Gase von bis zu 100 g/Nm3, die Entstaubungsmaßnahmen und -Techniken, die Art
und Standzeit der Katalysatoren sowie die gesamten Investitions- und Betriebskosten. Die Erfahrung zeigt
auch, dass eine geeignete Bauform und chemische Zusammensetzung der Katalysatoren sehr wichtig sind.
Betrachtet man das hohe Minderungspotenzial, die erfolgreichen Pilotversuche, die zwei großtechnischen
SCR-Anlagen und die Tatsache, dass die SCR Stand der Technik für vergleichbare Anlagen in anderen Sek-
toren ist, ist die SCR ein interessantes Verfahren für die Zementindustrie. Es gibt mindestens zwei Lieferan-
ten in Europa, die großtechnische SCR-Anlagen für die Zementindustrie mit garantierten Leistungswerten
von 100 – 200 mg/Nm3, anbieten. Allerdings ist der Kapitalaufwand für SCR noch höher als für SNCR [12,
Netherlands, 1997].
Da die Katalysatoren auch Kohlenwasserstoffe abbauen, kann die SCR bei entsprechender Auslegung im
Prinzip auch die Emissionen an VOC und PCDD/F mindern.
Der Strombedarf kann bedingt durch das interne Entstaubungssystem des SCR-Reaktors sowie den zusätzli-
chen Druckverlust ansteigen .
Low-Dust-Abgassysteme erfordern ein Wiederaufheizen des Abgases nach der Entstaubung, was zu zusätz-
lichen Energiekosten und Druckverlusten führen kann.
Die Katalysatoren müssen recycelt oder entsorgt werden.
Betriebsdaten
In den 1990er Jahren zeigten erste Pilotversuche in Deutschland, Italien und Schweden vielversprechende
Ergebnisse. Die NOx-Emissionswerte lagen bei ungefähr 100 – 200 mg/Nm3 bei ungeminderter Katalysator-
aktivität. In österreichischen Zementanlagen fanden zwischen 1996 und 2000 drei Pilotversuche mit Abgas-
teilströmen (3% des Abgases) und einer High-Dust-Konfiguration statt. Ein Versuch war hinsichtlich des
NOx-Minderungsgrades erfolgreich, wurde jedoch nicht fortgeführt. Bedenken wurden unter anderem hin-
sichtlich der technischen Verfügbarkeit der Katalysatoren aufgeworfen. Zwei Pilotversuche waren wegen der
nach wenigen Wochen durch Schwermetalle und Alkalimetallverbindungen eingetretenen Deaktivierung der
Katalysatoren nicht erfolgreich. In einer Anlage trat nach einer Laufzeit von ungefähr 5000 Stunden be-
trächtlicher Verschleiß auf [18, Göller, 2001], [92, Austria, 2006].

Die erste großtechnische Demonstrationsanlage mit einem High-Dust-SCR-System wurde im Jahr 2000 mit
staatlicher Förderung in Deutschland gebaut und von 2001 bis 2006 betrieben. Allerdings wartete die Anlage
im Jahr 2008 auf verbesserte Katalysatorausführungen. Im Vergleich zur SNCR hat dieses Verfahren einen
geringeren NH3-Verbrauch, was zu niedrigeren Betriebskosten für den Ammoniak führt. Am oberen Ende
des vierstufigen Vorwärmers hat das Abgas eine Temperatur von 320 – 350 °C, die für die SCR geeignet ist
und kein Wiederaufheizen erfordert, wie es bei Anordnung des Katalysators zwischen Gewebefilter und
Kamin erforderlich ist. Dadurch reduzieren sich die Energiekosten. Der NOx-Minderungsgrad lag üblicher-
weise im Bereich von 59 bis 67 %. Allerdings wurden unter ungewöhnlichen Betriebsbedingungen mit Roh-
gaskonzentrationen von 3000 mg/Nm3 und höher NOx-Minderungsgrade von mehr als 80 % festgestellt. Bei
regulärem Betrieb minderte die SCR die NOx-Emissionen von Rohgaskonzentrationen von 1000 bis 1600
mg/Nm3 auf etwa 400 bis 550 mg/Nm3. Mit einem Molverhältnis von 0,8 bis 0,9 ist der NH3-Verbrauch sig-
nifikant niedriger als bei der Anwendung der SNCR-Technik. Es muss angemerkt werden, dass das NH3 aus
dem Rohmaterial im Katalysator ebenfalls als Reduktionsmittel fungiert, so dass das Emissionsniveau an
verbleibendem NH3 sehr gering ist. An dieser deutschen Anlage führte die SCR in der Regel zu NH3-
Emissionen unter 1 mg/Nm3, auch bei Erreichen von NOx-Emissionswerten von 300 mg/Nm3. Die Ergebnis-
se können das Potenzial dieser Technik aufzeigen, zumal sie nur mit drei Katalysatorlagen erreicht wurden
und das Emissionsniveau von verbleibendem NH3 dennoch nur etwa 1 mg/Nm3 betrug. Eine detailliertere
Beschreibung dieser Anlage, erreichte Emissionsbandbreiten und Kosten sind in Kapitel 4.2.5. enthalten.
In Italien ist eine SCR- Anlage zur NOx-Minderung in Betrieb. Seit dem Jahr 2006 ist eine großtechnische
High-Dust-SCR-Anlage zur NOx-Minderung an einem Ofen mit einer Kapazität von 1720 t/d (genehmigte
Kapazität: 2400 t/d) in Betrieb. Abbildung 1.66 zeigt das Gehäuse für die Katalysatormodule, welches für
sieben Katalysatorlagen (Ebenen) ausgelegt und 4 m breit, 6 m lang und 27 m hoch ist.
Das Volumen der eingebauten Katalysatoren beträgt 21 m3 pro Ebene, in Summe also 63 m3 für drei Ebenen.
Die ungenutzte Restkapazität von 42 m3 wird für zwei weitere Katalysatorlagen17 vorgehalten, falls die ge-
nehmigte Produktionskapazität von 2400 t/d ausgeschöpft wird. Die Katalysatoren werden automatisch mit
Druckluft bei 5 oder 6 bar gereinigt; der Energieverbrauch für die Druckluftanlage beträgt 2,5 kWh/t Klin-
ker. Nach 7000 Betriebstunden konnte an den Katalysatoren kein Aktivitätsverlust festgestellt werden.
Abbildung 1.66: Beispiel einer Abbildung 1.67: Beispiel eines Abbildung 1.68: Beispiel einer Mo-
SCR-Anlage SCR-Kataly- dulanordnung für
[140, Italy, 2007] sator-Moduls die SCR-Technik
[140, Italy, 2007] [140, Italy, 2007]
Als Reduktionsmittel wird eine 25 %ige Ammoniaklösung eingesetzt. Der Durchsatz schwankt in Abhängig-
keit von den Ofenbedingungen und der Art der eingesetzten Brennstoffe zwischen 30 und 300 Litern pro
Stunde, bei einem Gasvolumenstrom von 110000 m3/h. Die Ammoniaklösung wird unterhalb des obersten
Zyklons in den Gasstrom eingedüst, wo das geeignete Temperaturfenster von 320 – 350 °C vorliegt. Wäh-
17
Anm. der Übersetzer: Gemäß vorherigem Absatz ist noch eine Restkapazität von 4 Lagen vorhanden; deren Zweck allerdings offen bleibt.

rend der ersten 10 Betriebsmonate lag der durchschnittliche Verbrauch an Ammoniaklösung bei Minderung
der NOx-Emissionen auf unter 450 mg/Nm3 (bezogen auf 10 % O2) bei 0,7 – 1 kg/t Klinker. Allerdings zei-
gen Berichte und Versuchsergebnisse von dieser italienischen Anlage, dass mit dieser Ausführung der SCR-
Technik die NOx-Emissionen am Kamin auf <200 mg/Nm3 (beim tatsächlichen O2-Gehalt) gemindert wer-
den können. Abhängig vom NOx-Ausgangsniveau und der Menge des eingedüsten NH3 liegen die NOx-
Minderungsgrade im Bereich von 43 – 95 %. Eine Umrechnung auf 10 % O2 würde sogar noch niedrigere
NOx-Konzentrationen ergeben. Vor Einbau der SCR-Technik wurden im Abgas Ammoniakwerte von 50 –
150 mg/Nm3 gemessen, die aus den Rohmaterialien stammen. Diese Ammoniakmenge wird nun im SCR-
Prozess genutzt, was bei einem Molverhältnis (eingedüstes NH3:NOx) von weniger als Eins zu NH3-
Emissionen von weniger als 1 mg/Nm3 führt. Tabelle 1-35 zeigt Kenngrößen, Emissionen und Kosten der
SCR-Technik, welche von der deutschen und der italienischen Zementanlage, die diese NOx-
Minderungstechnik einsetzen, berichtet wurden.
Berichtete Emissionen Berichtete Kosten

Eignung für die
Minderungsgrad Investition Betrieb
Technik folgenden Ofen- mg/Nm3 kg NOx/t
(%) (EUR/t (EUR/t
arten (Tagesmittelwert) Klinker
Klinker) Klinker)
2.52)
SCR vermutlich alle 43 – 97 300 – 5001) 0.15 – 1.0 1.75 – 23)
3.2 – 4.53) 4)
1)
Ergebnisse aus Pilotversuchen sowie dem Dauerbetrieb der Demonstrationsanlage
2)
Kosten, die vom UBA Deutschland für eine großtechnische Anlage (Ofenkapazität 1500 t Klinker/d, Ausgangsemissionen von
1200 mg/Nm3 und Endniveaus von 200, 500 und 800 mg/Nm3 (Tagesmittelwert) geschätzt wurden
3)
Kosten, die vom Verein Deutscher Zementwerke e.V. (VDZ) unter Einbeziehung der Betriebskosten, sowie der Abschreibung der
großtechnischen Anlage (Ofenkapazität 1500 t Klinker/d, Ausgangsemissionen von 1200 mg/Nm3 und ein Endniveau von 200, 500
und 800 mg/Nm3) kalkuliert wurden
4)
Die höchsten Werte beziehen sich auf das SCR-System der italienischen Zementanlage, wobei 0,9 Millionen EUR für die Katalysa-
torelemente inbegriffen sind (für die drei installierten Modullagen sowie die zwei in Reserve)
Tabelle 1-35: Berichtete SCR-Kenngrößen, Emissionen und Kosten

Anwendbarkeit
Die SCR-Technik wurde an Vorwärmeröfen erprobt. An (Lepol)Ofensystemen nach dem Halbtrockenverfah-
ren wurden nur Pilotversuche durchgeführt, aber abhängig vom Temperaturfenster ist die SCR-Technik
grundsätzlich auch bei anderen Ofensystemen einsetzbar.
Die hohen Staubwerte stellen hohe Anforderungen an die Standzeit und den Betrieb der Katalysatoren. Die
Bauform und die chemische Zusammensetzung der Katalysatoren sind sehr wichtig. Katalysatoren, die für
den Low-Dust-Betrieb in anderen Industrien ausgelegt wurden, könnten für den High-Dust-Betrieb in einem
Zementwerk nicht geeignet sein. Der High-Dust-Betrieb eines SCR-Reaktors erfordert eine hohe mechani-
sche Beständigkeit des Katalysators, eine breitere Kanalweite, als sie für den Low-Dust-Betrieb üblich ist,
und ein integriertes Entstaubungssystem, um ein Verstopfen und Aktivitätsverluste des Katalysators zu ver-
meiden. Die geeignete chemische Zusammensetzung des Katalysators muss anhand von Versuchen mit
staubbeladenen Abgasen von Zementöfen ermittelt werden. Darüber hinaus muss wegen der Größe des Ge-
häuses für die Katalysatormodule und der Anzahl der Lagen, die eingesetzt werden, ausreichend Platz ver-
fügbar sein, um die SCR-Technik installieren zu können.
Noch sind keine Standardkatalysatoren verfügbar, die für die Zementindustrie geeignet sind. Die verschiede-
nen Katalysatortypen, die eingesetzt werden, werden noch erprobt.
Die Ergebnisse aus dem Einsatz der SCR-Technik haben je nach Anlagengröße und der erforderlichen NOx-
Minderungsleistung ein Kostenniveau von 1,25 bis 2,00 EUR pro Tonne aufgezeigt. Im Gegensatz zur
SNCR-Technik wird die SCR-Technik von den Investitionskosten dominiert, die 4- bis 9mal höher als für
eine SNCR-Anlage sind. Der Einsatz von Katalysatoren erhöht die Betriebskosten. Darüber hinaus geht der
Energieverbrauch im Wesentlichen auf den Druckverlust und die Spülluft für den Katalysator zurück. Die
spezifische Kosten für die SCR sind auf etwa 1,75 EUR pro Tonne zurückgegangen.

Cementa AB in Slite, Schweden, hat einen Ofen mit Zyklonvorwärmer/Vorkalzinator nach dem Trockenver-
fahren mit einer Kapazität von 5800 Tonnen Klinker/Tag. Im Jahr 1993 wurde für etwa ein Jahr eine der
SNCR nachgelagerte High-Dust-SCR-Pilotanlage betrieben und untersucht, wieviel eine großtechnische, der
SNCR nachgelagerte SCR-Anlage kosten würde. Dabei würden die NOx-Ausgangswerte bei Eintritt in die
SCR-Anlage unter 200 mg/Nm3 liegen. Die Investitionskosten wurden auf etwa 11,2 Millionen EUR und die
Betriebskosten auf etwa 1,3 EUR pro Tonne Klinker geschätzt, was Gesamtkosten von 3,2 EUR pro Tonne
Klinker ergeben würde. Pro zusätzlich gemindertem Kilo NOx würden die Kosten für die SCR 5,5 – 7,3 EUR
betragen. Diese Kosten erschienen dem Unternehmen als zu hoch und als nicht angemessen.
Für einen Vorwärmerofen mit 3000 Tonnen Klinker/Tag wurden die Investitionskosten auf 3,5 –
4,5 Millionen EUR geschätzt, wobei anzumerken ist, dass die angegebenen Investitionskosten nur vom An-
bieter stammen und keine Modifikationen an der Anlage beinhalten.
Machbarkeitsstudien wurden in Österreich, Deutschland, den Niederlanden und Schweden durchgeführt. Die
für SCR-Anlagen in der Zementindustrie geschätzten Kosten schwanken sehr, wobei wesentliche Kostenfak-
toren die Produktionskosten und die Standzeit der Katalysatoren sind.
Siehe dazu Tabelle 1-34 und Tabelle 1-35 in Kapitel 1.4.5.1 sowie Tabelle 1-40 in Kapitel 1.4.8.2 , welche
beispielhafte Kostenangaben enthalten.

Rechtliche Anforderungen. Die Einführung der SCR-Technik kann geeignet sein, um höhere NOx-
Minderungsraten oder eine gleichzeitige Minderung von NOx und anderen Schadstoffen, z. B. Ammoniak
aus den Rohmaterialien, zu erreichen.
Referenzanlagen
Solnhofer Portland-Zementwerke (Deutschland), Zementwerk Monselice (Italien).
Referenzliteratur
[4, Austria, 1998] [8, CEMBUREAU, 2001], [9, CEMBUREAU, 1997 November], [12, Netherlands, 1997],
[18, Göller, 2001], [23, de Jonge, 2001] [24, Junker, 2001], [43, Wulf-Schnabel/Lohse, 1998], [57, European
Commission, 2005], [76, Germany, 2006], [80, Alvaro A. Linero, 2006], [85, CEMBUREAU, 2006], [92,
Austria, 2006], [140, Italy, 2007], [141, Leibacher/Bellin/Linero, 2007], [168, TWG CLM, 2007], [182,
TWG CLM, 2008]
1.4.5.2 Minderung der SO2-Emissionen
Der erste Schritt zur SO2-Minderung ist es, primäre Prozessoptimierungsmaßnahmen/-techniken, wie das
Optimieren des Klinkerbrennprozesses einschließlich der Vergleichmäßigung des Ofenbetriebes, die gleich-
mäßige Verteilung des heißen Mehls im Ofensteigrohr und die Vermeidung reduzierender Bedingungen im
Brennprozess sowie die Auswahl von Rohmaterialien und Brennstoffen, zu berücksichtigen. Darüber hinaus
ist die Sauerstoffkonzentration im Bereich des Ofeneinlaufs wichtig für die Zurückhaltung des SO2 in der
Ofenfracht. Die Erhöhung des Sauerstoffgehaltes in langen Öfen reduziert das SO2-Level und erhöht das
NOx-Level. Allerdings erfordert der Klinkerbrennprozess einen Sauerstoffüberschuss, um die vorgegebene
Produktqualität zu erreichen. Demzufolge gibt es immer ein ausreichendes Angebot an Sauerstoff, um die
Bildung von Sulfaten, die aus dem Ofensystem mittels des Klinkers abgeführt werden, im unteren Bereich
des Zyklonvorwärmers oder der Heißgaskammer des Rostvorwärmers sicherzustellen. Durch die Einstellung
des Sauerstoffgehaltes am hinteren Ende des Ofens sollte zum Schutz der Umwelt ein Gleichgewicht hin-
sichtlich optimaler Gehalte an NOx, SO2 und CO angestrebt werden. In den Fällen, in denen diese Maßnah-
men/Techniken nicht ausreichend sind, können zusätzliche nachgeschaltete Maßnahmen/Techniken ergriffen
werden. Tabelle 1-36 und Tabelle 1-37 liefern einen Überblick über Maßnahmen/Techniken, die einen posi-
tiven, d. h. mindernden Effekt auf die SO2-Emissionen haben, die bei der Erzeugung von Zement auftreten,
hauptsächlich aus dem Vorwärmer und dem Bypassprozess. Tabelle 1-36 zeigt eine Zusammenfassung von
Betriebsdaten, die im Text dieses Abschnitts enthalten sind und daher in Verbindung mit den entsprechenden
Absätzen in den folgenden Abschnitten gelesen werden sollten (siehe Abschnitte 1.4.5.2.1 – 1.4.5.2.3). In

diesem Zusammenhang ist anzumerken, dass bei der Mitverbrennung von Abfällen die Anforderungen der
(EU-)Abfallverbrennungsrichtlinie eingehalten werden müssen [59, European Commission, 2000].
Eignung für Emissionsdaten Kosten

Minderungs-
Maßnahmen/ (folgende) O- mg/Nm3 kg/Tonne Investition Betrieb
grad 1) 2)
Techniken fenarten (Mio. EUR) (EUR/t)
Zugabe von Ab- <200 – 0,23 –
alle 60 – 80 % 0,2 – 0,3 0,1 – 0,4
sorptionsmitteln 4005) 0,92
<10 – 0,02 –
Nasswäscher alle >90 % 5,8 – 236) 0,5 – 26)
3004) 0,69
Aktivkohle trocken bis zu 95 % <50 <0,11 153) keine Angabe
1)
Bezieht sich normalerweise auf Tagesmittelwerte, trockenes Gas, 273 K, 101.3 kPa und 10 % O2
2)
kg/Tonne Klinker: basierend auf 2300 m3/Tonne Klinker
3)
Diese Kosten beinhalten auch die SNCR-Technik und beziehen sich auf eine Ofenkapazität von 2000 t Klinker/Tag und An-
fangsemissionen von 50 – 600 mg SO2/Nm3; Kostenangaben stammen aus dem Jahr 1997
4)
Das letztendlich erreichbare Emissionsniveau ist abhängig vom SO2-Ausgangswert vor dem Einbau des Nasswäschers und kann
höher sein.
5)
bei einem SOx-Ausgangsniveau von 1200 mg/m3 (siehe Abschnitt 1.4.5.2.1)
6)
2008
Tabelle 1-36: Überblick über Techniken zum Begrenzen und Reduzieren von SO2
Tabelle 1-37 nennt die Anzahl der in der EU-27- bzw. den EU-23+- Ländern bekannten großtechnischen An-
lagen, die in 2008 Minderungsmaßnahmen/-techniken zur Reduzierung der SO2-Emissionen einsetzten.
Maßnahmen/Techniken zum Reduzieren/Begrenzen von SO2-Emissionen

Land Zugabe von Absorptionsmittel Nasswäscher Aktivkohle
Belgien BE 2
Bulgarien BG
Tschechische Republik CZ 1
Dänemark DK 2
Deutschland DE 11
Estland EE
Griechenland EL
Spanien ES
Frankreich FR 3
Irland IE
Italien IT 1
Zypern CY
Lettland LV
Litauen LT
Luxemburg LU
Ungarn HU
Malta MT
Niederlande NL
Österreich AT 1 1
Polen PL
Portugal PT 3
Rumänien Ro
Slowenien SI 1
Slowakei SK
Finnland FI
Schweden SE 1
Vereinigtes Königreich UK 2
Norwegen NO
Schweiz CH 1 1 1
Türkei TR
Gesamt 23 8 1
Tabelle 1-37:
Anzahl der Anlagen in der EU-27 bzw. den EU-23+-Ländern, die im Jahr 2008 SO2-
Minderungstechniken einsetzten
[73, CEMBUREAU, 2006], [182, TWG CLM, 2008]

In der Europäischen Zementindustrie werden keine Quasinass- und Trockensorptionsanlagen eingesetzt. Das
Prinzip dieser Techniken beruht auf der Neutralisation von SO2 aus dem Abgas durch die Eindüsung von
chemischen oder physikalischen Sorptionsmitteln. Die Reaktionsprodukte sind je nach Verfahren gelöste
oder trockene Salze. In Untervaz, Schweiz, wurde im Jahr 2003 die einzige Anlage, in der eine Trockensorp-
tion mit zirkulierender Wirbelschicht eingebaut wurde, aus ökonomischen – und weniger aus technischen –
Gründen außer Betrieb genommen.
1.4.5.2.1 Zugabe von Absorptionsmitteln

Sekundäre Emissionsminderungsmaßnahmen/-techniken, die in der Zementindustrie zum Einsatz kommen,
sind die Kalkhydratzugabe mittels des so genannten “ Trockenadditivverfahrens” (Sorptionsmittelzugabe
zum Rohmaterial) oder des „Trockensorptionsverfahrens“ (Sorptionsmitteleindüsung in den Gasstrom). Die
Kalkhydratzugabe bietet den zusätzlichen Vorteil, dass das kalziumhaltige Additiv Reaktionsprodukte bildet,
die direkt im Klinkerbrennprozess eingebunden werden können.
Die optimalen Temperaturbereiche für die Kalkhydratzugabe sind 350 bis 400 °C sowie unterhalb von
150 °C, falls das Gas mit Wasser angereichert ist. Geeignete Stellen für die Kalkhydratzugabe sind bei Dreh-
rohrofenanlagen die oberen Zyklonstufen oder die Rohgasleitung.
Alternativ kann das Kalkhydrat zusammen mit den Rohmaterialkomponenten in die Rohmühle dosiert wer-
den oder direkt am Ofeneinlauf zugegeben werden. Das Hydrat oder der gelöschte Kalk (Ca(OH)2), Brannt-
kalk (CaO) oder die aktivierte Flugasche mit einem hohen CaO-Gehalt wird bei Temperaturen nahe am Tau-
punkt des Wassers in den Abgaspfad eingeblasen, was zu günstigeren Bedingungen für die SO2-
Zurückhaltung führt. In Zementofensystemen liegt dieser Temperaturbereich im Bereich zwischen der Roh-
mühle und dem Staubabscheider vor. Das Kalkhydrat reagiert mit dem SO2 in den oberen Zyklonstufen und
wird als Rohgasstaub (Staubabscheider) aus dem System ausgetragen und mit dem Rohgas in die nachge-
schaltete Mahltrocknungsanlage zurückgeführt. Faktoren, die den Minderungsgrad dieses Verfahrens be-
schränken, sind die kurzen Gasverweilzeiten in den oberen Zyklonstufen (mindestens zwei Sekunden) und
die hohen CO2-Level des Abgases von über 30 %.
Eine intensive Kalkeindüsung wirkt sich auf die Rohmehlqualität aus.
Betriebsdaten
Das SO2-Minderungspotenzial der Kalkhydratzugabe wird zum einen durch das SO2-Ausgangsniveau und
die Abgasbedingungen und zum anderen vom Konzentrationsniveau der Schwefelkreisläufe, die sich in der
Anlage ausbilden, bestimmt. SO2-Minderungen von 60 bis 80 % können durch die Absorptionsmitteleindü-
sung in Zyklonvorwärmeröfen erreicht werden. Bei Ausgangswerten bis 400 mg/Nm3 ist es theoretisch mög-
lich, Werte um 100 mg/Nm3 zu erreichen. Bei SO2-Ausgangswerten von bis zu 1200 mg/Nm3 ist eine Minde-
rung auf 400 mg/Nm3 erreichbar. Bei höheren SO2-Ausgangswerten (mehr als 1200 mg/Nm3) sind erhebliche
Mengen an Absorptionsmittel erforderlich, was nicht mehr wirtschaftlich sein könnte. Zudem können höhere
Ausgangskonzentrationen in den Schwefelkreisläufen wegen der Bildung von Ablagerungen in der Kalzinie-
rungszone zu Betriebsstörungen führen. Da bei Anwendung dieser Technik höhere Schwefelgehalte in den
Ofen zurückgeführt werden, könnte das Risiko einer höheren Schwefelrezirkulation und Ofeninstabilität be-
stehen.
Anwendbarkeit
Die Absorptionsmittelzugabe ist grundsätzlich an allen Ofensystemen anwendbar, obwohl sie meistens in
Zyklonvorwärmern verwendet wird. Es gibt mindestens einen langen Zementofen nach dem Nassverfahren,
an dem das Eindüsen von trockenem NaHCO3 in das Abgas vor dem Elektrofilter genutzt wird, um die SO2-
Emissionsspitzen zu reduzieren. Eine Kalkzugabe über den Rohmaterialpfad vermindert die Qualität der
Granalien/Kügelchen und verursacht in Lepolöfen Strömungsprobleme.

Das Trockensorptionsverfahren (Absorptionsmitteleindüsung in den Gasstrom) kann in trockener oder nasser

Form angewandt werden. Für Vorwärmeröfen wurde beobachtet, dass die direkte Eindüsung von Kalkhydrat
in das Abgas weniger wirksam ist, als das Zugeben des Kalkhydrats über den Rohmaterialpfad. Das SO2
wird mit dem Kalk zu CaSO3 und CaSO4 reagieren, welches dann zusammen mit dem Rohmaterial in den
Ofen gelangt und in den Klinker eingebunden wird. Dieses Verfahren ist geeignet für zu reinigende Gas-
ströme mit moderaten SO2-Konzentrationen und kann bei einer Lufttemperatur von mehr als 400 °C einge-
setzt werden. Die höchsten Abscheidegrade können bei Temperaturen über 600 °C erreicht werden. Es wird
empfohlen, ein auf Ca(OH)2 basierendes Absorptionsmittel mit einer hohen spezifischen Oberfläche und ei-
ner hohen Porösität zu verwenden. Kalkhydrat besitzt keine hohe Reaktivität, deswegen sind Ca(OH)2/SO2-
Molverhältnisse zwischen 3 und 6 erforderlich. Gasströme mit hohen SO2-Konzentrationen erfordern das 6-
7fache der stöchiometrischen Menge an Absorptionsmittel, was hohe Betriebskosten impliziert.
Die Absorptionsmittelzugabe ist an mehreren Anlagen im Einsatz, um sicherzustellen, dass die Grenzwerte
zu Zeiten der Emissionsspitzen nicht überschritten werden. Dies bedeutet, dass im Allgemeinen nicht im
kontinuierlichen Betrieb gearbeitet wird, sondern nur, wenn es aufgrund spezifischer Umstände erforderlich
ist. Bei einer SO2-Ausgangskonzentration von bis zu 3000 mg/Nm3, einer Minderung von bis zu 65 % und
Kalkhydratkosten von 85 EUR pro Tonne liegen die Investitionskosten für einen Vorwärmerofen mit 3000
Tonnen Klinker/Tag bei etwa 0,2 Millionen – 0,3 Millionen EUR und die Betriebskosten bei ungefähr 0,1 –
0,4 EUR pro Tonne Klinker.
Siehe auch Tabelle 1-36 und Abschnitt 1.4.8.3, wo beispielhafte Kostenangaben genannt werden.

Lokale Bedingungen.

[8, CEMBUREAU, 2001], [9, CEMBUREAU, 1997 November], [12, Netherlands, 1997], [30, Marchal,
2001], [76, Germany, 2006], [97, CEMBUREAU, 2007], [101, France/ADEME/MEDD, 2002], [168, TWG
CLM, 2007]
1.4.5.2.2 Nasswäscher

Der Nasswäscher ist die am häufigsten eingesetzte Technik für die Rauchgasentschwefelung in kohlebefeu-
erten Kraftwerken. Auch für die Zementherstellung ist das Nassverfahren zur Minderung der SO2-
Emissionen eine bewährte Technik. Die Nasswäsche beruht auf der folgenden chemischen Reaktion:
SO2 + ½ O2 + 2 H2O + CaCO3 ←→ CaSO4 • 2 H2O + CO2
Das SOx wird durch eine Flüssigkeit/Suspension, die in einem Sprühturm versprüht wird, absorbiert. Als Ab-
sorptionsmittel dient Kalziumkarbonat. Nassverfahren bieten von allen Rauchgasentschwefelungsverfahren
(REA) die höchsten Abscheideleistungen für lösliche saure Gase bei vergleichsweise minimaler überstöchi-
ometrischer Dosierung und dem geringsten Abfallaufkommen. Dennoch reduzieren Nasswäscher auch in
erheblichem Maße HCl, Reststaub und in geringerem Umfang auch die Metall- und NH3-Emissionen. Das
Grundprinzip eines Nasswäschers zeigt Abbildung 1.69.
Im Jahr 2008 waren in der europäischen Zementindustrie sieben Nasswäscher in Betrieb und einer in Pla-
nung; alle in Form von Sprühtürmen. Die Suspension wird im Gegenstrom zum Abgas versprüht und in ei-
nem Rücklaufbehälter am Boden des Wäschers gesammelt, wo das gebildete Sulfit mit Luft zu Sulfat oxi-
diert wird und Kalziumsulfatdihydrat bildet. Das Dihydrat wird abgetrennt und kann je nach physikalisch-
chemischen Eigenschaften beim Zementmahlen verwendet werden; das Wasser wird in den Wäscher zu-
rückgeführt.

Abbildung 1.69: Grundlegende Betriebsweise eines Nasswäschers

Im Vergleich zur Trockensorption ist das Potenzial zur Staubbildung bei einem nassen Prozess viel geringer;
zudem werden natürliche Gipsressourcen bewahrt. Die einzige installierte Trockensorption mit zirkulieren-
der Wirbelschicht in Untervaz (Schweiz) wurde im Jahr 2003 aus ökonomischen – und weniger aus techni-
schen – Gründen außer Betrieb genommen. Im Allgemeinen ist es nicht erstrebenswert, im Zementherstel-
lungsprozesses oder der Abgasreinigung nicht nutzbaren Staub zu erzeugen. Bei nassen Entschwefelungsver-
fahren wird CaSO4 • 2 H2O gebildet – welches als Ersatz für natürlichen Gips verwendbar ist und daher als
Regulierungsmittel in den Zement eingebunden wird. Bei trockenen/quasitrockenen Entschwefelungsverfah-
ren fällt eine große Menge des Reaktionsproduktes CaSO3 • ½ H2O an, welches schädlich für die Zement-
qualität ist; die Einbindemöglichkeiten in den Zement sind daher begrenzt. Der größte Anteil des Trocken-
sorptionsproduktes muss daher entweder in den Ofen zurückgeführt oder entsorgt werden.
Erhöhter Energieverbrauch.
Erhöhter Anfall von Abfällen aus der Rauchgasentschwefelung (REA). Wenn Wartungsarbeiten durchge-
führt werden, kann zusätzlicher Abfall entstehen.
Erhöhte CO2 Emissionen (siehe die oben stehende chemische Reaktionsgleichung, die zeigt, dass beim
Nasswaschverfahren CO2 freigesetzt wird).
Erhöhter Wasserverbrauch.
Emissionen ins Wasser und erhöhtes Risiko einer Wasserverschmutzung.
Erhöhte Betriebskosten.
Austausch von natürlichem Gips durch künstlichen Gips.18
Betriebsdaten
Die erreichte SO2-Minderung kann mehr als 95 % betragen. Cementa AB in Schweden betreibt einen Vor-
wärmerofen mit einer Ofenkapazität von 5800 Tonnen Klinker/Tag und hat SO2-Ausgangskonzentrationen
im Abgas von 800 – 1000 mg/Nm3, woraus Werte von <10 mg/Nm3 resultieren. Castle Cement in Großbri-
tannien betreibt einen Vorwärmerofen mit einer Ofenkapazität von 2500 Tonnen Klinker/Tag und hat SO2-
18
Anm. der Übersetzer: Dies wäre nach unserem Verständnis den Umweltentlastungseffekten des Verfahrens zuzuordnen, nicht den unter dieser
Überschrift zu nennenden Nachteilen für andere Umweltmedien.

Ausgangskonzentrationen im Abgas von etwa 800 – 1400 mg/Nm3 im Tagesmittel mit Spitzenwerten von
zeitweise mehr als 2000 mg/Nm3. Darüber hinaus wurden über die Jahre 2002 bis 2006 gemittelte SO2-
Emissionen von 207 mg/Nm³ berichtet. Die maximalen Tagesmittel haben wegen des hohen Schwefelgehalts
im Rohmaterial zwischen 248 bis 296 mg/Nm³ geschwankt.
Anwendbarkeit
Nasswäscher können an alle Zementofentypen angepasst werden, um bei entsprechendem (ausreichendem)
SO2-Niveau Gips zu erzeugen.
Im Jahr 2008 wurden die Investitionskosten für einen Nasswäscher im Werk von Castle Cement in Ribbles-
dale (Großbritannien) vom Lieferanten – unter Berücksichtigung der Inflation – mit etwa 23 Millionen EUR
veranschlagt. Im Jahr 2000 wurden die Investitionskosten für einen Wäscher bei Castle Cement (einschließ-
lich der Anlagenmodifikationen) mit 7 Millionen EUR angegeben; die Betriebskosten lagen bei etwa 0,9
EUR pro Tonne Klinker. Im Jahr 1998 lagen die Investitionskosten bei Cementa AB in Schweden bei etwa
10 Millionen EUR und die Betriebskosten bei etwa 0,5 EUR pro Tonne Klinker. Bei SO2-
Ausgangskonzentrationen von bis zu 3000 mg/Nm3 und einer Ofenkapazität von 3000 Tonnen Klinker/Tag
betrugen die Investitionskosten in den späten 1990er Jahren bei 6–10 Millionen EUR und die Betriebskosten
bei 0,5 – 1 EUR pro Tonne Klinker. Des Weiteren lagen die Investitionskosten für einen Nasswäscher (SO2-
Emissionsminderung auf weniger als 200 mg/Nm3) in einem österreichischen Zementwerk im Jahr 1998 bei
5,8 Millionen EUR und die jährlichen Betriebskosten bis zum Jahr 2008 bei 140.000 EUR. Im Jahr 2008
nannte die europäische Zementindustrie Investitionskosten von 6 – 30 Mio. EUR und Betriebskosten von 1 –
2 EUR pro Tonne Klinker.
Beispielhafte Kostenangaben nebst einer Reihe von Daten, die für eine Referenzanlage mit einer Kapazität
von 1100 t/d kalkuliert wurden, sind Tabelle 1-41 in Abschnitt 1.4.8.3 zu entnehmen.

Lokale Bedingungen.

Cementa AB (Schweden), Castle Cement (Großbritannien), Werk Retznei (Lafarge, Österreich), Dunbar
(Großbritannien), Trebovlje (Slowenien), Untervaz (Schweiz).
[8, CEMBUREAU, 2001], [9, CEMBUREAU, 1997 November], [10, Cementa AB/Hagström, 1994], [11,
Coulburn, 2001], [24, Junker, 2001], [81, Castle Cement UK, 2006], [86, EURITS, 2006], [92, Austria,
2006], [103, CEMBUREAU, 2006], [114, Sweden, 2006], [132, CEMBUREAU/Federhen, 2007], [168,
TWG CLM, 2007], [175, Lafarge, 2007], [182, TWG CLM, 2008], [183, Szednyj/Schindler, 2005]
1.4.5.2.3 Aktivkohle

Schadstoffe, wie SO2, organische Verbindungen, Metalle, NH3, NH4-Verbindungen, HCl, HF und Reststaub
(nach einem Elektrofilter oder Gewebefilter) können aus dem Abgas durch Adsorption an Aktivkohle ent-
fernt werden. Der Einsatz der Aktivkohle erfolgt im Eindüseverfahren oder in Form einer Schüttschicht mit
modularen Trennwänden. Der modulare Aufbau erlaubt es, die Filtergrößen an verschiedene Gasdurchsätze
und die Ofenkapazität anzupassen. Der verbrauchte Aktivkoks wird zu einem separaten Silo gefördert und
durch frisches Adsorptionsmittel ersetzt. Bei Einsatz des gesättigten Kokses als Brennstoff im Ofen werden
die eingeschlossenen Stoffe in das System zurückgeführt und weitgehend in den Zementklinker eingebun-
den.
Die beim Aktivkohleeinsatz anfallenden Abfälle sind als gefährliche Abfälle zu handhaben.

Betriebsdaten
Der einzige Aktivkohlefilter, der nach wie vor in der europäischen Zementindustrie existiert, wird in einem
Zementwerk in Siggenthal (Schweiz) betrieben. Der Ofen in Siggenthal ist ein vierstufiger Zyklonvorwärme-
rofen mit einer Kapazität von 2000 Tonnen/Tag. Messungen haben hohe Abscheideleistungen für SO2, Me-
talle und PCDD/F aufgezeigt. Während eines 100-tägigen Versuchdurchlaufs schwankten die SO2-
Konzentrationen am Filtereingang zwischen 50 und 600 mg/Nm3, wohingegen die Austrittskonzentrationen
immer deutlich unter 50 mg/Nm3 lagen. Die Staubkonzentrationen nahmen von 30 mg/Nm3 auf deutlich un-
ter 10 mg/Nm3 ab.
Anwendbarkeit
Ein Aktivkohlefilter kann an alle trockenen Ofensysteme angepasst werden. Abfälle wie mit PCDD/F und
anderen Schadstoffen, z. B. Quecksilber, beladene Aktivkohle, sind als gefährliche Abfälle zu handhaben.
Für diese Prozesse ist die Überwachung und Regelung der Temperatur und des CO-Gehalts besonders wich-
tig, um Brände im Koksfilter zu vermeiden.
Das System in Siggenthal beinhaltet auch die SNCR-Technik. Die gesamten Investitionskosten von ungefähr
15 Millionen EUR im Jahr 1999 wurden zu mehr als 30% von der Stadt Zürich finanziert. Die Investition in
dieses Minderungsverfahren wurde vorgenommen, um dem Zementwerk den Einsatz von ausgegorenem
Klärschlamm als Brennstoff zu ermöglichen.
Die Betriebskosten können ansteigen.

Lokale Bedingungen.

Siggenthal, Schweiz
[9, CEMBUREAU, 1997 November], [10, Cementa AB/Hagström, 1994], [12, Netherlands, 1997], [86,
EURITS, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
1.4.5.3 Minderung der Kohlenmonoxid(CO)-Emissionen und von CO-Trips
Beschreibung
Das Ofen-/Rohmühlenabgas enthält neben anderen Bestandteilen wie CO2, N2, Wasserdampf und Sauerstoff
sowie – in geringerem Umfang – NO und SOx, in geringerem Maße auch CO.
Sofern möglich, reduziert die Auswahl von Rohmaterialien mit einem niedrigen Gehalt an organischen Stof-
fen auch die Emissionen von CO. Wenn die Kohlenmonoxidemissionen (CO) aus einer unvollständigen
Verbrennung resultieren, bedeutet dies generell einen geringen Wirkungsgrad. Darum ist der Betreiber be-
strebt, die CO-Emissionen seiner Öfen zu begrenzen. Verbesserungen in der Verbrennung, wie Optimierung
der Qualität der zugeführten Brennstoffe, der Brennereigenschaften und –konfiguration, des Ofenkonzepts,
der Verbrennungstemperatur und der Verweilzeit, können die CO-Emissionen reduzieren.
Darüber hinaus mindern alle Maßnahmen/Techniken, die den Brennstoffenergieverbrauch reduzieren, auch
die CO2-Emissionen. Sofern möglich, reduziert die Wahl von Rohmaterialien mit einem niedrigen Gehalt an
organischen Stoffen und Brennstoffen mit einem niedrigen Verhältnis von Kohlenstoffgehalt und Heizwert
auch die CO2-Emissionen.
CO-Trips
Bedingt durch CO-Trips können an Elektrofiltern und in beschränktem Maße an Hybridfiltern erhöhte
Staubemissionen auftreten,da Elektrofilter bei erhöhten CO-Werten im Abgas aus Sicherheitsgründen abge-
schaltet werden müssen.

Um die Ausfallzeit des Elektrofilters zu reduzieren, ist ein systematischer schrittweiser Ansatz erforderlich:
• Ziele festlegen und die Situation hinsichtlich der wichtigsten Einflussfaktoren auf CO-Trips bewerten,
z. B. der folgenden Auslöser von CO-Trips:
◦ Betriebsstörungen
◦ hohes Niveau des Hintergrund-CO aufgrund eines hohen Gehalts an organischen Stoffen im
Rohmaterial
◦ Störungen der Brennstoffzufuhr
◦ Störungen des Verbrennungsprozesses
• Aktuelle und optimale Situation vergleichen und bewerten, Identifizierung des Optimierungspotenzials
und Prioritätensetzung – Fehlstellenanalyse
• Optimierung des Prozesses und der Analysen-/Messvorrichtung, um deren Verfügbarkeit, Zuverläs-
sigkeit und Reaktionsschnelligkeit sicherzustellen und Gegenmaßnahmen zu optimieren
Darüber hinaus werden die folgenden Informationen benötigt, um sämtliche Ursachen zu identifizieren und
Gegenmaßnahmen zu adressieren:
• Informationen über Betriebssicherheit, Verfügbarkeit und dynamisches Verhalten der Analysetechnik
• statistische Informationen zur CO-Entwicklung
• Informationen über die eingesetzten Brennstoffe, die Brennstoffzufuhr und den Prozess.
Brennstoffaufgabesysteme, die konzipiert wurden, um Brennstoffschübe in das Ofensystem hinein zu ver-

meiden und so einen stabilen Betrieb des Verbrennungssystems aufrechtzuerhalten, können CO-Trips ver-
mindern.
Um das CO-Niveau eines Zementofens zu kontrollieren, wird der CO-Gehalt im Abgas durch eine kontinu-
ierliche Messeinrichtung überwacht. Diese Maßnahme/Technik muss sowohl hinsichtlich der Reaktionszeit
als auch des Abschaltvorgangs optimiert werden und ordnungsgemäß gewartet werden. Das ideale CO-
Überwachungssystem hat eine kurze Reaktionszeit und sollte sich nah an der CO-Quelle befinden, bei-
spielsweise am Gasaustritt des Vorwärmerturms oder – im Falle von Öfen nach dem Nassverfahren – am
Ofeneinlauf. Weiterhin muss eine Totzeitanalyse des ganzen Systems – einschließlich der durch das Rohrvo-
lumen bedingten Verweilzeit – durchgeführt werden. Idealerweise wird die Zeitverzögerung, in der die CO-
Gasprobe von der Absaugstelle zum Analysator gelangt, im Bereich von 20 – 30 Sekunden liegen (Zeitver-
zögerung der Analyse). Zusammen mit der zusätzlichen Zeitverzögerung von 10 – 30 Sekunden für die Re-
aktion der Analyseeinrichtung ergibt sich die maximale Gesamttotzeit, innerhalb derer etwa 85 % des Maxi-
malwerts19 erreicht werden. Die Gesamttotzeit ist entscheidend für die Schwellenwerte, bei denen gehandelt
werden muss – nicht zu früh und nicht zu spät. Je detaillierter die Analyse des CO-Anstiegs erfolgt, desto
präziser kann vorhergesagt werden, wann das Hochspannungssystem des Elektrofilters abgeschaltet werden
muss und wann es wieder vollständig in Betrieb genommen werden kann – also bestimmt werden, wann der
CO-Trip den kritischen Bereich verlassen hat.
Die Zeitverzögerung der CO-Überwachung kann durch einen erhöhten Probendurchsatz, ein Verkürzen der
Distanz zwischen Probenahmestelle und Analysator, ein reduziertes Volumen in der Analysevorrichtung und
ein schnelles elektronisches Meldesignal reduziert werden. Schnelle In-situ-Systeme mit Reaktionszeiten von
< 3 Sekunden sind verfügbar, aber sie sind für hoch staubbeladene Gase nur beschränkt geeignet. Im Allge-
meinen ist ein striktes Wartungs- und Kalibrierungsregime erforderlich. Dennoch müssen der Messbereich
und die Komponenten des Analysators den kritische Grenzen von bis zu 5 % für CO und 3 % für CH4 ge-
recht werden.
Wenn der CO-Trip nicht unterdrückt werden kann, erfordert jede Zündquelle, insbesondere die Hochspan-
nungseinrichtung des Elektrofilters, besondere Aufmerksamkeit. Die Abschaltung der Hochspannungsein-
richtung als solches kann nurdie letzte Rettung sein und ist unerwünscht. Andere potenzielle Zündquellen
können durch Festkörper/Festkörper-Reibung verursachte statische Aufladungen oder Ventilatoren sein,
womit bei jeder Entstaubungsanlage zu rechnen ist. Im Allgemeinen liegt die kritische Grenze bei >8 % CO
oder – CH4 – in Gegenwart von >6 % O2. In der Realität gelangt der CO-Trip schnell durch den Gaszug und
wird den für eine Zündquelle kritischen Bereich erreichen, bevor das Analysesystem in der Lage ist, Alarm
19
Anm. der Übersetzer: Leider ist der englischen Fassung weder zu entnehmen, auf welchen „Maximalwert“ hier Bezug genommen wird, noch, wie
wahrscheinlich es ist, dass nur die genannten 85 % (und nicht 100%) des Maximalwerts während der Gesamttotzeit erreicht werden.

auszulösen. Daher muss die Schwelle des Einschreitens deutlich niedriger als das theoretische Niveau sein.
Sie ist ferner von den Konzentrationen an CH4- und H2 abhängig, insbesondere dann, wenn Erdgas als
Brennstoff eingesetzt wird.
Störungen treten überwiegend während der Inbetriebnahmephase auf. Für einen sicheren Betrieb muss der
Gasanalysator zum Schutz des Elektrofilters während aller Betriebsphasen eingeschaltet sein. Anlagenstill-
stände können durch ein in Betrieb befindliches Reservesystem reduziert werden.
Reduzierung des Explosionsrisikos, der CO-Trips, CO- und Staubemissionen.
Infolge der CO-Trips können erhöhte Staubemissionen auftreten.20
Betriebsdaten
Im Abgas werden CO-Konzentrationen von bis zu 0,1 % vorgefunden; zusätzliches CO kann aus dem Koh-
lenstoff in den Rohmaterialien resultieren.
Aus kontinuierlichen Messungen wurden CO-Emissionen zwischen 200 and 2200 mg/Nm3 (Jahresmittel-
wert) berichtet (siehe Figure 1.34 in Abschnitt 1.3.4.4.2).
CO-Trips können innerhalb von wenigen Minuten oder sogar Sekunden entstehen und schnell den Schwel-
lenwert für die Betriebsunterbrechung erreichen (siehe Abschnitte 1.3.4.1.1 und 1.4.4.3.1). Die Häufigkeit
von CO-Trips kann minimiert werden. Es wurden Beispiele mit Gesamtdauern zwischen 1 – 29 Minuten pro
Jahr beziehungsweise <0,001 – 0,009 % des gesamten Ofenbetriebes berichtet (siehe Abschnitt 1.3.4.1.1)
[158, Germany, 2007].
Ein Beispiel für primäre Maßnahmen/Techniken, die eingesetzt werden können, um CO-Trips in Elektrofil-
tern zu vermeiden, ist in Tabelle 1-38 beschrieben. Das übliche stufenweise Vorgehen sieht zunächst eine
Reduzierung der Brennstoffzufuhr und des Spannungsniveaus vor. In der nächsten Stufe erfolgt eine voll-
ständige Einstellung der Brennstoffzufuhr und eine automatische Abschaltung der Hochspannungstransfor-
matoren. Danach muss das System durch den Weiterbetrieb der Ventilatoren gespült werden. Die notwendi-
ge Spülzeit kann auf die gleiche Art und Weise wie die Zeitverzögerung bestimmt werden.
Primärmaßnahmen/-techniken zur Vorsorge hinsichtlich CO-Trips

CO-Level
Messpunkt Maßnahme
(%)
0.5 Alarm, Abschaltung des Feuerungssystems am Kalzinator/Ofeneinlauf
Im Vorwärmerturm 1.2 Abschaltung der Hauptfeuerung
2.5 Abschaltung der Hochspannung am Elektrofilter
0.5 Alarm, Abschaltung des Feuerungssystems am Kalzinator/Ofeneinlauf
0.8 Abschaltung der Hauptfeuerung
Nach einem Vorwärmerturm
1.5 Abschaltung der Hochspannung am Elektrofilter
0.5 Wiederinbetriebnahme der Hochspannungseinrichtung am Elektrofilter
Tabelle 1-38: Beispiele für Primärmaßnahmen zur Vorsorge hinsichtlich CO-Trips bei Elektrofiltern
[60, VDI 2094 Germany, 2003], [83, CEMBUREAU, 2006]
Anwendbarkeit
Maßnahmen/Techniken zur Minderung von CO-Trips sind bei allen Ofentypen anwendbar.
Bei Einsatz einer automatischen CO-Überwachungseinrichtung zur kontinuierlichen Überwachung des Ab-
gases von Öfen mit sekundärer Feuerung kann die Betriebssicherheit der Filter zusätzlich durch eine sequen-
zielle Abschaltung der Feuerungssysteme während eines CO-Trips sichergestellt werden.
20
Anm. der Übersetzer: Erhöhte Staubemissionen treten auf, soweit CO-Trips nicht gemindert werden bzw. nicht vermieden werden können. Die
Vermeidung dieser Emissionen durch die beschriebene Maßnahme/Technik ist also eine Umweltentlastung (so wie dies auch weiter oben zutref-
fend beschrieben wird) und kein an dieser Stelle zu nennender Nachteil der Minderung von CO-Trips für andere Umweltmedien

Der Einsatz verschiedener, hauptsächlich fester Brennstoffe kann zu einem instabilen Betrieb des Verbren-
nungssystems führen und CO Trips verursachen. Die Brennstoffzuführungen sollten so gestaltet werden,
dass Brennstoffschübe in das Ofensystem zu jeder Zeit vermieden werden. Die Fördereigenschaften fester
Brennstoffe sind insofern ein besonders kritischer Faktor und müssen sorgfältig kontrolliert werden, um Be-
triebsstörungen oder Blockaden in den Brennstoffaufbereitungs- und -aufgabeeinrichtungen zu vermeiden.
Gewebefilter
Bei Gewebefiltern, die in überkritischen Atmosphären betrieben werden, können auch Probleme auftreten.
Folglich sollte das CO-Niveau während des Betriebs auch hier so niedrig wie möglich gehalten werden. E-
benso wie bei Elektrofiltern können zusätzliche brennbare Gaskomponenten wie CH4 und H2 das kritische
Niveau absenken. So wird die kritische CO-Konzentration z. B. bei Vorhandensein von 2 % Wasserstoff auf
etwa 5 % abgesenkt.
Bei Gewebefiltern können typische potenzielle Zündquellen die durch Reibung künstlicher Fasern verursach-
ten statischen Aufladungen oder im Falle von Hybridfiltern (Kombination eines Elektrofilters mit einem
Gewebefilter) die akkumulierten Aufladungen der Filterschläuche sein. Um Unterbrechungen zu vermeiden,
insbesondere bei Kohlemühlen, werden die Filterschläuche mit einem rostfreien Stahlfasergewebe oder einer
leitenden Oberfläche ausgestattet und am Filtergehäuse geerdet. In ähnlicher Weise wird für Hybridentstau-
ber eine Erdung der Stützkorbe für die Filterschläuche am Filtergehäuse empfohlen. Wie bei einem Elektro-
filter muss das CO herausgespült werden. An Kohlemühlen wird das Spülen bevorzugt mit einem inerten
Gas, wie Ofengas, CO2 oder N2, durchgeführt.
Es lagen keine Daten vor.

Lokale Bedingungen.

Leitfaden zur Begrenzung von CO-Trips (siehe Abschnitt 4.2.6) [83, CEMBUREAU, 2006]
[60, VDI 2094 Germany, 2003], [158, Germany, 2007], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
1.4.5.4 Minderung der Emissionen an Gesamtkohlenstoff (organisch) (TOC)

Unter normalen Umständen sind die Emissionen an flüchtigen organischen Verbindungen (VOCs) üblicher-
weise gering, sie können aber durch die Gehalte an flüchtigen organischen Verbindungen im Rohmaterial,
welches in der Anlage eingesetzt wird, ansteigen. Natürliche oder Rohmaterialien aus Abfall mit einem ho-
hen Gehalt an flüchtigen organischen Verbindungen sollten, wenn die Wahlmöglichkeit besteht, dem Ofen
nicht über den Rohmehlpfad zugeführt werden. Brennstoffe mit einem hohen Halogengehalt sollten nicht zur
Sekundärfeuerung eingesetzt werden.
Wenn erhöhte Konzentrationen an VOCs auftreten, kann – wie in anderen Sektoren – die Adsorption an Ak-
tivkohle in Betracht gezogen werden.
Kein Thema.
Betriebsdaten
Die von europäischen Zementöfen berichteten TOC-Emissionen liegen im Bereich von 1 bis 40 mg/Nm3
(Jahresmittelwerte). Sie können je nach Rohmaterialeigenschaften höher sein (siehe Abschnitt 1.3.4.5).
Wenn Abfälle mitverbrannt werden, müssen die Anforderungen der (EU-)Abfallverbrennungsrichtlinie ein-
gehalten werden [59, European Commission, 2000].

Anwendbarkeit
Diese Maßnahmen/Techniken sind grundsätzlich an Zementöfen anwendbar.


[9, CEMBUREAU, 1997 November], [59, European Commission, 2000], [76, Germany, 2006], [97, CEM-
BUREAU, 2007], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
1.4.5.5 Minderung von Chlorwasserstoff (HCl) und Fluorwasserstoff (HF)

Die Verwendung von Rohmaterialien und Brennstoffen mit niedrigen Gehalten an Chlor und Fluor kann die
Chlor- und Fluoremissionen reduzieren (siehe auch Abschnitte 1.4.3.2 und 1.4.3.3). Darüber hinaus können
die HCl- und HF-Emissionen auch durch die Eindüsung von Absorptionsmitteln oder den Einsatz einer Ab-
gaswäsche beeinflusst werden.
Chlorverbindungen kondensieren am Brenngut oder am Ofenstaub bei Temperaturen zwischen 700 und
900 °C. Sie neigen zur Kreislaufbildung und können sich so im Bereich zwischen Drehrohrofen und Vor-
wärmer anreichern. Die Verwendung eines Bypasses am Ofeneinlauf erlaubt eine wirksame Minderung der
Alkalichloridkreisläufe. Darüber hinaus führt der Einsatz von Rohmaterialien und Brennstoffen mit niedri-
gem Chlorgehalt zu einer geringen Zirkulation von Chlor und kann die Anreicherungskreisläufe minimieren,
die aus der internen Zirkulation zwischen Ofen und Vorwärmer resultieren.
90 bis 95 % des in Drehrohröfen vorhandenen Fluors wird in den Klinker eingebunden; der Rest wird mit
Staub zu Kalziumfluorid (CaF2) gebunden, das unter den Bedingungen des Brennprozesses stabil ist.
Die Verwendung eines Bypasssystems (Entnahme von heißem Rohmaterial und heißem Gas) führt zu einem
höheren spezifischen Energieverbrauch (siehe Abschnitt 1.4.2.1.4) und zu einem größeren Aufkommen an zu
entsorgenden Abfällen.
Betriebsdaten
Als beste Emissionswerte für HCl wurden Werte zwischen 0 and 8 mg/Nm3 (Jahresmittelwerte) berichtet, die
jedoch vom Chlorgehalt in den Rohmaterialien und Brennstoffen abhängig waren (siehe Abschnitt 1.3.4.8.1).
Die besten Emissionswerte für HF aus Zementöfen liegen bei unter 0,6 mg/Nm3 (Jahresmittelwert), angege-
ben als HF (siehe auch Abschnitt 1.3.4.8.2).
Anwendbarkeit
Diese Maßnahmen/Techniken sind grundsätzlich in der Zementindustrie anwendbar.

Lokale Bedingungen.


[59, European Commission, 2000], [76, Germany, 2006], [97, CEMBUREAU, 2007], [168, TWG CLM,
2007], [182, TWG CLM, 2008]
1.4.6 Minderung der Emissionen an polychlorierten Dibenzo-p-Dioxinen (PCDD)

und polychlorierten Dibenzo-Furanen (PCDF)

Zementöfen setzen üblicherweise sehr geringe Konzentrationen an PCDD/F-Emissionen frei; dennoch kön-
nen allgemeine primäre Maßnahmen/Techniken angewendet werden, um sie zu reduzieren, z. B.:
• ein reibungsloser und stabiler Ofenprozess, nahe an den Prozessparameter-Sollwerten, ist sowohl für
alle Ofenemissionen als auch den Energieeinsatz vorteilhaft. Dies kann erreicht werden durch Anwen-
den von:
◦ Optimierung der Prozessüberwachung einschließlich eines computerbasierten automatischen
Steuerungssystems
◦ Einsatz von modernen Brennstoffaufgabesystemen
• Reduzierung des Brennstoffenergieinsatzes durch:
◦ Vorwärmen und Vorkalzinieren, unter Beachtung der vorhandenen Ofensystemkonfiguration
• sorgfältige Auswahl und Kontrolle von Stoffen, die in den Ofen gegeben werden
◦ Auswahl und Verwendung homogener Rohmaterialien und Brennstoffe mit einem geringen Ge-
halt an Schwefel, Stickstoff, Chlor, Metallen und flüchtigen organischen Verbindungen, wenn
realisierbar.
Um die Möglichkeit einer PCDD/F-Neubildung zu minimieren, sind die folgenden primären Maßnah-
men/Techniken als die besonders wichtigen zu beachten:
• schnelles Abkühlen der Ofenabgase auf unter 200 °C in langen Öfen nach dem Nassverfahren und
langen Öfen nach dem Trockenverfahren ohne Vorwärmung. In modernen Vorwärmer- und Kalzinato-
röfen ist dieses Merkmal schon inhärent.
• Begrenzung oder Vermeidung des Einsatzes von Abfall als Rohmaterial, wenn er organische chlorierte
Materialien enthält
• kein Einsatz von Abfällen beim Anfahren und Abfahren
• Überwachung und Stabilisierung kritischer Prozessparameter, z. B. homogene Rohmaterial- und
Brennstoffzugabe, gleichmäßige Dosierung und Sauerstoffüberschuss [86, EURITS, 2006], [88, SIN-
TEF, 2006]
• Brennstoffe mit einem hohen Halogengehalt sollten nicht in einer Sekundärfeuerung eingesetzt wer-
den.
Allerdings kann, wenn erhöhte Konzentrationen an PCDD/PCDFs auftreten, wie in anderen Sektoren, die
Adsorption an Aktivkohle in Betracht gezogen werden.
Der Einsatz von Abgasquencheinrichtungen, die aus einem Wassereinspritzsystem im Abgasrohr bestehen,
kann einen Einfluss auf die Energieeffizienz haben.
Betriebsdaten
Die meisten Zementöfen können ein Emissionsniveau von 0,1 ng I-TEQ/Nm3 einhalten, wenn primäre Maß-
nahmen/Techniken angewendet werden [88, SINTEF, 2006]. Einzelmessungen im Jahr 2004 zeigten, dass
eine Vielzahl von Öfen in den Ländern der EU-27 und EU-23+ bei Anwendung primärer Maßnah-
men/Techniken Emissionsniveaus zwischen <0,03 und 0,05 ng I-TEQ/Nm3 erreichen (siehe Figure 1.39 in
Abschnitt 1.3.4.6). Darüber hinaus werden von vielen Zementwerken Emissionslevel von <0.03 ng I-
TEQ/Nm3 im Jahresmittel erreicht (siehe Figure 1.38 in Abschnitt 1.3.4.6).

Anwendbarkeit
Diese Maßnahmen/Techniken sind grundsätzlich an Zementöfen anwendbar. In nassen Öfen kann die Über-
wachung der Betriebsbedingungen hinter dem Ofen die PCDD/F-Emissionen reduzieren.

Lokale Bedingungen.

[86, EURITS, 2006], [88, SINTEF, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
1.4.7 Minderung der Metallemissionen

Die Zugabe von Materialien mit einem hohen Gehalt an flüchtigen Metallen in das Ofensystem sollte ver-
mieden werden. Der Einsatz von Materialien mit einem hohen Gehalt an flüchtigen Metallen, wie Hg und Tl,
sollte besonders überwacht werden, weil sie zu höheren Emissionen führen werden, wohingegen andere Me-
talle im Klinker und im Staub wiedergefunden werden. Die sorgfältige Auswahl und die garantierten Eigen-
schaften von Stoffen, die in den Ofen gelangen, können die Emissionen reduzieren, z. B. durch Anwenden
eines Qualitätssicherungssystems, um die Eigenschaften der eingesetzten Abfallstoffe zu garantieren (siehe
Abschnitte 1.4.3.2 und 1.4.3.3).
Die Anreicherung von Metallen, insbesondere Thallium, in den internen und externen Kreisläufen eines Ze-
mentofensystems führt mit zunehmender Ofenbetriebszeit zu einem Anstieg der Emissionen. Dies kann
durch teilweises oder komplettes Unterbrechen dieser Kreisläufe reduziert werden. Allerdings bedeutet die
enge Verbindung zwischen internen und externen Kreisläufen, dass es ausreichend ist, nur den externen
Kreislauf zu unterbrechen. Dies kann durch Verwerfen des im Staubabscheider gesammelten Staubs gesche-
hen, anstatt ihn ins Rohmehl zurückzuführen. Wenn seine chemische Zusammensetzung geeignet ist, kann
dieser verworfene Zementofenstaub direkt in der Zementmahlstufe beigemengt werden. [27, University of
Karlsruhe, 1996].
Da die emittierten Metalle (mit Ausnahme eines Teils des Quecksilbers) weitgehend an den Staub gebunden
sind, beinhalten Minderungsstrategien für Staub auch Minderungen der Metalle. Eine wirksame Entstaubung
reduziert Staubemissionen. Eine Möglichkeit, Quecksilberemissionen zu mindern, ist die Abgastemperatur
zu senken. Nichtflüchtige Elemente verbleiben im Prozess und verlassen den Ofen als Bestandteil des Ze-
mentklinkers. Wenn hohe Konzentrationen flüchtiger Metalle (insbesondere Quecksilber) entstehen, muss
der Gehalt an flüchtigen Metallen in den Einsatzstoffen minimiert werden und es kann notwendig sein, den
Eintrag dieser Stoffe in das Ofensystem zu begrenzen. (siehe Abschnitte 1.3.4.13, 1.4.3.2 und 1.4.3.3).
Darüber hinaus ist die Absorption an Aktivkohle eine Option. Semiflüchtige Metalle kondensieren als feiner
Dunst und werden zurückgehalten, allerdings mit einer geringeren Abscheideleistung als für nicht-flüchtige
Metalle. Wenn nicht-flüchtige Metalle in das Ofensystem gelangen, werden sie weitgehend in den Klinker
eingebunden. (siehe Abschnitt 1.3.4.7).
Eine wirksame Staubabscheidung reduziert auch die Metallemissionen.
Betriebsdaten und Anwendbarkeit

Bei Eindüsung von pulverisierter Aktivkohle, wird das Quecksilber von der Aktivkohle adsorbiert. Eine Ab-
scheideleistung für Quecksilber (metallisch und ionisch) um 85 und 95 % herum wurde für diese Maßnah-
me/Technik berichtet. Dies ergibt Hg-Emissionen von 0,01 – 0,03 mg/Nm3. Allerdings gibt es kein indus-
trielles Referenzverfahren für diese Maßnahme/Technik.

Im stationären Aktivkohle- oder Aktivkoksfilter erfolgt die Adsorption von Quecksilber zusammen mit
PCDD/Fs am Aktivkohlefiltermedium, einer Schüttschicht mit modularen Trennwänden. Der Einsatz dieser
Maßnahme/Technik führt zu Hg-Emissionen unter 0,03 mg/Nm3. Der Filter muss regelmäßig ausgetauscht
werden, wenn er gesättigt ist. Abfälle, wie verwendete Aktivkohle mit PCDD/Fs und anderen Schadstoffen,
wie Quecksilber, ist gefährlicher Abfall und muss als solcher gehandhabt werden [86, EURITS, 2006].
Allerdings ist in den Ländern der EU-23+ nur ein Aktivkohle im Einsatz, welcher sich in Siggenthal in der
Schweiz befindet (siehe Abschnitt 1.4.5.2.3).
Darüber hinaus werden, wie in Figure 1.46 (Einzelmessungen) und Figure 1.47 (Jahresmittelwerte, siehe Ab-
schnitt 1.3.4.7.1) dargestellt, Quecksilberemissionen zwischen <0,01 – 0,05 mg/Nm³ auch ohne die Eindü-
sung von Aktivkohle erreicht.
Ein notwendiges Qualitätssicherungssystem, um die Eigenschaften der Materialien, die in den Ofen gegeben
werden, zu garantieren, kann zu zusätzlichen Kosten führen.
Eine wirksame Entstaubung kann hohe Kosten für Aktivkohlefilter vermeiden.
Für die Anlage in Siggenthal in der Schweiz hat die Stadt Zürich etwa 30 % der Gesamtinvestitionskosten
von ungefähr 15 Millionen EUR bereitgestellt.

Referenzanlagen
Siggenthal, Schweiz
Referenzliteratur
[27, University of Karlsruhe, 1996], [59, European Commission, 2000], [86, EURITS, 2006], [168, TWG
CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
1.4.8 Beispielhafte Kostenangaben für verschiedene Abgasreinigungstechniken

und mögliche primäre Maßnahmen zur Emissionsminderung
1.4.8.1 Beispielhafte Kostenangaben für Staubminderungsmaßnahmen/-techniken
Tabelle 1-39 zeigt beispielhafte Kostenkalkulationen für Staubminderungsmaßnahmen/-techniken. Verschie-

dene Staubminderungsmaßnahmen/-techniken wurden für die Untersuchung berücksichtigt, z. B. Elektrofil-
ter und Gewebefilter. Die variablen Betriebskosten schließen die Kosten für Strom, Lohn und Staubentsor-
gung ein und sind in dieser Tabelle separat ausgewiesen. Darüber hinaus sind in Abschnitt 1.4.4.3.2, wo in
Tabelle 1-32 die technischen Anwendungen von Fasern dargestellt werden, die wichtigsten Kennmerkmale
verschiedener Gewebefilter zusammen mit Kostensätzen angegeben. Die Informationen in Tabelle 1-32
wurden für das Jahr 2003 zusammengestellt und auf Basis der lokalen Fixkosten für Energie und Personal
berechnet. Es sei darauf hingewiesen, dass in Tabelle 1-32 die Kosten für den Austausch der Filtermedien in
den Gewebefiltern nicht mit eingerechnet wurden.

Investitionen und Kosten von Staubminderungsmaßnahmen/Techniken

Minderungsmaßnahme/-technik
Parameter Einheit
Elektrofilter Gewebefilter
0) 0)
Angabe der Referenzanlage I II I II
Kapazität t Klinker/d 1100 3000 1100 3000
Standzeit a 35 35
Anlagenfaktor
h/a 7680 7680
(Betriebsstunden pro Jahr)
2100 – 2100 –
46008) 680010)
Investitionskosten k EUR 1500 1750
4500 – 4000 –
60009) 800011)
Auf das Jahr bezogene Kapitalkosten
Zinsfuß %/100/a 4 4
Nutzungsdauer der
a 10 10
Minderungstechnik
Gesamt k EUR 184,94 215,76
Gesamt k EUR/t Klinker 5,25E-04 6,13E-04
Feste Betriebskosten %/a 2) 4 4
Gesamt k EUR 60 70
Gesamt k EUR/ t Klinker 1,70E-04 1,99E-04
Variable Betriebskosten k EUR/ t Klinker 3,15E-04 3,77E-04
Kosten pro t Klinker k EUR/ t Klinker 1,01E-03 1,19E-03
Kosten pro t geminderter Staub3)
0,13 0,13
Emissionsfaktor vor Minderung t PM/ t Klinker 56,520 56,520
mg/Nm3 mg/Nm3
Emissionsfaktor nach 0,000046 0,000046
t PM/ t Klinker
Minderung1) 20 mg/Nm3 20 mg/Nm3
k EUR/ t geminderter
Gesamt 0,008 0,009
Staub
Betriebskosten (gesamt) EUR/t Klinker 0,1 – 0,3 0,1 – 0,35
Bestimmung der variablen Betriebskosten
Stromkosten4)
4,15 5,24
Zusätzlicher Strombedarf (λe) 5) kWh/t Klinker
190 kW 240 kW
Strompreis (ce) EUR/kWh 0,0569 0,0569

Investitionen und Kosten von Staubminderungsmaßnahmen/Techniken

Parameter Einheit
6)
Lohnkosten
Personalbedarf (λ1) Personenjahre/t Klinker 2,13E-06 2,13E-06
1
Arbeitslöhne (c ) k EUR/Personenjahr 37,234 37,234
7)
Staubentsorgungskosten
Gesamt k EUR/t Klinker 0 0
Variable Betriebskosten
k EUR/t Klinker 3,15E-04 3,66E-04
(gesamt)
k EUR = 1000 EUR
0)
Daten aus dem Jahr 2000, Referenzzementanlage mit einer Kapazität von 1100 t/d, die den Durchschnitt in der EU-15 im Jahr 1995 repräsentiert
1)
10 % O2 und trockenes Gas
2)
der Investitionskosten
3)
Verteilung 50 % auf Elektrofilter und 50 % auf Gewebefilter; Verwendung des Durchschnitts von Elektrofilter und Gewebefilter
4)
Stromkosten = λe • ce/103 (k EUR/t)
5)
Zusätzlicher Strombedarf = neuer Gesamtverbrauch – alter Gesamtverbrauch
6)
Personalkosten = λ1 • c1 (k EUR/t)
7)
Staubentsorgungskosten = λd • cd • efunbehandelt • η/103 (k EUR/t)
efunbehandelt: Emissionsfaktor eines Schadstoffs vor der Minderungsmaßnahme (t Schadstoff/t)
λd: Bedarf für die Staubentsorgung (t/t abgeschiedener Schadstoff)
cd: spezifische Kosten für die Entsorgung des Staubes (EUR/t)
η: Abscheidegrad (=1-efbehandelt/efunbehandelt)
8)
Daten aus dem Jahr 2000 , Investitionskosten für Konditionierturm und Filtergebläse (0,6 – 0.8 Millionen EUR) berücksichtigt
9)
Daten aus dem Jahr 2006
10)
Investitionskosten für Konditionierturm und Filtergebläse (0,6 – 0.8 Millionen EUR) berücksichtigt
11)
Für einen Abscheidegrad von > 99,9 %, abhängig von der Art und der Anzahl der eingesetzten Filterschläuche
Tabelle 1-39: Beispielhafte Kostenangaben für Staubminderungsmaßnahmen/-techniken

[9, CEMBUREAU, 1997 November], [76, Germany, 2006], [100, France, 2006], [102, France/DFIU/IFARE
Karlsruhe, 2003], [103, CEMBUREAU, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
1.4.8.2 Beispielhafte Kostenangaben für NOx-Minderungsmaßnahmen/-techniken
Tabelle 1-40 zeigt beispielhafte Kostenkalkulationen für NOx-Minderungsmaßnahmen/-techniken einer Re-

ferenzzementanlage mit einer Kapazität, die den Durchschnitt in der EU-15 im Jahr 1995 (1100 t/d) reprä-
sentiert, und für Beispielanlagen mit unterschiedlichen Kapazitäten. Die untersuchten NOx-
Minderungsmaßnahmen/-techniken sind SNCR, SCR und NOx-Primärmaßnahmen/-techniken. Die variablen
Betriebskosten schließen die Strom- und Lohnkosten ein; die Kosten des für die SNCR verwendeten Ammo-
niaks sind in dieser Tabelle separat ausgewiesen.
Darüber hinaus ist in Abschnitt 4.2.4.2, Table 4-26, ein Kostenvergleich der NOx-Minderungsmaßnahmen/-
techniken SNCR und SCR des deutschen Umweltbundesamtes (UBA) für ein deutsches Werk enthalten.
Beides, Investitions- und Betriebskosten, wurden für verschiedene NOx-Level, die erreicht wurden, d. h. 200
und 500 mg/Nm3, kalkuliert. Wie in Table 4-26 dargestellt, sind die Betriebskosten für SNCR und SCR –
inklusive der Kosten für den Austausch des Katalysators – bei einem NOx-Zielwert von 500
mg/Nm3annähernd dieselben, während die spezifischen Kosten für die SCR insgesamt 50 % höher als die für
die SNCR sind. Bei einem NOx-Zielwert von 200 mg/Nm3scheint die SCR-Technik im Hinblick auf die Be-
triebskosten effizienter zu sein, aber die spezifischen Kosten insgesamt liegen immer noch in derselben Grö-
ßenordnung wie für die SNCR-Technik [76, Germany, 2006].

Investitionen und Kosten von NOx–Minderungsmaßnahmen/-techniken

Einheit Minderungsmaßnahme/-technik1)
Parameter NOx Primärmaßnah- gestufte 7)
Flammenkühlung8) SNCR0) SCR
men/-techniken0) Verbrennung
Angabe der Referenzanlage
Kapazität t Klinker/d 1100 3000 3000 1100 15007)
Kapazität t Klinker/a 352000
Standzeit a 35 35
Anlagenfaktor
(Betriebsstunden pro h/a 7680 7680
Jahr)
0,1 – 28)
Investitionskosten Millionen EUR 0,25 bis zu 0,2 1 – 4 9) 0,6
15 – 2010)
spezifische 0,08 – 0,83 –
EUR/t Klinker
Investitionskosten 0,147) 0,877)
Nutzungsdauer der
a 8 10
Minderungstechnik
Gesamt k EUR 37,13 166,97
k EUR/t Klin-
Gesamt 1,05E-04 bis zu 2,5E-04 4,74E-04
ker
Gesamt k EUR 10 24
k EUR/t Klin-
Gesamt 2,84E-05 6,82E-05
ker
Variable k EUR/t Klin-
2,64E-05 5,69E-04
Betriebskosten ker
k EUR/t Klin-
Kosten pro t Klinker 1,60E-04 1,11E-03
ker
Kosten pro t k EUR/t ge- 330 – 470 –
gemindertem NOx3) mindertes NOx 4507) 5407)
0,002415
Emissionsfaktor vor 0,00322
t NOx/t Klinker 1050
Minderung1) 1400 mg/Nm3
mg/Nm3
Minderungsgrad1) % 25 62
k EUR/t ge-
Gesamt 0,2 0,74
mindertes NOx
Kosten für den
0,10 –
Austausch der EUR/t Klinker
0,137)
Katalysatoren
Stromkosten3)
Zusätzlicher 0.44 0.13
kWh/t Klinker
Strombedarf (λe) 4) 20 kW 5,96 kW
7,40E-06
k EUR/t Klin- 0,10 –
Gesamt 2,48E-05 0,03 –
ker 0,117)
0,067)
Ammoniakkosten 6)
NH3-Wasserlagerung Millionen EUR
t Schadstoff/t
efunbehandelt - 0,002415
Klinker
NH3/NOx –Verhältnis
(mol/mol) für - 1.5
emittiertes NOx
spezifischer NH3- t/t geminderter
- 0,89
Bedarf (λs) Schadstoff
0,26 –
0,13 –
NH3-Preis (cs) EUR/t - 0,647)
0,267)
400

Investitionen und Kosten von NOx–Minderungsmaßnahmen/-techniken

Einheit Minderungsmaßnahme/-technik1)
Parameter NOx Primärmaßnah- gestufte 7)
Flammenkühlung8) SNCR0) SCR
men/-techniken0) Verbrennung
Abscheidegrad (η) % - 62
k EUR/t Klin-
Gesamt - 5,36E-04
ker
Lohnkosten5)
Personenjahre/
Personalbedarf (λ1) 7,10E-07 7,10E-07
t Klinker
k EUR/ Perso-
Arbeitslöhne (c1) 37,234 37,234
nenjahr
k EUR/t Klin-
Gesamt 2,64E-05 2,64E-05
ker
Variable 5,69E-04
0,33 –
Betriebskosten k EUR/t 2,48E-05 0,30 –
7) 0,707)
(gesamt) 0,70
Gesamtkosten 0,38 – 0,83 –
(Investition und EUR/t Klinker 0,627) 0,877)
11) 11)
Betrieb) 0,85 2,3
k EUR = 1000 EUR
0)
Daten aus dem Jahr 2000, Referenzzementanlage mit einer Kapazität von 1100 t/d, die den Durchschnitt in der EU-15 im Jahr 1995
repräsentiert
1)
2)
3)
4)
5)
6)
Ammoniakkosten21 = λs • cs • efunbehandelt • η/103 (k EUR/t)
λs: spezifischer NH3-Bedarf (t/t geminderter Schadstoff)
cs: NH3-Preis (EUR/t)
7)
Deutschland, hängt vom Niveau der NOx-Minderung auf 500 oder 200 mg/Nm3 ab
8)
Ofen mit Kalzinator
9)
Kalzinator und Tertiärluftleitung für den Umbau eines Vorwärmerofens mit Rostkühler (Kapazität: 3000 t/d) zu einem Ofen mit
Vorkalzinator
10)
Umbau eines Vorwärmerofens mit Satellitenkühler mit einer Kapazität von 3000 t/d in einen Ofen mit Kalzinator und Rostkühler
11)
Österreich
Tabelle 1-40: Beispielhafte Kosten für NOx-Minderungsmaßnahmen/-techniken

[76, Germany, 2006], [85, CEMBUREAU, 2006], [100, France, 2006], [102, France/DFIU/IFARE Karlsruhe,
2003], [105, YARA, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
21
Anm. d. Übersetzer: In der englischen Fassung sind die Variablen in der Tabellenfußnote 6 mit dem Index „d“ bezeichnet. Da sie in der Tabelle
mit dem Index „s“ versehen sind, haben wir das in der Tabellenfußnote angepasst. Zudem wird in der englischen Fassung cd (alias cs) als „spezifi-
sche Kosten für die Entsorgung des Staubes (EUR/t)“ beschrieben. In der Tabelle steht cd (alias cs) korrekterweise für den Ammoniakpreis in
EUR/t. Dies wurde bei der Übersetzung von Tabellenfußnote 6 angeglichen.

1.4.8.3 Beispielhafte Kostenangaben für SOx-Minderungsmaßnahmen/-techniken
Tabelle 1-41 zeigt beispielhafte Kostenkalkulationen für SOx-Minderungsmaßnahmen/-techniken für eine

Referenzzementanlage mit einer Kapazität von 1100 t/d. Die untersuchten SOx-Minderungsmaßnahmen/-
techniken sind Absorptionsmitteleindüsung und/oder Nasswäscher. Die variablen Betriebskosten schließen
die Strom- und Lohnkosten ein; die Kosten für die Abfallentsorgung und den Kalk sind in dieser Tabelle se-
parat ausgewiesen.
Investitionen und Kosten von SOx–Minderungsmaßnahmen/-techniken

Einheit Absorptionsmitteleindüsung0) Nasswäscher 75 %0)
Angabe der Referenzanlage
Kapazität t Klinker/d 1100 1100
Kapazität t Klinker /a 352000 352000
Abgasvolumenstrom1) Nm3/h 105417
Standzeit a 35 35
Anlagenfaktor h/a 7680 7680
(Betriebsstunden pro Jahr)
Investitionskosten k EUR 200 5500
Nutzungsdauer der Minde- a 10 10
rungstechnik
Gesamt k EUR 24,66 678,10
Gesamt k EUR 8 220
Variable Betriebskosten k EUR/ t Klinker 6,98E-04 6,06E-04
Kosten pro t Klinker k EUR/ t Klinker 7,91E-04 3,16E-03
Kosten pro t gemindertes k EUR/t gemindertes SOx
SOx
Emissionsfaktor vor Minde- t SOx/ t Klinker 0,0023 0,00368
rung 1000 mg/Nm3 1600 mg/Nm3
Minderungsgrad % 60 75
Gesamt k EUR/t gemindertes SOx 0,573 1,144
Stromkosten3)
Zusätzlicher Strombedarf (λe) kWh/t Klinker 1,53 8,18
4)
70 kW 375 kW
Abfallentsorgungskosten
schadstoffspezifischer Emis- t Schadstoff/ t Klinker 0,0023 -
sionsfaktor vor Minderung
(efunbehandelt 6))
spezifisches Abfallaufkom- t/t geminderter Schadstoff 0 -
men (λs)
Spezifische Abfallentsor- EUR/t -
gungskosten (cs)
Abscheidegrad (η) % 60 -
Gesamt k EUR/ t Klinker 0 0
Kosten für Kalk/Kalkstein
schadstoffspezifischer Emis- t Schadstoff/ t Klinker 0,0023 0,00368
sionsfaktor vor Minderung
(efunbehandelt 6))
Ca/S-Verhältnis (mol/mol) 2,2
für emittiertes SOx
Ca/S-Verhältnis (mol/mol) 1,02
für gemindertes SOx

Investitionen und Kosten von SOx–Minderungsmaßnahmen/-techniken

Einheit Absorptionsmitteleindüsung0) Nasswäscher 75 %0)
spezifischer Sorptionsmittel- t Kalk/t geminderter 4,24 -
bedarf (λs) Schadstoff
spezifischer Kalksteinbedarf t Kalk/t geminderter 1,59
(λs) Schadstoff
Sorptionsmittelpreis (cs) EUR/t 100 20
Abscheidegrad (η) % 60 75
Lohnkosten5)
Personalbedarf (λ1) Personenjahre/t Klinker 7,10E-07 1,42E-06
Arbeitslöhne (c1) k EUR/Personenjahr 37,234 37,234
Variable Betriebskosten k EUR/t Klinker 6,98E-04 6,06E-04
(gesamt)
k EUR = 1000 EUR
0)
Daten aus dem Jahr 2000, Referenzzementanlage mit einer Kapazität von 1100 t/d, die den Durchschnitt in der EU-15 im Jahr 1995
repräsentiert
1)
2)
3)
4)
5)
6)
Kalkkosten = λs • cs • efunbehandelt • η/103 (k EUR/t)
λs: spezifischer Kalkbedarf (t/t geminderter Schadstoff)
cs: Kalkkosten (EUR/t)
Tabelle 1-41: Beispielhafte Kosten für SOx-Minderungsmaßnahmen/-techniken

[100, France, 2006], [102, France/DFIU/IFARE Karlsruhe, 2003], [168, TWG CLM, 2007]
1.4.9 Prozessrückstände/Abfälle
Beschreibung
Gesammelter Staub kann in den Produktionsprozess zurückgeführt werden, wann immer machbar. Diese
Rückführung kann direkt in den Ofen oder in das Rohmehl (dabei ist der Alkalimetallgehalt ein limitierende
Faktor) oder durch Verschneiden mit fertigen Zementprodukten erfolgen. Alternative Verwendungsmöglich-
keiten könnten für Material gefunden werden, das nicht zurückgeführt werden kann.
Reduzierung von produktionsspezifischen Abfällen sowie Einsparung von Rohmaterialien.
Der Metallgehalt des gesammelten Staubs ist der limitierende Faktor für dessen Einsatz als Rohmaterial; er
kann einen negativen Einfluss auf die Metallemissionen haben.
Weiterhin ist der Chlorgehalt des gesammelten Staubs ein limitierender Faktor für dessen Verwendung; die
Rückführung muss angepasst werden, um den Anforderungen an die Produktqualität zu entsprechen (Rück-
führung über das Rohmehl oder Verschneiden mit fertigen Zementprodukten).
Betriebsdaten
Anwendbarkeit
Die Wiederverwendung von Prozessrückständen/Abfällen ist grundsätzlich in der Zementindustrie anwend-
bar (siehe Abschnitt 1.3.5).



[86, EURITS, 2006], [88, SINTEF, 2006], [75, Estonia, 2006], [103, CEMBUREAU, 2006], [168, TWG
CLM, 2007]
1.4.10 Lärm
Beschreibung
Dieser Abschnitt beschäftigt sich mit Möglichkeiten zur Minderung von Lärm, der in verschiedenen Stufen
des Zementherstellungsprozesses auftreten kann.
Eine Minderung von Lärmemissionen kann oft durch die direkte Anwendung von Maßnahmen/Techniken an
der Lärmquelle erreicht werden. Lärmquellen sind z.B. sowohl die Förderung und Aufbereitung des Rohma-
terials als auch die Zement-/Klinkerproduktion, Brecheranlagen, Mahl- und Aufbereitungseinrichtungen, die
Zementöfen selbst, Zementmühlen, Förderbänder, Filteranlagen, die Kühlanlagen der Öfen, wie Satelliten-
kühler etc. Lärmemissionen treten entlang der ganzen Prozesskette, vom Sprengen im Steinbruch bis zum
Verschiffen der Endprodukte, auf.
Verschiedene Maßnahmen/Techniken zur Lärmminderung können in Zementanlagen angewendet werden,

um den Lärmpegel zum Schutz der Nachbarschaft zu reduzieren, wie:
• Einhausung der lärmverursachenden Bauteile

• Vibrationsisolierung von Anlagen
• Verwendung von abriebfestem Material zur Auskleidung oder Verkleidung von Schüttgutrutschen
• schallisolierte Gebäude zur Abschirmung von Prozessen zur mechanischen Materialverarbeitung
• Errichtung von Lärmschutzwänden
• Schalldämpfer an Abgaskaminen
• Isolierung von Steigrohren und Gebläsen, die in schalldichten Gebäuden untergebracht werden.
Wenn die oben genannten Lärmschutzmaßnahmen/-techniken nicht angewendet werden können und wenn
eine Verlagerung der lauten Aggregate in ein Gebäude, z. B. wegen der Größe der Öfen und ihrer Nebenein-
richtungen, nicht möglich ist, müssen sekundäre Lärmschutzmaßnahmen/-techniken ergriffen werden, z.B.
durch die Errichtung von Gebäuden oder von natürlichen Barrieren, wie der Anpflanzung von Bäumen und
Büschen zwischen den zu schützenden Zonen und Lärmquellen wie Öfen oder Lagerplätzen. Fenster und
Türen der eingehausten Bereiche müssen während lauter Betriebsvorgänge geschlossen gehalten werden.
Minderung der Lärmemissionen.
Kein Thema.
Betriebsdaten
Anwendbarkeit
Maßnahmen/Techniken zur Lärmminderung können grundsätzlich in der Zementindustrie angewendet wer-
den (siehe Abschnitt 1.3.7).

Zusätzliche Investitions- und Instandhaltungskosten können aufgrund von Lärmschutzmaßnahmen/-
techniken anfallen.


Mehr Informationen zur Lärmminderung und Lärmminderungsplänen sind im Kalkkapitel Abschnitt 2.4.5 zu
finden.
[45, Schorcht, 2006] [81, Castle Cement UK, 2006] [168, TWG CLM, 2007]
1.4.11 Allgemeine Hinweise zu Gerüchen
Gerüche, die durch Kohlenwasserstoffemissionen verursacht werden, können durch thermische Nach-
verbrennung, den Einsatz eines Aktivkohlefilters oder durch Zugabe des entsprechenden Rohmaterials in die
heiße Zone des Ofens vermieden werden.
Wenn Gerüche von Schwefelverbindungen verursacht werden, kann eine Lösung der Austausch von Brenn-
stoff und/oder Rohmaterial sein, siehe auch Abschnitt 1.4.3.
Gerüche können auch durch die Lagerung von Abfällen verursacht werden, die als Rohmaterialien oder
Brennstoffe eingesetzt werden. Lagerflächen für Abfallstoffe können eingehaust oder geschlossene Lage-
rungssysteme eingesetzt werden.
1.4.12 Umweltmanagementsysteme
Beschreibung
In der Regel werden die besten Umweltleistungen durch die Einführung der besten Technologie und deren
möglichst effektiven und effizienten Betrieb erzielt. Dieser Tatsache wird in der Definition von „Techniken“
in der IVU-Richtlinie Rechnung getragen, die darunter „sowohl die angewandte Technologie als auch die Art
und Weise, wie die Anlage geplant, errichtet, unterhalten, betrieben und außer Betrieb genommen wird“ ver-
steht.
In IVU-Anlagen stellen Umweltmanagementsysteme (UMS) ein Werkzeug dar, das Betreiber benutzen kön-
nen, um die Fragen der Auslegung, Errichtung, Wartung, des Betriebs und Stilllegung auf systematische und
nachvollziehbare Weise bearbeiten zu können. Ein UMS umfasst die Organisationsstruktur, Zuständigkeiten,
Verfahrensweisen, Prozeduren, Abläufe und Ressourcen für die Entwicklung, Umsetzung, Erhaltung, Über-
prüfung und Kontrolle der Umweltpolitik. Am effektivsten und effizientesten sind Umweltmanagementsys-
teme, wenn sie integraler Bestandteil des Gesamtmanagements und des Betriebes einer Anlage sind.
Alle wirksamen UMS beinhalten die Idee einer kontinuierlichen Verbesserung, so dass Umweltmanagement
ein fortwährender Prozess ist und kein Projekt, das gegebenenfalls ein Ende findet. Es gibt vielfältige Aus-
gestaltungen dieses Prozess, aber die meisten Umweltmanagementsysteme basieren auf einem Zyklus aus
Planen – Handeln – Überprüfen –Handeln (wie er in anderen Zusammenhängen des Unternehmensmanage-
ments in breiter Anwendung ist). Dieser Zyklus ist ein re-iteratives, dynamisches Modell, bei dem der Ab-
schluss eines Zyklus nahtlos in den Beginn des nächsten Zyklus übergeht (siehe Abbildung 1.70.

Abbildung 1.70: Modell der kontinuierlichen Verbesserungen in einem UMS
In der Europäischen Union haben sich viele Unternehmen entschieden, freiwillig ein Umweltmanagement-
system nach EN ISO 14001:1996 oder dem EU-Umwelt-Audit-System EMAS einzuführen. EMAS beinhal-
tet die Anforderungen an das Managementsystem nach EN ISO 14001, legt darüber hinaus jedoch Wert auf
die Einhaltung von Rechtsvorschriften, erreichte Umweltleistung und die Einbeziehung der Mitarbeiter. Au-
ßerdem fordert es eine externe Verifizierung des Managementsystems und die Validierung einer öffentlichen
Umweltschutzerklärung (nach EN ISO 14001 ist die Eigenerklärung eine Alternative zur externen Verifizie-
rung). Allerdings gibt es auch viele Unternehmen, die sich für ein nicht-standardisiertes UMS entschieden
haben.
Während sowohl die standardisierten Systeme (EN ISO 14001:1996 und EMAS) als auch die nicht standar-
disierten („angepassten“) Systeme grundsätzlich das Unternehmen als die betrachtete Einheit sehen, hat das
vorliegende Dokument eine engeren Ansatz, der nicht alle Aktivitäten des Unternehmens, z. B. hinsichtlich
Produkten und Dienstleistungen, mit einbezieht, da die durch die IVU-Richtlinie regulierte Einheit (gemäß
Definition in Artikel 2) die Anlage ist.
Umweltmanagementsysteme (UMS) für IVU-Anlagen können die folgenden Bestandteile haben:
a. Engagement der Unternehmensleitung

b. Beschluss einer Umweltpolitik
c. Planung und Festlegung von Aufgaben und Zielen
d. Einführung und Anwendung von Verfahrensabläufen
e. Erfolgskontrolle und Korrekturmaßnahmen
f. Interne Revision durch das Management
g. Erstellung einer regelmäßigen Umwelterklärung
h. Validierung durch eine Zertifizierungsstelle oder einen externen UMS-Prüfer
i. Vorkehrungen für eine spätere Stilllegung der Anlage
j. Entwicklung umweltfreundlicher Technologien
k. Anwendung von Kennzahlen.
Diese Bestandteile werden im Folgenden ausführlicher erläutert. Detaillierte Informationen zu den Bestand-
teilen (b) bis (h), die alle im EMAS enthalten sind, finden sich in der unten angegeben Literatur.

a. Engagement der Unternehmensleitung:
Des Engagement der Unternehmensleitung ist die Voraussetzung für ein erfolgreiches UMS. Es ist wichtig,
dass die Unternehmensleitung:
• dem Umweltmanagement hohe Priorität einräumt, es sichtbar macht und ihm Glaubwürdigkeit verleiht
• einem leitenden Vertreter die Zuständigkeit für des Umweltmanagement überträgt
• eine Kultur des Umweltmanagements begründet und die notwendigen Triebkräfte zu seiner Einfüh-
rung etabliert
• eine Strategie zur Erreichung der Umweltziele (langfristige Visionen) beschließt
• Unternehmensziele zur Erreichung dieser Umweltziele festlegt
• kurz- und mittelfristige, konkrete Schritte zur Erreichung der langfristigen Visionen festlegt
• eine Plattform zur Integration von Entscheidungsfindungen bietet, um eine zu erreichen, insbesondere
bei der Planung neuer Anlagen oder bei wesentlichen Nachrüstungen von Anlagen
• das Unternehmen anleitet, Investitions- und Ankaufentscheidungen so zu treffen, dass die integrierte
Vermeidung und Vermindung von Umweltbelastungen kontinuierlich verbessert wird. Die integrierte
Vermeidung und Vermindung von Umweltbelastungen wird durch weitsichtige Entscheidungen und
Handlungen erreicht, die den Kauf von Hilfsmitteln und Investitionsgütern, die Planung, Produktion
und Wartung sowie das Umweltmanagement betreffen.
• eine Umweltpolitik beschließt, wie unter (b) beschrieben.
b. Beschluss einer Umweltpolitik
Die Unternehmensleitung ist verantwortlich für die Festlegung einer Umweltpolitik für die Anlage und hat
dafür Sorge zutragen, dass diese:
• der Art, dem Umfang und den Umweltauswirkungen der Tätigkeiten gerecht wird,
• eine Verpflichtung zur Vermeidung und Vermindung von Umweltverschmutzungen enthält, ein-
schließlich der effizienten Verwendung von Rohmaterialien, Energie und Wasser
• eine Verpflichtung zur Einhaltung sämtlicher relevanter anwendbarer Umweltgesetze und -
bestimmungen sowie anderer Anforderungen enthält, denen die Organisation verpflichtet ist,
• den Rahmen für die Festlegung und Prüfung von Aufgaben und Zielen setzt,
• dokumentiert ist und an allen Mitarbeitern bekannt gemacht wird,
• der Öffentlichkeit und sämtlichen interessierten Parteien zugänglich ist.
c. Planung und Festlegung von Aufgaben und Zielen:
Es ist wichtig, folgendes vorzusehen:
• Verfahren zur Bestimmung von Umweltaspekten der Anlage, damit diejenigen Tätigkeiten erkannt
werden können, die eine wesentliche Auswirkung auf die Umwelt haben oder haben können, sowie
aktualisiert halten dieser Informationen
• Verfahren zur Bewertung von Vorschlägen für neue Verfahren, Einrichtungen und Aggregate, Ände-
rungen der Roh- und Hilfsstoffe oder Brennstoffe, Nachrüstungen oder Ersatzinvestitionen, um deren
Umweltaspekte identifizieren zu können und die Planung und Anschaffung so beeinflussen zu können,
dass die Umweltleistung der Anlage in Hinblick auf die Ziele der IVU-Richtlinie optimiert wird
• Verfahren zur Genehmigung der vorgenannten Änderungen, sowie zur Durchführung von Prüfungen
nach Umsetzung der Änderungen, bevor das Verfahren in Betrieb genommen wird
• Verfahren zur Bestimmung und Gewährung des Zugriffs auf rechtliche und andere Vorschriften, de-
nen das Unternehmen unterliegt und die auf die Umweltaspekte seiner Tätigkeiten anwendbar sind

• Festlegung und kontinuierliche Überprüfung dokumentierter Umweltschutzaufgaben und -ziele, wobei

die rechtlichen und anderen Anforderungen sowie die Standpunkte interessierter Parteien berücksich-
tigt werden
• Schaffung und regelmäßige Aktualisierung eines Umweltmanagementprogramms, das die Festlegung
von Verantwortlichkeiten für das Erreichen von Zielsetzungen und Einzelzielen für jede relevante
Funktion und Ebene ebenso einschließt, wie Mittel und Wege und den Zeitraum zu ihrer Erreichung.
• Durchführung von Audits zur Prüfung z. B. des effizienten Einsatzes von Energie, Wasser, Rohmate-
rialien und Hilfsstoffen.
d. Einführung und Anwendung von Verfahrensabläufen
Es ist wichtig, Systeme vorzusehen, mit denen gewährleistet ist, dass die Verfahrensabläufe bekannt sind,
verstanden und eingehalten werden; ein wirksames Umweltmanagement beinhaltet deshalb:
(i) Struktur und Zuständigkeiten

◦ Festlegung, Dokumentation, Berichterstattung und Bekanntmachung von Rollen, Zuständigkei-
ten und Befugnissen, wozu auch die Benennung eines speziell für das Management Verantwort-
lichen gehört (zusätzlich zu dem unter (a) genannten Mitglied der Unternehmensleitung).
◦ Bereitstellung von ausreichenden Mitteln, die für die Umsetzung und Steuerung des Umwelt-
managementsystems unabdingbar sind, wozu Mitarbeiter, spezielle Fähigkeiten sowie technolo-
gische und finanzielle Mittel zählen.
(ii) Schulung, Problembewusstsein und Kompetenz

◦ Festlegung, Dokumentation und Bekanntmachung der Kenntnisse und Fähigkeiten, die an je-
dem einzelnen Arbeitsplatz gefordert werden
◦ Identifizierung des Schulungsbedarfs, damit sichergestellt ist, dass sämtliche Mitarbeiter, deren
Arbeit wesentlichen Einfluss auf die Umweltauswirkungen einer Aktivität haben, eine geeignete
Fortbildung für alle Betriebszustände erhalten haben, die auf sie zukommen können, d. h. Vor-
bereitung, Inbetriebnahme, Regelbetrieb, Außerbetriebnahme sowie außergewöhnliche Be-
triebsbedingungen.
(iii) Kommunikation
◦ Einführung und Aufrechterhaltung von Verfahren für die interne Kommunikation zwischen den
verschiedenen Ebenen und Funktionen des Betriebs sowie von Verfahren zur Förderung des Di-
alogs mit externen interessierten Parteien, sowie von Verfahren zur Entgegennahme, Dokumen-
tation und ggf. Bearbeitung der relevanten Mitteilungen von externen interessierten Parteien.
(iv) Einbeziehung der Belegschaft

◦ Einbeziehung der Mitarbeiter in den Prozess zur Erreichung einer hohen Umweltschutzleistung
durch angemessene Beteiligungsformen, z. B. ein Vorschlagssystem, projektbasierte Gruppen-
arbeit oder Umweltausschüsse.
(v) Dokumentation
◦ Erstellung und Pflege von aktuellen Informationen in elektronischer oder Papierform, mit denen
die Kernelemente des Managementsystems und ihre Wechselwirkungen beschrieben und Hin-
weise auf damit in Verbindung stehende Dokumentationen gegeben werden.
(vi) Effiziente Prozesssteuerung

◦ Angemessene Steuerung der Prozesse in allen Betriebsweisen, d. h., während der Vorberei-
tungs- und Startphase, im Routinebetrieb, beim Herunterfahren und unter außergewöhnliche Be-
triebsbedingungen.
◦ Bestimmung der Schlüsselindikatoren für die Leistung (z. B. Durchfluss, Druck, Temperatur,
Zusammensetzung und Menge) und der Methoden zur Messung und Steuerung dieser Parameter
(z. B. Wiege- und Messeinrichtungen, Berechnungen, Probennahme und Analysen).

◦ Dokumentation und Untersuchung von außergewöhnliche Betriebsbedingungen zur Identifizie-

rung und anschließenden Behebung ihrer Grundursachen, damit die außergewöhnlichen Ereig-
nisse nicht noch einmal auftreten (dies wird durch eine Arbeitsatmosphäre ohne Schuldzuwei-
sungen erleichtert, in der es wichtiger ist, Ursachen zu erkennen, als Einzelnen Schuld zuzuwei-
sen).
(vii) Wartungsprogramm
◦ Erstellung eines strukturierten Programms für die Wartung (einschließlich vorsorgender und
korrigierender Maßnahmen) auf Grundlage der technischen Beschreibungen der Geräte, Nor-
men etc. sowie aufgetretener Gerätedefekte und der Folgen dieser Defekte.
◦ Erkennen möglicher Verschlechterungen der Umweltleistung, oder wie die Umweltleistung ver-
bessert werden könnte, durch regelmäßige Wartung sowie an Hand von Störungen und/oder au-
ßergewöhnlichen Ereignissen
◦ Unterstützung des Wartungsprogramms durch geeignete Dokumentationssysteme und Tests
◦ Klare Zuordnung der Zuständigkeiten für die Planung und Durchführung von Wartungsarbeiten.
(viii) Vorbereitung auf Notfälle und Reaktionen im Notfall

◦ Einführung und Aufrechterhaltung von Verfahren zur Identifizierung von möglichen Unfall-
und Notfallsituationen, sowie zur Festlegung der Reaktionen darauf und zur Vermeidung und
Verminderung etwaiger damit verbundener Umweltauswirkungen.
e. Erfolgskontrolle und Korrekturmaßnahmen (siehe dazu auch Abschnitt (k) „Anwendung von Kenn-
zahlen“):
(i) Anlagenüberwachung und Messungen

◦ Einführung und Aufrechterhaltung dokumentierter Verfahrensabläufe zur regelmäßigen Über-
wachung und Messung der wichtigsten Charakteristika von Prozessen und Aktivitäten, die we-
sentliche Auswirkungen auf die Umwelt haben können. Dazu gehören die Aufzeichnung von In-
formationen zur Verfolgung der erzielten Ergebnisse, relevante betriebliche Kontrollen und die
Einhaltung der für die Anlage festgelegten Umweltzielsetzungen und -einzelziele (siehe dazu
auch das BVT-Merkblatt zu den allgemeinen Prinzipien der Anlagenüberwachung – engl. Ref-
erence Document on the General Principles of Monitoring [151, European Commission, 2003])
◦ Einführung und Aufrechterhaltung eines dokumentierten Verfahrensablaufs zur regelmäßigen
Bewertung der Einhaltung relevanter Umweltgesetze und -bestimmungen.
(ii) Korrektur- und Vorbeugemaßnahmen

◦ Einführung und Aufrechterhaltung von Verfahrensabläufen zur Festlegung von Verantwortlich-
keiten und Befugnissen für den Umgang mit und für notwendige Untersuchung im Falle der
Nichteinhaltung von Genehmigungsauflagen, anderen rechtlichen Vorschriften, Selbstverpflich-
tungen, Zielsetzungen und Einzelzielen
◦ Ergreifen von Maßnahmen zur Minderung etwaiger Auswirkungen sowie zur Initiierung und
Durchführung von Korrektur- und Vorbeugemaßnahmen, die der Größenordnung des Problems
angemessen sind und im richtigen Verhältnis zu den aufgetretenen Umweltauswirkungen ste-
hen.
(iii) Berichte
◦ Einführung und Aufrechterhaltung von Verfahrensweisen zur Identifizierung, Pflege und Vorla-
ge von verständlichen, aussagekräftigen und nachvollziehbaren Umweltberichten, einschließlich
Berichten zu Schulungsmaßnahmen und den Ergebnissen von Audits und Überprüfungen.
(iv) Audits
◦ Einführung und Aufrechterhaltung eines oder mehrerer Programme und Verfahren für regelmä-
ßige Audits des Umweltmanagementsystems. Derartige Programme beinhalten Gespräche mit
dem Personal, Inspektionen der Betriebsbedingungen und Anlagenteile sowie die Prüfung von
Unterlagen und Dokumentationen. Jeder Audit mündet in einen schriftlichen Bericht, und muss
neutral und objektiv von Mitarbeitern (interne Prüfung) oder Externen (externe Prüfung) durch-
geführt werden. Die Programme müssen Umfang, Häufigkeit und Methodik sowie die Zustän-

digkeiten und Anforderungen für die Durchführung der Audits und die Dokumentation ihrer Er-
gebnisse festlegen, damit festgestellt werden kann, ob das Umweltmanagementsystem planmä-
ßig funktioniert und ordnungsgemäß umgesetzt und gepflegt wird.
◦ Abschluss des Audits bzw. des Prüfungszyklus in Intervallen von nicht mehr als drei Jahren, je
nach Art, Umfang und Komplexität der Aktivitäten, der Bedeutung der damit einhergehenden
Umweltauswirkungen, der Bedeutung und Dringlichkeit der in früheren Prüfungen festgestell-
ten Probleme und der Vorgeschichte an Umweltproblemen. Komplexere Aktivitäten mit bedeu-
tenderen Umweltauswirkungen werden häufiger einer Auditierung unterzogen.
◦ Es müssen angemessene Mechanismen vorgesehen sein, mit denen sichergestellt wird, dass die
Ergebnisse der Audits nachverfolgt werden.
(v) Wiederkehrende Bewertung der Einhaltung der rechtlichen Anforderungen:

◦ Überprüfung der Einhaltung des geltenden Umweltrechts und der Genehmigungsanforderungen
für die Anlage.
◦ Dokumentation dieser Prüfung.
f. Interne Revision durch das Management:
• Überprüfung des Umweltmanagementsystems durch die oberste Leitungsebene – in selbst gesetzten

Zeitabständen –, um dessen dauerhafte Eignung, Angemessenheit und Wirksamkeit sicherzustellen.
• Sicherstellung der Erhebung und Zusammenstellung der notwendigen Information, um der Leitung
diese Bewertung zu ermöglichen.
• Dokumentation dieser Überprüfung.
g. Erstellung einer regelmäßigen Umwelterklärung:
• Erstellung einer Umwelterklärung, in der besonderes Augenmerk auf die mit der Anlage erzielten Er-
gebnisse im Vergleich zu den jeweiligen Umweltober-und -einzelzielen gelegt wird. Die Umwelterklä-
rung wird regelmäßige erstellt – einmal jährlich oder weniger häufig, je nach Bedeutung der Emissio-
nen, anfallenden Abfälle etc. In der Erklärung wird der Informationsbedarf relevanter interessierter
Parteien berücksichtigt und sie ist öffentlich zugänglich (z. B. als elektronische Veröffentlichung, in
Büchereien etc.). Bei der Erstellung der Erklärung kann der Betreiber bestehende relevante Umweltin-
dikatoren verwenden, muss dabei aber sicherstellen, dass die gewählten Indikatoren:
i. die Umweltleistung der Anlage genau widerspiegeln,

ii. verständlich und nicht mehrdeutig sind,
iii. einen Vergleich von Jahr zu Jahr erlauben, um die Entwicklung der Umweltleistung der An-
lage bewerten zu können,
iv. einen Vergleich mit branchenbezogenen, nationalen oder regionalen Kennzahlen (Bench-
marks) – soweit sinnvoll – zu ermöglichen,
v. ggf. einen Vergleich mit den gesetzlichen Anforderungen ermöglichen.
h. Validierung durch eine Zertifizierungsstelle oder einen externen UMS-Prüfer:
• Die Überprüfung und Validierung von Managementsystem, Prüfungsverfahren und Umwelterklärung

durch eine akkreditierte Zertifizierungsstelle oder einen externen UMS-Prüfer kann bei ordnungsge-
mäßer Durchführung die Glaubwürdigkeit des Systems erhöhen.
i. Vorkehrungen für eine spätere Stilllegung der Anlage
• Im Planungsstadium für eine neue Anlage sind die Umweltauswirkungen zu berücksichtigen, die von
der endgültigen Stillegung der Anlage ausgehen, da die Stillegung durch vorausschauendes Denken
einfacher, sauberer und kostengünstiger wird.
• Die Außerbetriebnahme birgt Umweltrisiken für die Kontamination des Bodens (und des Grundwas-
sers) und erzeugt große Mengen festen Abfalls. Vorbeugende Techniken sind verfahrensspezifisch,
können im Allgemeinen aber folgende Punkte beinhalten:

i. Vermeidung von unterirdischer Anlagenteile

ii. Ausstattungsmerkmale, die die Demontage erleichtern
iii.Auswahl von Oberflächenstrukturen, die leicht zu dekontaminieren sind
iv. Einsatz einer Anlagenkonfiguration, bei der ein Einschluss von Chemikalien vermieden und de-
ren Ablaufen und eine Reinigung ermöglicht wird.
v. Planung flexibler, eigenständiger Einheiten, die eine schrittweise Stillegung ermöglichen.
vi. Verwendung biologisch abbaubarer und wieder verwertbarer Materialien, soweit möglich.
j. Entwicklung umweltfreundlicher Technologien:
• Der Umweltschutz sollte inhärenter Bestandteil sämtlicher Aktivitäten des Betreibers zur Ausgestal-
tung der Anlagen sein, da Techniken sowohl effektiver als auch kostengünstiger sind, wenn sie zum
frühest möglichen Zeitpunkt eingeplant werden. Die Absicht, umweltfreundliche Technologien zu
entwickeln, kann beispielsweise durch F&E-Aktivitäten oder Studien umgesetzt werden. Alternativ zu
internen Aktivitäten können Vereinbarungen getroffen werden, um durch Vergabe von Aufträgen an
andere auf dem Gebiet tätige Unternehmen oder Forschungsinstitute mit der Entwicklung Schritt zu
halten.
k. Anwendung von Kennzahlen (engl. Benchmarking), d. h.:
• Durchführung systematischer und regelmäßiger Vergleiche mit branchenbezogenen, nationalen oder

regionalen Kennzahlen, einschließlich solcher für Energieeffizienz und Energiesparmaßnahmen, die
Auswahl von Einsatzstoffen, Emissionen in die Luft und Einleitungen in das Wasser (beispielsweise
unter Verwendung des Europäischen Schadstoffemissionsregisters, EPER), Wasserverbrauch und Ab-
fallerzeugung.
Standardisierte und nicht standardisierte UMS

Ein UMS kann ein standardisiertes oder nicht standardisiertes („angepasstes“) System sein. Die Implemen-
tierung und Befolgung eines international anerkannten standardisierten Systems wie EN ISO 14001:1996
kann dem UMS eine höhere Glaubwürdigkeit verleihen, insbesondere, wenn es einer ordnungsgemäß durch-
geführten externen Überprüfung unterzogen wird. Die Beteiligung der Öffentlichkeit durch die Umwelterklä-
rung und die Verpflichtung und Sicherstellung geltende umweltrechtliche Bestimmungen einzuhalten, kann
EMAS zusätzliche Glaubwürdigkeit verleihen. Prinzipiell können jedoch auch nicht standardisierte System
genauso effektiv sein, sofern sie ordnungsgemäß geplant und umgesetzt werden.
Bei der Einrichtung und Einhaltung eines UMS konzentriert liegt das Hauptaugenmerk des Betreibers auf
der Umweltleistung der Anlage. Insbesondere die Pflege und Einhaltung eindeutiger Arbeitsanweisungen
sowohl für den Normalbetrieb als auch für Ausnahmesituationen und die damit verbundenen Verantwort-
lichkeitsstrukturen sollten sicherstellen, dass die Einhaltung der Genehmigungsauflagen und anderer Um-
weltzielsetzungen und -einzelziele für die Anlage jederzeit gewährleistet sind.
Umweltmanagementsysteme gewährleisten normalerweise die laufende Verbesserung der Umweltleistung

der Anlage. Je schlechter der Ausgangslage ist, desto signifikantere kurzfristige Verbesserungen können er-
wartet werden. Wenn die Anlage bereits eine gute Umweltleistung aufweist, hilft das System dem Betreiber,
das hohe Leistungsniveau zu halten.
Umweltmanagementsysteme sind darauf ausgelegt, sich mit den gesamten Umweltauswirkungen einer Anla-
ge zu befassen, was dem integrierten Ansatz der IVU-Richtlinie entspricht.

Betriebsdaten
Alle relevanten Verbräuche (einschließlich der Energie) und Emissionen werden durch den Betreiber kurz-,
mittel und langfristig in koordinierter Weise, in Verbindung mit entsprechender Planung der Finanzen und
Investitionszyklen, gesteuert. Dies bedeutet, dass z. B. kurzfristige End-of-pipe-Lösungen zur Senkung von
Emissionen für den Betreiber langfristig einen höheren Energieverbrauch zur Folge haben können, die Zu-
rückstellung dieser Investitition dagegen möglicherweise zu einer insgesamt für die Umwelt besseren Lö-
sung. Dies setzt Betrachtungen der medienübergreifenden Aspekte, sowie von Kosten- und Kosten-Nutzen-
Aspekten voraus, wofür das BVT-Merkblatt über wirtschaftliche und medienübergreifende Aspekte (engl.
Reference Document on Economics and Cross-Media Effects) [179, European Commission, 2006] sowie das
BVT-Merkblatt zur Energieeffizienz (engl. Reference Document on Best Available Techniques for Energy
Efficiency) [181, European Commission, 2008] Hilfestellungen bietet.
Anwendbarkeit
Die oben beschriebenen Bestandteile lassen sich normalerweise auf alle IVU-Anlagen anwenden. Der Um-
fang (z. B. die Detailliertheit) und die Art des UMS (z. B. standardisiert oder nicht standardisiert) hängen im
Allgemeinen von der Art, Größe und Komplexität der Anlage und der Bandbreite ihrer möglichen Umwelt-
auswirkungen ab.
Die genaue Ermittlung der Kosten und des wirtschaftlichen Nutzens der Einführung und Aufrechterhaltung
eines guten UMS ist schwierig. Es wurden eine Reihe von Studien22 durchgeführt, die jedoch nicht die Größe
und Komplexität der Zement-(Kalk-/Magnesiumoxid-)Industrie widerspiegeln. Die Anwendung eines UMS
hat oft auch wirtschaftliche Vorteile, die sich jedoch von Branche zu Branche stark unterscheiden können.
In manchen Mitgliedsstaaten werden die Gebühren für die Anlagenüberwachung herabgesetzt, wenn die An-
lage über ein zertifiziertes UMS verfügt.
Externe Kosten im Zusammenhang mit der Validierung des Umweltmanagementsystems lassen sich anhand
der Richtwerte des Internationalen Akkreditierungsforums (http://www.iaf.nu) schätzen.

Umweltmanagementsysteme können eine Reihe von Vorteilen bieten, z. B.:
• besseren Einblick in die Umweltaspekte des Unternehmens

• bessere Grundlagen für die Entscheidungsfindung
• höhere Motivation der Beschäftigten
• erweiterte Möglichkeiten zur Minderung der Betriebskosten und Verbesserung der Produktqualität
• bessere Umweltleistungen
• besseres Image des Unternehmens
• weniger Kosten für Haftung, Versicherungen und Verstöße gegen Auflagen
• höhere Attraktivität für Arbeitsnehmer, Kunden und Investoren
• größeres Vertrauen der Behörden, was zu weniger behördlichen Eingriffen führen könnte
• besseres Verhältnis zu Umweltschutzorganisationen.
Referenzanlagen
Die oben unter (b) bis (f) beschriebenen Punkte sind Bestandteile von EN ISO 14001:1996 und dem EU-
Umwelt-Audit-System (EMAS), wogegen die Punkte (g) und (h) nur im EMAS enthalten sind. Diese zwei
standardisierten Systeme werden in einer Reihe von IVU-Anlagen angewendet.
22
E.g. Dyllick and Hamschmidt (2000, 73) quoted in Klemisch H. and R. Holger, Umweltmanagementsysteme in kleinen und mittleren Unterneh-
men – Befunde bisheriger Umsetzung, KNI Papers 01/ 02, January 2002, p 15; Clausen J., M. Keil and M. Jungwirth, The State of EMAS in the
EU.Eco-Management as a Tool for Sustainable Development – Literature Study, Institute for Ecological Economy Research (Berlin) and Ecolo-
gic – Institute for International and European Environmental Policy (Berlin), 2002, p 15.

Referenzliteratur
Verordnung 761/2001/EG des europäischen Parlaments und des Rates vom 19. März 2001 über die freiwilli-
ge Beteiligung von Organisationen an einem Gemeinschaftssystem für das Umweltmanagement und die
Umweltbetriebsprüfung (EMAS), Amtsblatt L 114 der Europäischen Union vom 24. April 2001,
http://europa.eu.int/comm/environment/emas/index_de.htm
EN ISO 14001:2004, http://www.iso.ch/iso/en/iso9000-14000/iso14000/iso14000index.html;
http://www.tc207.org)

1.5 Beste verfügbare Techniken für die Zementindustrie

Um das Kapitel und seinen Inhalt zu verstehen, wird die Aufmerksamkeit des Lesers auf das Vorwort dieses
Dokuments und speziell auf dessen fünften Abschnitt „Anleitung zum Verständnis und zur Benutzung des
Dokuments“ gelenkt. Die Maßnahmen/Techniken und die damit verbundenen Emissions- und/oder
Verbrauchswerte oder -wertebereiche, die in diesem Kapitel präsentiert werden, wurden in einem iterativen
Prozess mit Hilfe folgender Schritte bewertet:
• Identifikation der wesentlichen Umweltaspekte der Branche – für die Zementindustrie sind dies der
Energieeinsatz einschließlich der Verwendung von Sekundärbrennstoffen sowie die Luftemissionen;
• Untersuchung der Maßnahmen/Techniken, die für diese Umweltaspekte am relevantesten sind;
• Identifizieren des besten Umweltleistungsniveaus auf Basis der in der EU und weltweit verfügbaren
Daten,
• Untersuchung der Bedingungen, unter denen dieses Leistungsniveau erreicht wurde, z. B. der Kosten,
medienübergreifender Effekte und der Haupttriebkräfte zur Einführung dieser Maßnahmen/Techniken,
• Auswahl der „Besten Verfügbaren Techniken“ (BVT) und der damit verbundenen Emissions-
und/oder Verbrauchswerte für diese Branche im allgemeinen Sinne entsprechend Artikel 2 Absatz 12
und Anhang IV der Richtlinie.
In jedem diese Schritte und der Art, wie diese Informationen hier präsentiert werden, hat die Bewertung
durch Experten des europäischen IPPC-Büros und der zuständigen Technischen Arbeitsgruppe (engl. Abkür-
zung: TWG) eine entscheidende Rolle gespielt.
Auf der Basis dieser Bewertung werden in diesem Kapitel die BVT und, soweit möglich, Emissions- und
Verbrauchswerte bei der Anwendung dieser Maßnahmen/Techniken präsentiert, die für die gesamte Branche
als anwendbar angesehen werden und in vielen Fällen die derzeitige Leistung von Anlagen in der Branche
repräsentieren. Wenn „mit den besten verfügbaren Techniken verbundene“ Emissions- oder Verbrauchswerte
angegeben werden, dann ist das so zu verstehen, dass diese Werte das Umweltleistungsniveau darstellen, das
bei Anwendung der dargestellten Maßnahmen/Techniken in dieser Branche angenommen werden kann, un-
ter Berücksichtigung des in der Definition von BVT geforderten ausgewogenen Kosten-Nutzen-
Verhältnisses. Jedoch sind dies weder Emissions- noch Verbrauchsgrenzwerte und sollten auch nicht als sol-
che verstanden werden. In einigen Fällen könnte es technisch möglich sein, bessere Emissions- oder
Verbrauchswerte zu erreichen, aber wegen der damit verbundenen Kosten oder medienübergreifenden Be-
wertungen werden diese Werte nicht als geeignet angesehen, um BVT für die gesamte Branche zu sein. Je-
doch können diese Werte in Sonderfällen als gerechtfertigt angesehen werden, wenn es besonderen Hand-
lungsbedarf gibt.
Die Emission- und Verbrauchswerte, die mit der Anwendung von BVT verbunden sind, sind im Zusammen-
hang mit den angegebenen Referenzbedingungen (z. B. Mittelungszeiträumen) zu verstehen.
Der Begriff der „mit der Anwendung von BVT verbundenen Werte“ ist von dem an anderer Stelle im vorlie-
genden Dokument verwendeten Begriff der „erreichbaren Werte“ zu unterscheiden. Wenn ein Wert als bei
Anwendung einer bestimmten Maßnahme/Technik oder einer Kombination davon als „erreichbar“ beschrie-
ben wird, so ist dies so zu verstehen, dass bei Verwendung dieser Maßnahmen/Techniken in einer gut gewar-
teten und betriebenen Anlage oder einem solchen Prozess die Einhaltung dieses Wertes über einen längeren
Zeitraum erwartet werden kann.
Soweit verfügbar, wurden bei der Beschreibung der Maßnahmen/Techniken im vorangegangenen Kapitel
auch Kostendaten (siehe Abschnitt 1.4) angegeben. Diese geben einen groben Hinweis auf die Höhe der da-
mit verbundenen Kosten. Die tatsächlichen Kosten, die mit der Anwendung einer Maßnahme/Technik ver-
bunden sind, hängen jedoch stark von der spezifischen Situation ab, z. B. von Steuern, Abgaben, Subventio-
nen und den technischen Besonderheiten der betreffenden Anlage. Es ist nicht möglich, solche anlagenspezi-
fischen Faktoren vollständig in diesem Dokument zu beurteilen. Bei Nichtverfügbarkeit von Kostendaten
werden Schlussfolgerungen über die wirtschaftliche Tragfähigkeit der Maßnahmen/Techniken aus der Beo-
bachtung bestehender Anlagen gezogen.

Die in diesem Abschnitt präsentierten BVT (einschließlich der damit verbundenen Emissions- und
Verbrauchswerte) sind BVT im allgemeinen Sinn, d. h. werden für die Branche insgesamt als geeignet ange-
sehen. Es wird angestrebt, dass sie als Bezugspunkt zur Bewertung der Leistung einer bestehenden Anlage
oder einer Planung für eine neue Anlage herangezogen werden. Auf diese Weise werden sie die Festlegung
geeigneter, auf BVT basierender Anforderungen an eine Anlage oder die Einführung allgemeinverbindlicher
Rechtsvorschriften entsprechend Artikel 9 Absatz 8 der Richtlinie unterstützen. Für neue Anlagen ist vorge-
sehen, dass diese so geplant werden, dass sie das in diesem Abschnitt beschriebene BVT-Niveau oder ein
besseres Niveau erreichen. Es besteht ebenso die Ansicht, dass bestehende Anlagen – je nach technischer
und ökonomischer Machbarkeit der Maßnahmen/Techniken im Einzelfall – sich dem BVT-Niveau annähern
oder darüber hinausgehen könnten.
Wenngleich die BVT-Merkblätter keine rechtsverbindlichen Standards setzen, dienen sie dazu, Industrie,
Mitgliedsstaaten und Öffentlichkeit richtungsweisende Informationen über erreichbare Emissions- und
Verbrauchswerte bei Anwendung bestimmter Maßnahmen/Techniken zu geben. Die für den Einzelfall ge-
eigneten Genehmigungsanforderungen sind auf der Grundlage der Ziele der IVU-Richtlinie und der lokalen
Umstände festzulegen.
“Beste Verfügbare Techniken” für eine bestimmte Anlage werden in der Regel die Verwendung einer ein-
zelnen oder einer Kombination der in diesem Abschnitt genannten BVT sein.
Wenn Maßnahmen/Techniken, die für sich als BVT identifiziert wurden, in Kombination genutzt werden
können, sollten die Effekte dieser Kombination bei der Festlegung der auf BVT basierenden Genehmigungs-
anforderungen für den Einzelfall Berücksichtigung finden.
Empfehlung für die Nutzer/Leser dieses Dokuments:
Es wird dringend empfohlen, Abschnitt 1.5 in Verbindung mit Abschnitt 1.4 zu lesen, weil die Betrachtun-
gen hinsichtlich der Anwendbarkeit der Maßnahmen/Techniken – wie in Abschnitt 1.4 angegeben – berück-
sichtigt werden müssen. Um den Leser dabei zu unterstützen, wurden in Abschnitt 1.5 Querverweise zu Ab-
schnitt 1.4 eingefügt.
Sofern nicht anders angegeben, sind die mit BVT verbundenen Emissions- und Verbrauchswerte in diesem
Abschnitt als Tagesmittelwerte unter Standardbedingungen angegeben. Für die Messung der Volumenströme
und der Konzentrationswerte gelten die nachfolgenden Standardbedingungen, die ebenfalls dem Glossar zu
entnehmen sind:
Volumenstrom: Wenn in diesem Abschnitt nicht anders angegeben, beziehen sich die
Nm3/h
Angaben auf 10 Vol.-% Sauerstoffgehalt und Standardbedingungen
Konzentration: Wenn in diesem Abschnitt nicht anders angegeben, beziehen sich die
mg/Nm3 Konzentrationsangaben für gasförmige Stoffe oder Stoffgemische auf trockenes Abgas,
10 Vol.-% Sauerstoffgehalt und Standardbedingungen
Standard- bezogen auf eine Temperatur von 273 K, einen Atmosphärendruck von 1013 hPa und
bedingungen trockenes Abgas
Wie im Vorwort beschrieben, werden in diesem Dokument keine Emissionsgrenzwerte vorgeschlagen. Die
besten verfügbaren Techniken und die angegebenen, mit den BVT verbundenen Emissions- oder
Verbrauchswertebereiche beziehen sich auf Anlagen mit unterschiedlichen Ofengrößen, unterschiedlichen
Ofenbetriebsarten (z. B. kontinuierlich oder nicht), und unterschiedlich vielen Betriebsstunden pro Jahr. Spe-
zielle lokale Gesichtspunkte können in diesem Dokument nicht umfassend berücksichtigt werden. Bei der
Bestimmung geeigneter Genehmigungsanforderungen sind lokale, standortspezifische Faktoren wie die
technische Beschaffenheit der betreffenden Anlage, ihr Standort und die lokalen Umweltbedingungen zu be-
rücksichtigen. Allein das Ziel eines hohen Schutzniveaus für die Umwelt als Ganzes erfordert oft ein Abwä-
gen verschiedenartiger Umweltauswirkungen, welches wiederum oft von lokalen Erwägungen beeinflusst
wird.

Obgleich im vorliegenden Dokument der Versuch unternommen wird, einige dieser Aspekte aufzugreifen, ist
eine umfassende Berücksichtigung hier nicht möglich. Somit sind die in Abschnitt 1.5 genannten Techniken
und Zahlenwerte nicht notwendigerweise auf allen Anlagen übertragbar. Andererseits verlangt die Pflicht zur
Sicherung eines hohen Umweltschutzniveaus – einschließlich der Verminderung der weiträumigen oder
grenzüberschreitenden Umweltverschmutzung, dass Genehmigungsauflagen nicht nur auf der Basis lokaler
Erwägungen festgesetzt werden. Daher ist die vollständige Berücksichtigung der im vorliegenden Dokument
enthaltenen Informationen von größter Bedeutung.
1.5.1 Umweltmanagementsysteme (UMS)
Eine Reihe von Umweltmanagementtechniken werden als BVT angesehen. Der Umfang (z. B. Detaillie-
rungsgrad) und die Art des Umweltmanagementsystems (z. B. standardisiertes oder nicht standardisiertes
UMS) wird im Allgemeinen von der Art, Größe und Komplexität der Anlage sowie der Breite der von ihr
ausgehenden Umweltwirkungen abhängen.
1. BVT ist, ein Umweltmanagementsystem (UMS) einzuführen und anzuwenden, welches die fol-
genden Elemente enthält (siehe Abschnitt 1.4.12), soweit dies für die lokalen Gegebenheiten an-
gemessen ist:
(a) Engagement der Unternehmensleitung (das Engagement der Unternehmensleitung wird als Vorbedin-
gung für eine erfolgreiche Umsetzung der anderen Elemente des UMS angesehen)
(b) Beschluss einer Umweltpolitik durch die Unternehmensleitung, welche eine kontinuierliche Verbesse-
rung der Anlage vorsieht
(c) Planung und Einführung der benötigten Verfahrensabläufe, Grundsätze und Ziele, in Verbindung mit
einer entsprechenden Finanzplanung und Investitionen
(d) Umsetzung dieser Verfahrensabläufe, mit besonderem Augenmerk auf:

◦ Struktur und Zuständigkeiten
◦ Fortbildung, Problembewusstsein und Kompetenz
◦ Kommunikation
◦ Einbeziehung der Mitarbeiter
◦ Dokumentation
◦ Effiziente Prozesssteuerung
◦ Wartungsroutinen
◦ Vorbereitung auf Notfälle und Reaktionen im Notfall
◦ Gewährleistung der Einhaltung von umweltrechtlichen Anforderungen.
(e) Funktionsüberprüfung und Ergreifung von Korrekturmaßnahmen, in besonderem Hinblick auf

◦ Anlagenüberwachung und Messungen (siehe Merkblatt über allgemeine Überwachungsgrund-
sätze, engl. Reference Document on the General Principles of Monitoring [151, European
Commission, 2003])
◦ Fehlerbeseitigung und Vorsorgemaßnahmen
◦ Pflege der Unterlagen/Akten
◦ unabhängige interne Betriebsprüfung (soweit praktikabel), um festzustellen, ob das UMS den
getroffenen Regelungen entspricht, ordnungsgemäß eingeführt wurde und betrieben wird.
(f) Überprüfung des UMS und seiner weiteren Eignung, Angemessenheit und Wirksamkeit durch die Un-
ternehmensleitung.

Im Folgenden werden drei weitere Elemente genannt, die zwar vorteilhaft sein können, ohne die ein UMS
jedoch auch BVT sein kann:
• Validierung des Managementssystems und der Prüfroutinen durch eine akkreditierte Zertifizierungs-
stelle oder einen externen UMS-Prüfer
• regelmäßige Erstellung und Veröffentlichung (und gegebenenfalls externe Validierung) einer Um-
welterklärung, die alle wesentlichen Umweltaspekte der Anlage beschreibt und einen jährlichen Ver-
gleich mit den Umweltgrundsätzen und -zielen wie auch mit Branchenkennziffern ermöglicht
• Einführung und Aufrechterhaltung eines international anerkannten freiwilligen Systems wie EMAS
und EN ISO 14.001:2004. Dieser freiwillige Schritt könnte dem UMS eine höhere Glaubwürdigkeit
verleihen. Insbesondere EMAS, welches alle oben angegebenen Elemente enthält, bietet eine hohe
Glaubwürdigkeit. Allerdings können nicht standardisierte Systeme prinzipiell genauso wirksam sein,
wenn sie gut ausgestaltet und eingeführt sind.
Speziell für die Zementindustrie ist es wichtig, die folgenden Aspekte im UMS zu berücksichtigen:
• die Umweltwirkungen einer möglichen Stilllegung von Anlagen (das ist bei der Projektierung neuer
Anlagen zu berücksichtigen),
• die Entwicklung umweltfreundlicherer Technologien
• die regelmäßige Anwendung von Branchenkennzahlen (Benchmarks) – soweit möglich – in Hinblick
aufEnergieeffizienz, Energiesparmaßnahmen, Wahl der eingesetzten Rohstoffe, Luftemissionen, Was-
sereinleitungen und -verbrauch sowie das Abfallaufkommen.
1.5.2 Allgemeine primäre Maßnahmen/Techniken
2. BVT ist, durch Anwendung der folgenden Maßnahmen/Techniken einen reibungslosen und sta-
bilen Ofenprozess zu erreichen, der den Sollwerten für die Prozessparameternahe kommt und
sich positiv auf alle Ofenemissionen und den Energieverbrauch auswirkt :
a) Optimierung der Prozesssteuerung, einschließlich computergestützter, automatischer Steuerungssy-

teme (siehe Abschnitt 1.4.3.1)
b) Einsatz moderner gravimetrischer Aufgabesysteme für feste Brennstoffe (siehe Abschnitte 1.4.2.1.1
und 1.4.3.1).
3. BVT ist, eine sorgfältige Auswahl und Kontrolle aller Eingangsstoffe durchzuführen, um Emis-
sionen zu vermeiden und/oder zu vermindern (siehe Abschnitte 1.4.3.2 und 1.4.3.3).
4. BVT ist, die Prozessparameter und Emissionen regelmäßig zu überwachen und zu messen (siehe
Abschnitt 1.3.9.1), z. B.:
a) kontinuierliche Messungen von Prozessparametern, die die Prozessstabilität aufzeigen, wie Tempe-
ratur, O2-Gehalt, Druck, Volumenstrom, und die Höhe der NH3-Emissionen, wenn die SNCR-
Technik eingesetzt wird
b) Überwachung und Stabilisierung kritischer Prozessparameter, z. B. der gleichmäßigen Zuführung
von Rohmaterialmischung und Brennstoffen, der ordnungsgemäßen Dosierung und des Sauerstoff-
überschusses
c) kontinuierliche Messungen der Staub-, NOx-, SOx- und CO-Emissionen
d) periodische Messungen der PCDD/F- und Metallemissionen
e) kontinuierliche oder periodische Messung der HCl-, HF- und TOC-Emissionen.
In diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass bei Mitverbrennung von Abfällen die Anforderungen
der (EU-)Abfallverbrennungsrichtlinie eingehalten werden müssen [59, European Commission, 2000].

1.5.3 Energieverbrauch und Verfahrensauswahl
1.5.3.1 Verfahrensauswahl
Allgemeine Hinweise im Hinblick auf die Verfahrensauswahl sind Abschnitt 1.4.2.3 zu entnehmen. Hinwei-
se im Hinblick auf den Wärmebedarf sind Abschnitt 1.4.2.1.1 zu entnehmen.
Das ausgewählte Verfahren hat einen wesentlichen Einfluss auf den Energieeinsatz und die Luftemissionen
bei der Erzeugung von Zementklinker.
5. BVT für Neuanlagen und wesentliche Änderungen bestehender Anlagen ist, die Anwendung des
Trockenverfahrens mit mehrstufiger Vorwärmung und Vorkalzinierung. Unter normalen und
optimierten Betriebsbedingungen beträgt der mit BVT verbundene Energiebedarf 2900 – 3300
MJ/t Klinker (siehe Abschnitte 1.4.2.3 und 1.4.2.1.1).
1.5.3.2 Energieverbrauch
Allgemeine Hinweise im Hinblick auf den Energieverbrauch sind den Abschnitten 1.3.3 und 1.4.2 zu ent-
nehmen.
6. BVT ist, den Wärmeenergieverbrauch durch Anwendung einer oder einer Kombination der fol-
genden Maßnahmen/Techniken zu senken/zu minimieren (siehe Abschnitt 1.4.2):
a) Einsatz verbesserter und optimierter Ofensysteme und ein reibungsloser und stabiler Ofenprozess,
nahe an den Sollwerten der Prozessparameter-, durch Anwendung von:
I. Optimierung der Prozesssteuerung, einschließlich computergestützter automatischer Rege-
lungssysteme
II. Einsatz moderner gravimetrischer Aufgabevorrichtungen für feste Brennstoffe (siehe Ab-
schnitte 1.4.2.1.1 und 1.4.3.1)
III. Vorwärmung und Vorkalzinierung, soweit dies unter Berücksichtigung der bestehenden Kon-
figuration der Ofenanlage möglich ist
Siehe in diesem Zusammenhang Abschnitt 1.4.2.1.1, in dem verschiedene Maßnahmen/Techniken
präsentiert werden, die einzeln oder in Kombination bei Ofenanlagen angewendet werden können.
Weiterhin wird in diesem Zusammenhang auf das Referenzdokument über die besten verfügbaren
Techniken zur Energieeffizienz (engl. Reference Document on Best Available Techniques for Energy
Efficiency) verwiesen [181, European Commission, 2008]
b) Rückgewinnung der überschüssigen Wärme der Öfen, vorzugsweise aus der Kühlzone (siehe Ab-
schnitte 1.4.2.1.1 und 1.4.2.4). Insbesondere die Überschusswärme aus der Kühlzone des Ofens
(Heißluft) oder aus dem Vorwärmer kann zur Trocknung der Rohmaterialien verwendet werden.
In diesem Zusammenhang wird zudem auf das Referenzdokument über die besten verfügbaren
Techniken zur Energieeffizienz (engl. Reference Document on Best Available Techniques for Energy
Efficiency) verwiesen. [181, European Commission, 2008]
c) Verwendung einer den speziellen Eigenschaften der verwendeten Rohmaterialien und Brennstoffe
entsprechenden, geeigneten Anzahl an Zyklonstufen (siehe Abschnitte 1.4.2.1.2 und 1.4.2.1.3)
d) Verwendung von Brennstoffen mit Eigenschaften, die einen positiven Einfluss auf den thermischen
Energieverbrauch haben
e) Einsatz optimierter und für die Verbrennung von Abfällen geeigneter Zementöfen, wenn konventio-
nelle Brennstoffe durch Sekundärbrennstoffe ersetzt werden (siehe Abschnitt 1.4.2.1.3)
f) Minimierung von Bypassströmen (siehe Abschnitt 1.4.2.1.4).

7. BVT ist die Reduzierung des Primärenergieverbrauchs durch Reduzierung des Klinkergehalts
im Zement und in Zementprodukten (siehe Abschnitt 1.4.2.1.5).
8. BVT ist, den Primärenergieverbrauch durch Erwägung einer Abwärmeverstromung oder kom-
binierten Bereitstellung von Wärme und Strom zu senken (siehe Abschnitt 1.4.2.4), sofern dies
aufgrund des Nutzwärmebedarfs möglich und im Rahmen der energiewirtschaftlichen Rah-
menbedingungen wirtschaftlich ist
In diesem Zusammenhang wird auf das Referenzdokument über die besten verfügbaren Techniken zur
Energieeffizienz (engl. Reference Document on Best Available Techniques for Energy Efficiency)
verwiesen. [181, European Commission, 2008].
9. BVT ist, den Stromverbrauch durch Anwendung einer oder einer Kombination der folgenden
Maßnahmen/Techniken zu minimieren:
a) Verwendung von Energiemanagementsystemen

b) Verwendung von Mahl- und anderen elektrischen Aggregaten mit einer hohen Energieeffizienz
Siehe in diesem Zusammenhang Abschnitt 1.4.2.2, in dem verschiedene Maßnahmen/Techniken prä-
sentiert werden.
1.5.4 Abfalleinsatz
Allgemeine Hinweise im Hinblick auf die Verwendung von Abfall sind den Abschnitten 1.2.4, 1.3.4.13,
1.3.4.14 und 1.4.3.3 zu entnehmen. Hinweise im Hinblick auf die Metallemissionen sind Abschnitt 1.4.7 zu
entnehmen.
BVT und mit BVT verbundene Emissionswerte sind den entsprechenden Abschnitten 1.5.5 – 1.5.10 zu ent-
nehmen. In diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass bei der Mitverbrennung von Abfällen zudem die
Anforderungen der (EU-)Abfallverbrennungsrichtlinie eingehalten werden müssen [59, European Commis-
sion, 2000].
1.5.4.1 Überwachung der Abfallqualität
10. BVT ist:
a) Qualitätssicherungssysteme anzuwenden, um die Charakterisierung der als Roh- und/oder

Brennstoff im Zementofen einzusetzenden Abfälle (siehe Abschnitt 1.4.3.3) zu gewährleisten,
und diese Abfälle nach folgenden Kriterien zu untersuchen:
I. gleichbleibende Qualität
II. physikalische Eigenschaften, z. B. Emissionsverhalten, Korngrößenverteilung, Reaktivität,
Brennbarkeit, Heizwert
III. chemische Eigenschaften, z. B. Chlor-, Schwefel-, Alkali- und Phosphatgehalt und Gehalt an re-
levanten Metallen
b) bei jedem Abfall, der als Roh- und/oder Brennstoff im Zementofen eingesetzt werden soll, die
relevanten Parameter zu kontrollieren, z. B. den Gehalt an Chlor, relevanten Metallen (z. B.
Kadmium, Quecksilber, Thallium), Schwefel sowie Halogenen insgesamt.
c) die Qualitätssicherung bei jeder Abfallcharge vorzunehmen.

1.5.4.2 Abfallzuführung in den Ofen
11. BVT ist:
a) geeignete Zugabestellen hinsichtlich Temperatur und Verweilzeit zu nutzen, die vom Ofen-
design und der Ofenführung abhängig sind (siehe Abschnitt 1.2.4.1)
b) Abfälle, die organische Bestandteile enthalten, welche sich vor der Brennzone verflüchtigen
können, in Zonen des Ofensystems mit ausreichend hoher Temperatur zuzuführen
c) die Öfen so zu betreiben, dass das bei der Mitverbrennung von Abfällen entstehende Gas
kontrolliert und gleichmäßig – selbst unter ungünstigen Bedingungen – für 2 Sekunden auf ei-
ne Temperatur von 850 °C erhitzt wird
d) die Temperatur auf 1100 °C zu erhöhen, wenn gefährliche Abfälle mit einem Gehalt von
mehr als 1 Gewichtsprozent an halogenierten organischen Stoffen, angegeben als Chlor, mit-
verbrannt werden
e) Abfälle kontinuierlich und gleichmäßig zuzuführen
f) die Mitverbrennung von Abfällen bei Vorgängen wie dem Anfahren und/oder Abfahren des
Ofens, bei denen die unter a) bis d) geforderten Temperaturen und Verweilzeiten nicht er-
reicht werden können, auszusetzen.
1.5.4.3 Sicherheitsmanagement bei Verwendung gefährlicher Abfälle
12. BVT ist, ein Sicherheitsmanagement für die Handhabung, z. B. die Lagerung, und/oder die Zu-
führung von gefährlichen Abfällen (siehe Abschnitt 1.4.3.3) anzuwenden, beispielsweise in Form
eines risikobasierten Ansatzes für die Kennzeichnung, Kontrolle, Beprobung und Untersuchung
der zu handhabenden Abfälle in Abhängigkeit von ihrer Herkunft und Art.
1.5.5.1 Diffuse Staubemissionen
Allgemeine Hinweise im Hinblick auf die diffusen Staubemissionen sind den Abschnitten 1.3.4.1.3,
1.3.4.1.2, 1.4.4.1 und 1.4.4.2 zu entnehmen.
13. BVT ist, die diffusen Staubemissionen durch Anwendung einer oder einer Kombination der fol-
genden Maßnahmen/Techniken zu minimieren/vorzubeugen:
a) Maßnahmen/Techniken für staubende Vorgänge. Siehe in diesem Zusammenhang Abschnitt 1.4.4.1,

in dem verschiedene Maßnahmen/Techniken präsentiert werden, die einzeln oder in Kombination
angewendet werden können
b) Maßnahmen/Techniken für Schüttgutlager. Siehe in diesem Zusammenhang Abschnitt 1.4.4.2, in

dem verschiedene Maßnahmen/Techniken präsentiert werden, die einzeln oder in Kombination an-
gewendet werden können.

1.5.5.2 Gefasste Staubemissionen aus staubenden Betriebsvorgängen
Dieser Abschnitt präsentiert BVT für Staubemissionen, die bei anderen staubenden Vorgängen als dem O-
fen-, dem Kühl- oder den wesentlichen Mahlprozessen stammen. Dies umfasst Prozesse wie das Brechen der
Rohmaterialien, die Förderbänder und Höhenförderer für das Rohmaterial, die Lagerung der Rohmaterialien,
des Klinkers und Zements, die Lagerung der Brennstoffe (Petrolkoks, Steinkohle, Braunkohle) sowie den
Versand des Zements (Verladung). Allgemeine Hinweise im Hinblick auf diese gefassten Staubemissionen
sind den Abschnitten 1.3.4.1.1, 1.3.4.1.2 und 1.4.4.3 zu entnehmen.
14. BVT ist, ein Wartungsmanagementsystem anzuwenden, das speziell auf die Leistungsfähigkeit
der für diese Staubquellen eingesetzten Filter ausgerichtet ist. Unter Berücksichtigung dieses
Managementsystems ist es BVT, die erfassten Staubemissionen aus staubenden Betriebsvorgän-
gen (siehe Abschnitt 1.4.4.3) durch eine trockene Abgasreinigung mit einem Filter auf weniger
als 10 mg/Nm3 (mit BVT verbundener Emissionswert), angegeben als Mittelwert über den
Stichprobenzeitraum (Einzelmessung über mindestens eine halbe Stunde) zu begrenzen.
Bei kleinen Staubquellen (<10000 Nm³/h) ist ein Prioritätsansatz in Betracht zu ziehen.

sentiert werden, die einzeln oder in Kombination angewendet werden können.
1.5.5.3 Staubemissionen aus der Ofenfeuerung
Dieser Abschnitt präsentiert BVT für Staubemissionen, die aus der Ofenfeuerung stammen. Allgemeine
Hinweise im Hinblick auf gefasste Staubemissionen sind den Abschnitten 1.3.4.1.1, 1.3.4.1.2 und 1.4.4.3 zu
entnehmen.
15. BVT ist, die Staubemissionen (Gesamtstaub) im Abgas aus der Ofenfeuerung durch eine trocke-
ne Abgasreinigung mit Filter zu mindern. Der mit BVT verbundene Emissionswert liegt bei
<10 – 20 mg/Nm3 (Tagesmittelwert). Bei Anwendung von Gewebefiltern, neuen oder nachgerüs-
teten Elektrofiltern wird der untere Wert erreicht.

sentiert werden, die einzeln oder in Kombination angewendet werden können. In diesem Zusammen-
hang ist zu beachten, dass bei der Mitverbrennung von Abfällen zudem die Anforderungen der (EU-
)Abfallverbrennungsrichtlinie eingehalten werden müssen [59, European Commission, 2000].
1.5.5.4 Staubemissionen aus Kühl- und Mahlprozessen
Dieser Abschnitt präsentiert BVT für Staubemissionen, die aus Kühl- und Mahlprozessen stammen. Allge-
meine Hinweise im Hinblick auf gefasste Staubemissionen sind den Abschnitten 1.3.4.1.1, 1.3.4.1.2 und
1.4.4.3 zu entnehmen.
16. BVT ist, die Staubemissionen (Gesamtstaub) im Abgas der Kühl- und Mahlprozesse durch eine
trockene Abgasreinigung mit einem Filter zu mindern. Der mit BVT verbundene Emissionswert
liegt bei <10 – 20 mg/Nm3, angegeben als Tagesmittelwert oder Mittelwert über den Stichpro-
benzeitraum (Einzelmessung über mindestens eine halbe Stunde). Bei Anwendung von Gewebe-
filtern, neuen oder nachgerüsteten Elektrofiltern wird der untere Wert erreicht.

sentiert werden, die einzeln oder in Kombination angewendet werden können.

1.5.6.1 NOx -Emissionen
Allgemeine Hinweise im Hinblick auf die NOx-Emissionen sind Abschnitt 1.3.4.2 zu entnehmen.
17. BVT ist, die NOx-Emissionen im Abgas aus der Ofenfeuerung durch Anwendung einer oder ei-
ner Kombination der folgenden Maßnahmen/Techniken (siehe Abschnitt 1.4.5.1) zu mindern:
a) Primärmaßnahmen/-techniken, wie:
I. Flammenkühlung
II. NOx-arme Brenner
III. Feuerung in der Ofenmitte (engl. mid kiln firing)
IV. Zugabe von Mineralisatoren zur Verbesserung der Brennbarkeit des Rohmehls (mineralisierter
Klinker)
V. Prozessoptimierung (siehe Abschnitte 0 bis 1.4.5.1.6).
b) gestufte Verbrennung (für konventionelle und Sekundärbrennstoffe), auch in Kombination mit einem
Vorkalzinator und dem Einsatz einer optimierten Brennstoffmischung (siehe Abschnitt 1.4.5.1.3)
c) SNCR (siehe Abschnitt 1.4.5.1.7)
d) SCR, vorbehaltlich der Weiterentwicklung des Verfahrens sowie geeigneter Katalysatoren für die
Zementindustrie (siehe Abschnitt 1.4.5.1.8).
Die folgenden NOx-Emissionswerte sind mit BVT verbunden:
Mit BVT verbundene

Ofentyp Einheit Emissionswerte
(Tagesmittelwerte)
Vorwärmeröfen23 mg/Nm3 <200 – 4502) 3)
Lepol- und lange Drehrohröfen mg/Nm3 400 – 8001)
1)
je nach Ausgangswerten und Ammoniakschlupf
2)
Der mit BVT verbundene Emissionswert ist 500 mg/Nm3, soweit nach Anwendung von Primärmaßnahmen/-
techniken der NOx-Ausgangswert > 1000 mg/Nm3 beträgt.
3)
Das vorliegende Design des Ofens, die Eigenschaften des Brennstoffmixes einschließlich der Abfälle und die
Brennbarkeit des Rohmaterials können beeinflussen, ob die Werte in der angegebenen Bandbreite liegen. Werte
unter 350 mg/Nm3 werden unter günstigen Bedingungen erreicht. Der untere Wert von 200 mg/m3 wurde nur als
Monatsmittelwert von drei Anlagen berichtet, die eine leicht zu brennende Mischung einsetzen).
Tabelle 1-42: Mit BVT verbundene Emissionswerte für NOx im Abgas der Ofenfeuerung und/oder des Vor-
wärmers/Kalzinators in der Zementindustrie
In diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass bei der Mitverbrennung von Abfällen die Anforderun-
gen der (EU-)Abfallverbrennungsrichtlinie eingehalten werden müssen [59, European Commission,
2000].
18. Bei Anwendung von SNCR ist BVT:
a) einen angemessenen und ausreichenden NOx-Minderungsgrad nebst stabilem Betriebsablauf einzu-

halten
b) eine gute stöchiometrische Verteilung des Ammoniaks sicherzustellen, um eine maximale Wirksam-
keit der NOx-Minderung zu erreichen und den Ammoniakschlupf zu begrenzen
c) die NH3-Emissionen (NH3-Schlupf) soweit gering wie möglich zu halten, in jedem Fall aber unter
einem Tagesmittelwert von 30 mg/Nm3. Dabei ist die Wechselbeziehung zwischen dem NOx-
Minderungsgrad und dem NH3-Schlupf zu berücksichtigen (siehe Abschnitt 1.4.5.1.7). In Abhängig-
keit vom NOx-Ausgangswert und dem Minderungsgrad kann der NH3-Schlupf höher sein, d.h. bis zu
50 mg/Nm3 betragen. Bei Lepol- und langen Drehrohröfen kann der Wert sogar noch höher liegen
23
Anm. der Übersetzer: Gemeint sind vermutlich Öfen mit Zyklonvorwärmer, da Öfen mit Lepol-Vorwärmer in der nächsten Zeile genannt werden.

1.5.6.2 SOx-Emissionen
Allgemeine Hinweise im Hinblick auf die SOx-Emissionen sind den Abschnitten 1.3.4.3 und 1.4.3 zu ent-
nehmen.
19. BVT ist, die SOx-Emissionen gering zu halten oder die SOx-Emissionen im Abgas der Ofenfeue-
rung und/oder des Vorwärmers/Kalzinators durch Anwendung einer der folgenden Maßnah-
men/Techniken (siehe Abschnitt 1.4.3) zu mindern:
a) Zugabe von Absorptionsmitteln

b) Nasswäscher.
Die folgenden SOx-Emissionswerte sind mit BVT verbundene Emissionswerte:
Mit BVT verbundene Emissionswerte1)

Parameter Einheit
(Tagesmittelwerte)
SOx, angegeben als SO2 mg/Nm3 <50 – <400
1)
Die Bandbreite berücksichtigt den Schwefelgehalt der Rohstoffe.
Tabelle 1-43: Mit BVT verbundene Emissionswerte für SOx im Abgas der Ofenfeuerung und/oder des Vor-
wärmers/Kalzinators in der Zementindustrie
2000].
20. Beim Trockenverfahren ist BVT, die Rohmahlprozesse zu optimieren, was, wie in Abschnitt
1.3.4.3 beschrieben, im Ofen zur SO2-Minderung führt.
1.5.6.3 CO-Emissionen und CO-Trips
1.5.6.3.1 Minderung von CO-Trips
Allgemeine Hinweise im Hinblick auf CO-Trips sind den Abschnitten 1.4.3.1, 1.4.4.3.1 und 1.4.4 zu ent-
nehmen.
21. BVT ist, die Häufigkeit von CO-bedingten Abschaltungen (CO-Trips) bei der Verwendung von
Elektro- oder Hybridfiltern durch Anwendung einer Kombination der folgenden Maßnah-
men/Techniken zu minimieren, wobei die Gesamtdauer der Abschaltungen unter 30 Minuten im
Jahr zu halten ist (siehe Abschnitt 1.4.4):
a) Reduzierung der Stillstandszeiten des Elektrofilters. Siehe in diesem Zusammenhang Abschnitt

1.4.4, in dem verschiedene Maßnahmen/Techniken präsentiert werden, die einzeln oder in Kombina-
tion angewendet werden können
b) Durchführung kontinuierlicher, automatischer CO-Messungen
c) Einsatz von schnellen Mess- und Regelvorrichtungen, einschließlich eines CO-
Überwachungssystems mit kurzer Ansprechzeit, das sich nah an der CO-Quelle befindet.
Siehe in diesem Zusammenhang Abschnitt 4.2.6, in dem ein Leitfaden zur Begrenzung von CO-Trips
präsentiert wird.
1.5.6.4 Emissionen an gesamtem organischen Kohlenstoff (TOC)
Allgemeine Hinweise im Hinblick auf die TOC-Emissionen sind den Abschnitten 1.3.4.5 und 1.4.5.4 zu ent-
nehmen.

22. BVT ist, die TOC-Emissionen im Abgas der Ofenfeuerung durch Anwendung der folgenden
Maßnahmen/Techniken (siehe Abschnitt 1.4.5.4) gering zu halten:
a) Vermeidung des Einbringens von Rohmaterialien mit einem hohen Gehalt an flüchtigen organischen
Verbindungen in das Ofensystem über den Rohmaterialpfad.
2000].
1.5.6.5 Emissionen an Chlorwasserstoff (HCl) und Fluorwasserstoff (HF)
Allgemeine Hinweise im Hinblick auf die HCl- und HF-Emissionen sind den Abschnitten 1.3.4.8 und 1.4.5.5
zu entnehmen.
23. BVT ist, die HCl-Emissionen auf unter 10 mg/Nm3 (mit BVT verbundener Emissionswert), an-
gegeben als Tagesmittelwert oder als Mittelwert über den Stichprobenzeitraum (Einzelmessun-
gen über mindestens eine halbe Stunde), durch Anwendung einer oder einer Kombination der
folgenden primären Maßnahmen/Techniken zu mindern:
a) Verwendung von Rohmaterialien und Brennstoffen mit einem geringen Chlorgehalt (siehe auch Ab-
schnitte 1.4.3.2 und 1.4.3.3)
b) Begrenzung des Chlorgehaltes in den Abfällen, die als Rohmaterial und/oder Brennstoff im Zement-
ofen eingesetzt werden sollen (siehe Abschnitte 1.2.4, 1.4.3.2 und 1.4.3.3).
24. BVT ist, die HF-Emissionen auf unter 1 mg/Nm3 (mit BVT verbundener Emissionswert), ange-
geben als HF sowie als Tagesmittelwert oder Mittelwert im Stichprobenzeitraum (Einzelmes-
sungen über mindestens eine halbe Stunde), durch Anwendung einer oder einer Kombination
der folgenden primären Maßnahmen/Techniken zu mindern:
a) Verwendung von Rohmaterialien und Brennstoffen mit einem geringen Fluorgehalt (siehe auch Ab-
schnitte 1.4.3.2 und 1.4.3.3)
b) Begrenzung des Fluorgehaltes in den Abfällen, die als Rohmaterial und/oder Brennstoff im Zement-
ofen eingesetzt werden sollen (siehe Abschnitt 1.2.4, 1.4.3.2 und 1.4.3.3).
Siehe in diesem Zusammenhang Abschnitt 4.2.2.1.1, in dem beispielhafte Konzentrationsbereiche für

Inhaltsstoffe des Abfalls/Einsatzkriterien präsentiert werden. In diesem Zusammenhang ist zu beach-
ten, dass bei der Mitverbrennung von Abfällen zudem die Anforderungen der (EU-
1.5.7 PCDD/F-Emissionen
Allgemeine Hinweise im Hinblick auf die PCDD/F-Emissionen sind den Abschnitten 1.3.4.6 und 1.4.5 zu
entnehmen.
25. BVT ist, Emissionen von PCDD/F im Abgas der Ofenfeuerung durch Anwendung einer oder
einer Kombination der folgenden Maßnahmen/Techniken zu vermeiden oder zu mindern:
a) sorgfältige Auswahl und Kontrolle der Einsatzstoffe (Rohmaterialien) hinsichtlich Chlor, Kupfer und
flüchtigen organischen Verbindungen
b) sorgfältige Auswahl und Kontrolle der Einsatzstoffe (Brennstoffe) hinsichtlich Chlor und Kupfer
c) Begrenzung/Vermeidung des Einsatzes von Abfällen, die chlorierte organische Stoffe enthalten
d) Vermeidung der Zuführung von Brennstoffen mit einem hohen Halogengehalt (z. B. Chlor) über die
Sekundärfeuerung

e) schnelles Abkühlen der Ofenabgase auf unter 200 ºC und Minimierung der Verweilzeit der Abgase
sowie des Sauerstoffgehalts in Zonen mit Temperaturen zwischen 200 und 450 °C
f) Aussetzen der Mitverbrennung von Abfällen bei Betriebszuständen wie An- und/oder Abfahrvor-
gängen
Die mit BVT verbundenen Emissionswerte sind <0,05 – 0,1 ng PCDD/F I-TEQ/Nm3, angegeben
als Mittelwert über den Stichprobenzeitraum (6–8 Stunden).
Siehe in diesem Zusammenhang Abschnitt 1.4.5, in dem verschiedene Maßnahmen/Techniken präsen-

tiert werden, die einzeln oder in Kombination angewendet werden können. In diesem Zusammenhang
ist zu beachten, dass bei der Mitverbrennung von Abfällen zudem die Anforderungen der (EU-
1.5.8 Metallemissionen
Allgemeine Hinweise im Hinblick auf die Metallemissionen sind den Abschnitten 1.3.4.7, 1.3.4.7.1 und 1.4.7
zu entnehmen.
26. BVT ist, die Emissionen an Metallen im Abgas der Ofenfeuerung durch Anwendung einer oder
einer Kombination der folgenden Maßnahmen/Techniken zu mindern:
a) Auswahl von Materialien mit einem geringen Gehalt an relevanten Metallen und Begrenzung der
Materialgehalte an relevanten Metallen, insbesondere an Quecksilber
b) Verwendung eines Qualitätssicherungssystems zur Sicherstellung der Eigenschaften der eingesetzten
Abfallstoffe (siehe Abschnitte 1.4.3.2 und 1.4.3.3).
c) Anwendung wirksamer Entstaubungsmaßnahmen/-techniken. Siehe in diesem Zusammenhang Ab-
schnitt 1.4.4.3, in dem verschiedene Entstaubungsmaßnahmen/-techniken präsentiert werden, die
einzeln oder in Kombination angewendet werden können.
Die folgenden Emissionswerte für Metalle sind mit BVT verbunden:
Mit BVT verbundene Emissionswerte

Metalle Einheit (Mittelwerte über den Probenahmezeitraum bei Ein-
zelmessungen über mindestens eine halbe Stunde)
Hg mg/Nm3 <0,052)
∑ (Cd, Tl) mg/Nm3 <0,051)
∑ (As, Sb, Pb, Cr, Co, Cu,
mg/Nm3 <0,51)
Mn, Ni, V)
1)
Es wurden niedrige Werte berichtet, siehe Abschnitte 1.3.4.7, 1.3.4.7.1 und 1.4.7
2)
Es wurden niedrige Werte berichtet (siehe Abschnitte 1.3.4.7, 1.3.4.7.1und 1.4.7). Werte über 0,03 mg/Nm3
müssen weiter untersucht werden. Bei Werten um 0,05 mg/Nm3 müssen zusätzliche Maßnahmen, wie in den Ab-
schnitten 1.3.4.13, 1.3.9.1 und 1.4.7 beschrieben, erwogen werden.
Tabelle 1-44: Mit BVT verbundene Emissionswerte für Metalle im Abgas der Ofenfeuerung
In diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass bei der Mitverbrennung von Abfällen zudem die An-
forderungen der (EU-)Abfallverbrennungsrichtlinie berücksichtigt werden müssen. [59, European
Commission, 2000].

Allgemeine Hinweise zu Prozessrückständen/Abfällen sind den Abschnitten 1.3.5 und 1.4.9 zu entnehmen.
27. BVT ist, die abgeschiedenen Stäube – soweit praktikabel – im Prozess wiederzuverwerten, oder
sie – soweit möglich – in anderen handelsüblichen Produkten zu verwerten.
1.5.10 Lärm
Allgemeine Hinweise im Hinblick auf Lärm sind den Abschnitten 1.3.7 und 1.4.10 zu entnehmen.
28. BVT ist, die Lärmemissionen bei der Zementherstellung durch Anwendung einer Kombination
der folgenden Maßnahmen/Techniken (siehe Abschnitt 1.4.10) zu vermindern/zu minimeren:
a) Einhausung der lärmverursachenden Arbeitsvorgänge/Bauteile

b) Vibrationsisolierung der lärmverursachenden Betriebsvorgänge/Aggregate
c) Verwendung von stoßdämpfendem Material für Auskleidungs- oder Verkleidungszwecke
d) Schallisolierung von Gebäuden, um Betriebsvorgänge mit mechanischer Materialbearbeitung abzu-
schirmen
e) Errichtung von Lärmbarrieren, z. B. durch Bau von Gebäuden oder natürlichen Barrieren, wie der
Anpflanzung von Bäumen und Büschen zwischen den zu schützenden Zonen und den lärmverursa-
chenden Tätigkeiten
f) Einsatz von Schalldämpfern am Auslass von Abgaskaminen
g) Ummantelung von Rohrleitungen und Gebläsen, der eingehausten Bereiche
h) Schließen der Türen und Fenster von eingehausten Bereichen.

2. Kapitel: Kalkindustrie
1.6 In der Entwicklung befindliche Techniken für die Zementindustrie

1.6.1 Zementherstellung in der Wirbelschicht
Das Zementsinterverfahren mithilfe eines Wirbelschichtofens war Gegenstand eines Projektes, das vom Mi-
nisterium für Internationalen Handel und Industrie in Japan seit 1986 unterstützt wurde. Eine Pilotanlage mit
einer Kapazität von 20 t Klinker/d war für sechs Jahre in Betrieb, zwischen 1989 und 1995, bei Sumitomo
Osaka Cement Co. Ltd. im Werk Toshigi in Japan. Eine große Pilotanlage mit einer Kapazität von 200 t
Klinker/d wurde Ende 1995 errichtet.
Der Aufbau der Wirbelschichtofenanlage zur Erzeugung von 20 t Klinker/d ist in Abbildung 1.71 dargestellt.
Die Anlage besteht aus einem Zyklonvorwärmer, einem Wirbelschichtgranulierofen, einem Wirbelschicht-
sinterofen, einem Kühler mit Wirbelschichtquenchung und einem Schüttschichtkühler.
Abbildung 1.71: Zementofen mit Wirbelschicht

[22, Japan, 1996]

Der Schwebegaswärmetauscher ist ein herkömmlicher vierstufiger Zyklonvorwärmer, der das Rohmehl vor-
wärmt und kalziniert. Der Granulierofen granuliert das Rohmehl bei einer Temperatur von 1300 °C zu Gra-
nalien von etwa 1,5 – 2,5 mm Durchmesser. Im Sinterofen wird die Sinterung der Granalien bei einer Tem-
peratur von 1400 °C vervollständigt. Der Kühler mit Wirbelschichtquenchung kühlt den Zementkühler
schnell von 1400 auf 1000 °C ab. Abschließend wird der Zementklinker im Schüttschichtkühler auf etwa 100
°C runtergekühlt.
Der Zementklinker, der im Wirbelschichtofen hergestellt wurde, ist von gleicher oder besserer Qualität als
der Klinker aus einer herkömmlichen Anlage. Die NOx–Emissionen liegen bei 115 – 190 mg/Nm3 beim Ein-
satz von schwerem Heizöl und bei 440 – 515 mg/Nm3, wenn pulverisierte Kohle als Brennstoff eingesetzt
wird (bezogen auf 10 % O2). Einer Machbarkeitsstudie für eine 3000 t Klinker/d-Anlage zufolge kann der
Wärmebedarf im Vergleich zu einem Drehrohrofen mit Zyklonvorwärmer und Rostkühler um 10 – 12 % re-
duziert werden; aus diesem Grund ist anzunehmen, dass die CO2–Emissionen um 10 – 12 % geringer sind.
Laut einer Machbarkeitsstudie für eine 3000 t Klinker/d-Anlage (basierend auf den Ergebnissen der 20 t/d-
Pilotanlage) soll die technische Entwicklung des Wirbelschichtofenverfahrens zur Zementerstellung ab-
schließend folgende Ziele erreichen:
1. Reduzierung des Wärmeverbrauchs um 10 – 12 %

2. Minderung der CO2–Emissionen um 10 – 12 %
3. Ein NOx–Emissionsniveau von 380 mg/Nm3 oder weniger (bezogen auf 10 % O2)
4. Beibehaltung des aktuellen SOx-Emissionsniveaus
5. Reduzierung der Baukosten um 30 %
6. Reduzierung der Anlagenfläche um 30 %.
1.6.2 Kombination von gestufter Verbrennung und SNCR
Eine Kombination von gestufter Verbrennung und SNCR kann theoretisch mit einer SCR vergleichbar sein.
Diese Kombination wird von Lieferanten als sehr vielversprechend erachtet. Einige Ergebnisse hinsichtlich
des Einsatzes von SCR werden in Abschnitt 1.4.5.1.8 beschrieben.
1.6.3 Abgasbehandlung an Zementöfen mit trockenem Natriumbikarbonat und

chemischer Wiederverwertung
Beschreibung
Diese Maßnahme/Technik kommt für die Entschwefelung des Abgases von Zementöfen in Betracht, übli-
cherweise in Situationen, in denen Abfälle als Brennstoffe eingesetzt werden. Um einen hohen SO2-
Abscheidegrad nebst hohen Abscheideleistungen zu erreichen, wird trockenes Natriumbikarbonat eingesetzt
. In Abhängigkeit von den Eigenschaften und der Zusammensetzung können natriumreiche Abfälle oftmals
im Zementherstellungsprozess wiederverwendet werden. In einigen Fällen können diese Abfälle allerdings
nicht verwendet werden, da dies zu einem zu hohen Natriumgehalt im Zement führen könnte.
Um eine hohe SO2- Minderung mit einer geringen Menge an Reagenz zu ermöglichen und gleichzeitig die
Wiederverwendung der Abfälle aus der Abgasbehandlung zu gestatten, können neu entwickelte Techniken
auf Basis der Zweistufenfiltration des Abgases eingesetzt werden.
Zweistufenfiltration
Ein erster Staubfilter fängt den Prozessstaub auf, der im Prozess wiederverwendet werden kann und nicht mit
Natrium belastet ist. Die Eindüsung des trockenen Natriumbikarbonats erfolgt hinter diesem ersten Filter.
Trockenes gemahlenes Natriumbikarbonat wird eingedüst und reagiert mit dem SOx zu Natriumsalzen, im
Wesentlichen Natriumsulfat (Na2SO4). Diese Abfälle aus der Abgasbehandlung werden durch einen zweiten
Filter, üblicherweise durch einen Gewebefilter, aufgefangen.

Diese Maßnahme/Technik ermöglicht hohe und effiziente SOx-Minderungen in den Abgasen, ohne die inter-
ne Wiederverwertung der Abfälle aus der Abgasbehandlung zu beeinträchtigen:
• kein überhöhter Natriumgehalt im Zement
• kein zusätzliches SOx im Abgas.
Darüber hinaus wird kein zusätzlicher Abfall erzeugt und es werden keine zusätzlichen natürlichen Ressour-
cen in Anspruch genommen.
Natriumreiche Abfälle können nur in begrenztem Umfang wiederverwendet werden. Bis zum Jahr 2008
wurde dies gar nicht gemacht, weil die Wiederverwertung von natriumreichen Abfällen Auswirkungen auf
die Qualität des Zements und des Klinkers hat.
In gewissem Umfang können zusätzliche SOx-Emissionen auftreten, die durch die wiederverwerteten Kalzi-
um- oder Natriumsulfate verursacht werden.
Es werden keine zusätzlichen natürlichen Ressourcen in Anspruch genommen, weil das Reagens CaCl2 aus
Anlagen zur Erzeugung von Natriumkarbonat verfügbar ist.
Zusätzliche Transportkosten können anfallen, weil die Abfälle aus der Abgasbehandlung des Zementwerks
zu einer Aufbereitungsanlage transportiert werden müssen. Allerdings ist die Menge der betroffenen Abfälle
relativ gering im Vergleich zum gesamten Staubaufkommen bzw. zu der Staubmenge, die kein Sulfat enthält
und direkt in der Zementanlage wiederverwertet werden kann.
Betriebsdaten
Diese Maßnahme/Technik wird im vorindustriellen Maßstab erprobt. Im Jahr 2008 lagen keine Betriebsdaten
für diese Technik vor.
Anwendbarkeit
Nur ein paar Versuche wurden unter Einsatz dieser Technik im Nassprozess durchgeführt.[0] Di Zwei-Stufen-
Filtrationstechnik ist insbesondere gut geeignet für Anlagen, in denen Elektrofilter[0] zur Minderung der
Staubemissionen verwendet werden. In diesen Fällen kann der Einbau eines zweiten Filters (Gewebefilter)
weniger teuer sein als der Austausch des bestehenden.[0] [0]Al[0]lerdings gibt es keine großtechnische Anlage
in der Industrie, in der die Verfahrenskombination mit Natriumbikarbonat angewendet wird.[0]
Eine Zwei-Stufen-Filtration mit Einsatz von Natriumbikarbonat war im Jahr 2008 noch in keinem Zement-
werk in Betrieb, es werden aber Versuche durchgeführt.
Hinsichtlich der Aufbereitung der Abfälle aus der Abgasbehandlung werden Techniken für sulfat-haltige
Abfälle im vorindustriellen Maßstab in Frankreich erprobt; andere spezifische Aufbereitungsanlagen werden
untersucht/geplant. Diese Technik ist im industriellen Maßstab verfügbar und wird in Frankreich und Italien
zur Behandlung von Abfällen aus der Abgasbehandlung von Hausmüllverbrennungsanlagen eingesetzt. In-
formationen hinsichtlich der Abfallverbrennung sind auch dem Referenzdokument über die besten verfügba-
ren Techniken für die Abfallverbrennung [0](„Reference Document on Best Available Techniques for Waste
Incineration“) [87, European Commission, 2001] zu entnehmen.
Die Behandlung von Natriumabfällen als solche, um sie in der chemischen Industrie einzusetzen – wie es in
der Hausmüllverbrennungsindustrie bereits gemacht wird – ist wegen des hohen Staubgehalts, der in den
verwendeten Abfällen enthalten ist, ökonomisch schwer zu rechtfertigen[0].

Anforderungen an hohe Abscheidegrade oder Abscheideleistungen für SOx im Ofenabgas.

Testanlagen in Frankreich. [168, TWG CLM, 2007], [176, France, 2008], [182, TWG CLM, 2008]

1.7 Schlussbemerkungen und Empfehlungen

Ablauf des Revisionsprozesses
Die Auftaktsitzung zur Revision des BVT-Merkblatts Zement- und Kalkindustrie fand im September 2005
statt. Die technische Arbeitsgruppe (engl. Abkürzung: TWG) war sich einig, den Geltungsbereich dieses Do-
kuments zu erweitern und als zusätzlichen industriellen Sektor die Erzeugung von Magnesiumoxid
(MgO/Magnesia) über die trockene Verfahrensroute in dieses BVT-Merkblatt aufzunehmen. Nach Ablauf
des Zeitraums für die Datenbeschaffung fand im Februar 2007 eine zweite TWG-Sitzung statt, um zu prüfen
und sich zu einigen, welche Informationen und Daten für die Revision des BVT-Merkblatts verwendet wer-
den sollten. Weiterhin beantragte die TWG eine Ausnahme vom allgemeinen Verfahren für den Revisions-
prozess in der Form, dass die Diskussion über die Kapitel 1 – 4 und die BVT-Schlussfolgerungen in drei Ka-
piteln –zu Zement, Kalk und Magnesiumoxid – getrennt geführt werden kann.
Auf Basis dieses Antrags der TWG und des allgemeinen Ablaufplans für die Revision der BVT-Merkblätter
vom Dezember 2005, stimmte das IEF zu, die Diskussion der Kapitel 1 – 4 und der BVT-Schlussfolgerungen
in drei Kapiteln – zu Zement, Kalk und Magnesiumoxid – getrennt zu führen.
Der erste Entwurf beinhaltete die revidierten Abschnitte 1 – 4 und 6 der drei Kapitel zu Zement, Kalk und
Magnesiumoxid, und wurde im September 2007 zur Kommentierung veröffentlicht. Der zweite Teil des ers-
ten Entwurfs enthielt die Abschnitte mit den bei der Bestimmung von BVT zu berücksichtigenden Techniken
(Abschnitte 1.4, 2.4 und 3.4) und die BVT-Abschnitte der drei Kapitel (Abschnitte 1.5, 2.5 und 3.5), und
wurde im Mai 2008 zur Kommentierung veröffentlicht. Die abschließende TWG-Sitzung fand im September
2008 statt.
Das Projekt der ersten Revision dieses BVT-Merkblatts, welches der Wegbereiter für die Revision der ersten
Runde von BVT-Merkblättern war, stieß allgemein auf hohes Interesse. Zur Zeit der Auftaktsitzung hatte die
TWG mehr als 110 Mitglieder.
Auf der Grundlage des allgemeinen Ablaufplans für die Revision der BVT-Merkblätter vom Dezember
2005, beinhaltete die Revision des BVT-Merkblatts für die Zement- und Kalkindustrie keine komplette Neu-
fassung der im Dezember 2001 veröffentlichten Dokuments, sondern eine Aktualisierung und Ergänzung um
weitere Informationen, bei denen (z. B. hinsichtlich der Techniken) betrachtet wurde, ob diese sich auf die
BVT-Schlussfolgerungen auswirken können. Der Informationsaustausch und die Datensammlung erfolgten
auf Basis der Wünsche der TWG und der auf der zweiten TWG-Sitzung vom Januar 2007 getroffenen Be-
schlüsse. Der vom IEF im April 2008 beschlossene Leitfaden für die Datensammlung wurde in diesem Pro-
zess nicht angewendet.
Verwendete Informationsquellen, Überarbeitung des Zementkapitels und fortbestehende Lücken
Das revidierte Zementkapitel basiert auf auf einr Vielzahl von Dokumenten und über 50 Informationsquellen
sowohl aus der Industrie als auch den Mitgliedsstaaten. Die Berichte wurden von CEMBUREAU, dem In-
dustrieverband, der die Mehrzahl der europäischen Zementhersteller vertritt, sowie den Mitgliedsstaaten
Deutschland, Österreich, Schweden, Frankreich, dem Vereinigten Königreich, Irland, den Niederlanden, Ita-
lien, Ungarn, Estland, Spanien, Portugal, Finnland und der Tschechischen Republik bereitgestellt. Weiterhin
stellte EURITS, der Industrieverband, der die Mehrzahl der Verbrennungsanlagen für gefährliche Abfälle in
der EU vertritt, sowie ein Anlagenhersteller aus Norwegen Informationen zur Verfügung. Diese Berichte
können als die Bausteine der revidierten Teile dieses Zementkapitels angesehen werden.
Weitere hilfreiche Informationen lieferten die Besuche von Zementwerken im Vereinigten Königreich, in
Österreich, Deutschland, Belgien, Spanien, Finnland und Ungarn.
Auf der Grundlage der bereitgestellten Informationen und Daten sowie der zum Ende der Kommentierungs-
phasen erhaltenen Kommentare wurde dieses Zementkapitel überarbeitet und Informationen und Daten aktu-
alisiert. Weiterhin wurden zusätzliche Abschnitte verfasst, z. B. zum Einsatz von Abfällen als Brennstoff
bzw. Rohmaterial, zu deren Verbräuchen im Prozess der Zementherstellung, zur Abwärmeverstromung, zu
verschiedenen Luftemissionen, mit beispielhaften Kostenangaben für Abgasreinigungs- und primäre Emissi-

onsminderungsmaßnahmen/-techniken, zum Einfluss des Abfalleinsatzes auf das Emissionsverhalten sowie

zu Umweltmanagementtechniken.
Trotz der vielen, sehr hilfreichen Informationen und vieler Kommentare zu verschiedenen Aspekten, muss
auf einige Datenlücken und ihre Konsequenzen für das Zementkapitel hingewiesen werden:
• Es fehlen Informationen zur Häufigkeit von Emissionsmessungen, z. B. bei periodischen Messungen.

• Es fehlen Informationen zu den Quecksilberemissionen und dem Zusammenhang dieser Emissionen
mit den verfügbaren technischen Möglichkeiten zur Quecksilberminderung.
• In gewissem Umfang fehlen konsistente Informationen hinsichtlich der Techniken und Messeinrich-
tungen für Emissionsmessungen, z. B. von Quecksilberemissionen.
• Hinsichtlich des Einsatzes von Aktivkohle lagen nur Informationen und Daten zur Minderung der
SOx-Emissionen vor, anstatt dies als eine Multikomponenten-Minderungstechnik für andere Luftemis-
sionen zu betrachten.
• Die vorliegenden Daten zum Abfalleinsatz unterschieden sich innerhalb der EU-27 z. B. hinsichtlich
der Beschreibungen und Kenngrößen, weil sie auf anlagenspezifischen Angaben beruhen. Die in die-
sem Zusammenhang übermittelten Daten enthalten viele spezifische Details, führen jedoch zu der
Schlussfolgerung, dass es schwierig ist, allgemeingültige quantitative Aussagen zu diesem Thema zu
machen. Die entsprechende BVT-Schlussfolgerung basiert daher auf einem qualitativen Ansatz.
• Als eine in Entwicklung befindliche Technik wird die Zementherstellung in der Wirbelschicht be-
schrieben (siehe Abschnitt 1.6.1); allerdings lieferte die TWG keine Hinweise, wie diese Technik wei-
ter entwickelt werden sollte/könnte.
Auf der abschließenden TWG-Sitzung gab es eine detaillierte Diskussion über die Quellen und mögliche
Minderungstechniken für Quecksilberemissionen. Diese Diskussion ergab Folgendes:
• Die Höhe der Quecksilberemissionen wird hauptsächlich durch die Rohmaterialzusammensetzung be-
einflusst. Die vorgelegten Emissionsdaten zeigten, dass Emissionswerte unter 0,05 mg/Nm3 erreichbar
sind; es waren allerdings keine Erkenntnisse verfügbar, worin diese niedrigen Werte begründet sind.
CEMBUREAU willigte ein, diese Frage zu erforschen, um ein bessere Verständnis der Quecksilber-
emissionen zu erlangen, und zu klären, in wieweit dieses Problem alle Anlagen betrifft. CEMBU-
REAU wird versuchen, zur nächsten Revision dieses BVT-Merkblatts umfassende Daten zu diesem
Thema zu liefern.
• In Deutschland und Österreich werden aufgrund gesetzlicher Verpflichtungen kontinuierliche Mes-
sungen der Quecksilberemissionen durchgeführt (in Deutschland seit 2000). In 2008 waren in der
deutschen Zementindustrie 34 kontinuierliche Messeinrichtungen für Quecksilberemissionen in Be-
trieb. Die Messgeräte wurden weiter entwickelt und die Leistungsfähigkeit der kontinuierlichen Mess-
einrichtungen bis 2008 im Allgemeinen verbessert, um einwandfrei zu funktionieren und verlässliche
Ergebnisse zu liefern. Es wurde generell festgestellt, dass in einigen Fällen zusätzliche Wartungsmaß-
nahmen erforderlich waren. In einign anderen Fällen war es notwendig, in Abstimmung mit der zu-
ständigen Behörde die auf dem Markt befindlichen Geräte anzupassen, um sie für die jeweilige An-
wendung geeignet zu machen. Es gibt nur wenige Fälle (10 %), in denen kontinuierliche Messeinrich-
tungen nicht ordnungsgemäß genutzt werden können. Abschließende Feststellungen zur Langzeitstabi-
lität dieser Geräte sind noch nicht möglich. Die Intervalle für eine wiederkehrende Wartung der konti-
nuierlichen Messeinrichtungen müssen auf der Grundlage weiterer Praxiserfahrungen angepasst wer-
den. Im Oktober 2007 befragte das deutsche Umweltbundesamt die Hersteller und Anbieter dieser
Quecksilbermessgeräte zu ihren Erfahrungen. Im Ergebnis sind nun Leitfäden zur Qualitätssicherung
verfügbar, die für die meisten kontinuierlichen Messeinrichtungen auch Anforderungen hinsichtlich
der Wartung beinhalten. Weiterhin ist die ordnungsgemäße Kalibrierung der kontinuierlichen Mess-
einrichtungen gemäß der europäischen Norm EN 14181 eine Herausforderung. Im Falle der kontinu-
ierlichen Messeinrichtungen für Quecksilber ist dieser Kalibrierungsprozess anspruchsvoller als bei
Messeinrichtungen für andere Emissionen, z. B. von Staub oder NOx. Die wiederkehrenden Prozedu-
ren zur Qualitätssicherung sollten nur von erfahrenem Personal durchgeführt werden.24
24
Anm. d. Übersetzer: In der englischen Fassung enthält dieser Spiegelstrich noch zwei weitere Sätze, die jedoch im unmittelbaren Anschluss prak-
tisch wortgleich wiederholt werden. Da sich diese Sätze auf beide Spiegelstriche beziehen, ist zu vermuten, dass beim Verschieben der Sätze in
den Folgeabsatz lediglich versäumt wurde, sie im 2. Spiegelstrich zu löschen. Dieses haben wir in der Übersetzung behoben.

Hinsichtlich der Verbesserungen und weiterer Entwicklungen sollten die laufenden Forschungsarbeiten ver-
folgt und weitere Untersuchungen durchgeführt werden. Ihre Ergebnisse sollten bei der nächsten Revision
dieses BVT-Merkblatts berücksichtigt und Informationen und Daten zu diesem Thema gesammelt werden,
um allgemeine quantitative Aussagen zur kontinuierlichen Messung der Quecksilberemissionen machen zu
können.
Konsensniveau bei der abschließenden TWG-Sitzung
Die Schlussfolgerungen aus den Arbeiten am Zementkapitel wurden bei der abschließenden TWG-Sitzung
im September 2008 angenommen. Die wichtigsten Diskussionsthemen bei dieser abschließenden TWG-
Sitzung waren die BVT-Schlussfolgerungen. Die vorgeschlagenen BVT für die Zementindustrie wurden
Schritt für Schritt diskutiert.
Bei dieser abschließenden TWG-Sitzung wurde eine weitgehend Einigkeit über die Besten Verfügbaren
Techniken für die Zementindustrie erzielt; es wurden keine abweichenden Standpunkte zu Protokoll gege-
ben. Daher kann der Informationsaustausch – auch in der Rückschau über den gesamten Zeitraum des Pro-
zesses – als erfolgreich angesehen werden.
Empfehlungen für die weitere Arbeit
Der Informationsaustausch und sein Ergebnis hinsichtlich der Zementindustrie, d. h. das Zementkapitel in
diesem Dokument, stellen einen wichtigen Fortschritt auf dem Weg zur integrierten Vermeidung und Ver-
minderung von Umweltverschmutzungen bei der Zementherstellung dar. Der Prozess könnte durch weiter-
führende Arbeiten in folgenden Bereichen fortgesetzt werden:
• Sammlung von Daten unter Beachtung der Hinweise aus dem im April 2008 vom IEF beschlossenen
Leitfaden, um die Leistungsfähigkeit bestimmter Techniken, insbesondere von BVT-Kandidaten, auf
Basis anlagenbezogener Werte zu ermöglichen
• Sammlung von Daten hinsichtlich der Zusammenhänge zwischen Verfahrensart, Abfalleinsatz (Arten,
Menge) und Emissionen
• Sammlung von Kostenangaben (z. B. Investitions- und Betriebskosten) zu allen Techniken, die bei der
Bestimmung der BVT zu berücksichtigen sind
• Sammlung von Kostenangaben in Abhängigkeit vom Wirkungsgrad der Minderungstechniken
• Sammlung von Daten zum Energieverbrauch, einschließlich der besten Leistungswerte der verwende-
ten Ofentypen
• Sammlung von Informationen und Daten zur Minderung der NOx-Emissionen, insbesondere zur SCR-
und SNCR-Technik
• Sammlung von Informationen zu den NH3-Emissionen
• Sammlung weiterer Informationen zum Einsatz von Aktivkohle als Multikomponenten-
Minderungstechnik, z. B. zur Minderung der SOx-Emissionen25
• Sammlung von Informationen zur Emissionsüberwachung und den Messhäufigkeiten bei periodischen
Messungen, die zur Überprüfung der Genehmigungsauflagen durch die Behörden angewendet werden
können.
• Prüfung der Revision des Merkblatts über allgemeine Prinzipien der Anlagenüberwachung (engl. Ref-
erence Document on the General Principles of Monitoring)
• Sammlung von Informationen und Daten zu den Emissionen an organischem Gesamtkohlenstoff
(TOC)
• Sammlung von Daten zu Metallemissionen und Erforschung von Techniken, die zur Minderung der
Metallemissionen (Quecksilber) angewendet werden können
• Sammlung von Informationen und Daten zu allen Einsatzstoffen, insbesondere hinsichtlich des
Quecksilbereintrags
• Sammlung von Informationen und Daten zu Annahmekriterien für einzusetzende Abfälle
25
Anm. der Übersetzer: Vermutlich ein Übertragungsfehler, da – wie oben ausgeführt – im Gegensatz zu anderen Schadstoffen zur Minderung der
SOx-Emissionen bereits Informationen und Daten vorlagen.

• Sammlung von Informationen zu kontinuierlichen Überwachungsmethoden/-techniken für Quecksil-

beremissionen, die in der Zementindustrie eingesetzt werden
• Sammlung von Informationen zur Wirbelschichttechnik zur Zementherstellung.
Vorgeschlagene Themen für zukünftige Forschungs- und Entwicklungsarbeiten
Für die Anwendung der SCR-Technik zur NOx-Minderung in der Zementindustrie sind noch einige weitere
Arbeiten zur Entwicklung geeigneter Katalysatoren sowie zur Weiterentwicklung des Verfahrens erforder-
lich (siehe BVT-Schlussfolgerung 17 d in Abschnitt 1.5.6.1).
Insbesondere hinsichtlich der im Abschnitt „In der Entwicklung befindliche Techniken“ (Abschnitt 1.5.2),
beschriebenen Techniken wird noch einige weitere Forschungs- und Entwicklungsarbeit erforderlich sein,
damit diese Techniken zukünftig bei der Bestimmung von BVT für die Zementindustrie in Betracht kommen
können.
Abgesehen davon initiiert und unterstützt die EU mit ihren Forschungs- und Entwicklungsprogrammen eine
Reihe von Projekten zu umweltfreundlichen Techniken, fortgeschrittenen Abwasser- und Recyclingtechno-
logien sowie -Managementstrategien. Möglicherweise können diese Projekte hilfreiche Beiträge zu zukünfti-
gen Revisionen von BVT-Merkblättern liefern. Die Leser werden daher ermuntert, das Europäische IVU-
Büro (EIPPCB) über jegliche Forschungsergebnisse zu informieren, die für den Geltungsbereich dieses Do-
kuments relevant sein können (siehe dazu auch das Vorwort zu diesem Dokument).

2 LIME INDUSTRY
2.1 General information about the lime industry

2.1.1 Lime and its application
Lime has been used from almost the ‘beginning of time’, e.g. for 8000 years in the Near East.
There is also evidence that the use of quicklime (CaO) and hydrated lime (Ca(OH)2) in con-
struction was widespread as early as 1000 B.C. among many civilisations, including the Greeks,
Egyptians, Romans, Incas, Mayas, Chinese, and Mogul Indians. The Romans even knew of its
chemical properties and used it, for example, for bleaching linen and medicinally as limewater.
In 2008, lime is used in a wide range of products and applications, each suited to particular
market requirements. For example, lime and its derivatives are used as a fluxing agent in steel
refining, as a binder in building and construction, and in water treatment to precipitate impuri-
ties. Lime is also used extensively for the neutralisation of acidic components of industrial ef-
fluent and flue-gases.
Lime is applicable and used in many sectors of different industries and agriculture and this
product is present in daily life in the form of many applications as shown in Table 2-1.
Application sectors Application details

• used to neutralise flue-gas pollutants such as sulphur and chlorine
Environment – gas
• blended with additives, it captures heavy metals
• effluent treatment – treatment of industrial and mining waste water (pH
adjustment, removal of phosphorus and nitrogen, and water clarification)
Environment – water
• potable water softening and removal of impurities from drinking water
• waste water treatment
• treatment of medical and hazardous waste
Environment – waste
• treatment of organic and inorganic sludges
Environment – contaminated • adjustment of pH and immobilisation of sulphates, phosphates and heavy
lands metals
• used in the production of bricks and structured block
Construction and civil work • masonry and plaster mixes for building facades
• soil stabilisation and lime road binders
• soil treatment – to adjust the pH of soils to give optimum growing condi-
Agriculture
tions and hence improve crop yields
• used in steelmaking processes in order to reduce sulphur and phospho-
rus, to modify slag viscosity, to protect refractories and to form the slag
Steel and non-ferrous metals • used as a flux in the smelting of copper, lead, zinc and other metals from
their ores
• used to neutralise and coat wire after it is cleaned with acid
• paper – manufacturing process; pulp and raw material for precipitated
calcium carbonate (PCC)
• oil additive for lubricants (such as sulphonates, phenates and salicylates)
• plastics – used as a desiccant in the manufacture of petrochemical based
Chemical and paper industry
products
• used in leather tanning
• used in the glass and soda industries
• acid neutralisation
• use in the matrix composition of drugs
• used in the manufacture of calcium phosphate, a toothpaste additive
Pharmaceutical, personal • used in the manufacture of food and drink additives
care and food • used in the sugar industry to precipitate out impurities from beet and
cane extracts and also to neutralise odours generated by beet washing
and transport
Table 2-1: Lime, a versatile material – some industrial applications

[44, EuLA, 2006]

2.1.2 World lime production
In 2006, the total world lime production was estimated to be 172 Mt/yr, including captive lime,
as shown in Table 2-2.
Annual production
Country
Mt/yr %
Brazil 6 3.5
China 75 43.6
EU-25 28 16.3
Other European countries 2 1.2
India 4 2.3
Japan 10 5.8
Mexico 4 2.3
Russia 8 4.7
US 20 11.6
Other countries 15 8.7
Total 172 100
Table 2-2: Best estimate of world quicklime and dolomite production in 2006 in the EU-27,
including captive lime production
[44, EuLA, 2006], [168, TWG CLM, 2007]
2.1.3 Geographical distribution and general economic considerations

in Europe – principal indicators
2.1.3.1 Annual production
Germany, France, Poland, Belgium, Spain and Italy are the largest producers of lime in the EU-
27, which account for about 20 % of the total world lime production. In four EU Member
States, no lime is produced, and these are Cyprus, Malta, Luxembourg and the Netherlands. The
structure of the lime industry varies from one Member State to another. However, in most EU
countries the lime industry is characterised by small and medium sized companies. Thus, there
are more than 100 companies operating in the European Union. Most of them are small produc-
ers often with one single plant. However, there has been a growing trend towards concentrations
in recent years, with a small number of large international companies having gained a consider-
able market share. Figure 2.1 illustrates the European production market in the EU-27, as it was
in 2004 which represented almost 25 million tonnes of lime for a total European production of
28 million tonnes including commercial and captive lime production.

Lime production in the EU-27 in 2004

7
Production (million tonnes/year

5
m
ov c
en i c
Sp a
m ia
Fr d
Fi i a
B iu m
Po an d
B tri a
pu s
G ny
Ir e ry
Lu thu ia
Ki ds
g
ak ma l
er e
R n ia
nd
H ece
e Sw in
La y
P o ta
ze C ria
Es r k
te e r l n
o v Ro g a
Sl bl i
an
i
ur
do
l
Re ru
G nc
D bl
en
xe an
n
U eth de
Li tv
ga
Ita
al
a
a
d an
a
ga
la
to
u
us
bo
ch yp
m
nl
re
g
ng
e
rt
un
ep
el
ul
A
N
ni
EU-27
Th
C
Sl
Figure 2.1: Lime and dolomite production in the EU-27in 2004
[44, EuLA, 2006]
The production of lime in the EU countries dropped at the end of the 1980s, only to increase
again at the beginning of 1994. This was as a consequence of changes in patterns of consump-
tion. One of the main users of lime, the iron and steel industry, reduced its specific lime con-
sumption per tonne of steel from 100 to 40 kg. However, around the middle of the 1990s the
growing use of lime for environmental protection brought sales figures back up again.
In the past, total lime consumption in the EU stagnated because sectors with increasing demand,
such as water treatment and flue-gas desulphurisation, only partially compensated for the de-
creased demand in the traditional steel and metallurgy sectors.
Lime is a low cost but bulky material, so it tends to be transported only over relatively short dis-
tances. Exports of lime from the EU only amount to a few per cent of the production. The 2004
estimated market shares of commercial lime in the EU-27 countries by different sectors are
shown in Table 2-3.
Contribution
Sectors
(%)
Steel making and non-ferrous metals processing 30 – 40
Environmental protection, agriculture and forestry 30
Construction and clay soil stabilisation 15 – 20
Others: chemicals, non-ferrous metal refining,
10 – 15
PCC for paper, food, feed and healthcare
Table 2-3: Distribution of commercial lime by sectors in the EU-27 in 2004
[44, EuLA, 2006]

2.1.3.2 Key environmental and sustainable development issues
The key environmental issues for the production of lime are the energy consumption, CO2 emis-
sions from the process and combustion, air pollution control (essentially dust), transport and
extraction site restoration [44, EuLA, 2006].
The key sustainable development issues for the extraction of the main raw materials for lime
production reside in the access to high quality limestone and dolomite deposits to secure geo-
logical reserves for a long term future. Geologically, limestone is a common stone. However, it
is rare to find deposits with all of the following essential characteristics:
• reserve for 50 years or more

• high chemical purity
• specific physical and mechanical properties
• proximity to transport infrastructures
• environmental constraints.
Table 2-4 shows the predicted use of limestone for 2030 as compared to the year 2003.
Raw material limestone and dolomite use trend 2003 – 2030

Lime applications: 2003 2030
construction materials and industrial uses (steel, paper, million tonnes million tonnes
glass, sugar, soil protection, environment protection) per year per year
Lime/dolime production after calcination of limestone and
25 32
dolomite
Raw materials for producing lime and dolime 50 64
Table 2-4: Trend of raw material limestone and dolomite use in the period 2003 – 2030
[44, EuLA, 2006]
2.1.3.3 Type of lime and dolomitic lime
Often the term ‘lime’ is used incorrectly to describe limestone products. This is a frequent cause
of confusion. Lime includes quicklime and slaked lime and this term ‘lime’ is synonymous with
the term ‘lime products’. Quicklime, or so-called ‘burned lime’, is calcium oxide (CaO) pro-
duced by decarbonisation of limestone (CaCO3). Slaked lime is produced by reacting or ‘slak-
ing’ quicklime with water and consists mainly of calcium hydroxide (Ca(OH)2). Slaked lime
includes hydrated lime (dry calcium hydroxide powder), milk of lime and lime putty (disper-
sions of calcium hydroxide particles in water). However, 90 % of the total amount produced is
lime and 10 % dolime.
These different types of lime are used for a wide variety of applications. A distinction is made
between calcium limes, dolomitic limes and hydraulic limes. Calcium limes are by far the larg-
est category and are supplied in lump, ground and hydrated forms. Dolomitic limes are more
specialised products and are supplied in smaller quantities in lump, ground, hydrated and dead
burned forms.
Hydraulic limes are partially hydrated and contain cementitious compounds, and are used exclu-
sively in building and construction.
In this document, only non-captive lime production will be discussed.
Table 2-5 shows the different synonyms used in the lime field with their corresponding CAS (a
division of the American Chemical Society) Registry numbers and their EC numbers found in
the EINICS Inventory (European Inventory of Existing Commercial Chemical Substances).

Chemical Chemical
Synonyms EC # CAS #
compound formula
Lime, burned lime and quick-
Calcium oxide CaO 215-138-9 1305-78-8
lime
Calcium magnesium
CaO•MgO Dolomitic lime, dolime 253-425-0 37247-91-9
oxide
Calcium hydrate, calcium hy-
Calcium
Ca(OH)2 droxide, caustic lime, hydrated 215-137-3 1305-62-0
hydroxide
lime and slaked lime
Calcium magnesium Dolomitic hydrated lime, cal-
CaMg(OH)4 254-454-1 39445-23-3
tetrahydoxide cium magnesium hydroxide
Table 2-5: Lime nomenclatures, EC and CAS numbers
[44, EuLA, 2006]
2.1.3.4 Lime Installations
There were approximately 211 lime-producing installations in the European Union (excluding
captive lime production) in 2003, which were distributed across the EU Member States as
shown in Table 2-6.
Production of Production of
Country
lime & dolime dead burned dolime
Belgium BE 6 1
Bulgaria BG 6 1
Czech Republic CZ 5 0
Denmark DK 1 0
Germany DE 39 1
Estonia EE 1 0
Greece EL 19 0
Spain ES 22 2
France FR 16 0
Ireland IE 1 0
Italy IT 36 1
Cyprus CY 0 0
Latvia LV 1 0
Lithuania LT 1 0
Luxembourg LU 0 0
Hungary HU 3 0
Malta MT 0 0
Netherlands NL 0 0
Austria AT 6 0
Poland PL 8 0
Portugal PT 4 0
Romania RO 8 0
Slovenia SI 3 0
Slovakia SK 6 0
Finland FI 6 0
Sweden SE 7 0
United Kingdom UK 6 2
TOTAL 211 8
Table 2-6: Number of non-captive lime plants in the EU-27 Member States with production
exceeding 50 t/d – total from 2003
[44, EuLA, 2006], [139, Italy, 2007]

In 2006, there were a total of about 597 kilns producing commercial lime (excluding captive
lime kilns) in the EU-27 which can be grouped into six different types of kilns. Table 2-7 and
Figure 2.2, Figure 2.3 and Figure 2.4 show the number of operated kilns per type of kiln and
their relative importance in the production of lime, dolime and sintered dolime (dead burned
lime) in the EU-27.
Type of kiln Number of kilns

Long rotary kiln (LRK) 26
Rotary kiln with preheater (PRK) 20
Parallel flow regenerative kiln (PFRK)
158
(standard and fine lime)
Annular shaft kiln (ASK) 74
Mixed-feed shaft kiln (MFSK) 116
Other kilns (OK) 203
TOTAL 597
Table 2-7: Number of operational lime kilns per type of kiln in 2004 in the EU-27
[44, EuLA, 2006] [46, Germany, 2006]
Other kilns (OK) can be:
• double-inclined shaft kilns

• multi-schamber shaft kilns
• central burner shaft kilns
• external chamber shaft kilns
• beam burner shaft kilns
• internal arch shaft kilns
• travelling grate kilns
• ‘topshaped’ kilns
• flash calciner kilns
• rotating hearth kilns.
LRK
OK 9%
11 %
PRK
10 %
MFSK
8%
ASK
16 %
PFRK
46 %
Figure 2.2: Production of commercial lime per type of kiln in the EU-27 in 2004
[44, EuLA, 2006]

LRK
OK 19 %
12 %
PRK
14 %
MFSK
13 %
ASK
0%
PFRK
42 %
Figure 2.3: Production of commercial dolime per type of kiln in the EU-27 in 2004
[44, EuLA, 2006]
LRK
OK 34%
7%
MFSK
16%
ASK
0%
PFRK
0%
PRK
43%
Figure 2.4: Production of commercial sintered dolime per type of kiln in the EU-27 in 2004
[44, EuLA, 2006]

For manufacturing lime, dolime or sintered dolime, typical capacities of lime kilns are between
50 and 500 tonnes per day. Only about 10 % of these lime kilns have a capacity of less than 10
or more than 500 tonnes per day. Table 2-8 gives an overview oft the numbers of different types
of kilns per country in the EU-27 in 2003 for the production of lime and dolime.
Long Rotary kiln Parallel flow Mixed-

Annular Other
rotary with pre- regenerative feed shaft
Country shaft kiln kilns Total
kiln heater kiln kiln
(ASK) (OK)
(LRK) (PRK) (PFRK) (MFSK)
Belgium BE 5 3 14 5 9 1 37
Bulgaria BG 1 - 2 - - 29 32
Czech Republic CZ - 2 8 - 4 2 16
Denmark DK 1 - - - - - 1
Germany DE 1 6 15 32 64 17 135
Estonia EE - - - - - 2 2
Greece EL 2 - 2 2 - 40 46
Spain ES 3 1 34 1 1 9 49
France FR - 2 18 23 - 5 48
Ireland IE - - 1 - - - 1
Italy IT - - 31 4 - 35 70
Cyprus CY - - - - - - 0
Latvia LV - - - - - 1 1
Lithuania LT 1 - - - - - 1
Luxembourg LU - - - - - - 0
Hungary HU - - 3 - - - 3
Malta MT - - - - - - 0
Netherlands NL - - - - - - 0
Austria AT - - 3 3 1 3 10
Poland PL - - 4 - 36 1 41
Portugal PT - - 3 - - 6 9
Romania RO - - 7 - - 14 21
Slovenia SI - - - 2 - 10 12
Slovakia SK - 4 3 - 1 13 21
Finland FI 5 - 3 1 - - 9
Sweden SE 5 - 4 - - - 9
United Kingdom UK 5 2 8 - - 6 21
Total 29 20 163 73 116 194 595
Table 2-8: Number of lime kilns per country in the EU-27 in 2003 for the production of lime
and dolime, not including captive kilns
[44, EuLA, 2006], [139, Italy, 2007]
The lime industry is a highly energy intensive industry with energy accounting for 30 – 60 % of
total production costs. Kilns are fired with fossil fuels, such as solid, liquid or gaseous fuels as
well as waste fuels and/or biomass. The use of waste as fuels depends on the expected lime
quality. The use of waste can have an effect on lime quality and the characteristics of wastes
have to be investigated before being used. The use of fossil fuels has decreased and the use of
waste fuels has grown over the last few years. Table 2-9 shows the distribution of the fuel types
used in the EU-27 in 2003.
EU-27
Type of fuel Unit
2003
Gas (fossil) % 43
Solid (fossil) % 41
Liquid (fossil) % 7
Others % -
Waste % 8
Biomass % 1
Table 2-9: Distribution of fuels used in lime burning in the EU-27 in 2003
[16, EuLA, 2001], [44, EuLA, 2006]

The main emissions from lime production are atmospheric emissions from the kiln. These result
from the particular chemical composition of the raw materials and fuels used. However, signifi-
cant dust emissions can occur from any part of the process, notably the hydrator and the kiln.
Furthermore, diffuse dust emissions can occur, e.g. from conveyors, from transport and from
bulk storage. Potentially significant emissions from lime plants include carbon oxides (CO,
CO2), nitrogen oxides (NOx), sulphur dioxide (SO2) and dust.

2.2 Applied processes and techniques in lime manufacturing

The process for lime manufacturing consists of the burning of calcium and/or magnesium car-
bonates at a temperature of between 900 and 1200 ºC, which is sufficiently high to liberate car-
bon dioxide, and to obtain the derived oxide (CaCO3 → CaO + CO2). For some processes, sig-
nificantly higher burning temperatures of up to 1800 ºC are necessary, for example dead burned
dolomite.
The calcium oxide product from the kiln is generally crushed, milled and/or screened before
being conveyed to silo storage. From the silo, the burned lime is either delivered to the end user
for use in the form of quicklime, or transferred to a hydrating plant where it is reacted with wa-
ter to produce hydrated or slaked lime.
Figure 2.5, Figure 2.6 and Figure 2.7 show the basic steps involved in the overall lime manufac-
turing process listed as follows [44, EuLA, 2006]:
• quarrying/winning of raw material from limestone properties

• limestone storage and preparation
• storage and preparation of different types of fuels
• calcination of limestone
• quicklime hydration and slaking
• quicklime processing
• other processing of lime
• storage, handling and transport.
Figure 2.5: Overview of the lime manufacturing process

[44, EuLA, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [177, EULA, 2008]

2.2.1 General production process description
The manufacture of lime depends first on the quality of the limestone which is inherent of the
geological situation of the deposit. The limestone is processed and charged into a kiln where it
undergoes a thermal decomposition reaction with the resultant production of calcium oxide and
carbon dioxide. This ‘product’, commonly called burned lime or quicklime, is processed in size
and is then stored, transported or further processed. Figure 2.6 shows a flow diagram of the cor-
nerstones for lime production.
Cornerstones for lime manufacturing
Feeding into
the kiln
Process Product
Limestone Calcination, Various grades for
Access to deposit, kiln temperature, different applications/
quality of the stone fuel type, markets/customers,
limestone requirements of products
Preparation of
raw material/ Crushing, milling and/
stone processing or screening, conveying,
crushing, Storage, transport.
washing, screening Further processing
Figure 2.6: Flow diagram of the cornerstones for lime manufacturing

[44, EuLA, 2006]
The three big cornerstones ‘limestone’, ‘process’ and ‘product’ form the basis of a ‘matrix’ be-
ing dependent on each other for producing a product necessary for the different market de-
mands. Lime is used for the production of various products which can be used by a wide range
of industrial sectors and it is an indispensable interim product for many processes. The various
ranges of application, however, also require various physico-chemical properties of the lime
products. The requirements of lime qualities are laid down, in particular, in National as well as
European Standards, but also in direct agreements between manufacturers and customers. The
lime industry has always been prepared to comply with the wide range of quality requirements
with a mature technique, i.e. special kiln types including their respective fuels.
The quality of the limestone, CaCO3 and dolomite CaMg(CO3)2 respectively play a particular
role in the production process, on the final quality of the lime and on the chemical composition.
The kiln technique, i.e. kiln type and fuel used, considerably influences the properties of the
lime produced. Therefore, various kiln types for the achievement of various lime qualities were
developed worldwide. On the basis of the available limestone deposits together with the re-
quirement profile of the customer, the optimal kiln/fuel combination was chosen in order to de-
velop the best available techniques for the lime manufacturing process.

The process for manufacturing lime is shown in Figure 2.5 and Figure 2.7.
Figure 2.7: Overview of a lime manufacturing process

[44, EuLA, 2006]
2.2.2 Raw materials and winning of limestone
The raw material for lime production is limestone or, to a lesser extent, dolomite or dolomitic
limestone. Ten per cent of the total’s world volume of sedimentary rock is limestone.
Typically, limestone contains more than 90 % CaCO3 and a few per cent MgCO3. Dolomite is a
double carbonate containing 54 – 58 % CaCO3 and 40 – 44 % MgCO3. Dolomitic limestone
usually refers to a limestone containing MgCO3 at a higher level than limestone but less than
dolomite. The raw material, such as limestone, can be more than 360 million years old. While
limestone deposits are relatively abundant in many countries, only a small proportion is suitable
for commercial extraction.
Limestone rock is formed first from the combined dissolution process of calcium ions and car-
bon dioxide which follows either an organic route with the action of a variety of organisms or
an inorganic route involving the crystallisation of carbonate. This process is then followed by a
process called diagenesis or conversion of sediments into rocks. This process is quite complex
involving several organic, physico-chemical routes. It is, therefore, conceivable to find that
limestone exists in many forms depending on how it was originally formed. This is then re-
flected on its grain size, microstructure, texture, impurities, and carbonate content.

The level of impurities or trace elements and the carbonate content are particularly important for
the suitability of the limestone for many applications. Table 2-10 shows the typical range of
common impurities or trace elements generally found in limestone. An example of raw material
composition from used limestone in a Hungarian lime plant is shown in Section 4.3.2.1 in
Table 4-29.
Impurities or metals Units Typical range

Silica (as SiO2) % 0.1 – 2.0
Alumina (as Al2O3) % 0.04 – 1.5
Iron (as Fe2O3) % 0.02 – 0.6
Sulphur (S) % 0.0024 – 0.118
Carbonaceous matter % 0.01 – 0.5
Manganese (as MnO2) mg/kg 20 – 1000
Antimony mg/kg 0.1 – 3
Arsenic mg/kg 0.1 – 15
Boron mg/kg 1 – 20
Cadmium mg/kg 0.1 – 1.5
Chromium mg/kg 3 – 15
Copper mg/kg 1 – 30
Lead mg/kg 0.5 – 30
Mercury mg/kg 0.02 – 0.1
Molybdenum mg/kg 0.1 – 4
Nickel mg/kg 0.5 – 15
Selenium mg/kg 0.02 – 3
Silver mg/kg 0.2 – 4
Tin mg/kg 0.1 – 15
Vanadium mg/kg 1 – 20
Zinc mg/kg 3 – 500
Table 2-10: Typical impurities and trace elements in limestone
[44, EuLA, 2006], [70, Hungary, 2006], [126, Oates, 1998]
However, for the production of natural hydraulic lime the raw materials used contain 65 – 90 %
CaCO3 and MgCO3. The purity of this raw material is different from raw materials which are
used for the production of other types of lime. Furthermore, the organic content, expressed in
terms of TOC, is much higher and is in the range of between 0.8 and 5 % [127, Portugal, 2007].
The raw material, such as high purity limestone or dolomite, is quarried, precrushed and, in
some cases, washed and then screened before being transported to the lime plant. Limestone is
normally obtained by surface quarrying, generally adjacent to the lime plant and the raw mate-
rial can be transported directly by using belt conveyors to the plant, but in some cases sea
dredging or even underground mining are used. The supply of raw material from quarries far
away from the plant is also possible, e.g. by using vessels. A typical mining process includes:
• removal of the overburden (i.e. the soil, clay and loose rock positioned on the deposit)
• blasting of rock
• loading and transportation of the blasted rock to the crushing and screening plant.
Useful information regarding mining/quarrying can be found in the Reference Document on

Best Available Techniques for Management of Tailings and Waste-Rock in Mining Activities
[47, European Commission, 2004].

2.2.3 Limestone preparation, cleaning and storage
2.2.3.1 Limestone preparation
The manufacture of lime depends first on the quality of the limestone which is inherent of the
geological situation of the deposit. Selective mining can improve the quality of limestone for the
calcinations process. If the impurities or trace elements are present heterogeneously, some of
them can generally be removed by selective quarrying, washing or screening. However, if pre-
sent homogeneously in limestone, these processes are ineffective. The properties of the lime-
stone such as its porosity, hygroscopic behaviour or water absorption, bulk density, hardness,
strength and decrepitating properties are interdependent. They are found to play a crucial role in
the calcination or burning process and the chemical and physical properties of the resultant end-
product.
It is typical for the limestone to be drilled and blasted on manageable benches. The blasted
limestone is then fed to the crushing and screening processes.
Limestone rocks with sizes of one metre in diameter are often crushed in primary crushers to an
appropriate size range of 100 – 250 mm. Depending on the nature of the rock (hardness, lamina-
tion, size, etc.) various types of primary crushers are used, such as: jaw crushers, gyratory
crushers and impact crushers. Sometimes crushing plants are located at the quarry and are mo-
bile.
Crushed limestone from the primary crusher is transported via conveyors to vibrating screens,
where large pieces are separated and recycled while those passing through are used as kiln
charge, or may be fed into the secondary crushers located further down the process line.
Secondary crushers are used for crushing the limestone to a size range of 5 – 80 mm. As the kiln
charge does not have to be very fine, jaw and impact crushers are also often used as secondary
crushers, as are hammer mills.
After crushing, the limestone is screened in a screening unit and then transported to limestone
storage silos, stockpiles or bunkers for storage prior to feeding into the lime kilns by using belt
conveyors and/or bucket elevators.
The particle size distribution of the crushed and screened limestone must be compatible with the
requirements of the kiln. This generally requires the limestone to be screened to a stone size ra-
tio of, ideally 2:1, or at least 3:1.
2.2.3.2 Limestone storage
Screened sizes of limestone are stored in bunkers and in outdoor stockpiles. Fine grades are
usually stored in silos and stockpiles.
2.2.3.3 Limestone washing
Before feeding into the kiln, the limestone is sometimes washed, e.g. in washing drums or on
screens. Fewer than 10 % of the lime plants wash the limestone in order to reduce the amount of
natural sand and clay, which may have a negative effect on the kiln process, or affect the quality
of the final products.
This washing aids the burning process by leaving free space between the stones for combustion
air circulation, thus reducing the amount of excess air and saving electrical energy. Techniques
for piling the limestone, for better washing, have been developed.

Suspended solids are removed from the washing water by:
• settling pits which may later be left for recultivation

• dehydration in filter presses.
The purified water from both systems is re-used in the washing process as shown in Figure 2.8.
Limestone from Fresh

the quarry water
(with impurities)
Purified washing water
Settling pond
Limestone
washing
or
Loaded washing water

Filter pressing
plant
Filter presses
Thickener
Washed limestone Filter cake
Figure 2.8: Material flow diagram for limestone washing and washing water purification
[46, Germany, 2006]
2.2.4 Fuels – preparation and storage
The lime industry is a highly energy intensive industry with energy accounting for up to 60 % of
total production costs. In lime burning, the fuel provides the necessary energy for calcining. It
also interacts with the process, and the combustion products react with the quicklime. Many
different fuels are used in lime kilns. The most common in the EU are natural gaseous fuels,
such as natural gas, coke oven gas, solid fuels such as coal (hard coal, pulverised lignite and
petcoke), coke/anthracite as well as liquid fuels such as heavy and/or light fuel oil. Waste is also
used as fuel, e.g. used oil, plastics, paper, and animal meal (meat bone meal) or sawdust [44,
EuLA, 2006], [45, Schorcht, 2006], [46, Germany, 2006].

Most kilns can operate on more than one fuel, but some fuels cannot be used in certain kilns.
Some fuels require a special refractory kiln lining. Table 2-11 shows the percentage of types of
fuels used in different lime kilns in 2003 and Figure 2.9 shows the types of fuels and the energy
used in 2005 in the EU-27.
Percentage of fuels used in different types of

lime kilns
Type of fuel Fuel description
(%)
LRK PRK ASK PFRK MFSK OK
Natural gas, coke oven and con-
Gas (fossil) 3 26 69 64 0 51
verter gas, butane/propane gas
Coal, petcoke, metallurgical coke,
Solid (fossil) 81 60 6 20 100 32
lignite, anthracite
Liquid (fossil) Heavy, medium and light fuel oil 1 3 14 10 0 10
Waste wood, tyres, plastics, waste
Waste (fossil
liquid fuels, animal fat, meat bone 14 11 11 3 0 7
and biomass)
meal
Wood, woodchips, sawdust,
Biomass wastes from agriculture and for- 0 0 0 3 0 0
estry
Table 2-11: Types of fuels used in different lime kilns in 2003 in the EU-27
[44, EuLA, 2006], [46, Germany, 2006], [64, Czech Republic, 2006]
40000000
30000000
Energy used (GJ)
20000000
10000000
0
LRK PRK ASK PFRK MFSK OK
Gas (fossil) Liquid (fossil) Solid (fossil) Waste (fossil and biomass) Biomass
Figure 2.9: Types of fuels used for the lime kiln firing process in 2005 in the EU-27
[44, EuLA, 2006]
The choice of fuel(s) for a lime-burning operation is very important for the following reasons:
• cost of fuels – the cost of fuel per tonne of lime can represent 30 to 60 % of the produc-
tion cost
• availability of fuel on the market
• quality of the lime – the effect of fuel on lime quality influences the residual CO2 level,
impurities, whiteness, and the reactivity and the sulphur content, etc.
• emissions – fuel affects the emission levels of carbon dioxide, carbon monoxide, smoke,
dust, sulphur dioxide and nitrogen oxides, all of which have an environmental impact
• saving of primary energy – fuel oil and natural gas.
A comparison of different fuels with regard to specific costs and sulphur content can be found
in Abbildung 3.13 of the DBM chapter of this document (see Section 3.4.5).

The fuels are prepared, as required for the injection system (heated, pulverised), which can be of
the direct or indirect firing type. In the case of solid fuels, this involves delivery at the appropri-
ate particle size for the installed handling system. In the case of liquid and gaseous fuels, the
required pressure and (as appropriate) temperature need to be maintained.
Often coal is milled by a coal mill and stored in a silo. Safety problems, such as risks regarding
explosions of the coal dust have to be considered, e.g. the use of pressure shock proof silos of
up to 10 bar pressure and the use of inert gas. Lignite, coal and sawdust must be stored in such a
way that self-ignition of the fuel is avoided.
An example of a dosing system principle for a shaft kiln is shown in Figure 2.10 and
Figure 2.11.
Dosing System
Lance cooling air
PF dust bin Kiln shell
outlet
Agitator
Fluidisation
Relief
Comp. air
filter for
CO2 or N2 vessel
Burner
lances
PF
weighing
vessel
Y-splitter
Tube
switch valves
PF dosing
valves
PF transport tubes
PF transport air
blower
Figure 2.10: Flow diagram of a shaft kiln dosing system example

[44, EuLA, 2006]

Figure 2.11: Example of a shaft kiln dosing system

[44, EuLA, 2006]
2.2.5 Use of waste
2.2.5.1 General aspects
Lime manufacturing requires a substantial input of energy, thus making fuel the largest produc-
tion cost. The use of waste fuels enables the lime producer to reduce the consumption of fossil
fuels such as gas and liquid fuels and contributes to the economic viability of the lime sector in
Europe. Since 1997, the European lime industry has been using more waste fuels as well as
biomass. However, the quality of these waste fuels is important for using in lime manufacturing.
Furthermore, the use of waste has an effect on the lime quality, such as the limitation of the us-
age of the lime. In any case, the use of waste fuels is also cost effective in relation to transport
costs and unit prices of these fuels.
The EU Member States subject the use of waste fuels to rather different legal requirements. Re-
quirements are imposed on the characteristics of wastes and on a number of substances which
are contained in waste materials. In France, Germany and the UK, specifications and thresholds
are listed, which may vary from region to region. In addition for metals, different thresholds
with different totals are defined by the national or regional authorities.
Like any fuel switch and due to the specific product requirements and the nature of the produc-
tion processes, the specific physical properties of the waste fuels have to be considered and need
to be very precisely defined (e.g. physical state, net calorific value, chemical composition). High
calorific waste, such as some pretreated fractions of waste can replace primary fuel in lime
kilns. Therefore, a constant waste quality is essential, e.g. sufficient calorific value, high reactiv-
ity, low moisture, metal, chlorine and ash content. Furthermore, the waste materials have to be
suitable for the burners (multi-channel burners).

The selection of the appropriate waste fuels also depends on the desired product qualities and on
the technical possibilities to inject them into the selected kiln. Their use is mainly limited by:
• the physical and chemical properties that do not always meet the relevant physical,
chemical or process-specific requirements. Hence, it is impossible to burn lumps of solid
fuel in PFRK kilns
• the availability on the market.
Waste fuels have to be available in sufficient quantities. Such fuels are not prepared in lime
plants. Normally different types of combustible wastes or wastes with separable high calorific
fractions are prepared in special waste management facilities in such way that they can be di-
rectly burned in lime kilns without any additional treatment on their production site. An excep-
tion concerns the filtering of liquid fuels, which prevents coarse particles from clogging the con-
trol valves or the burner.
The selection of fuels (fossil or waste) also has to take into account the quality requirements of
the products and is highly dependent on site-specific circumstances. Therefore, only a limited
number of waste fuels are suitable for the production of lime.
These waste fuels represent about 4 % of all the energy consumed by the European lime indus-
try. In fact in 2005, the use of wastes as fuels was carried out in seven countries, which were the
Czech Republic, Denmark, Finland, France, Germany, Sweden and the UK, as shown in
Figure 2.12.
Lime produced by using waste fuels 400000
350000
300000 Amount
of
lime
250000 produced
(t/yr)
200000
150000
100000
50000 Czech Republic
Denmark
0
UK
Finland
Swed
en
Germ
an France
Franc y
e
Finlan
Denm
d Germany
ark
Czech Country
Rep ublic Sweden
UK
Figure 2.12: Amount of lime produced by using waste fuels in different European countries
[50, Germany, 2006], [51, EuLA, 2006]
Available Techniques for Management of the Waste Treatments Industries [48, European
Commission, 2005].
Information regarding waste incineration can also be found in the Reference Document on Best
Available Techniques for Waste Incineration [87, European Commission, 2001]. Further infor-
mation is available in the Waste Incineration Directive 2000/76/EC [59, European Commission,
2000].

2.2.5.2 Technical aspects
When using wastes as fuels, the lime manufacturing process is not fundamentally changed.
Lime kilns can operate with very different substitution rates, such as from low levels of substi-
tution where waste fuels supply only a small percentage of the total energy, up to total substitu-
tion.
The use of waste can be carried out in rotary kilns (RK), annular shaft kilns (ASK), parallel
flow regenerative kilns (PFRK) or other shaft kilns (OSK). The selection of the kiln type de-
pends on the quality requirements and production capacities. Figure 2.13 shows the number and
type of kilns burning waste fuels in the different European countries. More information regard-
ing the different types of kilns used in the lime industry can be found in Section 2.2.7 of this
document.
Use of waste fuels in different lime kilns
25
21
20
15
Number of kilns
8 10
4 4 3
3 5
1
2 1 3 2 4
RK 1 0
Czech Republic
ASK UK
Swed Denmark
PFRK Ger m en
Franc a ny Finland
OSK Finlan e
Kiln type Denm d France
Czech ark
Repub Country Germany
li c
Sweden
UK
Figure 2.13: Distribution of lime kilns using waste fuels in different European countries
[50, Germany, 2006], [51, EuLA, 2006]
For using waste fuels in the above-mentioned kilns except parallel flow regenerative kilns
(PFRK), special burners either for gaseous fuels or for liquid fuels have to be used. These kilns
are equipped with lances specifically designed for the combustion of gaseous, liquid and solid
fuels.

In rotary kilns (RK), so-called multi-channel kiln burners for firing different fuels (gaseous,
solid and liquid) can also be used as shown in Figure 2.14 and Figure 2.15.
Figure 2.14: Front view of a multi-channel Figure 2.15: RK burner engineering

burner used in a rotary kiln (RK) [50, Germany, 2006], [51, EuLA, 2006]
[50, Germany, 2006] [51, EuLA, 2006]
2.2.5.3 Types of waste fuels used
The market availability is largely responsible for the observed differences in the type of waste
fuels used in different European countries, as shown in Table 2-12.

Country
Liquid Solid – pulverised Solid – lump
Czech Republic x x
Denmark x
Finland x
France x x x
Germany x x x
Sweden x x
United Kingdom x
Table 2-12: Types of waste fuels used in different European countries
[50, Germany, 2006], [51, EuLA, 2006]
Liquid and solid waste fuels include the following components and can be fired in different
kilns as shown in Table 2-13 and Table 2-14.
Liquid waste fuels Solid waste fuels

Waste oil Solid derived fuels
Solvent and liquid derived fuels Plastics (except PVC)
Animal fat Waste wood
Tyres
Meat bone meal
Table 2-13: Components of liquid and solid waste fuels
[50, Germany, 2006], [51, EuLA, 2006]

Type of waste fuel

Type of kiln
Liquid Solid – pulverised Solid – lumps
Long rotary kiln (LRK) x x x
Rotary kiln with preheater (PRK) x x
Parallel flow regenerative kiln (PFRK) x x
Annular shaft kiln (ASK) x x x
Other kilns (OK) x x
Table 2-14: Waste fuels used in different kiln types
[50, Germany, 2006], [51, EuLA, 2006]
Liquid waste fuels can be used in rotary kilns (LRK, PRK), annular shaft kilns (ASK), parallel
flow regenerative kilns (PFRK) and special types of other kilns (OK), e.g. regular shaft kilns
with side burner and dual incline kilns. When solid fuels are pulverised, they can be used in all
the above-mentioned types of kilns. Small lumps of solid fuel can only be used in rotary kilns
(LRK, PRK) or annular shaft kilns. By using wastes as fuels, neither solid nor liquid wastes are
produced.
The techniques used by suppliers to prepare and blend certain waste fuel qualities depend on the
characteristics of the input material and the requirements of the users. The following types of
non-hazardous solid wastes are treated (for example sorting, crushing, pelletising) in waste fa-
cilities for using in lime manufacturing:
• mono waste material with a high calorific value like used tyres, animal meal
• mixtures of different mono waste materials (e.g. production-specific textile or plastic
waste)
• separated high calorific fraction of mixed municipal waste, mixed commercial waste or
mixed construction and demolition waste.
Liquid waste fuels are prepared by blending different wastes like used solvents or waste oil with
suitable calorific values in special waste management facilities. Normally only simple pretreat-
ment (removal of bottoms, sediments and water) is necessary. In some cases, e.g. machining
oil/emulsion, chemical processes are necessary to remove metallic pollutants and additives.
available Techniques for the Waste Treatments Industries [48, European Commission, 2005]
Liquid waste fuels can be hazardous. This has to be taken into account for handling (e.g. stor-
ing, feeding) this type of fuel. Therefore, vapour recovery is used to avoid emissions of organic
compounds. Vapour recovery systems are operated in a way which ensures that the flow of or-
ganic substances is permitted only upon connection of the vapour recovery system. The vapour
recovery system and attached facilities release no gas to the atmosphere during normal opera-
tion, with the exception of releases necessary for safety reasons.
An example of handling and using waste oil for the firing process is described and can be found
in Section 4.3 (lime manufacturing).
By using animal fat it has to be noted that due to its viscosity this waste material solidifies at
temperatures of 40 °C and may plug pipes and fittings. A handling of animal fat above tempera-
tures of above 40 °C is necessary by, e.g. using additional heating [50, Germany, 2006], [51,
EuLA, 2006].

2.2.5.4 Quality control of solid waste fuels
Due to the specific product requirements and the nature of the production processes, waste fuels
need to have very precisely defined physical properties. In lime manufacture, only waste with
characteristics for this specified purpose can be used.
High calorific waste can replace primary fuels in lime kilns and therefore a constant waste qual-
ity is essential, e.g. sufficient calorific value, low moisture, metal, chlorine and ash content, and
the waste has to be suitable for the burners. Such fuels are prepared in special waste manage-
ment facilities.
Before preparation by the supplier, the waste material has to be checked and analysed regarding
different quality characteristics, e.g. defined sufficient calorific values, low moisture content
and low content of pollutants, such as sulphur, chlorine and metals because of the possible pol-
lution into the lime as well. Examples of typical pollutant contents which are allowed to be in
waste oil and animal fat used in lime manufacturing are shown in Section 4.3.2.2 (see
Table 4-30). Waste fuels can be produced in different forms, such as pellets. Furthermore, be-
fore using for kiln firing, prepared and delivered waste materials are analysed as well. For ana-
lysing the different wastes, special laboratory equipment is used. An example for the quality
control of solid waste fuels burned in rotary kilns is given in Section 4.3.4 [50, Germany, 2006],
[51, EuLA, 2006].
To guarantee the characteristics of the waste fuel, a quality assurance system is required. In par-
ticular, this includes provisions for the sampling, the sample preparation, the analysis and the
external monitoring. More useful information can be found in the technical specifications of the
European Committee for Standardisation, such as CEN/TC 343 ‘Solid Recovered Fuels’.
The origin and classification of the waste has to be specified according to the European Waste
Catalogue (EWC) [49, European Commission, 2000]. This catalogue classifies waste materials
and categorises them according to how they were produced and what their characteristics are.
The EWC is referred to in a number of EU Directives and Commission Decisions regarding
waste management.
The supplier of waste has to classify the waste and has to confirm that the fuels ready for use
have the characteristics specified for the purpose of lime manufacturing in different kilns.
An example for quality control is described along with the explanation of classification of waste
and can be found in Section 4.3.4 [44, EuLA, 2006], [46, Germany, 2006]
2.2.6 Quicklime and dolomite production
2.2.6.1 Calcination of limestone – chemical reaction
Lime is produced by burning calcium and/or magnesium carbonates at temperatures of between

900 and 1200 °C. Furthermore, temperatures of up to 1800 °C can be possible, e.g. for achiev-
ing sintering (e.g. dead burned dolime). These temperatures are sufficiently high in order to lib-
erate carbon dioxide and to obtain the derived oxide. This chemical reaction of calcium carbon-
ate thermal decomposition is often referred to as ‘calcination’ and can be expressed as follows:
CaCO3 heat ←→ CaO + CO2 ↑

100 g 56 g 44 g

Therefore, the process depends on an adequate firing temperature of at least more than 800 °C
in order to ensure decarbonisation and a good residence time, i.e. ensuring that the
lime/limestone is held for a sufficiently long period at temperatures of 1000 – 1200 °C to con-
trol its reactivity.
The reactivity of quicklime is a measure of the rate at which the quicklime reacts in the presence
of water. The test method to measure the reactivity of ground lime by slaking the lime in water
is described in the European standard EN 459-2. To measure the reactivity of lump lime, some
other methods are used in the lime industry, such as the so-called ‘Wuhrer-Test’ [44, EuLA,
2006].
The reactivity of lime depends on different parameters related to the raw material and the proc-
ess. These parameters are:
• burning temperature and time

• crystalline structure of the limestone
• impurities of the limestone
• kiln type and fuel.
The classification of lime is often seen in terms of its reactivity, such as:
• dead burned
• hard
• medium
• soft.
The European standard method for assessing the reactivity of lime is to measure the time, so-
called ‘t60’, which corresponds to the time a mixture of lime and water (under standardised
conditions) takes to rise from 20 to 60 °C. In practice, the higher the ‘t60’, the lower the reactiv-
ity of the lime produced. However, there are no standards to define the product quality (soft,
medium, hard burned) because the borders are not clearly defined. Figure 2.16 shows the
change of the reactivity (t60), as a function of the burning temperature as well as the nature of
the limestone.
Figure 2.16: Change of reactivity versus burning temperature and type of limestone
[44, EuLA, 2006]

Lime with a lower reactivity is often referred to as medium, hard and dead burned. The decrease
of reactivity is accompanied by a reduction of the surface and the porosity of the lime, which is
called sintering.
Each specific type of lime has a particular reactivity which, in turn, is governed by the require-
ments of the application and the specific process. As mentioned above, the characteristics of
lime also depend on the limestone feed material, the type of kiln and the fuel used. For example,
coke-fired shaft kilns generally produce quicklime with a medium to low reactivity, whereas
gas-fired parallel flow regenerative kilns usually produce a high reactivity lime. The chemistry
and reactivity of lime are the main parameters that drive the market.
Figure 2.17 shows the difference in morphology (particle form) and surface of soft burned lime
compared to medium and hard burned lime taken and scanned by a scanning electron micro-
graph (SEM, magnification: SEMx5000).
Figure 2.17: Morphology of soft, medium and hard burned lime

[44, EuLA, 2006], [168, TWG CLM, 2007]
The decomposition of dolomites and magnesium/dolomitic limestone is much more complex.

Decomposition can occur via a single or two discrete stages or even via intermediate stages [44,
EuLA, 2006]:
CaCO3 • MgCO3 + heat ←→ CaCO3 • MgO + CO2 ↑

184 g 140 g 44 g
CaCO3 • MgO + heat ←→ CaO • MgO + CO2 ↑

140 g 96 g 44 g
CaCO3 • MgCO3 + heat ←→ CaO • MgO + 2CO2 ↑

184 g 96 g 88 g
The temperature required for the decomposition of dolomites and magnesium/dolomitic lime-
stone is usually in the range of 500 – 750 °C.

2.2.6.2 Calcining of limestone in the kiln
Passing limestone (with or without a significant magnesium carbonate content) through the kiln
can be divided into three stages or heat transfer zones, which are illustrated in Figure 2.18 and
described below:
1. Preheating zone: Limestone is heated from ambient temperature to about 800 °C by di-
rect contact with the gases leaving the calcining zone composed mainly of combustion
products along with excess air and CO2 from calcinations.
2. Burning zone or calcining zone: Fuel is burned in preheated air from the cooling zone and
(depending on the design) in additional ‘combustion’ air added with the fuel. In this zone,
temperatures of >900 °C are produced. From 800 to 900 °C, the surface of the limestone
starts to decompose. At temperatures above the decomposition temperature of limestone,
i.e. 900 °C, decomposition takes place below the surface of the pebbles. At a temperature
of 900 °C, these pebbles leave the calcining zone and are sometimes found as residual
limestone which is still trapped inside. If the pebbles decomposed fully and still reside in
the calcining zone, sintering occurs.
3. Cooling zone: Quicklime which leaves the calcining zone at temperatures of 900 °C, is
cooled by direct contact with ‘cooling’ air, part or all of the combustion air, which in re-
turn is preheated. Lime leaves this zone at temperatures of less than 100 °C.
Limestone at Fuel (solid, for

ambient T Flue-gas some type of kilns)
Limestone 800 °C PREHEATING ZONE
BURNING ZONE
Lime >900 °C
Fuel
(gas, liquid or solid)
COOLING ZONE
Lime Combustion air

T <100 °C at ambient T
Figure 2.18: General principles of lime calcination

[44, EuLA, 2006]

The residence time of the limestone lime in a kiln varies depending on the type of kiln and type
of final product required. This period is found to be between six hours and two days.
Quicklime is often referred to as light or soft, medium or hard burned depending on the extent
to which it has been calcined. The degree of reactivity, i.e. reactivity to water, is found to de-
crease as the level of porosity increases.
The rate of limestone decomposition in the kiln will, therefore, be found to depend on several
factors inherent of the limestone particles themselves, i.e. morphology and composition, and of
the process conditions. The main variables are found to be:
• the chemical characteristics of limestone

• the particle size and shape
• the temperature profile of the calcining zone
• the rate of heat exchange between gases and particles.
Most of the kilns used are based on either the shaft or the rotary design. There are a few other
kilns based on different principles. All of these designs incorporate the concept of the three
zones. Whereas shaft kilns usually incorporate a preheating zone, some other lime kilns, namely
rotary kilns, sometimes operate in connection with separate preheaters. Two main types of pre-
heaters are used, vertical shaft and travelling grate.
Most kiln systems are characterised by the countercurrent flow of solids and gases, which has
implications for the resulting pollutant releases.
2.2.6.3 Quicklime processing
The objective of processing run-of-kiln (ROK) quicklime is to produce a number of grades with
the particle sizes and qualities required by the various market segments. A number of unit proc-
esses are used, including screening, crushing, pulverising, grinding, air-classifying and convey-
ing. A well designed lime processing plant achieves a number of objectives, namely:
• maximising the yield of main products

• minimising the yield of surplus grades (generally fines)
• improving the quality of certain products
• providing flexibility to alter the yields of products in response to changes in market de-
mands.
The processing plant should include adequate storage, both for the products and intermediates,
to provide a buffer between the kiln, which is best operated on a continuous basis, and dis-
patches which tend to be at low levels overnight and at weekends.
ROK lime is often screened to typically about 5 mm. If the ROK lime has a top size in excess of
(say) 45 mm, it is reduced in size with the minimum production of fines. Jaw and roll crushers
are widely used for this task. The crushed ROK lime is then fed to a multi-deck screen, which
produces a secondary fines fraction (e.g. less than 5 mm), and granular, or ‘pebble’, lime frac-
tions (e.g. 5 – 15 mm and 15 – 45 mm).
The products are stored in bunkers, from which they can be either dispatched directly, or trans-
ferred to another plant for grinding or hydrating.

2.2.6.3.1 Production of milled ground quicklime
The demand for various grades and qualities of ground quicklime has grown rapidly ever since
the 1950s. Particle size requirements vary from relatively coarse products used for soil stabilisa-
tion to very finely divided products for specialist applications.
The coarser products are produced relatively cheaply in a single pass through a beater mill fitted
with an integral basket. Finer products are generally produced in ball mills and vertical roller
press mills. Most milling plants use air classification systems.
2.2.6.4 Production of slaked and/or hydrated lime
Slaked lime refers to hydrated lime (dry calcium hydroxide powder), milk of lime and lime
putty (dispersions of calcium hydroxide particles in water).
2.2.6.4.1 Production of hydrated lime
The hydration of lime involves the addition of water in a hydrator to calcium oxide. The quan-
tity of water added is about twice the stoichiometric amount required for the hydration reaction.
The excess water is added to moderate the temperature generated by the heat of the reaction by
evaporation as shown below:
CaO + H2O ←→ Ca(OH)2

56 g + 18 g 74 g
Many different types of hydrator designs exist, but the process itself can, in principle, be de-
scribed as shown in Figure 2.19. The hydrator consists of, for example, rotating paddles which
vigorously agitate the lime in the presence of water. A strong exothermic reaction takes place
generating 1.14 MJ per kg of calcium oxide. The hydration process is regulated in such a way
that the final product is a dry powder. After hydration, the product is transferred to a classifier.
Some or the entire coarse fraction may be stored, ground or recycled. The products are stored in
silos.
Figure 2.19: Flow diagram of a lime hydrator

[16, EuLA, 2001], [168, TWG CLM, 2007]

Some hydrating plants improve the quality of hydrated lime by removing an inferior grade, con-
sisting of a coarse, carbonate-rich fraction. These inferior grades of material are incorporated
into selected products, wherever possible. Otherwise, they are sent to landfill.
2.2.6.4.2 Production of milk of lime and lime putty
Milk of lime and lime putty are produced by the slaking of lime with excess water. Slaking is
done in both batch and continuous slakers. The term ‘milk of lime’ is used to describe a fluid
suspension of slaked lime in water. Milks of lime may contain up to 40 % by weight of solids.
Milk of lime with a high solids content is sometimes called lime slurry. Lime putty is a thick
dispersion of slaked lime in water. Putties typically contain 55 to 70 % by weight of solids.
Lime paste is sometimes used to describe semi-fluid putty.
For many applications, e.g. mortars in buildings, reagents in chemical reactions, lime is used as
a hydroxide, as a suspension in water (as a slurry) or as a paste.
For reasons of convenience, lime users prefer to work with hydrated lime in powder form,
which is diluted in water, rather than with quicklime. The slaking process is a delicate exother-
mic process, needing specific equipment, which lime users prefer to avoid. Moreover, hydrated
lime may be preferred over quicklime, which reacts immediately with humidity. Finally, the
hydration process enables the increase of product quality (yield) by removing unburned
(CaCO3) coarse particles or any other coarse impurities.
2.2.7 Types of lime kilns – techniques and design
A large variety of techniques and kiln designs have been used over the years and around the
world. Although sales of lime kilns in recent years have been dominated by a relatively small
number of designs, many alternatives are available, which are particularly suitable for specific
applications. Limestone properties, such as strength before and after burning, type of available
fuel and product quality, must be considered when choosing a kiln technique. Many lime pro-
ducers operate two or more types of kiln, using different sizes of limestone feed, and producing
different qualities of lime, therefore, making better use of the natural resources, which is a good
environmental practice.
There are six general types of kilns used for the manufacture of lime. Generally, the main im-
portant factors for the selection of a kiln are:
• nature of the mineral deposit

◦ characteristics, availability and quality of the limestone
• input granulometry
◦ mechanical properties of the kiln feed
◦ fines
• customer applications regarding the lime properties
• kiln capacity
• availability of fuels (including waste fuels)
• costs (fuel, investment and operating).

Typical production rate and size of the stone feed for different types of kilns are shown in
Table 2-15. The types of kilns used for lime manufacture have a general lifetime of 30 to 45
years.
Output range Range of feed stone size

Kiln type Abbreviation
t/d mm
Long rotary kiln LRK 160 – 1500 2 – 60
Rotary kiln with preheater PRK 150 – 1500 10 – 60
Parallel flow generative kiln PFRK 100 – 600 10 – 200
Annular shaft kiln ASK 80 – 300 10 – 150
Mixed feed shaft kiln MFSK 60 – 200 20 – 200
Other kilns OK 10 – 200 20 – 250
Table 2-15: Operational parameters for types of lime kilns
[16, EuLA, 2001] [44, EuLA, 2006]
The physico-chemical properties of lime are inherently linked to the type of kilns used for the
calcination. Other parameters can influence the choice of the kiln, such as:
• type and availability of fuel

• kiln capacity
• investment costs
• operational costs
• environmental impact.
Table 2-16 shows the types of kilns generally used for producing specific types of lime required
by the market.
Reactivity t60 3)<3 min t60 3)>3 min

Grain size of lime-
<20 20 – 60 >60 <20 20 – 60 >60
stone (mm)
Content of sulphur
M1) L2) M1) L2) M1) L2) M1) L2) M1) L2) M1) L2)
in lime
Long rotary kiln
+4) o5) +4)
(LRK)
Rotary kiln with
+4) +4) +4)
preheater (PRK)
Parallel flow gen-
erative kiln +4) +4) o5)
(PFRK)
Annular shaft kiln
+4) +4)
(ASK)
Mixed feed shaft
o5)
kiln (MFSK)
Other kilns (OK) +4) +4) +4) +4) +4)
1) M=medium: >0.05 %
2) L=low: <0.05 %
3) t60 =reactivity of lime which indicates the time needed for quicklime to be heated from 20 to 60 °C when
reacting with water
4) The most frequently used
5) Used under certain conditions
Table 2-16: Relationship between kilns and types of lime generally produced in these kilns
[44, EuLA, 2006]

Table 2-17 shows the different product properties such as reactivity for different market sectors
or consumer groups. The chemistry and reactivity of lime are the most important parameters
that drive the market.
Production Product properties lime

percentage Reactivity Chemistry
Content
Consumer group (%)
2) 3) 2) 3) very CL 70 – of sul-
in 2003 t60 <3 min t60 >3 min
pure 804) phur
(ILA)1)
Industry
1. Iron and
39 x x x
steel
I. 2. Non-ferrous 3 x
3. Chemical 10 x x x
4. Others (e.g.
6 x
paper)
Building ma-
II. terials (indus- 3 x x
try)6)
Building ma-
III. terials 17 x x
(trade) 6)
Environmental
IV.
protection6)
1. Flue-gas
x
treatment
16
2. Drinking
x
water
3. Sewage
x
treatment
V. Agriculture 2
Percentage Product properties dolomitic lime
(%) Chemistry
Content
Consumer group of production
Reactivity Very CL 70 – of sul-
in 2003
pure 804) phur
(ILA)1)
I. Steel industry x5) x
II. No application for dolime
Building ma- DL 80
III. Half burned
terials DL 85 5)
IV. No application for dolime
DL 80
V. Half burned
DL 85 5)
VI. No application for dolime
VII. Refractory Dead burned x
1)
International Lime Association
2)
t60 =reactivity of lime which indicates the time needed for quicklime to be heated from 20 to 60 °C when reacting
with water
3)
Minutes
4)
CL 70 – 80 = classification standard
CL 70 = lime defined in EN 459 ‘Building lime’ with a content of CaO + MgO >65 %
CL 80 = lime defined in EN 459 ‘Building lime’ with a content of CaO + MgO >75 %
5)
DL 80, DL 85 = classification standard
o DL 80 = dolime defined in EN 459 ‘Building lime’ with a content of CAO + MgO >75 %
o DL 85 = dolime defined in EN 459 ‘Building lime’ with a content of CAO + MgO >80 %
6)
‘Very pure’ specification used in the UK
Table 2-17: Indicative lime specifications by consumer groups

[44, EuLA, 2006]

Shaft kilns constitute about 90 % of all the kilns used in Europe, which total about 551 kilns.
This section describes the basic functioning of a shaft kiln with some of the differences ob-
served in its subclasses, namely:
• mixed feed shaft kilns (MFSK)

◦ 116 kilns in the EU-27, most of them located in central Europe
• parallel flow regenerative kilns (PFRK)
◦ 158 kilns in the EU-27
• annular shaft kilns (ASK)
◦ 74 kilns in the EU-27
• other kilns (OK)
◦ 203 kilns in the EU-27.
Shaft kilns are vertical in design, up to 30 metres in height and with a diameter of up to 6 me-
tres. For this type of kiln, the limestone is fed in at the top section of the kiln and progressively
makes its way down through the different stages of the kiln until it is discharged at the bottom
as lime. The performance of traditional shaft kilns has been limited by the difficulty in obtaining
a uniform heat distribution over the kiln cross-section and uniform material movement through
the kiln [44, EuLA, 2006].
2.2.7.1 Mixed feed shaft kiln (MFSK)
Mixed feed shaft kilns use limestone with a top size in the range of 20 to 200 mm and a size
ratio of approximately 2:1. The most widely used fuel is a dense grade of coke with a low ash
content. The coke size is only slightly smaller than that of the stone. Therefore, it moves down
with the stones rather than trickling through the interstices. The stone and the coke are mixed
and charged into the kiln in such a way as to minimise segregation. Anthracite is used more and
more due to the price and availability of metallurgical grade coke. The working principle of a
mixed feed shaft kiln is shown in Figure 2.20 and an example of such a kiln is shown in
Figure 2.21.
Charging hopper
Shaft closing valve
Air inlet
Lime discharge
Limestone
Coke
Valve
Weighting system Lime conveying
Figure 2.20: Principle of a mixed feed shaft Figure 2.21: Mixed feed shaft kiln
kiln [44, EuLA, 2006]
[44, EuLA, 2006]

The quality of the quicklime tends to be moderate, with the reactivity being considerably lower
than that obtained by rotary kilns at the same CaCO3 level. The retention of sulphur from the
fuel is high. The main technical characteristics are shown in Table 2-18.
Mixed feed shaft kiln (MFSK)

Type of fuel feed Mixed with limestone
Output (t/day) 60 – 200
Heat use (MJ/t of lime) 3400 – 4700
Energy/electricity use
5 – 15
(kWh/t of lime)
Structure Vertical cylinder or rectangular shaft with refractory lining
Grain size of limestone (mm) 20 – 200
Type of fuel Lump coke1) and anthracite
Combustion air injection Only cooling air from the bottom
Drawing of lime Rotating eccentric plate
Requires uniform mixing of stone and fuel
Important points Requires even distribution of stone over cross-section
High retention of sulphur from fuel in the lime
Unconditional
Construction and maintenance costs
Good tool for lime with low reactivity
Advantages Low electricity requirements (fans) (see Table 2-23)
Cooling air is used as combustion
Low excess air
High CO2 for PCC2), sugar and soda for captive lime production
Uniform fuel/air mixing difficult to achieve, producing variations
in air/fuel ratio
Process conditions leading to CO emissions
Disadvantages
Requires large limestone pebbles, which shorten the lifetime of
the deposit
Low reaction to modify parameters (24 hours), so great inertia
1)
Metallurgical coke
2)
Precipitated calcium carbonate
Table 2-18: Main technical characteristics of mixed feed shaft kilns

[44, EuLA, 2006], [168, TWG CLM, 2007]

2.2.7.2 Parallel flow regenerative kiln (PFRK)
The standard PFRK’s main feature is that it has two circular shafts connected by a crossover
channel, although some early designs had three shafts while others had rectangular shafts.
PFRKs can be designed for outputs typically between 100 – 600 t/d. Figure 2.22 and
Figure 2.24 show the basic operating principle and gas flow in the PFRK and Figure 2.23 shows
an example of a PFRK.
Figure 2.22: Principles of a PFRK Figure 2.23: Example of a PFRK

[44, EuLA, 2006] [44, EuLA, 2006]

PFR KILN
Limestone at Combustion air Flue-gas

ambient T at ambient T T > 60 – 80 °C
Flue (gas/liquid/
pulverised solids)
Combustion air
T = 900 °C
Limestone PREHEATING ZONE
T = 900 °C
Cooling (flue-gas
+ air)
CROSS OVER T = 900 °C
Flue-gas CHANNEL
T = 900 °C BURNING ZONE
Lime
T = 900°C
COOLING ZONE
Cooling air
Cooling air
at T = 900 °C
at T = 900 °C
Lime Cooling air Cooling air Lime

T <100°C at ambient T at ambient T T <100°C
Figure 2.24: Basic operating principle and gas flow in a PFRK

[44, EuLA, 2006]
The method of operation incorporates two key principles:
• the preheating zone in each shaft acts as a regenerative heat exchanger, in addition to pre-
heating the stone to calcining temperature. The surplus heat in the gases is transferred to
the stone of the other shaft during the first stage of the process. It is then recovered from
the stone by the combustion air, which is preheated to around 800 °C. As a consequence,
the kiln has very low specific heat consumption
• the calcination of the quicklime takes place at a relatively moderate temperature, typically
around 900 to 1100 °C. This makes the kilns ideally suited for producing moderate and
high reactivity lime with a low residual CO2 level.
In practice, batches of limestone are charged alternatively to each shaft and passed downwards
through the preheating zone, around the fuel lances and then into the calcining zone. From the
calcining zone, they pass finally to the cooling zone.
The operation of the kiln consists of two equal periods, which last from 8 to 15 minutes at full
output. During the first period, fuel is injected through the lances at the first shaft and burns
with the combustion air blown down in this shaft. The heat emitted is partly absorbed by the
calcination of the limestone in this first shaft. Cooling air is blown into the base of each shaft to
cool the lime. The cooling air in shaft number one, together with the combustion gases and the
carbon dioxide from calcination, pass through the interconnecting cross-duct into shaft number
two at a temperature of about 1050 °C. In shaft number two, the gases coming from shaft num-
ber one are mixed with the cooling air blown into the base of shaft number two and flow up-
wards. Thus, they heat the stone in the preheating zone of shaft number two.

If the above mode of operation were to continue, the exhaust gas temperature would rise to well
over 500 °C. However, after a period of 8 to 15 minutes, the fuel and airflows in the first shaft
are stopped and a ‘reversal’ occurs. After charging the limestone to shaft number one, fuel and
air are injected into shaft number two and the exhaust gases are vented from the top of shaft
number one.
The kiln can be fired with gas, liquid or solid pulverised fuels as well as waste fuels or biomass.
The kiln also has a high turn down ratio, although at lower production rates there may be some
loss of energy efficiency. Once a kiln has been lit, it is undesirable to shut it down as this can
result in a shorter refractory life. The campaign life of the refractory in the burning and cross-
over channel is 4 to 8 years for most operations.
The standard PFRK requires clean stone, ideally with a stone ratio no greater than 2:1. The
minimum stone size 30 mm, although a modified design called the PFRK fine lime kiln can op-
erate on sizes as small as 10 – 30 mm on clean limestone.
Table 2-19 summarises the major technical characteristics of the PFRK.
Parallel flow regenerative kiln (PFRK)

Type of fuel feed Lances into the stone bed
20 – 41
(kWh/t of lime)
Two or three vertical cylinders or rectangular shafts with refractory
Structure
lining connected by a channel for circulation of hot gases
Type of fuel Gas, liquid or pulverised solid fuels, waste fuels or biomass
Combustion air injection At the top (main) and lances (10 %)
Important points Quality of refractory works is very important
Flexibility of production
High lime reactivity
Reasonable flexibility of reactivity from high to medium, when the
limestone allows
Advantages Good distribution of fuel because of the small specific cross area
interested by one lance
Low fuel requirements
Low energy consumption (see Table 2-23)
Long campaign life, stopped only after 5 to 7 years
Limited stop/start flexibility
Not suited to stone with high decrepitation
Disadvantages
Limited flexibility (soft and medium burned)
Refractory lining more expensive than for other types of lime kilns
Table 2-19: Technical characteristics of parallel flow regenerative kilns
[44, EuLA, 2006]

2.2.7.3 Annular shaft kilns (ASK)
The major feature of this type of kiln is a central cylinder which restricts the width of the annu-
lus, and together with arches for combustion gas distribution ensures good heat distribution as
shown in Figure 2.25 and Figure 2.27. The central column also enables part of the combustion
gases from the lower burners to be drawn down the shaft and to be injected back into the lower
chamber.
This recycling moderates the temperature at the lower burners and ensures that the final stages
of calcination occur at a low temperature. Both effects help to ensure a product with a low
CaCO3 level and a high reactivity. The annular shaft kiln (an example is shown in Figure 2.26)
can be fired with gas, oil or solid fuel. The exhaust gases have a high CO2 concentration.
Figure 2.25: Annular shaft kiln Figure 2.26: Example of an annular shaft
[44, EuLA, 2006] kiln used in lime manufacture
[44, EuLA, 2006]

ANNULAR SHAFT KILN (ASK)
Stone at Flue-gas Solid fuel

ambient T sometimes
Limestone PREHEATING ZONE

T 900°C
Combustion air for
lower burner
Fuel (gas/liquid/
pulverised solids)
Lime BURNING ZONE

T = 900°C
Fuel (gas/liquid/
pulverised solids)
COOLING ZONE
Lime at Combustion air

T <100°C at ambient T
Figure 2.27: Operating principle of annular shaft kilns (ASK)
[44, EuLA, 2006]
Technical characteristics of annular shaft kilns are shown in Table 2-20 [44, EuLA, 2006].
Annular shaft kiln (ASK)

Type of fuel feed Upper and lower burning chamber; sometimes mixed with limestone
18 – 35 (up to 50 for grain sizes of below 40 mm)
(kWh/t of lime)
Vertical cylinder with refractory and inner cylinder
Structure
External chambers and burners
Grain size of limestone (mm) (10) 40 – 150
Gas, liquid or pulverised solid fuels
Type of fuel
Waste fuels and biomass
At the top:
• duct
Combustion air injection
• dedusting
• fan
Important points Requires very accurate process control
Low residual CO2
High to medium reactivity
Advantages Fuel saving through heat recovery
Central cylinder restricts the width of the annulus
Good heat distribution
Maintenance of heat recuperator and outer chambers
Disadvantages
Relatively high construction cost due to its conception
Table 2-20: Technical characteristics of annular shaft kilns

[44, EuLA, 2006]

2.2.7.4 Other kilns (OK)
2.2.7.4.1 Other single shaft kilns
This group of kilns includes a number of designs not described above. In these designs, fuel is
introduced through the walls of the kiln, and is burned in the calcining zone, with the combus-
tion products moving upwards countercurrently to the lime and limestone. In some designs, the
fuel is partially combusted in external gasifiers. In others, it is introduced via devices such as a
central burner, beam burner or injected below internal arches.
2.2.7.4.2 Double inclined shaft kilns
This type of kiln can produce a reactive low carbonate product. It is essentially rectangular in
cross-section but incorporates two inclined sections in the calcining zone. Opposite each in-
clined section, offset arches create spaces into which fuel and preheated combustion air is fired
via combustion chambers.
Cooling air is drawn into the base of the kiln where it is preheated, withdrawn and re-injected
via the combustion chambers. The tortuous paths for both the gases and the burden, coupled
with firing from both sides, ensure an efficient distribution of heat. A range of solid, liquid and
gaseous fuels can be used, although they should be selected with care to avoid excessive build-
ups caused by fuel ash and calcium sulphate deposits.
The major features of double inclined shaft kilns are shown in Figure 2.28.
Exhaust gases
Upper burners
Combustion air Lower burners

Fuel
Combustion air
Fuel
Cooling air
Quicklime
Figure 2.28: Double inclined shaft kiln

[40, Ullmann's, 1990], [168, TWG CLM, 2007]

2.2.7.4.3 Multi-chamber shaft kilns
This is another type of double inclined kiln. It consists of four or six alternately inclined sec-
tions in the calcining zone, and opposite of each is an offset arch. The arches serve the same
purpose as in the double-inclined kiln.
Cooling air is preheated by lime in the cooling zone and is withdrawn, dedusted and re-injected
via the combustion chambers.
A feature of the kiln is that the temperature of the lower combustion chambers can be varied to
control the reactivity of the lime over a wide range. The kiln can be fired with solid, liquid and
gaseous fuels or a mixture of different types of fuels.
2.2.7.4.4 Travelling grate kilns
For limestone grains with a size range of 15 to 45 mm, an option is the ‘travelling grate’ or CID
kiln. This kiln type was developed in Germany.
It consists of a rectangular shaft preheating zone, which feeds the limestone into a calcining
zone. In the calcining zone, the limestone slowly cascades over five oscillating plates, opposite
of which are a series of burners. The lime passes to a rectangular cooling zone.
The kiln can burn gaseous, liquid or pulverised fuels and is reported to produce a soft burned
lime with a residual CaCO3 content of less than 2.3 %. The four kilns built to date have capaci-
ties of 80 to 130 tonnes/day of quicklime.
2.2.7.4.5 Top-shaped kilns
The ‘top-shaped’ lime kiln is a relatively new development, which accepts feed stone in the 10
to 25 mm range. This type of kiln was developed in Japan.
This consists of an annular preheating zone from which the limestone is displaced by pushing
rods into a cylindrical calcining zone. Combustion gases from a central, downward facing
burner, fired with oil and positioned in the centre of the preheating zone are drawn down into
the calcining zone by an ejector. The lime then passes down into a conical cooling zone.
The kiln is reported to produce high quality quicklime, suitable for steel production and precipi-
tated calcium carbonate. Kiln capacities are up to 100 tonnes/day of quicklime. It is reported
that, because of its relatively low height, the kiln can accept limestone with low strengths.
2.2.7.4.6 Gas suspension calcination (GSC) kilns
Gas suspension calcination (GSC) kilns are a technique for minerals processing, such as the cal-
cination of limestone, dolomite and magnesite from pulverised raw materials to produce highly
reactive and uniform products. However in 2007, only one plant in the EU-27 used this tech-
nique. Most of the processes in the plant, such as drying, preheating, calcination and cooling,
are performed in gas suspension. Consequently, the plant consists of stationary equipment and a
few moving components, as shown in Figure 2.29.
The amount of material present in the system is negligible, which means that after a few min-
utes of operation, the product will conform to specifications. There is no loss of material or
quality during start-up and shutdown so there is no subgrade product. The GSC process pro-
duces a product with high reactivity, even when calcined to a high degree.

The material to be processed in gas suspension must have a suitable fineness; practical experi-
ence has shown that 2 mm particle size should not be exceeded.
Figure 2.29: Gas suspension calcination process diagram

[53, Norsk Hydro Norway, 2001]
A GSC plant for the production of dolomitic lime has been in continuous operation at Norsk
Hydro, Porsgrunn, Norway, since August 1986. Some performance figures for the balanced op-
eration of GSC and crushing/drying are presented below [53, Norsk Hydro Norway, 2001]:
• plant capacity 430 tonnes/day

• fuel consumption 4.8 GJ/tonne product
• power consumption 33 kWh/tonne product.
2.2.7.4.7 Rotating hearth kilns
This type of kiln, now almost obsolete, was designed to produce pebble lime. It consists of an
annular travelling hearth carrying the limestone charge. The limestone is calcined by multiple
burners as it rotates on the annular hearth. The combustion air is preheated by surplus heat in
exhaust gases and/or by using it to cool the quicklime.
Due to the reduced abrasion compared to rotary and shaft kilns, rotating hearth kilns produce a
high proportion of pebble lime.

2.2.7.5 Long rotary kilns (LRK)
In 2008, there were about 29 long rotary kilns in the EU-27 mostly located in the north of
Europe. The long rotary kiln consists of a rotating (up to 150 m long) cylinder inclined at an
angle of 1 to 4 degrees to the horizontal with a diameter of about 2 – 4.5 metres. Limestone is
fed into the upper end and fuel plus combustion air is fired into the lower end. Quicklime is dis-
charged from the kiln into a lime cooler, where it is used to preheat the combustion air. Various
designs of lime coolers are used including planetary units mounted around the kiln shell, travel-
ling grates and various types of counter-flow shaft coolers.
Figure 2.30 shows a flow diagram of a long rotary kiln and a typical countercurrent lime proc-
ess; an example of this kiln type is shown in Figure 2.31. The major characteristics are shown in
Table 2-21.
LONG ROTARY KILN (LRK)
Fuel + primary combustion air
Limestone T >900 °C
Lime T >900 °C Limestone at
ambient T
Flue-gas T >900 °C Flue-gas at

T >300 °C
Secondary
combustion air BURNING ZONE PREHEATING ZONE
T <900 °C
COOLING ZONE
Lime T <100 °C Air at ambient T
Figure 2.30: Operating principle of long rotary kilns

[44, EuLA, 2006]

Long rotary kiln (LRK)

Type of fuel feeding Burner at lime discharge
18 – 25
(kWh/t of lime)
Inclined rotating cylinder with refractory lining ‘mixers’ to improve the
heat exchange:
Structure • up to 150 m long
• 2 – 4.5 m in diameter
External chambers and burners
Type of preheater None
• planetary around kiln shell
• travelling grate or
Type of cooler
• rotating cylinder or
• static shaft cooler
Grain size of limestone
2 – 60
(mm)
Gas, liquid or pulverised solid fossil fuels
Type of fuel
Combustion air injection Cooling air at the extremity of the cooler and primary air with the fuel
At the end of the tube, at the limestone feeding side:
• duct
Exhaust gas extraction • cooling
• dedusting
• fan
Drawing of lime At the extremity of the cooler
Quality of refractory
Fine grinding of coal to ensure good combustion and to build up reduc-
Important points tion
Continuous measurement of CO and O2 necessary for good combustion
and safety
Very quick reaction for modification of parameters
Wide range of feedstone sizes for preservation of deposit/natural re-
sources
Very low residual CO2 achievable
Advantages
Flexibility of reactivity from soft to hard burned, possibility to produce
dead burned dolomite
Fuel flexibility
Weak limestone (producing a lot of fines during calcination) can be used,
if they are unsuitable for use in shaft kilns
High energy requirements (hot exhaust gases and high shell temperature)
Disadvantages
Formation of so-called ‘rings’ (coal ashes, calcium sulphates, clay)
Table 2-21: Technical characteristics of long rotary kilns (LRK)
[44, EuLA, 2006]

Figure 2.31: Example of a long rotary kiln used in lime manufacture

[44, EuLA, 2006]
The design of a burner is important for the efficient and reliable operation of the kiln. The flame
should be adjustable for different types of fuels.
Because of the fact that process conditions can be easily and quickly varied, long rotary kilns
can produce a wider range of lime reactivity and lower residual CO2 levels than shaft kilns.
Relatively weak feedstones, such as shell deposits, and limestone that breaks up, are unsuitable
as feed for shaft kilns but may prove to be suitable for rotary kilns.
Rotary kilns can be fired with a wide range of fuels. As heat transfer in the calcining zone is
largely influenced by radiation and, as the infrared emissivities increase in the sequence gas, oil
and solid fuels, the choice of fuel can have a significant effect on heat usage. Radiation and
convection losses are highly relative to other designs of lime kilns which result in generally
higher energy consumption compared to other types of kilns.
An advantage of the rotary kiln is that sulphur from the fuel, and to a lesser extent from the
limestone, can be expelled from the kiln in the kiln gases by a combination of controlling the
temperature and the percentage of CO in the calcining zone. Thus, low sulphur limes can be
produced using high sulphur fuels, subject to any emission limits for SO2 in the exhaust gases.
Long rotary kilns are flexible kilns regarding the use of fuels and different grain sizes of lime-
stone particularly the finer fractions.
2.2.7.6 Rotary kilns with preheaters (PRK)
Rotary kilns can be fitted with preheaters and are generally considerably shorter than the con-
ventional long rotary kilns (e.g. 40 to 90 m). The heat use decreases because of reduced radia-
tion and convection losses as well as the increased heat recovery from the exhaust gases.
In 2008, there were 20 rotary kilns with preheater operating in the EU-27.

The major features of a rotary kiln with a preheater for lime manufacture are shown in
Figure 2.32.
Figure 2.32: Rotary kiln with a preheater or a preheater rotary kiln (PRK)
[40, Ullmann's, 1990]
A number of preheater designs have been developed, including vertical shafts and travelling
grates. The preheater should be selected on the basis of the size and properties of the feed stone.
Most can accept a bottom size of 10 mm; some have used stones down to 6 mm, and some can-
not tolerate weak stones or stone that is prone to breaking up.
While the elimination of sulphur is more difficult with preheater kilns, there are a number of
ways in which it can be achieved:
• operating the kiln under reducing conditions and introducing additional air at the back-end
(only works with certain designs of preheater), and at the:
◦ burner
◦ combustion air
◦ preheater
◦ kiln
◦ cooler
• adding sufficient finely divided limestone to the feed for it to preferentially absorb SO2 and
so that it is either collected in the back-end dust collector, or is screened out of the lime
discharged from the cooler.
Figure 2.33 shows a flow diagram of a typical rotary kiln with a preheater used in lime manu-
facture and an example of this kiln type is shown in Figure 2.34. The major technical character-
istics are shown in Table 2-22.

ROTARY KILN WITH PREHEATER (PRK)
Limestone at Flue-gas at
ambient T T >180 °C
PREHEATING
ZONE
Fuel + primary BURNING ZONE

combustion air
Lime T >900 °C
Combustion air Flue-gas T >900 °C
T <900 °C
COOLING
ZONE
Lime T <100 °C Air at ambient T
Figure 2.33: Operating principle of a rotary kiln with a preheater (PRK)

[44, EuLA, 2006]
Figure 2.34: Example of a rotary kiln with a preheater

[44, EuLA, 2006]

Rotary kiln with a preheater/preheater rotary kiln (PRK)

Type of fuel feeding Burner at lime discharge
17 – 45
(kWh/t of lime)
Inclined rotating cylinder with refractory lining ‘mixers’ to improve
the heat exchange:
Structure
• maximum 90 m long
• 2 – 4.5 m in diameter
Vertical shaft
Type of preheater
Moving grate
Planetary around kiln shell
Type of cooler
Travelling grate rotating cylinder
Gas, liquid or pulverised solid fossil fuels
Type of fuel
Combustion air injection Cooling air at the extremity of the cooler
Hot gases pass through the preheater:
Exhaust gas extraction
• duct and cooling and dedusting and fan
Drawing of lime At the extremity of the cooler
Quality of refractory
Fine grinding of coal to ensure good combustion and to build-up
reduction
Important points Air tightness of the joint between preheater and kiln
Size of limestone: too many fines may block the preheater
Continuous measurement of CO and O2 necessary for good com-
bustion and safety
Very quick reaction for modification of parameters
Wide range of feed stone sizes for preservation of deposit/natural
resources
Very low residual CO2 achievable.
Flexibility of reactivity from soft to hard burned, possibility to pro-
Advantages
duce dead burned dolomite
Fuel flexibility
Weak limestone (producing a lot of fines during calcination) can be
used, if they are unsuitable for use in shaft kilns
Lower fuel requirements due to better heat exchange in the prehea-
ter (beginning of decarbonisation)
Formation of so-called ‘rings’ (coal ashes, calcium sulphates, clay)
Disadvantages
Preheater is an additional piece of equipment to maintain
Table 2-22: Technical characteristics of preheater rotary kilns (PRK)
[44, EuLA, 2006]
2.2.8 Storage and handling
2.2.8.1 Storage
2.2.8.1.1 Storage of quicklime
Quicklime is preferably stored in dry conditions, free from draughts to limit air slaking. Great
care is exercised to ensure that water is excluded from the lime, as hydration liberates heat and
causes expansion, both of which could be dangerous.
Air pressure discharge vehicles are able to blow directly into the storage bunker, which is fitted
with a filter to remove dust from the conveying air. The filter should be weatherproof and wa-
tertight. The collected dust can be discharged back into the bunker. A pressure/vacuum relief
device fitted to the bunker is a precautionary measure.

All storage containers can be fitted with devices which can positively seal the base of the bunker
to enable maintenance work to be done on the discharge mechanism.
Where the amount of quicklime is insufficient to justify storage bunkers the product may be
stored on a concrete base, preferably in a separate bay within a building to prevent excessive air
slaking.
2.2.8.1.2 Storage of hydrated lime
Hydrated lime absorbs carbon dioxide from the atmosphere, forming calcium carbonate and wa-
ter. Therefore, it is best stored in dry draft-free conditions.
Hydrate bagged in paper sacks is preferably stored under cover to avoid deterioration by mois-
ture, and recarbonation of the hydrated lime. When ‘big bags’ are used, they are also best stored
under cover to prevent any damage. Pallets of bagged hydrate have been stored successfully
out-of-doors; the pallet covered by a plastic sheet, the bags placed on the sheet and the pack
shrink-wrapped.
Bulk hydrate is stored in silos, which must be completely weatherproof. The silo is vented via a
fabric filter, which should be weatherproof and be capable of handling the delivered airflow.
Where the filter is fitted on top of the silo, the collected dust is discharged back into the silo.
The silo top can be fitted with an inspection manhole and a pressure relief valve. A high level
indicator or alarm can be fitted to prevent over-filling. It is recommended that the base of the
silo be at an angle of at least 60° to the horizontal, have a discharge aperture of not less than 200
mm and that a positive cut-off valve is fitted to the outlet to permit equipment beneath the silo
to be maintained.
Because hydrated lime is prone to ‘arching’, suitable arch-breaking devices, such as aeration
pads, vibrators and mechanical devices are fitted to prevent this. Conversely, precautions need
to be taken to prevent ‘flooding’ of aerated powder.
2.2.8.1.3 Storage of milk of lime
Many customers requiring the addition of slaked lime to their process have found that milk of
lime is a convenient form to store and handle. Providing certain precautions are taken, it can be
handled as a liquid.
Any storage and handling system has to pay proper attention to the fact that when milk of lime
is diluted with water, or when hydrated lime is dispersed in water, any carbonate hardness in the
water will be deposited as calcium carbonate. Unless appropriate action is taken, this will result
in scaling on the walls of pipes and on the impeller and casing of pumps. Two approaches can
be adopted. Either the system can be designed to cope with scale formation, or action can be
taken to prevent or minimise scaling.
It is important to prevent settling in milk of lime systems as the resulting putty can be difficult
to redisperse. Storage tanks should therefore be agitated. The degree of agitation can be low and
should avoid forming a vortex, which would increase absorption of carbon dioxide from the at-
mosphere.
The discharge pipe from a storage vessel inevitably constitutes a dead-leg and provision can be
made for back-flushing with water to remove any blockages.

2.2.8.2 Handling
Many types of equipment are suitable for transferring the product and new ones are continually
being developed. The following measures/techniques have been used successfully, but may not
be suitable for all applications.
Skip hoists can be used for all granular and lump grades but are more suitable for particles
greater than 100 mm. Elevators - both belt-and-bucket and chain-and-bucket elevators have
been used for all grades of quicklime. Drag-link conveyors are suitable for granular and fine
quicklime. They are generally used for horizontal or inclined transfer. Conveyor belts are widely
used for transferring lump and granular grades horizontally and on an upward slope. Screw con-
veyors are widely used for fine quicklime. Vibrating trough conveyors have been used for parti-
cle sizes up to 40 mm. They operate more successfully when there is a slight downward slope
from the feed to the discharge point.
Pneumatic conveying can be used for products with a maximum size of up to 20 mm and often
has a lower capital cost than alternatives, but the operating costs are higher. The product is fed
into a rotary blowing seal connected to a blower. The pipeline bore, and volume/pressure of the
blowing air, is designed taking into account the size of lime being conveyed, the transfer rate
and the length/route of the pipeline. The receiving silo is equipped with an air filter and a pres-
sure relief valve.
2.2.9 Other types of lime
2.2.9.1 Production of hydraulic limes
Natural hydraulic limes are produced from siliceous or argillaceous limestone containing more
or less silica, alumina and iron. Typical levels in the limestone are SiO2: 4 to 16 %, Al2O3: 1 to
8 % and Fe2O3: 0.3 to 6 %. The calcium plus magnesium carbonate content can range from 78
to 92 %.
The limestone is generally calcined in shaft kilns which must be controlled closely to ensure
that as much of the silica and alumina as possible reacts, without sintering the free lime. Typical
calcining temperatures are 950 – 1250 °C: the required temperature rises as the cementation in-
dex increases (i.e. from feebly to eminently hydraulic limes).
The calcined lime is hydrated with sufficient water to convert the free CaO into Ca(OH)2. If the
free CaO content is greater than 10 to 15 %, the hard sintered lumps disintegrate into a powder.
Otherwise, the lime must be ground before hydration. It may also be necessary to grind the hy-
drated product to achieve the required degree of fineness and setting rate.
‘Special’ natural hydraulic limes are produced by intimately blending powdered natural hydrau-
lic limes with powdered pozzolanic or hydraulic materials. Artificial hydraulic limes are pro-
duced by intimately blending powdered hydrated limes with pulverised pozzolanic or hydraulic
materials.
2.2.9.2 Production of calcined dolomite
Dolomite is calcined in both shaft and rotary kilns. Three qualities of calcined dolomite are pro-
duced – light burned, dead burned and half burned.
Light burned dolomite is generally produced in either rotary or shaft kilns. The principles of
making light burned dolomite are similar to those of making high calcium quicklime. Less heat
is used owing to the lower heat of calcination and the lower dissociation temperature of dolo-
mite (MgCO3).

Dead burned dolomite is produced in two grades. A high purity grade, used for the manufacture
of refractories, is made by calcining dolomite at temperatures of up to 1800 °C in either rotary
or shaft kilns. A “fettling” grade is produced by the calcination of dolomite with 5 to 10 % iron
oxide at 1400 to 1600 °C, usually in a rotary kiln. The exhaust gases from both of these proc-
esses are at higher temperatures than from other lime kilns; they are generally cooled to below
420 ºC using heat exchangers, tempering air or injection of atomised water.
Half-burned dolomite (CaCO3•MgO) is produced by the slow calcination of dolomite at about

650 °C. It is produced in relatively small quantities and Germany is the only country in Europe
to manufacture it.
2.2.10 General considerations for captive lime kilns
In many other industrial sectors, such as iron and steel, sugar and paper as well as in the chemi-
cal sectors, lime is needed and some of these sectors have their own lime kilns for lime produc-
tion.
2.2.10.1 Lime kilns in the iron and steel industry
Most of the lime used in the iron and steel industry is for fluxing impurities in the basic oxygen
furnace. Lime is also used in smaller quantities in the sinter strand process for the preparation of
iron ore, in the desulphurisation of pig iron, as a fluxing agent in other oxygen steelmaking
processes, in the electric arc steelmaking process and in many of the secondary steelmaking
processes.
The lime kilns in the iron and steel industry are mainly shaft kilns of different designs and ca-
pacities. They do not differ in emission/consumption patterns from the non-captive lime kilns.
Useful information regarding the iron and steel industry can be found in the Reference Docu-
ment on the Best Available Techniques in the Production of Iron and Steel [87, European
Commission, 2001].
2.2.10.2 Lime kilns in the Kraft pulp industry
In 2001, there were about 100 lime kilns in the European paper industry. They are all rotary
kilns with capacities of between 30 – 400 tonnes of burned lime per day. Most of the kilns are
long rotary kilns, but there are also some modern preheater rotary kilns.
The long rotary lime kilns are usually fed with a slurry of calcium carbonate with a water con-
tent of 30 %. The basic fuel is normally natural gas or oil. In addition, non-condensable gases
produced in several areas of the pulping process are usually burned, increasing the content of
H2S, organic sulphur compounds and SO2 in the stack gases. In some cases, sawdust and gases
obtained by gasification of biomass are also used as fuel.
Venturi type wet scrubbers and electrostatic precipitators (for particular matter) are normally
installed to clean the exhaust gases.
Useful information regarding the pulp and paper industry can be found in the Reference Docu-
ment on the Best Available Technique in the Pulp and Paper Industry [124, European Commis-
sion, 2001].

2.2.10.3 Lime kilns in the sugar industry
Most of the lime kilns in the European sugar industry are mixed feed shaft kilns. The majority
of the kilns produce 50 to 350 tonnes of quicklime per day during a sugar campaign, which, in
the 1997/1998 season, lasted between 63 and 170 days, with an average of 86 days.
The quicklime and the CO2 in the exhaust gas are both used in sugar factories. The gas produced
by the kiln is captured and most of it is dedusted in a wet scrubber before use in the sugar proc-
ess (carbonatation). Most of the CO2 recombines with the milk of lime in the limed juice to give
CaCO3.
The most common fuel in sugar industry lime kilns is coke. This is mainly because the product
gas contains more CO2 (40 – 42 % CO2 by volume) than product gas from oil- or gas-fired kilns
(28 – 32 % CO2 by volume).
The consumption levels (limestone and fuel) for sugar industry lime kilns are about the same as
for the same types of lime kiln in other sectors.
Useful information regarding the sugar industry can be found in the Reference Document on the
Best Available Techniques in the Food, Drink and Milk Industries (FDM). However, informa-
tion about the type and amount of lime produced as well as the kilns and fuels used is not yet
covered within the FDM BREF [125, European Commission, 2006].


The main environmental issues associated with lime production are air pollution and the use of
energy. The lime burning process is the main source of emissions and is also the principal user
of energy. The secondary processes of lime slaking and grinding can also be of significance, as
well as subsidiary operations (namely crushing, screening, conveying, storage and discharge)
and are relatively minor in terms of both emissions and energy usage.
the lime industry, the standard conditions for measurements of volume flows and concentrations
of flue-gases are related to the following definitions, which are also stated in the Glossary:
volume flow: if not otherwise mentioned in this document, the volume flows refer to
m3/h
concentration: if not otherwise mentioned in this document, the concentrations of
mg/m3 gaseous substances or mixtures of substances refer to dry flue-gas at 11 vol-% oxy-
gen and standard state
although the actual oxygen level within the firing process is much lower than 11 %. The calcu-
lation formula for calculating the emissions concentration is shown below:
21 - O R
ER = * EM
21 - OM
2.3.1 Consumption of limestone
Lime production generally uses between 1.4 and 2.2 tonnes of limestone per tonne of saleable
quicklime. Consumption depends on the type of product, the purity of the limestone, the degree
of calcination and the quantity of dust carried out from the kiln and the kiln exhaust gases.
2.3.2 Use of energy
2.3.2.1 Limestone calcining
Energy use for a given kiln type also depends on several different factors, such as the quality of
the stone used, the degree of conversion of calcium carbonate to calcium oxide, the size of the
stone, the moisture, the fuel, the design of the kiln, the control of the process, the air tightness,
etc.
The heat of dissociation of calcium limestone is 3.2 GJ/tonne for lime (about 9 % less for
dolime). The net heat use per tonne of quicklime varies with kiln design. Rotary kilns generally
require more heat than shaft kilns. The heat use tends to increase as the degree of burning in-
creases (see Section 2.2.6.1).
The use of electricity varies from a low range of 5 – 15 kWh/tonne of lime for mixed feed shaft
kilns, to 20 – 40 kWh/tonne for the more advanced designs of shaft kilns and for rotary kilns.

Typical heat and electrical power use by various types of lime kilns are shown in Table 2-23.
The heat consumption represents about 95 % of the total energy consumption to produce lime.
Energy type used for lime and dolime manufacture

Kiln type Heat use/consumption 1) Kiln electricity use
GJ/tonne kWh/tonne
Long rotary kilns (LRK) 6.0 – 9.2 18 – 25
Rotary kilns with preheater (PRK) 5.1 – 7.8 17 – 45
Parallel flow regenerative kilns
3.2 – 4.2 20 – 40
(PFRK)
18 – 352)
Annular shaft kilns (ASK) 3.3 – 4.9
Up to 503)
Mixed feed shaft kilns (MFSK) 3.4 – 4.7 5 – 15
Other kilns (OK) 3.5 – 7.0 20 – 40
1)
Heat use/consumption represents about 80 % of the total energy consumption to produce lime
2)
For limestone grain sizes of between 40 and 150 mm
3)
For limestone grain sizes of <40 mm
Table 2-23: Typical heat and electrical use by kiln types in the EU-27 for lime and dolime
manufacture
[46, Germany, 2006], [54, EuLA, 2006], [64, Czech Republic, 2006], [168, TWG CLM, 2007]
The following parameters can influence the energy consumption values given in Table 2-23:
• grain size
◦ to 5 %
• limestone humidity
◦ 1 to 10 %
• fuel (dry, efficiency, etc.)
◦ to 5 %
• CO2 residual:
◦ 0.5 to 5 %
• dolime:
◦ up to 9 %/lime
• hard burned lime:
◦ ~10 %.
The residual CO2 content in the products can affect the energy consumption. The energy con-
sumption increases with the hardness of the products. The residual CO2 content determines the
use of the lime; lime with a CO2 content of about 5 % is used in the steel industry, lime with a
CO2 content of around 1.5 % is used for exhaust gas desulphurisation.
In the special case of dead burned dolime, the energy consumption is in the range of 6.5 to 13
GJ/tonne depending on the type of kiln [54, EuLA, 2006].
To reduce the high consumption of fuel energy, different measures/techniques were imple-
mented at different types of lime kilns, such as:
• process optimisation and control

• reduction of excess air.

2.3.2.2 Lime hydrating
The hydrating process is exothermic, so excess water is added to control the temperature in the
hydrators. This excess water, which is low in quantity, is converted into steam, which is dis-
charged into the atmosphere, together with a small amount of air that is drawn into the hydrator
to prevent moisture and dust from entering the plant/quicklime feed equipment, and to assist in
the evaporation of excess water.
The energy requirements to operate the hydrators, air classifiers and conveying equipment
amounts to approximately 5 to 30 kWh/tonne of quicklime.
2.3.2.3 Lime grinding
The energy use in lime grinding varies from 4 to 10 kWh/tonne of quicklime for the coarser
grades (for example, those used for soil stabilisation) to 10 to 40 kWh/tonne of quicklime for
the finer grades. The amount of energy required also depends on the equipment used. Fine im-
pact mills can be used for the coarser products. Ball mills, ring-roll mills and high pressure mills
plus de-agglomerators (with progressively lower specific energy use) are used for making finer
products.
2.3.3 Emissions to air
Emissions to air and noise emissions arise during the manufacture of lime. Furthermore, emis-
sions to water, process losses/waste arise and, in rare cases, odours. In this section, ranges of air
pollutant emissions are presented for the process of lime production, including other process
steps, such as storage and handling of raw materials, fuels or products.
Significant emissions to air in the manufacture of lime arise in the calcination process. The most
relevant emissions to air from the calcination of limestone are:
• carbon oxides (CO, CO2)

• nitrogen oxides (NOx)
• sulphur dioxide (SO2)
• dust (PM).
The nature and concentration of the emissions is influenced by several factors, such as:
• type of kiln and kiln design

• operating or process conditions
• chemistry and quality of the raw material limestone
• the fuels used
• abatement techniques for emissions reduction.
Other emissions to air occur in the production process and these may include:

• organic compounds
• heavy metals
• polychlorinated dibenzo-p-dioxins and dibenzofurans (PCDD/F)
• hydrogen sulphide (H2S).

Type of kiln and kiln design
The kiln type is selected, among other things, to be consistent with the size and nature of lime-
stone available and for its ability to meet the particular quality requirements.
Kiln designs have different characteristics, such as:
• their ability to use specific types of limestone (chemistry and range of grain size)
• types of fuels used and their methods of fuel injection into the kiln
• the air to fuel ratio
• their operating temperature profiles
• their heat distribution.
Another important factor related to kiln type is the gas to solid interaction, which depends on
the temperature profile in the kiln. It allows certain components in the kiln gases (most notably
SO2 and HCl) to react with the quicklime or limestone. These components are removed from the
gas, covered in the product and leave the kiln as part of the product.
Process conditions
The process parameters are selected to minimise the use of fuels and to avoid unburned lime-
stone. The exact selected process parameters are important to achieve the product quality re-
quirements and have an influence on the emissions.
Chemistry of the limestone
The concentration of impurities and the behaviour of the stone during calcination can influence
emissions. The variations of sulphur and chlorine contents in the limestone/dolomite play an
important role and have an effect on the range of the SO2 and HCl emissions in the exhaust gas.
This depends on the type of kiln and the process conditions required to produce a certain quality
of products.
Type of fuel
The natural composition, such as solid, liquid and gaseous, the calorific value and combustion
characteristics of the fuels used as well as the content of the different components, such as sul-
phur and chlorine, have an influence on the emissions to air.
An example of a fuel dosing system principle for a shaft kiln is shown in Figure 2.10 in Section
2.2.4.
Abatement equipment
Lime kilns are typically fitted with abatement techniques to reduce emissions to air, e.g. dust.
The type of abatement technique used depends on, e.g. the kiln type and the fuels used. Dust
emissions do not only occur during the calcination process, but also in other processing opera-
tions used in lime manufacturing such as screening, crushing, milling, hydrating and packing.

In 2006, European lime producers reported up-to-date ranges of emissions to air. Typical emis-
sions for European lime kilns are presented in Table 2-24.
Concentration Ratio/tonne of lime

Pollutant Min Max Min Max
mg/Nm3 mg/Nm3 kg/tonne of lime kg/tonne of lime
Particulates
Dust 12) – <10 >250 0.003 – 0.006 >1.3
Gases
NOx <50 – <100 >2500 <0.15 >12.5
SO2 <50 >2000 0 >10.0
CO2 987 1975
CO 100 >2500 <0.3 >12.5
HCl 0.022) – 10 >250 0.00006 >1.3
Dioxins (average) 0.0155 ng 0.0638 ng
4.7*10-8 3.2 *10-7
I-TEQ/Nm3 I-TEQ/Nm3
Heavy metals (gaseous and particular forms) 1)
Arsenic <0.01 <0.10 <5*10-5 <5*10-4
Cadmium <0.01 <0.10 <5*10-5 <5*10-4
Copper <0.01 <0.10 <5*10-5 <5*10-4
Manganese <0.01 <0.10 <5*10-5 <5*10-4
Mercury <0.01 <0.10 <5*10-5 <5*10-4
Tin <0.01 <0.10 <5*10-5 <5*10-4
Tellurium <0.01 <0.10 <5*10-5 <5*10-4
Thallium <0.01 <0.10 <5*10-5 <5*10-4
Vanadium <0.01 >0.10 <5*10-5 <5*10-4
Chromium <0.01 >0.10 <5*10-5 <5*10-4
Antimony <0.01 <0.04 <5*10-5 <2*10-4
Selenium <0.01 <0.06 <5*10-5 <3*10-4
Cobalt <0.01 <0.06 <5*10-5 <3*10-4
Lead <0.10 >1.00 <5*10-4 <5*10-3
Zinc <0.10 >1.00 <5*10-4 <5*10-3
Emissions concentrations are averages and are indicative values based on various measurement tech-
niques.
Based on the following typical exhaust dry gas volumes, normal standard state conditions referring to a
pressure of 1013 hPa and a temperature of 273.15 K, normalised for O2 content of 11 %:
• 3000 Nm3/t lime for normal shaft kilns, annular shaft kilns and parallel flow regenerative kilns
(min)
• 3700 Nm3/t lime for rotary kilns with preheaters
• 5000 Nm3/t lime for long rotary kilns (max)
1)
The lower range corresponds to the detection level for metals
2)
Spot measurements
Table 2-24: Examples of typical emissions occurring from lime kilns in Europe
[54, EuLA, 2006], [168, TWG CLM, 2007]
2.3.3.1 Dust (PM)
2.3.3.1.1 Channelled dust emissions
Calcining of limestone
Dust (particulate matter/PM) generation arises from finely divided particles in the limestone
feed, from thermal and mechanical (degradation of the lime and limestone) decrepitation within
the kiln, and, to a lesser extent, from fuel ash. The levels of dust at the inlet of the dedusting
equipment vary widely, depending on kiln design, capacity and raw material used among other
things.

Because of the wide range of exhaust gas conditions, a variety of dust collectors are used, in-
cluding cyclones, wet scrubbers, fabric filters, electrostatic precipitators and gravel bed filters.
Typical cyclones remove about 90 % of the dust from lime kilns.
After abatement, emissions typically range between 10 and 250 mg/Nm3, with 20 to 100
mg/Nm3 obtained using wet scrubbers. Figure 2.35 presents spot measurement results and
shows that 70 % of the tests on lime kilns using ESPs and fabric filters, give dust emissions of
below 20 mg/Nm3 (of these, 60 % are less than 10 mg/Nm3), and that this value is only obtained
for 6 % of tests on lime kilns using wet scrubbers. Furthermore, spot dust emissions from the
kiln firing process in a range of between 1.4 to 2 mg/Nm3 were also reported [16, EuLA, 2001],
[45, Schorcht, 2006]], [46, Germany, 2006], [66, Austria, 2006], [68, EuLA, 2006], [71, Hun-
gary, 2006].
Distribution of dust emissions (mg/Nm3) from lime kilns

equipped with different dedusting systems
100%
90% Baghouse (EuLA - 581 tests)
Electrostatic precipitator (EuLA - 151 tests)
80%
Wet scrubber (EuLA - 62 tests)
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
60<C<70
80<C<90
C<10
10<C<20
40<C<50
50<C<60
70<C<80
90<C<100
20<C<30
30<C<40
150<C<200
100<C<150
200<C<250
250<C
Figure 2.35: Dust emissions measured from different types of lime kilns using different types of
dust abatement techniques in the EU-27 (spot measurements as half hourly values)
[129, EuLA, 2006]
In Germany, all shaft kilns are equipped with fabric filters. After flue-gas abatement with fabric
filters, dust emissions typically range from <10 to <20 mg/Nm3 (spot measurements, standard
state, 10 % O2 when using waste). Fabric filters achieving these levels have an air:cloth ratio
ranging from <1 to 1.2 m3/m2•min. Rotary kilns are equipped with ESPs. The typical range of
emissions is less than 20 mg/m³. The separated dust from fabric filters or ESPs is mostly used as
product. Dust emissions in the clean gas after wet scrubbers and gravel bed filters were used in
Germany and were typically in the range from 30 to 60 mg/Nm3 measured as daily average val-
ues under standard conditions. However, in order to achieve a dust emission level of less than
20 mg/Nm3, wet scrubbers and gravel bed filters were replaced by fabric filters. Measures
shows that the dust emission values do not depend on the type of fuel used, i.e. fossil or waste
origin. In the case of waste used as fuels, e.g. in shaft kilns, dust emissions range from <5 to
<10 mg/Nm3 as daily average values [46, Germany, 2006].
Lime hydrating
The gaseous effluent from hydrating plants is rather small in volume; levels are around
800 m3/tonne hydrated lime, but it may contain 2 g/m3 of dust before abatement. Thus, the gen-
eration of dust can be about 1.6 kg/tonne hydrated lime. Both wet scrubbers and fabric filters are
used to dedust the emissions. The moisture content of the emissions may influence the emission
level. For this reason, wet scrubbers are often used in hydrating plants. By using new genera-
tions of wet scrubbers, emission levels after abatement range from 10 to 30 mg/Nm3, corre-
sponding to approximately 0.008 to 0.024 kg/tonne hydrated lime. In the UK in 2007, three of

the most modern wet scrubbers showed results of 11 mg/Nm3, 17 mg/Nm3 and 18 mg/Nm3.
However, dust emissions of up to 60 mg/Nm3 were also reported (expressed in wet conditions)
[168, TWG CLM, 2007], [177, EULA, 2008].
Lime grinding
Air is drawn through all of the grinding equipment to remove ground/milled lime of the required
particle size. The product is separated from the air in fabric filters, often preceded by cyclones.
Thus, dust collection is an integral part of the process. After abatement, dust emissions typically
range between <10 and 50 mg/Nm3. In Germany, emission values from the lime grinding proc-
ess are typically below 20 mg/Nm3.
Connected and subsidiary processes/operations
Nearly all connected and subsidiary processes of a lime plant can generate dust emissions, such
as crushing, screening, conveying, slaking, storage and discharge. Dust emissions are controlled
by containment. The air is passed through and regularly separated in fabric filters, e.g. for the
following processes:
• primary/secondary crusher
• limestone storage
• grinding mills for quicklime
• screening machines
• quicklime storage silos
• storage of solid fuels (e.g. pulverised lignite)
• handling of quicklime.
The collected dust is generally returned to the product. Equipment for the grinding and handling
of quicklime is kept under slight suction. Dust emission values from these sources are reported
to be in a range of less than 10 to 20 mg/m3 which can safely be achieved.
2.3.3.1.2 Diffuse dust emissions
Diffuse dust emissions mainly arise from the storage and handling of raw materials, fuels and
lime and from vehicles at the manufacturing site. A simple and linear site layout is advisable to
minimise possible sources of diffuse dust.
Diffuse dust from, for example, stock piles of raw materials and solid fuels can cause problems,
which can be reduced by using the following measures/techniques:
• sufficient humidification of stockpiles, charging points and discharging points

• use of conveyor belts with adjustable heights.
Conveyors and elevators are constructed as closed systems, if dust emissions are likely to be
emitted from dusty material. Roads within the plant area used by lorries are paved and cleaned
periodically in order to avoid diffuse dust emissions. In addition, spraying with water at the in-
stallation site is also carried out. Wherever possible, closed storage systems are used. To reduce
diffuse dust emissions during loading burned lime, an example is to use flexible filling pipes
equipped with a dust extraction system. These flexible filling pipes are equipped with exhaust-
ing devices that guarantee dust-free loading. They are positioned to the loading floor of the lorry
from where they move automatically upwards until a programmed filling height is reached. Af-
ter the lorry moves forward about 30 cm, the flexible filling pipe is positioned and loading starts
again [46, Germany, 2006], [66, Austria, 2006].

2.3.3.2 Nitrogen oxides
NO and NO2 are the dominant nitrogen oxides (NOx) detected in the flue-gas of rotary kilns
producing lime, although they can arise from the fuel during combustion. There are two main
sources for the formation of NOx:
• thermal NOx is mainly produced by the high temperature reaction of nitrogen and oxygen
in the combustion air (thermal NOx), a process which is highly dependent on temperature
and fuels used
• fuel NOx results from the reaction between the nitrogen compounds present in the fuel
with the oxygen of the combustion air.
Thermal NOx forms at temperatures above 1000 °C, i.e. in the burning zone of the kiln, where
the temperatures are sufficiently high. The amount of thermal NOx produced increases with
higher temperatures and growing oxygen contents in the burning zone. Since kilns producing
hard or dead burned lime with low reactivity have to be operated with higher temperatures in the
burning zone, they tend to generate more thermal NOx than kilns producing soft burned lime
with high reactivity. Because of this temperature dependence, NOx emissions in vertical shaft
kilns are generally lower than in rotary kilns, as shown in Figure 2.36.
Fuel NOx is generated by the oxidation of the nitrogen compounds present in the fuel. Depend-
ing on the combustion conditions, fuel nitrogen either combines with other nitrogen atoms to
form N2 or reacts with oxygen to form NOx. In the burning zone of rotary kilns, temperatures
are usually high enough to promote some oxidisation of the fuel nitrogen into fuel NOx.
Distribution of NOX emissions (mg/Nm 3 at 11 % O2) from lime kilns

100%
Parallel flow regenerative kilns (PFRK) (EuLA - 312 tests)
90%
80% Annular shaft kilns (ASK) (EuLA - 166 tests)
70% Mixed feed shaft kilns (MFSK) (EuLA - 54 tests)
60% Other shaft kilns (OSK) (EuLA - 18 tests)
50% Long rotary kilns (LRK) (EuLA - 93 tests)
40% Rotary kilns with preheater (PRK) (EuLA - 113 tests)
30%
20%
10%
0%
C < 100 100 < C< 200 < C < 300 < C< 400 < C< 500 < C < 600 < C< 700 < C< 800 < C< 900 < C < 1000 < 1500 < 2000 < 2500 < C
200 300 400 500 600 700 800 900 1000 C< 1500 C< 2000 C< 2500
Figure 2.36: NOx emissions measured from different types of lime kilns in the EU-27 (spot
measurements as half hourly values)
[129, EuLA, 2006]
As shown in Figure 2.36, NOx emissions from rotary kilns range from between 300 and 2000
mg/Nm3 depending on the kiln type, the fuels used and the lime type produced. Spot measure-
ments show that of these tests, 68 % of the NOx emissions from rotary kilns are below 500
mg/Nm3. NOx emissions from shaft kilns range from between <100 and 500 mg/Nm3 depending
on the kiln type used and the lime type produced. Spot measurements show that of these tests
60 % of the NOx emissions from shaft kilns are below 100 mg/Nm3. Furthermore, around 80 %
of PFRKs, MFSKs and OSKs and approx. 50 % of ASKs achieve NOx emission values of <100
mg/Nm3 measured as half hourly values.

Rotary kilns (long rotary kilns (LRK) or rotary kilns with preheater (PRK))
The flame is well defined and flame temperatures are higher than in shaft kilns. Because of the
heat transfer processes, the maximum temperature of the kiln gases is also high, resulting in in-
creased thermal NOx levels.
Dead burned dolime is mainly produced in rotary kilns. The process requires higher tempera-
tures, therefore resulting in still higher NOx levels.
NOx emissions for these kilns range usually from 300 up to 2000 mg/Nm3 depending on the
type of lime/dolime produced (soft to hard burned) and are dependent upon the content of nitro-
gen in the fuels, the process temperatures, excess air and the manufactured product. Based on a
specific flue-gas flow of:
• 5000 Nm3/t at 11 % O2 for LRK

• 4000 Nm3/t at 11 % O2 for PRK,
the specific nitrogen oxide flow is in the range of between 1.5 and 10 kg/t lime for LRK and 1.2
and 8 kg/t lime for PRK.
Shaft kilns (other kilns (OK), mixed feed (MFSK), annular (ASK), and parallel flow regenera-
tive (PFRK))
Shaft kiln types emit less NOx than rotary kilns because temperatures in shaft kilns are usually
below 1400 °C, so that formation of thermal NOx is comparatively lower.
In addition, combustion processes usually generate relatively lower flame temperatures than
rotary kilns which, together with low intensity mixing conditions, result in lower levels of fuel
NOx.
NOx emissions for these kilns range usually from 100 up to 500 mg/Nm3 depending on the type
of lime/dolime produced. Based on a specific flue-gas flow of:
• 3000 Nm3/t (11 % O2) for PFRK and ASK

• 2500 Nm3/t (11 % O2) for MFSK and OK,
the specific nitrogen oxide flow is in the range of between 0.3 and 1.5 kg/t lime for PFRK/ASK
and 0.25 and 1.3 kg/t lime for MFSK/OK.
However, where shaft kilns are used to produce hard burned calcium lime, or dead burned
dolomite, higher NOx emission levels of up to 2000 mg/Nm3can be found.

2.3.3.3 Sulphur dioxide
In the majority of lime burning operations, the quicklime captures most of the sulphur from the
limestone and the fuel. The efficient contact between the kiln gases and the quicklime usually
ensures efficient absorption of sulphur dioxide. Typical SO2emissions of less than 50 mg/Nm3
as a half hourly average value are reported from lime kilns in the EU-27, and these depend on
the kiln used for lime production as shown in Figure 2.37.
100%
Distribution of SO2 emissions (mg/Nm3 at 11% O2) from lime kilns burning fossil fuels
90%
80%

70%
Annular shaft kilns (ASK) (EuLA - 104 tests)

60%
Mixed feed shaft kilns (MFSK) and other shaft kilns (OSK) (EuLA - 40 tests)
50%
Long rotary kilns (LRK) (EuLA - 49 tests)

40%
Rotary kilns with preheater (PRK) (EuLA - 22 tests)

30%
20%
10%
0%
C =< 50 50 < C=< 100 < 200 < 300 < 400 < 500 < 600 < 700 < 800 < 900 < 1000 < 1500 < 2000 < C
100 C=< 200 C=< 300 C=< 400 C=< 500 C=< 600 C=< 700 C=< 800 C=< 900 C=< 1000 C=< 1500 C=< 2000
Figure 2.37: SO2 emissions measured from different types of lime kilns using fossil fuels in the
EU-27 (spot measurements as half hourly values)
[129, EuLA, 2006]
As shown in Figure 2.37, SOx emissions from rotary kilns range from between 50 and 2000
mg/Nm3 depending on the kiln and the fuel type used and the lime type produced. Spot meas-
urements show that of these tests, 63 % of the SOx emissions from rotary kilns are below 500
mg/Nm3. SOx emissions from shaft kilns range from between <50 and 1000 mg/Nm3 depending
on the kiln type used and the lime type produced. Spot measurements show that of these tests,
87 % of the SOx emissions from shaft kilns are 50 mg/Nm3 or below. Furthermore, spot meas-
urements show that of these tests, more than 90 % of the SOx emissions from PFRK are <50
mg/Nm3 and 90 % of the SOx emissions from OSK are <200 mg/Nm3 (measured as half hourly
values). Furthermore, nearly 90 % of rotary kilns with preheaters (PRK), approximately 78 % of
annular shaft kilns (ASK), other shaft kilns (OSK) and mixed feed shaft kilns (MFSK) achieve a
value of 50 mg/Nm3 or below (measured as half hourly value).
It has to be noted that by using waste fuels for firing, 100 % of PFRK and ASK, 90 % of PRK
and approx. 80 % of LRK achieve SOx emissions of 50 mg/Nm3 or less (measured as a half
hourly average value) as shown in Figure 2.38.

100%
Distribution of SO2 emissions (mg/Nm3) from lime kilns burning fossil and waste fuels
90%
80%
70% Parallel flow regenerative kilns (PFRK) (EuLA - 7 tests)
60%
50%
Mixed feed shaft kilns (MFSK) and other shaft kilns (OSK) (EuLA - 0 tests)
40%
30%
20%
10%
0%
C =< 50 50 < C=< 100 < 200 < 300 < 400 < 500 < 600 < 700 < 800 < 900 < 1000 < 1500 < 2000 < C
100 C=< 200 C=< 300 C=< 400 C=< 500 C=< 600 C=< 700 C=< 800 C=< 900 C=< 1000 C=< 1500 C=< 2000
Figure 2.38: SO2 emissions measured from different types of lime kilns using fossil fuels and
waste fuels for kin firing in the EU-27 (spot measurements as half hourly values)
[129, EuLA, 2006]
Long rotary kilns (LRK)
Long rotary kilns have the ability to produce low sulphur quicklime in a reducing atmosphere.
In this case, part of the sulphur in the fuel and limestone is expelled as sulphur dioxide mainly
in the exhaust gases.
SOx emissions for these kilns range usually from 50 up to 1500 mg/Nm3 depending on the type
of fuel used and on the reducing or oxidising atmosphere in the kiln which is necessary for dif-
ferent product qualities. The higher emissions are linked to high sulphur fuels as low sulphur
fuels are not always available to the operator. Based on the specific flue-gas flow of 5000 Nm3/t
(11 % O2) the specific sulphur oxide flow is in the range of between 0.3 and 7.5 kg/t lime.
Rotary kilns with a preheater (PRK)
Rotary kilns with a preheater also have the ability to produce low sulphur quicklime in a reduc-
ing atmosphere but, in this case, part of the sulphur in the fuel is mainly captured by lime and in
the dust. Therefore, the sulphur emissions are lower than for the LRK.
SOx emissions for these kilns range usually from 50 up to 400 mg/Nm3 depending on the type of
fuel used and on the reducing or oxidising atmosphere in the kiln which is necessary for differ-
ent product qualities. Based on the specific flue-gas flow of 4000 Nm3/t (11 % O2) the specific
sulphur oxide flow is in the range of between 0.2 and 1.6 kg/t lime.
tive (PFRK))
In shaft kilns, efficient contact between kiln gases and quicklime usually ensures efficient ab-
sorption of sulphur dioxide (which can lead to high sulphur quicklime with high sulphur content
fuel).

SOx emissions for these kilns range usually from 50 up to 400 mg/Nm3 depending on the type of
fuel used, except for ASK where the maximum is 1000 mg/Nm3. Based on a specific flue-gas
flow of:
• 3000 Nm3/t (11 % O2) for PFRK and ASK

• 2500 Nm3/t (11 % O2) or MFSK and OK,
The specific sulphur oxide flow is in the range of between 0.2 and 1.2 kg/t lime for PFRK/ASK
and 0.1 and 1.0 kg/t lime for MFSK/OK.
2.3.3.4 Carbon oxides (COx)
2.3.3.4.1 Carbon dioxide (CO2)
Emissions of CO2 are determined and reported as a greenhouse gas. Emissions of CO2 from the
lime industry are involved in the Emissions Trading Scheme. Regarding CO2 emissions and the
Emissions Trading Scheme, information can be found in Directive 2003/87/EC of the European
Parliament and the Council of 13 October 2003 establishing a scheme for greenhouse gas emis-
sions allowance trading within the Community and amending Council Directive 96/61/EC [99,
The basic mineralogical reaction in lime/dolime manufacturing can be expressed by:
• lime: CaCO3 + energy → CaO + CO2 process + CO2 combustion

• dolime: CaCO3•MgCO3 + energy → CaO•MgO + 2CO2 process + CO2 combustion
(CO2 process) determined from lime/dolime production

(CO2 combustion) determined from energy consumption

Quantities of process and combustion CO2, by type of kiln, are shown in Table 2-25.
Tonne of process Tonne of com-

Tonne of process Total activity
CO2 per tonne of bustion CO2 per
Type of kiln1) CO2 per tonne of CO2 emissions
dolime tonne of
lime (CaO)2) factor
(CaO.MgO)2) lime/dolime
Lime
Long rotary kilns 1.150 – 1.847
0.785 0.913 0.365 – 1.062
(LRK) Dolime
1.278 – 1.975
Lime
Rotary kilns
1.054 – 1.402
with preheater 0.785 0.913 0.269 – 0.617
Dolime
(PRK)
1.182 – 1.530
Lime
Parallel flow
0.987 – 1.210
regenerative kilns 0.785 0.913 0.202 – 0.425
Dolime
(PFRK)
1.115 – 1.338
Lime
Annular shaft 1.009 – 1.250
0.785 0.913 0.224 – 0.465
kilns (ASK) Dolime
1.137 – 1.378
Lime
Mixed feed
1.009 – 1.493
shaft kilns 0.785 0.913 0.224 – 0.708
Dolime
(MFSK)
1.137 – 1.621
Lime
Other kilns 1.009 – 1.291
0.785 0.913 0.224 – 0.508
(OK) Dolime
1.137 – 1.419
1)
The type of kiln depends on the required product quality, limestone quality and granulometry input
2)
Process CO2 emissions factor defined by UNFCCC IPCCC guidelines. More information can be found in the ‘2006
IPCC Guidelines for National Greenhouse Gas Inventories, Volume 3, Industrial Processes and Product Use’.
Table 2-25: CO2 emissions factors from different kiln types in the lime industry
[54, EuLA, 2006]
Until 2008, the emissions of carbon dioxide per tonne of quicklime were reduced in most coun-
tries of the EU-27, not only by replacing old kilns with more thermally efficient designs, but
also by an improvement in the use of energy (for example, through better process control) and
by increasing the productivity (e.g. by reducing the amount of waste dust produced).

2.3.3.4.2 Carbon monoxide (CO)
Typical CO emissions from lime plants are shown in Figure 2.39. CO emissions from lime kilns
range from between less than 100 up to 2500 mg/Nm3 depending on the kiln type and the type
of fuel used. Around 50 % of the spot test results show CO emission values of less than 100
mg/Nm3.
100%
Distrib utio n o f CO e m issio n s (m g /Nm 3 a t 11% O 2 ) fro m d iffe re n t lim e kiln s
90%
80%
70% P a ra lle l flo w re g e n e ra tive kiln s (P F RK) (EuL A - 245 te sts)
60%
An n u la r sh a ft kiln s (AS K) (Eu LA - 149 te sts)
M ix e d fe e d sh a ft kiln s (M F S K) (Eu L A - 20 te sts)

50%
O th e r sh a ft kiln s (O S K) (Eu L A - 34 te sts)
40%
L o n g ro ta ry kiln s w itho u t p re h e a te r (L RK) (Eu L A - 88 te sts)
30%
Ro ta ry kiln s w ith p re h e a te r (P RK) (Eu L A - 115 te sts)
20%
10%
0%
C =< 100 100 < 200 < 300 < 400 < 500 < 600 < 700 < 800 < 900 < 1000 < 1500 < 2000 < 2500 < C
C =< 200 C =< 300 C =< 400 C =< 500 C =< 600 C =< 700 C =< 800 C =< 900 C =< 1000 C =< 1500 C =< 2000 C =< 2500
Figure 2.39: CO emissions occurring from different types of lime kilns in the EU-27
[129, EuLA, 2006]
Experiments carried out at lime kilns show that, by using thermal oxidation, CO concentrations
of 2 vol-% can safely be managed. However, the CO emissions concentration in the clean gas is
always <100 mg/Nm3 [142, EnvNGO/Tebert, 2007].
The concentration of CO is measured at the bottom of the stack. When it enters the atmosphere,
it will be quickly oxidised to CO2 and dispersed.
When resulting from incomplete combustion, carbon monoxide (CO) emissions generally repre-
sent a loss of efficiency. Therefore, the operator tends to limit the CO emissions from their
kilns.
Rotary kilns
CO emissions are continuously monitored at the extremity of the tube, on the exhaust gases
side. CO emissions are linked to the targeted quality of lime, when sulphur is present in the
limestone and/or fuel.
CO emissions for these kilns range usually from 100 to 400 mg/Nm3 depending on the type of
fuel used. Based on a specific flue-gas flow of:
• 5000 Nm3/t at 11 % O2 for LRK

• 4000 Nm3/t at 11 % O2 for PRK,
The specific carbon monoxide flow is in the range of between 0.5 and 2.0 kg/t lime for LRK
and 0.4 and 1.6 kg/t lime for PRK.

tive (PFRK))
Annular shaft kilns (ASK) are operated, because of their basic design, with an excess of oxygen
in the lower burner level and under stoichiometric conditions in the upper burner level. There-
fore, the typical emissions range from 100 to 2500 mg/Nm3. Based on the specific flue-gas flow
of 3000 Nm3/t (11 % O2), the specific carbon monoxide flow is in the range of between 0.3 and
7.5 kg/t lime.
For other shaft kilns (OSK), the quantity of measurements does not allow consistent ranges for
CO emissions to be quoted.
For mixed feed shaft kilns, it has to be noted that – in contrast to other combustion processes –
the CO emission level of lime kilns does not automatically indicate incomplete combustion.
The operating conditions of lime kilns are always determined by product requirements, i.e. by
requested properties of the burned lime. As higher CO emissions correspond to a higher energy
consumption of the kiln (+1 % CO in the waste gas is equal to an additional energy consump-
tion of about 200 kJ/kg lime), lime kilns are usually operated in a way that keeps CO emissions
as low as possible, depending on the individual products. In the German lime industry in gen-
eral, the CO level in the waste gas is kept below 3 % by process optimisation meas-
ures/techniques. In order to reduce CO emissions, process optimisation is the only choice [46,
Germany, 2006], Furthermore for mixed feed shaft kilns, CO emissions in the range of between
1 to 6 % can be observed when producing certain products. In these cases, controlled levels of
carbon monoxide are necessary to produce the required product quality. However, some lime
applications require hard burned lime, which is mainly produced in mixed feed shaft kilns. The
CO emissions of mixed feed shaft kilns are determined by on the so-called Boudouard reaction
as shown in Figure 2.40.
For parallel flow regenerative kilns (PFRK), very short CO peaks appear at the beginning of the
cycles. At the end of the cycle, fuel injection is stopped, and before ‘reversal’, only air is in-
jected for a time, to ensure all the fuel is burned. Experience shows that, despite this, a small
quantity of fuel may remain under the lances. After reversal, it continues burning in unfavour-
able conditions, producing a ‘peak’ of CO.
CO emissions for these kilns range usually from 100 to 400 mg/Nm3 depending on the type of
fuel used. Based on the specific flue-gas flow of 3000 Nm3/t (11 % O2) the specific carbon
monoxide flow is in the range of between 0.3 and 1.2 kg/t lime.

Limestone + fuel
Heat demand for:
• Evaporation of water from limestone

and from fuel combustion
• Preheating of the limestone and the fuel
Preheating zone • Calcination of MgCO3
• Heat loss by radiation
• Reaction enthalpies
C + CO2 Æ 2CO Reduction zone • Formation of CO (endothermal reaction)

(Boudouard) • Loss of Carbon by reduction to CO
CaCO3 Æ CaO+CO2
C+O2 Æ CO2 Combustion/oxidation • Calcination of CaCO3
zone • Heat loss by radiation
• Reaction enthalpies
• Heat loss by radiation

Cooling zone
Combustion air
Figure 2.40: Chemical reactions and energy use in a mixed feed shaft kiln (Boudouard reaction)
[46, Germany, 2006]
The Boudouard reaction is mainly determined by the temperature profile of the fuel in the oxy-
gen-free atmosphere. Other relevant factors are the grain size, the reactivity of the fuel, the ho-
mogeneity of the feedstock, the air velocity and the initial CO2 content. The CO generation rate
rises with higher temperatures in the reduction zone. Therefore, prevention of CO emissions
arising from mixed feed shaft kilns may be difficult and, to some extent, impossible [46, Ger-
many, 2006].
Hydraulic lime production
Some limestone contains carbon, which can also lead to higher CO emissions from the lime
burning process, such as in the case of natural hydraulic lime plants (see Section 2.2.2) using
OSK where the limestone contains 65 – 90 % CaCO3 and MgCO3. The purity of this raw mate-
rial is different from raw materials which are used for the production of other types of lime.
During periodic measurements (twice a year) between 2003 and 2006, CO emission values in a
range of between 5904 to 12560 mg/Nm3 (spot measurement, 8 % O2, standard state) were
measured (respectively 4541 – 9555 mg/Nm3 at 11 % O2) [128, Portugal, 2007].

2.3.3.5 Organic compounds/total organic carbon (TOC)
VOC emissions are typically measured as total organic carbon (TOC). Specific analysis has
shown that part of the TOC is mainly due to methane, however, benzene was also found as a
measurement result. From mixed feed shaft kilns, 80 – 90 % methane and 2 % benzene are ob-
served from emissions [46, Germany, 2006] [54, EuLA, 2006]. Typical emissions of organic
compounds measured as total organic carbon (TOC) from different types of lime kilns (LRK,
PFRK, ASK) are shown in Figure 2.41.
100%
Distribution of TOC emissions (mg/Nm3 at 11 % O2) from different lime kilns
90%
80%
70%
60% Parallel flow regenerative kilns (PFRK) (EuLA - 65 tests)
50% Annular shaft kilns (ASK) (EuLA - 62 tests)
40% Long rotary kilns (LRK) (EuLA - 37 tests)
30%
20%
10%
0%
C =< 10 10 < C =< 20 < C =< 30 < C =< 40 < C =< 50 < C =< 60 < C =< 70 < C =< 80 < C =< 90 < C =< 100 < C
20 30 40 50 60 70 80 90 100
Figure 2.41: TOC emissions occurring from different types of lime kilns in the EU-27
[129, EuLA, 2006]
Emissions of VOCs are often related to emissions of CO, resulting from incomplete fuel com-
bustion. Because the operator tends to limit the CO emissions of the kilns, the VOCs emissions
remain generally low. In a very limited number of cases where the raw material, limestone con-
tains organic matter of up to 0.1 %, volatile organic compounds can be emitted continuously.
For all kiln types except parallel flow regenerative kilns (PFRK) and mixed feed shaft kilns
(MFSK), these emissions occur for short periods during start-up, or upset conditions thus lead-
ing to emissions of below 10 mg/Nm3 (eqC). For PFRK, the process entails cyclic changes of
combustion conditions every 10 to 12 minutes. Therefore, the levels of VOC emissions are
slightly above the ones observed for other types of kilns. With older MFSKs, higher TOC emis-
sions can occur because of the special process conditions which exist in the upper part of the
kiln (reductive areas).
Hydraulic lime production
The emissions situation in the case of natural hydraulic lime production is different. The purity
of the raw material used is different from raw material which is used for the production of other
types of lime. The high content of organic matter in the raw material is due to the fossilisation
of organisms within the material instead of converting them into carbon dioxide and water over
the centuries. The organic material content (expressed in TOC) is in a typical range of between
0.8 – 5 %. A case study from 2005 shows that, where the raw material content of organic matter
was in a range of between 2.8 and 5 %, the content of TOC in the calcined product was in a
range of between 0.7 and 1.2 %. In a limited number of cases where the limestone contains a
significant amount of organic matter, volatile organic carbon (expressed as TOC) may be emit-

ted continuously. During periodic measurements (twice a year) between 2003 and 2006, TOC
emission values in a range of between 593 to 2169 mg/Nm3 (spot measurement, 8 % O2, stan-
dard state) have been measured (respectively 456 – 1668 mg/Nm3 at 11 % O2) [127, Portugal,
2007].
2.3.3.6 Polychlorinated dibenzo-p-dioxins (PCDD) and polychlorinated

dibenzofurans (PCDF)
Raw materials or fuels that contain chlorides may potentially cause the formation of PCDD/F in
any of the process zones where the temperatures range from 300 to 450 °C.
Data reported in the document ‘Identification of Relevant Industrial Sources of Dioxins and Fu-
rans in Europe’ indicate that lime production plants are of minor significance for the total
PCDD/F emissions in Europe [31, LUA NRW, 1997].
The lime industry has performed measurements, most of them for internal purposes, in order to
get a better overview of the PCDD/F situation. Data available in 2006 were quite representative
of lime production in the EU-27, as shown in Table 2-26.
Average emissions
Number of Total number of
PCDD/F Percentage
Kiln type kilns kilns in the
(ng I-TEQ/Nm3 (%)
monitored EU-27
(11% O2))
Long rotary kilns (LRK) 0.0638 11 25 44
Rotary kilns with preheater
0.0698 15 20 75
(PRK)
Parallel flow regenerative
0.0198 45 149 30
kilns (PFRK)
Annular shaft kilns (ASK) 0.0155 40 77 52
Mixed feed shaft kilns
0.0532 25 115 22
(MFSK)
Other kilns (OK) 0.0050 1 158 0.6
Table 2-26: Average PCDD/F emissions for different types of kilns in the EU-27
[54, EuLA, 2006]

2.3.3.7 Hydrogen chloride and hydrogen fluoride (HCl and HF)
Examples of typical HCl and HF emissions from various types of lime kilns are shown in
Table 2-27.
Kiln type mg HCl/Nm3 1) mg HF/Nm3 1)

Quicklime (soft to hard burned)
Long rotary kilns (LRK) <5 – <50 <1
Rotary kilns with preheater (PRK) 2) <5 – <20 <1
Parallel flow regenerative kilns (PFRK) <10 <1
Annular shaft kilns (ASK) <20 – <40 <2
Mixed feed shaft kilns (MFSK) <15 – <20 <1
Other kilns (OK) <10 <1
Dolime (soft burned to sintered)
Long rotary kilns (LRK) <150 <1
Rotary kilns with preheater (PRK) <30 <1
Mixed feed shaft kilns (MFSK) <20 <1
Use of waste
103) 13)
Different kiln types
604) 44)
1)
Emissions concentrations are measured as half hourly average values and related
to 10 % O2 to make values comparable
2)
Grate preheater rotary kiln
3)
Daily average value
4)
Half hourly average value
Table 2-27: Typical HCl and HF emissions from various types of lime kilns in the EU-27
[46, Germany, 2006], [168, TWG CLM, 2007]
The behaviour of HCl in lime kilns is very similar to that of SO2. Thus, in the majority of lime
burning operations, most of the chlorine which is present in the raw material (limestone) and the
fuel is captured by the quicklime. The efficient contact between the kiln gases and the
lime/dolime usually ensures efficient absorption of HCl. This is especially the case for vertical
kilns where there is an efficient contact between the kiln gases and the lime/dolime. However,
the HCl emissions from shaft kilns are mainly dependent upon the content of chlorine com-
pounds in the limestone. HCl emissions tend to be higher when dry limestone is burned. In
some cases, HCl emissions may be reduced by injecting water into the flue-gas.
As the chlorine content is higher in dolomite (100 to about 1000 ppm) than in limestone (10 to
150 ppm), the associated HCl emissions are, in general, higher when dolime is produced. Thus,
for rotary kilns producing dolime, it was observed that these emissions can exceed an emission
value of 10 mg/Nm3 (threshold of the WID), even if no chlorinated fuel was used [59, European
Commission, 2000].
The distribution of typical emissions of HCl from different types of lime kilns (LRK, PFRK,
ASK) are shown in Figure 2.42.

100%
Distribution of HCl emissions (mg/Nm3 at 11 % O2) from different lime kilns
90%
80%
70%

60%
Mixed feed shaft kilns (MFSK) (EuLA - 22 tests)
50%
Other shaft kilns (OSK) (EuLA - 7 tests)
40%
30%
20%
10%
0%
C =< 10 10 < 20 < 30 < 40 < 50 < 60 < 70 < 80 < 90 < 100 < 150 < 200 < 250 < C
C=< 20 C=< 30 C=< 40 C=< 50 C=< 60 C=< 70 C=< 80 C=< 90 C=< 100 C=< 150 C=< 200 C=< 250
Figure 2.42: HCl emissions from different lime kilns in the EU-27
[129, EuLA, 2006]
In some cases, by using wastes as fuels and/or raw materials, emission values of 10 mg/Nm3 for
HCl and 1.0 mg/Nm3 for HF are set as daily average values (10 % oxygen content). These emis-
sion levels also have to be kept during spot or periodic measurements [46, Germany, 2006],
[168, TWG CLM, 2007].
2.3.3.8 Hydrogen sulphide (H2S)
Because of the strong reducing conditions occurring in the upper part of mix feed shaft kilns,
H2S emissions arise only from this kiln type. Emissions of up to 20 mg/Nm3 were observed.
However, no link was found between the sulphur content in the kiln feed, such as stone and
fuel, and the H2S emissions. This is due to the fact that parts of sulphur (in the kiln feed) are
present in reduced form, e.g. pyrite, organic bound sulphur or elemental sulphur, when the re-
maining part is in oxidised forms, e.g. sulphate. The proportion of both is usually not known as
the typical sulphur analysis indicates, only the total of both. However, during the chemical
processes, which take place at the top of the mix feed shaft kiln, only the reduced or elemental
forms of the sulphur lead to the formation of H2S [46, Germany, 2006], [54, EuLA, 2006].

2.3.3.9 Metals
Large quantities of data are now available for the following metals: antimony, arsenic, cad-
mium, chromium, cobalt, copper, lead, manganese, mercury, nickel, selenium, tellurium, thal-
lium, vanadium and zinc. Furthermore, from the use of waste materials, emissions of metals can
also arise, as shown from an example in Section 4.3.4 (see Table 4-40).
Data for the emissions of metals in the EU-27 are shown in Table 2-28. In this table, the results
(C) refer to an oxygen content of 11 % and they are the compilation of metals in vapour form
and particulate form. In cases when the measured concentration was less than the detection
limit, it was assumed that the result is equal to the detection limit. As a conclusion for most of
these measurements, the emissions are below the analytical detection limits even in the case of
using waste fuels. Therefore, emission values are within a range of 0.01 – 0.1 mg/Nm3. For lead
and zinc, in some specific cases with higher dust emissions, values of up to 0.40 mg/Nm3 can be
observed.
Detailed figures regarding the distribution of different types of metal concentrations in the flue-
gas of lime kilns in the EU-27 are shown in Section 4.3.1 [56, EuLA, 2006].

Results of metal emissions (C) in mg/Nm3

Metals 0.010<C 0.020<C 0.030<C 0.040<C 0.050<C 0.060<C 0.070<C 0.080<C 0.090<C
C<0.010 0.100<C
<0.020 <0.030 <0.040 <0.050 <0.060 <0.070 <0.080 <0.090 <0.100
Arsenic (As)
All types of fuels, kilns, dedusting systems 283 7 1 1 0 0 1 1 1 1 2
Cadmium (Cd)
Cobalt (Co)
Chromium (Cr)
Copper (Cu)
Mercury (Hg)
Manganese (Mn)
Nickel (Ni)
Lead (Pb)
Antimony (Sb)
Selenium (Se)
Tin (Sn)
Tellurium (Te)
Thallium (Tl)
Vanadium (V)
Results of metal emissions (C) in mg/Nm3
C<0.1 0.1<C<0.2 0.2<C<0.3 0.3<C<0.4 0.4<C<0.5 0.5<C<0.6 0.6<C<0.7 0.7<C<0.8 0.8<C<0.9 0.9<C<1 1<C
Zinc (Zn)
Table 2-28: Number of plants achieving different metal emissions in the EU-27
[56, EuLA, 2006]

2.3.3.10 Impact on emissions behaviour by using waste materials
2.3.3.10.1 Emissions examples for the use of waste oil
A German example plant shows typical analysis results for emissions occurring from a shaft kiln using waste
oil as fuel. This shaft kiln is equipped with a fabric filter. Within the 10 combustion chambers of an annular
shaft kiln, typical temperatures range from 1140 to 1300 °C. The incinerated waste oil is delivered by a spe-
cial waste oil collecting and blending facility. Before feeding the waste oil to the burner, it passes through a
filtration sieve with a mesh size of 200 µm. The quality of the waste oil (calorific value approx. 0.030 –
0.039 GJ/kg and water content is approx. 4 – 13 % by weight) incinerated in the annular shaft kiln is shown
in Table 2-29. This table shows typical analysis results from 2002.
Typical content of pollutants in waste

Pollutant Unit
oil after filtration (200 µm)1)
Sulphur % by weight 0.34 – 0.55
Total chlorine % by weight 0.03 – 0.04
Hg mg/kg <0.05
Cd mg/kg 0.2 – 0.3
TI mg/kg <0.5
Metals
Σ Sb, As, Pb, Cr, Co, Cu, Ni, Mn, V, Sn mg/kg 42 – 244
Σ 6 PCB 28, 52, 101, 153, 138, 180 mg/kg <1
1)
Typical analysis results from 2002
Table 2-29: Typical analysis results from the quality of waste oil used in German shaft kilns
[46, Germany, 2006]
Table 2-30 shows German results of individual emissions measurements from 2002. Waste oil was the only
fuel used during the measurements.
Range of individual half

Parameter Unit
hourly measurements
dust mg/Nm3 1 – 11
TOC/VOC mg/Nm3 <4
CO g/Nm3 0.06 – 1.2
NOx mg/Nm3 110 – 240
SO2 mg/Nm3 1 – 13
HF mg/Nm3 <0.2
HCl mg/Nm3 11 – 19
PCDD/F ng I-TEQ/Nm³ <0.0041)
Heavy metals
Σ Cd, Ti mg/Nm3 <0.01
Hg mg/Nm3 <0.01
Σ Sb, As, Pb, Cr, Co, Cu, Ni, Mn, V, Sn mg/Nm3 <0.04
Oxygen content 10 %, 273.15 K, 101.3 kPa, dry gas
1)
For PCDD/F, the sampling period is 6 hours
Table 2-30: Individual emissions measurements from a German shaft kiln using waste oil
[46, Germany, 2006], [168, TWG CLM, 2007]

Investigations showed that emissions of metals are very low, regardless of kiln type and incinerated fuel.
Measurements from all types of kilns have shown typical values for cadmium (Cd) within a range of
<0.001 – 0.05 mg/Nm3. For the total of the metals arsenic (As), lead (Pb), chromium (Cr), copper (Cu),
nickel (Ni), selenium (Se) and tellurium (Te), typical emission levels from shaft kilns within a range of
0.01 – 0.04 mg/Nm3 were observed. At rotary kilns, emissions of the metals arsenic (As), lead (Pb), chro-
mium (Cr), copper (Cu), nickel (Ni), selenium (Se) and tellurium (Te) were higher in some cases, up to 0.16
mg/Nm3. Mercury emissions from all types of kilns in general were <0.05 mg/Nm3. Special attention has to
be paid to the possible contamination of waste fuels used with mercury (e.g. waste wood). Because of the
volatility of mercury, relevant higher mercury emissions may occur. Therefore, the mercury input via waste
fuels has to be limited.
For the use of waste, the measured emissions for mercury were observed to be below 0.03 mg/Nm3 measured
as a daily average value, or 0.05 mg/Nm3 measured as a half hourly average value. For the total of cadmium
and thallium, the measured emissions were observed to be below 0.05 mg/Nm3 measured as a half hourly
average value, and for the sum of arsenic, cobalt, chromium, copper, manganese, lead, antimony, tin and va-
nadium, the measured emissions were observed to be below 0.5 mg/Nm3 measured as a half hourly average
value (oxygen content 10 %) [46, Germany, 2006].
2.3.3.10.2 Examples of emissions from the use of solid waste in rotary kilns
In four rotary kilns of an example plant in Germany, solid waste is used. The types of solid waste materials
selected and used depend on the technical requirements of the burning process and the product quality. As an
example, the quality control of these solid waste materials is described in Section 4.3.4. All rotary kilns are
equipped with emissions reduction techniques, e.g. cyclones, an ESP for dust emissions reduction and the
SNCR technique for NOx emissions reduction.
Continuous measurements for the following emissions and reference factors are taken from the kiln stacks:
• dust (incl. PM10)

• nitrogen oxides (NOx)
• sulphur oxides (SO2) (started 2007)
• flue-gas volume flow
• flue-gas humidity
• flue-gas pressure
• flue-gas temperature
• oxygen content.
The measuring instruments and analysing units comply with DIN/ISO 14181. The measured values are re-
corded and transferred online to the monitoring authority. Table 2-31 shows continuous measurements of
dust and NOx recorded in 2006. The split of the measurement periods is due to changes in the national legis-
lation. Until the end of 2006, SOx was measured periodically and continuous measurements for SOx started at
the beginning of 2007.

Emission value
Parameter Unit
(yearly average)
January to October 2006
Dust mg/Nm3 6.1
NOx1) mg/Nm3 376
NOx2) mg/Nm3 737
November to December 2006
Dust mg/Nm3 4.1
NOx3) mg/Nm3 366
1)
Soft burned lime production
2)
Middle and hard burned lime production
3)
Soft, middle and hard burned lime production
Table 2-31: Continuous emissions measurements taken in 2006 from a German rotary kiln using solid fuels
[156, Germany, 2007, 164, Rheinkalk, 2007]
Furthermore related to national legislation, besides continuous measurements different emissions parameters
are also measured periodically. Table 2-32 shows individual emissions measurements (daily average values).
Emission values
Parameter Unit (daily average values)
First day Second day Third day
Total C
mg/Nm3 1.7 1.7 0.2
(organic substances)
HCl mg/Nm3 2.0 1.2 0.9
HF mg/Nm3 <0.1 <0.2 <0.2
SO2 mg/Nm3 8.9 2.5 5.2
Hg mg/Nm3 0.006 0.005 0.004
∑ Cd, Tl and com-
mg/Nm3 0.003 0.007 0.005
ponents
∑ Metals and com-
mg/Nm3 <0.009 <0.066 <0.049
pounds
3
Be mg/Nm <0.0001 <0.0001 <0.0001
PCDD/F ng/Nm3 0.072 0.044 0.025
Standard state, dry gas, 10.25 % O2
Table 2-32: Periodical individual emissions measurements taken in 2006 from a German rotary kiln using
solid fuels
[164, Rheinkalk, 2007]
2.3.4 Process losses/waste
The calcination of limestone can produce the by-product lime with particulate sizes and decarbonation levels
which do not always correspond to the market requirements. This by-product can be collected directly from
the kiln outlet during start-up and shutdown procedures or by the screening or dedusting of the flue-gas. This
by-product accounts for 1 to 5 % of the total yearly production. Small quantities of partially calcined mate-
rial are produced when the kiln is started up from cold, and during shutdown. Such events may occur at fre-
quencies ranging from once every 6 months to once every 10 years.
The separated solid fraction from limestone washing, for example, natural impurities such as silica, clay and
ultrafine particles, can be utilised and re-used:
• for recultivation or covering of contaminated (e.g. acid) grounds

• as raw material in the cement industry or
• for soil improvement in agriculture.
The dust collected from fabric filters can be used in different kinds of commercial products [46, Germany,
2006]

2.3.5 Water use and purification
The raw materials from the quarry may contain small amounts of clay and sand. In this case, the limestone is
washed with water before entering the kiln. The water demand for limestone washing is 0.5 to 2 m3 per tonne
of raw material, depending on the nature and the amount of impurities. After being used, the washing water
contains 50 to 200 ml suspended solids per litre, corresponding to a solids content of 5 to 20 g/l. In general,
the washing water is not loaded with any other pollutants.
The water used for limestone washing is usually taken from surface waters or from lowering of the ground-
water during excavation. Other common sources for washing water are rainfall and wells.
The purified water from both systems is re-used in the washing process. The water recycling rate is about
85 %; only 15 % constitutes process losses and needs to be replaced by fresh water.
Treatment in the thickener and mechanical dehydration generate press cakes with a residual moisture content
of 10 to 20 % [46, Germany, 2006].
2.3.6 Lärm
Noise emissions occur throughout the whole lime manufacturing process, from extraction and preparing the
raw materials via the lime production process and material storage up to dispatch as well as shipping the fi-
nal products. For example, during the lime production process, charging lumps of limestone into lime kilns
can result in noise and/or vibration at levels which require abatement. However, sources of noise emissions
can particularly originate from:
• heavy machinery
• chutes and hoppers
• any operations involving fracture, crushing, milling and screening of lime
• exhaust fans
• blowers
• duct vibration.
Plants are required to comply with noise reduction standards in compliance with national legislation.
2.3.7 Odours
Emissions of odour may occur in lime plants using mixed feed shaft kilns because of the hydrogen sulphide
(H2S) emissions produced. By using a fuel mix of 30 % coke and 70 % anthracite, H2S emissions ranges of
between 6 and 9.5 mg/Nm3 were reported. With exclusive use of anthracite, reduced H2S emissions of be-
tween not detectable and <1.6 mg/Nm3 were reported.
Furthermore, waste materials used as raw materials or fuels may lead to odour emissions, especially during
different process steps such as preparation and storage.

2.3.8 Monitoring
According to the European Lime Association, for vertical lime kilns, experience shows that the process con-
ditions are generally stable. The level of emissions can only change if the chemical composition of the lime-
stone and/or the fuel and the process conditions required to ensure a certain product quality, are modified.
Additional useful information regarding monitoring can be found in the Reference Document on the General
Principles of Monitoring [151, European Commission, 2003]
2.3.8.1 Continuous measurements
Emissions measurements do indeed confirm the stability of the emissions. To control the kiln firing process,
several process parameters are continuously monitored, demonstrating the process stability, e.g.
• temperature
• O2 content
• airflow
• pressure.
Moreover, some of these process parameters are representative and therefore linked to the emissions parame-
ters, e.g. intensity of the ESP and dust emissions. Additionally, continuously taking measurements may be
appropriate and have been reported in some particular cases for the following parameters:
• NOx
• SO2
• dust
• CO.
However, if waste materials are used as fuels, continuous emissions monitoring according to the Waste In-
cineration Directive is normally required, such as for emissions of dust and NOx, and – in some cases – SO2
and VOC/TOC. In this context, further information and requirements which have to be specified when using
waste are available in the Waste Incineration Directive 2000/76/EC. When co-incinerating waste, the re-
quirements of the Waste Incineration Directive (WID) have to be met [59, European Commission, 2000].
It could also be appropriate to monitor the emissions of large rotary kilns due to the variability of some of
their process parameters. Furthermore, depending on the fuels used, the process conditions and the relevance
of the emissions, it may be necessary to carry out additional measurements [46, Germany, 2006], [54, EuLA,
2006].

2.3.8.2 Periodic measurements
Periodic measurements are carried out for the following pollutants, unless monitored continuously:
• dust
• sulphur dioxide (SO2)
• nitrogen oxide (NOx).
Depending on the input fuels especially in the case of waste used, process conditions and the relevance of the
emissions, additional measurements are carried out for the following pollutants:
• carbon oxide (CO)

• total organic carbon (TOC)
• heavy metals
• polychlorinated dibenzo-p-dioxins (PCDD) and polychlorinated dibenzofurans (PCDF).
The monitoring of benzo-a-pyrene (C20H12), (category 2A, probably carcinogenic for humans according to
IARC classification) is carried out in some cases.

2.4 Techniken, die bei der Bestimmung der BVT für die Kalkindustrie
zu berücksichtigen sind
Dieses Kapitel beschreibt Techniken, bei denen grundsätzlich ein hohes Umweltschutzpotential für die in
diesem Dokument betrachteten Industrien gesehen wird. Diese umfassen Managementsysteme, prozessinteg-
rierte und nachgeschaltete Maßnahmen/Techniken; es gibt auf der Suche nach optimalen Ergebnissen auch
Überschneidungen zwischen diesen drei Gruppen. Zusätzlich zu diesen Techniken wird der Verbrauch an
Kalkstein und Energie sowie die Wahl der Brennstoffe in diesem Kapitel behandelt.
bel gehalten und dem Einzelfall entsprechend angepasst.:

Beschreibung
Erreichte Umwelt-
entlastungeffekte
Betriebsdaten
Anwendbarkeit
Lokale Bedingungen oder Anforderungen, die zur Umsetzung dieser Technik geführt
Treibende Kraft für die Um-
oder diese befördert haben. Informationen über andere, nicht umweltbezogene Gründe
setzung
für die Umsetzung (z. B. Steigerung der Produktivität oder der Sicherheit).
wurden
Literatur oder anderes Referenzmateial (z. B. Bücher, Berichte, Studien, Internetsei-
Informationen über diese Maßnahme/Technik enthalten

Drei wesentliche Faktoren – der Kalkstein, der Prozess und das Produkt – bilden eine Matrix gegenseitiger
Abhängigkeiten bei der Erzeugung eines Produkts, das unterschiedlichen Marktanforderungen entsprechen
muss. Hierzu kommen unterschiedliche Maßnahmen/Techniken, spezielle Ofenarten sowie unterschiedliche
Brennstoffe zum Einsatz. Die Qualität der verwendeten Rohmaterialien, d. h. Kalkstein CaCO3 bzw. Dolomit
CaMg(CO3)2, spielt eine besondere Rolle im Produktionsprozess und beeinflusst wesentlich die Ofengestal-
tung (einschließlich der Art der Emissionsminderungsmaßnahmen/-techniken) sowie die endgültige Qualität
des Kalks. Der Preis der verfügbaren Brennstoffe und die Ofenkapazität sind weitere wesentliche Faktoren,
die die Wahl der Ofenart und -technik beeinflussen. Diese Faktoren beeinflussen wiederum wesentlich die
Eigenschaften des erzeugten Kalks. Deshalb wurden in den letzten 30 Jahren weltweit vielfältige Ofenarten
mit jeweils optimaler Kombination aus Ofen und Brennstoff für die verschiedenen Kalkqualitäten sowie in
Verbindung mit den eingesetzten Emissionsminderungsmaßnahmen/-techniken entwickelt.
Tabelle 2-34 liefert einen Überblick über Maßnahmen/Techniken, die einen positiven, d. h. mindernden, Ef-
fekt auf die Emissionen aus der Kalkerzeugung haben. Die genannten Maßnahmen/Techniken werden in den
folgenden Abschnitten genauer beschrieben.
deten Kalkofens, der Größe der Anlage, der Wirksamkeit der Maßnahmen/Techniken und den Umständen
ihrer Anwendung im Einzelfall bewertet werden.. In diesem Zusammenhang liefert Abschnitt 2.4.5.3.5 Bei-
spiele für Investitions-, Instandhaltungs- und Betriebskosten für die Minderung von Staub durch verschiede-
ne Minderungsmaßnahmen/-techniken.
Stoffe
Ofenarten Maßnahmen/Techniken Andere (z. B.
Staub NOx SO2 CO
PCDD/F, HCl, HF)
Drehrohröfen: Prozesssteuerung und -optimierung x x x x x
• lange Drehrohröfen Brennstoffwahl x x x
(LDO, engl. LRK) Gestaltung der Ofenbrenner x
• Drehrohröfen mit Vor- Zugabe von Absorbentien
wärmer (VDO, engl. (wird derzeit1) in der Kalkindustrie x
PRK) nicht angewandt)
Zentrifugalabscheider/Zyklone x
Elektrofilter x
Gewebefilter x
Nassabscheider x
SNCR (derzeit1) nur bei bestimmten
x
Arten von VDO anwendbar)2)
SCR (derzeit1) in der Kalkindustrie
x
nicht anwendbar)
Minderung diffuser Staubemissionen x
Schachtöfen: Prozesssteuerung und -optimierung x x
• Gleichstrom-Gegen- Zyklonabscheider x
strom-Regenerativöfen Elektrofilter x
(GGRO, engl. PFRK) Gewebefilter x
• Ringschachtofen (RSO, Nassabscheider (Nasswäscher) x
engl. ASK) Minderung diffuser Staubemissionen x
• Mischgefeuerte Schacht-
öfen (MSO, engl. MFSK) Wassereinspritzung x3)
• andere Öfen (engl. OK)
Mahlanlagen Elektrofilter x
Gewebefilter x
Kalklöschanlagen Gewebefilter x
Nassabscheider (Nasswäscher) x
1)
in 2008
2)
in 2008 war nur ein einziger Kalkofen26 in der EU-27 mit der SNCR-Technik ausgestattet
3)
HCl
Tabelle 2-34: Überblick über die in der Kalkindustrie anwendbaren Maßnahmen/Techniken
26
Anm. der Übersetzer: Tatsächlich handelt es sich – wie in den Abschnitten 2.4.6.1.4 und 4.3.5 beschrieben – um ein Werk mit 4 Öfen.

2.4.1 Verbrauch an Kalkstein

Ein minimaler Verbrauch und eine nachhaltige Kalksteinverwendung ergeben sich aus einer Maximierung
der Kalksteinausbeute aus dem Steinbruch – durch Optimierung des Abbaus (Bohren und Sprengen) und der
Verarbeitungstechniken – sowie der Maximierung des daraus erzeugten, verkaufsfähigen Branntkalks. Dies
kann durch den Einsatz optimierter Ofentechniken erreicht werden, welche ein größeres Kornspektrum des
Kalksteins verarbeiten können, z. B. Feinstein-GGR-Öfen und/oder Drehrohröfen.
Keine medienübergreifende Effekte.
Betriebsdaten
Betriebsparameter für verschiedene Arten von Kalköfen sind Table 2-15 zu entnehmen.
Anwendbarkeit
Generell anwendbar in der Kalkindustrie, jedoch sind die Steinverarbeitungs- und Ofentechniken von der
Qualität des Kalksteins abhängig.

Begrenzte Verfügbarkeit des Kalksteins.
Umweltvorteile durch die Verlängerung der Nutzungsdauer der Steinbrüche (Nachhaltigkeit).

Kalkwerke in der EU-27.
[54, EuLA, 2006]

In der Kalkindustrie kann ein Energiemanagementsystem zur Überwachung des Energieverbrauchs der Öfen
eingesetzt werden.
Wenn nur die Energieeffizienz und die CO2-Emissionen betrachtet werden, sind die vertikalen Öfen im All-
gemeinen und die Gleichstrom-Gegenstrom-Regenerativöfen im Besonderen die effizientesten Öfen. Aller-
dings, obgleich Energie und CO2-Emissionen eine fundamentale Bedeutung haben, müssen bei der Entschei-
dungsfindung für die Wahl des Ofens (siehe Abschnitte 2.2.7 und 2.3.2) oder des Rohmaterials auch andere
Vorgaben beachtet werden. In manchen Fällen können diese Vorgaben zu einer technischen Überlegenheit
von Drehrohröfen führen, vor allem von nachgerüsteten Drehrohröfen.
In den meisten Fällen werden alte Öfen durch neue ersetzt, aber manche bestehenden Öfen können modifi-
ziert werden, um den Brennstoffverbrauch zu senken. Solche Modifikationen reichen von geringfügigen
Umbauten bis zu wesentlichen Änderungen der Ofenkonfiguration, je nach technischer Machbarkeit, Kosten
und akutem Anliegen, wie in den folgenden Beispielen:
• Installation von Wärmetauschern an langen Drehrohröfen, um die Abwärme aus den Abgasen zurück-
zugewinnen oder den Einsatz eines breiteren Spektrums an Brennstoffen zu ermöglichen.
• Verwendung der Abwärme von Drehrohröfen zur Trocknung von Kalkstein für andere Prozesse, z. B.
die Mahlung
• In manchen Fällen, wo Schachtöfen ökonomisch nicht mehr lebensfähig waren, war es möglich, diese
in moderne Ofentypen umzuwandeln, z. B. durch Verbindung zweier Schachtöfen zu einem GGR-

Ofen. Die Umwandlung verlängert die Lebensdauer teurer Anlagenteile wie der Ofenkonstruktion, des
Beschickungssystems oder der Kalkumschlag- und -lagereinrichtung
• In Ausnahmefällen kann es wirtschaftlich sein, lange Drehrohröfen zu verkürzen und Vorwärmer ein-
zufügen, um den Brennstoffeinsatz zu reduzieren.
• Der Stromverbrauch kann durch die Verwendung von energieeffizienten Geräten minimiert werden.
Die hier aufgeführen, energieeffizienten Maßnahmen/Techniken haben eine positive Auswirkung auf den
Energieverbrauch:
• Prozesssteuerung, z. B. des Überschusses an Verbrennungsluft und des Brennstoffdurchsatzes

• Wartung der Anlage, z. B. hinsichtlich Luftdichtigkeit, Verschleiß des Feuerfestmaterials
• Optimierte Korngröße des Kalksteins
Tabelle 2-35 nennt weitere Optionen zur Verbesserung der Energieeffizienz von Kalköfen, sortiert nach den
Komponenten des Ofensystems.
MSO
Komponente des GGR-
Beschreibung LDO VDO RSO und
Ofensystems Ofen
andere
Hocheffiziente und flexible Brennertechnik zur Anpassung
X X - - -
des Temperaturprofils an die Produktanforderungen
Online-Verbrennungsüberwachung und Reduzierung des
X X - - -
Verbrennungssystem Luftüberschusses
Verbrennungssteuerung über Abgasanalysen - - X X X
Hochflexibles Verbrennungssystem, welches die Zumischung
X X X X X
von Sekundärbrennstoffen ermöglicht
Effizienter Kühler mit homogener Luftverteilung und
homogenem Produktaustrag, um den Bedarf an Kühlungsluft X X X X X
Kühler
zu minimieren
Zuverlässige Messeinrichtung für den Abkühlgrad X X - - -
Abgassystem Abwärmenutzungssystem X - - - -
Regelmäßige Brennstoff- und Gesteinsprobennahme und
X X X X X
-analyse mit entsprechender Anpassung der Prozessführung
Kontrolle der Erneute Siebung des Gesteins vor der Beschickung des Ofens
X X X X X
Einsatzstoffe zwecks Kontrolle des Korngrößenspektrums
Zuverlässige Wiege-/Messeinrichtungen zur Steuerung des
X X X X X
Brennstoff-, Gesteins- und Luftdurchsatzes
1)
Ofengestaltung Optimiertes Längen-Durchmesser-Verhältnis X X X X X
Feuerfeste Einbauten im rotierenden Teil zur Begünstigung
des Wärmeaustauschs und zur Minimierung der Entmischung X X - - -
des Produkts
Effiziente isolierende Ausmauerung zur Senkung der Wärme-
X X X X X
Ofen als solcher verluste über den Ofenmantel
Reduzierung des Falschlufteintrags durch Einbau von
Dichtungen am Ofenkopf und an der Beschickungseinrich- X X - - -
tung
Rgelmäßige Reinigung der Kanäle - - X X X
Ofen und Reduzierung des Fremdlufteintrags zwecks Kontrolle des
- - X X X
Vorwärmer Luftüberschusses
Automatische Regelkreise für den Druck am Ofenkopf,
Luftüberschusss, Brennstoffdurchsatz, Ofendrehzahl, - X X - - -
adjustierung etc.
Ofenbetrieb SPS- und Überwachungssystem auf Basis der Trends von
X X X X X
Schlüsselparametern
Gleichmäßige Betriebsbedingungen X X X X X
Analyse der Ursachen von Stillständen und Reparaturen X X X X X
Vorwärmer Optimierung von Druckverlust versus Wärmeaustausch - X - - -
Qualitäts- Regelmäßige Probennahme und Analyse des Kalks und
X X X X X
nachsteuerung Anpassung des Ofens
1)
nur anwendbar bei neuen Öfen
Tabelle 2-35: Optionen zur Verbesserung der Energieeffizienz von Kalköfen

[168, TWG CLM, 2007], [177, EULA, 2008]

Da der Zugang zu natürlichen Ressourcen immer schwieriger wird, muss auf lokaler Ebene eine Balance
zwischen einer optimalen Energieausnutzung und der besten Nutzung der Lagerstätte gefunden werden.
Betriebsdaten
Generell sind Brennstoffe und Energie die kostenintensivsten Faktoren beim Kalkbrennen, so dass Verbesse-
rungen in der Energieeffizienz der Minimierung der Produktionskosten dienen. In Deutschland wurde in ei-
nigen Fällen der Stromverbrauch für die Kalkmahlung minimiert, indem die Branntkalkmühlen durch Müh-
len mit Hochdruckmahlung (z. B. Walzenschüsselmühlen) ersetzt wurden. Für die Verwendung von Hoch-
druckmühlen wurden Stromeinsparungen von 2,5 kWh/tBranntkalk berichtet. Weiterhin wurde in einem speziel-
len Fall eine Senkung des Stromverbrauchs durch Ersetzen eines Nasswäschers durch Gewebefilter erreicht.
Für diesem Fall wurde eine Stromeinsparung von 2,9 kWh/tBranntkalk berichtet [46, Germany, 2006].
Anwendbarkeit
Im Prinzip für alle Arten von Kalköfen anwendbar.
Vertikale Öfen können üblicherweise nur größere Kalksteinkörnungen brennen. Drehrohröfen können auch
kleinere Fraktionen verwerten, allerdings bei höherem Energieverbrauch. Neue vertikale Öfen können ver-
mehrt auch kleine Körnungen ab 10 mm brennen. Die größeren Granalien des zu brennenden Gesteins wer-
den aber eher in vertikalen als in Drehrohröfen eingesetzt.

Natürliche Ressourcen27.
Kostensenkung.

Kalkanlagen in der EU-27.
[46, Germany, 2006], [54, EuLA, 2006], [168, TWG CLM, 2007]
Weitere nützliche Informationen können dem Merkblatt über die besten verfügbaren Techniken zur Energie-
effizienz (engl. Abkürzung: ENE BREF) entnommen werden [181, European Commission, 2008].
2.4.3 Optimierung der Prozesssteuerung
Beschreibung
Die Optimierung ist durch Prozessautomatisierung der meisten Verfahrensschritte des gesamten Kalkerzeu-
gungsprozesses erreichbar. Die Regelparameter des Ofens in der Nähe ihrer Optimalwerte zu halten, führt
dazu, dass alle Verbrauchs- und Emissionswerte des Kalkbrennprozesses sinken. Dies liegt – neben anderen
Faktoren – an einer geringeren Anzahl von Stillständen und Betriebsstörungen. Durch ein Managementsys-
tem kann sichergestellt werden, dass geeignete Betriebs- und Wartungsabläufe etabliert und von den Zustän-
digen befolgt werden und dass deren Befolgung überwacht wird.
Die Maßnahmen/Techniken zur Optimierung der Prozesssteuerung haben eine positive Wirkung auf den E-
nergieverbrauch und die Emissionen.
Keine.
Betriebsdaten
Abhängig von der Optimierungsaufgabe.
27
Anm. der Übersetzer: Uns war nicht klar, worauf sich dieses Stichwort bezieht: Wie oben beschrieben, besteht hier ein Zielkonflikt zwischen der
Schonung der energetischen Ressourcen und der Ressourcenschonung durch eine möglichst vollständige Ausnutzung der Lagerstätte.

Anwendbarkeit
In unterschiedlichem Grad bei allen Kalkwerken anwendbar.
Eine vollständige Prozessautomatisierung ist wegen unkontrollierbarer Einflussgrößen (der Qualität des
Kalksteins) im Allgemeinen nicht möglich.
Abhängig von der Optimierungsaufgabe.


[54, EuLA, 2006]
2.4.4 Auswahl der Brennstoffe (einschließlich Sekundärbrennstoffen)
Beschreibung
Die Kalkindustrie ist eine energieintensive Industrie (siehe Abschnitt 2.2.4). Abhängig von der chemischen
Zusammensetzung der Brennstoffe und der Art des eingesetzten Ofens kann die Auswahl geeigneter Brenn-
stoffe zu einer Minderung der Emissionen und zu einer höheren Effizienz der Feuerung führen, wie folgt:
• Schwefelarme Brennstoffe führen zu einer Minderung der energiebedingten SO2-Emissionen. Da al-

lerdings der Schwefel aus den Brennstoffen durch den Kalk chemisch adsorbiert wird, können einige
schwefelreichere Brennstoffe zur Kalkerzeugung genutzt werden, ohne dass die SO2-Emissionen an-
steigen.
• Biomasse trägt zur Einsparung fossiler Brennstoffe bei.
• Sekundärbrennstoffe reduzieren die Menge der eingesetzten fossilen Brenntoffe und der damit ver-
bundenen CO2-Emissionen (siehe Abschnitt 2.2.5), da feste fossile Brennstoffe zu höheren CO2-
Emissionen beitragen.
Abgesehen von mischgefeuerten Schachtöfen können alle Ofenarten mit allen Brennstoffen betrieben wer-
den. Einige Öfen werden nur mit einer Brennstoffart betrieben, während die Mehrzahl der Öfen mit einem
Brennstoffgemisch betrieben werden. Abhängig von der Ofenart können gasförmige, feste oder flüssige
Brennstoffe genutzt werden. Feste Brennstoffe können weiter in pulverförmige und stückige Brennstoffe un-
terteilt werden, welche je nach Ofenart ebenfalls in Kombination eingesetzte werden können.
Bis 2008 waren die gebräuchlichsten Brennstoffe in der EU Erdgas und feste Brennstoffe wie Braunkohle,
Kohle, Petrolkoks und Koks. Allerdings werden flüssige Brennstoffe sowie Sekundärbrennstoffe und/oder
Biomasse mit einem hohen Heizwert und hoher Reaktivität ebenso verwendet.
Die Auswahl von für den Prozess und den Brenner geeigneten Sekundärbrennstoffen (z. B. Altöl, gebrauch-
ten Lösemitteln, Tierfett, flüssigen Abfällen) in Verbindung mit bestimmten Eigenschaften, Kriterien und
konstanten Qualitäten (z. B. hohem Heizwert, hoher Reaktivität, niedrigen Gehalten an Schwefel, Chlor, Me-
tallen und Asche sowie mengenmäßiger Verfügbarkeit) vermindert die Menge an fossilen Brennstoffen (sie-
he Abschnitt 2.2.5). Um diese Eigenschaften bei Sekundärbrennstoffen sicherzustellen, ist ein Qualitätssiche-
rungssytem erforderlich. Dies schließt insbesondere Vorschriften für die Probennahme, die Aufbereitung der
Proben, ihre Analyse und eine externe Überwachung mit ein. Weitere nützliche Informationen sind den
Technischen Spezifikationen des Europäischen Komitees für Standarisierung, z. B. der CEN/TC 343 ‘Solid
Recovered Fuels’ zu entnehmen.
Die Auswahl geeigneter Brennstoffe oder Brennstoffgemische kann zu Emissionsminderungen und einem
besseren Feuerungswirkungsgrad führen.

Abhängig von der chemischen Zusammensetzung der Brennstoffe und der Ofenart können höhere Emissio-
nen auftreten.
Es ist anzumerken, dass durch den Einsatz von Abfällen verschiedene Arten von zusätzlichen Emissionen
auftreten können.
Zudem bedingt eine Änderung des Brennstoffmixes oft eine Änderung des spezifischen Energieverbrauchs
pro Tonne Kalk. Abhängig von der Art der eingesetzten Sekundärbrennstoffe und ihres Heizwerts kann der
durchschnittliche spezifische Wärmebedarf ansteigen, wie in der Zementindustrie beobachtet wurde (siehe
Abschnitt 1.3.3 zur Zementindustrie). Diese Beobachtung aus der Zementindustrie ist auf den Einsatz von
Abfällen in der Kalkindustrie übertragbar.
Betriebsdaten
Bei Änderung des eingesetzten Brennstoffmixes kann sich der spezifische Energieverbrauch pro Tonne Kalk
aus verschiedenen Gründen ändern, je nach Art und Heizwert der eingesetzten Brennstoffe. Nach Literatur-
angaben haben fossile Brennstoffe durchschnittliche Netto-Heizwerte von z. B. 26 – 30 MJ/kg für typische
Kohlen und 40 – 42 MJ/kg für typisches Heizöl, während feste Abfälle wie Plastik einen oberen Heizwert
zwischen 17 und 40 MJ/kg haben. Es ist anzumerken, dass bei diesen Abfällen die Heizwerte sehr stark
schwanken, von 3 bis 40 MJ/kg. Brennstoffe mit einem Heizwert unter 18 MJ/kg sind jedoch wegen des A-
sche- und Feuchtigkeitsgehalts (siehe auch Beispiele in Tabelle 4-41) nicht für die Kalkindustrie geeignet.
Für Tierfett (Tiermehl), das in Kalköfen eingesetzt wurde, wurden Heizwerte in einem Bereich von 14 and
21.5 MJ/kg berichtet.
Anwendbarkeit
Prinzipiell können alle Ofenarten mit verschiedenen Brennstoffen befeuert werden, praktisch benötigen sie
dazu jedoch eine entsprechende technische Ausrüstung. Dies kann auch die Aufnahme und Lagerung der
Brennstoffe mit einschließen. Die Öfen sollten zudem mit einer brennstoffspezifischen Brennertechnik oder
Lanzen ausgestattet sein. Die meisten Anlagen in der EU sind – ja nach Lage und den oben genannten wirt-
schaftlichen Faktoren – mehr oder weniger flexibel hinsichtlich der Brennstoffe. Allerdings kann ein Wech-
sel der Brennstoffart erhebliche Investitionen erfordern.
Bei Einsatz flüssiger Abfälle ist zu beachten, dass die Sekundärbrennstoffe eine niedrige Viskosität aufwei-
sen müssen und also oft eine Vorwärmung erforderlich ist (60 bis 70 °C). Zudem kann sich bei Einsatz von
Tierfett das Abfallmaterial bei Temperaturen um 40 °C verfestigen und Rohre und Anschlüsse verstopfen.
Tierfett muss bei Temperaturen über 40 °C gehandhabt werden, z. B. durch zusätzliche Beheizung.
Feste flockige Sekundärbrennstoffe können nur in Drehrohröfen eingesetzt werden. Desweiteren können fein
gemahlene Sekundärbrennstoffe in Drehrohröfen, in Gleichstrom-Gegenstrom-Regenerativöfen und in spe-
ziellen Arten von Schachtöfen eingesetzt werden. Allerdings waren in 2008 wegen der hohen Kosten für die
Feinzerkleinerung flockiger Abfälle keine fein gemahlenen Sekundärbrennstoffe für den Einsatz in der Kalk-
industrie verfügbar.
Die Auswahl der geeigneten Brennstoffe hängt von der Art des verwendeten Ofens, den gewünschten Pro-
duktqualitäten, der Verfügbarkeit der Brennstoffe und den technischen Möglichkeiten zur Eindüsung der
Brennstoffe in den Ofen ab. Ihr Einsatz wird hauptsächlich beschränkt durch:
• physikalisch-chemische Eigenschaften, die nicht immer den relevanten physikalischen, chemischen

oder prozess-spezifischen Anforderungen entsprechen;
• Marktverfügbarkeit und Versorgungssicherheit;
• wirtschaftliche Erwägungen;
• Höhe der Emissionen.
Weitere Information zur Verwendung von Sekundärbrennstoffen sind dem Abschnitt 2.2.5 zu entnehmen.

Die wichtigsten wirtschaftlichen Einflussfaktoren sind:
• die Kosten der Brennstoffe selbst, d. h. die Kosten pro Tonne Kalk, die 30 % bis 60 % der Produkti-
onskosten ausmachen können;
• die Preisdifferenz zwischen Erdgas und festen Brennstoffen, die sich mit der Zeit ändert;
• die Auswirkungen der CO2-Zertifikatskosten;
• die Investitionskosten für die für den Einsatz eines bestimmten Brennstoffs benötigte Ausrüstung,
z. B. für Lagerung, Handhabung, Trocknung, Mahlung, Eindüsung und Sicherheit.

Lokale Bedingungen.

[54, EuLA, 2006], [143, Williams, 2005], [155, Germany, 2007], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG
CLM, 2008]
In diesem Abschnitt werden Maßnahmen/Techniken zur Vermeidung und Verminderung28 gefasster (siehe
Abschnitt 2.3.3.1.1) und diffuser Staubemissionen (siehe Abschnitt 2.3.3.1.2) beschrieben.
Nützliche Informationen in diesem Zusammenhang sind zudem den Merkblättern über die „besten verfügba-
ren Techniken für die Lagerung von gefährlichen Stoffen und Schüttgütern“ (engl. Reference Document on
Best Available Techniques on Emissions from Storage of bulk oder dangerous materials) sowie für „Abwas-
ser- und Abgasbehandlung/-management in der Chemieindustrie“ (engl. Best Available Techniques on
Common Waste Water und Waste Gas Treatment/Management Systems in the Chemical Sector) zu entneh-
men [58, European Commission, 2003], [96, European Commission, 2006].
Beschreibung
Hier werden verschiedene Maßnahmen/Techniken präsentiert, die einzeln oder in Kombination angewendet
werden können (siehe Abschnitt 2.3.3.1.2):
• Einhausung/Kapselung von staubenden Vorgängen wie Mahlen, Sieben und Mischen;

• geschlossene Förderbänder und Stetigförderer (Becherwerke), die als geschlossenes System konzipiert
werden, falls mit Staubemissionen aus den staubhaltigen Materialien zu rechnen ist;
• Lagersilos mit einer geeigneten Kapazität, mit Füllstandsmeldern (einschließlich automatischer Ab-
schaltung) und mit Filtern für die staubbeladene Verdrängungsluft während der Füllvorgänge
• eine Kreislaufführung, die für pneumatische Fördersysteme bevorzugt wird
• Handhabung des Materials in geschlossenen Systemen, die unter Unterdruck gehalten werden und de-
ren Abluft vor der Abgabe an die Luft durch Gewebefilter entstaubt wird
• Reduzierung der Luftleckagen und Lecks, aus denen Rieselgut austreten kann; Dichtigkeit der Anlage
• ordnungsgemäße und vollständige Wartung der Anlage
• Verwendung von automatischen Apparaturen und Regeleinrichtungen
• Einhaltung eines kontinuierlichen, störungsfreien Betriebs
• Einsatz von flexiblen Rohren zur Verladung des Branntkalks, welche mit einer Staubabsaugung ausge-
rüstet sind und die nahe an der Ladefläche des Lastkraftwagens positioniert werden können.
28
Anm. der Übersetzer: In der engl. Fassung steht nur „to prevent“ (vermeiden), es werden aber auch Techniken zur Verminderung beschrieben.

Erreichte Umweltentlastungseffekte
Minderung der primären diffusen Staubemissionen.
Durch Einhausung der Maschinen kann auch eine Lärmminderung erreicht werden.
Bei der Wartung können zusätzliche Abfälle anfallen.
Betriebsdaten
Anwendbarkeit
Diese Maßnahmen/Techniken können grundsätzlich in der Kalkindustrie angewendet werden.
Bei Verfahren zur Aufbereitung der Rohmaterialien wie der Zerkleinerung oder Siebung findet wegen des
Feuchtigkeitsgehalts des Rohmaterials normalerweise keine Stauberfassung statt. Um die Staubemissionen
zu mindern, können die Rohmaterialien durch zusätzliche Besprühung mit Wasser während der Behandlung
befeuchtet werden.
Abhängig von den im Einzelfall angewendeten speziellen Maßnahmen/Techniken.


[46, Germany, 2006], [54, EuLA, 2006]
2.4.5.2 Maßnahmen/Techniken für Schüttgutlagerplätze und -halden
Beschreibung und erreichte Umweltentlastungseffekte

Zur primären Minderung von diffusen Staubemissionen in die Umgebungsluft aus der Schüttgutlagerung,
von Lagerhalden mit staubhaltigen Rohmaterialien oder von Brennstoffen, können die Lagerplätze durch
Abschirmungen, Mauern oder durch vertikale Begrünung eingefasst werden (künstliche oder natürliche
Windbarrieren zum Windschutz für offene Halden).
Produktsilos und geschlossene, vollautomatische Rohmateriallager werden als die effizienteste Lösung für
das Problem der diffusen Staubemissionen aus großvolumigen Lagern angesehen. Diese Arten der Lagerung
sind mit einem oder mehreren Gewebefiltern ausgestattet, um die Entstehung diffuser Staubemissionen bei
Be- und Entladevorgängen zu verhindern (z. B. durch geschlossene Lagerung mit einem automatischen För-
dersystem). Diffuse Staubemissionen von Lagerhalden können durch eine ausreichende Befeuchtung der
Haldenbe- und -entladestellen und die Verwendung von Förderbändern mit verstellbarer Abwurfhöhe ge-
mindert werden. Wenn diffuse Staubemissionen an den Be- und -entladepunkten der Lager nicht verhindert
werden können, können sie durch eine – wenn möglich automatische – Anpassung der Abwurfhöhe an die
variierende Höhe des Haufwerks oder durch eine Herabsetzung der Entladungsgeschwindigkeit gemindert
werden.
Zusätzlich können die Lagerflächen durch Sprühvorrichtungen feucht gehalten werden, insbesondere in tro-
ckenen Regionen (wenn die Staubquelle lokal beschränkt ist, kann ein Wassersprühsystem installiert wer-
den), und durch Reinigungsfahrzeuge gereinigt werden. Wenn Befeuchtungs- und Sprühmaßnah-
men/-techniken eingesetzt werden, kann der Boden zudem versiegelt und das Überschusswasser gesammelt,
wenn nötig behandelt und in geschlossenen Kreisläufen verwendet werden.
Um die Bildung diffuser Staubemissionen bei Entnahmevorgängen zu vermeiden, können Unterdrucksyste-

me eingesetzt werden. Neue Gebäude können einfach mit stationären Absaugeinrichtungen ausgestattet wer-

den, während für bestehende Gebäude normalerweise mobile Systeme mit flexiblen Leitungen besser geeig-
net sind.
Um diffuse Staubemissionen, die von mit Lastkraftwagen befahrenen Flächen ausgehen, zu mindern, können
diese Flächen – soweit möglich – versiegelt werden; ihre Oberfläche sollte so sauber wie möglich gehalten
werden. Eine Befeuchtung der Fahrbahnen kann die diffusen Staubemissionen reduzieren, besonders bei tro-
ckenem Wetter. Eine gute Praxis hinsichtlich Ordnung und Sauberkeit kann dazu dienen, die diffusen Staub-
emissionen auf ein Minimum zu begrenzen.
Anstieg des Wasserverbrauchs, wenn Plätze feucht gehalten werden.
Betriebsdaten
Anwendbarkeit
Diese Maßnahmen/Techniken können grundsätzlich in der Kalkindustrie angewendet werden.


[46, Germany, 2006], [54, EuLA, 2006], [168, TWG CLM, 2007]
2.4.5.3 Minderung gefasster Staubemissionen
Dieser Abschnitt beschreibt Techniken, die ausschließlich auf die Staubabscheidung abzielen (siehe Ab-
schnitt 2.3.3.1.1). Es gibt verschiedene Hauptquellen für Staubemissionen in Kalkwerken, z. B. die Aufberei-
tung der Rohmaterialien, Kalzinierung des Kalksteins, Hydratation des Kalks, Kalkmahlung und damit ver-
bundene Prozesse und Nebenanlagen. Abhängig von der zur Kalkerzeugung verwendeten Ofenart werden
verschiedene Entstaubungstechniken eingesetzt. Die Entstaubungstechniken basieren auf der Filterung, der
elektrostatischen Abtrennung und der Nasswäsche (Abgasreinigung mit Filter29). Diese Techniken sind an
folgende Eigenschaften des Abgases gekoppelt:
• Temperatur;
• Volumenstrom;
• Feuchtigkeit;
• Staubkonzentration am Filtereingang.
29
Anm. der Übersetzer: Der Text in der Klammer passt u.E. nicht zu der vorhergehenden Aufzählung verschiedener Entstaubungstechniken.

Tabelle 2-36 liefert eine Übersicht über die Betriebsdaten, die während dieses Abschnitts erreicht werden.
Diese Tabelle gibt eine Übersicht und sollte in Verbindung mit den entsprechenden nachfolgenden Abschnit-
ten und Absätzen gelesen werden.
Kosten3)
Emissionswerte4)
Maßnahme/Techniken Anwendbarkeit Investition Betrieb
mg/Nm3 1) kg/Tonne 2) Mio. EUR EUR/t Kalk
alle Ofenarten,
Elektrofilter <10 – <20 0,015 – 0,1 0,6 – 3,9 >1,5
Mahlanlagen, Nebenanlagen
alle Ofenarten <10 – <20 0,015 – 0,15
Gewebefilter 0,25 – 1,7 >1,5
Mahlanlagen, Nebenanlagen <10 – <20 0,015 – 0,05
alle Ofenarten,
Nassabscheider 10 – 30 0,06 – 0,25
Hydratationsanlagen
nur geeignet zur Vor-
Zyklonabscheider abscheidung: alle Ofenarten, - -
Mühlen, Nebenanlagen
Minderung diffuser
alle Anlagen - -
Staubemissionen
1)
Angaben für Ofenanlagen sind üblicherweise Tagesmittelwerte, bezogen trockenes Abgas bei 273 K, 101.3 kPa und 11 % O2
2)
Angaben in kg/Tonne Kalk basieren auf30:
• 3000 Nm3/t Kalk für Ringschacht und GGR-Öfen
• 3700 Nm3/t Kalk für Vorwärmer-Drehrohröfen
• 5000 Nm3/t Kalk für lange Drehrohröfen
3)
Angaben bezogen auf unterschiedliche Ofenkapazitäten, siehe Abbildung 2.46 und Tabelle 2-37
4)
Die Emissionswerte sind dem entsprechenden Teil dieses Abschnitt zu entnehmen
Tabelle 2-36: Übersicht über Maßnahmen/Techniken zur Staubminderung bei der Kalkerzeugung
Elektrofilter und Gewebefilter haben beide im Normalbetrieb eine sehr hohe Entstaubungswirkung mit ei-
nem Abscheidegrad von mehr als 99 %, der jedoch in beiden Fällen von der Partikelgröße abhängt. Je nach
Abgastemperatur müssen verschiedene Filterarten eingesetzt werden. Beide Arten von Filtern müssen ord-
nungsgemäß (regelmäßig) gewartet werden, um eine angemessenen Wirkungsgrad zu gewährleisten, der hö-
her ist als bei Nassabscheidern. Nassabscheider verbrauchen mehr Energie sowie Wasser und erzeugen ein
Abwasser, welches behandelt werden muss. Die Wirksamkeit von Elektrofiltern kann durch CO-Trips beein-
trächtigt werden; allerdings kann das Auftreten von CO-Trips wie in Abschnitt 4.2.6 beschrieben minimiert
werden. Zentrifugalabscheider werden ebenfalls eingesetzt, sind aber nur zur Vorabscheidung geeignet; bei
hohen Staubfrachten sind sie wirksamer. Zur Minderung diffuser Staubemissionen siehe Abschnitte 2.4.5.1
und 2.4.5.2.

In einem Elektrofilter passieren die Abgase eine Kammer mit zwei Elektroden. Eine hohe Spannung (bis zu
100 kV) wird an die erste Elektrode angelegt, welche das Abgas ionisiert. Die erzeugten Ionen lagern sich an
die Staubpartikel im Abgas an, so dass diese Partikel elektrisch geladen werden. Elektrostatische Kräfte sto-
ßen die geladenen Staubpartikel von der ersten Elektrode ab und ziehen sie von der zweiten Elektrode an, auf
der sie abgeschieden werden. So werden die Staubpartikel aus dem Abgasstrom entfernt.
Elektrofilter erzeugen ein elektrisches Feld über den Pfad der Staubpartikel im Luftstrom. Die Partikel wer-
den negativ geladen und bewegen sich zu den positiv geladenen Niederschlagselektroden. Die Nieder-
schlagselektroden werden periodisch abgeklopft oder vibrieren, um das Material zu entfernen, so dass es in
die darunter befindlichen Sammeltrichter fallen kann. Elektrofilter zeichnen sich durch ihre Fähigkeit aus,
unter Bedingungen wie hohen Temperaturen (bis zu etwa 400 °C) und hoher Feuchtigkeit betrieben werden
zu können. Faktoren, die die Wirksamkeit bestimmen, sind der Abgasdurchsatz, die Stärke des elektrischen
Felds, die Leitfähigkeit des Staubs, die SO2 Konzentration, der Feuchtigkeitsgehalt, und Form und Fläche
der Elektroden. Insbesondere kann das elektrische Feld durch eine Ansammlung von Material, das eine iso-
30
Anm. der Übersetzer: Nachfolgend werden vermutlich die für einzelne Ofenarten zugrunde gelegten spezifischen Abgasvolumina angegeben.

lierende Schicht auf den Niederschlagselektroden (siehe Abbildung 2.43) bildet, unvorteilhaft geschwächt
werden.
Abbildung 2.43: Schematische Ansicht eines konventionellen Elektrofilters

[54, EuLA, 2006].
Wegen des Explosionsrisikos wird die CO-Konzentration am Eingang des Elektrofilters zur Sicherheit übli-
cherweise auf 1 bis 2 % begrenzt, was deutlich unter der Explosionsgrenze von 10 % liegt. Daher müssen
CO-Trips vermieden werden, und folglich der CO-Gehalt vor dem Filter kontinuierlich überwacht werden.
Die Häufigkeit von CO-Trips kann durch den Einsatz moderner Steuerungssysteme mit sehr schnell reagie-
renden Mess- und Regeleinrichtungen gemindert werden, was ein höheres Abschaltkriterium ermöglicht. In
diesem Zusammenhang wird auf den Leitfaden zur Begrenzung von CO-Trips in Abschnitt 4.2.6 verwiesen.
Falls angezeigt, kann vor dem Elektrofilter eine Quenche installiert werden, um Emissionen wie PCDD zu
mindern.
Explosionsrisiken entstehen bei hohen CO-Konzentrationen.
Der Energieverbrauch steigt durch den Betrieb von Elektrofiltern (aber ein geringerer Druckverlust im Ver-
gleich zu anderen Filtersystemen führt zu einem geringeren Stromverbrauch für die Abgasgebläse).
Zusätzliche Abfälle fallen an.
Betriebsdaten
Bei stabilen Betriebsbedingungen, können Elektrofilter zuverlässig Staubemissionen zwischen 5 und 20
mg/Nm3 (siehe Abschnitt 2.3.3.1.1) erreichen. Beispiele von finnischen Kalkwerken in 2005 zeigten, dass
bei Verwendung von Koks und Kohle als Brennstoff in Drehrohröfen bei Einzelmessungen Staubemissionen
von weniger als 5 mg/Nm3 erreichbar waren.
Die Wirksamkeit eines bestehenden Elektrofilters kann durch die Hinzufügung weiterer Kammern (elektri-
scher Felder) verbessert werden. Allerdings ist eine solche Verbesserung nur realistisch, wenn das aktuelle
Niveau der Staubemissionen hoch und ausreichend Platz vorhanden ist.
Anwendbarkeit
Elektrofilter sind für den Einsatz bei Temperaturen oberhalb des Taupunkts und bis zu 400 °C geeignet (bei
gewöhnlicher Stahlbaukonstruktion). Es ist sogar möglich, Elektrofilter nahe bei oder unterhalb des Tau-
punkts einzusetzen.

Wegen der hohen Volumenströme und relativ hohen Staubbelastungen werden hauptsächlich Drehrohröfen
ohne Vorwärmer, aber auch Drehrohröfen mit Vorwärmer mit Elektrofiltern ausgestattet. In einigen Fällen
erfolgt dies wegen der hohen Abgastemperatur, in anderen wegen der großen Produktionskapazität der Öfen,
die folglich große Abgasvolumina erzeugen. Bei Kombination mit einer Quenche kann eine hervorragende
Minderungsleistung erreicht werden.
Die Investitionskosten für Elektrofilter steigen – im Verhältnis zu Gewebefiltern – mit der Ofengröße und
der täglichen Produktionsleistung wie in Abbildung 2.46 gezeigt.

Abgastemperatur und -volumenstrom.
Investitionen (lokale Bedingungen).
Laufende Betriebskosten.
Energieverbrauch.
Bewährte Technik.

Lappeenranta, Nordkalk Oy (Finnland), Rheinkalk GmbH Flandersbach (Deutschland), Hönnetal (Deutsch-
land), weitere Kalkwerke in der EU-27.
[54, EuLA, 2006], [63, Finland, 2006], [168, TWG CLM, 2007]

Das Grundprinzip der Filtration mit einem Gewebefilter ist die Verwendung einer Gewebemembran, die
gasdurchlässig ist, aber Staubpartikel zurückhält. Anfangs scheidet sich der Staub sowohl auf der Oberfläche
als auch in der Tiefe des Gewebes ab. Sobald sich auf der Oberfläche eine Schicht gebildet hat, werden die
Staubpartikel selbst zum dominierenden Filtermedium. Je dicker dieser Filterkuchen wird, nimmt der Strö-
mungswiderstand für den Gasstrom (Druckverlust) zu.
Daher ist eine periodische Abreinigung des Mediums erforderlich, um den Druckverlust über den Filter zu
begrenzen. Die üblichen Abreinigungstechniken beinhalten eine Umkehrung des Luftstroms, mechanisches
Rütteln, Vibrieren oder Druckluftstöße (Druckstoßreinigung).
Das Abreinigungssystem, die Strömungsverhältnisse und die Filterflächenbelastung sind die Schlüsselfakto-
ren für eine wirksame Filterung. Der Filter sollte mehrere Kammern haben, die im Falle eines Filterdurch-
bruchs isoliert werden können; das wirkt sich jedoch auf die Investitionskosten und die Größe – Platzbedarf
und Volumen – des Filters aus. Der Filter sollte genügend Kammern haben, damit eine ausreichende Reini-
gungsleistung gewährleistet ist, wenn eine Kammer, z. B. zwecks Wartung, außer Betrieb genommen wird.
Zudem sollte es „Filterdurchbruchdetektoren“ an jeder Kammer geben, die gegebenenfalls den Wartungsbe-
darf anzeigen.
Der Staub wird in einem Bunker, dem sogenannten Auffangtrichter (Teil der Filterkammer; siehe
Abbildung 2.44) gesammelt und über Schneckenförderer, Klappen oder Zellenradschleuse ausgetragen.
Gewebefilter können mit Überdruck wie auch mit Unterdruck betrieben werden.

Abbildung 2.44: Schema eines Gewebefilters mit Druckstoßreinigung

[54, EuLA, 2006]
Je nach Abgastemperatur können unterschiedliche Filtermedien eingesetzt werden. Eine kurze Standzeit der
Filterschläche kann folgende Ursachen haben:
• Temperaturbedingungen beim Anfahren

• Temperaturbedingungen bei der Außerbetriebnahme
• Temperaturüberschreitungen
• Abgaszusammensetzung
• Verhalten des Kalkstaubs (Zusetzen des Filters).
In einem Fall wurde als Ursache für die kurze Standzeit der Filterschläuche die unzureichende Größe des
Filters angesehen. Das Problem wurde durch eine Vergrößerung des Filters gelöst; danach erreichte er Werte
unter 5 mg/Nm3 bei einer garantierten Standzeit der Filterschläuche von 2 Jahren. Schläuche aus speziellen
Materialien und -qualitäten wurden ebenfalls eingesetzt; auch diese hatte in einigen Fällen Probleme mit
kurzen Standzeiten. Bei einer Anlage wurden die zeitweise überhöhten Betriebstemperaturen als Ursache der
Probleme erachtet [24, Junker, 2001].
Ansteigen des spezifischen Energieverbrauchs wegen des hohen Druckverlusts (durch das Filtermedium
selbst und den Filterkuchen auf dessen Oberfläche).
Ansteigen des Energieverbrauchs und der CO2-Emissionen, wenn Abgase mit einem hohen Feuchtigkeitsge-
halt und niedriger Temperatur (<120 °C) zusätzlich aufgeheizt werden, um eine Korrosion des Filters und ein
Zusetzen der Schläuche zu verhindern.
Der Betrieb von Gewebefiltern, insbesondere solchen mit Druckstoßregenerierung, kann Lärmemissionen
verursachen.
In einigen Fällen können kleine Defekte an den Schweißnähten und eine beginnende Korrosion (die schwie-
rig festzustellen ist) einen Bypass erzeugen und zu höheren Staubemissionen führen, als bei regulären Be-
triebsbedingungen beobachtet werden.
Bei unzureichender Filterfläche kann die Filterflächenbelastung zu sehr ansteigen, falls Falschluft in den Fil-
ter einströmt.

Es fällt zusätzlicher Abfall an.
Betriebsdaten
Gewebefilter werden generell bei Temperaturen über dem Taupunkt bis zu 180 – 200 ºC für spezielle Gewe-
be und bis zu 250 ºC für Filtermedien wie Glasfaser und „Teflon“ betrieben. Allerdings können sie zur Be-
handlung der Emissionen von Hydratationsanlagen auch am Taupunkt betrieben werden.
Mit gut ausgelegten, betriebenen und gewarteten Gewebefiltern – mit kontinuierlicher Abreinigung der Fil-
terschläuche – werden Staubemissionen unter 10 mg/Nm3 erreicht (60 % der Anlagen in der EU-27) und
Staubemissionen unter 20 mg/Nm3 aufgezeichnet. In einem finnischen Kalkwerk lagen die bei jährlichen
Messkampagnen gemessenen Staubemissionen in 2004 in einem Bereich von 0,7 – 1,1 mg/Nm3 (4,3 % O2)
und in 2005 in einem Bereich von 1,7 – 2,2 mg/Nm3 (4,3 % O2). Diese Werte wurden bei einem Ring-
schachtöfen mit Gewebefilter bei Einsatz von schwerem und leichtem Heizöl als Brennstoff erreicht. Wei-
terhin erreichte ein Ringschachtofen in Finnland in 2004 bei Einsatz eines Gewebefilters Staubemissionen
von 6 mg/Nm3 (kurzfristig, 9,6 % O2) mit Koksofengas als Brennstoff (siehe auch Table 4-37). In 2005 wur-
den bei einem Ringschachtofen durch Einsatz eines Gewebefilters Staubemissionen in einem Bereich von
1,7 bis 2,2 mg/Nm3 erreicht (Einzelmessungen).
Die Wirksamkeit und die Filterbeladung der Gewebefilter wird im Allgemeinen durch Messung des Druck-
differenz zwischen Roh- und Reingasseite überwacht. Gewebefilteranlagen erreichen eine hohe Staubminde-
rung – üblicherweise je nach Partikelgröße über 98 % und bis zu 99.9 % – und können bei allen Ofentypen
eingesetzt werden (siehe Abschnitt 4.3.2.3).
Anwendbarkeit
Gewebefilter können grundsätzlich in der Kalkindustrie bei allen Kalkofenarten zur Entstaubung des Abga-
ses angewendet werden und werden häufig zur Entstaubung eingesetzt. Sie sind für Öfen, Mahl- und Zer-
kleinerungsanlagen für Branntkalk sowie für Kalkstein, für Hydratationsanlagen, Materialtransport sowie
Lagerungs- und Verladeeinrichtungen gut geeignet. Oft ist eine Kombination mit Zyklonvorabscheidern
sinnvoll.
Die Verwendung von Gewebefiltern wird durch Abgasbedingungen wie Temperatur, Feuchtigkeit und che-
mische Zusammensetzung eingeschränkt. Es sind vielfältige Gewebematerialien verfügbar, die dem mecha-
nischen, thermischen und chemischen Verschleiß widerstehen, um diesen Bedingungen gerecht zu werden.
Die Betriebstemperaturen können bei Verwendung von hitzebeständigem Material für Ofenabgase bis zu
250 °C betragen. Bei noch höheren Temperaturen ist eine Abkühlung des Gases durch Quenchen mit Wasser
oder Kaltluft erforderlich.
Abgase mit einem hohen Feuchtigkeitsgehalt und niedriger Temperatur (<120 °C) müssen aufgeheizt wer-
den, um eine Korrosion des Filters und ein Zusetzen der Schläuche zu verhindern. In diesem Fall ist die In-
stallation eines zusätzlichen Heizungssystems vor dem Filter erforderlich. Oft wird das Filterhaus isoliert,
kritische Teile werden beheizt und/oder bestehen aus rostfreiem Stahl.
Eine hohe Strömungsgeschwindigkeit der Abgase reduziert die Wirksamkeit der Abreinigung der Filter-
schläuche. Folglich muss der Druck der Reinigungsluft erhöht werden, um die Schläche abreinigen zu kön-
nen, was die Standzeit der Schläuche verkürzt. Eine Filterflächenbelastung von 0,9 – 1,2 m/min wird emp-
fohlen.
Es ist notwendig, die laminare Einströmung in den Filter vollständig unter Kontrolle zu haben, um Schäden
an den Filterschläuchen und der Stahlkonstruktion zu vermeiden. Dies wird nicht durch Modelle simuliert,
sondern muss durch Betriebserfahrungen herausgefunden werden, z. B. wie die Muffen zu positionieren sind.
Dies ist eine Frage der Art der eingesetzten Filtermaterialien sowie der Verteilung der Gasströme innerhalb
des Filters. Es ist auch wichtig, den Filter oberhalb des Taupunkts zu betrieben, weil sonst die Stahlkonstruk-
tion korrodiert. In einigen Fällen, bei denen (große) Korrosionsprobleme auftreten, müssen einige Teile der
Filter aus rostfreiem Stahl hergestellt werden.

Die Investitionskosten für Gewebefilter steigen mit der Ofengröße und der täglichen Kapazität, wie in
Abbildung 2.46 (siehe Abschnitt 2.4.5.3.5) gezeigt. Die Wartungs- und Energiekosten werden in
Abbildung 2.47 und Abbildung 2.48 (siehe Abschnitt 2.4.5.3.5) gezeigt.
Bei österreichischen Kalkwerken betrugen die Investitionskosten zur Installation eines Gewebefilters zwi-
schen EUR 350.000 und 500.000, ohne den Filter selbst und ohne Nebenanlagen. Die Betriebskosten betra-
gen ungefähr EUR 0,5 – 1,0 pro Tonne [66, Austria, 2006].

Abgastemperatur und -durchsatz.
Investitionskosten (lokale Bedingungen).
Laufende Betriebskosten.
Energieverbrauch.
Bewährte Technik.

Kalkwerke in der EU-27, Anlage Tytyri in Finnland.
[24, Junker, 2001] [45, Schorcht, 2006], [54, EuLA, 2006], [63, Finland, 2006], [66, Austria, 2006], [168,
TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
2.4.5.3.3 Nassabscheider

Bei Nassabscheidern wird der Staub dadurch aus dem Abgasstrom entfernt, dass der Gasstrom in engen Kon-
takt mit einer Waschflüssigkeit (üblicherweise Wasser) gebracht wird, so dass die Staubpartikel in der Flüs-
sigkeit zurückgehalten und weggespült werden können. Nassabscheider können je nach Design und Funkti-
onsprinzip in vielfältige Typen (z. B. Venturi-Wäscher) unterschieden werden, aber die bei Kalköfen am
häufigsten verwendete Art sind mehrstufige / Mehrfachkaskadenwäscher, wie in Abbildung 2.45 gezeigt.

Mehrstufiger
Rein- Nasswäscher
gas
Probennahme-
stellen
Wasser-
reinigung
Abriebfeste
monolithische
Beschichtung
Staubbeladene Gase
Heiße Ofenabgase
Schmutzwasser zur
Behandlungsanlage
Abbildung 2.45: Schematische Ansicht eines mehrstufigen Abgaswäschers (Beispiel)

[54, EuLA, 2006]
Das vom Ofen kommende Rohgas passiert den mehrstufigen/Mehrfachkaskaden-Wäscher bevor es an die
Außenluft abgegeben wird. Wasser wird in die Einheit gepumpt und rieselt dann von Stufe zu Stufe, wobei
es den Staub aufnimmt, bevor es zur Abwasserbehandlungsanlage abgeführt wird. Der im Nasswäscher er-
zeugte Schlamm kann als Neutralisierungsmittel verkauft werden oder nach Entwässerung entsorgt werden.
Das Wasser wird in der Regel rezykliert.
Es gibt eine Menge verschiedener Arten von Nasswäschern, die zur Entstaubung nutzbar sind. Die wichtigs-
ten Typen, die bei Kalköfen eingesetzt wurden, sind mehrstufige/Mehrfachkaskaden-Wäscher, dynamische
Wäscher und Venturiwäscher. Die Mehrzahl der bei Kalköfen eingesetzten Nasswäscher sind mehrstufi-
ge/Mehrfachkaskaden-Wäscher, wie in Abbildung 2.45 dargestellt. Um niedrigere Staubfrachten zu errei-
chen, kann es nötig sein, die Wäscher großzügig auszulegen, zusätzliche Kaskadenstufen vorzusehen oder
die Rohgasstaubfracht durch Waschen des eingesetzten Gesteins zu senken.
Bei einem Venturiwäscher strömt das Gas durch ein Rohr, in dem sich die Strömungsgeschwindigkeit auf 60
bis 120 m/s erhöht. Das Wasser, welches am Ende des Rohres zugegeben wird, wird durch pneumatische
Kräfte in feine Tröpfchen zerstäubt und auf diese Weise intensiv mit dem Gas durchmischt. Die an die Was-
sertröpfchen angelagerten Partikel werden schwerer und können in einem an den Venturiwäscher ange-
schlossenen Tropfenabscheider (üblicherweise ein Zyklonabscheider) leicht abgefangen werden.
Das abgeschiedene Material liegt in Form eines Schlammes vor, so dass beim Umgang mit diesem Material
keine diffusen Staubemissionen auftreten. Abgesehen von der beständigen Wasserzufuhr, müssen bei einem
Nasswäscher keine verbrauchten Teile ausgetauscht werden; er hat eine konstante Wirksamkeit.

Der Wasserverbrauch steigt.
Hoher Feuchtigkeitsgehalt der Reingase.
Die Abluftfahne des Ofenkamins kann infolge des hohen Feuchtigkeitsgehalts – je nach atmosphärischen
Bedingungen und der relativen Feuchtigkeit – sichtbar sein.
Zusätzliches Abwasser kann anfallen.
Die Reinigung der Waschflüssigkeit und des Prozessabwassers sowie die Behandlung, Verwertung und Ent-
sorgung des Schlamms sind ebenfalls zu betrachten.
Zusätzliche Energie kann für die Abwasserbehandlung benötigt werden.
Es kann zu Lärmemissionen kommen.
Um niedrigere Staubfrachten zu erreichen, kann es nötig sein, die Wäscher großzügig auszulegen, zusätzli-
che Kaskadenstufen vorzusehen oder die Rohgasstaubfracht durch Waschen des eingesetzten Gesteins zu
senken.
Zusätzliche Investitions- und Wartungskosten können anfallen.
Betriebsdaten
Bei Einsatz von Nasswäschern neuerer Generation liegen die Emissionswerte nach Entstaubung im Bereich
von 10 bis 30 mg/Nm3, das entspricht etwa 0,008 bis 0,024 kg/tonne Kalkhydrat. Im Vereinigten Königreich
erreichten die modernsten Nasswäscher in 2007 Werte von 11 mg/Nm3, 17 mg/Nm3 und 18 mg/Nm3. Aller-
dings wurden auch Staubemissionen von bis zu 60 mg/Nm3 berichtet (angegeben unter feuchten Bedingun-
gen) [168, TWG CLM, 2007], [177, EULA, 2008].
Bei effizientem Betrieb können mehrstufige/Mehrfachkaskadenwäscher Reingaskonzentrationen von weni-

ger als 30 mg/Nm3 erreichen; in den meisten Fällen sind die Staubemissionen allerdings höher als 30
mg/Nm3. Figure 2.35 (siehe Abschnitt 2.3.3.1.1) zeigt, dass nur etwa 30 % der Nasswäscher Werte unter 30
mg/Nm3, etwa 12 % Werte unter 20 mg/Nm3 und keine Nasswäscher Werte unter 10 mg/Nm3 erreichen.
Werte im niedrigeren Bereich werden bei effizientem Betrieb von mehrstufigen/Mehrfachkaskadenwäschern
und/oder Nasswäschern neuerer Generation erreicht.
Im Vergleich zu Elektro- und Gewebefiltern kann das mit Nasswäschern erreichbare Emissionsniveau deut-
lich höher sein.
Der typische Wasserverbrauch eines mehrstufigen/Mehrfachkaskadenwäschers beträgt etwa 100 l/t Kalk.
Anwendbarkeit
Nasswäscher werden gewählt, wenn die Abgastemperatur nahe bei oder unterhalb des Taupunkts liegt. Sie
stehen auch zur Wahl, wenn der verfügbare Platz begrenzt ist.
Nasswäscher werden gelegentlich bei Gasen mit höherer Temperatur betrieben; in diesem Fall kühlt das
Wasser die Gase ab und vermindert so dessen Volumen.
Hinsichtlich der Betriebskosten sind die Reinigung der Waschflüssigkeit sowie des Prozessabwassers zu be-
rücksichtigen.


Shapfell Limeworks, Vereinigtes Königreich.
[54, EuLA, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [177, EULA, 2008], [182, TWG CLM, 2008]

2.4.5.3.4 Zentrifugal-/Zyklonabscheider

Bei einem Zentrifugal-/Zyklonabscheider, werden die aus dem Abgasstrom abzuscheidenden Staubpartikel
durch einen Zentrifugalvorgang zur Außenwand des Abscheiders befördert und dann durch eine Öffnung am
Boden abgeführt. Die Zentrifugalkräfte können durch die Ausrichtung des Gasstroms als eine Spiralbewe-
gung zum Boden des zylindrischen Behältnis (Zyklonabscheider) oder durch einen in die Einheit eingebau-
ten Propeller (mechanischer Zentrifugalabscheider) erzeugt werden. Allerdings sind diese Abscheider wegen
der begrenzten Entstaubungsleistung nur als Vorabscheider geeignet. Sie entlasten Elektrofilter und Gewebe-
filter von hohen Staubfrachten und vermindern so deren Verschleiß.
Der Betrieb von Zentrifugalabscheidern ist eine bedeutende Lärmquelle.
Betriebsdaten
Üblicherweise entfernen Zykone etwa 90 % des Staubs aus Kalköfen. Als Vorabscheider / Produktabschei-
der können sie normalerweise nur Staub-Emissionswerte von weniger als 150 mg/Nm3 erreichen.
Zyklonabscheider arbeiten effektiver bei höheren Schadstoffbelastungen, vorausgesetzt der Abscheider wird
dadurch nicht blockiert.
Anwendbarkeit
Zyklone sind relativ billig und leicht zu betreiben, aber Partikel mit kleinen Durchmessern werden nicht
wirksam erfasst. Wegen ihrer naturgemäß beschränkten Wirksamkeit bei der Partikelabscheidung sind Zyk-
lone nur als Vorabscheider geeignet und werden hauptsächlich zur Vorreinigung der Abgase von Mühlen,
Öfen und anderen Prozessen verwendet.
Zyklone sind im Vergleich zu Elektrofiltern und Gewebefiltern relativ preisgünstig. Die Investitionskosten
für Gewebefilter und Elektrofilter – in Abhängigkeit von der Ofengröße und der täglichen Produktionskapa-
zität – zeigt Abbildung 2.46, die Kosten für Wartung und Energie zeigen Abbildung 2.47 und
Abbildung 2.48 (siehe Abschnitt 2.4.5.3.5).

Einsparung von Rohmaterialien.

[16, EuLA, 2001], [54, EuLA, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
2.4.5.3.5 Beispielhafte Kostenangaben für verschiedene Abgasreinigungstechniken
Einige beispielhafte Kostenangaben für die Minderung der Staubemissionen durch verschiedene Minde-
rungstechniken sind Tabelle 2-37 zu entnehmen.
Bei Kalköfen werden hauptsächlich folgende drei Entstaubungstechniken eingesetzt:
• Gewebefilter
• Elektrofilter
• Nasswäscher.

Die Investitionskosten werden durch die Größe des Filters und die Betriebsbedingungen beeinflusst. Die
Temperaturen und einzelne Gaskomponenten können zusätzliche Einrichtungen erforderlich machen, z. B.:
• Isolation
• Aufheizung/Abkühlung
• Schutz gegen Korrosion und Abnutzung.
Daher gibt es eine weite Streuung der Investitionskosten. Die hauptsächlichen Kostenfaktoren sind Wartung
und Energie.
Die Investitionskosten für Elektrofilter steigen – im Vergleich zu Gewebefiltern – mit der Ofengröße und der
täglichen Produktionskapazität, wie in Abbildung 2.46 gezeigt.
Abbildung 2.46: Investitionskosten für Elektro- und Gewebefilter in der EU-27 als Funktion der Ofenkapazität
[54, EuLA, 2006]
Die Investitionskosten für die Ausrüstung liegen zwischen 300.000 und 4.000.000 Euro, je nach Ofenkapazi-
tät und standortspezifischen Einflussfaktoren. Je niedriger das Emissionsniveau ist, steigen die Wartungs-
und Energiekosten steigen, wie in Abbildung 2.47 und Abbildung 2.48 zu sehen ist.
Abbildung 2.47: Modellierung der Entstaubungskosten für einen Drehrohrofen mit Elektrofilter in der EU-27 in
Abhängigkeit vom Emissionsgrenzwert
[54, EuLA, 2006]

mit Gewebefilter in der EU-27 in Abhängigkeit vom Emissionsgrenzwert
[54, EuLA, 2006]
In Italien wurde in 2007 eine Umfrage bei 33 Vorwärmer-Drehrohröfen durchgeführt und die Entstaubungs-
kosten erhoben, die von der Höhe der Staubemissionen der Öfen abhängen. Diese Untersuchung ergab eine
parabolische Korrelation zwischen den Entstaubungskosten und der Konzentration der Staubemissionen. Der
Kostenfaktor beträgt etwa 2. Für Staubemissionen zwischen 20 und 50 mg/Nm3 unterscheiden sich die Kos-
ten etwa um den Faktor 2; das gleiche gilt für Staubemissionen im Bereich von 10 bis 20 mg/Nm3, wie
Abbildung 2.49 zu entnehmen ist.
mit Gewebefilter in Italien in 2007 in Abhängigkeit von der Höhe der Staubemissionen
[168, TWG CLM, 2007], [169, Italy, 2007], [177, EULA, 2008]
Die untenstehende Tabelle 2-37 zeigt beispielhaft Kostenrechnungen für Entstaubungstechniken in einem
französischen Referenz-Kalkwerk. Als zu prüfende Staubminderungstechniken wurden Elektrofilter und
Gewebefilter betrachtet. Die in der Tabelle angegebenen variablen Betriebskosten beinhalten die Stromkos-
ten, Lohnkosten und die Kosten für die Entsorgung des Staubs. Zudem enthält die Tabelle Angaben für
Nasswäscher.

Investitionen und Kosten für Entstaubungstechniken

Minderungstechnik
Parameter Einheit
Elektrofilter0) Gewebefilter0) Nasswäscher
Beschreibung der Referenzanlage
Kapazität t Kalk/Tag 140 140
Kapazität t/Jahr 50000
Anlagenfaktor (Betriebsstunden) h/Jahr 7680 7680
Abgasvolumenstrom Nm3/h1) 23333 23333
Investitionskosten kEUR 600 700 6 – 18
Zinsfuß %/Jahr 4 4
Nutzungsdauer der Minderungstechnik Jahr 10 10
Gesamt kEUR 73.97 86.30
Gesamt kEUR/t Kalk 1.65E-03 1.93E-03
Fixe Betriebskosten %/Jahr 2) 4 4
Gesamt kEUR 24 28
1.0 – 5.0E-04
Gesamt kEUR/t Kalk 5.36E-04 6.25E-04 (0.1 – 0.5 EUR/t
Kalk)
Variable Betriebskosten kEUR/t Kalk 8.06E-04 9.03E-04
Kosten pro t Kalk kEUR/t Kalk 2.99E-03 3.45E-03
Kosten pro t gemindertem Staub3)
Emissionsfaktor ohne Minderung t Staub/t Kalk 0.015 0.015
Emissionsfaktor nach Minderung t Staub/t Kalk 0.0002 0.0002
Gesamt kEUR/t geminderter Staub 0.202 0.233
Stromkosten4)
6.86 8.57
Zusätzlicher Strombedarf (λe) 5) kWh/t Kalk
40 kW 50 kW
Strompreis (ce) EUR/kWh 0.0569 0.0569
Lohnkosten6)
Arbeitsaufwand (λ1) Personenjahre/t Kalk 1.12E-05 1.12E-05
Arbeitslohn (c1) kEUR/Personenjahr 37.234 37.234
Kosten für Staubentsorgung7)
Gesamt kEUR/t Kalk 0 0
Gesamte variable Betriebskosten kEUR/t Kalk 8.06E-04 9.03E-04
kEUR = 1000 Euro
0)
Angaben aus 2000
1)
10 % O2 und trockenes Abgas
2)
3)
Es wird ein Mittelwert für Elektrofilter und Gewebefilter verwendet (Anteil jeweils 50 %)
4)
Stromkosten = λe • ce/103 (kEUR/t)
5)
6)
Lohnkosten = λ1 • c1 (kEUR/t)
7)
Kosten für Staubentsorgung = λd • cd • efungemindert • η/103 (kEUR/t)
efungemindert: Emissionsfaktor ohne Staubminderung (t Staub/t)
λd: Bedarf für Staubentsorgung (t/t abgeschiedener Staub)
cd: spezifische Kosten für die Staubentsorgung (EUR/t)
η: Wirksamkeit der Staubabscheidung (= 1- efgemindert / efungemindert)
Tabelle 2-37: Investitionen und Kosten für Kosten für Entstaubungstechniken

[61, France, 2006, 62, France/DFIU/IFARE Karlsruhe, 2004]

Basierend auf der Kostenrechnung in Tabelle 2-37, namentlich den unterschiedlichen Kostenfaktoren für die
Betriebskosten, zeigt Tabelle 2-38 die Anteile dieser Kostenfaktoren.
Anteile der Kostenfaktoren an den variablen Betriebskosten

Kostenart Einheit
Stromkosten % 48,42 53,99
Lohnkosten % 51,58 46,01
Kosten für Staubentsorgung % 0,00 0,00
Gesamte variable Betriebskosten % 100,00 100,00
Tabelle 2-38: Anteile der einzelnen Kostenfaktoren an den Betriebskosten der Minderungsmaßnah-
men/-techniken
[61, France, 2006]
In Österreich betrugen die Installationskosten für einen Gewebefilter zwischen EUR 350.000 und 500.000.
Diese Installationskosten beinhalten nicht die Kosten für Nebeneinrichtungen [66, Austria, 2006].
Die höchsten NOx-Emissionen sind bei Drehrohröfen zu beobachten. Daher hat die Minderung der NOx-
Emissionen von Drehrohröfen Priorität (siehe Abschnitt 2.3.3.2).
Die Möglichkeiten zur Minderung der NOx-Emissionen können wie folgt unterschieden werden:
• primäre Maßnahmen/Techniken, die auf die Minderung der Bildung von NOx abzielen, und
• sekundäre Maßnahmen/Techniken, die auf eine Zerstörung der Stickstoffoxide durch Reduktion zu N2
abzielen.
Die primären Maßnahmen/Techniken umfassen im Einzelnen:
• die Auswahl der Brennstoffe (Begrenzung des Stickstoffgehalts der Brennstoffe)

• die Prozessoptimierung (Ausgestaltung der Flamme und Temperaturprofil)
• die Art des Brenner (Low-NOx-Brenner)
• gestufte Verbrennung.
Diese Maßnahmen/Techniken sind am kosteneffizientesten, aber ihre Wirksamkeit wird insbesondere durch
die Gestaltung der Brennkammer des Drehrohrofens und durch das für die Aufrechterhaltung der Kalkquali-
tät erforderliche Temperaturniveau begrenzt.
Sekundäre Maßnahmen/Techniken können wie folgt unterschieden werden:
• selektive nicht-katalytische Reduktion (SNCR) und

• selektive katalytische Reduktion (SCR).
Beide Maßnahmen/Techniken verwenden Stickstoffverbindungen, die mit den Stickstoffoxiden reagieren,

indem sie diese reduzieren und so N2 bilden. Katalytische Prozesse sind üblicherweise mit hohen Investiti-
onskosten verbunden.

Tabelle 2-39 stellt NOx-Minderungsmaßnahmen/-techniken vor, die bei bestimmten Kalköfen angewendet
werden können.
Minderungs- Kosten3)
Emissionswerte4)5)
Maßnahme/Technik Anwendbarkeit grad Investition Betrieb
% mg/Nm3,1) kg/Tonne2) Mio. EUR EUR/t Kalk
GGR-O, RSO,
<100 –
MSO, andere 0,3 – 1,05
Prozess- <3509) 10)
Schachtöfen
optimierung
<200 –
LDO, VDO 0,74 – 2,5
<5009) 10)
Gestufte Verbrennung
(in 2007 in der Kalkin-
LDO,VDO -
dustrie der EU-27 nicht
angewandt)
Im Bereich kon- Im Bereich kon-
Low-NOx-Brenner LDO,VDO 0 – 20 ventioneller Bren- ventioneller Bren-
nertechniken nertechniken
VDO (Lepol-
SNCR11) 30 – 80 <50010) <2.5 0.5 – 1.2 0.1 – 1.77)
rost)
SCR (in 2007 in der
6) 8) 8)
Kalkindustrie der EU- LDO,VDO - -
27 nicht angewandt)
1)
Angaben für Ofensysteme beziehen sich normalerweise auf Tagesmittelwerte für trockenes Gas, 273 K, 101.3 kPa und 11 % O2
2)
Angaben in kg/Tonne Kalk basieren auf:
• 3000 Nm3/t Kalk für RSO und GGR-Ofen
• 3700 Nm3/t Kalk für VDO
• 5000 Nm3/t Kalk für LDO
3)
Angaben beziehen sich auf verschiedene Ofenkapazitäten – siehe Abbildung 2.46 und Tabelle 2-37
4)
Standardbedingungen, Sauerstoffgehalt 11 %
5)
Die Emissionswerte sind dem entsprechenden Absatz dieses Abschnitts zu entnehmen
6)
Abhängig vom verwendeten Katalysator, siehe Abschnitt 2.4.6.1.5
7)
Finanzielle Schätzungen basieren auf Vorversuchen mit einer Ofenkapazität von 1000 t/d und Ausgangswerten von bis zu 1500 mg NOx/Nm3
8)
Ähnlich wie in der Zementindustrie (siehe Tabelle 1-34 in Abschnitt 1.4.5.1, Abschnitt 1.4.8.2 und Abschnitt 2.4.6.1.5), jedoch ist wegen des
höheren spezifischen Abgasvolumens der Öfen in der Kalkindustrie mit höheren Investitionskosten zu rechnen als in der Zementindustrie
9)
Je nach Produktspezifikationen kann das Emissionsniveau höher sein, siehe Abschnitte 2.3.3.2 und Figure 2.36
10)
Anhängig von den NOx-Werten des Rohgases
11)
In 2007 war die SNCR-Technik nur für Öfen mit Lepolrost anwendbar und nur eine Anlage war damit ausgestattet
Tabelle 2-39 Überblick über NOx-Minderungsmaßnahmen/-techniken in der Kalkindustrie
Weiterhin zeigt Figure 2.36 (Abschnitt 2.3.3.2), dass die NOx-Emissionen von vertikalen Schachtöfen nied-
riger sind als bei Drehrohröfen, was mit ihrer Temperaturabhängigkeit zusammenhängt, da diese Ofenarten
zur Erzeugung unterschiedlicher Kalkprodukte verwendet werden. Wie Figure 2.36 ebenso zeigt, liegen etwa
68 % der NOx-Emissionswerte von Drehrohröfen unter 500 mg/Nm3 (Einzelmessungen, angegeben als Halb-
stundenmittelwerte) und etwa 60 % der NOx-Emissionswerte von Schachtöfen unter 100 mg/Nm3. Zudem
erreichen etwa 80 % der GGR-Öfen, MSO und anderer Schachtöfen sowie etwa 50 % der RSO NOx-
Emissionswerte von <100 mg/Nm3, angegeben als Halbstundenmittelwerte (siehe Abschnitt 2.3.3.2).

2.4.6.1.1 Prozessoptimierung
Beschreibung
Eine Optimierung der Prozessführung wie die Vergleichmäßigung und Optimierung des Anlagenbetriebs
oder die Vergleichmäßigung der Brennstoff- und Rohmaterialzuführung, kann dazu dienen, die NOx-
Emissionen zu mindern. Wichtige Parameter für die Prozessoptimierung eines Kalkofens, die eine positive
Wirkung auf die NOx-Emissionen haben kann, sind:
• Aufheizgeschwindigkeit
• Höhe der Feuerungstemperatur
• Luftüberschuss
• Temperatur der Sekundärluft
• Druck der eingedüsten Luft
• Feinheit des Kohlenstaubs
• Gehalt flüchtiger Bestandteile in den Brennstoffen
• Lage, Länge und Temperatur der Flamme.
Minderung der Emissionen und des Energieverbrauchs.
Medienübergreifende Effekte wurden nicht berichtet.
Betriebsdaten
Wie in Figure 2.36 gezeigt, liegen etwa 68 % der NOx-Emissionswerte von Drehrohröfen unter 500 mg/Nm3
(Einzelmessungen, angegeben als Halbstundenmittelwerte) und etwa 60 % der NOx-Emissionswerte von
Schachtöfen unter 100 mg/Nm3. Zudem erreichen etwa 80 % der GGR-Öfen, MSO und anderer Schachtöfen
sowie etwa 50 % der RSO NOx-Emissionswerte von <100 mg/Nm3, angegeben als Halbstundenmittelwerte
(siehe Abschnitt 2.3.3.2).
Anwendbarkeit und wirtschaftliche Aspekte

Prozessoptimierung und -steuerung können in der Kalkerzeugung angewendet werden, aber es ist anzumer-
ken, dass die Temperaturkurven der Feuerungsprozesse in der Kalkindustrie in der Praxis nach Produktquali-
tät und Energieverbrauch optimiert werden. Folglich können die Temperaturkurven nur geändert werden,
wenn die technischen Eigenschaften des Endprodukts dieses erlauben. Zudem sollte beachtet werden, dass
zusätzliche Kosten entstehen können, wenn die Temperaturkurve aus Emissionsgründen geändert wird.


[54, EuLA, 2006], [168, TWG CLM, 2007]
2.4.6.1.2 Gestufte Verbrennung

Die gestufte Verbrennung kann grundsätzlich bei Kalk-Drehrohröfen angewendet werden. Es wird eine re-
duzierende Zone erzeugt, indem die Sauerstoffzufuhr in der primären Reaktionszone vermindert wird. Für
die Reaktion der Rückverwandlung von NOx in elementaren Stickstoff sind insbesondere hohe Temperaturen
in dieser Zone vorteilhaft. In späteren Verbrennungszonen wird die Luft und Sauerstoffzufuhr wieder erhöht,
um die gebildeten Gase zu oxidieren. Luft und Gas müssen in der Verbrennungszone effektiv vermischt
werden, um die CO- und die NOx-Konzentration auf niedrigem Niveau zu halten.
Keine weitere Information verfügbar.

Betriebsdaten
Bis 2007 wurde die gestufte Verbrennung in der EU-Kalkindustrie noch nicht erprobt.
Anwendbarkeit
Bis 2007 wurde die gestufte Verbrennung noch nicht in der Kalkbranche der EU-27 angewendet. Allerdings
haben Versuche gezeigt, dass sie im Prinzip bei Drehrohröfen anwendbar ist, mit Ausnahme der Drehrohr-
öfen, in denen hart gebrannter Kalk erzeugt wird. Bei Schachtöfen ist die gestufte Verbrennung nicht an-
wendbar.


In 2008 gab es in der Kalkindustrie der EU-27 keine Beispielanlagen.
[54, EuLA, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
2.4.6.1.3 Low-NOx-Brenner

Die Emissionen von Stickstoffoxiden hängen hauptsächlich von der Qualität des erzeugten Kalks und der
Ofengestaltung ab. Sie entstehen durch den Feuerungsprozess bei Temperaturen über 1300 °C. Diese NOx-
Emissionen können durch den Betrieb spezieller Low-NOx-Brenner minimiert werden. Diese Brenner dienen
dazu, die Flammentemperatur herabzusetzen und so thermisches und (in beschränktem Maße) brennstoffbe-
dingtes NOx zu mindern. Die NOx-Minderung wird durch die Zuführung von Spülluft zur Herabsetzung der
Flammentemperatur oder ein gepulsten Betrieb des Brenners erreicht.
Die durch den Brenner in den Ofen kommende Verbrennungsluft, die sogenannte „Primärluft“, wird in zwei
Ströme aufgeteilt, die „Verwirbelungsluft“ und die „Axialluft“. Die Axialluft strömt fast parallel zur Bren-
nerachse, während die Verwirbelungsluft sowohl eine axiale als auch eine tangentiale Komponente hat. So-
wohl die Verwirbelungsluft als auch die Axialluft sind für die Flammenform und zur Gewährleistung der
Stabilität der Flamme notwendig.
Low-NOx-Brenner dienen dazu, den Primärluftanteil zu mindern, was zur einer Minderung der NOx-Bildung
führt, wobei übliche Mehrkanalbrenner mit einem Primärluftanteil von 10 bis 18 % der gesamten Verbren-
nungsluft betrieben werden. Ein höherer Anteil der Primärluft führt durch die frühe Vermischung von heißer
Sekundärluft mit dem Brennstoff zu einer kurzen und intensiven Flamme. Dies führt zu hohen Flammentem-
peraturen und zu einer starken NOx-Bildung, die durch Low-NOx-Brenner vermieden werden kann.
Für den Einsatz verschiedener Arten von Abfällen ist es wichtig, die Brennertechnik sehr gut den verwende-
ten Brennstoffen anzupassen, insbesondere im Fall von Brennstoffwechseln oder bei Verwendung flüssiger
Sekundärbrennstoffe.
Kein Thema.
Betriebsdaten
Bei einem Ringschachtofen wurden mit einem Brenner (Brennstoff-Durchflussrate 30 – 150 kg/h), der den
Brennstoff durch Einblasung von Druckluft (6 bar) atomisiert, positive Erfahrungen gemacht. Zudem wurden
der Durchfluss von Verbrennungsluft und die Flammenform optimiert. In 2005 und 2006 wurden NOx-
Emissionswerte <200 mg/Nm3 gemessen (Standardbedingungen, Sauerstoffgehalt 10 %). Da der Stickstoff-
und der Wassergehalt der Brennstoffe das NOx-Emissionsniveau beeinflussen kann, ist zu beachten, dass in
diesem Fall schweres Heizöl als Brennstoff eingesetzt wurde [46, Germany, 2006], [157, Germany, 2007].

Anwendbarkeit
Low-NOx-Brenner wurden für Drehrohröfen angepasst und können ebenfalls bei Ringschachtöfen mit spezi-
fischen Bedingungen (hoher Primärluftanteil) angewendet werden. Eine direkte Übertragung der Low-NOx-
Brennertechnik von Zementöfen auf Kalköfen ist nicht ohne Weiteres möglich. Bei Zementöfen sind die
Flammentemperaturen höher, so dass die Low-NOx-Brenner entwickelt wurden, um die hohen Ausgangswer-
te an „thermischem NOx“ zu senken. Dagegen sind bei den meisten Kalköfen die NOx-Werte niedriger und
das „thermische NOx“ vermutlich weniger bedeutsam.
Die Brennertechnik muss an die eingesetzten Brennstoffe, d. h. konventionelle fossile oder Sekundärbrenn-
stoffe, angepasst werden. GGR-Öfen haben eine flammenlose Verbrennung, so dass eine Anpassung der
Low-NOx-Brenner an diesen Ofentyp nicht möglich ist.
Die Investitionskosten für Low-NOx-Brenner liegen in der gleichen Größenordnung wie für konventionelle
Brennertechniken.


Ein deutsches Kalkwerk (Ringschachtofen).
[38, UK, 1996], [46, Germany, 2006], [54, EuLA, 2006], [157, Germany, 2007]
2.4.6.1.4 Selektive nicht-katalytische Reduktion (SNCR)

Beim Verfahren der selektiven nicht-katalytischen Reduktion werden die Stickstoffoxide (NO und NO2)
durch eine selektive nicht-katalytische Reduktion aus dem Abgas entfernt. Es wird ein Reduktionsmittel zu-
gegeben, welches mit den Stickstoffoxiden reagiert und diese in Stickstoff und Wasser überführt. Üblicher-
weise werden Ammoniak oder Harnstoff als Reduktionsmittel genutzt. Die Reaktion erfolgt bei Temperatu-
ren zwischen 850 und 1020 °C, der optimale Bereich liegt üblicherweise zwischen 900 und 920 °C.
Es ist eine gute Durchmischung der Abgase mit dem Reduktionsmittel, eine optimierte Eindüsungstempera-
tur und eine ausreichende Verweilzeit im optimalen Temperaturfenster erforderlich. Da diese Bedingungen
bei den technischen Verfahren zur Kalkerzeugung nicht immer einfach einzuhalten sind, muss zur Gewähr-
leistung einer ausreichenden Minderungsleistung das Reduktionsmittel im Überschuss zuzugeben werden.
Ein zu hohes NH3:NO-Verhältnis kann allerdings zu unerwünschten Ammoniakemissionen führen, dem so-
genannten „Ammoniakschlupf“. Da das Abgas der Kalköfen üblicherweise nicht – etwa zur Materialtrock-
nung – genutzt wird, gibt es keine Möglichkeit, den Ammoniak im Nachhinein noch aufzufangen oder zu
adsorbieren. Folglich kann ein Ammoniakschlupf bei Kalköfen viel leichter auftreten als bei anderen indus-
triellen Prozessen.
Die wesentlichen Reaktionen des SNCR-Prozesses und der Temperaturbereich für die Eindüsung des NH3
sind wie folgt:
o
−
4NO + 4NH 3 + O 2 850 → 4N 2 + 6H 2 O
1080 C
o
4NH 3 + 5O 2 > → 4NO + 6H 2 O
980 C
Die Temperatur ist ein wichtiger Parameter. Die obengenannten Reaktionsgleichungen stellen die wichtigs-
ten Reaktionen aus einer Vielzahl anderer, konkurrierender Reaktionen dar. Die erste Reaktionsgleichung
zeigt die erwünschte Reduktion der Stickstoffoxide zu Stickstoff. Die zweite beschreibt die unerwünschte
Reaktion, bei der Ammoniak oxidiert wird. In der Regel findet diese Reaktion bei einer höheren Temperatur
und einem höheren Sauerstoffgehalt an der Eindüsungsstelle statt. An Stelle von flüssigem Ammoniak kann
auch flüssiger Harnstoff eingedüst werden. Der Vorteil von Harnstoff ist, dass dieser nicht gefährlich und
also viel einfacher zu handhaben ist.

Ein zu hohes NH3:NO-Verhältnis kann zu Ammoniak-Emissionen (Ammoniakschlupf) führen.
Wegen der begrenzten Verfügbarkeit von Eindüsungsstellen bei Kalköfen ist ein höherer Verbrauch an Re-
duktionsmitteln erforderlich, um die gewünschten Minderungsleistungen zu erreichen. Dieses erhöht wieder-
um das Risiko eines Ammoniakschlupfs.
Betriebsdaten
Seit Juli 2006 wird in der deutschen Kalkindustrie erstmalig bei einer Anlage, die neben fossilen auch Se-
kundärbrennstoffe verwendet, die selektive nicht-katalytische Reduktion (SNCR) erprobt. Harnstofflösung
(45 %), Ammoniumhydroxidlösung (24,5 % ) und ammoniakhaltiges Abwasser können als Reduktionsmittel
eingesetzt werden. Dessen Qualität wird kontrolliert, um einen Eintrag von unerwünschten Stoffen zu ver-
meiden. Das Reduktionsmittel wird in den Rostvorwärmer (Lepolrost) eingedüst. Die Anordnung der Eindü-
sungsstellen (Düsen) ist für die Effizienz wichtig und das entscheidende Kriterium für eine optimale Durch-
dringung des Abgases, z. B. zwischen Ofeneinlauf und Rost. Die Reaktionstemperatur liegt im Bereich von
1080 bis 1150 °C. Die Zusammenhänge zwischen Temperatur, NH3-Schlupf und NOx-Minderung zeigt
Abbildung 2.50.
Abbildung 2.50: NOx-Minderung in Abhängigkeit von der Temperatur

[152, Germany, 2007]
Theoretische Betriebsdaten für die Anwendung des SNCR-Verfahrens in der Kalkindustrie, wie das Tempe-
raturfenster und die Minderungsleistung, zeigt Tabelle 2-40.
Temperaturfenster NOx-
Verfahren Katalysator für die DeNOx- Minderungs-
Reaktion (°C) leistung (%)
Kein Katalysator – NH3 oder (NH2)2CO (Harnstoff) werden
SNCR 850 – 1150 30 – 80
direkt in die Verbrennungskammer eingedüst
Tabelle 2-40: Theoretische Betriebdaten für das SNCR-Verfahren
[93, EuLA, 2006], [152, Germany, 2007]

Bei der Beispielanlage in Flandersbach (Deutschland) ist es möglich, Minderungsleistungen von 50%–70%
zu erreichen und folglich das NOx-Emissionsniveau im Tagesmittel unter 500 mg NOx/Nm3 (Tagesmittelwert
unter Standardbedingungen, 10 % O2) zu halten. Höhere Minderungsleistungen sind grundsätzlich möglich,
führen aber umgehend zu hohem Ammoniakschlupf. Messungen, die unter verschiedenen Verfahrens- und
Eindüsungsbedingungen durchgeführt wurden, haben gezeigt, dass die Emissionen an Lachgas (N2O) immer
unter 10 mg/Nm3 bleiben [93, EuLA, 2006], [152, Germany, 2007].
Anwendbarkeit
In der Kalkerzeugung kann die SNCR-Technik bei Vorwärmer-Drehrohröfen (Lepol-Rostvorwärmeröfen)
angewendet werden.
Bei vertikalen Öfen (die mehr als 90 % der Gesamtzahl an Öfen in der EU-27 ausmachen) war es in 2007
technisch noch nicht möglich, eine SNCR-Behandlung durchzuführen, weil die Abgastemperatur deutlich
unter 200 °C beträgt.
In langen Drehrohröfen ist die SNCR-Technik praktisch nicht anwendbar, weil sich die Zone mit dem opti-
malen Temperaturfenster innerhalb des rotierenden Ofens befindet. In 2007 war ein Zugang zu diesem Teil
des Ofens nicht möglich, so dass nur primäre Maßnahmen/Techniken angewendet werden können.
In Vorwärmer-Drehrohröfen ermöglichen die Prozessbedingungen theoretisch die Anwendung der SNCR-

Technik, aber nur an bestimmten Stellen, wo die Temperaturen im idealen Bereich von 950 bis 1050 °C lie-
gen (die Bedingungen sind nicht bei allen Vorwärmer-Drehrohröfen gegeben, nur bei Lepol-Rostöfen). Folg-
lich sind die Möglichkeiten zur Anpassung und Optimierung der Eindüsungsstellen (damit das Reduktions-
mittel bei den richtigen Temperaturen und Sauertoffgehalten eingedüst wird) ziemlich beschränkt. Weiterhin
ist eine Mindestverweildauer des Abgases in diesem Temperaturfenster erforderlich, um
• das Reduktionsmittel (Harnstoff oder flüssiges Ammoniak) zu verdampfen;
• es so homogen wie möglich über den gesamten Ofenquerschnitt zu verteilen und
• das Reduktionsmittel mit den Stickstoffoxiden reagieren zu lassen.
In der Praxis sind beide Bedingungen in Vorwärmer-Drehrohröfen nicht notwendigerweise erfüllt. So ist bei
den Öfen mit vertikalem Vorwärmer die Verweilzeit des Abgases im idealen Temperaturfenster wahrschein-
lich zu kurz, um eine vollständige Umsetzung der Stickstoffoxide über den gesamten Strömungsquerschnitt
zu ermöglichen. Bei Drehrohröfen mit Rostvorwärmer sind die Bedingungen einfacher zu erfüllen. Aller-
dings zeigen praktische Erfahrungen, dass die Effizienz der SNCR deutlich niedriger sein kann als erwartet,
wie im folgenden Beispiel aus Deutschland gezeigt: Es wurden DeNOx-Versuche an einem Vorwärmerofen
durchgeführt, der im Wesentlichen identisch mit dem obengenannten deutschen Ofen ist (siehe Betriebsda-
ten). Die Menge des über dem Lepolrost eingedüsten Harnstoffs musste auf ein NH2:NO2-Molverhältnis von
1:2 begrenzt werden, um die starken Emissionen von Ammoniak und Ammoniumsalzen über den Kamin zu
begrenzen. Tatsächlich wurde der Versuch sofort abgebrochen, nachdem eine weiße Abgasfahne am Kamin
zu sehen war. Die kontinuierlichen Messungen der NOx-Emissionen zeigten eine leichte Abnahme der NOx-
Emissionen während der Harnstoffeindüsung von etwa 400 auf ungefähr 300 mg/Nm3. Ohne Harnstoffeindü-
sung lagen die Ammoniak-Emissionen des Ofens in einem Bereich zwischen 3 und 8 mg/Nm3, während üb-
licherweise weniger als 0,7 mg/Nm3 an Drehrohröfen gemessen werden. Um die SNCR-Technik bei Dreh-
rohröfen mit Lepolrost anzuwenden, sind jedenfalls umfangreiche Versuchsphasen und Anpassungen erfor-
derlich, die im Vorfeld durchgeführt werden müssen.
Die Investitionskosten für die Beispielanlage in Flandersbach (Deutschland) waren ähnlich wie die für die
Zementindustrie genannten Kosten, d. h. zwischen 0,5 Mio. und 1,2 Mio. € (siehe Abschnitt 1.4.8.2). Bei
dieser Anlage war die Technik in 2007 nur für kurze Zeit (wenige Wochen) in Betrieb, und es ist im Moment
schwer, die Betriebskosten genau abzuschätzen. Finanzielle Schätzungen auf Basis der vorläufigen Versuche
ergeben, dass die Betriebskosten in ähnlicher Höhe – wie für die Zementindustrie berichtet – liegen könnten,
d. h. bei 0,1 bis 1,7 € pro Tonne Kalk, bezogen auf eine Ofenkapazität von 1000 t/Tag und NOx-
Ausgangsemissionen von bis zu 1500 mg/Nm3.



Kalkwerk Flandersbach, Deutschland.
[46, Germany, 2006] [54, EuLA, 2006], [57, European Commission, 2005], [93, EuLA, 2006],[152, Germa-
ny, 2007], [168, TWG CLM, 2007]
2.4.6.1.5 Selektive katalytische Reduktion (SCR)

Die Technik der selektiven katalytischen Reduktion (SCR) wird in einem Temperaturbereich zwischen 300 –
400 ºC betrieben. NO und NO2 wird durch Einsatz von NH3 und einem Katalysator zu N2 reduziert.
Unabhängig von der Art des eingesetzten Reduktionsmittels erfordert der SCR-Prozess eine gute Durchmi-
schung des Abgases mit dem Reduktionsmittel, eine optimierte Eindüsungstemperatur und eine ausreichende
Verweilzeit im optimalen Temperaturfenster. Die Verwendung des Reduktionsmittels stellt eine ausreichen-
de Minderungsleistung sicher. Im Allgemeinen kann die SCR-Technik nahezu stöchiometrisch betrieben
werden und erreicht trotzdem eine hohe Minderungsleistung. Üblicherweise werden die Abgase von Kalk-
öfen nicht genutzt, d. h. auch nicht zur Materialtrocknung. Es gibt keine Möglichkeit, den Ammoniak im
Nachhinein noch aufzufangen oder zu adsorbieren. Siehe auch Abschnitt 1.4.5.1.8.
Die Verwendung von Katalysatoren erhöht die Betriebskosten; diese müssen recycelt oder entsorgt werden.
Im Falle hoher Staubkonzentrationen können die interne Entstaubung des SCR-Reaktors sowie der zusätzli-
che Druckverlust zu einem erhöhten Stromverbrauch führen.
Bei Low-Dust-Abgasreinigungssystemen ist eine Wiederaufheizung des Abgases nach der Entstaubung er-
forderlich, die zusätzliche Energiekosten und Druckverluste verursachen kann.
Betriebsdaten
Theoretische Betriebsdaten wie der für den Einsatz dieser NOx-Minderungstechnik in der Kalkindustrie er-
forderliche Temperaturbereich und die NOx-Minderungsraten zeigt Tabelle 2-41.
Temperaturfenster für die

Prozess Katalysator NOx-Minderungsgrad (%)
DeNOx-Reaktion (°C)
Metalloxide auf keramischen
SCR Trägermaterialien 280 – 450 70 – >90
Molekularsiebe 380 – 480 70 – 90
Tabelle 2-41: Für den SCR-Prozess benötigte Temperaturbereiche und theoretisch erreichbare Minderungs-
grade
[93, EuLA, 2006]
Anwendbarkeit
Die selektive katalytische Reduktion kann prinzipiell bei Kalk-Drehrohröfen zur Minderung der NOx-
Emissionen angewendet werden. Allerdings hatte die europäische Kalkindustrie in 2007 noch keine Erfah-
rungen mit dieser NOx-Minderungstechnik, weil SCR noch nicht angewendet wurde.
Hinsichtlich der Verwendung der SCR-Technik in der Kalkindustrie müssen einige Parameter untersucht
werden, z. B.
• hohe Staublasten
• hohe spezifische Abgasvolumina
• die Frage der Metall-Alkali-Verbindungen
• Investitions-, Betriebs- und Wartungskosten.
Kostenangaben für die Anwendung der SCR-Technik in der Zementindustrie sind den Abschnitten 1.4.5.1.8
und 1.4.8.2 zu entnehmen.



In 2008 gab es keine Beispielanlagen in der Kalkindustrie der EU-27.
[54, EuLA, 2006], [168, TWG CLM, 2007]

Die SO2-Emissionen, hauptsächlich aus Drehrohröfen, hängen vom Schwefelgehalt der Brennstoffe, der O-
fenart und dem geforderten Schwefelgehalt des erzeugten Kalks ab. Die Auswahl von Brennstoffen mit ei-
nem niedrigen Schwefelgehalt kann folglich die SO2-Emissionen mindern, ebenso wie die Erzeugung von
Kalk mit einem höheren Schwefelgehalt31.
Es sind SO2-Minderungstechniken mit Zugabe von Absorptionsmitteln verfügbar, z. B. Kaskaden-

Schüttschichtfilter, Modulabsorber sowie die trockene Abgasreinigung mit nachgeschaltetem Gewebe- oder
Elektrofilter. Der Einsatz von Absorptionsmitteln zur Minderung der SO2-Emissionen ist in anderen Indust-
riezweigen voll etabliert, wurde allerdings bei Kalkdrehrohröfen bisher nicht angewendet. Für den Einsatz
bei Drehrohröfen können folgende Techniken in Betracht kommen:
• Einsatz von feinem Kalkstein: Bei einem gewöhnlichen, mit Dolomit betriebenen Drehrohofen wurde
beobachtet, dass eine erhebliche Minderung der SO2-Emissionen bei der Beschickung mit solchem
Kalkstein auftreten kann, der einen hohen Feinkornanteil enthält oder der bei Aufheizung leicht zer-
fällt. Der feinkörnige Kalkstein kalziniert, wird vom Ofenabgas mitgenommen und entfernt auf dem
Weg zum oder im Staubfilter das SO2.
• Kalkeindüsung in die Verbrennungsluft: Eine patentierte Technik (EP 0 734 755 A1) beschreibt die
Minderung der SO2-Emissionen von Drehrohröfen durch Eindüsung von feingemahlenem Branntkalk
oder Kalkhydrat in die in den Feuerungsraum des Ofens zugeführte Luft.
• Eindüsung eines Absorptionsmittels in das Abgas: Eine anerkannte Technik zur Minderung der SO2-
Konzentrationen in Abgasen ist
◦ die Eindüsung eines Absorptionsmittels (z. B. Kalkhydrat oder Natriumbikarbonat) in den Abgas-
strom
◦ unter Gewährleistung einer ausreichenden Verweilzeit des Gases zwischen der Eindüsungsstelle
und der Entstaubungseinrichtung (vorzugsweise einem Gewebefilter), um eine effiziente Absorpti-
on zu erreichen.
In 2007 war in keiner europäischen Anlage eine Minderungstechnik installiert. Allerdings wurde in einigen
Fällen Kalkhydrat zur Minderung der SO2-Emissionen eingedüst [54, EuLA, 2006].
Weitere Informationen über Sorptionsanlagen in diesem Zusammenhang können dem BVT-Merkblatt über
allgemeine Abwasser- und Abgasbehandlungstechniken in der chemischen Industrie (engl. Reference Docu-
ment on Best Available Techniques on Common Waste Water und Waste Gas Treatment/Management Sys-
tems in the Chemical Sector) entnommen werden [58, European Commission, 2003].
Betriebsdaten
Versuchmessungen zeigen, dass – mit Ausnahme weniger langer Drehrohröfen (von denen es weniger als 26
Stück in der EU-27 gibt) – die Mehrzahl der Kalköfen (GGR-O, RSO, MSO, andere Schachtöfen, VDO)
wegen der natürlichen Neigung des Kalks, Schwefel zu binden (siehe Abschnitt 2.3.3.3), SO2-Werte unter
31
Anm. d. Übersetzer: In der englischen Fassung lautet der zweite Halbsatz “and so can the production of lime using fuels with higher sulphur
contents”. In der ursprünglichen Fassung des BVT-Merkblatts von 2001 war dieser Satz ebenso enthalten, jedoch ohne die Wörter “using fuels”.
Unserem Verständnis nach wurden diese Wörter irrtümlich eingefügt, daher haben wir sie bei der Übersetzung ausgelassen.

50 mg/Nm3 erreichen. Ebenso kann die Mehrzahl der Kalköfen bei Einsatz von Sekundärbrennstoffen Werte
unter 50 mg/Nm3 erreichen.
Anwendbarkeit
Techniken zur Minderung der SO2-Emissionen durch Zugabe von Absorptionsmitteln können prinzipiell in
der Kalkindustrie eingesetzt werden. In 2007 wurde diese allerdings nicht angewendet.
Die oben beschriebenen Maßnahmen/Techniken mögen weiterer Untersuchungen bedürfen, um sie für den
Einsatz bei Kalk-Drehrohröfen anpassen zu können.


[54, EuLA, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
2.4.6.3 Minderung der CO-Emissionen
Beschreibung
Die Auswahl von Rohmaterialien mit einem geringen Gehalt an organischen Stoffen – sofern möglich – führt
auch zur Minderung der CO-Emissionen. Allerdings hängt die Auswahl der Rohmaterialien von der verwen-
deten Ofenart und/oder der Art des erzeugten Kalks(z. B. von Kalkhydrat) ab.
Umgang mit CO-Trips
Während erhöhter CO-Werte im Abgas müssen Elektrofilter aus Sicherheitsgründen abgeschaltet werden.
Die Techniken zum Umgang mit CO-Trips, die für mit Elektrofiltern ausgestattete Zementöfen entwickelt
wurden, können unter bestimmten Umständen auch für mit Elektrofiltern ausgestattete Kalk-Drehrohröfen
anwendbar sein. Allerdings ist die spezifische Staubfracht (kg/Tonne Produkt) bei Deaktivierung des Elekt-
rofilters im Falle von Kalköfen wegen der Grobstückigkeit des Kalksteins und der fehlenden Staubrückfüh-
rung im Allgemeinen sehr viel niedriger als bei Zementöfen.
Weitere Informationen und ein Leitfaden zur Minderung von CO-Trips können den Abschnitten 1.4.4 und
4.2.6 entnommen werden.
Minderung der CO-Trips, der CO- und Staubemissionen.
CO-Trips können in Elektrofiltern zu Explosionen führen.
Betriebsdaten
CO-Emissionen im Bereich von <100 – <500 mg/Nm³ (Ergebnisse von Einzelmessungen) wurden von GGR-
O, LDO, VDO und anderen Schachtöfen berichtet (siehe Tabelle 2-39 in Abschnitt 2.3.3.4.2). Bei RSO und
MSO sind aus technischen Gründen höhere CO-Emissionswerte unvermeidlich.
Im Sonderfall der Kalkhydraterzeugung liegt der Gehalt an organischem Kohlenstoff im Rohmaterial übli-
cherweise in einem Bereich von 0,8 – 5 %.

Anwendbarkeit
Die Techniken bezüglich der CO-Trips können prinzipiell bei Drehrohröfen angewendet werden.


[54, EuLA, 2006], [83, CEMBUREAU, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
2.4.6.4 Minderung der Emissionen an gesamtem organischem Kohlenstoff (TOC)

VOC-Emissionen werden üblicherweise als Gesamtkohlenstoff (organisch; TOC) gemessen und hängen – als
Folge einer unvollständigen Verbrennung – oft mit den CO-Emissionen zusammen. Da die Betreiber bemüht
sind, die CO-Emissionen der Öfen zu begrenzen, sind die VOC-Emissionen im Allgemeinen niedrig. Eine
Prozessoptimierung wie die Vergleichmäßigung und Optimierung des Anlagenbetriebs, des Feuerungspro-
zesses und/oder eine Homogenisierung der Brennstoff- und Rohmaterialzuführung kann erfolgen, um die
TOC-Emissionen niedrig zu halten.
Kein Thema.
Betriebsdaten
In eine sehr begrenzten Zahl von Fällen, bei denen der Rohkalkstein einen Organikgehalt von bis zu 0,1 %
hat, können kontinuierlich flüchtige organische Verbindungen emittiert werden.
Bei RSO, LDO und VDO können VOC-Emissionen nur kurzzeitig während der Inbetriebnahme oder bei
Störungen auftreten und führen dann zu Emissionswerten unter 10 mg/Nm3 (angegeben als Kohlenstoff). Bei
GGR-Öfen bedingt der Prozess einen zyklischen Wechsel der Verbrennungsbedingungen (alle 10 bis 12 Mi-
nuten). Folglich ist das Niveau der VOC-Emissionen dort etwas höher als bei den anderen Ofenarten.
Das zur Erzeugung von Kalkhydrat verwendete Rohmaterial hat üblicherweise einen hohen Organikgehalt
im Bereich von 0,8 – 5 % (angegeben als TOC), der zu höheren TOC-Emissionen als bei der sonstigen
Kalkproduktion führt.
Anwendbarkeit
Diese Maßnahmen/Techniken können prizipiell bei Kalköfen angewendet werden.


[129, EuLA, 2006], [182, TWG CLM, 2008]

2.4.6.5 Minderung von Chlorwasserstoff (HCl) und Fluorwasserstoff (HF)

Die Verwendung von Brennstoffen mit geringem Chlor- und Fluorgehalt kann die Emissionen an Chlor- und
Fluor senken. Der größte Teil des in den Rohmaterialien und Brennstoffen enthaltenen Chlors wird durch
den Branntkalk gebunden.
In vertikalen Öfen gewährleistet der gründliche Kontakt zwischen Ofengasen und Kalk/Dolomitkalk eine
effiziente Absorption von HCl. Die HCl-Emissionen von Schachtöfen hängen allerdings hauptsächlich vom
Gehalt der Chlorverbindungen im Kalkstein ab. Beim Brennen von trockenem Kalkstein sind die HCl-
Emissionen tendenziell höher. In einigen Fällen können die HCl-Emissionen durch die Eindüsung von Was-
ser in das Abgas gemindert werden.
Kein Thema.
Betriebsdaten
Der Chlorgehalt von Dolomit ist höher (100 bis etwa 1000 ppm) als der von Kalkstein (10 bis 150 ppm).
Für den Einsatz von Sekundärbrennstoffen wurden HCl-Emissionen von 10 mg/Nm3 und HF-Emissionen
von 1 mg/Nm3 berichtet (siehe Table 2-27 in Abschnitt 2.3.3.7).
Anwendbarkeit
Diese Maßnahmen/Techniken sind grundsätzlich in der Kalkindustrie anwendbar.

Lokale Bedingungen.

[46, Germany, 2006], [182, TWG CLM, 2008]
2.4.7 Minderung der Emissionen von polychlorierten Dibenzo-p-Dioxinen

(PCDD) und polychlorierten Dibenzo-Furanen (PCDF)

Rohmaterialien oder Brennstoffe, die Chlor enthalten, können in allen Prozesszonen mit Temperaturen zwi-
schen 300 und 450 °C möglicherweise zur Bildung von PCDD und PCDF führen.
Durch den Einsatz von Sekundärbrennstoffen können der Chlorgehalt der Brennstoffe sowie die Emissionen
ansteigen.
Aus wichtigen Literaturquellen zur Kalkproduktion sind die folgenden Grundregeln hinsichtlich der Bildung
von PCDD/F bekannt:
• Verkürzung der Verweilzeit der Abgase in Zonen mit einer Temperatur zwischen 300 und 450 °C
• Reduzierung des Sauerstoffgehalts in den genannten Zonen
• Begrenzung des Kupfereintrags über die Brennstoffe wegen dessen katalytischer Eigenschaften bei der
PCDD/F-Synthese.

Auf Grundlage dieser Regeln wäre ein Aktionsplan entsprechend der in und Abbildung 2.1 und Abbildung
2.2 gezeigten Ablaufdiagramme denkbar.
Abbildung 2.1 Ablaufdiagramm für die Minderung der PCDD/F-Emissionen von vertikalen Kalköfen
[54, EuLA, 2006]

Abbildung 2.2 Ablaufdiagramm für die Minderung der PCDD/F-Emissionen von Drehrohröfen (LDO, VDO)
[54, EuLA, 2006]
Der Einsatz von Abfällen kann den Chlorgehalt der Brennstoffe beeinflussen und zu höheren Emissionen
führen.
Betriebsdaten
PCDD/F-Emissionswerte im Bereich zwischen 0,005 und 0,07 ng I-TEQ/Nm3 wurden für verschiedene Ar-
ten von Kalköfen berichtet (siehe Abschnitt 2.3.3.6). Soweit aus den berichteten Daten festzustellen war, lie-

gen die gemessenen Durchschnittswerte für PCDD-Emissionen bei allen Arten von Kalköfen in der EU-27
unter 0,1 ng I-TEQ/Nm3. Dieser Emissionswert ist relevant, wenn Sekundärbrennstoffe im Prozess eingesetzt
werden. Wenn Abfälle mitverbrannt werden, müssen die Anforderungen der (EU-)Abfallverbrennungs-
richtlinie eingehalten werden [59, European Commission, 2000].
Es werden jedenfalls weitere Untersuchungen durchgeführt, um das Verständnis der PCDD-Bildung in

Kalköfen zu verbessern, um so für die Zukunft sicherzustellen, dass die Emissionen immer unter 0,1 ng I-
TEQ/Nm3 bleiben, wenn Brennstoffe mit einem höheren Chlorgehalt eingesetzt werden.
Anwendbarkeit
Diese Maßnahmen/Techniken können grundsätzlich bei Kalköfen angewendet werden.
Sekundärbrennstoffe werden analysiert, bevor sie eingesetzt werden.32


[54, EuLA, 2006], [182, TWG CLM, 2008]
2.4.8 Minderung der Metallemissionen

Die Zuführung von Brennstoffen mit einem hohen Metallgehalt in das Ofensystem sollte vermieden werden.
Zudem sollte insbesondere die Verwendung von Materialien mit einem hohen Gehalt an flüchtigen Metallen
wie Hg und Tl begrenzt werden.
Eine sorgfältige Auswahl und garantierte Eigenschaften der Stoffe, die in den Ofen gelangen, kann die Emis-
sionen mindern, z. B. durch ein Qualitätssicherungssystem, welches die Beschaffenheit der eingesetzten Se-
kundärbrennstoffe sicherstellt (siehe Abschnitt 2.4.4). Weiterhin ist Quecksilber besondere Aufmerksamkeit
zu widmen. Wegen der Flüchtigkeit von Quecksilber können deutlich höhere Quecksilberemissionen auftre-
ten. Daher muss der Quecksilbereintrag über die Sekundärbrennstoffe überwacht und, wenn nötig, begrenzt
werden (siehe Abschnitt 2.3.3.10).
Eine wirksame Entstaubung reduziert die Metallemissionen, weil die emittierten Metalle (abgesehen von ei-
nem Teil des Quecksilbers) zum größten Teil an Staub gebunden sind. Eine weitere Möglichkeit stellt die
Adsorption an Aktivkohle dar.
Entstaubungseinrichtungen erhöhen wegen des höheren Druckverlusts den Stromverbrauch.
Betriebsdaten
Wie in Table 2-28 (siehe Abschnitt 2.3.3.9) gezeigt, liegen die Emissionswerte für Metalle im Bereich von
0,01 – 0,1 mg/Nm3. Für Blei und Zink können in Einzelfällen bei höheren Staubemissionen Werte bis zu
0,40 mg/Nm3 beobachtet werden.
Bei Einsatz von Abfällen wurden für Quecksilber Emissionswerte von unter 0,03 mg/Nm3 im Tagesmittel
gemessen, oder weniger als 0,05 mg/Nm3 als Halbstundenmittelwert. Für die Summe aus Cadmium und
Thallium lagen die gemessenen Emissionen unter 0,05 mg/Nm3 als Halbstundenmittelwert, und für die
Summe aus Arsen, Kobalt, Chrom, Kupfer, Mangan, Blei, Antimon, Zinn und Vanadium unter 0,5 mg/Nm3
als Halbstundenmittelwert (Bezugsauerstoffgehalt 10 %) (siehe Abschnitt 2.3.3.10.1) [46, Germany, 2006].
32
Anm. der Übersetzer: Dieser Satz drückt u.E. nicht die "Anwendbarkeit“ dieser Maßnahme/Technik aus, sondern gehört zu ihrer Beschreibung.

Anwendbarkeit
Diese Maßnahme/Technik kann in der Kalkindustrie angewendet werden.
Durch eine wirksame Entstaubung können die hohen Kosten für Aktivkohlefilter vermieden werden.
Das geforderte Qualitätssicherungssystem, welches die Beschaffenheit der dem Ofen zugeführten Materia-
lien sicherstellt, kann zu zusätzlichen Kosten führen.


[46, Germany, 2006], [51, EuLA, 2006], [54, EuLA, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM,
2008]
2.4.9 Prozessverluste/Abfälle
2.4.9.1 Allgemeine Hinweise zur Wiederverwendung fester Prozessverluste/Abfälle

als Rohmaterial
In diesem Abschnitt geht es um Möglichkeiten, das Aufkommen an festen Abfällen in den verschiedenen
Stufen der Kalkverarbeitung zu reduzieren.
Staub, der bei Be- und Entladung, Transport, Umschlag und mechanischer Behandlung der Rohmaterialien
abgeschieden wird, kann normalerweise als Rohmaterial verwendet werden. Zum Beispiel kann jeder Filter-
staub aus der Lagerung der Rohmaterialien direkt in den Produktionsprozess oder – wenn dort eine Abluft-
reinigung durch Siloaufsatzfilter erfolgt – in das Silo zurückgeführt werden.
Der durch Gewebefilter abgeschiedene Staub von Zerkleinerungs-, Mahl-, Klassier-, Sieb- und Hydratation-
sanlagen oder der Verladung ist gebrannter Kalk33, der mit dem Produkt gemischt werden kann, oder kann in
Zementwerken verwertet werden, insbesondere wenn Zement- und Kalkanlagen am selben Standort stehen.
[66, Austria, 2006]
Staub aus der Abgasreinigung kann nur unter bestimmten Bedingungen verwertet werden, weil dieser Staub
Schadstoffe wie hohe Konzentrationen an Schwefel, Fluor und Metallen enthalten kann, vor allem wenn Ab-
fälle mitverbrannt werden. In den meisten Fällen besteht der gesammelte Staub hauptsächlich aus Kalzium-
karbonat, mit veränderlichen Anteilen an Kalziumoxid, Brennstoffasche und Ton. Die Verwendungen des
gesammelten Staubs reichen von der Einbindung in kommerzielle Produkte (z. B. Baukalk, Kalk zur Boden-
stabilisierung, Kalkhydrat und pelletisierte Produkte) bis zur Deponierung.
Die bei der Abgasreinigung durch Nasswäscher anfallende Suspension wird sedimentiert, die Flüssigkeit im
Allgemeinen wiederverwendet und die nassen Feststoffe in aller Regel deponiert. Hinsichlich der staubför-
migen Rückstände ermöglicht folglich erst die Getrenntführung der verschiedenen Abgasströme eine optima-
le Verwertung . Gips, der bei der Abgasreinigung erzeugt wird, kann nicht in den Prozessen der Kalkerzeu-
gung verwertet werden, wird aber in der Zementindustrie als Aushärtungs-Regulator verwendet.
Materialien, die intern nicht verwertet werden können, verlassen die Anlage, um in anderen Industrien ge-
nutzt zu werden, oder um externen Abfallverwertungs- oder -entsorgungsanlagen zugeführt zu werden.
33
Anm. der Übersetzer: Der bei der Rohmaterialzerkleinerung abgeschiedene Staub ist naturgemäß noch ungebrannt.

2.4.10 Lärm

Dieser Abschnitt befasst sich mit Möglichkeiten zur Minderung des Lärms, der bei verschiedenen Schritten
des Kalkherstellungsprozesses auftritt. Die Lärmminderung ist von besonderer Wichtigkeit, weil Kalkwerke
oft in der Nähe von Wohngebieten angesiedelt sind.
Oft kann eine Minderung der Lärmemissionen durch die Anwendung direkter Maßnahmen/Techniken an der
Quelle des Lärms erreicht werden. Lärmquellen sind z. B. der Abbau und die Aufbereitung von Kalkstein
sowie die für die Kalkerzeugung unvermeidlichen Zerkleinerungs-, Mahl- und Aufbereitungsanlagen, die
Kalköfen selbst, das Aufgabesystem der Öfen, Förderbänder, Filtereinrichtungen, das Kühlsystem der Öfen
etc.34
Bei Kalkwerken kann eine Vielzahl von Maßnahmen/Techniken zur Lärmminderung angewendet werden,
um die Lärmpegel in der Nachbarschaft zu deren Schutz herabzusetzen. Die effektivste Kombination von
Maßnahmen/Techniken muss individuell für jede Anlage oder jeden Standort herausgefunden werden.
Die folgenden technischen Maßnahmen/Techniken werden in der Kalkindustrie angewandt:
• geeignete Wahl der Standorte für laute Betriebsvorgänge

• Einhausung lauter Betriebsvorgänge, z. B. Ofenbeschickung, Kalkaustrag, Produktverladung
• Einbau von Lärmbarrieren und Errichtung von Lärmschutzwänden, z. B. an der Beladungsstation für
Kipplaster
• Verwendung von abriebfestem Material zur Auskleidung oder Verkleidung von Schüttgutrutschen
• schallisolierte Gebäude zur Abschirmung von Prozessen zur mechanischen Materialverarbeitung
• Schallisolierung von Maschinenhäusern
• Schallisolierung von Mauerdurchbrüchen, z. B. durch Einbau von Schleusen an Öffnungen für För-
derbänder
• Einbau von Schalldämpfern an Luftaustrittsstellen, z. B. am Reingasaustritt von Entstaubungseinrich-
tungen
• Herabsetzung der Durchflussraten von Rohren
• Schallisolierung von Rohren
• Isolierung von Rohren und Gebläsen, die in schalldichten Gebäuden untergebracht werden
• entkoppelte Verbindungen zwischen Lärmquellen und potentiellen Resonanzkörpern, z. B. zwischen
Kompressoren und Leitungen.
Bestehende oder ältere Anlagen werden nachgerüstet, um nationalen gesetzlichen Anforderungen zu entspre-
chen. Bei älteren Bauformen können Schwierigkeiten auftreten, z. B. durch mangelnden Platz für den Einbau
von Verkleidungen, den vorzusehenden Zugang für Wartungsarbeiten etc.
Wenn die oben genannten Lärmschutzmaßnahmen/-techniken nicht angewendet werden können und wenn
eine Verlagerung der lauten Aggregate in ein Gebäude, z. B. wegen der Größe der Öfen und ihrer Nebenein-
richtungen, nicht möglich ist, müssen sekundäre Lärmschutzmaßnahmen/-techniken ergriffen werden, z.B.
durch die Errichtung von Gebäuden oder von natürlichen Barrieren, wie der Anpflanzung von Bäumen und
Büschen zwischen den zu schützenden Zonen und Lärmquellen wie Öfen oder Lagerplätzen. Türen und
Fenster der eingehausten Bereiche müssen während lauter Betriebsvorgänge geschlossen gehalten werden.
Lärmminderungspläne
Eine Methode zur Minderung der Lärmemissionen von Kalkwerken ist die Entwicklung eines Lärmminde-
rungsplans für den gesamten Standort, der alle Lärmquellen auf dem Werksgelände, die Lärmminderungs-
kosten, die rechtlichen Anforderungen sowie die Belange der Nachbarschaft berücksichtigt.
34
Anm. der Übersetzer: Dieser Satz war im englischen Original unvollständig; wir haben das nach unserem Verständnis korrigiert.

Ein effizienter Lärmminderungsplan muss nicht notwendigerweise Maßnahmen/Techniken zur Lärmminde-

rung an der lautesten Quelle beinhalten, weil die Lärmpegel mit zunehmender Entfernung von der Quelle
deutlich abnehmen. Folglich kann eine Kombination von Maßnahmen/Techniken an Lärmquellen, die nahe
an den beeinträchtigten Gebieten liegen, effizienter sein. In manchen Fällen können organisatorische Maß-
nahmen/Techniken wie die Verminderung nächtlicher Aktivitäten ausreichen, um die Lärmbeeinträchtigun-
gen für die Nachbarschaft zu begrenzen und die gesetzlichen Anforderungen zu erfüllen.
Die Entwicklung eines Lärmminderungsplans beinhaltet üblicherweise folgende Schritte:
• Auflistung aller wesentlichen Lärmquellen und Bestimmung ihrer Schallleistungspegel

• Bestimmung der durch Lärm beeinträchtigten Gebiete, z. B. Wohngebiete
• Computer-basierte Berechnung der Schallausbreitung (auf der Grundlage eines dreidimensionalen
Modells des Standorts und seiner Umgebung)
• Reihung der Lärmquellen nach ihrer Bedeutung für die einzelnen beeinträchtigten Gebiete (getrennt
für Tages- und Nachtzeit)
• Bewertung der Maßnahmen/Techniken zur Lärmminderung in Hinblick auf ihre Bedeutung für den
Lärmpegel in den beeinträchtigten Gebieten und ihre geschätzten Kosten
• Identifizierung der kosteneffizientesten Kombination von Maßnahmen/Techniken, die die Einhaltung
der gesetzlichen Anforderungen sowie die Akzeptanz in den Nachbarschaft sicherstellt [46, Germany,
2006]
Durch Maßnahmen/Techniken zum Lärmschutz können zusätzliche Investitions- und Instandhaltungskosten
anfallen.35
Betriebsdaten
Anwendbarkeit
Maßnahmen/Techniken zur Lärmminderung können grundsätzlich in der Kalkindustrie36 angewendet werden
(siehe Abschnitt 2.3.6).
Durch Maßnahmen/Techniken zum Lärmschutz können zusätzliche Investitionskosten anfallen.


Kalkwerke in Deutschland sowie in der gesamten EU-27.
[46, Germany, 2006]
35
Anm. der Übersetzer: Ggf. anfallende Mehrkosten sind keine „medienübergreifende Effekte“, sondern gehören in den Abschnitt „wirtschaftliche
Aspekte“. Dort wird auch bereits auf die eventuellen Mehrkosten von Lärmschutzmaßnahmn hingewiesen..
36
Anm. der Übersetzer: In der englischen Fassung steht hier „cement industry“, aber das beruht vermutlich auf einem Übertragungsfehler.

2.4.11 Allgemeine Hinweise zu Gerüchen
In Kalkwerken mit mischgefeuerten Schachtöfen können wegen der entstehenden Schwefelwasserstoff

(H2S)-Emissionen Gerüche auftreten. Dies hängt vom Anteil des in reduzierter oder elementarer Form vor-
liegenden Schwefels ab, welcher zu H2S-Emissionen führen kann. Zur Minderung von H2S im Abgasstrom
kann der Einsatz einer regenerativen Nachbrennung erfolgreich sein. In 2008 war in Europa nur ein Kalk-
werk mit einer thermischen Nachverbrennung zum Minderung der H2S-Emissionen ausgestattet. Dies galt
allerdings nur für eine sechsmonatige Betriebsphase. Weitere regenerative Nachbrenner waren in der europä-
ischen Kalkindustrie nicht in Betrieb.
Gerüche können auch durch Abfälle verursacht werden, die als Brennstoff dienen sollen. Lagerflächen für
Abfallstoffe können eingehaust oder geschlossene Lagerungssysteme eingesetzt werden.
Umweltmanagementsysteme werden im Zementkapitel in Abschnitt 1.4.12 dieses Dokuments beschrieben.

2.5 Beste verfügbare Techniken für die Kalkindustrie

Dokuments“ gelenkt. Die Techniken und die damit verbundenen Emissions- und/oder Verbrauchswerte oder
-wertebereiche, die in diesem Kapitel präsentiert werden, wurden in einem iterativen Prozess mit Hilfe fol-
gender Schritte bewertet:
• Identifikation der wesentlichen Umweltaspekte der Branche – für die Kalkindustrie sind dies der E-
nergieeinsatz einschließlich der Verwendung von Sekundärbrennstoffen sowie die Luftemissionen;
• Untersuchung der Techniken, die für diese Umweltaspekte am relevantesten sind;
Daten,
medienübergreifender Effekte und der Haupttriebkräfte zur Einführung dieser Techniken,
• Auswahl der „Besten Verfügbaren Techniken“ (BVT) und der damit verbundenen Emissions-
In jedem diese Schritte und der Art, wie diese Informationen hier präsentiert werden, hat die Bewertung
Auf der Basis dieser Bewertung werden in diesem Kapitel die BVT und, soweit möglich, Emissions- und
Verbrauchswerte bei der Anwendung dieser Techniken präsentiert, die für die gesamte Branche als geeignet
angesehen werden und in vielen Fällen bereits von Anlagen in der Branche erreicht werden. Wenn „mit den
besten verfügbaren Techniken verbundene“ Emissions- oder Verbrauchswerte angegeben werden, dann ist
das so zu verstehen, dass diese Werte das Umweltleistungsniveau darstellen, das bei Anwendung der darge-
stellten Techniken in dieser Branche angenommen werden kann, unter Berücksichtigung des in der Definiti-
on von BVT geforderten ausgewogenen Kosten-Nutzen-Verhältnisses. Jedoch sind dies weder Emissions-
noch Verbrauchsgrenzwerte und sollten auch nicht als solche verstanden werden. In einigen Fällen könnte es
technisch möglich sein, bessere Emissions- oder Verbrauchswerte zu erreichen, aber wegen der damit ver-
bundenen Kosten oder medienübergreifender Betrachtungen werden jene Werte nicht als geeignet angese-
hen, um BVT für die gesamte Branche zu sein. Jedoch können diese Werte in Sonderfällen als gerechtfertigt
angesehen werden, wenn es besonderen Handlungsbedarf gibt.
Die Emission- und Verbrauchswerte, die mit der Anwendung von BVT verbunden sind, sind gemeinsam mit
den angegebenen Referenzbedingungen (z. B. Mittelungszeiträumen) zu betrachten.
Anwendung eines bestimmten Verfahrens oder einer Verfahrenskombination als „erreichbar“ beschrieben
wird, so ist dies so zu verstehen, dass bei Verwendung dieser Techniken in einer gut gewarteten und betrie-
benen Anlage oder einem solchen Prozess die Einhaltung dieses Wertes über einen längeren Zeitraum erwar-
tet werden kann.
Soweit verfügbar, wurden bei der Beschreibung der Techniken im vorangegangenen Kapitel auch Kostenda-
ten (siehe Abschnitt 2.4) angegeben. Diese geben einen groben Hinweis auf die Höhe der damit verbundenen
Kosten. Die tatsächlichen Kosten, die mit der Anwendung einer Technik verbunden sind, hängen jedoch
stark von der spezifischen Situation ab, z. B. von Steuern, Abgaben, Subventionen und den technischen Be-
sonderheiten der betreffenden Anlage. Es ist nicht möglich, solche anlagenspezifischen Faktoren vollständig
in diesem Dokument zu beurteilen. Bei Nichtverfügbarkeit von Kostendaten werden Schlussfolgerungen ü-
ber die wirtschaftliche Tragfähigkeit aus der Beobachtung bestehender Anlagen gezogen.

Die in diesem Abschnitt präsentierten BVT (einschließlich der damit verbundenen Emissions- und
Verbrauchswerte) sind BVT im allgemeinen Sinn, d. h. werden für die Branche insgesamt als geeignet ange-
sehen. Es wird angestrebt, dass sie als Bezugspunkt zur Bewertung der Leistung einer bestehenden Anlage
oder einer Planung für eine neue Anlage herangezogen werden. Auf diese Weise werden sie die Festlegung
Rechtsvorschriften entsprechend Artikel 9 Absatz 8 der IVU-Richtlinie unterstützen. Für neue Anlagen ist
vorgesehen, dass diese so geplant werden, dass sie das in diesem Abschnitt beschriebene BVT-Niveau oder
ein besseres Niveau erreichen. Es besteht ebenso die Ansicht, dass bestehende Anlagen – je nach technischer
und ökonomischer Machbarkeit im Einzelfall – sich dem BVT-Niveau annähern oder darüber hinausgehen
könnten.
Mitgliedsstaaten und Öffentlichkeit richtungsweisende Informationen über erreichbare Emissions- und
Verbrauchswerte bei Anwendung bestimmter Techniken zu geben. Die für den Einzelfall geeigneten Ge-
nehmigungsanforderungen sind auf der Grundlage der Ziele der IVU-Richtlinie und der lokalen Umstände
festzulegen.
“Beste Verfügbare Techniken” für eine bestimmte Anlage werden in der Regel die Verwendung einer ein-
zelnen oder einer Kombination der in diesem Abschnitt genannten BVT sein.
Wenn Techniken, die für sich als BVT identifiziert wurden, in Kombination genutzt werden können, sollten
die Effekte dieser Kombination bei der Festlegung der auf BVT basierenden Genehmigungsanforderungen
für den Einzelfall Berücksichtigung finden.
Es wird dringend empfohlen, Abschnitt 2.5 in Verbindung mit Abschnitt 2.4 zu lesen, weil die in Abschnitt
2.4 enthaltenen Betrachtungen hinsichtlich der Anwendbarkeit der Techniken berücksichtigt werden müssen.
Um den Leser dabei zu unterstützen, wurden in Abschnitt 2.5 Querverweise zu Abschnitt 2.4 eingefügt.
Die in diesem Abschnitt genannten Emissionswerte sind als Tagesmittelwerte unter Standardbedingungen
angegeben, außer bei Hydratationsanlagen, für die die bei der Emission gegebenen Bedingungen gelten. Für
die Messung der Volumenströme und der Konzentrationswerte in den Ofenabgasen gelten die nachfolgenden
Standardbedingungen, die ebenfalls dem Glossar zu entnehmen sind:
Nm3/h
Wie im Vorwort beschrieben, werden in diesem Dokument keine Emissionsgrenzwerte vorgeschlagen. Die
besten verfügbaren Techniken und die angegebenen, mit den BVT verbundenen Emissions- oder
Verbrauchswertebereiche beziehen sich auf Anlagen mit unterschiedlichen Ofengrößen, unterschiedlichen
Ofenbetriebsarten (z. B. kontinuierlich oder nicht), und unterschiedlich vielen Betriebsstunden pro Jahr. Spe-
zielle lokale Gesichtspunkte können in diesem Dokument nicht umfassend berücksichtigt werden. Bei der
Bestimmung geeigneter Genehmigungsanforderungen sind lokale, standortspezifische Faktoren wie die
technische Beschaffenheit der betreffenden Anlage, ihr Standort und die lokalen Umweltbedingungen zu be-
rücksichtigen. Allein das Ziel eines hohen Schutzniveaus für die Umwelt als Ganzes erfordert oft ein Abwä-
gen verschiedenartiger Umweltauswirkungen, welches wiederum oft von lokalen Erwägungen beeinflusst
wird.

eine umfassende Berücksichtigung hier nicht möglich. Somit sind die in Abschnitt 2.5 genannten Techniken
und Zahlenwerte nicht notwendigerweise auf allen Anlagen übertragbar. Andererseits verlangt die Pflicht zur
Sicherung eines hohen Umweltschutzniveaus – einschließlich der Verminderung der weiträumigen oder
grenzüberschreitenden Umweltverschmutzung, dass Genehmigungsauflagen nicht nur auf der Basis lokaler
Erwägungen festgesetzt werden. Daher ist die vollständige Berücksichtigung der im vorliegenden Dokument
enthaltenen Informationen von größter Bedeutung.
Eine Reihe von Umweltmanagementtechniken wird als BVT angesehen. Der Umfang (z. B. Detaillierungs-
grad) und die Art des Umweltmanagementsystems (z. B. standardisiertes oder nicht standardisiertes UMS)
wird im Allgemeinen von der Art, der Größe und der Komplexität der Anlage sowie der Breite der von ihr
genden Elemente (siehe Abschnitt 1.4.12 im Zementkapitel) enthält, soweit dies für die lokalen
Gegebenheiten angemessen ist:
(a) Engagement der Unternehmensleitung (das Engagement der Unternehmensleitung wird als Vorausset-
zung für eine erfolgreiche Umsetzung der anderen Elemente des UMS angesehen)
(b) Beschluss einer Umweltpolitik durch die oberste Managementebene, welche eine kontinuierliche Ver-
besserung der Anlage vorsieht
(c) Planung und Einführung der notwendigen Verfahrensabläufe, Grundsätze und Ziele, in Verbindung mit
(d) Umsetzung dieser Verfahrensabläufe, mit besonderem Augenmerk auf:

◦ Kommunikation
◦ Dokumentation
◦ effiziente Prozesssteuerung
◦ Gewährleistung der Einhaltung der umweltrechtlichen Anforderungen.
(e) Funktionsüberprüfung und Ergreifung von Korrekturmaßnahmen, in besonderem Hinblick auf:

◦ Anlagenüberwachung und Messungen (siehe Merkblatt über allgemeine U berwachungs-
grundsa tze, engl. Reference Document on the General Principles of Monitoring [151, Euro-
pean Commission, 2003])
◦ unabhängige interne Betriebsprüfungen (soweit praktikabel), um festzustellen, ob das UMS den
(f) Überprüfung des UMS und seiner weiteren Eignung, Angemessenheit und Wirksamkeit durch die Un-
ternehmensleitung.

• Validierung des Managementsystems und der Prüfroutinen durch eine akkreditierte Zertifizierungs-
• Einführung und Anwendung eines international anerkannten, freiwilligen Systems wie EMAS oder
EN ISO 14001:2004. Dieser freiwillige Schritt könnte dem UMS eine höhere Glaubwürdigkeit verlei-
hen. Insbesondere EMAS, welches alle obengenannten Elemente enthält, bietet eine hohe Glaubwür-
digkeit. Allerdings können nicht standardisierte Systeme prinzipiell genauso wirksam sein, wenn sie
sachgemäß ausgestaltet und eingeführt werden.
Speziell für die Kalkindustrie ist es wichtig, die folgenden Aspekte im UMS zu berücksichtigen:
• die Entwicklung umweltfreundlicherer Techniken und die Verfolgung dieser Entwicklungen,
• soweit praktikabel – die regelmäßige Anwendung von Branchenkennzahlen (Benchmarks) in Hinblick
auf Energieeffizienz, Energiesparmaßnahmen, Wahl der eingesetzten Rohstoffe, Luftemissionen,
Wassereinleitungen und -verbrauch sowie das Abfallaufkommen.
2.5.2 Allgemeine primäre Maßnahmen/Techniken
30. BVT ist, durch Anwendung der folgenden Maßnahmen/Techniken einen reibungslosen und sta-
bilen Ofenprozesses zu erreichen, der den Sollwerten für die Prozessparameter nahe kommt und
sich positiv auf alle Ofenemissionen und den Energieverbrauch auswirkt:
a) Optimierung der Prozesssteuerung, unter Verwendung von computergestützten, automatischen Steue-

rungssystemen
b) Einsatz moderner, gravimetrischer Aufgabesysteme für feste Brennstoffe.
31. BVT ist, die dem Ofen zugeführten Stoffe sorgfältig auszuwählen und zu kontrollieren, um E-
missionen zu vermeiden und/oder zu vermindern.
32. BVT ist, Prozessparameter und Emissionen regelmäßig zu überwachen und zu messen, z. B.
durch:
a) kontinuierliche Messungen der Prozessparameter für die Prozessstabilität, z. B. Temperatur, O2-Gehalt,

Druck, Durchflussraten und CO-Emissionen
b) Überwachung und Vergleichmäßigung kritischer Prozessparameter, d. h. von Brennstoffzufuhr, regel-
mäßiger Beschickung und Sauerstoffüberschuss
c) kontinuierliche oder periodische Messungen (als Anregung: mindestens einmal monatlich, zu einer
Zeit, bei der die höchsten Emissionen zu erwarten sind) der Staub-, NOx-, SOx-, HCl- und HF-
Emissionen und des NH3-Schlupfes (bei Einsatz der SNCR-Technik)
d) periodische Messungen der PCDD/F-, der Metall- und der Emissionen an organischem Gesamtkohlen-
stoff durchzuführen (zu den Metallemissionen siehe Abschnitt 2.4.8 und BVT-Schlussfolgerung Nr. 52
in Abschnitt 2.5.9).
gen der (EU-)Abfallverbrennungsrichtlinie (WID) eingehalten werden müssen [59, European Com-
mission, 2000].

2.5.3 Energieverbrauch
Allgemeine Hinweise zum Energieverbrauch sind den Abschnitten 2.3.2, 2.4.2 und 2.4.3 zu entnehmen.
33. BVT ist, den Wärmeenergieverbrauch durch Anwendung einer Kombination der folgenden
Maßnahmen/Techniken zu reduzieren/zu minimieren:
a) Anwendung verbesserter und optimierter Ofensysteme und eines reibungslosen und stabilen Ofen-
prozesses, der den Sollwerten für die Prozessparameter nahe kommt, durch
I. Optimierung der Prozesssteuerung
II. Wärmerückgewinnung aus den Abgasen, falls anwendbar
III. Verwendung von modernen, gravimetrischen Beschickungssystemen für feste Brennstoffe
In diesem Zusammenhang wird auf Abschnitt 2.4.2 verwiesen, in dem verschiedene Maßnah-
men/Techniken präsentiert werden, die einzeln oder in Kombination bei Ofensystemen angewendet
werden können:
b) Verwendung von Brennstoffen mit Eigenschaften, die sich positiv auf den Wärmeenergieverbrauch
auswirken. Wenn fossile Brennstoffe durch Sekundärbrennstoffe ersetzt werden, dann müssen die
Kalköfen und Brenner für die Verbrennung von Abfällen geeignet sein und entsprechend optimiert
werden (siehe Abschnitt 2.4.4)
c) Begrenzung des Luftüberschusses.
In diesem Zusammenhang wird auch auf das Merkblatt über die Besten Verfügbaren Techniken zur
Energieeffizienz verwiesen. [181, European Commission, 2008]
Die folgenden Werte für den Wärmeenergieverbrauch sind mit BVT verbunden:
Wärmeenergieverbrauch1)
Ofenart
GJ/t
Lange Drehrohröfen (LDO, engl. LRK) 6,0 – 9,2
Vorwärmer-Drehrohröfen (VDO, engl. PRK) 5,1 – 7,8
Gleichstrom-Gegenstrom-Regenerativöfen 3,2 – 4,2
(GGRO, engl. PFRK)
Ringschachtöfen (RSO, engl. ASK) 3,3 – 4,9
Mischgefeuerte Schachtöfen (MSO, engl. 3,4 – 4,7
MFSK)
Sonstige Öfen (engl. OK) 3,5 – 7,0
1)
Der Energieverbrauch hängt von der Art und Qualität des Produkts, den Prozess-
bedingungen und vom Rohmaterial ab.
Tabelle 2-42: Mit BVT verbundene Werte für den Wärmeenergieverbrauch in der Kalk- und Dolomitkalkin-
dustrie
In diesem Zusammenhang wird auf das Merkblatt über die Besten Verfügbaren Techniken zur Ener-
gieeffizienz verwiesen. [181, European Commission, 2008]37
a) Verwendung von Energie-Managementsystemen

b) Verwendung einer optimierten Korngröße des Kalksteins
c) Verwendung von Zerkleinerungs- und anderen elektrischen Aggregaten mit einer hohen Energieeffi-
zienz (siehe Abschnitt 2.4.2).
37
Anm. der Übersetzer: Vermutlich ein Übertragungsfehler – dieser Satz steht bereits wortgleich vor Tabelle 2-42.

2.5.4 Verbrauch an Kalkstein
Allgemeine Hinweise hinsichtlich des Kalksteinverbrauchs sind den Abschnitten 2.2.3, 2.2.3.2, 2.3.1 und
2.4.1 zu entnehmen.
35. BVT ist, den Kalksteinverbrauch durch Anwendung einer oder einer Kombination der folgen-
den Maßnahmen/Techniken zu minimieren:
a) selektiver Abbau, selektive Zerkleinerung und zielgerichteter Einsatz des Kalksteins (Qualität, Kör-
nung)
b) Auswahl von Öfen mit einer optimierten Ofentechnik, die ein breiteres Korngrößenspektrum des
Kalksteins verarbeiten können, um den abgebauten Kalkstein optimal auszunutzen.
2.5.5 Auswahl der Brennstoffe
Allgemeine Hinweise hinsichtlich des Brennstoffeinsatzes sind den Abschnitten 2.3.2.1 und 2.4.4 zu ent-
nehmen.
36. BVT ist, eine sorgfältige Auswahl und Kontrolle der dem Ofen zugeführten Brennstoffe durch-
zuführen, z. B. durch Auswahl von Brennstoffen mit niedrigen Gehalten an Schwefel (insbeson-
dere für Drehrohröfen), Stickstoff und Chlor, um entsprechende Emissionen zu vermeiden/zu
begrenzen.
2.5.5.1 Verwendung von Sekundärbrennstoffen
Allgemeine Hinweise hinsichtlich der Verwendung und der Auswahl von Sekundärbrennstoffen sind den
Abschnitten 2.2.5 und 2.4.4 zu entnehmen. In diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass bei der Mit-
verbrennung von Abfällen die Anforderungen der (EU-)Abfallverbrennungsrichtlinie eingehalten werden
müssen [59, European Commission, 2000].
2.5.5.1.1 Qualitätskontrolle der Abfälle
37. BVT ist,
a) Qualitätssicherungssysteme anzuwenden, die die Eigenschaften der Abfälle sicherstellt, und alle
Abfälle, die als Brennstoff eingesetzt werden sollen, nach folgenden Kriterien zu analysieren:
I. gleichbleibende Qualität
II. physikalische Eigenschaften, z. B. Emissionsverhalten, Korngröße, Reaktivität, Brennbarkeit, Heiz-
wert
III. chemische Eigenschaften, z. B. Chlor-, Schwefel-, Alkali- und Phosphatgehalt sowie Gehalt an rele-
vanten Metallen
b) die Höhe relevanter Parameter bei jedem Abfall, der als Brennstoff eingesetzt werden soll, zu ü-
berwachen, z. B. den Gehalt an Halogenen (gesamt), an relevanten Metallen (z. B. Gesamtgehalt
an Chrom, Blei, Cadmium, Quecksilber, Thallium) sowie an Schwefel.

2.5.5.1.2 Abfallzuführung in den Ofen
38. BVT ist,
a) geeignete Brenner einzusetzen, denen je nach Ofenart und -betriebsweise geeignete Abfälle zuge-
führt werden können,
b) die Öfen so zu betreiben, dass das bei der Mitverbrennung von Abfällen entstehende Gas auf kon-
trollierte und gleichmäßige Weise – selbst unter ungünstigen Bedingungen – für 2 Sekunden auf
eine Temperatur von 850 °C erhitzt wird,
c) die Temperatur auf 1100 °C zu erhöhen, wenn gefährliche Abfälle mit einem Gehalt von mehr als
1 % an halogenierten organischen Stoffen, angegeben als Chlor, mitverbrannt werden
d) Abfälle kontinuierlich und gleichmäßig zuzuführen
e) die Mitverbrennung von Abfällen bei Betriebszuständen wie An- und/oder Abfahrvorgängen, bei
denen die unter b) und c) geforderten Temperaturen und Verweilzeiten nicht erreicht werden
können, auszusetzen.
2.5.5.1.3 Sicherheitsmanagement bei Verwendung gefährlicher Abfälle
39. BVT ist, ein Sicherheitsmanagement für die Handhabung, z. B. die Lagerung, und/oder die Zu-
führung von gefährlichen Abfällen anzuwenden (siehe Abschnitt 2.4.4).
Allgemeine Hinweise hinsichtlich der diffusen Staubemissionen sind den Abschnitten 2.3.3.1.2, 2.4.5.1 und
2.4.5.2 zu entnehmen.
40. BVT ist, die diffusen Staubemissionen durch Anwendung einer oder einer Kombination der fol-
genden Maßnahmen/Techniken zu minimieren/vorzubeugen:
a) Maßnahmen/Techniken für staubende Vorgänge: Siehe in diesem Zusammenhang Abschnitt 2.4.5.1,

wo mehrere Maßnahmen/Techniken präsentiert werden, die einzeln oder in Kombination angewendet
werden können.
b) Maßnahmen/Techniken für Schüttgutlagerflächen: Siehe in diesem Zusammenhang Abschnitt
2.4.5.2, wo mehrere verschiedene Maßnahmen/Techniken präsentiert werden, die einzeln oder in
Kombination angewendet werden können.
Dieser Abschnitt präsentiert BVT für Staubemissionen, die bei anderen staubenden Betriebsvorgängen als
der Ofenfeuerung auftreten. Allgemeine Hinweise hinsichtlich gefasster Staubemissionen sind den Abschnit-
ten 2.3.3.1.1 und 2.4.5.3 zu entnehmen.
41. BVT ist, ein Wartungsmanagementsystem anzuwenden, das speziell auf die Leistungsfähigkeit
der für diese Staubquellen eingesetzten Filter ausgerichtet ist. Unter Berücksichtigung dieses
Managementsystems ist es BVT, die gefassten Staubemissionen aus staubenden Betriebsvorgän-
gen (siehe Abschnitt 2.4.5.3) durch Anwendung von Gewebefiltern auf weniger als 10 mg/Nm3
(mit BVT verbundener Emissionswert) oder durch Anwendung von Nasswäschern auf <10-20

mg/Nm3 (mit BVT verbundener Emissionswert), jeweils angegeben als Mittelwert über den
Stichprobenzeitraum (Einzelmessungen über mindestens eine halbe Stunde) zu begrenzen.
Nasswäscher werden hauptsächlich bei Kalkhydratanlagen eingesetzt. Es ist zu beachten, dass bei
kleinen Staubquellen (<10000 Nm³/h) ein Prioritätsansatz in Betracht zu ziehen ist38.
Siehe in diesem Zusammenhang Abschnitt 2.4.5.3, wo verschiedene Maßnahmen/Techniken präsen-

tiert werden, die einzeln oder in Kombination angewendet werden können.
Dieser Abschnitt präsentiert BVT für Staubemissionen, die aus der Ofenfeuerung stammen. Allgemeine
Hinweise hinsichtlich gefasster Staubemissionen sind den Abschnitten 2.3.3.1.1 und 2.4.5.3 zu entnehmen.
42. BVT ist, die Staubemissionen im Abgas aus der Ofenfeuerung durch Anwendung einer Abgas-
reinigung mit Filtern (siehe Abschnitt 2.4.5.3) zu mindern. Bei Anwendung von Gewebefiltern,
ist der mit BVT verbundene Emissionswert weniger als 10 mg/Nm3 als Tagesmittelwert. Bei
Anwendung von Elektro- oder anderen Filtern, ist der mit BVT verbundene Emissionswert we-
niger als 20 mg/Nm3 als Tagesmittelwert.
In Ausnahmefällen, wenn der elektrische Widerstand des Staubs hoch ist, kann der mit BVT verbun-
dene Emissionswert höher sein – bis zu 30 mg/Nm3 als Tagesmittelwert.
2.5.7.1 Allgemeine primäre Maßnahmen/Techniken zur Minderung gasförmiger Ver-

bindungen
Allgemeine Hinweise zu den Emissionen an gasförmigen Verbindungen sind Abschnitt 2.4.6 zu entnehmen.
43. BVT ist, die Emissionen von gasförmigen Verbindungen (d. h. NOx, SOx, HCl, CO, TOC/VOC,
Metalle) im Abgas der Ofenfeuerung durch Anwendung einer oder einer Kombination der fol-
genden Maßnahmen/Techniken zu mindern:
a) sorgfältige Auswahl und Kontrolle der dem Ofen zugeführten Stoffe

b) Begrenzung des Gehalts an Vorläufersubstanzen in den Brennstoffen und, soweit möglich, in den
Rohmaterialien, d. h.
I. Auswahl von Brennstoffen mit geringen Gehalten an Schwefel (insbesondere bei Drehrohr-
öfen), Stickstoff und Chlor, soweit verfügbar (siehe Abschnitte 2.4.4 und 2.4.6.2)
II. Auswahl von Rohmaterialien mit einem niedrigen Organikgehalt, soweit möglich (siehe Ab-
schnitt 2.4.6.3)
III. Auswahl von für den Prozess sowie den Brenner geeigneten Sekundärbrennstoffen (siehe
Abschnitte 2.2.5, 2.4.4 und 2.5.5.1)
c) Verwendung von Maßnahmen/Techniken zur Prozessoptimierung, um eine wirksame Absorption des
Schwefeldioxids, d. h. einen ausreichenden Kontakt der Ofengase mit dem Branntkalk, zu gewähr-
leisten (siehe Abschnitte 2.3.3.3 und 2.4.3).
38
Anm. der Übersetzer: Vermutlich ist gemeint, dass bei der Auswahl der Entstaubungstechnik die Relevanz der jeweiligen Emissionsquelle zu
berücksichtigen ist, damit aufwendigere und wirksamere Techniken prioritär bei den größeren Quellen zum Einsatz kommen.

2.5.7.2 NOx-Emissionen
Allgemeine Hinweise hinsichtlich der NOx-Emissionen sind den Abschnitten 2.3.3.2 und 2.4.6.1 zu entneh-
men.
44. BVT ist, die NOx-Emissionen im Abgas der Ofenfeuerung durch Anwendung einer oder einer
Kombination der folgenden Maßnahmen/Techniken zu mindern (siehe Abschnitt 2.4.6.1):
a) Primäre Maßnahmen/Techniken wie

I. geeignete Wahl der Brennstoffe in Verbindung mit einer Begrenzung des Stickstoffgehalts
in den Brennstoffen (siehe Abschnitte 2.4.4 und 2.4.6.1.4)
II. Prozessoptimierung (Ausgestaltung der Flammenform und des Temperaturprofils, siehe
Abschnitt 2.4.6.1.1)
III. Brennergestaltung (Low-NOx-Brenner, siehe Abschnitt 2.4.6.1.3)
IV. gestufte Verbrennung – nur bei VDO anwendbar (siehe Abschnitt 2.4.6.1.2)
b) SNCR – nur bei Lepol-Drehrohröfen anwendbar (siehe Abschnitt 2.4.6.1.4).
Die folgenden NOx-Emissionswerte sind mit der Anwendung von BVT verbunden:
mit BVT verbundene Emissionswerte

Ofenart Einheit
(Tagesmittelwerte, angegeben als NO2)
GGR-Ofen, RSO, MSO, an- mg/Nm3
100 – <3501) 3)
dere Schachtöfen
LDO, VDO mg/Nm3 <200 – <5001) 2)
1)
Der obere Bereich bezieht sich auf die Erzeugung von Dolomitkalk und hartgebranntem Kalk
2)
Bei LDO und VDO mit Schachtvorwärmer, die hartgebrannten Kalk erzeugen, kann der obere
Wert bis zu 800 mg/Nm3 betragen
3)
Wenn die unter a) I. genannten Maßnahmen/Techniken nicht ausreichen und sekundäre Maß-
nahmen/Techniken nicht verfügbar sind, um die NOx-Emissionen auf 350 mg/Nm3 zu begren-
zen, beträgt der obere Wert 500 mg/Nm3, insbesondere für hartgebrannten Kalk
Tabelle 2-43: Mit BVT verbundene Emissionswerte für NOx im Abgas der Ofenfeuerung in der Kalkindustrie
45. Wenn SNCR anwendbar ist, ist BVT,
a) eine angemessene und ausreichende Minderungsleistung bei stabiler Betriebsführung anzustreben

b) ein gutes stöchiometrisches Verhältnis und eine gute Verteilung des Ammoniaks anzustreben, um
eine maximale Wirksamkeit der NOx-Minderung zu erreichen und den Ammoniak-Schlupf zu be-
grenzen
c) die Emissionen durch NH3-Schlupf im Abgas so niedrig wie möglich zu halten, jedoch unter 301)
mg/Nm3 als Tagesmittelwert. Die Korrelation zwischen der NOx-Minderungsleistung und dem NH3-
Schlupf muss berücksichtigt werden (siehe Abschnitt 2.4.6.1.4 und Abbildung 2.50).
1)
Dieser mit BVT verbundene Emissionswert beruht auf Erfahrungen aus einem Kalkwerk (vier Öfen).

Allgemeine Hinweise hinsichtlich der SOx-Emissionen sind den Abschnitten 2.3.3.3 und 2.4.6.2 zu entneh-
men.
46. BVT ist, die SOx-Emissionen im Abgas der Ofenfeuerung durch Anwendung einer oder einer
Kombination der folgenden Maßnahmen/Techniken zu mindern (siehe Abschnitt 2.4.6.2):
a) Anwendung von Prozessoptimierungsmaßnahmen/-techniken, um eine wirksame Absorption des

Schwefeldioxids zu gewährleisten, d. h. eine wirksamen Kontakt des Ofengases mit dem Branntkalk
(siehe Abschnitte 2.3.3.3 und 2.4.3)
b) Auswahl von Brennstoffen mit einem niedrigen Schwefelgehalt, soweit verfügbar, für den Einsatz in
langen Drehrohröfen (LDO)
c) Einsatz von Absorptionstechniken (z. B. Eindüsung von Absorbentien, trockene Abgasreinigung in
Verbindung mit einem Filter, Nasswäscher, Aktivkohle).
mit BVT verbundene Emissionswerte1)

Ofenart Einheit (Tagesmittelwerte,
SOx angegeben als SO2)
GGR-Ofen, RSO, MSO, mg/Nm3 <50 – <200
andere Schachtöfen, VDO
LDO mg/Nm3 <50 – <400
1)
Der Wert hängt vom SOx-Ausgangsniveau im Abgas und von der eingesetzten Minde-
rungsmaßnahme/-technik ab
Tabelle 2-44: Mit BVT verbundene Emissionswerte für SOx im Abgas der Ofenfeuerung in der Kalkindustrie
2.5.7.4.1 CO-Emissionen
Allgemeine Hinweise hinsichtlich der CO-Emissionen sind den Abschnitten 2.3.3.4, 2.3.3.4.2 und 2.4.6.3 zu
entnehmen.
47. BVT ist, die CO-Emissionen durch Anwendung einer oder einer Kombination der folgenden
primären Maßnahmen/Techniken zu mindern:
a) Auswahl von Rohmaterialien mit einem niedrigen Organikgehalt, soweit möglich (siehe Abschnitt
2.4.6.3)
b) Anwendung von Prozessoptimierungsmaßnahmen/-techniken, um eine stabile und vollständige
Verbrennung zu erreichen (siehe Abschnitt 2.4.6.3).
In diesem Zusammenhang sind ebenfalls die BVT-Schlußfolgerungen Nr. 30, 31 und 32 zu allgemei-
nen Primärmaßnahmen/-techniken in Abschnitt 2.5.2 zu beachten.
Die folgenden CO-Emissionswerte sind mit BVT verbundene Emissionswerte:
Mit BVT verbundene Emissionswerte1)

Ofenart Einheit
(Tagesmittelwert)
GGR-Ofen, andere
mg/Nm3 <500
Schachtöfen, LDO, VDO
1)
In Abhängigkeit von den verwendeten Rohmaterialien und/oder der Art des produzierten Kalks
Tabelle 2-45: Mit BVT verbundene Emissionswerte für CO im Abgas der Ofenfeuerung

2.5.7.4.2 Minderung von CO-Trips
Allgemeine Hinweise hinsichtlich CO-Trips sind Abschnitt 2.4.6.3 und Abschnitt 1.4.4 im Zementkapitel zu
entnehmen.
48. Wenn Elektrofilter eingesetzt werden, ist BVT, die Häufigkeit von CO-Trips durch Anwendung
der folgenden Maßnahmen/Techniken zu vermindern (siehe Abschnitt 2.4.6.3):
a) Reduzierung der Stillstandszeiten des Elektrofilters: Siehe in diesem Zusammenhang Abschnitt

2.4.6.3 und Abschnitt 1.4.4, in denen verschiedene Maßnahmen/Techniken präsentiert werden, die
einzeln oder in Kombination angewendet werden können.
b) Durchführung von kontinuierlichen automatischen CO-Messungen
c) Einsatz von schnellen Mess- und Regelvorrichtungen, einschließlich eines CO-
Überwachungssystems mit kurzer Ansprechzeit, das sich nah an der CO-Quelle befindet.
Siehe in diesem Zusammenhang Abschnitt 4.2.6, in dem ein Leitfaden zur Begrenzung von CO-Trips
vorgestellt wird.
2.5.7.5 Emissionen an gesamtem organischen Kohlenstoff (TOC)
Allgemeine Hinweise hinsichtlich der TOC-Emissionen sind den Abschnitten 2.3.3.5 und 2.4.6.4 zu entneh-
men.
49. BVT ist, die TOC-Emissionen im Abgas der Ofenfeuerung durch Anwendung einer oder einer
Kombination der folgenden Maßnahmen/Techniken gering zu halten:
a) Anwendung der allgemeinen Primärmaßnahmen/-techniken (siehe ebenfalls die BVT-

Schlussfolgerungen Nr. 30 – 32 in Abschnitt 2.5.2)
b) Vermeidung des Einbringens von Rohmaterialien mit einem hohen Gehalt an flüchtigen organischen
Verbindungen in das Ofensystem (außer bei der Erzeugung von hydraulischem Kalk).
Die folgenden TOC-Emissionswerte sind mit BVT verbundene Emissionswerte:

Ofenart Einheit
(Mittelwert über den Probenahmezeitraum)
LDO1), VDO1) mg/Nm3 <10
RSO1), MSO1)2), GGR-Ofen2) mg/Nm3 <30
1)
In Abhängigkeit von den verwendeten Rohmaterialien und/oder der Art des produzierten Kalks
2)
In Ausnahmefällen können die Werte höher sein.
Tabelle 2-46: Mit BVT verbundene TOC-Emissionswerte im Abgas der Ofenfeuerung
gen der EU-Abfallverbrennungsrichtlinie eingehalten werden müssen [59, European Commission,
2000].

2.5.7.6 Emissionen an Chlorwasserstoff- (HCl) und Fluorwasserstoff (HF)
Allgemeine Hinweise hinsichtlich der HCl- und HF-Emissionen sind den Abschnitten 2.3.3.7 und 2.4.1 zu
entnehmen.
50. Bei Einsatz von Abfällen ist BVT, die HCl- und HF-Emissionen durch Anwendung der folgen-
den primären Maßnahmen/Techniken zu mindern:
a) Einsatz von Brennstoffen, die einen geringen Chlor- und Fluorgehalt haben (siehe ebenso Abschnitt
2.4.1)
b) Begrenzung der Gesamtmenge an Chlor und Fluor in den Abfällen, die im Kalkofen als Brennstoff
verwendet werden sollen (siehe Abschnitte 2.4.4 und 2.4.6.5).
Der mit BVT verbundene Emissionswert für HCl ist <10 mg/Nm3, der mit BVT verbundene E-
missionswert für HF ist <1 mg/Nm3, jeweils angegeben als Tagesmittelwert oder als Mittelwert
über den Stichprobenzeitraum (Einzelmessungen über mindestens eine halbe Stunde).
2000].
2.5.8 PCDD/F-Emissionen
Allgemeine Hinweise hinsichtlich der PCDD/F-Emissionen sind den Abschnitten 2.3.3.6 und 2.4.7 zu ent-
nehmen.
51. BVT ist, Emissionen von PCDD/F durch Anwendung einer oder einer Kombination der folgen-
den Primärmaßnahmen/-techniken zu vermeiden oder zu mindern:
a) Auswahl von Brennstoffen mit einem niedrigen Chlorgehalt

b) Begrenzung des Kupfereintrags über die Brennstoffe
c) Minimierung der Verweilzeit der Abgase sowie des Sauerstoffgehalts in Zonen mit Temperaturen
zwischen 300 bis 450 °C.
Die mit BVT verbundene Emissionswerte sind <0,05 – 0,1 ng PCDD/F I-TEQ/Nm3, angegeben
als Mittelwert über den Stichprobenzeitraum (6 – 8 Stunden).
Siehe in diesem Zusammenhang Abschnitt 2.4.7, in dem verschiedene Maßnahmen/Techniken für ver-
tikale und Drehrohr-Kalköfen präsentiert werden, die einzeln oder in Kombination angewendet wer-
den können. Weiterhin ist in diesem Zusammenhang zu beachten, dass bei der Mitverbrennung von
Abfällen die Anforderungen der (EU-)Abfallverbrennungsrichtlinie eingehalten werden müssen [59,
2.5.9 Metallemissionen
Allgemeine Hinweise hinsichtlich der Emissionen an Metallen sind den Abschnitten 2.3.3.9, 2.3.3.10 und
2.4.8 zu entnehmen.
52. BVT ist, die Emissionen an Metallen im Abgas der Ofenfeuerung durch Anwendung einer oder
einer Kombination der folgenden Maßnahmen/Techniken zu mindern:
a) Auswahl von Brennstoffen mit einem niedrigen Metallgehalt

b) Anwendung eines Qualitätssicherungssytems zur Sicherstellung der Eigenschaften der verwendeten
Sekundärbrennstoffe (siehe Abschnitte 2.2.5.4 und 2.4.8).
c) Begrenzung der Materialgehalte an relevanten Metallen, insbesondere an Quecksilber

d) Anwendung effizienter Staubminderungsmaßnahmen/-techniken. Siehe in diesem Zusammenhang

Abschnitt 2.4.5.3, in dem verschiedene Maßnahmen/Techniken zur Staubminderung präsentiert wer-
den, die einzeln oder in Kombination angewendet werden können.
Bei Einsatz von Abfällen sind die folgenden Werte für Metallemissionen mit BVT verbundene
Emissionswerte:

Metalle Einheit
(Mittelwerte über den Stichprobenzeitraum)
Hg mg/Nm3 <0,05
∑ (Cd, Tl) mg/Nm3 <0,05
∑ (As, Sb, Pb, Cr, mg/Nm3
<0,5
Co, Cu, Mn, Ni, V)
Es wurden niedrige Werte berichtet (siehe Abschnitte 2.3.3.9, 2.3.3.10.1 und 4.3.4) wenn die
oben unter a) bis d) genannten Maßnahmen/Techniken angewendet werden.
Tabelle 2-47: Mit BVT verbundene Emissionswerte für Metalle im Abgas der Ofenfeuerung
2000]. Weiterhin sind in diesem Zusammenhang die BVT-Schlussfolgerungen Nr. 37 (Abschnitt
2.5.5.1.1) und Nr. 38 (Abschnitt 2.5.5.1.2) zu beachten.
Allgemeine Hinweise zu Prozessrückständen/Abfällen sind den Abschnitten 2.3.4 und 2.4.9 zu entnehmen.
53. BVT ist,
a) die abgeschiedenen Stäube, soweit praktikabel, im Prozess wiederzuverwerten,
b) Stäube sowie nicht den Spezifikationen entsprechenden Brannt- und Löschkalk in ausgewähl-
ten handelsüblichen Produkten zu verwerten.

2.5.11 Lärm
Allgemeine Hinweise hinsichtlich Lärm sind den Abschnitten 2.3.6 und 2.4.10 zu entnehmen.
54. BVT ist, die Lärmemissionen bei der Kalkerzeugung durch Anwendung einer Kombination der
folgenden Maßnahmen/Techniken (siehe Abschnitt 2.4.10) zu vermindern / zu minimieren:
a) geeignete Wahl der Standorte für laute Betriebsvorgänge

b) Einhausung der lärmverursachenden Betriebsvorgänge/Aggregate
c) Schwingungsisolierung der Aggregate
d) Verwendung von abriebfestem Material zur Auskleidung oder Verkleidung von Schüttgutrutschen
e) Schallisolierung von Gebäuden, um Betriebsvorgänge mit mechanischer Materialbearbeitung abzu-
schirmen
f) Errichtung von Lärmbarrieren und Bau von Lärmschutzwänden, z. B. die Errichtung von Gebäuden
oder die Anpflanzung von Bäumen und Büschen zwischen den zu schützenden Zonen und den lärm-
verursachenden Tätigkeiten
g) Schallisolierung von Maschinenhäusern
h) Schallisolierung von Mauerdurchbrüchen, z. B. durch Einbau von Schleusen an Öffnungen für För-
derbänder
i) Einbau von Schalldämpfern an Luftaustrittsstellen, z. B. am Reingasaustritt von Entstaubungs-
einrichtungen
j) Herabsetzung der Durchflussraten von Rohren
k) Schallisolierung von Rohren
l) Einsatz von Schalldämpfern an Abgaskaminenn
m) Isolierung von Rohren und Gebläsen, die in schalldichten Gebäuden untergebracht werden
n) entkoppelte Verbindungen zwischen Lärmquellen und potentiellen Resonanzkörpern, z. B. zwischen
Kompressoren und Leitungen
o) Schließen der Türen und Fenster der eingehausten Bereiche.

2.6 In der Entwicklung befindliche Techniken für die Kalkindustrie

2.6.1 Wirbelschichtkalzinierung
Die Kalzinierung von feinkörnigem Kalkstein in einer Wirbelschicht wurde im kleinen Maßstab über viele
Jahre erprobt. Sie hat einige potentielle Vorteile, unter anderem:
• die Verwendung bisher überflüssiger Anteile von feinem Kalkstein

• niedrige NOx-Emissionen und
• niedrige SO2-Emissionen, auch bei Einsatz schwefelreicher Brennstoffe.
Allerdings hat diese Technik keinen besonders niedrigen spezifischen Energieverbrauch, die feinkörnigen
Produkte sind für viele Anwendungen nicht geeignet und der verbleibende Kalziumkarbonatanteil ist ver-
gleichsweise hoch. Die anfänglichen Probleme beim Einsatz dieser Technik in Öfen mit einer Produktions-
leistung oberhalb von 150 Tonnen pro Tag wurden anscheinend gelöst.
Abbildung 2.51 zeigt eine schematische Darstellung eines Wirbelschichtofens. Feiner Kalkstein wird einem
Vorwärmerkessel zugeführt, dessen Zuluft über einen Wärmetauscher durch das Ofenabgas erwärmt wird.
Der vorgewärmte Kalkstein gelangt dann in den Wirbelschichtkessel, wo sich seine Temperatur erhöht und
die Kalzinierung des Kalksteins beginnt. Sobald er kalziniert ist, fließt der leichtere Branntkalk über ein
Wehr in den nächsten Wirbelschichtkessel, in dem die Kalzinierung abgeschlossen wird. Danach kommt der
Branntkalk in den Kühler, wo er mit Umgebungsluft abgekühlt wird.
Abbildung 2.51: Wirbelschichtofen

[37, UK, 1996]
Obgleich die Wirbelschichttechnik geringere Schadstoffemissionen als bei anderen Ofenarten ermöglichen
kann, hat sie sich noch nicht bewährt und kann nur feinen Kalk mit einer hohen Reaktivität erzeugen.
2.6.2 Schnellkalzinator/Zyklonvorwärmer
Die Technik, feinzerkleinerten Kalkstein über einen Zyklonvorwärmer einem Schnellkalzinator zuzuführen,
wurde in der Zementindustrie entwickelt. Allerdings ist sie nur für eine begrenztes Spektrum von Kalkstein-
qualitäten geeignet und wird nur in einer sehr kleinen Zahl von Anlagen angewandt. In Australien sind zwei
Öfen in Betrieb, die diese Technik einsetzen. Bei einem durchläuft das Produkt des Schnellkalzinators einen
kurzen Drehrohrofen. Der Drehrohr ist so ausgelegt, um den CaCO3-Gehalt und die Reaktivität des Kalks
den Kundenspezifikationen entsprechend einzustellen.

Diese Technik eignet sich besonders für „sandigen“ Kalkstein, da der Schnellkalzinierofen Ausgangsmaterial
im Bereich von 0 – 2 mm verarbeiten kann. Sie hat selbstverständlich hohe Kapitalkosten, was vermutlich
ihre Verwendung auf relativ große Produktionskapazitäten (z. B. 500 t/Tag) beschränken wird.
2.6.3 Keramische Filter
Keramische Filter wurden in 2008 bei Kalköfen nicht angewandt. Allerdings können sie Staub effizient aus
Abgasen mit sehr hohen Temperaturen entfernen. So erscheint es möglich, dass – etwa bei Drehrohöfen zur
Erzeugung von Sinterdolomit – in Verbindung mit einer Heißgasentstaubung bestimmte Wärmerückgewin-
nungstechniken wirtschaftlich werden.
2.6.4 Nachverbrennung der Abgase von mischgefeuerten Schachtöfen
Zur Behandlung der Abgase von mischgefeuerten Schachtöfen kommen zwei grundlegende Minderungs-
techniken in Betracht:
• die rekuperative thermische Oxidation:

Der wesentliche technische Vorteil dieser Technik ist ihre vergleichbar geringe Empfindlichkeit gegenüber
Staubkonzentrationen von bis zu 30 mg/Nm3. Zudem können sich wegen der hohen Temperaturen in der O-
xidationskammer keine Ammoniumsalze bilden, die zu Ablagerungen oder Korrosionsproblemen führen
könnten. Allerdings erfordert diese Technik, selbst unter den besten Betriebsbedingungen, eine erhebliche
Zuführung von Energie (bis zu 0.85 GJ/t Produkt). Praktische Erfahrungen zur Effizienz der Schadstoffmin-
derung und zu den Betriebskosten dieser Technik in der Kalkindustrie waren in 2008 nicht verfügbar.
• die regenerative thermische Oxidation:

Pilotversuche mit einer kleinen regenerativen Oxidationsanlage wurden an mehreren Anlagen mit mischge-
feuerten Schachtöfen durchgeführt, die verschiedene feste Brennstoffe einsetzen. Die Oxidationsanlage wur-
de zwischen Gewebefilter und Kamin installiert und ein Abgasteilstrom (Abgasvolumenstrom Q <1500
Nm3/h) vom Hauptgasstrom abgezweigt, wie in Abbildung 2.52 dargestellt.
Kamin
Brennstoff: Propan
Oxidationskammer
Messstelle
für Reingas
Q ~ 1500
Messstelle für Rohgas
Abgas vom Nm3/h
Gewebefilter
Abbildung 2.52: Beispielhaftes Fließbild für eine Nachverbrennungstechnik

[54, EuLA, 2006]

Die Zusammensetzung des Abgases am Eingang und am Ausgang der Oxidationsanlage wurden über mehre-
re Stunden genau überwacht. Die wesentlichen Ergebnisse dieser Versuche werden in Tabelle 2.37 zusam-
menfassend dargestellt.
Durchschnittliche Durchschnittliche
Stoff Eingangskonzentration Ausgangskonzentration
(mg/Nm3, trocken) (mg/Nm3, trocken)
CO 4900 35
Fallstudie 1 TOC 32 0,1
H2S <0,8 <0,7
CO 14650 95
H2S 2 <0,8
CO 6270 51
H2S 1,4 <1,2
CO 10810 95
H2S / /
CO 14230 128
H2S 20 <0,9
CO 14450 115
H2S 33 <0,5
Tabelle 2-48: Abgaszusammensetzungen der Pilotversuche mit einer kleinen regenerativen Oxidationsanlage
an mehreren mischgefeuerten Schachtöfen (jeweils über mehrere Stunden gemessen)39
[54, EuLA, 2006]
Aus diesen Versuchen kann gefolgert werden, dass die Oxidationsanlage bei guter Auslegung autogen (d. h.
ohne zusätzlichen Energiebedarf) betrieben werden kann, wenn die CO-Konzentration vor der Minderung
einen Bereich von 1,5 bis 2 % überschreitet. In diesem Fall kann für Kohlenmonoxid, gesamten organischen
Kohlenstoff (TOC) und Schwefelwasserstoff im Allgemeinen eine Minderungsleistung von 98 % erreicht
werden. Die CO-Emissionskonzentrationen im Reingas sind immer <100 mg/Nm3 [142, EnvNGO/Tebert,
2007]. Allerdings erfordert diese Technik im Gegensatz zur rekuperativen Technik sehr niedrige Staubkon-
zentrationen im Abgas (üblicherweise unter 5 mg/Nm3). Wenn die Temperaturen am Ausgang zu niedrig
sind (z. B. unter 200 °C), können sich Ammoniumsalze bilden. Dann ist mit einer Korrosion der Rohre
und/oder unkontrollierten Staubemssionen zu rechnen. Die Versuche haben ebenfalls gezeigt, dass, wenn der
CO-Gehalt den Bereich von 2 bis 3 % überschreitet, durch die Oxidation der Schadstoffe in der Oxidations-
kammer zu viel Energie frei wird. Dies kann beim alltäglichen Betrieb der Einrichtung zu ernsthaften Prob-
lemen führen.
Die Entscheidung über die einzusetzende Technik ist auf der Grundlage der folgenden (nicht abschließen-
den) Liste von Kriterien zu treffen:
• Beschaffenheit des Abgases (z. B. Volumenstrom, Gehalte an Sauerstoff, Kohlenmonoxid und gesam-
tem organischen Kohlenstoff, Temperatur)
• Zeitliche Variabilität dieser Parameter
• Eigenschaften des Entstaubungssystems.
Folglich hängt die optimale Lösung von den lokalen Bedingungen ab [54, EuLA, 2006].
39
Anm. der Übersetzer: Die unvollständige Tabellenbezeichnung in der englischen Fassung wurde sinnstiftend ergänzt.


Ablauf des Revisionsprozesses
(Abschnitte 1.4, 2.4 und 3.4) und die BVT-Abschnitte der drei Kapitel (Abschnitte 1.5, 2.5 and 3.5), und
2008 statt.
weitere Informationen, bei denen (z. B. hinsichtlich der Techniken) betrachtet wurde, ob diese sich auf die
Verwendete Informationsquellen, Überarbeitung des Kalkkapitels und fortbestehende Lücken
Das revidierte Kalkkapitel basiert auf 35 Dokumenten mit Informationen sowohl aus der Industrie als auch
den Mitgliedsstaaten. Die Berichte wurden von EuLA, dem Industrieverband, der die Mehrzahl der europäi-
schen Kalkerzeuger vertritt, sowie den Mitgliedsstaaten Deutschland, Österreich, Frankreich, Finnland, Por-
tugal, Italien, Spanien, Ungarn und der Tschechischen Republik bereitgestellt. Diese Berichte können als die
Bausteine des revidierten Kalkkapitels angesehen werden.
Weitere hilfreiche Informationen lieferten die Besuche von Kalkwerken in Österreich, Deutschland und
Finnland.
Auf der Grundlage der bereitgestellten Informationen und Daten sowie der zum Ende der Kommentierungs-
phasen erhaltenen Kommentare wurde dieses Kalkkapitel überarbeitet und Informationen und Daten aktuali-
siert. Weiterhin wurden zusätzliche Abschnitte verfasst, z. B. zum Einsatz von Abfällen als Brennstoff bzw.
Rohmaterial, zu deren Verbräuchen im Prozess der Kalkerzeugung, zur Gestaltung und Technik der Kalk-
ofenarten, zu verschiedenen Luftemissionen, zum Einfluss des Abfalleinsatzes auf das Emissionsverhalten,
zu beispielhaften Kostenangaben für verschiedene Abgasreinigungsmaßnahmen/-techniken sowie zu Um-
weltmanagementtechniken.

auf einige Datenlücken und die damit verbundenen Konsequenzen für das Kalkkapitel hingewiesen werden:
• Es fehlen Informationen zum Energieverbrauch einschließlich der besten Leistungswerte für bestimm-
te Ofenarten in Verbindung mit verschiedenen Produktarten; allerdings konnte der Energieverbrauch
in die BVT-Schlussfolgerungen mit aufgenommen werden.
• Es fehlen Informationen zur Emissionsüberwachung und den angewendeten Messhäufigkeiten, z. B.
bei periodischen Messungen.
• Zur Minderung der NOx-Emissionen werden primäre Maßnahmen/Techniken angewandt. Zudem wur-
de in 2008 die SNCR-Technik bei Lepol-Öfen (eine Anlage mit 4 Öfen) eingesetzt. Diese SNCR-
Anlage war probeweise insgesamt 2 Jahre in Betrieb. Für die Anwendung der SNCR-Technik in der
Kalkindustrie fehlen Informationen und Daten auf der Basis längerer Erfahrungen, z. B. hinsichtlich
der Minderungsleistung, den maximal erreichbaren NOx-Emissionswerten sowie dem NH3-Schlupf. In
2008 waren keine Informationen verfügbar, ob die SNCR-Technik über Lepol-Öfen hinaus auch bei
anderen Arten von Drehrohöfen zur Kalkerzeugung anwendbar sein könnte.
• Hinsichtlich der CO-Emissionen fehlen Informationen zu den sonstigen Schachtöfen (engl. other shaft
kilns – OSK), bei denen die mit BVT-verbundenen Emissionswerte bisher überschritten werden. Bei
einigen dieser Schachtofentypen könnte die spezielle technische Beschaffenheit das Erreichen der mit
BVT-verbundenen Emissionswerte für CO verhindern. Solche technischen Eigenschaften könnten von
den Genehmigungsbehörden bei der Festlegung der Genehmigungsauflagen gemäß Art. 9 (4) der IVU-
Richtlinie 2008/1/EC berücksichtigt werden.
• Es fehlen Informationen hinsichtlich der Häufigkeit und Dauer von CO-Trips beim Einsatz von Elekt-
rofiltern, so dass die entsprechende BVT-Schlussfolgerung auf qualitativen Annahmen basiert.
• Es fehlen in gewissem Umfang Informationen zu den Emissionen an Metallen und dem Zusammen-
hang der Emissionen an Metallen (Quecksilber) mit den zu ihrer Minderung geeigneten, verfügbaren
technischen Alternativen.
• Für mischgefeuerte Schachtöfen (MSO) fehlen Informationen hinsichtlich der Emissionen an organi-
schem Gesamtkohlenstoff TOC und deren Minderung. Zudem wurden hohe CO-Emissionen aus MSO
von etwa 2500 mg/Nm3 berichtet, welche durch verschiedene Faktoren (z. B. Boudouard-
Gleichgewicht, siehe Figure 2.40) beeinflusst und bedingt werden. Ihre Vermeidung kann schwierig
und zu einem gewissen Grad unmöglich sein. Als eine in Entwicklung befindliche Technik könnte die
Nachverbrennung der Abgase eingesetzt werden, allerdings muss diese Technik weiter entwickelt und
erforscht werden.
• Als eine in Entwicklung befindliche Technik zur Kalkerzeugung wird in diesem Dokument die Wir-
belschichtkalzinierung beschrieben (sie Abschnitt 2.6.1); allerdings lieferte die TWG keine Hinweise,
wie diese Technik weiter entwickelt werden könnte.
Die Schlussfolgerungen aus den Arbeiten am Kalkkapitel wurden bei der abschließenden TWG-Sitzung im
September 2008 angenommen. Die wichtigsten Diskussionsthemen bei dieser abschließenden TWG-Sitzung
waren die BVT-Schlussfolgerungen. Die vorgeschlagenen BVT für die Kalkindustrie wurden Schritt für
Schritt diskutiert.
Bei dieser abschließenden TWG-Sitzung wurde eine weitgehend Einigkeit über die Besten Verfügbaren
Techniken für die Kalkindustrie erzielt; es wurden keine abweichenden Standpunkte zu Protokoll gegeben.
Daher kann der Informationsaustausch – auch in der Rückschau über den gesamten Zeitraum des Prozesses –
als erfolgreich angesehen werden.

Der Informationsaustausch und sein Ergebnis hinsichtlich der Kalkindustrie, d. h. das Kalkkapitel in diesem
Dokument, stellen einen wichtigen Fortschritt auf dem Weg zur integrierten Vermeidung und Verminderung
von Umweltverschmutzungen bei der Kalkerzeugung dar. Der Prozess könnte durch weiterführende Arbeiten
in folgenden Bereichen fortgesetzt werden:
• Sammlung von Daten hinsichtlich der Zusammenhänge zwischen Verfahrensart, Abfalleinsatz (Arten,
Menge) und Emissionen
• Sammlung von Informationen und Daten hinsichtlich der Möglichkeiten zur Minderung des Energie-
verbrauchs oder der Verbesserung der Energieeffizienz
• Sammlung von Informationen zum Energieverbrauch einschließlich der besten Leistungswerte für be-
stimmte Ofenarten in Verbindung mit verschiedenen Produktarten
Messungen, die zur Überprüfung der Genehmigungsauflagen durch die Behörden angewendet werden
können.
• Sammlung von Informationen und Daten zum Abfalleinsatz (z. B. Zusammensetzung, Annahmekrite-
rien)
• Sammlung von Informationen und Daten zum Einsatz der SNCR-Technik zur NOx-Minderung in der
Kalkindustrie , z. B. Minderungsleistung, NH3-Schlupf
• Sammlung weiterer und detaillierter Daten zu Metallemissionen und Erforschung von Techniken, die
zur Minderung der Metallemissionen (insbesondere von Quecksilber) angewendet werden können
• Untersuchungen und Sammlung von Daten zur Häufigkeit und Dauer von CO-Trips bei der Verwen-
dung von Elektrofiltern
• Bei Vorwärmer-Drehrohröfen (VDO) sind weitere Untersuchungen erforderlich, um eine Lösung zum
Umgang mit Emissionen an organischem Gesamtkohlenstoff (TOC) zu finden
• Für mischgefeuerte Schachtöfen (MSO) müssen weitere Informationen zu den CO- und TOC-
Emissionen gesammelt werden (insbesondere zur Entwicklung der in Abschnitt 2.6.4 beschriebenen
Nachverbrennungstechniken)
• Sammlung von Informationen zur Wirbelschichttechnik zur Kalkerzeugung.
Insbesondere hinsichtlich der im Abschnitt „In der Entwicklung befindliche Techniken“ (Abschnitt 2.6) be-
schriebenen Techniken wird noch einige weitere Forschungs- und Entwicklungsarbeit erforderlich und nütz-
lich sein, damit diese Techniken zukünftig bei der Bestimmung von BVT für die Kalkindustrie in Betracht
kommen können.

Kapitel 3: Magnesiumoxidindustrie
3 MAGNESIUM OXIDE INDUSTRY (DRY PROCESS ROUTE

BASED ON MINED NATURAL MAGNESITE)
3.1 General Information

3.1.1 Introduction
Magnesium oxide is the most important industrial magnesium compound with its main applica-
tion in the steel and refractory industry. It is also largely used in many other industrial sectors
including the food and animal feed industries. The raw materials for the production of magne-
sium oxide are both natural magnesium carbonate and brucite or magnesium chloride from sea-
water and brines.
For the production of magnesium oxide (MgO/magnesia), two general production process
routes are used:
• starting from magnesium carbonate, by a high temperature decarbonisation reaction,

magnesium carbonate itself may be obtained from magnesite mines (natural or dry proc-
ess route)
• starting from magnesium chloride, through various processes like the high temperature
hydrolysis reaction and magnesium hydroxide (Mg(OH)2) precipitation. Magnesium chlo-
ride may be obtained from brines, the dissolution of magnesium rich minerals with hy-
drochloric acid (HCl) and seawater (synthetic or wet process route) [108, European
Commission, 2006].
The use of the process route starting from magnesium chloride mentioned above (wet process
route) is decreasing because the energy requirements are three times higher than those of the
magnesium oxide production process starting from magnesium carbonate (dry process route).
More information regarding the wet process route can be found in the Reference Document on
Best Available Technique for the Manufacture of Large Volume Inorganic Chemicals – Solids
and Others Industry (LVIC – S) where this wet process for the production of magnesium oxide
is described [108, European Commission, 2006].
This chapter covers the production of magnesium oxide (MgO/magnesia) of which there are
different types – DBM, CCM, FM (see Section 3.1.2.1.1) – by using the dry process route based
on mined natural magnesite (magnesium carbonate MgCO3). In Europe, brucite is not used for
the production of magnesium oxide; however, the production steps and burning conditions re-
quired are exactly the same. The wet process route using magnesium chloride as the starting
material is not covered within this document because of the differences in the use of process
structure, techniques and raw materials.
However, in some cases such as for market reasons, these two magnesia products cannot be
separated. If these cases occur, an appropriate remark is given in this document.

3.1.2 The magnesite industry worldwide and in Europe
Sintered or dead burned magnesia (DBM) is produced and traded worldwide along with caustic
calcined (CCM) and fused magnesia (FM). Figure 3.1 gives an overview of the worldwide
sources and the producers of magnesium oxide.
Figure 3.1: Global sources of magnesium oxide and producer countries

[109, RHI AG, 2006], [165, EUROMINES, 2006]
Figure 3.2 shows the worldwide raw magnesite production figures and production figures for
the EU-25 using the dry process route from 1981 until 2003.
World magnesite production 1981 - 2003

20
18
16
Production Mt/year
14
12
10
8
6
4
2
0
1981 1985 1989 1993 1997 2001
year
World
EU-25
Figure 3.2: Raw magnesite production in the EU-25 and worldwide

[109, RHI AG, 2006] [110, Spanish MgO producers, 2006/2008], [165, EUROMINES, 2006]

Table 3-1 shows this worldwide production data from 2000 to 2005 related to the producer
countries.
Raw magnesite production

Country
(t)
2000 2001 2002 2003 2004 2005
Albania1) n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a.
Australia 349933 540000 540000 553847 586393 590000
Austria 725832 680534 728235 766525 715459 693754
Brazil 300000 265749 310000 330000 350000 386759
Canada 270000 300000 200000 150000 140000 120000
China 4230000 4300000 4400000 4500000 4650000 4800000.
CIS – Asia 250000 260000 150000 120000 n.a. n.a.
CIS – Europe 2250000 2340000 1350000 1080000 n.a. n.a.
Columbia 7100 7000 6900 6700 6500 6300
Czech Republic2) n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a.
DPR Korea 650000 650000 450000 580000 n.a n.a..
Greece 492780 483296 558057 549049 499474 500000
Guatemala3) n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a.
India 340000 330000 280000 300000 320000 380000
Iran 140000 133778 128565 91700 91700 120000
Kenya4) n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a.
Korea 650000 650000 450000 580000 600000 800000
Mexico5) n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a.
Nepal6) n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a.
Pakistan 3610 3000 4430 4700 4900 3029
Philippines7) n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a.
Poland 54830 23000 24000 33000 35000 37000
Russia (Europe) 1400000 1380000 1350000 1080000 900000 885000
Russia (Asia) 140000 138000 150000 120000 100000 95000
Serbia and
0 0 0 73000 70000 60000
Montenegro
Slovakia 1535200 1537000 1464500 1640900 965900 1555000
South Africa 97446 98000 99000 100000 120000 130000
Spain 423605 438194 462200 468900 n.a. n.a.
Thailand8) n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a.
Turkey 2672089 2738086 2800000 3224278 n.a. n.a.
USSR9) n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a.
US10) n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a.
Yugoslavia 80000 78000 75000 73000 0 0
Zimbabwe 5800 6000 6200 6400 6500 6800
6)
For different countries, data are only available Data available from 1983 – 1992
7)
within the following periods: Data available from 1984 – 1994
1) 8)
Data available from 1988 – 1994 Data available from 1988 – 1992
2) 9)
3) 10)
4)
Data available from 1984 – 1992 n.a.: no data available
5)
Data available from 1988 – 1994
Table 3-1: Worldwide production of raw magnesite (magnesium carbonate) from 2000 to
2005
[109, RHI AG, 2006], [110, Spanish MgO producers, 2006/2008], [165, EUROMINES, 2006], [168,
TWG CLM, 2007]

The world’s production of magnesite was around 12.5 million tonnes in 2003. In the EU-27,
about 2.3 million tonnes were produced in 2003 which was 18.4 % of the world’s production. In
2003, the world’s production of magnesium oxide (magnesia) by using the dry process route
was around 5.8 million tonnes. In comparison to 1981, when the countries in Europe were still
responsible for 32 % of the world’s production, this share between world’s production and EU
production significantly decreased. Therefore in 1995 and 2005, the European Commission pub-
lished Council Regulations on protection against dumped imports from countries not members
of the European Community and imposed a definitive anti-dumping duty on imports of magne-
sium oxide [166, European Commission, 1995], [167, European Commission, 2005].
The estimated production of sintered magnesium oxide/magnesia in 2003 is shown in Table 3-2.
Type of magnesium Estimated magnesium oxide production

oxide produced (million t)
Natural magnesium oxide 5.81)
Synthetic magnesium oxide 0.62)
Total magnesium oxide production 6.43)
1)
Magnesium oxide production by using the dry process route
2)
Wet process route
3)
∑ total production dry and wet process route
Table 3-2: Worldwide production of sintered magnesium oxide/magnesia in 2003

[109, RHI AG, 2006], [110, Spanish MgO producers, 2006/2008], [165, EUROMINES, 2006]
The worldwide production of different magnesium oxide (magnesia) modifications, such as sin-
tered or dead burned (DBM), caustic calcined (CCM) and fused magnesia (FM) varied between
6.4 and 6.7 million tonnes in 2003 due to statistical inaccuracies. Figure 3.3 gives the produc-
tion distribution overview of the different modifications/types of magnesium oxide (magnesia)
which was produced worldwide in 2003. The total production was 6.7 million tonnes.
Production of magnesia related to modifications

100% = 6.7 million tonnes
9%
22%
Sintered magnesia (DBM)
Caustic magnesia (CCM)
Fused magnesia (FM)
69%
Figure 3.3: Worldwide production of magnesium oxide modifications in 2003

There are not so many magnesium oxide producers in the EU-27 so there is a correspondingly
low number of plants producing sintered magnesia and these are shown in Table 3-3. In the EU-
27, there are only known to be nine producers using 14 plants. On average, the number of kilns
per plant is one to three, except for one producer who operates with eight kilns in a single plant.
The economic activities of the magnesium oxide industry are restricted to a small area.

Country Number of producers Number of plants

Greece 1 1
Spain 2 2
Austria 2 5
Poland 1 11)
Slovakia 3 5
Total 9 14
1)
Assumption
Table 3-3: Producers of sintered magnesia in the EU-27

TWG CLM, 2007]
Table 3-4 shows the production of raw magnesite from mines and the production of magnesia
by using the dry process route in the EU-25 in 2003. More than 98 % of the mined magnesite is
used for the production of the different magnesia products DBM, CCM and FM.
Magnesite1) Magnesia production capacity in 2003 (t)

production in Dead burned Caustic calcined
Country Fused magnesia
2003 magnesia magnesia
(FM)
(t) (DBM) (CCM)
EU-25 2398574
Greece 549049 84635 92350
Spain 468900 60000 150000
Austria 766525 6000
Poland 33000
Slovakia 900000
1)
Mined raw ore, the raw material for magnesium oxide production
Table 3-4: Production of magnesite and magnesia by using the dry process route in the EU-25
in 2003
TWG CLM, 2007]
Raw magnesite is traded only to a small extent. Special grades are used in the ceramics and the
steel industry and as a magnesium source for the production of other magnesium compounds. In
2003, these markets represented about 2 % of the referred production of magnesite [109, RHI
AG, 2006], [110, Spanish MgO producers, 2006/2008], [165, EUROMINES, 2006].
3.1.2.1 Types of magnesium oxide (magnesia) products
3.1.2.1.1 Magnesia
Magnesia is chemically pure magnesium oxide (MgO), also known as ‘periclase’. The melting
point of magnesia is at around 2800 °C. This high melting point is the reason for the preferred
use of magnesia as the raw material for refractory products which are used in high temperature
processes for the steel, cement, lime, glass and non-ferrous metals industries.
Magnesia can be produced and modified as follows:
• sintered or dead burned magnesia (DBM)

• caustic calcined magnesia (causter, CCM)
• fused magnesia (FM).
The differences in these types of magnesia products are the physico-chemical characteristics.
The different grades of magnesia produced are defined by chemical purity. Depending on the
origin, magnesia generally contains magnesium oxide (MgO) in a range of 55 – 98 %. The most

important impurities that occur are SiO2, Fe2O3, CaO and Al2O3. These impurities affect the
quality of the magnesia product. In caustic calcined magnesia, considerable amounts of CO2
remain in the product [67, Austria, 2006],[109, RHI AG, 2006],[110, Spanish MgO producers,
2006/2008], [165, EUROMINES, 2006].
3.1.2.1.1.1 Sintered/dead burned magnesia (DBM)
Sintered magnesia (MgO = dead burned magnesia: DBM) is produced through a sinter burning
process at temperature ranges of 1600 – 2200 °C. Different types are defined by the content of
lime in the raw material which is in the range of <2 – 35 % and the SiO2 content, which in gen-
eral is required to be low. Special uses also require very low contents of iron. The product is
characterised by a cubic crystal structure with an apparent density as a rule in the range of
3.05 – 3.45 g/cm³ and with crystal dimensions in a range of 30 – 200 µm. Sintered magnesia or
dead burned magnesia is produced as grains or briquettes.
3.1.2.1.1.2 Caustic calcined magnesia (CCM)
Caustic calcined magnesia (MgO = caustic calcined magnesia: CCM) is partially de-acidified
magnesite or calcinated Mg(OH)2, where the original crystal modification is retained, e.g. the
crystal structure of the original substance is retained during calcination at the decomposition
temperature of between 600 – 800 °C and the CO2 retention points are free (gaps in the crystal
structure system). As a result, CCM has a high specific surface, which is the reason for the
highly reactive behaviour of causter in comparison to DBM or FM. CCM generally occurs in
loose form as powder (fine, porous) or as pieces in very loose chunks. Calcination at tempera-
tures as high as 1300 °C is used for the production of various grades of CCM.
3.1.2.1.1.3 Fused magnesia (FM)
Fused magnesia is produced by a fusing process in an electric arc kiln by temperatures of

2800 °C. The difference between sintered and fused magnesia is, on the one hand, in the appar-
ent density (fused magnesia has a higher density of 3.43 – 3.54 g/cm³ than sintered magnesia)
and, on the other hand, on the crystal size which is in the range of 200 to 2000 µm. Fused mag-
nesia is used as refractory material and for some special applications, such as for nuclear reac-
tors. In Europe, fused magnesia is produced in very small quantities. Therefore, the production
of fused magnesia is not described in detail in this document.
3.1.3 The use of magnesia
Sintered or dead burned magnesia is primarily used in the refractory industry. Example areas of
application for refractory products using magnesia are:
• the steel industry, e.g. for electric arc furnaces, basic oxygen furnaces or other furnaces,
steel converters, hot metal transport and machinery
• the cement industry, e.g. for the inlets of preheaters, cement kilns and coolers
• the non-ferrous metal industries, e.g. for furnaces
• the lime industry, e.g. for the inlets of lime kilns
• the glass industry, e.g. for melting furnaces, regenerator chambers.

For caustic calcined magnesia, the main applications can be found in:
• the agricultural industry as feed or fertiliser

• the steel production industry as slag conditioner
• the construction industry as floor covering and for insulation
• the manufacture of cellulose, paper, chemicals, pharmaceuticals, flame-proofing and
sweeping materials
• the environmental protection industry.
Based on a worldwide magnesia production of 6.7 million tonnes in 2003, Figure 3.4 shows the
sector specific consumption of magnesia in different industries including the synthetic magnesia
industry. Magnesia is mainly used for the production of refractory products. 65 % of magnesia
used for refractories is produced in order to be used in the steel industry, 15 % in the cement
industry, 7 % of magnesia production is used for other refractory applications, such as in the
non-ferrous metals industries or in the glass industry and finally 13 % of total production is used
for other applications. These other applications are very varied and a total of 80 applications are
known – most of them are for CCM. The main applications can be found in agriculture as feed
or fertiliser, in the construction industry as floor covering and for insulation, in the manufacture
of cellulose, paper, chemicals, and pharmaceuticals, flame-proofing and sweeping materials as
well as in environmental protection.
Consumption of magnesia (sector specific)

100 % = 6.7 million tonnes
13%
7%
Steel industry
Cement industry
15% Other refractory applications
Other applications
65%
Figure 3.4: Sector specific consumption of magnesia worldwide in 2003

No statistics/assessments are available showing the distribution and the use of natural magnesia.
However, it can be assumed that there are no significant differences to synthetic magnesia.
Worldwide, the specific use of refractory products containing magnesia is decreasing; however,
worldwide steel production is increasing with the result that, from a global perspective, the de-
mand for refractory products containing magnesia is still continuously increasing as shown in
Figure 3.5. This figure also includes magnesia (MgO) used for slagging (10 % of the overall
MgO consumption).

MgO demand for refractories used in the steel industry
1.100
Steel production in million tonnes
Kg MgO consumption/t steel and

6
MgO demand in million tonnes

1.000
5
900
4
800
3
700
2
600
1
500
400 0
1994 1996 1998 2000 2002 2004
kg MgO demand for MgO demand

Steel production
refractories/t steel for refractories
Figure 3.5: Worldwide magnesia demand for the production of refractories used in the steel
industry
[109, RHI AG, 2006] [110, Spanish MgO producers, 2006/2008], [165, EUROMINES, 2006]
In 1994, worldwide production of raw steel was around 700 million tonnes while in 2005, steel
production capacity achieved more than 1000 million tonnes. In the same period, the specific
magnesia demand continuously decreased (-24 % between 1994 and 2004) from around 5 to 4.2
kg/t steel. However, globally seen and in combination with the increased steel production
worldwide, the requirements for magnesia and also magnesite are increasing continuously. Par-
allel to an increased use of magnesia in the steel industry, the production of magnesite has also
increased from 9.4 (1994) up to 12.5 (2003) million tonnes per year, as also shown in Figure 3.2
[67, Austria, 2006], [109, RHI AG, 2006], [110, Spanish MgO producers, 2006/2008], [165,
EUROMINES, 2006], [168, TWG CLM, 2007].

3.2 Applied processes and techniques

3.2.1 Raw materials and preparation
For the production of magnesia products (DBM, CCM, FM), the most important raw materials
are:
• magnesite (magnesium carbonate) = MgCO3 (dry process)

• brucite (magnesium hydroxide) = Mg(OH)2 (dry process)
• bischofite (magnesium chloride) = MgCl2 • 6 H2O (wet process)
• seawater and dolomite (wet process).
This document only covers the dry process route for the production of dead burned magnesia
from magnesite, since the use of magnesium hydroxide (brucite) only plays a minor role. The
production process based on magnesium chloride, the wet process route, will not be covered
within this document. More information regarding the wet process route can be found in the
Reference Document on Best Available Technique for the Manufacture of Large Volume Inor-
ganic Chemicals – Solids and Others Industry (LVIC – S) where this process for the production
of magnesium oxide is described [108, European Commission, 2006].
The raw materials are mined from open pit and underground mines and the first size reduction
and preliminary treatment is achieved during the mining operation. Standard processing units
are used for the preparation of raw materials such as crushing, grinding or milling and sieving
plants. Depending on the nature of the rock, e.g. hardness, sizes, various types of primary and
secondary crushers are used. However, the size of the stones should not be too small and only a
small amount of fines should be the result.
For preparing magnesite, heavy sludge preparation is sometimes used. Raw materials are some-
times washed in order to exclude impurities. Furthermore, permanent magnet separators are
used for magnetic preparation tasks.
Sintered or dead burned magnesia is usually ground, milled and, to some extent, handled mag-
netically following the firing process. Caustic calcined magnesia is often milled following the
firing process and is then a finished product. Different types of machinery can be used in the
milling process, e.g. ball mills, roll mills, swing mills and high pressure grinding rolls. Briquette
presses are usually used for the production of causter briquettes (two-phase heat treatment).
The mining process is also not covered in this document. Useful information regarding min-
ing/quarrying can be found in the Reference Document on Best Available Techniques for Man-
agement of Tailings and Waste-Rock in Mining Activities [47, European Commission, 2004].
3.2.1.1 Magnesite
The term ‘magnesite’ denotes natural magnesium carbonate (MgCO3). Magnesite is partially
derived from rock formation materials and it mostly occurs together with dolomite and forms
deposits, which are generally very old (>400 million years old). In Europe, magnesite can be
found in many places; however, few deposits of commercial value and producers exist. One of
the largest deposits known is in the greywacke zone (‘Grauwacken zone’) in the ‘Alps’ moun-
tains. Generally, two types can be distinguished, differing mainly in their iron content as fol-
lows:
• spar magnesite (type Veitsch, iron rich with 4 – 6 %)

• gel magnesite (type Kraubath, with a low iron content of <0.5 %).

Spar magnesite is characterised by crystal or surface crystal formations (macrocrystalline type)

and typically the content of iron is high. Usually, the content of Fe2O3 ranges between 5 and
8 %. The formation is usually metasomatic, i.e. one mineral was replaced by another without
melting and the chemical composition was changed by fluid interactions. Significant deposits
are found in Austria, Slovakia, North Korea, Brazil, the Asian parts of the CIS countries and
China, where, to some extent, the raw material also contains a low amount of Fe2O3.
Gel magnesite does not have a macroscopic structure (microcrystalline or cryptocrystalline

type). Its formation is a result of changes that have occurred in magnesium rich rocks (largely
serpentine). The iron content is very low at less than 1 %. Significant deposits are found in Tur-
key, Greece and Australia.
3.2.2 Fuels
In 2007, the following different types of fuels were mainly used in the firing process:
• natural gas
• petroleum coke (petcoke)
• heavy fuel oil.
However, depending on the availability and economics, other fuels are also used, such as an-
thracite or coal. There is a good relationship between the efficiency and the price of petroleum
coke (see also Section 3.4.5 and Abbildung 3.13). However, because of the high thermal energy
demand and the high temperatures required for the production process, it is necessary in some
cases to add other combustibles.
Air is usually added to the combustion process. When high temperatures are required for the
sinter or dead burn process, the combustion air could be enriched with technically pure oxygen.
In 2007, waste material was not used as fuel due to the impurities that would then have been
found either in the product or in the exhaust gases. Most of the products have to be pure and
clean, without any impurities. The use of waste may have an effect on the product quality that
has to be avoided because the refractory characteristics of the sintered or dead burned magnesia
to be used for refractory bricks would be reduced. However, for the future and due to new
measures/techniques for co-incinerating waste materials and due to certain magnesia products,
the magnesium oxide industry considers the use of different types of waste, e.g. plastics or
wood. In this context, general and quality control aspects for the use of waste in both the cement
and lime sectors can be found in Sections 1.2.4 and 2.2.5 of this document respectively.
3.2.3 General description of the production process of magnesia from

magnesite (naturally sintered/dead burned magnesia)
Magnesia is produced by firing the treated and prepared natural stone raw material in a multiple
hearth furnace (MHF), a shaft kiln or a rotary sintering kiln. The chemical reaction can be ex-
pressed as follows:
MgCO3 → MgO + CO2
The chemical reaction is endothermic, depends on a high firing temperature and is very energy
intensive. The input of energy is high (∆ H = + 113 kJ/mol MgO). The process starts at a tem-
perature of around 550 – 800 °C where the magnesite is de-acidified and carbon dioxide is re-
leased. The result from this reaction is the product caustic calcined magnesia (CCM), so-called
‘causter’. In the next process step, CCM is further heat treated (fired) at temperatures of be-
tween 1600 to 2200 °C in one or two phases to sintered or dead burned magnesia. The tempera-

tures, along with the duration of the treatment, are the decisive controlling factors in obtaining a
product which is well crystallised and which can achieve a high density. In this process, the
crystal system of the magnesite (trigonal) changes to a cubic structure and a high increase in
density is achieved.
The process scheme of the natural pathway for the production of the different types of magnesia
is shown in Figure 3.6.
(Multiple hearth furnace,

rotary kiln, other kilns,
e.g. shaft kiln)
Magnesite Causter
(Direct firing process)
Magnesite DBM
(Electric arc furnace)
Magnesite FM
(Two phase firing process)

Causter DBM

Causter FM
DBM FM
Figure 3.6: Process scheme of the natural pathway for magnesia production
[67, Austria, 2006], [109, RHI AG, 2006] [165, EUROMINES, 2006]
3.2.3.1 Firing processes
3.2.3.1.1 Direct firing process (single phase firing)
Raw magnesite is burned to sintered or dead burned magnesia in only one cycle by using shaft
or rotary sintering kilns. The advantage of this process is that the energy requirement is lower
compared to the two phase heating process. However, the qualities of the sinter product depend
on the raw material and cannot be changed by adding different materials such as, e.g. zirconium
dioxide or chrome oxide.
The first process is generally performed with the raw material being analysed in batches and
then separated and stored in quality classes. A cycle of charges is made by mixing different
quality classes from raw materials. This raw material mix is then fired in a shaft or rotary sinter-
ing kiln by temperatures of between 1450 and 2200 °C. The product is so-called ‘raw sinter’.
After this firing process, this raw sinter magnesia can be further processed and treated.
3.2.3.1.1.1 Preparation of the ‘raw sinter’
In most cases, preparation and treatment of ‘raw sinter’ is necessary. Iron rich magnesia is pre-
pared and treated in two stages:
• crushing and milling (density, chromatic, flotation; treatment before the kiln burning
process)
• magnetic preparation (treatment after the kiln burning process).
Finally, the cooled raw sinter can be treated magnetically at an ambient temperature. The sepa-
rating characteristic is the lime content of the sinter material. A low lime content of the sinter

material is a requirement for the production of moulded refractory products (bricks). Magnetic
separation is carried out by using either a permanent magnet separator or an electromagnetic
separator. Magnesia ferrite (MgFe2O4) is a mineral phase that is used as the magnetising carrier
which is formed when the magnesia cools down from temperatures of 1200 to 900 °C.
The decisive principle in this process is: the faster the cooling process, the more the magnesia
ferrite is formed. Thus this results in an improved magnetic preparation process, i.e. the more
magnesia ferrite that is available the better and the magnetic preparation process is improved.
A physical characteristic is used that in CaO poor material, more magnesia ferrite is formed than
in CaO rich material. The separation is made through the relative proportion of magnesia ferrite.
Thus, the CaO poor particles are more strongly magnetisable and have a better stickability to the
magnetic drum than the CaO rich particles.
The result of this magnetic sinter preparation is:
• CaO poor sintered magnesia (magnesia ferrite rich with good magnetising properties) and
• CaO rich sintered magnesia (higher CaO content with poor magnetising properties).
The output varies significantly in dependence on the raw sinter charge and the position of the
separator on the drum discharge.

Figure 3.7 shows an example process diagram of magnesia production using the dry process
route.
Mining Magnesia production (dry process)
Quarry (MgCO3) deposit
Raw material crushing/grinding
Mine
Storage
Sand Crushed
stone Rotary kiln
DBM Production
Dust collector
ESP
De-acidification and sintering
MgCO3 MgO+CO2
Sinter material sorted
Causter Cooler
Storage Storage
material
DBM Preparation
CaO rich DBM Additives
Fractionation
Magnet separator
Scale (weight)
Mixer
CaO Big bag
Storage Sacking
poor filling
DBM
Packaging
Dispatch
Local railway
Dispatch by
railway/lorry
Figure 3.7: Example process diagram of magnesia production using the dry process route
from a DBM plant
3.2.3.1.2 Two phase firing process
Various units and kiln types can be used in the first step of this process such as overlying bed
type kilns, shaft or rotary sintering kilns, multiple hearth furnaces (MHF) and especially con-
structed kiln types to produce the caustic calcined magnesia (CCM).
First of all, the raw magnesite is de-acidified in a kiln by temperatures of up to 1000 °C. The
caustic calcined material (CCM) can then be ground. Grinding is very important for the
achievement of a high density DBM. This ground material is formed into briquettes which are
then burned in a rotary or a shaft kiln to sintered/dead burned magnesia (DBM).
In contrast to the single phase firing process, the characteristics of the sintered material can be
influenced significantly in crystal size and unprocessed density by the addition of various mate-
rials, the so-called ‘doping agents’ such as, e.g. chromium oxide, zirconium oxide.

3.2.3.2 Types of kilns – techniques and design
Various types of mineral deposits demand, to some extent, very varied production methods. It
has to be noted that no standard kiln unit exists for the production of magnesia from magnesite
(natural process). Furthermore, standardisation in the processes and techniques used do not exist
as well. However, a wide range of processes, techniques and kilns are used for the production of
magnesia.
The type of kiln to be used is determined by different parameters, such as:
• characteristics of magnesite which is available at the site

• type of product which is produced (sintered magnesia, fused magnesia, caustic magnesia)
• quality and characteristics of the product, e.g. density, purity, crystal size
• price and/or availability of the fuels used.
The kiln type is very often specific to the raw material itself and production capacities, and the
quality of the product depends very much on the kiln type and the type of process. Different
types of kilns can be used, but rotary or shaft kilns are the most commonly used kilns. For the
single phased heat processing of sintered magnesia, shaft or rotary sintering kilns (long rotary
kilns, Lepol kilns) are used. By using a two phase process for producing sintered magnesia, for
the first phase, the same types of kilns are used as for pure caustic production, such as shaft or
rotary sintering kilns. Furthermore, for the subsequent sintering process, shaft or rotary kilns are
used. Rotary kilns, overlying bed type kilns and especially constructed kiln types are used for
the production of caustic calcined magnesia. Electric arc furnaces are used for the production of
fused magnesia. These kiln facilities (except electric arc kilns and especially constructed kiln
types) use the counter flow principle in order to achieve high energy efficiencies.
In shaft kilns usually coarse broken magnesite with grain sizes of more than 50 mm or CCM
briquettes can be used. Fine grain magnesite is either fired in rotary kilns or is caustered, made
into briquettes and fired in shaft kilns or in rotary kiln or is dumped, as shown in Figure 3.8.
Magnesite
Coarse magnesite Fine magnesite

(>50 mm) (<50 mm)
Rotary kiln Shaft kiln Rotary kiln
CCM
Briquettes
Rotary kiln Shaft kiln
Dumping
(if this material
cannot be used
for CCM production)
Figure 3.8: Pathway of coarse and fine magnesite for magnesia production
[109, RHI AG, 2006], [165, EUROMINES, 2006]

3.2.3.2.1 Rotary kilns
3.2.3.2.1.1 Rotary kilns with a preheater
In rotary kilns with a preheater (Lepol kiln), raw materials are fed into the feeding and preheat-
ing zone of the kiln via a preheating grid. First of all, raw materials are preheated and partially
de-acidified by hot exhaust gases by the counter flow principle. The partially de-acidified mag-
nesite is moved into the kiln where de-acidification is completed before the burning zone of the
kiln. During the preheating phase, parts of the raw materials in the form of fine-grained MgO
causter fall through the Lepol grid and are then directly fed into the burning zone of the kiln. In
the burning zone, the materials are sintered by temperatures of between 1600 and 2200 °C. The
kiln cycle time is between 8 and 16 hours. For further processing, the sintered material is cooled
down to 200 °C in the cooling zone of the kiln. The operating principle of a rotary kiln with a
preheater used for the dry process of magnesia production is shown in Figure 3.9. Rotary kilns
with a preheater used for the production of sintered/dead burned magnesia (DBM) have a length
of between 60 and 80 m and a diameter of between 2 and 4 m [67, Austria, 2006], [110, Spanish
MgO producers, 2006/2008], [109, RHI AG, 2006], [165, EUROMINES, 2006].
Rotary kiln with preheater
Fuel/primary air Raw material introduction

(ambient T) (ambient T)
Briquettes (T >100 °C)
Preheating
T >700 °C
zone
Exhaust gas
(T >200 °C)
Fuel/primary air
(ambient T) Sintering zone T >600 °C
T >1600 – 2200 °C
T 1000 °C
Preheated air
(T >500 °C)
O2 introduction
Cooling air
Cooling
zone H2O introduction
Sinter (T >200 °C)
Figure 3.9: Operating principle of rotary kilns with a preheater in magnesia production
3.2.3.2.1.2 Long rotary kilns
In long rotary kilns, preheating, de-acidification and sintering take place entirely inside the kiln.
This is very largely the reason why this kiln type is significantly longer than rotary kilns with a
preheater. Long rotary kilns used for DBM production have a length of between 80 and 120 m
and a diameter of between 2 and 4 m.
As a result of the rotation and the horizontal declivity of the kiln, the materials in the kiln are
transferred to the sintering zone and are preheated and de-acidified, as a result of the exhaust
gas temperature profile before reaching the sintering zone. The sintering process takes place in
the sintering zone of the long rotary kiln at temperatures of between 1600 and 2200 °C where

the magnesia sinter material obtains the required density. At the kiln discharge, the product is
transported into the cooling tube. Cooling takes place by using a secondary air current that is
sucked in by the counter flow principle. This preheated air from the cooler is then used again as
combustion air. Figure 3.10 shows the operating principle of a long rotary sintering kiln used for
the dry process of magnesia production.
The cooled sintered product is transported by transport conveyor to further processing.
Long rotary kiln
Raw material introduction

(ambient T)
Fuel
(ambient T) Exhaust gas conditioning
Sintering zone Preheating
(T~ 20 °C)
T >1450 – 1900 °C zone
Exhaust gas
(T <400 °C)
T >1000 °C
Preheated air
(T >500 °C)
O2 introduction
Cooling air
Cooling
zone H2O introduction
Sinter (T <200 °C)
Figure 3.10: Operating principle of long rotary kilns in magnesia production

[109, RHI AG, 2006], [110, Spanish MgO producers, 2006/2008] [165, EUROMINES, 2006]
3.2.3.2.2 Shaft kilns
Different types of shaft kilns can be used for magnesia production.
3.2.3.2.2.1 Shaft kilns with a rotating plate
Fine ground refractory raw material which is prepared in defined mixtures, is placed in a rotat-
ing pelleting drum formed into pellets (Ø 20 – 30 mm) by adding water. The pellets are dried in
a continuous flow process before they are fired in a shaft kiln to temperatures of approximately
1750 ºC. The sinter product is discharged via a rotating plate and stored in an intermediate stor-
age prior to further processing. The operating principle of a shaft kiln used in magnesia produc-
tion is shown in Figure 3.11.
Also natural magnesite rock with a size of between 20 – 200 mm can be burned by using this
process.

Shaft kiln
Pellets Briquettes Exhaust gas

(T >60°C) (T >100°C) (T >200°C)
Preheating
zone
Primary air
O2 introduction
Sintering zone
Fuel
Cooling
zone Cooling air
Sinter
(T >200 °C)
Figure 3.11: Operating principle of shaft kilns in magnesia production

3.2.3.2.2.2 Shaft kilns with a rotating grate
By using this type of shaft kiln, a special type of briquettes is produced. The briquettes have a
composition of caustered magnesite and chrome ore and are pressed in a roller bricking process
by adding water as a binder. In order to achieve the required sinter quality in this type of kiln,
temperatures of 2200 °C are used. Furthermore, an oxygen enriched combustion air blast is re-
quired for this purpose. In the kiln, the compact material column is transported by a rotating
discharge and is then discharged from the kiln.
This sinter product is finely ground and sieved before it is further processed into refractory
products.
3.2.3.2.2.3 Double shaft kiln
By using this kiln type, raw magnesite is placed into one shaft at the top of the kiln, the so-
called ‘preheating shaft’ where raw magnesite is preheated and de-acidified. Following the pre-
heating zone, the shaft is divided into two sections – called the double shaft – where sintering
and the cooling processes take place. After passing the preheating zone, the raw magnesite is
sintered by temperatures of 1600 – 2200 °C. In the cooling zones at the bottom of the double
shaft kiln, the sintered magnesia product is cooled down to temperatures of less than 200 °C by
using cooling air. The cooled sintered magnesia product is then discharged from the kiln.
Figure 3.12 shows the operating principle of a double shaft kiln used in magnesia production.

Double shaft kiln
Raw material introduction Exhaust gas

(ambient T) (T <200 °C)
Preheating
zone
O2 introduction O2 introduction
Primary air Sintering zone Sintering zone Primary air
Fuel Fuel
Cooling air Cooling air

Cooling Cooling
zone zone
Sinter Sinter
(T <200 °C) (T <200 °C)
Figure 3.12: Operating principle of double shaft kilns used in magnesia production
3.2.4 Production of fused magnesia
Fused magnesia is produced in special electric arc kilns which operate in batch processes. In
principle, the kiln consists of a platform car where the kiln outlet (frustum) is placed.
The raw material is fused inside this kiln outlet by an electric arc which is fired between two
graphite electrodes. The fusing process is vertical from the bottom to the top. During the fusing
process, the raw material is fed in batches into the kiln from the top. No casting is done. The
fused material remains on the platform car within the frustum where the cooling process takes
place as well. After fusing, the car is moved from the electrodes and the next cycle can start.
Some 5 to 8 tonnes of fused magnesia are generally obtained per product block. Raw stone,
caustic calcined or sintered/dead burned magnesia can be mixed and used as the raw process
material. It has to be noted that during the cooling process impurities form at the edges (in the
crust) and the chemically purest parts are available in the centre of the fused product block.
After cooling, the product block is toppled, reduced in size by grinding and is often sorted
manually. The main production country is China. However, a few production locations can also
be found within the European Union where the quantities produced are very low. Because of
this, details regarding the production of fused magnesia is not covered in this document [109,
RHI AG, 2006], [110, Spanish MgO producers, 2006/2008], [165, EUROMINES, 2006].


The main environmental issues for the production of different types of magnesia are the use of
energy and emissions to air. The burning process of magnesia is the principal user of energy and
the main source of emissions. The secondary grinding process as well as subsidiary operations
(such as crushing, screening, conveying, storage and discharge) can also be significant.
the magnesium oxide industry, the standard conditions for measurements of volume flows and
concentrations are related to the following definitions which are also stated in the Glossary:
volume flow: if not otherwise mentioned in this document, the volume flows refer to
m3/h
concentration: if not otherwise mentioned in this document, the concentrations of
mg/m3 gaseous substances or mixtures of substances refer to dry flue-gas at 10 vol-% oxy-
gen and standard state
although the actual oxygen level within the firing process is much lower than 10 %. The calcu-
lation formula for calculating the emissions concentration is shown below:
21 - OR
ER = * EM
21 - OM
3.3.1 Consumption of raw materials (unprocessed magnesite) and

water
At high temperatures, magnesite (MgCO3) is thermally decomposed to magnesia (MgO) and

carbon dioxide (CO2). Taking as a basis the molecular weight of magnesite (84.31 g/mol), the
following quantities of magnesia and carbon dioxide result from the decomposition as shown in
Table 3-5:
Amount of
Total amount
Material Mg C O
(g/mol)
(g/mol) (g/mol) (g/mol)
Magnesite (MgCO3) 24.31 12.01 48.00 84.31
Carbon dioxide
- 12.01 32.00 44.01
(CO2)
Magnesia (MgO) 24.31 - 16.00 40.30
Table 3-5: Amounts of magnesia and carbon dioxide after decomposition

This result can also be presented in relative terms as a material share/composition from magne-
site as shown in Table 3-6.
Share in magnesite (MgCO3)

Material
(%)
Magnesia (MgO) 47.80
Carbon dioxide (CO2) 52.20
Total 100.00
Table 3-6: Yield of magnesia and carbon oxide in magnesite
During the decomposition of 1 kg magnesite, approximately 522 g of carbon dioxide and 478 g
of magnesia are produced in this process. This means that for the production of one tonne of
magnesia (MgO), 1.092 tonnes carbon dioxide result from the carbonate decomposition. How-
ever, this issue is theoretical because magnesite has different impurities, such as SiO2, CaO,
Fe2O3. It has to be noted that, as a general rule, for the production of one tonne of magnesia an
amount of between 2.1 to 2.4 tonnes of magnesite is required according to the magnesite ore,
quality produced and the type of kiln used [109, RHI AG, 2006] [110, Spanish MgO producers,
2006/2008], [165, EUROMINES, 2006], [168, TWG CLM, 2007].
Water consumption
The use of process water is low since only a small quantity of water is used, e.g. for washing the
raw material (magnesite) in order to exclude impurities or to cool the magnesia product in the
cooling zone of the kiln and for the heavy media separation process. There are some operations
with exhaust gas washing systems, however, and the emissions gases are washed with water.
Water is required in a quantity of around 5 – 12 m³/t magnesia product [109, RHI AG, 2006],
[110, Spanish MgO producers, 2006/2008], [165, EUROMINES, 2006], [168, TWG CLM,
2007].
3.3.2 Energy consumption
The manufacture of magnesia (dry process) is energy intensive as magnesia, mainly DBM, is
manufactured by very high temperatures.
Magnesite (MgCO3) is thermally decomposed to magnesia (MgO) and carbon dioxide (CO2).
The process is highly endothermic and its theoretical reaction enthalpy is 2803 MJ/kg MgO.
The decomposition of magnesite begins at a temperature of 550 °C and is completed at a tem-
perature of below 800 °C if it contains significant amounts of other carbonates.
Natural gas, petroleum coke and fuel oil are used for the firing process. Table 3-7 shows the fuel
requirement for the production of one tonne of sintered magnesia by using a direct heat process.
The higher values mentioned in this table are required for sintered or dead burned magnesia
production.
Fuels Minimum Maximum

Natural gas 176 Nm3/t 310 Nm3/t
Petroleum coke 240 kg/t 393 kg/t
Fuel oil 190 kg/t 330 kg/t
Table 3-7: Fuel requirements for the production of one tonne magnesia (MgO)
[109, RHI AG, 2006], [110, Spanish MgO producers, 2006/2008] [165, EUROMINES, 2006]

The energy demand for magnesia production ranges between 6 and 12 GJ/t MgO and is deter-
mined by different factors, such as the characteristics and moisture content (wet or very dry) of
raw magnesite.
In order to achieve the very high combustion temperature of above 2000 °C that is required,
oxygen can also be used. The amount of oxygen required is between 15 and 150 Nm³/t sintered
magnesia. It has to be noted that, if special types of sintered magnesia with very high levels of
purities or large crystal dimensions are to be produced, the values can be significantly higher -
up to 150 Nm³/t.
Electrical energy is used for mechanical machinery, e.g. for the ventilation system, the briquette
process and for pumps. Electricity is usually purchased from electricity providers (national
grid). The electricity requirement can vary depending on the machinery in use and is typically in
the range of between 75 and 180 kWh/t (270 – 648 MJ/t) sintered magnesia. The values are
similar for the production of caustic magnesia.
Significantly more electrical energy (electric arc furnaces) in a range of 3500 – 4500 kWh/t is
required for the production of fused magnesia. However, for the production of very pure grade
magnesia the value for the energy requirement can be doubled or can even be above that [109,
RHI AG, 2006], [165, EUROMINES, 2006].
3.3.3 Emissions
Emissions to air, water and land (process losses/waste) and also noise emissions arise during the
manufacture of magnesium oxide/magnesia using the dry process route. In this section, ranges
of air pollutant emissions are presented for the dry process of magnesium oxide/magnesia
manufacture.
3.3.3.1 Emissions to air
Significant emissions to air arise from the firing process, such as dust, NOx, SOx and CO. These
emissions partially derive from the magnesite used as raw material and partially from the fuels
used.
Due to the high firing temperatures in the kiln, SO2 from fuels will normally not be covered in
the product. However, when lower firing temperatures are used for kiln firing, SO2 is only par-
tially absorbed by the product and covered within the dust arising from the firing process (see
Section 3.4.7.3). SO2 emissions originating from the raw material (magnesite) depend on the
content of sulphur in the raw material. They are, in principle, low because of the low content of
SO2 in most of the raw materials. However, in some cases, the SO2 emissions from raw materi-
als can be 50 % of the total SO2 emissions. Furthermore, the sulphur content in the raw material
is related to the particle or grain size of the raw material. In Table 3-8, examples are given for
the relationship between the grain size and the sulphur content in the raw materials.
Grain size of the raw materials Sulphur content in the raw materials
(mm) (%)
>1 0.04
0.02 – 1 0.19
<0.02 1.80
Table 3-8: Examples of the relationship between grain size and sulphur content in the raw
materials
[110, Spanish MgO producers, 2006/2008], [168, TWG CLM, 2007]

The comparison of different energy sources based on specific costs in EUR/GJ and the sulphur
content from these fuels is shown in Abbildung 3.13. Petcoke contains the highest amount of
sulphur followed by hard coal and anthracite.
The so-called ‘CO2 process emissions’ result from the decomposition of magnesite (MgCO3) to
magnesia (MgO) and around 1 t CO2/t magnesia may occur. Furthermore, CO2 emissions also
result from the fuel combustion process, e.g. by using natural gas or petcoke. Around 0.4 to 1.3 t
CO2/t sintered magnesia are contributed from the fuel combustion process to the CO2 emissions.
Emissions to air do not only occur during the firing process, but also during other manufactur-
ing steps, such as:
• storage and handling of raw materials, fuels or products – dust emissions can arise
• grinding and milling processes – dust emissions can arise.
Diffuse dust emissions mainly arise from the storage and handling of raw materials and fuels
and from vehicles used at the plant. Dust emissions from the packaging and dispatch of the
magnesia product can also be significant. Simple and linear site layouts as well as organisational
measures/techniques are advisable to minimise possible sources of diffuse dust [67, Austria,
2006], [109, RHI AG, 2006], [110, Spanish MgO producers, 2006/2008] [165, EUROMINES,
2006].
Values of different air emissions resulting from the sintering process by typical exhaust gas vol-
ume flows of between 4000 and 12000 m³/t sintered magnesia are shown in Table 3-9. It has to
be noted that not all emissions concentrations shown in Table 3.9 refer to standard conditions
because for some data reference conditions were not provided.
Emissions component Unit Medium concentration1) Maximum concentrations2)

Dust mg/Nm3 20 – 118 400
NOx mg/Nm3 650 – 25005) 50005)
SO2 mg/Nm3 104) – 33503) 50003)
CO mg/Nm3 33 – 1000 1323
CO2 g/Nm3 165 – 350 360
1)
Average concentrations achieved by a long observation period, measured once a year for one week
2)
Short term peak values
3)
Higher values are related to sulphur rich fuels and installations with the lowest/least installed abatement meas-
ures/techniques
4)
Use of natural gas
5)
Higher values for high temperature DBM process
Table 3-9: Concentrations of emissions components occurring from the magnesium oxide in-
dustry in the EU-27
[67, Austria, 2006], [109, RHI AG, 2006], [110, Spanish MgO producers, 2006/2008], [165, EU-
ROMINES, 2006]
Depending on the type of fuel used in the process, up to 50 % of the sulphur dioxide may result
from fuels (see also Section 3.4.5 and Abbildung 3.13 for the sulphur content in fuels). By pro-
ducing caustic magnesia in a rotary kiln, about 40 – 50 % of the sulphur dioxide resulting from
the fuel is recovered mainly from the filter dust. It has been reported that injection of reactive
MgO grades into the flue-gas stream reduces the SO2 emissions to below 1500 mg/Nm3 for an
initial SO2 value of 3000 mg/Nm3 [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008].
3.3.3.2 Process losses/waste
Process losses/waste originating from magnesia manufacture are different types of magnesium
carbonate dusts which are separated in off-gas cleaning units, e.g. the dust precipitator. The dust
types are, e.g. magnesium carbonate containing various proportions of caustic calcined and sin-

tered magnesia. Packaging waste (plastic, wood, metal, paper, etc.) arises from the packaging
step.
Some of the dust types can be recycled and re-used within the process. Furthermore, collected
dust can also be used within other environmental applications, e.g. industrial waste water treat-
ment, metal capture in landfilling. The techniques used for the dusts and other wastes at waste
disposal facilities range from re-use in marketable products and recycling through to disposal.
Washing fluids used for wet washing go through a phased sedimentation process to separate the
solid materials. The solids that are obtained in this process are stored at an intermediate storage
site for later use within the process while water is re-used and fed back into the system.
Sludge resulting from the wet process of the flue-gas desulphurisation (settling and/or filtration
methods; one plant exists in Austria) can be re-used in the process or in other sectors.
3.3.3.3 Emissions to water
Water is used in different stages of the process. Water for washing the raw materials (magne-
site) and for the heavy media separation process is re-used in the process after sludge decanta-
tion and clarification. Furthermore, water is used to cool the product in the cooling zone of the
kiln. However, this water is evaporated because of the high process temperatures. Water is also
used for some operations with exhaust gas washing systems where emissions gases are cleaned.
No waste water is produced by the magnesia production processes using the dry process route.
Regarding the wet process of the flue-gas desulphurisation (one plant exists in Austria), waste
water is produced. This waste water has to be treated with settling and/or filtration methods to
separate the sulphite/sulphate sludge. This sludge can be re-used in the process or in other sec-
tors.
3.3.3.4 Noise
The extraction and processing of raw material as well as magnesia production inevitably in-
cludes noisy operations. The operation of large and heavy machinery and large fans can give
rise to noise and/or vibration emissions.
Natural noise barriers, such as office buildings, walls, trees or bushes may be used in order to
reduce noise emissions. Plants are required to comply with reduction standards in compliance
with national legislation.
3.3.4 Monitoring
To control kiln processes, continuous measurements are recommended for the following pa-
rameters:
• temperature
• pressure
• O2 content
• CO content.

Additionally, continuously taking measurements may be appropriate for the following parame-
ters:
• NOx content
• SO2
• dust.
For establishing and in order to accurately quantifying the emissions, periodic measurements of
the following parameters are reported:
• NOx content
• dust
• SO2
• (CO2 – is generally calculated).
Additional useful information regarding monitoring can be found in the Reference Document on
the General Principles of Monitoring [151, European Commission, 2003].

3.4 Techniken, die bei der Bestimmung der BVT für die Magnesium-
oxidindustrie zu berücksichtigen sind
Dieses Kapitel beschreibt Maßnahmen/Techniken, bei denen grundsätzlich ein hohes Umweltschutzpotential
für die in diesem Dokument betrachteten Industrien gesehen wird. Diese umfassen Managementsysteme,
prozessintegrierte und nachgeschaltete Maßnahmen/Techniken; es gibt auf der Suche nach optimalen Ergeb-
nissen auch Überschneidungen zwischen diesen drei Gruppen.
bel gehalten und dem Einzelfall entsprechend angepasst:

Beschreibung
Erreichte Umwelt-
entlastungseffekte
Betriebsdaten
Anwendbarkeit
Lokale Bedingungen oder Anforderungen, die zur Umsetzung dieser Maßnah-
Treibende Kraft für die Um- me/Technik geführt oder diese befördert haben. Informationen über andere, nicht um-
setzung weltbezogene Gründe für die Umsetzung (z. B. Steigerung der Produktivität oder der
Sicherheit).
wurden
Literatur oder anderes Referenzmaterial (z. B. Bücher, Berichte, Studien, Internetsei-
Informationen über diese Technik enthalten

deten Ofens, der Größe der Anlage, der Wirksamkeit der Maßnahme/Technik und den Umständen ihrer An-
wendung im Einzelfall bewertet werden.
3.4.1 Allgemeine Hinweise zum Verbrauch an Rohmaterialien
Die Verwertung oder Wiederverwendung von feinkörnigem Material (Einsatz in Schachtöfen und in der
Kombination mit Drehrohröfen), die Reduzierung des Aufkommens an Prozessrückständen/Abfällen sowie
deren Verwertung mindern den Verbrauch an Rohmaterialien.
3.4.2 Allgemeine Hinweise zur Wasserverwendung
Für Waschprozesse verwendete Flüssigkeiten durchlaufen zur Abtrennung der Feststoffe einen gestuften Se-
dimentationsprozess. Das Wasser wird wieder verwendet und in den Frischwasserkreislauf zurückgeführt.
Beschreibung
Eine verbesserte Ofengestaltung, die Prozessoptimierung und die weitestgehende Rückgewinnung und Nut-
zung der Ofen- und Kühlerabwärme kann den Energie- und Brennstoffverbrauch senken. Zudem kann die
Verwendung von Sauerstoff (sauerstoffangereicherter Verbrennungsluft) für den Feuerungsprozess dessen
Wirkungsgrad und folglich die Leistungsfähigkeit des Ofens deutlich verbessern. Dies ist gepaart mit einer
Reduktion des Luftbedarfs und folglich einer Reduzierung des N2-Last im Ofen. Der Energiebedarf kann auf
diese Weise nachhaltig gesenkt werden.
Zur Minimierung des Brennstoffverbrauchs wird die Wärme aus den Abgasen zur Vorwärmung des Magne-
sits genutzt. Abwärmeverluste aus dem Ofen können zur Trocknung von Brennstoffen, Rohmaterialien und
einigen Verpackungsmaterialien genutzt werden.
Der Stromverbrauch wird durch die Verwendung von sehr energieeffizienten Elektroausrüstungen minimiert.
Minderung des Energieverbrauchs und Steigerung der Energieeffizienz. Als weiteren Effekt werden die
brennstoffbedingten CO2-Emissionen gesenkt, wenn der Prozess effizienter wird.
Die Verwendung höherer Flammentemperaturen beim Brennprozess kann zu einem Anstieg der NOx Emis-
sionen führen.
Betriebsdaten
Es wurden spezifische Energieverbräuche zwischen 6 und 12 GJ/t berichtet. Die theoretische Reaktion-
senthalpie für diesen sehr endothermen Prozess beträgt 2.803 MJ/kg (siehe Abschnitt 3.3.2).
Anwendbarkeit
Eine Senkung des Energieverbrauchs ist generell in der Magnesitindustrie durchführbar.
Die Energiekosten betragen 35 – 40 % der Gesamtkosten.
Die Senkung des Energieverbrauchs kann die Gesamtkosten sowie die CO2-Emissionen reduzieren.
Bei Einsatz von Sauerstoff müssen die gesamten Energiekosten und die Energiebilanz betrachtet werden.


Minderung des Energiebedarfs und der Kosten.
Minderung der CO2 Emissionen.
Kostensenkung.

Anlagen in Österreich, Spanien und der EU-27.
Nützliche Informationen in diesem Zusammenhang sind zudem im Energieeffizienz-BREF zu finden (ENE).
[67, Österreich, 2006], [109, RHI AG, 2006], [110, Spanische MgO Produzenten, 2006/2008], [165, EU-
ROMINES, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
3.4.4 Optimierung der Prozesssteuerung
Beschreibung
Ein gleichmäßiger und stabiler Ofenbetrieb, nah am stöchiometrischen Luftbedarf betrieben, ist sowohl für
die Emissionen des Ofens als auch den Energieverbrauch vorteilhaft. Üblich ist in der Praxis ein Sauerstoff-
überschuss von etwa 1 – 3 %, um die geforderte Produktqualität und eine optimale Verbrennung zu errei-
chen. Dies kann durch Optimierung der Prozesssteuerung erreicht werden. Der Feuerungsprozess wird opti-
miert, um den Wärmeenergieverbrauch zu senken und die Produktqualität des gesinterten, kalzinierten oder
zusammengeschmolzenen Magnesits zu verbessern / zu erhalten, z. B. durch einen niedrigen spezifischen
Energieverbrauch und niedrige spezifische Emissionen40. Generell sind die Öfen mit einem Prozesssteue-
rungssystem ausgestattet, mit dem der gesamte Prozess von zentraler Stelle aus überwacht und gesteuert
werden kann. Einige Prozessparameter, z. B. Energieverbrauch, Temperatur und mitunter NOx, werden kon-
tinuierlich aufgezeichnet. Eine Minderung der Emissionen, z. B. von CO, NOx, SO2 und Staub, kann ein se-
kundärer Effekt dieser Optimierung sein.
Da derselbe Ofen üblicherweise zur Produktion einiger unterschiedlicher Produkte dient, müssen die Be-
triebsparameter des Ofens den jeweiligen Produkten angepasst werden. Die Betriebsbedingungen für eine
Ofeneinheit können sich je nach Beschickung und zu erzeugender Produktqualität stark ändern.
Eine Minderung der Emissionen, z. B. von CO, NOx, SO2 und Staub könnte möglich sein.
Kein Thema.
Betriebsdaten
Anwendbarkeit
Die Optimierung der Prozesssteuerung kann bei allen in der Magnesitindustrie eingesetzten Ofenarten ange-
wendet werden. Allerdings kann dazu ein hoch entwickeltes Prozesssteuerungssystem erforderlich sein.
Die Investitionskosten für ein komplettes Prozesssteuerungssystem für eine Sinter- oder Kalzinierungsanlage
betragen etwa 1 Mio. Euro.


Anlagen in Österreich, Spanien und weiteren Ländern der EU-27.
40
Anm. der Übersetzer: Da der letzte Nebensatz in diesem Zusammenhang keinen Sinn ergibt, vermnuten wir einen Übertragungsfehler.

3.4.5 Auswahl der Brennstoffe
Beschreibung und Betriebsdaten

Die Erzeugung von Magnesit über die trockene Verfahrensroute ist eine energieintensive Industrie (siehe
Abschnitt 3.3.2). Die in der EU vorwiegend genutzten Brennstoffe sind Erdgas, Petrolkoks und Schweröl.
Allerdings kann zur Feuerung auch Kohle (Anthrazit- oder Braunkohle) verwendet werden.
Eine sorgfältige Auswahl und Steuerung der dem Ofen zugeführten Stoffe ist notwendig und kann die Emis-
sionen, insbesondere von SO2, beeinflussen bzw. senken. Folglich sollten Brennstoffe mit geringen Schwe-
felgehalten gewählt werden, sofern diese verfügbar sind und ihr Preis zumutbar ist.
Minderung der SO2-Emissionen.
Bei Einsatz von Petrolkoks oder Steinkohle zur Feuerung können die SO2-Emissionen höher sein als bei Ein-
satz von Erdgas oder Öl (siehe Abbildung 3.13). Bei Erdgas können wegen der höheren Flammentemperatu-
ren höhere NOx-Emissionen entstehen; allerdings sind die CO2-Emissionen wegen des gegenüber Koks oder
Kohle engeren C:H41-Verhältnisses von Erdgas niedriger.
Betriebskosten42
35 – 40 % der Produktionskosten hängen von den Energiekosten ab.
Anwendbarkeit
Die Brennstoffe können prinzipiell in Öfen zur Magnesiaproduktion verwendet werden. Allerdings könnten
einige Brennstoffe, z. B. Erdgas, nicht in allen Regionen verfügbar sein, so dass diese Maßnahme/Technik
nur –wo möglich– angewendet werden kann. Der Ofen muss mit einer brennstoffspezifischen Brennertech-
nik oder entsprechenden Lanzen ausgerüstet sein. Allerdings sind feste Brennstoffe wie Petrolkoks bei
Schachtöfen mit rotierendem Teller oder rotierendem Rost, wie in den Abschnitten 3.2.3.2.2.1 und
3.2.3.2.2.2 beschrieben, nicht einsetzbar.
In 2007 wurden keine Abfallstoffe als Brennstoff eingesetzt, weil die Verunreinigungen dann in das Produkt
eingehen würden. Das Produkt muss rein sein und darf keine Fremdstoffe enthalten. Allerdings erwägt die
Magnesitindustrie, dank neuer Techniken zur Mitverbrennung von Abfällen in Zukunft bei bestimmten
Magnesitprodukten verschiedenartige Abfälle einzusetzen, z. B. Plastik oder Holz. In diesem Zusammen-
hang wird auf die allgemeinen Ausführungen sowie die Ausführungen zur Qualitätskontrolle beim Einsatz
von Abfällen in der Zement- bzw. der Kalkindustrie (siehe Abschnitte 1.2.4 und 2.2.5) verwiesen.
41
Anm. der Übersetzer: In der englischen Fassung wird u.E. fälschlicherweise auf das C:O-Verhältnis abgehoben. Das ist für die CO2-Emissionen
jedoch nicht relevant, weil zur Verbrennung ohnehin Sauerstoff zugeführt werden muss. Dagegen führt ein engeres C:H-Verhältnis bei gleichem
Energieertrag zu geringeren spezifischen CO2-Emissionen.
42
Anm. der Übersetzer: Vermutich ein Übertragungsfehler – eine solche Zwischenüberschrift sieht weder der vom IEF beschlossene Leitfaden für
die Erarbeitung der BVT-Merkblätter (engl. BREF Outline und Guide) noch die Einleitung von Kapitel 3.4 vor.

Abbildung 3.13 zeigt einen Vergleich verschiedener Energiequellen in Hinblick auf die spezifischen Kosten
in Euro/GJ und den Schwefelgehalt dieser Brennstoffe. Petrolkoks hat den höchsten Schwefelgehalt, gefolgt
von Schweröl, dann Steinkohle und Anthrazit.
Vergleich der Energiequellen

(spezifische Kosten in Euro/GJ und Schwefelgehalt)
120% 4%
100%
Spezifische Kosten
Schwefelgehalt [%]
3%
(Erdgas = 100 %)
80%
spez.
Kosten
60% 2%
Schwefel-
gehalt
40%
1%
20%
0% 0%
Erdgas Heiz l Anthrazit Steinkohle Schwer l Petrolkoks
Abbildung 3.13: Brennstoffvergleich in Hinblick auf die spezifischen Kosten und den Schwefelgehalt
[130, Drnek/Maier, 2007], [168, TWG CLM, 2007]
Petrolkoks weist ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis auf (siehe Abbildung 3.13). Jedenfalls erreichen die
Energiekosten mit 35 – 40% ein hohes Niveau und ökonomische Faktoren sind zu berücksichtigen.

SO2-Minderung.

Anlagen in Österreich, Spanien und weiteren Ländern der EU-27.
[109, RHI AG, 2006], [110, Spanish MgO producers, 2006/2008], [165, EUROMINES, 2006], [168, TWG
CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]

Diffuse Staubemissionen gehen hauptsächlich von der Lagerung und dem Umgang mit Rohmaterialien und
Brennstoffen und von Fahrzeugen auf der Anlage aus. Staubfreisetzungen bei der Verpackung und Verla-
dung der Produkte können ebenfalls erheblich sein. Eine einfache und lineare Gestaltung der Anlage sowie
organisatorische Maßnahmen/Techniken sind ratsam, um die möglichen Quellen für diffuse Staubemissionen
zu reduzieren und zu minimieren.

Hier werden verschiedene Maßnahmen/Techniken präsentiert, die einzeln oder in Kombination angewendet
werden können (siehe Abschnitt 3.3.3.1):
• In Ordnung Halten von Gebäuden und Straßen sowie eine ordnungsgemäße und umfassende Wartung
der Anlage
• Befeuchtung der Rohmaterialhalden
• Einhausung/Kapselung von staubenden Vorgängen wie Mahlen und Sieben
• geschlossene Förderbänder und Hebeförderer, die als geschlossenes System konzipiert werden, falls
mit Staubemissionen aus den staubhaltigen Materialien zu rechnen ist;
• Lagersilos mit einer geeigneten Kapazität, mit Füllstandsmeldern (einschließlich automatischer Ab-
schaltung) und mit Filtern für die staubbeladene Verdrängungsluft während der Füllvorgänge
• eine Kreislaufführung, die für pneumatische Fördersysteme bevorzugt wird
• Reduzierung der Luftleckagen und Überlaufstellen
• Verwendung von automatischen Apparaturen und Regeleinrichtungen
• Einhaltung eines kontinuierlichen, störungsfreien Betriebs
Anstieg des Energieverbrauchs durch den Einsatz von Filtern.
Durch Einhausung der Maschinen kann auch eine Lärmminderung erreicht werden.
Betriebsdaten
Anwendbarkeit
Diese Maßnahmen/Techniken können grundsätzlich in der Magnesiumoxidindustrie angewendet werden.


Anlagen in Österreich, Spanien und weiteren Staaten der EU-27.
3.4.6.2 Minderung gefasster Staubemissionen
Staubemissionen treten bei Feuerungsprozessen auf, aber auch bei der Lagerung und dem Umgang mit Roh-
materialien und Brennstoffen (z. B. von Förderbändern und Hebeförderern) und bei Zerkleinerungs- und
Mahlprozessen.
Die folgenden Entstaubungsaggregate können einzeln oder in Kombination angewendet werden:
• Elektrofilter
• Zyklonabscheider
• Nassabscheider
• Gewebefilter.
In Sieb-, Zerkleinerungs- und Mahlaggregaten werden Gewebefilter zur Erfassung der Produkte und zur Ent-
staubung der Förderluft verwendet.

Die in der Magnesiaindustrie betriebenen Öfen sind generell mit Maßnahmen/Techniken zur Staubminde-
rung ausgestattet, wobei die relativ hohen Abgastemperaturen aus der Ofenfeuerung beachtet werden müs-
sen. Von diesen Öfen sind einige mit Elektrofiltern und/oder einer Kombination aus Zyklonabscheider und
Elektrofilter und/oder Zyklonabscheider und Nasswäscher ausgestattet, auf Grund der relativ hohen Abgas-
temperaturen. Weiterhin werden Gewebefilter eingesetzt, die für die Minderung der Staubemissionen sehr
wirksam sind. Allerdings ist die hohe Abgastemperatur für den Einsatz von Gewebefiltern sehr entscheidend
und kann kritisch sein, weil dieses sich je nach verwendetem Filtermaterial bei höheren Temperaturen ent-
zünden kann.

Elektrofilter können zur Staubabscheidung bei Abgastemperaturen über dem Taupunkt und bis zu 370 –
400 °C verwendet werden. CO-Trips müssen wegen des Explosionsrisikos vermieden werden. CO wird aus
Gründen der Prozesssteuerung und der Sicherheit kontinuierlich gemessen. Die Häufigkeit von CO-Trips
kann durch den Einsatz moderner Prozesssteuerungssysteme mit sehr schnell reagierenden Mess- und Re-
geleinrichtungen gemindert werden. Weitere Informationen und ein Leitfaden zur Begrenzung von CO-Trips
sind dem Zement-Kapitel in diesem Dokument, (Abschnitte 1.4.4 und 4.2.6) zu entnehmen.
Weitere technische Informationen und Erklärungen zum Betrieb von Elektrofiltern sind dem Zement-
Kapitel, Abschnitt 1.4.4.3.1, und dem Kalk-Kapitel, Abschnitt 2.4.5.3.1, zu entnehmen. Allerdings werde im
Folgenden Betriebsdaten zum Einsatz von Elektrofiltern in der Magnesiumoxidindustrie wiedergegeben.
Explosionsrisiken treten auf, insbesondere bei Anwendung von trockenen Elektrofiltersystemen.
Der Energieverbrauch steigt durch den Betrieb von Elektrofiltern, z. B. im Vergleich zur Verwendung von
Zyklonabscheidern.
Wenn Wartungen durchgeführt werden, fallen zusätzliche Abfälle an.43
Betriebsdaten
Bei einer Eingangstemperatur des Abgases am Elektrofilter von etwa 400 °C wurden bei diskontinuierlicher
Messung Staubemissionen von 75 mg/Nm3 als Mittelwert über eine Woche pro Jahr ermittelt. Allerdings
können Elektrofilter je nach Betriebsweise Staubemissionswerte von weniger als 10 mg/Nm3 erreichen.
Anwendbarkeit
Elektrofilter werden hauptsächlich bei Drehrohröfen eingesetzt.
Sie können bei Abgastemperaturen über dem Taupunkt und bis zu 370 – 400 °C verwendet werden.
Bei Einsatz eines Elektrofilters müssen vergleichsweise hohe Betriebskosten in Betracht gezogen werden.

Prozessbedingungen.

Zwei Anlagen in der EU-27.
[67, Austria, 2006], [109, RHI AG, 2006] [110, Spanish MgO producers, 2006/2008], [165, EUROMINES,
2006], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
43
Anm. der Übersetzer: Dieser Allgemeinplatz hat u.E. für Elektrofilter keine besondere Relevanz.

3.4.6.2.2 Zentrifugal-/Zyklonabscheider

Zyklonabscheider bedienen sich der Zentrifugalkräfte, um Staub aus dem Abgasstrom abzuscheiden. Sie sind
robust, für eine weite Spanne von Betriebstemperaturen geeignet und haben einen geringen Energiebedarf
[86, EURITS, 2006].
Bei einem Zentrifugal-/Zyklonabscheider, werden die aus dem Abgasstrom abzuscheidenden Staubpartikel
durch einen Zentrifugalvorgang zur Außenwand des Abscheiders befördert und dann durch eine Öffnung am
Boden abgeführt. Die Zentrifugalkräfte können durch die Ausrichtung des Gasstroms in Form einer Spiral-
bewegung zum Boden des zylindrischen Körpers (Zyklonabscheider) oder durch einen in die Einheit einge-
bauten Propeller (mechanischer Zentrifugalabscheider) erzeugt werden.
Der Betrieb von Zentrifugal-/Zyklonabscheidern ist eine bedeutende Lärmquelle.
Wenn Wartungen durchgeführt werden, fallen zusätzliche Abfälle an.
Betriebsdaten
In anderen Branchen wie der Kalkindustrie werden Zentrifugal-/Zyklonabscheider als Vorabscheider / Pro-
duktabscheider eingesetzt. Sie können üblicherweise nur Staub-Emissionswerte von weniger als 150 mg/Nm³
erreichen (siehe Abschnitt 2.4.5.3.4). In der Zementindustrie werden die Zyklonabscheider mit einem (Luft-
)Wärmetauscher zur Temperaturabsenkung und einem Gewebefilter für die Staubminderung, z. B. des Küh-
lerabgases, kombiniert. Ein Zyklonabscheider kann die Staubkonzentrationen um 70 % mindern. In Verbin-
dung mit einem Luft-Wärmetauscher und einem Gewebefilter sind hohe Reinigungsleistungen von bis zu to
99.99 % und niedrige Emissionswerte von 5 – 7 mg/Nm3 erreichbar, was von einer Zementanlage aus Südaf-
rika berichtet wurde (siehe Zement-Kapitel, Abschnitt 1.4.4.3.2).
Zyklonabscheider arbeiten effektiver bei höheren Schadstoffbelastungen, vorausgesetzt der Abscheider wird
dadurch nicht blockiert.
Anwendbarkeit
Partikel mit kleinen Durchmessern werden von Zentrifugal-/Zyklonabscheidern nicht wirksam erfasst.
Wegen ihrer naturgemäß beschränkten Wirksamkeit bei der Partikelabscheidung werden Zyklonabscheider
hauptsächlich als Vorabscheider für Grobstaub und Rauchgase verwendet.
Zentrifugal-/Zyklonabscheider sind vergleichsweise preisgünstig und einfach zu betreiben.

Prozessbedingungen.

Plants in Austria, Spain und the EU-27.
[86, EURITS, 2006], [109, RHI AG, 2006], [110, Spanish MgO producers, 2006/2008], [165, EUROMI-
NES, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
3.4.6.2.3 Nassabscheider

Mit Nassabscheidern wird Staub aus den Abgasströmen entfernt. Nassabscheider (auch Nasswäscher ge-
nannt) können je nach Design und Funktionsprinzip in vielfältige Typen unterschieden werden z. B. die Ven-
turi-Wäscher. Bei dieser häufig in der Magnesiumoxidindustrie angewandten Art eines Nassabscheiders wird
das Gas durch den engen Querschnitt des Venturi-Rohrs, den sogenannten „Venturi-Hals“, geleitet wird, und
kann dort Strömungsgeschwindigkeiten zwischen 60 und 120 m/s erreichen. Die Waschflüssigkeit, die am
Venturi-Hals zugeführt wird, wird zu einem Nebel aus sehr feinen Tröpfchen zerstäubt und intensiv mit dem

Gas vermischt. Die an die Wassertröpfchen angelagerten Partikel werden schwerer und können in einem an
den Venturiwäscher angeschlossenen Tropfenabscheider leicht abgefangen werden.
Mit der Nassabscheidertechnik werden die Schadstoffe aus der Luft ins Wasser überführt, so dass eine weite-
re Anlage zur Reinigung des nassen Abfallprodukts (Schlamm) erforderlich ist und folglich zusätzliche E-
nergie verbraucht werden kann.
Betriebsdaten
Bei effizientem Betrieb können moderne, Mehrfach-Kaskaden-Nasswäscher Reingaskonzentrationen zwi-
schen 10 und 20 mg/Nm3 erreichen (siehe Abschnitt 2.4.5.3.3 im Kalk-Kapitel).
Anwendbarkeit
Nassabscheider der Venturi-Art entfernen Staub, flüchtige Stoffe, HCl und SO2 aus dem Abgasstrom. Der
Einführung dieser Technik ist nicht mit Nachteilen oder Nebenwirkungen verbunden.
Hinsichtlich der Betriebskosten sind die Reinigung der Waschflüssigkeit sowie des Prozessabwassers zu be-
rücksichtigen.

Prozessbedingungen.

Zwei Anlagen in der EU-27.
CLM, 2007]

In einem Gewebefilter passiert das Abgas einen Filterschlauch, auf dessen Oberfläche sich die Staubpartikel
in Form eines Filterkuchens ablagern. Gewebefilter erreichen eine Partikelabscheidung, üblicherweise über
98 % und bis zu 99 %, je nach Partikelgröße. Diese Maßnahme/Technik bietet im Vergleich zu den anderen
in der Magnesiumoxidindustrie angewendeten Staubminderungstechniken den höchsten Wirkungsgrad bei
der Partikelabscheidung. Allerdings müssen wegen der hohen Temperaturen der Ofenabgase spezielle Fil-
termaterialien eingesetzt werden, die hohe Temperaturen vertragen.
Der Betrieb von Gewebefiltern, insbesondere solchen mit Druckstoßregenerierung, kann Lärmemissionen
verursachen und wegen des hohen Druckverlusts auch den Stromverbrauch erhöhen. Wenn Wartungen
durchgeführt werden, fallen zusätzliche Abfälle an.
Betriebsdaten
Es gibt Gewebefilter mit verschiedenen Arten von Filtergeweben, von denen einige bei ziemlich hohen
Temperaturen betrieben werden können bzw. diese vertragen. Informationen zur praktischen Anwendung der
verschiedenen Gewebearten sind Abschnitt 1.4.4.3.2 im Zement-Kapitel dieses Dokuments zu entnehmen.
Bei anderen staubenden Vorgängen außer der Ofenfeuerung können in anderen Branchen durch den Einsatz
von Gewebefiltern Staubemissionswerte von weniger als 5 – 10 mg/Nm3 erreicht werden. Mit gut ausgeleg-
ten, betriebenen und gewarteten Gewebefiltern und kontinuierlicher Abreinigung der Filterschläuche werden
in der Kalkindustrie Staubemissionen von weniger als 10 mg/Nm3 erreicht (siehe 2.4.5.3.2). Der Entstau-
bungsgrad kann größer als 99,9 % sein, und folglich in der Zementindustrie Emissionswerte von weniger als
5 mg/Nm3 (trockenes Abgas, 273 K, 10 % O2) erreicht werden (siehe 1.4.4.3.2).

Weiterhin wurden für die Magnesiumoxidindustrie bei Einsatz von Gewebefiltern Staubemissionswerte aus
Ofenfeuerungsprozessen von weniger als 20 mg/Nm3 berichtet [110, Spanish MgO producers, 2006/2008].
Anwendbarkeit
Gewebefilter können grundsätzlich bei allen Schritten zur Herstellung von Magnesiumoxid zur Entstaubung
des Abgases angewendet werden, insbesondere für staubende Vorgänge wie Siebung, Zerkleinerung und
Mahlung. Sie können bei Abgastemperaturen über dem Taupunkt und bis 280 °C eingesetzt werden.
Wegen der hohen Abgastemperaturen (zwischen 250 und 400 ºC), der korrosiven Eigenschaften und des
großen Volumenstroms der Feuerungsabgase aus Öfen zur Erzeugung von Kaustermagnesia (CCM) und tot-
gebrannter Magnesia (DBM) müssen dort spezielle Gewebefilter mit hochtemperaturbeständigem Filtermate-
rial verwendet werden. Allerdings haben die Erfahrungen der DBM-erzeugenden Magnesiumoxidindustrie
gezeigt, dass für Abgastemperaturen von etwa 400 °C aus der Magnesiaerzeugung keine geeignete Ausrüs-
tung, d. h. Filtermaterial, verfügbar ist.
Bei der Erzeugung von DBM werden Filtermaterialien eingesetzt, die bei Temperaturen bis zu 250 ºC betrie-
ben werden können, wie PTFE (Teflon)-Filtermaterial. Dieses Filtermaterial hat eine hohe Widerstandsfä-
higkeit gegen Säuren oder Alkalien; eine Reihe von Korrosionsproblemen konnte somit gelöst werden [110,
Spanish MgO producers, 2006/2008].
Die Investitionskosten für Filtermaterialien, die hohe Abgastemperaturen vertragen, sind im Vergleich zu
anderen Filtermaterialien ziemlich hoch.
Die Betriebskosten für Gewebefilter sind wegen des höheren Druckverlustes des Filtermaterials höher als für
Elektrofilter.
Informationen zur praktischen Anwendung und der Kosten der verschiedenen Gewebearten sind Abschnitt
1.4.4.3.2 im Zement-Kapitel dieses Dokuments zu entnehmen.


Drei Anlagen in der EU-27.
CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
Beschreibung
Der wesentliche Einflussfaktor für die NOx-Emissionen ist die Brenntemperatur, die für den Brennprozess in
der Magnesiumoxidindustrie erforderlich ist. Sie steht im Allgemeinen in direktem Zusammenhang mit der
Qualität der erzeugten Sinter- oder totgebrannten Magnesia. Die Brenntemperatur ist im Allgemeinen sehr
hoch im Vergleich zu anderen Anwendungsgebieten solcher Öfen. Allerdings hängen die Brenntemperaturen
vom erzeugten Produkt ab. Wegen der geforderten Produkteigenschaften und dem direkten Zusammenhang
zwischen Produkt und Brenntemperatur, kann letztere nicht herabgesetzt werden.

Es gibt eine Quelle für die Bildung von NOx:
• thermisches NOx aufgrund der bei den hohen Temperaturen der Verbrennungsluft erfolgenden Reakti-
on von N2 und O2.
Thermisches NOx bildet sich bei Temperaturen oberhalb von 1000 °C, d. h. in der Brennzone des Ofens, wo
ausreichend hohe Temperaturen herrschen. Die Menge des erzeugten thermischen NOx steigt mit zunehmen-
der Temperatur und zunehmendem Sauerstoffgehalt in der Brennzone.
Verschiedene Maßnahmen/Techniken können angewendet werden, um die NOx-Emissionen zu mindern,

z. B. primäre oder sekundäre Maßnahmen/Techniken oder eine Kombination von beidem. Primäre Maßnah-
men/Techniken vermindern die Bildung von NOx, während sekundäre Maßnahmen/Techniken die Stickoxide
zerstören, indem sie sie zu N2 reduzieren.
Primäre Maßnahmen/Techniken sind prozessintegrierte Maßnahmen/Techniken. Sie umfassen im Einzelnen:
• Prozessoptimierung
• verbesserte Feuerungstechnik
• gestufte Verbrennung
• Brennergestaltung.
In 2007 wurde die gestufte Verbrennung nicht in der Magnesiumoxidindustrie angewandt.
Sekundäre Maßnahmen/Techniken zur NOx Minderung umfassend folgendes:
• Selektive nicht-katalytische Reduktion (SNCR)

• Selektive katalytische Reduktion (SCR).
In 2007, wurden keine sekundären Maßnahmen/Techniken zur NOx-Minderung in der Magnesiumoxidin-

dustrie angewandt.
Wie in den Abschnitten 1.4.5.1.7 (Zementkapitel) und 2.4.6.1.4 (Kalkkapitel) gezeigt, muss der Ammoniak-
schlupf betrachtet werden, wenn die Anwendung der SNCR-Technik in Betracht gezogen wird. Den Zu-
sammenhang zwischen Temperatur, NH3-Schlupf und NOx-Minderung zeigt Abbildung 2.50 (siehe Ab-
schnitt 2.4.6.1.4 im Kalkkapitel) [46, Germany, 2006]. Allerdings wurde in 2008 die SNCR-Technik in der
Magnesiumoxidindustrie nicht angewandt (siehe unter „Anwendbarkeit“).
Betriebsdaten
Siehe Abschnitt 3.3.3.1 und Table 3-9. Für die ausschließliche Anwendung von primären NOx-
Minderungsmaßnahmen/-techniken wurden in 2006 NOx-Emissionen zwischen 650 und 2500 mg/Nm3 be-
richtet. Der höhere Wert bezieht sich allerdings auf den Hochtemperaturprozess zur Erzeugung von tot-
gebrannter Magnesia (DBM).
Anwendbarkeit
Primäre Maßnahmen/Techniken
Primäre Maßnahmen/Techniken sind grundsätzlich bei den meisten Ofenarten anwendbar, die zur Erzeugung
von Magnesia verwendet werden.
Allerdings können einige primäre Maßnahmen/Techniken, die in anderen Industrien angewendet werden,
wie Low-NOx-Brenner oder die Flammenkühlung, in der Magnesiumoxidindustrie nicht angewendet werden.
Low-NOx-Brenner werden wegen der hohen Brenntemperatur, die zur DBM-Erzeugung notwendig ist, nicht
angewendet bzw. können nicht angewendet werden. Diese Art von Brennern arbeitet mit Temperaturen bis

maximal 1600 °C, während die Brenntemperatur zur DBM-Erzeugung bis zu 2200 °C beträgt. Die Technik
der Flammenkühlung kann ebenfalls wegen der nötigen hohen Temperaturen nicht angewendet werden.
Um für die Magnesiumoxidindustrie anwendbar zu sein, muss die Technik der gestuften Verbrennung wei-
terentwickelt werden. In 2007 wurde die gestufte Verbrennung in der Magnesiumoxidindustrie nicht ange-
wandt.
Sekundäre Maßnahmen/Techniken
In 2008 wurde die selektive nicht-katalytische Reduktion (SNCR) nicht zur NOx-Minderung in der Magnesi-
umoxidindustrie der EU-27 angewandt, weil die SNCR-Technik in einem Temperaturfenster zwischen
800 und 1000 °C betrieben wird, während die DBM-Erzeugung ein endothermischer Prozess ist, dessen Ab-
gas dieses Temperaturfenster nicht erreicht. Während des Prozesses, in dem das Material entsäuert wird, liegt
die Temperatur in einem Bereich zwischen 500 und 800 °C. Eine stabile Abgastemperatur von mehr als
800 °C ist nur erreichbar, wenn dem Prozess eine große Menge an zusätzlicher Energie zugeführt wird, um
die für das SNCR-Verfahren benötigte Temperatur zu erreichen. Dies würde unter anderem zu einer deutli-
chen Steigerung der Energiekosten führen.
In einer Machbarkeitsstudie, die in den späten 90er Jahren durchgeführt wurde, wurde die selektive katalyti-
sche Reduktion (SCR) zur NOx-Minderung in der DBM-Industrie sowohl technisch als auch wirtschaftlich
als riskant angesehen. Dies war hauptsächlich der ungewissen Lebensdauer der Katalysatoren sowie den sehr
schädlichen Eigenschaften des Abgases geschuldet [108, European Commission, 2006].
Die SCR-Technik arbeitet in einem Temperaturfenster zwischen 300 und 400 ºC. NO und NO2 werden durch
Verwendung von NH3 und einem Katalysator zu N2 reduziert. Der Prozess erfordert eine gute Durchmi-
schung des Abgases mit dem Reduktionsmittel, eine optimierte Eindüsungstemperatur und eine ausreichende
Verweilzeit im optimalen Temperaturfenster.
In 2008 wurde die SCR-Technik nicht zur NOx-Minderung in der Magnesiumoxidindustrie der EU-27 ange-
wandt. Die Katalysatoren sind Magnesia gegenüber sehr empfindlich. Wegen der hohen Staublast muss das
Abgas, z. B. durch Einsatz von Gewebefiltern, entstaubt werden, bevor es den SCR-Katalysator passiert. Be-
vor das Abgas durch spezielle Gewebefilter gereinigt wird, muss es wegen seiner hohen Temperatur aller-
dings auf maximal 250 °C abgekühlt werden. Anschließend muss es für die Anwendung der SCR-Technik
wieder auf das benötigte Temperaturniveau von 300 bis 400 ºC aufgeheizt werden. Dieses erfordert zusätzli-
che Energie und kann zu zusätzlichen Emissionen, z. B. von CO2, führen.
Katalytische Prozesse sind üblicherweise mit hohen Investitionskosten verbunden.


Magnesiumoxidanlagen in der EU-27, die primäre Maßnahmen/Techniken zur Minderung der NOx-
Emissionen anwenden.
[46, Germany, 2006], [54, EuLA, 2006], [85, CEMBUREAU, 2006], [108, European Commission, 2006],
CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]

3.4.7.2 Minderung der CO-Emissionen

Soweit möglich, reduziert die Auswahl von Rohmaterialien mit einem geringen Gehalt an organischer Sub-
stanz die CO-Emissionen. Eine kontinuierliche Überwachung der Brenntemperatur und eine kontrollierte
Brennstoffzugabe beeinflusst ebenfalls die CO-Emissionen, z. B. durch
• Verwendung von gewichtsgesteuerten Beschickern und Präzisions-Zellenradschleusen für die Zufüh-

rung von Petrolkoks und/oder
• Verwendung von Durchflussmessern und Präzisionsventilen zur Regulierung der Zufuhr von Schweröl
oder Gas zum Ofenbrenner.
Eine vollständige und ordnungsgemäße Verbrennung ist wesentlich, um die CO-Emissionen zu mindern. Die
Luftzuführung vom Kühler, die Primärluft sowie der Zug vom Kamin kann gesteuert werden, um einen Sau-
erstoffüberschuss von 1 % (Sinter) bis 1,5 % (kaustisch) während der Verbrennung aufrecht zu erhalten.
Wenn bei periodischen Abgasanalysen hohe CO-Konzentrationen (150 mg/Nm3) festgestellt werden, können
diese Emissionen durch eine Änderung der Luft- und Brennstoffzufuhr gemindert werden.
Zudem können die CO-Emissionen durch Änderung der Eindringtiefe des Brenners vermindert werden [108,
European Commission, 2006]. Die CO-Emissionen werden gemessen, um den Prozess zu optimieren (Pro-
zessoptimierung) und die (vollständige) Verbrennung der Brennstoffe zu kontrollieren.
In einigen Fällen und unter bestimmten Bedingungen können die Maßnahmen/Techniken für den Umgang
mit CO-Trips, die für Zementöfen mit Elektrofiltern entwickelt wurden, ebenfalls in der Magnesiumoxidin-
dustrie angewendet werden. Informationen und ein Leitfaden zur Begrenzung von CO-Trips ist dem Ze-
mentkapitel dieses Dokuments in Abschnitt 1.4.4 sowie Abschnitt 4.2.6 zu entnehmen.
Kein Thema.
Betriebsdaten
Es wurden CO-Emissionen zwischen 33 und 1000 mg/Nm3 berichtet.
Die Gesamtmenge an CO2 pro Tonne erzeugtem MgO ergibt sich aus der Summe von prozess- und brenn-
stoffbedingtem CO2. Der CO2-Anteil aus den Brennstoffen liegt – je nach Produkt – in einem Bereich von
0,35 – 0,59 tCO2/tMgO für Erdgas und etwa 0,813 tCO2/tMgO für den ‘OECD-Brennstoffmix’. Der prozessbeding-
te CO2-Anteil (durch die Kalzinierung des Magnesits zu Magnesiumoxid) beträgt 1 tCO2/tMgO.
Anwendbarkeit
Diese Maßnahme/Technik ist grundsätzlich in der Magnesiumoxidindustrie anwendbar.
Hierzu wurden keine Daten bereitgestellt.


Magnesiumoxidanlagen in der EU-27.
[46, Germany, 2006], [54, EuLA, 2006] [85, CEMBUREAU, 2006], [108, European Commission, 2006],
CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]

Beschreibung
Die SO2-Emissionen hängen hauptsächlich vom Schwefelgehalt der Brennstoffe ab. Schwefelemissionen aus
dem Rohmaterial (Magnesit) hängen vom Schwefelgehalt des Rohmaterials ab. Sie sind wegen des geringen
Schwefelgehalts der meisten Rohmaterialien im Allgemeinen niedrig. Allerdings können die SO2-
Emissionen aus den Rohmaterialien in einigen Fällen 50 bis 100 % der gesamten SO2-Emissionen ausma-
chen.
In der Magnesiumoxidindustrie werden verschiedene Entschwefelungsmaßnahmen/-techniken zur SO2-

Minderung angewendet, z. B.
• Nassentstaubung (Nasswäscher),
• Trockensorption,
• Flugstromsorptionsverfahren (Injektion von festen oder flüssigen Sorptionsmitteln in den Abgas-
strom),
• Regenerationsverfahren (zur Gewinnung von Schwefelsäure)
Technische Informationen und Erklärungen zum Betrieb von Nasswäschern können dem Zementkapitel in
Abschnitt 1.4.5.2.2 entnommen werden.
Bei Anwendung des Flugstromsorptionsverfahrens ist eine ausreichende Verweilzeit des Abgases zwischen
Injektionsstelle und Entstaubungsaggregat sehr wichtig, um eine hoch wirksame Absorption zu erreichen.
Reaktive MgO-Sorten werden bereits als ein effizientes Sorptionsmittel für SO2 in anderen Branchen, z. B.
bei thermischen Kraftwerken, angewandt. Trotz ihrer geringeren Wirksamkeit im Vergleich zu anderen
Maßnahmen/Techniken hat die Anwendung dieser Maßnahme/Technik in der Magnesiumoxidindustrie zwei
Vorteile: zum einen geringere Investitionskosten, zum anderen wird der Filterstaub nicht mit anderen Sub-
stanzen verunreinigt. Der gesammelte Filterstaub kann also wiederverwendet und den Produkten zugegeben
werden, so dass das Abfallaufkommen minimiert wird.
Technische Informationen und Erklärungen zur Anwendung des Flugstromsorptionsverfahrens (der Zugabe
von Absorbentien) in anderen Branchen können weiterhin dem Zementkapitel in Abschnitt 1.4.5.2.1 und
dem Kalkkapitel in Abschnitt 2.4.6.2 entnommen werden.
Minderung der SO2-Emissionen. Durch eine Nassentstaubung mit Venturi-Wäscher können die Emissionen
an flüchtigen Stoffen, Staub sowie HCl und SO2 gemindert werden.
Minimierung des Abfallanfalls (Wiederverwendung des Filterstaubs).
Beim Verwendung von Nassentstaubern (Nasswäschern) können Wasseremissionen anfallen.
Betriebsdaten
Bei Einsatz schwefelreicher Brennstoffe wie Petrolkoks sowie eines Nasswäschers zur SO2-Minderung, wur-
den bei Einzelmessungen SO2-Emissionen im Bereich von 17,1 – 50 mg/Nm3 festgestellt. Bei Einsatz von
Erdgas wurden SO2-Emissionswerte von 10 mg/Nm3 erreicht [109, RHI AG, 2006].
Bei der Erzeugung von kaustischer Magnesia in Drehrohöfen werden etwa 40 % des Schwefeldioxids aus
den Brennstoffen zurückgehalten, hauptsächlich im Filterstaub.
Anwendbarkeit
Diese Maßnahmen/Techniken können grundsätzlich in der Magnesiumoxidindustrie angewendet werden.
Wie in Abschnitt 3.4.6.2.3 beschrieben, entfernen Nassentstauber mit Venturiwäscher neben HCl und SO2
auch flüchtige Substanzen und Staub. Diese Maßnahme/Technik wird in anderen Branchen als wirksam an-
gesehen.
Bei Anwendung des Flugstromsorptionsverfahrens ist eine ausreichende Verweilzeit des Abgases zwischen
Injektionsstelle und Entstaubungsaggregat sehr wichtig, um eine hoch wirksame Absorption zu erreichen.

In der MgO-Industrie kann die Installation eines Nasswäschers mit Investitionskosten von etwa 2 – 3 Millio-
nen Euro verbunden sein. Weiterhin können beispielhafte Kostenangaben für SOx-
Minderungsmaßnahmen/-techniken in der Zementindustrie den Abschnitten 1.4.3 und 1.4.8.3 dieses Doku-
ments entnommen werden.
Abhängig von der angewendeten Maßnahme/Technik können Abgasentschwefelungsverfahren mit hohen

Investitionskosten verbunden sein.


Anlagen in Österreich, Spanien und weiteren Mitgliedsstaaten der EU-27.
[109, RHI AG, 2006] [110, Spanish MgO producers, 2006/2008], [165, EUROMINES, 2006], [168, TWG
CLM, 2007], [182, TWG CLM, 2008]
3.4.8 Allgemeine Hinweise zu Prozessrückständen/Abfällen
Prozessrückstände wie die vielfältigen Arten von Magnesiumkarbonatstaub, die erfasst werden, sollten – so-
weit möglich – in den Produktionsprozess zurückgeführt oder in marktfähigen Produkten verwertet werden.
Weiterhin sollten Schlämme aus nassen Abgasentschwefelungsverfahren (nach dem Absetzen und/oder einer
Filtration) im Prozess oder in anderen Branchen wiederverwertet werden, soweit dies aufgrund ihrer Eigen-
schaften möglich ist.
Für Materialien, die nicht verwertet werden können, z. B. Verpackungsabfälle oder Abfälle aus der Wartung
bestimmter Anlagenteile, könnten alternative Verwendungsmöglichkeiten gefunden werden.
3.4.9 Lärm

Die Gewinnung und Aufbereitung der Rohmaterialien sowie die DBM-Erzeugung beinhaltet zwangsläufig
laute Betriebsvorgänge. Lärmemissionen entstehen während der gesamte Prozesskette und können bei ver-
schiedenen Prozessschritten auftreten, z. B. bei den Brech- und Mahleinrichtungen, Mahl- und Vorberei-
tungsaggregaten, den Öfen selbst, dem Aufgabesystem der Öfen, den Förderbändern, Filtereinrichtungen,
dem Kühlsystem der Öfen etc. Der Betrieb von großen und schweren Maschinen sowie Gebläsen kann
Lärmemissionen und Erschütterungen verursachen. Oft kann eine Minderung der Lärmemissionen durch die
Anwendung direkter Maßnahmen/Techniken an der Quelle des Lärms erreicht werden, z. B. durch
• Einhausung der lauten Aggregate

• Lärmminderung durch Benutzung schalldichter Gebäude
• Isolierung von Rohren und Gebläsen, die in schalldichten Gebäuden untergebracht werden
• Lärmschutzwände
• Schalldämpfer an Filtergebläsen
• Verwendung schalldichter Module für technische Aggregate (z. B. Kompressoren)
• Verwendung von Gummischilden bei Mühlen (zur Vermeidung von Stößen von Metall auf Metall).
Wenn die obengenannten Lärmschutzmaßnahmen/-techniken nicht angewendet werden können und eine
Verlagerung der lauten Aggregate innerhalb eines Gebäudes, z. B. wegen der Größe der Öfen und ihrer Ne-
beneinrichtungen, nicht möglich ist, müssen sekundäre Lärmschutzmaßnahmen/-techniken ergriffen werden,
z. B. Gebäude errichtet oder Bäume und Büsche zwischen den schutzbedürftigen Zonen und Lärmquellen
wie Öfen oder Lagerplätzen angepflanzt werden. Türen und Fenster der eingehausten Bereiche müssen wäh-
rend lauter Betriebsvorgänge geschlossen bleiben.

Natürliche Lärmbarrieren wie Bürogebäude, Mauern, Bäume oder Büsche können genutzt werden, um
Lärmemissionen zu mindern. Die Anlagen sind gefordert, im Einklang mit den nationalen Regelungen
Lärmminderungsstandards einzuhalten.
Weitere Informationen zur Lärmminderung und Lärmminderungsplänen sind dem Kalkkapitel in Abschnitt
2.4.5 dieses Dokuments zu entnehmen.
Durch Maßnahmen/Techniken zum Lärmschutz können zusätzliche Investitions- und Instandhaltungskosten
anfallen.44
Betriebsdaten
Anwendbarkeit
Maßnahmen/Techniken zur Lärmminderung können grundsätzlich in der Magnesiumoxidindustrie angewen-
det werden (siehe Abschnitt 3.3.3.4).
Durch Maßnahmen/Techniken zum Lärmschutz können zusätzliche Investitionskosten anfallen.


Magnesiumoxid-/Magnesiaanlagen in Österreich, Spanien und weiteren Staaten der EU-27.
Weitere Informationen zur Lärmminderung und zu Lärmminderungsplänen sind dem Kalkkapitel in Ab-
schnitt 2.4.5 zu entnehmen.
[45, Schorcht, 2006] [109, RHI AG, 2006], [110, Spanish MgO producers, 2006/2008], [165, EUROMINES,
2006]
Umweltmanagementsysteme werden im Zementkapitel in Abschnitt 1.4.12 dieses Dokuments beschrieben.
44
Anm. der Übersetzer: Vermutlich ein Übertragungsfehler – Informationen zu Kosten gehören ggf. unter die Überschrift „wirtschaftliche Aspekte“
(wo bereits ein weitgehend identischer Satz steht), nicht zu den „medienübergreifenden Aspekten“.

3.5 Beste verfügbare Techniken für die Magnesiumoxiderzeugung

über die trockene Verfahrensroute auf der Basis von abgebau-
tem, natürlichem Magnesit
Dokuments“ gelenkt. Die Techniken und die damit verbundenen Emissionen- und/oder Verbrauchswerte
oder -wertebereiche, die in diesem Kapitel präsentiert werden, wurden in einem iterativen Prozess mit Hilfe
folgender Schritte bewertet:
• Identifikation der wesentlichen Umweltaspekte der Branche – der Erzeugung von Magnesiumoxid.
Diese sind der Energieeinsatz und die Luftemissionen;
• Untersuchung der Techniken, die für diese Umweltaspekte am relevantesten sind;
Daten,
medienübergreifender Effekte und der Haupttriebkräfte zur Einführung dieser Techniken,
• Auswahl der „Besten Verfügbaren Techniken“ (BVT) und der damit verbundenen Emissionen-
In jedem diese Schritte und der Art, wie diese Informationenen hier präsentiert werden, hat die Bewertung
Auf der Basis dieser Bewertung werden in diesem Kapitel die BVT und, soweit möglich, Emissionen- und
Verbrauchswerte bei der Anwendung dieser Techniken präsentiert, die für die gesamte Branche als geeignet
angesehen werden und in vielen Fällen bereits von Anlagen in der Branche erreicht werden. Wenn „mit den
besten verfügbaren Techniken verbundene“ Emissionen- oder Verbrauchswerte angegeben werden, dann ist
das so zu verstehen, dass diese Werte das Umweltleistungsniveau darstellen, das bei Anwendung der darge-
stellten Techniken in dieser Branche angenommen werden kann, unter Berücksichtigung des in der Definiti-
on von BVT geforderten ausgewogenen Kosten-Nutzen-Verhältnisses. Jedoch sind dies weder Emissionen-
noch Verbrauchsgrenzwerte und sollten auch nicht als solche verstanden werden. In einigen Fällen könnte es
technisch möglich sein, bessere Emissionen- oder Verbrauchswerte zu erreichen, aber wegen der damit ver-
bundenen Kosten oder medienübergreifender Betrachtungen werden jene Werte nicht als geeignet angese-
hen, um BVT für die gesamte Branche zu sein. Jedoch können diese Werte in Sonderfällen als gerechtfertigt
angesehen werden, wenn es besonderen Handlungsbedarf gibt.
Die Emission- und Verbrauchswerte, die mit der Anwendung von BVT verbunden sind, sind gemeinsam mit
den angegebenen Referenzbedingungen (z. B. Mittelungszeiträumen) zu betrachten.
Anwendung eines bestimmten Verfahrens oder einer Verfahrenskombination als „erreichbar“ beschrieben
wird, so ist dies so zu verstehen, dass bei Verwendung dieser Techniken in einer gut gewarteten und betrie-
benen Anlage oder einem solchen Prozess die Einhaltung dieses Wertes über einen längeren Zeitraum erwar-
tet werden kann.
Soweit verfügbar, wurden bei der Beschreibung der Techniken im vorangegangenen Kapitel auch Kostenda-
ten (siehe Abschnitt 3.4) angegeben. Diese geben einen groben Hinweis auf die Höhe der damit verbundenen
Kosten. Die tatsächlichen Kosten, die mit der Anwendung einer Technik verbunden sind, hängen jedoch
stark von der spezifischen Situation ab, z. B. von Steuern, Abgaben, Subventionen und den technischen Be-
sonderheiten der betreffenden Anlage. Es ist nicht möglich, solche anlagenspezifischen Faktoren vollständig
in diesem Dokument zu beurteilen. Bei Nichtverfügbarkeit von Kostendaten werden Schlussfolgerungen ü-
ber die wirtschaftliche Tragfähigkeit aus der Beobachtung bestehender Anlagen gezogen.

Die in diesem Abschnitt präsentierten BVT (einschließlich der damit verbundenen Emissionen- und Ver-
brauchswerte) sind BVT im allgemeinen Sinn, d. h. werden für die Branche insgesamt als geeignet angese-
hen. Es wird angestrebt, dass sie als Bezugspunkt zur Bewertung der Leistung einer bestehenden Anlage o-
der einer Planung für eine neue Anlage herangezogen werden. Auf diese Weise werden sie die Festlegung
Rechtsvorschriften entsprechend Artikel 9 Absatz 8 der IVU-Richtlinie unterstützen. Für neue Anlagen ist
vorgesehen, dass diese so geplant werden, dass sie das in diesem Abschnitt beschriebene BVT-Niveau oder
ein besseres Niveau erreichen. Es besteht ebenso die Ansicht, dass bestehende Anlagen – je nach technischer
und ökonomischer Machbarkeit im Einzelfall – sich dem BVT-Niveau annähern oder darüber hinausgehen
könnten.
Mitgliedsstaaten und Öffentlichkeit richtungsweisende Informationenen über erreichbare Emissionen- und
Verbrauchswerte bei Anwendung bestimmter Techniken zu geben. Die für den Einzelfall geeigneten Ge-
nehmigungsanforderungen sind auf der Grundlage der Ziele der IVU-Richtlinie und der lokalen Umstände
festzulegen.
Die in diesem Dokument genannten BVT für die Magnesiumoxidindustrie (unter Verwendung der trockenen
Verfahrensroute) berücksichtigen allgemeine und spezielle Techniken, die in der Magnesiumoxidindustrie
angewendet werden können. “Beste Verfügbare Techniken” für eine bestimmte Anlage werden in der Regel
die Verwendung einer einzelnen oder einer Kombination der in diesem Abschnitt genannten BVT sein.
Wenn Techniken, die für sich als BVT identifiziert wurden, in Kombination genutzt werden können, sollten
die Effekte dieser Kombination bei der Festlegung der auf BVT basierenden Genehmigungsanforderungen
für den Einzelfall Berücksichtigung finden.
Es wird dringend empfohlen, Abschnitt 3.545 in Verbindung mit Abschnitt 3.4 zu lesen, weil die in Abschnitt
3.4 enthaltenen Betrachtungen hinsichtlich der Anwendbarkeit der Techniken berücksichtigt werden müssen.
Um den Leser dabei zu unterstützen, wurden in Abschnitt 3.5 Querverweise zu Abschnitt 3.4 eingefügt.
Die in diesem Abschnitt genannten Emissionenwerte sind als Tagesmittelwerte unter Standardbedingungen
angegeben. Für die Messung der Volumenströme und der Konzentrationswerte in den Ofenabgasen gelten
die nachfolgenden Standardbedingungen, die ebenfalls dem Glossar zu entnehmen sind:
Nm3/h
Wie im Vorwort beschrieben, werden in diesem Dokument keine Emissionengrenzwerte vorgeschlagen. Die
besten verfügbaren Techniken und die angegebenen, mit den BVT verbundenen Emissionen- oder Ver-
brauchswertebereiche beziehen sich auf Anlagen mit unterschiedlichen Ofengrößen, unterschiedlichen Ofen-
betriebsarten (z. B. kontinuierlich oder nicht), und unterschiedlich vielen Betriebsstunden pro Jahr. Spezielle
lokale Gesichtspunkte können in diesem Dokument nicht umfassend berücksichtigt werden. Bei der Bestim-
mung geeigneter Genehmigungsanforderungen sind lokale, standortspezifische Faktoren wie die technische
Beschaffenheit der betreffenden Anlage, ihr Standort und die lokalen Umweltbedingungen zu berücksichti-
gen. Allein das Ziel eines hohen Schutzniveaus für die Umwelt als Ganzes erfordert oft ein Abwägen ver-
schiedenartiger Umweltauswirkungen, welches wiederum oft von lokalen Erwägungen beeinflusst wird.
45
Anm. der Übersetzer: In der englischen Fassung wird hier irrtümlich auf Abschnitt 3.4.7 (“Gasförmige Verbindungen”) verwiesen. Der Verweis
wurde in Analogie zu den wortgleichen Absätzen in den Abschnitten 1.5 und 2.5 korrigiert.

eine umfassende Berücksichtigung hier nicht möglich. Somit sind die in Abschnitt 3.545 genannten Techni-
ken und Zahlenwerte nicht notwendigerweise auf allen Anlagen übertragbar. Andererseits verlangt die
Pflicht zur Sicherung eines hohen Umweltschutzniveaus – einschließlich der Verminderung der weiträumi-
gen oder grenzüberschreitenden Umweltverschmutzung, dass Genehmigungsauflagen nicht nur auf der Basis
lokaler Erwägungen festgesetzt werden. Daher ist die vollständige Berücksichtigung der im vorliegenden
Dokument enthaltenen Informationenen von größter Bedeutung.
Eine Reihe von Umweltmanagementtechniken wird als BVT angesehen. Der Umfang (z. B. Detaillierungs-
grad) und die Art des Umweltmanagementsystems (z. B. standardisiertes oder nicht standardisiertes UMS)
wird im Allgemeinen von der Art, der Größe und der Komplexität der Anlage sowie der Breite der von ihr
genden Elemente (siehe Abschnitt 1.4.12 im Zementkapitel) enthält, soweit dies für die lokalen
Gegebenheiten angemessen ist:
(g) Engagement der Unternehmensleitung (das Engagement der Unternehmensleitung wird als Vorausset-
zung für eine erfolgreiche Umsetzung der anderen Elemente des UMS angesehen)
(h) Beschluss einer Umweltpolitik durch die oberste Managementebene, welche eine kontinuierliche Ver-
besserung der Anlage vorsieht
(i) Planung und Einführung der notwendigen Verfahrensabläufe, Grundsätze und Ziele, in Verbindung mit
(j) Umsetzung dieser Verfahrensabläufe, mit besonderem Augenmerk auf:

◦ Kommunikation
◦ Dokumentation
◦ effiziente Prozesssteuerung
◦ Gewährleistung der Einhaltung der umweltrechtlichen Anforderungen.
(k) Funktionsüberprüfung und Ergreifung von Korrekturmaßnahmen, in besonderem Hinblick auf:

◦ Anlagenüberwachung und Messungen (siehe Merkblatt über allgemeine Überwachungsgrund-
sätze, engl. Reference Document on the General Principles of Monitoring [151, European
Commission, 2003])
◦ unabhängige interne Betriebsprüfungen (soweit praktikabel), um festzustellen, ob das UMS den
(l) Überprüfung des UMS und seiner weiteren Eignung, Angemessenheit und Wirksamkeit durch die Un-
ternehmensleitung.

• Validierung des Managementsystems und der Prüfroutinen durch eine akkreditierte Zertifizierungs-
• Einführung und Anwendung eines international anerkannten, freiwilligen Systems wie EMAS oder
EN ISO 14001:2004. Dieser freiwillige Schritt könnte dem UMS eine höhere Glaubwürdigkeit verlei-
hen. Insbesondere EMAS, welches alle obengenannten Elemente enthält, bietet eine hohe Glaubwür-
digkeit. Allerdings können nicht standardisierte Systeme prinzipiell genauso wirksam sein, wenn sie
sachgemäß ausgestaltet und eingeführt werden.
Speziell für die Magnesiumoxidindustrie ist es wichtig, die folgenden Aspekte im UMS zu berücksichtigen:
• die Entwicklung umweltfreundlicherer Techniken und die Verfolgung dieser Entwicklungen,
• soweit praktikabel – die regelmäßige Anwendung von Branchenkennzahlen (Benchmarks) in Hinblick
auf Energieeffizienz, Energiesparmaßnahmen, Wahl der eingesetzten Rohstoffe, Luftemissionen,
Wassereinleitungen und -verbrauch sowie das Abfallaufkommen.
3.5.2 Allgemeine primäre Maßnahmen/Techniken – Anlagenüberwachung
56. BVT ist, Prozessparameter und Emissionen regelmäßig zu überwachen und zu messen, z. B.
durch:
a) kontinuierliche Messungen der Prozessparameter für die Prozessstabilität, z. B. Temperatur, O2-

Gehalt, Druck und Durchflussraten
b) Überwachung und Vergleichmäßigung kritischer Prozessparameter, d. h. von Rohmaterial- und
Brennstoffzufuhr, regelmäßiger Beschickung und Sauerstoffüberschuss
c) kontinuierliche oder periodische Messungen (mindestens einmal monatlich, zu einer Zeit, bei der die
höchsten Emissionen zu erwarten sind) der Staub-, NOx-, SOx-, und CO-Emissionen.
3.5.3 Energieverbrauch
Allgemeine Hinweise hinsichtlich des Energieverbrauchs sind den Abschnitten 3.4.3 und 3.4.5 zu entneh-
men.
57. BVT ist, den Wärmeenergieverbrauch durch Anwendung einer Kombination der folgenden
Maßnahmen/Techniken je nach Prozess und erzeugtem Produkt auf 6 – 12 GJ/t zu begrenzen:
a) Anwendung verbesserter und optimierter Ofensysteme und eines reibungslosen und stabilen Ofen-
prozesses durch:
I. Optimierung der Prozesssteuerung
II. Wärmerückgewinnung aus den Abgasen der Öfen und Kühler
b) Einsatz von Brennstoffen mit Eigenschaften, die sich positiv auf den Wärmeenergieverbrauch aus-
wirken (siehe Abschnitte 3.2.2 und 3.4.5).
c) Begrenzung des Luftüberschusses.

Der angegebene Wertebereich spiegelt nur die für das Magnesiumoxidkapitel dieses Dokuments be-
reitgestellten Informationen wider. Spezifischere Informationen zu den wirksamsten Maßnah-
men/Techniken für die jeweils erzeugten Produkte wurden nicht bereitgestellt (siehe auch Abschnitt
3.7).
In diesem Zusammenhang wird auf die Abschnitte 3.4.3 und 3.4.5 verwiesen, in denen verschiedene
Maßnahmen/Techniken vorgestellt werden, die einzeln oder in Kombination bei Ofensystemen ange-
wendet werden können. Weiterhin wird in diesem Zusammenhang auf das BVT-Merkblatt zur Ener-
gieeffizienz (engl. Reference Document on Best Available Techniques for Energy Efficiency) verwie-
sen [181, European Commission, 2008].
a) Verwendung von Energie-Managementsystemen

b) Verwendung von Zerkleinerungsaggregaten und anderen elektrischen Geräten mit einer hohen Ener-
gieeffizienz (siehe Abschnitt 3.4.3).
Allgemeine Hinweise hinsichtlich diffuser Staubemissionen sind Abschnitt 3.4.6.1 zu entnehmen.
59. BVT ist, diffuse Staubemissionen aus staubenden Betriebsvorgängen durch Anwendung einer
oder einer Kombination von Maßnahmen/Techniken zu minimieren/zu vermeiden.
In diesem Zusammenhang wird auf Abschnitt 3.4.6.1 verwiesen, in dem verschiedene Maßnah-
men/Techniken vorgestellt werden, die einzeln oder in Kombination angewendet werden können.
Dieser Abschnitt präsentiert BVT für Staubemissionen, die bei anderen staubenden Betriebsvorgängen als
der Ofenfeuerung auftreten. Allgemeine Hinweise hinsichtlich gefasster Staubemissionen sind den Abschnit-
ten 3.3.3.1 und 3.4.6.2 zu entnehmen.
60. BVT ist, die gefassten Staubemissionen aus staubenden Betriebsvorgängen (siehe Abschnitt
3.4.6.2) durch Einsatz einer Abgasreinigung mit Filter auf weniger als 10 mg/Nm3 (mit BVT
verbundener Emissionswert), angegeben als Mittelwert über den Stichprobenzeitraum (Einzel-
messungen über mindestens eine halbe Stunde), zu begrenzen,.
Es ist zu beachten, dass bei kleinen Staubquellen (<10000 Nm³/h) ein Prioritätsansatz in Betracht zu
ziehen ist.46

46
Anm. der Übersetzer: siehe Fußnote 38 auf S. 318

Dieser Abschnitt präsentiert BVT für Staubemissionen, die bei der Ofenfeuerung entstehen. Allgemeine
Hinweise hinsichtlich gefasster Staubemissionen sind den Abschnitten 3.3.3.1 und 3.4.6.2 zu entnehmen.
61. BVT ist, die Staubemissionen im Abgas aus der Ofenfeuerung durch Anwendung einer Abgas-
reinigung mit Filter auf <20 – 35 mg/Nm3 (mit BVT verbundener Emissionswert), angegeben als
Tagesmittelwert oder als Mittelwert über den Stichprobenzeitraum (Einzelmessungen über
mindestens eine halbe Stunde), zu begrenzen.

3.5.5.1 Allgemeine primäre Maßnahmen/Techniken zur Minderung gasförmiger Ver-

bindungen
Allgemeine Hinweise hinsichtlich der Emissionen von gasförmigen Verbindungen sind den Abschnitten
3.3.3.1, 3.4.4, 3.4.5 und 3.4.7 zu entnehmen.
62. BVT ist, die Emissionen von gasförmigen Verbindungen (d. h. NOx, HCl, SOx, CO) aus den Ab-
gasen der Ofenfeuerung durch Anwendung einer oder einer Kombination der folgenden Maß-
nahmen/Techniken zu mindern:
a) sorgfältige Auswahl und Kontrolle der dem Ofen zugeführten Stoffe

b) Begrenzung des Gehalts an Vorläufersubstanzen in den Brenn- und Rohstoffen, d. h.
I. Auswahl von Brennstoffen mit geringen Gehalten an Schwefel (soweit verfügbar), Chlor und
Stickstoff (siehe Abschnitt 3.4.5)
II. Auswahl von Rohmaterialien mit einem niedrigen Organikgehalt (siehe Abschnitt 3.4.7.2)
III. Auswahl von für den Prozess sowie den Brenner geeigneten Sekundärbrennstoffen (siehe Ab-
schnitte 3.2.2 und 3.4.5).
c) Verwendung von Maßnahmen/Techniken zur Prozessoptimierung, um einen gleichmäßigen und stabi-
len Ofenprozess sicherzustellen, der nahe am stöchiometrischen Luftbedarf betrieben wird (siehe Ab-
schnitt 3.4.4).
3.5.5.2 NOx-Emissionen
Allgemeine Hinweise hinsichtlich der NOx-Emissionen sind den Abschnitten 3.3.3.1 und 3.4.7.1 zu entneh-
men.
63. BVT ist, die NOx-Emissionen aus den Abgasen der Ofenfeuerung durch Anwendung einer
Kombination der folgenden Maßnahmen/Techniken (siehe Abschnitt 3.4.7.1) auf <500 –
<1500 mg/Nm3 (mit BVT verbundener Emissionswert), angegeben als Tagesmittelwert für NO2,
zu mindern:
a) geeignete Wahl der Brennstoffe in Verbindung mit einer Begrenzung des Stickstoffgehalts in den
Brennstoffen, soweit möglich (siehe Abschnitt 3.4.5)
b) Prozessoptimierung und verbesserte Feuerungstechnik (siehe Abschnitte 3.4.4 und 3.4.7.1).
Die höheren, mit BVT verbundenen Emissionswerte beziehen sich auf den Hochtemperaturpro-
zess zur Erzeugung von totgebrannter Magnesia (DBM).
Siehe in diesem Zusammenhang Abschnitt 3.4.7.1, wo verschiedene Maßnahmen/Techniken zur NOx-

Minderung vorgestellt werden. Allerdings waren zum Zeitpunkt der Erarbeitung des Magnesiumoxid-

kapitels und dieses BVT-Abschnitts (2008) keine Beispiele für eine Anwendung der SNCR- oder
SCR-Technik in diesem Sektor bekannt. Dies liegt an der Tatsache, dass die Magnesiumoxiderzeu-
gung ein endothermer Prozess (500 – 800 °C) ist, der das für die SNCR-Technik benötigte Tempera-
turfenster von etwa 800 – 1100 °C nicht erreicht. Hierfür wäre eine zusätzliche Erhitzung erforderlich.
Weiterhin wird die SCR-Technik wegen technischer Unsicherheiten sowie aus wirtschaftlichen Grün-
den nicht angewandt, hauptsächlich wegen der ungewissen Lebensdauer der Katalysatoren und den
sehr schädlichen Eigenschaften des Abgases. Es sind noch einige Forschungs- und Entwicklungsarbei-
ten zu leisten, bevor die SNCR- oder die SCR-Technik in der Magnesiumoxidindustrie angewendet
werden kann.
Wegen der hohen Brenntemperatur von bis zu 2200 °C, die zur DBM-Erzeugung notwendig ist, wer-
den Low-NOx-Brenner nicht eingesetzt. Diese Art von Brennern arbeitet nur mit Temperaturen von
maximal 1600 °C.
In 2007 wurde die Technik der gestuften Verbrennung in der Magnesiumoxidindustrie nicht ange-
wandt. Bevor Sie angewendet werden kann, muss sie weiterentwickelt werden.
3.5.5.3.1 CO-Emissionen
Allgemeine Hinweise hinsichtlich der CO-Emissionen sind dem Abschnitt 3.4.7.2. zu entnehmen.
64. BVT ist, die CO-Emissionen aus den Abgasen der Ofenfeuerung durch Anwendung einer Kom-
bination der folgenden Maßnahmen/Techniken auf <50 – 1000 mg/Nm³ (mit BVT verbundener
Emissionswert), angegeben als Tagesmittelwert, zu begrenzen:
a) Auswahl von Rohmaterialien mit einem niedrigen Organikgehalt, soweit möglich

b) Optimierung der Prozesssteuerung
c) kontrollierte, konstante und kontinuierliche Brennstoffzufuhr.
Siehe in diesem Zusammenhang Abschnitt 3.4.7.2, wo verschiedene Maßnahmen/Techniken vorge-

stellt werden, die einzeln oder in Kombination angewendet werden können.
3.5.5.3.2 Minderung der CO-Trips
Allgemeine Hinweise hinsichtlich CO-Trips sind Abschnitt 3.4.7.2 zu entnehmen.
65. Wenn Elektrofilter eingesetzt werden, ist BVT, die Häufigkeit von CO-Trips durch Anwendung
der folgenden Maßnahmen/Techniken zu vermindern (siehe Abschnitte 3.4.6.2.1 und 3.4.7.2):
a) Reduzierung der Stillstände des Elektrofilters

b) Durchführung von kontinuierlichen automatischen CO-Messungen
c) Einsatz von schnellen Mess- und Regelvorrichtungen, einschließlich eines CO-Überwachungssystems
mit kurzer Ansprechzeit, das nah an der CO-Quelle angeordnet ist.
Siehe in diesem Zusammenhang Abschnitt 1.4.4 im Zementkapitel und Abschnitt 2.4.6.3 im Kalkkapi-
tel, in denen verschiedene Maßnahmen/Techniken vorgestellt werden, die einzeln oder in Kombinati-
on angewendet werden können. Siehe weiterhin Abschnitt 4.2.6, in dem ein Leitfaden zur Begrenzung
von CO-Trips vorgestellt wird.

Allgemeine Hinweise hinsichtlich der SOx-Emissionen sind den Abschnitten 3.3.3.1, 3.4.4, 3.4.5 und 3.4.7.3
zu entnehmen.
66. BVT ist, die SOx-Emissionen aus den Abgasen der Ofenfeuerung durch Anwendung einer Kom-
bination der folgenden primären und sekundären Maßnahmen/Techniken zu begrenzen:
a) Anwendung von Prozessoptimierungsmaßnahmen/-techniken (siehe Abschnitt 3.4.4)

b) Auswahl von Brennstoffen mit einem niedrigen Schwefelgehalt, soweit verfügbar (siehe Abschnitt
3.4.5)
c) Einsatz von Absorptionstechniken, z. B. durch Eindüsung von Absorbentien, trockene Abgasreinigung
in Verbindung mit einem Filter, Nasswäscher, Aktivkohle (siehe Abschnitt 3.4.7.3).
mit BVT verbundene Emissionswerte1) 3)

Parameter Einheit
(Tagesmittelwerte)
SOx, angegeben als SO2
mg/Nm3 <50
Schwefelgehalt im Rohmaterial <0,10 %
mg/Nm3 50 – 250
Schwefelgehalt im Rohmaterial 0,10 – 0,25 %
mg/Nm3 250 – 4002)
Schwefelgehalt im Rohmaterial >0,25 %
1)
Die Wertebereiche hängen mit dem Schwefelgehalt der Rohmaterialien zusammen, d. h. bei Einsatz von Rohmaterialien
mit einem geringeren Schwefelgehalt sind die niedrigeren Werte der Spanne BVT, bei Einsatz von Rohmaterialien mit
einem höheren Schwefelgehalt die oberen Werte der Spanne BVT
2)
Abhängig von der Rohmaterialzusammensetzung können die SO2-Emissionswerte in Ausnahmefällen größer als
400 mg/Nm³ sein
3)
Bei der Ermittlung der besten Kombination von BVT zur SOx-Minderung sind die medienübergreifenden Aspekte zu
beachten.
Tabelle 3-11: Mit BVT verbundene Emissionswerte für SOx aus den Abgasen der Ofenfeuerung in der Mag-
nesiumoxidindustrie
Allgemeine Hinweise zu Prozessrückständen/Abfällen sind den Abschnitten 3.3.3.2 und 3.4.8 zu entnehmen.
67. BVT ist, die abgeschiedenen Stäube (verschiedene Arten von Magnesiumkarbonatstaub), soweit
praktikabel, im Prozess wiederzuverwenden.
68. Wenn verschiedene Arten des abgeschiedenen Magnesiumkarbonatstaubs nicht wiederverwen-

det werden können, ist BVT, diese Stäube in anderen marktfähigen Produkten zu verwerten.
69. BVT ist, Schlämme aus der nassen Abgasentschwefelung im Prozess oder in anderen Industrie-
zweigen zu verwerten.

3.5.7 Lärm
Allgemeine Hinweise hinsichtlich Lärm sind den Abschnitten 3.3.3.4 und 3.4.9 zu entnehmen.
70. BVT ist, die Lärmemissionen bei der Magnesiumoxiderzeugung durch Anwendung einer Kom-
bination der folgenden Maßnahmen/Techniken (siehe Abschnitt 3.4.9) zu vermindern / zu mini-
mieren:
a) Einhausung von lauten Betriebsvorgängen / Aggregaten

b) Lärmminimierung durch Verwendung von schalldichten Gebäuden
c) Isolierung von Rohren und Gebläsen, die in schalldichten Gebäuden untergebracht werden
d) Verwendung von Lärmschutzwänden und/oder natürlichen Lärmbarrieren
e) Verwendung von Schalldämpfern an Abgaskaminen
f) Verwendung von Schalldämpfern an Filtergebläsen
g) Verwendung von schalldichten Elementen bei technischen Aggregaten (z. B. Kompressoren)
h) Verwendung von Gummi-Schilden bei Mühlen (zur Vermeidung von Stößen von Metall auf Metall)
i) Errichtung von Gebäuden oder die Anpflanzung von Bäumen und Büschen zwischen den zu schützen-
den Zonen und den lärmverursachenden Tätigkeiten
j) Schließen der Türen und Fenster der eingehausten Bereiche
3.5.8 Verwendung von Abfällen als Sekundärbrennstoff und/oder als Rohmate-

rial
Allgemeine Hinweise hinsichtlich des Abfalleinsatzes sind den Abschnitten 3.2.2 und 3.4.5 zu entnehmen.
Außerdem wird in diesem Zusammenhang auf die (EU-)Abfallverbrennungsrichtlinie verwiesen [59, Euro-
pean Commission, 2000].
71. Bei Einsatz von Abfällen ist BVT:
a) für den Prozess und den Brenner geeignete Abfälle auszuwählen (siehe Abschnitte 3.2.2 und
3.4.5)
b) ein Qualitätsicherungssystem anzuwenden, welches die Eigenschaften der Abfälle sicherstellt

und die einzusetzenden Abfälle nach folgenden Kriterien analysiert:
I. Verfügbarkeit
II. konstante Qualität
III. physikalische Eigenschaften, z. B. Emissionsverhalten, Korngröße, Reaktivität, Brennbarkeit,
Heizwert
IV. chemische Eigenschaften, z. B. Chlor-, Schwefel-, Alkali- und Phosphatgehalt sowie Gehalt an
relevanten Metallen
c) die Höhe relevanter Parameter bei den einzusetzenden Abfällen zu überwachen, z. B. den Ge-
halt an Halogenen (gesamt), an Metallen (z. B. Gesamtgehalt an Chrom, Blei, Cadmium,
Quecksilber, Thallium) sowie an Schwefel.
2000].

3.6 In der Entwicklung befindliche Techniken für die Magnesiumoxid-

industrie
Für die Magnesiumoxidindustrie, die sich der trockenen Verfahrensroute bedient, wurden noch keine in der
Entwicklung befindlichen Techniken berichtet.


Ablauf des Arbeitsprozesses
(Abschnitte 1.4, 2.4 und 3.4) und die BVT-Abschnitte der drei Kapitel (Abschnitte 1.5, 2.5 und 3.5), und
2008 statt.
weitere Informationen, bei denen (z. B. hinsichtlich der Techniken) geprüft wurde, ob diese sich auf die
Verwendete Informationsquellen, Erarbeitung des MgO-Kapitels und fortbestehende Lücken
Das MgO-Kapitel wurde komplett neu erarbeitet und basiert auf sechs Dokumenten und fünf Informations-
quellen aus der Industrie sowie aus einem Mitgliedsstaat. Die Berichte wurden von EUROMINES, dem In-
dustrieverband, der die europäischen MgO-Erzeuger vertritt, sowie dem Mitgliedsstaat Österreich bereitge-
stellt. Diese Dokumente können als die Bausteine des MgO-Kapitels angesehen werden.
Weitere hilfreiche Informationen lieferte der Besuch einer Anlage zur MgO-Erzeugung in Österreich.
Es ist zu beachten, dass es in 2008 in der EU-27, soweit Informationen verfügbar waren, nun neun bekannte
Produzenten von Magnesiumoxid mit insgesamt 14 Anlagen gab, so dass die Anzahl der Sintermagnesit er-
zeugenden Anlagen entsprechend niedrig ist.

auf einige Informations- und Datenlücken und die damit verbundenen Konsequenzen für das MgO-Kapitel
hingewiesen werden::
• Es fehlen Informationen zum Energieverbrauch der verschiedenen Ofenarten in Verbindung mit be-
stimmten Produkten, einschließlich der besten Leistungswerte. Der in der BVT-Schlussfolgerung zum
Energieverbrauch (BVT-Schlussfolgerung Nr. 58, Abschnitt 3.5.3) angegebene Wertebereich spiegelt
nur die für dieses BVT-Merkblatt bereitgestellten Informationen wider. Genauere Informationen zu
den leistungsfähigsten Techniken für die jeweiligen Produkte wurden nicht bereitgestellt.
• Es fehlen Informationen zur Emissionsüberwachung und den angewendeten Messhäufigkeiten, z. B.
bei periodischen Messungen.
• Zur Minderung der NOx-Emissionen wurden in 2008 nur primäre Maßnahmen/Techniken angewandt.
Sekundäre Maßnahmen/Techniken wie SCR und SNCR sind in der MgO-Industrie aus verschiedenen
technischen Gründen noch nicht anwendbar; allerdings besteht hier noch Untersuchungsbedarf. Vor
diesem Hintergrund wurde die BVT-Schlussfolgerung zu den NOx-Emissionen (BVT-
Schlussfolgerung Nr. 63, Abschnitt 3.5.5.2) mit Erläuterungen versehen.
• Es fehlt an Informationen zu den SOx-Emissionen – einerseits aus dem Rohmaterial, andererseits aus
den Brennstoffen – sowie zu den Techniken zu ihrer Minderung
• Es fehlen Informationen hinsichtlich der Häufigkeit und Dauer von CO-Trips beim Einsatz von Elekt-
rofiltern, so dass die entsprechende BVT-Schlussfolgerung auf qualitativen Annahmen basiert
• Es gab keine Informationen zu in der Entwicklung befindlichen Techniken.
Die Schlussfolgerungen aus den Arbeiten am MgO-Kapitel wurden bei der abschließenden TWG-Sitzung im
September 2008 angenommen. Die wichtigsten Diskussionsthemen bei dieser abschließenden TWG-Sitzung
waren die BVT-Schlussfolgerungen. Die vorgeschlagenen BVT für die MgO-Industrie wurden Schritt für
Schritt diskutiert.
Ein Diskussionspunkt war, ob in den Schlussbemerkungen und Empfehlungen ausdrücklich auf die Schwie-
rigkeit des Umgangs mit solchen Informationen eingegangen werden soll, die erst sehr spät – während der
abschließenden Sitzung und danach – bereitgestellt wurden. Dies traf insbesondere auf Informationen und
Daten zum Einsatz von schwefelreichem Petrolkoks, den damit verbundenen SOx-Rohgaswerten und der
Verfügbarkeit und Anwendbarkeit von SOx-Minderungstechniken zu. Es wurde von der TWG betont und
entschieden, dass BVT zur Minderung der gasförmigen Emissionen im Allgemeinen die Anwendung einer
einzelnen oder einer Kombination von primären Maßnahmen/Techniken ist (siehe Abschnitt 3.5.5.1, BVT-
Schlussfolgerung Nr. 62). Weiterhin wurde in der TWG entschieden, dass BVT zur Minderung der SOx-
Emissionen die Anwendung einer Kombination von primären und sekundären Maßnahmen/Techniken ist
(siehe Abschnitt 3.5.5.4, BVT-Schlussfolgerung Nr. 66).
Auf der abschließenden Sitzung gab es eine detaillierte Diskussion hinsichtlich der mit BVT verbundenen
SOx-Emissionswerte, insbesondere im Falle von Rohmaterialien mit einem Schwefelgehalt von >0,25 %
(siehe BVT-Schlussfolgerung Nr. 66 in Abschnitt 3.5.5.4). Einige TWG-Mitglieder aus der Magnesiumoxid-
industrie waren der Meinung, dass dieser mit BVT verbundene Emissionswert wegen der hohen Ausgangs-
konzentrationen, vor allem bedingt durch den Einsatz schwefelreicher Brennstoffe, nicht erreicht werden
kann. Allerdings wurde durch detaillierte und überzeugende technische Argumente dargelegt, dass bei An-
wendung einer Kombination von primären und sekundären Maßnahmen/Techniken (siehe BVT-
Schlussfolgerungen Nr. 62 und 66) SOx-Emissionen von 400 mg/Nm3 im Tagesmittel erreicht werden kön-
nen. Eine Begründung für einen mit BVT verbundenen SOx-Emissionswert oberhalb von 400 mg/Nm3 konn-
ten die TWG-Mitglieder nicht liefern. Allerdings bestand Einigkeit in der TWG, dass in Ausnahmefällen aus
Gründen der Rohmaterialbeschaffenheit die SO2-Emissionswerte 400 mg/Nm3 überschreiten können. Die
TWG-Mitglieder aus der Magnesiumoxidindustrie verwiesen auf die sehr hohen SOx-Rohgaswerte durch den
Einsatz von schwefelreichem Petrolkoks als alleinigem Brennstoff.
Es wurde darauf hingewiesen, dass verschiedene Arten von Petrolkoks auf dem Markt verfügbar sind. In-
formationen hinsichtlich der Brennstoffauswahl einschließlich eines Vergleichs der Brennstoffe in Hinblick
auf spezifische Kosten und Schwefelgehalte sind in diesem BVT-Merkblatt enthalten (siehe Abschnitte 3.4.5

und Abbildung 3.13). Allerdings waren keine Information zu den unterschiedlichen Schwefelgehalten ver-
schiedener Petrolkoksarten verfügbar. Zudem könnten die SOx-Rohgaswerte durch eine Umstellung auf an-
dere Brennstoffe außer Petrolkoks oder auf Petrolkoksarten mit einem geringeren Schwefelgehalt begrenzt
werden (siehe Abschnitt 3.5.5.1, BVT-Schlussfolgerung Nr. 62). Weiterhin ist – wie in BVT-
Schlussfolgerung Nr. 66 (siehe Abschnitt 3.5.5.4) festgehalten – eine Kombination aus primären und sekun-
dären Maßnahmen/Techniken anzuwenden. Außerdem sollten medienübergreifende Aspekte bei der Bewer-
tung der besten Kombination von BVT zur SOx-Minderung beachtet werden. Artikel 9 Absatz 4 der IVU-
Richtlinie (2008/1/EC) ermöglicht, lokale Erwägungen bei der Begründung von Genehmigungsauflagen he-
ranzuziehen.
Bei der abschließenden TWG-Sitzung im September 2008 wurde weitgehend Einigkeit über die Besten Ver-
fügbaren Techniken für die MgO-Industrie erzielt; es wurden keine abweichenden Standpunkte zu Protokoll
gegeben. Daher kann der Informationsaustausch – auch in der Rückschau über den gesamten Zeitraum des
Prozesses – als erfolgreich angesehen werden.
Der Informationsaustausch und sein Ergebnis hinsichtlich der Magnesiumoxidindustrie, d. h. das Magnesi-
umoxidkapitel in diesem Dokument, stellen einen wichtigen Fortschritt auf dem Weg zur integrierten Ver-
meidung und Verminderung von Umweltverschmutzungen bei der Magnesiumoxiderzeugung dar. Der Pro-
zess könnte durch weiterführende Arbeiten in folgenden Bereichen fortgesetzt werden:
• Sammlung von Informationen und Daten hinsichtlich der Möglichkeiten zur Minderung des Energie-
verbrauchs oder der Verbesserung der Energieeffizienz
Messungen, die zur Überprüfung der Genehmigungsauflagen durch die Behörden angewendet werden.
• Sammlung von Informationen zum Energieverbrauch der verschiedenen Ofenarten in Verbindung mit
bestimmten Produkten
• Durchführung von Forschungs- und weiteren Entwicklungsarbeiten zu primären Maßnah-
men/Techniken zur NOx-Minderung
• Durchführung von Forschungs- und Entwicklungsarbeiten, um die SNCR- oder SCR-Technik zur
Minderung der NOx-Emissionen in der Magnesiumoxidindustrie anwenden zu können, und Sammlung
von Informationen und Daten zu diesem Thema
• Sammlung von Informationen zu den Schwefelgehalten der Rohmaterialien und Brennstoffe sowie
von Kostenangaben
• Weitere Untersuchungen und Sammlung weiterer Informationen zur Anwendung von SOx-
Minderungsmaßnahmen/-techniken (primäre und sekundäre Maßnahmen/Techniken), ihre möglichen
medienübergreifende Effekte, die Verfügbarkeit von schwefelarmen Brennstoffen, die Machbarkeit
einer Umstellung auf schwefelarme Brennstoffen sowie zu den SOx-Emissionen aus Rohmaterialien
und/oder Brennstoffen
• Untersuchungen und Sammlung von Daten zur Häufigkeit und Dauer von CO-Trips bei der Verwen-
dung von Elektrofiltern
• Untersuchungen, ob es in der Entwicklung befindliche Techniken gibt.

Insbesondere hinsichtlich des Abschnitts „In der Entwicklung befindliche Techniken“ (Abschnitt 3.6) wird
noch einige weitere Forschungs- und Entwicklungsarbeit nötig und nützlich sein, um festzustellen, ob es in
der Entwicklung befindliche Techniken für die Magnesiumoxidindustrie gibt, die zukünftig bei der Bestim-
mung von BVT für die Magnesiumoxidindustrie in Betracht kommen könnten.

Quellenangaben
QUELLENANGABEN
3 Austria, U. (1997). "Basic criteria for BAT cement/Information for cement and lime
BREF 2001", UBA-IB-560 September 1997.
4 Austria, U. (1998). "BAT bei Anlagen zur Zementherstellung M-105 (1998) / Informa-
tion for cement and lime BREF 2001", M-105 (1998).
8 CEMBUREAU (2001). "Information for cement industry/Information for cement and
lime BREF 2001".
9 CEMBUREAU (1997 November). "BAT for the cement industry, November 1997 /
Information for cement and lime BREF 2001".
10 Cementa AB/Hagström, P. (1994). "Underlag för omprövning av utsläppsvillor / Infor-
mation for reconsideration and updating of permit conditions 1994 obtained during a
plant visit 1997 and information communicated at other occasions / Information for ce-
ment and lime BREF 2001".
11 Coulburn, D. (2001). "Information for cement and lime BREF 2001".
12 Netherlands (1997). "Dutch notes on BAT for the production of cement
clinker/Information for cement and lime BREF 2001".
16 EuLA (2001). "Information for cement and lime BREF 2001".
18 Göller (2001). "Information for cement and lime BREF 2001".
19 Haugh (2001). "Information for cement and lime BREF 2001".
20 Rother, W. (1996 January,). "International Cement Review/Exhaust gas emis-
sions/Available control technology for gaseous emissions in cement plants / Informa-
tion for cement and lime BREF 2001".
21 BCA (1997 October). "International Cement Review/Information for cement and lime
BREF 2001".
22 Japan, C. A. (1996). "Information for cement and lime BREF 2001".
23 de Jonge, L. (2001). "Information for cement and lime BREF 2001".
24 Junker, P. (2001). "Information for cement and lime BREF 2001".
27 University of Karlsruhe, G. (1996). "Emission Control at Stationary Sources in the Fed-
eral Republic of Germany - Volume II, Heavy Metal Emission Control (August 1996),
(UBA Research report 104 02 360 (January 1997))", UBA Research report 104 02 360
(January 1997).
29 Lohse, J. (2001). "Information for cement and lime BREF 2001".
30 Marchal, F. (2001). "Information for cement and lime BREF 2001".
31 LUA NRW, G. (1997). "LUA-Materialien No. 43, Identification of Relevant Industrial
Sources of Dioxins and Furans in Europe, The European Dioxin Inventory, (1997)".
37 UK (1996). "UK IPC Note: Cement Manufacture, Lime Manufacture and Associated
Processes, IPC Guidance Note S2 3.01 (1996) / Information for cement and lime BREF
2001".
38 UK (1996). "Technical and Economic Review of Cement and Lime Processes (1996),
Contract Ref: HMIP/CPR2/41/197 / Information for cement and lime BREF 2001".
39 Ullmann's (1986). "Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5th edition, Vol. A
5, 489-537 (1986), Cement and Concrete / Information for cement and lime BREF
2001".

Quellenangaben
40 Ullmann's (1990). "Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5th edition, Vol. A

15, 317-345 (1990), Lime and Limestone / Information for cement and lime BREF
2001".
41 Kupper/Brentrup (1992). "SNCR technology for NOx reduction in the cement industry,
World Cement, p. 4-8, March 1992 / Information for cement and lime BREF 2001".
42 Billhardt/Kuhlmann/Ruhland/Schneider/Xeller (1996 October). “Current state of NOx
abatement in the cement industry/Information for cement and lime BREF 2001", ZKG
International, Volume 49, No. 10, p. 545-560, (1996).
43 Wulf-Schnabel/Lohse (1998). "Economic evaluation of NOx abatement techniques in
the European Cement Industry, Report compiled for DG XI, Contract Nº B4-
3040/98/000232/MAR/E1 / Information for cement and lime BREF 2001".
44 EuLA (2006). "Draft lime sector Chapter 2.1 and 2.2".
45 Schorcht, F. (2006). "Personal Communication by site visits".
46 Germany (2006). "German contribution part I: Lime manufacturing industries", Compi-
lation by German National Working group and German lime industry.
47 European Commission (2004). "Reference Document on Best Available Technique for
Management of Tailings and Waste-Rock in Mining Activities".
48 European Commission (2005). "Reference Document on Best Available Techniques for
Management of the Waste Treatments Industries".
49 European Commission (2000). "European waste catalogue", 2000/532/EC2,
(2001/573/EC).
50 Germany (2006). "German contribution: Use of alternative fuels in lime manufactur-
ing", Compilation by German National Working group and German lime industry.
51 EuLA (2006). "Use of alternative fuels in lime manufacturing".
53 Norsk Hydro Norway (2001). "Performance figures for a gas suspension calcination
lime plant (GSC plant)".
54 EuLA (2006). "Draft lime sector Chapter 2.3 and 2.4 and additional information on
these chapters".
55 Spain (2006). "Energy consumption by various types of lime kilns".
56 EuLA (2006). "Metals database EuLA".
57 European Commission (2005). "Reference Document on Best Available Techniques for
Waste Incineration Industries".
Common Waste Water and Waste Gas Treatment/Management Systems in the Chemi-
cal Sector".
59 European Commission (2000). "Council Directive 2000/76/EC on the incineration of
waste", 2000/76/EC.
60 VDI 2094 Germany (2003). "Emissionsminderung Zementwerke/Emission control ce-
ment industry, VDI 2094, March 2003".
61 France (2006). "Cost calculation regarding abatement techniques in lime industry (ESP,
fabric filter, deduster)", contribution for review.
62 France/DFIU/IFARE Karlsruhe (2004). "EGTEI - Draft background document on lime
sector".
63 Finland (2006). "Contributions: Information and emissions from Finnish cement and
lime plants".
64 Czech Republic (2006). "The lime industry in the Czech Republic".

Quellenangaben
65 Finland (2006). "Template Emission components - Saxo Mineral Finland - lime".

66 Austria (2006). "The Austrian lime industry".
67 Austria (2006). "Plant visit report Austria May 2006".
68 EuLA (2006). "Database emissions lime manufacturing".
70 Hungary (2006). "Raw material characteristics from Labatlan lime plant in Hungary".
71 Hungary (2006). "Information regarding Hungarian lime industry and measurements".
72 CEMBUREAU (2006-2008,). "General information about cement industry, updates
2006, 2007 and 2008".
73 CEMBUREAU (2006). "Existing national and international legislation and emission
limits".
74 CEMBUREAU (2006). "2004 and 2005 statistics on the use of alternative fuels and ma-
terials in the clinker production in the European cement industry".
75 Estonia (2006). "Review to BREF for Kunda, cement manufacturing and annexes".
76 Germany, V. (2006). "Cement manufacturing industries, German contribution".
78 E. Baatz + G. Heidt (2000). "First waste heat power generating plant using the Organic
Rancine Cycle Process for utilizing residual clinker cooler exhaust air".
79 Germany (2001). "Niedertemperaturverstromung mittels einer ORC-Anlage im Werk
Lengfurt der Heidelberger Zement AG, Messergebnisse".
80 Alvaro A. Linero (2006). "Trip report on SCR experiences at Solnhofer Portland Ze-
mentwerke, Cementeria de Monselice and ASM Brescia waste-to energy plant".
81 Castle Cement UK (2006). "Presentations and contributions from British cement plants
during site visits".
82 CEMEX Rugby UK (2006). "Presentations and contributions from British cement
plants during site visits".
83 CEMBUREAU (2006). “Guideline on CO trips".
84 CEMBUREAU (2006). "Specific energy consumption".
85 CEMBUREAU (2006). "Contributions on NOx abatement".
86 EURITS (2006). "Contribution: Template for the review of the cement and lime
BREF".
87 European Commission (2001). "Reference Document on Best Available Technique on
the Production of Iron and Steel".
88 SINTEF (2006). "Formation and Release of POPs in the Cement Industry".
89 ERFO, T., Glorius, Scoribel, (2005). "Classification of solid recovered fuels".
90 Hungary (2006). "Hungarian cement industry".
91 CEMBUREAU (2006). “Air emissions and alternative fuels in the European cement
industry".
92 Austria (2006). "Austrian cement industry", Contribution with Annexes 1,2 and 3.
93 EuLA (2006). "NOx abatement in the lime industry".
94 European Commission (2004). "Directive 2004/8/EC on the promotion of cogeneration
based on a useful heat demand in the integral energy market and amending Directive
92/42/EEC".
95 Sweden (2006). "SNCR principle of selective non-catalytic reduction of nitrogen oxides
(NO, NOx)".

Quellenangaben
96 European Commission (2006). "Reference Document on Best Available Technique on

emissions from storage of bulk or dangerous materials".
97 CEMBUREAU (2007). "Behaviour of SO2 in the clinker burning process".
98 European Commission (2000). "Commission Decision 2000/532/EC of 3 May 2000
replacing Decision 94/3/EC establishing a list of wastes pursuant to Article 1(a) of
Council Directive 75/442/EEC on waste and Council Decision 94/904/EC establishing a
list of hazardous waste pursuant to Article 1(4) of Council Directive 91/689/EEC on
hazardous waste (notified under document number C(2000) 1147) (Text with EEA rele-
vance)".
99 European Commission (2003). "Directive 2003/87/EC of the European Parliament and
the Council of 13 October 2003 establishing a scheme for greenhouse gas emission al-
lowance trading within the Community and amending Council Directive 96/61/EC".
100 France (2006). "Cost calculation regarding abatement techniques in cement industry
(ESP, bag filter, deduster, SNCR, NOx primary technologies, absorbent injection, wet
scrubber)", contribution for review.
101 France/ADEME/MEDD (2002). "The French Cement Industry Guide to NOx Emission
reduction Measures", contribution for review.
102 France/DFIU/IFARE Karlsruhe (2003). "EGTEI - Draft background document on ce-
ment sector", contribution for review.
103 CEMBUREAU (2006). "Additional contributions, e.g. types of cement and composi-
tion, information on chromates, information on why the cement industry has started to
use AFR, contributions to the pre-draft of the revised CL BREF, composition informa-
tion for grey cement", contribution for BREF review.
104 HOLCIM/GTZ (2006). "Guidelines on Co-processing Waste Materials in Cement Pro-
duction".
105 YARA, M. R. L. (2006). "Contribution on cement industry, NOx abatement".
107 Belgium (2006). "Presentations and contributions from Belgium cement plant in Lixhe
during site visit".
the Manufacture of Large Volume Inorganic Chemicals - Solids and Others Industry
(LVIC-S): Chapter 7.7 Magnesium compounds".
109 RHI AG (2006). "Magnesia production from magnesite (natural process)".
110 Spanish MgO producers (2006/2008). "Magnesia production from magnesite (natural
process) and information regarding CO, noise emissions and sulphur content in the raw
materials as well as additional information regarding dust emission levels achieved in a
Spanish MgO plant by using fabric filters".
111 European Commission (2003). "Directive 2003/53/EC of the European Parliament
amending the 26th time Council Directive 76/769/EEC relating to restrictions on the
marketing and use of certain dangerous substances and preparations (nonylphenol,
nony;phenol ethoxylate and cement)".
112 Czech Republic (2006). "The cement industry in the Czech Republic".
113 Ireland (2007). "Report of PM 10's and PM 2.5's from air emission point".
114 Sweden (2006). "SNCR technique and NOx emissions in Swedish cement plants".
116 France (2002). "The French Cement Industry Guide to NOx Emission Reduction Meas-
ures".
117 Germany (2000). "Grundsatzuntersuchung über die Ermittlung der Korngrössenvertei-
lung im Abgas verschiedener Emittenten".

Quellenangaben
118 Germany (2007). "Additional contributions regarding cement production, e.g. white
cement manufacture, dedusting cement kilns with fabric filters, surface filters, sintered
lamella filters".
119 Sobolev, K. (2001). “White cement: Problems of production and quality", Cement and
Concrete World, Turkey, pp. pp. 34-42.
120 Spain (2007). "Information on white cement production".
122 European Commission (2004). "European Commission's Decision of 29 January 2004
establishing guidelines for the monitoring and reporting of greenhouse gas emissions
pursuant to Directive 2003/87/EC of the European Parliament and of the Council".
123 Ireland (2005). "Contributions regarding summary statement following short term
SNCR trials at Limerick Works of Irish Cement".
124 European Commission (2001). "Reference Document on the Best Available Technique
in the Pulp and Paper Industry".
125 European Commission (2006). "Reference Document on the Best Available Technique
in the Food, Drink and Milk Industry".
126 Oates, J. A. H. (1998). "Lime and Limestone: Chemistry and Technology, Production
and Uses", ISBN-10: 3527295275/ ISBN-13: 978-3527295272.
127 Portugal (2007). "Portuguese Natural Hydraulic Lime Plants - volatile organic carbon
emissions".
128 Portugal (2007). "Portuguese Natural Hydraulic Lime Plants - carbon monoxide emis-
sions".
129 EuLA (2006). "Database emissions from lime kilns".
130 Drnek/Maier (2007). "The impact of environmental legislation on the economics of
magnesia production".
131 YARA, M. R. L. (2007). "Contribution on cement and lime industries, SNCR in cement
and lime production - reducing agents".
132 CEMBUREAU/Federhen (2007). "Contribution: Dry scrubber".
133 CEMBUREAU/Federhen (2007). "Co-generation of power from waste heat".
134 CEMBUREAU/Federhen (2007). "Technical application of fibres in cement manufac-
turing process and cement works".
135 CEMBUREAU/Federhen (2007). "Contribution: Hybrid dust collector".
136 European Commission, C., March Consulting Group, MAIN Mamagement e Ingeneria
Consultores (1993). "Energy Technology in the Cement Industrial Sector", Final Re-
port, Contract No XVII/4.1000/E/91-16.
137 Klein/Hoenig (2006). “Model calculation of the fuel requirement for the clinker burning
process", Cement International, reprint from 3/2006, FIZ 2006, pp. 44-63.
138 Italy (2007). "Raw materials for white clinker production in Italy".
139 Italy (2007). "Italian lime production".
140 Italy (2007). "Cement plant-Monselice Cement Works, SCR installation".
141 Leibacher/Bellin/Linero (2007). "High dust SCR succeeds at Cementeria di Monselice".
142 EnvNGO/Tebert (2007). "CO-Minderung bei Kalköfen".
143 Williams, P. T. (2005). "Waste Treatment Disposal", 0470849126.
144 Adlhoch, H.-J. (1996). “Sinterlamellenfilter in der Zementindustrie", ZKG Internatio-
nal, Nr. 10/1996,, pp. 594-601.

Quellenangaben
145 Leibinger/Köberl (2001). “Neuartiges Energie-Minimierungskonzept für Ofenfilter in

der Zementindustrie", ZKG International, No. 11/2001, pp. 618-629.
146 Leibinger/Neumann (2003). “Kostenreduktion durch höheres Leistungspotential bei
Prozessfiltern in der Zementindustrie", ZKG International, No. 2/2003, pp. 44-52.
147 Marmor/Petzold (2006). “Wirtschaftliche Entstaubung mit Oberflächenfiltern, Teil 3",
ZKG International, No. 10/2006, pp. 82-87.
148 Reitemeier (2005). “Neue Hochleistungs-Entstaubungsanlagen im Holcim-Zementwerk
Dudfield", ZKG International, No. 8/2005, pp. 75-79.
149 CEN/EN 197-1 (2000). "Cement-Part 1: European Norm on composition, specifications
and conformity criteria for common cements".
150 Fabrellas/Larrazabal/Martinez/Sanz/Ruiz/Abad/Rivera (2004). "Global Assessment of
PCDD/F emissions from the Spanish cement sector. Effect of conventional/alternative
fuels".
151 European Commission (2003). "Reference Document on the General Principles of
Monitoring".
152 Germany (2007). "Lime Manufacturing Industries - Reduction of NOx emissions at a
rotary kiln with preheater by using the SNCR technique (practical experience)".
153 Castle Cement UK, P. W. (2007). "Application for variation to IPPC permit BL 1096,
Solid Recovered Fuel (SRF) on kiln 4".
154 CEMEX UK (2006). "Application for a variation under PPC to allow use of a fuel
known as Climafuel", Permit BL 7248.
155 Germany (2007). "Lime manufacturing industries - Co-incineration of waste".
156 Germany (2007). "Lime manufacturing industries - German example for the use of solid
wastes as fuels in a rotary kiln (additions)".
157 Germany (2007). "Lime manufacturing industries - Minimisation of nitrogen oxide
emissions by low NOx burners at annular shaft kilns".
158 Germany (2007). "Cement Manufacturing Industries - Duration and frequency of CO
trips".
159 Ireland (2006). "Reports of CO emissions because of CO trips from cement plants in
Ireland".
160 Germany (2007). "German experience with a 6 moths SNCR performance test".
161 Austria (2006). "Operation and permit data from EIA from Austrian cement plants
Wietersdorf (Wietersdorfer&Peggauer Zementwerke GMBH) and Retznei (Lafarge
Perlmooser AG)".
162 A TEC (2006). "Modernisation of Wietersdorfer and Peggauer Zementwerke GmbH
(CEMTECH Conference Rome 2006)".
163 Castle Cement UK (2006). "Information on energy demand at Padeswood plant, Castle
Cement UK".
164 Rheinkalk, W. F. (2007). "Beurteilung der Messungen von Emissionen und Verbren-
nungsbedingungen für den Zeitraum 01.01.2006 bis 31.12.2006, Kalk-
Drehrohrofenanlage-Werk Flandersbach".
165 EUROMINES (2006). "Magnesia production from magnesite (natural process)".
166 European Commission (1995). "Council Regulation (EC) no 384/96 of 22 December
1995 on protection against dumped imports from countries not members of the Euro-
pean Community", Official Journal L 056, 06/03/1996 P. 0001 - 0020.

Quellenangaben
167 European Commission (2005). "Council Regulation (EC) No 778/2005 of 23 May 2005
imposing a definitive anti-dumping duty on imports of magnesia oxide originating on
the People's Republic of China", Official Journal L 131 , 25/05/2005 P. 0001 - 0017.
168 TWG CLM (2007). "Merged and sorted comments master spread sheet on draft 1 and
information".
169 Italy (2007). "Information on costs for PFRK (lime) provided with the comments for
draft 1 of the revised BREF".
170 Austria (2007). "Contribution on waste input criteria 2007".
171 A TEC (2007). "Statement regarding energy use in the cement plant W&P in Austria".
172 France (2007). "Emissions of particles (PM 10 and PM 2.5) in the cement industry".
173 Germany (2007). "Abschlussbericht zum Forschungsprojekt: "Möglichkeit und Grenzen
der SNCR Technik bei einer klassischen Drehofenanlage der Zementindustrie" im Ze-
mentwerk Harburg der Märker Zement GmbH".
174 EUCOPRO (2007). "Examples of waste input criteria from several EU Member States".
175 Lafarge (2007). "Information regarding SOx emissions at Retznei works in Austria".
176 France (2008). "Contributions regarding emerging techniques in the cement industry
(reduction of SOx , dust emissions)".
177 EULA (2008). "Updated contributions regarding lime manufacturing, e.g. improvement
on energy efficiency in lime kilns, figure on the lime manufacturing process, dust emis-
sions data from UK (using wet scrubbers)".
178 CEMBUREAU (2008). "Use of waste fuels in cement kilns (Co-processing of waste in
cement kilns) - Ökopol Waste Incineration Assessment".
179 European Commission (2006). "Reference Document on Economics and Cross-Media
Effects".
180 Mauschitz (2004). "Emissionen aus Anlagen der österreichischen Zementindustrie V".
181 European Commission (2008). "Reference Document on the Best Available Techniques
in Energy Efficiency".
182 TWG CLM (2008). "Merged and sorted comments master spread sheet on second part
of draft 1 and information".
183 Szednyj/Schindler (2005). "Minderungspotentiale der NEC-Gase und Staub bis 2010
der Österreichischen Zementindustrie", Berichte BE-261.
184 CEN standard EN-1948 (2007). "Stationary source emissions - Determination of the
mass concentration of PCDDs/PCDFs and dioxin-like PCBs - Part 4: Sampling and
analysis of dioxin-like PCBs".
185 Hackl und Mauschitz (2003). "Emissionen aus Anlagen der österreichischen Zementin-
dustrie IV".

Glossar
GLOSSAR DER BEGRIFFE UND ABKÜRZUNGEN

ENGLISH DEUTSCH Erklärung
achieved environ- Erreichte Umweltent- Wesentliche Umweltbelastungen, die durch die (Prozess- oder Minde-
mental benefits lastungeffekte rungs-)Technik gemindert werden, einschließlich der erreichten Emissi-
onswerte und Minderungsgrade. Vergleich der Umweltentlastungseffek-
te dieser Technik mit denen anderer Techniken.
ADEME ADEME Agentur für Umwelt und Energie (frz. Agence de l'Environnement et de
la Maîtrise de l'Energie]
AFR alternative Brennstoffe und Rohmaterialien
alloy Legierung ein Metall, das aus zwei oder mehr Elementen besteht, von denen min-
destens eins ein Metall ist, wobei das aus Lösung oder Bindung resultie-
rende Material metallische Eigenschaften besitzt
ASK RSO Ringschachtofen
ATILH ATILH Technische Vereinigung der französichen Hersteller hydraulischer Bin-
demittel (frz. Association Technique de l'Industrie des Liants Hydrauli-
ques)
atm Normatmosphäre (1 atm = 101325 N/m2)
AWDF Brennstoffe aus landwirtschaftlichen Abfällen
bar bar (1.013 bar = 1 atm)
BAT BVT Beste Verfügbare Techniken (engl. Best Available Techniques)
BAT-AEL mit BVT verbundener Emissionswert (engl. BAT Associated Emission
Level)
Best available tech- Beste verfügbare BVT (gemäß IVU-Richtlinie) – der effizienteste und fortschrittlichste
niques Techniken Entwicklungsstand der Tätigkeiten und entsprechenden Betriebsmetho-
den, der spezielle Techniken als praktisch geeignet erscheinen läßt,
grundsätzlich als Grundlage für die Emissionsgrenzwerte zu dienen, um
Emissionen in und Auswirkungen auf die gesamte Umwelt allgemein zu
vermeiden oder, wenn dies nicht möglich ist, zu vermindern
BREF BVT-Merkblatt Merkblatt über beste verfügbare Techniken
BUWAL BUWAL Bundesamt für Umwelt, Wald und Landschaft, Schweiz
ºC °C Grad Celsius
calorific value Hu In diesem Dokument als unterer Heizwert angegeben.
CAS # CAS-Nummer Registrierungsnummer beim Chemical Abstract Service [Abteilung der
American Chemical Society; Abk.: CAS-Nummer] Referenz für eine
Fülle von Informationen über eine bestimmte chemische Substanz; ein-
deutige numerische Kennung für chemische Verbindungen, Polymere,
biologische Sequenzen, Gemische und Legierungen
causter Kaustermagnesia (Kaustische Magnesia)
CCM Kaustermagnesia (Kaustische Magnesia)
CEMs kontinuierliche Emissionsüberwachungsgeräte
CEN/TC 343 CEN/TC 343 Europäisches Komitee für Normung
Arbeitsgruppe CEN/TC 343 ‘Feste Ersatzbrennstoffe’ mit dem Mandat
der Europäischen Kommission, alle notwendigen Normen für feste Er-
satzbrennstoffe zu erstellen und vorzulegen, z.B. technische Spezifika-
tionen, die nach ihrer Validierung in Normen (Europäische Normen
(EN)) umgewandelt werden
chalk Kreide amorphes Kalziumkarbonat
channelled emissi- Gefasste Emissionen Schadstoffemissionen in die Umwelt durch jede Art von Rohr, ungeach-
ons tet der Form seines Querschnitts [151, European Commission, 2003]
CIS GUS Gemeinschaft unabhängiger Staaten – Aserbaidschan, Armenien, Weiß-
russland, Georgien, Kasachstan, Kirgisistan, Tadschikistan, Turkmenis-
tan, Usbekistan, Ukraine
CKD Zementofenstaub
CL 70 – 80 Klassifikationen von Kalk:
CL 70 = Kalk definiert in EN 459 ‘Baukalk’ mit einem (CaO + MgO)-
Gehalt >65 %
CL 80 = Kalk definiert in EN 459 ‘Baukalk’ mit einem (CaO + MgO)-
Gehalt >75 %

Glossar

cross-media effects Medienübergreifende Die Ermittlung der Umweltwirkungen hinsichtlich Wasser-/Luft-
Effekte /Bodenemissionen, Energieverbrauch, Rohmaterialverbrauch, Lärm und
Wasserentnahme (d.h. von allem, was von der IVU-Richtlinie gefordert
wird).
cSt cSt Zentistokes (Viskosität)
dB(A) dB(A) Dezibel, Einheit für die Beschreibung und Messung von Schallpegeln
(Lärmpegeln), unter Verwendung eines Schallpegelfilters mit A-Skala
(was der Umkehrung der 40 dB-Kurve gleich wahrgenommener Laut-
stärken im Vergleich zu einem Ton mit entspricht)
DBM totgebrannte Magnesia
diagenesis Diagenese die physikalischen, chemischen oder biologischen Prozesse, die Sedi-
ment durch Modifizierung der Mineralogie und/oder des Gefüges in
Sedimentgestein umwandeln
diffuse emissions diffuse Emissionen Emissionen aus dem direkten Kontakt flüchtiger oder leicht staubender
Substanzen mit der Umwelt (Atmosphäre; unter normalen Betriebsbe-
dingungen). Diese können bedingt sein durch die:
- inhärente Gestalt der Aggregate (z.B. Filter, Trockner etc.)
- Betriebsbedingungen (z.B. während des Materialtransportes zwi-
schen Behältnissen)
- Betriebsart (z.B. Wartungsarbeiten)
- schrittweise Freisetzung in andere Medien (z.B. in Kühl- oder Ab-
wasser). [151, European Commission, 2003]
Flüchtige Emissionen sind ein Teil der diffusen Emissionen.
diffuse emissions Quellen diffuser E- Quellen ähnlicher diffuser oder direkter Emissionen, die mannigfaltig
sources missionen und über eine bestimmte Fläche verteilt sind; sie können Punkt-, Linien,
Flächen- oder Volumenquellen sein [151, European Commission, 2003]
DL 80 – 85 Klassifikationen von Dolomitkalk:
DL 80 = gebrannter Dolomit definiert in EN 459 ‘Baukalk’ mit einem
(CaO + MgO)-Gehalt >75 %
DL 85 = gebrannter Dolomit definiert in EN 459 ‘Baukalk’ mit einem
(CaO + MgO)-Gehalt >80 %
dolomite Dolomit Kalksteinart, bei dem der Karbonatanteil durch das Mineral Dolomit
dominiert wird, Kalzium-Magnesium-Karbonat (CaMg(CO3))
DPR Korea DVRK Demokratische Volksrepublik Korea
EC# bezieht sich auf die siebenstellige Kennziffer (mitunter EC-Nummer
genannt), die von der Kommission der Europäischen Gemeinschaften
für handelsübliche Chemikalien innerhalb der Europäischen Union ver-
geben wird. Die EC-Kennzeichnung hat EINECS und ELINCS-
Kennzeichnungen ersetzt und schließt auch Substanzen der “Nicht-
mehr-Polymer”-Liste mit ein, einer Liste von Substanzen, die zwischen
18. September 1981 und 31. Oktober 1993 auf dem Europäischen Markt
waren und zu dieser Zeit als Polymere galten, aber nicht länger als sol-
che angesehen werden.
EEA Europäische Umweltagentur
EFTA Europäische Freihandelsgemeinschaft (gegründet am 3. Mai 1960)
e.g. z. B. zum Beispiel (lat. exempli gratia,)
EGTEI Expertengruppe für technisch-ökonomische Fragestellungen47
EINICS Europäisches Verzeichnis über existierende gewerbliche Chemikalien;
Registrierungsnummer die an jede gewerbliche Chemikalie, die zwi-
schen 1. Januar 1971 und 18. September 1981 erhältlich war, vergeben
wurde. Das Verzeichnis wurde durch ELINCS ersetzt.
EIPPCB EIPPCB Europäisches IVU-Büro (engl. European IPPC-Bureau)
ELINCS Mit Wirkung vom 19. September 1981 wurde das Europäische Ver-
zeichnis notifizierter Chemikalien durch ELINCS ersetzt. Alle Chemi-
kalien, die nach diesem Termin neu auf den europäischen Markt ge-
bracht wurden, erhielten nach Ihrer Notifizierung bei der Europäischen
Kommission eine ELINCS-Nummer.
ELV Emissionsgrenzwert
47
Anm. der Übersetzer: Die EGTEI ist eine Expertengruppe im Rahmen der UN-ECE-Konvention über weitreichende, grenzüberschreitende Luft-
verschmutzungen (CLRTAP, auch „Genfer Luftreinhaltekonvention“ genannt).

Glossar

EMS UMS Umweltmanagementsystem
EPA Umweltschutzbehörde
eqC Kohlenstoffäquivalent
ESP E-Filter Elektrofilter
EU EU Europäische Union
EU-15 EU-15 Mitgliedsstaaten der Europäischen Union vor dem 1. Mai 2004
EU-25 EU-25 Mitgliedsstaaten der Europäischen Union vom 1. Mai 2004 bis 31. De-
zember 2006
EU-27 EU-27 Mitgliedsstaaten der Europäischen Union ab dem 1. Januar 2007
EU-23+ EU-23+ Bezieht sich auf die Mitglieder von CEMBUREAU:
Österreich, Belgien, Kroatien, Tschechische Republik, Dänemark, Est-
land, Finnland, Frankreich, Deutschland, Griechenland, Ungarn, Irland,
Italien, Lettland, Luxemburg, Niederlande, Norwegen, Polen, Portugal,
Rumänien. Slowenien, Spanien, Schweden, Schweiz, Türkei und
Vereinigtes Königreich
EURITS Europäische Vereinigung für die verantwortungsbewusste Verbrennung
und Behandlung von Sonderabfällen
EUR EUR Euro – Europäische Währung
EWC EAK Europäischer Abfallkatalog – hierarchische Liste von Abfallbezeich-
nungen. Dieser Katalog klassifiziert Abfälle und kategorisiert sie da-
nach, wo sie anfallen und welches ihre Kenndaten sind. In einer Reihe
von EU-Richtlinien und Kommissionsentscheidungen zur Abfallwirt-
schaft wird auf den Europäischen Abfallkatalog verwiesen.
exhaust gas Abgas aus Feuerungs-/Verbrennungsprozessen
existing installation bestehende Anlage Eine Anlage, die am 30. Oktober 1999 in Übereinstimmung mit der vor
diesem Datum bestehenden Rechtsvorschriften in Betrieb oder zugelas-
sen oder nach Ansicht der zuständigen Behörde Gegenstand eines voll-
ständigen Genehmigungsantrags war, soweit sie spätestens am 30. Ok-
tober 2000 (IVU-Richtlinie (2008/1/EC)) in Betrieb genommen wurde.
FGD REA Rauchgasentschwefelung
FGT Abgasbehandlung
flue-gas Abgas; Rauchgas Abgas eines Feuerungs-/Verbrennungsprozesses
FM Schmelz-Magnesia
fuel oil EL Heizöl EL leichtes Heizöl
fugitive emissions Emissionen aus Undichtigkeiten oder Lecks: Emissionen in die Umwelt
wegen Undichtigkeiten in einem eigentlich dichten System (für Gase
oder Flüssigkeiten), im Wesentlichen verursacht durch Druckunter-
schiede und daraus resultierende Lecks. Beispiele hierfür sind Lecks im
Bereich von Flanschen, Pumpen, abgedichteten oder festsitzenden An-
lagenteilen etc. [151, European Commission, 2003]
(nicht zu verwechseln mit "diffusen Emissionen")

GAINS Rechenodell des International Institute for Applied Systems Analysis
(IIASA, Laxenburg/Österreich) zu Wechselwirkungen und Synergien
von Treibhausgasen und Luftverunreinigungen
GSC Gassuspensionskalzinierung
hydrated lime Kalziumhydroxid, Ca(OH)2
i.e. dass heißt (lat.: id est)
IEF IEF Informationsaustauschforum (informelles Beratungsgremium im Rah-
men der IVU-Richtlinie)
immission Immission Auftreten und Intensität (Konzentration) eines Schadstoffes, Geruchs
oder von Lärm in der Umwelt
installation Anlage eine ortsfeste technische Einheit, in der eine oder mehrere der in An-
hang I der IVU-Richtlinie genannten Tätigkeiten sowie andere unmit-
telbar damit verbundene Tätigkeiten durchgeführt werden, die mit den
an diesem Standort durchgeführten Tätigkeiten in einem technischen
Zusammenhang stehen und die Auswirkungen auf die Emissionen und
die Umweltverschmutzung haben können
IPCC Internationales Komitee zum Klimawandel (im Deutschen auch Welt-
klimarat genannt)

Glossar

IPPC IVU Integrierte Vermeidung und Verminderung der Umweltverschmutzung
(engl. Integrated Pollution Prevention and Control)
I-TEQ I-TEQ Internationales Toxizitätsäquivalent (für Dioxine/Furane)
IUPAC Internationale Union für reine und angewandte Chemie
kcal kcal Kilokalorien (1 kcal = 4.19 kJ)
kg kg Kilogramm (1 kg = 1000 g)
kJ kJ Kilojoule (1 kJ = 0.24 kcal)
KOH KOH Kaliumhydroxid
kWh kWh Kilowattstunde (1 kWh = 3600 kJ = 3.6 MJ)
K K 1) Kalium;
2) Grad Kelvin (0 ºC = 273.15 K)
leak air Falschluft Luft, die durch Undichtigkeiten in den Ofen gelangt
limestone Kalkstein mineralisches Gestein, das vorwiegend aus CaCO3 besteht und als sol-
ches oder als Rohmaterial verwendet wird, um daraus durch Entkarbo-
nisierung Branntkalk (Kalziumoxid) oder durch dessen Hydratation
gelöschten Kalk (Kalziumhydroxid) herzustellen.
L.O.I./LOI Glühverlust – Maß für den Gehalt einer Probe an brennba-
ren/oxidierbaren Stoffen, z.B. organischer Substanz, Karbonaten48
LRK LDO langer Drehrohrofen
m m Meter
m/min m/min Meter pro Minute
m2 m2 Quadratmeter
m3 m3 Kubikmeter
m3/h m3/h Volumenstrom: sofern nicht anders angegeben, beziehen sich die Anga-
ben auf einen Sauerstoffgehalt von 10 Vol.-% und Standardbedingun-
gen
magnesia Magnesiumoxid (MgO)
magnesite Magnesit Magnesiumkarbonat (MgCO3)
magnesium oxide Magnesiumoxid MgO/Magnesia
measures/techniques Maßnahme/Technik siehe „Technik“
µm µm Mikrometer (1 µm = 10-6 m)
MFSK MSO mischgefeuerter Schachtofen
mg mg Milligramm (1 mg = 10-3 gram)
mg/m3 mg/m3 Konzentration: wenn nicht anders angegeben, beziehen sich die Kon-
zentrationsangaben für gasförmige Stoffe oder Verbindungen auf tro-
ckenes Abgas, 10 Vol.-% Sauerstoffgehalt und Standardbedingungen
MHF (Mehrfach-)Etagenofen
mm mm Millimeter (1 mm = 10-3 m)
mmWG mmWS Millimeter Wassersäule
monitoring Prozess, der dazu dient, den tatsächlichen Wert und die Schwankungen
einer Emission oder eines anderen Parameters abzuschätzen oder zu
bestimmen. Dieser basiert auf Maßnahmen zur kontinuierlichen, perio-
dischen oder punktuellen Überwachung, Inspektion, Probenahme und
Messung oder anderen Methoden zur Bestimmung der emittierten Men-
gen und/oder der Entwicklung der Schadstoffemissionen
morphology Morphologie (Lehre von der) Struktur und Form von Teilchen
MSW Siedlungsabfälle/Hausmüll
Mt Mt Megatonne (1 Mt = 106 tonne)
MJ MJ Megajoule (1 MJ = 1000 kJ = 106 joule)
MW MW Megawatt
ng ng Nanogramm (1 ng = 10-9 gram)
Nm3 Nm3 Normkubikmeter (101,3 kPa, 273 K)
NVC Hu (unterer) Heizwert
OECD OECD Organisation für wirtschaftliche Zusammenarbeit und Entwicklung
OECD Mix primärer Energiemix in den OECD-Ländern
OK andere Öfen
ORC Organic Rankine Cycle
48
Anm. der Übersetzer: In der englischen Fassung wird in dieser Auflistung irrtümlich auch CO2 genannt; i.d.R. wird bei der Bestimmung des
Glühverlusts CO2 freigesetzt; es trägt aber selbst nicht zum Glühverlust bei.

Glossar

OSK andere Schachtöfen
Ω cm Ohm Zentimeter (Ω·cm), Einheit des spezifischen Widerstands
PCB PCB polychlorierte Biphenyle
PCC gefälltes Kalziumkarbonat
PCDD PCDD polychloriertes Dibenzo-p-Dioxin
PCDF PCDF polychloriertes Dibenzofuran
PCP PCP Pentachlorphenol
PCT PCT polychloriertes Terphenyl
PET PET Polyethylen-Terephthalat
PF pulverisierter Brennstoff
PFRK GGR Gleichstrom-Gegenstrom-Regenerativ-Ofen
pH pH Maß für den Säure- oder Basengehalt einer Lösung. Der pH-Wert ist
gleich dem negativen dekadischen Logarithmus der Konzentration von
Hydroniumionen in einer wässrigen Lösung.
PLC SPS speicherprogrammierbare Steuerung: Computer, der für die Automati-
sierung industrieller Prozesse verwendet wird
PM Staub
podsol Podsol Bleicherde
pollutant Schadstoff Einzelstoff oder Stoffgruppe, der (die) der Umwelt schaden oder sie
negativ beeinflussen kann
POPs POPs persistente (langlebige) organische Schadstoffe
pozzolana Puzzolan Puzzolane sind Materialien, die, obwohl selber nicht zementartig, Sili-
ziumdioxid (und Aluminiumoxid) in einer reaktiven Form enthalten, die
in der Lage sind, sich mit Kalk in Gegenwart von Wasser zu verbinden,
um Verbindungen mit zementartigen Eigenschaften zu bilden. Natürli-
che Puzzolane bestehen im Wesentlichen aus einem feinen, schokola-
denroten vulkanischen Lockergestein. Es wurde ein künstliches Puzzo-
lan entwickelt, das Flugasche und in Wasser abgeschreckte Kessel-
schlacke verbindet.
pozzolanic cement Puzzolanzement Puzzolanzemente sind Mischungen von Portlandzement und einem puz-
zolanischen Material, das entweder natürlich oder künstlich sein kann.
Die natürlichen Puzzolane sind hauptsächlich vulkanischen Ursprungs,
aber enthalten einige Kieselerden. Künstliche Materialien enthalten
Flugasche, gebrannte Tone und Schiefer.
PRK Drehrohrofen mit Vorwärmer
PTFE PTFE Polytetrafluorethylen
PVC PVC Polyvinylchlorid
quicklime Branntkalk Kalziumoxid, CaO
RAINS RAINS Rechenmodell des International Institute for Applied Systems Analysis
(IIASA, Laxenburg/Österreich) zur Information über und Simulation
von regionalen Luftverschmutzungen
RDF Ersatz-/Sekundärbrennstoff; Brennstoff, der aus vorbehandelten und
sortierten Abfallfraktionen erzeugt wird
RK Drehrohrofen
RK burner Brenner des/eines Drehrohrofens
ROK frisch gebrannter (Kalk)
ppm ppm Teile pro Million
SCR SCR selektive katalytische Reduktion
SEM REM Rasterelektronenmikroskop
siliceous limestone silikatischer Kalk- Kalkstein, der Siliziumdioxid (SiO2) enthält
stein
SK SO Schachtofen
SNCR SNCR selektive nichtkatalytische Reduktion
spot measurement Einzelmessung (im Ggs. zu „kontinuierlicher Messung“)
standard conditions Standardbedingungen bezogen auf eine Temperatur von 273 K, einenAtmosphärendruck von
for the cement and für die Zement- und 1013 hPa und einen Sauerstoffgehalt von 10 Vol.-%
magnesium oxide Magnesiumoxidin-
industries dustrie
standard conditions Standardbedingungen bezogen auf eine Temperatur von 273 K, einen Atmosphärendruck von
for the lime industry für die Kalkindustrie 1013 hPa und einen Sauerstoffgehalt von 11 Vol.-%

Glossar

standard state Normzustand bezogen auf eine Temperatur von 273 K und einen Atmosphärendruck
von 1013 hPa
StDev StAbw Standardabweichung
t t Tonne (metrisch)
t60 t60 Maß für die Reaktivität von Kalk; t60 gibt die Zeit an, die der Kalk be-
nötigt, um bei Reaktion mit Wasser dieses von 20 auf 60 °C zu erwär-
men
TCDD TCDD Tetrachlordibenzodioxin
TE Toxizitätsäquivalente (für Dioxine und Furane)
technique Technik sowohl die Technik, die verwendet wird, als auch die Art und Weise,
wie die Anlage gestaltet, gewartet, betrieben und stillgelegt wird
TEQ TEQ Internationales Toxizitätsäquivalent (für Dioxine/Furane)
TOC TOC gesamter organischer Kohlenstoff
TWG TWG Technische Arbeitsgruppe
UBA UBA Umweltbundesamt
UNFCCC UNFCCC United Nations Framework Convention on Climate Change
VDZ VDZ Verein Deutscher Zementwerke
VOC VOC flüchtige organische Verbindungen
WDF BRAM Brennstoff aus Müll; Brennstoff, der aus vorbehandelten und sortierten
Abfallfraktionen erzeugt wird
WID Abfallverbrennungsrichtlinie der EU
% w/w or wt-% Gew.-% Gewichtsprozent
% v/v or vol-% Vol.-% Volumenprozent

Glossar
CHEMICAL SYMBOLS
Ag Silber
Al Aluminium
Al2O3 Aluminiumoxid
As Arsen
Ba Barium
Be Beryllium
Ca Kalzium
CaCO3 Kalziumkarbonat
CaO Kalziumoxid
Ca(OH)2 Kalziumhydroxid
CaMg(OH)4 Kalzium-Magnesium-Hydroxid
Cd Kadmium
CH4 Methan
CN Cyanid
Co Kobalt
CO Kohlenmonoxid
CO2 Kohlendioxid
Cr Chrom
Cu Kupfer
F Fluor
Fe Eisen
Fe2O3 Eisenoxid
HCl Chlorwasserstoff
HF Fluorwasserstoff
Hg Quecksilber
H2O Wasser
H2S Schwefelwasserstoff
MgCO3 Magnesiumkarbonat
MgO Magnesiumoxid/Magnesia
Mn Mangan
Mo Molybdän
N2 Stickstoff
Na Natrium
Ni Nickel
NH3 Ammoniak
NH4 Ammonium
NO Stickstoffmonoxid
NO2 Stickstoffdioxid
NOx Stickstoffoxide
O Sauerstoff
Pb Blei
Pd Palladium
Pt Platin
Rh Rhodium
Sb Antimon (Stibium)
Se Selen
SiO2 Siliziumdioxid
Sn Zinn
SO2 Schwefedioxid
SO3 Schwefeltrioxid
SOx Schwefeloxide
Te Tellur
Ti Titan
Tl Thallium
V Vanadium
Zn Zink

Anhang
4 ANNEXES
4.1 EC environmental legislation applicable to the

production of cement and lime in the EU-27
• Council Directive 2000/76/EC on the incineration of waste (4 December 2000)
• European Waste Catalogue (EWC), which was developed pursuant to Article 1(a) of
Council Directive 75/442/EEC on waste:
◦ Commission Decision 2000/532/EC of 3 May 2000 replacing Decision 94/3/EC es-
tablishing a list of wastes pursuant to Article 1(a) of Council Directive 75/442/EEC
on waste and Council Decision 94/904/EC establishing a list of hazardous waste
pursuant to Article 1(4) of Council Directive 91/689/EEC on hazardous waste (no-
tified under document number C(2000) 1147) (Text with EEA relevance)
• Council Directive 2004/8/EC on the promotion of cogeneration based on a useful heat
demand in the integral energy market and amending Directive 92/42/EEC (11 February
2004).

Anhang
4.2 Annex cement manufacturing
4.2.1 CEMBUREAU’s waste fuel groupings versus those of the EWC
Group 1: Wood, paper, cardboard

Waste category Waste description Hazardous
Wastes from agriculture, horticulture, aquaculture, forestry, hunting and fishing,
Category 02
food preparation and processing
02 01 07 Waste from forestry exploitation
Wastes from wood processing and the production of panels and furniture, pulp, pa-
Category 03
per and cardboard
03 01 02 Fresh sawdust
03 01 03 Shavings, cuttings, spoiled timber/particle board/veneer
03 03 07 Rejects from paper and cardboard recycling
Waste packaging; absorbents, wiping cloths, filter materials and protective clothing
Category 15
not otherwise specified
15 01 01 Paper and cardboard packaging
15 01 03 Wooden packaging
Construction and demolition wastes (including excavated soil from contaminated
Category 17
sites)
17 02 01 Wood
Municipal wastes (household waste and similar commercial, industrial and institu-
Category 20
tional wastes) including separately collected fractions
20 01 01 Paper and cardboard
20 01 37 Wood containing dangerous substances *
Group 2: Textiles
Category 04 Wastes from the leather, fur and textile industries
04 02 Waste from the textile industry
Category 15
15 01 09 Textile packaging
Wastes from waste management facilities, off-site waste water treatment plants and
Category 19 the preparation of water intended for human consumption and water for industrial
use
19 12 08 Textiles
Category 20
20 01 10 Clothes
Group 3: Plastics
Wastes from agriculture, horticulture, aquaculture, forestry, hunting and fishing,
Category 02
food preparation and processing
02 01 04 Waste plastics
Wastes from shaping and physical and mechanical surface treatment of metals and
Category 12
plastics
12 01 05 Plastics particles
Category 15
15 01 02 Plastic packaging
Category 20

Anhang
Group 4: RDF
Category 15
15 01 06 Mixed packaging
Wastes from physico-chemical treatments of waste (including dechromation, decya-
Category 19
nidation, neutralisation)
19 02 10 Combustible wastes other than those mentioned in 19 02 08 and 19 02 09
19 12 10 Combustible waste (refuse derived fuel)
Municipal wastes and similar commercial, industrial and institutional wastes includ-
Category 20
ing separately collected fractions
20 03 01 Mixed up waste
Group 5: Rubber/tyres
Category 16 Wastes not otherwise specified in the list
16 01 03 End-of-life tyres
16 01 04 Rubber waste (conveyor belts, etc.)
Components removed from discarded equipment other than those mentioned in 16
16 02 16
02 15
Group 6: Industrial sludges (filter cakes, centrifuged, dried, etc.)
Wastes from wood processing and the production of paper, cardboard, pulp, panels
Category 03
and furniture
03 03 02 Green liquor sludges
Sludges from on-site effluent treatment containing dangerous sub- *
04 02 19
stances
04 02 20 Sludges from on-site effluent treatment other than those mentioned in 04 02 19
Wastes from petroleum refining, natural gas purification and pyrolytic treatment of
Category 05
coal
05 01 09
stances
05 01 10 Sludges from on-site effluent treatment other than those mentioned in 05 01 09
Category 06 Wastes from inorganic chemical processes
06 05 Sludges from on-site effluent treatment
Category 07 Wastes from organic chemical processes
07xx 11
stances
07xx 12 Sludges from on-site effluent treatment other than those mentioned in 07 xx 11
Wastes from the manufacture, formulation, supply and use (MFSU) of coatings
Category 08
(paints, varnishes and vitreous enamels), adhesives, sealants and printing inks
Category 10 Inorganic wastes from thermal processes
Wastes containing inorganic metals from metal treatment and the coating of metals,
Category 11
and non-ferrous hydrometallurgy
Category 12 Wastes from shaping and surface treatment of metals and plastics
Category 13 Oil wastes (except edible oils, 05 and 12)
Category 14 Wastes from organic substances used as solvents (except 07 and 08)

Anhang
Group 7: Municipal sewage sludges

Wastes from waste treatment facilities, off-site waste water treatment plants and the
Category 19
water industry
Solidified wastes other than those mentioned in 19 03 06 (used for processed sew-
19 03 07
age pellets)
Sludges from physico-chemical treatment containing dangerous sub- *
19 02 05
stances
19 02 06 Sludges from physico-chemical treatment other than those mentioned in 19 02 05
19 08 05 Sludges from treatment of urban waste water
Group 8: Animal meal, fats
Wastes from agricultural, horticultural, hunting, fishing and aquacultural primary
Category 02
production, food preparation and processing
02 01 02 Animal meal
02 02 02 Animal fat
Group 9: Coal/carbon waste
Category 05
coal
05 06 01 Tars *
05 06 02 Asphalt
Category 19
water industry
19 01 10 Spent activated carbon from flue-gas treatment
19 01 17 Pyrolysis waste *
19 09 04 Spent activated carbon
Group 10: Agricultural waste
Category 02
02 01 03 Plant tissue waste
02 01 05 Agrochemical wastes *
02 01 07 Waste from forestry exploitation
Category 03
and furniture
03 01 01 Waste bark and cork
03 03 01 Bark
Group 11: Solid waste fuels (impregnated sawdust)
Category 03
and furniture
03 01 02 Impregnated sawdust
Category 19
water industry
Other waste (including mixtures of materials) from mechanical treat- *
19 12 11
ment of waste containing dangerous substances

Anhang
Group 12: Solvents and related waste

Category 02
02 03 03 Waste from solvent extraction
Category 07 Wastes from organic chemical processes
07 01 04 Other organic solvents, washing liquids and mother liquors *
07 01 08 Other still bottoms and reaction residues *
07 03 07 Halogenated still bottoms and reaction residues *
07 04 03 Organic halogenated solvents, washing liquids and mother liquors *
Wastes from the manufacture, formulation, supply and use (MFSU) of coatings
Category 08
(paints, varnishes and vitreous enamels), adhesives, sealants and printing inks
Waste paint and varnish containing organic solvents or other danger- *
08 01 11
ous substances
08 01 12 Waste paint and varnish other than those mentioned in 08 01 11
08 01 21 Waste paint or varnish remover *
08 03 01 Waste ink containing halogenated solvents *
08 03 02 Waste ink containing non-halogenated solvents *
08 03 10 Waste organic solvents used for cleaning *
Waste adhesives and sealants containing organic solvents or other dan- *
08 04 09
gerous substances
08 05 01 Waste isocyanides *
Category 09 Wastes from the photographic industry
09 01 03 Solvent-based developer solutions *
Category 14 Wastes from organic substances used as solvents (except 07 and 08)
14 01 02 Other halogenated solvents and solvent mixes *
14 01 03 Other solvents and solvent mixes *
14 02 01 Halogenated solvents and solvent mixes *
14 02 02 Solvent mixes or organic liquids free of halogenated solvents *
Category 19
water industry
19 02 08 Liquid combustible waste containing dangerous substances *
Municipal wastes and similar commercial, industrial and institutional wastes includ-
Category 20
ing separately collected fractions
20 01 13 Solvents *
20 01 27 Paint, inks, adhesives and resins containing dangerous substances *
20 01 28 Paint, inks, adhesives and resins other than those mentioned in 20 01 27

Anhang
Group 13: Oil and oily waste

Wastes resulting from exploration, mining, dressing and further treatment of miner-
Category 01
als and quarry

Category 05
coal
Category 12 Wastes from shaping and surface treatment of metals and plastics
Category 13 Oil wastes (except edible oils, 05 and 12)
13 01 01 Oils (including emulsions), brake fluids, etc. *
13 01 02 Other chlorinated hydraulic oils (except emulsions) *
13 01 03 Non-chlorinated hydraulic oils (except emulsions) *
13 01 04 Chlorinated emulsions *
13 01 05 Non-chlorinated emulsions *
13 01 06 Hydraulic oils containing only mineral oil *
13 01 07 Other hydraulic oils *
13 01 08 Brake fluids *
13 02 01 Chlorinated engine, gear and lubricating oils *
13 02 02 Non-chlorinated engine, gear and lubricating oils *
13 02 03 Other engine, gear and lubricating oils *
Insulating or heat transmission oils and other liquids containing PCBs *
13 03 01
or PCTs
Other chlorinated insulating and heat transmission oils and other liq- *
13 03 02
uids
13 03 03 Non-chlorinated insulating and heat transmission oils and other liquids *
13 03 04 Synthetic insulating and heat transmission oils and other liquids *
13 03 05 Mineral insulating and heat transmission oils *
13 04 01 Bilge oils from inland navigation *
13 04 02 Bilge oils from jetty sewers *
13 04 03 Bilge oils from other navigation *
13 05 01 Oil/water separator solids *
13 06 01 Oil waste not otherwise specified *
Group 14: Others
Table 4-1: CEMBUREAU’s waste fuel groupings versus those of the EWC

Anhang
4.2.2 Cement manufacturing – plant specific data
4.2.2.1 Examples of types of wastes used, the influence on emissions

behaviour and concentration ranges for substances in waste
materials (input criteria)
Examples of the types and amounts of wastes used in German cement kilns are shown in
Table 4-2. Often these types of wastes include hazardous components.
Quantity used in 2004

Type of waste fuel
(kt/yr)
Tyres/rubber 290
Waste oil 100
Processed fractions of industrial/commercial waste 863
Processed fractions of domestic waste 157
Animal meal and fat 439
Scrap wood 42
Solvents 72
Podsol1) 11
Sewage sludge 48
Others 20
Total 2042
1)
Bleaching clay
Table 4-2: Types and quantities of waste and waste fuels used in German cement kilns in 2004
[76, Germany, 2006]
These different types of solid and liquid waste fuels which are used, often also include hazard-
ous components as shown in Table 4-3.
Quantity
Types of fuel (kt/yr)
2003 2004
Liquid waste fuel
Waste oil Blended waste (hazardous) 116 100
Blended waste, the mono waste which is included has to
Used solvents 48 72
be declared with a waste code (hazardous)
Solid waste fuel
End-of-life tyres Mono waste 247 290
Mixed waste, mono waste which is included has to be

Wood 48 42
declared with a waste code (can be hazardous)
Animal meal Mono waste 452 439
Sewage sludge Mono waste 4 48
Bleaching earth Mono waste (hazardous) 20 11
Production-specific Mixed waste, the mono waste which is included has to
626 862
waste be declared with a waste code
Separated fractions of
Fuel quality depending on the processing steps used 155 157
mixed municipal waste
Table 4-3: Quantities of different types of waste fuels used in the German cement industry
[76, Germany, 2006]
In 2006, example cement plants in Germany already achieved waste substitution rates of more
than 80 %; and up to 100 % of the energy consumption can be utilised by waste fuels. At a dry
process kiln system, which consists of a rotary kiln with a four stage, two string preheater and
planetary cooler, waste fuels have been used for many years. Mainly tyres, waste oil, wood,
treated fractions of industrial waste such as plastics, paper or textiles and solvents are used as

Anhang
fuels. Table 4-4 lists as an example the values accepted for the use of industrial waste and sol-
vents in this plant.
Accepted values Accepted values

Parameter Unit
in industrial waste in solvents
S % 2 31)
Cl % 1 1
Cd mg/kg 10 102)
Tl mg/kg 1 0.5
Hg mg/kg 0.5 1
Sb mg/kg 75 5
As mg/kg 10 20
Pb mg/kg 100 7003)
Cr mg/kg 100 100
Co mg/kg 20 300
Cu mg/kg 300 5
Mn mg/kg 100 1000
Ni mg/kg 100 10
V mg/kg 25 0.5
Sn mg/kg 75 1
1)
Yearly average 1 mg/kg
2)
3)
Table 4-4: Examples of accepted values of different parameters for the use of industrial waste
and solvents
[76, Germany, 2006]
Conditions and the results of the yearly emissions monitoring are shown in Table 4-5 and
Table 4-6. During the measurements, waste fuels made up more than 80 % of the energy. Strict
emission levels can be achieved.
Number and period of measurements

Parameter Unit 1 2 3
08:00 – 18:00 08:00 – 18:00 08:00 – 18:00
Fossil fuels
Main firing (coal dust) t/h 2.9 3.3 2.4
Waste fuels
Tyres t/h 3.4 3.4 3.4
Solvents – line 1 t/h 3.0 3.0 3.0
Solvents – line 2 t/h 3.0 3.0 3.0
Plastics/wood t/h 6.3 6.3 6.3
Kiln input
Raw meal t/h 200 200 200
Calorific values
Coal MJ/kg 26.8 26.8 26.8
Tyres MJ/kg 26.0 26.0 26.0
Solvents – line 11) MJ/kg 27.7 27.7 27.7
Solvents – line 22) MJ/kg 26.6 26.6 26.6
Plastics/wood MJ/kg 19.0 19.0 19.0
% of energy consumption
Coal % 17 19 15
Tyres % 20 19 20
Solvents – line 11) % 19 18 19
Solvents – line 22) % 18 17 18
Plastics/wood % 27 28 27
Total of waste fuels % 83 81 85
Total % 100 100 100
Product
Clinker t/h 121 121 121
Capacity % 97 97 97
Table 4-5: Operational data of a German cement kiln using waste fuels (average of the data
for a period of three days)
[76, Germany, 2006]

Anhang
Results1)
Component Unit Mill on Mill off
average average
Temperature °C 106 151
Humidity Vol-% 17 17
Volume flow m3/h 275900 2391000
Dust mg/Nm3 32)
NOx mg/Nm3 3852)
SOx mg/Nm3 182)
HCl mg/Nm3 n.d. 3)
n.d.3)
HF mg/Nm3 0.09 4)
0.064)
4)
0.009 0.0335)
Hg mg/Nm3 2)
<0.01 <0.0022)
∑ (Cd, TI) mg/Nm3 n.d. 3)
n.d.3)
∑ (Sb, As, Pb, Cr, Co, Cu, Mn, Ni, V, Sn) mg/Nm3 0.055 4)
0.0714)
∑ (As, Benzo-a-pyren, Cd, Co, Cr) mg/Nm3 n.d. 3)
n.d.3)
TOC mg/Nm3 8 9
PCDD/F ng-ITEQ/Nm3 n.d.3) n.d.3)
Benzene mg/Nm3 <14)
1)
Standard conditions at 1013 hPa and 273 K; after subtraction of water content, and an oxygen
content in the flue-gas of 10 vol-%
2)
Yearly average value resulting from continuous measurements
3)
Not detected
4)
Average value for sampling period of 0.5 h
Table 4-6: Results from emissions monitoring by using waste fuels in a German cement kiln
[76, Germany, 2006]
As an example from an Estonian cement plant, the waste fuel used is a homogenous mixture of
liquid burnable hazardous wastes and is based on waste oils. If such a mixture meets the techni-
cal requirements shown in Table 4-7, the mixture is called waste fuel with a special name and is
foreseen only for usage as a supplementary fuel in cement kilns. The waste fuel batch is a fixed
volume of liquid waste fuel, processed as one load before delivery to the end user in certain
conditions and supplied with a quality specification. Examples of an analysis of characteristics
is shown in Table 4-8. Examples of quality requirements of wastes are shown in Table 4-9 be-
low.

Anhang
Quality data sheet for a waste fuel VA1)

Measured
Nr. Element Unit Limit value; remarks
value
Supplier analyses each batch
1 Calorific value as received MJ/kg >17
<35; free water in waste is
2 Water content as received mass %
missing at reception
3 Ash content mass % <15
4 Flashpoint °C >60
5 Solid particles <5mm in VA1) fuel mm Missing
6 Density at 15 °C kg/Nm3 No norms
Unloading of cargo at recep-
7 VA1) viscosity at 40 °C cSt tion site is guaranteed without
using external means
Reaction test at mixing with oil shale fuses
8 Negative
(coagulation, gases, exothermic reaction)
3 1)
Supplier analyses for each 500 Nm VA or at least once per year
8 Sulphur (S) mass % <2
Total halogen content <1
9 mass %
Cl+Br+Fl+I
Metals:
Cd+Tl <15
10 ppm
Hg <5
Sb+As+Pb+Cr+Co+Cu+Mn+Ni+V <2500
Supplier analyses for each 2000 Nm3 waste or at least once per year
11 PCB2) ppm <50
1)
Specially prepared waste fuel VA is a homogeneous mixture of liquid burnable hazardous wastes and is based
on waste oils
2)
Polychlorinated biphenyls
Table 4-7: Quality data sheet for a waste fuel from Estonia
[75, Estonia, 2006]

Anhang
Analyses of fuses
Parameter Unit Analyses
Higher calorific value kJ/kg 15072
Lower calorific value kJ/kg 9211
Solids1) % 24.3 (100)
Coal2) (C) % 24.7
Sulphur (S) % 5.3
Other combustible solids % 20.6
Ash (non-combustible) % 49.4
Liquids3) % 36.6 (100)
Petrol % 30.3
Oil % 69.4
Phenols % 0.3
PCB4) % 0.55)
Water content % 39.1
Density kg/l 1.15
Flashpoint °C 70
Ash (non-combustible), oxidised:
Chlorine (CL) % traces
Sodium (Na+K) % 2
Potassium (K) %
Calcium (Ca) % 38.5
Silicon (Si) % 28.8
Copper (Cu) % traces
Magnesia (Mg) % 6.5
Iron (Fe) % 6.1
Phosphorus (P) % 0.2
Aluminium (Al) % 7.7
Cadmium (Cd) % traces
Vanadium (V) % traces
Lead (Pb) % traces
Zinc (ZN) % traces
Chromium (Cr) % traces
Nickel (Ni) % traces
Sulphur (S) % 8.7
Titanium (Ti) % 0.4
Others % 1.1
1) 3)
Dry substances, w = 0 % Organic
2) 4)
Carbon Polychlorinated biphenyls
Table 4-8: Analysis of characteristics from an Estonian cement plant

[75, Estonia, 2006]
Quality requirements for the waste

Parameter Unit Requirement
Delivery temperature °C 90
Viscosity at a temperature of 80 °C cST1) 5.5 – 6.0
Viscosity at a temperature of 100 °C cST1) 3.6 – 4.2
Calorific value, lower MJ/kg not below 26
Bulk weight kg/m3 1130 – 1140
Flashpoint in an open crucible °C not below 130
Melting temperature °C up to 50
Ash content % up to 0.5
Mechanical additives2) % up to 2.0
Water content % up to 4.0
Acid value/factor mg KOH3)/g up to 260
Chemical composition:
Sulphur (S) % up to 0.2
Chlorine (Cl) % up to 0.1
Heavy metals: Na, K, Mn, V, Co, Ni, Cu, Pb, Zn % up to 0.005
1) 3)
cST = centistokes KOH = potassium hydroxide
2)
Grain size not above 3 mm
Table 4-9: Quality requirements for the waste from an Estonian cement plant
[75, Estonia, 2006]

Anhang
Table 4-10 shows the increase of the use of waste and waste fuels in an Estonian cement plant
from 2000 to 2005.
Consumption of waste fuels

(t/yr)
Year Liquid Solid
Benzoic acid Oil shale
Oil shale Waste oil Total
material semi-coke
2000 - 365 - 365 -
2001 4415 1223 - 5638 9366
2002 16809 3322 - 20131 10013
2003 16304 4020 - 20324 27503
2004 19921 5643 1500 27064 15300
2005 19242 4552 3312 27106 -
Table 4-10: Consumption of waste fuels used in an Estonian cement plant
[75, Estonia, 2006]

Anhang
4.2.2.1.1 Examples of concentration ranges for substances in waste

materials/waste input criteria
Table 4-11 to Table 4-13 show examples of typical metal concentration ranges and typical input
criteria for different substances of suitable wastes used as fuels and/or raw materials in different
cement plants in several countries.
Austria1) 10) Switzerland2) Germany3)

Plastic, pa- Plastic, pa-
per, textile per, textile
waste, waste,
Solvents, Other Sol-
Combustible wood, etc. Combustible wood, etc.
spent oil, wastes vents,
Parameter waste4)9) in high calo- waste5)9 in high calo-
waste lac- for dis- spent
general rific frac- general) rific frac-
quers posal oil
tions from tions from
common common
waste waste6)
Maximum values (mg/kg)
As 15 15 20 15 - 13 15
Sb 5 20 (200)7) 100 5 8004) 120 20
Be 5 - - 5 - 2 2
Pb 200 500 800 200 500 400 150
Cd 2 27 20 2 5 9 4
Cr 100 300 300 100 500 250 50
Cu 100 500 500 100 600 700 180
Co 20 100 25 20 60 12 25
Ni 100 200 - 100 80 160 30
Hg 0.5 2 2 0.5 58) 1.2 1
Tl 3 10 5 3 - 2 2
V 100 - - 100 - 25 10
Zn 400 - - 400 - - -
Sn 10 70 100 10 - 70 30
Cl (total) 1% 2% - - - 1.5 % -
PCBs 50 - 100 - - - -
1)
Voluntary self-commitment from the cement industry with authorities and relevant ministry
2)
BUWAL, co-processing guidelines from Switzerland
3)
Voluntary self-commitment from the waste industry and regulations from the Government North Rhine Westphalia (NRW) Ger-
many
4)
Net calorific value of 25 MJ/kg
5)
Net calorific average value of 18 MJ/kg
6)
Polyethylene terephthalate (PET)
7)
Polyethylene terephthalate (PET), polyester
8)
Special case, flue-gas cleaning for Hg
9)
Other combustible waste in general (not applicable to selected authorised waste streams)
10)
More up-to-date values can be found in the ‘Guideline for Waste Fuels’ of the Federal Ministry of Austria, notified by the Euro-
pean Commission
Table 4-11: Limit values in different permits and regulations in Austria, Switzerland and
Germany for used wastes
[104, HOLCIM/GTZ, 2006], [168, TWG CLM, 2007]

Anhang
Parameter Unit Spain1) Belgium1) France1)

Calorific values MJ/kg - - -
Halogens (expressed as Cl) % 2 2 2
Cl % - - -
F % 0.20
S % 3 3 3
Ba mg/kg - - -
Ag mg/kg - - -
Hg mg/kg 10 5 10
Cd mg/kg 50/1002) 70 -
Tl mg/kg 50/1002) 30 -
∑ Hg+Cd+Tl mg/kg 100 - 100
Sb mg/kg - 200 -
∑ Sb+As+Co+Ni+Pb+Sn+V+Cr mg/kg 0.50 % 2500 2500
As mg/kg - 200 -
Co mg/kg - 200 -
Ni mg/kg - 1000 -
Cu mg/kg - 1000 -
Cr mg/kg - 1000 -
V mg/kg - 1000 -
Pb mg/kg - 1000 -
Sn mg/kg - - -
Mn mg/kg - 2000 -
Be mg/kg - 50 -
Se mg/kg - 50 -
Te mg/kg - 50 -
Zn mg/kg - 5000 -
PCBs mg/kg 30 30 25
PCDDs/PCDFs mg/kg - - -
Br+I mg/kg - 2000 -
Cyanide mg/kg - 100 -
1)
Limit values set by authorities for individual permits for cement plants in Spain, Belgium and France
2)
Update Spain 2007
Table 4-12: Examples of limit values for waste fuels for different countries/regions based on
individual permits
[104, HOLCIM/GTZ, 2006], [182, TWG CLM, 2008]

Anhang
Parameter Unit Spain1 Belgium1) France1) Switzerland2)

TOC mg/kg 2% 5000 5000 -
Total halogens (expressed as Cl) % 0.25 0.5 0.5 -
F % 0.1 - - -
S % 3 1 1 -
Hg mg/kg 10 - - 0.5
Cd mg/kg 100 - - 0.8
Tl mg/kg 100 - - 1
∑ Hg+Cd+Tl mg/kg 100 - - -
Sb mg/kg - - - 1
∑ Sb+As+Co+Ni+Pb+Sn+V+Cr mg/kg 0.50 % - - -
As mg/kg - - - 20
Co mg/kg - - - 30
Ni mg/kg - - - 100
Cu mg/kg - - - 100
Cr mg/kg - - - 100
V mg/kg - - - 200
Pb mg/kg - - - 50
Sn mg/kg - - - 50
Mn mg/kg - - - -
Be mg/kg - - - 3
Se mg/kg - - - 1
Te mg/kg - - - -
Zn mg/kg - - - 400
PCBs mg/kg 30 - - 1
pH mg/kg - - - -
Br+I mg/kg - - - -
Cyanide mg/kg - - - -
1)
Limit values set by authorities for individual permits for cement plants in Spain, Belgium and France
2)
Limit values for wastes used as raw materials, BUWAL 1998 (Switzerland),
Guidelines Disposal of Wastes in Cement Plants
Table 4-13: Examples of limit values for wastes to be used as raw materials in different coun-
tries/regions
[104, HOLCIM/GTZ, 2006]
Table 4-14 and Table 4-15 show examples of typical input criteria for substances in wastes used
in German cement plants.
Concentration
Element
(mg/MJ)
Lead 0.09 – 25
Cadmium 0.01 – 0.7
Chromium 0.09 – 21
Nickel 0.1 – 25
Mercury 0.01 – 0.1
Thallium <0.01 – 0.1
Zinc 0.5 – 625
Table 4-14: Examples of typical concentration ranges of metals from waste fuels
[60, VDI 2094 Germany, 2003]

Anhang
Concentration
Parameter
(mg/kg)
Arsenic 13
Cadmium 9
Cobalt 12
Chromium 250
Copper 7001)
Mercury 0.5 – 1
Manganese 500
Nickel 100
Lead 400
Antimony 120
Thallium 1–2
Vanadium 25
Tin 70
1)
Higher values may occur in individual samples
Table 4-15: Examples of input criteria for the use of suitable waste applied in German cement
kilns
[76, Germany, 2006]
Table 4-16 and Table 4-17 show permit criteria for different substances for the types of wastes
used in Austrian cement plants. In some cases, the selection of types of waste fuels and their
input criteria are based on the so-called ‘positive list’, which is a self commitment of the cement
industry. Furthermore, in some cases, the local authorities set more stringent input criteria. All
permits contain maximum values, some in relation to the calorific value, others in relation to
waste fuel types. In addition to the maximum values, one permit also contains median and 80
percentile values, depending on the type of waste fuel. One permit was issued in 2005.
Waste
fuels
Plastics,
except Waste oil,
Paper and fractions Ani-
sewage solvents, Waste Used Pa-
Parame- sewage with a high Rubber mal
sludge3) varnish wood tyres per
ter sludge calorific meal
(calorific waste
value
value = 25
MJ/kg)
Maximum values (mg/kgdry substance)
As 15 5 – 10 10 – 20 15 15 - 0.5 36 0.3
20 – 30
Sb 200 20 10 – 100 20 - 0.5 8.4 1
(8001))
Pb 150 100 – 500 250 – 800 500 300 – 800 - 500 33.8 2
Cd 5 3–5 1 – 20 25 – 27 10 – 15 - 5 8 0.1
Cr 150 100 – 500 50 – 300 300 70 - 300 97 5
Co 50 50 – 60 3 – 25 20 – 100 14 - 60 128 1
Cu 700 350 – 600 500 500 100 – 400 - 600 748 15
Mn 500 700 70 - 100 150 - 300 4250 30
Ni 100 60 40 – 100 200 100 - 80 200 1.5
Hg 0.5 2–3 1–2 0.86 – 2 1 - 0.6 0.4 0.2
Tl 3 3 1–5 3 – 10 2 - 5 1 0.6
V 100 100 10 – 100 70 60 - 15 40 1
1000 –
Zn - 300 – 3000 - 1000 20000 2000 11400 150
2000
Sn 50 10 – 50 - 70 - - 10 20 1.5
Cl 1 wt-%2) 0.8 wt-% 1 wt-% 2 wt-% 0.5 wt-% - - - -
S 3 wt-% - - - - - - - -
1)
Only for polyethylene terephthalate (PET)
2)
Cl, F
3)
From one permit
Table 4-16: Examples of permit criteria (maximum values) for substances in wastes used in
Austrian cement plants
[161, Austria, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [170, Austria, 2007]

Anhang
Paper
and Animal
Waste oil Solvents Plastics Waste wood Paper Rubber
Parame- sewage meal
ter sludge
Median and 80 percentile values (mg/kgdry substance)
Median Median Median 80 perc. 80 perc. Median Median 80 perc.
As 3.78 12 6 10 10 0.46 16.4 0.2
Sb 4.97 67 6 20 20 0.37 5.72 0.6
Pb 25.5 59 180 150 150 31.85 28 1.5
Cd 1.02 0.5 0.6 15 5 0.63 3.9 0.05
Cr 28 8 30 150 50 12.2 26 3
Co 6.6 1 1.8 15 10 3.6 80 0.4
Cu 160.5 52 300 300 50 10.75 300 12
Mn 350 0.1 42 200 150 287 28.6 25
Ni 22 1 24 100 100 11.1 77 1
Hg 1.2 0.47 0.6 0.6 0.5 0.26 0.02 0.1
Tl 6.69 0.05 0.6 1.5 1 1.11 0.4 0.3
V 16.05 1 6 30 60 6.11 12 0.5
Zn 40.6 390 30 30 20 1.76 10 1
Sn 877 1000 180 - - 34.9 8597 120
Cl - 0.4 wt-% - - - - - -
S - 2 wt-% - - - - - -
PCB/PCT - 50 - - - - - -
Median value: 50 percentile value Maximum value: 100 percentile value
80 perc.: 80 percentile value
Table 4-17: Examples of permit criteria (median and 80 percentile values) for substances in
waste used in Austrian cement plants
[161, Austria, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [170, Austria, 2007]
Examples of input criteria for substances in suitable waste used in cement plants in France
(minimum and maximum limit values), Spain and Poland are shown in Table 4-18 and
Table 4-19.
Maximum Minimum
Parameter Unit Comment
value value
1)
Hg ppm <10 <10
2)
Hg+Cd+Tl ppm <1000 <100
Cr ppm <10000 <250
Cu % <2 <1
Zn % <15 <1
Co % <1 -
Ni % <1 -
Mn % <1 - 3)
Pb % <0.6 <0.1
∑ As+Ni+Co+Se+Te+Cr+Pb+Sb+Sn+V ppm <10000 <2500
∑ As+Ni+Co+Se+Te+Cr+Pb+Sb+Sn+V+Cu ppm - <3500
∑ Sb+As+Pb+Cr+Co+Cu+Mn+Ni+V+Cd+Tl+Hg % - <1
∑ As+Ni+Co+Se+Te+Cr+Pb+Sb+Sn+V+Cu+Zn+Mn % - <2
∑ Cd+Hg+Cr+Pb+Sn+V+Co+As+Cu+Mn+Mo+Tl+Ni % - <1
4)
Sulphur % <12 <0.5
8) 5)
PCB/PCB+PCT ppm <50 <50
PCP9) ppm <50 - 6)
7)
Total chlorine % <4 <1
Other halogens (bromide+iodide+fluoride) % - <0.5 -
4)
Alkalis (Na2O+K2O) % <15 0.8
4)
Phosphates (P2O5) % <15 <0.75
1)
A value of 10 ppm is relevant for mercury for all cement plant permits
2)
A large number of cement plant permits have a limit of 100 ppm for volatiles
3)
A case by case situation depending on the local authorities. Three cement plants have no limitations on metals, 10
permits are related to previous EU legislation, some plants received permits with specific lists for metals or specific
limitations on specific metals
4)
Large range of acceptance of this parameter
5)
Only one limit on PCB/PCT
6)
Only one limit on PCP
7)
Large range of acceptance on this parameter; more stringent constraints may exist on the waste deliveries depending on
each kiln
8)
PCB: polychlorinated biphenyl; PCT: polychlorinated terphenyl
9)
PCP: pentachlorophenol

Anhang
Table 4-18: Examples of input criteria for substances for suitable waste fuels used in cement
plants with French permits
[168, TWG CLM, 2007], [174, EUCOPRO, 2007]
Spain Poland
Parameter Unit National Plant Plant National Plant Plant
law 1 2 law 1 2
Hg ppm nc 10 - nc nc nc
∑ Hg+Cd+Tl ppm nc 100 100 nc nc nc
∑ Sb+As+Pb+Cr+Co ppm
nc 5000 10000 nc nc nc
+Cu+Ni+Mn+V
nc: no input criteria
Table 4-19: Examples of input criteria for substances for suitable waste fuels used in cement
plants in Spain and Poland
[168, TWG CLM, 2007], [174, EUCOPRO, 2007]
Parameter Unit Maximum value

Sulphur % w/w 1.5
Chlorine % w/w 2.0
Fluorine % w/w 0.5
Bromine % w/w 0.5
Iodine % w/w 0.2
Mercury ppm 10
∑Cadmium+Thallium (total) ppm 30
Antimony ppm 300
Arsenic ppm 60
Chromium ppm 200
Cobalt ppm 100
Copper ppm 300
Lead ppm 500
Manganese ppm 250
Nickel ppm 500
Tin ppm 200
Vanadium ppm 50
Polychlorinated biphenyls (PCBs) ppm 10
Pentachlorophenol (PCP) ppm 20
Solids % w/w 15
Ash % w/w 10
Water % w/w 20
Table 4-20: Input criteria specifications of a waste example
[168, TWG CLM, 2007], [174, EUCOPRO, 2007]

Anhang
4.2.2.2 Examples of energy consumption
In Austrian cement plants, the consumption of conventional fuels as well as waste fuels used to
cover the thermal energy demand, have permanently increased over the years from 1997 to
2004, as shown in Table 4-21.
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004

Fuel
(t/yr) (t/yr) (t/yr) (t/yr) (t/yr) (t/yr) (t/yr) (t/yr)
Coal 200241 159331 131580 166965 149354 76504 70523 72218
Lignite 7434 4335 11774 35023 38855 62908 69786 62551
Fuel oil 53423 46762 45081 17574 11004 11714 12363 14909
Gas1) 12618 11595 12394 13438 11343 10735 8727 8528
Petcoke 3275 11692 24021 10367 8648 51882 50089 57147
Other fossil fuels 0 0 0 0 0 0 82 1028
Total fossil fuels 273347 233171 221271 239486 215928 210643 209050 213916
Secondary
101063 121719 135065 169888 218048 238959 267822 274032
fuels
Total fuels 374411 354890 356336 409374 433976 449602 476872 487948
1)
1000 m3 (Vn/yr)
Table 4-21: Fuel consumption in the Austrian cement industry

[92, Austria, 2006]
4.2.2.3 Examples of emissions data
Emissions data from 2006 from an Estonian cement plant are shown in Table 4-22.
Permitted data Actual emissions data 2006

Name and source of pollutant
(t/yr) (t/yr)
Total dust 542.98 245.5
Rotary kilns in special regime 420.0 89.84
Rotary kilns in ordinary regime 149.60 71.11
Oil shale mills 21.60 8.66
Clinker coolers 178.60 63.23
Clinker conveyors 5.76 1.85
Limestone crushers 5.04 0.86
Total dust
Cement mills 7.56 2.25
resulting from
Cement mills with a separator 2.52 0.80
Cement packing machines 1.08 0.44
Limestone quarry 50.96 2.5
Landfill for industrial wastes 4.32 1.02
Oil shale quarry 1.44 0.35
Port (different materials) 114.50 2.85
SO2 5762.70 1696.63
SO2 resulting Rotary kilns 5760.00 1696.63
from Oil shale mills 2.70 -
NOx (calculated as NO2) 3072.6 576.57
Rotary kilns 2880.00 534.37
NOx resulting
from
Power station 149.4 26.44
CO 3072.60 510.43
Rotary kilns 4608.00 460.00
CO resulting
from
Power station 149.40 42.71
CO2 787333 745620
Hydrogen chloride 247.60 5.03
Hydrogen fluoride 12.68 -
VOC 307.44 26.17
Heavy metals 20.32 0.08
Table 4-22: Examples of different emissions data from an Estonian cement plant in 2006 com-
pared with permitted emissions data
[75, Estonia, 2006]

Anhang
Fine dust PM10 and PM2.5
Examples of fine dust fractions PM10 and PM2.5 emitted from Irish cement plants are shown in
Table 4-23.
Concentrations Mass
Corrected to Standard emissions
Source PM As emitted
10 % oxygen conditions rate
(mg/Nm3)
(mg/Nm3) (mg/Nm3) (kg/h)
Plant Raw mill PM10 2.671) 2 0.7684
16) (ESP) PM10 2.651) 2 0.7237
Grate cooler PM10 72) 1.4782
(ESP) PM10 72) 1.6866
Coal mill PM10 9.333) 9 0.2979
(fabric filter) PM10 10.13) 10 0.3085
Cement mill PM10 1074) 4.38
(fabric filter) PM10 734) 3.00
Separator for PM10 35) 0.4095
cement mill PM10
05) 0
(fabric filter)
Fabric filter PM10
0.007 – 0.302
exhaust vents
Plant Cement mill PM10 3.33
27) (fabric filter) PM2.5 <1.1
Coal mill PM10 3.33
(fabric filter) PM2.5 3.33
Raw mill and PM10 2.22
cement mill PM2.5
5.56
(ESP)
Kiln feed PM10 1.11
Clinker conveyor PM10 1.11
Fabric filter PM10 1.11 – 7.78
PM2.5 1.11 – 2.22
Cement mill PM10 5.56 – 3.33
PM2.5 1.11 – 2.22
Silos PM10 1.11
PM2.5 <1.1 – 3.33
Coal mill PM10 4.44
feed conveyor PM2.5 3.33
Secondary PM10 1.11
crusher PM2.5 <1.1
1)
7 % oxygen, temperature 139 °C, average gas flow 280397 Nm3/h, 3925558 Nm3/day
2)
20.9 % oxygen, temperature 216 °C, average gas flow 225272 Nm3/h, 2703269 Nm3/day
3)
10 % oxygen, temperature 86 °C, average gas flow 31241 Nm3/h, 656063 Nm3/day
4)
5)
6)
Measurements from 2001
7)
Measurements from 2004
Table 4-23: Examples of fine dust emissions PM10 and PM2.5 measured from cement plants in
Ireland
[113, Ireland, 2007], [182, TWG CLM, 2008]

Anhang
Emissions to water
In an example plant in Estonia using the wet process, 602000 m3 of water was used in 2005 for
the mud and oil collector. Emissions to water arise in the technical process for slurry production
and from the oil collector. Emissions to water and the amounts of pollutants in waste water from
the Estonian cement plant are shown in Table 4-24.
Amount of pollutants in waste water

Slurry and oil collector
Pollutant Unit
2004 2005
Biological oxygen demand mg/l 5 7
Suspended solids mg/l 8.3 11
Nitrogen total mg/l 1.8 1.4
Phosphorus total mg/l 0.08 0.057
Sulphates mg/l -
Phenols I basic µg/l 0.019 <0.5
Phenols II basic µg/l 0.0053 <0.5
Oil mg/l 0.03 0.01
Chemical oxygen demand mg/l 54 -
Table 4-24: Amounts of pollutants in waste water in from an Estonian cement plant
[75, Estonia, 2006]

Anhang
4.2.3 Cement manufacturing – cogeneration/recovery of excess heat
4.2.3.1 Cogeneration of electric power via the conventional steam cycle

process – Slite cement plant in Sweden
The cement plant (two kilns) at Slite (Island of Gotland/Sweden), which was initially designed
for 6000 t/d clinker production, has continuously increased its production which now totals
7000 t/d. The suspended cyclone preheater tower has an off-gas temperature of approx. 440 °C.
Furthermore, the plant has favourably low raw material moisture of between 2 – 3 %. Only a
part of the heat from the kiln is needed for dry grinding.
The recoverable heat is sent to an existing electricity plant situated adjacent to the cement
works, operated by a third party who re-utilises a steam turbine to generate electricity. The
steam is generated in a two step heat recovery boiler system, one at the clinker cooler and one in
the down duct of the kiln. With the installation as shown in Figure 4.1, the plant is able to sup-
ply water steam of a sufficient quality:
• clinker cooler with exhaust gas as a waste heat source (approx. 330 °C)
• electric precipitator on the clinker cooler of gas stream
• waste heat boilers – on the clinker cooler – with the water steam circuit
• second waste heat boiler in the off-gas of the preheater tower as a high dust application
• turbine and generator, in which the power is generated
• seawater operated condenser for re-cooling of the water steam.
Kiln waste
heat boiler
SOX
Gas conditioning
scrubber
Heat exchanger
tower
Cooler
tower
waste heat Electric

precipitator Electric
boiler
precipitator
Rotary Power Raw material

kiln generation drying and
Grate milling
Clinker Combustion/cooling air
cooler
Water steam
condenser
Steam cycle Gas flow Material flow
Figure 4.1: Flow diagram of a two step water-based heat recovery system for power cogenera-
tion at the Slite cement plant in Sweden
As the first step, clinker cooler waste heat boilers operate to expectations. However, the prehea-
ter off-gas boiler does not generate the steam it was originally designed for – even after modifi-
cations. This failure can be seen as a result of the insulating fine dust layer on the heat ex-
changer tubes. In order to overcome the boiler inefficiency, a more effective dust blower system
is needed. An internal survey showed that conventional tube cleaning technique with steam is
not economic. Instead, a waste heat boiler with extensive heat exchanger surfaces is needed.
This option, however, would generate a much higher pressure drop and increase internal power
demand.

Anhang
In 2007, the plant took approx. 30 MW of heat out of the system; it was initially designed for 9
MW and now supplies, after optimisation, about 6 MW. The investment costs, calculated in
1999, were 8 x EUR 106 for the boiler and steam distribution system, of which 25 % was subsi-
dised. However, no costs were stated for the re-used existing steam turbine which contributed
significantly to the economics of the installation. The annual electricity production is now
approx. 50 GWh equalling ¼ of the plants total power need.
4.2.3.2 Cogeneration with the Organic Rankine Cycle (ORC) process –

cement plant in Lengfurt in Germany
The Lengfurt plant uses the so-called low temperature Organic Rankine Cycle (ORC) process.
This process is essentially based on the use of an organic motive medium (pentane) which
evaporates at significantly lower temperatures than water instead of using steam as the motive
medium. The basic principles of this technique have been used successfully for a long time in
refrigeration techniques. The ORC technique is used mainly for generating power from geo-
thermal heat sources; however, the use of this process in a cement plant is a world first.
Figure 4.2 shows the flow diagram of this process.
The ORC process for generating power from low temperature waste heat in the cement plant of
Lengfurt could in 2007, after seven years of experience, be regarded as a technically feasible
alternative to power generating plants using water steam and, due to regional government fund-
ing, economic for the owner.
Its particular advantage lies in the stable and robust operation, the compact structure and the
relatively high level of efficiency which can be achieved with heat sources of below 275 °C.
However, the process is not typical for cement plants and the operation and maintenance per-
sonnel need special training.
The ORC waste heat power generating plant itself consists essentially of several sub-systems:
• a clinker cooler with exhaust gas as a waste heat source

• an ESP to reduce the dust emissions:
◦ note: fabric filters are not suitable for the temperature level in such an arrangement
• a waste heat boiler with the pentane circuit
• a turbine and a generator, in which the power is generated
• an air condenser plant for re-cooling the pentane circuit.
Power Air cooled pentane

generation steam condenser
Gas conditioning
tower
Heat exchanger
Waste heat
Electric
tower
boiler precipitator
Electric Rotary
precipitator kiln Raw material
drying and
Clinker Grate Combustion/cooling air
cooler milling
Steam cycle Gas flow Material flow
Figure 4.2: Flow diagram of a pentane based waste heat recovery system for power cogenera-
tion at the Lengfurt plant in Germany

Anhang
The results have shown that 1.0 MW (net.) electrical power can be generated with the given
mode of operation. The achieved availability was 97 % of the operation time of the cement kiln.
The clinker cooler has a waste heat output via the clinker cooler exhaust air of 14 MW and an
exhaust gas temperature of between 300 – 350 °C of which approx. 9 MW on average is ex-
tracted.
At times, due to certain operating conditions of the kiln and kiln grate clinker cooler, the output
of the turbine is lower than initially designed for. In 2007, the waste heat power generating plant
covered up to 9 %; however, in future this plant will make it possible to cover up to 12 % of the
electrical power requirement necessary for a cement plant. In this way, CO2 emissions from the
combustion associated with the generation of power can be reduced by between approx. 3000 to
7620 t/yr.
The total capital costs were EUR 4 million. From these total costs, EUR 2 million were ac-
counted for by the ORC plant with a pentane cooling circuit including installation costs. The
rest was used by the waste heat boiler, heat transfer plant, solid construction, electrics, design
engineering, commissioning, remaining devices and fees. This resulted in specific capital costs
of approx. EUR 4000/kW (net.), or EUR 1300/t CO2 per year. The electric power generated was
about 6000 MWh/yr, as the operation costs were EUR 50000 per year. However, no reserves for
major repairs were included in the operation costs, which will be a requirement once the plant
gets older [78, E. Baatz + G. Heidt, 2000], [79, Germany, 2001], [133, CEMBU-
REAU/Federhen, 2007].
4.2.4 Cement manufacturing – examples of NOx reduction by using a

high efficiency SNCR technique
The application of the SNCR technique at cement kilns has a history of more than 25 years. The
first operational trials showed the principal applicability of SNCR at rotary cement kilns, pro-
vided that a temperature window of between 900 and 1000 °C was given. In the 1990s, the tests
were extended to numerous cement kilns in different countries (Germany, US, Austria, Sweden,
Switzerland, etc.). In most cases, NOx reduction rates of more than 50 % could be achieved.
Now, SNCR is used in the cement industry for reducing NOx and is successfully applied at nu-
merous cement kilns in Europe and the US.
4.2.4.1 Example SNCR technique used in Sweden
Process
In Sweden, Cementa AB has been operating high efficiency SNCR for NOx reduction since
1997 on three cement kilns with a kiln capacity of 1900 t/d (five stage preheater kilns with satel-
lite cooler) at their Skövde cement plant and kiln capacities of 1200 and 5800 t/d at their Slite
cement plant. Figure 4.3 shows the flow diagram from a preheater kiln with satellite cooler in
Slite.

Anhang
Figure 4.3: Flow diagram of the cement manufacturing process in Slite (Sweden)
[114, Sweden, 2006]
For the injection of ammonia to the gas stream, a different number of pairs of nozzles are used.
Slite cement plant normally uses three to four pairs of nozzles as shown in Figure 4.4, while the
schematic view of the distribution of nozzles for the injection of ammonia solution at Skövde is
shown in Figure 4.5.
Figure 4.4: Flow diagram for the injec- Figure 4.5: Flow diagram and nozzle plan
tion of NH3 solution for for the injection of NH3 solution
SNCR at the Slite cement for SNCR at the Skövde cement
plant in Sweden plant in Sweden
[114, Sweden, 2006] [114, Sweden, 2006]
At both plants the initial NOx level was between 800 to 1100 mg/Nm3 thus the reduction rate
remained around 80 % as initially found. Since 1998, the long term NOx emissions that have
been achieved have been around 200 mg/Nm3, but at the Skövde plant less than 200 mg/Nm3,
measured as yearly averages. Since 1997, about 63500 t ammonia have been consumed in order
to abate approximately 45000 t NOx. At the Slite cement plant, the ammonia water consumption
(25 %) stabilised at around 3.5 to 4.5 l/t clinker produced. At Skövde cement plant, it swayed
between 2.5 and 3.5 l/t. Figure 4.6 shows the ammonia water consumption and the NOx emis-
sions that were achieved at these plants from 1995 until 2005. The effect of the fluctuating am-
monia consumption is most likely due to a change in the clinker sintering conditions and, to a
lesser extent, also to the wear of the nozzles in the system. Remarkably, it was not necessary to
change the nozzles between 1997 and 2005, and the downtime for the three kilns was less than
200 h.

Anhang
Figure 4.6: NOx emissions and the consumption of ammonia water at the cement plants in Slite
and Skövde in Sweden from 1995 until 2005
Molar ratio
In 2001, the initial molar ratio was found to be 1 – 1.2 (mol NH3 to present mol of NOx) at the
Skövde plant. With an average removal efficiency of 80 %, these are computed to be 1.2 to 1.4
for the removed NOx. At the Slite plant, the ammonia ratio was as initially found to be once
again in the region of 1.2 – 1.4 mol/mol (present NOx to injected NH3) or 1.5 – 1.8 (reduced
NOx to injected NH3).
Ammonia slip
From 1994 to 1996, tests of ammonia slip and emissions showed that both plants had natural
ammonia emissions arising from the raw material of 10 to 30 mg/Nm³ at the Skövde plant and
15 to 20 mg/Nm³ at the Slite plant.
In Skövde, the ammonia slip, once the SNCR was set in operation, was 5 – 10 mg/Nm³. In Slite,
the ammonia slip on top of the natural emissions was approx. 5 to 20 mg/Nm³.
In 2003 at the Skövde plant, repeated measurements showed less than 5 mg/Nm³ ammonia
emissions without using SNCR and 20 mg/Nm³ by using SNCR.
Significant for both plants is that raw mills were being used. Ammonia was collected within
these milling systems. In Skövde, during almost 98 % of the period of operation, the milling
systems (raw and coal mills) were in operation. Therefore, the ammonia emissions found there
in compound mode (mill operation/mill off) represented the average data.
In contrast, at the Slite cement plant there is a SOx scrubber where the ammonia in the scrubber
liquor is buffered, hence this equalises peaks and troughs. Together with the gypsum product,
only a small fraction of ammonia is taken to the cement milling facilities (3 kg/h). The cement
mill operates at low temperatures in a closed circuit and only very occasionally was an ammonia
smell detected in the cement silo. Furthermore since 1998, continuous measurements of ammo-
nia emissions were located at the stack of the scrubber. Measured data of ammonia emissions
and the consumption of ammonia water at the Slite plant are shown in Figure 4.7.

Anhang
During the operation period without the SO2 scrubber, the ammonia emissions were between 15
and 35 mg/Nm3.
Since the scrubber has been in operation, short time peaks are higher, even up to 125 mg/Nm³.
This is because the scrubber liquor now increases its temperature from 53 to 59 °C, the equilib-
rium is shifted and some accumulated ammonia is released again. By using the scrubber at the
Slite plant, the averaged ammonia level of 20 – 35 mg/Nm³ mostly follows the ammonia water
consumption trend. This effect shows that the emphasis should remain – despite the high effi-
ciency of the SNCR systems – also on primary NOx control through to optimised process com-
bustion conditions.
Ammonia emissions and consumption

Kilns main stack after scrubber
5,00 40
4,50
35
Ammonia water (25%) - consumption in l/t
4,00
Ammonia emissions in mg/m³ (STP)

30
Without SNCR in Operation With SNCR in Operation since 1997
3,50
25
3,00
Clinker
2,50 20
2,00
15
1,50
10
1,00 25%-Ammonia solution consumption litre per ton of Clinker
Ammonia emissions compound mode mg/m³ (STP, dry)
Ammonia emissions direct mode mg/m³ (STP, dry) 5
0,50 Ammonia emissions averaged mg/m³ (STP, dry)
Ammonia slip SNCR operation mg/m³ (STP, dry)
0,00 0
1993 1995 1997 1999 2001 2003 2005
Year of operation
Figure 4.7: NH3 emissions and ammonia water consumption at two cement kilns at the Slite
cement plant in Sweden from 1994 until 2005
[114, Sweden, 2006]
At the Swedish cement plants, special equipment was applied. By using this equipment and an
operation of low NOx emissions design, additional ammonia emissions were at a level of 5 – 20
mg/Nm3. However, the ammonia slip does fluctuate to the nature of the cement manufacturing
process.
Costs of operation
The cost of operating an SNCR system is predominantly dependent on the consumption of am-
monia water. Only little pumping energy is needed and the combustion of ammonia in the re-
duction zone of 900 – 1100 °C compensates for the heat needed to evaporate the water (ammo-
nia carrier).
With costs of approx. EUR 100 per tonne of 25 % ammonia water in 1996 and EUR 130 per
tonne in 2006, the reduction costs per tonne clinker produced, rose in Skövde modestly from
initially EUR 0.30 to 0.35. Accumulated costs were here then EUR 0.40 to 0.45 per tonne
clinker.
In Slite, since the transport costs to the Island of Gotland are higher than on the mainland (in
2007 the cost was EUR 140 per tonne), the cost fluctuated around EUR 0.40 to 0.5 0 per tonne
clinker. In the production cost, electricity, maintenance and depreciation are accumulated to an

Anhang
additional EUR 0.10 per tonne clinker. As initially calculated, the total costs per tonne clinker
remained at around EUR 0.50 to 0.60 per tonne clinker.
In the period of 1997 to 2005, the reduction costs added up to approx. EUR 11 million. At the
same time, about 45000 t NOx was abated. The total costs with depreciation, capital costs, en-
ergy costs and costs for ammonia related to the NOx abated were EUR 250 per tonne NOx.
4.2.4.2 Example SNCR technique used in Germany
In an example cement plant in Germany, using a modern dry process kiln system, the SNCR
process has been used for many years. This plant uses a rotary kiln of 5.5 m diameter and 89 m
length, with a four stage two-string preheater and a planetary cooler. The capacity is about 3000
t/d clinker. The kiln can be fired 100 % of the time with waste fuels. A suitable temperature
window is given in the riser duct region to apply the SNCR process. The initial NOx emission
level is quite low at approximately 400 – 600 mg/Nm3, on a daily basis. However, it can also be
up to 1200 mg/Nm3 or more.
The ammonia water (25 % ammonia solution) is stored in a tank with a volume of 100 m³. From
there, the ammonia water is pumped to a smaller container and the injection of ammonia water,
controlled by a suitable device, takes place over eight lances as shown in Figure 4.8. The ar-
rangement of the lances is determined by the temperature profile in the riser duct.
Figure 4.8: High efficiency SNCR and place for injection of ammonia water via lances at
places Nr. 21 to 26
[76, Germany, 2006]
By using a high efficiency SNCR process, an emission level of 500 mg NO2/Nm³ could con-
stantly be achieved without any significant ammonia slip. Trials were performed to investigate
the optimisation of the SNCR plant in order to achieve NOx emissions of below 500 mg/Nm³. In
2007, the latest results from a six months performance test showed that NOx emission values of
350 mg/Nm3 (daily average values) were achieved by applying a NH3:NO molar ratio of
0.7 (interconnected operation/mill on) – 0.8 (direct operation/mill off). Furthermore, NOx emis-
sion values of 200 mg/Nm3 (daily average values) were achieved by applying a NH3:NO molar
ratio of 1.4 (interconnected operation/mill on) – 1.5 (direct operation/mill off). However, by

Anhang
applying high NH3:NO molar ratios, ammonia emissions have to be carefully considered. Dur-
ing the performance tests, the NH3 emissions were measured continuously. The NH3 measure-
ments however resulted in significant ammonia slip by keeping 200 NOx mg/Nm3 particularly
during mill-off operation (max. 50 – 200 mg/Nm3). Altogether, the ammonia slip was twice as
high to achieve the emission level of 200 mg/Nm3 (NH3: three months average value of 2149
mg/Nm3) compared to a level of 350 mg/Nm3 (NH3: three months average value of 1149
mg/Nm3). The mill off operation ratio in this case was about 10 – 20 %. A relevant enrichment
of ammonia in the raw meal and the ESP dust could not be observed during the performance
test. The tests showed that ammonia emissions should carefully be considered. The ammonia
slip, which occurs because of the above process, sets the limits to the over-stoichiometric addi-
tion of reducing agents [76, Germany, 2006], [168, TWG CLM, 2007], [173, Germany, 2007],
[182, TWG CLM, 2008].
4.2.5 Cement manufacturing – example of NOx reduction by using the

SCR technique
Description
The first full scale SCR demonstration plant was built in Germany with government funding.
This plant (Solnhofer Portland-Zementwerke) has been in operation since 2001. Solnhofer Port-
land-Zementwerke decided to implement a high dust SCR system for the following reasons:
• lower consumption of NH3 compared to SNCR, resulting in lower operational costs

• at the top of the four stage preheater, the waste gas has a temperature of 320 – 350 °C
which is suitable for SCR and does not require reheating (as in the case of configuration
between the fabric filter and the stack), thus reducing energy costs and pressure loss.
The SCR reactor in Solnhofen allows the installation of six layers of catalytic elements, but only
three of these layers have been in use. Each layer consists of six modules, each with 72 catalytic
elements. The catalytic elements have a size of 15 x 15 x 90 cm each, a comblike structure and a
special composition based on TiO2 and V2O5. A pitch of 13 mm (but 10 mm in the middle layer)
was chosen in order to avoid plugging. The integrated dedusting system uses preheated, high
pressurised air to remove dust accumulations from the catalyst surface. The air nozzles are
moved continuously over each catalyst layer, thus no service interruption is necessary to remove
dust from the catalyst. By optimisation of the dedusting system, the consumption of high pres-
surised air was reduced from initially 100 to 18 m3 per tonne of cement clinker, resulting in en-
ergy costs for the operation of the catalyst of about EUR 0.098 per tonne cement clinker [76,
Germany, 2006].
The SCR process from the Solnhofen SCR example plant is shown in Figure 4.9.
49
Anm. der Übersetzer: In der englischen Fassung waren die Werte „11“ und „21“ – ebenso wie in Abschnitt 1.4.5.1.7 (siehe
Fußnote 16) – vertauscht.

Anhang
Figure 4.9: Flow diagram of the SCR example plant in Germany (Solnhofer Portland-Zementwerke)
[76, Germany, 2006]

Anhang
In order to ensure a maximum lifetime of the SCR reactor, it was designed to facilitate either
upstream or downstream operation, as shown in Figure 4.9. Accordingly, the integrated dedust-
ing system is able to blow away dust accumulations either from the upper or the lower surface
of each catalyst layer. As long-term experience in Solnhofen did not prove expected advantages
for upstream operation, there was no need to switch the gas flow direction. Accordingly, future
implementations of high dust SCR could be designed for downstream operation only, thus re-
ducing investment costs.
The reduction agent, a water solution with 25 % NH3, is added to the off-gas at the upper stages
of the preheater in a molar ratio of 0.8 to 0.9 to the stoichiometric demand, according to the
waste gas flow, the initial NOx concentration and the target value.
The first set of catalysts was in operation for 40000 h without excessive use or loss of activity.
Later trials with plate-type catalysts showed higher mechanical use and unexpected losses of
activity. In order to ensure full-time emission limit value (ELV) compliance, the Solnhofen
plant was equipped with an SNCR system for backup operation in 2006.
Achieved environmental benefits and operational data

The NOx abatement efficiency of the SCR plant in Solnhofen is usually in the range of 59 to
67 %. Under unusual operating conditions with raw gas concentrations of 3000 mg/Nm3 and
higher, NOx abatement efficiencies of more than 80 % were observed. In regular operation, the
SCR reduces NOx emissions from raw gas concentrations of 1000 to 1600 mg/Nm3 to about 400
to 550 mg/Nm3. It has to be noted that the Solnhofen plant was designed to comply with a NOx
emission limit value of 500 mg/Nm3 and that it has been operated accordingly, but sometimes
the emission limit value of 500 mg/Nm3 was exceeded.
With a molar ratio of 0.8 to 0.9, the consumption of NH3 is significantly lower than by the ap-
plication of SNCR. It has to be noted that NH3 from the raw material also serves as the reduc-
tion agent in the reactor, thus the emission level of residual NH3 is very low. At the Solnhofen
plant, the SCR usually led to NH3 emissions of below 1 mg/Nm3.
In one campaign, the NH3 dosage was increased according to a target NOx level of 200 mg/Nm3.
In this campaign, an emission level of around 300 mg/Nm3 was achieved. These results may
indicate the potential of the technique, especially as they were also achieved with three catalytic
layers only, and the emission level of residual NH3 was still around 1 mg/Nm3.
Cross-media effect
The only negative cross-media effect is a minor increase of electrical energy demand due to the
internal dedusting system of the SCR reactor and additional pressure losses.
Applicability
Up until 2008, SCR has only been tested on preheater and semi-dry (Lepol) kiln systems, but it
might be applicable to other kiln systems as well.
Economics
The total investment costs of the SCR project in Solnhofen were about EUR 3.5 million, includ-
ing extra expenditure for development reasons such as the capacity for the six catalyst layers
and the ability to operate either in upstream or in downstream mode. The investment costs of a
new plant based on the Solnhofen experience are estimated to be approximately EUR 2.2 mil-
lion for the SCR reactor, including approximately EUR 250000 for the catalysts which have to
be calculated with replacement costs each 5 – 6 years. This amount does not include costs for
ammonia storage and ductwork, as they vary significantly from site to site. The costs for NOx
reduction by SCR or by SNCR are estimated by the German federal environmental agency
(UBA) for a kiln capacity of 1500 t/d and a NOx reduction from 1000 to 500 mg/Nm3 based on
practical experience from the Solnhofen plant. As shown in the last two columns of Table 4-26,
the cost estimations are extrapolated for a NOx reduction to 200 mg/Nm3.

Anhang
As a result of the German UBA calculations, the operating costs for SNCR and SCR – including
replacement costs for the catalyst – are roughly the same for a target NOx level of 500 mg/Nm3,
while the total specific costs for SCR are approximately 50 % higher than for SNCR. At a target
NOx level of 200 mg/Nm3, SCR seems to be more efficient regarding operating costs, but the
total specific costs are still at the same level of magnitude as for SNCR. When comparing these
figures, it has to be noted that long-term experience with a NOx level of 200 mg/Nm3 is neither
available for SCR nor for SNCR yet. In the case of SNCR, higher emissions of NH3 also have to
be taken into account [76, Germany, 2006]
Basic parameter Unit Factor

Clinker production rate t/yr 480000
Clinker production rate t/d 1500
Operation time h/yr 7680
Waste gas flow Nm3/t 2300
Initial NOx level mg/Nm3 1000
Initial NOx level kg/t 2.3
NH3 costs (25 % solution) EUR/t 90.00
Catalysts costs EUR/Nm3 7500
Useful life of catalyst h 40000
Useful life of investments yr 20
Inflation rate % 3.0
Table 4-25: Basic assumptions from the SCR plant in Germany
[76, Germany, 2006]
Comparison of costs for SNCR versus SCR

Parameter Unit SNCR SCR SNCR SCR
NOx target value mg/Nm3 500 500 200 200
NH3 equivalent kg/t 0.44 0.44 0.71 0.71
Stoichiometric factor 1.7 0.8 2.5 1.0
NH3 (25 %) consumption kg/t 3.02 1.42 7.11 2.84
NH3 (25 %) consumption kg/d 4.550 2.150 10.650 4.250
Number of catalytic layers 3 4
Operating costs
NH3 consumption EUR/t 0.27 0.13 0.64 0.26
Electrical energy consumption EUR/t 0.03 0.10 0.06 0.11
Catalyst replacement costs EUR/t 0.10 0.13
TOTAL EUR/t 0.30 0.33 0.70 0.50
Investment costs
Ammonia system EUR 600000 250000 1000000 350000
SCR reactor (except catalysts) EUR 1950000 2350000
TOTAL EUR 600000 2200000 1000000 2700000
Specific investment costs1) EUR/t 0.08 0.30 0.14 0.37
Total specific costs2) EUR/t 0.38 0.62 0.83 0.87
NOx abatement costs EUR/t NOx 330.00 540.00 450.00 470.00
1)
Specific investments
2)
Total operating costs and specific investment costs
Table 4-26: Comparison of costs for the NOx abatement techniques of SNCR versus SCR from
German UBA for a German plant
[76, Germany, 2006]
A cost calculation of the German cement industry carried out by the Association of German En-
gineers (VDZ) comprises a detailed approach concerning the costs of the SCR technique. Be-
sides the investment costs, this study also considers the entire operating costs including the costs
for ammonia water, power consumption due to compressed air for the cleaning of the catalyst
and the pressure drop due to the catalyst itself along with other typical economic assessment
figures for a cement plant. Here it was shown that the costs for SNCR are always lower than

Anhang
those for SCR if European energy and NH3 prices are used as a basis. Theoretically, SCR could
only become less costly than SNCR at very high reduction rates, if NH3 prices would rise sig-
nificantly and if energy prices would decrease. This situation, however, seems not be applicable
for the EU region, since ammonia and energy costs are not opposing each other, as they tend to
rise and fall concurrently. It could also be shown that efforts to reduce NOx by primary meas-
ures/techniques (~800 mg/m³ which was the average in Germany in 2007) brought about better
economics for SNCR, as costs for these are largely influenced by the costs for ammonia.
The SCR results have shown cost levels in a range of EUR 1.25 to 2.00 per tonne, depending on
plant size and NOx removal efficiency required. In contrast to SNCR, SCR is dominated by the
investment costs, which are four to nine times higher than for an SNCR system. Furthermore,
the energy consumption is essentially due to pressure drop and cleaning air for the catalyst. The
latest specific figures for the SCR system reflect the development of the technique. As an earlier
VDZ study stated, EUR 3 per tonne clinker was the specific cost for SCR, although this value
figure has decreased to around EUR 1.75 per tonne in 2006 [76, Germany, 2006].
Costs calculated by VDZ for a full scale installation with a kiln capacity of 1500 t clinker/d,
initial emissions of 1200 mg/Nm3 and a final level of 200, 500 and 800 mg/Nm3, is shown in
Table 4-27.
Reported costs
Kiln system Reduction
Technique Investment costs Operating costs
applicability efficiency
(EUR million) (EUR)
SCR Possibly all 85 – 95 % 3.2 – 4.2 0.54 – 0.94
Table 4-27: Cost calculations for NOx abatement by using SCR for a German cement plant
with a capacity of 1500 t/d
[76, Germany, 2006]

Anhang
4.2.6 Cement manufacturing – guideline regarding the control of CO

trips
In most cases in the dry process of cement manufacturing, the hot exhaust gas provides heat for
the raw mill (compound operation). If the raw mill is not running (direct operation), the gases
are normally cooled down by water spraying in a conditioning tower before being treated in the
dust collector, both to reduce gas volume and to improve precipitation characteristics, where the
latter is especially important for electrostatic precipitators.
The kiln/raw mill exhaust gas as such is composed of different constituents, such as CO2, N2,
water vapour and oxygen. To a much lesser extent, it contains NO and SOx as well as CO. CO
can be found in flue-gas at concentrations of up to 0.1 % with additional CO originating from
carbon in the raw materials.
The term ‘CO trips’ applies to ESPs and, to some extent, to hybrid filters, as they will have to
be shut down during elevated CO levels in the flue-gases for safety reasons. Such a shutdown
will, in turn, inflict an increase in dust emissions, which will be in the order of a few seconds to
some minutes. An automatic CO monitoring device needs to monitor the flue-gas continuously.
When this device is optimised for reaction time as well as shutdown procedure, and is properly
maintained, the ESP will perform in accordance with its specifications. Applied on kilns with
secondary firing, further operational reliability of the filters can be secured through sequential
shutdown of the firing system during a CO trip.
4.2.6.1 Objectives for reducing operational interruptions – CO trips
The carbon monoxide originating from any organic content in the raw materials will be emitted
with the kiln gases. However, in addition to the CO background level, additional CO trips arise
when fuel feed and/or combustion air ratio control is inadequate. CO trips can occur within a
couple of minutes, or even seconds, rapidly reaching an operational interruption limit (see Sec-
tion 1.3.4.1.1).
The main objective is, therefore, to proactively minimise operation disruptions – ultimately rule
out ESP explosions – by managerial methods. Consequently, control of the CO level in a ce-
ment kiln is important, particularly where ESPs are used for particulate abatement. If the CO
trip cannot be suppressed, any ignition sources, particularly the high tension equipment of the
ESPs, require special attention. A trip of the high tension equipment as such is the last resort
and is undesirable. Other potential ignition sources can be static loads caused by solid/solid fric-
tions or also fans, possible for any dust collection system.
In general, the critical limit is >8 % CO or - CH4 - in the presence of >6 % O2. In reality, the CO
trip travels through the gas train swiftly and will reach the critical area for an ignition source
before the analysing system is able to indicate an alarm. Therefore, the action level has to be
significantly lower than the theoretical level, and is further dependent on the CH4 and H2 con-
centrations, especially when natural gas is used as fuel. In certain cases, the ESP is tripped well
below the critical limit whilst in others, the ESP systems can be improperly protected.
The high tension equipment trip level depends on the dead time. This is, in turn, dependent on
the location, type and arrangement of the analysis equipment. The slower the response time of
the analysing equipment and the shorter the hold up time from the analysing point to the igni-
tion source is, the lower the action level has to be.
Surveys show that disruptions predominantly happen during the start-up operation phase. There-
fore, for safe operation, it is crucial that the gas analysers for ESP protection are on-line during
all operational phases, not only during normal operation. In order to reduce plant downtime, it
may also be useful to have a backup system in operation.

Anhang
4.2.6.2 Strategy of CO minimisation development
In order to reduce ESP downtime, a systematic stepwise approach is needed as described below:
• set objectives and assess the situation in respect of main factors influencing CO trips,
such as causes of CO trips due to fuel feed or poor combustion
• compare and evaluate current and optimum situations, identification of optimisation po-
tential and setting priorities – gap analysis
• optimisation of the process, the analysis system, ensuring availability, reliability and
speed, optimisation of reaction measures/techniques.
In the assessment phase location, reliability, availability and dynamic behaviour of analysing
equipment besides CO development statistics are all needed along with fuel and process infor-
mation. These can be correlated to identify any cause and address counter measures/techniques.
CO trips can be caused by unstable operation of the combustion system. This can occur with
any fuel, but especially with solid fuel. Therefore the fuel feeding systems must be designed to
prevent surges of fuel into the kiln system at any time. The conveying properties of solid fuels
are particularly critical factors in this respect and must be carefully controlled to prevent hold
ups or blockages in the fuel preparation and feeding systems. However, equally important is the
need to keep the normal CO emissions as low as possible, thereby increasing the distance to the
action level providing more reaction time. This is done by means of improvement in combustion
such as optimisation and quality of the fuel feed, burner properties and configuration, kiln draft,
combustion temperature and residence time.
4.2.6.3 CO monitoring system
The ideal CO monitoring system has a short response time and should be situated close to the
source of the CO, such as at a preheater tower outlet, or at a kiln inlet in the case of a wet kiln
application. Still, a dead time analysis of the entire system – including hold up time due to duct
volume – needs to be carried out. Ideally the dead time for the CO gas sample to travel from the
suction point to the analyser will be in the region of 20 – 30 seconds (analysing lag time). Add-
ing an additional 10 – 30 seconds lag time, as the analysing reaction time, should give the total
maximum dead time before approximately 85 % of the maximum value has been reached. The
total dead time determines when action has to be taken – not too early and not too late. If a more
detailed analysis of the slope of the CO signal is carried out, a more precise prediction can be
made when the ESP high tension system has to be shutdown and when it can be put back into
full operation again – hence accounting for when the CO trip has left the critical area.
The CO monitoring lag time can be reduced by an increased sample flow, shortening the dis-
tance from the sampling point to the analyser, reduced volume in the analysing system and a
quick electronic reporting signal. Rapid in situ systems with response times of <3 seconds are
available on the market, but these have limitations in high dust-laden gases. In general, a strict
maintenance and calibration regime is essential. However, analyser ranges and components
have to appropriately address critical limits of up to 5 % for CO and 3 % for CH4 respectively.

Anhang
4.2.6.4 Actions to be taken in the event of a CO trip
An example of primary measures/techniques which can be used to prevent CO trips in ESPs is

described in Table 4-28. Standard staged actions may firstly include reducing fuel feed and the
high tension level. Thereafter, cutting the fuel feed entirely and tripping the high tension trans-
formers automatically. The system then needs to be purged by keeping the fans in operation.
The necessary purge time can be determined in the same way as the lag time.
Primary measures/techniques to prevent CO trips

CO level
Measuring point Measure
(%)
0.5 Alarm, shutdown of precalciner/kiln inlet firing system
In the preheater
1.2 Shutdown of main firing system
tower
2.5 Shutdown of high tension electrostatic precipitator
0.5 Alarm, shutdown of precalciner/kiln inlet firing system
After the preheater 0.8 Shutdown of main firing system
tower 1.5 Shutdown of high tension electrostatic precipitator
0.5 Restart of ESP high tension equipment
Table 4-28: Example of primary measures/techniques to prevent CO trips from ESPs
[60, VDI 2094 Germany, 2003], [83, CEMBUREAU, 2006]
4.2.6.5 CO and CH4 in fabric filters
Fabric filters operated in overcritical atmospheres may also experience problems. Therefore, the
operational CO level should also be kept as low as possible. As with ESPs, additional combusti-
ble gas components such as CH4 and H2 will lower the critical level, i.e. if hydrogen of ap-
proximately 2 % is present, the critical level is reduced to ~5 %.
Specific potential ignition sources for fabric filters can be static loads caused by the friction of
man-made fibres or – in the event of hybrid filters (combination of an ESP with a fabric filter) –
the accumulated static load on the bags. To prevent interruptions, especially for coal mills, bags
are fitted with a stainless steel fibre mesh or a conducting surface and are grounded to the bag-
house cell plate. Similarly for hybrid dust collectors, the grounding of the bag support cage with
the cell plate is recommended.
As with the ESP system, the CO has to be purged out. Purging of coal mills is preferably done
by means of inert gas, such as kiln gas, CO2 or N2 [83, CEMBUREAU, 2006].

Anhang
4.3 Annex lime manufacturing

4.3.1 Lime manufacturing – distribution of metal concentrations in the
flue-gas of lime kilns in the EU-27
The following figures (Figure 4.10 to Figure 4.25) show the corresponding distributions of dif-
ferent metal concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27 (see also Section 2.3.3.9)
[56, EuLA, 2006].
100%
Distribution of arsenic (As) concentrations (mg/Nm3 at 11 % O2) in the flue-gas of lime kilns
Arsenic (As) (EuLA - 298 measurements)

80%
60%
40%
20%
0%
C =< 0.01 0.01 < C=< 0.02 < C=< 0.03 < C=< 0.04 < C=< 0.05 < C=< 0.06 < C=< 0.07 < C=< 0.08 < C=< 0.09 < C=< 0.10 < C
0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10
Figure 4.10: Distribution of arsenic concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27
[56, EuLA, 2006]
100%
Distribution of cadmium (Cd) concentrations (mg/Nm3 at 11 % O2) in the flue-gas of lime kilns
Cadmium (Cd) (EuLA - 329 measurements)

80%
60%
40%
20%
0%
C =< 0.01 0.01 < C=< 0.02 < C=< 0.03 < C=< 0.04 < C=< 0.05 < C=< 0.06 < C=< 0.07 < C=< 0.08 < C=< 0.09 < C=< 0.10 < C
0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10
Figure 4.11: Distribution of cadmium concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27
[56, EuLA, 2006]

Anhang
100%
Distribution of cobalt (Co) concentrations (mg/Nm3 at 11 % O2) in the flue-gas of lime kilns
Cobalt (Co) (EuLA - 268 measurements)

80%
60%
40%
20%
0%
C =< 0.01 0.01 < C=< 0.02 < C=< 0.03 < C=< 0.04 < C=< 0.05 < C=< 0.06 < C=< 0.07 < C=< 0.08 < C=< 0.09 < C=< 0.10 < C
0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10
Figure 4.12: Distribution of cobalt concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27
[56, EuLA, 2006]
100%
Distribution of chromium (Cr) concentrations (mg/Nm3 at 11% O2) in the flue-gas of lime kilns
Chromium (Cr) (EuLA - 304 measurements)

80%
60%
40%
20%
0%
C =< 0.01 0.01 < C=< 0.02 < C=< 0.03 < C=< 0.04 < C=< 0.05 < C=< 0.06 < C=< 0.07 < C=< 0.08 < C=< 0.09 < C=< 0.10 < C
0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10
Figure 4.13: Distribution of chromium concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27
[56, EuLA, 2006]

Anhang
100%
Distribution of copper (Cu) concentrations (mg/Nm3 at 11 % O2) in the flue-gas of lime kilns
Copper (Cu) (EuLA - 302 measurements)

80%
60%
40%
20%
0%
C =< 0.01 0.01 < C=< 0.02 < C=< 0.03 < C=< 0.04 < C=< 0.05 < C=< 0.06 < C=< 0.07 < C=< 0.08 < C=< 0.09 < C=< 0.10 < C
0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10
Figure 4.14: Distribution of copper concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27
[56, EuLA, 2006]
100%
Distribution of mercury (Hg) concentrations (mg/Nm3 at 11 % O2) in the flue-gas of lime kilns
Mercury (Hg) (EuLA - 286 measurements)

80%
60%
40%
20%
0%
C =< 0.01 0.01 < C=< 0.02 < C=< 0.03 < C=< 0.04 < C=< 0.05 < C=< 0.06 < C=< 0.07 < C=< 0.08 < C=< 0.09 < C=< 0.10 < C
0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10
Figure 4.15: Distribution of mercury concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27
[56, EuLA, 2006]

Anhang
100%
Distribution of manganese (Mn) concentrations (mg/Nm3 at 11 % O2) in the flue-gas of lime kilns
Manganese (Mn) (EuLA - 275 measurements)

80%
60%
40%
20%
0%
C =< 0.01 0.01 < C=< 0.02 < C=< 0.03 < C=< 0.04 < C=< 0.05 < C=< 0.06 < C=< 0.07 < C=< 0.08 < C=< 0.09 < C=< 0.10 < C
0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10
Figure 4.16: Distribution of manganese concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27
[56, EuLA, 2006]
100%
Distribution of nickel (Ni) concentrations (mg/Nm3 at 11 % O2) in the flue-gas of lime kilns
Nickel (Ni) (EuLA - 313 measurements)

80%
60%
40%
20%
0%
C =< 0.01 0.01 < C=< 0.02 < C=< 0.03 < C=< 0.04 < C=< 0.05 < C=< 0.06 < C=< 0.07 < C=< 0.08 < C=< 0.09 < C=< 0.10 < C
0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10
Figure 4.17: Distribution of nickel concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27
[56, EuLA, 2006]

Anhang
100%
Distribution of lead (Pb) concentrations (mg/Nm3 at 11% O2) in the flue-gas of lime kilns
Lead (Pb) (EuLA - 330 measurements)

80%
60%
40%
20%
0%
C =< 0.1 0.1 < C=< 0.2 < C=< 0.3 < C=< 0.4 < C=< 0.5 < C=< 0.6 < C=< 0.7 < C=< 0.8 < C=< 0.9< C=<1.0 1.0 < C
0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
Figure 4.18: Distribution of lead concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27
[56, EuLA, 2006]
100%
Distribution of antimony (Sb) concentrations (mg/Nm3 at 11 % O2) in the flue-gas of lime kilns
Antimony (Sb) (EuLA - 262 measurements)

80%
60%
40%
20%
0%
C =< 0.01 0.01 < C=< 0.02 < C=< 0.03 < C=< 0.04 < C=< 0.05 < C=< 0.06 < C=< 0.07 < C=< 0.08 < C=< 0.09 < C=< 0.10 < C
0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10
Figure 4.19: Distribution of antimony concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27
[56, EuLA, 2006]

Anhang
100%
Distribution of selenium (Se) concentrations (mg/Nm3 at 11 % O2) in the flue-gas of lime kilns
Selenium (Se) (EuLA - 148 measurements)

80%
60%
40%
20%
0%
C =< 0.01 0.01 < C=< 0.02 < C=< 0.03 < C=< 0.04 < C=< 0.05 < C=< 0.06 < C=< 0.07 < C=< 0.08 < C=< 0.09 < C=< 0.10 < C
0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10
Figure 4.20: Distribution of selenium concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27
[56, EuLA, 2006]
100%
Distribution of tin (Sn) concentrations (mg/Nm3 at 11% O2) in the flue-gas of lime kilns
Tin (Sn) (EuLA - 207 measurements)

80%
60%
40%
20%
0%
C =< 0.01 0.01 < C=< 0.02 < C=< 0.03 < C=< 0.04 < C=< 0.05 < C=< 0.06 < C=< 0.07 < C=< 0.08 < C=< 0.09 < C=< 0.10 < C
0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10
Figure 4.21: Distribution of tin concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27
[56, EuLA, 2006]

Anhang
100%
Distribution of tellurium (Te) concentrations (mg/Nm 3 at 11 % O2) in the flue-gas of lime kilns
Tellurium (Te) (EuLA - 133 measurements)

80%
60%
40%
20%
0%
C =< 0.01 0.01 < C=< 0.02 < C=< 0.03 < C=< 0.04 < C=< 0.05 < C=< 0.06 < C=< 0.07 < C=< 0.08 < C=< 0.09 < C=< 0.10 < C
0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10
Figure 4.22: Distribution of tellurium concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27
[56, EuLA, 2006]
100%
Distribution of thallium (Tl) concentrations (mg/Nm3 at 11 % O2) in the flue-gas of lime kilns
Thallium (Tl) (EuLA - 230 measurements)

80%
60%
40%
20%
0%
C =< 0.01 0.01 < C=< 0.02 < C=< 0.03 < C=< 0.04 < C=< 0.05 < C=< 0.06 < C=< 0.07 < C=< 0.08 < C=< 0.09 < C=< 0.10 < C
0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10
Figure 4.23: Distribution of thallium concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27
[56, EuLA, 2006]

Anhang
100%
Distribution of vanadium (V) concentrations (mg/Nm3 at 11 % O2) in the flue-gas of lime kilns
Vanadium (V) (EuLA - 244 measurements)

80%
60%
40%
20%
0%
C =< 0.01 0.01 < C=< 0.02 < C=< 0.03 < C=< 0.04 < C=< 0.05 < C=< 0.06 < C=< 0.07 < C=< 0.08 < C=< 0.09 < C=< 0.10 < C
0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10
Figure 4.24: Distribution of vanadium concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27
[56, EuLA, 2006]
100%
Distribution of zinc (Zn) concentrations (mg/Nm3 at 11 % O2) in the flue-gas of lime kilns
Zinc (Zn) (EuLA - 230 measurements)

80%
60%
40%
20%
0%
C =< 0.1 0.1 < C=< 0.2 < C=< 0.3 < C=< 0.4 < C=< 0.5 < C=< 0.6 < C=< 0.7 < C=< 0.8 < C=< 0.9< C=<1.0 1.0 < C
0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
Figure 4.25: Distribution of zinc concentrations in the flue-gas of lime kilns in the EU-27
[56, EuLA, 2006]

Anhang
4.3.2 Lime manufacturing – plant specific data
4.3.2.1 Examples of raw material characteristics
An example of raw material composition from used limestone in a Hungarian lime plant is
shown in Table 4-29.
Parameter Unit Amount

SiO2 % 0.30
Fe2O3 % 0.09
Al2O3 % 0.27
TiO2 % 0.01
CaO % 54.94
MgO % 0.91
K2O % 0.01
Na2O % 0.01
SO3 % 0.10
CO2 % 43.05
Cl- % <0.01
Loss on ignition % 43.11
Table 4-29: Example of raw material composition used in a Hungarian lime plant
[70, Hungary, 2006]

Anhang
4.3.2.2 Use of waste as fuels – examples of acceptable pollutant contents

in wastes
Examples from Germany listing parameters and pollutant contents which are accepted for dif-
ferent types of waste, i.e. waste oil and solvents, animal fat and animal meal (carcase meal) are
shown in Table 4-30. Furthermore, examples of permit criteria for substances along with calo-
rific values for different waste fuels used in German lime plants are shown in Table 4-31.
Animal meal
Waste oil and solvents Animal fat
(carcase meal)2)
Parameter Unit Pollutant content Pollutant content Pollutant content
Minimum – Minimum – Minimum –
Average
maximum maximum maximum
Water content mass % 5 3–9 3.0 – 5.7
Coke residue mass % 1 0.6 – 1.4
Carbon mass % 1.0 – 59.0
Ash content mass % 0.8 0.4 – 1.2 3.2 – 38.5
Sulphur mass % 0.8 0.5 – 1.2 <0.01 – 0.03
Chlorine mass % 0.2 0.05 – 0.4 25 – 32 0.18 – 0.37
Fluorine mass % 0.02 – 0.10
Nitrogen mass % 460 – 590
Metals
Cadmium mg/kg 0.1 <1 <0.001 – 0.05
Thallium mg/kg <0.5 <1 <0.001 – 0.1 0.1 – 10.0
Mercury mg/kg <0.1 <0.5 <0.01 – 0.8 0.05 – 1.0
Antimony mg/kg <1 <5 0.4 – 10.0
Arsenic mg/kg <0.1 <1
Lead mg/kg 51 <100 0.7 – 10.0
Chromium mg/kg 3 <10 3.0 – 63.0
Cobalt mg/kg 1 <5 0.1 – 9.0
Copper mg/kg 120 <250 5.2 – 50.0
Manganese mg/kg 5 <10 5.6 – 45.0
Nickel mg/kg 2 <10 1.0 – 39.0
Vanadium mg/kg <1 <1 1.1 – 20.0
Tin mg/kg <4 <4 0.3 – 7.2
Arsenic mg/kg 0.6 – 11.0
Cadmium mg/kg 0.1 – 1.0
∑ Sb, As, Pb, Cr, Co, mg/kg <188 <400 <0.1 – 0.9
Cu, Mn, Ni, V, Sn
∑ Ni, V mg/kg <0.2
Total PCB1) mg/kg 10 25
1)
According with DIN EN 12 766, part 2, process B
2)
Waste fuel: SRM-meal (carcase meal), calorific value:
• min=14 MJ/kg
• max=21.5 MJ/kg
Table 4-30: Typical pollutant contents accepted for waste oil solvents, animal fat and animal
meal (carcase meal) used in German lime plants
[155, Germany, 2007]

Anhang
Waste fuel 1 Waste fuel 2 Waste fuel 3 Waste fuel 4

Parame- Median Maximum Median Maximum Median Maximum Median Maximum
ter value value value value value value value value
(mg/kg)
Hg 0.4 1.0 0.4 1.0 0.4 1.0 0.6 1.2
Cd 4.0 15.0 4.0 15.0 4.0 10.0 4.0 9.0
Tl 1.0 5.0 1.0 5.0 1.0 5.0 1.0 2.0
As 5.9 10.0 5.0 10.0 5.0 15.0 5.0 13.0
Co 5.0 10.0 5.0 10.0 5.0 10.0 6.0 12.0
Ni 20.0 100.0 20.0 100.0 20.0 100.0 25.0 50.0
Sb 40.0 100.0 40.0 100.0 25.0 60.0 25.0 60.0
Pb 40.0 100.0 40.0 100.0 40.0 100.0 70.0 200.0
Cr 40.0 100.0 40.0 100.0 40.0 100.0 40.0 120.0
Cu 100.0 250.0 90.0 250.0 90.0 500.0 120.0 300.0
Mn 50.0 100.0 50.0 100.0 50.0 100.0 50.0 100.0
V 10.0 20.0 10.0 20.0 10.0 20.0 10.0 25.0
Sn 15.0 50.0 15.0 50.0 15.0 75.0 30.0 70.0
Total Cl 7000.0 10000.0 7000.0 10000.0 7000.0 10000.0 7000.0 10000.0
Total F 250.0 500.0 250.0 500.0 250.0 1000.0 250.0 1000.0
Be 0.5 5.0 0.5 5.0 0.5 5.0 0.5 2.0
Zn 400.0 500.0 400.0 500.0 400.0 1000.0 400.0 1000.0
PCB <3 <1 <1 <1
(% w/w)
Moisture 8.0 <10.0 11.0 <12.5 18.0 <20.0 18.0 <20.0
Ash con-
6.0 <7.0 8.0 <9.0 11.0 <15.0 11.0 <15.0
tent
Total S 0.3 <0.5 0.3 <0.5 0.2 <0.3 0.2 <0.3
(MJ/kg)
Calorific
25 – 31 23 – 29 20 – 24 18 – 22
value1)
Median value: 50 percentile value, based on practical experience taking into consideration the possible variation of the waste fuel
composition
Maximum value: 100 percentile value
1)
Min – max
Table 4-31: Examples of permit criteria (median and maximum values) for substances for dif-
ferent waste fuels used in German lime plants
[50, Germany, 2006]
4.3.2.3 Examples of consumptions and emissions data
Energy consumption
Table 4-32 shows operating data and specific energy demands for Austrian lime kilns in 2004.
These different types of lime kilns use natural gas, heavy fuel oil and/or coke as fuel.
Parallel flow
Annular shaft Other shaft
Parameter Unit regenerative
kilns kilns
kilns
Capacity of single kilns t/day 150 – 390 140 – 220 100 – 200
Specific energy demand MJ/tlime 3500 – 3800 4200 – 4700 3800 – 5100
Used fuels Natural gas, Natural gas, Natural gas,
heavy fuel oil heavy fuel oil coke
Annual Natural million Nm3 46 12 13
amount of gas
used fuels (all Heavy fuel t 4000 4500 -
kilns) oil
Coke t - - 1000
Table 4-32: Operating data and specific energy demand of Austrian lime kilns in 2004
[66, Austria, 2006]

Anhang
On average the energy demand of burning lime in Austria is about 3760 MJ/t lime. The correla-
tion between the size of the kiln and the energy demand is not as significant as when producing
cement, because radiation losses are lower. One factor influencing the energy demand is the
residual content of CO2 in the products; it depends on the reactivity of the lime product. The
energy demand is higher for hard burned lime than for soft burned lime. The energy demand
also depends on the residual CO2. The lower energy demand of the parallel flow regenerative
kiln, and partly of other kilns, depends on the high residual content of CO2 (>5 %) in the prod-
ucts. For producing lime with a low residual CO2 content, the energy demand increases [66,
Austria, 2006], [168, TWG CLM, 2007].
The examples of energy consumption in the manufacture of lime in Spain shown in Table 4-33
are average values. The weighted average value calculated for the Spanish lime kilns is 3.984
GJ/tonne lime. A value of 3.681 GJ/tonne lime is expected for the period 2008 – 2012 [55,
Spain, 2006].
Updated energy consumption

Percentage GJ/tonne lime
Kiln type Number
% Mini- Average Maximum
mum
Long rotary kilns (LRK) 4 7 6.61)
Rotary kilns with preheater (PRK) 1 2 5.4 - -
Parallel flow regenerative kilns (PFRK) 35 61 3.534 3.752 3.889
Annular shaft kilns (ASK) 2 4 3.958 4.156 4.355
Mixed feed shaft kilns (MFSK) - - - - -
Other kilns (OK)2) 15 26 4.085 4.150 4.268
1)
Companies from outside Spain. An energy consumption value of approximately 6.6 GJ/tonne lime is considered
2)
Other shaft kilns
Table 4-33: Energy consumption by various types of lime kilns in Spain

[55, Spain, 2006]

Anhang
Compilation of emissions observed from individual EU Member States
Examples of typical examples of emissions from various types of lime kilns in Germany are
shown in Table 4-34.
Emissions concentration3)
PCDD/F
Kiln type NOx CO HCl5) HF
3 1) 3 (ng I-
(mg/Nm ) (mg/Nm ) (mg/Nm3) (mg/Nm3)
TEQ/Nm3)
Quicklime (soft to hard burned)
Long rotary kilns
<500 <1000 <0.1 <50 <1
(LRK)
Rotary kilns with pre-
<1500 <1000 <0.1 <20 <1
heater (PRK) 2)
Parallel flow regenera-
<100 – <400 <1000 0.001 – <0.1 <10 <1
tive kilns (PFRK)
Annular shaft kilns
<100 – <500 1000 – <3000 0.003 – <0.1 <40 <2
(ASK)
<100 – <500 6000 – 42000 0.01 – <0.14) <20 <1
(MFSK)
Other Kilns (OK):
<500 <2000 No data avail- No data No data
• multi-chamber
able available available
shaft kiln
• double inclined
300 – <500 <2000 0.001 – <0.1 <10 <1
shaft kiln
Dolime (soft burned to sintered)
Long rotary kilns
- - - <150 <1
(LRK)
Rotary kilns with pre-
- - - <30 <1
heater (PRK)
- - - <20 <1
(MFSK)
6)
10 16)
Use of waste
607) 47)
1)
Nitrogen monoxide and nitrogen dioxide, to be indicated as nitrogen dioxide
2)
Grate preheater rotary kiln
3)
Emissions concentrations are measured as six hourly average values and related to 10 % O2 to make values
comparable
4)
In one case, 0.26 ng I-TEQ/Nm3 was measured at a mixed feed shaft kiln. This kiln was taken out of operation
at the end of 2006
5)
Dependent upon the content of chlorine compounds in the limestone (50 – 100 ppm)
6)
Daily average value
7)
Half hourly average value
Table 4-34: Typical examples of emissions from lime kilns in Germany

[46, Germany, 2006]

Anhang
Examples of emissions were observed in lime plants in several EU Member States using differ-
ent kilns and fuels as shown in Table 4-35.
Dust NOx emis- SOx CO TOC

EU Mem- Kilns Fuels
emissions sions emissions emissions emissions
ber State used used
(mg/Nm3) (mg/Nm3) (mg/Nm3) (mg/Nm3) (mg/Nm3)
Multi-
- 100 – 1501) <1002) - - chamber -
shaft kiln
Germany - <500 - - - RK -
- - - - <5 – >57) MFSK -
5 – <508)
- - - - ASK -
<1 (Benzene)
Special
example 995
- - - - ASK -
from Ger- 14.6(Benzene)
many
Finland6) Heavy
23) 65 15 - - PFRK
fuel oil4)
Hungary6) Natural
1.4 32.2 4.8 3.9 - -
gas
Czech Re-
- 400 t/yr 130 t/yr - - - -
public5)
1)
10 % O2
2)
If more than 60 % of the rated thermal capacity comes from waste (more than 40 % in the case of hazardous
waste), 50 mg/Nm3 is set as the daily average value, related to 10 % oxygen
3)
Fabric filter
4)
Low content of sulphur at 0.6 % and the raw material contains low sulphur as well
5)
2006
6)
Spot measurements
7)
Depends on the process conditions, MFSK not suitable for the use of wastes; for double inclined shaft kilns and
multi-chamber shaft kilns no data are available
8)
Kilns of this type that used waste like solvents or waste oil did not have higher emissions of TOC
Table 4-35: Examples of NOx emissions observed in EU Member States

[45, Schorcht, 2006] [46, Germany, 2006], [64, Czech Republic, 2006], [71, Hungary, 2006]
Emission values concerning different emissions from Austrian lime kilns are shown in
Table 4-36. No measures/techniques were being used in 2006 to reduce NOx emissions. Emis-
sions of CO are reported from 0.007 to 0.22 g/Nm3 related to a high residual CO2 content and up
to 5 g/Nm3 related to a low residual CO2 content. For annular shaft kilns, CO emissions range
from 0.1 to 3 g/Nm3, and in other shaft kilns from 0.01 to 5 g/Nm3.

Anhang
Concentration1) 2)
Parameter Unit Parallel flow re- Annular shaft Other shaft
generative kilns3) kilns3) kilns3)
Flue-gas volume Nm3/h 15000 – 45000 11000 – 20000 7500 – 22000
Oxygen content vol-% 8 – 12 6 – 15 6 – 17.5
Dust mg/Nm3 <20
HCl mg/Nm3 0.6 – 3.6
HF mg/Nm3 0.01 – 0.14
NOx as NO2 mg/Nm3 <150 <250 <250
SOx as SO2 mg/Nm3 <100 <10 <20
CO 0.007 – 0.22 (high
residual CO2 con-
g/Nm3 tent) and 0.1 – 3 0.01 – 5
up to 5 (low resid-
ual CO2)
Total C mg/Nm3 <100 <10 <10
Σ (Cd, Tl)4) mg/Nm3 0.0001 – 0.002
Hg mg/Nm3 0.0001 – 0.003
Σ (Sb, As, Pb,
Cr, Co, Cu, Mn, mg/Nm3 0.0001 – 0.0052
Ni, Sn4)
PCDD/F4) ng I-
<0.05 <0.03 <0.03
TEQ/Nm3
Benzene mg/Nm3 <0.04
Benzo-a-pyrene4) mg/Nm3 <0.0003
1)
Concentrations are single measures/techniques with measuring intervals of 30 minutes to one day
2)
Refers to 10 % oxygen in the flue-gas
3)
Fabric filters are used
4)
The lower value gives the detection limit
Table 4-36: Emissions from Austrian lime kilns

[66, Austria, 2006]
Examples of emissions data achieved from several Finnish lime plants using different types of
kilns are shown in Table 4-37. Emissions data in Table 4-37 were collected from 1998 to 2006.
Coal and coke, heavy or light fuel oil, coke gas or petcoke were used as fuels but no waste fuels
were used. In 2005, dust emissions data of less than 5 mg/Nm3 could be achieved by using an
ESP in a rotary kiln and emissions ranges of between 1.7 and 2.2 mg/Nm3 by using a fabric fil-
ter in an annular shaft kiln were achieved. Table 4-38 shows examples of metal emissions from
a Finnish lime plant using regenerated fuel oil as fuel.

Anhang
Emissions Plant O26) O26) O26) O26) O26) O26) O26) O26) O26)
Kiln Filter Fuels 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006
(mg/Nm3) Nr. % % % % % % % % %
Coal, 32 – <5 and
LRK1) ESP4) <10 6 7 6.7 5 6.4 <5 6.1 <5 9.3 <57) 12.5 <5 6
coke 05 18 13
Plant 1
Coal, 156 – 192 34 –
LRK1) ESP4) 10 10.7 147) 11 <57) 11 <5 10.9 11.6 <57) 11
coke 05 113 and 9 417)
Coal 26 – 63 – 7.2 – 85 –
Plant 2 LRK1) ESP4) 7 6.6
40 48 10 114
Coal 1–
LRK1) ESP4) 4.5 38 – 54 5.2
2438)
Dust Plant 3
Heavy fuel oil, 0.7 –
ASK2) Bag5) 127) 11.9 4.3 2.2 1.7 5
light fuel oil 1.1
Coal, 130 – 255 – 154 –
Plant 4 LRK1) ESP4) 2468 6.5 7.2 12.6 8
coke 05 149 3357) 229
3) 5)
PFRK Bag Coke gas 62 5 6 9.6
Plant 5
PFRK3) Bag5) Coke gas 38 5 79 9.6
Regenerated
Plant 6 PFRK3) Bag5) 1.89)
fuel oil
771
Coal, 898 645 685 800
LRK1) ESP4) 868 6 620 7 + 120, 6.7 6.4 6.1 9.3 12.5 6
coke 05 + 135 + 100 + 1007) + 160
Plant 1 910
Coal, 563 730 890 970
LRK1) ESP4) 722 10 - - 810 10.7 6107) 11 11 10.9 11.6 11
coke 05 + 1107) + 140 + 1107) + 2007)
Coal 522 – 7.2 –
Plant 2 LRK1) ESP4) 280 7 3939) 6.6
399 10
Coal 157 –
LRK1) ESP4) 507 4.5 5.2
NOx 160
Plant 3
Heavy fuel oil, 167 –
ASK2) Bag5) 11.9 243 4.3
light fuel oil 1017)
1) 4) Coal, 10) 590 – 7) 411 –
Plant 4 LRK ESP 338 6.5 7.2 616 12.6 8
coke 05 440 47911)
3) 5)
PFRK Bag Coke gas
Plant 5
PFRK3) Bag5) Coke gas
Regenerated
Plant 6 PFRK3) Bag5) 679) 10)
fuel oil
950
Coal, 258 173 240 241
SO2 LRK1) ESP4) 475 6 110 7 6.7 6.4 6.1 9.3 + 907), 12.5 6
coke 05 + 40 + 34 + 35 + 50
Plant 1 214
Coal, 210 340 410 138
LRK1) ESP4) 390 10 - - 350 10.7 3307) 11 11 10.9 11.6 11
coke 05 + 407) + 50 + 607) + 287)
Coal 165 – 7.2 – 332 –
Plant 2 LRK1) ESP4) <10 7 6.6
126 10 350
Coal
LRK1) ESP4) 4.5 5.2
Plant3
Heavy fuel oil,
ASK2) Bag5) 11.9 11 4.3
light fuel oil
Coal, 66 –
Plant 4 LRK1) ESP4) 143 6.5 7.2 8517) 12.6 8
coke 05 142
Plant5 PFRK3) Bag5) Coke gas

Anhang
Emissions Plant O26) O26) O26) O26) O26) O26) O26) O26) O26)
Kiln Filter Fuels 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006
(mg/Nm3) Nr. % % % % % % % % %
3) 5) Regenerated
Plant 6 PFRK Bag 159)
fuel oil
467
Coal, 432 360 260 475
LRK1) ESP4) 476 6 430 7 + 72, 6.7 6.4 6.1 9.3 12.5 6
coke 05 + 70 + 55 + 607) + 70
Plant 1 453
Coal, 303 340 280 285
LRK1) ESP4) 320 10 - - 310 10.7 3007) 11 11 10.9 11.6 11
coke 05 + 16) + 45 + 607) + 437)
Coal 424 – 7.2 –
Plant 2 LRK1) ESP4) 7 )
6.6
324 10
Coal
LRK1) ESP4) 290 4.5 5.2
CO2
Plant 3
Heavy fuel oil,
ASK2) Bag5) 2927) 11.9 4.3
light fuel oil
Coal,
Plant 4 LRK1) ESP4) 490 6.5 7.2 8
coke 05
3)
PFRK Bag5) Coke gas
Plant 5
Regenerated
Plant 6 PFRK3) Bag5)
fuel oil
Coal,
LRK1) ESP4) 67 6 4 7 31 6.7 6.4 1 6.1 4 9.3 117) 12.5 6
coke 05
Plant 1
Coal, 80
LRK1) ESP4) 68 10 - - 65 10.7 427) 11 807) 11 160 10.9 11.6 227 11
coke 05 + 607)
1) 4) Coal 7.2 – 25.7 –
Plant 2 LRK ESP 120 7 14 6.6
10 27
Coal
LRK1) ESP4) 4.5 5.2
CO Plant 3
Heavy fuel oil,
ASK2) Bag5) 11.9 4.3
light fuel oil
Coal,
Plant 4 LRK1) ESP4) 56 6.5 94 7.2 3.87) 12.6 336 8
coke 05
3) 5)
PFRK Bag Coke gas
Plant 5
Regenerated
Plant 6 PFRK3) Bag5) 658)
fuel oil
1) 7)
Long rotary kiln O2 >11 %
2) 8)
Annular shaft kiln Excluded filter
3) 9)
Parallel flow regenerative kiln Burned product: 310 t/d
4) 10)
Electrostatic precipitator NO2
5) 11)
Fabric filter, textile NO
6)
O2 standard state
Table 4-37: Emissions of dust, NOx, SOx, CO and CO2 from several Finnish lime plants using different types of lime kilns from 1998 to 2006
[63, Finland, 2006, 65, Finland, 2006]

Anhang
Emissions of metals
Metal Unit Emissions
(particles/gas formation)
Cd µg/Nm3 0.05/0.08
Ti µg/Nm3 0.30/<1.6
Hg µg/Nm3 0.001/0.026
Sb µg/Nm3 0.5/<1.6
As µg/Nm3 <0.2/1.9
Pb µg/Nm3 5.2/6.0
Cr µg/Nm3 0.7/15
Co µg/Nm3 0.14/1.3
Cu µg/Nm3 0.32/7.2
Mn µg/Nm3 3.6/6.0
Ni µg/Nm3 3.0/6.0
V µg/Nm3 <0.1/37
Table 4-38: Metallemissionen from a Finnish lime plant
[65, Finland, 2006]
4.3.3 Lime manufacturing – example for handling waste oil in a shaft

kiln (OK)
In order to convert/change a gas-fired shaft kiln (OK) into a waste oil fired shaft kiln, it was
necessary to modify the burners and to build a dedicated infrastructure for the unloading and
storage of the waste oil.
As shown in Figure 4.26, in this specific case the waste oil is delivered to the lime plant either
by rail or by road, e.g. in tank lorries. Two double walled storage tanks with a capacity of 100
m³ each were erected. The waste oil is transferred from the wagons or from the lorries into the
storage tanks which are located in a specially designed area to contain any spillage. Surface wa-
ter (rainwater) is discharged to an oil separator. Since the filling area meets all relevant legal
requirements, it is also used to clean and refuel all kinds of road and rail vehicles.
During the unloading of the wagons or tank lorries, the waste oil flows through a hosepipe con-
nection and then through a steel pipe into a first pumping and filtering station. From there, it is
pumped through underground double walled pipes into the two 100 m³ tanks. At a kiln output of
250 to 300 tlime/d, this storage capacity is roughly equivalent to one week’s consumption.
From the tanks, the oil flows into a second pumping station as shown in Figure 4.27, which is
located in the immediate neighbourhood of the kiln. A feeding pump conveys the oil to another
filter and to an electric heating system, which heats the oil up to 60 – 80 °C. These temperatures
are necessary to decrease the viscosity of the oil thus improving its atomisation in the burner
and its optimal combustion. Ascending pipes lead the heated oil to a dosing and measuring sta-
tion as shown in Figure 4.28, from where it is distributed to the individual burners. Within the
burners, the fuel is mixed to air and both are directly injected into the kiln.
No waste is produced during the combustion of the filtered oil. Waste is only produced during
the filtering process of the oil. The filters are cleaned, and any waste is collected in designated
containers and safely disposed of [50, Germany, 2006], [51, EuLA, 2006].

Anhang
Waste oil
Waste Pumping station 1 delivery
oil filter
Two 100
m³ tanks
Pumping Waste oil burner

station 2
Waste
Measuring and
oil filter
dosing system
Waste oil
heater
Shaft kiln
Figure 4.26: Flow diagram of waste oil circulation – going from delivery to the shaft kiln (OK)
[50, Germany, 2006], [51, EuLA, 2006]
Figure 4.27: Pumping station num- Figure 4.28: Measuring and dosing station with
ber 2 with a filter and pneumatic valves
a waste container for [50, Germany, 2006], [51, EuLA, 2006]
cleaning the filter
[50, Germany, 2006], [51, EuLA, 2006]

Anhang
4.3.4 Lime manufacturing – example for quality control of solid waste

fuels burned in rotary kilns
An example from a German lime plant shows typical requirements for solid wastes used in four
preheater rotary kilns. These rotary kilns are equipped with cyclones and an ESP for reducing
the dust emissions. Furthermore, the SNCR technique is used for NOx emissions reduction (see
Section 4.3.5). In a rotary kiln, typical temperatures are in a range of between 1000 and
1400 °C.
The fuels used are pulverised lignite, natural gas and solid waste materials. Solid wastes are de-
livered by specialised waste collecting and blending companies. The permit allows a maximum
of 60 % of the thermal capacity to be replaced by wastes. In 2006, the substitution rate by solid
wastes was 10 %. Before feeding these solid waste fuels to the burner, the metallic parts are dis-
charged by a magnetic separator.
The selection of waste types for using as fuels in a lime kiln depend on the technical require-
ments of the burning process and the product quality. In this example, waste fuels consist of
solid refuse derived fuel (RDF) from selected wastes with low pollutant contents (mainly plas-
tics) and well defined heating values. Their origin and waste classification according to the
European Waste Catalogue (2000/532/EC) are exactly specified [98, European Commission,
2000]. Table 4-39 shows the type of waste that can be used in these rotary kilns [50, Germany,
2006], [51, EuLA, 2006]:
Waste code General description

02 01 04 Waste plastics (except packaging)
02 01 07 Waste from forestry
03 01 01 Waste bark and wood
03 01 05 Sawdust, shavings, cuttings, wood, particle board and veneer other than those
mentioned in 03 01 04
03 03 02 Green liquor sludge (from recovery of cooking liquors)
03 03 07 Mechanically separated rejects from pulping of waste paper and cardboard
03 03 08 Wastes from sorting of paper and cardboard destined for recycling
04 02 09 Wastes from composite materials (impregnated textile, elastomer, plastomer)
04 02 21 Wastes from unprocessed textile fibres
04 02 22 Wastes from processed textile fibres
07 02 13 Waste plastic
08 01 02 Waste paint and varnish except those mentioned in 08 01 11
08 02 01 Waste coating powders
09 01 07 Photographic film and paper containing silver or silver compounds
12 01 05 Plastic shavings and turnings
15 01 01 ÷ 03 Paper and cardboard, plastic, wooden packaging
15 01 05 ÷ 06 Composite and mixed packaging
15 02 03 Absorbents, filter materials, wiping cloths and protective clothing except those
mentioned in 15 02 02
16 01 03 End-of-life tyres
17 02 01 Wood
17 02 03 Plastic
19 05 01 Non-composted fraction of municipal and similar wastes
19 12 01 Paper and cardboard
19 12 04 Plastic and rubber
19 12 07 Wood other than that mentioned in 19 02 06
19 12 08 Textiles
19 12 10 Combustible waste (refuse derived fuel)
Table 4-39: List of wastes that can be used in these German lime kilns
[50, Germany, 2006], [51, EuLA, 2006], [98, European Commission, 2000]

Anhang
The quality requirements for solid wastes are determined by the permitting authority. For each
delivery, the fuel suppliers have to confirm that the ready for use fuels only include the wastes
mentioned in Table 4-39.
For the quality control of these fuels, waste fuels are divided into four categories, which define
the range of net calorific values and the chemical composition.
Two statistical parameters shown in Table 4-40 are used for regulating the input of metals into
the kiln:
• median value (= percentile 50 %) also called ‘practical’ value. It is based on the practical
experience and takes into consideration the possible variations of the fuel composition
• maximal values (= percentile 100 %).
Waste fuel 1 Waste fuel 2 Waste fuel 3 Waste fuel 4

Median Maximal Median Maximal Median Maximal Median Maximal
Pollutant value value value value value value value value
(mg/kg) (mg/kg) (mg/kg) (mg/kg) (mg/kg) (mg/kg) (mg/kg (mg/kg)
Mercury Hg 0.4 1.0 0.4 1.0 0.4 1.0 0.6 1.2
Cadmium
4.0 15.0 4.0 15.0 4.0 10.0 4.0 9.0
Cd
Thallium Tl 1.0 5.0 1.0 5.0 1.0 5.0 1.0 2.0
Arsenic As 5.0 10.0 5.0 10.0 5.0 15.0 5.0 13.0
Cobalt Co 5.0 10.0 5.0 10.0 5.0 10.0 6.0 12.0
Nickel Ni 20.0 100.0 20.0 100.0 20.0 100.0 25.0 50.0
Antimony
40.0 100.0 40.0 100.0 25.0 60.0 25.0 60.0
Sb
Lead Pb 40.0 100.0 40.0 100.0 40.0 100.0 70.0 200.0
Chrome Cr 40.0 100.0 40.0 100.0 40.0 100.0 40.0 120.0
Copper Cu 100.0 250.0 90.0 250.0 90.0 500.0 120.0 300.0
Manganese
50.0 100.0 50.0 100.0 50.0 100.0 50.0 100.0
Mn
Vanadium
10.0 20.0 10.0 20.0 10.0 20.0 10.0 25.0
V
Tin Sn 15.0 50.0 15.0 50.0 15.0 75.0 30.0 70.0
Total chlo-
7000.0 10000.0 7000.0 10000.0 7000.0 10000.0 7000.0 10000.0
rine
Total fluo-
250.0 500.0 250.0 500.0 250.0 1000.0 250.0 1000.0
rine
Beryllium
0.5 5.0 0.5 5.0 0.5 5.0 0.5 2.0
Be
Zinc Zn 400.0 500.0 400.0 500.0 400.0 1000.0 400.0 1000.0
% w/w1) % w/w1) % w/w1) % w/w1) % w/w1) % w/w1) % w/w1) w/w1) %

Moisture 8.0 <10.0 11.0 <12.5 18.0 <20.0 18.0 <20.0
Ash content 6.0 <7.0 8.0 <9.0 11.0 <15.0 11.0 <15.0
Total sul-
0.3 <0.5 0.3 <0.5 0.2 <0.3 0.2 <0.3
phur
PCB <3 <1 <1 <1

1)
Percentage by weight
Table 4-40: Median and maximal concentrations of metals for each type of waste fuel
[50, Germany, 2006], [51, EuLA, 2006]

Anhang
For this example, ranges were defined for the net calorific values of each fuel category as shown
in Table 4-41:
Net Waste fuel 1 Waste fuel 2 Waste fuel 3 Waste fuel 4

calo- Mini- Maximum Mini- Maxi- Mini- Maxi- Mini- Maxi-
rific mum mum mum mum mum mum mum
value
25 31 23 29 20 24 18 22
(MJ/kg)
Table 4-41: Minimum and maximum net calorific values for each type of waste fuel
[50, Germany, 2006], [51, EuLA, 2006]
Regular sampling of waste fuels is carried out. The individual samples are divided into sub
samples, which are combined again later to a mixed sample. After predetermined time intervals,
the mixed samples are checked to see if the quality requirements meet those that are indicated in
Table 4-40.
By using waste as fuels, quality assurance and warranty is one of the most important issues.
Table 4-42 illustrates examples of quality assurance measures/techniques.
Additional meas-
Process step Measures/techniques
ures/techniques
• listing wastes
• avoiding impurities
• instruction of the waste
• stipulations about accept-
Source of waste producer by the waste
able qualities of individual
(waste producer, sorting facil- manager
waste types
ity, mechanical-biological • regular control of the
waste treatment) • declaration analysis
plant producing waste by
• documentation of disposed the waste manager
quantity of individual waste
types
• (regular) sampling and analy-
• (regular) sampling and
sis
analysis of quantities of
Waste treatment plant • retain samples
incoming treated waste
• documentation of incoming
by an external expert
and treated waste quantities
• regular sampling and analysis
• retain samples
Waste treatment plant
• documentation of outgoing
waste quantities
• regular sampling and analysis
• retain samples
Lime plant
• documentation of incoming
and waste quantities
Table 4-42: Examples of measures/techniques for the quality assurance of wastes
[156, Germany, 2007]

Anhang
4.3.5 Lime manufacturing – example of DeNOx treatment by using the

SNCR technique in preheater rotary kilns (PRK)
At the Flandersbach plant (Germany), primary and secondary measures/techniques were succes-
sively implemented for four preheater rotary kilns. A new burner was installed in one of the
kilns, but its impact on the NOx emissions was quite limited. Practical experience has shown
that the overall oxygen concentration in the burning zone had a much bigger influence on these
emissions. Thus, the kiln atmosphere has been adjusted to lower the oxygen concentration.
However, it appeared that this measure was not sufficient to ensure that the NOx emissions were
always below 500 mg/Nm3. Especially when producing hard burned lime, the NOx emissions
usually exceeded 1000 mg/Nm3 (in stable kiln conditions) and sometimes 2000 mg/Nm3, e.g.
when more cooling air was needed to avoid an overheating of the lime cooler.
Due to the temperature conditions below the Lepol grate, it is possible to reduce the NOx emis-
sions by injecting reducing agents in this area. Therefore, preliminary tests with different liq-
uids, injection locations and injection rates were carried out to optimise the design of the indus-
trial SNCR installation, described as follows:
General concept
Liquid reducing agents are delivered by lorries and stored in two tanks. The liquid agent is then
pumped to the Lepol grates, where it is sprayed in the hot chambers using pressurised air for the
atomisation and mixing with the flue-gases. The facility is designed to handle ammonia water
with concentrations of up to 25 %, and has to deal with the regulation of hazardous materials.
Filling of the tanks
The tank lorry is unloaded with a pump through a double walled, leakage-supervised hose pipe
and a double filter to hold back contraries. The driver gets the clearance to unload after registra-
tion at the control room. The filling procedure is not started until the lorry tank is earthed. Re-
filling is automatically stopped when the tank is full or the differential pressure monitoring of
the filters sends a maximum signal. New clearance must be requested by the tank lorry driver
after switching to the other tank or to the second filter.
Storage
Two tanks, each with a volume of 80 m³, are equipped with safety and control devices, as well
as circulation pumps. To avoid overpressure or vacuum, a pressure sensitive valve is installed at
the tanks and the pressure in the tanks is monitored.
Dosing
For each Lepol grate, one pump controlled by a frequency converter is installed. Each dosing
pump can operate alternatively from each of the two tanks. The pumps are equipped with a
pressure relief valve to prevent an increase in pressure by a blocked system. One standby pump
is installed in case of failure of one of the dosing pumps, to be switched to the respective injec-
tion point.
Additional supply ports allow the flushing of the piping and the filters with industrial water to
empty the components, e.g. before maintenance.

Anhang
The atomising nozzles have to be operated at their designated flowrates. To keep the optimal
spraying conditions at the atomising nozzles, the flowrate in the dosing lines has to be con-
trolled. If the flowrate drops below a preset value, e.g. when the need of the reducing agent is
low, industrial water is added to the system to increase this value. This option also provides the
possibility to store highly concentrated agents and dilute the agents to obtain good distribution
in the flue-gas stream and therefore optimise efficiency. When the necessary flow of reducing
agent increases, e.g. when the nitrogen concentration of the liquids is low and the needed reduc-
tion rate is high, a second lance is activated at the injection port. In the control system, the dis-
tinguishing of low and high concentration in the tanks is possible and different operation modes
for the dosing are implemented.
All piping is isolated and equipped with trace heating to avoid freezing during winter time and
crystallisation in the case of the use of liquid urea.
Injection location
The location of the injection points was determined during tests in the Flandersbach plant. The
chosen ports allow good penetration and mixing of the agent with the flue-gas at a location with
little tendency to form coating which might disturb the injection. The connecting points are
shown in Figure 4.29.
Thermocouple
Side view kiln inlet Top view
Injection
location
Gas analysis
kiln inlet
Figure 4.29: Location of injection and connecting points for SNCR in the Flandersbach lime
plant in Germany
[93, EuLA, 2006]
Operation
The installation of the facility was completed in July 2006 and the start-up phase finished at the
end of August 2006. Since then, the installation has been running without major trouble. Neces-
sary improvements resulting from the experience made during start-up and operation since have
been implemented.

Anhang
Abatement efficiencies
Reduction efficiencies of 50 to 60 % appear to be possible, thus enabling the level of NOx emis-
sions to remain below 500 mg NOx/Nm3 as a daily average. Higher abatement ratios are, in
principle, possible but they immediately lead to massive ammonia slips. Measurements carried
out under different process and injection conditions have shown that the emissions of nitrous
oxide (N2O) always remained below 10 mg/Nm3.
Costs
Investment costs are similar to those mentioned by the cement industry, i.e. between EUR 0.5
million and 1.2 million. Because the equipment has only been operational for a short time (few
weeks), it is difficult to assess precisely the operating costs. Financial estimations based on the
preliminary tests show that the operating costs could be similar to those reported by the cement
industry, i.e. EUR 0.1 to 1.7 per tonne lime referring to a kiln capacity of 1000 t/day and initial
emissions of up to 1500 mg NOx/Nm3.

BVT Zement Kalk Magnesiumoxidindustrie VV

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

BVT Zement Kalk Magnesiumoxidindustrie VV

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

BVT Zement Kalk Magnesiumoxidindustrie VV

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

Merkblatt über die Besten Verfügbaren Techniken

Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

mit ausgewählten Kapiteln in deutscher Übersetzung

Dieses Dokument ist auf der Homepage des Umweltbundesamtes unter

Durchführung der Übersetzung in die deutsche Sprache:

Maja Bernicke, Dessau-Rosslau

Sebastian Plickert, Berlin

Large Combustion Plants LCP

Mineral Oil and Gas Refineries REF

Production of Iron and Steel I&S

Ferrous Metals Processing Industry FMP

Non Ferrous Metals Industries NFM

Smitheries and Foundries Industry SF

Surface Treatment of Metals and Plastics STM

Cement, Lime and Magnesium Oxide Manufacturing Industries CLM

Glass Manufacturing Industry GLS

Ceramic Manufacturing Industry CER

Large Volume Organic Chemical Industry LVOC

Manufacture of Organic Fine Chemicals OFC

Production of Polymers POL

Chlor - Alkali Manufacturing Industry CAK

Large Volume Inorganic Chemicals – Solid and Others industry LVIC-S

Production of Speciality Inorganic Chemicals SIC

Waste Treatments Industries WT

Management of Tailings and Waste-Rock in Mining Activities MTWR

Pulp and Paper Industry PP

Textiles Industry TXT

Tanning of Hides and Skins TAN

Slaughterhouses and Animals By-products Industries SA

Food, Drink and Milk Industries FDM

Intensive Rearing of Poultry and Pigs IRPP

Surface Treatment Using Organic Solvents STS

Industrial Cooling Systems ICS

Emissions from Storage EFS

Energy Efficiency ENE

General Principles of Monitoring MON

Economics and Cross-Media Effects ECM

GELTUNGSBEREICH DIESES DOKUMENTS

BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie i

Angewandte Verfahren und Techniken

ii BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

Angewandte Verfahren und Techniken

GEWINNUNG VON MAGNESIUMOXID (TROCKENVERFAHREN)

Angewandte Verfahren und Techniken

BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie iii

ZEMENT-, KALK- UND MAGNESIUMOXIDINDUSTRIE

iv BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

Zusammenfassung der BVT für die Zementindustrie

BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie v

Zusammenfassung der BVT für die Zementindustrie

Bei Anwendung von SNCR (BVT 18 – Abschnitt 1.5.6.1):

vi BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

Zusammenfassung der BVT für die Zementindustrie

Zusammenfassung der BVT für die Kalkindustrie

BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie vii

Zusammenfassung der BVT für die Kalkindustrie

Staubemissionen • Verringerung der Staubemissionen (Feststoffteilchen) von Rauchgasen aus Ofenfeuerungsprozessen

viii BVT-Merkblatt für die Zement-, Kalk- und Magnesiumoxidindustrie

Zusammenfassung der BVT für die Kalkindustrie