Refinacion secundaria. Refinación en la olla o fuera del horno.

Es el tratamiento del acero en la

olla o en unidades especiales con la finalidad la fisicoquímica del acero y obteniendo un acero
de la mas alta calidad con el menor costo posible y utilizando el BOF y HEA como unidades
primarias de afino. La olla deja de ser un método de transporte para convertirse en reactor. Se
utiliza cuando no se cumple con las exigencias de la industria (productos del BOF y HEA no
cumplen) se relacionan con la pérdida del rendimiento metálico.

Objetivos. – Reducir contenido de H y N gracias al incremento de la reacción entre el baño de

acero y la fase gaseosa. – producir aceros con muy bajo contenido de carbono. – obtener bajo
contenido de azufre. – ajustar la composición química requerida. – homogenizar la temp y
composición química. – introducir calor adicional al baño para compensar las perdidas de temp
debido a los tratamientos efectuados utilizando arco eléctrico, inducción o medio quimico. –
facilitar la colada secuencial.- eliminar o reducir las inclusiones metálicas y no metálicas. –
fabricar con cierta facilidad los aceros inox y especiales. – facilitar la eliminación del fosforo. –
incrementar la potencia de los dispositivos de fusión utilizándolos solo en las etapas de fusión
y no en las de afino.

Inyección de argón. – el argón solo agitaba la mezcla. – homogeniza el metal térmica y

químicamente. – disminuir inclusiones metálicas y no metálicas. – no desulfura. – no desoxisa.
– elimina parcialmente gases. – tiene importantes perdidas de temperatura. – el metal
necesitaba un sobrecalentamiento de 40-50ºC. – no decarburiza. – no defosfora. – de bajo
costo.

Uso de vacio en el tratamiento del acero en la ref. sec. – eliminación del H y N. – desoxidación
del acero. – disminución de inclusiones metálicas. –mayor rendimiento de ferroalecaiones. –
disminución de segregaciones en el metal solificado. – eliminación parcial de elementos
residuales. – homogenización del acero. – desulfuriza. – y con inyección de oxigeno producción
de aceros de muy bajo carbono y especiales e inoxidables.

Efecto del vacío en los gases disueltos en el acero.

La eliminación del H2 es fácil, pues no forma compuestos estables en el acero, mientras que la del N2 es
más difícil, ya que forma nitruros estables.

La afinidad de los elementos desoxidantes corrientes, como el Si, Ti, Al, Etc. (fig 1), no depende de la
presión.

El carbono es el único elemento de utilización industrial que origina una fase de desoxidación gaseosa y
constituye un enérgico desoxidante, igual que el Al o el Ti, pero al ser sensible a las variaciones de
presión, resulta más versátil que éstos. A 1600oC, el AL2O3 es reducido por el C ( a < 2.3 Torr de
presión). Los óxidos de Si y Mg son igualmente reducidos por el C en vacío y, mientras que el Al y el Si
pasan al acero, el Mg se volatiliza.

El examen de las energías libres de las reacciones de formación de los óxidos evidencia la posibilidad de
la reducción de los óxidos metálicos por el C (fig. 2). Este es el fundamento del afino por vacío en muchos
nuevos procesos, consiguiéndose con ellos aceros mucho más limpios, al hacerse desoxidación vía CO.

La metalurgia del vacío se introdujo hacia el año 1955. Las roturas catastróficas que se produjeron en
varias centrales eléctricas de Estados Unidos aceleraron la puesta en marcha de los procesos alemanes
de desgasificación por vacío (eliminación del H2). La ley de Siebert rige el fenómeno y basta un vacío
menor de 10 Torr para bajar el O2 a niveles inocuos. El vacío elimina parcialmente el H2, O2 y el N2.
El vacío se emplea con objetivos diferentes:

 Eliminación parcial de gases en el acero. Se elimina en parte más o menos importante de los gases
disueltos en el acero.

 Desoxidación del acero por el C en vacío. Se puede eliminar la mayor parte del oxígeno disuelto en el
acero (unas decenas de ppm).

 Descarburación del acero por O2 en vacío. . Se puede descarburar a fondo el acero sin oxidarlo
apreciablemente, lo que requiere eliminar unos millares de ppm de gases.

Afino en Vacío sin Aportación Térmica.

Procedimiento Bochumer Verein (BV). Consiste en una desgasificación dinámica o en chorro que sea
realiza en cuchara o en tanque; el acero entra en el tanque o en la cuchara y se rompe en multitud de
pequeñas gotas. Este procedimiento se emplea fundamentalmente en la desgasificación del acero para
grandes lingotes (figs. 3 y 4).

Procedimiento Dortmund Holder (DH). La desgasificación se lleva a cabo en una vasija especial que se
introduce parcialmente en una cuchara; al hacer el vacío en la vasija, el acero penetra en la misma y se
desgasifica (fig. 5); ésta operación se repite varias veces. A través de una esclusa se pueden efectuar
también adiciones.

ProcedimientoRuhr-Heraus (RH). Es una variante del anterior; en vez de un tubo, la vasija donde se
hace el vacío tiene dos; por medio del argón se hace circular el acero de la cuchara a la vasija, por la que
la desgasificación se realiza en una sola operación.

Procedimiento KD. Desoxidación del acero por vacío. Este procedimiento se lleva a cabo en un tanque
de vacío; el acero procedente del horno eléctrico o LD, con un contenido de Si inferior 0.07% y sin Al u
otro desoxidante, se cuela en una lingotera de baja presión; el C y el O del acero se combinan,
desoxidándose el acero por el C a la vez que se eliminan el H2 y el N2.

Procedimiento GAZIL. Desgasificación del acero por vacío en cuchara, en la que el argón se insufla por
el fondo a través de un tapón poroso.

Afino en vacío por aportación térmica.

Procedimiento ASEA-SKF. El acero procedente de un horno eléctrico de arco se trasvasa a una cuchara
básica de acero inoxidable austenítico para poder emplear la bobina agitadora. Según se desgasifica, el
acero se calienta, empleándose un tapa de vacío o una tapa con tres electrodos. El proceso no
descarbura y, por lo tanto, no hay eliminación de P. Este procedimiento se emplea para obtener aceros de
alta y media aleación con bajos contenidos de H y alto grado de pureza.

La característica fundamental del procedimiento ASEA-SKF es que se consiguen contenidos de S muy

bajos, empleando en la desoxidación del acero aluminio en polvo y mischmetal. Un equipo ASEA-SKF
comprende: - Cuchara de acero inoxidable austenítico con revestimiento neutro y básico.- Bobina
agitadora de inducción. - Equipo de calentamiento eléctrico trifásico de arco. - Tapa de vacío. - Tapa para
calentamiento por arco.

Procedimiento FINKL (VAD). El acero procedente de un horno eléctrico se trasvasa a una cuchara
básica con buza deslizante y tapón poroso para agitación por argón. La cuchara se introduce en un
tanque de vacío y se cierra con una tapa especial que lleva tres electrodos para calentamiento por arco
eléctrico; a la vez se hace un vacío para desgasificar el acero y afinar. La desulfuración se efectúa igual
que en el horno eléctrico de arco, pero con la ventaja de una agitación continua por argón y vacío. Las
adiciones de elementos aleantes y reductores se realizan en vacío a través de una esclusa.

Este procedimiento se emplea para el afino de los mismos aceros que el ASEA-SKF. Los contenidos de
H2 son bajos y el grado de limpieza del acero muy bueno. El equpi FINKL comprende: - Cuchara básica o
neutra con tapón poroso para argón. - Instalación de vacío por eyectores. - Una tapa de vacío y
calentamiento por arco.- Equipo eléctrico trifásico para calentamiento por arco. -Tanque de vacío.

Procedimientos WITTEN, V-R y ASV.

 En un horno eléctrico o similar se funde una colada con un contenido elevado de Cr y Ni y con un
contenido de 0.5% a 1% de C.

 Al final de la fusión se homogeneiza y agrega el cromo necesario para alcanzar 18.5% de Cr y el níquel
pedido en especificación. Se vuelca el acero en una cuchara básica con buza deslizante y se introduce en
un tanque de vacío.

 Se hace el vacío y se inyecta O2 puro a través de una lanza refrigerada a una velocidad de 14 m3/min,
para una carga de 45T, a la vez que por el fondo de la cuchara se inyecta el argón (0.056 m3/min),
consumiéndose durante el afino 0.2 m3/T.

 Se agrega la mezcla necesaria para la reducción de los óxidos de Cr y Mn de la escoria y el Si

necesario para cumplir las exigencias de la especificación.

 Se elimina el vacío, se saca la tapa y se hacen las adiciones para ajustar el acero a lo establecido por
la especificación, agitando con argón. Si es necesario se agrega cal-espato u otro desulfurante; se elimina
así el 50% de S.

 Finalmente, si la temperatura es elevada, se puede introducir chatarra de inoxidable para enfriar.

El vacío a que se trabaja es generalmente de 20 Torr. Si se quiere fabricar un tipo L, de muy bajo
contenido de carbono, se puede bajar el vacío a menos de 10 Torr.

Las diferencias entre los tres procesos residen exclusivamente en los mecanismos de toma de muestras,
lanzas de O2 y vacío empleado.

En la figura 11 puede verse el conjunto del equipo.

La tapa del tanque lleva una esclusa por donde se efectúan las adiciones sin perder el vacío. La lanza
refrigerada está situada en el centro de la tapa y con una inclinación determinada va a un tubo para la
toma de muestras, que se pueden extraer sin necesidad de reducir el vacío. La temperatura de trabajo se
puede controlar perfectamente y no se deben superar los 1 700oC, ya que en caso contrario se elevaría el
consumo de refractario.

El rendimiento del Cr es de 98-99%, y el del Mn, del 80%.

Afino en Vacío con O2.

Procedimiento ALLEGHENY VACUUM REFINING (AVR).

Este proceso es similar al WITTEN, V-R y ASV, ya que el principio en que se funda es la oxidación del
carbono (descarburación del acero) por O2 en vacío, ayudándose de un equipo ASEA-SKF.

El metal procedente de un horno eléctrico de arco se trasvasa a una cuchara de acero inoxidable
austenítico que lleva acoplada una bobina agitadora. La cuchara se cubre con una tapa con cierre de
vacío; una lanza consumible para soplado con O2 atraviesa la tapa y se sumerge 15 cm por debajo del
nivel del acero; el desgaste de la lanza es de 2.5 cm/ min. El proceso se realiza entres etapas.

 Soplado con oxígeno. El soplado se lleva a cabo de acuerdo con el contenido de carbono. Se empieza
con un vacío de 170 Torr hasta bajar el carbono a 0.40%, después se intensifica el vacío hasta 30 Torr y,
cuando se ha conseguido bajar el contenido de carbono a 0.10%, se hace el vacío a 1 Torr hasta finalizar
el soplado.

 Reducción. La reducción de los óxidos de Cr y Mn se efectúa con Fe-Si-Cr y Fe-Si-Mn, cal y espato;
para facilitar la reducción se insufla argón a través de un tapón poroso colocado en el fondo.

 Terminado. Generalmente se hace con Fe-Si y Fe-Mn afinados; sólo algunas veces se necesario
realizar pequeñas adiciones de aleantes; en este caso, se puede homogeneizar el baño rápidamente por
medio de la bobina. Cuando es necesario se puede emplear una tapa con tres electrodos para calentar el
acero (ASEA-SKF).
Comprende los procesos de afino metalúrgico en vacío partiendo de la fase sólida:

 Horno de fusión por haz de electrones (Electron Beam, EB).

 Refusión del electrodo en vacío (Vacuum Arc Remelting, VAR)

 Fusión y afino en alto vacío. Horno de inducción en vacío (VIM) y AIRCO - TEMESCAL.

Estos procesos trabajan con vacíos de 10-2 a 10-4 Torr.

Procedimiento EB. Es un proceso de fusión por medio de haces electrónicos en el que se puede partir
de chatarra, viruta, esponja, etc.

Estos hornos se desarrollaron a partir del año de 1960 al empezar a fabricarse en Alemania Federal las
fuentes de emisión de electrones, como son los cañones de difusión de electrones planos, circulares y
anulares.

Igual que ocurre en la fusión en horno de inducción al vacío hay volatilización de oligoelementos y
además pérdida de Mn.

Procedimiento VAR. Se basa en la refusión de un electrodo de composición química conocida por arco
en vacío. La presión de trabajo es de 10-2 a 10-4 Torr; sin embargo, entre el electrodo y el metal líquido la
presión es de 1 Torr debido al desprendimiento de gases.

Bajo la influencia del arco eléctrico, el electrodo funde en forma de gotas tan pronto como se alcanza el
punto de fusión, por lo cual no hay sobre calentamiento superficial del baño líquido u y la temperatura se
mantiene de 15 a 40oC por encima del punto de fusión.

Análogamente al procedimiento ESR, lo ideal es tener un baño líquido lo más plano posible para evitar
segregaciones. Este procedimiento permite hacer la refusión en una atmósfera determinada de Ar, N2,
etc.; además se puede refundir bajo escoria si se desea.

La eliminación del O2 se realiza por reacción con el C para formar CO o por flotación de los óxidos, no se
consigue desulfuración, pero se elimina por vaporización parte de los oligolementos, Pb, Cu, Sn, Sb, Bi,
etc.

Proceso de fusión y afino metalúrgico en alto vacío

Con aportación térmica.

Estos proceso se llevan a cabo en vacío de 10-2 a 10-4 Torr, lo cual hace necesarias instalaciones muy
costosas. La colada y solidificación se hace también en vacío. Pertenecen a éste apartado los
procedimientos: VIM y AIRCO-TEMESCAL.

Procedimiento VIM. La fusión en horno de inducción en vacío, o procedimiento VIM, consiste en fundir
una carga sólida o en trasvasar una carga líquida afinada en un horno eléctrico de arco y desgasificado
por vacío a un horno de inducción en vacío, donde se lleva a cabo la aleación y el afino. El problema
principal es el revestimiento, ya que, con materiales básicos o neutros, como el Al2O3 o MgO, no es
posible bajar el O2 a niveles inferiores de 30 ppm al reaccionar el oxígeno del revestimiento con el
carbono contenido en el acero. Los revestimientos de estos hornos se hacen con cal fundida o con cal
cristalina.

No hay desfosforación y la eliminación del azufre en fase gaseosa es tanto más difícial cuanto menos es
el contenido de O2. Los oligoelementos, Pb, Cu, Sn, Bi, etc., se eliminan parcialmente por vaporización.

Procedimiento AIRCO - TEMESCAL. Se trata de una combinación de los procedimientos VIM y EB. El
acero fundido en horno de inducción al vacío pasa a una cámara de vacío con horno de mantenimiento
térmico donde se corrige la composición química; desde allí fluye a un antecrisol de varias soleras planas
de Cu en cascada, refrigerado por agua (fig. 12), los cañones de proyección plana de electrones (EB)
compensan las pérdidas de temperatura en un vacío de 10-4 Torr.
La parte final del proceso consiste en controlar la solidificación para evitar segregaciones y dar al
producto la forma adecuada.

Procedimiento AOD (Argon-oxygen decarburation). Aunque teóricamente se puede aplicar a toda

clase de aceros, este procedimiento solo se emplea industrialmente para descarburar aceros con alto
contenido de Cr. El acero líquido, rico en cromo y con un contenido de carbono de 0.5 a 1.0%, procedente
de un horno eléctrico, se trasvasa a un convertidor a una temperatura superior a 1 500oC (fig. 13). En el
proceso global cabe distinguir las siguientes etapas:

1ª Etapa. Se sopla Ar/O2 en la proporción 3 : 1 hasta subir la temperatura a 1 630oC oxidando el silicio y
parte del cromo y del carbono. La elevación de 130oC se efectúa a una velocidad de 8-10 o/min. Durante
esta etapa el contenido de carbono disminuye a 0.20-0.25%, el cromo se reduce en un 0.50% y el Si se
elimina.

2ª Etapa. Se baja la proporción Ar/O2 a 2 : 1. Se sopla durante 8-10 min subiendo la temperatura hasta 1
700oC, el carbono baja a 0.09-0.1 % y se oxida un 0.5% de Cr.

3ª Etapa. Se modifica la relación Ar/O2 a 1 : 2. Para bajar el carbono hasta 0.04% hay que eliminar un
0.06% min. No se produce aumento de temperatura por el efecto refrigerador del argón.

4ª Etapa. Reducción. Se agrega al convertidor una mezcla reductora para recuperar los óxidos de Cr y Mn
que hay en la escoria y para ajustar a la especificación los contenidos de silicio y manganeso del acero,
se insufla argón durante 3-4 minutos para homogeneizar. Si es necesario, la desulfuración se lleva a cabo
en esta etapa, para lo que se desescoria, se agrega la cantidad de cal-espato precisa y se agita con
argón durante 4-5 minutos; la tyemperatura baja a unos 30-50oC, lo que hay que tener siempre en
cuenta. Un contenido de azufre de 0.020% disminuye a 0.012%. Se pueden hacer varios escalones de
desulfuración.

Este procedimiento se emplea en la fabricación de aceros inoxidables, refractarios y para válvulas.

Procedimiento UDDERHOLM. Este procedimiento se desarrolló en Suecia, y sigue el mismo sistema

AOD con la variante de emplear vapor de agua en vez de argón.

El vapor de agua se disocia en oxígeno e hidrógeno, razón por la cual al final del soplado el acero está
saturado de H2, que mediante un gas inerte, 1 m3/T, se elimina hasta niveles de 5 cm3 / 100 g.

Este procedimiento presenta la ventaja de sustituir el argón, con lo cual el precio por tonelada de acero
debe ser inferior al obtenido con el AOD.

Procedimiento AOD-N2. Cuando se fabrican aceros L, muy bajos en carbono (C= 0.03%), el argón de la
2ª etapa se puede sustituir por N2, con lo cual es posible reducir gastos.

En los aceros inoxidables austeníticos (aceros al Cr-Ni-Mn) que llevan nitrógeno (0.100-0.2000%) el argón
se sustituye totalmente por nitrógeno.

Este grupo se reduce a un único procedimiento, el ESR, que consiste en la refusión de un electrodo
consumible bajo escoria electroconductora. Está basado en una patente americana de R.K. Hopkins
perfeccionada por los rusos y posteriormente de EE.UU, Inglaterra, Alemania y Austria.

En este procedimiento se emplea el calor originado al pasar la corriente eléctrica a través de una escoria
líquida para refundir el electrodo. La instalación responde al esquema que se muestra en la figura 14.

Debido a la resistencia eléctrica en la fase escoria líquida, la corriente se transforma en calor por efecto
Joule, por lo que se funde el electrodo sumergido en la escoria. El intenso calentamiento de la escoria en
contacto con el metal líquido repercute favorablemente en la reacción escoria-metal.

El electrodo se funde originando numerosas gotas, por lo que el contacto escoria-metal es muy bueno.
Las escorias están formadas por Al2O3, F2Ca , CaO y SiO2.

La desulfuración en fase gaseosa es una característica del procedimiento ESR. El azufre de la escoria se
une al O2 del aire para formar SO2. No se elimina H2 y parece ser que en los diámetros superiores a 1 m
hay reentrada de H2. Por tales motivos, este sistema exige una eliminación previa de H2 por vacío. Otra
precaución a tener en cuenta es que el electrodo que se refunde debe ser homogéneo, es decir, sin
segregación.

En el procedimiento ESR puede utilizarse lingotera fija o móvil y es importante que la forma del baño
líquido sea siempre lo más plana posible para evitar segregaciones. El acero solidifica rápidamente en
una lingotera de cobre refrigerada por agua.

Las ventajas esenciales del procedimiento se pueden sintetizar como sigue: - Desulfuración importante y
desoxidación notable . - Aumento de la pureza del metal por disminución de las inclusiones no metálicas .
-. Mejora sensible de la segregación. - Obtención de estructuras de solidificación longitudinales.

Adicion de materiales o aditivos al acero.

Escoria sintetica. Escoria que no resulta del proceso, es elaborada (siempre acompañada con
inyección de Argon) inclusiones. Partículas ajenas que no pertenecen al metal. Al inyectarse
reacciona con lo de abajo se disuelve sube y es mejor que la anterior porque es una reacción
transitoria. el proceso de desulfuración es mejor cuando se realiza la inyección de polvo a que
cuando solo se utiiza la escoria sintetica.

Escoria prefusionada.es un producto sinterizado y fabricada mediante calentamiento por

debajo del punto de fusión de sus componentes que son CaO, Alumina, Oxido de silicio.

Proceso de inyección de polvos. La diferencia mas marcada entre los polvos y la escoria
sintetica, es que a la de polvos se le agrega una reacción transitoria por lo tanto mejor y mas
usada además de la permanente TN ( Thysen-Niederrheinl). Proceso alemán para desulfurar
por medio de inyección de polvos.

Esta basado en lo siguiente:

- El argón desplaza al oxigeno, las variables del proceso: - presión del gas – Temp del gas
– largo de la lanza – volumen – cantidad de polvos por tonelada de acero – altura de
lanza – tipo de recubrimiento de la lanza – tiempo de alimentación –preparacion del
acero – capacidad del tratamiento - tipo de gas de arrastre – forma del material –
composición tipo y cantidad de mezcla.

Desventajas. Requiere sobrecalentamiento, solo un proceso de operación.