3.2.- Formado mecnico, forjado, prensado, estirado, cizallado, doblado, extrusin, embutido y troquelado.

FORMADO MECNICO, FORJADO, PRENSADO, ESTIRADO, CIZALLADO, DOBLADO, EXTRUSIN, EMBUTIDO Y TROQUELADO. La deformacin es nicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse para obtener formas intermedias o finales en el metal. El estudio de la plasticidad est comprometido con la relacin entre el flujo del metal y el esfuerzo aplicado. Si sta puede determinarse, entonces las formas ms requeridas pueden realizarse por la aplicacin de fuerzas calculadas en direcciones especficas y a velocidades controladas. Las maquinas, aparatos, herramientas y diversos artculos mecnicos estn formados por muchas piezas unidas, tales como: pernos, armazones, ruedas, engranajes, tornillos, etc. Todas estas piezas obtienen su forma mediante diferentes procesos mecnicos (Procesos de conformado), fundicin, forja, estirado, laminado, corte de barras y planchas, y por sobre todo mediante arranque de virutas. 1 Embutido profundo y prensado El embutido profundo es una extensin del prensado en la que a un tejo de metal, se le da una tercera dimensin considerable despus de fluir a travs de un dado. El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzn y una matriz, as como al indentar un blanco y dar al producto una medida rgida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos ms comunes.

Embutido. Este proceso puede llevarse a cabo nicamente en fro. Cualquier intento de estirado en caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de presin en la Fig. 12 evita que el blanco se levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.

2 Laminado Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilndricos y producen productos planos tales como lminas o cintas. Tambin pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, as como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformacin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro.

Laminado. El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma rpida y barata. El laminado en fro se lleva a cabo por razones especiales, tales como la produccin de buenas superficies de acabado o propiedades mecnicas especiales. Se lamina ms metal que el total tratado por todos los otros procesos.

3 Forjado En el caso ms simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para produccin en masa

y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecnica, hidrulica o vapor. Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosin en la cabeza de un cilindro sobre un pistn mvil. Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para producir las formas ms complejas.

Forjado. Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o fro, el elevado gasto de potencia y desgaste en los dados, as como la relativamente pequea amplitud de deformacin posible, limita las aplicaciones del forjado en fro. Un ejemplo es el acuado, donde los metales superficiales son impartidos a una pieza de metal por forjado en fro. El forjado en caliente se est utilizando cada vez ms como un medio para eliminar uniones y por las estructuras particularmente apropiadas u propiedades que puede ser conferidas al producto final. Es el mtodo de formado de metal ms antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 aos A. C. 4 Estirado Este es esencialmente un proceso para la produccin de formas en hojas de metal. Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plsticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en fro y es generalmente el menos usado de todos los procesos de trabajo.

Estirado. 5 Extrusin

En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a travs de un orificio por medio de un mbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una seccin transversal, igual a la del orificio del dado. Hay dos tipos de extrusin, extrusin directa y extrusin indirecta o invertida. En el primer caso, el mbolo y el dado estn en los extremos opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a travs del dado. En la extrusin indirecta el dado es sujetado en el extremo de un mbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrs, a travs del dado.

Extrusin La extrusin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro, pero es predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La nica excepcin a esto es la extrusin por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rpido golpe para obtener productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los procesos de extrusin hay una relacin crtica entre las dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la seccin transversal. El proceso se efecta a una temperatura de 450 a 500 C con el fin de garantizar la extrusin. El diseo de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o del cliente particular. La extrusin nos permite obtener secciones transversales slidas o tubulares que en otros metales sera imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.

6 Estirado de alambre Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a travs del orificio cnico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un dimetro mayor y sale con un dimetro menor. En los primeros ejemplos de este proceso, fueron estiradas longitudes cortas manualmente a travs de una serie de agujeros de tamao decreciente en una placa de

estirado de hierro colado o de acero forjado. En las instalaciones modernas, grandes longitudes son estiradas continuamente a travs de una serie de dados usando un nmero de poleas mecnicamente guiadas, que pueden producir muy grandes cantidades de alambre, de grandes longitudes a alta velocidad, usando muy poca fuerza humana. Usando la forma de orificio apropiada, es posible estirar una variedad de formas tales como valos, cuadrados, hexgonos, etc., mediante este proceso.

7 Cizallado El corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a su resistencia lmite, entre filos cortantes adyacentes como se muestra en la figura 22. Conforme el punzn desciende sobre el metal, la presin produce una deformacin plstica que tiene lugar como en B en la figura. El metal se somete a un esfuerzo muy alto entre los filos de la matriz y el punzn, y las fracturas se inician en ambos lados de la lmina a medida que contina la deformacin. Cuando se alcanza el lmite de resistencia del material la fractura progresa; si el juego es correcto, y ambos filos tienen el mismo aguzado, las fracturas se encuentran en el centro de la lmina como se muestra en C. el valor del juego, que desempea un papel importante en el diseo de matrices depende de la dureza del material. Para el acero deber ser del 5 al 8 % del espesor del material por lado. Si se usa un juego inadecuado, las fracturas no coinciden, y en cambio, deben atravesar todo el espesor de la lmina, consumiendo ms potencia. a) Punzn en contacto con la lmina. b) Deformacin plstica. c) Fractura completa.

Proceso de cizallado de metal con punzn y matriz. Cizallas de escuadrar Esta mquina se usa exclusivamente para cizallar lminas de acero y se fabrica tanto `para operacin manual como la operada con motor. Se puede colocar lmina con un ancho mayor de 3m. Estn provistas de pisadores hidrulicos cada 300mm para prevenir cualquier

movimiento de la lmina durante el corte. En la operacin, la lmina avanza sobre la bancada de manera que la lnea de corte se encuentre bajo la cuchilla. Cuando se acciona el pedal, los pisadores descienden y las cuchillas cortan progresivamente a lo largo de la lmina.

8 Doblado y formado Se puede efectuar con el mismo equipo que se usa para corte, esto es, prensas operadas con manivela, excntrico y leva. En donde est considerado el doblado, el metal se somete a esfuerzos tanto en tensin como de compresin con valores inferiores a la resistencia lmite del material, sin un cambio apreciable del espesor. Tal como en una prensa dobladora, el doblado simple implica un doblez recto a lo largo de la lmina de metal. Para disear una seccin rectangular a doblar, uno debe determinar cunto metal se debe dejar para el doblez, pues las fibras exteriores se alargan y las interiores se cortan. Durante la operacin, el eje neutro de la seccin se mueve hacia el lado de la compresin, lo cual arroja ms fibras en tensin. Todo el espesor disminuye ligeramente, el ancho aumenta en el lado de la compresin y se acorta en el otro. Aunque las longitudes correctas para los dobleces se pueden determinar por frmulas empricas, estn considerablemente influidas por las propiedades fsicas del metal. El metal que se ha doblado, retiene algo de su elasticidad original y hay alguna recuperacin de elasticidad despus de retirar el punzn, a esto se le llama recuperacin elstica.

Recuperacin elstica en operaciones de doblado.

Prensa dobladora Se usan para doblar, formar, rebordear, repujar, desbarbar y punzonar lmina metlica de bajo calibre. Tales prensas pueden tener espacio para lmina de 6 m de ancho y 16 mm de espesor. La capacidad de presin requerida de una prensa dobladora para un material dado, se determina por la longitud de la pieza, el espesor del metal y el radio del doblez. El radio mnimo interior de doblez se limita usualmente a un valor igual al espesor del material. Para las operaciones de doblado, la presin requerida vara en proporcin a la resistencia a la

tensin del material. Las prensas dobladoras tienen carreras cortas, y estn equipadas generalmente con un mecanismo impulsor excntrico.

Embuticin

Antes de la accin del punzn

Accin del punzn sobre la chapa

La embuticin es un proceso tecnolgico de conformado plstico que consiste en la obtencin de piezas huecas con forma de recipiente a partir de chapas metlicas. Este proceso permite obtener piezas de formas muy diversas y es una tcnica de gran aplicacin en todos los campos de la industria.
En la embuticin de una pieza se parte de una porcin de chapa que descansa sobre la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y elpunzn ejerce la presin necesaria para conformar la pieza provocando la fluencia del material a travs de la cavidad abierta en la matriz. La pieza va a conformarse en funcin de la forma de la abertura de la matriz y la forma del punzn, mientras que el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de

formas generalmente no desarrollables.

ndice
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1 Fases del proceso 2 Esfuerzos generados durante el proceso 3 Clculo de la silueta inicial 4 Tasa lmite del embutido y tasa del reembutido 5 El espacio entre el punzn y la matriz 6 El pisador. Sistemas de pisado 7 Enlaces externos 8 Referencias

[editar]Fases

del proceso

El flujo de material en piezas con forma irregular es muy complejo, por este motivo se expone el caso ms sencillo: el embutido del vaso o embutido cilndrico. La chapa inicial para embutir un vaso cilndrico es de geometra circular y durante el proceso de embutido esta silueta circular fluye hacia el centro de la matriz a medida que el punzn desciende y obliga al material a pasar por la abertura de dicha matriz. Durante este proceso las diferentes zonas de la chapa o pieza se van a ver sometidas a diversos esfuerzos y tensiones. El proceso sigue las siguientes fases:

(1) Se coloca una silueta circular con espesor to y dimetro D sobre la superficie de la matriz que tiene una abertura con el dimetro d2. Normalmente, en la arista de la abertura de la matriz est aplicado un radio rd (Figura a). (2) El pisador pisa la chapa y se inserta el punzn con el dimetro d1 en la direccin del eje. El extremo del punzn tiene el radio rp. Este mismo radio queda como el radio del fondo del vaso embutido (Figura b). (3) Conforme el punzn se introduce en la matriz, se embute la parte central de la silueta progresivamente mientras el permetro de la silueta se desliza sobre la superficie de la matriz y se traslada hacia el interior de la misma (Figura c). (4) Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de compresin en la direccin circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y producir arrugas. Para evitar este fenmeno se sujeta la silueta con el pisador(Figura c). (5) En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la direccin circunferencial y se dobla recibiendo la tensin en la direccin radial simultneamente en la boca de la abertura de la matriz. De igual manera la parte que tiene contacto con la cabeza del punzn recibe la tensin, sobre todo las zonas de los radios de matriz y punzn son la que recibe la mayor tensin del doblado. La zona cilindrica entre rd y rp, la cual corresponde a la pared lateral del recipiente se estira verticalmente (Figura d). (6) As la silueta avanza gradualmente a travs de la abertura de la matriz recibiendo diversas fuerzas y deformndose. Si el material resiste los esfuerzos que se generan durante este proceso, la pieza se conformar plsticamente y alcanzndo su forma final.(Figura e).

[editar]Esfuerzos

generados durante el proceso

Mientras el punzn aplica la presin en el fondo del vaso, la lmina entre el fondo y la pared del mismo se estira considerablemente. Durante el embutido de la chapa, la silueta exterior de la misma disminuye en dimetro y la zona cercana a esta silueta tiende a incrementar su espesor como consecuencia de las fuerzas de compresin que se generan durante el proceso en esta zona (tendencia a aparecer arrugas por pandeo, fenmeno que evita el pisador).

La variacin de espesor del material est dirctamente relacionada con el flujo del mismo. En un vaso con fondo plano, la variacin de espesor en el fondo es mnima siendo el esfuerzo generado en esta zona mnimo y la deformacin permanente inexistente. En un vaso cuyo fondo fuese esfrico, el esfuerzo aplicado a esta zona si que provoca una disminucin de espesor del fondo asociada a las tensiones generadas en dicha lmina.

[editar]Clculo

de la silueta inicial

La dimensin y geometra de la chapa inicial se debe calcular en funcin del diseo de la pieza final a embutir por lo cual la idea de partida general es que la superficie de chapa inicial corresponder al desarrollo de la pieza final embutida. Esto no es cierto al 100% ya que no se consideraran las deformaciones del material.

Generalmete tras el embutido se procede al recorte y eliminacin de orillas o "cejas" (rebordes), por lo que es muy importante considerar en el clculo de la chapa inicial la necesidad de material suplementario en las zonas de la pieza a recortar. El rea de la chapa inicial en el caso del vaso cilndrico ser igual a la suma de las reas de los elementos geomtricos que forman el vaso (crculo del fondo y cilindro de las paredes laterales), por lo tanto:

[editar]Tasa

lmite del embutido y tasa del reembutido

En el caso de embutido bsico de un vaso cilndrico, la tasa lmite del embutido (m) es la proporcin d/D que permite embutir la pieza sin ocasionar rotura en el material. La tasa de embutido va a depender de factores como espesor y tipo de material, geometra del punzn y la matriz as como los acabados de estos, lubricacin empleada, tipo de pisador, velocidad del proceso. El nmero de pasos de reembutido que se tendrn que emplear en un proceso de embuticin estar determiendo por la relacin existente entre la altura y el dimetro de la pieza a embutir (h/d) as como por el valor del radio del hombro del punzn (rp) que , por regla general, debe ser como mnimo 4 veces el espesor de la chapa. La tasa de reembutido es la proporcin di/Di (mi) existente en los sucesivos pasos de embutido que va a sufrir la pieza hasta conformarla segn su forma final embutida.

[editar]El

espacio entre el punzn y la matriz

Este espacio va a determinar la calidad superficial de la pieza embutida. Cuando el espacio es pequeo se produce un "planchado" del material obtenindose mayor calidad y precisin mientras que al aumentar este espacio pueden producirse arrugas debidas al efecto de pandeo en algunas zonas de la pieza. Debemos considerar que cuanto mayor sea este espacio o separacin menor ser el desgaste y la fatiga de las herramientas.

Se llama planchado (ironing) a la tcnica que se basa en emplear una holgura inferior al espesor de la chapa entre matriz y punzn. Esta tcnica se emplea combinada con sucesivos reembutidos para conseguir mayor precisin y mejores calidades superficiales as como para fabricar piezas con paredes delgadas en relacin al espesor de su fondo.

[editar]El

pisador. Sistemas de pisado

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Cuando se trabaja con un material de espesor delgado, o bien cuando se realiza el embutido profundo de mayor dimetro, los productos pueden salir con arrugas en la pared y no servirn para nada. Para evitar este fenmeno se emplea el pisador. Los pisadores de tipo fijo pueden ser planos o con una ligera inclinacin y permiten fcilmente el deslizamiento de la chapa impidiendo la aparicin de defectos mientras el espesor en las distintas zonas de la pieza embutida poco variable mientras que los pisadores de presin o los pisadores con frenocontrolan o impiden el deslizamiento de la chapa y se emplean cuando se quieren obtener espesores de pared ms finos que el espesor de la chapainicial.

[editar]Enlaces

externos

Embuticin en la micro-escala Proceso de embutido de chapas metlicas Evaluacin del proceso de embuticin de copas mediante parmetros de redondez y de cilindridad (M.C. Manjabacas, A. Martnez ,J. Coello, V. Miguel, E. Elbal, A. Calatayud)

Conocimientos Prcticos de losHerramentales de Embutido, Koyu Shimizu Anlisis de deformacin plstica en chapa metlica y aplicacin en envases para alimentos, Yoconda Monserrath Lema Parada

Para otros usos de este trmino, vase Forja (desambiguacin). La forja, al igual que la laminacin y la extrusin, es un proceso de conformado por deformacin plstica que puede realizarse en caliente o en fro y en el que la deformacin del material se produce por la aplicacin de fuerzas de compresin. Este proceso de fabricacin se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformacin se puede realizar de dos formas diferentes: por presin, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones. Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado. Los principales tipos de forja que existen son: Forja libre Forja con estampa Recalcado Forjado isotrmico
ndice
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1 Forja libre 2 Forja con estampa 3 Forjado isotrmico 4 Recalcado 5 Frmulas 6 Efectos que produce la forja en caliente y el forjado isotrmico 7 Forja artesanal 8 Materiales a los que se aplica 9 Aplicaciones 10 Vase tambin 11 Bibliogrfa

[editar]Forja libre Es el tipo de forja industrial ms antiguo y se caracteriza porque la deformacin del metal no est limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas nicas o pequeos lotes de piezas, donde normalmente stas son de gran tamao.Adems este tipo de forja sirve como preparacin de las preformas a utilizar en forjas por estampa. Tambin puede encontrarse como forja en dados abiertos.

[editar]Forja con estampa

Antes y despus de aplicar el proceso de forja con estampa

Antes y despus de aplicar el proceso de forja con estampa

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometra deseada. Este proceso debe realizarse con un cordn de rebaba que sirve para aportar la presin necesaria al llenar las zonas finales de la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeo tamao y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometras pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milmetros de longitud y gramos de pesohasta varios metros y toneladas, y sus geometras pueden ser simples o complejas.cave mencionar que es el forjado de estampa

Tambin puede encontrarse como forja en dados cerrados. [editar]Forjado isotrmico

Artculo principal: Forjado isotrmico.

El forjado isotrmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja convencional.

[editar]Recalcado A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este adems puede realizarse en fro. Consiste en la concentracin o acumulacin de material en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la seccin transversal de sta en la zona recalcada. Si el proceso se realiza en fri y en los extremos de las piezas se denomina encabezado en fro. [editar]Frmulas Fuerza necesaria para realizar la forja:

donde si se trata de forja con estampa A es el rea proyectada de la pieza incluyendo la rebaba y Kf (factor de forma) se obtiene de tablas. En forja libre A es el rea de contacto entre la matriz y la pieza y Kf se obtiene de:

donde es el coeficiente de rozamiento entre el material y la prensa, y D y h son el dimetro (o longitud de contacto) y la altura de la pieza en el instante calculado. Clculo del esfuerzo de fluencia:

donde K es el coeficiente de resistencia a la fluencia del material y n es el coeficiente de endurecimiento por acritud. Clculo de la deformacin:

donde hi es la altura inicial del bruto de partida y h f es la altura final. [editar]Efectos

que produce la forja en caliente y el forjado isotrmico

Orientacin de la fibra: Las propiedades mecnicas del producto variarn, mejorndolas si el esfuerzo se aplica en la direccin de la fibra formada por el proceso y empeorndolas si se aplica en direccin perpendicular. Afinamiento del grano: Esto se produce a temperaturas superiores a la de recristalizacin pero inferiores a la de equicohesin y la forja se realiza con martillos pilones, de modo intermitente. En cambio, el afinamiento no se producir si se supera la temperatura de equicohesin y la forja se realiza utilizando prensas, de forma continua. Eliminacin de cavidades, poros, sopladuras, etc.: Debido a las enormes presiones a las que el material es sometido en la operacin, ste es compactado y desaparecen las cavidades, poros, sopladuras, etc. (siempre que las paredes de estos defectos no estn oxidadas).

[editar]Forja

artesanal

En este caso, la forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo trabajo consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo.

Un herrero trabajando una pieza de metal al rojo sobre un yunque.

Fragua.

Una forja contiene bsicamente una fragua para calentar los metales (normalmente compuestos de hierro), un yunque y un recipiente en el cual se pueden enfriar rpidamente las piezas forjadas para templarlas. Las herramientas incluyen tenazaspara sostener el metal caliente y martillos para golpearlo. En la forja se modela el metal por deformacin plstica y es diferente de otros trabajos del metal en los que se elimina parte del material mediante brocas, fresadoras, torno, etc., y de otros procesos por los que se da forma al metal fundido vertindolo dentro de un molde (fundicin). Al tratarse de un oficio casi en extincin, hay muy pocos artistas forjadores que realmente utilizan el hierro de forma artesanal. [editar]Materiales

a los que se aplica

Este proceso puede aplicarse a:

Metales puros: aluminio, cobre, titanio y cinc. Aleaciones: acero, de aluminio, de cobre, de magnesio y bronces.

[editar]Aplicaciones La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, algunas de ellas son las siguientes: Bielas, cigeales, ejes, rejas, barandillas, cabezas de tornillos, de pernos, remaches, clavos, etc. [editar]Vase Forja orbital Forjado isotrmico Laminacin Extrusin Estampado de metales Forja catalana Herrero Artesana del hierro Hierro forjado

tambin

La extrusin es un proceso utilizado para crear objetos con seccin transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a travs de un troquel de una seccin transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresin y de cizallamiento. Tambin las 1 piezas finales se forman con una terminacin superficial excelente. La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusin puede hacerse con el material caliente o fro. Los materiales extruidos comnmente incluyen metales, polmeros, cermicas, hormign y productos alimenticios.

ndice
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1 Historia 2 Procesos

o o o o

2.1 Extrusin en caliente 2.2 Extrusin en fro 2.3 Extrusin tibia 2.4 Equipamiento

2.4.1 Extrusin Directa 2.4.2 Extrusin indirecta 2.4.3 Extrusin hidrosttica 2.4.4 Empuje

2.5 Defectos de extrusin

3 Materiales

o o o o o o

3.1 Metal 3.2 Plsticos 3.3 Cauchos 3.4 Cermicas 3.5 Alimentos 3.6 Transportador de medicamentos

4 Diseo 5 Vase tambin 6 Referencias

o o

6.1 Notas 6.2 Bibliografa

7 Enlaces externos

[editar]Historia En 1797, Joseph Bramah patent el primer proceso de extrusin para hacer un tubo de plomo. ste consista en el precalentamiento del metal para luego pasarlo por un troquel mediante un mbolo a mano. El proceso no fue desarrollado sino hasta 1820, cuando Thomas Burr construy la primera prensa hidrulica. Hasta ese momento el proceso se llam squirting. En 1894 Alexander 2 Dick expandi el proceso de extrusin al cobre y aleaciones de bronce.

[editar]Procesos El proceso comienza con el calentamiento del material. ste se carga posteriormente dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea empujado, hacindolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el material puede ser 2 tratado mediante calor o trabajado en fro. El radio de extrusin se define como el rea de la seccin transversal del material de partida dividida por el rea de seccin transversal del material al final de la extrusin. Una de las principales ventajas del proceso de extrusin es que este radio puede ser muy grande y an producir piezas de calidad. [editar]Extrusin

en caliente

La extrusin en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer ms fcil el paso del material a travs del troquel. La mayora de la extrusin en caliente se realiza en prensas hidrulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presin de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricacin es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusin, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusin. La mayor 1 desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento.
1

Temperaturas de varios metales en la extrusin en caliente

Material

Temperatura [C (F)]

Magnesio

350-450 (650-850)

Aluminio

350-500 (650-900)

Cobre

600-1100 (1200-2000)

Acero

1200-1300 (2200-2400)

Titanio

700-1200 (1300-2100)

1000-1200 (1900-2200)

Aleaciones Refractarias

Mayores a 2000 (4000)

El proceso de extrusin es generalmente econmico cuando son producidos varios kilogramos (libras) y muchas toneladas, dependiendo de los materiales que han sido empleados en el proceso. Por ejemplo, en algunos aceros se vuelve ms econmico si se producen ms de 20.000 kg 2 (50.000 lb). Matrices de aluminio para extrusin en caliente

Front side of a four family die. For reference, the die is 228 mm (8,9763779436 in) in diameter.

Close up of the shape cut into the die. Notice that the walls are drafted and that the back wall thickness varies.

Back side of die. The wall thickness of the extrusion is 3 mm (0,1181102361 in).

[editar]Extrusin

en fro

Artculo principal: Extrusin en fro.

La extrusin fra es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente. La ventaja de sta sobre la extrusin en caliente es la falta de oxidacin, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en fro o tratamiento en fro, estrecha tolerancia, buen acabado de la 1 superficie y rpida velocidad de extrusin si el material es sometido a breves calentamientos.

Los materiales que son comnmente tratados con extrusin fra son: plomo, estao, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero. Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros. [editar]Extrusin

tibia

La extrusin tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de recristalizacin del material, en el rango de temperaturas de 800 a 1800 F (de 424 C a 975 C). Este proceso es usualmente usado para lograr el equilibrio apropiado en las 3 fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusin. La extrusin tibia tiene varias ventajas rentables comparada con la extrusin fra: reduce la presin que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. La extrusin tibia incluso puede eliminar el tratamiento trmico requerido en la extrusin en fro. [editar]Equipamiento Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusin. Ellos varan en cuatro 1 caractersticas fundamentales: 1. Movimiento de la extrusin con relacin al material que ser sometido a extrusin: Si el troquel se sostiene de forma estacionaria y el material de partida se mueve hacia l, se trata de una "extrusin directa". Si el material de partida est estacionario y el troquel se mueve hacia el material de partida, se trata entonces de una "extrusin indirecta". 2. La posicin de la prensa, ya sea vertical u horizontal. 3. El tipo de manejo, ya sea hidrulico o mecnico. 4. El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o hidrulica. Existen varios mtodos para la formacin de cavidades internas en la extrusin. Una va es usar una barra hueca y entonces usar un mandril fijo o flotante. El mandril fijo tambin es conocido como tipo alemn, integrado dentro el dummy block y el mango. El mandril flotante tambin es conocido como tipo francs, flotadores en las hendeduras en el dummy block se alinean el mismo al troquel cuando ocurre la extrusin. Si una barra slida es usada como material entonces esta debe, primero ser pasada por el mandril, antes de ser extruida por el troquel. Una prensa especial 1 es usada para controlar el mandril independientemente del material de partida. La barra slida puede incluso ser usada con el troquel araa, troquel tronera o troquel puente, todos estos tipos de troqueles incorporados al mandril en el troquel y mantienen el mandril en el lugar. Durante la extrusin el metal se divide y fluye alrededor de los sostenes, dejando una lnea de soldadura en el 4 producto final. El proceso de extrusin tpico cuesta ms de $100.000, mientras el troquelado puede costar hasta $2000.

[editar]Extrusin Directa

Grfico de fuerzas requeridas por varios procesos de extrusin.

La extrusin directa, tambin conocida como extrusin delantera, es el proceso ms comn de extrusin. ste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a travs del troquel por el tornillo o carnero. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusin de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusin indirecta porque la fuerza de friccin introducida por la necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece segn la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir no radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado 5 tacn final, no es usado por esta razn. [editar]Extrusin indirecta En la extrusin indirecta, tambin conocida como extrusin retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel est estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud mxima de la extrusin est dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la friccin es 6 eliminada. Ventajas: Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin, permite la extrusin de largas barras. Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor formado por la friccin. El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso. La barra es usada ms uniformemente tal que los defectos de la extrusin y las zonas perifricas speras o granulares son menos probables.

Desventajas:

Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusin. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres. Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin transversal es limitada por el mximo tamao del tallo.

[editar]Extrusin hidrosttica En la extrusin hidrosttica la barra es completamente rodeada por un lquido a presin, excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o fro. De cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado. El fluido puede ser 6 presurizado por dos vas: 1. Razn de extrusin constante: el mbolo es usado para presurizar el fluido dentro del contenedor. 2. Razn de extrusin constante: una bomba es usada, posiblemente con un intensificador de presin, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al contenedor. Las ventajas de este proceso incluyen:
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No friccin entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta finalmente permite mayores velocidades, proporciones de la reduccin ms altas y menores temperaturas de la barra. Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son aplicadas. Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extrudas.
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Desventajas:

Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con el ngulo de entrada del troquel. esto es necesario para formar un sello al principio del ciclo. Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas para quitarles cualquier defecto de la superficie. Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.

[editar]Empuje Muchas de las prensas modernas de extrusin directa como indirecta usan empuje hidrulico, pero hay pequeas prensas mecnicas que an se usan. De las prensas hidrulicas hay dos tipos: prensa empuje-directo de aceite y empuje- acumulador de agua. Prensa de empuje-directo de aceite son las ms comunes porque son fiables y robustas. Estas pueden producir sobre 5000 psi (34,5 MPa). Suple una presin constante a lo largo de toda la 7 barra. La desventaja es que son lentas, entre 2 y 8 ips (51 a 203 mm/s). Empuje por acumulador de agua son ms caras y ms grandes que la prensa de empuje directo de aceite, esta pierde sobre el 10% de su presin sobre el golpe, pero son ms rpidas, sobre los 15 ips (381 mm/s). Por esto son usadas en la extrusin del acero. Tambin son usadas en materiales 7 que tienen que ser calentados a altas temperaturas por razones de seguridad.

Las prensas de extrusin hidrosttica usualmente usan aceite ricino con presiones por encima de 200 ksi (1380 MPa). El aceite de ricino es usado por su buena lubricacin y su alta propiedad de 8 presin. [editar]Defectos

de extrusin

Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusin. Esto se debe a la temperatura de extrusin, friccin, o velocidad muy alta. Esto puede pasar tambin a bajas temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel. Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los xidos de la superficie y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa de la barra. El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la expulsin desarrolla grietas o vacos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de tensin hidrosttica en la lnea central en la zona de deformacin en el troquel. Aumenta al aumentar el ngulo de la matriz y la concentracin de impurezas, y disminuye al aumentar la relacin de extrusin y la friccin.

[editar]Materiales [editar]Metal Metales que son comnmente usados en procesos de extrusin:

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Aluminio : es el material ms comn, puede ser extruido caliente o fro. si es extruido caliente es calentado de 575 a 11 00 F (300 a 600 C) . Ejemplos de este producto incluye armaduras, marcos, barras y disipadores de calor entre otros. Cobre (1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) caeras, alambres, varas, barras, tubos y electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa) para extrudir el cobre. Plomo y estao ((mximo 575 F (300 C)) caeras, alambres, tubos y forros exteriores de cables. La fundicin de plomo tambin es usada en vez del prensado de extrusin vertical. Magnesio ((575 a 1100 F (300 a 600 C)) en partes de aviones y partes de industrias nucleares. Zinc ((400 a 650 F (200 a 350)), varas, barras, tubos, componentes de hardware, montajes y barandales Acero (1825 a 2375 F (1000 a1300 C)) varas y pistas, usualmente el carbn acerado simple es extruido. La aleacin acero y acero inoxidable tambin puede ser extruida. Titanio ((1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) componentes de aviones, asientos, pistas, anillos de arranques estructurales.

La aleacin de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.75 m (30 in). RMS o mejor acabado de 1 superficie. El titanio y el acero pueden lograr 3 m (125 in). RMS. En 1950 Ugine Sjournet de Francia, invent un proceso el cual usaba cristal como lubricante para 10 extruir acero. El proceso Ugine-Sejournet o Sejournet es ahora usado en otros materiales que tienen temperatura de fusin mayor que el acero o que requiere un limitado rango de temperatura su extrusin. El proceso comienza por el calentamiento del material a la temperatura de extrusin y entonces es enrollado en polvo de cristal. El cristal se funde y forma una fina capa que acta como

lubricante. Un espero anillo de cristal slido con 0,25 a 0,75, ien (6 a 18 mm) de espesor es ubicado en la cmara sobre el troquel para lubricar la extrusin mientras es forzado a pasar por el troquel. Una segunda ventaja del anillo de cristal es la habilidad de aislar el calor de la barra del troquel. La extrusin tendr una capa de cristal de 1 mil de espesor, la que puede ser fcilmente 3 quitada cuando se enfra. Otro descubrimiento en la lubricacin es el uso del revestimiento de fosfato. Con este proceso junto a la lubricacin con cristal, el acero puede ser extruido con extrusin fra. La capa de fosfato 3 absorbe al cristal lquido para ofrecer una mejor propiedad de lubricacin. [editar]Plsticos

Vista en seccin de un extrudor de plsticos, mostrando los componentes.

La extrusin plstica normalmente usa astillas plsticas o pellets que estn usualmente secas en un depsito de alimentacin o tolva antes de ir al tornillo de alimentacin (husillo). La resina del polmero es calentada hasta el estado de fusin por resistencias que se encuentran en el can de la extrusora y el calor por friccin proveniente del tornillo de extrusin (husillo). El husillo fuerza a la resina a pasar por el cabezal dndole la forma deseada (lmina, cilindrica, tiras, etc.). El material extruido se enfra y se solidifica ya que es tirado del troquel a un tanque de agua. En algunos casos (tales como los tubos de fibras-reforzadas), el material extruido es pasado a travs de un largo troquel, en un proceso llamado pultrusin, o en otros casos pasa a travs de rodillos de enfriamiento (calandria) para sacar una lmina de las dimensiones deseadas para termoformar la lmina. Se usa una multitud de polmeros en la produccin de tubera plstica, caeras, varas, barras, sellos, y lminas o membranas. [editar]Cauchos Similar a la extrusin con plsticos pero con un posterior vulcanizado por calor.

[editar]Cermicas

Bote de Play-Doh verde junto a un juguete de extrusin.

La cermica tambin puede formarse a travs de la extrusin. La extrusin de la terracota se usa para producir las caeras. Muchos ladrillos modernos tambin son manufacturados usando un 11 proceso de extrusin de ladrillos. [editar]Alimentos La extrusin ha tenido una gran aplicacin en el proceso de alimentacin. Productos como pastas, masa de la galleta,cereales del desayuno, la comidas para beb, las papas fritas y la comida seca, entre otros, son principalmente manufacturados por la extrusin. En el proceso, se muelen los materiales hasta darles el tamao correcto a las partculas (usando la consistencia de la harina ordinaria). La mezcla seca se pasa a travs de un pre-acondicionador donde se agregan otros ingredientes (azcar lquido, grasas, tintes, carnes y agua que dependen del producto). La mezcla pre condicionada se pasa entonces a travs de un extrusor forzndola a pasar por un troquel donde se corta a la longitud deseada. El proceso de coccin tiene lugar dentro del extrusor en el que el producto produce su propia friccin y calor debido a la presin generada (10-20 bar). El proceso de coccin utiliza un proceso conocido como el gelatinizacin del almidn. Los extrusores que usan este proceso tienen una capacidad de 1-25 toneladas por hora. El uso de la expulsin en el proceso coccin proporciona a los alimentos las siguientes caractersticas: Gelatinizacin del almidn Desnaturalizacin de las protena Inactivacin de enzimas de comida crudas La destruccin de toxinas naturalmente Disminucin de microorganismos en el producto final Ligero aumento de la biodisponibilidad de hierro Creacin de almidones para necesidades de hiposensibilizacin de insulina, un factor de 12 13 riesgo para el desarrollo de diabetes. Prdida de lisina, un aminocido esencial necesario para el crecimiento y el metabolismo del 14 15 nitrgeno.

Simplificacin de almidones complejos, aumentando las tasas de deterioro dental. Destruccin de vitamina A (beta-caroteno).
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La extrusin tambin es utilizada para el desarrollo de comida para mascotas. [editar]Transportador

de medicamentos

La extrusin a travs de los filtros nano-porosos, polimricos est usndose para manufacturar suspensiones de lpidos. La droga del anti-cncer Doxorubicina en el sistema de liberacin deliposoma se produce por extrusin, por ejemplo. [editar]Diseo Las pautas siguientes deben seguirse para producir una extrusin de calidad. El tamao mximo para una extrusin es determinado por el crculo ms pequeo que encajar alrededor de la seccin transversal (llamado crculo circunscripto). Este dimetro, a su vez controla el tamao del troquel requerido, qu finalmente determina si la parte encajar en la prensa. Por ejemplo, una prensa ms grande puede manipular crculos circunscritos de 6 dm (25") de dimetro para el 1 aluminio y 55 cm (22") del dimetro para acero y titanio. Las secciones ms espesas generalmente necesitan un tamao de la seccin aumentado. Para que el material fluya apropiadamente el soporte no debe ser mayor que 10 veces su espesor. Si la seccin transversal es asimtricas, la seccin adyacentes deben de tener tamao lo ms iguales posible. Deben evitarse las esquinas afiladas; para aluminio y magnesio el radio mnimo debe ser 0,4 mm (1/64") y para las esquinas de acero debe ser 0,75 mm (0.030") y los ngulos deben ser 3 mm (0.125"). La siguiente tabla lista la seccin transversal mnima y espesor para los varios 1 materiales.

Materiales

Seccin transversal mnima [cm (sq. in.)] Espesor mnimo [mm (pulg.)]

Aceros de carbono 2.5 (0.40)

3.00 (0.120)

Acero inoxidable

3.0-4.5 (0.45-0.70)

3.00-4.75 (0.120-0.187)

Titanio

3.0 (0.50)

3.80 (0.150)

Aluminio

<2.5 (0.40)

1.00 (0.040)

Magnesio

<2.5 (0.40)

1.00 (0.040)

[editar]Vase

tambin

Extrusin de polmero Extrusin krstica o extrusin fretica

En ingls Canal de igualdad de extrusin angular Extrusin de impacto Revestimiento por extrusin

Procesos de cambio de forma.

Proceso de cambio de forma.

Fundicin y colado (Al alto vaco, Centrfuga, Precisin)

Hierro colado o fundicin.

La principal diferencia entre acero y hierro colado, es que el primero es plstico y forjable, mientras que el segundo no es lo suficientemente plstico para forjarlo a cualquier temperatura.

El hierro colado o fundicin, fundamentalmente es una aleacin a base de: hierro, silicio y carbono. E l contenido de carbono es ms el evado que en los aceros que varan desde 2.5 a 4.0%.

Existen dos tipos de hierro colado o fundicin: la fundicin gris y la fundicin blanca, cuyo nombre lo recibe por el color caracterstico en la fractura de una pieza colada.

Fundicin gris.

Es excelente para obtener piezas complicadas de maquinaria, pues es muy fluido cuando s e halla fundido y l lega con bastante facilidad a todas las partes de un molde, adems de ser maquinable es duro y frgil.

Fundicin blanca.

Es ms frgil que la fundicin gris se emplea principalmente para obtener el hierro maleable, el cual se obtiene recociendo la fundicin blanca y convertirla en un hierro ms dctil y tenaz.

El hierro maleable, se emplea principalmente en piezas automotrices, arados, tractores, debido a su tenacidad y resistencia al choque.

El acero y la fundicin gris, son los dos materiales a los que s e l es exige el mayor nmero de propiedades.

El herrero exige propiedades excelentes de forja y soldadura, el mecnico necesita un acero fcil de trabajar, el ajustador de herramientas exige un acero que temple bien y que tenga una gran resistencia de corte, por ltimo el fundidor exige una fundicin gris que pueda moldear con facilidad.

Fundicin centrfuga.

La fundicin centrfuga es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga que se puede general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundicin centrfuga:

Fundicin centrfuga real Fundicin semicentrfuga Centrifugado Fundicin centrfuga real. Es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos sin costura, camisas y objetos simtricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotacin.

Fundicin semicentrfuga.

Es un mtodo en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza centrfuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundicin es maquinado posteriormente.

Centrifugado.

Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrfuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.

Formado Mecnico (Prensado, Estirado, Cizallado, Doblado).

La deformacin es nicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse para obtener formas intermedias o finales en el metal.

El estudio de la plasticidad est comprometido con la relacin entre el flujo del metal y el esfuerzo aplicado. S i sta puede determinarse, entonces las formas ms requeridas pueden realizarse por la aplicacin de fuerzas calculadas en direcciones especficas y a velocidades controladas.

Las maquinas, aparatos, herramientas y diversos artculos mecnicos estn formados por muchas piezas unidas, tales como: pernos, armazones, ruedas, engranajes, tornillos, et c. T odas es tas piezas obtienen su forma mediante diferentes procesos mecnicos (Procesos de conformado), fundicin, forja, estirado, laminado, corte de b arras y planchas, y por sobre todo mediante arranque de virutas.

Embutido profundo y prensado.

El embutido profundo es una extensin del prensado en la que a un tejo de metal, se l e da una tercera dimensin considerable despus de fluir a travs de un da do. E l prensado s imple s e lleva a cabo presionando u n trozo de metal entre un punzn y una matriz, as como al indentar un blanco y dar al producto una medida rgida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos ms comunes.

Estirado. Este es esencialmente un proceso para la produccin de formas en hojas de metal. Las hojas s e estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plsticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en fro y es generalmente el menos usado de todos los procesos de trabajo.

Cizallado.

Es un proceso de conformado mecnico por corte, el cual implica al metal a someterlo a tensiones cortantes arriba de su resistencia, hasta obtener la superficie del metal. Esto se lo realiza por medio de guillotinas.

Doblado.

Es un conformado mecnico por flexin en el que el metal es obligado a tomar nuevas formas por movimiento o flujo de plstico. Sin alterar su espesor de forma que todas las secciones permanezcan constantes.

Maquinado (Tradicionales y Automatizados)

Maquinado tradicional.

Proceso mediante el cual se remueve metal para dar forma o acabado a una pieza. Se utilizan mtodos tradicionales como el torneado, el taladrado, el corte, y

el amolado, o mtodos menos tradicionales que usan como agentes la electricidad o el ultrasonido.

Taladro.

La mquina perforadora o taladros de prensa son esenciales en cualquier taller metal-mecnico. Un taladro consta de un eje (que hace girar la broca y puede avanzar hacia la pieza de trabajo, ya sea automtica o manualmente) y una mesa de trabajo (que sostiene rgidamente la pieza de trabajo en posicin cuando s e hace la perforacin). Un taladro se utiliza principalmente para hacer perforaciones en metales; sin embargo, tambin pueden llevarse a cabo operaciones como roscado, rimado, contrataladro, abocardado, mandrinado y refrentado.

Torneado.

Proceso de maquinado que se utiliza par a crear piezas cilndricas. El torneado se suele realizar en un torno.

Torno.

Es la mquina herramienta ms antigua y por lo tanto la ms importante, sin el torno no habra sido posible el gran avance industrial.

En las mquinas de tornear, se forman o trabajan piezas, mediante arranque de viruta. E l modo de trabajar en cada paso de torneado, se rige por la forma, tamao y nmero de piezas que han de elaborarse, as como por la calidad superficial exigida en las mismas.

Fresado.

El fresado consiste en maquinar circularmente todas las superficies de formas variadas; planas, convexas, cncavas, etc. Este trabajo se efecta con la ayuda de herramientas especiales llamadas fresas.

Las fresas pueden considerarse como herramientas de cortes mltiples que tienen sus ngulos particulares.

La combinacin de dos movimientos: giro de la fresa y avance de la mesa de la velocidad de corte.

Las mquinas para fresar reciben el nombre de fresadoras, en las cuales tambin pueden efectuarse trabajos de di visin, tallado de engranes, c ueros y en general todo tipo de fresado.

Clasificacin de las fresadoras:

La orientacin del rbol principal, respecto a la superficie de la mesa, determinan el tipo de fresadora. Las principales fresadoras son:

Fresadora horizontal.- recibe es te nombre debido a que el e je del rbol principal es paralelo a la superficie de la mesa.

Fresadora vertical.- en la cual el eje del rbol principal est en posicin perpendicular a la superficie de la mesa.

Fresadoras universales.- reciben dicho nombre debido a que el rbol

portafresa, pueden inclinarse a cualquier ngulo con respecto a la superficie de la m esa, a dems puede adaptarse de horizontal a vertical y viceversa, por otra p arte el carro transversal, est montado s obre una base graduada en grados geomtricos, lo que permite orientar y fijar al ngulo requerido.

Maquinado Automatizado. El maquinado automatizado es un conjunto de procesos qumicos, trmicos y elctricos para el maquinado de piezas de metal. A menudo se les llama colectivamente procesos no convencionales o no tradicionales. El trmino automatizacin tambin se ha utilizado para describir sistemas no destinados a la fabricacin en los que dispositivos programados o automticos pueden funcionar de forma independiente o semiindependiente del control humano. En comunicaciones, aviacin y astronutica, dispositivos como los equipos automticos de conmutacin telefnica, los pilotos automticos y los sistemas automatizados de gua y control se utilizan para efectuar diversas tareas con ms rapidez o mejor de lo que podra hacerlo un ser humano. Se caracterizan por la insensibilidad a la dureza del material de la pieza de trabajo, de ah que sean adecuados para formar piezas con la base en materiales completamente tratados trmicamente, evitando as los problemas de distorsin y de cambio dimensional que con frecuencia acompaan al tratamiento trmico. Algunos procesos son exclusivamente para la eliminacin del material, pero los de haces de alta energa tambin se pueden usar para unir.

Maquinado qumico.

Este mtodo se basa en que algunas sustancias como soluciones cidas (para aceros) o alcalinas (para el aluminio) corroen al metal por disolucin qumica y le quita pequeas cantidades de material de su superficie. En la figura 1 se puede observar el esquema del proceso. Es importante notar que no intervienen fuerzas ni herramientas como si ocurre en las tcnicas convencionales.

El maquinado qumico se aplica en la industria aeroespacial para eliminar capas superficiales de material en partes grandes de aviones o cubiertas de misiles. Tambin se utiliza para fabricar dispositivos microelectrnicos como tarjetas de circuito impreso o chips de microprocesadores. Este proceso tiene la caracterstica de que los costos de herramientas y equipos son bajos y es adecuado para corridas cortas de produccin.

Maquinado electroqumico.

El principio de funcionamiento de esta tcnica es el de electrodeposicin invertida. Un electrolito (sal inorgnica muy conductora) funciona como portador de corriente y la gran rapidez de movimiento del electrolito en el espacio entre la herramienta y la pieza, arrastra y retira los iones metlicos de la pieza (nodo) antes de que tengan oportunidad de depositarse sobre la herramienta (ctodo). La velocidad de penetracin de la misma es proporcional a la densidad de corriente y no se afecta por la resistencia, dureza, o la tenacidad de la pieza.

El maquinado electroqumico se utiliza en la industria aeroespacial, para la produccin en masa de labes de turbinas y partes de motor de reaccin y toberas. Tiene las ventajas de no causar daos trmicos en la pieza, no produce desgaste de herramienta, y puede producir formas complicadas con cavidades profundas en materiales duros. En la actualidad existen centros de maquinados controlados numricamente que logran la mayor rapidez de remocin de material entre todos los procesos no tradicionales de maquinado.

Como desventaja, este mtodo posee herramientas y equipos costosos y consume mucha energa. Asimismo, ste no es conveniente para producir esquinas agudas ni fondos planos ya que el electrolito tiende a erosionar y quitar perfiles agudos.

Rectificado electroqumico.

Esta tcnica combina el maquinado electroqumico con el rectificado normal. La piedra rectificadora es un ctodo giratorio embebido en partculas abrasivas. Los abrasivos tienen las funciones de servir como aislantes entre la piedra y la pieza y de quitar mecnicamente los productos de la electrlisis del rea de trabajo. Ya que slo alrededor del 5% de la remocin es por accin del abrasivo (el resto es por el electrolito), el desgaste de la piedra es muy bajo.

Como ventaja principal, el proceso presenta mayor rapidez de remocin que en el rectificado convencional con una duracin de herramienta mucho ms grande inclusive para materiales con elevada dureza.

Electroerosin.

El proceso de electroerosin es uno de los procesos avanzados de maquinado que ms se usan en la actualidad. Su principio de funcionamiento se basa en la erosin de los metales mediante chispas de descarga elctrica. En la figura 4 se muestra el esquema de operacin en el cual la herramienta de formado y la pieza estn conectadas a una fuente de corriente continua, ambas inmersas en un fluido dielctrico (aceite mineral). Las funciones del mismo son actuar como aislante hasta cierta diferencia de potencial, limpiar y retirar desechos, y servir de refrigerante. Cuando la diferencia de potencial entre la herramienta y la pieza llega a un valor crtico, se descarga una chispa que atraviesa el fluido y quita una cantidad pequea de metal de la superficie de la pieza.

La electroerosin se puede utilizar en cualquier material que sea conductor elctrico y la dureza, tenacidad y resistencia del material no influyen sobre la velocidad de remocin. Para controlarla, se puede variar la frecuencia de descarga o la energa por descarga as como el voltaje y la corriente.

Electroerosin con alambre.

Es una variacin del proceso de electroerosin y tambin se lo conoce como electroerosin de hilo. Se puede ver como un alambre (que se mueve lentamente) describe una trayectoria predeterminada y corta la pieza. Las chispas de descarga funcionan como dientes de corte. El alambre suele ser de cobre o tungsteno y debe tener la resistencia tensil y tenacidad suficiente, as como gran conductividad elctrica y capacidad de arrastrar los desechos producidos durante el corte.

Las mquinas de electroerosin con alambre de ltima generacin poseen controles computarizados para regular la trayectoria de corte del alambre, tienen varios

cabezales para cortar varias piezas simultneamente e incluyen funciones de control para evitar la ruptura del alambre. Estas mquinas son extremadamente caras pero poseen la capacidad de cortar placas de hasta 30 cm de espesor.

Maquinado con rayo lser.

En este caso, la energa luminosa proveniente de una fuente lser se concentra sobre la superficie fundiendo y evaporando de forma controlada la pieza. Los parmetros relevantes son la reflectividad y la conductividad trmica de la pieza, as como sus calores especficos y latentes de fusin y evaporacin.

El maquinado con rayo lser se usa para taladrar y cortar metales, materiales no metlicos, cermica y materiales compuestos y pueden cortar placas hasta de 32 mm. Tambin se usan para soldar, para hacer tratamientos trmicos localizados y para marcar partes. Esta tcnica se usa cada vez ms en las industrias automotriz y electrnica compitiendo con el maquinado por electroerosin.

Como desventaja, se ve que la superficie obtenida por este mtodo es spera y tiene una zona afectada por el calor, que luego habr que remover o tratar trmicamente. Adems, los equipos involucrados son muy costosos y consumen mucha energa.

Maquinado con haz de electrones y corte con arco de plasma.

La fuente de energa est formada por electrones de alta energa que chocan con la superficie de la pieza y generan calor. Se usan voltajes del orden de los 100kV para llevar a los electrones a velocidades de casi el 80% de la velocidad de la luz. En trminos de aplicaciones es muy parecido al maquinado por rayo lser con la diferencia que necesita de un vaco.

Este proceso realiza cortes muy exactos para una amplia gama de metales. Como se mencion antes, tiene la gran desventaja de necesitar de un vaco para trabajar. Tambin es importante resaltar que la interaccin del haz de electrones con la

superficie produce rayos X los cuales son perjudiciales. Por tanto, estas mquinas deben ser manipuladas por personal altamente capacitado.

Maquinado con chorro de agua.

En este mtodo se utiliza la fuerza debida al cambio de la cantidad de movimiento del chorro en operaciones de corte y desbarbado. El chorro funciona como una sierra y corta una ranura angosta en la pieza.

Se pueden cortar materiales como madera, telas, ladrillos, cuero y papel de hasta 25mm de espesor. Se usa para cortar tableros de instrumentacin en automviles, y algunas lminas de carrocera. Es una operacin eficiente y limpia, y por eso se utiliza en la industria de alimentos para cortar productos alimenticios.

Maquinado con chorro abrasivo.

Se apunta un chorro de alta velocidad de aire seco (o nitrgeno) con partculas abrasivas a la superficie de la pieza. El choque genera una fuerza concentrada apta para cortar materiales metlicos y no metlicos, para desbarbar o eliminar esquirlas, o para limpiar una pieza con superficie irregular.

El mtodo de maquinado con chorro abrasivo tiende a redondear las aristas agudas en esquinas. Otra desventaja que presenta es el riesgo causado por las partculas abrasivas suspendidas en el aire.

Procesos de cambio de forma

PROCESOS DE CAMBIO DE FORMA 3.1 Fundicin y colado (Al alto vaco, Centrifuga, Precisin) Hierro colado o fundicin. La principal diferencia entre acero y hierro colado, es que el primero es plstico y forjable, mientras que el segundo no es lo suficientemente plstico para forjarlo a cualquier temperatura. El hierro colado o fundicin, fundamentalmente es una aleacin a base de: hierro, silicio y carbono. El contenido de carbono es ms elevado que en los aceros que varan desde 2.5 a 4.0%. Existen dos tipos de hierro colado o fundicin: la fundicin gris y la fundicin blanca, cuyo nombre lo recibe por el color caracterstico en la fractura de una pieza colada. Fundicin gris Es excelente para obtener piezas complicadas de maquinaria, pues es muy fluido cuando se halla fundido y llega con bastante facilidad a todas las partes de un molde, adems de ser maquinable es duro y frgil. Fundicin blanca Es ms frgil que la fundicin gris se emplea principalmente para obtener el hierro maleable, el cual se obtiene recociendo la fundicin blanca y convertirla en un hierro ms dctil y tenaz. El hierro maleable, se emplea principalmente en piezas automotrices, arados, tractores, debido a su tenacidad y resistencia al choque. El acero y la fundicin gris, son los dos materiales a los que se les exige el mayor nmero de propiedades. El herrero exige propiedades excelentes de forja y soldadura, el mecnico necesita un acero fcil de trabajar, el ajustador de herramientas exige un acero que temple bien y que tenga una gran resistencia de corte, por ltimo el fundidor exige una fundicin gris que pueda moldear con facilidad. 3.1.1 Fundicin centrfuga La fundicin centrfuga es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga que se puede general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundicin centrfuga: Fundicin centrfuga real Fundicin semicentrfuga Centrifugado 3.1.1.1 Fundicin centrfuga real

Es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos sin costura, camisas y objetos simtricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotacin. 3.1.1.2 Fundicin semicentrfuga Es un mtodo en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza centrfuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundicin es maquinado posteriormente. 3.1.1.3 Centrifugado Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrfuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes. 3.2 Formado Mecnico (Prensado, Estirado, Cizallado, Doblado) La deformacin es nicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse para obtener formas intermedias o finales en el metal. El estudio de la plasticidad est comprometido con la relacin entre el flujo del metal y el esfuerzo aplicado. Si sta puede determinarse, entonces las formas ms requeridas pueden realizarse por la aplicacin de fuerzas calculadas en direcciones especficas y a velocidades controladas. Las maquinas, aparatos, herramientas y diversos artculos mecnicos estn formados por muchas piezas unidas, tales como: pernos, armazones, ruedas, engranajes, tornillos, etc. Todas estas piezas obtienen su forma mediante diferentes procesos mecnicos (Procesos de conformado), fundicin, forja, estirado, laminado, corte de barras y planchas, y por sobre todo mediante arranque de virutas. 3.2.1 Embutido profundo y prensado El embutido profundo es una extensin del prensado en la que a un tejo de metal, se le da una tercera dimensin considerable despus de fluir a travs de un dado. El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzn y una matriz, as como al indentar un blanco y dar al producto una medida rgida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos ms comunes. Este proceso puede llevarse a cabo nicamente en fro. Cualquier intento de estirado en caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de presin evita que el blanco se levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado. 3.2.2 Laminado Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilndricos y producen productos planos tales como lminas o cintas. Tambin pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, as como estampar patrones en relieve. Este proceso de

deformacin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro. El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma rpida y barata. El laminado en fro se lleva a cabo por razones especiales, tales como la produccin de buenas superficies de acabado o propiedades mecnicas especiales. Se lamina ms metal que el total tratado por todos los otros procesos. 3.2.3 Forjado En el caso ms simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para produccin en masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecnica, hidrulica o vapor. Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosin en la cabeza de un cilindro sobre un pistn mvil. Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para producir las formas ms complejas. Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o fro, el elevado gasto de potencia y desgaste en los dados, as como la relativamente pequea amplitud de deformacin posible, limita las aplicaciones del forjado en fro. Un ejemplo es el acuado, donde los metales superficiales son impartidos a una pieza de metal por forjado en fro. El forjado en caliente se est utilizando cada vez ms como un medio para eliminar uniones y por las estructuras particularmente apropiadas u propiedades que puede ser conferidas al producto final. Es el mtodo de formado de metal ms antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 aos A. C. 3.2.4 Estirado Este es esencialmente un proceso para la produccin de formas en hojas de metal. Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plsticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en fro y es generalmente el menos usado de todos los procesos de trabajo. 3.2.5 Extrusin En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a travs de un orificio por medio de un mbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una seccin transversal, igual a la del orificio del dado. Hay dos tipos de extrusin, extrusin directa y extrusin indirecta o invertida. En el primer caso, el mbolo y el dado estn en los extremos opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a travs del dado. En la extrusin indirecta el dado es sujetado en el extremo de un mbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrs, a travs del dado. La extrusin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro, pero es predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La nica excepcin a esto es la extrusin por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rpido golpe para obtener productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los procesos de extrusin hay una relacin crtica entre las dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor,

especialmente en la seccin transversal. El proceso se efecta a una temperatura de 450 a 500 C con el fin de garantizar la extrusin. El diseo de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o del cliente particular. La extrusin nos permite obtener secciones transversales slidas o tubulares que en otros metales sera imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas. 3.2.6 Estirado de alambre Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a travs del orificio cnico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un dimetro mayor y sale con un dimetro menor. En los primeros ejemplos de este proceso, fueron estiradas longitudes cortas manualmente a travs de una serie de agujeros de tamao decreciente en una "placa de estirado" de hierro colado o de acero forjado. En las instalaciones modernas, grandes longitudes son estiradas continuamente a travs de una serie de dados usando un nmero de poleas mecnicamente guiadas, que pueden producir muy grandes cantidades de alambre, de grandes longitudes a alta velocidad, usando muy poca fuerza humana. Usando la forma de orificio apropiada, es posible estirar una variedad de formas tales como valos, cuadrados, hexgonos, etc., mediante este proceso. 3.2.7 Cizallado El corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a su resistencia lmite, entre filos cortantes adyacentes .Conforme el punzn desciende sobre el metal, la presin produce una deformacin plstica .El metal se somete a un esfuerzo muy alto entre los filos de la matriz y el punzn, y las fracturas se inician en ambos lados de la lmina a medida que contina la deformacin. Cuando se alcanza el lmite de resistencia del material la fractura progresa; si el juego es correcto, y ambos filos tienen el mismo aguzado, las fracturas se encuentran en el centro de la lmina. el valor del juego, que desempea un papel importante en el diseo de matrices depende de la dureza del material. Para el acero deber ser del 5 al 8 % del espesor del material por lado. Si se usa un juego inadecuado, las fracturas no coinciden, y en cambio, deben atravesar todo el espesor de la lmina, consumiendo ms potencia. Cizallas de escuadrar Esta mquina se usa exclusivamente para cizallar lminas de acero y se fabrica tanto `para operacin manual como la operada con motor. Se puede colocar lmina con un ancho mayor de 3m. Estn provistas de pisadores hidrulicos cada 300mm para prevenir cualquier movimiento de la lmina durante el corte. En la operacin, la lmina avanza sobre la bancada de manera que la lnea de corte se encuentre bajo la cuchilla. Cuando se acciona el pedal, los pisadores descienden y las cuchillas cortan progresivamente a lo largo de la lmina. 3.2.8 Doblado y formado Se puede efectuar con el mismo equipo que se usa para corte, esto es, prensas operadas con manivela, excntrico y leva. En donde est considerado el doblado, el metal se somete a esfuerzos tanto en tensin como de compresin con valores inferiores a la resistencia lmite del material, sin un cambio apreciable del espesor. Tal como en una prensa dobladora, el

doblado simple implica un doblez recto a lo largo de la lmina de metal. Para disear una seccin rectangular a doblar, uno debe determinar cunto metal se debe dejar para el doblez, pues las fibras exteriores se alargan y las interiores se cortan. Durante la operacin, el eje neutro de la seccin se mueve hacia el lado de la compresin, lo cual arroja ms fibras en tensin. Todo el espesor disminuye ligeramente, el ancho aumenta en el lado de la compresin y se acorta en el otro. Aunque las longitudes correctas para los dobleces se pueden determinar por frmulas empricas, estn considerablemente influidas por las propiedades fsicas del metal. El metal que se ha doblado, retiene algo de su elasticidad original y hay alguna recuperacin de elasticidad despus de retirar el punzn, a esto se le llama recuperacin elstica. Prensa dobladora Se usan para doblar, formar, rebordear, repujar, desbarbar y punzonar lmina metlica de bajo calibre. Tales prensas pueden tener espacio para lmina de 6 m de ancho y 16 mm de espesor. La capacidad de presin requerida de una prensa dobladora para un material dado, se determina por la longitud de la pieza, el espesor del metal y el radio del doblez. El radio mnimo interior de doblez se limita usualmente a un valor igual al espesor del material. Para las operaciones de doblado, la presin requerida vara en proporcin a la resistencia a la tensin del material. Las prensas dobladoras tienen carreras cortas, y estn equipadas generalmente con un mecanismo impulsor excntrico. 3.3 Maquinado (Tradicionales y Automatizados) 3.3.1 Maquinado tradicional Proceso mediante el cual se remueve metal para dar forma o acabado a una pieza. Se utilizan mtodos tradicionales como el torneado, el taladrado, el corte, y el amolado, o mtodos menos tradicionales que usan como agentes la electricidad o el ultrasonido. 3.3.2 Taladro La mquina perforadora o taladros de prensa son esenciales en cualquier taller metalmecnico. Un taladro consta de un eje (que hace girar la broca y puede avanzar hacia la pieza de trabajo, ya sea automtica o manualmente) y una mesa de trabajo (que sostiene rgidamente la pieza de trabajo en posicin cuando se hace la perforacin). Un taladro se utiliza principalmente para hace perforaciones en metales; sin embargo, tambin pueden llevarse a cabo operaciones como roscado, rimado, contrataladro, abocardado, mandrinado y refrentado. 3.3.2.1 Operaciones estndar Taladrado. Puede definirse como la operacin de producir una perforacin cuando se elimina metal de una masa slida utilizando una herramienta de corte llamada broca espiral o helicoidal. Avellanado Es la operacin de producir un ensanchamiento en forma de uso o cono en el extremo de una operacin. Rimado

Es la operacin de dimensionar y producir una perforacin redonda y lisa a partir de una perforacin taladrada o mandrinada previamente, utilizando una herramienta de corte con varios bordes de corte. Mandrinado o torneado interior Es la operacin de emparejar y ensanchar una perforacin por medio de una herramienta de corte de un solo filo, generalmente sostenida por una barra de mandrinado. El careado para tuercas o refrentado. Es la operacin de alisar y escuadrar la superficie alrededor de una peroracin para proporcionar asentamiento para un tornillo de cabeza o una tuerca. Roscado Es la operacin de cortar roscas internas en una perforacin, con una herramienta de corte llamada machuelo. Se utilizan machuelos especiales de maquina o pistola, junto con aditamentos de roscado, cuando esta operacin se realiza mecnicamente con una mquina. Contrataladro o caja. Es la operacin de agrandar la parte superior de una perforacin taladrada previamente hasta una profundidad particular, para producir una caja con hombro cuadrado para la cabeza de un perno o de un tornillo. 3.4 Torneado. Proceso de maquinado que se utiliza para crear piezas cilndricas. El torneado se suele realizar en un torno. Torno Es la mquina herramienta ms antigua y por lo tanto la ms importante, sin el torno no habra sido posible el gran avance industrial. En las mquinas de tornear, se forman o trabajan piezas, mediante arranque de viruta. El modo de trabajar en cada paso de torneado, se rige por la forma, tamao y nmero de piezas que han de elaborarse, as como por la calidad superficial exigida en las mismas. 3.5 Fresado. El fresado consiste en maquinar circularmente todas las superficies de formas variadas; planas, convexas, cncavas, etc. Este trabajo se efecta con la ayuda de herramientas especiales llamadas fresas. Las fresas pueden considerarse como herramientas de cortes mltiples que tienen sus ngulos particulares. La combinacin de dos movimientos: giro de la fresa y avance de la mesa de la velocidad de corte. Las mquinas para fresar reciben el nombre de fresadoras, en las cuales tambin pueden efectuarse trabajos de divisin, tallado de engranes, cueros y en general todo tipo de

fresado. 3.6 Maquinado automatizado Conjunto de procesos qumicos, trmicos y elctricos para el maquinado de piezas de metal. El trmino automatizacin tambin se ha utilizado para describir sistemas no destinados a la fabricacin en los que dispositivos programados o automticos pueden funcionar de forma independiente o semiindependiente del control humano.