Fundiciones
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db. que parte de caldo ocupe la tobera 0 incluso el canal de colada antes de - producirse la auténtica presion de trabajo. En todas las maquinas de piston vertical tenemos las siguientes caracteristicas comunes: = Presion < 700 ke/em* = Volumen del cilindro < 15 kg en Al ~ Velocidad y presién regulables sin escalonamiento El inico ineonveniente es no poder conseguir piezas de gran tamato y difciles de obtener en aleaciones muy fluidas. 2) Miiquinas de pist6n horizontal: La industria constructora se ha inclinado cada vez mas por la mejora y perfeccionamiento de las méquinas de pist6n horizontal. Estin siendo mis aceptadas dado que son mas bajas y mas ae vesibles alos Grganos principales, cual es el piston y todo lo que le rodea; sistema de engrase 4 reffigerante, Srganos motores, ete. Con estas méquinas no se precisa el evorte de sobrantes. La cémara 0 cilindro no queda nunca rellenada de caldo, por lo que el aire que se encuentra en ella es inyectado conjuntamente con el caldo; pero, como el piston trabaja siempre de forma paulatina y no bruscamente, este aire es levado delante del ealdo en todo momento. Como, tanto en las piezas de mucha superficie como en las fusiones en ramillete, necesitamos secciones totals de ataque (seccién por donde entra el caldo a la pieza) amplias, en Ihe matrices correspondientes se practican canales de colada repartidores hasta ganar las zonas 54 Universidad de MalagaFundicién a presién de piezas, Pero incluso en piezas pequefias es aconsejable colar a través de canales, y no directamente a la pieza, debido a la peor reparticién del caldo y a la mayor dificultad de separar el bebedero de la pieza en el desbarbado. Las cémaras 0 eilindros se construyen de acero refractario o de acero de construccién con el interior nitrurado, Los émbolos, de acero aleado, deben ser mas blandos que los cilindros y serén recambiados cuando presenten desgaste. Los mismos pueden ser de bronce al berilio, en su totalidad o con una parte de desmontable. Las caracteristicas comunes de estas maquinas son las siguientes: - Presiér El ciclo de trabajo de las maquinas de cémara fria sélo permite producciones que 3000 + 7000 kg/cm’. - Velocidad del émbolo 0.1 = 6 m/s. - Peso, de pocos gramos a 40 kg en piezas de Al. pueden llegar a un maximo de 100 a 150 piezas por hora. Rie 54 ‘A continuacién se reproduce un cuadro con las caracteristicas de los tres tipos de ‘méquinas que en la actualidad construye la firma suiza BUHLER. == lan~oslos len las le=lo lols coe [rome | oe | con, | oe. [ee |e [Se | ay [tae | cee fem | tae [vse |e |e | oe a & |S |S ay 5 Sra one | coed |e || ae Sn || eo oe | ro mee foe | | ese Loom foe fo |e aan | [omer Chava fia T T oie |e || |e | | Sar oS [oe |e |e ci iro oT | coe [ko || Ce ee a ee [econometric tesort| ms as Universidad de Malaga 58if otiada por mole ~ | A ca [owe Jose [oe |e | oo canaeaton T3900 7 wo | wo | om | as [2 | m0 wo | @ ° wo | sooo | vom | 77 | os | im 3 [ow [ot to [ws | 255s os | 9 ~ | 2 wo [oem [ow | - fos | w Los fs |e | sea |e a | = comme |_|? 3 so | oso [ose | = |e | we vam | es | | so | se |_imo | ‘ co | soo | mar woo | 20 Je T A wo | rome | oe [| ss | se Construccién de las matrices. De capital importancia para el buen resultado de la fundicion @ presién son el proyecto racional y la correcta ejecucion de la matriz, pues en esta técnica, contrariamente a lo que sucede ae ia fundiciSn en arena y en coquilla, los factores mecdnicos asumen Unt importancia incluso mayor que 10s factores metalirgicos inherentes a la sistematizacion de la colada y a la areentesion de la pieza. Naturalmente con esto no se quiere decir que eh la fundicion a presion a pedio de la colada no deba derivar de un cuidadoso examen eritico de la configuracion de la pieza, y que se pueda descuidar la eleccién de la aleacion adecuada, 0 de la determinacién de la Temperatura més conveniente para la fundiciOn de la piezas Jo que 8 SUNS significar es que, teniendo en cuenta estos factores, es indispensable en este caso, sino se quiere incurrir en sensibles fracasos, que la matriz sea construida de tal modo que S= pueda garantizar su eficacia y el buen funcionamiento a la temperatura de trabajo. kn los casos mas sencillos las matrices estén consttuidas por dos medias coquillas de acero unidas, respectivamente, una ala plancha fija a y otra a la plancha mévil b de la maquina (fig. 5.5)- Cuando la pieza es més complicada, para poder extraerla es necesario recurrir a machos méviles, cuyo movimiento puede obtenerse por diversos recursos, come, el empleo de espigas ‘pelinadas (fig. 5.6 y 5-7), mandos hidréulicos o mandos mecénicos de pifién y cremallera. 5.6 Universidad de MalagaPadi a presn f La extraccién de las piezas se efectiia mediante extractores cuyo movimiento puede obtenerse, segiin los casos, a mano por un sistema de pifidn y cremallera, 0 automaticamente aprovechando el movimiento de la méquina, Para obtener piezas perfectas, ademiis de valerse de los sistemas de bebedero elegidos seguin la configuracién de la pieza, es necesario asegurar que el aire contenido en la matriz pueda salir libremente. Cuando sea necesario obtener un efecto de mayor eficacia, se puede unir a la pieza un cargador proporcionado al tamaito de la misma, que permita incluso descargar una parte del material junto con el aire. Para evitar un recalentamiento excesivo de la matriz durante el trabajo es necesario disponer, sobre todo en las zonas inmediatas al bebedero, un sistema adecuado de enfriamiento por circulacién de agua. Generalmente es aconsejable construir las matrices para fundir una sola pieza cada vez, para simplificar la construccién y disminuir al minimo, durante la produccién, el peligro de interrupciones por agarrotamiento 0 por roturas que pueden ocurrir en el curso de la fundicion; de todos modos, cuando se disponga de méquinas muy potentes y el nimero de la serie de piezas a fabricar sea muy grande, puede convenir, para piezas relativamente poco complicadas, emplear matrices con varias piezas. rag tp Toye mont ‘Veamos a continuacién las cuestiones a tener presentes en la construccién de las matrices. a) El semimolde mévil debe levarse siempre en su movimiento a la pieza recién colada. A ello contribuye el macho distribuidor. ) Las dimensiones de la placa molde deben permitir disponer una franja alrededor del hueco del molde de por lo menos 40 mm, en las méquinas pequetias de presion escasa, y de 70 11 80 mm de ancho, en las grandes, sin que esté interrumpida por tornillos o elementos similares. La regla empirica es que hay que dejar libre como superficie de estanqueidad 1/10 de la anchura (0 de la longitud de la placa molde, rodeando al hueco. ©) Particion: La determinacién de la particién requiere una reflexién cuidadosa. Aquellas partes que precisen de una mejor calidad superficial deben fundirse en el semimolde fijo, al igual que la parte mayor del hueco del molde (mayor en superficie); para que sea la placa fija la que Universidad de Malaga 57if comet po lo reciba la méxima presién, y no la mévil. Debe buscarse que la particion sea plana: y evtar partes profiundas en el sentido del movimiento de apertura. 4) Placas molde: Son de acero bonificado (mejorado) refractario en su totalidad, o bien de acero corriente recocido, con suplementos encastrados de acero bonificado refractario. ©) Canales de colada: El bebedero, el canal y la seccion de ataque deben permitir una sirculacign regulary tranguila del metal y faciitar el lenado perfecto del molde, Fn general el bebedero est incorporado a la placa molde fila, y para due consiga una ‘uniforme circulacin, se sitia en el centro de Ia entrada de ealdo un macho repartidor, que facilita i cel bebedero al canal. Al mismo tiempo dicho macho obliga a que el tohedero tenga que salir junto a élen la apertura del molde, con lo que facta la evacuacion de la pieza y canales (fig. 5.5)- Los canales pueden tener una seccién variable de entre 12 a 20 mm de ancho y 3.a6 mm de profundidad. Los conductos anchos se emplean en piezas de paredes gruesas y os estrechos, Pero de mayor profundidad, para piezas con paredes delgadas. Se les da una inclinacion de 2a 5° para que puedan ser bien expulsados (forma de artesa) y su calidad superficial no debe ser peor que la propia del hueco que forma la pieza. La secci6n de ataque, parte final del canal, debe ser de menor seccidn para provocar Un aumento de velocidad justamente a la entrada de la pieza. Para terminar con el disefio de canales de colada, diremos que en la maquina horizontal de ‘cdmara fria, el tesiduo de la inyeccién queda en la ‘camara y es expulsado unido al canal de colada. Es como si la cémara (cilindro) formara parte de la placa molde, y asi es de hecho. Pero hay un constructor que hace que el émbolo no penetre en. el molde sino que proporciona una forma de tobera y el proceso sucede como fécilmente cesquematiza la figura 5.9. f) Salida de aire: El aire debe ser expulsado en el minimo tiempo. La salida se efectia a través de ranuras practicadas en las caras de contacto de los semimoldes, en zonas de final de lenado en las que, un buen disefio de canales, garantice acumulaciones de aire. En donde haya cambios de espesor del hueco habré que situar ranuras de evacuacion. 58 Universidad de Malagaf Por otro lado, los vistagos extractores con un juego minimo de 0.02 mm ya sirven para la evacuacion. Fundicién a presin ‘También el juego de las gufas para machos sirve de canal de evacuacién, cuando dichos machos son méviles. 2) Los machos: Pueden ser fijos y méviles. Los fijos estén en la direceién del movimiento expulsor y quedan amarrados a la semiplaca mévil. Salen s6lo en la expulsién. Los otros deben ser movidos para su expulsién de forma auténoma y en el momento que convenga, ya sea antes de empezar la apertura del molde o después de abrir el molde. En las figuras siguientes se ven distintos machos fijos con su sistema de amarre a la placa movil. En la figura 5.11 se estudian soluciones mejoradas de machos fijos a base de apoyarlos en Neyo fjo que sve para formar el extremo libre para que no flecten con la presién —huecos,ewyo ge se ha del caldo, y dando al propio tiempo una salida al! dtecein des sberura aire durante la inyeccién. ‘A-veces son necesarios machos en forma de piezas sueltas que se desmontan tras extraer ‘una pieza clave en el conjunto de las mismas (fig. 5.13). Universidad de Malaga 59Conformado por molden En a figura 5.12 se ve la perspectiva de un semimolde en el que van ‘montadas las piezas portamachos guiadas en la placa para el oportuno movimiento, Puede verse asi mismo la pieza que trata de colarse por cuatro agujeros en cruz y el F, de menor didmetro. Obsérvese que los taladros pequeftos C también salen en la inyeccion. 1) Extractores: Para expulsar las piezas de la semiplaca movil pueden ser utilizados: - Vastagos 0 topes expulsores, que hay que prever en puntos adecuados de la pieza en cuestion. ” Casqulos expulsores, que generalmente envuclven a los machos ‘cuando las paredes de la pieza, en esta zona, son delgadas. eines expulsores, que tienen la forma de parte o del total contorno de la pieza, cuando su extravcién resulta muy delicada y se corre el riesgo de alabeo © inchuso rorura cn la expulsion. La figura siguiente muestra posiciones correctas © incorrectas de localizacién de extractores. Hay que afladir que si el esfuerzo es grande, Ia pieza suele ‘quedar marcada con la huella del extractor. 5.10 Universidad de MalagaOem v Universidad de Malaga 5.1TEMA 6 ALEACIONES PARA MOLDEO. MECANISMOS DE SOLIDIFICACION Hierro colado. El hiero colado ¢s la aleacién mis profusamente empleada en la fabricacibn de piezas fandidas. Es una aleacion de hierro y carbono, y difiere del acero por e} contenido de C, que es superior al 1,75%; a ambos es usual la presencia de otros elementos, tales como el Si, e! Mn, el Py el, cuyo contenido varia segtin los casos. ‘Andlogamente a cuanto ocurre en el acero, ademds de los elementos arriba citados, y cuando se quiere obtener propiedades particulares, se afladen muchas veces & Ta aleacién base tros metales como el Ni, el Mo, e Cr, el Cu, el V, el Ti el Mg, ete. Nos encontramos, pues, ante una aleacién bastante compleja que no puede ser representada por los métodos grificos normales. Los constituyentes menores de Ia fundicién, que en pequefio porcentaje respecto al constituyente principal que es el hierro (en el complejo representan 5a 7% de la aleacion), cease na decisiva influencia sobre las caracteristicas y propiedades del metal. a) Carbono: El carbono es sin duda, después del hierro, el elemento més importante; se le puede encontrar combinado con el hierro (carbono combinado) en forma de carburo (cementita, FesC con 6,67% de C), 0 en estado libre (carbono libre grafito). que se tenga en estado combinado o grafition no se debe al azar. Son muchos los factores que pueden favorecer una forma o la otra, como la velocidad de enftiamiento y la presencia de otros elementos graftizantes o estabilizantes. Conforme a su aspecto en Ia fractura, las fundiciones se pueden clasificar en fundiciones arises, fundiciones atruchadas (con puntos blancos sobre fondo gris, o viceversa) y fundiciones Framoas: dependiendo de la mayor o menor cantidad de earbono libre 0 grafitico. ‘Una fundicién comin tiene de ordinario un grafito de grandes Jaminillas que interrumpen netamente la continuidad de la matriz: metilica; afinando y reduciendo estas Jaminillas se pueden ‘aumentar las caracteristicas mecénicas. 61‘Conformado por moldeo b) Silicio: Elsilicio es el elemento que tiene un efecto més favorable sobre la formacién del carbono grafitico. Normalmente acelera la disociacién del carburo de hiero, esto es, de la cementita, durante la solidificacién y el enfriamiento del metal fundido segiin la ecuacion: Fe,C « 3Fe+C Por eso el silicio contenido en una fundicién debe ser calculado teniendo en cuenta el carbono total, la velocidad de enfriamiento y el espesor de las piezas. c) Manganeso: Una accién contraria a la del silicio es la ejercida por el manganeso. Este elemento favorece la formacién del carburo de hierro, y, a su vez, se combina ficilmente sea con el carbono, sea con el azufre. Dada su gran facilidad para formar sulfuros, su accién puede ser considerada en un primer aspecto benéfica, porque obstaculiza la accién inhibidora a la grafitizacion ejercida por el azufre, mientras en un segundo tiempo, formando a su vez carburos, endurece la matriz misma de la fundicién y disminuye el contenido de carbono libre. ) Fésforo: El fésforo queda en la fundicién del tratamiento del alto horno, en forma de fosfuros de hierro. Esto confiere a la fundicién liquida una particular fluidez porque disminuye el punto de solificacién, pero al mismo tiempo aumenta la fagilidad y la dureza. Dada la tendencia actual de Sbtener fundiciones con excelentes cualidades mecénicas, el contenido de fdsforo debe permanecer entre bajos limites y precisamente no superar el 0.2%. Mientras, hace algunos afios, las fundiciones fosforosas o semifosforosas eran las mayormente utilizadas en los talleres, hoy su empleo esta limitado a las piezas particularmente delicadas o en las cuales no requieren elevadas caracteristicas mecénicas. ©) Azufre: El azuffe existe en las fundiciones en dos formas: como sulfuro de hierro 0 como sulfuro de manganeso. Esto es siempre perjudicial, porque obstaculiza la graftizacién, hace la fundicién dura y frdgil y provoca graves defectos en las piezas por rechupes, sopladuras, roturas, etc. ‘Como hemos dicho, su accién es en parte contrarrestada por la presencia de manganeso, mas en todo caso su contenido debe ser el minimo posible. £) Componentes de las aleaciones: Andlogamente a cuanto ocurre con los aceros, para mejorar las caracteristicas técnicas de las fundiciones se recurre alguna vez. al empleo de elementos de adicién lamados componentes de aleacién. Los componentes de aleacién actian segin los casos y su porcentaje, sobre la solidificacién, sobre la grafitizacion y sobre la estructura metalogrifica y por consiguiente 6.2 Universidad de Malagaif confieren particulares propiedades de resistencia a la traccién y a la flexion, de dureza, de fheilidad para trabajoria, de resistencia al desgaste, al calor y a la corrosién, Entre Jos principales componentes de aleacién citaremos los siguientes: niquel, cromo, molibdeno, cerio y magnesio. ‘Aleaciones para moldeo. Mecanismos de solidificacion Eid radon sha noe “ soo} fem . + 200 5 1000 3 tae , 1 1200 Ht Lemecte rr armas | je00 700 La fundicion se puede considerar como una matriz. de acero y laminillas de grafito distribuidas en la misma. Hasta que se pudo profundizar en esta naturaleza de la fundicion, a principios del siglo actual, mediante las invetigaciones quimions (andlisis de los componentes) 7 fisicas (observaciones al microscopio), no fue posible mejorar la calidad. Las propiedades de la fundicién dependen directamente de las propiedades de los dos componentes anteriormente citados, a saber, la matriz metilica y las laminillas de grafito en ella Universidad de Malaga 63f diseminadas. La matriz esta constituida por hierro quimicamente combinado con el carbono, Se tienen tres casos. principales: matriz ferritica, perlitica y de cementita. Se han estudiado muchas formulas para representar la proporcién mis ventajosa de carbono en la fundicién. La mas aceptada es la de tomar como base la relacién entre la cantidad de carbono que debe existir para obtener una concentracién eutéctica y la que efectivamente hay, teniendo en cuenta una correccién debida a la influencia del porcentaje de los otros. elementos presentes. Esta relacion toma el nombre de grado de Saturacién y se expresa por: [cl 42: Por ejemplo, una fundicién con el siguiente andlisi 25% {si 45% fs} tendré un grado de saturacién igual a: = 0,312[Si]- 0,33[P] + 0,66[Mn} sg 2 —____35______. ‘© * 4,23 = 0,312-1,78- 0,33-0,45 + 0,66:0,6 3,975 Conformado por moldeo 0,82 El diagrama de la figura 6.8 indica cual es el valor del grado de saturacién que se debe alcanzar para obtener la mayor resistencia mecanica. En el intervalo de un grado de saturacién entre 0,75 y 0,95 la estructura de la base seré casi totalmente perltica, Pero no s6lo el porcentaje de los elementos quimicos influye en la formacién de la perlita. Hay otras muchas causas que ‘actaan sobre las estructuras de la matriz, como son: la naturaleza de las materias empleadas, la ‘conduccién de la fusidn, la presencia de centros de cristalizacién, la velocidad de enfriamiento, etc. 64 Universidad de Malagaecko a olen, Mesias ese if Considerando en conjunto los factores que influyen principalmente en lt formacién de la estructura de la matriz, Maurer traz6 el diagrama de la figura 6.3, Puno de partida en la marcha del proceso de los talleres de fundicion. De él se deduce que, para ih determinado espesor, si se Guiere obtener una estructura conereta, se deben clegir contenidos de C y de Si bien especifieados. para obtener las estructuras adecuadas a fundiciones de gran resistencia, dos son los caminos en los que es posible actuar: 1» Modificando y mejorando la estructura de la base o matriz. 2. Modificando en la forma, en las dimensiones y en la cantidad el grafito libre. Se pueden resumir los procedimientos para obtener fundiciones de gran resistencia en la siguiente tabla. 1) Actuando sobre la matriz 2) Actuando sobre el grafito 2) Con andlisis quimico apropiado. a) Con analisis quimico apropiado +) Con analisis quimico apropiado yb) Con recalentamientos dela aditivos cataliticos (inoculacién) fundici6n liquida. ©) Con componentes de aleacién. _¢) Con elementos quimicos que provocan la formacién de grafito nodular. 4) Regulando el enfriamiento. 4) Acelerando el proceso de cenfriamiento. ¢) Con tratamientos térmicos. ¢) Con tratamientos térmicos (maleabilizacién). Diagramas de uso en las fundi nes. La figura 6.4 representa el diagrama de Griner y Klingenstein ¢ indica la estructura probable (para un enfriamiento normal) de una fundici6n segiin el contenido de C + Siy elespesor ela pieza: por ejemplo, una pieza con contenido C + Si= 5% de espesor 15 mm resultard de estructura perlitica. La figura 6.5 representa larelacin entre el contenido de C, el de C+ Siy el espesor de las piezas, para obtener fundiciones perliticas, es decir, con ut contenido en C, = 0,8%; por ejemplo, sila pieza tiene un espesor de 20 mm deberd tener C + Si = 5%, Si = 2% y, por consiguiente, C = 3%. La figura 6.6 representa la relacion entre el contenido de C + Si y la resistencia a la traccién R para fundiciones comunes; por ejemplo, para una fundicidn con C + Si=5,5%, R sera 18 23 kg/mm’. La figura 6.7 representa la influencia del espesor de la pieza sobre la resistencia a la traccién de las fundiciones, con contenido de C + Si ereciente; por ejemplo, en una pieza con Universidad de Malaga 65f Conrado por nla espesor de 50 mm y C + Si= 3,25 + 2,25 = 5,5, serin C, = 0,42% y R= 22 kg/mm La figura 6.8 indica la relacién entre el grado de saturacién S, y la resistencia a la tracci6n, siempre en una fundicién comin; por ejemplo, para S,= 0,9 sera R = 24 a 32 ke/mm’, 6.6 Universidad de Malaga_ “Aleaciones para moldeo. Mecanismos de solidificacion * don 3 The t a, E ge tou cae 3 g: r ie Se Co HPCE] Fete tat LI Canteriso de $1 > so Fig 63 Diagrams de Manrer modiicado. apevor de a piaze on mm tedieg tn estroctara de fundiciia eatin itnido de Cy de Sty se rebere a una rapide: Fig, 64 Diagrama de Greiner y_ Klinger. SLNEleiamiento normal, Ea a, ta estructare asa (atica Tn ectracturn de Ta fondici sep Se amie ea ee be odour contenido, C4 SY A See Moone ta perlta + gratto (iecclada o atruchads): seen auracture = pelea, en by atcha ecg ae pena em fer 64; ca aneas a perso: 6 Go tpt -p grafito Gemiferivcal: ene, fe terres haa F praia Cleric). Se a= 1 es te nea co ‘respond al grado de (S) igual at. * ¢ Contrise de CoS cortesan de C+ apenor #8 topaz nme Resistencia Raa tracsda en Nolan Fig. 65 Relaciom entre ol contenido de C- Fig, 66 Relaciba cote ts suma C + Si y Ie Te ES ReTeapesce de as piers, par reviencia wk acu, para fundicioncs 62” Sbuener fundiciones peliveas, et decir, com WA ‘mune "wontenido. de Ce = 08 * i 08 os on os os oa 03 cartone comminade ReustencieR ele rocodn ot i tee se ngs 03S OBS OSS OS Expencr la azo emda senracéo 5, Fig, 67 tnfluencia det expesor de 18 ieza Fig, 68 Relecion entre et grado. de satura se Ae eeastencin an taceia de lat. Candie hon Sy ¥ Ia esiensia Ia tracion de C+ Si erciete Universidad de Malaga 67oS 1 13 2 a5 3 35% Cortera carpede, Fig, 69. Absorciéa de C en tov eubilotes. La lines Nena oe refere a un cobilote del dif metro de 1,5. m: la de tazon, a un cubilote ‘el didmetro de 0.7 1s ao sO Reictercie @ la trees Na/mmt Fig, 611 Relaciba entre ta resistencia 9 la traccion y la doreza Beinell. & o Cottaiente ds omortiquacidn sae Reaatence 3.18 tocciin en Re /mat Fig, 613 Relacion care is capacidad de amor. tigurrnento delat vibraciones, ta fesstencia ‘vaca mis que las de baja resistencin. ‘Conformado por moldeo Fig, 610 Atsoreita de C en un cubilote de Om de didme pli | iit rr eaten ate occa g/t Fig. 612 Retain wacom ya. resistenc Fig, 614 Relacibn entre ta resisent tracciéa y te retisteacia a a fetioa en icioaes grises 68 Universidad de Malagareine pan aen Meson desoiin f La figura 6.9 indica la absorcién de carbono en. el cubilote de 0,7 a 1,5 mde didmetro; por ejemplo, en un cubilote de didmetro 0,7 m. si ‘learbono introducido en total con las cargas es del 3.504, la fundiciSn absorberé el 0,5% de C, de modo que este elemento, en a fundicion producida, leanvaré cerca del 3%; viéndose que el carbono total ‘est siempre en el cubilote entre 3 y 3,5%. La figura 6.10 representa la absorcién de carbono en un cubilote de 0,7 m de didmetro; por ejemplo, si el carbone introducido en total con las arg Te ‘un cubilote de didmetro 0,7 m povsel 1.5% la fundicion absorbers el 1,25% de C, de modo que este elemento, en la fundicién producida, alcanzara cerca de. 2.75%. La figura 6.11 indica la relacién entre la resistencia a la traccién en una fundicion gris y la dureza Brinell Hd; por ejemplo, una fundicién con resistencia a la traccién R = 25 kg/mm’ tendrd una dureza Brinell comprendida entre cerca de 200 y 250 Hd. La figura 6.12 indica la relacin entre la resistencia a la traccién en una fundicion gris y la resistencia a la compresion; por ejemplo, una fundicion con R = 27 kg/mm? tendré una ua eencia ala compresion en tomo a los 90 kg/mm. La figura 6.13 indica la relacion entre la capacidad de amortiguacién de las vibraciones, taresistenciaa las cargasalternativas y la resistencia ala traceins Por ejemplo, una fundicién con aaetencia ala traccion R = 30 kg/mm’ tendré una resistencia alas cara alternativas (de traccion ty como presién) de 17 kg/mm? y un coeficente de ‘amortiguamiento de cerca del 10%. La figura 6.14 indica la relacion entre Ia resistencia a's traccién y la resistencia a la flexion, siempre en las fundiciones grises; por ejemplo, una fundicién gris con R = 25 ke/mm? tondrd una resistencia a la flexin de SO ke/mm’. Aceros fundidos. 1) Aceros al carbono: stén consttuidosen su mayoria por aleaciones comple. teniendo como constituyentes fundamentales, ademas del hierro y el carbono, también el silicio y el manganeso, y como impurezas el fosforo, el azufre, el cobre, etc. Estos aceros forman la gran masa de los aceros empleados en la industria (casi el 80%) y, segiin el contenido de carbono, se subdividen a su vez &n: ‘Aceros extradulces : %C< 0,15 " dulees ....- » %C=0,15 + 0,30 " semiduros % C= 0,30 + 0,45 “ duros ... % C= 0,45 + 0,65 extraduros . . % C= 0,65 + 1,70 Elcarbono es el elemento del cual dependen en eran parte laestructura de la aleacion y, segiin las posibilidades de tratamiento térmico, las caracteristicas mecénicas del producto. Los aceros al carbono mis usados en fundicion pertenecen a las tres primeras clases Universidad de Malaga 69Conformado por moldeo citadasarriba s6lo ocasionalmente se emplean para piezas aceros con carbono superior al 0,45%. 2) Aceros aleados: Normalmente, por aceros aleados se entienden aquellas aleaciones complejas del hierro que tienen como constituyentes fundamentales, ademés de los elementos presentes en los aceros al carbono (C, Si, Mn), también otros como Ni, Cr, Mo, V, W, Zr, Cu. Se consideran igualmente aleados los que tienen Si y Mn en porcentaje muy superior al normal de los aceros comunes o al carbono. Hoy dia no ha sido todavia bien definida una neta clasificacién de los aceros aleados 0 especiales atendiendo a sus caracteristicas fisicomecanicas, sobre todo dado el continuo desarrollo de la técnica de la produccién y del empleo de tales aceros. De todos modos, para intentar una subdivisién en tan vastisimo campo de las aleaciones, atendiendo a los empleos mas comunes en la industria, podemos distinguir, entre los aceros aleados, las siguientes clases: a) Aceros especiales para Ia construccién: Son aceros con pequefios porcentajes de elementosespeciales en aleacién, suficientes para aleanzar caracteristicas elevadas. Los principales elementos de aleacién de tales aceros de construccién son el niquel, el cromo, el molibdeno y el vanadio. b) Aceros inoxidables: Bajo esta denominacién genérica se agrupan todas las aleaciones férreas caracterizadas por una elevada resistencia a la oxidacién y corrosién por obra de agentes externos, Tal familia de aceros esté en continuo desarrollo y hoy se puede afirmar précticamente que para cada condicidn de ejercicio ha sido encontrado el acero apto para resistirla. Los mas importantes son los aceros al cromo y al como-niquel. ) Aceros resistentes al calor: Son empleados para piezas sometidas a corrosiones a alta temperatura y por eso muy usados en el campo de los motores térmicos y en las instalaciones quimicas, como las columnas de sintesis, valvulas para elevadas presiones de vapor, hornos torres de cracking, en la industria petrolifera, etc. En principio, también los aceros inoxidables propiamente dichos deben ser considerados como aceros resistentes al calor. Pero normalmente son muy usados los aceros de medio contenido en cromo, 0 molibdeno, o silicio, o ambos. 4) Aceros resistentes al desgaste: Se caracterizan por una elevada dureza y tenacidad. Se ‘emplea mucho el acero al 12 + 14% de manganeso. Los limites entre los cuales varian los andlisis de tales aceros son: C = 0,9 = 1,5%, Mn = 10 + 14% y Si = 0,4 + 0,6%. A menudo se afiade también un 2 ~ 3% de niquel. Tales aceros son austeniticos y de dificil trabajo. Las piezas brutas de fusion contienen normalmente carburos y son poco tenaces; adquieren particular resistencia y tenacidad después del tratamiento del temple de 1000 a 1100°C. A tal temperatura es necesario el recalentamiento para estabilizar los carburos. ) Aceros para imanes permanentes: En muchas construcciones la técnica actual requiere materiales fuerte y permanentemente magnéticos; son de comin empleo en magnetos, motores, contadores, reguladores, chapas magnéticas para maquinas herramientas, altavoces. micr6fonos, ete. 6.10 Universidad de MalagaLas propiedades magnéticas de un acero son relacionadas en general con la dureza, por quanto las” aleaciones que mayormente presentan la caracteristica de magnetizarse permanentemente, sometidas al oportuno campo magnetizante, SO” normalmente muy duras. cere rleaciones pueden ser utfzadas como planchas o como piezas fundidas, Ya los aceros al 0,9 + 1.2% de carbono son imanes permanentes discretos, pero ‘mejor resultado se tiene con oe vos aleromo, y mejores ain con aceros al cromo-cobalto-tungsteno, Ls mas elevados valores seer huenza coercitiva en tales aceros se obtienen después de un temple de elevada temperatura. [Aleaciones para moldeo. Mecanismos de solidificacion {) Aceros para herramientas: Los aceros al carbono comunss ne soportan grandes velocidades de corte por cuanto, recalenténdose durante el trabajo en a ‘maquina herramienta, pierdenel temple. Losaceros especiales para herramientas, tlamados cominmente aceros rdpidos, permiten, al contrario, gran velocidad de corte, por cuanto n pierden el temple en caliente. prcmentos bases de tales aceros son el wolframio o tungsteno, el eromo Ys eventualmente, el vanadio. wo cr vc Aceros semirrapidos +14 2+3 - 03 " répidos 18 3+6 01 0,7 " extrarrépidos 18+19 447 0-18 07 El tungsteno forma con el hierro y el eromo un carbure doble. El temple (en aire 0 en aceite) se hace a temperaturas que varian de los 1050 8 Jos 1200°C. Son aceros autotemplantes. Contracciones volumétricas. Cuando los metales 0 sus aleaciones se solidifican y enfrian, suffen siempre una contraccién de volumen (con la excepeién del bismuto y ¢l antimonio). Algunas fundiciones arises, sin embargo, pueden solidifiar sin contraccin ¢ jncluso con aumento de volumen como consecuencia de la presencia del grafito, que produce un efecto de hinchamiento durante {a solidificacin. La contraccién se produce centres etapas diferentes: contraccién liquida, al enfriarse desde la temperatura de colada a la de solidificacién; contraccién de solidificacién; y contraccién solida, al enfriarse la pieza ya solida hasta la temperatura ambiente. La siguiente figura representa las contraccionesque aproximadamente ocurren ‘cuando una masa de acero fundido de 0,15% de carbono se entfia y solidifica. Solidificacién de los metales puros y eutécticos. Los metales puros soldifcan a temperatura constante y forman erstales d= unt sola fase. La reeristalizacin se inicia en la zona periférca, en contacto con la pared fria del molde, donde Deubenitiamiento es grande y la velocidad de nucleacion también; esto produce una delgada capa Universidad de Malaga 6.11if de grano muy fino. A continuacién los cristales se desarrollan preferentemente en direccion perpendicular a las paredes del molde, dando origen a una zona basditica o de cristales columnares (fig. 6.20 a). El fendmeno se debe a que el calor liberado en la solidificacién se transmite por conduccién a través de la pared del molde (y de la capa de metal solidificado) y crea un elevado gradiente de temperatura, que hace que la solidificacién se propague en forma de frente continuo en funcién del tiempo. El espesor de la capa solidificada nos lo da la expresion x = k yi, donde x es el espesor, f es el tiempo, y k una constante que depende de la naturaleza del molde y del sobrecalentamiento de! metal fundido. CConformado por moldeo Las aleaciones de composicién eutéctica solidifican a temperatura constante y forman cristales muy finos de dos o més fases (fig. 6.20 b). La cristalizacién se inicia en la zona periférica y progresa en forma de frente continuo, como en los metales puros, pero con mas rapidez, ya que hay que disipar menos calor al exterior (como consecuencia de la energia que se requiere para formar los numerosos bordes de grano). La figura6.16 presenta la solidificacién progresiva de tun lingote de acero de bajo carbono. El esquema muestra que, segun se van formando capas solidas, el nivel de liquido baja. El proceso es continuo, y el resultado final se muestra en el esquema 6.17. Queda una oquedad en forma de tubo que, en algunos lingotes de paredes delgadas y colados sin mazarotas, suele llegar hasta las proximidades del fondo. Es lo que se llama rechupe. Si colamos en un molde de paredes 6.12 Universidad de Malagaf planas y con las mismas a la temperatura ambiente, el calor se evacuara por las paredes, y Se Gepositard una capa sélida de metal. Segin continie la evacuacién, el espesor de la capa iré cervjendo y una distribucion de temperatura puede quedar representada por el esquema de la figura. ‘Aleaciones para moldeo. Mecanismas de solidificacion El régimen con que se mueve la frontera s6lido-liquido es funcién del calor evacuado en cada instante. Ena figura anterior se ve como, al penetra la grafica de temperaturas en el molde, la risma cae bruscamente. Ello se debe a que la arena tiene una conductibilidad calorifica muy débil, rns onsecuencia, el calor cedido por el metal penetra en Ia aren! (om ‘mucha lentitud. Las partes cn eontacto con el metal aleanzan répidamente la tempera‘urt del mismo, mientras que a pocos a metros el molde apenas se calenta. De hecho, no es 'a arene Ja que sirve de vehiculo, sino Jos gases que se forman como consecuencia del contacto de moldes y machos con el metal. Si'se cuela en moldes de las mismas caracteristicas, piezas geométricamente semejantes, el tiempo para la completa solidificacion seré proporcional al cuadrado de sus dimensiones Tineales, Por ejemplo, un cubo de acero de 50 mm de lado solidifica en una cuarta parte del tiempo requerido para un cubo de acero de 100 mm de lado, en iguales condiciones totales. Para comparar y extender esta ley @piezas de forma diferente = hha generalizado la misma ema conocida regia de Chvorinov, aplicada con mucha aproximacién: Tiempo de solidificacion = Constante * (Volumen /Area)* 9 lo que es lo mismo: T= KM? (donde M= médulo de enfriamiento). Fn realidad, el régimen de formaci6n de la piel sOlida esté afectado por la forma de la pieza, yl solidficacién es més rapida en los “angulos externos de la pieza porque el calor se dsipa ads ficilmente en estos puntos. Inversamente, en Ios Angulos internos la solidificacién es mas Jenta (puntos calientes). Fi 629 Solidificacién de las aleaciones. Universidad de Malaga 6.13F Conta or mc En las aleaciones no eutécticas, aunque éstas sean con porcentajes débiles de los ‘componentes, el mecanismo de la solidificacién es distinto que el de un metal puro o el de un eutéctico. En efecto, en un acero con 0,05 a 0,10% de C (débil aleacién) se forma primero una Fig. 621 costra sélida, adosada a las paredes del molde, tras haber segregado una buena parte del carbono disuelto que quedaba en el liquido inmediato (fig. 6.21 c). Este aumento de carbono baja el punto de fusién de la mezcla restante, por Jo que la solidificacién progresa en aquellas partes de la mezcla que, siendo vecinas de la costra, tienen mayor punto de fusién, es decir, aquellas que son ‘menos ricas en carbono. Pero como la mezcla es homogénea de hierro y carbono, la solidificacion ocurre en forma arborescente 0 dendritica en aquellas partes més ricas en hierro, quedando las més ricas en carbono en estado liquido y bafiando las arborescencias o dendritas. En definitiva, tras la primera costra sblida de pequerio espesor y adosada a las paredes de! molde, se forma una zona pastosa constituida por dendritas sélidas y liquido entremezelado. Esta capa pastosa solidifica a su vez y hace nacer una segunda capa, y asi sucesivamente. Es decir, de cada sélida nace un frente de dendritas que hacen progresar la solidificacién. En la figura siguiente se traza el cuadro térmico de las dendritas que penetran en el liquido. Queda representado un acero de 0,05% é de carbono mediante el diagrama de fases y la linea de solidificacién AA’. De la misma manera que un intervalo de solidificacién pequefto origina una zona pastosa 7A estrecha, los gradientes de temperatura elevados. “™™"™° © de gran pendiente también provocan zonas dendriticas 0 pastosas estrechas, e incluso una solidificacién répida puede anular toda dendrita. 6.14 Universidad de Malaga[Aleaciones para moldeo. Mecanismos de solidificacion hen A Metal o Alescin Volumen Contraccién mmm Aceros no aleados 7 6 -Aceros muy aleados 0 20 Fundicin blanca 647 6 Fundiciin gris (Coe2S27) 5S u Fundicign ris (Cae3°3.28) ‘ 9 Fundicin gris (C344) 205 s Niguel 6 20 Bronces 45 b Latones 65 15 Bronce al aluminio 38 1“ Cuproniquel 80/20 38 8 Cobre s 16 ‘Aluminio 7 "7 Aeacionesligeras aes 0 Zine 4 " En el cuadro anterior se dan los valores de la contraccién desde el c Contraccion mmm 25 2 ms 2 8 16 16 estado liquido (con sobrecalentamiento de 150°C) hasta el final de la solidificacién para diversos metales y aleaciones, ‘asi como las contracciones lineales de los mismos para piezas col Obsérvese en dicho cuadro como el niquel, contrariamente Jos demds, presenta una menor cuando se cuela en coquilla. Cristales Cristales — Cristales colurmares colurmares equaxiales we f i eae Eat KANE ALLEN Universidad de Malaga Jadas en arena ‘Ayencoquilla contraccion 6.15f Canfomado por meco Mecanismos de la formacién de rechupes. a) Molde colado con metal puro 0 eutéctico: Solidificando segiin hemos visto en lo que ha dado en denominarse solidificacién en capa delgada. Es un frente de solidificacion bien definido que progresa sin paso por el estado pastoso. A él pertenecen los metales puros, los eutécticos y las aleaciones con intervalo de solidificaciéon menor de 40°C. Estas aleaciones, por esta forma de solidificar, producen un rechupe franco, central, concentrado y macroscépico, que puede ser abierto, cerrado o presentar uno abierto y otro cerrado. Ejemplos: Acero de % C <0,3 Latones 60-40 Aluminio puro Cobres % Cu > 98 La figura 6.16 da una idea de la formacién del rechupe externo conforme progresa la solidificacién en un molde colindose al descubierto. La formacién del rechupe interno se debe a que la superficie libre del liquido se enfria (aunque més lentamente que las paredes), lega a solidificar y empieza a formar una corteza que aumenta de espesor durante un cierto tiempo t. Este periodo t termina cuando, por las causas de las diversas contracciones, el volumen del liquido interno es insuficiente para llenar la cavidad y llega no mojar el techo. A partir de aqui, la concentracién liquida continéa, asi como el aumento del espesor en las paredes, credndose una cavidad que podemos considerar vacia y poderse despreciar la insignificante tensidn de vapor debida a la aleacién. Sin lugar de considerar los periodos de tiempo consideramos los mismos infinitamente pequefios, como realmente ocurre, los espesores de las cargas son asi mismo infinitamente delgados y, al final, la pieza fundida se presentaré en esquema segin la figura (d). a b GG b) Molde colado con aleacién con intervalo de solidificacién: Solidifican, segin hemos visto, mediante una zona pastosa que se viene denominando, por contraposicin, capa gruesa. Este término significa que una cierta solidificacion parcial se 6.16 Universidad de Malaga“Aleaciones pars moldeo. Mecanismos de solidifieacion establece casi de modo uniforme en toda la masa del metal (por lo menos enuna capa gruesa) apareciendo desde el principio un estado pastoso caracteristico de la mezela de s6lido y liquido. No puede _hablarse propiamente de un frente de solidificacién, ya que el avance de éste se produce en puntos muy distintos de ja masa. En fase avanzada, unos cristales tocaran con otros y entre ellos quedarén unos canales liquidos que solidficarin en dltimo término (crecimiento dendritico). Al hacerlo produciran un vierorrechupe repartido en general en las juntas de los granos solidificados. ‘A este grupo pertenecen las aleaciones que solidifiean en un imtervalo grande de temperaturas (mayor de 70°C). Ejemplos: Aluminio de pureza 99% ‘Aleaciones ligeras ‘Aleaciones de magnesio Bronces Fundicién nodular ¢) Aleaciones con caracteristcas de soliificacion intermesias Existe un tercer grupo de aleaciones cuya soldificacién participa de caracteristicas de las de capa delgada y capa gruesa. Hay frente de solidificacion y estado pastoso, aunque ambos menos definidos, como era de esperar. Ejemplos: Cuproniqueles Latones 70-30 Acero de % de C > 0.4 Fundicién blanca Universidad de Mélaga 6.17TEMA 7 DISENO DE LOS CONDUCTOS DE COLADA Los sistemas de colada. Se denominan sistemas de colada al conjunto de canales que conducen la aleaci6n liquida hasta la cavidad del molde para el llenado del mismo. Como primera medida, antes de decidir un sistema de colar o Hlenar la pieza, conviene determinar la posicién del modelo en el molde, para lo cual se sopesan las ventajas inconvenientes de moldear y colar en cada posicién posible. En muchos casos la posicion del modelo para moldear viene impuesta précticamente por la forma de la pieza fundida, si bien cabe en ocasiones optar entre diversas posiciones de colada posibles. Atin cuando para la mayoria de las piezas se pueden dar entradas de caldo por un lado o por debajo y efectuar el llenado en sentido ascendente, asimismo habré que tener siempre en cuenta la posibilidad de que el llenado se efectite de forma directa por arriba, por necesitarse entonces menor cantidad de material para el sistema de colada y favorecerse ademas la alimentacién. Précticamente todos los sistemas de colada pueden reducirse a cuatro formas principale: a) colada directa o por lluvia. 'b) colada por la linea de particién del molde. ©) colada por el fondo o sifén. 4) colada escalonada o por etapas. a) Colada directa Se limita usualmente a moldes relativamente pequefios, de disefio sencillo, 0 a moldes grandes hechos de material resistente a la erosién. La turbulencia del metal, al caer en la cavidad, tiende a erosionar las paredes yel fondo, asi como a ocasionar atrapamiento de aire y de ‘xidos del metal en la pieza fundida. En la colada de hierro y acero, la erosion es el problema mis dificil, derivado de la gran turbulencia producida por la colada directa. En los metales ligeros, oxidables, tales como el aluminio y el magnesio, la escoria y el atrapamiento del aire son los problemas mas dificiles, resultantes del vertido turbulent. La colada directa de estos metales no es recomendable. WWf ofan pr oe ‘A menudo se usan filiros para la colada directa. L.a seccién de los agujeros controla el régimen de flujo y la escoriao las inclusiones tienden a separers< del metal en la cubeta de vertido {jue queda sobre los agujeros del filtro. Sin embargo, atin con filtros, el metal tiende a entrar en el molde de una manera fuertemente turbulenta. b) Colada por la superficie de particién de los moldes sel sistema mis seneillo después del antes deserito, A no ser que este linea de particion se encuentre en el fondo de la pieza, siempre ocurre alguna turbulencia al entrar répidamente el % fal en la cavidad del molde. Desde el punto de vista del flujo de} liquido, este tipo de colada metal en nai enre a colada Giecta Ia colada pore fondo; amend se