Tesis - Procesos de Gas
Tesis - Procesos de Gas
Tesis - Procesos de Gas
MXICO
FACULTAD DE INGENIERA
DIVISIN DE INGENIERA EN CIENCIAS DE LA TIERRA
T E S I S
PARA OBTENER EL TTULO DE
INGENIERO PETROLERO
PRESENTA:
GMEZ OROPEZA JOS ANTONIO
DIRECTORA DE TESIS:
ING. MAYSSE ROQUE ANALINDA MARINA
Agradecimientos
A mis padres por brindarme todo su apoyo en todo momento durante la carrera, a
mi padre por ser parte de mi vida y ense
narme las cosas que me hicieron ser el ser
humano que soy, a mi madre por el ejemplo que siempre ha dado, por el apoyo y el
amor que me ofrece da tras da. Gracias.
A Denys la mujer que me ama, que me ha sabido sobrellevar, aguantar.
A mi hermanos Juan y Paola que me han apoyado en muchas cosas en especial a mi
hermano por las cosas que le hice pasar y ahora por fin las cosas rinden fruto.
A mis abuelitos que siempre me han apoyado, dando consejos y rega
nandome cuando
las cosas que son incorrectas.
Al jefe y a la jefa que siempre me han dado animos para no desistir de mis objetivos,
les dedico este trabajo.
Un especial reconocimiento a los Ing. Analinda Marina Maysse Roque e Ing. Jaime
Larios Gonzalez por apoyarme en la realizacion de este trabajo, no solo con los
aportes de informacion si no tambien por se
nalarme mis errores con el fin de entregar
un trabajo de calidad.
A mis sinodales M. I. Felipe de Jes
us Lucero Aranda, Ing. Juventino Sanchez Vela,
Ing. Francisco Javier Flores Arteaga, quienes a pesar de su carga de trabajo, me
brindaron su ayuda y tiempo para realizar este trabajo.
A mis amigos que siempre me han ayudado a pasar buenos ratos, hacer llevadera la
facultad, me ayudaron cuando necesitaba un aliento, me aguantaron tanto tiempo,
gracias Chuchito, Goma, Arias, Barco, Isa, Buki, Xuxu, Tino, Jonhy, Emily y Luis.
Resumen
En la actualidad Mexico se enfrenta a la creciente necesidad de mejorar la explotacion de los campos , por lo que es necesario implementar el uso de sistemas artificiales
de produccion por ejemplo el bombeo neumatico.
En consideracion a lo anterior, es primordial conocer y entender los procesos de
acondicionamiento que el gas de inyeccion requiere para cumplir las especificaciones
necesarias, con el fin de evitar problemas de corrosion y formacion de hidratos dentro
de los pozos generando un aumento en los costos.
Los factores principales que controlan la calidad del gas dependen del contenido
de los gases amargos el agua presentes en la corriente de gas amargo h
umedo, las
cuales deben de cumplir con las especificaciones requeridas.Para ello, los procesos
en el tratamiento del gas son el endulzamiento y la deshidratacion, consistiendo en
la remocion de los gases acidos y la cantidad de agua, respectivamente.
Los procesos de endulzamiento y deshidratacion deben ser una parte inherente de
la explotacion de los yacimientos, ya que al aplicar dichos procesos el gas puede ser
usado como combustible o gas de bombeo neumatico.
Finalmente, una parte importante en el manejo del gas es la compresion del gas
(amargo y dulce), suministrando de esta manera la presion necesaria para su transporte y acondicionamiento.
II
Contenido
Agradecimientos
Resumen
II
Lista de tablas
IX
Lista de figuras
XI
Nomenclatura
XIII
Introducci
on
1. Separaci
on
1.1. Bateras de separacion . . . . . . . . . . . . .
1.2. Etapas del proceso de separacion en la batera
1.2.1. Separacion primaria . . . . . . . . . .
1.2.2. Rectificacion de gas . . . . . . . . . . .
1.2.3. Filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2.4. Unidades recuperadoras de vapor . . .
1.3. Limpieza del gas . . . . . . . . . . . . . . . .
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2. Endulzamiento
2.1. Introduccion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2. Factores de seleccion del sistema de endulzamiento
2.3. Procesos de absorcion . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3.1. Solventes Qumicos . . . . . . . . . . . . . .
2.3.2. Solventes Fsicos . . . . . . . . . . . . . . .
2.4. Procesos de adsorcion (lecho solido) . . . . . . . . .
2.4.1. Proceso con Mallas Moleculares . . . . . . .
2.4.2. Proceso con esponja de hierro . . . . . . . .
2.4.3. Proceso con oxido de zinc . . . . . . . . . .
2.5. Membranas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.6. Proceso Claus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
III
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4. Compresi
on
4.1. Tipos de compresores . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1.1. Compresor centrfugo . . . . . . . . . . . . . .
4.1.2. Compresor reciprocante . . . . . . . . . . . .
4.2. Seleccion de los compresores de procesos . . . . . . .
4.3. Ecuaciones de compresion politropica . . . . . . . . .
4.3.1. Analisis de los procesos politropicos . . . . . .
4.4. Analisis de los procesos adiabaticos . . . . . . . . . .
4.4.1. Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.2. Estimacion de la potencia del freno . . . . . .
4.4.3. Temperatura de descarga . . . . . . . . . . . .
4.4.4. Potencia requerida por cada una de las etapas
4.5. Modulos de compresion en mar abierto . . . . . . . .
4.6. Seguridad y ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Conclusiones
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Recomendaciones
118
Ap
endices
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A. Planta criog
enica
A.1. Introduccion . . . . . . . . . . . . . .
A.1.1. Funcion de la planta . . . . .
A.1.2. Proceso . . . . . . . . . . . .
A.2. Capacidad, rendimiento y flexibilidad
A.2.1. Factor de efectividad . . . . .
A.2.2. Capacidad y rendimiento . . .
A.2.3. Flexibilidad . . . . . . . . . .
A.3. Servicios auxiliares . . . . . . . . . .
A.3.1. Agua de enfriamiento . . . . .
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CONTENIDO
A.3.2. Agua para servicios y usos sanitarios . . .
A.3.3. Agua potable . . . . . . . . . . . . . . . .
A.3.4. Agua contra incendio . . . . . . . . . . . .
A.3.5. Aire de instrumentos y planta . . . . . . .
A.3.6. Gas combustible . . . . . . . . . . . . . .
A.3.7. Refrigeracion . . . . . . . . . . . . . . . .
A.3.8. Almacenamiento . . . . . . . . . . . . . .
A.4. Especificaciones del gas de entrada . . . . . . . .
A.5. Especificaciones de los productos . . . . . . . . .
A.6. Condiciones de alimentacion en lmites de batera
A.7. Condiciones de productos en lmites de batera . .
A.8. Lista de equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
A.8.1. Seccion criogenica . . . . . . . . . . . . . .
A.8.2. Seccion de refrigeracion . . . . . . . . . . .
A.8.3. Equipo auxiliar . . . . . . . . . . . . . . .
A.9. Descripcion del proceso . . . . . . . . . . . . . . .
A.9.1. Introduccion . . . . . . . . . . . . . . . . .
A.9.2. Descripcion del proceso . . . . . . . . . . .
A.9.3. Requerimientos de servicios auxiliares . . .
A.9.4. Criterios generales de dise
no del proceso .
A.10.Variables de control y operacion . . . . . . . . . .
A.10.1. Flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
A.10.2. Presion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
A.10.3. Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . .
A.10.4. Humedad del gas deshidratado . . . . . . .
A.10.5. Inyeccion de metanol . . . . . . . . . . . .
V
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B. Operaci
on de un m
odulo de compresi
on
B.1. Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.1.1. Descripcion de la plataforma . . . . . . . . . .
B.2. Proceso de compresion . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.3. Sistema de gas combustible . . . . . . . . . . . . . .
B.3.1. Proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
B.3.2. Suministro y tratamiento del gas combustible
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CONTENIDO
C.3.1. Separacion y bombeo de crudo . . . .
C.3.2. Sistema de recuperacion de vapor . .
C.3.3. Compresor de Gas Amargo Booster .
C.3.4. Acondicionamiento de gas de bombeo
C.4. Insumos y productos . . . . . . . . . . . . .
C.4.1. Insumos . . . . . . . . . . . . . . . .
C.4.2. Emisiones . . . . . . . . . . . . . . .
C.4.3. Productos . . . . . . . . . . . . . . .
C.4.4. Residuos . . . . . . . . . . . . . . . .
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168
F. T
erminos
170
Indice de tablas
1.1. Clasificacion de las bateras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Inhibidores termodinamicos . . .
Inhibidores de baja dosis . . . . .
Propiedades fsicas de los glicoles
Velocidad de vapor . . . . . . . .
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128
VII
INDICE DE TABLAS
VIII
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(EA-21-106)
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137
137
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140
140
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162
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163
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INDICE DE TABLAS
IX
Clasificacion
Clasificacion
Clasificacion
Clasificacion
del
del
del
del
gas
gas
gas
gas
amargo h
umedo en Mexico 1
amargo seco en Mexico 1 . .
dulce h
umedo en Mexico 1 .
dulce seco en Mexico 1 . . . .
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168
168
169
169
Indice de figuras
1.
1.1.
1.2.
1.3.
1.4.
1.5.
Separador . . . . . . . . . . . . . .
Rectificador . . . . . . . . . . . . .
Partes del rectificador . . . . . . . .
Tipos de filtros . . . . . . . . . . .
Unidades Recuperadoras de Vapor .
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. 6
. 7
. 8
. 9
. 10
2.1.
2.2.
2.3.
2.4.
2.5.
2.6.
2.7.
Clasificacion de endulzamiento . . . . . . . . . . . . . . .
Gua para seleccion de procesos de endulzamiento de gas
Aminas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Alquilo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Proceso de endulzamiento con aminas . . . . . . . . . . .
Membranas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Recuperacion de azufre por medio del proceso de Claus .
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3.1.
3.2.
3.3.
3.4.
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Contenido de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tipos de hidratos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Condiciones para la formacion de hidratos en el gas dulce . . . . . .
Expansion permisible de gases con densidad relativa de 0.6 sin que se
formen hidratos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.5. Expansion permisible de gases con densidad relativa de 0.7 sin que se
formen hidratos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6. Expansion permisible de gases con densidad relativa de 0.8 sin que se
formen hidratos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.7. Expansion permisible de gases con densidad relativa de 0.9 sin que se
formen hidratos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.8. Expansion permisible de gases con densidad relativa de 1 sin que se
formen hidratos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.9. Expansion permisible de gases con densidad relativa de 0.8 sin que se
formen hidratos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.10. Expansion permisible de gases con densidad relativa de 0.8 sin que se
formen hidratos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13
14
19
20
25
39
42
. 47
. 48
. 50
. 51
. 52
. 53
. 54
. 55
. 57
. 59
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60
63
66
77
78
79
81
83
84
85
87
93
94
96
97
99
104
106
107
108
112
115
XII
XIII
Nomenclatura
May
usculas
Smbolo
Par
ametro
P
T
CP
%P/P
Vg
CM DEA
Qg
Presion
Temperatura
Poder calorfico
Porciento peso
Velocidad del gas
Concentracion de MDEA
Gasto
Qgas
Flujo molar
CO2removido
MM DEA
QM DEA
CG
CS
Wentrada
Wleido
WH 2 O
Wentrada
Wsalida
Tra
Tr
Ap
N
Unidad
Kg/cm2 psia
C, F
BTU/pie3
%
pies/s
%
MMpcsd
lbmol
hr
lbmol
hr
lbM DEA /gal
lbmolM DEA
hora
gpm
lb de H2 O/MMpcsd
lb de H2 O/MMpcsd
lb de H2 O/MMpcsd
lb de H2 O/MMpcsd
lb de H2 O/MMpcsd
F
F
XIV
May
usculas
Smbolo
Par
ametro
NR
QminT EG
K
D
N
umero de platos reales
Gasto mnimo de TEG
Velocidad
Diametro de la torre
Unidad
gpm
pie/s
pg
Min
usculas
Smbolo
Par
ametro
ppm
lb
de
H2 O/MMpcsd
gpm
gal/min
z
v
m
Unidad
ppm
lb/MMpcsd
pie/s
lb/gal
Letras griegas
P
Cada de presion
M DEA
M DEA
g
T EG
gas
Kg/cm2
psia
lb/gal
-
Introducci
on
La produccion de los pozos es enviado a los separadores, ah la mezcla de hidrocarburos es separada, la corriente de gas pasa a una etapa de rectificacion, donde hay una
condensacion de hidrocarburos, posteriormente la corriente de gas amargo es enviada
a traves de compresores a los Complejos Procesadores de Gas y Petroqumica
En los Complejos Procesadores de Gas, se recibe el gas amargo h
umedo y enviada
a las plantas de lquidos, donde se recupera hidrocarburos pesados, posteriormente
pasa a la planta endulzadora de gas; en este proceso se extraen los gases amargos los
cuales son tratados en la planta de azufre. Subsecuentemente, el gas dulce h
umedo
se enva al proceso de deshidratacion , el cual consiste en remover el contenido de
agua a traves de los procesos criogenicos. Finalmente la corriente de gas dulce seco se
enva a la torre fraccionadora, donde se obtienen los diferentes productos derivados
del gas, en funcion de las condiciones de presion y temperatura caractersticas de
cada componente, cumpliendo con con la calidad establecida en cada corriente.
2
Los principales contaminantes que pueden estar presentes en la corriente del gas son:
Vapor de agua
Agua libre
Lquidos asociados a la produccion (aceite lubricante, hidrocarburos pesados
Solidos como arena, polvo, sal
Gases no hidrocarburos (H2 S, CO2 y N2 )
Las etapas de procesamiento y manejo del gas son las siguientes:
1. Separacion de fases
2. Rectificacion
3. Compresion de gas amargo
4. Endulzamiento
5. Recuperacion de azufre
6. Deshidratacion
7. Compresion de gas dulce
3
En la figura 1 se muestra el ciclo del proceso de gas, considerando que el gas residual
(gas dulce seco) se utiliza como gas combustible y gas de bombeo neumatico.
Captulo 1
Separaci
on
1.1.
Bateras de separaci
on
En la batera de separacion se realiza la separacion de las fases de la mezcla de hidrocarburos provenientes de los pozos productores y el gas separado es transportado
y distribuido a las Complejos Procesadores de Gas.
Las instalaciones de proceso de produccion primaria, son dise
nados para manejar
una produccion maxima de los campos, se clasifican de acuerdo a la presion que
maneja la batera.
Tabla 1.1: Clasificacion de las bateras
Nombre
Clasificaci
on Rango
Alta Presion
AP
>60
Presion Intermedia
IP
40-60
Baja Presion
BP
20-40
Super Baja Presion
SBP
< 20
Unidad
Kg/cm2
Kg/cm2
Kg/cm2
Kg/cm2
CAPITULO 1. SEPARACION
3. Asegurar que haya flujo ininterrumpido de gas (para que no genere taponamiento en la tubera).
4. Evitar la contaminacion de las substancias posteriores en el proceso de purificacion (aminas, glicol).
1.2.
1.2.1.
Separaci
on primaria
Los separadores como los mostrados en la figura 1.1 son equipos utilizados para
separar corrientes de aceite y gas que provienen directamente de los pozos.
Separadores de primera etapa Realizan la primera separacion de la produccion,
recibe la mezcla de crudo-gas, el gas obtenido se enva a los compresores de
baja presion. Estos separadores cuentan con los instrumentos de monitoreo y
el control automatico y proteccion.
Separadores de segunda etapa En este equipo se recibe el flujo de aceite proveniente de los separadores de primera etapa, aqu se hace una segunda separacion de la mezcla crudo-gas para su mejor estabilizacion.
Una vez que el aceite se encuentra separado, se transporta a la entrada de los filtros
de crudo, para su posterior bombeo y el gas producto se manda al rectificador de
gas.
CAPITULO 1. SEPARACION
1.2.2.
Rectificaci
on de gas
CAPITULO 1. SEPARACION
CAPITULO 1. SEPARACION
CAPITULO 1. SEPARACION
1.2.3.
Filtros
CAPITULO 1. SEPARACION
1.2.4.
10
Estas unidades estan equipadas con un separador de gas, una bomba de condensados, un compresor, un enfriador de gas, lneas de proceso y de servicios auxiliares,
valvulas, tablero de control e instrumentacion de monitoreo y control.
Estos equipos reciben el gas obtenido de los separadores de segunda etapa y del
rectificador de gas y tienen como objetivo separar los condensados del gas que se
encuentra a baja presion, una vez que le han sido retirados el gas es enviado a los
procesos de compresion de baja presion del centro de procesos.
En estas unidades tambien se inyectan aditivos (como inhibidores de corrosion y de
asfaltenos), el gas resultante se aprovecha por los compresores de baja presion.
1.3.
Las mezclas que pueden ser formadas por los solidos pueden llegar a ser muy complejas, sin embargo pueden llegar a ser eliminadas con ayuda de un rectificador de
gas o usando filtros.
Las partculas solidas y lquidas suspendidas son arrastradas en el gas debido a la
gran velocidad que lleva dentro de los ductos, la cantidad de estas partculas es
variable pero oscila entre 2-400 lb/Mpcsd, cuando hay 2 lb/Mpcsd se considera un
gas limpio.
Sin embargo, hay que decir que la capacidad de limpieza es proporcional al mantenimiento, y cuando se llega al termino de la vida u
til del absorbente o el adsorbente
CAPITULO 1. SEPARACION
11
Captulo 2
Endulzamiento
2.1.
Introducci
on
12
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
13
2.2.
Factores de selecci
on del sistema de endulzamiento
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
14
2.3.
2.3.1.
Procesos de absorci
on
Solventes Qumicos
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
15
Aminas
Uno de los solventes de mayor utilidad son las aminas, las cuales son compuestos
incoloros cuando estan en estado puro, pero al oxidarse se colorean.
Los primeros miembros de esta serie son gases con olor similar al amoniaco, pero
a medida que aumenta el n
umero de atomos de carbono en la molecula, el olor se
hace similar al del pescado, las aminas aromaticas son muy toxicas y pueden ser
absorbidas a traves de la piel.
La mayora de las aminas pueden formar puentes de hidrogeno, lo que tienen puntos
de ebullicion mayores a otros compuestos de igual peso molecular, qumicamente se
comportan como bases.
Aminas usadas com
unmente en la industria
Monoetanolamina (MEA): HOC2 H4 N H2
Dietanolamina (DEA): (HOC2 H4 )2 N H
Diglicolamina (DGA): H(OCH4 )2 N H2
Metildietanolamina (MDEA): (HOC2 H4 )2 N CH3
Trietanolamina (TEA): (HOC2 H4 )3 N
Diisopropanolamina (DIPA):(HOC3 H6 )2 N H
A continuacion se mencionan algunas caractersticas de cada una de las aminas.
Monoetanolamina (MEA) La MEA es una amina primaria de color claro, transparente e higroscopico con olor amoniacal, ha tenido un uso difundido especialmente en concentraciones bajas de gas acido.
Tiene un peso molecular de 61.08, este peso es peque
no por lo que ofrece la
mayor capacidad de transporte de H2 S por unidades de masa, es decir requiere
de menores gastos de circulacion dentro del proceso de endulzamiento.
La monoetanolamina es la mas reactiva de las aminas, usandose en procesos
no selectivos de remocion del CO2 y del H2 S, aunque algunas impurezas tales
como el COS, CS2 y el O2 tienden a degradar la solucion, por lo cual no se
recomienda cuando se tenga la presencia de estos compuestos, aunque la amina
logra una remocion parcial de estos compuestos.
La MEA es estable qumicamente y aunque la relacion de reaccion del H2 S es
mayor que con CO2 el proceso de endulzamiento no se considera selectivo.
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
16
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
17
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
18
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
19
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
20
El grupo alquilo (CH3 ) se simboliza como (R) que estan unidos al nitrogeno, por
tanto se puede escribir de acuerdo a la figura 2.4.
DGA
105.14
1.055
1.055
221
-9.5
100 %
26
219.1
(2.1)
(2.2)
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
21
(2.3)
(2.4)
R1 R2 N + HCOO + R1 R2 N H R1 R2 N COO + R1 R2 N H +
(2.5)
(2.6)
El CO2 tambien reacciona va acido base (reaccion lenta) con aminas primarias y
secundarias de acuerdo a las siguientes reacciones:
CO2 + H2 O H2 CO3
(2.7)
H2 CO3 H + + HCO3
(2.8)
H + + R2 N CH3 R2 N CH4+
(2.9)
(2.10)
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
22
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
23
Intercambiador de calor (amina rica/amina pobre) Esta hecho con metalurgia especial basado en las relaciones de gases acidos ( CO2 /H2 S) Se aprovecha
el calor de la amina pobre que viene de la torre regeneradora, reduce su temperatura al transferirle el calor a la amina rica que viene de la torre contactora,
todo esto para reducir el requerimiento de energa. Este equipo trabaja a baja
presion, si se trabaja a menor presion la amina rica puede liberar los gases acidos promoviendo la corrosion, para disminuir este efecto se instala una valvula
de control para regular el flujo de salida para que opere a la misma presion
que el tanque flash. Se utiliza un lavado con vapor de agua y N2 a presion para
alargar la vida del intercambiador (evita el ensuciamiento progresivo).
Torre regeneradora (Equipo mayor) La torre cuenta con 22 platos, con un condensador de domo (agua) y reflujo, en el fondo tiene un rehervidor que da el
calor necesario para que se produzca la disociacion de la amina-acido. La amina rica entra en contacto con una corriente de vapor de agua (rehervidor)
vaporizando parte del agua de la solucion, entre mas vapor la cantidad de
CO2 recuperado aumenta. Funciona a contracorriente y se restaura casi ntegramente la capacidad para absorber los gases acidos y esta se reinyecta al
sistema.
Este equipo es de vital importancia en el proceso y se requiere tomar en cuenta:
Variables de dise
no
Presion de trabajo
Temperatura
Relacion vapor/amina
N
umero de platos
Diametro de la columna
Area
de transferencia de calor
Variables de operacion
Vapor del rehervidor
Temperatura de la anima
Presion de la torre
Reciclo en el domo
Tanque de almacenamiento Es donde se almacena la amina pobre recuperada,
se debe tener una constante observacion del nivel de concentracion de la solucion (amina/agua) y reponer las perdidas en caso de ser necesario, teniendo
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
24
cuidado que la amina no entre en contacto con el aire ya que pierde su capacidad de absorcion.
Bomba de la Soluci
on Pobre Se usa para incrementa la presion de la solucion
pobre de tal manera que la solucion de amina pueda entrar al absorbedor.
Enfriador de la Soluci
on Pobre La solucion pobre que sale del regenerador tiene
una temperatura muy alta y si entra al absorbedor disminuyendo la capacidad
de retencion de componentes acidos, por lo que es necesario llevar la solucion
a 10 F por encima de la temperatura de entrada del gas.
Filtros Remueve las partculas acumuladas y cualquier contaminante, generalmente tiene 10 micrones absolutos, se recomienda por lo menos de 10-20 % de
eficiencia.
Proceso
En la figura 2.5 se presenta un diagrama con los equipos basicos en una planta
de amina (MDEA).
El gas pasa por un pretratamiento para poder remover agua y los lodos lquidos contenidos en el gas mediante sistemas de impacto, como membranas que
se encargan de remover el resto de agua, ya que si estos contaminantes entran a
la torre absorbedora podran causar problemas como espumas, contaminacion
y corrosion que dan lugar a perdidas de disolvente y una baja calidad del gas
dulce. El gas contaminado entra por la parte inferior de la columna absorbedora y fluye hacia la parte superior de la torre donde sale como gas dulce, es
decir sin H2 S ni CO2 . Dentro de la torre los gases acidos se absorben con la
solucion lquida de alcanolaminas que entra en contracorriente (generalmente
MDEA), esta solucion lquida en el domo es conocida como amina pobre y sale
por la parte inferior de la misma como amina rica (ya que contienen los gases
acidos absorbidos).
Posteriormente la corriente de amina rica en gases acidos se manda a una torre
regeneradora la cual se encarga de separar la solucion de alcanolaminas de los
gases acidos mediante una cada de presion.
Despues las alcanolaminas salen limpias (por fondo de la torre regeneradora)
y se mandan a la torre de absorcion, tras su paso por un enfriador para su
preparacion a la entrada de la torre absorbedora, para continuar su ciclo en el
proceso de endulzamiento.
En la torre absorbedora el contacto lquido-gas se hace a traves de columnas
de platos o columnas empacadas que permiten el contacto de la solucion de
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
25
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
26
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
Tabla 2.2: Propiedades de trabajo de las aminas
Amina
MEA
DEA
DGA
% P/P
15-25
25-35
50-70
% mol gas acido/ mol de
0.30-0.40
0.35-0.40
0.20-0.40
amina
lb mol amina/ lbmol gas
3
5
3
acido
Gas acido en amina rica
0.45-0.52
0.43-0.73
0.35-0.40
(mol de gas acido /mol de
amina)
lb amina/galon de
1.26
3.05
5.43
solucion
lb-mol amina/100 gal de
2.06
2.9
5.16
solucion
27
MDEA
30-50
0.30-0.40
4
0.30-0.35
4.37
3.67
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
28
Intercambiador de amina:
Amina rica:
Temperatura entrada = 100-180 o F
Temperatura salida = 190-220 o F
Amina Pobre
Temperatura entrada = 240-250 o F
Temperatura salida = 170-190 o F
Enfriador de amina:
Temperatura entrada = 170-190 o F
Temperatura salida = 100-130 o F
Condensador del domo de la torre regeneradora:
Temperatura entrada = 190-225 o F
Temperatura salida = 100-130 o F
Bombas de Reflujo
Presion succion = 3-6 psia
Presion descarga = 30-40 psia
Bombas de Refuerzo
Presion succion = 3-6 psia
Presion descarga = 50-65 psia
Bombas de Circulacion:
Presion succion = 0-40 psia
Presion descarga = 50 psia sobre la presion de operacion del absorbedor.
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
29
Factores en el dise
no de un sistema de endulzamiento
Condiciones de entrada Se refiere al gas que se preve ingresara a planta de endulzamiento, y las condiciones operaciones del mismo (presion, temperatura,
flujo)
Composici
on del gas de entrada
Tama
no y Consto de una Planta de Endulzamiento con Aminas El tama
no
y por ende el costo de una planta de amina esta en funcion del gasto de circulacion de la amina, que sera utilizada en el proceso de endulzamiento. Desde,
luego el gasto de circulacion de amina dependera de la carga de gas acido en
la solucion rica, solucion pobre y concentracion de amina, que sera utilizada.
Gasto de Amina Para estimar el gasto de amina en una planta de endulzamiento
de gas amargo con absorcion de los gases acidos con amina, como se muestra
en el ejemplo 1 de este mismo capitulo.
Equipos Necesarios para en el Endulzamiento del Gas con Aminas En el
dise
no de la planta de endulzamiento con aminas, se deben de tomar en cuenta
las siguientes consideraciones:
El tipo de amina que se utilizar
a Proceso, dise
no de los equipos y parametros
en funcion de la amina usada.
Presi
on de vapor de la soluci
on de amina Datos de presion de vapor total de
la solucion de amina como una funcion de la temperatura y la concentracion.
Problemas operacionales en plantas de aminas
La mayora de los problemas operacionales que se presentan, se pueden detectar
mediante procedimientos que se encuentran en los manuales de operacion. A continuacion se presentan los mas comunes
Corrosi
on dulce (CO2 )
Este tipo de corrosion representa uno de los principales problemas que confronta
la industria petrolera, debido a que el CO2 en presencia de agua libre forma acido
carbonico H2 CO3 . El acido ataca al hierro y forma bicarbonato de hierro soluble
F e(HCO3 )2 , que al calentarse libera CO2 , mientras que el hierro forma un oxido
insoluble. Si en el medio esta presente el acido sulfhdrico H2 S reaccionara con este
oxido para formar sulfuro de hierro FeS.
Todo esto ocasiona deterioros severos en los equipos e instalaciones pertenecientes
al area de produccion, almacenaje y transporte. Debido a su bajo costo, el material
de construccion mayormente utilizado es el acero al carbono, el cual es altamente
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
30
Acidos
organicos.
Inhibidores de corrosion.
Hidrocarburos condensados.
Impurezas en el agua de reposicion.
Productos de degradacion.
Los contaminantes provenientes del campo pueden ser minimizados mediante una
adecuada separacion en la entrada de la planta, mientras que se puede evitar la
condensacion de hidrocarburos en el absorbedor, manteniendo la temperatura de la
solucion pobre, por lo menos 5.56 o C sobre el punto de roco de los hidrocarburos
del gas de salida.
P
erdidas de aminas
Las perdidas de aminas pueden ser un problema operacional serio y costoso, por
lo cual se debe controlar para evitar problemas en los procesos aguas abajo. Las
principales causas de las perdidas de aminas son:
la degradacion de la solucion (tienden a oxidarse, degradandose por efecto de
la temperatura o envenenamiento. El oxigeno hace que se degrade y forme
sales estables)
Corrosion o derrames accidentales)
La formacion de espumas
Impurezas y contaminantes (al agregarle antiespumantes e inhibidores de corrosion inadecuados)
Vaporizacion
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
31
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
32
Solucion
La amina utilizada es la MDEA por lo que se consultar las tablas 2.1 y 2.2 buscando el valor de densidad, concentracion, carga de gas acido/amina, carga en amina
rica/amina, tomando en cuenta el valor maximo propuesto.
Concentracion (CM DEA )= 50 %
Carga de gas acido/amina pobre = 0.05
Carga de gas acido/amina rica= 0.35
M DEA = 1.0418
rhoM DEA=8.76 lb/gal
Calcular el flujo molar de la corriente de gas
Qgas =
Q[pcsd] %Gas
400 24[horas/dia]
(2.11)
Qgas =
Qgas
Para el gas amargo
40 106 0.07
379.6 24
lbmol
= 307
hr
Qgas =
Qgas
lbmol
hr
lbmol
CO2removido = 307
44
hr
lbmol
CO2removido = 263
hr
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
33
MM DEA = 8.76[lb/pie3 ]
(2.12)
M olesM DEA =
(2.13)
Dado que la carga de gas acido en la amina es 0.35 lbmol CO2 pero dado que la
amina regenerada tiene una carga de 0.05 lbmol CO2 . Entonces se requiere una carga
de 0.30 lbmol CO2 , por tanto la cantidad de amina requerida para el gasto.
m
=
CO2removido
0.30
m
=
m
= 877
(2.14)
263
0.30
lbmolM DEA
hora
60 M olesM DEA
QM DEA =
877
60 0.03675
QM DEA = 398gpm
(2.15)
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
34
Ejemplo 2
Una planta de endulzamiento con amina entra una corriente de 35 MMpcsd, con
5000 ppm de H2 S y 4.6 % peso de CO2 , si la MEA puede remover 3 pie3 /gal.
Datos
Q=35 MMpcsd
H2 S=5000 ppm
CO2 =4.6 % molar
Cremocion = 3pie3 /gal
Requerimiento
1. Cual sera la cantidad de MEA que requiere ser bombea al absorbedor?
Solucion
Se necesita homogeneizar las unidades de los gases acidos para que puedan ser
sumados, para transformar las ppm a porcentaje se utiliza la ecuacion (2.16)
ppmH2 S
105
5000
%H2 S =
= 0.5
105
%H2 S = 0.5[ %mol]
%H2 S =
(2.16)
Por tanto la cantidad de gases acidos que tienen que ser removidos se utiliza la
ecuacion (2.17)
%Gasesacidos = %H2 S + %CO2
(2.17)
Qremovido =
(2.18)
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
35
Qremovido
Cremocion
(2.19)
1.43[M M pcsd]
1440[min/dia]
3[pie3 /gal]
Qamina = 332[gpm]
2.3.2.
Solventes Fsicos
Estos metodos usan solventes organicos que se caracterizan por su capacidad de absorber a los componentes acidos en altas concentraciones, requieren de la aplicacion
de calor (pero en menor proporcion que las necesarias en los procesos qumicos),
dependen principalmente de la presion de vapor del gas ya que trabaja mejor con
alta presion parcial pero su mayor caracterstica es que no se presentan reacciones
qumicas.
La carga de acido en el solvente es proporcional a la presion parcial del componente
acido del gas que se desea tratar, la mayor parte de los solventes fsicos pueden ser
regenerados por simple reduccion de la presion de operacion, sin que sea necesaria
la aplicacion de calor.
Los procesos fsicos tienen alta afinidad con los hidrocarburos pesados, por lo que si
el gas a tratar tiene un alto contenido de ellos ( propano en adelante) el uso de este
metodo resulta en una gran perdida del solvente al tratar de regenerarlo.
La mayora de los solventes fsicos no son corrosivos y pueden deshidratar al gas de
forma simultanea.
Dado que hay una debil interaccion del soluto con el solvente, la regeneracion se
hace con aire o con N2 . Algunos de los metodos fsicos se muestran en la tabla 2.3.
Proceso comerciales
Selexol
Sepasolv MPE
Solvente fl
uor
Rectisol
Purisol
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
36
Proceso Selexol
Usa como solvente al Selexol (dimetil eter o polietilen-glicol), que disuelve a los gases
acidos a presiones altas (300 a 2000 psia), la mayor aplicacion de este proceso es
para gastos bajos de H2 S y CO2 .
El proceso Selexol puede recuperar EL H2 S y el CO2 en corrientes separadas, y
el H2 S lo puede ser enviado a cualquiera de una unidad Claus para la conversion
a azufre elemental (conversion cataltica), y el CO2 secuestrado se utiliza para la
recuperacion mejorada de aceite.
Dado que no hay reacciones qumicas el Selexol requiere menos energa que los
procesos qumicos, pero a presiones menores a 300 psia la capacidad disolvente
Selexol se reduce.
2.4.
Procesos de adsorci
on (lecho s
olido)
Lecho seco, que es un material que no utiliza lquidos y que se utilizan para retener
el H2 S de la corriente de gas amargo, usando el proceso de adsorcion (poner en
contacto un solido con una mezcla de fluidos).
Las condiciones en que se produce el contacto son tales que una parte del fluido
es adsorbida por la superficie del solido, los componentes que se remueven de la
corriente de gas son gases acidos, agua, vapor o vapores de hidrocarburos.
El proceso de endulzamiento usando la adsorcion de lecho solido, es usado cuando
la presion parcial de los gases acidos es baja. En general el orden de adsorcion es
H2 O, H2 S y CO2 .
2.4.1.
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
37
2.4.2.
(2.20)
La reaccion requiere la presencia de agua alcalina (pH entre 8-10) y que la temperatura sea menor a 49 o C, la alcalinidad debe de ser vigilada regularmente. Estas
condiciones permiten que no haya perdida de agua.
El lecho (oxido ferrico) puede ser regenerado con aire de acuerdo a las siguientes
reacciones:
2F e2 S + 3O2 2F e2 O3 + 6S
(2.21)
S2 + 2O2 2SO2
(2.22)
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
2.4.3.
38
Proceso con
oxido de zinc
El oxido de zinc tambien se utiliza para eliminar el H2 S de una corriente de gas, las
partculas de oxido de zinc son extradas en cilindros de 3-4 mm de diametro y 4-8
mm de largo. La reaccion general del oxido de zinc con el acido sulfhdrico es:
ZnO + H2 S ZnS + H2 O
(2.23)
A temperaturas mayores (200 a 370 o C), el oxido de zinc tiene una velocidad de
reaccion alta, por lo tanto provee de una peque
na zona de transferencia de masa,
resultando en poca longitud de lecho sin utilizar y mejorando la eficiencia. A las
temperaturas de operacion, el oxido de zinc tiene una carga maxima de azufre de
0.3-0.4 Kg de azufre/Kg. En grandes plantas industriales, este proceso logra un
alto grado de eficiencia, y el lecho de oxido de zinc agotado puede utilizarse para
recuperar azufre y metal.
2.5.
Membranas
El proceso consiste en la filtracion del gas amargo por difusion selectiva a traves
de membranas permeables (por ejemplo acetato de celulosa), la filtracion selectiva
consiste en que una membrana polimerica que separa al CO2 , H2 S y H2 S del gas
amargo cuando hay una presion diferencial.
En los procesos de membranas semipermeables el gas entra a un recipiente que
posee dos zonas de presiones diferentes separadas por una membrana. El gas entra
a la zona de presion mas alta y selectivamente va perdiendo los componentes que se
puedan permear a traves de la membrana hacia la zona de menor presion. Se podran
permear los componentes que tengan afinidad por la membrana.
La membrana tiene una afinidad muy alta con el agua, el H2 S y el CO2 y baja por
hidrocarburos. El proceso de filtracion en la membrana implica que el gas entra al
recipiente donde esta instalada la membrana y queda por encima de esta. Por debajo
de la membrana se tiene una presion menor y por lo tanto el gas tratara de pasar
pero solo lo haran las moleculas que tienen afinidad por la membrana, o sea los contaminantes del gas, aunque tambien pasara algo de hidrocarburos dependiendo de la
diferencia de presion a ambos lados de la membrana, el contenido de contaminantes
y la permeabilidad de la membrana.
La separacion se logra aprovechando la ventaja de las diferencias de afinidad /
difusividad, ya que el H2 O, H2 S y CO2 son altos difusores (pueden pasar a traves
de una membrana con mayor facilidad).
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
39
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
40
Con una membrana es difcil remover el H2 S a los niveles exigidos para un gasoducto,
pero se puede remover casi todo el CO2 y parcialmente el H2 S, el resto habra que
removerlo con otro proceso.
Cuando todos los componentes del gas tienen permeabilidades similares a traves de
la membrana, o cuando se requiere alta pureza del gas se deben usar membranas
en serie o reciclar el gas. Dependiendo de las propiedades del gas, una membrana
dise
nada para bajar el contenido de CO2 a los niveles exigidos por el gasoducto
puede bajar tambien el contenido de agua a valores de 7 lbs/MMpcsd pero algunas
veces es necesario complementar la deshidratacion con otro proceso para llevarla a
los contenidos exigidos.
Durante los u
ltimos a
nos, ha crecido apreciablemente el uso de membranas como
tecnologa en el tratamiento del gas amargo. Las razones son: Procesos simples (sin
partes moviles, operacion de unidades simples); mas baratas que las unidades de
aminas sobre el mismo rango de tama
nos peque
nos; compactas, de poco peso y
montadas en plataformas que se pueden transportar o mover facilmente.
Uso de membranas selectivamente no porosas para separar los componentes hidrocarburos de los no hidrocarburos a nivel molecular. Tales procesos son mas confiables
que otros a base de solventes qumicos y con altos costos de mantenimiento y dependen u
nicamente de la naturaleza del material de la membrana.
Estas caractersticas hacen que las membranas sean ideales para aplicaciones en
sitios remotos o para tratar vol
umenes bajos de gas.
La tecnologa de membrana esta emergiendo rapidamente en la industria del petroleo
para uso en el tratamiento de gases de produccion. La filtracion selectiva consiste
en que una membrana polimerica se usa para separar compuestos gaseosos como
CO2 , H2 S y agua de un gas cuando hay una presion diferencial. En los procesos con
membranas semipermeables (permeation process) el gas entra a un recipiente que
posee dos zonas de presiones diferentes separadas por una membrana. El gas entra
a la zona de presion mas alta y selectivamente va perdiendo los componentes que se
puedan permear a traves de la membrana hacia la zona de menor presion. Se podran
permear los componentes que tengan afinidad por la membrana.
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
2.6.
41
Proceso Claus
2.6.1.
(2.24)
3
H2 S + O2 H2 O + SO2
2
(2.25)
(2.26)
El proceso de Claus mostrado en la figura 2.7 se diferencian dos etapas, una etapa
termica (la cual supera los 1700 F) y una etapa cataltica (la cual se encuentra
entre 700 F y un temperatura encima del punto de roco de la mezcla de gas con
azufre), esta u
ltima reaccion es reversible.
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
42
CAPITULO 2. ENDULZAMIENTO
43
Captulo 3
Deshidrataci
on
3.1.
Aspectos generales
El agua puede presentarse en forma de vapor -fase gaseosa- y en forma libre -fase
lquida-, dentro de la corriente de gas.
Cuando se encuentra en forma libre las gotas de agua son tan peque
nas que permanecen suspendidas en el gas debido a la velocidad, a pesar de que gran parte del
agua lquida es retenida en estaciones de separacion aguas arriba.
Cuando se encuentra en forma de vapor la cantidad de agua presente es variable ya
que depende de la composicion del gas (gases amargos en altas concentraciones) de
la temperatura y de la presion (la solubilidad del gas aumenta con la temperatura
y decrece con la presion).
En corrientes de gas que a
un no han sido tratadas se tienen cientos de libras de
agua por millones de pies c
ubicos estandar de gas (lb de H2 O/MMpcsd), pero los
sistemas de transmision de gas deben tener una concentracion muy baja de agua
(de 6-8 lb de H2 O/MMpcsd).
El contenido de agua de gas se puede calcular indirectamente por el punto de
roco, es decir la temperatura a la cual el gas esta saturado con vapor de agua
a una determinada presion, en este punto el gas se encuentra en equilibrio con el
agua lquida, por lo que cualquier disminucion de la temperatura o el aumento en
la presion hara que el vapor de agua se condense.
La importancia de realizar el proceso de deshidratacion es:
Cumplir con las especificaciones de transporte, distribucion, y venta del gas.
Prevenir la formacion de hidratos de metano, debido a que reducen el flujo en
las tuberas.
44
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
45
3.1. Este
grafico permite obtener la cantidad de agua presente en la corriente de gas
a diferentes condiciones, as como conocer las condiciones de presion y temperatura
de los hidratos de metano.
Este grafico requiere de datos de entrada la presion, temperatura del gas e incluye
correcciones por gravedad especifica y salinidad, lo que permite estimar la cantidad de vapor de agua saturado en libras por cada millon de pies c
ubicos de gas a
condiciones estandar (14.7 psia y 60 F).
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
46
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
47
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
3.2.
48
Hidratos
Los hidratos son estructuras solidas que estan formadas por un arreglo cristalino de
agua con gas, generalmente se dan a bajas temperaturas y altas presiones, con un
contenido de aproximadamente 10 % de hidrocarburos (hidrocarburos ligeros) y un
90 % de agua, su gravedad especifica es de 98 %, son capaces de flotar en el agua
pero no en los hidrocarburos lquidos.
Los hidratos pueden formarse en cualquier mezcla de gas (gas y condensado de gas)
teniendo como limitantes las condiciones de presion y temperatura, composicion,
tama
no, volumen de la partcula que se dan en la interfase entre el agua lquida y
los solidos cristalinos.
En la figura 3.2 se muestran las diferentes estructuras cristalinas que pueden formar
los hidratos, la diferencia entre dichas estructuras es el tama
no de molecula que
puede quedar atrapada en el arreglo, a continuacion se mencionan los compuestos
que pueden quedar atrapados en cada uno.
Estructura I, CH4 , C2 H6 , H2 S, CO2
Estructura II, C3 H8 , iC4 H10
Estructura H, Alcanos mas grandes a iC4 H10
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
3.2.1.
49
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
50
promover la formacion del hidrato.De la figura 3.4 a la 3.8 se puede determinar las condiciones a las que se puedan formar hidratos.
Estas correlaciones usan principalmente la densidad relativa de los gases, sin
embargo estas correlaciones estan limitadas para su uso con gases dulces.
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
51
Figura 3.4: Expansion permisible de gases con densidad relativa de 0.6 sin que se
formen hidratos.
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
52
Figura 3.5: Expansion permisible de gases con densidad relativa de 0.7 sin que se
formen hidratos.
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
53
Figura 3.6: Expansion permisible de gases con densidad relativa de 0.8 sin que se
formen hidratos.
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
54
Figura 3.7: Expansion permisible de gases con densidad relativa de 0.9 sin que se
formen hidratos.
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
55
Figura 3.8: Expansion permisible de gases con densidad relativa de 1 sin que se
formen hidratos.
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
3.2.2.
56
Formaci
on de hidratos de metano por una repentina cada de temperatura
Ejemplo
Un gas de densidad relativa de 0.8 se encuentra a una presion de 1000 psia el cual
sufre una cada repentina de la temperatura en las lneas de flujo.
Determinar la mnima temperatura que puede sufrir el gas, sin que haya formacion
de hidratos.
Solucion
Usando la figura que tiene la densidad deseada, para este caso se usara la figura
3.10 entrar con la presion de trabajo 1000 psia, como la presion inicial y final estas
presiones se intersectan y se lee la temperatura de formacion de los hidratos siendo
de 66o F.
Por tanto, la formacion de hidratos se dara por debajo de los 66 o F, para las condiciones de estabilizacion del gas.
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
57
Figura 3.9: Expansion permisible de gases con densidad relativa de 0.8 sin que se
formen hidratos.
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
58
Formaci
on de hidratos debido a una expansi
on repentina por estrangulamiento
Ejemplo a
Un gas con densidad relativa de 0.80 se encuentra a una presion de 1000 psia y 100
o
F y sufre una expansion repentina en la lnea superficial.
Determinar la mnima presion para que el gas pueda expandirse sin que se formen
hidratos, asuma la presencia de agua libre.
Solucion
Se usa la figura 3.10 que tiene la densidad requerida despues se intersecta la presion
inicial de (1,000 psia) y la temperatura inicial (100 o F), este punto se proyecta hacia
las abscisas para conocer la presion final, la cual es de 440 psia. (lneas verdes)
Ejemplo b
Determinar hasta que presion puede expandirse un gas con densidad relativa de 0.80
que tiene una presion inicial de 800 psia y una temperatura de 100 F, sin que exista
formacion de hidratos.
Solucion
Con ayuda de la figura 3.10 se entra con la presion inicial de 800 psia y se intersecta
con la curva de la temperatura inicial (100 F), sin embargo al no coincidir se
concluye que el gas puede expandirse hasta la presion atmosferica sin que haya
hidratos. (lnea naranja)
Ejemplo c
Determinar la temperatura inicial mnima permisible para el cambio de presion de
la corriente de gas de 1500 psia hasta 400 psia evitando que se formen hidratos.
Solucion
Usando la misma figura 3.10, si hay una expansion de 1500 psia a 400 psia, se busca
la interseccion de la curva de la presion inicial de 1500 psia y la lnea de la presion
final a 400 psia, se lee que la temperatura mnima permisible es de 79 F. (Lneas
azules)
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
59
Figura 3.10: Expansion permisible de gases con densidad relativa de 0.8 sin que se
formen hidratos.
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
3.2.3.
60
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
61
Punto de fusion
12 C
119 F
Punto de vapor
4.63 psia
0.02 psia
Peso molecular
32.1
62.1
Densidad relativa
0.796
1.11
Baja dosis El objetivo primordial de estos inhibidores es afectar la rapidez
de la cristalizacion del hidrato y su aglomeracion.
Cineticos (KHI) Disminuye la cristalizacion del hidrato, teniendo en cuenta los siguientes aspectos de control:
1. Salinidad menores a 17 %
2. Temperatura debajo del 0 C
3. Saturacion de agua 50 %
4. Temperatura de degradacion menor a 480 F
Antiaglomerantes (AA) Limitan el tama
no de los cristales de hidrato. Los
antiaglomerantes pueden ser combinados con otros inhibidores, considerando:
1. Alta salinidad
2. Emulsificacion
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
62
3. Saturacion de agua 50 %
4. Afectacion en la tubera
A continuacion se muestra una tabla 3.2 de las ventajas y las desventajas
de los inhibidores de baja dosis:
Tabla 3.2: Inhibidores de baja dosis
Ventajas
Desventajas
Reduccion de las concentraciones Incremento en el gasto de produccion
Menores perdidas del inhididor
Baja toxicidad
Reduccion en gastos de operacion
Caros
Concentraciones bajas
3.3.
M
etodos para la deshidrataci
on
Hay varias opciones de proceso que pueden ser utilizadas para llevar a cabo la
deshidratacion. En general se consideran tres opciones para la deshidratacion, todos
ellos tratan de la reduccion de la presion de roco sin embargo las restricciones
economicas juegan un papel preponderante en la seleccion del metodo
Absorcion. Usando lquidos higroscopicos -como los glicoles- que absorben el
vapor de agua y que despues son regenerados para ser usados nuevamente en
el ciclo, sin embargo cuando el punto de roco de por debajo de 0 F a 100
psia este metodo no es el adecuado.
Adsorcion. Con la ayuda de tamices moleculares, gel de slice y aluminatos se
adsorbe el agua, ya que estos tienen una estructura porosa muy afn al agua,
pueden lograr hasta 0.1 ppm de vapor de agua.
Expansion-Refrigeracion. Mediante el efecto Joule-Thompson el gas es enfriado
por una cada de presion utilizando diversos dispositivos, logrando entonces la
separacion de la fase lquida, sin embargo se requiere de una gran cada de
presion por lo que el metodo es restringido a la recuperacion de condensables
(Mientras mas alta sea la presion, menor sera el contenido de vapor de agua
saturado en lb/MMpcsd a una temperatura dada. Enfriamiento debajo del
punto de condensacion inicial)
Los metodos ofrecidos en la industria pueden ser observados en la figura 3.12 y
dependen principalmente del contenido de agua.
Compresion a una presion superior con enfriamiento subsecuente y separacion
de las fases (Criogenia)
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
63
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
3.3.1.
64
Absorci
on
Etilenoglicol
C2 H6 O2
62.1
Dietilglicol
C4 H10 O3
106.1
Trietilglicol
C6 H14 O4
150.2
Tetraetilglicol
C6 H18 O5
194.2
387.1
472.6
545.9
597.2
17
19
22
1.110
1.113
1.119
1.120
0.12
<0.01
<0.01
<0.01
9.26
9.29
9.34
9.34
16.5
28.2
37.3
44.6
0.58
0.55
0.53
0.52
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
65
Trietilenglicol 404
Los glicoles usados para deshidratar el gas son etilenoglicol (EG), dietilenglicol
(DEG), trietilenglicol (TEG) y tetraetilenglicol (T4EG), normalmente se utiliza solo
uno dentro del deshidratador, pero en algunos casos se lleva a cabo una mezcla de
glicol. TEG ha ganado aceptacion casi universal como el mas rentable.
La deshidratacion por absorcion con glicol es por lo general economicamente mas
efectiva que la deshidratacion desecante solido (adsorcion) a pesar de que ambos
procesos son capaces de llevar al gas el punto de roco requerido.
Descripci
on del proceso usando TEG
Esencialmente se compone por dos sistemas:
Glicol pobre, es el glicol con una gran pureza (96-98 %) proviene de fabrica, o
es el que se obtuvo de la regeneracion, y se encuentra en el tanque de almacenamiento. Es importante que este controlada su temperatura y gasto, para
pasar a la torre contactora.
Glicol rico, el el glicol que ya realizo la absorcion del agua y tiene una pureza
del 91-93 % que sale de la torre contactora.
El proceso de deshidracion usando TEG comienza con un rectificador para que las
partculas y lquidos queden atrapados en el.
Despues esta corriente de gas entra por el fondo de la torre contactora, mientras
que por el domo entra el glicol concentrado (normalmente contiene de 0.5 a 2 % de
agua), mientras que el glicol pobre fluye hacia abajo a traves de la columna que va
absorbiendo el agua del gas.
La solucion de glicol rico (cuando la solucion ya tiene agua) contiene aproximadamente de 3 a 7 % del agua que sale del fondo de la torre, despues se reduce la presion
para que pueda ser precalentada y se lleva a un separador que opera de 40-105 psia.
El glicol rico posteriormente pasa a unos filtros de cartucho y de carbon activado, esto
con el fin de remover componentes indeseables -resultado de la corrosion, degradacion
del glicol, para despues pasar por un intercambador de calor con el glicol pobre.
El glicol rico precalentado entra a la torre de destilacion, para llevar a cabo la
separacion entre el glicol y el agua, debido a la diferencia en los puntos de ebullicion
de glicol y el agua la columna de la torre es peque
na por lo que es necesario que en
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
66
la parte superior de la columna haya una rectificacion de los vapores con el fin de
minimizar las perdidas de glicol.
El glicol pobre que sale de la torre destiladora maneja una temperatura de 40 F y
una presion cercana a la atmosferica, el glicol sale de dicho equipo y fluye a un tanque
de compensacion (que a menudo contiene serpentines de enfriamiento) y se bombea
a traves de los intercambiadores de calor glicol/glicol y de vuelta al contactor, donde
el proceso vuelve a comenzar.
Dentro del dise
no y equipamiento se busca el mnimo de problemas de operacion
para ello es necesario un plan de mantenimiento e inspeccion.
En la figura 3.13 se muestra el proceso tpico de deshidratacion usando glicol.
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
67
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
68
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
69
con el fin de ahorrar energa en el rehervidor este es llamado de alta temperatura, en muchas ocasiones se tiene un segundo intercambiador que
precalienta el glicol rico antes de introducirlo al separador utilizando el
calor del glicol pobre que sale del primer intercambiador; sin embargo, el
glicol pobre sale de aqu esta muy caliente para meterlo en la torre de
absorcion, este es conocido como de baja temperatura.
Intercambiador de gas/glicol, el glicol pobre que sale del intercambiador
de baja temperatura, que se enfra con el gas deshidratado que sale de la
torre.
Es importante mencionar que si el glicol se enfra por debajo de 80 F puede
absorber componentes excesivos y aumentar su viscosidad.
Rehervidor de glicol El rehervidor suministra el calor adecuado para elevar la
temperatura del glicol rico al nivel requerido para su regeneracion, este proceso se realiza aprovechando que hay una gran diferencia de temperatura de
ebullicion entre el TEG y el agua, sin embargo una restriccion importante
que la temperatura de descomposicion del glicol, y la presion es cercana a la
atmosferica esto para asegurar que la pureza sea por lo menos de 98.7 %.
Columna de destilaci
on El vapor que es generado en el rehervidor es rectificado
en este equipo, se instala en el domo del rehervidor entrando por el fondo, el
dise
no del mismo depende del gasto de gas (vapor de agua y gas despojador)
y del lquido (glicol rico y reflujo). Para evitar las perdidas se debe mantener
una temperatura cercana a la ebullicion del agua, se puede controlar con un
serpentn, una valvula by-pass.
Tanque de acumulador de glicol pobre El glicol que sale del sistema de regeneracion es venteado para que no haya acumulacion de gases, sin embargo no
debe ser abierto a la atmosfera ya que el TEG se oxida con el aire, por lo que
se incrementa la presion interna con gas inerte.
Bomba de glicol pobre Hace circular el glicol a traves de los equipos (torre contactora y el sistema de regeneracion), opera con un motor electrico o con gas a
alta presion, se considera como la u
nica parte movil de la planta, por seguridad
cuenta con un sistema de respaldo en caso de que la bomba que esta operando
falle. Se debe seleccionar una bomba en la que el lubricante no tenga contacto
con el glicol, se acostumbra usar ambos de desplazamiento positivo, aunque
tambien puede usarse una centrfuga. Si se bombea glicol en exceso, no se
alcanzara la temperatura requerida de regeneracion en el rehervidor.
Unidad de Recuperaci
on de Arom
aticos (URA) Enfra a corriente de salida
del domo de la columna con el proposito de recuperar agua y aromaticos, que
despues son bombeados al recolector, los que no son condensables se envan al
recuperador de vapor donde se emplean como gas combustible.
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
70
Variables de control
Temperatura del gas de entrada. Cuando se tiene presion constante el vapor de
agua del gas aumenta directamente proporcional al aumento de temperatura,
en otras palabras a mayor temperatura el glicol tendra que remover mayor
cantidad de agua, es com
un instalar un enfriador del gas para que se este por
encima de la temperatura de la formacion de hidratos de metano, ademas de
que con ello la torre contactora tiene un diametro menor, regularmente las
plantas de TEG operan entre 27 43 C.
Presi
on de entrada. A temperatura constante el contenido de agua en la corriente
de gas aumenta cuando la presion baja, ademas de que a mayor presion, se
requieren diametros de torres mas peque
nos, sin embargo a presiones bajas el
espesor de las paredes son menores, reduciendo el costo del equipo, por lo que
la presion de operacion oscila entre 500-1200 psia.
Numero de etapas en el contactor. Generalmente se tiene de 6-12 etapas, pero
se acostumbra dise
nar de 6-8 platos perforados, la eficiencia total de cada plato
real es de 25 %.
Temperatura en el rehervidor. La maxima temperatura del rehervidor esta restringida por la degradacion termica del TEG (400 F) pero cuando la temperatura se encuentra en un rango de 350-375 F la cantidad de agua presente en
el glicol aumenta, por lo que el rango apropiado de operacion es de 375-400 F
ya que la eficiencia es maxima. Es importante mencionar que si la temperatura
incrementa, el glicol puede formar espuma en la torre contactora, ademas de
que la solucion de glicol se hace viscosa, dando productos resultantes de la
degradacion del TEG altamente corrosivos y taponamientos en los empaques
de las torres y filtros.
Temperatura del vapor sobrecalentado. La temperatura esta relacionada con
el agua que debe ser absorbida, sin embargo debe estar cercana a la temperatura de condensacion del agua, ya que a altas temperaturas se traducen en
perdidas de glicol por vaporizacion, y a bajas temperaturas hay una condensacion excesiva de agua en la columna haciendo entonces que el rehervidor sea
sobrecargado, resultando en una baja concentracion de TEG.
Gasto de glicol. Es dependiente de la temperatura y la presion del gas que se
deshidrata, este gasto es determina cuanto vapor de agua es removido, por regla
operativa el flujo mnimo es de 2 gal/lb, si la circulacion es menor entonces
la cantidad de agua en el gas es mayor, sin embargo si el gasto es alto al
recomendado no necesariamente existe una mayor cantidad de agua removida.
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
71
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
72
Torre absorbedora
El glicol pobre tiene que tener una diferencia entre 5 y 10 F por encima de la
temperatura de entrada del gas h
umedo en el fondo.
Los gastos de circulacion varan entre 2 y 5 gal TEG/lb H2 O.
Los platos teoricos suelen ser de 1 a 3, sin embargo se considera que la eficiencia
de cada plato es de 25 % (platos de burbujeo) y 33 % (platos de valvulas) por
lo que los platos reales oscilan entre 4 y 12. Cuando la torre es empacada, la
relacion de altura equivalente de empaque a plato teorico (HETP) depende de
los gastos de circulacion del glicol, la densidad del gas de entrada sin embargo
un rango adecuado esta entre 36 y 60 pulgadas.
La temperatura de entrada del gas h
umedo estara entre 60 y 120 F, si la
temperatura es menor a 60 F la viscosidad del TEG aumenta por lo que se
reduce la eficiencia.
El espaciamiento entre platos son 24 pulgadas, la altura de la torre estara definida por la cantidad de platos (o la altura requerida), la entrada del gas y su
distribucion, la recoleccion del glicol, y un espacio para retirar el vapor (en el
domo).
Los platos de burbujeo permiten bajos gastos de glicol contra el el flujo de
gas mientras que el empaque estructurado ofrece reducciones del diametro y
la altura de la torre absorbedora.
El diametro de la absorbedora se basa en la velocidad del gas v o G, dependiendo de las unidades usadas los valores recomendados para las constante
K y C se muestran en la tabla 3.4
s
v=K
G=C
L g
g
q
g (L g )
[pie/s]
(3.1)
[lb/h pie2]
(3.2)
59.4 Q z T
Pv
[pg]
(3.3)
(3.4)
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
73
FS = v v
(3.5)
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
74
(3.6)
(3.7)
Wentrada Wsalida
100 %
Wentrada
(3.8)
7. Determinar el n
umero de platos teoricos de la torre absorbedora, con la ecuacion 3.9.
N = NR EF
(3.9)
Donde EF = 0.25 (eficiencia real de los platos)
8. Hallar el gasto de TEG con la figura 3.16.
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
75
(3.10)
(3.11)
(3.12)
(3.13)
(3.14)
(3.15)
Cplatoburbuja
Cempaqueestructurado
Dplatoburbuja
(3.16)
(3.17)
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
76
Ejemplo de aplicaci
on para el dise
no de la planta de TEG
Problema
Una torre contactora con TEG recibe un gasto de 51.4 MMpcsd de gas h
umedo a
950 psia y 100 F, el gas tiene una gravedad especfica de 0.6564 y un factor de
compresibilidad de 0.8629 si la especificacion de humedad para el gas de salida es 7
lb de H2 O/MMpcsd, y la torre cuenta con 8 platos reales y su temperatura de roco
es de 10 F.
Calcular:
1. El diametro y la altura para platos de burbujeo y empaque estructurado
2. calcular la cantidad de calor del rehervidor, si la carga a la despojadora entra
a 280 F y la temperatura del rehervidor es 370 F.
Usar una temperatura de aproximacion de 10 F para el punto de roco.Para
la torre despojadora de agua o regeneradora.
Datos:
Qg =51.4 MMpcsd
P=950 psia
T=100 F
z=0.8629
g =0.6564 (aire=1)
WH2 O =7 lb de H2 O/MMpcsd
NR = 8
Trocio =10 F
Tcontactora = 100 F
Soluci
on
1. Determinar el contenido de agua en el gas de entrada.
De la figura 3.14 se entra con la temperatura (100 F) se intersecta con la
lnea de la presion (950 psia) y se lee el dato del contenido de agua en lb
H2 O/MMpcsd (flechas azules).
Para este caso el agua contenida en la corriente del gas es de:
Wentrada = 64 [lb H2 O/M M pcsd]
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
77
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
78
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
79
6. Determinar el porcentaje de agua que tendra que ser retirado usando la ecuacion (3.8), entonces
(Wentrada Wsalida )
100 %
Wentrada
(64 7)
%H2 O =
100 %
64
%H2 O = 89 %
%H2 O =
7. Determinar el n
umero de platos teoricos:
Para platos de burbujeo se toma una eficiencia de 25 % Por lo que
N = NR 0.25 = 8 0, 25 = 2
8. Determinar el flujo de circulacion del TEG en gal de TEG/lb H2O Con ayuda
de la figura 3.16, considerando que se tiene
Porcentaje de agua que debe ser retirada 0.89
Concentracion de TEG = 98.5 % peso.
El gasto de circulacion del TEG es de 2.54 TEG/lb H2 O
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
80
QminT EG =
10. Determinar la densidad de TEG usando la Figura 3.17 usando las condiciones
de torre contactora y la concentracion del TEG
T contactora = 100 F
Concentracion de TEG = 98.5 % peso Se lee entonces de las flechas azules se
lee que la densidad relativa es de 1.109
T EG = 1.109 62.4lb/pie3
T EG = 69.2lb/pie3
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
81
T EG gas
gas
69.2 3.48
= 0.659pie/s
3.48
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
82
59.4 Qg z T
(pg)
P v
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
83
3.3.2.
Procesos criog
enicos
Los proceso criogenicos para la separacion de los gases son esencialmente fenomenos
de intercambio de calor, expansion y separacion de fases.
Consiste en alcanzar niveles altos de enfriamiento por medio de refrigeracion auxiliar
y expansiones sucesivas (reducir la presion) para llevar a la corriente de gas a dos
fases (lquido y gas) y separar los componentes a traves de la destilacion.
El enfriamiento puede llevarse a cabo con cualquiera de los siguientes metodos fsicos:
Enfriamiento a presion constante (Enfriadores)
Enfriamiento por expansion (Expansores)
Enfriamiento por valvula de expansion o estrangulacion mostrado en la figura
3.18
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
84
Del proceso criogenico se obtiene gas residual a alta presion, gas residual a baja
presion, LPG y gasolinas, la cual ilustra en la figura 3.19
(3.18)
Eb Ea = Pa Va Pb Vb
(3.19)
expandiendo expresion:
(3.20)
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
85
Ha , es la entalpa en a
Hb , es la entalpa en b
H
La relacion
es el coeficiente de Joule Thompson y se representa geneP T
ralmente con JT siendo cero cuando se trata de gases ideales, pero no ocurre as en
los gases reales.
Los coeficientes de Joule Thompson son negativos si la temperatura aumenta cuando
el gas se expande y son positivos cuando la temperatura disminuye si el gas se
expande.
La temperatura particular a la que JT cambia de signo se denomina temperatura
de inversion, y depende de la presion del gas.
Este
es el efecto aprovechado en los sistemas de enfriamiento criogenicos al haber
una expansion adiabatica de un gas con coeficiente de Joule Thompson positivo, es
decir que si se produce la expansion del gas desde una presion alta a una presion
mas baja, este se enfriara y el efecto se puede apreciar en la figura 3.20.
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
86
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
87
Descripci
on del proceso
El proceso criogenico se muestra en la figura A.1, esta conformado por una seccion
criogenica y una de refrigeracion, a continuacion se explica cada una de las secciones
que conforman dicho proceso.
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
88
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
89
Secci
on refrigeraci
on
Sistema de refrigeracion
El sistema de refrigeracion suministra el enfriamiento a las corrientes de gas deshidratado de carga, para lograr tal enfriamiento se elige el propano de alta pureza
que es comprimido usando un turbocompresor e impulsado por dos turbinas , este sistema de refrigeracion es cclico por lo cual el sistema debe operar en forma
permanente, pero debe vigilarse las perdidas del refrigerante ocasionadas por fugas.
El ciclo de refrigeracion se inicia en el acumulador de refrigerante, desde aqu se
divide la corriente en dos, una se enva al enfriador de aceite del compresor de
refrigeracion y la segunda proporciona refrigeracion al primer enfriador de gas de
carga/refrigerante.
El vapor que se libera en el primer enfriador de gas de carga/refrigerante se une con
la corriente que sale del enfriador de aceite del compresor, estas corrientes alimentan
al tanque de succion.
El lquido del primer enfriador de gas de carga/refrigerante se divide en dos corrientes, las cuales se expanden. Una de estas corrientes alimenta al condensador del
domo de la torre desetanizadora, mientras que la segunda corriente entra al enfriador de gas, despues los vapores que salen de ambos equipos se vuelven a unir, para
alimentar a los compresores de refrigeracion.
La descarga de los compresores se une a los vapores provenientes del tanque y entran
a la segunda etapa del compresor, la descarga del mismo se condensa en el enfriador
con agua, para finalmente ser devuelto al acumulador de refrigerante, terminando
as el ciclo.
Sistema de regeneracion
El gas utilizado en la regeneracion es enfriado y antes de unirse a la corriente de
gas residual pasa por un filtro separador con la finalidad de retener los lquidos que
pudiesen ser arrastrados por efecto de la regeneracion.
La regeneracion de los deshidratadores se lleva a cabo por un timer, con tiempo
de regeneracion de 6:10 horas que son distribuidas de la siguiente manera:
4 horas de regeneracion.
10 minutos de enfriamiento del horno.
2 horas de enfriamiento en el separador.
Es importante mencionar que cuando es regenerado cualquiera de los deshidratadores, las valvulas de entrada y salida de gas h
umedo dulce seran cerradas, para dar
paso inverso al gas de regeneracion.
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
90
CAPITULO 3. DESHIDRATACION
91
Variables de operaci
on
Las variables de operacion y control de la planta criogenica son:
Flujo , Se establecen los flujos normal y mnimo operacional. Si el flujo es diferente
al original las condiciones varan proporcionalmente al aumento o la reduccion
en funcion del gasto manejado.
Se requiere vigilar el flujo que se tienen en los puntos de control en las diferentes
lneas de enfriamiento en los enfriadores carga/gas residual de alta presion,
lnea de entrada en los enfriadores carga/refrigerante.
Presi
on , la presion alta mejora la operacion de los deshidratadores y mejora el
enfriamiento de la primera expansion, por lo que es necesario mantener siempre
una alta presion.
La presion se vigila con un controlador de presion y act
ua sobre los compresores.
Temperatura , la temperatura es regulada usando como control a la presion, sin
embargo en la entrada de los deshidratadores se recomienda que la temperatura
permanece por debajo de 95 F (35 C), para evitar un contenido mayor de agua.
Humedad del gas de carga , la humedad del gas a la salida de los deshidratadores debera ser menor a 0.1 ppm
Sistema de deshidrataci
on , los lechos estan dise
nados para trabajar 8 horas en
adsorcion, despues se calienta y pasa al enfriador.
El deshidratado se realiza en varios lechos, dos lechos se usan en el secado,
uno se encuentra en calentamiento, y uno en enfriamiento.
Sistema de inyecci
on de inhibidores , la inyeccion de los inhibidores en diferentes puntos del proceso de operacion normal, con la finalidad de prevenir
los hidratos de metano , la inyeccion se realiza en la entrada de los intercambaidores de calor a la succion de los compresores y en la succion de la
bomba.
Captulo 4
Compresi
on
La presion juega un papel indispensable en el procesamiento de gas, ya que permite
el transporte del gas desde el campo, en la planta de gas, y en el gasoducto de
transporte.
Las corrientes de gas que se someten a compresion pueden incluir lo siguiente:
Gas que sale de los pozos, la presion que tiene este gas es de 850 a psia con la
finalidad de maximizar la recuperacion de lquidos.
Gas obtenido de la estabilizacion de los hidrocarburos lquidos.
Gas de otras instalaciones de recuperacion de vapores que se acumulan gas de
baja presion.
Gas proveniente de la recuperacion de los vapores de gas a baja presion (este
gas de baja presion no se utiliza como gas combustible sino que es comprimido
para ser inyectado a los pozos para una recuperacion adicional).
El gas que sale despues de ser usado en la recuperacion de hidrocarburos.
4.1.
Tipos de compresores
Un compresor es una maquina que admite gas, lo comprime y lo descarga a una mayor presion. Esta fuente de energa es instantanea, segura y flexible puede ser usada
para operar todo tipo de herramientas neumaticas, operar maquinaria y controlar
procesos de manejo de gas.
Hay dos metodos mecanicos basicos para aumentar la presion de gas y son:
Reduciendo el volumen del gas
92
CAPITULO 4. COMPRESION
93
CAPITULO 4. COMPRESION
4.1.1.
94
Compresor centrfugo
CAPITULO 4. COMPRESION
4.1.2.
95
Compresor reciprocante
Los compresores reciprocantes comprimen el gas con un piston que se mueve dentro
de un cilindro, el piston es empujado, por una biela conectora y un cig
ue
nal movido
por alg
un tipo de motor. El flujo de gas que entra y sale de la camara es normalmente
controlado por valvulas actuadoras que abren y cierran por diferencia de presion en
ambos lados de ellas.
El grado de compresion del gas o sea la relacion entre los vol
umenes en el cilindro
cuando el piston esta en la parte baja del recorrido y cuando esta en la parte alta
del recorrido, es conocida como relacion de compresion.
Una relacion de compresion proxima a 10:1, es la mas alta que se puede alcanzar en
una sola etapa. Este lmite es una consecuencia del incremento en la temperatura
que sufre un gas, cuando se comprime haciendose necesario controlar la temperatura
del cilindro.
Esto equipados de manera simple o multietapas, dependiendo de la presion requerida, cuando las maquinas que comprimen todo el gas en una etapa, se denominan
compresores de una etapa, en la practica las maquinas de una etapa se usan para
presiones maximas de 71 psi.
Cuando se requieren mayores presiones, la compresion se lleva a cabo en dos o mas
etapas, enfriando el gas en cada una de ellas mediante un refrigerador intermedio. La
refrigeracion puede ser con aire, pero en maquinas mas grandes se hace usualmente
con agua.
Los enfriadores reducen el volumen inicial del gas, aumentando la presion del fluido
en los cilindros y por tanto la potencia requerida mantiene la temperatura dentro
de los rangos de operacion.
La ilustracion 4.3 se muestra un compresor de doble accion, de dos etapas refrigerado
con agua, el cual entrega gas a una presion de 100 psi.
CAPITULO 4. COMPRESION
96
CAPITULO 4. COMPRESION
97
4.2.
Selecci
on de los compresores de procesos
CAPITULO 4. COMPRESION
98
4.3.
Ecuaciones de compresi
on politr
opica
Hay dos maneras de llevar a cabo los calculos termodinamicos para la compresion,
asumiendo.
Una trayectoria adiabatica (isoentropica) reversible, es un proceso por el cual
no se agrega calor ni sale calor del sistema, ademas la entropa es constante.
Se define de la siguiente manera:
P V k = constante
(4.1)
CAPITULO 4. COMPRESION
99
(4.2)
CAPITULO 4. COMPRESION
100
4.3.1.
An
alisis de los procesos politr
opicos
(4.3)
nRT
V
(4.4)
nRT1
V1
(4.5)
P2 =
nRT2
V2
(4.6)
Para el estado 2
(4.7)
P2
T2 V1
(4.8)
Al considerar un proceso politropico se tiene la ecuacion 4.2 y para cada uno de los
estados se tiene:
Para el estado 1
P1 V1n = constante
(4.9)
P2 V2n = constante
(4.10)
Para el estado 2
CAPITULO 4. COMPRESION
101
Dado que ambos estados estan igualados a la misma constante se puede escribir:
P1 V1n = P2 V2n
(4.11)
V2
V1
n
= n =
T2 V1
V1
V1
(4.12)
(4.13)
T2
T1
1/n1
(4.15)
Sin embargo, es necesario tener la ecuacion en relacion de las presiones por lo que
se sustituye la ecuacion 4.15 en la ecuacion 4.12 se encuentra la ecuacion:
P1
=
P2
T2
T1
n/n1
(4.16)
P dV
(4.17)
CAPITULO 4. COMPRESION
102
W =
1
dV
Vn
(4.18)
V n dV =
CV21n CV11n
1n
(4.19)
4.4.
An
alisis de los procesos adiab
aticos
M CP
M CV
(4.21)
(4.22)
Al combinar las ecuaciones 4.21 y 4.22 se obtiene la ecuacion que permite conocer
el valor de k
M CP
k=
(4.23)
M CP 1.986
Donde: M, peso molecular promedio CP , capacidad calorfica del gas @presion contante,
Se pueden consultar en la tabla 4.2 para encontrar el valor de CP , dado que este
coeficiente vara considerablemente con la temperatura y esta a su vez se incrementa
entre la descarga y la succion, el valor de k se obtiene a la temperatura promedio
de descarga y de succion.
CAPITULO 4. COMPRESION
103
16.043
30.070
44.097
58.123
58.123
72.150
72.150
86.177
28.962
18.015
31.998
28.013
0F
8.23
11.44
15.65
20.40
20.80
24.94
25.64
30.17
6.94
7.98
6.97
6.95
50 F
8.42
12.17
16.88
22.15
22.38
27.17
27.61
32.78
6.95
8.00
6.99
6.95
Temperatura
60 F 100 F 150 F
8.46
8.65
8.95
12.32 12.95 13.78
17.13 18.17 19.52
22.51 23.95 25.77
22.72 24.08 25.81
27.61 29.42 31.66
28.02 29.71 31.86
33.30 35.37 37.93
6.95
6.96
6.97
8.01
8.03
8.07
7.00
7.03
7.07
6.95
6.96
6.96
H2 S
34.08
8.00
8.09
8.11
8.18
CO
28.010 6.95
6.96
6.96
CO2
44.010 8.38
8.70
8.76
Gas
F
ormula PM
Metano
Etano
Propano
i-Butano
n-Butano
i-Pentano
n-Pentano
n-Hexano
Aire
Water
Oxigeno
Nitrogeno
Acido
sulfhdrico
Monoxido
de carbono
Dioxido de
carbono
CH4
C2 H6
C3 H8
iC4 H10
nC4 H10
iC5 H12
iC5 H12
iC6 H14
H2O
O2
N2
M CP
M CV
M CP
M CP 1.986
200 F
9.28
14.63
20.89
27.59
27.55
33.87
33.99
40.45
6.99
8.12
7.12
6.97
250 F
9.64
15.49
22.25
29.39
29.23
36.03
36.08
42.94
7.01
8.17
7.17
6.98
8.27
8.36
8.46
6.96
6.97
6.99
7.01
9.00
9.29
9.56
9.81
CAPITULO 4. COMPRESION
104
4.4.1.
Ejemplo
CAPITULO 4. COMPRESION
Formula
CH4
C2 H6
C3 H8
iC4 H10
nC4 H10
iC5 H12
Total
105
De la ecuacion 4.23
CP i
yi CP i
8.95
13.77
19.52
25.77
25.81
31.66
8.248
0.627
0.361
0.100
0.142
0.054
9.577
M CP
M CP 1.986
k=
Sustiyendo el valor MCp , se obtiene
k=
9.577
9.577 1.986
k = 1.2625
Utilizando la grafica 4.6,con datos de entrada:
Peso molecular de la mezcla = 17.355 lbm/lbmol
Temperatura promedio = 150 F
En la figura 4.7 se lee el valor de 1.27, un valor cercano al calculado con la formula.
CAPITULO 4. COMPRESION
106
4.4.2.
Estimaci
on de la potencia del freno
(4.24)
CAPITULO 4. COMPRESION
107
Figura 4.8: Potencia requerida por el freno por unidad de volumen HP/MMpcsd
CAPITULO 4. COMPRESION
108
Ejemplo
a) Calcular la potencia necesaria para comprimir 2 MMpcsd de gas a 14.4 psi y a
una temperatura de entrada de 100 F, considerando que se tiene una relacion de
compresion de 9 y es un compresor de 2 etapas, con un k de 1.15.
Aplicando la ecuacion 4.24 se tiene:
BHP = 22 Rs1/etapas etapas M M pcsd F
BHP = 285.12HP
b) Con la grafica 4.24, se considera los siguientes datos de entrada:
Relacion de compresion
N
umero de etapas
k
Figura 4.9: Potencia requerida por el freno por unidad de volumen HP/MMpcsd
CAPITULO 4. COMPRESION
109
4.4.3.
Temperatura de descarga
La temperatura del gas de descarga que proviene del cilindro puede ser calculado a
partir de la ecuacion 4.25.
TD = TS Rs(k1)/k
(4.25)
Donde TD , temperatura de descarga ( R) TS , temperatura de descarga ( R) Rs ,
relacion de compresion
La temperatura obtenida de esta manera debe considerarse como valor teorico, ya
que el calor producido por la friccion y los efectos irreversibles son despreciables, sin
embargo la ecuacion permite obtener valores aceptables.
Las temperaturas de descarga reales pueden ser estimadas con mayor precision si se
consulta el manual de usuario proporcionado por los fabricantes.
4.4.4.
"
!#
P2 (k1)/k
1
P1
(4.26)
CAPITULO 4. COMPRESION
110
E, eficiencia
Alta velocidad E=.82
Baja velocidad E= .85
k, relacion de calores especficos
PO , presion de operacion, psi
TO , temperatura de operacion, R
P2 , presion de descarga, psi
P1 , presion de succion, psi
Ejemplo
Se dispone de 2 MMpcsd medido a 14.65 psi y 60 F, el gas tiene un gravedad
especfica de 0.8 y un peso molecular (PM) de 24, se pretende comprimirlo en 2
etapas, la presion de descarga es de 100 psi con una temperatura de entrada de
100 F. La presion de descarga es de 900 psi. Considerar que la primera etapa
tiene un factor de compresibilidad de 0.975 y la segunda etapa tiene un factor de
compresibilidad de 0.94.
Calcular la potencia requerida por el sistema de compresion que cumpla con las
especificaciones requeridas.
Datos:
Qg =2MMpcsd
PO =14.65 psi
TO =60 F=520 R
PM=24 lb/lbmol
Etapas=2
P1 =100 psi
P2 =900 psi
z1 =0.975
z2 =0.94
CAPITULO 4. COMPRESION
111
Solucion
P1 =100 psi P2 = 900 psi
Por lo que la relacion de compresion es:
Rs =
P2
= 900/100 = 9
P1
RSE = RSE
= 91/2 = 3
RSE1 = 291psi
Relacion por compresion en la segunda etapa
RSE2 =
RSE2 =
P2
RSE1
900
291
RSE2 = 3.09
Para calcular k se utiliza la grafica 4.10, tomando en cuenta una temperatura
supuesta de 150 F, el valor ledo es de k=1.21.
CAPITULO 4. COMPRESION
112
CAPITULO 4. COMPRESION
113
Segunda etapa:
k=1.21
TS = 120 F =580 R
r=3.09
TD = TS r(k1)/k
TD1 = 580 3.09(1.211)/1.21
TD1 = 705R = 245 F
Calcular la potencia requerida en cada una de las etapas usando la ecuacion 4.26
Qg TS
k
PO
BHP = 3.03 zetapa
E
k 1 TO
"
!#
P2 (k1)/k
1
P1
Para la etapa 1
1.21
14.65
2 560
300 (1.211)/1.21
1
100
BHP1 = 137.6
Para la etapa 2
2 580
1.21
14.65
BHP2 = 3.03 0.93
0.82
1.21 1
520
900 (1.211)/1.21
1
295
BHP2 = 138.2
El total de potencia requerida es la suma de ambas secciones de compresion:
BHP1 + BHP2 = 137.6 + 138.2
BHP1 + BHP2 = 275.8HP
CAPITULO 4. COMPRESION
4.5.
114
M
odulos de compresi
on en mar abierto
Los modulos de compresion de gas instalados constituyen unas plantas de procesamiento muy compactas. Sin embargo, tienen un gran n
umero de equipos y sistemas,
como turbina de gas, tren de compresores, sistema de gas combustible, sistema de
aceite lubricante, sistema de aceite y sistema de contraincendios, sistema de deteccion de gas, rectificadores de gas, valvulas automaticas, y todos ellos son manipulados por un sistema electronico de control, el cual es totalmente automatizado y tiene
la capacidad de controlar el arranque, operacion, paro del modulo de compresion,
monitoreo permanente de las variables de temperatura, presion, flujo, vibracion,
velocidad y el sistema de alarma en caso de funcionamiento anormal.
Este modulo tiene la funcion de comprimir y acondicionar el gas amargo procedente
de la plataforma de produccion, para poder ser enviado a tierra.
Esta plataforma esta constituida por las siguientes secciones:
Seccion de compresion.
Seccion de endulzamiento de gas.
Seccion de deshidratacion de gas.
Seccion de tratamiento de agua aceitosa.
Servicios auxiliares.
La seccion de compresion tiene la funcion de aumentar la presion del gas amargo
producido en la plataforma de produccion, el cual es transportado a tierra.
Esta seccion esta compuesta por cuatro modulos de compresion, sin embargo solo
tres se encuentran operando continuamente ya que el cuarto modulo funciona en
caso de que haya una emergencia.
Cada uno de los modulos esta constituido por dos compresores centrfugos montados
en un solo eje y accionados por una turbina de gas. Los dos compresores tienen un
arreglo para formar tres etapas de compresion.
Como se ve en la figura 4.11 el modulo consta de tres etapas, con enfriamiento y
separacion en cada una de ellas. La primera etapa tiene la funcion de comprimir
el gas del separador de baja presion, el gas que salida (que tiene mas presion); la
segunda etapa de compresion tiene como entrada el gas descargado de la primera
etapa y el gas proveniente de los separadores de alta presion, finalmente la ultima
etapa aumenta a
un mas la presion de la corriente de gas.
CAPITULO 4. COMPRESION
115
4.6.
Seguridad y ambiente
Uno de los principales peligros inherentes en los equipos de alta presion es el ruido y
es el principal problema de seguridad relacionado con el uso de compresores debido
a que pueden alcanzar de 85 a 95 decibeles, por lo que es necesario usar proteccion
para los odos.
Las emisiones de escape de los conductores de potencia del compresor son la mayor
preocupacion para el medio ambiente, por lo que se han implementado motores de
combustion interna mas nuevos que impulsan los compresores alternativos con el fin
de cumplir con las limitaciones de emision de 2 g NOX y CO por caballo de fuerza
por uso de unidades.
Sin embargo, se ha impuesto el uso de convertidores catalticos, que permiten reducir
la emision de NOX a N2 y oxidar el CO a CO2 .
Esta
normativa se aplica a compresores de estaciones de re-bombeo, as como a unidades de grandes plantas. De tal forma, que las estaciones de bombeo peque
nas utilizan compresores accionados por motor electrico donde la energa confiable esta disponible.
Los altos vol
umenes de aire-combustible combinado con buenos dise
nos de camaras de combustion minimizan el CO2 emitidos en las turbinas de gas. Los oxidos de
nitrogeno son el contaminante de escape mas significativo y sistema de alta eficiencia
mejoran la produccion de NOX. El agua a menudo se a
nade para reducir la produc-
CAPITULO 4. COMPRESION
116
cion de NOX. Esta adicion ayuda a reducir el NOX formado a partir de N2 pero que
no se forma a partir de nitrogeno proviniente del aire sino del combustible. El agua
puede en realidad mejorar la produccion de NOX a partir del nitrogeno del aire,
as como l produccion aumento CO. La modificacion de la relacion estequiometrica
aire-combustible y del dise
no de la camara de combustion ayuda a mantener el nivel
de concentracion de salida de NOX en el intervalo de 10 a 15 ppm.
Conclusiones
En la inyeccion del gas de bombeo neumatico se pueden presentar diversos problemas, debido a que no cumple los parametros de calidad del gas residual, esto como
resultado de un ineficiente tratamiento del gas amargo.
Solo se puede alcanzar la calidad requerida cumpliendo con las restricciones
impuestas por los parametros de contenido de gases no hidrocarburos (H2 S,
CO2 , N2 ), cantidad de agua, volumen de licuables.
Los procesos criogenicos permiten una recuperacion de productos como el LPG
y gasolinas ligeras presentes en la corriente de gas dulce h
umedo, aprovechando
las bajas temperaturas de operacion.
El trietilenglicol (TEG) es el glicol mas adecuado para eliminar el contenido
de agua presente en la corriente de gas amargo h
umedo ya que dicho glicol
tiene gran capacidad de remocion, no es corrosivo, funciona en un gran rango
de temperaturas y es el mas rentable.
Tener un estricto control de las condiciones de presion y temperatura en las
corrientes de gas h
umedo debido al contenido de agua libre para evitar la
formacion de los hidratos de metano.
Para la inhibicion de hidratos se utiliza metanol a condiciones criogenicas
(inferiores a -40 F) debido a su afinidad de sus propiedades termodinamicas a
dichas condiciones.
El proceso de recuperacion de azufre por el metodo Super Claus permite reducir el H2 S presente en la corriente de gas transformandolo en azufre elemental
para su aprovechamiento comercial logrando una eficiencia de 99.98 % en comparacion con el Claus que tiene una eficiencia de 96 %.
La calidad de la corriente del gas dulce h
umedo esta en funcion del contenido
maximo de 4 ppm de H2 S y 2500 ppm CO2 , para evitar problemas en los
procesos subsecuentes.
La calidad de la corriente del gas dulce seco esta controlado por el contenido
de agua que es de 7 lb de H2 O/ MMpcsd.
117
Recomendaciones
En la seccion de endulzamiento de gas para auto-abastecimiento en los modulos
de compresion martimos se recomienda el uso de la amina MDEA en vez de
DEA debido a que dicha amina es mas selectiva al H2 S, menores perdidas por
evaporacion, bajos costos de operacion y es menos corrosiva.
Instalar en las plantas desulfurizadoras el metodo de Super Claus, con el objetivo de cumplir con las especificaciones de venteo a la atmosfera.
Usar glicoles para la deshidratacion preferentemente trietilglicol (TEG) cuando
el contenido de agua en la corriente de gas de salida no sea tan estricto.
Inyectar el inhibidor (metanol o glicol) en un punto cercano donde se tiene la
posible formacion de hidratos de metano, para evitar el taponamiento de la
tubera.
Contar con un mayor numero de modulos de compresion para abastecer la
demanda de produccion, con el fin de reducir la quema de gas en los centros
de proceso martimos.
Monitorear las variables de temperatura, presion, flujo, vibracion, velocidad,
a traves de los sistemas de alarma.
Cumplir con la normatividad en la regulacion de emisiones de contaminantes
a la atmosfera en el proceso y manejo de gas.
118
Ap
endice A
Planta criog
enica
A.1.
Introducci
on
A.1.1.
Funci
on de la planta
A.1.2.
Proceso
El gas se somete a un enfriamiento con el cual se logra una condensacion parcial del
mismo para poder separar por fraccionamiento los productos anteriores.
El gas residual se comprimira hasta una presion de 77 Kg/cm2 para enviar la corriente al gasoducto, mientras que la corriente de LPG se enva a los recipientes
TH-100, TH-101 y TH-102 al area de almacenamiento y las gasolinas se envan a
TH-104.
119
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
A.2.
A.2.1.
Factor de efectividad
120
A.2.2.
Capacidad y rendimiento
A.2.3.
Flexibilidad
A.3.
Servicios auxiliares
A.3.1.
Agua de enfriamiento
El enfriamiento del agua se realizara por medio de una torre de enfriamiento (CT-1)
de tres celdas de 1590 m3 /hr, cada uno de capacidad tipo doble flujo cruzado.
El requerimiento de agua de enfriamiento para la planta criogenica es de 2998 m3 /hr.
Las condiciones de dise
no del agua en lmites de batera se muestran en la tabla A.1
Tabla A.1: Condiciones del agua de enfriamiento en los lmites de la batera
Temperatura
Condici
on
Presi
on (psia)
( F)
Entrada
60
78
Retorno
28.5
115
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
A.3.2.
121
Se dispone de agua para servicios y usos sanitarios que se recibe a 3.5 Kg/cm2 y 32
F en lmites de batera.
A.3.3.
Agua potable
A.3.4.
A.3.5.
Punto de roco[ F]
-40
-40
Impurezas
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
A.3.6.
122
Gas combustible
La demanda del gas combustible se cubre con gas residual de baja presion obtenido
de la misma planta, y tiene las caractersticas mostradas en la tabla A.3.
Tabla A.3: Caractersticas del gas combustible
Componente
Formula
%mol
Metano
CH4
97.65
Etano
C2 H6
2.22
Propano
C3 H8
0.03
Dioxido de
CO2
0.10
carbono
1.00
Total
16.39
Peso molecular
0.567
Densidad relativa
3
926
Poder calorfico (Cp ) BTU/pie
220
Presion psia
85
Temperatura F
A.3.7.
Refrigeraci
on
A.3.8.
Almacenamiento
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
A.4.
123
Acido sulfhdrico
H2 S
0.892
5.25
Agua
H2 O
0.000
0.000
A.5.
En la tabla A.6 se enlistan las cantidades de los productos que produce la planta
por da.
Tabla A.6: Especificaciones de los productos de salida
Productos
MMpcsd @ c.e BPD @ c.e
Gas residual de alta presion
132
Gas residual de baja presion
12
LPG
7880
C6+
1575
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
124
Acido sulfhdrico
H2 S
4 ppm 1.87 ppm
Agua
H2 O
0.00
0.00
Acido sulfhdrico
H2 S
4 ppm 1.87 ppm
Agua
H2 O
0.00
0.00
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
125
L.P.G.
La composicion de dise
no del gas residual de alta presion se muestra en la tabla A.9
Tabla A.9: Composicion del L.P.G.
Componente
F
ormula %mol %mol*
Metano
CH4
0.00
0.00
Etano
C2 H6
0.23
0.01
Propano
C3 H8
68.60
52.45
i-Butano
iC4 H10
10.12
15.09
n-Butano
nC4 H10
19.95
31.29
i-Pentano
iC5 H12
0.76
0.82
n-Pentano
nC5 H12
0.34
0.34
Hexano
C6 H14
0.00
0.00
Nitrogeno
N2
0.00
0.00
Dioxido de carbono
CO2
0.00
0.00
Acido sulfhdrico
H2 S
0.00
0.00
Agua
H2 O
0.00
0.00
Gasolinas (C5+ )
La composicion de dise
no del gas residual de alta presion se muestra en la tabla
A.10
Tabla A.10: Composicion de
Componente
F
ormula
Metano
CH4
Etano
C2 H6
Propano
C3 H8
i-Butano
iC4 H10
n-Butano
nC4 H10
i-Pentano
iC5 H12
n-Pentano
nC5 H12
Hexano
C6 H14
Nitrogeno
N2
Dioxido de carbono
CO2
Acido
sulfhdrico
H2 S
Agua
H2 O
* Datos cromatograficos
gasolinas
%mol
0.00
0.00
0.00
0.01
0.29
25.46
30.43
43.81
0.00
0.00
0.00
0.00
C5+
%mol*
0.00
0.00
0.00
0.03
0.84
24.91
33.66
40.55
0.00
0.00
0.00
0.00
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
A.6.
126
Condiciones de alimentaci
on en lmites de
batera
A.7.
Estado fsico
Presi
on (psia)
M
ax
Nor Min
1100
1100
Temperatura ( F)
M
ax
Nor Min
Gaseoso
1115
104
Gaseoso
375
85
Lquido
Lquido
205
205
125
100
100
95
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
A.8.
Lista de equipo
A.8.1.
Secci
on criog
enica
127
TAG
DA-31-101
DA-31-102
FA-32-110 A/B/C
Intercambiadores de calor
Tabla A.15: TAG de los intercambiadores de calor
TAG
Descripci
on
EA-21-101
Primer enfriador carga/gas residual alta presion
EA-21-102
Primer enfriador carga/refrigerante
EA-21-103
Segundo enfriador carga/gas residual alta presion
EA-21-104
Segundo enfriador carga/refrigerante
EA-21-105
Tercer enfriador carga/gas residual alta presion
EA-21-106
Condensador del domo de la torre desetanizodora
Rehervidor de hidrocarburos / aceite de calentamiento
EA-21-107
de la torre desetanizadora
Rehervidor de hidrocarburos / aceite de calentamiento
EA-21-108
de la torre desetanizadora
Rehervidor de hidrocarburos / aceite de calentamiento
EA-21-109
de la torre desbutanizadora
EA-21-110
Condensador del domo de la torre desbutanizadora
EA-21-111
Enfriador de gasolina de la torre desbutanizadora
EA-21-113 A/B
Enfriador de gas residual
EA-21-118
Enfriador de gas de alimentacion
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
128
Recipientes
TAG
FA-32-101
FA-32-103
FA-32-104
FA-32-105
FA-32-106
FA-32-107
FA-32-108
FA-32-109
FA-32-113
FA-32-114
FD-26-101
Bombas
TAG
GA-41-102
GA-41-103
GA-41-104
GA-41-105
GA-41-107
A/B
A/B
A/B
A/B
A/B
Compresores
TAG
GB-42-101 A/B/C
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
Expansores
TAG
PV-101
A.8.2.
Secci
on de refrigeraci
on
Intercambiadores de calor
Tabla A.20: TAG de los intercambiadores de calor
TAG
Descripci
on
EA-21-102
Primer enfriador carga/ refrigerante
EA-21-104
Segundo enfriador carga/ refrigerante
EA-21-106
Condensador del domo de la torre desetanizadora
Recipientes
TAG
FA-32-107
FA-32-108
FA-32-109
Bombas
TAG
Compresores
TAG
GB-42-102 A/B
129
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
A.8.3.
Equipo auxiliar
Recipientes
TAG
FA-32-111
FA-32-112
SV2601
TH-03 A/B
Bombas
TAG
Compresores
TAG
BT-1/2
Paquetes
TAG
130
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
A.9.
Descripci
on del proceso
A.9.1.
Introducci
on
131
Una planta criogenica al sureste de Mexico, procesa 150 MMpcsd de gas dulce medidos a 20 C (68 F) y 1.0 Kg/cm2 (14.22 psia) y recuperar el 82 % de etano y 98 %
de propano presente en la corriente de gas h
umedo.
El proceso consta de los siguientes sistemas:
Deshidratacion
Enfriamiento
Fraccionamiento
Recuperacion de gas residual
Cuenta ademas con una seccion de refrigeracion para el enfriamiento y una de regeneracion de deshidratadores.
Los productos principales son:
Gas residual
Gas LPG
Gasolina
La planta se puede apreciar en la A.1 y recibe la carga de gas h
umedo dulce de las
plantas endulzadoras de gas I II a una presion de 965 psia y una temperatura de 95
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
132
(130 MMpcsd), por su alta capacidad de enfriamiento (-75 C) esta corriente se usa
para enfriar el gas deshidratado de carga.
Como producto de la segunda expansion se obtiene una corriente lquido-vapor que
va a un separador simple; la fase vapor se llama gas residual de baja presion (12
MMpcsd) dado que su temperatura es de 17 C tambien sirve para enfriar el gas
deshidratado de carga, la composicion de dicha corriente es de 97 % mol.
La torre desbutanizadora (DA-31-102) se obtiene 7880 Bl/da de propano-butano
(LPG) a 51.7 C y 205 psia y gasolinas ligeras (C5+ ) a 37.8 C y 205 psia.
A.9.2.
Descripci
on del proceso
Secci
on criog
enica
Sistema de enfriamiento
La planta criogenica recibe el gas h
umedo dulce de las plantas endulzadoras en el
limite de las plantas bateras de este complejo a una presion de 66.8 Kg/cm2 y una
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
133
temperatura de 38 C con un flujo de 150 MMpcsd, que cuenta con una valvula de
corte rapido (NV-101) en caso de que alla una emergencia.
La corriente de entrada va al enfriador de gas de alimentacion con agua (EA-21118) a contracorriente con el gas preenfriado a 35 C y 66.11 Kg/cm2 que entra
a un tanque lavador de gas de alimentacion o separador de lquidos (FA-32-114)
,aqu se separan los hidrocarburos lquidos y agua que pudieron ser arrastrados por
la corriente. El agua es enviada a drenaje cerrado y los hidrocarburos al quemador
(LCV-130).
El gas dulce h
umedo que sale del separador pasa por unos filtros de gas de entrada
(FA-32-101) con el fin de separar posibles solidos (sedimentos o parafinas), despues
la corriente de gas que ya no tiene condensados se envan a los deshidratadores (FA32-110 A/B/C) para poder ser pasados a la etapa de adsorcion, manteniendo a uno
de ellos en etapa de regeneracion o enfriamiento.
Sistema de deshidratacion
El sistema de deshidratacion se compone de torres empacadas (con mallas de al
umina
activada, las cuales funcionan como adsorbente), este proceso permite reducir la
cantidad de agua hasta en 0.1 ppm de agua, todo a esto a condiciones criogenicas.
La deshidratacion se lleva a cabo hasta lograr un punto de roco de -101 C.
La corriente de gas (gas dulce) entra por el domo de la torre deshidratadora (FA32-110 A/B/C) donde la malla molecular adsorbera el agua contenida (1000 a 1500
ppm), finalmente el flujo de gas que sale por el fondo, pasa por un filtro (FD-26-101)
para prevenir el arrastre de polvo proveniente de la malla.
La corriente de salida del equipo anterior se le conoce como gas dulce seco que se
encuentra a 59 Kg/cm2 y una temperatura de 49 C.
Sistema de enfriamiento y expansion
El gas deshidratado se enva a enfriamiento progresivo, la corriente de entrada se pone en contracorriente con el gas residual, usando un primer intercambiador de gas de
carga/gas residual (EA-21-101) de 65.8 Kg/cm2 y 35 C que fluye a contracorriente
con el gas residual de salida.
Esta solucion preenfriada es enviada a un primer enfriador de gas de carga/refrigerante
(EA-21-102), aqu es enfriada a contracorriente con propano donde la temperatura
es bajada a 4 C y 65.1 Kg/cm2 , despues pasa al segundo intercambiador de gas
de carga/gas residual (EA-21-103) una vez que la temperatura baja a -18 C y 64.7
Kg/cm2 la temperatura del gas baja.
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
134
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
135
Corriente
Direcci
on
C
Gas Residual
entrada
-13
Gas Residual
salida
-33
Propano
entrada
-37
Propano
salida
-37
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
136
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
137
En las tablas A.34, A.35, A.37, A.38, A.39, A.40, A.41 se muestra el equipo
correspondiente con sus respectivas condiciones de operacion del sistema de desbutanizacion.
Tabla A.34: Torre desbutanizadora (DA-31-102)
Secci
on
Presi
on (Kg/cm2 )
Temperatura ( C)
Domo
13.73
62.8
Fondo
13.9
145
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
138
Secci
on de refrigeraci
on
Sistema de refrigeracion
El sistema de refrigeracion se usa para suministrar enfriamiento a las corrientes de
gas deshidratado en dos niveles de 2 C a 3.9 Kg/cm2 abs, hasta -37 C a 0.2 Kg/cm2
man.
Para realizar dicho enfriamiento se utilizo propano de alta pureza en circuito cerrado, el sistema utilizado en esta seccion es del tipo de refrigeracion mecanico, la
compresion del refrigerante se lleva a cabo con dos turbocompresores impulsados
por dos turbinas que operan en paralelo.
La refrigeracion es un proceso cclico, lo que permite al sistema operar continuamente, sin embargo es necesario vigilar si hay posibles perdidas de refrigerante para
poder sustituirlas.
El ciclo de regeneracion se inicia en el acumulador de refrigerante (FA-32-107) que
opera a 41 C y 12.85 Kg/cm2 , recibiendo propano de L.B.
El propano de refrigeracion que sale de este recipiente se divide en dos corrientes, la
primera se enva al enfriador de aceite del compresor de refrigeracion (EA-21-119)
y la segunda corriente requiere un nivel de 3.9 Kg/cm2 y 2 C la cual proporciona
refrigeracion al enfriador de gas de alto nivel, es decir al primer enfriador de gas
carga/refrigerante (EA-21-102).
El vapor producido en este equipo se une con la salida del enfriador de aceite del
compresor de refrigeracion (EA-21-119) y ambos alimentan al tanque de succion
(FA-31-109).
El lquido remanente en el enfriador (EA-21-102), esta corriente se divide en dos
corrientes que se expanden a 0.2 Kg/cm2 man y -37 C una alimenta el condensador
del domo de la torre desetanizadora (EA-21-106), mientras que la otra corriente
entra al enfriador de gas de bajo nivel (EA-21-106).
Los vapores que salen de ambos equipos se unen y entran al tanque de succion de la
primera etapa (FA-21-108) y de ah se llevan a la primera etapa de los compresores
de refrigeracion (GB-42-102 A/B)
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
139
La descarga de los compresores se unen a los vapores provenientes del tanque (FA-32109) y entran a la segunda etapa del compresor, finalmente la descarga del compresor
que sale a 13.2 Kg/cm2 man y 67 C, que se condensa en el enfriador con agua
(EA-21-115 A/B/C/D) a 12.85 Kg/cm2 man y 41 C enviandose al acumulador (FA32-107).
Sistema de regeneracion
El gas utilizado en la regeneracion es enfriado hasta 35 C en el enfriador EA-21-114
pasando por un filtro separador FA-32-106 donde son atrapados algunos lquidos
arrastrados del proceso de regeneracion.
La regeneracion de los deshidratadores FA-32-110 A/B/C, se lleva a cabo por un timer. Los deshidratadores tienen un tiempo de 6:10 hrs, este tiempo esta mostrado
en la tabla A.42
Tabla A.42: Condiciones en los lmites de la batera
Proceso
Tiempo
Regeneracion
4 hr
Enfriamiento del
10 min
horno
Enfriamiento del
2 hr
deshidratador
El gas residual para regeneracion se obtiene de las descargas de los compresores
(GB-42-101 A/B/C) que pasa por el enfriador de gas residual (EA-21-113 A/B) a
70 Kg/cm2 y 35 C, para entrar al horno de calentamiento de gas (BA-23-101) para
la regeneracion.
El flujo aproximado debe de ser de 10 a 15 MMpcsd controlado por la valvula (PV123), el gas se calienta a 288 C con 70 Kg/cm2 , pasando entonces por el regenerador
por la parte inferior para liberar el agua que absorbio la malla molecular, abandonando el deshidratador por la parte superior, fluyendo por la coraza del enfriador de gas
de regeneracion (EA-21-114) en contracorriente con agua bajando la temperatura
de 288 C a 35 C y 70 Kg/cm2 .
El gas enfriado es enviado la separador de gas de regeneracion (FA-32-106) que
arrastra el gas de regeneracion, controlando el nivel con la valvula (LV-116) que
drena el piso, si hay hidrocarburos se mandan a drenaje cerrado.
El gas se enva al separador por la parte superior, controlando el flujo de gas a
regeneracion entre 10 a 15 MMpcsd con la valvula (FV-118).
El agua entra al enfriador de gas de regeneracion (EA-21-114) a 32 C y sale a 45
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
A.9.3.
140
Gas combustible
El gas residual de la planta se encuentra a 15.5 Kg/cm2 a 29 C, en la tabla A.43
se muestra las condiciones de consumo.
Tabla A.43: Condiciones en los lmites de la batera
TAG
Equipo
Presi
on
(Kg/cm2 )
BA-23-101
Calentador de gas de
regeneracion
1.13
Consumo
normal
(Mpcsd)
Consumo
m
aximo
(Mpcsd)
406.78
507.73
Metanol
El inhibidor de hidratos de metano utilizado en la planta es metanol, utilizando un
gasto de 1500 lt/hr.
Agua de enfriamiento
En las tablas A.44 y A.45 se muestran las condiciones y los equipos que utilizan el
agua de enfriamiento.
Tabla A.44: Condiciones del agua de enfriamiento
Condici
on
Presi
on (Kg/cm2 )
Temperatura ( C)
Suministro
4.2
25
Retorno
2.0
115
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
A.9.4.
141
Capacidad
La capacidad de dise
no de la planta es de 150 MMpcsd mientras que la capacidad
mnima de operacion de la planta es de 50 % de la capacidad de dise
no (75 MMpcsd).
Integraci
on
La planta es compatible con las plantas de endulzamiento por aminas ah instaladas
de las cuales se encargaran de recibira el gas de carga, ademas de tener la capacidad
para enviar LPG y gasolinas ligeras al area de almacenamiento de productos.
Deshidrataci
on
Se contara con un sistema de al
umina H-151 y mallas moleculares 4A para la deshidratacion del gas de carga.
La capacidad global de adsorcion para dise
no es de 4.3 lb de agua /100 lb adsorbente,
el punto de roco requerido a la salida de los deshidratdores es de -150 F.
El sistema de deshidratacion consta de tres deshidratadores, dos de ellos estaran en
adsorcion y el otro en proceso de calentamiento/regeneracion.
Los tiempos de adsorcion / regeneracion se muestran en la tabla A.46.
Tabla A.46: Tiempos de adsorcion/ regeneracion
Proceso
Tiempo (hr)
Adsorcion
8.00
Depresionamiento
0.10
Calentamiento
4.00
Enfriamiento
2.00
Presionamiento
0.10
El sistema contara adicionalmente con la inyeccion de metanol para evitar la formacion de hidratos, el cual sera inyectado a razon de 1500 lts/da.
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
142
Criterios de dise
no t
ermico
Se usara agua como medio de enfriamiento.
El aceite de calentamiento es utilizado para dar los requerimientos de energa a los
rehervidores de la torre desetanizadora y la torre desbutanizadora.
Enfriamiento
El enfriamiento del gas de carga se llevara a cabo aprovechando al maximo las bajas
temperaturas de las corrientes de gas residual que se obtienen en el proceso utilizando
propano a dos niveles de temperatura como medio de refrigeracion auxiliar.
Compresores
Se cuenta con tres compresores para la recompresion del gas residual de alta presion,
dos estan en paralelo y el otro queda como relevo.
El sistema de refrigeracion se tiene un compresor operando y uno de relevo. Los
compresores son del tipo centrfugo, accionados por turbinas de potencia.
A.10.
A.10.1.
Flujo
La planta opera con un flujo de 150 MMpcsd, sin embargo puede operar con 75
MMpcsd que es el valor mnimo operacional.
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
143
Si el flujo es diferente al normal, los flujos en toda la planta variaran proporcionalmente a dicho gasto.
Hay diferentes controladores de relacion de flujo entre ellos:
Lneas de entrada al primer enfriador carga/gas residual de alta presion EA21-101
Lneas de entrada la primer enfriador carga/refrigerante EA-21-102 y segundo
enfriador carga/refrigerante EA-21-104
Lneas de entrada al cuarto enfriador carga/gas residual alta presion EA-21105.
El flujo de carga a la planta se fija con los controladores PIC-101, localizado en
la salida del tercer enfriador carga/gas residual alta presion (EA-21-105) y en la
entrada del tanque separador de dos fases vapor/lquido (FA-32-103).
Las valvulas relacionadas con el flujo de los trenes de enfriamiento FV-102A y FV102B, permaneceran abiertas ya que las relacion de diametros en las tuberas de
entrada a los enfriadores correspondientes proporciona la relacion de flujo requerida
para obtener las condiciones de dise
no.
A.10.2.
Presi
on
La presion en el cabezal de gas dulce esta en funcion directa de las cargas de gas
amargo manejado en las plantas endulzadoras de gas.
La presion del gas de carga puede variar entre 67.5-70 Kg/cm2 , y la presion sera controlada de la siguiente forma:
La presion alta (65 Kg/cm2 ) favorece la operacion de secado de los deshidratadores y mejora el enfriamiento producido en la primera expansion del gas.
La presion del tren de enfriamiento sera controlada por medio de un control
de presion que toma la se
nal a la salida de los deshidratadores (FA-32-110
A/B/C) actuando sobre el primer compresor (GB-42-101).
La presion entre la descarga del primer compresor GB-42-101 A y el segundo
compresor GB-42-101 B se controla con el PCV-108 cuya se
nal esta tomada
del domo del lavador de gas FA-32-113.
El controlador de presion PDV-120 act
ua sobre el gobernador del segundo
compresor GB-42-101 B, y sobre la valvula PCV-108 manteniendo un rango
de 3 a 9 psia.
APENDICE
A. PLANTA CRIOGENICA
A.10.3.
144
Temperatura
A.10.4.
La humedad del gas requerida a la salida de los deshidratadores debera ser tal que
el analizador de humedad se
nale no mas de 0.01 ppm.
A.10.5.
Inyecci
on de metanol
Ap
endice B
Operaci
on de un m
odulo de
compresi
on
B.1.
Generalidades
B.1.1.
Descripci
on de la plataforma
145
DE UN MODULO
APENDICE
B. OPERACION
DE COMPRESION
146
Secci
on de compresi
on
La funcion de esta seccion es elevar la presion del gas amargo producido en la
plataforma de produccion, con el objetivo de llevar el gas amargo a tierra.
Esta seccion esta conformada por cuatro modulos de compresion de ellos tres se
encuentran operando continuamente mientras que el cuarto se activa en caso de
emergencia.
Cada modulo esta constituido por dos compresores centrfugos, accionados por una
turbina de gas. Los dos compresores tienen una arreglo para formar tres etapas de
compresion, con enfriamiento y separacion en cada una de ellas.
DE UN MODULO
APENDICE
B. OPERACION
DE COMPRESION
147
DE UN MODULO
APENDICE
B. OPERACION
DE COMPRESION
148
Servicios auxiliares
Para que la plataforma pueda operar se cuenta con los siguientes servicios auxiliares:
Generacion de gas inerte
Almacenamiento y distribucion de diesel
Distribucion de gas combustible
Suministro y distribucion de agua de mar
Produccion y distribucion de agua potable
Recuperacion de aceite residual
Sistema de recuperacion y estabilizacion de condensados
Aceite de calentamiento
Compresion y distribucion de aire para instrumentos y servicios
Inyeccion de agentes qumicos
Almacenamiento de DEA y TEG
Sistemas de desfogue
Generacion y distribucion de energa electrica
Acondicionamiento de aire
Sistemas de seguridad
Sistemas de intercomunicacion y telecomunicacion
Gr
ua
B.2.
Proceso de compresi
on
Los modulo de compresion hacen que el gas amargo proveniente de dos fuentes de
diferente presion alcancen un nivel com
un de presion, para poder mover todo el gas
desde la plataforma hasta tierra firme.
Cada modulo consta de dos compresores centrfugos montados en un solo eje y
accionados por una turbina de gas.
La fuente de gas de baja presion que llega desde la plataforma de produccion, entra
al modulo a 21.7 psia y 150 F, primero entra a un rectificador-separador de primera
DE UN MODULO
APENDICE
B. OPERACION
DE COMPRESION
149
etapa (V-1013) con la finalidad de retener cualquier lquido que la corriente haya
arrastrado, para que pase a la primera etapa de compresion (K-101).
En esta etapa el gas eleva su presion a 74.6 psia y su temperatura es de 170 F, para
que el gas contin
ue su trayecto es necesario bajar su temperatura para ello se enva
a un enfriador tipo soloaire (E-lLl ) bajando su temperatura a 150 F.
El flujo saliente de este enfriador se une con la corriente de alta presion y es pasado
a traves de un rectificador de succion de la segunda etapa (V-102) con la finalidad
de detener cualquier lquido despues se enva a la segunda etapa de compresion en
el compresor (K-102) en etapa la presion se eleva hasta 278.5 psia y la temperatura
230 F.
El gas es enviado al enfriador de segunda etapa (E-102) para abatir su temperatura
a 110 F, de dicho enfriador (E-102) el flujo de gas se dirige al separador trifasico
(V-103), para retener los lquidos formados por la condensacion producida por la
cada de temperatura del gas.
De ah se enva a la tercera etapa de compresion (K-103) este compresor aumenta
la presion hasta 1230 psi y la temperatura a 260 F, el gas se dirige al enfriador
(E-103) para bajar su temperatura a 120 F.
El gas debe pasarse a un separador de descarga (V-104) con el fin de separar los
condensados formados en la esta u
ltima etapa de enfriamiento, despues la carga
se enva a el cabezal de descarga para poder transportarlo a otras secciones de la
plataforma.
Los lquidos del separador de descarga final (V-104), se llevan a otro separador de
tres fases (V-105), para poder separar el gas del lquido para poder maximizar la
recuperacion del gas.
Para evitar el fenomeno de surge en cada una de las etapas de compresion se
encuentra instalada una valvula controladora de inestabilidades (valvula .anti-surge.o
valvula de recirculacion). La valvula FCV-151 para la primera etapa, la valvula
FCV-152 para la segunda etapa y la tercer valvula FCV-153 detiene la tercera etapa.
Cuando el flujo de entrada decae en cada etapa a cierto limite preestablecido, las
valvulas se abren y permiten recircular parte del gas con el fin de mantener un flujo
de entrada adecuado en cada una de las etapas evitando con ellos cualquier surge.
La valvula controladora de recirculacion de la primera etapa tambien controla la
entrada de el gas de alta presion para aumentar su flujo si se da el caso de que
disminuya, o que se detenga el flujo de gas de baja presion.
El proceso se puede apreciar en la figura B.2 como un diagrama simple del sistema
de compresion.
DE UN MODULO
APENDICE
B. OPERACION
DE COMPRESION
150
DE UN MODULO
APENDICE
B. OPERACION
DE COMPRESION
B.3.
B.3.1.
Proceso
151
El modulo requiere un suministro de gas combustible seco dulce recibido a una presion entre 700-1050 psia y a una temperatura que ronda los 60-130 F, es entregado
a traves de un cabezal com
un de gas combustible.
Las funciones principales del gas combustible son la de servir como fuente de energa
a la turbina de gas, actuar como medio de arranque de la turbina de gas y como gas
amortiguador (gas dulce de sellos) en los compresores de gas de proceso.
Para cumplir con las funciones ya dichas el gas combustible requiere de un tratamiento que incluye filtrado, calentamiento, regulacion, venteo, para poder ser entregado
al compartimento de la turbina y compresores a una presion de 550 psia.
B.3.2.
DE UN MODULO
APENDICE
B. OPERACION
DE COMPRESION
152
Ap
endice C
Contexto operacional de un centro
de proceso martimo
C.1.
Generalidades
C.1.1.
Descripci
on del centro de proceso
153
154
155
Proceso de separaci
on El proceso de separacion del crudo se encuentra dividido en
dos fases, inicia en los separadores de primera etapa, despues es enviado al separador
de segunda etapa que se encuentra, despues de ser estabilizado el crudo se bombea
a los Centros de Proceso.
El gas amargo obtenido del separador de primera etapa es enviado al un depurador,
que ademas recibe el gas de los separadores remotos, para despues ser enviado a los
equipos de compresion para su envo a otras plataformas.
Proceso de bombeo En la plataforma se tienen instalada 6 turbobombas de
50 MBPD cada una, para el envo del aceite hacia al barco FPSO y al Centro de
Proceso.
Proceso de compresi
on La plataforma cuenta con 3 turbocompresores de 72
MMpcsd cada uno, para el envo de gas amargo a los Centros de Proceso.
Proceso de nitr
ogeno En la plataforma se recibe del Centro de Proceso nitrogeno
a alta presion para su inyeccion a los pozos.
C.2.
Equipos
En esta seccion se hara mencion de los sistemas relacionados con el manejo del gas.
C.2.1.
Sistema de compresi
on
Descripci
on
TC TAURUS 1 KPB2
TC TAURUS 2 KPB2
TC TAURUS 3 KPB2
TC SATURNO 1 KPB2
TC SATURNO 2 KPB2
Turbocompresores Booster
Turbocompresores Booster
Turbocompresores Booster
Turbocompresores
Turbocompresores
Capacidad
(MMpcsd)
72
72
72
10
10
C.2.2.
156
Sistema de separaci
on
C.2.3.
Capacidad
165 MBPD
270 MBPD
250 MMpcsd
Sistema de compresi
on de aire
C.3.
Descripci
on del proceso
C.3.1.
Separaci
on y bombeo de crudo
157
Despues de la estabilizacion del crudo de 13 API en el separador de 2a etapa FA1200 (separacion del gas del aceite), el aceite se mide y es bombeado, a la plataforma
de enlace a traves de un oleoducto de 30 (pg) de diametro y 7.2 km de longitud, de
donde se enviara al centro de proceso a traves de otro oleoducto de 30(pg) x 16.2
km para su distribucion.
El gas amargo separado es comprimido y enviado por tubera de 36 (pg) a la plataforma de perforacion donde se enviara a traves de un gasoducto de 36 (pg) x 7.2
km a la plataforma de enlace existente hacia el Centro de Proceso.
El vapor obtenido en el separador FA-1200 es enviado al sistema de compresion de
recuperacion de vapores (L-1200 A/B) mientras que el aceite crudo separado en el
FA-1200 es transportado por las turbobombas de crudo (GA-1200 A/F) que operan
a una presion de descarga en el rango de 40 y 80 Kg/cm2 .
El nivel del lquido se mantiene mediante los controladores de nivel LIC-1200 y
LIC-1203 que act
uan sobre las valvulas LV-1200 y LV-1200A, localizadas en la alimentacion general al Separador FA-1200 y en el paquete de recirculacion de la lnea
de descarga general de las turbobombas GA-1200 A/F.
C.3.2.
Sistema de recuperaci
on de vapor
158
(L-2600).
El gas amargo se alimenta al Intercambiador de calor de gas amargo EA-2600 controlado por temperatura, a traves de una valvula controlada por la temperatura de
salida del gas combustible, el controlador de temperatura tambien recibe y enva
se
nal a los compresores de vapor recuperado GB-1200 A/B y compresores de gas
amargo GB-1300 A/B/C, para ajustar valvula de control de alimentacion por temperatura.
Los separadores de succion y descarga cuentan con control de nivel en caso de que
se tenga formacion de lquidos. Los lquidos descargados mediante la valvula de
control se envan del separador de descarga al de succion y del de succion al tanque
de drenaje cerrado.
La compresion se lleva a cabo en una etapa y la variacion de velocidad controla la
presion de succion. La presion mnima de descarga es controlada mediante la valvula
de control PV-1318 en el cabezal de descarga de gas amargo.
Se cuenta ademas con una recirculacion desde el cabezal general de descarga de los
compresores para prevenir una baja presion de succion.
C.3.3.
159
lquidos son enviados al sistema de drenaje cerrado (FA-2200) mediante una valvula
de control de nivel.
Del separador de succion (FA-1320 A/B/C), el gas pasa a la succion del compresor
(GB-1300 A/B) para ser comprimido de aproximadamente 3.5 a 13.5 Kg/cm2 y
126.4 C. El gas comprimido es posteriormente enfriado por un soloaire (EC-1360
A/B/C) a una temperatura de 49 C y de ah pasa al separador de descarga (FA1360A/B/C), los lquidos all recuperados son enviados al separador de succion por
una valvula de control de nivel. El gas es enviado al cabezal de descarga de gas
amargo.
De la lnea de descarga del compresor de gas amargo, antes de ser enfriado se toma
una lnea de 8 (pg) de gas amargo caliente para elevar la temperatura del gas combustible del sistema de acondicionamiento de gas (L-2600), mediante el intercambiador
de calor de gas combustible EA-2600.
Los separadores de succion y descarga cuentan con control de nivel en caso de que se
tenga formacion de lquidos. Los lquidos descargados mediante la valvula de control
se envan del separador de descarga al separador de succion y finalmente al tanque
de drenaje cerrado.
La compresion se lleva a cabo en una etapa y la variacion de velocidad del compresor controlara la presion de succion. La presion mnima de descarga se mantiene
mediante una valvula en el cabezal de descarga de gas amargo.
C.3.4.
Variables de operaci
on y control del proceso
Presi
on En el dise
no y operacion del sistema de acondicionamiento y distribucion
de gas de instrumentos se cuenta con el gas residual de la red de bombeo neumatico
a las condiciones de presion necesarias para cada uno de los servicios.
Lo anterior se lleva a cabo mediante 3 valvulas controladoras de presion instaladas en
la alimentacion al acumulador de gas de instrumentos, en los cabezales de regulacion
del gas de instrumentos y en el depurador.
El FA-1500 cuenta con dos interruptores de presion (PSH y PSL- 1510) los cuales
en el momento que se alcance alta (9.5 Kg/cm2 ) o baja presion (3 Kg/cm2 ) envan
se
nal de cierre a las valvulas de corte.
Temperatura Para tener un mejor control en la temperatura del cabezal y en el
separador, las expansiones se llevan a cabo en tres etapas, donde la temperatura
disminuye hasta 9 C y no existe un control para evitar esta disminucion. En los
cabezales de alimentacion al FA -1500 se instalaron dos indicadores de temperatura
160
C.4.
Insumos y productos
161
C.4.1.
Insumos
Agua de Mar
El agua de mar se utiliza en los sistemas contra incendio del Centro de Proceso, las
caractersticas de este lquido son descritos en la tabla C.4.
Fluido
Agua de mar
pH
7.0
162
Di
esel
El diesel es un insumo que utilizan las maquinas de combustion interna del complejo
como gr
uas, bombas contra incendio y compresores. Sus caractersticas se describen
en la tabla C.5 .
Tabla C.5: Caractersticas del diesel
Densidad
API
40
Fluido
Diesel
Color
ASTM
2.0
Viscosidad
(cP)
2
pH
5.0
Aceite crudo
El aceite crudo producido en el Centro de Proceso por el proceso de separacion tiene
la denominacion crudo pesado. Se presentan los siguientes parametros de calidad en
la tabla n
umero C.6
Tabla C.6: Caractersticas del aceite crudo
Fluido
Densidad
API
% de
agua y
sedimentos
Salinidad
(lbs/MBl)
Viscosidad
(cP)
PV R (psi)
Aceite
pesado
14
0.025-0.5
50-100
90-120
3-5
Gas Amargo
Los principales componentes del gas amargo son metano, acido sulfhdrico, las caractersticas del gas amargo se describen en la tabla C.7.
Fluido
Gas amargo
Acido
0.91
Incoloro
sulfhdrico
Solubilidad
0.0
163
Gas combustible
Es el gas que suministra la energa a los sistemas de compresion, sus caractersticas
se muestran en la tabla C.8
Fluido
Gas
combustible
C.4.2.
Incoloro
16.04
Incoloro
Solubilidad
en agua
3.5 % a 17 C
Emisiones
C.4.3.
Di
oxido de
azufre
SO2
Productos
Gas amargo
El gas amargo, proveniente de las plataformas satelites es enviado como producto en
forma independiente, a una presion que vara entre 10-15 Kg/cm2 hacia los centros
de proceso.
Las caractersticas de este producto, estan descritos en la tabla C.7
164
Aceite crudo
La funcion principal del Centro de Proceso es separar a condiciones bajas de presion
la mezcla de aceite crudo y gas amargo, proveniente de las plataformas satelites
enviando en forma independiente el aceite crudo y gas amargo.
Como producto, el aceite crudo es enviado al barco FPSO en un rango de presion
de 3 a 17 Kg/cm2 o a otro complejo a una presion que vara entre 45 y 75 Kg/cm2
y con un grado API de 14.4, un contenido de agua porcentual variable entre 0.025
y 0.033.
Los parametros de calidad de este producto, estan descritos en la tabla C.6.
C.4.4.
Residuos
165
Aceite
Menor a 15 ppm
S
olido
0 - 300 ppm
pH
6-9
Ap
endice D
Especificaciones para el transporte
de gas
El gas para que pueda ser procesado debe cumplir con parametros especficos, cumpliendo con la calidad
Si el gas es amargo (con alto contenido de H2 S y CO2 ) entonces
Tabla D.1: Especificaciones del gas amargo para su
Par
ametro
Unidad
M
etodo
Acido sulfhdrico
% vol
ASTM-D4468/89
Nitrogeno
% vol
ASTM-D1945
Dioxido de carbono
% vol
ASTM-D1945
Oxgeno
% vol
ASTM-D1945
Temperatura
C
Material solido, lquidos
-
transporte
Valor
2.8 % maximo
2.0 % maximo
3.2 % maximo
0.5 % maximo
45 C maximo
libre
166
APENDICE
D. ESPECIFICACIONES PARA EL TRANSPORTE DE GAS
167
Acido
mg/m3
6.1
ASTM D-4468
Sulfhdrico
ppm
8.0
Azufre total
Humedad
Temperatura
Oxgeno
Lquidos
Material solido
ASTM D-4468
mg/m3
ppm
528
200
ASTM D-4468
mg/m3
112
323
ASTM D-1945
%vol
0.5
Libre
Ap
endice E
Especificaciones para el gas en
M
exico
Las especificaciones comerciales que estan vigentes en Mexico se pueden clasificar
de la siguiente manera
Tabla E.1: Clasificacion del gas amargo h
umedo en Mexico
Gas amargo h
umedo
Componente Cantidad Unidades
H2 O
Saturado lb de H2 O/MMpcsd
N2 + CO2
3.0 max
% mol
H2 S
4.5 min
ppm
C3+
10.6 min Bl/MMpcsd
168
APENDICE
E. ESPECIFICACIONES PARA EL GAS EN MEXICO
Tabla E.3: Clasificacion del gas dulce h
umedo en Mexico
Gas dulce h
umedo
Componente Cantidad Unidades
H2 O
Saturado lb de H2 O/MMpcsd
N2 + CO2
3.0 max
% mol
H2 S
4.4 max
ppm
C3 +
10.6 min Bl/MMpcsd
169
Ap
endice F
T
erminos
Absorci
on (Absorption). Proceso mediante el cual una substancia es retenida por
otra.
Batera de separaci
on (Separation battery). Una serie de plantas o equipos de
produccion que se encarga de separar los componentes lquidos de los gaseosos en un
sistema de recoleccion, los separadores pueden ser verticales, horizontales y esfericos.
La separacion se lleva a cabo principalmente por accion de la gravedad.
Bombeo neum
atico (Gas lift). Sistema artificial de produccion en el cual se introducen al pozo valvulas especiales colocadas en la tubera de produccion y a traves
de las cuales se inyecta gas a presion que mezclado con el petroleo, contribuye a que
este ascienda hasta la superficie al reducir la carga hidrostatica.
Cabezal (Wellhead ). Equipo de control ajustado en la boca del pozo, se utiliza
para controlar el flujo y prevenir explosiones y consiste de tuberas, valvulas, tomacorrientes, preventores de explosion.
Criog
enico(Cryogenic Process). Proceso de refrigeracion, al que se somete el gas
con el fin de recuperar en forma lquida los componentes mas pesados que el metano
(principalmente etano) En su operacion se utilizan Turbo - Expansores que disminuye la temperatura del gas y separa mediante licuefaccion los lquidos contenidos
en el, bajo estas condiciones es posible separar 60-86 % de los hidrocarburos ligeros.
Estaci
on de compresi
on (Compressor station). Alojan los equipos compresores
que suministran al gas la presion necesaria para su transporte, as como su acondicionamiento y mantener su presion y flujos especificados.
Gas amargo (Sour gas). Gas que contiene hidrocarburos cantidades apreciables de
acido sulfhdrico y dioxido de carbono (mayores a 50 ppm).
Gas asociado (Associated gas). Es el gas que se encuentra en contacto y/o disuelto
en el petroleo crudo del yacimiento. Este puede ser clasificado como gas de casquete
170
APENDICE
F. TERMINOS
171
Referencias
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