Control de Calidad

UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES
CONTROL DE CALIDAD DE LOS MATERIALES EN OBRAS DEL

TRAMO I DE AUTOPISTA LA VEROTA-KEMPIS
Por:
Valentina Morales Benedetto
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
Como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales
Sartenejas, Marzo de 2012
UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES
CONTROL DE CALIDAD DE LOS MATERIALES EN OBRAS DEL

TRAMO I DE AUTOPISTA LA VEROTA-KEMPIS
Por:
Valentina Morales Benedetto
Realizado con la asesora de:

Tutor Acadmico: Prof. Thierry Poirier
Tutor Industrial: Ing. Luis Di Battista
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
Como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales
Sartenejas, Marzo de 2012
iii
RESUMEN
Las mezclas asflticas y de concreto son mezclas conformadas por diversos materiales, por
esto su calidad y propiedades finales dependen de muchas variables, las cuales se deben controlar
para poder cumplir con las especificaciones de las normas y obtener un producto de buena
calidad. En el presente trabajo se asesora sobre el control de calidad de dichas mezclas para ser
utilizadas en la construccin del tramo de autopista La Verota- Local 004, municipios Cristbal
Rojas, Simn Bolvar e Independencia, Estado Miranda.
Se llev a cabo el control de calidad de la mezcla de asfalto en la planta, realizando ensayos de
rutina (densidades, cantidad de vacios, granulometra, estabilidad y flujo) y se detectaron
problemas de segregacin del agregado, causado por mal almacenamiento del mismo, esto se
detecto debido a variaciones entre las granulometras de la correa y las muestras de mezcla
asfltica.
Por otro lado, se obtuvieron altas desviaciones estndar e insuficientes resistencias en las
muestras cilndricas ensayadas para los dos diseos de mezcla de concreto (250 y 350 Kg/cm2),
ambos consecuencia del mal control en la toma de muestras y bajo control en las premezcladoras
que proveen a la obra. Durante la pasanta se llev un control riguroso de la toma de muestras y
se obtuvieron mejores resistencias, se disminuy la desviacin estndar y las resistencias
cumplieron con los criterios de aceptacin y rechazo establecidos en la norma COVENIN 1976.
Adicionalmente se monitore la densidad del suelo empleando el densmetro nuclear y se
control el cumplimiento de la compactacin asesorada por ensayos Proctor y CBR (California
Bearing Ratio) logrando as la compactacin adecuada de 500 metros de subrasante sobre la cual
se colocar el resto de la estructura del pavimento, y de 1800 metros de capa base para la
estructura de pavimento.
iv
AGRADECIMIENTOS
A Dios.
A mi mam, mi pap, mi hermana y mi abuela Flor, quienes han sido un gran apoyo para m
durante la carrera, quienes estuvieron en las buenas y las malas, sin importar la distancia, para
guiarme, darme nimo y cumplir esta meta tan importante. Los amo.
A mis padrinos Ana y Edmundo, y a Leonor Itriago por su atencin y buenos concejos para
seguir adelante. A mis primos y dems familiares que compartieron esta etapa tan importante y
nica en la vida.
A mis amigos, Krys, Camacho, Daniel, Lisbeth, Diana Karina, Stephania, Alejandro, Erick,
Mayerling, Andrea, Rubn, Andrea Gmez, con quienes estudi, com, sal de rumba, a la playa,
llor y re como nunca, fueron mi segunda familia durante la universidad y lo seguirn siendo
aunque ya no nos veamos todos los das, los adoro, no existe nadie en el mundo como ustedes.
A Juan Pedro, mi amor, tu apoyo, ayuda incondicional y motivacin fueron pieza clave para
lograr esta meta. Igualmente agradezco a la familia de Juan P, quienes tambin me brindaron su
cario, apoyo y afecto.
Al profesor Thierry, mi tutor acadmico, por las enseanzas durante la carrera, la ayuda y
paciencia brindada para la realizacin de la pasanta.
A mi tutor industrial, Ing. Alejandro Di Battista, el Ing. Mauro Stanchieri, y especialmente al
Ing. Jos Luis Araujo y la Ing. Luisa Flores, quienes me ayudaron, ensearon, guiaron, apoyaron
y se preocuparon por m durante la pasanta, y adems de quienes aprend muchas cosas.
Un agradecimiento especial para Cupira, quien me ayud con todo lo relacionado a la toma
de muestras de concreto. Y al Sr. Jos Domingo Alvares quien me ayud con la parte de mezcla
asfltica.
Tambin quiero agradecer a los profesores con quien tuve el gusto de ver clases, ya que su
labor contribuy con mi formacin tanto profesional como individual.
Nuevamente a todos mil gracias por el apoyo, la compaa y la ayuda brindada.
v
NDICE GENERAL
INTRODUCCIN.1
OBJETIVOS. 4
Objetivo General ................................................................................................................... 4
Objetos Especficos .............................................................................................................. 4
CAPTULO 1 DESCRIPCIN DE LA EMPRESA .................................................................. 5
CAPTULO 2 MARCO TERICO ......................................................................................... 8
2.1
Pavimento ................................................................................................................. 8
2.1.1 Pavimentos Rgidos ............................................................................................... 8

2.1.2 Pavimentos Flexibles ............................................................................................. 8
2.1.3 Capas del Pavimento .............................................................................................. 9
2.1.4 Capa de Rodamiento en Pavimentos Flexibles ..................................................... 10
2.1.5 Mezcla Asfltica en Caliente (MAC) ................................................................... 10
2.2
2.1.5.1 Agregados ... 11

2.1.5.1.1 Agregados Gruesos . .11
2.1.5.1.2 Agregados Finos . 12
2.1.5.1.3 Combinacin de Diseo ... 13
2.1.5.2 Propiedades de la Mezcla 14
2.1.5.2.1 Estabilidad .. 14
2.1.5.2.2 Flexibilidad (Flujo) 15
2.1.5.2.3 Durabilidad ..15
2.1.5.2.4 Impermeabilidad ..16
2.1.5.2.5 Trabajabilidad ..16
2.1.5.2.6 Resistencia a la Fatiga ..17
2.1.5.2.7 Resistencia al deslizamiento 17
2.1.5.3 Calidad de la Mezcla .18
2.1.5.3.1 Vacios de Aire . 18
2.1.5.3.2 Vacios de Agregado Mineral (VAM) ..19
2.1.5.3.3 Vacios Llenados ...19
2.1.5.3.4 Contenido de Asfalto... 20
2.1.5.4 Colocacin de la Mezcla Asfltica en Caliente 20
2.1.5.4.1 Riego de Imprimacin ..21
2.1.5.4.2 Riego de Adherencia .21
2.1.5.4.3 Compactacin de la capa de rodamiento...22
Concreto.................................................................................................................. 23
vi
2.2.1 Caractersticas del Concreto ................................................................................. 23

2.2.1.1 Relacin triangular .. 23
2.2.1.2 Asentamiento .. 24
2.2.1.3 Retraccin .. 24
2.2.2 Resistencia del Concreto ...................................................................................... 24
2.2.2.1 Criterios de aceptacin .....28
2.2.3 Componentes del Concreto .................................................................................. 28
2.2.3.1 Agregados 28
2.2.3.1.1 Agregados Finos ...28
2.2.3.1.2 Agregados gruesos 29
2.2.3.1.3 Combinacin de Agregados ..30
2.2.3.1.4 Tamao mximo de agregado ...31
2.2.3.1.5 Segregacin ...32
2.2.3.1.6 Ultrafinos ..32
2.2.3.1.7 Humedad ...32
2.2.3.2 Cemento Portland ... 32
2.2.3.3 Agua .33
2.2.3.4 Aditivos 34
2.2.4 Curado del concreto ............................................................................................. 35
2.2.5 Estructuras de la obra ........................................................................................... 36
2.3
Suelos ..................................................................................................................... 36
2.3.1 Valor relativo de soporte o CBR (California Bearing Ratio). ................................ 37

2.3.2 Compactacin ...................................................................................................... 38
CAPTULO 3 DISEO EXPERIMENTAL ........................................................................... 40
3.1
Materiales ............................................................................................................... 40
3.2
Equipos ................................................................................................................... 40
3.3
Asfalto .................................................................................................................... 41
3.3.1 Rice (Peso Especfico terico mximo) ................................................................ 41

3.3.2 Extraccin ........................................................................................................... 41
3.3.3 Densidad de Briqueta ........................................................................................... 41
3.3.4 Estabilidad y Flujo ............................................................................................... 42
3.3.5 Peso especfico de los agregados .......................................................................... 42
3.3.6 Granulometra ...................................................................................................... 42
3.4
Concreto.................................................................................................................. 42
3.4.1 Cilindros .............................................................................................................. 43

vii
3.4.2 Ensayo Escleromtrico ......................................................................................... 43

3.5
Suelos ..................................................................................................................... 43
3.5.1 Valor relativo de soporte o CBR .......................................................................... 43

3.5.2 Densmetro Nuclear ............................................................................................. 43
CAPTULO 4
RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS ...................................... 45
4.1
Asfalto .................................................................................................................... 45
4.2
Concreto.................................................................................................................. 66
4.2.1 Criterios de aceptacin ........................................................................................ 71

4.3
Suelos ..................................................................................................................... 77
CONCLUSIONES .................................................................................................................. 84
RECOMENDACIONES. 86
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS .................................................................................... 87
ANEXOS ... 89
APNDICE ........................................................................................................................... 92
viii
NDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Especificaciones del Agregado Grueso para Mezclas Asflticas en Caliente .......... 12
Tabla 2.2 Porcentaje mximo de arena natural ........................................................................ 12
Tabla 2.3 Angularidad y Equivalente de arena para agregados finos ...................................... 13
Tabla 2.4 requerimientos granulomtricos para mezclas tipo M19 de tamao nominal mximo
de 19,1 mm. ............................................................................................................................. 14
Tabla 2.5 Valores de Vacios de Agregado Mineral, en funcin del tamao nominal mximo del
agregado y del % de vacios de la mezcla .................................................................................. 19
Tabla 2.6 Propiedades exigidas para el diseo de mezclas en laboratorio ............................... 20
Tabla 2.7 Factores de Modificacin para la desviacin estndar cuando se tienen menos de 30
ensayos consecutivos ............................................................................................................... 26
Tabla 2.8 Valores de la desviacin estndar que se esperan en el concreto, segn el grado de
control. .................................................................................................................................... 26
Tabla 2.9 Valores de z para cuantiles preestablecidos ............................................................ 27
Tabla 2.10 Lmites granulomtricos del agregado fino para mezclas de concreto ................... 29
Tabla 2.11 Mximo porcentaje de sustancias nocivas en mezclas de concreto ........................ 29
Tabla 2.12 Lmites granulomtricos del agregado grueso para mezclas de concreto ............... 30
Tabla 2.13 Mximo porcentaje de sustancias nocivas en mezclas de concreto ........................ 30
Tabla 2.14 Limites Granulomtricos para tamao mximo de agregado de 25,4mm .............. 31
Tabla 2.15 Clasificacin y uso del suelo segn el valor de CBR ............................................. 38
Tabla 4.1 Promedio de las granulometras de muestras asflticas, Granulometra del diseo,
lmites normativos (INVEAS) y las desviaciones estndar (). .................................................. 45
Tabla 4.2 Variacin permisible en la granulometra. .............................................................. 48
Tabla 4.3 Promedio de los ensayos de densidad, Rice, estabilidad y flujo. V. totales: vacos
totales. VAM: vacos de agregado mineral. V. llenados: vacos llenados ................................... 53
Tabla 4.4 Promedio del porcentaje de cemento asfltico en las muestras................................. 56
Tabla 4.5 Granulometras promedio del patio ......................................................................... 59
ix
Tabla 4.6 Requerimientos granulomtricos para mezclas tipo M12 de tamao nominal mximo
12,5 mm.................................................................................................................................... 60
Tabla 4.7 Comparacin de porcentajes pasantes de los ensayos de granulometra del arrocillo 61
Tabla 4.8 Porcentajes pasante promedio de los agregados y de la combinacin de diseo ....... 61
Tabla 4.9 Abertura de las tolvas en funcin de las toneladas por hora (TPH) de produccin de
mezcla asfltica. Ejemplo para 120 TPH ................................................................................... 65
Tabla 4.10 Valores de las constantes M y N de la Ley de Abrams para resistencias a los 7, 14,
22 y 28 das ............................................................................................................................... 67
Tabla 4.11 Desviacin estndar (), resistencia promedio estimada a los 28 das, resistencia del
diseo de mezcla y resistencia realmente deseada (RD), para el diseo de 250 Kg/cm2 ............. 68
diseo de mezcla y resistencia realmente deseada (RD), para el diseo de 350 Kg/cm2 ............. 69
Tabla 4.13 Valor de z y del cuantil para los diseos de mezcla establecidos y los realmente
deseados ................................................................................................................................... 69
Tabla 4.14 Resistencia promedio estimada a 28 das de las muestras de concreto con control, la
desviacin estndar (), resistencia del diseo de mezcla y resistencia realmente deseada (RD). 75
Tabla 4.15 Resultados del ensayo Proctor y CBR del material integral proveniente de la
picadora de Caucagua ............................................................................................................... 81
picadora Materiales y Agregados los Llanos ............................................................................. 81
NDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Croquis de la ubicacin de la autopista La Verota-Kempis ....................................... 2
Figura 1.2 Croquis del tramo en construccin por la constructora Lobatera, C.A. ..................... 2
Figura 2.1 Distribucin de la carga en pavimentos rgidos ...................................................... 8
Figura 2.2 Distribucin de cargas en pavimentos flexibles ....................................................... 9
Figura 2.3 Esfuerzos y Solicitudes en Pavimentos Asflticos ................................................. 14
Figura 2.4 Relacin Triangular del Concreto ......................................................................... 23
Figura 2.5 Proceso de hidratacin del cemento ....................................................................... 33
Figura 2.6 Porcentaje de humedad en funcin de la densidad seca (Peso unitario seco) para la
determinacin de la densidad mxima seca. Proctor. ................................................................. 37
Figura 4.1 Curvas granulomtricas: diseo de la mezcla asfltica (azul), curva promedio de los
ensayos realizados (verde), y las curvas mxima y mnima establecidas por la norma INVEAS
(rojo)......................................................................................................................................... 46
Figura 4.2 Curvas granulomtricas de la mezcla asfltica (azul), del diseo (anaranjado), y las
curvas mxima y mnima establecidas por la norma INVEAS (negro). ...................................... 47
Figura 4.3 Curvas granulomtricas de las muestras en frio de la correa (verde), del diseo
(anaranjado), y las curvas mxima y mnima establecidas por la norma INVEAS (negro). ........ 47
Figura 4.4 Grafico de variabilidad y carta de control de calidad para el tamiz #4. (3) ............ 49
Figura 4.5 Grafico de variabilidad y carta de control de calidad para el tamiz #8 (2)............. 50
Figura 4.6 Grafico de variabilidad y carta de control de calidad para el tamiz #50 (0,9) ........ 50
Figura 4.7 Grafico de variabilidad y carta de control de calidad para el tamiz #200 (0,6) ...... 51
Figura 4.8 Curvas granulomtricas: mezcla asfltica (azul) y correa (verde) del 3/08/11, diseo
Figura 4.10 Mtodos de almacenamiento de agregados. Mtodo A, incorrecto; mtodo B,
correcto. .................................................................................................................................... 53
Figura 4.11 Grfico de variabilidad y carta de control de calidad del porcentaje vacos totales
(0,4) ........................................................................................................................................ 54
xi
Figura 4.12 Grfico de variabilidad y carta de control de calidad del porcentaje de vacios de
agregado mineral (VAM) (0,3)................................................................................................ 54
Figura 4.13 Grfico de variabilidad y carta de control de calidad del porcentaje de vacios
llenados (3) ............................................................................................................................. 55
Figura 4.14 Grfico de variabilidad y carta de control de calidad de la estabilidad de las
muestras de mezcla asfltica. (300) ......................................................................................... 56
Figura 4.15 Grfico de variabilidad y carta de control de calidad del flujo de las muestras de
mezcla asfltica (1) ................................................................................................................. 56
Figura 4.16 Grfico de variabilidad y carta de control de calidad del porcentaje de cemento
asfltico (0,2) .......................................................................................................................... 57
Figura 4.17 Carta de control de la densidad de la briqueta de mezcla asfltica (0,007) .......... 58
Figura 4.18 Carta de control de la densidad de la mezcla asfltica obtenida mediante el ensayo
Rice. (0,01) ............................................................................................................................. 58
Figura 4.19 Curvas granulomtricas promedio de las muestras del patio ................................. 59
Figura 4.20 Curva granulomtrica de la combinacin de diseo para mezcla asfltica M-12 ... 60
Figura 4.21 Curva granulomtrica de la combinacin de diseo con el nuevo arrocillo triturado
para mezcla asfltica M-12........................................................................................................ 62
Figura 4.22 Grfico de la abertura de la tolva 1 (arrocillo) en funcin de las toneladas por hora
................................................................................................................................................. 63
(TPH) ....................................................................................................................................... 64
Figura 4.24 Grfico de la abertura de la tolva 3 (Piedra picada) en funcin de las toneladas por
hora (TPH) ................................................................................................................................ 64
Figura 4.25 Grfico de la abertura de la tolva 4 (arena cernida) en funcin de las toneladas por
hora (TPH) ................................................................................................................................ 64
Figura 4.26 Valor de la constante M de la Ley de Abrams en funcin del tiempo ................... 67
Figura 4.27 Valor de la constante N de la Ley de Abrams en funcin del tiempo .................... 68
Figura 4.28 Resistencias promedio estimadas a 28 das. Diseo 250 Kg/cm2 .......................... 70
Figura 4.29 Resistencia promedio a compresin a 28 das. Diseo 350 Kg/cm2 ...................... 70
xii
Figura 4.30 Resistencias de los pares de probetas de concreto a 28 das y media mvil de cada 3
ensayos (lnea negra). Diseo 250Kg/cm2 ................................................................................. 72
ensayos. Diseo 350Kg/cm2 ...................................................................................................... 73
Figura 4.32 Resistencias promedio estimadas mediante ensayo de esclerometra. Diseo
250Kg/cm2 ................................................................................................................................ 73
Figura 4.33 Lavado de la Piscina de Curado. A, piscina en mal estado. B, limpieza de las
paredes. C, piscina despus de la limpieza ................................................................................. 74
Figura 4.34 Resistencia estimada a compresin a 28 das. Diseo 250 Kg/cm2. Sin control
(azul) y con control (verde). ...................................................................................................... 75
Figura 4.35 Resistencias promedio estimadas de los pares de probetas de concreto a 28 das y
media mvil de cada 3 ensayos (lnea negra). Diseo 250Kg/cm2 con control ........................... 76
Figura 4.36 Ensayo Proctor del material subrasante. Arena arcillosa y grava. Fuente: laboratorio
de suelos ................................................................................................................................... 77
Figura 4.37 Valor relativo de soporte para el material subrasante. Curva azul a 0.10" de
penetracin. Curva rosada a 0. 20" de penetracin. Fuente: Laboratorio de suelos. .................... 78
Figura 4.38 Proceso de compactacin. Izquierda, rodillo pata de cabra. Derecha, rodillo liso
esttico...................................................................................................................................... 78
Figura 4.39 Monitoreo de la densidad del suelo durante el proceso de compactacin .............. 79
Figura 4.40 Patrn de Compactacin, segn la ubicacin en el tramo. .................................... 80
Figura 4.41 Porcentajes de compactacin del material de prstamo para la subrasante, medidos
cada 20 metros, a 10 cm de profundidad. ................................................................................... 80
Figura 4.42 Porcentajes de compactacin medidos con el densmetro, cada 300m, a 15cm de
profundidad, del material integral .............................................................................................. 82
profundidad, del material integral.............................................................................................. 82
xiii
INTRODUCCIN
En Venezuela se ha podido observar un aumento poblacional, sobre todo en las ciudades
principales del pas (Caracas, Valencia, Puerto la Cruz, entre otras), sin embargo las condiciones
socioeconmicas no han crecido uniformemente en todo el territorio nacional para poder
abastecer la demanda poblacional, en consecuencia muchas personas se han visto obligadas a
buscar trabajo en la ciudad capital, Caracas, y a vivir en ciudades cercanas a sta tales como
Guarenas, Guatire, Charallave y los Valles del Tuy. Sumado a esto, las personas que se trasladan
desde el oriente hasta el occidente del pas y viceversa, se encuentran obligadas a atravesar la
ciudad de Caracas ya que es la nica va que existe hoy en da para comunicar oriente y
occidente, en consecuencia existe un exceso de vehculos en las vas existentes generando un alto
congestionamiento de la ciudad.
Hoy en da existe un proyecto para solucionar parte de sta problemtica el cual es la
construccin de la autopista La Verota-Kempis, que comunicar la va a oriente con la va a
occidente sin tener que pasar por la ciudad de Caracas, es decir comunicar la Autopista Regional
del Centro con la Autopista de Oriente Rmulo Betancourt . A la constructora Lobatera, C.A le fue
concedida la licitacin para la construccin de un tramo de ste proyecto, especficamente el

tramo La Verota- Local 004, municipios Cristbal Rojas, Simn Bolvar e Independencia, Estado
Miranda, el cual tiene una extensin de 3,5 Km de longitud, el proyecto consiste en la
construccin de la estructura de pavimento (subrasante, base y carpeta de rodamiento) y de las
defensas laterales, centrales, cunetas y torrenteras de las pistas. En la Figura 1.1 se presenta una
imagen de la ubicacin del tramo I de la nueva va en construccin.
Figura 1.1 Croquis de la ubicacin de la autopista La Verota-Kempis

A continuacin en la Figura 1.2 se muestra un croquis ms detallado del tramo que se
encuentra en construccin por la constructora Lobatera, C.A
Figura 1.2 Croquis del tramo en construccin por la constructora Lobatera, C.A.
El concreto es una mezcla conformada por agregados gruesos y finos, cemento Portland,
agua y en casos que se requiera alguna propiedad especial, aditivos. Las propiedades finales del
concreto dependen de caractersticas de la mezcla, como: relacin agua/cemento, distribucin
granulomtrica, calidad de los agregados y la presencia de aditivos, adems stas propiedades
sufren la influencia de condiciones climticas, tales como la temperatura y la humedad. [10]
Por otro lado la mezcla asfltica es un material conformado por un ligante asfltico y
agregados ptreos. Para mantener su calidad es necesario medir sus propiedades y controlarlas.
Estas propiedades son la densidad, la estabilidad, el flujo y los vacos en la mezcla (vacios
totales, vacios de agregado mineral y vacos llenados). [9]
Es importante mantener un riguroso control de calidad de las mezclas de asfalto y concreto ya
que durante su periodo de vida se encuentran sometidas a cargas importantes. Debe asegurarse la
calidad de los componentes que conforman estas mezclas, la correcta realizacin de los mtodos
de ensayo y estar atentos a las condiciones que pueden afectar sus propiedades. Como las
mezclas asflticas forman parte de la estructura del pavimento, tambin es necesario asegurar la
buena calidad del suelo sobre el cual van a estar colocadas, es por esto que se llevan a cabo
estudio de suelos y trabajos de compactacin a fin de adecuar el rea sobre la cual se desea
construir.
Tomando como base lo antes expresado, el presente proyecto tiene como objetivo mejorar el
control de calidad de todo lo relacionado con las mezclas asflticas en caliente, asegurar la
calidad de las mezclas de concreto enviadas por las plantas premezcladoras a la obra, y
monitorear la compactacin del suelo que conformar la estructura del pavimento, en el tramo de
autopista La Verota-Kempis, para garantizar un producto final que cumpla con los requerimientos
establecidos en la normas.
OBJETIVOS
Objetivo General
Mejorar el control de calidad de los componentes y de la produccin de las mezclas asflticas
en caliente tipo M-19, de la base de carretera y de las mezclas de concreto utilizadas en la
autopista La Verota-Kempis, con la finalidad de obtener productos con buenas propiedades y que
cumplan con los requerimientos establecidos en la normas.
Objetos Especficos
-
Obtener mezclas asflticas en caliente que cumplan con los requerimientos establecidos en
las normas escritas por el INVEAS (Instituto Venezolano del Asfalto).
Determinar posibles causas que produzcan variabilidad en los resultados obtenidos, tanto en
las propiedades del asfalto como en las mezclas de concreto.
Modificar la combinacin de diseo de la mezcla asfltica para as obtener granulometras

que se encuentren dentro de las especificaciones establecidas.
Mejorar el control de calidad de las mezclas de concreto enviadas por las plantas
premezcladoras.
Chequear la compactacin del suelo sobre el cual se lleva a cabo la obra, mediante los
ensayos requeridos.
CAPTULO 1
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
La Constructora Lobatera C.A. fue fundada en 1974, se especializa en la ejecucin de trabajos

de vialidad tanto para el sector pblico como para el privado, con nfasis en la preparacin y
colocacin de mezclas asflticas en caliente para la construccin de pavimentos, y levantamientos
geotcnicos para la construccin de carreteras, vas urbanas y extra-urbanas.
Posee instalaciones fsicas en varios lugares del pas, cada una de ellas dotada con la
maquinaria y equipo humano adecuado para llevar a cabo cualquier obra de su especialidad.
Actualmente la empresa posee varios campamentos alrededor del territorio nacional:
-
Campamento El Chino, ubicado en las cercanas del Distribuidor del mismo nombre de la
Autopista Centro Occidental Tramo Marn Morn, en el Estado Yaracuy, con una planta
para la elaboracin de mezcla asfltica en caliente con capacidad instalada de 400 toneladas
hora, Planta procesadora de agregados ptreos y dosificadora de concreto.
Campamento Las Cruces, Municipio Valle de Guanape, estado Anzotegui, ubicado en el

Sector Chaguaramos sobre la Troncal 11, con una Planta para la preparacin de mezcla
asfltica en caliente con una capacidad de 120 toneladas hora y una procesadora de
agregados.
Campamento Caucagua, Km. 6, Carretera a Aragita, Municipio Acevedo, Estado Miranda,

con una planta para preparar mezcla asfltica en caliente con una capacidad de 120
toneladas hora y una procesadora de agregados.
Campamento El Viedo, Barcelona. Estado Anzotegui, con una planta para elaborar
mezcla asfltica en caliente con capacidad de 120 toneladas hora y una dosificadora de
concreto.
-
Campamento Yaritagua Sector Cambural, ubicado en el Estado Yaracuy a 12 Km. del

Distribuidor El Ujano en Barquisimeto, en el que est operativa una planta procesadora de
agregados por cernido y trituracin, una planta dosificadora de concreto e instalada y en
operacin una planta productora de mezclas asflticas en caliente de 120 toneladas hora de
capacidad.
El personal profesional y tcnico est conformado por Ingenieros Civiles, Forestales,

Agrnomos, Arquitectos, Topgrafos, Tcnicos Superiores en Construccin Civil, Supervisores
Tcnicos de Obra y suficiente personal de apoyo en todas las reas de su competencia.
La mezcla asfltica en caliente utilizada por la Constructora Lobatera C.A, para la construccin
de la autopista La Verota-Kempis, especficamente el tramo La Verota-Local 004, municipios
Cristbal Rojas, Simn Bolvar e Independencia, Estado Miranda; se llev a cabo en el
campamento Caucagua.
Sin embargo las mezclas de concreto no son realizadas por la constructora debido a que sus
plantas premezcladoras se encuentran alejadas del lugar donde est ubicada la obra, por esta
razn se compr concreto premezclado a plantas premezcladoras de otras empresas, ubicadas en
las cercanas de obra las cuales son:
-
Triloc: es un conjunto de empresas dedicadas a la construccin y poseen una concretera en

Charallave, estado Miranda.
Falcon crest, C.A.: es una concretera ubicada en la zona industrial de Rio Tuy, Charallave,
estado Miranda.
Galconcret: es una empresa cuya planta premezcladora de concreto se encuentra en

Charallave, estado Miranda.
CAPTULO 2
FUNDAMENTOS TERICOS
2.1
Pavimento
El pavimento es un conjunto de capas que soportan y distribuyen uniformemente la carga del

trfico, para permitir la operacin de vehculos de manera confortable y segura. Dichas capas
estn formadas por diferentes materiales y deben tener la resistencia necesaria para soportar los
esfuerzos a las que estn sometidas, y adems ser resistentes a las condiciones ambientales del
medio. [1]
A menor profundidad, mayor es la resistencia mecnica que debe poseer la capa del pavimento,
ya que la carga decrece de arriba hacia abajo. Por esto las capas superiores se encuentran hechas
de materiales cementantes, y las inferiores de materiales granulares, ya que los materiales
cementantes presentan mejor desempeo al distribuir y resistir las cargas, que los granulares. [1]
Los pavimentos se clasifican en flexibles y rgidos, la diferencia entre ambos es la forma en la
que soportan y distribuyen los esfuerzos, el tipo de superficie de rodamiento, y los materiales que
los conforman. [1]
2.1.1 Pavimentos Rgidos

Son aquellos pavimentos conformados por una losa de concreto de cemento Portland, encima
de una base o directamente sobre la subrasante (espesor superficial de suelo, sobre ella se colocan
las dems capas que forman el pavimento). Si se encuentran bien diseados poseen largas vidas
de servicio y su mantenimiento es menos costoso en comparacin con los pavimentos
flexibles.[1]
La losa de concreto absorbe gran parte de los esfuerzos de las cargas gracias a la rigidez de la
misma, y as muy poco de stos son transmitidos a la subrasante, que es la capa ms dbil, tal
como se muestra en la Figura 2.1. [1, 2]
Figura 2.1 Distribucin de la carga en pavimentos rgidos [1]
2.1.2 Pavimentos Flexibles

Son aquellos que se encuentran conformados por una capa asfltica delgada de rodamiento,
sobre una base y una sub-base granular, y seguidamente la subrasante. Cabe resaltar que la capa
de rodamiento funciona como sello, es decir debe ser impermeable, adems debe tener buena
resistencia a la friccin y al medio ambiente. [1, 2]
Los esfuerzos en este tipo de pavimentos se distribuyen en las distintas capas que lo conforman
y stos van disminuyendo con la profundidad, tal como lo muestra la Figura 2.2. Los esfuerzos
que soporta cada capa no deben exceder la resistencia de cada una de las mismas. [1]
Figura 2.2 Distribucin de cargas en pavimentos flexibles [1]
2.1.3 Capas del Pavimento

Las capas que conforman el pavimento son las siguientes:
-
Subrasante: constituye el cimiento de la estructura del pavimento. Es el espesor

superficial del suelo. Debe resistir esfuerzos normales, sin grandes deformaciones, y
para ello tiene que ser compactado para que alcance la resistencia establecida por el
diseo. [1,3]
Sub-base: se coloca sobre la subrasante, sirve como complemento para la capa base o
como capa correctiva de la subrasante. Puede ser omitida si la calidad del material de la
subrasante cumple con las especificaciones del material de la sub-base. Puede estar
hecha de diferentes materiales, tales como mezclas de suelo y agregado, suelo y asfalto,
suelo y cemento, piedra picada, granzn o grava. [1,2,3]
Base: se encarga de resistir y distribuir los esfuerzos normales. Puede estar conformada
por piedra picada, escoria, grava y arena debidamente compactados, si stos materiales
no cumplen con las especificaciones se pueden estabilizar con cemento portland o con
asfalto. [1,2,3]
Capa de rodamiento o revestimiento: es la que recibe directamente la carga del trnsito

y tambin se encuentra sometida a esfuerzos rasantes u horizontales. Debe ser
impermeable y resistir las condiciones ambientales para proteger las capas inferiores.
Puede ser de mezcla asfltica o de concreto. [1,3]
10
2.1.4 Capa de Rodamiento en Pavimentos Flexibles

La capa de rodamiento de los pavimentos flexibles puede estar construida de diferentes
materiales, tales como:
-
Cemento Asfaltico (CA): es un material de color negro, el cual se obtiene del proceso de
refinacin de petrleo. Est constituido por hidrocarburos denominados bitumen.
Cuando es calentado alrededor de 150 C, se logra una fluidez que permite su adecuado
manejo, es decir, ser bombeado y mezclado con el agregado en planta, y ser extendido y
compactado en la obra. Cuando se enfra endurece como un slido elstico, formando
una mezcla estable. Se clasifican segn su viscosidad y las especificaciones de calidad
se encuentran en la norma COVENIN 1670, en Venezuela se utilizan en mezclas
asflticas en caliente (MAC) debido a su bajo costo y durabilidad. [1,4,5]
Emulsin Asfltica (EA): consiste en una combinacin heterognea de agua, cemento

asfltico y un agente emulsificante. El agua es la fase continua, mientras que los
pequeos glbulos de asfalto, cargados elctricamente, constituyen la fase discontinua.
No requiere de alta temperatura, lo que se traduce en un ahorro energtico. Cuando la
emulsin entra en contacto con el agregado o la superficie de aplicacin, los glbulos de
asfalto se unen junto con el agregado y el agua se separa. Son empleadas en riegos,
tratamientos superficiales, reciclado y mezclas en fro. Es menos contaminando que el
asfalto lquido o cutback. [1,5]
Asfalto Lquido o cutback: consiste en una mezcla de cemento asfltico diluido en un

solvente como gasolina o kerosene, obtenindose un producto lquido a temperatura
ambiente. Al ser colocado, el solvente se evapora y queda el asfalto como residuo. Se
emplea en riegos, tratamientos superficiales y mezclas en fro, sin embargo es altamente
contaminante y costoso. [1,5]
2.1.5 Mezcla Asfltica en Caliente (MAC)

Las mezclas asflticas estn compuestas de agregados y un ligante asfltico, donde el agregado
es una combinacin de distintos tamaos de piedra. La mezcla asfltica en caliente recibe su
nombre debido a que tanto el agregado, como el cemento asfltico se calientan antes de ser
mezclados y se pierde aplicabilidad si la mezcla se enfra. Se realizan en plantas donde el
11
agregado debe quedar homogneamente cubierto de asfalto. Sus propiedades estn determinadas
por el porcentaje de asfalto en la mezcla, la granulometra del agregado, el manejo y la
colocacin en obra de la mezcla. [1,5,6]
Estas mezclas se emplean para la construccin de carreteras, vas urbanas y aeropuertos,
adems se utilizan tanto en capas de rodamiento, como en capas inferiores del pavimento. [7]
2.1.5.1 Agregados
El agregado de las MAC debe proceder de rocas resistentes y duras, y est conformado por
piedra picada, grava picada, escoria de acera, arena natural o manufacturada y polvillo en
distintas proporciones. Generalmente se utilizan mnimo 3 tipos de agregados: piedra picada,
arena y polvillo. Debe estar libre de arcilla y de materiales orgnicos. Las propiedades que deben
cumplir los agregados dependen del tipo de trnsito al que estarn sometidos y del tipo de capa
de pavimento. [8]
Cabe resaltar que el tamiz # 8 o la malla de 2,38mm divide a la distribucin granulomtrica, en
las mezclas asflticas, en fraccin gruesa o agregados gruesos y fraccin fina o agregados finos,
adems la cantidad de fraccin gruesa afecta la textura superficial de la mezcla colocada en obra,
mezclas con suficiente agregado grueso son de apariencia cerrada y uniforme, mientras que
mezclas con menor cantidad de agregado fino son de textura gruesa y spera. [4]
2.1.5.1.1 Agregados Gruesos

Los agregados gruesos son aquellos que de la combinacin de diseo quedan retenidos en la
malla de 2,38 mm (tamiz #8), deben cumplir con las siguientes caractersticas: [8]
-
El porcentaje de trozos alargados y planos no debe exceder el 10% en peso. Este ensayo
se realiza bajo el mtodo ASTM (American Society for Testing and Materials) D-4791
y sobre la fraccin retenida en la malla de 4,76 mm (Tamiz #4). Esto se debe a que las
partculas alargadas o planas so indeseables, ya que tienden a romperse y a degradarse al
estar expuestas a la compactacin y al trfico. [8,4]
12
Los siguientes ensayos, porcentaje de Desgaste Los ngeles, porcentaje de Desgaste en

Sulfato de Magnesio y porcentaje en peso de caras producidas por fractura, cuyo ltimo
se determina sobre la fraccin retenida en la malla de 4,76 mm (Tamiz #4), deben
cumplir con lo indicado en la Tabla 2.1: [8]
Tabla 2.1 Especificaciones del Agregado Grueso para Mezclas Asflticas en Caliente [8]
Desgaste los ngeles (ASTM C-131)
Tipo de Trnsito
Tipo de Capa
Alto
Medio
Bajo
Rodamiento
< 40%
< 45%
< 45%
Distinta a Rodamiento
< 45%
< 50%
< 50%
Desgaste en Sulfato de Magnesio (ASTM C-88)
Tipo de Trnsito
Tipo de Capa
Alto
Medio
Bajo
Rodamiento
< 15%
< 15%
< 20%
Porcentaje de caras producidas por fractura (COVENIN 1124)
Tipo de Capa
Rodamiento
Tipo de Trnsito
Alto
Medio
Bajo
> 80%
> 70%
> 60%
> 70%
> 60%
> 60%
2.1.5.1.2 Agregados Finos

Los agregados finos son aquellos que de la combinacin de diseo pasan la malla de 2,36 mm.
Debe estar formado por material producto de la trituracin, arena manufacturada y arena natural
en distintas proporciones. Deben seguir las siguientes especificaciones: [8]
-
El porcentaje de arena natural mximo permitido debe cumplir con los parmetros de la
Tabla 2.2:
Tabla 2.2 Porcentaje mximo de arena natural [8]
Tipo de Trnsito
Tipo de Capa
Alto
Medio
Bajo
Rodamiento
< 20%
< 25%
< 35%
< 25%
< 25%
< 35%
La fraccin fina debe cumplir con los parmetros de angularidad y equivalente de arena
presentes en la Tabla 2.3:
13
Tabla 2.3 Angularidad y Equivalente de arena para agregados finos [8]

Caracterstica
Mtodo de Ensayo
Angularidad
Equivalente de arena
ASTM C-1252
ASTM D-2419
Tipo de Trnsito
Alto
Medio
Bajo
> 40%
> 35%
> 30%
> 45%
> 40%
> 35%
A veces puede ser requerido un llenante mineral, en este caso se puede emplear un material
de tamao inferior al tamiz # 100, el cual debe estar constituido por polvillo de piedra o cemento
Portland, bajo la aprobacin del ingeniero inspector. ste llenante tiene un papel importante, pues
aunque representa una pequea fraccin, por su tamao afecta el comportamiento de las mezclas
asflticas, pues tienen gran rea superficial, afectando as propiedades como la estabilidad,
rigidez y contenido de vacos en las mezclas. [4]
Tambin es importante el material de tamao del tamiz #200, ya que por ser tan fino puede
comportarse como un extendedor de asfalto que al mezclarse con el ligante se comporta como
un lquido. Sin embargo variaciones pequeas de ste material y del pasante de dicho tamiz
puede ocasionar que la mezcla final tenga un exceso o deficiencia de asfalto. [4]
2.1.5.1.3 Combinacin de Diseo
La combinacin de diseo (CD) es la estructura granulomtrica de la mezcla de agregados que
establecer las propiedades de control de la mezcla asfltica. Esta debe cumplir con los lmites
indicados segn el tipo de mezcla que se desee producir, y el tipo de mezcla vara en funcin al
tamao nominal mximo del agregado, el cual se define como la abertura en milmetros del tamiz
inmediatamente superior a la primera malla que retiene ms de un 10% del agregado. [8]
En la siguiente tabla (Tabla 2.4) se encuentran los lmites de las especificaciones
granulomtricas para las mezclas asflticas tipo M-19 utilizadas en la obra:
14
Tabla 2.4 requerimientos granulomtricos para mezclas tipo M19 de tamao nominal mximo de
19,1 mm. [8]
Malla (Tamiz)
mm
25,4
19,1
12,5
9,5
4,75
2,36
0,30
0,075
Tamao
1"
3/4"
1/2"
3/8"
#4
#8
# 50
# 200
Tipo de Mezcla
M 19
% Pasante
100
90/100
< 90
56/80
35/65
23/49
5/19
2/8
2.1.5.2 Propiedades de la Mezcla

Un diseo adecuado de mezclas asflticas busca cumplir con determinadas propiedades que
garantizan la buena calidad y durabilidad de las mismas. Las propiedades son las siguientes:
2.1.5.2.1 Estabilidad
La estabilidad en las mezclas asflticas se define como la capacidad que sta posee para resistir
la deformacin ante la carga del trfico a la que est sometida. Los esfuerzos a los que las
mezclas asflticas estn continuamente sometidos se observan en la Figura 2.3. [4]
Figura 2.3 Esfuerzos y Solicitudes en Pavimentos Asflticos [1]
15
Los pavimentos de baja estabilidad sufren ahuellamientos, corrimientos y ondulaciones,

mientras que los que poseen adecuada estabilidad mantienen su forma. Una estabilidad muy alta
trae como consecuencia un pavimento rgido, lo cual puede ocasionar una fatiga del mismo. Entre
las causas y efectos de un pavimento con baja estabilidad estn: exceso en el porcentaje de asfalto
de la mezcla, lo cual produce ahuellamientos, ondulaciones y exudacin. Agregados redondeados
producen ahuellamientos y canalizaciones. Un exceso de tamao medio en la granulometra
genera baja resistencia durante y despus de la compactacin, con esto trae problemas con la
densificacin, pues una baja densidad, tambin trae consigo una baja estabilidad. [4]
2.1.5.2.2 Flexibilidad (Flujo)
Es la capacidad que posee la mezcla asfltica para adaptarse a asentamientos graduales y a
movimientos localizados de la subrasante o base, sin agrietarse. Como el ligante asfltico es de
naturaleza flexible, se puede afirmar que a mayor contenido de asfalto, la mezcla tiene mayor
flexibilidad. Sin embargo se debe cuidar la cantidad de asfalto para no afectar otras propiedades
de la mezcla. [4]
2.1.5.2.3 Durabilidad
Es la capacidad de resistir la desintegracin debido al trfico y al efecto del clima a lo largo del
tiempo de vida del pavimento. El asfalto es susceptible al envejecimiento debido a procesos
como la oxidacin, accin de rayos ultravioleta y volatilizacin, generados por la exposicin al
medio ambiente, causando prdidas en las propiedades de la mezcla. Una manera de aumentar la
durabilidad es incrementar el contenido de asfalto de la mezcla, ya que as se logra una pelcula
de mayor espesor sobre los agregados, pues a mayor espesor hay ms resistencia al
envejecimiento. [4]
Otra manera de incrementar la durabilidad es obteniendo granulometras densas, mezclas bien
compactadas e impermeables. Entre las causas y efectos de una baja durabilidad se encuentran: [4]
-
La baja cantidad de asfalto en la mezcla, produciendo resequedad o disgregacin.
Alto contenido de vacos bien sea por falta de compactacin o por mal diseo, trayendo
como
consecuencia
el
endurecimiento
agrietamiento o desintegracin.
prematuro
del
asfalto,
disgregacin,
16
Uso de agregados hidroflicos los cuales se separan del ligante asfltico originando
desgaste del pavimento.
2.1.5.2.4 Impermeabilidad
Es la resistencia que posee la mezcla asfltica al paso de agua y aire a travs de ella. Esta
propiedad se encuentra vinculada a los vacios que posee la mezcla, tamao de los mismos y si se
encuentran interconectados o no. Algunas causas y efectos de una baja permeabilidad se
encuentran a continuacin: [4]
-
El bajo contenido de ligante genera una pelcula delgada de asfalto sobre los agregados,
causando envejecimiento prematuro y disgregacin.
El alto contenido de vacos permite que el agua y el aire entren fcilmente a la mezcla,
acelerando su oxidacin y disgregacin.
La falta de compactacin al colocar la mezcla en la obra trae como consecuencia un alto

contenido de aire, permitiendo el paso del agua, disminuyendo la estabilidad del
pavimento y de las capas inferiores que lo conforman.
2.1.5.2.5 Trabajabilidad
Es la facilidad con la que el asfalto y los agregados pueden ser mezclados, y una vez realizada
la mezcla puedan ser extendidos en la obra y compactados. Una baja Trabajabilidad trae las
siguientes causas y efectos: [4]
-
Las partculas de tamao muy grande producen una mezcla de difcil colocacin y una
superficie rugosa.
El exceso de agregado grueso genera una mezcla de difcil compactacin y problemas

de segregacin.
Una baja temperatura de mezclado en planta, resulta en faltas de cobertura del ligante
sobre el agregado, genera poca durabilidad de la mezcla y superficie rugosa con
dificultad para compactar.
17
La baja temperatura en el momento del extendido y de la compactacin, trae como

consecuencia dificultades en la compactacin y alta cantidad de vacios. Disminuyendo
la durabilidad del pavimento.
El alto contenido de agregado con arena natural genera una mezcla sin contencin
(blanda) la cual es difcil de compactar.
El bajo contenido de filler o material fino ocasiona que la mezcla permanezca blanda
despus de la compactacin, con alta permeabilidad y por ende poca durabilidad.
El alto contenido de filler puede resultar en una mezcla difcil de manejar y de baja
durabilidad.
2.1.5.2.6 Resistencia a la Fatiga
Es la resistencia que posee el pavimento para soportar deflexiones repetidas ocasionadas por la
carga del trfico. El pavimento sufre un proceso de deformacin durante su servicio, que
inicialmente es elstico y luego es viscoelstico, como consecuencia de esto la mezcla culmina
agrietndose debido a la fatiga, sin embargo esto debe ocurrir al final del periodo de vida para el
que fue diseado, sino se mostrar como un agrietamiento tipo piel de cocodrilo ya que la
carga a la que est sometida el pavimento es mayor a la considerada en el diseo. [4]
Entre las causas y efectos de una baja resistencia a la fatiga se encuentran: [4]
-
El bajo contenido de ligante, produce agrietamientos en el pavimento
El alto contenido de vacios durante el diseo genera envejecimiento prematuro del

asfalto y luego agrietamiento por fatiga.
La falta de compactacin durante la colocacin, provoca agrietamiento por fatiga.

2.1.5.2.7 Resistencia al deslizamiento
Se define como la capacidad que tiene el pavimento para generar una friccin en la interfaz
capa de rodamiento-neumtico y obtener buenas condiciones de frenado an con el pavimento
mojado. Para lograr una alta resistencia a la fatiga la superficie del pavimento debe ser spera y
rugosa. Adems granulometras con cierto contenido de agregado grueso (granulometras
abiertas) permiten el rpido escape del agua, pues a menor espesor de la pelcula de agua entre las
llantas y el pavimento, mejor es la resistencia al deslizamiento. Por otra parte, relativamente
18
bajos contenidos de asfalto en la mezcla evitan la exudacin, la presencia de asfalto libre en la

superficie puede producir situaciones resbaladizas. [4]
Una baja resistencia al deslizamiento tiene las siguientes causas y consecuencias: [4]
-
El exceso de ligante produce exudacin y baja resistencia al deslizamiento.
El agregado con mala distribucin granulomtrica o poca rugosidad resulta en un

pavimento pulido, de baja friccin y poca capacidad de drenaje del agua.
El agregado pulimentable, es decir capaz de alisarse proporciona poca resistencia al

deslizamiento.
2.1.5.3 Calidad de la Mezcla
Cuando se disea una mezcla es importante considerar el diseo ms econmico y que cumpla
con los requerimientos establecidos en las normas. Adems el diseo debe buscar cumplir con las
propiedades de las mezclas asflticas anteriormente mencionadas, logrando que el pavimento
final funcione de manera segura y permanente. [4]
El diseo de la mezcla se realiza para la aceptacin de materiales, el control de calidad de la
misma tanto en la planta como en la colocacin y compactacin. Entre las caractersticas
requeridas para establecer la calidad de mezcla estn:
2.1.5.3.1 Vacios de Aire
Los vacios de aire en las mezclas asflticas son pequeos volmenes de aire presentes entre los
agregados revestidos dentro de la mezcla compactada. Es necesario que las mezclas tengan cierto
porcentaje de vacios, para permitir cierta compactacin adicional debido a las cargas del trfico y
as la mezcla pueda fluir. El porcentaje de vacios permitido para capas de base y de rodamiento
se encuentra entre 3 y 5%. [9]
La durabilidad del pavimento se encuentra ligada al contenido de vacios, ya que a mayor
cantidad de vacos, mayor es la permeabilidad de la mezcla, permitiendo as el paso de agua y
aire lo cual la deteriora. Sin embargo, un bajo porcentaje de vacios genera la exudacin del
ligante. [9]
19
La densidad tambin est relacionada a los vacios de aire, pues a mayor densidad, menor es la
cantidad de vacios y viceversa. Adems los vacios pueden disminuir al aumentar la cantidad de
agregado fino en la mezcla. [1,9]
2.1.5.3.2 Vacios de Agregado Mineral (VAM)
Son los espacios de aire que se encuentran entre el agregado en una mezcla compactada,
incluyendo los espacios llenados por el asfalto. Los VAM representan el espacio disponible para
acomodar el volumen de asfalto y el de vacios en la mezcla, es decir, a mayor cantidad de VAM,
mayor ser el espacio disponible para las pelculas de ligante. Los valores mnimos para los
VAM se especifican en funcin al tamao nominal mximo del agregado y del porcentaje de
vacios de la mezcla, como se muestra en la Tabla 2.5, ya que mientras ms gruesa es la pelcula
de asfalto sobre los agregados, mayor durabilidad tendr la mezcla (para obtener un espesor
durable de asfalto los valores de los VAM deben ser mnimos). [9]
Tabla 2.5 Valores de Vacios de Agregado Mineral, en funcin del tamao nominal mximo del
agregado y del % de vacios de la mezcla [8]
Vacios Totales en la mezcla (%)
Tamao nominal
mximo (mm)
3,0
4,0
5,0
25,4
11
12
13
19,1
12
13
14
12,5
13
14
15
9,5
14
15
16
Cabe resaltar que no se debe buscar una pelcula tan gruesa sobre los agregados ya que la
mezcla puede perder estabilidad al aumentar la cantidad de asfalto. [1]
2.1.5.3.3 Vacios Llenados
Los vacios llenados son aquellos vacios que estn ocupados por el asfalto, es decir, es la
fraccin de los VAM que son realmente ocupados por el ligante. Dependen de los vacios de aire
y de los vacios de agregado mineral, ya que se calculan restando los vacios de aire de los VAM y
dividiendo el resultado entre los VAM, el resultado se expresa en porcentaje y posee
especificaciones mnimas y mximas. [4,9]
20
2.1.5.3.4 Contenido de Asfalto

La proporcin de asfalto en la mezcla es importante y debe ser determinada en el laboratorio y
estar en continuo control. Se establece tomando en cuenta las propiedades de las mezclas y
depende en gran parte del agregado (granulometra y capacidad de adsorcin), mientras mayor
sea la cantidad de agregados finos en la mezcla, mayor ser el rea superficial total y mayor ser
la cantidad de asfalto requerida. Mezclas gruesas requieren de menor cantidad de asfalto ya que
poseen menor rea superficial total. [9]
Adems se debe agregar la cantidad de asfalto necesaria para permitir la absorcin y lograr
cubrir el agregado con una pelcula adecuada de asfalto. Es importante considerar que a mayor
cantidad de asfalto, aumenta el costo, por esto se debe disear una mezcla con la cantidad
necesaria de ligante, que tenga las propiedades requeridas y que cumpla con las especificaciones
de la Tabla 2.6, donde se establecen los requerimientos de vacios y propiedades en funcin del
tipo de trnsito al que estar sometido el pavimento. [9]
Tabla 2.6 Propiedades exigidas para el diseo de mezclas en laboratorio
Propiedades Marshall
[4]
Trnsito
Alto
Medio
Bajo
# de golpes por cara
75
75
50
% Vacios totales *
35
3-5
3-5
% Vacios Llenados
Estabilidad mnima
(lbs.)
Flujo (pulg/100)
65 75
65 - 75
65 - 78
2200
1800
1600
8-14
8-14
8-16
* Calculados en base a la densidad mxima terica

determinada segn ensayo Rice (mtodo ASTM D-2041
2.1.5.4 Colocacin de la Mezcla Asfltica en Caliente

Luego de colocadas y compactadas las capas inferiores que conforman el pavimento, tales
como la subrasante, sub-base y base, se debe limpiar y secar la superficie de la base para la
colocacin de la capa de rodamiento. Para la colocacin de la mezcla asfltica de dicha capa final
se realizan los siguientes procesos:
21
2.1.5.4.1 Riego de Imprimacin

Un riego asfltico es una ligera aplicacin de asfalto lquido de curado medio o de asfalto
emulsificado sobre una superficie sobre la cual se colocar una mezcla asfltica. El riego de
imprimacin es aquel que se aplica sobre una superficie de material sin tratar, es decir sobre la
subrasante o base granular. [4,9]
Cuando se emplean asfaltos diluidos debe colocarse una suficiente cantidad de stos para que
penetren dentro del material base. Y cuando se utiliza asfalto emulsificado, ste debe ser
mezclado con material de la base usando un mezclador rotatorio. Estos riegos tienen las
siguientes funciones: [4,9]
-
Prevenir el posible desarrollo de un plano de deslizamiento entre la capa base y la capa

de rodamiento.
Evitar que el material base se desplace bajo las cargas del trnsito, antes que la capa de
rodamiento sea colocada.
Impermeabilizar y proteger la superficie de la capa base de la intemperie.
La cantidad de riego a aplicar depende de la superficie y su capacidad de absorcin, y vara

entre 0,9 y 2,3 litros por metro cuadrado para un asfalto diluido, y entre 0,5 y 1,4 litros por metro
cuadrado para asfaltos emulsificados. Adems el riego se aplica con al menos 24 horas antes de
la colocacin de la capa asfltica. [4,9]
2.1.5.4.2 Riego de Adherencia
Es el riego que se aplica sobre una superficie ya tratada o cementada, generalmente se utiliza
una emulsin asfltica. Su objetivo es promover la unin entre la superficie nueva y la ya
existente. No deben ser aplicados en climas hmedos y se colocan el mismo da en que ser
extendida la capa de refuerzo. Es una capa delgada cuya cantidad de aplicacin sugerida vara
entre 0,25 y 0,7 litros por metro cuadrado, dependiendo de la superficie. [4,9]
Tambin se emplean cuando la mezcla en caliente estar en contacto con la cara vertical de las
aceras, las cunetas y las estructuras y juntas del pavimento fro. [9]
22
Es importante resaltar que un exceso en la cantidad del riego es perjudicial, ya que puede
propiciar el deslizamiento de la capa asfltica, dificultad para su compactacin y en ciertos casos
generar la exudacin del asfalto a la superficie. [4,9]
2.1.5.4.3 Compactacin de la cada de rodamiento
La compactacin se lleva a cabo luego de la colocacin de la mezcla asfltica en caliente y es el
proceso que va a definir el comportamiento y la durabilidad del pavimento, ya que si sta es
adecuada se incrementa la estabilidad, la resistencia a la fatiga y a la deformacin, y se reduce la
permeabilidad. Durante la compactacin o densificacin, la mezcla es mecnicamente
comprimida, reducindose su volumen y as mejorando el contacto grano a grano entre los
agregados. Se genera estabilidad y los vacos disminuyen, logrando una mezcla menos
permeable, ms resistente a la oxidacin del ligante. [4]
En obra la compactacin se controla en funcin de los valores de densidad obtenidos en el
laboratorio. En Venezuela existen dos criterios: mnimo un 93% de la densidad mxima terica
(RICE), o mnimo 97% de la densidad Marshall. Ambos orientados a lograr una capa asfltica
con menos del 7% de vacos. [4]
Es importante tomar en cuenta la temperatura de la mezcla al momento de compactar, ya que
si la mezcla est caliente, el ligante es poco viscoso y permite el reacomodo de las partculas con
facilidad; si la mezcla se enfra, es difcil su densificacin. Sin embargo la temperatura no debe
ser tan alta porque no soportara el paso de los equipos sin desplazarse. [4]
Entre los equipos ms utilizados para la compactacin se encuentran los rodillos vibradores y
los rodillos de neumticos, stos realizan varios pases sobre la superficie a compactar con una
secuencia pre-establecida. Los rodillos vibradores aplican dos fuerzas de compactacin, el peso
esttico del equipo y el impacto dinmico de la vibracin. Mientras que los rodillos de
neumticos imparten compactacin en funcin a su peso y a la presin de inflado. [4]
23
2.2
Concreto
El concreto es un material que se encuentra constituido por diferentes componentes: cemento

Portland o un cemento hidrulico, agregados finos y gruesos, agua y puede poseer o no aditivos.
Sin embargo se pueden considerar dos partes: un producto pastoso y moldeable, el cual endurece
con el tiempo y est formada por agua y un aglomerante (cemento). Y trozos ptreos que se
encuentran dentro de dicha pasta. El agua le proporciona fluidez a la mezcla y adems reacciona
qumicamente con el cemento, trayendo como consecuencia su endurecimiento (Fraguado). [10]
2.2.1 Caractersticas del Concreto
2.2.1.1
Relacin Triangular
La calidad y las propiedades del concreto dependen de las caractersticas y proporciones de los
materiales que lo conforman, existe una relacin entre dichas caractersticas y proporciones tal
como se muestra en la Figura 2.4, donde hay una vinculacin triangular entre la relacin
agua/cemento, la trabajabilidad (o fluidez) y la dosis de cemento, porque las tres funcionan en
conjunto, si una de ellas es modificada, variarn las dos restantes, y esto a su vez traer
consecuencias en la resistencia final del concreto. [10]
Figura 2.4 Relacin Triangular del Concreto
[10]
24
2.2.1.2 Asentamiento
Es un indicador de la trabajabilidad, la consistencia y la plasticidad. La trabajabilidad es la
facilidad o dificultad de colocacin, manejo y acabado de la mezcla de concreto. La consistencia
es la capacidad de fluidez, y la plasticidad es la facilidad que posee la mezcla para ser moldeada.
A mayor asentamiento, mayor relacin agua/cemento posee la mezcla, es decir ms hmeda y
ms fluida es la mezcla, mientras que a mayor cantidad de agregado o menor cantidad de agua, la
mezcla es ms rgida, menos trabajable y menos plstica. Cabe resaltar que debido a la relacin
triangular del concreto, a mayor cantidad de agua, menor es la resistencia de la mezcla, por esto
se debe cuidar la cantidad de agua que se le agregue. [10,11]
El asentamiento se mide con el Cono de Abrams, segn la norma COVENIN 339 y ASTM C143, es un ensayo prctico donde se emplea un equipo simple que consta de un molde en forma
de cono truncado de 300mm de altura, la base mayor tiene un dimetro de 200mm y la base
menor de 100mm de dimetro. [12]
2.2.1.3 Retraccin
La retraccin es una disminucin del volumen de la mezcla de concreto, luego de ser
colocada, inicia cuando la mezcla est en estado fresco y contina durante el fraguado. Este
fenmeno se incrementa cuando el ambiente es desecante, y mientras ms fcil puede salir el
agua, ms rpido ocurre. Con la retraccin se pueden producir grietas en el material, las cuales
afectan la calidad del mismo. Una manera de evitarla es la colocacin de refuerzos metlicos en
la estructura, ya que el material se adhiere a stos y adems impiden la concentracin de
tensiones, generndose grietas menos crticas. [10]
2.2.2 Resistencia del Concreto
A medida que ocurren las reacciones entre el cemento y el agua (reacciones de hidratacin), la
mezcla va endureciendo, se obtiene un atiesamiento debido al fraguado y contina obtenindose
mayor resistencia con el tiempo, sin embargo alcanzar la resistencia mxima requiere de gran
cantidad das, por esto se realizan ensayos a muestras de concreto luego de 7 y 28 das del
vaciado. Los ensayos a los 7 das se emplean con la finalidad de asegurar la calidad de la mezcla
colocada a una edad temprana y sino hacer las correcciones necesarias rpidamente, pues se
25
estima que la resistencia a los 7 das es un 75% de la resistencia a los 28 das. El ensayo a los 28
das corrobora el cumplimiento de los requerimientos establecidos, ya que a esa edad la
resistencia se ha desarrollado casi completamente. [10,11]
Las muestras se toman de la mezcla de concreto fresca, son cilndricas, se elaboran, curan y
ensayan a compresin siguiendo lo establecido en la norma COVENIN 338. Se descartan otros
ensayos como la traccin, corte y flexin ya que el concreto no presenta buen comportamiento
ante estos esfuerzos, los resultados obtenidos no son confiables y no son sencillos de realizar, en
consecuencia las estructuras de concreto son reforzadas con acero, el cual brinda ductilidad y
resistencia a la traccin. [10]
La resistencia de la mezcla de concreto depende de muchos factores debido a que es una
mezcla heterognea, entre dichos factores estn: la relacin agua/cemento, el grado de
hidratacin del cemento, las condiciones ambientales, la calidad de los agregados, la segregacin,
la toma de muestras y la ejecucin del ensayo de compresin, esto trae como consecuencia
dispersiones en los resultados de los ensayos, por esto al elaborar un diseo de mezcla se debe
determinar la desviacin estndar de la resistencia a la compresin, y as obtener la resistencia
promedio requerida (Fcr) a travs de la ecuacin 2.1. [10,13]
Ecuacin 2.1
Donde Fc es la resistencia a compresin especificada por el proyecto, es la desviacin
estndar y z es una variable que depende del cuantil o fraccin defectuosa que se desea.
Determinar la desviacin estndar () depende de la cantidad de muestras a ensayar que se
tienen, porque en la norma COVENIN 1976 se establece que se requiere de al menos 30 ensayos
para obtener una de mayor precisin. En ese caso se debe multiplicar la calculada, por un
factor de correccin el cual se muestra en la siguiente tabla:
26
Tabla 2.7 Factores de Modificacin para la desviacin estndar cuando se tienen menos de 30
ensayos consecutivos [10 y 13]
# de ensayos
Menos de 15
15
20
25
30 o ms
Factor de modificacin
usar tabla 5-2*
1,16
1,08
1,03
1
Interplese para valores intermedios del

numero de ensayos
*norma COVENIN 1976-2003
La desviacin estndar puede ser estimada segn el grado de control en la planta al momento
de preparar la materia prima y de producir la mezcla de concreto. En la Tabla 2.8 se encuentran
los valores de dicha desviacin para diferentes grados de control en la planta.
Tabla 2.8 Valores de la desviacin estndar que se esperan en el concreto, segn el grado de
control. [10 y 13]
Desv.
estndar
Grado de Control en Campo
(Kgf/cm2)
Sin ningn control
70
Control visual de los agregados y rechazo de los que aparentan muy mala calidad o
que son muy diferentes de los que se estn usando. Control visual de las mezclas
por asentamiento aparente. (Control pobre)
50
Como en el anterior pero se conocen las granulometras de los agregados que se

estn usando, por ensayos que se hicieron una vez, se es riguroso en el rechazo de
agregados y se comprueba de vez en cuando el asentamiento de las mezclas en el
cono de Abrams. (Control intermedio)
40
A cada lote de agregados se le determina algn ndice granulomtrico y de calidad,

slo se aceptan los que estn dentro de lmites preestablecidos. Se controla la
humedad de los agregados. Se tiene en cuenta la marca y lote de cemento. La
dosificacin es exclusivamente por peso; los sistemas de pesaje son automticos y
se calibran de vez en cuando. El asentamiento en el cono se mide sistemticamente
y se rechazan las mezclas que no estn dentro de ciertos lmites. No se permite la
adicin de agua posterior al mezclado ni el espesamiento de las mezclas por
tiempos de espera. (Control bueno)
35
27
Grado de Control en Campo
Desv.
estndar
(Kgf/cm2)
Al igual que la anterior, pero con mrgenes de aceptacin muy estrictos. Uso de al
menos tres agregados de granulometras complementarias. Limitacin de la
humedad de los agregados en el momento de su uso y correcciones por humedad,
lote y marca de cemento y aditivo, en base a la modificacin del diseo. Revisin y
calibracin de los equipos de forma peridica sistemtica (Control Excelente)
25
Los valores de z varan segn el cuantil establecido en el diseo, el cuantil es el porcentaje de

ensayos por debajo de la resistencia especificada Fc. En la Tabla 2.9 se muestran los valores de
z para los diferentes cuantiles:
Tabla 2.9 Valores de z para cuantiles preestablecidos [10]
Cuantil
Z
2%
-2,054
5%
-1,645
9%
-1,34
10%
-1,282
15%
-1,036
20%
-0,842
La resistencia promedio requerida (Fcr) aumenta con la disminucin del cuantil, si z
aumenta se necesitar de mayor control y as disminuir la cantidad de ensayos que estn por
debajo de la resistencia del diseo (Fc), en consecuencia tener una mezcla de mayor calidad. Sin
embargo la Fcr puede disminuir si la desviacin estndar decrece, con esto se pueden lograr
ahorros, pues se reduce la cantidad de cemento necesaria, manteniendo la calidad de la mezcla.
La resistencia esperada de la mezcla de concreto se puede calcular con la siguiente frmula, la
cual es una manera de expresar la Ley de Abrams:
Ecuacin 2.2
Donde R es la resistencia media a la compresin (Kg/cm2), M y N son constantes que
dependen de los materiales utilizados en la mezcla y es el valor de la relacin A/C en peso. [10]
28
2.2.2.1 Criterios de aceptacin

El concreto colocado se aceptar si se cumplen simultneamente los siguientes dos criterios:
Primero, ningn ensayo individual, promedio de al menos dos cilindros normalizados, estar por
debajo de la resistencia especificada (Fc) en ms de 35 Kgf/cm2 cuando Fc sea menor o igual a
350 Kgf/cm2. El segundo criterio es que el promedio de cualquier conjunto de tres ensayos
consecutivos, donde cada uno es el promedio de al menos dos cilindros normalizados, debe ser
igual o mayor que Fc. [10]
En caso de no cumplir con estos criterios por parte de los cilindros ensayados, donde los
valores de la resistencia sean inferiores a los aceptables, se puede recurrir a la extraccin de
ncleos de concreto u otras pruebas posteriores como el ensayo escleromtrico. [10]
2.2.3 Componentes del Concreto
2.2.3.1 Agregados
Los agregados para el concreto se dividen en dos fracciones, una de partculas finas, llamada
arena o agregado fino, y otra de granos grandes tal como rocas trituradas o granos redondeados
(piedra picada, canto rodado, grava), denominados agregados gruesos. Estos tienen gran
influencia en las propiedades del concreto, bien sea fresco o endurecido, en las proporciones de la
mezcla y en la economa del concreto, ya que constituyen entre el 70 y 85% de la masa del
mismo. Generalmente se lavan y gradan en base a los requerimientos a fin de obtener una
mezcla de calidad y resistente. [10,11]
Las partculas planas o alargadas producen mezclas de baja trabajabilidad, que requieren de
altas dosis de cemento y agua. Por otro lado, las partculas provenientes de la trituracin generan
buena adherencia debido a la superficie irregular, mientras que las partculas redondeadas
favorecen la densificacin y la fluidez. [10]
2.2.3.1.1 Agregados Finos
Estn generalmente formados por partculas de arena natural o piedra triturada, no mayores a
5mm y deben cumplir con los requisitos establecidos en la norma COVENIN 277 Concreto.
Agregados. Requisitos, algunos de estos son los siguientes: [10,14]
29
Granulometra: se determina con la norma COVENIN 255 y debe cumplir con los
lmites establecidos en la Tabla 2.10 [14]
Tabla 2.10 Lmites granulomtricos del agregado fino para mezclas de concreto
Cedazo
9,51 mm
4,76 mm
2,38 mm
1,19 mm
595 m
297 m
149 m
75 m
3/8"
N 4
N 8
N 16
N 30
N 50
N 100
N 200
[14]
% Pasante
mnimo
mximo
100
85
100
60
95
40
80
20
60
8
30
2
10
0
5
Impurezas Orgnicas y sustancias nocivas: el agregado fino debe estar libre de

sustancias nocivas y para ello tiene que cumplir con las especificaciones establecidas en
la Tabla 2.11. En cuanto a las sustancias orgnicas, debe cumplir con la norma
COVENIN 256, donde no puede producir una coloracin ms oscura que el N 3 del
patrn Gadner. [14]
Tabla 2.11 Mximo porcentaje de sustancias nocivas en mezclas de concreto [14]
Mtodo de
Mximo % en peso de
Material
Ensayo
muestra total
COVENIN
Partculas Desmenuzables
1,00
257
Material ms fino que el cedazo #200
5,00
258
Carbn y lignito
1,00
260
Cloruros
0,10
261
Sulfatos
1,00
2.2.3.1.2 Agregados gruesos

Son aquellos formados por una o por la combinacin de gravas, piedras trituradas, canto
rodado y escoria siderrgica, cuyas partculas son mayores a los 5mm. Deben cumplir con los
parmetros establecidos en la norma COVENIN 277, algunos de stos son: [10,14]
30
Granulometra: se determina con la norma COVENIN 255 y debe estar comprendida

entre los lmites de la Tabla 2.12. [14]
Tabla 2.12 Lmites granulomtricos del agregado grueso para mezclas de concreto
% Pasante
Cedazo
38,1 mm
25,4 mm
19 mm
12,7 mm
9,51 mm
6,35 mm
[14]
mnimo
1 1/2"
1"
3/4"
1/2"
3/8"
1/4"
mximo
100
90
50
15
0
0
100
90
45
20
7
Sustancias nocivas: la cantidad de stas en los agregados gruesos no debe exceder los
lmites indicados en la Tabla 2.13.
Tabla 2.13 Mximo porcentaje de sustancias nocivas en mezclas de concreto
Material
0,25
Mtodo de
Ensayo
COVENIN
257
1,00
258
1,00
5,00
260
265
Mximo % en peso de
muestra total
Partculas Desmenuzables
Material ms fino que el cedazo
#200
Carbn y lignino
Partculas Blandas
[14]
2.2.3.1.3 Combinacin de Agregados

La mezcla de concreto se encuentra formada por la combinacin adecuada de un agregado fino
y uno grueso de granulometras conocidas, sta combinacin debe estar comprendida entre los
lmites granulomtricos recomendados, los cuales se muestran para piedra picada y tamao
mximo de agregado de 25,4mm en la Tabla 2.14. Con dichos lmites se busca producir mezclas
de calidad y econmicas, trabajables y con pocos espacios entre los granos de manera que se
requiera la menor cantidad posible de pasta, adems de evitar la segregacin. [10]
31
Tabla 2.14 Limites Granulomtricos para tamao mximo de agregado de 25,4mm [10]
Cedazo
25,4 mm
19,1 mm
12,7 mm
9,53 mm
6,35 mm
4,76 mm
2,38 mm
1,19 mm
0,59 mm
0,29 mm
0,14 mm
1"
3/4"
1/2"
3/8"
1/4"
#4
#8
# 16
# 30
# 50
# 100
% Pasante
mnimo
mximo
90
100
70
90
55
75
45
68
35
60
30
55
20
45
15
35
10
25
5
16
1
8
La combinacin de agregados finos y gruesos se expresa como el cociente entero entre el peso
del fino y el peso del agregado total, ste ltimo es la suma de ambos tipos de agregados, y se
conoce como , se puede expresar en porcentaje o por uno. debe ser seleccionado de
manera que la combinacin de agregados tenga una granulometra dentro de los lmites
recomendados (Tabla 2.14) segn el tamao mximo. Si el valor es alto, la mezcla de
concreto producida ser poco propensa a la segregacin, adecuada para el bombeo y colocacin
en sitios difciles, pero de mayor costo porque posee mayor cantidad de cemento. Si es bajo,
el concreto resultante ser ms econmico, adecuado para colocaciones de fcil acceso
(fundaciones, pisos), pero puede presentar segregacin. [10]
2.2.3.1.4 Tamao mximo de agregado
Representa el tamao ms grueso de las partculas de un agregado, se mide como la abertura
del tamiz o cedazo de menor tamao que permita pasar el 95% o ms del material. Es
determinante para la calidad y economa de la mezcla, porque a tamaos mximos grandes, las
mezclas son ms econmicas, pues las partculas poseen menor superficie total y por lo tanto la
pasta debe cubrir menos superficie, y poseen resistencias bajas e intermedias, mientras que para
resistencias altas, los tamaos mximos son menores. [10]
32
2.2.3.1.5 Segregacin
La segregacin del agregado de una mezcla es la separacin de las partculas debido a
diferencias en los tamaos de los granos, generndose un concreto heterogneo, de poca calidad.
Para evitarlo hay que manejar los agregados en fracciones separadas segn su tamao, y
combinarlos al momento de producir la mezcla. [10]
2.2.3.1.6 Ultrafinos
Son aquellas partculas de los agregados que son pasantes del cedazo #200, aunque algunas
veces tambin se incluyen las pasantes de los cedazos #50 y #100. Los ultrafinos ayudan a la
lubricacin de la mezcla junto con el cemento, mejoran la retencin de agua y como
consecuencia mejores caractersticas en estado fresco. Si un concreto tiene dosis muy bajas de
cemento, se pueden emplear los ultrafinos para estabilizar la mezcla, mejorando la trabajabilidad,
aunque se disminuye la resistencia mecnica. [10]
Sin embargo, una cantidad considerable de ultrafinos puede ser daina para la mezcla, ya que
stos favorecen la retraccin, disminuyen la adherencia entre los granos y la pasta, afectando las
propiedades del concreto. [10]
2.2.3.1.7 Humedad
Los agregados, sobretodo la arena, retienen cierta cantidad de agua en forma de humedad, la
cual se considera como la diferencia de peso entre el material hmedo y el mismo secado al
horno, se expresa en porcentaje en peso del material. Dicha humedad se presenta de dos maneras,
rellenando los poros y microporos internos de las partculas, y como una pelcula envolvente. [10]
Es importante tomar en cuenta la humedad de los agregados ya que si stos se encuentran muy
secos, pueden absorber agua de la mezcla; pero si estn muy hmedos pueden aportar agua a la
mezcla, en ambos casos se altera la relacin agua/cemento y disminuye las propiedades finales.
Por esto al momento de disear una mezcla se deben realizar las correcciones convenientes a fin
de tener la cantidad de agua requerida en la mezcla. [10]
2.2.3.2 Cemento Portland
El cemento es un polvo fino que representa el componente activo del concreto, y aunque
constituye entre un 10 a 20% del peso del mismo, es altamente influyente en el material y es ms
33
costoso que el resto de los componentes. Se produce a partir de la trituracin y calcinacin de

arcilla y piedra caliza; est compuesto principalmente por silicatos hidrulicos de calcio. Cuando
el cemento est en contacto con el agua se producen las reacciones de hidratacin, donde se
forma una capa fibrosa en la superficie de cada partcula de cemento, la cual con el tiempo
aumenta su espesor hasta enlazar con la capa fibrosa de otra partcula, formando una pasta. Dicho
proceso de hidratacin se muestra en la Figura 2.5. [10, 11 y 15]
Figura 2.5 Proceso de hidratacin del cemento

El crecimiento de la capa fibrosa tambin es la responsable de la rigidizacin de la pasta de
cemento, lo que se traduce como una prdida de la trabajabilidad de la mezcla, esto se denomina
fraguado, donde adems se produce el desarrollo progresivo de la resistencia mecnica a travs
del tiempo. [10, 11 y 15]
El cemento ms usado para fines estructurales es el cemento Portland y existen diferentes tipos
de este cemento, ya que puede variar la composicin de las fases que lo conforman y as obtener
propiedades especiales para ser empleado en condiciones especficas. Los ms usados son el tipo
I y III. El tipo I es de uso general, mientras que el tipo III desarrolla rpidamente su resistencia,
debido a que posee ms cantidad de silicato triclcico que el tipo I y tambin las partculas de
cemento son ms finas, se emplea para reparaciones de emergencia o para estructuras que deben
estar en servicio rpidamente. [10 y 15]
2.2.3.3 Agua
El agua empleada para la preparacin del concreto puede ser cualquier agua natural que sea
potable, no debe tener color, olor ni sabor; adems debe estar libre de contaminantes tales como
sales, carbonatos, materiales orgnicos, cloruros y aceites, que puedan perjudicar el fraguado del
concreto o las propiedades finales del mismo. Los lmites de calidad exigidos para el agua se
34
encuentran en la norma COVENIN 2385 Agua de mezclado para concretos y morteros

especificaciones. [10 y 11]
Por otro lado la cantidad de agua debe ser la adecuada para que las reacciones de hidratacin se
lleven a cabo y as obtener un concreto con las propiedades deseadas, para ello se debe tomar en
cuenta que parte del agua es para el mezclado, sta constituye entre un 15 y 20% del volumen del
concreto fresco, proporciona fluidez y trabajabilidad a la mezcla, adems al reaccionar con el
cemento produce una pasta que soporta los agregados y adems genera el fraguado del material.
Otra parte del agua es para el curado, necesaria para reponer la humedad que se pierde debido a la
evaporacin luego de la colocacin del concreto. [10]
2.2.3.4 Aditivos
Los aditivos son productos qumicos que pueden ser aadidos, durante el mezclado, al concreto
en pequeas proporciones con la finalidad de modificar alguna propiedad de la mezcla bien sea
en estado fresco o en el endurecido. Se clasifican segn sus efectos en las mezclas en la norma
COVENIN 356:1994 y ASTM C494, de la siguiente manera: [10]
-Tipo A: Reductores de agua
-Tipo B: Retardadores de fraguado
-Tipo C: Aceleradores de fraguado
-Tipo D: Reductores de agua y retardadores
-Tipo E: Reductores de agua y aceleradores
-Tipo F: Reductores de agua de alto rango
-Tipo G: Reductores de agua de alto rango y retardadores
Algunos aditivos proporcionan simultneamente varios efectos a las mezclas, tal como los
aditivos tipo A, D, E y F, ya que pueden tener accin plastificante, la cual es el incremento de la
fluidez sin modificar la relacin agua/cemento, ni la dosis de cemento, mejorando la
trabajabilidad de la mezcla. Ser ahorradores de cemento, sin alterar la relacin agua/cemento y
sin perder la fluidez. Y ser reductores de agua manteniendo la dosis de cemento y la fluidez,
obtenindose mayor resistencia mecnica y durabilidad del concreto endurecido. [10]
Los D y E pueden producir la accin combinada de reduccin de agua y retardo de fraguado, o
reduccin de agua y aceleracin de fraguado.
35
Los aditivos aceleradores, como los tipo C, producen el rpido fraguado de la mezcla luego de
la colocacin, por esto generan alta temperatura. Se emplean para reparaciones de vas de agua,
cubrimiento de superficies y vaciados en climas fros. Mientras que los retardadores de fraguado
se emplean para climas clidos, para vaciados donde el transporte y colocacin requieren de un
tiempo mayor al lapso del fraguado inicial de la mezcla. [10]
2.2.4 Curado del concreto
El curado se emplea para proteger el desarrollo de las reacciones de hidratacin del cemento,
manteniendo la temperatura y la humedad adecuada luego de la colocacin y alisamiento de las
superficies visibles de la mezcla de concreto, evitando as la prdida parcial de agua por la
evaporacin superficial. Mientras ms desecante sea el ambiente, mayor ser la prdida de agua
por evaporacin y por ende debe haber un mayor control del curado de la mezcla. La prdida de
agua puede producir grietas y retraccin, disminuyendo las propiedades mecnicas y
desprotegiendo de agentes agresivos al concreto. Con un buen curado se mejoran las resistencias
mecnicas y se logra una mayor durabilidad, impermeabilidad, resistencia a la abrasin, al
desgaste y estabilidad dimensional. [10 y 11]
La norma COVENIN 1753, Proyecto y construccin de obras en concreto estructural,
establece los requerimientos para el curado del concreto. Para la preservacin del agua de la
mezcla se puede, evitar su salida utilizando mtodos de cobertura de piezas, o reponiendo el agua
perdida, empleando mtodos de riego superficial. El concreto fresco debe mantener una
temperatura de ms de 10C y estar en condicin hmeda, el curado debe llevarse a cabo al
menos los primeros 7 das luego de la colocacin. [10 y 16]
Para el curado de las muestras de concreto se siguen los requerimientos establecidos en la
norma COVENIN 338, Concreto. Mtodo para la elaboracin, curado y ensayo a compresin de
cilindros de concreto, las cuales se deben cubrir con un material impermeable y colocar en
sombra, los moldes deben mantenerse en una superficie horizontal rgida, libre de perturbaciones.
Entre las 20 y 48 horas despus de la elaboracin se deben retirar los moldes, y las muestras
deben ser colocadas hasta el da del ensayo en ambientes como: bajo agua saturada de cal, arena
limpia y saturada constantemente en agua o cmara hmeda, con humedad relativa entre 90 y
100%. [17]
36
2.2.5 Estructuras de la obra

El concreto en la obra se emple para el vaciado de losas, vigas y fundaciones de los puentes,
tambin en cunetas y defensas. Las losas, vigas y fundaciones para los puentes tienen un diseo
de mezcla de 350 Kg/cm2 y asentamiento de aproximadamente 3, tienen refuerzos estructurales
metlicos, al igual que las defensas ubicadas en el centro de las vas de la autopista y a los
costados de las mismas, stas tienen un diseo de 250 Kg/cm2 y asentamiento de 5, su vaciado
requiere de vibradores para su compactacin.
Las cunetas tambin tienen el mismo diseo y asentamiento que las defensas, se vacan en
tramos de 2 metros de longitud, no requieren de vibracin y se ubican a los costados de las vas.
Su funcin en arrastrar el agua.
2.3
Suelos
Los suelos son conjuntos de partculas minerales, formados por la desintegracin mecnica y la
descomposicin qumica de rocas preexistentes. Existen diferentes tipos de suelos y la naturaleza
de stos es de gran importancia para la construccin de estructuras tal como las autopistas. Los
suelos se pueden clasificar en gruesos o de estructura simple (gravas, arenas y limos no plsticos)
y finos (arcillas y limos plsticos), tambin llamados cohesivos, de estructura laminar. Uno de los
sistemas de clasificacin de suelos es el Sistema Unificado de Clasificacin de Suelos (S.U.C.S),
en el cual se clasifica a los suelos en base a la plasticidad y la granulometra. Otro sistema de
clasificacin de suelos es el AASHTO, en el cual se divide a los suelos en 7 grupos bsicos,
basados en la granulometra, lmite lquido e ndice de plasticidad. [1 y 18]
En Venezuela, son comunes los suelos arcillosos y por esto son generalmente empleados como
subrasante, a excepcin de los suelos arcillosos expansivos ya que el cambio de volumen genera
daos en la estructura. Sin embargo, los suelos arcillosos bien trabajados, adecuadamente
drenados y protegidos de la humedad pueden ser empleados como subrasante, aunque tengan un
bajo valor de soporte y necesiten una estructura de pavimento de mayor resistencia. [1]
37
2.3.1 Valor relativo de soporte o CBR (California Bearing Ratio).

El valor relativo de soporte o CBR es una prueba de corte desarrollada en el estado de
California, Estados Unidos para proyectos viales, y por su sencillo mtodo de diseo de
pavimentos en el que se basa, es empleado en otros lugares. Se define como la relacin en
porcentaje entre la presin necesaria para penetrar los primeros 0,25cm (1 pulgada) de una
muestra del suelo, y la presin para tener la misma penetracin en un material patrn. Indica la
resistencia al corte de los suelos. [3 y 19]
Adems el CBR se realiza a la humedad en la que se obtiene la mayor densidad seca, este dato
se obtiene a travs de un ensayo denominado Proctor, donde se determina la densidad mxima
seca (DMS) de un suelo y su porcentaje de humedad ptimo de compactacin. El Proctor consiste
en compactar el suelo a distintas humedades en un molde cilndrico, a una energa de
compactacin constante. En una grfica de densidad seca en funcin del contenido de humedad,
se determina la DMS y el porcentaje de humedad con la que se logra, tal como se muestra en la
Figura 2.6. [1 y 3]
Figura 2.6 Porcentaje de humedad en funcin de la densidad seca (Peso unitario seco) para la
determinacin de la densidad mxima seca. Proctor.
En la Tabla 2.15 se muestran los requisitos basados en el valor relativo de soporte, que deben
cumplir los suelos para conformar las distintas capas que conforman el pavimento.
38
Tabla 2.15 Clasificacin y uso del suelo segn el valor de CBR

CBR (%)
Calificacin cualitativa del suelo
Uso
2-5
5-8
8 - 20
20 - 30
30 - 60
60 - 80
80 - 10
muy mala
mala
regular - buena
excelente
buena
buena
excelente
Subrasante
Subrasante
Subrasante
Subrasante
sub-base
base
base
2.3.2 Compactacin
La compactacin es un proceso mecnico y econmico empleado para estabilizar y mejorar los
suelos y materiales trreos que forman parte de la estructura de carreteras, ferrocarriles y
aeropistas. Al compactar se busca reducir la deformabilidad, es decir incrementar la estabilidad
volumtrica ante la absorcin o prdida de agua, reducir la contraccin, permeabilidad y
compresibilidad; incrementar la densidad y la resistencia al esfuerzo cortante, y en algunos casos
se busca la flexibilidad de la formacin, para as evitar agrietamiento. [1 y 20]
Entre las variables que afectan la compactacin estn: el contenido de agua con que se
compacta el suelo, cuando el contenido de agua es muy bajo se producen grumos de difcil
desintegracin o dificultad de reacomodar, y en consecuencia la compactacin se dificulta, con el
aumento del contenido de agua, este efecto disminuye, pero si la cantidad de agua aumenta hasta
producir agua libre, la compactacin vuelve a dificultarse, por esto se realiza el ensayo Proctor
anteriormente descrito. La naturaleza del suelo tambin es una variable, ya que los suelos limosos
son difciles de trabajar y compactar, aunque en condiciones de humedad adecuadas pueden tener
buen comportamiento; los suelos arcillosos son trabajables y de mejor compactacin en
condiciones de humedad controlada, son susceptibles a los cambios de humedad y de bajo valor
de soporte (CBR), pierden estabilidad al aumentar el contenido de agua, llegando a valores nulos
de CBR, y los suelos arenosos son de fcil compactacin ya que son estables ante la prdida o
absorcin de agua, se reacomodan fcilmente. [1 y 20]
Los tipos de compactacin en campo se pueden realizar por amasado, presin, impacto,
vibracin y por mtodos mixtos. El amasado se identifica por la accin del rodillo Pata de
39
Cabra, el cual concentra grandes presiones en las zonas de apoyo, compactando la capa tendida
de abajo hacia arriba. La compactacin por presin se realiza con rodillos neumticos, son
apropiados para la mayora de los suelos. Por otro lado los compactadores por impacto pueden
ser de diferentes tipos de pistones, hasta rodillos tipo Tamper, los pistones se emplean para
compactar zonas en las que el rodillo convencional no cabe, poseen velocidades de operacin
mayores. Por ltimo en la compactacin por vibracin se emplean equipos con efecto vibratorio,
las presiones se logran con el peso muerto del equipo y la fuerza dinmica que proporciona el
equipo vibrador. [20]
CAPTULO 3
DISEO EXPERIMENTAL
3.1
Materiales
Tamices (1 , 1, , 1/2, 3/8, #4, #8, #50, #100, #200 y fondo)

Crisol de porcelana de 100 mL
Filtros
Termmetro de aguja, marca Tel Tru, de 300C (apreciacin 0,5C)
Termmetro digital de 300C (0,1C)
Barra compactadora
Conchas metlicas para cilindros de 30 cm de altura y 15 cm de dimetro
Cuchara de albailera
Tanque para curado de cilindros
3.2
Equipos
Balanza analtica, marca Ohaus, modelo H 440-03-01

Balanza, marca Pioneer, modelo PA 4101
Mufla, modelo FB1415M
Bao de Mara marca Hamilton Beach
Prensa Marshall, marca Controls, modelo B 0030-AZ
Equipo de compactacin (moldes, placa base, martillo de compactacin)
Densmetro Troxler modelo 3430 (27-7-2011 ltima calibracin)
Bomba de vacio marca Yellow Jacket, modelo 93560
Plato elctrico, marca Thermolyne, modelo HPA2235M
Extractor de asfalto, marca Soiltest Inc, modelo 174B
Horno desecador, marca Despatch, modelo LEB 1-31-4
41
3.3
Asfalto
Con el diseo de la mezcla asfltica en caliente establecido, se debe realizar un continuo

control de calidad de dicha mezcla a fin de monitorear el comportamiento de la misma y realizar
correcciones en caso que alguna propiedad no cumpla con las especificaciones de la norma. Los
ensayos que se realizaron para llevar a cabo el control de calidad de la mezcla asfltica fueron los
siguientes:
3.3.1 Rice (Peso Especfico terico mximo)
El ensayo Rice se utiliza para la determinacin del peso especfico terico de la mezcla asfltica sin
compactar, segn la norma ASTM D-2041, Mtodo de ensayo estndar para la gravedad y densidad
especfica terica mxima de mezclas de pavimentacin bituminosas. Este ensayo consiste en
sumergir una muestra de mezcla asfltica sin compactar en un frasco de vidrio, donde se le extrae el
aire mediante la aplicacin de un vacio. Con la densidad determinada se calcula el porcentaje de
vacios en la mezcla. (2 muestras). [9]
3.3.2 Extraccin
A travs de este ensayo se determina el porcentaje real de cemento asfltico que contiene la
mezcla, y adems permite realizar un ensayo granulomtrico de los agregados de dicha muestra a
fin de observar si hay similitudes con la granulometra en frio de los agregados extrados de la
correa antes de ser mezclados con el asfalto. La extraccin debe cumplir con los requerimientos
de la norma ASTM D-2172, Mtodo de ensayo estndar para la extraccin cuantitativa del
bitumen de las mezclas de pavimentacin bituminosas. (1 muestra)
3.3.3 Densidad de Briqueta
La densidad de la briqueta se obtiene siguiendo los requerimientos de la norma ASTM D-1188,
Mtodo de ensayo estndar para gravedad especfica y densidad de mezclas bituminosas. Con
este ensayo se determina la densidad de la mezcla asfltica compactada, y adems este valor se
emplea en el clculo de los vacos de la muestra y el porcentaje de compactacin en campo. (3
muestras)
42
3.3.4 Estabilidad y Flujo

La estabilidad es una medida de la carga bajo la cual la probeta cede o falla totalmente, es decir
es una medida de la resistencia a la deformacin de la mezcla, se mide en libras y se rige bajo la
norma ASTM D-1559, Mtodo de ensayo estndar para resistencia de flujo plstico de mezclas
bituminosas usando el equipo Marshall. El flujo es una medida de la deformacin de la briqueta
durante el ensayo de estabilidad, se mide en pulgadas/100. Una vez que las briquetas han sido
pesadas para determinar su densidad real, se sumergen en agua durante 30 minutos a 60C, esta
es la mxima temperatura que debera alcanzar la carpeta asfltica en condiciones normales;
luego se ensayan en el equipo Marshall, donde la medida del flujo es justo en el momento en que
se registra la carga mxima. (3 muestras) [4]
3.3.5 Peso especfico de los agregados
El peso especfico de los agregados se determina basndose en los requerimientos de la norma
llamada Mtodo de ensayo estndar para determinar la densidad, gravedad especfica (densidad
relativa) y absorcin del agregado, ASTM C-127 para el agregado grueso y ASTM C-128 para
el agregado fino. Los pesos especficos determinados son el aparente y el masivo (bulk), este
ltimo necesario para el clculo de los vacios de agregado mineral (VAM) de la mezcla, adems
se calcula la absorcin de los agregados gruesos y finos de la mezcla. (3 muestras)
3.3.6 Granulometra
La granulometra de los agregados de la mezcla asfltica se determina en la muestra de mezcla
luego de extraer el cemento asfltico, y en la muestra en frio extrada de la correa antes de ser
mezclada con el asfalto. Este ensayo se basa en la norma ASTM C-136, Mtodo de ensayo
estndar para anlisis de tamices de agregados finos y gruesos. (1 muestra)
3.4
Concreto
Continuamente se realizaron ensayos de rutina a fin de garantizar el control de calidad de las

mezclas de concreto, ya que dichas mezclas provienen de plantas pre-mezcladoras de concreto
cercanas a la zona de la obra.
2
Los ensayos se realizan para los dos diseos de mezclas de concreto, 250 Kg/cm y 350
2
Kg/cm . El diseo 250 Kg/cm se utiliza para el vaciado de cunetas, bases de defensas y cuerpos
2
de defensas. El diseo 350 Kg/cm se aplica principalmente sobre losas, vigas y fundaciones de
43
los puentes. Los ensayos realizados para garantizar la calidad de las mezclas aplicadas son los
siguientes:
3.4.1 Cilindros
La toma de cilindros de concreto se rige bajo la norma COVENIN 338, Concreto . Mtodo
para la elaboracin, curado y ensayo a compresin de cilindros de concreto. Se tomaron 4 cilindros
por cada 7 metros cbicos de concreto vaciado (es decir, por cada camin trompo). Uno para ensayar
a 7 das, dos para ensayar a 28 das y uno testigo.
3.4.2 Ensayo Escleromtrico

Es un ensayo que se realiza con un instrumento llamado esclermetro o martillo manual de
resorte y se rige bajo la norma COVENIN 1609, Mtodo de ensayo para la determinacin de la
dureza escleromtrica en superficies de concreto endurecido. Se utiliza para medir la resistencia
del concreto mediante un ensayo no destructivo, el esclermetro registra el rebote de una masa
que impacta sobre la superficie del concreto endurecido, a mayor rebote mayor dureza superficial
y por ende mayor resistencia del concreto. Este ensayo se realiz en las estructuras de concreto
cuyos ensayos a compresin de los cilindros arrojaron resultados dudosos.
3.5
Suelos
3.5.1 Valor relativo de soporte o CBR

El valor relativo de soporte se rige bajo la norma ASTM D-1883 para el laboratorio y ASTM
D-4429 para ensayo en campo. Es un ensayo que mide la resistencia al corte del suelo, bajo
condiciones de humedad y densidad controladas, se expresa en porcentaje. Se define como la
relacin entre la presin necesaria para penetrar los primeros 0,25cm (1 pulgada) de una muestra
del suelo, y la presin para tener la misma penetracin en un material patrn, cuyo valor de CBR
es 100.
3.5.2 Densmetro Nuclear
El densmetro nuclear es un instrumento empleado para determinar la densidad y la humedad
del suelo, especficamente para medir el nivel de compactacin del suelo, mediante radiaciones
ionizantes. Se rige bajo la norma ASTM D-2922, Mtodo de ensayo estndar en sitio de
44
densidad de suelos y agregados por mtodos nucleares (bajas profundidades). El ensayo permite
obtener la densidad promedio del suelo a varias profundidades, a fin de realizar un estudio de la
compactacin y determinar si continuar con dicho proceso; en cada medicin el equipo compara
el resultado con el obtenido en el ensayo Proctor, y arroja el porcentaje de compactacin.
Adems determina la humedad que presenta el suelo en el momento del ensayo. [21]
CAPTULO 4
RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS
4.1
Asfalto
En el campamento Caucagua se realizaron ensayos de rutina a fin de llevar el control de

calidad de las mezclas asflticas producidas. Los ensayos realizados son: Granulometra de
muestras tomadas de la correa y de las muestras de mezcla asfltica, ensayo Rice, porcentaje de
cemento asfltico, densidad de la briqueta, vacios de aire, vacios en el agregado mineral (VAM)
y ensayo de estabilidad y fluidez.
La mezcla asfltica en caliente realizada durante el perodo del 27 de julio al 23 de agosto de
2011 fue diseada por el laboratorista de la empresa, Jos Domingo Alvares, siguiendo los
parmetros de la norma INVEAS (Instituto Venezolano del Asfalto) Alcance, Definiciones,
Materiales y Mezclas. El tipo de mezcla es M-19, para un tipo de trnsito alto. La mezcla est
conformada por piedra picada 3/4 (30%), arrocillo (55%) y arena cernida (15%).
En la Tabla 4.1 se encuentra el promedio de las granulometras realizadas a muestras de
mezcla asfltica M-19 y las desviaciones estndar respectivas a cada tamiz, junto con la
granulometra del diseo y los lmites establecidos por la norma INVEAS.
Tabla 4.1 Promedio de las granulometras de muestras asflticas, Granulometra del diseo,
lmites normativos (INVEAS) y las desviaciones estndar ().
Granulometra
Promedio
Norma
Diseo
1"
100
100
100
0
3/4"
96.4
90/100
95.8
1.48
1/2"
77.4
< 90
74.3
3.25
TAMIZ
% PASANTE
3/8"
N 4
64.9
43.1
56/80
35/65
58.8
36.9
3.51
2.94
N 8
31.9
23/49
27.3
2.44
N 50
14
5/19
14.1
0.92
N 200
7.6
2/8
8.3
0.55
El promedio de cada tamiz del ensayo granulomtrico se encuentra dentro de los valores
lmites de la norma INVEAS, y tambin se encuentra cercano a los valores establecidos en el
46
diseo. En la Figura 4.1 se puede observar mejor este hecho, ya que se grafican las curvas
granulomtricas del diseo de la mezcla asfltica, la curva promedio de los ensayos realizados, y
las curvas mximas y mnimas establecidas por la norma INVEAS (Instituto Venezolano del
Asfalto) (2004).
#200
#8
#50
#4
3/8" 1/2"
3/4"
1"
100
90
80
% Pasante
70
60
Promedio
50
Diseo
40
30
20
10
0
0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
4.5
Tamao del Tamiz elevado a la 0.45
Figura 4.1 Curvas granulomtricas: diseo de la mezcla asfltica (azul), curva promedio de los
ensayos realizados (verde), y las curvas mxima y mnima establecidas por la norma INVEAS
(rojo).
Tomando lo expresado anteriormente, las curvas granulomtricas del promedio y del diseo se
encuentran entre los lmites mximo y mnimo que establece la norma, sin embargo estudiar solo
el promedio no es suficiente para realizar un buen control de calidad a los agregados que
conforman la mezcla asfltica, por esto es importante llevar a cabo un seguimiento ms riguroso
de estos ensayos, observando diariamente no solo las granulometras de la mezcla asfltica, sino
tambin las granulometras en fro de la correa, es decir de los agregados antes de ser mezclados
con el asfalto. As, detectar rpidamente fallas en la granulometra de la mezcla, estudiar las
posibles causas y solucionar los problemas que se presenten. Por esto, se realizaron ensayos
diarios de las granulometras de las muestras asflticas extradas, las cuales se muestran en la
Figura 4.2, donde en general las curvas se encuentran entre los lmites requeridos, pero en su
47
mayora por arriba de la curva del diseo, evidencindose una cantidad de agregado ms fino que
el requerido en el diseo.
#200 #50
100
#8
#4
3/8" 1/2"
3/4"
1"
90
80
70
% Pasante
60
Diseo
50
Ensayos de
Extraccin
40
30
20
10
0
0
2
3
Tamao del Tamiz, elevado a la 0.45
Figura 4.2 Curvas granulomtricas de la mezcla asfltica (azul), del diseo (anaranjado), y las
curvas mxima y mnima establecidas por la norma INVEAS (negro).
Por otro lado, las curvas granulomtricas de las muestras en frio de la correa se muestran en la
Figura 4.3, donde al igual que en la figura anterior, la mayora de los valores se encuentran entre
los lmites requeridos y adems con igual tendencia a poseer agregados ms finos que el del
% Pasante
diseo.
#200 #50
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
#8
#4
3/8" 1/2"
3/4"
1"
Diseo
2
3
Tamao de Tamiz, elevado a la 0.45
Figura 4.3 Curvas granulomtricas de las muestras en frio de la correa (verde), del diseo
(anaranjado), y las curvas mxima y mnima establecidas por la norma INVEAS (negro).
48
Tambin se realiz grficos de variabilidad junto a cartas de control, para los tamices #4, #8,
#50 y #200, pues en stos tamices se observan mayores diferencias entre las curvas
granulomtricas. Las cartas de control se emplean para monitorear la calidad propia de la planta,
mientras que los grficos de variabilidad muestran aquellos valores que se encuentran fuera de la
norma en cada tamiz, de una manera ms detallada, lo cual facilita la bsqueda de errores en las
mezclas y su rpida solucin, pues stos valores que no cumplen los requerimientos poseen
factores de pago establecidos en la norma, lo cual representa prdidas econmicas para la
empresa. Para los lmites: superior e inferior, de los grficos de variabilidad se tom la variacin
permisible en el porcentaje pasante establecido en la norma INVEAS para cada uno de los
tamices o cedazos (Tabla 4.2), tomando como base el porcentaje pasante del diseo.
Tabla 4.2 Variacin permisible en la granulometra. [8]
Material que
pasa el cedazo
Variacin
permisible del
% que pasa ()
# 4 y mayores
#8
# 50
# 200
7.00
5.50
4.00
2.00
En el caso de las cartas de control, los limites superior e inferior de control (LSC y LIC
respectivamente) se calcularon tomando un nivel sigma de 2 ( =2), ya que es un nivel estndar
de calidad en Venezuela, tambin se utiliz la desviacin estndar y el promedio de las
mediciones. La finalidad es mantener el proceso bajo control. Es decir si los puntos se encuentran
dentro de los lmites de control y se disponen aleatoriamente arriba y abajo del promedio, el
proceso est bajo control. [22]
En la Figura 4.4 se muestra el grfico de variabilidad y la carta de control para el tamiz #4,
donde se observan dos valores fuera de los lmites de control (LSC y LIC), indicando la presencia
de errores durante el proceso, tales como falla de alguna medicin durante el ensayo, esto se
evidencia tambin en la presencia de valores sucesivos con tendencia lineal, lo cual ocurre por
alguna influencia externa que afecta el proceso. Por otra parte se observa que el lmite superior de
control (LSC) se encuentra por encima del lmite superior establecido en la norma, por lo tanto el
proceso no est bajo control estadstico, evidencindose en la misma figura donde en el tamiz #4
49
se muestran mayores diferencias en las curvas granulomtricas. Adems hay cierta tendencia de
los valores a estar cerca del lmite superior de la norma y en cuatro casos por encima de sta,
indicando que hay agregados ms finos de los que se requieren, tal como se expres
anteriormente en la Figura 4.2 donde las granulometras de las muestras asflticas estn por
arriba de la curva granulomtrica del diseo. [22]
% Pasante en tamiz #4
50.0
45.0
n 4
40.0
Lim Superior
lim Inferior
35.0
LSC
30.0
25.0
27-Jul
LIC
30-Jul
2-Aug
5-Aug
8-Aug
11-Aug
14-Aug
Ensayo
Figura 4.4 Grafico de variabilidad y carta de control de calidad para el tamiz #4. (3)
Igualmente se observa en la Figura 4.5, donde la mayora de los valores se encuentran alejados
del lmite inferior de la norma y ciertos valores superan el lmite superior, demostrando
nuevamente la presencia de material ms fino que el requerido. En cuanto a la carta de control, el
lmite superior de control (LSC) es mayor al lmite superior establecido por la norma, lo cual
indica que el proceso no est bajo control estadstico. [22]
50
38.0
36.0
34.0
32.0
30.0
28.0
26.0
24.0
22.0
20.0
27-Jul
n 8
Lim Superior
Lim Inferior
LSC
LIC
30-Jul
2-Aug
5-Aug
8-Aug
11-Aug
14-Aug
Ensayo
Figura 4.5 Grafico de variabilidad y carta de control de calidad para el tamiz #8 (2)
En la Figura 4.6 se muestra la carta de control y el grfico de variabilidad del tamiz #50,
donde los valores se disponen aleatoriamente arriba y abajo, dentro de los lmites, y se evidencia
un proceso bajo control estadstico ya que el lmite superior de control (LSC) es menor al lmite
superior establecido en la norma y el lmite inferior de control (LIC) es mayor al lmite inferior
establecido por la norma. [22]
20.0
18.0
n 50
16.0
Limite Superior
14.0
Limite Inferior
12.0
LSC
10.0
8.0
27-Jul
LIC
30-Jul
2-Aug
5-Aug
8-Aug
11-Aug
14-Aug
Ensayo
Figura 4.6 Grafico de variabilidad y carta de control de calidad para el tamiz #50 (0,9)
51
Lo mismo ocurre en la Figura 4.7, correspondiente a los mismos grficos pero para el tamiz
#200, aunque en ella solo un punto se encuentra fuera del lmite de control, pero dentro de la
norma. Y aunque el lmite inferior de control est muy cerca del lmite inferior establecido por la
norma, an es mayor que ste, por lo tanto el proceso se encuentra bajo control estadstico. [22]
11.0
10.0
9.0
n 200
Lim Superior
8.0
Lim Inferior
7.0
LSC
6.0
5.0
27-Jul
LIC
30-Jul
2-Aug
5-Aug
8-Aug
11-Aug
14-Aug
Ensayo
Figura 4.7 Grafico de variabilidad y carta de control de calidad para el tamiz #200 (0,6)
Al comparar las granulometras de las muestras de mezcla asfltica con las de la correa en fro
se observ en varias de stas la existencia de diferencias entre ambas curvas, tal como se muestra
en la Figura 4.8 y la Figura 4.9, donde la curva perteneciente a la correa se encuentra por arriba
de la curva de la muestra asfltica.
52
#200#50
#8
#4
3/8" 1/2"
3/4"
1"
% Pasante
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Diseo
Extraccin
Correa
3
4
#200#50
#8
#4
3/8" 1/2"
3/4"
% Pasante
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1"
Diseo
Extraccin
Correa
2
3
Estas diferencias pueden ser el resultado de un mal control de los agregados finos en la planta,
lo que conlleva a cambios en las granulometras entre el material que alimenta la planta
mezcladora y la mezcla asfltica que se obtiene. Se pudo observar en planta que el material
ptreo proveniente de la trituracin se almacena en forma de cono, lo cual promueve la
segregacin ya que las partculas de mayor tamao ruedan debido a la pendiente de la pila cnica
de agregado y la gravedad, esto se muestra en la Figura 4.10 A, si por el contrario se almacenara
53
el material en capas, se puede lograr una mejor homogenizacin del agregado, evitar la
segregacin y obtener granulometras ms semejantes entre la correa y las muestras de mezcla
asfltica. Se realiz esta propuesta en la planta pero no fue tomada en cuenta. [9]
Figura 4.10 Mtodos de almacenamiento de agregados. Mtodo A, incorrecto; mtodo B,

correcto. [9]
Los resultados de los ensayos tales como Rice, densidad de la mezcla asfltica compactada,
estabilidad Marshall y porcentaje de cemento asfltico, realizados se muestran en la Tabla 4.3,
donde los valores promedio se encuentran cercanos a los valores del diseo, y tambin se
encuentran dentro de los requerimientos establecidos en la norma INVEAS.
Tabla 4.3 Promedio de los ensayos de densidad, Rice, estabilidad y flujo. V. totales: vacos
totales. VAM: vacos de agregado mineral. V. llenados: vacos llenados
Fecha
Promedio
Diseo
Norma
2.390
2.482
%V.
Totales
3.70
2.389
-
2.474
-
3.28
3a5
Densidad
(g/cm3)
Rice
%
V.A.M
11.95
%V.
Llenados
69.06
Estabilidad
12.07
12
72.91
65 a 75
Flujo
(lbs)
(pulg/100)
2863.0
12.1
2834
min 2200
13.3
8 a 14
Sin embargo las propiedades medidas requieren de un seguimiento ms riguroso a fin de

garantizar la calidad de la mezcla, a continuacin se muestran los grficos de variabilidad y las
cartas de control de stas propiedades. (Las cartas de control se realizaron con nivel sigma de 2,
con el mismo procedimiento de las anteriores).
En la Figura 4.11 se muestran los porcentajes de vacos totales de las muestras asflticas
ensayadas, donde los valores se encuentran dentro de los lmites de control, sin embargo el valor
del ensayo del 23 de agosto no cumple con la norma, el mnimo es 3% y el ensayo dio un
porcentaje de 2.94%, es un valor muy cercano al lmite y puede ser resultado de alguna mala
54
medicin durante el ensayo. Esta propiedad no se encuentra bajo control estadstico debido a que,
el lmite inferior de control es menor al lmite mnimo establecido en la norma, y debe ser mayor.
% vacios totales
5.5
% vacios totales
4.5
Lmite mximo= 5%
Lmite mnimo= 3%
3.5
LSC
LIC
2.5
25-Jul
4-Aug
14-Aug
Ensayo
24-Aug
Figura 4.11 Grfico de variabilidad y carta de control de calidad del porcentaje vacos totales
(0,4)
En la Figura 4.12 se encuentran los porcentajes de vacios de agregado mineral de las muestras
asflticas, donde un solo valor (11.14%, el 27 de julio) se encuentra fuera del lmite inferior de
control y lejano al valor de la norma, sin embargo es insignificante debido a que es el nico y
puede ser producto de algn error en la medicin o errores puntuales de operacin.
12.5
12.2
%VAM
% VAM
11.9
Norma =
12%
11.6
11.3
11.0
25-Jul
4-Aug
14-Aug
Ensayo
24-Aug
Figura 4.12 Grfico de variabilidad y carta de control de calidad del porcentaje de vacios de
agregado mineral (VAM) (0,3)
En la Figura 4.13 se muestran los porcentajes de vacios llenados de las muestras, todas se
encuentran dentro de los lmites de control, pero sta propiedad no se encuentra bajo control
estadstico ya que el lmite superior de control es mayor al lmite superior de control establecido
55
en la norma, y el lmite inferior de control es menor al lmite inferior establecido en la norma. El

ensayo correspondiente al 5 de agosto dio como resultado 64.13% de vacios llenados, valor que
est por debajo del lmite mnimo de la norma, as mismo hay dos valores que se encuentran
sobre el lmite mximo que establece la norma, los correspondientes al 9 y 23 de agosto, los
cuales son 75,27% y 75,38% respectivamente, valores muy cercanos al lmite (75%), el pequeo
exceso puede ser causado por malas lecturas de la balanza.
% Vacios Llenados
75
% Vacios Llenados
Lmite mximo = 75%
70
Lmite mnimo = 65%

LSC = 75.5
65
LIC = 62.6
60
25-Jul
4-Aug
14-Aug
Ensayo
24-Aug
Figura 4.13 Grfico de variabilidad y carta de control de calidad del porcentaje de vacios
llenados (3)
En cuanto a la estabilidad de las mezclas se puede observar que la propiedad se encuentra bajo
control estadstico, pues los datos de la Figura 4.14 estn dentro de los lmites de control, y
adems cumplen con la norma, ya que todos los valores estn por arriba del lmite mnimo
exigido por la norma (2200 lbs), el lmite inferior de control est muy cercano al lmite mnimo
especificado, sin embargo ste ltimo es menor al de control y por ende est bajo control.
El flujo de las muestras asflticas se muestra en la Figura 4.15, donde los valores obtenidos
durante los ensayos se encuentran dentro de los lmites establecidos en la norma, sin embargo el
valor del 18 de agosto (9.7 pulg/100) se encuentra por debajo del lmite inferior de control, pero
este resultado es insignificante ya que cumple con la norma y adems el resto de los valores estn
dentro de los lmites requeridos. La propiedad se encuentra bajo control estadstico ya que el
lmite inferior de control (LIC) es mayor al lmite mnimo especificado, y el lmite superior de
control (LSC) no supera al lmite mximo especificado.
56
3600
3400
Estabilidad
Estabilidad (Lbs)
3200
3000
2800
Lmite mnimo =
2200
2600
LSC= 3496.1
2400
LIC = 2229.9
2200
2000
26-Jul
5-Aug
15-Aug
Ensayo
Figura 4.14 Grfico de variabilidad y carta de control de calidad de la estabilidad de las

muestras de mezcla asfltica. (300)
14
Flujo
Flujo (pulg/100)
13
Lmite mximo = 14
(pulg/100)
12
11
Lmitemnimo = 8
(pulg/100)
10
9
LSC = 14.0
7
26-Jul
LIC = 10.1
5-Aug
15-Aug
25-Aug
Ensayo
Figura 4.15 Grfico de variabilidad y carta de control de calidad del flujo de las muestras de
mezcla asfltica (1)
En la Tabla 4.4 se encuentra el promedio de los porcentajes de asfalto en las muestras
ensayadas, el cual est cercano al porcentaje ptimo del diseo y se encuentra dentro del lmite
permisible de variabilidad.
Tabla 4.4 Promedio del porcentaje de cemento asfltico en las muestras
%C.A ( 0,45)
Promedio
Diseo
5,09
5,10
57
El valor ptimo de porcentaje de cemento asfltico establecido por el diseo es de 5,10% y

segn la norma no puede variar por exceso o por defecto en ms de 0,45%, por esta razn se
realiz el grafico de variabilidad y la carta de control del porcentaje de cemento asfltico, porque
adems esta propiedad tambin tiene un factor de pago, adems exceso de asfalto en la mezcla
trae consigo prdidas en las propiedades del material final y prdidas econmicas. Con el grfico
se puede observar que los valores obtenidos en el laboratorio se encuentran dentro de la
variabilidad permisible, (Figura 4.16) donde los porcentajes de cemento asfltico se encuentran
dentro de los lmites superior e inferior.
En la carta de control se observa un solo valor fuera del lmite de control superior, adems
como varios puntos muestran una tendencia lineal (son sucesivos), se puede inferir que ocurren
fallas por alguna influencia externa que afecta el proceso, como errores puntuales de operacin, o
mediciones errneas. Esta propiedad se encuentra bajo control estadstico ya que el lmite
superior de control es menor al lmite superior de especificacin, y el lmite inferior de control es
mayor al lmite inferior de especificacin. [22]
5.6
5.4
% Cemento Asfltico
Lim Superior
5.2
Lim Inferior
5
LSC
4.8
4.6
27-Jul
LIC
1-Aug
6-Aug
11-Aug
16-Aug
21-Aug
Figura 4.16 Grfico de variabilidad y carta de control de calidad del porcentaje de cemento
asfltico (0,2)
En las siguientes figuras, Figura 4.17 y Figura 4.18, se muestran las densidades de la mezcla
asfltica compactada (densidad de la briqueta) y la densidad obtenida del ensayo Rice (Peso
especfico terico mximo) respectivamente. En ambas, los datos obtenidos durante los ensayos
se encuentran dentro de los lmites de control, a excepcin de la Figura 4.17, donde el 29 de julio
se obtuvo una densidad de briqueta de 2.408 g/cm3, superior al lmite superior de control, y ste
al ser el nico, pudo ser producto de un error puntual de operacin o un error de medicin.
58
Densidad de la briqueta (g/cm3)
2.41
2.40
Densidad de la
briqueta
2.39
LSC = 2.4
2.39
LIC= 2.38
2.38
promedio
2.37
26-Jul
5-Aug
15-Aug
25-Aug
Ensayo
Figura 4.17 Carta de control de la densidad de la briqueta de mezcla asfltica (0,007)
2.51
Densidad Rice
2.50
Ensayo Rice
2.49
LSC= 2.5
2.48
LIC = 2.46
promedio
2.47
2.46
26-Jul
5-Aug
15-Aug
25-Aug
Ensayo
Figura 4.18 Carta de control de la densidad de la mezcla asfltica obtenida mediante el ensayo
Rice. (0,01)
Para cumplir con el diseo del pavimento establecido por el proyectista se elabor un diseo de
mezcla asfltica M-12. Primero se realiz ensayos granulomtricos del patio de almacenamiento
de agregados, se tomaron cuatro muestras en diferentes zonas de cada pila de agregado: piedra
picada , arrocillo 3/8 y arena cernida 3/8, se realizaron los ensayos de granulometra y se
59
obtuvo la siguiente tabla de porcentajes pasantes (Tabla 4.5) y la Figura 4.19 donde se encuentran
las curvas granulomtricas de stos ensayos:
Tabla 4.5 Granulometras promedio del patio
Piedra
1"
100.0
3/4 "
99.2
1/2 "
28.4
TAMIZ
3/8"
7.5
Arrocillo
100.0
100.0
99.4
89.4
66.6
51.7
24.1
13.8
Arena
100.0
100.0
99.9
96.9
86.2
73.1
29.3
15.7
Material
#200 #50
100
#8
#4
#4
3.7
#8
3.3
# 50
2.8
# 200
2.0
3/8" 1/2"
3/4"
1"
90
80
70
% Pasante
60
Piedra
picada
Arrocillo
50
40
30
20
10
0
0
Figura 4.19 Curvas granulomtricas promedio de las muestras del patio

Luego se realiz la combinacin de diseo para ajustar las granulometras obtenidas a una
curva granulomtrica de combinacin de diseo, que cumpla con los lmites establecidos por la
norma INVEAS para una mezcla M-12, los cuales se muestran en la Tabla 4.6.
60
Tabla 4.6 Requerimientos granulomtricos para mezclas tipo M12 de tamao nominal mximo
12,5 mm
Malla (Tamiz)
mm
19,1
12,5
9,5
4,75
2,36
0,30
0,075
Tamao
3/4"
1/2"
3/8"
#4
#8
# 50
# 200
Tipo de Mezcla
M 12
% Pasante
100
90/100
< 90
44/74
28/58
5/21
2/10
La combinacin de diseo de 15% de piedra picada , 70% de arrocillo 3/8 y 15% de arena
cernida, fue la que mejor se ajust a los requerimientos de la norma, tal como se muestra en la
Figura 4.20, donde la curva granulomtrica se encuentra dentro de los lmites requeridos, sin
embargo en el tamiz #200 (agregados finos) se puede observar que la curva est fuera del lmite
superior, y en el tamiz de la curva se encuentra por debajo del lmite inferior.
#200 #50
100
#8
#4
3/8" 1/2"
3/4"
1"
90
80
70
% Pasante
60
Lmite
Superior
50
Lmite Inferior
40
30
Combinacin
de diseo
20
10
0
0
Figura 4.20 Curva granulomtrica de la combinacin de diseo para mezcla asfltica M-12
61
Para ajustar mejor la combinacin de diseo se recomend la produccin de un nuevo

arrocillo triturado en la misma planta, ya que se pudo observar que el mismo estaba contaminado
con arena, lo cual se puede notar en la Tabla 4.5 anteriormente mostrada, pues los porcentajes
pasantes del tamiz #8, #50 y #200, son 51,7%; 24,1% y 13,8% respectivamente. Estos valores se
lograron disminuir, logrando los valores de la Tabla 4.7, donde al comparar los porcentajes
pasantes del arrocillo contaminado con arena, con los del nuevo arrocillo triturado en los ensayos
de granulometra realizados, se observa que con el arrocillo nuevo el porcentaje pasante de los
tamices #8, #50 y #200 disminuy.
Tabla 4.7 Comparacin de porcentajes pasantes de los ensayos de granulometra del arrocillo
1"
3/4 "
1/2 "
TAMIZ
% Pasante
3/8"
#4
Arrocillo contaminado
100.0
100.00
99.40
89.40
Arrocillo nuevo
100.0
100.0
99.0
87.8
Material
#8
# 50
# 200
66.62
51.73
24.05
13.81
58.6
39.9
17.3
9.9
Se volvi a tomar las muestras del patio y se realizaron los ensayos de granulometra, con los
cuales se determin la nueva combinacin de diseo de mezcla, basndose en los mismos
porcentajes de agregado nombrados anteriormente (15% de piedra picada , 70% de arrocillo
3/8 y 15% de arena cernida), los porcentajes pasantes de la combinacin de diseo se muestran
en la Tabla 4.8.
Tabla 4.8 Porcentajes pasante promedio de los agregados y de la combinacin de diseo
TAMIZ
% de
Material
% Pasante
combinacin
1"
3/4 " 1/2 " 3/8"
#4
# 8 # 50 # 200
Piedra Picada
15
100
98.9
26.8
4.4
2.3
2.2
2.0
1.5
arrocillo polvillo
70
100
100.0 99.0 87.8 58.6 39.9 17.3
9.9
Arena Cernida
15
100
100.0
100.0
96.7
84.5
69.7
29.5
15.5
Combinacin
100
100
99.8
88.3
76.6
54.0
38.7
16.9
9.5
62
La curva granulomtrica obtenida se muestra en la Figura 4.21, y se puede observar que se

ajusta mejor a los requerimientos de la norma, ya que el tamiz #200 se encuentra dentro de los
lmites, al lograr disminuir el porcentaje pasante se obtienen menos agregados finos en la mezcla,
lo que evita la deficiencia de asfalto por la mayor rea superficial de ste tipo de agregado, y
problemas con las propiedades tales como estabilidad, flujo y porcentaje de vacos. Sin embargo
se puede observar que en el tamiz de la curva todava se encuentra levemente debajo del
lmite inferior, para solucionar este problema se propuso cerrar un poco el cono triturador de la
piedra picada, a fin de disminuir el tamao mximo de este agregado, pues se puede observar en
la Tabla 4.8, que hay un pequeo porcentaje de piedra triturada que queda retenido en el tamiz
y segn la norma el 100% del agregado debe pasar este tamiz, sin embargo esta propuesta no
se tomo en cuenta, puesto que la curva granulomtrica se encuentra muy cerca del lmite inferior.
#200 #50
100
#8
#4
3/8" 1/2"
3/4"
1"
90
80
% Pasante
70
60
Lmite
Superior
50
Lmite
Inferior
40
30
20
10
0
0
3
4
Figura 4.21 Curva granulomtrica de la combinacin de diseo con el nuevo arrocillo triturado
para mezcla asfltica M-12
Luego se calibraron las tolvas de la planta mezcladora de asfalto (Marca Caterpillar, tipo
continua) a fin de tener un mejor control de la alimentacin de agregados. Esta calibracin se
realiz variando la abertura de las tolvas, ya que el sistema automtico que posee la planta para
regular la alimentacin se encuentra daado. Se midi la longitud de la correa transportadora, y
se tom 5 veces el tiempo que sta tardaba en dar una vuelta, con el promedio de estos valores se
63
determin la velocidad de la correa (dividiendo la longitud entre el tiempo) la cual dio 1,89 m/s,
tal como se muestra:
Ecuacin 4.1
Luego se tomaron 4 muestras de 1 metro lineal cada una, para cada una de las aperturas
establecidas (5, 10, 15 y 20 cm), y adems para cada una de las 4 tolvas; la tolva 1 y 2 contienen
arrocillo, la tolva 3 contiene piedra picada y la tolva 4 arena cernida. Las muestras extradas de la
correa fueron pesadas, obtenindose el peso hmedo, luego se determin el porcentaje de
humedad de la tolva y se obtuvo el peso en seco. Para determinar las toneladas por hora (Ton/h o
TPH) se multiplic el peso en seco por un factor proveniente de la velocidad determinada, pues
este factor convierte la unidad de peso en una unidad de peso en funcin del tiempo (ton/h).
Finalmente se realizaron grficos de la apertura en funcin de las toneladas por hora para cada
una de las tolvas, de esta manera se observa ms fcilmente cuanto se debe abrir o cerrar la tolva
para las toneladas por hora requeridas. En la Figura 4.22 se muestra el grfico de la calibracin de
la tolva 1 que contiene arrocillo, con la ecuacin colocada se puede determinar la abertura de la
tolva para las toneladas por hora que se requieran del material y viceversa.
Abertura (cm)
20
y = 0.4188x - 0.4941
R = 0.9895
15
10
arrocillo
5
0
0
10
20
TPH
30
40
50
Igualmente para las siguientes figuras: Figura 4.23, Figura 4.24 y Figura 4.25, donde se
encuentran las graficas de la calibracin de las tolvas 2, 3 y 4 respectivamente.
64
25
y = 0.3388x - 1.2011
R = 0.9963
20
Abertura (cm)
15
10
arrocillo
0
0.0
20.0
40.0
TPH
60.0
80.0
(TPH)
20
y = 0.3227x + 0.0343
R = 0.9931
Abertura (cm)
15
10
Piedra picada
5
0
0
20
40
TPH
60
80
Figura 4.24 Grfico de la abertura de la tolva 3 (Piedra picada) en funcin de las toneladas por
hora (TPH)
Abertura (cm)
20
y = 0.5207x + 0.095
R = 0.9953
15
10
Arena cernida
5
0
0
10
20
30
TPH
40
50
Figura 4.25 Grfico de la abertura de la tolva 4 (arena cernida) en funcin de las toneladas por
hora (TPH)
65
Para obtener una mezcla asfltica con la combinacin de diseo realizada, las aberturas de las
tolvas se calcularon en base a las toneladas por hora totales de produccin de mezcla y del
porcentaje ptimo de asfalto, con estos valores se determinaron las TPH de asfalto y de agregado
para operar la planta a la capacidad deseada, como cada tolva contiene un agregado diferente, se
multiplic el porcentaje establecido en la combinacin de diseo de cada agregado, por las TPH
totales de agregado y este valor se sustituy en la frmula de la calibracin de la tolva respectiva,
as se obtuvo la medida de abertura de cada tolva. Para el caso de las tolvas 1 y 2 que ambas
contienen arrocillo, se determin que cada una aportar la mitad del porcentaje de la combinacin
de diseo que es 70%, es decir 35% cada una. Se dej una planilla de las curvas de calibracin y
de las aberturas de las tolvas para las producciones ms empleadas, en el cuarto de control de la
planta, para que el encargado de la misma tuviera la informacin al alcance y fcil de leer. En la
Tabla 4.9 se muestra un ejemplo de las aberturas de cada tolva para una produccin de 120 TPH
de mezcla asfltica.
Tabla 4.9 Abertura de las tolvas en funcin de las toneladas por hora (TPH) de produccin de
mezcla asfltica. Ejemplo para 120 TPH
TPH
Abertura
Tolva
Agregado
Participacin TPH asfalto
agregado
(cm)
1
arrocillo
35%
39.86
16.20
2
arrocillo
35%
39.86
12.30
3
Piedra picada
15%
6.12
17.08
5.60
4
Arena
15%
17.08
9.00
Total
100%
113.88
-
66
4.2
Concreto
Debido a que las mezclas de concreto empleadas en la obra no son realizadas por la
constructora Lobatera, C.A, sino que se compran a plantas premezcladoras, es necesario llevar un
riguroso seguimiento de dichas mezclas a fin de garantizar la calidad de las estructuras
construidas; para esto se realiza la toma de cilindros de concreto y as evaluar la mezcla que se
coloca.
La constructora realizaba la toma de muestras sin seguir los requerimientos de la norma
COVENIN 338, ya que se deben tomar varios cilindros de muestra y stos deben ser ensayados a
7 y 28 das, sin embargo las muestras tomadas eran ensayadas a diversos das segn el caso y de
manera no sistemtica (7,14, 15, 22, 28 das), los ensayos se realizaron en el laboratorio de la
empresa Aceroton cercano a la obra. Por esta razn se tuvo que emplear un mtodo de
aproximacin para obtener un valor estimado de las resistencias de los cilindros a 28 das y
alcanzar a comparar los resultados entre ellos. Esta aproximacin se basa en la Ley de Abrams
(ecuacin 2.2 del presente trabajo), pues al aplicar logaritmo a sta ecuacin se obtiene la
ecuacin de una recta: [10]
Ecuacin 4.2
Donde M y N son constantes, R es la resistencia promedio de las muestras y es la relacin
agua/cemento de la mezcla. Con esta ecuacin se realiz el siguiente sistema de ecuaciones,
donde R28 es la resistencia estimada a 28 das, Ri es la resistencia a los i das, Mi, Ni, M28
y N28 son constantes obtenidas del grfico de la ley de Abrams (relacin agua/cemento en
funcin de la resistencia a compresin). [10]
Ecuacin 4.3
Ecuacin 4.4
Para determinar el valor de las constantes M y N de la Ley de Abrams para tiempos diferentes a
7 y 28 das, se emplearon los datos del grfico representacin Grfica de la Ley de Abrams de
Porrero [10], los cuales se encuentran en la Tabla 4.10.
67
Tabla 4.10 Valores de las constantes M y N de la Ley de Abrams para resistencias a los 7, 14,
22 y 28 das
tiempo (das)
M
N
7
861.3
13.1
14
876.0
11.5
22
892.0
9.5
28
902.5
8.69
Con stos valores se realizaron las curvas en Excel para cada constante, y con una lnea de
tendencia polinmica se obtuvo una ecuacin para determinar los valores de las constantes a los
das en que se haba realizado el ensayo. Dichas curvas se encuentran en la Figura 4.26 para el
valor de M, y en la Figura 4.27 para el valor de N, con sus respectivas ecuaciones polinmicas,
en las cuales se sustituye x por el tiempo al que se realiz el ensayo, y el valor obtenido de y
es la constante. Como no se conoce el valor de la relacin agua/cemento (), este se obtiene
despejndolo de cualquiera de las dos ecuaciones (ecuacin 4.3 o 4.4).
920
y = -5.33E-04x3 + 1.62E-02x2 + 1.94E+00x + 8.47E+02
910
Valor de M
900
890
880
M
870
860
850
840
0
10
20
30
Tiempo (das)
Figura 4.26 Valor de la constante M de la Ley de Abrams en funcin del tiempo
68
16
y = -6.56E-06x4 + 9.25E-04x3 - 3.27E-02x2 + 1.76E-01x +
1.32E+01
Valor de N
14
12
10
8
6
10
15
20
Tiempo (das)
25
Figura 4.27 Valor de la constante N de la Ley de Abrams en funcin del tiempo

En la Tabla 4.11 y la Tabla 4.12 se comparan la resistencia realmente deseada, la resistencia
establecida para el diseo de la mezcla, la desviacin estndar () y la resistencia promedio
estimada a 28 das de las muestras ensayadas, para los diseos de 250 y 350 Kg/cm2
respectivamente. La resistencia realmente deseada es la que debe cumplir la mezcla de concreto
segn el diseo de la obra realizado por el proyectista, y la resistencia del diseo de mezcla es la
que se pidi a las plantas premezcladoras, es decir, las mezclas se sobredimensionaron a fin de
evitar problemas con las mismas. Las resistencias promedio estimadas son las obtenidas con la
aproximacin explicada anteriormente.
diseo de mezcla y resistencia realmente deseada (RD), para el diseo de 250 Kg/cm2
Resistencia promedio
Resistencia del
Resistencia
N de
Fcr1,34*
estimada a 28 das
diseo de mezcla
2
2
RD
(Kg/cm
)
(Kg/cm
)
muestras
(Kg/cm2)
(Kg/cm2) (Fcr)
(Kg/cm2)
227,95
250
210
50
34
161,38
69
diseo de mezcla y resistencia realmente deseada (RD), para el diseo de 350 Kg/cm2
Resistencia promedio Resistencia del Resistencia
N de
Fcr1,34*
estimada a 28 das
diseo de mezcla
RD
(Kg/cm2) muestras (Kg/cm2)
2
2
2
(Kg/cm ) (Fcr)
(Kg/cm )
(Kg/cm )
342,42
350
300
83
231,31
En ambos casos el desempeo de las mezclas es inferior al requerido en el diseo. Si bien en

ambos diseos las resistencias promedio estimadas cumplen con los requerimientos del proyecto,
ya que ambas resistencias promedio son mayores a las resistencias realmente deseadas; las
mezclas no cumplen con el diseo de mezcla establecido, pues las resistencias promedio
estimadas a 28 das son menores a la resistencia del diseo de mezcla, y al calcular las
resistencias de diseo en base a las resistencias promedio estimadas a 28 das, menos el producto
del factor z (1,34) que corresponde a un cuantil de 9%, el valor resultante para cada diseo se
encuentra por debajo del requerido en ambos diseos de mezcla, evidencindose que cierta parte
de las muestras presentan una resistencia que no cumple con la resistencia realmente deseada.
Con el valor del Fcr o resistencia promedio requerida (resistencia promedio estimada a 28 das)
y el valor de la desviacin estndar (), se calcul el valor de z y as determinar el cuantil de
cada diseo, para la mezcla de 250 Kg/cm2 el valor de z fue de 0.467, y para la mezcla de 350
Kg/cm2 el valor de z fue de 0.091, en ambos casos el cuantil (cantidad de ensayos por debajo
de la resistencia de diseo Fc) es bastante mayor al 20%, muy por encima del 9% establecido en
la norma COVENIN 1753. Igualmente ocurre con los cuantiles calculados con las resistencias
realmente deseadas, tal como se muestra en la Tabla 4.13. Se puede inferir que sobredimensionar
los diseos de mezcla de concreto no fue suficiente para evitar los problemas de control de
calidad existentes en las plantas premezcladoras y en la toma de muestras. [10]
Tabla 4.13 Valor de z y del cuantil para los diseos de mezcla establecidos y los realmente
deseados
Resistencia Kg/cm2
z
Cuantil (%)
250
0.467
> 20
Diseo
350
0.091
> 20
210
-0.361
> 20
Realmente
deseada
300
-0.512
> 20
70
Los altos valores de las desviaciones estndar se deben a la alta variabilidad de los resultados
de las resistencias estimadas a 28 das. Esta variabilidad de puede observar en la Figura 4.28
para el diseo de 250 Kg/cm2, donde la resistencia mxima registrada fue de 329.95 Kg/cm2 para
el ensayo 4, mientras que la resistencia mnima fue de 117.30 Kg/cm2 en el ensayo 22.
Resistencia a los 28 das Kg/cm2
350
300
Fc
250
Resistencias de
cilindros. Diseo
250 Kg/cm2
210
200
150
Resistencia
Realmente
deseada
100
0
10
15
20
25
30
35
Ensayo
Figura 4.28 Resistencias promedio estimadas a 28 das. Diseo 250 Kg/cm2

La variabilidad de los ensayos pertenecientes al diseo de 350 Kg/cm2 se muestra en la Figura
4.29, donde la mxima resistencia se alcanza en el ensayo 1, con 467.64 Kg/cm2, y la mnima es
de 273.79Kg/cm2 en el ensayo 6.
Resistencia a los 28 das (Kg/cm2)
500
450
Resistencias de
cilindros. Diseo 350
Kg/cm2
400
350
Fc
300
300
Resistencia
realmente deseada
250
1
4
Ensayo
Figura 4.29 Resistencia promedio a compresin a 28 das. Diseo 350 Kg/cm2
71
Las variabilidades de los valores mostrados anteriormente, encontrados para ambos diseos
pueden ser resultado de faltas de control en las plantas premezcladoras, por ejemplo fallas en la
relacin agua/cemento, en las granulometras o en la calidad de los agregados. Tambin puede ser
ocasionado por curado inadecuado de las muestras de concreto, mal transporte de los cilindros
(pues stos se ensayan en una empresa cercana a la obra llamada Aceroton), grietas originadas
por retraccin, ya que se observ que los cilindros se dejaban al sol durante las primeras horas de
fraguado, y el no uso del cono de Abrams, estas ltimas observadas en la obra.
Lo dicho anteriormente trae como consecuencia los elevados valores de las desviaciones
estndar () encontradas para ambos diseos, esto puede ser el resultado del grado de control de
calidad que se mantenga desde la preparacin de la mezcla en la planta premezcladora, hasta la
obtencin de las muestras. En la Tabla 2.8 del presente informe se encuentran los valores de la
desviacin estndar que se pueden esperar segn el grado de control empleado, para el diseo de
250 Kg/cm2 la desviacin es de 50 Kg/cm2, lo que se traduce segn dicha tabla como un control
pobre. Y para el diseo de 350 Kg/cm2 es de 83 Kg/cm2, lo cual indica que no hay control, sin
embargo ste valor es muy elevado debido a la poca cantidad de ensayos realizados. [10]
4.2.1 Criterios de aceptacin
Para garantizar la buena calidad de las mezclas de concreto colocadas en la obra es necesario
que los ensayos de resistencia a compresin de los cilindros obtenidos cumplan con los criterios
especficos de aceptacin y rechazo de la norma COVENIN 1976, los cuales se explican en el
punto 2.2.2.1 del presente trabajo. En la Figura 4.30 se presenta el grfico de los dos criterios
especficos de la norma para la mezcla de diseo 250 Kg/cm2, donde los puntos azules
representan el promedio de dos cilindros compaeros y 12 de stos no cumplen el primer criterio,
pues su resistencia es menor al valor de Fc disminuido en 35 Kg/cm2 (215 Kg/cm2).
72
Resistencia a los 28 dias (Kg/cm2)
350
300
250
Resistenciacilindros.
Diseno250 Kg/cm2
Fc
200
Fc - 35
Fcr
150
Resistenciarealmente
deseada
100
0
10
15
20
25
30
35
Ensayo
ensayos (lnea negra). Diseo 250Kg/cm2
Por otro lado, la media mvil de cada tres ensayos (lnea negra) est por debajo del valor de Fc
(250 Kg/cm2) en la mayora de los casos y de la resistencia realmente deseada (210 Kg/cm2),
dando no cumplimiento al segundo criterio de la norma. La Fcr resultante fue de 226.77 Kg/cm2
y es menor a la resistencia considerada en el diseo (250Kg/cm2), lo cual es el resultado de un
mal control de la mezcla, evidenciado en el elevado valor de la desviacin estndar (50Kg/cm2) y
del cuantil (Cantidad de ensayos por debajo de la resistencia de diseo Fc). El no cumplimiento de
los criterios puede ser causado por falta de control de la mezcla en las plantas premezcladoras, por
segregacin de los agregados durante el transporte o por retraccin en las muestras cilndricas, ya que
varias de stas se dejaban al sol.
En la Figura 4.31 se muestra el grfico de los dos criterios especficos de la norma para la
mezcla de diseo 350 Kg/cm2, donde 3 de las probetas no cumplen con el primer criterio, pues
sus resistencias a los 28 das son menores al valor de Fc disminuido en 35 Kg/cm2 (315 Kg/cm2).
Y al igual que en el caso anterior, la media mvil de cada tres ensayos se encuentra por debajo de
la Fc (350 Kg/cm2) en la mayora de los ensayos, por lo tanto no cumple con el segundo criterio
de la norma. Existe un elevado valor de la desviacin estndar (83 Kg/cm2) y del cuantil, ambos
valores pueden ser el resultado de una baja cantidad de muestras. Adems en este diseo tambin
ocurre que la Fcr resultante, la cual fue de 342,42 Kg/cm2, es menor a la resistencia considerada
en el diseo (350Kg/cm2), por lo tanto existe un bajo control de la mezcla en las plantas
73
premezcladoras a las que se les compra la mezcla, y/o un bajo control de la medicin de las
mezclas de concreto.
Resistencias
estimadas a 28
dias
Fc
450
400
350
Fc - 35
300
Fcr
250
1
4
Ensayo
ensayos. Diseo 350Kg/cm2
Debido a que los resultados obtenidos de las muestras cilndricas de concreto no cumplen con
los criterios de aceptacin y rechazo, se realizaron ensayos de esclerometra, cada 100 metros, en
las estructuras construidas con el diseo de mezcla de 250 Kg/cm2, de esta manera asegurar que
las mezclas colocadas cumplan con la resistencia establecida. Las resistencias promedio
estimadas mediante este ensayo se muestran en la Figura 4.32, las cuales se encuentran sobre la
resistencia del diseo.
440
Resistencia del
diseo
400
Kg/cm2
360
Resistencia
realmente
deseada
320
280
250
240
210
200
1
Ensayo
11
resistencias
promedio
estimadas con
esclermetro
16
Figura 4.32 Resistencias promedio estimadas mediante ensayo de esclerometra. Diseo

250Kg/cm2
74
Como a travs del ensayo de esclerometra se obtuvieron resistencias mayores a las del diseo
(250Kg/cm2), se sospech que haba un mal control de las muestras de concreto. Por esta razn
durante la pasanta se comenz un riguroso control en la toma y curado de cilindros de las
mezclas de concreto, siguiendo el procedimiento de la norma COVENIN 338, tomndose
muestras diarias, cuatro cilindros por toma: uno para ensayar a 7 das, dos para ensayar a 28 das
y uno testigo. Se comenz a emplear bolsas plsticas para cubrir los cilindros de concreto fresco
y adems stos se colocaban en sombra; al no estar expuestos al sol se evita la retraccin brusca y
la formacin de microgrietas debido a la prdida de agua. Para transportar los cilindros desde la
obra al lugar del ensayo se emplearon cajas con arena hmeda, las cuales evitan golpes y
vibraciones a los cilindros.
Adems se realiz el lavado de la piscina de curado, ya que la misma contena agua sucia y las
paredes estaban cubiertas de moho. En la Figura 4.33 se muestra la limpieza de dicha piscina de
curado. Por otra parte, se comenz con la colocacin de cal en el agua.
Figura 4.33 Lavado de la Piscina de Curado. A, piscina en mal estado. B, limpieza de las
paredes. C, piscina despus de la limpieza
Con las medidas tomadas anteriormente para la toma y curado de los cilindros de concreto se
mejoraron las resistencias promedio estimadas de las mezclas de concreto, tal como se muestra
en la Tabla 4.14, donde la resistencia promedio estimada a 28 das (Fcr) es mayor a la resistencia
del diseo de mezcla (Fc), y se observa una disminucin de la desviacin estndar.
75
Tabla 4.14 Resistencia promedio estimada a 28 das de las muestras de concreto con control, la
desviacin estndar (), resistencia del diseo de mezcla y resistencia realmente deseada (RD).
Resistencia
Resistencia del
Resistencia
promedio estimada
N
Fcr1,34*
diseo de mezcla
RD
2
a 28 das (Kg/cm2)
(Kg/cm
)
muestras
(Kg/cm2)
(Kg/cm2)
(Kg/cm2)
(Fcr)
285,67
250
210
41
15
231,30
Al comparar las resistencias estimadas anteriores (sin control) con las resistencias estimadas
obtenidas bajo control (color verde) en la Figura 4.34, se muestra la disminucin de la
variabilidad de los resultados y por ello se obtiene una desviacin estndar menor a la anterior,
por esto las medidas tomadas mejoraron significativamente los resultados obtenidos de las
muestras de concreto. El clculo de la resistencia de diseo en base a la resistencia promedio
estimada a 28 das, menos el producto del factor z (1,34) que corresponde a un cuantil de 9%,
es mayor a la resistencia realmente deseada, dando cumplimiento as con la resistencia
establecida en el proyecto. Estas mezclas a las que se les tomo muestras bajo control pertenecen a
un mismo proveedor (llamado T). En cuanto al cuantil, al determinar el valor de z con la
resistencia de diseo este es de -0,879, lo cual se traduce en un cuantil de 19%, el cual sigue
siendo un valor elevado, pero al determinar el valor de z con la resistencia RD se obtiene un
valor de -1,865 que corresponde a un cuantil o mxima fraccin defectuosa de 3,4%. [10]
Resistencia a los 28 das Kg/cm2
350
Resistencia
cilindros. Sin
control
300
250
250
210
200
Resistencia
cilindros. Con
control
150
100
10
15
20
25
30
35
40
45
Resistencia
realmente
deseada
Ensayo
Figura 4.34 Resistencia estimada a compresin a 28 das. Diseo 250 Kg/cm2. Sin control
(azul) y con control (verde).
76
En la figura anterior se encuentran 3 valores por debajo de la resistencia de diseo lo cual

significa que incumple aun los requerimientos, sin embargo stos valores son mayores a la
resistencia realmente deseada y adems, en la Figura 4.35 se observa que las resistencias
estimadas cumplen con los criterios de aceptacin de la norma COVENIN 1753, ya que los
resultados de los ensayos individuales (puntos azules) son mayores a la resistencia de clculo
(Fc) disminuida en 35 Kg/cm2, y adems la media mvil de cada 3 ensayos consecutivos, se
encuentra por encima de la resistencia de clculo (Fc).
Gracias a las medidas tomadas en el proceso de toma de cilindros, se dej de subestimar las
resistencias del concreto proveniente de la premezcladora, aunque se obtuvo valores
satisfactorios gracias al sobredimensionamiento de Lobatera, C.A, se evidencio que el proveedor
T no tiene un buen control de calidad en la preparacin de las mezclas de concreto, pues la
desviacin estndar y el cuantil an son elevados.

Resistencia
cilindros. Diseo
250 Kg/cm2 con
control
Fc
340
320
300
280
Fc - 35
260
240
220
Resistencia
realmente deseada
200
1
11
13
15
Ensayo
Figura 4.35 Resistencias promedio estimadas de los pares de probetas de concreto a 28 das y
media mvil de cada 3 ensayos (lnea negra). Diseo 250Kg/cm2 con control
Por ltimo, no se obtuvieron mejoras para el diseo de mezcla de 350 Kg/cm2 ya que no se
requiri este tipo de mezcla durante el periodo de mejora de las resistencias, es decir no se
vaciaron estructuras para los puentes.
77
4.3
Suelos
Con la finalidad de preparar el suelo a travs del proceso de compactacin del mismo, para la
construccin de la obra, se utilizaron como base ensayos Proctor y de valor relativo de soporte
(CBR, California Bearing Ratio) para cada uno de los materiales empleados para la conformacin
de la estructura de pavimento. Con el Proctor se obtuvo los porcentajes de humedad ptimos al
que se tiene la mayor densidad del material (Densidad mxima seca, DMS), y con el CBR se
determin si el material tena el adecuado valor de soporte.
Se llev a cabo la compactacin de un material de prstamo el cual se empleo sobre la
subrasante a fin de adecuar la misma para la estructura del pavimento, ya que los primeros 2.5
Km del tramo poseen un valor de soporte o CBR de 2%, es decir muy bajo para una subrasante, y
los siguientes 1.04 Km del tramo presentaron un valor de soporte de 12%, el cual es regular para
una subrasante; por esta razn el proyecto establece la colocacin de una capa de 80cm de ste
material de prstamo, de la cual, durante la pasanta se coloc la ltima capa de 20cm de espesor,
en un tramo de 500m de longitud.
En la Figura 4.36 se muestra el resultado del ensayo Proctor para el material de prstamo,
donde a una humedad de 8,2% se obtiene la mayor densidad mxima seca, la cual es 2.080
Kg/m3.
2,050
(Kg/M)
Densidad Max. seca
2,100
2,000
1,950
4
8
10
Humedad (%)
12
Figura 4.36 Ensayo Proctor del material subrasante. Arena arcillosa y grava. Fuente: laboratorio
de suelos
El valor relativo de soporte se calcula partiendo del 95% de la densidad mxima obtenida
anteriormente, el cual es 1,976 Kg/m3, en la Figura 4.37 se muestra que el valor de CBR para
78
dicha densidad es 16% a una penetracin de 0,2, y de 15% a una penetracin de 0,1, los cuales
son valores aceptables para una subrasante. [1]
2,100
Densidad Seca (Kg/M)
2,050
2,000
1,950
1,900
8
12
16
% C.B.R
20
24
Figura 4.37 Valor relativo de soporte para el material subrasante. Curva azul a 0.10" de
penetracin. Curva rosada a 0. 20" de penetracin. Fuente: Laboratorio de suelos.
Por esta razn se llev a cabo el proceso de colocacin y compactacin del material con el
equipo necesario tal como se muestra en la Figura 4.38, se emplearon rodillos lisos, uno esttico
y uno dinmico, mientras que el rodillo pata de cabra se emple cuando el suelo estaba muy
hmedo producto de la lluvia y as ayudar al material a drenar el agua, pues si el suelo posee
mucha cantidad de agua, al medir la compactacin con el densmetro se obtendran resultados
errneos.
Figura 4.38 Proceso de compactacin. Izquierda, rodillo pata de cabra. Derecha, rodillo liso
esttico.
79
Luego con un densmetro nuclear se monitore la densidad del suelo a medida que se
realizaban los pases con los equipos de compactacin, tal como se muestra en la Figura 4.39,
stas mediciones se realizaban unas 3 veces, en varios puntos (izquierda, centro y derecha) a cada
20 metros de longitud, si el porcentaje de compactacin arrojado por el densmetro era mayor al
95%, tomando como base la densidad mxima seca obtenida en el ensayo Proctor, la
compactacin estaba finalizada, de lo contrario se deban realizar ms pases del equipo y se
volva a realizar el ensayo del densmetro nuclear.
Figura 4.39 Monitoreo de la densidad del suelo durante el proceso de compactacin

De esta manera se estableci el patrn de compactacin, se comenz con 8 pases, 5 estticos y
3 dinmicos (con vibracin), como a lo largo de unos 60 metros el porcentaje de compactacin
no super el 95%, se procedi a realizar 2 pases dinmicos ms, y con esto se logr alcanzar el
95% de compactacin, sin embargo se decidi no trabajar cercano al lmite mnimo de
compactacin y se realizaron 2 pases dinmicos ms, con los cuales se obtuvo un porcentaje de
compactacin mayor al 95%; como ste comportamiento se observ a lo largo de 60 metros, se
determin que el patrn de compactacin era de 12 pases, 5 pases estticos y 7 pases dinmicos,
este patrn se muestra en la Figura 4.40, donde el porcentaje de compactacin aumenta con la
cantidad de pases realizados.
80
98
% Compactacion
97
progresiva 1+000
96
progresiva 1+020
progresiva 1+040
95
limite minimo
94
93
5
9
Pases
11
13
Figura 4.40 Patrn de Compactacin, segn la ubicacin en el tramo.

A continuacin, cada 20 metros se realizaban medidas con el densmetro luego de los 12 pases
con el equipo de compactacin. Los porcentajes de compactacin obtenidos se encuentran en la
Figura 4.41, donde se muestran las diferentes medidas obtenidas con el densmetro, a lo largo de
los 500 metros de longitud que se compactaron, dichas medidas superan el lmite mnimo
establecido (95%), mientras que dos de stas estn por debajo del lmite mnimo de control
estadstico, sin embargo esto puede ser producto de errores puntuales de operacin, tales como
una mal colocacin del densmetro sobre el suelo.
% Compactacion
98.5
97.5
%
Compactacion
LSC
96.5
LIC
95.5
Lmite mnimo
94.5
0
100
200
300
400
500
Longitud (m)
Figura 4.41 Porcentajes de compactacin del material de prstamo para la subrasante, medidos
cada 20 metros, a 10 cm de profundidad.
81
Por otra parte se pidi al laboratorio de suelos ensayos Proctor y de CBR para cada uno de los
dos tipos de material integral que se coloc como base del pavimento, a fin de determinar si eran
adecuados para la obra. El primer material integral proviene de una picadora de la constructora
ubicada en Caucagua, los resultados del Proctor y del CBR se encuentran en la Tabla 4.15,
mientras que el segundo material proviene de la picadora Materiales y Agregados los Llanos,
cuyos resultados del ensayo de suelo se encuentran en la Tabla 4.16. Ambos porcentajes de CBR
se determinaron a 0,1 y 0,2 de penetracin.
picadora de Caucagua
Densidad
Mxima Seca
(Kg/m3)
% Humedad
Optima
CBR (%)
0,1
CBR (%)
0,2
2245
5.3
70,6
74,4
picadora Materiales y Agregados los Llanos
Densidad
Mxima Seca
(Kg/m3)
% Humedad
Optima
CBR (%)
0,1
CBR (%)
0,2
2155
6.3
57,8
64,4
Tomando como base la Tabla 2.15 del presente trabajo, un material clasificado como bueno
para una base de la estructura de pavimento debe presentar un CBR entre 60 y 80%, rango en el
cual se encuentran los valores de soporte obtenidos del material integral proveniente de Caucagua
y de la picadora Materiales y Agregados los Llanos, por ende se pueden emplear en la capa
base de la estructura del pavimento en la obra.
Se colocaron y compactaron 1800 metros de longitud, de 20cm de espesor, de material
integral, 1200m fueron del integral proveniente de Caucagua, y 600m fueron del integral de
Materiales y Agregados los Llanos. Se cheque la compactacin a 15 y a 10cm de profundidad,
cada 300m, luego de 8 pases con el rodillo liso esttico. Los porcentajes de compactacin se
muestran en las figuras 4.42 y 4.43.
82
100
% Compactacin
98
% Compactacin a
15cm de
profundidad
96
94
Mnimo %
Compactacin
92
90
88
300
800
1300
Longitud (m)
1800
profundidad, del material integral
100
% Compactacin
98
94
% Compactacin a
10cm de
profundidad
92
mnimo %
compactacin
96
90
88
300
800
1300
1800
Longitud (m)
profundidad, del material integral
83
En la Figura 4.42 slo un valor se encuentra por debajo del 95% de compactacin, mientras
que en la Figura 4.43 en la cual se midi a menor profundidad, hay ms valores por debajo del
mnimo requerido, por lo tanto se recomend realizar 2 pases ms, a fin de obtener una buena
compactacin para seguir con las siguientes capas de la estructura del pavimento. Sin embargo no
se ha podido medir la compactacin ya que ha llovido y el material contiene mucha humedad.
Cabe resaltar que para este material no se estableci el patrn de compactacin como se hizo
con el material de prstamo para la subrasante, ya que se present un problema con el densmetro
y mientras ste se reparaba, se realizaba la colocacin y compactacin de los primeros 20cm de
espesor de material integral, pues por razones de tiempo no era recomendable detener el trabajo.
84
CONCLUSIONES
-
Las curvas granulomtricas de las correas en frio y de las muestras asflticas se

encuentran por arriba de la curva del diseo, es decir contienen agregado ms fino que
el requerido en el diseo. En el tamiz # 4 de la granulometra de mezclas asflticas se
observ un proceso fuera de control, donde hay valores ms finos que el diseo,
mientras que los tamices #8, #50 y #200 se encuentran bajo control pero con tendencia a
tener agregados ms finos que el diseo.
Las diferencias entre las curvas granulomtricas en fro y las de las muestras asflticas,
ocurren por un mal control de los agregados en planta. Acumular agregados en pilas
cnicas, conlleva a segregacin del material, el agregado grueso cae ms fcil debido la
pendiente y la gravedad.
Los resultados de los ensayos de rutina de las mezclas asflticas se encuentran dentro de
los valores establecidos en la norma INVEAS y cercanos al diseo. (porcentaje de
cemento asfltico, densidad de briquetas, vacos, estabilidad y flujo). Los porcentajes de
asfalto obtenidos estn dentro de los lmites requeridos.
Las resistencias promedio estimadas a 28 das sin control son menores a las resistencias
del diseo establecido (250 y 350 Kg/cm2), si bien cumplen con el diseo establecido
por el proyecto (210 Kg/cm2), no cumplen con los criterios de la norma COVENIN
1753.
Los elevados valores de las desviaciones de los resultados fueron generados por un
dudoso procedimiento de medicin en obra, pero tambin por un dudoso control de
calidad en las plantas premezcladoras a las que se les compra el concreto.
Al cumplir rigurosamente con la norma 338, en cuanto a la toma, curado y transporte de

cilindros de concreto se obtuvo una gran mejora de los resultados a la resistencia
promedio estimada a 28 das, ya que este valor es mayor a la resistencia del diseo
establecido y adems se cumplen los criterios de aceptacin de la norma COVENIN
1753. Se dej de subestimar a las mezclas suministradas por los proveedores.
85
La compactacin del material de prstamo fue correctamente llevada a cabo, desde la

progresiva 1+000 hasta la 1+500. (500 metros de longitud).
Los dos tipos de material integral provenientes de las trituradoras de Caucagua y de

Materiales y Agregados los Llanos son aptos para ser utilizados en la capa base de la
estructura del pavimento.
86
RECOMENDACIONES
-
El almacenamiento del agregado para las mezclas asflticas debe hacerse por capas,
formando terrazas para as evitar la segregacin, as homogenizar el agregado y obtener
mejor control de la granulometra de la correa y de las mezclas asflticas.
Realizar calibraciones de los instrumentos tales como termmetros y balanzas, evitando

as posibles errores externos al proceso pero que afectan los resultados de los ensayos de
rutina.
Realizar auditoras a las plantas que se les compra la mezcla de concreto.
Realizar el ensayo de Cono de Abrams a las mezclas de concreto, siguiendo los

requerimientos de la norma COVENIN 339 Concreto. Mtodo para la medicin del
asentamiento con el Cono de Abrams, esto permitir medir la trabajabilidad de la
mezcla a travs del asentamiento, y adems gracias a la relacin triangular del concreto
determinar si la mezcla cumple con lo deseado. Este mtodo es sencillo, econmico y
rpido.
Asegurar que el transporte de los cilindros de concreto hacia el lugar del ensayo sea el
establecido por la norma COVENIN 338, donde se indica Los cilindros se deben
transportar en cajas dentro de las cuales estn cubiertos de arena hmeda u otro material
inerte adecuado para evitar golpes y vibraciones, as evitar dispersin en los resultados.
Humedecer siempre la superficie de suelo sobre la cual se va a realizar el vaciado de la

mezcla de concreto, para evitar prdidas de agua en la mezcla durante el fraguado de la
misma.
Realizar nuevos ensayos Proctor y CBR del material, si durante las mediciones con el
densmetro comienzan a resultar valores muy diferentes a los que se venan observando,
ya que el material puede presentar cambios en sus caractersticas.
87
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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2004.
[2] Garber, Nicholas y Hoel, Lester. Ingeniera de Trnsito y de Carreteras. 3era edicin.
Captulos 20 y 21. Editorial Thomson. Mxico. 2005.
[3] Notas clases de MT4431 Cemento, concreto y asfalto para obras civiles. Capitulo 6:
Agregados para obras civiles, caso de los concretos, diseo de mezcla, otros. Dictadas por el
profesor Thierry Poirier. 2009
[4] Corredor. Gustavo. Mezclas asflticas en caliente. INVEAS. 2005
Mezclas Asflticas para obras Civiles. Dictadas por el profesor Thierry Poirier. 2009.
[6] Garnica A. Paul y Flores F. Mayra. Caracterizacin Geomecnica de Mezclas Asflticas.
Instituto mexicano del transporte. Publicacin tcnica N 267. Mxico. 2005.
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[8] INVEAS. Alcance, Definiciones, Materiales y Mezclas. 2004
[9] Asphalt Institute. Principios de Construccin de Pavimentos de Mezcla Asfltica en
Caliente. Serie de manuales 22 (MS22).
[10] Porrero S. Joaqun, Ramos R. Carlos, Grases G. Jos y Velazco, Gilberto J. Manual del
Concreto Estructural. Sidetur. 3era edicin. Venezuela. 2009.
[11] Kosmatka, Steven H. Kerkhoff, Beatrix, Panarese, William C. y Tanesi Jussara. Diseo y
Control de Mezclas de Concreto. Portland Cement Association (PCA). Boletn de ingeniera
EB201.
[12] COVENIN 339 Concreto. Mtodo para la medicin del asentamiento con el cono de
Abrams. Fondonorma. 1994
[13] COVENIN 1976 Concreto. Evaluacin y Mtodos de Ensayo. Fondonorma. 2003.
88
[14]COVENIN 277 Concreto, Agregados, Requisitos. 2006

Cemento Portland: produccin y caractersticas. Dictadas por Thierry Poirier. 2009
[16] COVENIN 1753. Proyecto y construccin de obras en concreto estructural. Fondonorma.
[17] COVENIN 338 Concreto. Mtodo para la elaboracin, curado y ensayo a compresin de
cilindros de concreto. 2da revisin. Fondonorma. 2002.
[18] Rico R. Alfonso y Del Castillo. Hermillo. La ingeniera de suelos en las vas terrestres:
carreteras, ferrocarriles y aeropistas. Volumen 1. Editorial Limusa S.A. Mxico. 2005.
[19] Jurez B. Eulalio y Rico R. Alfonso. Mecnica de suelos: teora y aplicaciones de la
mecnica de suelos. Volumen 2. Editorial Limusa S.A. Mxico. 2004.
[20] Rico R. Alfonso y Del Castillo, Hermillo. Consideraciones sobre compactacin de suelos
en obras de infraestructura de transporte. Documento tcnico N 7. Instituto Mexicano del
transporte. Mxico. 1992.
[21] Tecnoconcret, ideas y soluciones en concreto. El densmetro nuclear.
[22] James R. Evans y Lindsay. Administracin y Control de la Calidad. 7 edicin. Editorial
Cengage. 2008.
89
ANEXOS
Figura 1. Izquierda, toma de cilindros de concreto. Derecha, vaciado de concreto de cunetas
Figura 2. Vaciado de concreto en bases de defensa
Figura 3. Vaciado de concreto en defensa lateral
90
Figura 4. Toma de muestras cilndricas de concreto
Figura 5. Almacenamiento de los agregados en la planta de mezcla asfltica en pilas cnicas.
91
Figura 6. Colocacin y compactacin del material integral, para la capa base del pavimento.
Izquierda, colocacin. Derecha, compactacin.
Figura 7. Medicin del porcentaje de compactacin con el densmetro.
92
APNDICE
A. Granulometras realizadas a las muestras de mezclas asflticas en caliente
FECHA
7/27/2011
7/28/2011
7/29/2011
8/1/2011
8/2/2011
8/3/2011
8/4/2011
8/5/2011
8/8/2011
8/9/2011
8/10/2011
8/11/2011
8/12/2011
8/15/2011
8/16/2011
8/17/2011
8/18/2011
8/19/2011
8/23/2011
Promedio
1"
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
3/4"
97.3
99.1
96.6
93.8
96.9
96.7
96.6
95.8
93.4
95.2
97.0
93.8
97.3
97.1
96.9
97.2
97.7
97.6
95.4
96.4
1/2"
75.9
82.7
76.1
77.4
75.2
76.8
74.8
74.3
75.1
76.8
82.1
70.2
75.3
78.2
76.2
79.4
80.6
82.6
80.2
77.4
% PASANTE
TAMIZ
3/8"
N 4
62.7
44.4
71.8
44.1
65.3
43.2
64.6
43.0
62.9
45.2
62.5
41.2
61.6
42.6
63.2
36.5
60.5
41.2
65.5
44.7
68.6
43.3
58.8
41.9
60.7
40.7
67.0
44.2
65.1
40.2
65.2
41.9
68.5
43.3
67.5
46.0
70.7
51.3
64.9
43.1
N 8
32.8
31.0
31.7
33.6
32.8
30.5
31.6
26.8
30.6
34.8
33.7
31.3
29.6
35.2
28.3
29.2
32.9
32.9
36.5
31.9
N 50
11.9
13.2
13.5
14.7
14.0
13.7
13.7
12.4
14.6
14.4
14.2
14.9
13.6
14.8
14.5
13.2
14.3
14.8
15.7
14.0
N 200
7.7
7.7
6.9
8.2
7.1
7.2
7.1
6.9
8.0
7.6
8.5
7.2
7.3
7.6
7.6
7.2
7.5
8.1
9.0
7.6
93
B. Resultados de los ensayos de densidad, Rice, estabilidad y flujo

Fecha
7/27/2011
7/28/2011
7/29/2011
8/1/2011
8/2/2011
8/3/2011
8/4/2011
8/5/2011
8/8/2011
8/9/2011
8/10/2011
8/11/2011
8/12/2011
8/15/2011
8/16/2011
8/17/2011
8/18/2011
8/18/2011
8/19/2011
8/23/2011
Promedio
Diseo
Norma
2.389
2.399
2.408
2.393
2.396
2.379
2.394
2.390
2.395
2.388
2.385
2.380
2.388
2.385
2.393
2.391
2.384
2.388
2.392
2.391
2.390
2.491
2.494
2.495
2.497
2.484
2.484
2.494
2.496
2.486
2.463
2.480
2.479
2.486
2.482
2.479
2.480
2.474
2.469
2.470
2.464
2.482
%V.
Totales
4.10
3.77
3.47
4.15
3.52
4.22
4.01
4.23
3.65
3.01
3.86
3.97
3.96
3.92
3.46
3.58
3.62
3.32
3.16
2.94
3.70
2.389
-
2.474
-
3.28
3a5
Densidad
(g/cm3)
Rice
%
V.A.M
12.12
11.76
11.14
11.98
11.77
12.19
11.65
11.80
11.55
12.18
12.14
12.38
12.07
12.23
11.97
11.95
12.19
12.19
11.78
11.95
11.95
%V.
Llenados
66.13
67.92
68.88
65.37
70.12
65.35
65.56
64.13
68.40
75.27
68.18
67.91
67.17
67.92
71.09
70.06
70.32
72.78
73.15
75.38
69.06
Estabilidad
12.07
12
72.91
65 a 75
Flujo
(lbs)
(pulg/100)
2559.4
2722.2
3071.6
2771.8
2633.5
2885.4
2928.5
3350.6
3039.6
3131.1
2271.3
2445.1
3077.2
3012.2
2524.7
2673.7
2732.3
3350.6
2664.6
3414.6
2863.0
13.0
12.7
11.0
12.7
12.3
10.3
12.4
12.3
13.3
13.7
12.7
12.0
12.0
12.3
11.7
12.7
11.7
9.7
11.0
12.3
12.1
2834
min 2200
13.3
8 a 14
94
C. Resultados
y promedio del porcentaje de cemento asfltico en las muestras de mezclas
asflticas.
Fecha
7/27/2011
7/28/2011
7/29/2011
8/1/2011
8/2/2011
8/3/2011
8/4/2011
8/5/2011
8/8/2011
8/9/2011
8/10/2011
8/11/2011
8/12/2011
8/15/2011
8/16/2011
8/17/2011
8/18/2011
8/18/2011
8/19/2011
8/23/2011
Promedio
Diseo
%C.A ( 0.45)
5.18
5.23
4.92
5.22
5.11
4.87
4.89
4.90
4.82
5.56
5.05
5.14
5.09
5.16
5.21
5.10
5.09
5.22
4.96
5.11
5.092
5.1
D. Clculo de las resistencias de los cilindros de concreto.

Como las muestras de concreto fueron ensayadas a edades diferentes, 7, 14, 22 y 28 das de
edad se emple la ley de Abrams para predecir las resistencias a 28 das de las muestras con
edades menores a sta. En la siguiente ecuacin R es la resistencia promedio, My N son
constantes y es la relacin agua/cemento:
Aplicando logaritmos a ambos lados, se realiz el siguiente sistema de ecuaciones:
95
Se resolvi el sistema despejando la resistencia a 28 das (R 28) y dejndola en funcin a la

resistencia a los 7 das (R7), M7, N7, M28 y N28 son constantes obtenidas del grfico de la ley de
Abrams (relacin agua/cemento en funcin de la resistencia a compresin).
Donde N28 es 8,69; M28 es 902,5; N7 es 13,1; M7 es 861,3 y es:
Como hay resistencias a das diferentes a 7, se obtuvo una frmula a travs de una lnea de
tendencia realizando una grfica entre los valores de M y N nombrados anteriormente, en funcin
de las edades, de esta manera interpolar los valores y determinar las constantes de una manera
automtica empleando Excel.
E. Clculo del cuantil (z)
Una vez obtenida la resistencia promedio requerida (Fcr) (promedio de las resistencias 28
das) y la desviacin estndar de sta, se determina el cuantil a travs de la siguiente frmula, la
Fc es la resistencia establecida en el diseo.
F. Resultados de los ensayos de concreto

Resistencias de los cilindros a la edad de cada ensayo y la resistencia estimada a 28 das, de las
mezclas de diseo de 350 Kg/cm2, sin control. R rd es la resistencia realmente deseada y es la
desviacin estndar
96
Cilindro
Estribo paso la arenera E-1
Estribo paso la arenera E-1
losa de acceso
muro de canal adentro
pared de muro de adentro
pared de muro de adentro
losa puente arenera. Pista
norte
Edad
(das)
14
14
22
28
24
24
7
11.98
12.05
12.1
12.71
12.07
12.105
Resistencia
MPA
Kg/cm2
40.8
416.32
35.2
359.18
29.4
299.88
33.5
341.70
28.4
289.79
25.8
263.26
12.73
21.4
Peso (Kg)
R 28
(Kg/cm2)
467.64
410.42
317.74
341.70
300.64
273.79
218.28
285.05
Promedio
R rd
z
342.42
83
350
0.0913682
Resistencias de los cilindros a la edad de cada ensayo y la resistencia estimada a 28 das, de las
mezclas de diseo de 250 Kg/cm2, sin control. R rd es la resistencia realmente deseada y es la
desviacin estndar.
Cilindro
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
Defensa
Defensa
Defensa
Defensa
Defensa central de puente
Defensa central de puente
Defensa
Defensa
Puente defensa lateral
Puente defensa lateral
Base Defensa
Base Defensa
Defensa lateral tomuso 2
Defensa lateral tomuso 2
Puente defensa pista sur
Puente defensa pista sur
Antepecho, pista norte, cargadero
E1 puente, paso la arenera
Edad
(das)
28
28
14
14
7
7
7
7
22
22
15
15
14
14
7
7
34
Resistencia
MPA
Kg/cm2
23.3
237.8
30.1
307.1
16.5
168.4
27.5
280.6
10.8
110.2
12.5
127.6
15.5
158.2
12.6
128.6
20.0
204.1
21.3
217.3
22.8
232.7
20.1
205.1
11.0
112.2
12.4
126.5
16.3
166.3
15.7
160.2
26.8
273.4
R 28
(Kg/cm2)
237.8
307.1
210.1
330.0
160.6
181.6
217.5
182.8
219.8
233.4
275.8
246.5
146.8
163.2
226.9
219.8
275.7
97
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
Defensa Lateral pista sur, salida

tomuso II. Progresiva 1+510,79
Defensa central, la VerotaCaujarito. Progresiva 0+576
Defensa central, la VerotaCaujarito. Progresiva 1+009
Defensa Lateral pista sur, salida
tomuso II. Progresiva 1+534,79
Defensa central
Defensa latera
Defensa latera
Defensa Central
Defensa lateral
Defensa central
Defensa central
Defensa lateral
Defensa lateral
Defensa central
Defensa central
Defensa central
Defensa central
33
19.5
198.9
200.0
29
16.9
172.4
172.6
29
27.1
276.4
276.6
27
13.7
139.7
142.0
27
16
16
13
12
12
28
28
28
27
27
20
19
11.3
23.6
23.6
19.9
16.1
17.2
27.4
26.3
26.2
24.7
202.0
20.1
22.0
115.3
240.7
240.7
203.1
164.2
175.4
279.5
268.3
267.2
251.9
206.0
205.0
224.4
Promedio
R rd
z
117.3
280.5
280.5
251.4
211.9
224.4
279.5
268.3
267.2
254.9
208.8
227.7
251.7
227.95
49.7
210
0.444
98
Resistencias de los cilindros a la edad de 7 das y la resistencia estimada a 28 das, de las

mezclas de diseo de 250 Kg/cm2, con control. R rd es la resistencia realmente deseada y es la
desviacin estndar.
Cilindro
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Cuneta, Pista Sur

Defensa Lateral. Pte Arenera. Pista
sur
Cara oeste. Torrentera 0+400
Cuneta, Pista Sur
Base Defensa
Defensa Central, cara sur, pte
arenera
Defensa lateral. Pista sur. 2+200
Base defensa lateral. Pista sur.
2+044 y Cuneta. Pista sur, 2+161
defensa lateral. Pista sur 2+150 y
base defensa central, losa acceso.
Pte Arenera. Lado oeste
Defensa lateral. Pista sur 2+100
Cuentas. Pista sur 2+060
Defensa lateral. Pista sur 2+080
Base defensa. Pista norte. Lado este
y oeste. Pte Tomuso
Base defense, pista sur. 2+000
Defensa lateral, pista sur, 2+000
Edad Resistencia
(dias)
Kg/cm2
7
239.7
R 28
(Kg/cm2)
308.36
232.56
300.63
7
7
7
237.66
213.18
274.38
303.86
277.23
337.41
216.24
282.81
248.88
313.31
224.40
289.49
209.10
274.95
7
7
7
161.16
252.96
166.26
220.95
322.62
226.81
169.32
230.31
7
7
232.56
228.00
Promedio
R rd
z
300.63
295.67
285.67
41
210
-0.879
99
G. Clculo de los limites de control de las Cartas de control

Los lmites superior (LSC) e inferior de control (LIC) se calculan con las siguientes
ecuaciones respectivamente, donde promedio corresponde al promedio de los datos, es la
desviacin estndar y 2 corresponde al nivel sigma del proceso.
H. Clculo del porcentaje de compactacin

El porcentaje de compactacin se calcula con la densidad mxima seca (DMS) obtenida del
ensayo Proctor, y la densidad obtenida a travs del densmetro, a travs de la siguiente frmula:

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UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

CONTROL DE CALIDAD DE LOS MATERIALES EN OBRAS DEL

Sartenejas, Marzo de 2012

UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR

CONTROL DE CALIDAD DE LOS MATERIALES EN OBRAS DEL

Realizado con la asesora de:

Sartenejas, Marzo de 2012

2.1.1 Pavimentos Rgidos ............................................................................................... 8

2.1.5.1 Agregados ... 11

2.2.1 Caractersticas del Concreto ................................................................................. 23

2.3.1 Valor relativo de soporte o CBR (California Bearing Ratio). ................................ 37

3.3.1 Rice (Peso Especfico terico mximo) ................................................................ 41

3.4.1 Cilindros .............................................................................................................. 43

3.4.2 Ensayo Escleromtrico ......................................................................................... 43

3.5.1 Valor relativo de soporte o CBR .......................................................................... 43

RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS ...................................... 45

4.2.1 Criterios de aceptacin ........................................................................................ 71

concedida la licitacin para la construccin de un tramo de ste proyecto, especficamente el

Figura 1.1 Croquis de la ubicacin de la autopista La Verota-Kempis

Modificar la combinacin de diseo de la mezcla asfltica para as obtener granulometras

La Constructora Lobatera C.A. fue fundada en 1974, se especializa en la ejecucin de trabajos

Campamento Las Cruces, Municipio Valle de Guanape, estado Anzotegui, ubicado en el

Campamento Caucagua, Km. 6, Carretera a Aragita, Municipio Acevedo, Estado Miranda,

Campamento Yaritagua Sector Cambural, ubicado en el Estado Yaracuy a 12 Km. del

El personal profesional y tcnico est conformado por Ingenieros Civiles, Forestales,

Triloc: es un conjunto de empresas dedicadas a la construccin y poseen una concretera en

Galconcret: es una empresa cuya planta premezcladora de concreto se encuentra en

El pavimento es un conjunto de capas que soportan y distribuyen uniformemente la carga del

2.1.1 Pavimentos Rgidos

Figura 2.1 Distribucin de la carga en pavimentos rgidos [1]

2.1.2 Pavimentos Flexibles

Figura 2.2 Distribucin de cargas en pavimentos flexibles [1]

2.1.3 Capas del Pavimento

Subrasante: constituye el cimiento de la estructura del pavimento. Es el espesor

Capa de rodamiento o revestimiento: es la que recibe directamente la carga del trnsito

2.1.4 Capa de Rodamiento en Pavimentos Flexibles

Emulsin Asfltica (EA): consiste en una combinacin heterognea de agua, cemento

Asfalto Lquido o cutback: consiste en una mezcla de cemento asfltico diluido en un

2.1.5 Mezcla Asfltica en Caliente (MAC)

2.1.5.1.1 Agregados Gruesos

Los siguientes ensayos, porcentaje de Desgaste Los ngeles, porcentaje de Desgaste en

2.1.5.1.2 Agregados Finos

Tabla 2.3 Angularidad y Equivalente de arena para agregados finos [8]

2.1.5.2 Propiedades de la Mezcla

Figura 2.3 Esfuerzos y Solicitudes en Pavimentos Asflticos [1]

Los pavimentos de baja estabilidad sufren ahuellamientos, corrimientos y ondulaciones,

La baja cantidad de asfalto en la mezcla, produciendo resequedad o disgregacin.

La falta de compactacin al colocar la mezcla en la obra trae como consecuencia un alto

El exceso de agregado grueso genera una mezcla de difcil compactacin y problemas

La baja temperatura en el momento del extendido y de la compactacin, trae como

El bajo contenido de ligante, produce agrietamientos en el pavimento

El alto contenido de vacios durante el diseo genera envejecimiento prematuro del

La falta de compactacin durante la colocacin, provoca agrietamiento por fatiga.

bajos contenidos de asfalto en la mezcla evitan la exudacin, la presencia de asfalto libre en la

El exceso de ligante produce exudacin y baja resistencia al deslizamiento.

El agregado con mala distribucin granulomtrica o poca rugosidad resulta en un

El agregado pulimentable, es decir capaz de alisarse proporciona poca resistencia al

2.1.5.3.4 Contenido de Asfalto