FMEA

Anlisis Modal de Fallos y Efectos

 Anlisis de potenciales Modos de Fallo y sus Efectos

La herramienta AMFE debe servirnos para:

Predecir los potenciales modos de fallo que pueden darse en un determinado

proceso productivo, y evaluar los efectos de dicho fallo

Jerarquizar los fallos en funcin del riesgo e identificar acciones preventivas para
evitar que el fallo se produzca.

Documentar el resultado obtenido para usos futuros y para la mejora continua de

los procesos
Un AMFE NO ES un mtodo de solucin de problemas.
Es una herramienta orientada a la prevencin de fallos en el proceso productivo.
Es clave disponer de personas adecuadas que mantengan una buena discusin

sobre las cuestiones y los riesgos en el diseo del proceso, y la mitigacin de

problemas de alto riesgo.
Al final, el AMFE es parte de la gestin del conocimiento de la organizacin.

 Ciclo de Vida y elementos esenciales de un AMFE

El AMFE es una herramienta viva, que empieza a utilizarse en el diseo y
desarrollo del proceso de fabricacin, y debe mantenerse viva durante todo el ciclo
de vida del producto.
Por norma general, el AMFE debe:

realizarse antes de disear los medios de produccin

tener en cuenta todos los elementos constituyentes del producto, desde las
materias primas y componentes individuales, los subconjuntos y conjuntos
hasta el producto terminado.

incluir todas las etapas del proceso de fabricacin que tienen un impacto
directo en el producto: recepcin, transporte y almacn de componentes;
operaciones de montaje, control, embalaje, etiquetaje, transporte y almacn de
producto en curso, etc.

 Diseo del Proceso de Fabricacin

El AMFE debe estar relacionado con el Diagrama de

RECEPCIN MP

Flujo del Proceso.

RECEPCIN COMPONENTES
RECEPCIN EMBALAJES
TRANSPORTE INTERNO
ALMACN MP / COMPONENTES
INYECCIN
MONTAJE
TRANSPORTE A SUBCONTRATISTA
RECEPCIN PRODUCTO TALADRADO
EMBALAJE E IDENTIFICACIN
ALMACN PT
TRANSPORTE A CLIENTE
FASES

Qu puede fallar?
n
n

No funciona
Funcin parcial/
en exceso/
degradada
Funcin
intermitente
Funcin
no intencionada

Cmo de
graves son?

Con qu
frecuencia
pueden ocurrir?

GRADO DE
RIESGO

No Deteccin

Acciones de
Prevencin o
Deteccin
previstas

PRIORIZACIN EN
FUNCIN DEL RIESGO

Cules son
los Efectos?

Efecto
del Fallo

Causas
de los
Potenciales
Fallos

Ocurrencia

Modo de
Fase
del
Fallo
Proceso Potencial

Severidad

Esquema de funcionamiento

Cules son
las Causas?

Acciones preventivas,
comprobacin de su
eficacia y
reconsideracin del
Grado de Riesgo

Qu puede
hacerse?
n

Qu est
previsto hacer
para prevenir
el fallo o
detectarlo si
sucede?

Cmo de
bueno
es el mtodo
de deteccin?

Cambios en
diseo
Cambios en
proceso
Controles
especiales
Cambios en
especificaciones,
procedimientos,
instrucciones

 Conceptos fundamentales
FALLO

Se dice que un producto o proceso falla o tiene fallos cuando no lleva a cabo de
forma satisfactoria, la prestacin (o funcin) que de l se espera o se incumple
alguno de los requisitos del producto:

 Conceptos fundamentales
MODO DE FALLO
Forma en que es posible que un producto o proceso falle.
Ejemplos:

Componentes inservibles
Operacin no realizada
Operacin no realizada correctamente
Elemento daado fsicamente (rotura, deformacin,)

Utilizacin de material no especificado, etc.

EFECTO DEL FALLO

Consecuencia que puede traer consigo la ocurrencia de un potencial modo de fallo.
Ejemplos:

Fallo de funcionamiento
Imposibilidad de montaje posterior
Accidente (afecta a la seguridad) interno o en el usuario final
Producto incompleto
Incumplimiento de requisitos del producto (estticos, dimensionales, funcionales, etc.)

 Conceptos fundamentales
CAUSA DE FALLO
Factor que puede originar el potencial modo de fallo.
Ejemplos:
- Utilizacin incorrecta de una herramienta
- Funcionamiento incorrecto de una herramienta
- Error humano
- Mtodo no definido
- Falta de formacin o inexperiencia del operador
- Etc.

ACCIN PREVENTIVA
Accin necesaria para eliminar la causa de un potencial modo de fallo y evitar sus
efectos. Siempre que sea posible las acciones debern ir encaminadas a prevenir
la ocurrencia del fallo. Cuando no sea posible garantizar la no ocurrencia,
deberemos establecer acciones encaminadas a detectar el fallo si se produce.
Ejemplos:
- Incorporacin al proceso de un Sistema anti-error
- Incorporacin al proceso de un Sistema de deteccin automatizado
- Definicin de un mtodo
- Acciones de formacin y concienciacin
- Etc.

 Metodologa de trabajo
FASE 1: FORMAR EL EQUIPO Y SELECCIONAR UN LDER
Durante el Diseo del Proceso de fabricacin, una vez definido

y tener claro el flujo de operaciones necesarias para producir

un nuevo producto, se debe formar un Equipo de AMFE y seleccionar un Lder para
coordinarlo.
Caractersticas deseables para el Equipo

Experiencia y conocimiento del producto

Conocimientos y experiencia en la aplicacin de la herramienta AMFE
Conocimientos y experiencia en la aplicacin de tcnicas de Anlisis y Resolucin de
Problemas
Concebido bajo un enfoque multidisciplinar, constituido al menos por personal de las
siguientes funciones: Produccin, Calidad, Diseo / Ingeniera, Logstica /
Aprovisionamientos.
Personal relacionado con las actividades que van a ser objeto de anlisis

Caractersticas adicionales para el Lder del Equipo AMFE

Capacidad de coordinar equipos de trabajo

Capacidad de hacerse implicar al equipo directa y activamente en el proceso AMFE

 Metodologa de trabajo
FASE 2: PREPARACIN DE LOS DATOS DE PARTIDA
El Equipo de AMFE debe recopilar toda la informacin
disponible sobre el proceso que va a analizarse:

Aclarar las prestaciones o funciones del producto

que va a ser objeto de anlisis

Delimitacin del proceso:

dnde empieza? dnde acaba?

Elementos que deben incluirse en el estudio: componentes,

subconjuntos, producto terminado,

Diagrama de Flujo del proceso, con todas las operaciones que deben
incluirse en el AMFE

Especificaciones del proceso y producto

Experiencias y Lecciones aprendidas de AMFE anteriores
Histrico de Datos estadsticos, reclamaciones, fallos internos, paretos
por modo de fallo, criticidad de los fallos, etc.

 Metodologa de trabajo
FASE 3: REUNIN DEL EQUIPO Y REALIZACIN DEL AMFE
Para cada uno de los elementos y operaciones incluidos en el
AMFE, el Equipo debe:
3.1 DETERMINAR LOS POTENCIALES MODOS DE FALLO
Esta identificacin es un paso crtico y por ello
se utilizarn todos los datos que puedan ayudar:

AMFE de productos similares

Estudios de fiabilidad
Datos y anlisis sobre reclamaciones de cliente y
rechazos internos

Brainstorming de los expertos

en el proceso

Aparato no entra en bornero

Atornillado insuficiente
Cableado errneo
Grasa insuficiente
Limpieza insuficiente
Aplicacin de grasa insuficiente

 Metodologa de trabajo
FASE 3: REUNIN DEL EQUIPO Y REALIZACIN DEL AMFE
3.2 EVALUAR LOS EFECTOS DEL FALLO

Para cada potencial Modo de Fallo se identificarn los efectos que se provocaran en
el producto o proceso si se produjese el fallo:
Con base en lo que el cliente (siguiente operacin o
usuario final) podra notar o experimentar
Teniendo en cuenta si el modo de fallo podra tener
impacto sobre seguridad o reglamentacin (Caractersticas
de Seguridad y Reglamentacin)
Considerando que cada modo de fallo puede tener
varios efectos potenciales

 Metodologa de trabajo
FASE 3: REUNIN DEL EQUIPO Y REALIZACIN DEL AMFE
3.3 EVALUAR LAS CAUSAS DEL FALLO
Para cada potencial Modo de Fallo se identificarn las posibles causas, ya sean
directas o indirectas. Se debe llegar hasta la causa raz del problema.
Determinar por qu puede ocurrir el fallo, en trminos de algo que puede corregirse o
controlarse
Recomendado el uso de herramientas de anlisis causa-efecto (Ej. Ishikawa):
Personas

Mtodo

Diseo

Potencial
Modo de Fallo

Infraestructuras

Materiales

Entorno de
Trabajo

 Metodologa de trabajo
FASE 3: REUNIN DEL EQUIPO Y REALIZACIN DEL AMFE
3.3 EVALUAR LAS CAUSAS DEL FALLO
Causas tpicas de fallo:
CAUSAS RAZ
Utilizacin incorrecta de herramienta
Funcionamiento incorrecto de herramienta
Operacin omitida
Error (humano) de montaje del operario
Elemento disponible con distintas referencias en el mismo puesto
Manipulacin insegura durante el montaje (golpes, rayaduras, etc)
No utilizar pulsera conectada a tierra
Otros
Defecto en el material

 Metodologa de trabajo
FASE 3: REUNIN DEL EQUIPO Y REALIZACIN DEL AMFE
3.4 ESTABLECER EL NDICE DE GRAVEDAD (G)
El ndice de Gravedad evala el efecto consecuencia de que se produzca un
determinado fallo para el cliente, en una escala de 1 a 10 de acuerdo con la Tabla
de Gravedad (ver siguiente diapositiva)
Est en funcin de la mayor o menor insatisfaccin del cliente por la degradacin
de la funcin o de las prestaciones.
Cada una de las causas potenciales correspondientes a un mismo efecto se evala
con el mismo ndice de Gravedad.

 Metodologa de trabajo
Peligroso sin
avisar

Peligroso con
aviso
Muy alto

Alto

Moderado

Bajo

Muy bajo

Menor

Muy inferior

Nada

TABLA DE GRAVEDAD

Efecto en cliente

Efecto en fab / montaje

Valor muy alto cuando un fallo potencial afecta a la seguridad del

vehculo y / o supone un incumplimiento legal, sin advertencia.
Idem, con advertencia

O puede poner en peligro

al operador (mquina o montaje), sin advertencia
Idem, con advertencia

O el 100 % del producto puede tener que ser desechado, o

vehculo / parte reparado en Taller de reparacin con un tiempo de reparacin > 1 hora
Vehculo / parte operable pero
O el producto tiene que ser seleccon un nivel reducido de rendimiento. cionado (< 100 % desechado) o
El cliente muy insatisfecho
el vehculo / parte reparado en
Taller reparacin en un tiempo
Entre y 1 hora
Vehculo / parte operable, pero conO una parte ( < 100 %) del producto
diciones de confort / comodidad son
debe ser desechado sin seleccin,
inoperables. Cliente insatisfecho
o el vehculo /parte reparado en
Taller en tiempo < hora
Vehculo /parte operable, pero conO el 100 % del producto puede ser
diciones de confort / comodidad ope- retrabajado, o el vehculo /parte re-rarn con un reducido rendimiento
parado fuera de lnea.
La comodidad o acabado o ruido no
O el producto tiene que ser seleces conforme. El defecto es notado por cionado, sin desecho y una parte
muchos clientes (>75 %)
(<100 %) retrabajado
Idem. El defecto es notado por el
O una parte (<100 %) del producto
50 % de los clientes
puede tener que ser retrabajado,
sin desecho, en lnea pero fuera
del puesto
Idem. El defecto es notado por pocos O una parte (<100%) del producto
clientes (< 25 %)
puede tener que ser retrabajado en
la lnea, sin desecho
Efecto no perceptible
O ligero inconveniente en la operacin u operador, o no defecto

Valor G

10

Vehculo / parte inoperable

( prdida de funcin primaria)

 Metodologa de trabajo
FASE 3: REUNIN DEL EQUIPO Y REALIZACIN DEL AMFE
3.5 ANALIZAR SISTEMAS DE CONTROL PREVISTOS
El Equipo AMFE debe analizar qu sistemas de control estn previstos para:

1) EVITAR QUE SE PRODUCZA EL FALLO: Sistemas de prevencin, Poka-Yokes

2) DETECTAR EL FALLO SI SE PRODUCE: Sistemas de deteccin, Jidokas
Para nuevos productos, el Equipo deber analizar si
se han previsto dichos controles, y para productos que
ya estn en fabricacin, deber analizarse si el proceso
contempla ya dichos controles.

 Metodologa de trabajo
FASE 3: REUNIN DEL EQUIPO Y REALIZACIN DEL AMFE
3.6 ESTABLECER EL NDICE DE FRENCUENCIA (F)
El Equipo AMFE debe analizar si existe alta o baja probabilidad de que el fallo se
produzca debido a las causas determinadas.
Para su evaluacin se tendrn en cuenta todos los controles previstos para prevenir
que se produzca la causa del fallo.
l ndice de Frecuencia se basa en una escala del 1 al 10 de acuerdo con la Tabla
de Frecuencia (ver siguiente diapositiva).

Se debe establecer un ndice de Frecuencia para cada una de las causas

determinadas.

 Metodologa de trabajo
TABLA DE OCURRENCIA

Probabilidad Ocurrencia

REMOTA

POCA
MODERADA
ALTA
MUY ALTA

Critero:
Ocurrencia de la Causa
Incidentes por Producto /
Vehculo
Los fallos son eliminados a
travs de Controles de
Prevencin

0,001
0,01
0,1
2
5
10
20
50
100

Valor O

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

El valor de Ocurrencia de Incidentes por Producto / Vehculo se establece en funcin del n de

incidentes que se estima se producirn durante la ejecucin del proceso de fabricacin.
Si se dispone de datos estadsticos de procesos similares, se pueden utilizar para establecer este
ndice. En caso negativo, puede estimarse teniendo en cuenta la experiencia y la probabilidad de
ocurrencia descrita en palabras en la primera columna.

 Metodologa de trabajo
FASE 3: REUNIN DEL EQUIPO Y REALIZACIN DEL AMFE
3.7 ESTABLECER EL NDICE DE DETECCIN (D)
El Equipo AMFE debe analizar si existe alta o baja probabilidad de detectar el fallo si
se produce.
Para su evaluacin se tendrn en cuenta todos los controles previstos para detectar
la causa del fallo y el propio fallo si se produce, y se supondr que la causa del fallo
ha ocurrido.
l ndice de Deteccin se basa en una escala del 1 al 10 de acuerdo con la Tabla de
Deteccin (ver siguiente diapositiva).
El valor de 1 se reserva para controles de prevencin a travs de soluciones de
diseo de proceso comprobadas (poka-yokes).

 Metodologa de trabajo
TABLA DE DETECCIN
Deteccin

Clases de
Control

Criterio

Orden aconsejado o mtodos de deteccin

Valor D

10

Casi imposible
Absoluta certeza de no deteccin

No puede ser detectado no es chequeado

Muy remota

Los controles probablemente no

lo detectarn

El control se consigue con chequeos indirectos o

aleatorios solamente

Remota

Los controles tienen una pobre

oportunidad de deteccin

El control se consigue con inspeccin visual

solamente

Muy baja

Los controles tienen una pobre

oportunidad de deteccin

El control se consigue con doble inspeccin visual

solamente

Baja

Los controles pueden detectar

El control se consigue por mtodos de grficos, tal

como SPC

Moderada

Los controles pueden

detectar

Los controles tienen una buena

Modera-damente alta
oportunidad de deteccin

Alta

Los controles tienen una buena

oportunidad de deteccin

Muy Alta

Los controles casi con certeza de

deteccin

Altsima

Los controles tienen la certeza de

deteccin

El control est basado en medicin de variable

despues que las piezas han salido del puesto de
trabajo, OK / NOK del sistema de medicin acta
en el 100 % de las piezas despues de haber salido
del puesto de trabajo.
La deteccin del error se realiza en las siguientes
operaciones, la medicin se realiza en la
liberacin de la serie (solamente para causas que
se dan en la puesta en marcha)
La deteccin del error se dar en el puesto de
trabajo, la deteccin del error se dar en las
siguiente operaciones por mltiples niveles de
aceptacin: suministro, seleccin, implantacin,
verificacin. No se pueden aceptar piezas
conflictivas
La deteccin del error en el puesto de trabajo
(medicin automtica con parada automtica). No
puede pasar una pieza conflictiva
Piezas conflictivas no pueden ser hechas porque
un poka yoke ha sido diseado en proceso /
producto

A: Control Automtico B: Control mediante mediciones C: Control visual

 Metodologa de trabajo
FASE 3: REUNIN DEL EQUIPO Y REALIZACIN DEL AMFE
3.8 CALCULAR EL NMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (NPR)
Para cada causa de cada modo de fallo potencial, se calcular el Nmero de
Prioridad de Riesgo (NPR) multiplicando los ndices de Gravedad, Ocurrencia y No
Deteccin:

NPR = G * O * D
Este valor, que puede oscilar entre 1 y 1000, es un indicador que nos permite
priorizar los Riesgos. A mayor NPR mayor riesgo de que se produzca el fallo y/o de
que no lo detectemos.
Por tanto el AMFE es un listado de Potenciales Modos de Fallo, sus efectos y sus
causas, clasificado por unos ndices de Criticidad o de Riesgo que evalan su
impacto en el cliente.

 Metodologa de trabajo
FASE 3: REUNIN DEL EQUIPO Y REALIZACIN DEL AMFE
3.9 ESTABLECER ACCIONES PREVENTIVAS
Cuando se obtienen ndices de Gravedad elevados y/o Nmeros de Prioridad de
Riesgo elevados, el Equipo AMFE deber proponer Acciones Preventivas:

1) Para evitar que se produzca el fallo, y si tcnicamente o econmicamente no es

viable

2) Para detectar el fallo si se produce.

3) O para reducir la Gravedad (efectuando modificaciones en el Diseo)
Para cada accin, se definir un Responsable y un Plazo para su ejecucin.
Es fundamental el Soporte de la Direccin (asignacin de recursos) para llevar a
cabo las Acciones Preventivas.

 Metodologa de trabajo
FASE 4: REVISIN DE LA EFICACIA DE LAS ACCIONES PREVENTIVAS
En reuniones peridicas, el Equipo debe revisar los AMFE y analizar la eficacia de
las acciones Preventivas ejecutadas.
Una vez comprobada la eficacia de las acciones, el Equipo revisa los ndices de
Ocurrencia y/o Deteccin (se entiende que stos se reducen al aplicar acciones) y
recalcula el Nmero de Prioridad de Riesgo.
FASE 5: ACTUALIZACIN DE LOS AMFE
El AMFE es un documento vivo, que se debe mantener vivo a lo largo de todo el ciclo
de vida del producto.
Cuando el producto est fabricndose en serie y se producen modos de fallo que no
se haban considerado en el AMFE inicial, stos deben de incluirse en el AMFE e
indicar las Acciones Correctivas efectuadas.
De igual modo, cuando se produce un modo de fallo que ya estaba contemplado, es
necesario revisar los ndices de Ocurrencia y Deteccin, y establecer las Acciones
Correctivas necesarias para evitar que el fallo vuelva a producirse o al menos
detectarlo si vuelve a producirse.