Perfiles de Recursos
Perfiles de Recursos
Perfiles de Recursos
CRP
La planificacin de necesidades de capacidad (CRP) difiere de los procedimientos de
planeacin preliminar en cuatro aspectos. En primer lugar, CRP utiliza la informacin de
plan de material en tiempo de fase producida por un sistema MRP. Esto incluye la
consideracin de todos los tamaos reales de los lotes, as como los plazos de entrega
tanto para las rdenes abiertas de la tienda (recibos programados) como para las
rdenes planificadas para la liberacin futura (rdenes planificadas). En segundo lugar,
la funcionalidad bruta-a-red del sistema MRP tiene en cuenta la capacidad de
produccin ya almacenada en forma de inventarios tanto de componentes como de
productos ensamblados. En tercer lugar, el sistema de control del taller explica el
estado actual de todos los trabajos en proceso en la tienda, por lo que slo se
considera la capacidad necesaria para completar el trabajo restante en rdenes
abiertas en el clculo de las capacidades del centro de trabajo requerido. En cuarto
lugar, la CRP tiene en cuenta la demanda de piezas de servicio, otras demandas que no
pueden ser contabilizadas en el MPS y cualquier capacidad adicional que pudieran
requerir los planificadores MRP que reaccionen a la chatarra, errores en el registro de
artculos, etc. Para lograr esto, el procedimiento de CRP requiere la misma informacin
de entrada que el procedimiento de perfil de recursos (listas de materiales,
encaminamiento, estndares de tiempo, plazos) ms informacin sobre rdenes
planeados MRP y el estado actual de pedidos abiertos ) En centros de trabajo
individuales.
Como procedimiento de planificacin de la capacidad de mediano alcance, CRP explora
la informacin de MRP para calcular slo la capacidad requerida para completar el
MPS. Mediante el clculo de los requisitos de capacidad para los pedidos reales de
tienda abierta y los pedidos planificados en la base de datos de MRP, CRP representa la
capacidad ya almacenada en forma de inventarios terminados y de trabajo en proceso.
Debido a que los datos MRP incluyen la sincronizacin de estas rdenes abiertas y
planificadas, se realiza el potencial para mejorar la precisin en los requisitos de
capacidad de temporizacin. Esta precisin es ms importante en los perodos de
tiempo ms inmediatos. Las tcnicas de corte en bruto pueden exagerar la capacidad
requerida por la cantidad de capacidad representada en los inventarios. En la figura
7.9, por ejemplo, la parte vencida o ya completada de los requisitos de capacidad es de
63,1 horas, aproximadamente la capacidad de un perodo de tiempo completo. Este
trabajo ya debera haberse completado si esperamos cumplir con la MPS en los
perodos 1 y 2. Los beneficios potenciales de la CRP no carecen de costo. Se requiere
una base de datos ms grande, as como un esfuerzo computacional mucho mayor. El
proceso de preparacin de una proyeccin de CRP es similar al utilizado para perfiles
de recursos. La diferencia principal es que los datos detallados de MRP establecen las
cantidades exactas del pedido y el tiempo para calcular la capacidad requerida. Las
necesidades de capacidad resultantes se resumen por perodo de tiempo y centro de
trabajo en un formato similar al de la Figura 7.9. Los resultados del CRP difieren de los
de las otras tcnicas, principalmente en los primeros perodos, pero sera una
proyeccin ms precisa de las necesidades de capacidad del centro de trabajo. Debido
a que los clculos se basan en todos los componentes y productos finales del perodo
actual a travs de todos los perodos incluidos en los registros MRP (el horizonte de
planificacin), podemos ver la enormidad de los requisitos de clculo de la CRP.
Algunas empresas han mitigado este costo mediante la recoleccin de datos como el
proceso de explosin MRP se lleva a cabo.
La Figura 7.10 presenta uno de los registros MRP que impulsan el procedimiento CRP
para nuestro ejemplo. Para simplificar la presentacin, mostramos el MPS slo para el
producto final A y el registro MRP para uno de sus componentes, componente C.
Hemos utilizado estos datos para calcular los requisitos de capacidad para el centro de
trabajo 300. Estos requisitos de capacidad incorporan la influencia del lote Tamaos,
inventarios y recibos programados para el componente C. Debido a que el elemento C
se procesa en el centro de trabajo 300 durante el segundo perodo del plazo de dos
perodos, la orden prevista para 40 unidades que se liberar en el perodo 1 requiere
capacidad en el perodo 2 En el centro de trabajo 300.
La capacidad necesaria se calcula utilizando los datos de configuracin y tiempo de
ejecucin de la figura 7.5 para
Componente C. Para un tamao de lote de 40 unidades, la configuracin total y el
tiempo de ejecucin en el centro de trabajo 300 es de ocho horas [1,0 + (40 x 0,175)].
Cada orden planificada para el componente C en la figura 7.10 requiere ocho horas de
capacidad en el centro de trabajo 300, un perodo despus. Del mismo modo, la
recepcin programada de 40 unidades debidas en el perodo 2 requiere ocho horas de
capacidad en la semana 1. Tenga en cuenta que las ocho horas de capacidad requeridas
para el recibo programado no pueden ser requeridas si este trabajo ya ha sido
procesado en el centro de trabajo 300 antes del comienzo del perodo 1. El estado real
de la orden de la tienda es requerido para realizar el anlisis. Al comparar el CRP con
los otros procedimientos de planificacin de la capacidad, no debemos esperar que los
requisitos de capacidad total para los 13 perodos o los requisitos perodo por perodo
sean los mismos. La comparacin de los requisitos de capacidad para el centro de
trabajo 300 desarrollado por el procedimiento de perfil de recursos (Figura 7.9) y CRP
(Figura 7.10) indica que los requerimientos de capacidad total estimados para los 13
perodos son menores usando CRP que los perfiles de recursos (88 frente a 91.4 horas)
Perodo por perodo. Las diferencias se explican por el inventario inicial y el uso del
tamao del lote. Cualquier trabajo parcialmente terminado reducira an ms los
requisitos de capacidad.