Fundición de Metales

Solidificación de fusiones

Cuando se vacía una fusión en el molde en frío, el metal en contacto con éste se solidifica en
forma de granos finos prácticamente equiaxiales, ya que las velocidades de enfriamiento son
elevadas (zona de enfriamiento) y la pared del molde induce la nucleación heterogénea. El calor
latente de fusión, liberado durante la solidificación, disminuye la velocidad de solidificación y el
curso de la solidificación posterior depende del tipo de aleación que se vacía.

Metales puros

La solidificación se lleva a cabo por medio del crecimiento de algunos núcleos favorablemente
orientados, en la dirección de extracción del calor. Esto conduce a la observada estructura
columnar (figura 7.1a) en toda la masa de la fundición. Debido el crecimiento preferido de estos
granos largos, la fundición tendrá propiedades muy anisotrópicas. (En una fundición mayor, la
zona central se enfría lentamente y la extracción de calor es casi omnidireccional; si la nucleación
ocurre por medio de la nucleación heterogénea, esto da como resultado una estructura equiaxial
de granos mucho más gruesos que en la superficie.)
Como la mayoría de los metales se contrae al solidificarse (figura 6.1d), el menisco del líquido
baja gradualmente y si no hay abastecimiento del líquido adicional, queda una cavidad de
contracción. Una cavidad con la geometría que se muestra en la figura 7.1a se llama de rechupe
y siempre se forma cuando un metal puro solidifica.
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Figura 6.1d El volumen se contrae al

solidificarse, pero se puede incrementar
con una transformación alotrópica.

Fusión y vaciado

Fusión
El primer paso es preparar una fusión con la composición correcta. En la figura 7.10a se muestra
un esquema de los principales elementos del sistema.
1. Una carga se prepara para producir, mediante la fusión, la aleación de una composición
específica.
2. La carga se coloca en un horno que contiene la fusión y proporciona una fuente de calor.
Aunque el arreglo físico puede variar sustancialmente, existen algunos elementos en
común:
(a) La fusión es contenida con un material de punto de fusión considerablemente mayor
que el del metal, mientras que se minimiza la contaminación de la fusión a través de
inclusiones o elementos disueltos. El material se elige de manera que su óxido no sea
reducido por el metal; de otra forma sería rápidamente atacado (por ejemplo, el Al
nunca se funde en acero). El material puede variar de hierro (para el plomo) a
estructuras de hornos revestidas con un refractario. La carga también se puede
contener en un crisol de grafito o material refractario colocado en el horno.
Alternativamente, la fusión se puede contener manteniendo una zona exterior fría que
forma su propio recipiente.
(b) El calor se proporciona externamente (por ejemplo, por radiación de las paredes de un
horno de reverbero calentado por gas, quemadores de aceite o elementos de
calentamiento eléctrico, figura 7.10a o internamente (como en un horno eléctrico de
inducción, figura 7.10b). El hierro fundido se fusiona semicontinuamente en un horno
del tipo vertical (cubilote, figura 7.10c). La carga se mezcla con coque y algunos
minerales (principalmente caliza, CaCO3) y se sopla aire caliente a través de la
columna. El coque se quema para dar calor y también es una fuente de carbono para el
hierro fundido. El metal líquido se sangra (vacía) en el fondo, separando de la escoria,
la cual se forma por la caliza con contaminantes no metálicos y óxidos metálicos. En
el proceso dúplex el metal líquido se vacía en un horno eléctrico de contención, donde
también se realizan la aleación y el supercalentamiento.
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3. Un factor inevitable es la presencia de una atmósfera. Ésta puede ser aire que con su
humedad y contaminantes varios, es una fuente de absorción de gases como el N, H y O:
una atmósfera protectora (como el gas argón) o incluso el vacío, producidas a un costo
determinado.
4. La carga se cubre o mezcla con fundentes, que son compuestos que se pueden extender
sobre la superficie o mezclar en el metal para reaccionar con la fusión. La escoria
resultante flota hacia la superficie de la fusión.

Vaciado

Cuando la fusión alcanza la temperatura y composición deseadas, se sangra. La fusión se puede

transferir al molde o se sangra a un cucharón (un recipiente recubierto de material refractario);
de allí se lleva al molde. El metal se suministra a través de un orificio en el fondo o volteando la
cuchara. En algunos casos la fusión se distribuye desde la instalación central de fusión hasta las
diferentes plantas, localizadas a una cierta distancia.

Procesos de Vaciado

Desde el punto de vista tecnológico, los procesos de fundición se pueden agrupar en dos
categorías: fundición en moldes desechable y en permanentes. El molde desechable sólo se usa
una vez y se debe romper para liberar la fundición solidificada, en tanto que se espera que un
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molde permanente dure varios cientos o miles de fundiciones y que su construcción sea adecuada
para liberar la fundición solidificada.

Una clasificación alterna se basa en el propósito de la fundición.

1. Fundición de lingotes, planchas y palanquillas. El metal es una aleación forjada, en

preparación para el laminado, la extrusión o el forjado, se funde en una forma sencilla,
adecuada para el trabajo posterior.
2. Lingoteras refundidas. Son formas sencillas, vaciadas a partir de fusiones de
composición muy controlada y analizada, para facilitar el transporte y la carga en los
hornos de los fabricantes secundarios.
3. Fundición de formas La fusión se vacía en la forma final, la cual solo necesita limpieza
y/o maquinado para producir una pieza terminada

Fundición de lingotes

Los cuerpos fundidos de sección transversal circular, octogonal o cuadrada con esquinas
redondeadas, se llaman lingotes cuando su diámetro o dimensión lateral es de cerca de 200 mm o
mayor se denominan palanquillas cuando son menores. Generalmente, a los cuerpos de
secciones transversales rectangulares se les llama planchas. Casi universalmente, se vacían en
moldes permanentes por medio de varias técnicas.
1. Los moldes para lingotes o lingoteras, comúnmente de hierro o acero, se emplean para el
vaciado estático de todas las aleaciones (figura 7.11a). La solidificación comienza desde
las paredes del molde y continúa hacia el centro, dando los patrones de solidificación que
se muestran en la figura (figura 7.1). Con frecuencia se obtiene mejor calidad (mejor
superficie, menos escoria y menor atrapamiento de gases) por medio del vaciado desde el
fondo (líneas discontinuas en la figura 7.11a). El rechupe se evita suministrando metal
fundido, ya sea del cucharón o de una reserva de metal caliente contenida en una
extensión del molde recubierta con refractario.
2. Los moldes enfriados por agua construidos con pared doble se emplean sobre todo en el
vaciado de aleaciones con base de cobre.
3. Los procesos de colada continua se usan para la vasta mayoría de las planchas y
palanquillas.
(a) La colada semicontinua (o de enfriamiento directo figura 7.11b) se usa para metales no
ferrosos. La solidificación se realiza casi por completo en el molde de cobre enfriado por
agua. La colada se retira gradualmente a medida que progresa la solidificación y se enfría
adicionalmente con aspersores de agua. El proceso se interrumpe periódicamente para
permitir la remoción de un lingote. Para evitar la adhesión al molde, se aplica un
lubricante.
(b) La colada continua, también llamada colada en hilo (figura 7.11c), se usa mayormente en
aceros, y puede continuar por cientos de cargas. La plancha o barra debe cortarse con una
sierra volante o un soplete mientras se mueve. De nuevo se usa un lubricante; se obtiene
una protección posterior oscilando el molde. La solidificación se extiende grandes
distancias más allá del molde y el acero caliente se puede doblar y desdoblar para reducir
la altura de la construcción.
(c) En la colada en tiras se emplean rodillos gemelos o bandas flexibles para producir
planchas delgadas o tira, evitando así las primeras etapas del laminado en caliente.
(d) En los procesos Properzi y Southwire. el metal se solidifica en el espacio definido por
medio de un rodillo surcado y una banda flexible; la palanquilla se alimenta directamente
a un tren de laminación, creando un proceso continuo.
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Diseño del molde

Pasos para el diseño del molde

1. Se determina el volumen y el peso de la fundición.

2. Con base en el volumen y en la configuración geométrica (larga y angosta, en bloques, de
secciones transversales no uniforme, etc), se precisa el tamaño y número de las mazarotas.
3. Por medio de la teoría y de las relaciones empíricas se estable el tiempo óptimo de
vaciado.
4. Se diseña el sistema de alimentación que permita el llenado del molde, en el tiempo
permitido, de la manera más uniforme posible.

Arenas

De todos los materiales refractarios, la arena sílica (SiO2) es la de menor costo y su calidad
(composición y contaminantes) se controla cuidadosamente, es adecuada para temperaturas de
fundición muy elevadas, incluida la del acero. Otros refractarios como el zirconio (ZrSiO4), el
silicato de aluminio (Al2SiO5), la cromita (FeCr2O4) o la olivina ((MgFe)2SiO4) se usan para
propósitos especiales. La arena en sí misma fluye libremente, por lo que es preciso aglutinarla
temporalmente. El aglutinante debe ser lo suficientemente fuerte como para soportar la presión y
la erosión originadas por la fusión, aunque debe ser debilitado por el calor de ésta para permitir la
contracción del material y finalmente, la remoción de la arena sin causar daño a la pieza sólida.
Sin embargo, el aglutinante no debe destruir la permeabilidad de la arena, de manera que los
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gases presentes en la fusión o producidas por el calor de la fusión en el aglutinante mismo puedan
escapar.

Aglutinantes

1. Los moldes de arena verde son los más baratos porque se aglutinan con arcilla. Ésta es
un aluminosilicato hidratado con una estructura en capas. Es muy fuerte, pero frágil en el
estado seco. Se hace fácilmente deformable cuando se le añade agua, la cual se absorbe
sobre las laminillas de la arcilla y permite el movimiento relativo de una contra otra.
Cuando permanente en estado húmedo se habla de un molde de arena verde. Una gran
ventaja es que la arena usada se recupera fácilmente.
2. La arena aglutinada con arcilla puede estar parcialmente seca alrededor de la cavidad para
mejorar la calidad superficial de la fundición y reducir los defectos de agujeros de alfiler
que se pueden desarrollar como resultado de la generación de vapor. También se puede
secar todo el molde, pero esos moldes de arena seca han sido reemplazados en gran parte
por moldes que no requieren horneado.
3. Los aglutinantes de silicatos se producen por medio de varias técnicas. El proceso del
CO2 la arena se mezcla con 3 a 5% de vidrio soluble. Al completar el moldeo, se hace
burbujear el CO2 para formar los productos de la reacción Na2CO3 y un gel de una
composición de xSiO2.nH2O. Esto resulta en un molde de arena más firme con menor
movimiento en sus paredes y por lo tanto, se pueden realizar fundiciones más grandes y
exactas.
4. En el aglutinante de fosfato se emplean un fosforo soluble en agua con un endurecedor
de óxido metálico pulverizado para producir un aglutinante ambientalmente favorable.
5. El moldeo en cemento depende de la hidratación del cemento para formar un gel de gran
resistencia. Se usa entre 10 a 15% de cemento como aglutinante, particularmente para
grandes fundiciones de acero moldeadas en un pozo. Es difícil separar la arena de la
fundición terminada.
6. Las arenas aceitosas consisten en arena mezclada con un aceite vegetal de tipo secante
(aceite de linaza) y un poco de harina de cereal. Estos aceites son hidrocarbonos
insaturados (con enlaces dobles y/o triples en la cadena del carbono) y formar un
polímero al calentarse a temperaturas alrededor de 230°C. El proceso es rápido y
proporciona alta resistencia, por lo que también es adecuado para los corazones.
7. Las arenas aglutinadas con resina se forman con resinas termofijas. Los aglutinantes que
no requieren horneado son resinas termofijas, que curan al combinarse dos o más
componentes y un catalizador. En los procesos de caja fría se emplea la catálisis por
elementos portados por el aire. Las resinas líquidas con catalizador se utilizan en los
procesos de caja tibia (más de 150°C) y de caja caliente (más de 230°C)
8. El moldeo en vacío depende de la observación de que la arena se incrusta firmemente al
remover el aire. Los modelos tienen pequeños agujeros, de manera que una lámina
delgada y caliente de polímero termoplástico, puede ser ajustada sobre su superficie por
medio de vacío. Entonces se aplica arena limpia sin aglutinar en una caja de moldeo, se
sella la superficie y el vacío se succiona en la arena. Ahora el vacío se libera en el
modelo, éste se retira, el molde se ensambla y el metal se vacía. La lámina de polímero se
quema y una vez que la fundición solidifica, el vacío se libera y la arena suelta cae.

Moldeo en cáscara Ésta es una variante de la técnica de arena aglutinada con resina. La arena se
recubre con una resina termofija. Después de recubrirlo con un agente de separación, el molde,
calentado de 200 a 260°C, se coloca en la parte superior de una caja que contiene la arena (figura
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7.20). Al invertir la caja, la arena se deposita en el modelo y una cáscara delgada se cura en el
sitio, produciendo con exactitud los detalles del modelo. Una vez que la cáscara es lo suficiente
gruesa, la caja se voltea de nuevo, después de lo cual la arena en exceso, sin aglutinar, cae de
nuevo a la caja. La cáscara se remueve, se combina con la otra mitad colocada en una caja de
moldeo y se apoya con algún material inerte, como los gránulos fríos del acero, para proporcionar
soporte.

Se pueden lograr paredes más delgadas sumergiendo parcialmente el molde aglutinado con resina
en una aleación fundida mantenida en un horno separado y llenando la cavidad mediante la
extracción al vacío (fundición al vacío, figura 7.21a). La producción es casi del 100% porque el
llenado se lleva a cabo a través de una “compuerta de alfiler", la cual a menudo alimenta a una
mazarota. En forma alterna, el molde se alimenta desde el fondo por medio de una fusión
presurizada (figura 7.21b).
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Moldeo con lechada

En vez de compactar la arena con fuerza, se puede hacer un refractario de granos más finos en
una lechada con agua, el cual se vacía alrededor del modelo. Se obtiene una superficie más lisa y
si así se elige, el refractario puede ser más resiste al calor que la variedad de arena aglutinada.
Puesto que la contracción del molde y de la fundición se pueden controlar estrechamente, a
menudo se denomina fundición de precisión.
El moldeo en yeso depende de la bien conocida capacidad de una pasta de yeso para fluir
alrededor de todos los detalles de un modelo. Se añaden varios rellenos inorgánicos para mejorar
la resistencia y la permeabilidad. Después del horneado, el molde se ensambla y se vacía el metal.
Puesto que el yeso se destruye a 1200°C, el moldeo en yeso no es adecuado para fundiciones
ferrosas. Para otros metales, el moldeo en yeso produce partes de forma casi perfecta con un buen
acabado superficial y buenas tolerancias.
La fundición en molde cerámico es adecuada para todos los materiales, puesto que ahora la
lechada se prepara con polvos refractarios selectos, como el zirconio (ZrSiO4), la alumina
(Al2O3), o la sílice (SiO2), varios agentes aglutinantes patentados. La lechada cerámica de grano
fino se aplica como un recubrimiento delgado al molde y se complementa con arcilla para
horneado de bajo costo o con un agregado de arena gruesa. El molde se hornea a 1000°C y la
fusión se vacía mientras que éste aún está caliente.
Fundición por revestimiento También llamada proceso por cera perdida Con este proceso
se producen las formas más complejas, porque el modelo se fabrica con una mezcla cuidadosa de
cera (o para secciones delgadas, un plástico como el poliestireno) incluyendo el sistema de
alimentación y la pasta refractaria se vacía alrededor de ella.
Los modelos de cera se producen fácilmente en grandes cantidades mediante el moldeo por
inyección en matrices metálicas, hechas comúnmente de aleaciones de aluminio altamente
maquinables. Los modelos individuales se ensamblan con los bebederos de cera, los canales de
alimentación y las compuertas, lo que se denomina árbol, simplemente mediante la fusión local
de la cera, usando un cuchillo u hoja caliente entre las dos superficies de acoplamiento. Entones
dos aproximaciones resultan prácticas:

1. En el revestimiento sólido, el árbol se recubre con anterioridad a través de la inmersión en

una lechada refractaria, se espolvorea con arena refractaria y se coloca en una caja de
moldeo, donde se vacía una lechada más espesa alrededor de él. Cuando la lechada se
convierte en gel retirando el exceso de agua, el molde se seca en un horno en posición
invertida para permitir que la cera escurra. Antes de la fundición, el molde se hornea entre
700 a 1000°C, lo cual provee de resistencia, elimina el peligro de la formación de gas por
el agua durante la fundición, incrementa la fluidez de la fusión que se va a vaciar y
asegura un buen acabado superficial así como buenas tolerancias dimensionales.
2. En el proceso cerámico de moldeo en concha (figura 7.22) el árbol se prepara como
antes, pero luego se cubre con un refractario en un lecho fluidizado. (Cuando se sopla aire
desde el fondo de un recipiente parcialmente lleno con polvo, éste se suspende en el aire y
fluye como un fluido). Se aplican varias capas de recubrimiento, los cuales gradualmente
se hacen más gruesos para alcanzar el espesor suficiente. El molde de la concha se seca y
hornea, si es necesario es soportado por un material granular y el metal se vacía.

Se obtienen mejoras importantes con el vaciado al vacío. El molde se coloca sobre la fusión (con
una boquilla entrando en ella); entonces se hace vacío en el molde, de manera que la fusión se
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eleva suavemente para llenar la cavidad (similar a la figura 7.21a). El bebedero y el canal de
alimentación se hacen suficientemente grandes para prevenir la solidificación de ellos y se
permite que el líquido fluya de regreso a la fusión. El rendimiento se eleva entre 85 y 95%.

Fundición en molde permanente

Fundición en molde permanente alimentada por gravedad Usualmente a este proceso se le

denomina fundición en molde permanente o fundición en matriz por gravedad. Tiene el mismo
principio de la fundición en molde desechable, excepto que el molde se fabrica con un material
permanente. La máquina de fundición es básicamente una cama que soporta las mitades
estacionaria y móvil del molde, las cuales pueden ser abatibles como las páginas de un libro. Las
máquinas operadas manualmente están equipadas con un mango largo y mordazas; las máquinas
mecanizadas tienen servomotores hidráulicos (figura 7.24). En conjunto con corazones metálicos
divididos o de corazones colapsados de arena, el proceso es muy versátil.

El proceso se usa ampliamente en las aleaciones de aluminio, magnesio y cobre. También se

pueden hacer fundiciones más pequeñas de hierro fundido y acero. El molde se protege con un
recubrimiento de tipo lubricante para aleaciones de magnesio, aluminio y con recubrimientos
cerámicos de hasta 1 mm de espesor para las aleaciones con base de cobre y de hierro gris.
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La fundición hueca es una variante de la de molde permanente, usada principalmente para

productos decorativos no estructurales, como las bases huecas de las lámparas, candeleros y
estatuillas. El molde se llena con la fusión y después de un tiempo corto, se invierte para drenar la
mayor parte de la fusión, dejando atrás una pieza hueca con una buena superficie exterior, pero
rugosa en el interior.

Fundición en molde permanente a baja presión El molde se coloca exactamente arriba del
horno de fusión o de contención y el metal se alimenta por aire bajo presión a través de la
compuerta inferior de vaciado hacia la cavidad del molde (figura 7.21b), asegurando un llenado
suave. La solidificación se dirige desde arriba hacia abajo. La presión del aire se libera tan pronto
como la cavidad se llena con metal líquido; de esta forma se minimizan las pérdidas del material.
Las mitades de la matriz se deben mantener unidas con suficiente fuerza para resistir la generada
por la presión del fluido en la cavidad. En una variante del proceso, se asegura un llenado aún
más uniforme haciendo vacío en el molde. La aplicación más amplia es en las aleaciones de
aluminio, pero una variante con moldes de grafito es adecuada para fundir partes de acero más
grandes, como ruedas de los vagones de ferrocarril.

Fundición centrífuga

Cuando un molde se pone a girar durante el vaciado, la fusión es arrojada hacia afuera por la
fuerza centrífuga con la presión suficiente para asegurar un mejor llenado de la matriz. La
solidificación progresa de la superficie exterior hacia el centro; de esta forma, la porosidad se
reduce enormemente y como las inclusiones tienden a una densidad más baja, se agregan hacia el
centro. El movimiento forzado obtenido al esforzar la fusión al cortante resulta en un
refinamiento del grano. La centrifugación se puede aplicar a todos los procesos de fundición si el
molde es suficientemente fuerte para soportar la rotación. Se acostumbra distinguir entre los
varios procesos de acuerdo con la forma del molde.
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1. En la fundición centrífuga se emplean moldes se simetría rotacional, esencialmente

tubos, hechos de acero (protegidos con un recubrimiento refractario o incluso con un
recubrimiento de arena verde o seca) o de grafito. La fusión se vacía mientras el molde
gira, resultando en un producto hueco como un tubo o un anillo (figura 7.26a).
Controlando las velocidades del flujo y moviendo el orificio de vaciado a lo largo del eje,
se pueden fundir tubos grandes y largos de calidad y con espesor de pared muy uniforme.
Si se desea, se puede variar el contorno externo de la fundición, mientras el interior
permanece cilíndrico. La calidad superficial es buena en el exterior pero puede ser pobre
en el interior.
2. La centrifugación se puede aplicar a todos los moldes desechables y permanentes. Cuando
sólo se funde una pieza con simetría casi rotacional (un volante con rayos y maza central),
se aplica el término fundición semicentrífuga (figura 7.26b).
3. Cuando se colocan piezas con forma irregular alrededor de un bebedero central en una
manera equilibrada (por ejemplo, por moldeo de revestimiento), es común el término
fundición centrifugada (figura 7.26c). Las joyas se funden por rotación colocando el
molde de revestimiento en el extremo de un brazo giratorio y el crisol, con el metal
fundido, próximo a él. La fuerza centrífuga transfiere la fusión y asegura un buen llenado
del molde.
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Soldadura

Los procesos de soldadura constituyen otra alternativa para construir dispositivos útiles a las
necesidades humanas. En este caso, al menos dos partes diferentes, son unidas mediante algún
procedimiento. El concepto de soldadura puede incluir a la soldadura con estaño (soldering),
soldadura con latón (brazing), soldadura oxiacetilénica, soldadura al arco eléctrico (welding), etc.
En la soldadura tiene lugar una fusión, completa o incipiente, en las superficies de las dos piezas
de metal que se unen, de manera que existe una estructura cristalina más o menos continua al
pasar por la región de la unión. Mediante este proceso se pueden fabricar desde latas de sardina
hasta enormes barcos o plataformas submarinas.

Soldadura con estaño.

La soldadura con estaño se basa en aleaciones plomo - estaño, cercanas al 60% de cobre
y de plomo. Dependiendo de los contenidos de Pb, la temperatura de fusión varía entre 183 °C
(para 62% de Pb, composición eutéctica), hasta 305 °C, para contenidos muy altos de Pb.

Para que la soldadura “moje” las superficies de los metales que se van a unir, estos últimos deben
estar perfectamente limpios y libres de óxido (esto hace muy difícil la soldadura de aleaciones de
aluminio). Para ello se usa un fundente que actúa como solvente de las delgadas capas de óxido
que pueden formarse antes de que se moje la superficie por la soldadura. El fundente más
conocido es el ácido clorhídrico (ácido muriático), o una solución de ácido y cloruro de Zn, que
se obtiene cuando se disuelve una pieza de Zn en HCl.

En la tabla 18.1 se muestran las características y composiciones más comunes de este tipo
de soldadura.

TABLA 18.1 SOLDADURAS A BASE DE PLOMO- ESTAÑO

COMPOSICION % TEMP. DE TIPOS Y APLICACIONES
Sn Pb Sb Ag SOLIDIF.
°C
62 38 - - < 183 Soldadura de hojalatero
50 50 - - 220 - 183 Soldadura corriente de hojalatero
33 67 - - 260 - 183 Soldadura de plomero
31 67 2 - 235 - 188 Soldadura de plomero para enfriar uniones
43,5 55 1,5 - 220 -188 Soldadura de aplicación general
30 69,3 - 0,65 250 - 180 Soldadura de sustitución para aplicación
General
18 80,8 0,8 0,4 270 -180 Soldadura de sustitución para plomero
12 80 8 - 250 - 243 Soldadura para hierros y aceros
- 97,5 - 2,5 305 Soldadura para cobre y sus aleaciones

Soldadura con latón.

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Aún cuando la técnica de este proceso puede variar un poco, desde un punto de vista
metalúrgico es similar a la soldadura con estaño - plomo. La soldadura con latón se utiliza cuando
se requiere una unión más tenaz y más resistente, especialmente en aleaciones de puntos de
fusión más altos que las usadas generalmente en soldadura Pb - Sn. La mayor parte de los
materiales ferrosos y de las aleaciones ferrosas de alto punto de fusión no pueden soldarse con
latón sin el empleo de un fundente adecuado. El tipo de fundente usado generalmente es en base a
bórax, aunque para las temperaturas más bajas, en soldaduras de plata de alto grado, pueden
usarse un fundente en base a un fluoruro.

La soldadura con latón corriente u ordinario contiene cerca de 50% de Cu y 50% de Zn y,

aunque esta combinación puede contener el compuesto frágil  , debe recordarse que gran parte
del zinc se volatiliza durante la operación de soldadura. Así, la unión queda constituida por un
latón ordinario, tenaz y dúctil. En la tabla 18.2 se muestran las composiciones y aplicaciones de
las soldaduras más usuales de este tipo.

TABLA 18.2 SOLDADURAS DE LATON Y DE PLATA

COMPOSICION % TEMP. DE TIPOS Y APLICACIONES
Cu Zn Ag Cd Sn SOLIDIF. °C
50 50 - - - 870 – 880 Soldadura corriente para metales
ferrosos
50 45 - - 5 750 Soldadura para aleaciones ferrosas
16 4 80 - - 740 – 795 Soldadura de plata de alta calidad para
20 15 65 - - 695 – 720 usar en latón y láminas delgadas de
15,5 16,5 50 18 - 625 – 635 cobre, monel y acero inoxidable
45 30 20 5 - 775 – 815 Soldaduras de plata de baja
52 38 10 - - 820 – 870 Calidad

Soldadura con gas.

En estos procesos, desarrollados a comienzos del siglo XX, las superficies a unir se
funden con la llama de un soplete de gas, con frecuencia una mezcla adecuada de oxígeno y
acetileno (C2H2), razón por la que se le conoce como soldadura oxiacetilénica. La temperatura
que se desarrolla en la llama como resultado de la combustión de la mezcla puede alcanzar hasta
unos 3300°C. También pueden usarse otros gases combustibles, tales como hidrógeno o
metilacetileno, pero estos producen temperaturas mucho más bajas por lo que son útiles
solamente para unir metales de bajo punto de fusión.
En la soldadura con gas se utiliza material de aporte que se suministra a la zona soldada
durante el proceso de soldadura. Este material se provee en forma de varillas o de alambre
continuo, y está hecho de una aleación similar a la que se suelda. Las varillas consumibles
pueden venir desnudas o cubiertas con un material fundente cuyo objetivo es retardar la
oxidación de las superficies que se están soldando, mediante la generación de una protección
gaseosa alrededor de la zona soldada. El fundente también ayuda a disolver y a remover otras
sustancias desde la pieza de trabajo, proporcionando una unión más resistente. La escoria que se
produce protege el baño fundido de metal frente a la oxidación, según se va enfriando el sistema.

La soldadura oxiacetilénica puede emplearse con la mayor parte de las aleaciones ferrosas
y no ferrosas, para cualquier espesor de material, pero el calor de entrada relativamente bajo,
limita económicamente el proceso a espesores no mayores a 6 mm.
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Soldadura al arco eléctrico.

En la soldadura al arco, desarrollada a mitad del siglo XIX, el calor requerido se obtiene
de la energía eléctrica. Usando, ya sea un electrodo consumible o no consumible, en varilla o
alambre, se produce un arco entre el extremo del electrodo y la pieza de trabajo, usando corriente
alterna o continua como fuente de poder. Este arco produce temperaturas en el rango de 5.000
hasta 30.000 °C, mucho mayores que las que se desarrollan en los procesos con gas. Este arco
también produce radiaciones que pueden disipar hasta un 20% de la energía total. La soldadura
con arco eléctrico incluye diversas variantes, algunas de las cuales se describen a continuación
en forma muy breve.

Soldadura al arco protegido.

La soldadura al arco protegido es uno de los procesos de unión de metales más antiguos,
simples y versátiles. Actualmente, cerca del 50% de toda la soldadura industrial y de
mantenimiento se realiza mediante este proceso. El arco eléctrico se genera debido al contacto del
extremo de un electrodo recubierto, con la pieza de trabajo, manteniéndose entonces a una cierta
distancia para mantener el arco
El calor generado funde una parte del extremo del electrodo, el recubrimiento y el metal
base en el área inmediata al arco. La soldadura la forman el metal fundido que es una mezcla de
metal base, metal del electrodo y sustancias provenientes del recubrimiento del electrodo, que
solidifican en el área de la soldadura.
Una sección desnuda del extremo del electrodo se fija en un porta-electrodo, el cual se
conecta a un terminal de la fuente de poder, mientras que el otro terminal se conecta a la pieza
que se está soldando.
Los rangos de corriente usuales son de 50 a 300 Amperes, con requerimientos de potencia
generalmente inferiores a 10 kW; excepcionalmente se utilizan corrientes de 400 y hasta 500
Amperes. La corriente puede ser alterna (a.c) o continua (c.d), y la polaridad del electrodo puede
ser positiva (polaridad inversa) o negativa (polaridad directa). La elección depende del tipo de
electrodo, del tipo de metal que se va a soldar y profundidad de la zona de calor. Corrientes
demasiado bajas causan fusión incompleta, y demasiado altas, pueden dañar la cubierta del
electrodo y reducir su efectividad.

Soldadura al arco protegido

Este proceso es utilizado comúnmente en construcciones, fabricación de barcos, tuberías y

en trabajos de mantenimiento, debido a que el equipamiento es portátil y puede mantenerse con
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facilidad. Es especialmente útil para trabajar en áreas remotas donde se utilizan generadores
portátiles como fuente de poder. El proceso es más adecuado para espesores de 6 hasta 19 mm,
aunque este rango puede ampliarse usando técnicas especiales y operadores altamente
calificados. La escoria debe removerse y limpiarse después de cada pasada o cordón de
soldadura.
Soldadura al arco sumergido.

En este proceso, la protección se obtiene mediante un fundente granulado, constituido por

cal, sílice, óxido de Mn, fluoruro de Ca y otros elementos. El fundente es introducido a la zona
soldada por gravedad, fluyendo a través de una tobera. La gruesa capa de fundente cubre
completamente el metal fundido y previene las salpicaduras y chisporroteo, además de evitar las
intensas radiaciones y humos del proceso al arco protegido. El fundente también actúa como un
aislante térmico, permitiendo profundas penetraciones de calor en la pieza. El soldador debe usar
guantes, pero otros elementos de seguridad generalmente son innecesarios.
El electrodo consumible es una bobina de alambre redondo, desnudo, de 1,5 a 10 mm de
diámetro y es alimentado automáticamente a través de un tubo (cañón de soldar). El rango de la
corriente usualmente está entre 300 y 2.000 Amperes, con fuente de poder continua o alterna,
generalmente superior a 440 Volts.
Debido a que el fundente es alimentado por gravedad, el proceso de soldadura por arco
sumergido está limitado a soldar en posición plana u horizontal. En tuberías puede efectuarse
soldadura circular, siempre que los tubos estén girando mientras se realiza la operación. El
fundente que no es fundido puede ser recuperado, tratado y reutilizado.

Soldadura al arco sumergido

Este proceso fue desarrollado alrededor del año 1940. Puede automatizarse para grandes
volúmenes de producción y para mayor economía. Se utiliza para soldar una gran variedad de
aceros al carbono y aleados y láminas de acero inoxidable a velocidades que pueden alcanzar los
85 mm/seg. La calidad de la soldadura es bastante alta, con buena tenacidad, ductilidad y
uniformidad de propiedades. Su velocidad de depositación puede alcanzar desde 4 hasta 10 veces
la del proceso al arco protegido.
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Es esencialmente un proceso automático que puede utilizarse para soldar recipientes a presión,
calderas, tubos, estructuras de barcos, carros de ferrocarril, etc.

Soldadura con arco metálico y gas (GMAW).

El electrodo metálico consumible, alimentado por medio de una pistola para soldar, está
protegido por un gas inerte, de ahí el viejo acrónimo soldadura MIG (metal-gas inerte) (figura
18.18c). Es adecuada para la mayoría de los metales. Igual que con la GTAW, no se forma
escoria y se pueden acumular varias capas con poca o ninguna limpieza intermedia. El argón es
un gas adecuado para todos los materiales, algunas veces se prefiere el helio debido a su mayor
potencial de ionización y por lo tanto, mayor rapidez de generación de calor para la soldadura de
aluminio y cobre; el argón con entre 2 y 30% de CO2 o CO2 puro generalmente se emplea para
aceros al carbono; también se están introduciendo los gases especiales, adaptados para tareas
específicas.
Normalmente el electrodo se conecta a la terminal positiva (DCEP o polaridad inversa).
La densidad de corriente es el determinante principal del modo de transferencia de metal. Para
una baja corriente de soldado, ocurre una transferencia por corto-circuito, el electrodo toca la
pieza de trabajo, la corriente aumenta, la punta del alambre se funde y se transfiere una gota. El
gas protector es elegido para minimizar la salpicadura (CO2 para el acero; Ar-He para metales no
ferrosos). A mayores intensidades de corriente (y con CO2 casi siempre) prevalece la
transferencia globular: las partículas más grandes que el electrodo caen por gravedad. La gota se
debe separar antes que llegue al charco de soldadura y sólo es posible la soldadura horizontal. Por
encima de la densidad crítica de corriente, el metal es transferido en un rocío fino (transferencia
por rocío) mediante las fuerzas del arco, de ahí que se pueden utilizar todas las posiciones de
soldadura. Se obtienen soldaduras más consistentes con el uso de corriente pulsante de soldadura:
una corriente baja de fondo mantiene el arco y la transferencia del metal ocurre cuando los
impulsos de la corriente exceden el nivel requerido para la transferencia por rocío. El gas de
protección es argón o una mezcla de él. En una variante, se alimenta alambre en un soplete de
plasma (soldadura MIG de plasma).
El electrodo de alambre se suministra en longitudes grandes enrolladas que permiten soldaduras
continuas en cualquier posición de soldado. En la soldadura semiautomática, el soldador guía la
pistola y ajusta los parámetros del proceso; en la soldadura automática, todas las funciones son
suministradas por la máquina de soldar o robot. La soldadura en el sitio puede ser difícil porque
las corrientes de aire soplan el gas protector lejos de la zona de soldadura.
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El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros, entre las que sobresalen:

1. El arco siempre es visible para el operador

2. La pistola y los cables de soldadura son ligeros, haciendo muy fácil su manipulación.
3. Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas de soldadura.
4. Rapidez de deposición
5. Rendimiento.

El sistema MIG requiere del siguiente equipo:

1. Una máquina soldadora

2. Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida
3. Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de soldadura
4. Un gas protector, para evitar la contaminación del baño de soldadura
5. Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico.
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Esquema sistema MIG

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Soldadura de tungsteno con arco eléctrico y gas (GTAW)

El arco se mantiene entre la pieza de trabajo y el electrodo de tungsteno protegido por un

gas inerte (de ahí el antiguo nombre de soldadura de tungsteno con gas inerte o soldadura TIC. La
atmósfera protectora es provista por argón, el cual tiene un potencial de ionización menor y por
ello precisa menos voltaje (alrededor de 10V), pero proporciona un arco eléctrico menos caliente
y una penetración menos profunda que el helio. La polaridad es DCEN excepto para el aluminio
y magnesio, donde la CA es útil para quitar el óxido.
Para producir el arco eléctrico, la emisión de electrones y la ionización del gas se inician
retirando el electrodo de la superficie de trabajo de manera controlada o con la ayuda de un arco
iniciador. Una corriente de alta frecuencia, superpuesta a la corriente alterna o directa de soldado,
ayuda a comenzar el arco y también lo estabiliza.
Las operaciones tanto manuales como automáticas son posibles. El proceso exige una
habilidad considerable, pero produce soldaduras de muy alta calidad en cuasi cualquier material,
en cualquier posición de soldado y también en calibres delgados (menores de 6 mm). La zona de
soldadura es visible y no hay chisporroteo de soldadura o formación de escoria, aunque las
partículas del electrodo puedan entrar a la soldadura si el electrodo se sobrecalienta o toca el baño
de soldadura.

Soldadura por sistema TIG

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Diagrama esquemático del equipo TIG

La fuente de poder es de 200 Amperes si es corriente continua o de 500 Amperes si es de

corriente alterna, dependiendo de los materiales al ser soldados. En general, se prefiere la
corriente alterna para el aluminio y magnesio debido a que la acción de limpieza de ésta remueve
los óxidos y mejora la calidad de la soldadura. Puede usarse torio o circonio en los electrodos de
tungsteno para mejorar sus características de emisión de electrones. El rango de requerimiento de
potencia va desde 8 hasta 20 kWatt.

Características y ventajas del sistema TIG

1. No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura.

2. No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del

arco.
3. Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión
4. Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura
es claramente visible.
5. El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o el metal de
aporte.

Aplicaciones del sistema TIG

Este sistema puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal, como: aluminio, acero inoxidable,
acero dulce, hierro fundido, cobre, níquel, magnesio etc.
Es especialmente apto para unión de metales de espesores delgados, desde 0,5 mm, debido al
control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicación con o sin metal de aporte. Ejemplo:
tuberías, estanques.
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Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimientos duros de superficie y para realizar condones
de raíz en cañerías de acero al carbono.
En soldaduras por Arco Pulsado, suministra mayor control del calor generado por el arco en
piezas de espesores muy delgados y soldaduras en posición.

Soldadura con arco de plasma (PAW)

Si el arco y dentro de él, el plasma es restringido por un orificio, la intensidad calorífica se eleva
(figura 18.18b). Primero, el arco se produce entre el electrodo y la boquilla aplicando un voltaje
de alta frecuencia. Luego se acerca el soplete a la pieza de trabajo (método de operación de arco
plasma transferido). A densidades bajas de corriente, en el modo fusión interna, la zona de
soldadura es similar en forma a la soldadura con arco; a altas densidades de corriente, el modo de
agujero de cerradura (figura 18.18b) prevalece y el metal re-solidifica atrás del haz de plasma
móvil. En la técnica de arco no transferido, la boquilla de constricción es conectada a la terminal
positiva; el arco se produce entre el electrodo y la boquilla y calienta la pieza de trabajo por
radiación. Esta técnica también se utiliza para el rocío de plasma (recubrimiento de superficies).
La PAW es particularmente útil para la soldadura de láminas delgadas. El tamaño pequeño de la
zona requiere control cuidadoso de la trayectoria. Se practican en las formas manual y mecánica
y el metal de aporte se puede usar si se necesita un suministro extra de material.

Soldadura por resistencia

La soldadura por resistencia representa de alguna forma, una transición de la soldadura en estado
sólido a soldadura por fusión. Las dos piezas por unirse se prensan en conjunto y se pasa una
corriente alterna por la zona de contacto. Si se aplica la presión correcta, esta zona presentará la
mayor resistencia en el circuito eléctrico y allí se concentrarán las pérdidas de potencia. La
energía se convierte en calor. La corriente se deja activada hasta que ocurre la fusión en la
interfaz entre las dos piezas y la presión se mantiene hasta que la soldadura solidifica. De acuerdo
a la ley de Joule, el calor generado es:

J=I2Rt [Joule]

Donde I es la corriente (A); R la resistencia (ohm) y t la duración de la aplicación de la corriente

eléctrica en segundos. El voltaje puede ser bajo, típicamente de 0,5 a 10 V, pero las corrientes
pueden ser muy altas (figura 18.15).
Como el calor se debe concentrar en la zona de soldadura, la resistencia fuera de ella debe ser
baja, especialmente en los puntos donde la corriente es suministrada a las piezas de trabajo por
medio de electrodos. Los materiales de alta conductividad térmica y alto calor específico (como
el aluminio o el cobre) exigen corrientes muy elevadas para evitar la disipación de calor.
La limpieza de la superficie es importante, pero no tan vital como en las uniones de estado sólido,
pues los contaminantes son expulsados de la fusión. No obstante, las escamas, las películas
gruesas de aceite y la pintura deben ser eliminadas, aunque una preparación de la superficie
relativamente sencilla es adecuada y también es factible soldar el acero recubierto de zinc.

Soldadura de puntos por resistencia (RSW)

Debido a la amplia difusión de la aplicación de piezas de lámina metálica, la soldadura de

puntos por resistencia ha adquirido una posición prominente, desde la sujeción de asas de
artículos de cocina hasta el ensamble de carrocerías completas de automóviles. Dos electrodos
normalmente enfriados por agua, presionan juntas dos láminas (figura 18.15a). Los electrodos
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están hechos de materiales de alta conductividad y elevada resistencia en caliente, como el cobre,
con algunas adiciones de Cd, Cr o Be, o aleaciones de cobre-tungsteno o molibdeno. Entonces la
corriente se aplica durante un número predeterminado de ciclos (en la industria automotriz, 10 a
30 ciclos para una corriente de 60 Hz), después de lo cual la interfaz se calienta y en una fracción
de segundo se forma una zona fundida (pepita de soldadura). La presión se libera sólo después
que la corriente ha sido desconectada y que la pepita ha solidificada. La superficie de la lámina
presenta una depresión y decoloración.
Los electrodos pueden incorporarse en una máquina fija o en una pistola portátil de soldar. Se
emplean electrodos múltiples para la soldadura de ensambles grandes, con grupos de electrodos
puestos en contacto en una secuencia programada. La calidad de la soldadura se asegura con
mediciones durante el proceso basadas, por ejemplo, en el cambio de la resistencia, mientras se
forma la pepita, o en la emisión acústica que ocurre durante la expulsión de metal.

Soldadura de costura por resistencia (RSEW)

Una serie de soldaduras de punto se hace mucho más rápido a lo largo de una línea si los
electrodos tienen forma de rodillos (figura 18.15c). La corriente se enciende y se apaga en una
sucesión planeada, proporcionando espaciamiento uniforme de puntos. Cuando una corriente
alterna permanece activa, se realiza la soldadura de un punto cada vez que la corriente alcanza su
valor pico, y las soldaduras se espacian suficientemente cerca para producción una unión
hermética a gas y líquido. La soldadura de costura por resistencia es uno de los métodos para
producir el cuerpo de una lata y se usa para la manufactura secciones de viga y de cajas. En la
soldadura de costura aplastada (figura 18.15d), el traslape sólo es 1 o 2 veces el espesor de la
lámina y los rodillos soldadores aplican suficiente presión para reducir la costura cerca de 10%
sobre los espesores de la lámina base.
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Soldadura por resistencia de alta frecuencia (HFRW)

Una aplicación importante de la soldadura por resistencia es en la manufactura de tubos, tuberías,

miembros estructurales y rines de ruedas. Los tubos se forman con rodillos y entonces la costura
longitudinal se realiza mediante soldadura por resistencia de alta frecuencia, en la que la
corriente eléctrica se aplica por medio de electrodos deslizantes o rodantes (figura 18.16a). En la
soldadura por inducción de alta frecuencia (HFIW), el tubo es rodeado por una bobina de
inducción y la frecuencia de operación se elige para obtener la penetración óptima; las
frecuencias mayores penetran a una profundidad menor. En ambas HFRW y HFIW existe una
zona fundida y localizada formada que luego se expulsa inmediatamente a través de compresión.
Usualmente se recorta el exceso de metal.

Figura 18,16a Soldadura por

resistencia de alta frecuencia

Soldadura por fricción (FRW)

El trabajo de fricción generado cuando dos cuerpos se deslizan uno sobre otro se transforma en
calor; cuando la rapidez del deslizamiento es alta y el calor es contenido en una zona angosta,
ocurre la soldadura.
En la (FRW) de accionamiento continuo (figura 18.8a), una pieza se sujeta firmemente mientras
la otra (usualmente de simetría axial) es girada bajo la aplicación simultánea de presión axial. La
temperatura se incrementa, las zonas soldadas parcialmente formadas se cortan, las películas
superficiales se rompen; repentinamente, la rotación se detiene y una fuerza adicional de
recalcado es aplicada cuando toda la superficie se suelda. Algo de material suavizado es
expulsado como rebaba, pero no está completamente claro si en realidad ocurre la fusión. La zona
calentada es muy delgada; así que los metales disímiles se unen fácilmente. En la FRA de
accionamiento por inercia, la rotación es impartida por un volante de inercia, cuya energía se
calcula de manera que la soldadura sea completada cuando la rotación se detiene.
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La soldadura por fricción y agitación es adecuada para unir láminas y placas. Una herramienta
rotatoria penetra en el área de la unión y en su viaje a lo largo de la costura, genera suficiente
calor para que el metal fluya plásticamente para llenarla (figura 18.8b).