Unidad I Apuntes Planeacion Agregada
Unidad I Apuntes Planeacion Agregada
Unidad I Apuntes Planeacion Agregada
II
UNIDAD 1. PLANEACION AGREGADA
CONTENIDO
Estrategia de persecución
Métodos de optimización
Método de transporte
Programación lineal
•Despidiendo y contratando
trabajadores
•Contratando trabajadores, pero sin
despidos
Formato 1. Costo total despidiendo y
contratando ensambladores
Decisiones planeadas
y costos Febrero Marzo Total
Número de empleados
Unidades de
Producción
Salarios(costos)
Despidos(costos)
Contratación (costos)
TOTAL
Formato 2. Costo total solo contratando ensambladores
Decisiones planeadas y
costos Febrero Marzo Total
Número de empleados
Unidades de Producción
Salarios(costos)
Despidos(costos)
Contratación (costos)
TOTAL
1.1 OBJETIVO DE LA PLANEACION
AGREGADA
En general, el objetivo de la planeación
agregada es el seleccionar aquella
combinación de recursos humanos y
materiales que puedan satisfacer la demanda
pronosticada con la mayor eficiencia, es decir,
minimizar los costos para el periodo de
planeación. Sin embargo existen otros
aspectos estratégicos más importantes que el
costo bajo. Estas estrategias son suavizar los
cambios en los niveles de empleo, reducir
los niveles de inventario o satisfacer un nivel
de servicio alto.
En las industrias manufactureras, el programa
agregado (plan agregado) relaciona las metas
estratégicas con los planes de producción.
Largo plazo (años) Totalidad de la línea de Ejecutivos como el vicepresidente de operaciones preparan planes a
producto: por ejemplo largo plazo para (1) instalaciones – ubicación, disposición física, tamaños
todos los camiones Ford Planeación de la y capacidades de las plantas; (2) planes de los proveedores principales y
capacidad a largo grado de integración vertical; (3) planes de procesamiento – nueva
plazo tecnología de la producción, nuevos procesos de producción, nuevos
sistemas de automatización
Rango medio (6 a Familia de produc-tos: Los gerentes de operaciones divisionales preparan planes (1) empleo-
18 meses) por ejemplo camiones Planeación agregada despido , contrataciones, recontrataciones, vacaciones, tiempo extra,
de la serie F de Ford empleados de tiempo parcial; (2) inventarios; (3) servicios generales; (4)
modificaciones a las instalaciones; (5) contratos de suministro de
materiales
Corto plazo (varias Un modelo de producto Los gerentes de operaciones de las fábricas preparan planes para los
Programa maestro de
semanas a unos específico: Ford F-150 programas maestros de producción – cantidad y sincronización de la
producción
cuantos meses) producción de bienes terminados y de artículos finales
Recursos requeridos para la fabricación de Los gerentes de operaciones de las fábricas efectúan planes para (1)
un modelo específico de producto: por Sistemas de programas de producción de componentes y ensambles a manufacturar;
ejemplo, horas de mano de obra, planeación y control (2) programas de materiales comprados; (3) programas de piso de taller –
materiales y componentes, capacidades de de la producción cambio de máquinas, movimiento de lotes; (4) programas de la fuerza de
producción trabajo
Utilizado en todos los tipos Utilizado en todos los tipos Utilizado en todos los tipos Utilizado en todos los tipos
de producción. Mejor para de producción. Tiene de producción, pero con de producción, pero se
productos con una mayores beneficios en mayor éxito en obtiene mayores
demanda realmente talleres de tareas aplicaciones de beneficios en talleres de
aleatoria manufactura repetitiva tareas
1.3 EL PROCESO DE PLANEACION
En la materia Administración de Operaciones
I, en la Unidad II, se abordó el tema de los
pronósticos de demanda, para “calcular” la
probable demanda en los tres horizontes de
tiempo de la planeación: corto, mediano y
largo plazo. Estos pronósticos dependiendo
del plazo para los cuales se realizaron, son
responsabilidad de diferentes niveles de
ejecutivos y administradores y son aplicados
para realizar diferentes tareas. Esto se
muestra en la Fig. 1.3.1, enseguida.
Planes a largo plazo (más de un año)
Investigación y desarrollo
Planes de nuevos producto
Inversiones de capital
Localización / expansión de las instalaciones
Altos
ejecutivo
s
Planes a mediano plazo ( 3 - 18
meses ) Planeación de ventas
Planeación de producción y
elaboración de
Administradore presupuesto
s de Determinación de niveles de empleo,
operaciones inventario y subcontratación
Análisis de planes de operación
Planes a corto plazo (hasta 3 meses)
Asignación del trabajo
Administradore Determinación del orden
s de Programación de tareas
operaciones. Despacho
Supervisores, Tiempo extra
capataces Ayuda de tiempo parcial
Relaciones de la Planeación
Agregada
Pronóstico Proceso de
de demanda, planeación y
órdenes decisiones de capacidad Fuerza de
trabajo Materias
primas
disponibles
Plan Inventario
Agregado actual
de
Capacidad
Producción
externa
(Subcontratistas)
Programa Maestro de
Producción y Sistemas MRP
Programas
detallados de
trabajo
ESTRATEGIAS PARA ELABORAR UN PLAN
AGREGADO
50,000
Plan de capacidad
agregada que coincide
exactamente con la
demanda agregada
40,000 40,000
40,000
0
1 2 3 4 1 Trimestres
Cantidad de
trabajadores
300
256
250 245
234
150 Cantidad de
trabajadores de
100 producción requerida
50
0
1 2 3 4 1 Trimestres
El estándar de mano de obra en Sherman-Brown es
2.311 horas de trabajador por galón de pintura.
Entonces, los requerimientos de trabajadores serán:
Galones de p int ura por trimestre X Estándar de mano obra por galón
Trabajador es
Días laborables por trimestre por trabajador X Horas por día
EI t = EI t-1 + ( P t - D t )
Pt = producción en el trimestre t
Dt = demanda en el trimestre t
Si se supone que los pedidos pendientes de surtir
suman 11,250 galones al principio del trimestre 1, los
pedidos pendientes de surtir al final de cada trimestre
son:
EBI1 = EBI0 + ( D1 - P1 ) EBI2 = EBI1 + ( D2 - P2 )
= 11,250 + (40,000 – 51,250) = 0 + ( 57,500 – 51,250)
= 0 galones = 6,250 galones
60,000
57,500 Plan de nivelar capacidad
agregada
55,000
52,500
51,250 51,250 51,250 51,250
50,000 51,250
Demanda
agregada
40,000 40,000
40,000
11,250
11,250
10,000
10,000
6,250
Lista de pedidos pendientes de
los clientes
0 0
0
1 2 3 4 1 Trimestres
Esta estrategia es la preferida por gerentes de operaciones, por las mismas razones
que nivelar capacidad con inventarios: bajos costos de producción, alta y consistente
calidad en los productos y tasas confiables de producción resultantes
AMORTIGUAMIENTO CON TIEMPO EXTRA O
CON SUBCONTRATACIÓN
En este plan, la
demanda promedio
6,200
Demanda promedio 50
124
demanda pronosticada
Tasa de producción por día hábil
70 se nivela la producción
usando la demanda
pronosticada mensual
60
50
40
30
0
Ene Feb Mar Abr May Jun Mes
Número de
22 18 21 21 22 20
días hábiles
EJEMPLO 2 (PRINCIPIOS DE ADMINISTRACIÓN DE
OPERACIONES, RENDER-HEIZER, QUINTA EDICIÓN, 2004,
PÁG. 497)
Producción
a 50 Pronóstico Cambio en
unidades de la inventario Inventario
Mes por día demanda mensual final
Enero 1,100 900 + 200 200
Trabajo en tiempo normal No. de empleados tiempo normal X tasa salario promedio X días producción
Plan 2
(fuerza de
Plan 1 trabajo de 7.6 Plan 3
(fuerza de trabajadores (contratacione
trabajo más s y despidos
constante de 10 subcontratacion para satisfacer
Costo trabajadores) es) demanda)
Manejo de $ 9,250.00 $ 0.00 $ 0.00
inventario
Trabajo en tiempo 49,600.00 37,696.00 49,600.00
normal
•Tasa de producción
I.Horas extra
II.Tiempo libre (pagado)
III.Horas de trabajo acortadas o por
tareas
IV.Uso de capacidades
V.Subcontratación
•Fuerza de trabajo
I.Empleo
II.Despido
•Inventarios
I.Acumulación
II.Agotamiento
III.Salidas de almacén
a.Ventas perdidas
b.Devoluciones
Los modelo matemáticos, eliminan el uso de
prueba y error que emplean los métodos gráficos.
En la tabla 1.4.2.1.1 se muestran los más usados.
1.4.2.1 MÉTODO DE
TRANSPORTE
1 100
2 50
3 70
4 80
Tabla 1.4.2.1.4 Datos adicionales
Inventario Datos de costo
Capacidad Capacidad
Periodo 4 no total
Oferta, unidades desde Periodo 1 Periodo 2 Periodo 3 y final utilizada disponible
Inventario
20
Inicial 0 2 4 6 8
regular 60
100 102 104 106 50
18
1 tiempo extra 125 127 129 131 0
1,000
subcontratar 130 0
regular 50
100 104 106 50
2 15
tiempo extra 125 127 129 0
1,000
subcontratar 130 0
regular 60
100 102 50
3 18
tiempo extra 125 127 0
1,000
subcontratar 130 0
regular 65
100 50
4 20
tiempo extra 125 0
1,000
subcontratar 130 0
Demanda 100 50 70 105 4001 4326
Dado que el reproceso no es permitido, la
producción en meses subsecuentes para
cubrir la demanda de un mes presente
tampoco se permite. Entonces esas casillas
no disponibles, junto con las casillas
asociadas con mantener inventario de
cualquier subcontratación de unidades,
pueden eliminarse, dado que no son factibles.
La solución final mediante los métodos
normales de distribución de programación
lineal (transporte) se muestra enseguida. Este
resultado proviene de una asignación
de costo mínimo.
Demanda, unidades para
Capacidad
Capacidad no total
Oferta, unidades desde Periodo 1 Periodo 2 Periodo 3 Periodo 4 utilizada disponible
Inventario inicial 0 2 4 6 8 20
20
130 0 1000
subcontratar 2 998
130 0 1000
subcontratar 1000
100 102 50 60
regular 60
3 125 127 0 18
tiempo extra 10 8
130 0 1000
subcontratar 1000
100 50 65
regular 65
4 125 0 20
tiempo extra 20
130 0 1000
subcontratar 1000
100 50 70 105 4001
Demanda
4326
Los valores de la solución óptima pueden tomarse
directamente de las casillas. Esto es, en el periodo 2,
por ejemplo, los planeadores programarán la
producción de 50 unidades en tiempo regular, más 12
unidades en tiempo extra que serán llevadas al
periodo 4. Tal previsión deja tres unidades de
capacidad de tiempo extra sin usar y ninguna
subcontratación durante ese periodo. Debido a los
costos similares de mantener inventario para unidades
producidas en tiempo regular o tiempo extra, no
importa cuáles unidades físicamente se mantengan,
una vez que la producción en tiempo extra se requiera.
Por tanto, pueden ser obtenidas diferentes soluciones
óptimas (pero con costos idénticos). La solución
completa, plan con costo mínimo la damos a
continuación:
PLAN AGREGADO DE PRODUCCIÓN
Demanda, unidades para Capacida
Capacidad d total
Oferta, unidades Period Period Period no disponibl
desde o1 o2 o3 Periodo 4 utilizada e
Inventario inicial 20 20
Regular 60 60
1 Extra 18 18
Subcontrato 2 998 1000
Regular 50 50
2 Extra 12 3 15
Subcontrato 1000 1000
Regular 60 60
3 Extra 10 8 18
Subcontrato 1000 1000
Regular 65 65
4 Extra 20 20
Subcontrato 1000 1000
Demanda 100 50 70 105 4001 4326
Los costos en que se incurre en este son los siguientes:
COSTOS DEL PLAN AGREGADO DE PRODUCCION
A:
Periodo 1 Periodo Periodo 3 Periodo 4
2
Costo
De: R E S R R E R E Total
I. I. 0 $0
1 60 x 18 x 2x 8,510
100= 12= 130= $
$ 6,000 $ 2,250 260
2 50 x 12 x 6,548
100= 129= $
$ 5,000 1,548
3 60 x 10 x 8x 8,266
100= 125= 127= $
$ 6,000 $ 1,250 1,016
4 65 x 20 x 9,000
100= $ 125= $
6,500 2,500
Costo $ 32,234
total $6,000 $ 2,250 $ 260 $ 5,000 $ 6,000 $ 1,250 $ 6,500 $ 5,064
1.4.2.2 PROGRAMACIÓN LINEAL
Cuando un problema de
planeación agregada se ve como
un problema de asignación de la
capacidad de operación para
satisfacer la demanda
pronosticada, puede plantearse en
un formato de Programación
Lineal.
E. H. Bowman fue uno de los primeros en aplicar la
programación lineal (P. L.) a la planeación agregada.
(Bowman. E. H. “Production Planning by the
Transportation Method of Linearl Programming”. Journal
of Operations Research Society…. 4 de febrero de
1956, págs. 100-103). Los modelos de P. L. buscan
minimizar los costos totales de operación a lo largo del
horizonte de planeación e incluyen costos tales como de
mano de obra en tiempo ordinario, en tiempo extra, por
subcontratación, por contratación, por despido, y por
acarreo de inventarios. Las restricciones de los modelos
por lo general incluyen factores como capacidad
máxima disponible en cada periodo por trabajadores en
tiempo ordinario, en tiempo extra, subcontratistas y
trabajadores nuevos y la demanda agregada mínima
acumulada durante el horizonte de planeación
El uso cada vez más grande de las
computadoras y el creciente
desarrollo y aplicación de la
Investigación de Operaciones, dotan
a la planeación agregada de más
métodos para su solución. El
siguiente ejemplo ilustra el Método
de la P. L.
EJEMPLO 6 (EJEMPLO 9.4 ADMÓN. DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES.
GAITHER Y FRAZIER. OCTAVA EDICIÓN, 2003, PÁG. 330-332)
X1 5 X 12 = $ 60 X4 (5 X 18) + 50 = $ 140
X2 5 X 18 = 90 X5 5 X 12 = 60
X3 (5 X 12) + 50 = 110 X6 5 X 18 = 90
Función Objetivo:
X3 + X4 + X5 + X6 = 3,200 (demanda)
Restaurantes.
Con los 32 abogados actuales, el pronóstico de Klasson and Avalon para el mejor caso aumentará 20% la carga
de trabajo (suponiendo que no hay contrataciones nuevas). Esto representa un día extra de trabajo por abogado
por semana. El escenario del peor caso producirá una sub-utilización de 6% del personal. Para ambos
escenarios, el bufete decidió que el personal disponible proporcionará un servicio adecuado.
Fuente: Adaptado de Gleen Basset, Operations Management for Service Industries (Westport, CT: Quórum
Books, 1992): 110.
INDUSTRIA DE LÍNEAS AÉREAS.
OPERACIONES II
ADMINISTRACION DE
PLAN DIDACTICO DE
Discutir la importancia del plan
agregado de producción, sus
objetivos y la información
necesaria para su elaboración.
Aplicar las técnicas de
planeación de la producción
para la resolución de problemas
o casos asignados.
Usar el software WinQSB para
la resolución de problemas de
planeación.
SOLUCION.
ENTREGAR REPORTE Y
EJERCICIOS PROPUESTOS A
Elaboración del plan.
Referencias Bibliográficas.