Informe Final de Planta de Tratamiento

UNIVERSIDAD ANDINA NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ
FACULTAD DE INGENIERÍAS Y CIENCIAS PURAS
E.P. INGENIERÍA SANITARIA y ambiental
PLANTA DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS SOLIDOS
DOCENTE: Ing. Rene justo
ESTUDIANTE:
 Benique Calle Brandon Yeison

 Flores Calla David Nicolás
 Quispe kaza Mery
 Roque Cutipa Kely Margareht
 Huarachi Yana Dennis Beto
SEMESTRE: X - A
JULIACA – PERÚ
2017
UNIVERSIDADA ANDINA NESTOR CACERES VELASQUEZ
INGENERIA SANITARIA AMBIENTAL
PLANTA DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS SOLIDOS
INTRODUCCIÓN
En nuestro país la situación del manejo de los residuos sólidos es una problemática debido a la
mala conducción de ello y que en numerosas ocasiones pueden originar dificultades colaterales
entre ellos el contagio masivo de enfermedades y la polución ambiental; es por ello que frente a
esa situación las Políticas Sanitarias y Ambientales inciden en propuestas de un manejo real,
consciente y responsable en la Gestión de los Residuos Sólidos de parte de los Gobiernos Locales.
Las actividades comerciales y productivas en nuestros días enfrenta múltiples complicaciones en el

manejo adecuado de los residuos que generan, esta crisis es resultado de la inadecuación entre el
actual sistema económico-social con la naturaleza, ya que, por una parte, explota y genera
cantidades de residuos en los procesos de producción-consumo más allá de los límites que puede
absorber por resiliencia propia el Planeta, provocando una creciente contaminación, dado que
muchos de estos residuos tienen características corrosivas, tóxicas, venenosas, reactivas,
explosivas, inflamables, biológica infecciosas o irritantes representan un peligro para la salud y los
ecosistemas en general La acumulación de residuos domésticos sólidos constituye hoy un
problema agobiante en las grandes ciudades.
La alta urbanización que vivimos, al creciente consumismo, la fuerte competencia entre empresas
y la intensidad propaganda y publicidad entre otros factores, se suma, debido al desarrollo de las
ciencias y tecnologías sobre los materiales, el hecho de que los residuos cambien de composición,
peso y volumen; así como de los años que requiere su degradación de ahí la importancia de
desarrollar políticas para la minimización de los residuos sólidos Miraflores viene creciendo de
forma vertical, al no existir terrenos vacíos en el casco urbano, la demolición de casas y
construcción de edificios vienen generando adicionalmente cantidades de desmontes y
escombros.
La Ley Orgánica de Municipalidades, establece la responsabilidad de los Gobiernos Locales en la

ejecución de actividades de mantenimiento de aseo y ornato adecuados en su jurisdicción. Donde
cada Gobierno Local tiene la competencia y responsabilidad del manejo adecuado de los Residuos
Sólidos en orden de preservar niveles mínimos de habitabilidad en un entorno saludable Con la
finalidad de contar con un instrumento de planificación estratégica y participativa, que permita
mejorar las condiciones de salud y del Medio Ambiente del distrito, para lograr se establecerán
objetivo, metas y lineamientos con la finalidad de establecer un sistema sostenible de manejo de
residuos sólidos. Actualizaremos el Plan de Manejo de los Residuos Sólidos del distrito, que
permitirá el manejo integral, sostenible y participativo, de los residuos generados mediante un
proceso articulado de actividades que ejecutan los actores de la Comunidad y el Gobierno Local.
PLANTA DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS SOLIDOS DOMESTICOS
Así mismo se nos indica que, los residuos domésticos, también conocidos como Residuos Sólidos
Urbanos (RSU), son los residuos generados en los hogares como consecuencia de las actividades
domésticas.
La citada ley, en su artículo 8, establece la Jerarquía de los Residuos como principio fundamental
de su política.
Las administraciones competentes, en el desarrollo de las políticas y de la legislación en materia

de prevención y gestión de residuos, aplicarán para conseguir el mejor resultado ambiental global,
la jerarquía de residuos por el siguiente orden de prioridad:
1. Prevención y minimización
2. Preparación para la reutilización
3. Reciclaje
4. Otro tipo de valorización, incluida la recuperación energética, y
5. Eliminación o disposición
Esta jerarquía se presenta habitualmente en forma de pirámide.

TIPOLOGÍAS DE PLANTAS DE SELECCIÓN
Históricamente, las plantas de selección de residuos procedentes de la recogida domiciliaria se

basaban en operaciones de selección manual.
El esquema básico de proceso de este tipo de plantas incluía las siguientes etapas:4
 Recepción
 Selección granulométrica
 Selección manual de subproductos
 Expedición
En los últimos tiempos, el avance de las tecnologías de selección mecánica y las exigencias
normativas han favorecido la aparición de instalaciones de selección dotadas de un elevado grado
de automatización.
Instalación manual
Los beneficios más importantes de este último tipo de plantas con respecto a sus predecesoras
pueden resumirse en cinco:
 Aumento de los porcentajes de recuperación directa.

 Diversificación de las tipologías de subproductos recuperados.
 Generación de flujos destinados a valorización energética.
 Minimización del porcentaje de rechazo a Depósito Controlado.
 Disminución de costes operativos.
A continuación se describen con más detalle los principios de funcionamiento de una instalación
de selección de residuos automatizada.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE SELECCIÓN AUTOMATIZADO
Una planta de selección automatizada típica presenta una serie de etapas de proceso localizadas
en áreas:
 Área de recepción
 Área de selección granulométrica
 Área de selección densimétrica
 Área de selección de subproductos
 Área de preparación de CSR
 Área de expedición
ÁREA DE RECEPCIÓN
EN ESTA ZONA SE RECEPCIONAN LOS RESIDUOS A PROCESAR
Suele disponer de una plataforma de maniobra que facilita las operaciones de descarga de los
vehículos encargados de la recogida en origen de los residuos generados en los domicilios.
Esta área presenta también una zona destinada a efectuar tareas de “pulmón” de alimentación de
la instalación de proceso. La capacidad de esta zona se calcula habitualmente en un mínimo de dos
días de producción y puede configurarse en forma de “playa” que deberá gestionarse mediante
pala cargadora o bien en forma de “foso” efectuándose su gestión mediante puente grúa dotado
de pulpo electro-hidráulico.
1-Zona de recepción
2-Fosa de recepción de descarga de residuos

PRETRATAMIENTO
La fracción Resto de los residuos generados en la Planta de tratamiento de residuos del Maresme
son tratados en esta nueva planta de 190.000 t/año de capacidad, equipada con 2 líneas de
clasificación.
El objetivo principal es recuperar los materiales reciclables (más de 16.000 t/año) y separar las
distintas tipologías de residuos que después se envían a los demás procesos del centro.
ALIMENTACIÓN
Los residuos son alimentados al proceso de pretratamiento o clasificación mediante 2 puentes

grúa GH equipados con pulpo electrohidráulico de la firma Stemm.
Los pulpos descargan sobre cualquiera de los 2 alimentadores de placas modelo Leblan AP‐1600,
uno por cada línea de clasificación, de 30 t/h de capacidad unitaria que proporcionan una
dosificación regular.
También se ha previsto la posibilidad de descargar los residuos a camiones o contenedores, para lo

que se aprovecharían las 2 tolvas instaladas. Una de ellas tiene como función realizar la
transferencia de FORM y la otra cumple un doble objetivo, transferir la fracción Resto o el rechazo
del pretratamiento si fuera necesario en caso de emergencia.
3-ALIMENTADOR DE CADENAS
TRIAJE PRIMARIO
Los citados alimentadores descargan sobre las cintas de selección manual de la cabina de triaje, en
la que se han dispuesto 7 bocas de triaje por cada una de las líneas, con 2 tolvas de retirada por
cada producto, una a cada lado de la cinta (excepto para voluminosos).
4- TRIAJE PRIMARIO
Los materiales recuperados en este punto son:
•FILM: Cae sobre una cinta que recoge también el film recuperado por los sistemas automáticos
de aspiración de film. Tras pasar por un puesto de selección negativa donde se retiran los
impropios, el film se prensa y almacena a la espera de su retirada por un gestor autorizado.
•PAPEL Y CARTÓN: Al igual que en el caso anterior, este tipo de residuos valorizables pasa a una
cabina de selección “negativa” antes de ser alimentado a la prensa multiproducto desde el
depósito de papel y cartón, de 42 m3 de capacidad.
•VIDRIO: Desde su tolva, el vidrio cae sobre un alimentador suministrado por Jovisa, cuyo destino
es un contenedor de vidrio recuperado.
•VOLUMINOSOS: Se dirigen hacia el área de voluminosos de la nave.
ABREBOLSAS
Las cintas de selección manual descargan sobre sendos equipos abrebolsas de BRT Recycling
Technologie (representada en España por Recovery), cuya finalidad es la apertura de las bolsas
para la preparación de los residuos de cara a tratamientos posteriores.
5-UNIDAD ROMPE BOLSAS
TRIAJE SECUNDARIO
A continuación, los residuos se conducen hacia la cabina de triaje secundaria, donde se efectúa
una nueva selección manual con bolsa abierta para recuperar vidrio y papel y cartón. Cada una de
las dos cintas cuenta con 2 bocas de triaje por cada producto. Los productos recuperados siguen
los siguientes pasos:
•PAPEL Y CARTÓN: A través de una serie de cintas transportadoras llega al depósito de papel y
cartón.
•VIDRIO: Se conduce hasta el contenedor de vidrio recuperado.
6-TRIAJE SECUNDARIO
TRÓMEL DE CLASIFICACIÓN
Las dos cintas procedentes de la cabina de triaje secundario descargan el resto de material no
clasificado manualmente en dos trómeles de clasificación de 18 m de longitud y con doble malla:
70 mm y 200 mm.
El avance del material está asegurado mediante una lenta rotación del cilindro sobre ruedas
macizas y una estudiada inclinación de todo el conjunto. Su suministro corrió a cargo de Industrias
Leblan.
En estos equipos, los elementos de tamaño inferior a 70 mm se criban en la primera sección y los
de tamaño inferior a 200 mm en la segunda sección. Así, el trómel consigue separar las siguientes
fracciones:
•Fracción pasante (0‐70 mm): Contiene gran proporción de materia orgánica, por lo que se
destinará finalmente a su bioestabilización o biometanización.
•Fracción intermedia (70‐200 mm): Contiene gran cantidad de materiales aprovechables, por lo
que es sometida a un proceso de recuperación.
•Fracción gruesa (> 200 mm): Se considera rechazo, por lo que se envía a la planta de
recuperación energética o bien a la tolva de transferencia.
7-TROMEL DE CLASIFICACION
LÍNEA DE ORGÁNICO
Los materiales con tamaños menores de 70 mm, correspondientes a la fracción pasante, caen
sobre una cinta situada bajo la primera sección del trómel, a la que también llega la cinta que
transporta la fracción fina de los separadores balísticos. Sobre estos residuos se lleva a cabo la
eliminación de elementos magnéticos de manera automática gracias al overband
electromagnético R‐SKM del fabricante Regulator‐Cetrisa. Los férricos recuperados se envían a la
prensa para metales férricos modelo CH‐40 de Imabe Ibérica, con una potencia de 22 kW y una
producción nominal de 1 t/h. Seguidamente, esta fracción de materia orgánica es sometida a un
proceso denominado pretratamiento seco, consistente en:
•Captación neumática de plásticos film mediante un aspirador de film.
•Separación balística por medio de una cinta inclinada, lo que permite separar del flujo los
rodantes y otros elementos duros.
•Cribado mediante criba vibrante Rollier de malla elástica con luz de paso de 15 mm, que a su vez
separa dos fracciones:
–< 15 mm: Se envía, junto con la aspiración de film y los rodantes de la cinta balística, hacia el
proceso de bioestabilización.
–> 15 mm: Se envía al proceso de biometanización.
La empresa Nestro suministró las 3 campanas para captación automática de film, modelo Nestro
Windsichter, y dos separadores de film modelo Nestro 2100 con una capacidad total de hasta
38.000 m3/h por separador.
Estos sistemas de separación se caracterizan por ser sistemas compactos que implementan la
automatizacion de la planta reduciendo las necesidades de personal de triaje y aumentando el
rendimiento y calidad de los materiales clasificados en los separadores ópticos.
LÍNEA DE MATERIAL RECUPERABLE
La fracción intermedia (70‐20 mm) procedente de los trómeles se conduce, previo paso por una
aspiración de film, hacia los 2 separadores balísticos modelo Trennsieb TS12 de la casa austriaca
Sinawehl GmbH Umwelttechnik (representada en España por Tealsa), los cuales tienen un caudal
nominal de 107 m3/h. De estos se obtienen las siguientes tres fracciones:
FINOS
En la parte central se descargan los materiales finos, que pasan a través de una malla perforada de
70 mm de diámetro. Son enviados hasta la cinta que recoge los pasantes del trómel (< 70 mm).
RODANTES
Los separadores balísticos descargan los rodantes o pesados en sendas cintas sobre las que se han
colocado overband electromagnéticos R‐SKM de Regulator‐Cetrisa para recuperar los férricos.
Estos se envían, al igual que en los demás casos, a la prensa de férricos.
El resto continúa por cinta transportadora hasta 2 separadores ópticos suministrados por Pellenc
Selective Technologies, modelo Mistral M12‐05 de 1.200 mm de ancho con una capacidad de
tratamiento de 3.200 kg/h y dotado de simple válvula (binario), que realizan una primera
discriminación de productos, separando los plásticos (principalmente envases) del resto de
materiales.
Estos últimos se hacen pasar por otro separador óptico Pellenc, modelo Mistral M12‐ 05, que se
encarga de seleccionar los bricks del rechazo. Los primeros se envían a un depósito de bricks de
30m3 de capacidad, mientras que el rechazo se envía a la planta de recuperación energética,
previo paso por un separador por corrientes de Foucault, modelo R‐SPM1200 de Regulator‐
Cetrisa. El aluminio separado se conduce a la prensa de metales no férricos, también modelo CH‐
40 de Imabe Ibérica pero con una producción nominal de 0,3 t/h.
Respecto a los materiales plásticos retirados, se someten a una segunda separación óptica en
otros 2 equipos Pellenc, modelo Mistral M8‐05T de doble válvula (ternario), que los clasifica en:
PEAD, PET y plástico mix. Los rendimientos alcanzados con estos equipos de doble válvula superan
ampliamente el 95%, tanto en eficacia de recuperación como en pureza de los materiales
recuperados.
Los diferentes tipos de plásticos son descargados en sus respectivos depósitos de 30 m3 de

capacidad a la espera de ser alimentados a las 2 prensas multiproducto. Estas prensas han sido
suministradas, como las anteriores, por Imabe Ibérica. Se trata del modelo H‐ 60/1000E con una
potencia de 52 kW y una producción nominal de 6 t/h. La empresa también suministró el
alimentador de tablillas metálicas a estas prensas, así como los pinchabotellas desplazables
acoplados en las mismas.
PLANOS
Sobre la cinta que recoge la fracción de planos que sale de los balísticos se ha instalado un
overband electromagnético similar a los descritos anteriormente, para eliminar del flujo los
elementos férricos.
El resto de materiales no férricos se dirige a un alimentador vibrante con destino a un separador

óptico Pellenc, modelo Mistral M24‐05 de 2.400 mm de anchura, que selecciona el papel y cartón.
Finalmente, los materiales no seleccionados por este equipo se envían como rechazo valorizable a
la planta de recuperación energética.
8-PRENSADO MATERIAL RECUPERADO
ÁREA DE EXPEDICIÓN
En esta zona se preparan las distintas salidas para su expedición. Estas se acondicionan según su
tipología, así:
 Los productos recuperados se embalan mediante prensas.

 El CSR se transporta a granel mediante vehículos de piso móvil.
 Los rechazos se transportan a Depósito Controlado mediante cajas abiertas o cerradas.
9-ALMACÉN DE BALAS
LÍNEA DE RECHAZO VALORIZABLE

La tercera fracción que separan los trómeles (> 200 mm) está formada por materiales que tienen
la consideración de rechazo. Por este motivo se envían a la planta de recuperación energética,
junto con los rechazos de los separadores ópticos mencionados, previo paso por un overband
electromagnético de Regulator‐Cetrisa y una aspiración de film.
La cinta que los transporta, suministrada por Industrias Leblan, está dotada con una báscula en
línea para el pesaje continuo y automatizado de las cantidades de rechazo que van a la planta de
recuperación energética.
El resto de las cintas transportadoras instaladas en la planta han sido suministradas por la
compañía Industrias Moreo.
BIOMETANIZACIÓN
El proceso de biometanización implementado en el Centro Integral de Valorización de Residuos del

Maresme corresponde a la tecnología de digestión húmeda desarrollada por la compañía alemana
BTA International.
El proceso BTA® está totalmente automatizado y se compone de cuatro etapas principales:

pretratamiento húmedo, digestión anaerobia, deshidratación del digesto y tratamiento del biogás.
Dentro del suministro de esta empresa se incluye también la unidad de control de todo este
proceso, integrada en el sistema de control global del centro.
PRETRATAMIENTO HÚMEDO
La fracción orgánica procedente del pretratamiento seco (con granulometría > 15 mm) es
conducida mediante cinta transportadora hasta la etapa de digestión anaerobia, dirigiéndose bien
hacia los pulpers o bien a los depósitos pulmón de acopio intermedio previo a los pulpers, cuya
función es la de asegurar la alimentación continua de material al proceso. Estos alimentadores de
la tecnología IMA tienen una capacidad de 65 t/h. Esta fase está diseñada para recibir anualmente
35.000 t/año de fracción orgánica pretratada de la fracción Resto.
PULPERS
El pretratamiento húmedo se compone de dos pulpers de la firma italiana Biotec Sistemi S.r.l.
(socio de BTA), en los que el residuo se mezcla con agua de proceso hasta conseguir una mezcla
homogénea con el contenido adecuado en materia seca.
Los residuos son cargados mediante un alimentador y un sistema de distribución situado en la

parte superior del pulper. Cada uno de estos pulpers tiene 32 m3 de volumen y está equipado con
un agitador especial que provoca la ruptura de la materia orgánica de fácil degradación y a la
misma vez desmenuza los elementos impropios (huesos, plásticos, textiles, etc.) que puedan
permanecer, facilitando así la accesibilidad de los microorganismos durante el proceso de
digestión anaerobia.
En la parte inferior de cada pulper destaca la presencia de dos sistemas de extracción de los
residuos pesados acumulados por gravedad en el fondo. Este sistema está integrado por 4 tornillos
de extracción que vierten los pesados sobre una cinta transportadora con destino al contenedor
de rechazo. A la misma vez también deshidratan dichos residuos.
Por otro lado, en la parte superior de los pulpers se cuenta con un sistema de extracción de ligeros
mediante unas cintas que descargan sobre el contenedor de rechazos ligeros.
Una vez finalizado el proceso, se extrae la suspensión y se conduce al dispositivo GRS (Grit
Removal System), consistente en 3 hidrociclones donde se eliminan las arenas e impurezas que
puedan quedar. Estas arenas son también enviadas al contenedor de rechazos pesados.
A continuación, la suspensión se conduce a 3 espesadores que permiten aumentar su proporción

de sólidos totales (de 5‐ 7% a 10%) y después se dirige al depósito de regulación de 600 m3, el cual
hace posible la alimentación continua a digestores (puesto que los pulpers trabajan en ciclos
batch). De esta manera las condiciones de funcionamiento son lo más estables posibles, las
variaciones de carga orgánica son menores, se reducen las oscilaciones de nivel en el digestor y
además la producción y la calidad del biogás se homogeneiza.
10-PULPERS
DIGESTIÓN ANAEROBIA
El proceso de digestión proyectado es mesofílico (36‐38 ºC) y de única etapa, en 2 digestores del
tipo “mezcla completa” y 3.000 m3 cada uno, combinando las funciones de hidrólisis y
metanogénesis en un solo tanque.
Los digestores están formados por un cuerpo principal cilíndrico y una cúpula semi esférica. En su
interior no existen elementos mecánicos o compartimentos, a excepción de las tuberías de
inyección de biogás y las de vaciado. Esta simplicidad en el diseño facilita su mantenimiento, evita
averías mecánicas, minimiza la formación de incrustaciones y permite el movimiento de la

suspensión con un consumo energético mínimo en un entorno uniforme.
El detalle de la ingeniería de los digestores fue responsabilidad de BTA pero su construcción, al

igual que la del depósito de regulación, corrió a cargo de la empresa Itecma. Se trata de digestores
metálicos con recubrimiento de fusión en polvo electrostático.
11-DIGESTORES/MOTORES COGENERACIÓN
AGITACIÓN Y MEZCLA
El sistema de agitación consiste en la inyección de parte del biogás producido mediante dos
compresores de paletas refrigerados por aire (uno por digestor). Esto evita la sedimentación de
sólidos y garantiza las mejores condiciones de proceso respecto a pH, temperatura y
concentración de nutrientes.
El sistema de mezcla se basa en un conjunto de tuberías de acero inoxidable, instaladas en el eje

central del digestor, que distribuye el biogás a presión en el interior de éste. Esto provoca una
especie de movimiento en célula de convección, de forma que el material es arrastrado hacia la
parte superior del digestor y a la vez el material de la parte superior, al ir aumentando su
densidad, desciende.
Nuevamente, la ausencia de elementos mecánicos dentro del digestor facilita este movimiento y
dificulta la creación de “zonas muertas” o incrustaciones.
SISTEMA DE CALEFACCIÓN
Debido a que el proceso de digestión anaerobia requiere alcanzar y mantener una temperatura
constante, se dispone de un sistema de calefacción de la suspensión mediante 2 intercambiadores
de calor (uno por digestor). Las posibles fuentes de aportación de calor son dos: circuito de
refrigeración de las camisas de los motores y aportación de calor del Tub Verd.
La suspensión, una vez calentada, entra al digestor por su parte inferior, a la altura del sistema de
inyección de biogás y es arrastrada inmediatamente hacia arriba y mezclada con el material que ya
está en el reactor.
Los digestores llevan instalados equipos de control con el fin de monitorizar la temperatura antes
y después del paso de la suspensión por los intercambiadores de calor, y para controlar también el
flujo de agua caliente circulando en los mismos.
SISTEMA DE SEGURIDAD
Los digestores están equipados con sondas de nivel de llenado y de presión, tanto para el material
como para el biogás. Adicionalmente, para los casos de sobrellenado se ha previsto un depósito
que recogería el material en exceso.
El sistema de seguridad para prevenir un exceso de presión consta básicamente de una antorcha
de seguridad y una válvula de seguridad instalada en el propio digestor, que permitiría un escape
de emergencia a la atmósfera.
Todos los equipos están equipados con válvulas y apaga‐llamas. Asimismo, el sistema incluye
también un equipo de detección de fugas y alarma de gas en el edificio donde se encuentran los
compresores.
HIGIENIZACIÓN
Posteriormente a la digestión se dispone de un sistema de higienización de la suspensión que

incluye 3 depósitos de 25 m3 cada uno, equipados con agitadores Ekato FD80 de 6 m de longitud
de eje, suministrados por la empresa Caperva Química.
Mediante un sistema de intercambiadores de calor de doble hélice se lleva la mezcla hasta los 70
ºC durante una hora. A continuación se hace pasar por un intercambiador de calor para
refrigerarla y así poder deshidratarla después. En esta fase se aprovecha la energía térmica del
circuito de alta temperatura de los motores de cogeneración.
EXTRACCIÓN Y DESHIDRATACIÓN DEL DIGESTO
La suspensión digerida e higienizada es extraída mediante bombas directamente a los 3 tornillos

deshidratadores instalados, los cuales están interconectados entre sí para poder utilizar
indistintamente cualquiera de los tres. Para mejorar la eficacia de la separación se añade
polielectrolito floculante antes de la entrada a estos equipos.
El fango separado ‐unas 16.000 t/año‐ se dirige mediante cinta transportadora hacia el área de
bioestabilización, mientras que el líquido obtenido se almacena en un tanque pulmón de agua de
proceso de 250 m3. Al‐ rededor del 50% de esta agua se reutiliza inmediatamente en los pulpers,
mientras que el resto se somete a un tratamiento desarrollado por BTA y consistente en la
eliminación de sólidos suspendidos. Parte del caudal resultante se recircula al proceso, mientras
que el resto se envía a la planta de depuración de aguas residuales.
TRATAMIENTO DEL BIOGÁS
La producción de biogás se ha estimado en 4,45 millones de Nm3/año, con un contenido en

metano de aproximadamente 60%.
Para su aprovechamiento en los motores de cogeneración se ha dimensionado una instalación

compuesta por: tuberías y accesorios, compresores de recirculación, sistema de desulfuración,
sistema de secado del biogás y alimentación a motores.
La desulfuración se realiza mediante un sistema biológico‐filtro percolador.
El secado del biogás se efectúa por medio de una planta enfriadora que actúa sobre un
intercambiador‐condensador de 30 kW de potencia.
A diferencia de otras plantas similares, en este caso no se ha contemplado la instalación de un

gasómetro debido a que los propios digestores realizan las funciones de depósitos pulmón. Para
ello se cuenta con detectores de nivel de líquido, transmisores de presión y temperatura que,
conjuntamente con el analizador de gases, indican en cada momento la reserva de biogás
disponible en el interior de los digestores. Este sistema cuenta con una antorcha de emergencia
para quemar el biogás en caso de exceso de biogás.
COGENERACIÓN
El biogás producido en la digestión se emplea como combustible en 2 grupos motogeneradores

MWM, modelo TCG2016C V16, de 800 kWe cada uno. Estos grupos presentan una muy elevada
eficiencia eléctrica, permitiendo que con un consumo de unos 392,5 m3/h por grupo de biogás
funcionen a plena carga, generando en conjunto 1.600 kWe.
Están montados en contenedor, con el correspondiente aislamiento acústico y con los equipos
necesarios para la recuperación de la energía térmica liberada por la combustión.
En la planta se aprovecha el calor del circuito de alta temperatura mediante un intercambiador de

placas y el calor de los gases de escape mediante un intercambiador pirotubular. Esta energía
térmica se puede ceder a los digestores o para la higienización del digesto, tal y como se citó
anteriormente, a la red de distribución de calor de Mataró (Tub Verd) o se puede disipar mediante
aerorrefrigeradores.
Los contenedores cuentan además con una doble rampa de gas, permitiendo el funcionamiento
con gas natural en situaciones de ausencia de biogás. De este modo, se permite el aporte continuo
de calor a la planta a través de los motores. Gracias a estos módulos de cogeneración, la planta es
capaz de producir hasta 13 GWh/año de electricidad, que se exporta en su totalidad a la red
general.
BIOESTABILIZACIÓN
Parte de la fracción orgánica seleccionada en el pretratamiento, así como el digesto deshidratado

procedente del área de biometanización, se conducen hacia la nave de bioestabilización, con
capacidad máxima para 75.000 t/año.
El sistema de bioestabilización es un proceso de alto nivel tecnológico que permite que todo el
proceso biológico esté automatizado y controlado por PLC. La tecnología elegida ha sido la de la
firma italiana Sorain Cecchini Tecno (SCT).
La bioestabilización de la materia orgánica se desarrolla en una nave cerrada de aproximadamente

132 x 35 x 9 m y mantenida en depresión mediante un sistema de aireación forzada a través de la
solera del reactor, a fin de evitar emisiones no controladas de aire.
Este aire se trata posteriormente en una instalación de desodorización.
El proceso biológico como tal se realiza en el interior del denominado “reactor de

bioestabilización”, de 120 x 26 m de superficie.
A CONTINUACIÓN SE DESCRIBE EL PROCESO:
La fracción orgánica se descarga automáticamente en el interior del reactor mediante una cinta
transportadora dotada de carro Tripper que recorre uno de los dos lados largos (120 m) y
distribuye el material adosado a la pared, que es de acero inoxidable.
Las pilas de materia orgánica alcanzan una altura de unos 2,5 m. El producto es posteriormente
volteado y removido automáticamente con una frecuencia diaria mediante un puente equipado
con tornillos volteadores. Durante un tiempo de aproximadamente 6 semanas (varía en función de
la carga), el puente efectúa el desplazamiento del material desde el lado de carga al lado de
descarga.
Una vez que termina el proceso, el material bioestabilizado se descarga automáticamente en una
cinta transportadora mediante un mecanismo rotacional de paletas. Dicha descarga se realiza de
manera dosificada durante las operaciones de volteo, permitiendo así el envío directo a la línea de
afino.
El mantenimiento de las condiciones óptimas para el proceso biológico de transformación

aeróbica de la biomasa en un bioestabilizado, se hace posible gracias al volteo del material y al
sistema de aspiración de aire por debajo de la masa de residuos, que garantiza la oxigenación del
material y la eliminación del calor en exceso.
Igualmente, se monitorizan y registran en continuo y automáticamente todos los parámetros

biológicos importantes ‐temperatura, humedad y depresión‐ para asegurar que el proceso alcance
y mantenga una temperatura de entre 55 y 60 ºC, necesaria para la higienización del producto y la
correcta transformación de la materia orgánica en bioestabilizado. Por último, durante la
bioestabilización se generan aguas de proceso que son posteriormente tratadas y recirculadas al
mismo.
12-REACTOR DE BIOESTABILIZACIÓN
AFINO DEL BIOESTABILIZADO
El producto estabilizado, con una granulometría de 0‐70 mm y una densidad de 700 kg/m3 con
una humedad que puede variar entre 25‐30%, llega automáticamente de la descarga de la nave de
bioestabilización hasta la instalación de afino mediante un transportador de cadenas suministrado
por la empresa Sinfimasa. Este equipo, con una capacidad de trabajo de 25 t/h, tiene una anchura
útil de 800 mm y 9.400 mm de longitud (5.700+3.700). El segundo tramo tiene una inclinación de
60°. La cadena es de tipo forjada doble.
El proceso de afino comienza con un alimentador de doble hélice dotado de tolva de carga de 24
m3, modelo Leblan AC‐2H, que descarga sobre una serie de cintas transportadoras que tienen
como destino una criba vibrante Rollier de 15 mm de malla elástica.
Del proceso de cribado se obtiene:
•Fracción de tamaño > 15 mm: Cae sobre un contenedor denominado “rechazo pesado de afino”.
Parte de este rechazo va a la planta de recuperación energética y la otra a depósito controlado.
•Fracción de granulometría < 15 mm (pasante): Se conduce al alimentador vibrante de la mesa

densimétrica, que además incluye un ventilador, un ciclón y un filtro de mangas de la firma
Moyven como sistema de captación de polvo. Este alimentador distribuye el material como paso
previo a la mesa densimétrica, favoreciendo de esta manera su funcionamiento.
Finalmente, la mesa densimétrica, suministrada por Gosag, separa las siguientes fracciones:
•Compost final, que se puede dirigir a un troje o a la carga de camiones a través de cintas
transportadoras.
•Rechazo inerte no valorizable, formado por piedras, vidrios y demás elementos duros separados
en la mesa densimétrica: Se traslada a depósito controlado.
13-NAVE DE AFINO
VALORIZACIÓN ENERGÉTICA
La planta de recuperación energética del Centro Integral de Valorización de Residuos del Maresme
data del año 1994 y fue diseñada en base a 2 líneas idénticas de 10 t/h de capacidad nominal para
residuos con un PCI alrededor de 2.000 kcal/kg. Comprende un sistema de generación de energía
eléctrica de 11,25 MW de potencia, con un coeficiente de generación energética de 526 kWh/t
residuo.
La reciente ampliación y adecuación de estas instalaciones ha permitido incrementar su capacidad

térmica y ajustarla al nuevo residuo de entrada ‐los rechazos del pretratamiento, los rechazos
voluminosos y parte de los rechazos valorizables del afino, hasta un total de 104.500 t/año‐,
incorporando la última tecnología de control de combustión y emisiones. Así, la planta tratará
ahora residuos con un PCI comprendido entre 2.600 y 2.800 kcal/kg y la carga térmica de cada
línea se ha incrementado un 20%.
Entre los criterios seguidos se encuentra adaptarse al nuevo residuo a tratar y optimizar las
condiciones de explotación de la antigua planta. El proyecto hace también posible la
autosuficiencia de la comarca en lo que se refiere al tratamiento de sus propios residuos, sin
dependencia de instalaciones externas. Además, permite aportar 80 GWh/año a la red eléctrica
general y 7,5 t/h de vapor al Tub Verd.
A continuación se describen las partes principales de la planta de recuperación energética, con las
modificaciones más importantes que se han implementado en cada una de ellas.
HORNO‐CALDERA
Los dos hornos de parrillas están constituidos cada uno por 13 escalones fijos y móviles
compuestos de placas que se mueven en sentido opuesto al desplazamiento de los residuos y con
cierta inclinación, lo que permite la combustión constante y homogénea de los residuos. En el
sentido de avance de la parrilla se pueden diferenciar 5 zonas: secado de los residuos (zona 1),
final del secado y comienzo de la combustión (zona 2), combustión principal (zona 3), final de la
combustión y enfriamiento de las escorias (zonas 4 y 5).
Cada horno dispone de una caldera de recuperación de circulación natural que produce vapor
sobrecalentado y que está constituida por cinco pasos verticales: el 1er y 2º paso lo componen dos
cámaras con paneles tubulares destinados a enfriar el gas, el 3º incluye el haz de tubos
vaporizadores y los sobrecalentadores, y en el 3º y 5º paso se sitúan los economizadores.
Los 2 conjuntos horno‐caldera han sido adaptados a los nuevos parámetros de entrada (aumento
del PCI de los residuos y de la carga térmica), por lo que se han realizado trabajos
fundamentalmente en el sistema de combustión, el sistema del aire de combustión y la mejora
de la regulación de la combustión.
•Sustitución de los 2 armarios hidráulicos existentes, lo que dota a la instalación de mayor

fiabilidad a la vez que contribuye a mejorar la combustión.
•Instalación de retornos analógicos en el movimiento de las parrillas y de los alimentadores.
•Sustitución de los cuadros neumáticos de mando de las clapetas de evacuación de los finos bajo
las parrillas.
•Modificación de los medios de reglaje del reparto del aire primario bajo parrilla, sobre todo en
las zonas 2 y 3.
•Modificación de los conductos de aire de combustión para que el aire impulsado por el
ventilador de aire total existente se utilice únicamente como aire primario. Por lo tanto, el aire
secundario ya no es precalentado.
•Instalación de un nuevo ventilador de aire secundario de 20.000 Nm3/h de caudal nominal y

accionado por variador de frecuencia, al no poder el existente suministrar un caudal y presión
suficientes. Y, por lo tanto, nuevos conductos de aire secundario adaptados a dicho equipo.
•Instalación de nuevos conductos (con registros de reglaje y la instrumentación necesaria) para el

aire secundario aguas arriba del ventilador, para formar 2 niveles de inyección a cada lado de la
cámara de combustión.
•Colocación de nuevos instrumentos, algunos para reemplazar los existentes. Destaca la

instalación de pirómetros IR en el 2º paso de las calderas, para medir la temperatura de los gases
de combustión y por lo tanto regular más eficazmente el proceso, así como la instalación de una
cámara IR en cada horno, de manera que se controle en todo momento la situación de la
combustión de forma rápida, sin necesidad de contacto y sin alteración del proceso.
•Incorporación de las medidas complementarias necesarias para la optimización de la combustión

(estabilidad, calidad de la combustión mediante una regulación de fuerte reactividad gracias a
medidas apropiadas de los gases y del control del reparto del fuego sobre la parrilla y de su
intensidad).
•Sustitución del armario de control de la combustión existente por un armario de control del
mando “combustión” por horno.
La firma francesa Leroux & Lotz Technologies ha sido responsable de las modificaciones realizadas
en las dos calderas, siendo Emmsa la encargada del montaje de las mismas y Pricast de las
conducciones de aire. Por otra parte, la compañía danesa Dublix Engineering fue seleccionada
para llevar a cabo la optimización del proceso de combustión de las 2 líneas con su sistema de
control autómata FuzEvent.
MODIFICACIONES DE LAS CALDERAS
El aumento de la carga térmica del 20% de los hornos conlleva un ascenso de la temperatura de
los gases de combustión en la cámara de combustión. Por esta razón se ha colocado un nuevo
recubrimiento antidesgaste sobre las paredes del hogar y los tubos de las calderas, el
revestimiento de Inconel 625. Éste no solo mejora la conductividad térmica de los tubos sino que
además los protege de la corrosión. Kaefer fue la empresa encargada de retirar el material de
aislamiento existente y montar el nuevo aislamiento y recubrimiento exterior.
Aquilex WSI, por su parte, suministró el nuevo revestimiento de las calderas.
Las modificaciones realizadas en las calderas permiten, por un lado, absorber la carga térmica
suplementaria producida por la incineración de residuos con mayor PCI gracias principalmente al
citado recubrimiento y a la colocación de haces de tubos adicionales y la sustitución de algunos de
los existentes en la cámara de combustión y, por otro, mejorar su rendimiento térmico
consiguiendo que los gases de combustión salgan de los economizadores a 190 ºC en lugar de 220‐
250 ºC, a través de la colocación de niveles de economizadores adicionales como complemento a

los economizadores con aletas existentes.
Entre los trabajos realizados también se encuentra la colocación de un nuevo sistema de limpieza
en el caso de producirse un ensuciamiento excesivo de los tubos; la instalación de un nuevo
separador de agua‐vapor para garantizar una óptima calidad de vapor, especialmente para su
utilización en las turbinas; diversos cambios en el refractario de la cámara de combustión; y la

adaptación del conducto de gases que unen las calderas con el tratamiento de gases.
VALORIZACIÓN ENERGÉTICA
El CIVRM incorpora un grupo turbo‐alternador de condensación de 11,25 MW/13.125 kVA para

generar energía eléctrica. Ahora se ha visto reforzado con un segundo grupo de 2,3 MW que
incluye:
 Turbina Siemens‐KKK modelo Twin CRA 36 de 8.000 rpm de velocidad de rotación.

 Reductor de un solo tren con dientes helicoidales dobles, para reducir la velocidad de la
turbina a 1.500 rpm.
 Alternador de 6.000 V de tensión, 1.500 rpm y 3.050 kVA, de Leroy‐Somer.
 Sistema de lubricación y de refrigeración.
 Armarios de regulación, medida y protección.
Todo el vapor producido en las calderas de recuperación, a 61 bar y 380 ºC, se alimenta
prioritariamente al grupo turbo‐alternador antiguo, enviándose el excedente al nuevo grupo.
Adicionalmente, el aerocondensador existente (para 51 t/h de caudal de vapor) se ha

complementado con 2 células de aerocondensador GEA Ibérica de 10 t/h de caudal cada una, con
el objetivo de aumentar sus prestaciones. Una de ellas sirve al nuevo grupo turbo‐alternador y la
otra se ha instalado como refuerzo del grupo existente en periodos estivales. Ambos permiten
obtener una presión de condensación de 115 mbar para una temperatura exterior de 24 ºC. Se ha
añadido una batería de eyectores para este segundo aerocondensador así como un circuito de
condensados.
Por otra parte, se ha previsto un sistema de by‐pass del nuevo grupo turbo‐alternador para los
casos de parada, en cuyo caso el caudal de vapor es admitido en el aerocondensador tras ser
atemperado mezclándolo con agua.
La ingeniería correspondiente a este apartado de valorización energética, así como el suministro y

montaje de los analizadores para la monitorización de gases, fue adjudicada a la empresa Pasch.
Las tuberías implicadas fueron instaladas y montadas por Influisa.
14-TURBINA SIEMENS KKK
15-AEROCONDENSADORES
TRATAMIENTO DE GASES
Desde el año 2005 (tras la consiguiente renovación para dar cumplimiento a la normativa vigente)
el proceso de depuración de gases es de tipo semi‐húmedo seguido de un tratamiento seco, en el
que los reactivos (lechada de cal, cal hidratada y carbón activo) se inyectan en la corriente de
gases, complementado por el tratamiento de los óxidos de nitrógeno mediante un proceso SNCR
(reducción selectiva no catalítica) consistente en la inyección de urea en la cámara de combustión
del horno. Además, la instalación incluye un filtro de mangas para separar los residuos de la
depuración de gases.
Con motivo de las modificaciones descritas relativas al funcionamiento de la combustión y en los

conjuntos horno‐caldera, el caudal de gases de salida aumenta y su temperatura disminuye. Por
todas estas razones ha sido necesario adaptar el tratamiento de gases existente a las nuevas
condiciones, adecuando algunos equipos a la nueva situación y cambiando otros por unos de
mayor capacidad.
TRATAMIENTO CATALÍTICO DE LOS NOX
Uno de los principales trabajos efectuados ha sido la incorporación de un tratamiento de gases

mediante un proceso de desnitrificación (DeNOx) con un sistema catalítico SCR a la salida del
tratamiento de gases existente. Son 2 líneas de 70.000 Nm3/h de caudal máximo cada una. Las
empresas Defisa y Fuel Tech fueron las encargadas de su ingeniería, instalación y montaje.
16-TRATAMIENTO SCR
En este proceso, mediante la adición de amoniaco mezclado con aire (actúa como agente
reductor) a los gases y el paso a través de un catalizador, se hace reaccionar este reactivo con los
óxidos de nitrógeno, produciendo nitrógeno y vapor de agua.
Los reactores catalíticos (uno por cada línea de incineración) se han instalado tras el filtro de
mangas. En ellos se lleva a cabo la adición de la solución amoniacal al 25% en peso por medio de 3
(2+1R) bombas dosificadoras que aspiran de un depósito de almacenamiento de 35 m3 de

volumen y fabricado en acero inoxidable.
Se dispone de un intercambiador gas/gas de placas que recupera la energía de la catálisis para

recalentar los gases de 150 ºC a 230 ºC en la salida del ventilador de tiro existente. Y también un
intercambiador gas/vapor de tubos lisos a la salida del anterior, que utiliza vapor saturado de la
caldera para calentar los gases de 230 ºC a 250 ºC. De esta manera se evita el recalentamiento con
quemador de gas natural.
Tras el SCR se ha colocado un ventilador de tiro complementario que permite la circulación de los
gases a través del conjunto de equipos que configuran el sistema SCR, desde el escape del
ventilador de tiro existente hasta la chimenea existente. Este nuevo ventilador es de tipo
centrífugo y su velocidad de rotación máxima de 1.000 rpm.
Por último, los gases completamente depurados se conducen desde el ventilador de tipo
complementario hasta la chimenea existente de 45 m de altura. Los conductos correspondientes
al ventilador de tiro existente han sido desmontados.
El sistema de analizadores en continuo se complementa con un analizador en continuo de

mercurio por línea, de la marca Sick.
Área de preparación de CSR
Debido a la dificultad que presenta su separación en subproductos cuyo destino es el reciclaje

directo y con el objeto de minimizar el rechazo a Depósito Controlado, el flujo de “planos y
ligeros” originado en la etapa de selección densimétrica, se destina a la fabricación de un
combustible denominado CSR adecuado para su utilización en hornos industriales como
sustitutivo de los combustibles fósileshabituales.
La conversión en CSR de la citada fracción de los residuos se efectúa normalmente mediante la

suma de dos procesos:
•Eliminación de impropios que puedan impedir su utilización como combustible (elementos

férricos, cloro, metales pesados…)
•Trituración del material para conseguir la granulometría requerida por el usuario final,
normalmente situada alrededor de 30 mm.
El producto terminado se almacena a granel a la espera de su expedición.

17- MUESTRA DE SCR
SISTEMA DE CONTROL
Por último, el sistema de control ha sido desarrollado por Suris y ABB para controlar en todo
momento el estado de los procesos. Suris se ha encargado también del montaje eléctrico y de
sustitución, y ABB del sistema de medida.
ÁREA DE TRANSFERENCIAS
La planta incluye dentro de sus instalaciones una estación de transferencia con capacidad para
transferir 49.000 t/año de determinados residuos domiciliarios previamente separados por los
ciudadanos, con el objetivo de ser transportados a un centro de recuperación/ reciclado
adecuado.
LOS RESIDUOS RECIBIDOS SON:
•FORM: La fracción orgánica de los residuos municipales se recepciona en una partición del foso
de recepción de la fracción Resto. Desde aquí se alimenta con los mismos pulpos a los
contenedores.
•Envases: Cuentan con un foso de descarga, desde donde son enviados a un compactador de la
marca Hyvapress, suministrado por Hyva Ibérica. Se trata de la prensa modelo SHD‐2500 BS,
equipada con un sistema de carros que permite dar una producción teórica de hasta 400 m3/h. El
equipo está totalmente automatizado, cuenta con sistema automático de cambio de contenedor,
cierres y guillotinas, todo gestionado informáticamente.
•Papel y cartón: Al igual que los envases, este tipo de residuos dispone de su foso de descarga y
finalmente van a parar a una prensa existente.
•Vidrio: Desde su foso de recepción son enviados a sus correspondientes contenedores.

Por otra parte, existe una instalación destinada a los residuos voluminosos (RAEE, muebles,
chatarra, etc.), tanto los que llegan de la recogida, como de los que son separados en el triaje
primario, con una capacidad de 6.000 t/año. El objetivo es separar manualmente todos aquellos
materiales que puedan reciclarse, los cuales se entregan a gestores autorizados o recicladores, de
los que se pueden triturar y enviar a la planta de recuperación energética.
Para dicha trituración la empresa Metso Denmark A/S (representada en España por Protecnic
1967) suministró un triturador modelo M&J 4000S‐9 HD que se alimenta mediante un pulpo
hidráulico móvil. Esta unidad se caracteriza por tener una mesa de corte de grandes dimensiones
con un volumen de 4 m3 con dos ejes de diez cuchillas cada uno tipo Heavy Duty (HD) de dos
hileras hacia delante y dos hacia atrás. Todo ello junto con una motorización electrohidráulica de
2x132 kW asegura un tamaño de salida del material de <250 mm y una producción de 20‐50 t/h
dependiendo del tipo de residuos y densidad de los mismos.
Tras esto, la fracción resultante pasa a una cinta nervada que cuenta con un separador magnético
para eliminar los férricos. Este flujo se une después con el rechazo del pretratamiento para ser
enviado hacia la recuperación energética.
DESODORIZACIÓN
El sistema de ventilación y desodorización del CIVRM está preparado para tratar un caudal
máximo de 400.000 Nm3/h de aire.
La instalación de los sistemas de ventilación mecánica y de control corrió a cargo de la empresa

Ingeinsa, mientras que la empresa Sistemas y Tecnologías Ambientales (STA) realizó el diseño,
fabricación e instalación del sistema de desodorización.
La selección de la combinación de tecnologías de tratamiento de olores en esta planta fue llevada

a cabo teniendo en cuenta las condiciones singulares de extrema vulnerabilidad ambiental por
olores del entorno de dicha instalación, situada en una zona de gran interés turístico y con una
nueva proyección sociourbanística.
El sistema de desodorización se compone de los siguientes elementos:
•Biofiltro de alta tecnología con capacidad de hasta 250.000 Nm3/h, con soporte inorgánico e
inoculado con microorganismos específicos, de la empresa danesa BBK Bioairclean A/K (BBK).
•Sistema de oxidación térmica regenerativa (RTO) de la firma inglesa Environmental Integrated

Solutions (EIS), de 50.000 Nm3/h de capacidad para tratar las emisiones más concentradas.
Previamente son sometidas a un lavado ácido con ácido sulfúrico para disminuir la concentración
de amoniaco.
Asimismo, se prevé utilizar hasta 100.000 Nm3/h del aire captado en el centro como aire
primario/secundario para la combustión de los residuos en la planta de recuperación energética.
18-TRATAMIENTO DE AIRES (BIOFILTRO/RTO)
PLANTA DEPURADORA
El tratamiento de las distintas corrientes de aguas residuales generadas en el CIVRM se lleva a

cabo en una nueva planta depuradora diseñada y suministrada por la empresa alemana Wehrle
Umwelt GmbH.
Esta nueva planta está basada en la tecnología de Reactores de Biología con Membranas
Biomembrat®. Cabe destacar que el concepto propuesto por Wehrle ha considerado el máximo
aprovechamiento de todos los elementos existentes, entre ellos el edificio de la antigua
depuradora en cuya zona se ubican los equipos de la nueva instalación.
La tecnología Biomembrat ® representa el “estado del arte” y está considerada como una de las
mejores tecnologías disponibles (MTD) en el mercado para el tratamiento tanto de aguas
biodegradables como de difícil biodegradación con alta carga orgánica y amoniacal, como son los
lixiviados o efluentes procedentes de la biometanización y el compostaje que se llevan a cabo en

el centro.
19-DEPÓSITOS DEL TRATAMIENTO DE AGUAS

La elevada calidad del efluente permite además su reutilización en los distintos procesos de
producción mientras que la fracción no reutilizada es tratada mediante un proceso de ósmosis
inversa hasta lograr los parámetros exigidos en el vertido.
El elemento central de este proceso de tratamiento es un biorreactor con membranas externas de

ultrafiltración según el proceso Biomembrat®. El diseño se ha realizado para un caudal de
tratamiento de 180 m3/día y unas concentraciones de entrada de 10.000 mg/l de DQO, 1.800 mg/l
de nitrógeno amoniacal y una conductividad de 16.000 μS/cm.
La instalación está compuesta fundamentalmente por las siguientes partes:
•Una biología aeróbica y anóxica de lodos activos donde se producen de manera estable los
procesos de nitrificación, desnitrificación y oxidación biológica de los compuestos orgánicos,
equipados con un sistema de aireación de alta eficacia capaz de aportar a los microorganismos el
oxígeno necesario para oxidar la alta carga contaminante contenida en el lixiviado.
•Un sistema de membranas externas de ultrafiltración de flujo cruzado, donde se consigue la

separación completa de la biomasa del agua depurada.
•Dada la exigencia de los parámetros en algunos de los procesos del centro, así como en la
fracción destinada a vertido directo, la instalación dispone también de un tratamiento terciario
mediante ósmosis inversa para una corriente parcial del permeado de la UF.
20-OSMOSIS INVERSA
En el proceso Biomembrat® se produce una reducción de la contaminación de compuestos

carbonosos (DQO), a la vez que se elimina casi en su totalidad su contenido en nitrógeno
amoniacal (NH4‐N) mediante un ciclo combinado de nitrificación/ desnitrificación. Con la
retención de la totalidad de la biomasa en la ultrafiltración, los procesos biológicos de degradación
se realizan bajo las mejores condiciones de estabilidad, fiabilidad y rendimiento.
Debido al tamaño de poro de las membranas (20 nm) el efluente de salida de la ultrafiltración está
libre de gérmenes y bacterias, lo que permite su reutilización en otras partes del proceso. Con la
separación de la biomasa por medio de membranas de ultrafiltración de flujo cruzado se
consiguen concentraciones de biomasa de 5 a 10 veces superiores a los procesos biológicos
convencionales.
Por esta razón el volumen de reacción necesario para la biología se reduce considerablemente,
consiguiendo instalaciones muy compactas y con poca necesidad de espacio en comparación con
las depuradoras biológicas convencionales.
El control de la instalación se realiza desde una sala local equipada con un PC y un software de
visualización y control del proceso. Este sistema permite la visualización de la instalación y la
operación automática de la planta.
CIRCUITO DE VISITAS
El nuevo CIVRM, además de conseguir el máximo rendimiento en el pretratamiento y la

valorización energética de los residuos, será un lugar pionero de concienciación y aprendizaje
gracias a las actividades pedagógicas que se llevarán a cabo en diferentes espacios a lo largo del
recorrido por la instalación.
El circuito de visitas integra tótems y explicaciones de educadores ambientales, los ingenios del
aula ambiental, los vídeos de la esfera verde o el simulador de residuos. Estas zonas
permitiránsaber qué se hace en la planta, por qué se hace, cómo se hace, qué pasaría si no se
hiciese y cuál debe ser nuestro papel como ciudadanos en todo el proceso. En definitiva,
concienciarnos de la problemática de los residuos y cuáles son las soluciones que se han activado
para hacerle frente, tanto a nivel colectivo como individual.
AULA AMBIENTAL
Está integrada por tres ámbitos:
•ÁMBITO A: Sección dividida en tres módulos, donde se expone la problemática que representan
los residuos en la sociedad.
•ÁMBITO B: Sección dividida en cuatro módulos, donde se expone qué se hace en el centro con
los residuos.
•ÁMBITO C: Sección con un solo módulo, donde se expone lo que se puede hacer desde casa para
minimizar los residuos.
21-AULA AMBIENTAL
PASARELA DE VISITAS
Se dispone de un recorrido de visitas elevado de 1.400 m con un total de 15 tótems explicativos en

distintos puntos para explicar el proceso de la planta de tratamiento.
Además, en la planta se ha instaurado un código de colores que facilita el seguimiento de cada una
de las líneas: verde (fracción orgánica), roja (rechazo), amarillo (residuo de entrada) y azul (línea
de tratamiento de los residuos).
Desde esta pasarela es posible contemplar la cubierta solar del centro; una instalación fotovoltaica
de 2.150 m2 de superficie capaz de producir 400.000 kWh/año de electricidad.
22-PASARELA DE VISITAS
SIMULADOR DE RESIDUOS
Permite acercarse de una forma muy especial al funcionamiento de la planta desde un viaje a la
tecnología de la maquinaria y el recorrido de los residuos por los diferentes procesos. Este
simulador permite convertir el proceso industrial en una pequeña aventura espacial y sensorial,
gracias a una película 3D y las plataformas móviles.
ESFERA VERDE
Es un espacio de reflexión posterior a la visita del simulador y pretende ser un punto de

demostración que otra realidad es posible y que se está produciendo.
Con la Esfera Verde se pretende explicar cómo todo el concepto de la revolución verde se pone en
práctica con personas con nombres y apellidos que apuestan para intentar poner su granito de
arena para transformar la realidad: la voluntad de trabajar por alternativas limpias, la creación de
nuevas fuentes de energía renovable como la solar o el biogás, la optimización de la recuperación
energética, las nuevas políticas de logística y transporte de residuos...
Los ejes en los cuáles se basa la Esfera Verde son: energía (diferentes formas de valorización
energética de los residuos), conciencia (trabajar para concienciar o mejorar la gestión de los
residuos) y tecnología (nuevas tecnologías y avances técnicos).
23-ESFERA VERDE
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
Ley 22/2011, de 28 de julio, de residuos y suelos contaminados
Plan Nacional Integrado de Residuos para el periodo 2008-2015
Instituto Nacional de Estadística. Estadísticas sobre residuos
Ministerio de Agricultura, Alimentación y Medio Ambiente. Prevención y Gestión de Residuos
Técnicas de reciclaje y valorización energética en el tratamiento de residuos urbanos
Innovaciones en la valorización de residuos
Ecoparc 4
Ecoparque de Toledo
Energy from Waste

Informe Final de Planta de Tratamiento

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UNIVERSIDAD ANDINA NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y CIENCIAS PURAS

E.P. INGENIERÍA SANITARIA y ambiental

PLANTA DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS SOLIDOS

DOCENTE: Ing. Rene justo

 Benique Calle Brandon Yeison

PLANTA DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS SOLIDOS

Las actividades comerciales y productivas en nuestros días enfrenta múltiples complicaciones en el

La Ley Orgánica de Municipalidades, establece la responsabilidad de los Gobiernos Locales en la

PLANTA DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS SOLIDOS DOMESTICOS

Las administraciones competentes, en el desarrollo de las políticas y de la legislación en materia

Esta jerarquía se presenta habitualmente en forma de pirámide.

TIPOLOGÍAS DE PLANTAS DE SELECCIÓN

Históricamente, las plantas de selección de residuos procedentes de la recogida domiciliaria se

 Aumento de los porcentajes de recuperación directa.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE SELECCIÓN AUTOMATIZADO

EN ESTA ZONA SE RECEPCIONAN LOS RESIDUOS A PROCESAR

2-Fosa de recepción de descarga de residuos

Los residuos son alimentados al proceso de pretratamiento o clasificación mediante 2 puentes

También se ha previsto la posibilidad de descargar los residuos a camiones o contenedores, para lo

Los materiales recuperados en este punto son:

•VOLUMINOSOS: Se dirigen hacia el área de voluminosos de la nave.

5-UNIDAD ROMPE BOLSAS

•VIDRIO: Se conduce hasta el contenedor de vidrio recuperado.

•Captación neumática de plásticos film mediante un aspirador de film.

–> 15 mm: Se envía al proceso de biometanización.

LÍNEA DE MATERIAL RECUPERABLE

Los diferentes tipos de plásticos son descargados en sus respectivos depósitos de 30 m3 de

El resto de materiales no férricos se dirige a un alimentador vibrante con destino a un separador

8-PRENSADO MATERIAL RECUPERADO

 Los productos recuperados se embalan mediante prensas.

LÍNEA DE RECHAZO VALORIZABLE

El proceso de biometanización implementado en el Centro Integral de Valorización de Residuos del

El proceso BTA® está totalmente automatizado y se compone de cuatro etapas principales:

Los residuos son cargados mediante un alimentador y un sistema de distribución situado en la

A continuación, la suspensión se conduce a 3 espesadores que permiten aumentar su proporción

averías mecánicas, minimiza la formación de incrustaciones y permite el movimiento de la

El detalle de la ingeniería de los digestores fue responsabilidad de BTA pero su construcción, al

El sistema de mezcla se basa en un conjunto de tuberías de acero inoxidable, instaladas en el eje

Posteriormente a la digestión se dispone de un sistema de higienización de la suspensión que

EXTRACCIÓN Y DESHIDRATACIÓN DEL DIGESTO

La suspensión digerida e higienizada es extraída mediante bombas directamente a los 3 tornillos

TRATAMIENTO DEL BIOGÁS

La producción de biogás se ha estimado en 4,45 millones de Nm3/año, con un contenido en

Para su aprovechamiento en los motores de cogeneración se ha dimensionado una instalación

La desulfuración se realiza mediante un sistema biológico‐filtro percolador.

A diferencia de otras plantas similares, en este caso no se ha contemplado la instalación de un

El biogás producido en la digestión se emplea como combustible en 2 grupos motogeneradores

En la planta se aprovecha el calor del circuito de alta temperatura mediante un intercambiador de

Parte de la fracción orgánica seleccionada en el pretratamiento, así como el digesto deshidratado

La bioestabilización de la materia orgánica se desarrolla en una nave cerrada de aproximadamente

Este aire se trata posteriormente en una instalación de desodorización.

El proceso biológico como tal se realiza en el interior del denominado “reactor de

A CONTINUACIÓN SE DESCRIBE EL PROCESO:

El mantenimiento de las condiciones óptimas para el proceso biológico de transformación

Igualmente, se monitorizan y registran en continuo y automáticamente todos los parámetros

AFINO DEL BIOESTABILIZADO

Del proceso de cribado se obtiene:

•Fracción de granulometría < 15 mm (pasante): Se conduce al alimentador vibrante de la mesa