BALANCE ENERGÉTICO Y AMBIENTAL EN LA PRODUCCION DE BIOETANOL A

APARTIR DE CAÑA DE AZUCAR

I. INTRODUCCION
II. BIOETANOL DE CAÑA DE AZÚCAR

La caña de azúcar es una planta semiperenne con ciclo fotosintético de tipo C4,
perteneciente al género Saccharum, de la familia de las gramíneas, compuesta por
especies de gramas altas perennes, oriundas de regiones templadas calientes a tropicales
de Asia, específicamente de India. La parte aérea de la planta se compone,
esencialmente, por los tallos, en los que se concentra la sacarosa, y por las puntas y
hojas, que constituyen la paja de la caña de azúcar, como se detalla en la figura 1. Todos
esos componentes juntos totalizan cerca de 35 toneladas de materia seca por hectárea.
La caña es uno de los cultivos comerciales más importantes del mundo, ocupando más
de 20 millones de hectáreas. Entre los años 2006 y 2007 se produjeron
aproximadamente 1.300 millones de toneladas. Brasil destaca por tener un área
sembrada de casi 7 millones de hectáreas, representando el 42% del total de la
producción mundial. Es importante destacar que el año azucarero, adoptado en todo el
mundo, comienza en septiembre y termina en agosto del año siguiente. En la figura 2
muestra los nueve principales productores de caña en la cosecha del año 2012
(FAOSTAT, 2012).
El clima ideal para el cultivo de caña es el que presenta dos estaciones distintas: una
caliente y húmeda, para proporcionar la germinación, el macollaje y el desarrollo
vegetativo, seguida de otra fría y seca, para lograr la madurez y la consecuente
acumulación de sacarosa en los tallos. La caña no presenta una buena productividad en
climas como el de las regiones ecuatoriales húmedas, por eso la región amazónica no
posee cultivos comerciales extensivos de esa planta.
 Figura 1. Estructura tópica de la biomasa de la caña

Figura 2. Principales países productores de caña de azúcar en el año 2012

Fuente: FAOFAST. 2012

El ciclo completo de la caña de azúcar varía según el clima local, las variedades y las
prácticas culturales. En Brasil el ciclo es generalmente de seis años, en el cual hay cinco
cortes, cuatro tratamientos de restos de cultivos y una reforma, como se explica a
continuación. De manera general, se hace el primer corte 12 ó 18 meses luego del
laboreo (dependiendo de la caña utilizada), cuando se cosecha la llamada caña planta.
Los demás cortes, cuando se cosecha la caña soca resultante de la rebrota, se realizan
una vez por año, a lo largo de cuatro años consecutivos, con disminución gradual de la
productividad, hasta que llega un momento que económicamente conviene más
reemplazar el cañaveral que efectuar un nuevo corte. En ese momento se reemplaza la
caña antigua por un nuevo laboreo y se inicia así un nuevo ciclo productivo. Durante la
renovación del cañaveral el área cultivada permanece en reposo por algunos meses y
puede recibir otros cultivos de ciclo corto, como el de las leguminosas.

Según el ciclo productivo de la caña, para estimular una producción más o menos
estable en las distintas cosechas y la racionalización del uso de los recursos en la etapa
agrícola (maquinaria y mano de obra), las áreas de producción deben estar subdivididas
en parcelas en las distintas etapas del ciclo. Corresponde, a un ciclo de seis años, cerca
de un sexto del área total de cada etapa.

En promedio, la productividad anual, bastante influenciada por la variabilidad climática

y por la región productora, se calcula entre 50 t/ha y 100 t/ha (peso del tallo húmedo),
siendo que el promedio brasileño se ubica alrededor de 70 t/ha plantada, un valor
comparable a las mejores regiones productoras de otros países. Aunque existen registros
de productividad de caña de hasta 200 t/ha (Janick, 2007), en la región centro sur de
Brasil – donde está ubicada la mayor parte de las plantas brasileñas – esos índices están
entre 78 t/ha y 80 t/ha, mientras que en el estado de São Paulo, el principal productor,
están en el rango de 80 t/ha a 85 t/ha. En ambos casos, se considera el ciclo de cinco
cortes (Unica, 2008).

Los usos alternativos que tiene la caña de azúcar en Brasil pueden generar que las
principales variables del mercado global azucarero sufran movimientos. Los dos
mercados destino, diferenciados para la producción de caña de azúcar en Brasil, son: la
producción de biocombustibles (etanol) y la producción y comercialización de
edulcorante (azúcar). Este hecho vincula a ambos mercados, por lo que tiene impacto
en los precios internacionales de azúcar.
La caña de azúcar representa actualmente la principal forma de energía renovable en
Brasil. En este país, el crecimiento en la producción de caña de azúcar y sus derivados,
etanol y azúcar, se ha sostenido. Entre 1980/81 y 2014/15 la producción de caña de
azúcar, azúcar y etanol creció a ritmo promedio anual de 4.9, 4.4 y 6.2 por ciento,
respectivamente. Cabe mencionar que el “boom” en la producción de caña de azúcar de
Brasil se originó a inicio de la década de 1990, a través del aumento en las inversiones
en tecnología en las unidades de producción e ingenios. Por un lado, en las unidades de
producción destacó la adopción de variedades de alto rendimiento y, en la industria, la
transformación de caña de azúcar en etanol.

Producción de etanol Producción de caña de

(Millones de Litros) azúcar y azúcar
(Millones de Toneladas

Fuente: UNICA‐Brasil. Fuente: UNICA‐Brasil.

Figura 3. Producción de caña, azúcar y etanol en Brasil 1980‐2015

Así, cuando los precios del etanol se incrementan, los ingenios de Brasil eligen procesar
una proporción mayor de caña de azúcar para la elaboración del biocombustible ya que
cuentan con tecnología que permite esta flexibilidad.
III. BALANCE ENERGÉTICO Y AMBIENTAL DEL BIOETANOL

Los agrocombustibles son considerados neutrales, desde el punto de vista de las

emisiones de CO2, en virtud de su origen vegetal. Se asume que el carbono liberado a
la atmósfera ha sido antes absorbido por las plantas durante su etapa de crecimiento por
lo cual existe un ciclo cerrado, planta-atmósfera, que mantendría constante la cantidad
de carbono.
Los actuales problemas ambientales y la sobreexplotación petrolífera ponen de
manifiesto la necesidad de buscar combustibles más ecológicos, cuya producción sea
menos agresiva con el medioambiente.
Aún existen muchas controversias, como el hecho de que para producir 1 litro de etanol
se requiere quemar 2 litros de gasolina (o etanol). Pero también hay que tener en cuenta
que cada litro de petróleo extraído es un litro de petróleo agotado. Ya que para comparar
el balance energético de la producción de la gasolina con el de la producción de etanol,
debe calcularse también la energía requerida para producir el petróleo de la atmósfera
y para meterlo nuevamente dentro de la tierra. (
En cuanto a los efectos ambientales del bioetanol:
 Cuando el etanol arde se forman dióxido de carbono y agua, como sucede con
la gasolina; como aditivo alternativo, produce VOCs (Compuestos orgánicos
volátiles).
 Los cultivos de bioetanol pueden afectar negativamente la producción para el
consumo humano.
 El etanol es un recurso renovable.
 El etanol para uso como combustible se produce casi exclusiva mente en plantas
construidas ad-hoc, evitando así cualquier presencia de plomo.
 El cultivo de caña de azúcar requiere menos fertilizantes que el del maíz, por lo
que el ciclo de vida del bioetanol de caña de azúcar supone una mayor reducción
de emisiones de gases de efecto invernadero, respecto al ciclo de vida de los
combustibles fósiles y que el del bioetanol derivado del maíz.
 Cuanto mayor es el contenido de etanol en una mezcla de gasohol, más baja es
su conveniencia para los motores de automóviles corrientes. El etanol puro
reacciona con o disuelve ciertos materiales de goma y plástico.
  Una mezcla de gasolina con un 10% a un 30% de etanol no necesita en general
ninguna modificación del motor. La mayoría de los coches modernos pueden
funcionar con esta mezcla sin ningún problema.
Brasil dedica al cultivo de la caña 5 215 000 ha con una producción que alcanza las 93
tn/ha de biomasa aérea total de las que 21.6 toneladas corresponden a la producción de
la caña propiamente dicha. La composición de la caña de azúcar se resume en la tabla
1. La caña propiamente dicha, que es la fracción que se exprime para extraer el azúcar,
constituye el 77 por ciento de la biomasa aérea total. El caldo que se obtiene
exprimiendo la caña contiene un 44 por ciento de sacarosa y un 7 por ciento de otros
azúcares como se refleja en la tabla 1. En total, el 51 por ciento de la biomasa seca de
los tallos de la caña lo constituyen azúcares susceptibles de ser sometidos a
fermentación para obtener bioetanol.

La fracción restante, está formada por fibras: celulosa, hemicelulosa y lignina cuya
biomasa seca asciende a 10.6 tm/ha. Una hectárea de cultivo permite obtener 11
toneladas de azúcares, en su mayor parte sacarosa como ya se ha comentado que se
pueden transformar para obtener, en promedio, 5700 litros de etanol.

En efecto, cada tonelada de caña, de la que 770 kg corresponden a los tallos de la caña,
permiten extraer algo menos de 400 kg de azúcar que, en la fermentación, se
transforman en 160 kg de etanol siguiendo las pautas de la fermentación aerobia que
hemos comentado en el caso de la obtención de etanol a partir del maíz. La densidad
del bioetanol es de 0.79 kg/l y cada kg de etanol obtenido contiene 7128 kcal o, si se
prefiere, 5610 kcal/litro. En el proceso de obtención del bioetanol, se obtienen algunos
residuos cuyo contenido energético resulta aprovechable.

En particular, por cada tonelada de caña procesada se obtienen 230 kg de hojas y otras
fracciones de la planta, y 377 kg de los restos del exprimido de la caña, o sea un total
de 607 kg.

Estos materiales pueden retornarse al campo de cultivo para favorecer su

descomposición y reponer así una parte de los nutrientes extraídos en la cosecha,
 contribuyendo a su fertilidad, o pueden ser secados y posteriormente quemados para
obtener una fracción de la energía que se requiere en el proceso industrial del etanol.
En este último caso, resulta necesario aumentar la dosis de reposición de fertilizantes.

Las dosis de fertilizantes aplicados al cultivo de la caña de azúcar oscilan alrededor de

los 100 kg de nitrógeno, 80 de fósforo y 240 de potasio. Estos valores, así como sus
equivalencias en términos energéticos y de emisiones de CO2, se resumen en la tabla
2.

El cultivo de una hectárea de caña requiere algo más de 4 millones de kilocalorías de

los que prácticamente una tercera parte corresponde al fertilizante nitrogenado. Los
combustibles aportan al cultivo otra tercera parte de la energía. Estos aportes de energía
al cultivo son responsables de las emisiones de 1 442 kg de CO2/ha.

Tabla 1. Rendimiento del cultivo de caña de azúcar.

Peso fresco Peso seco

COMPONENTE DE LA PLANTA %
tn/ha tn/ha
Biomasa aérea total 93.00 28.00
Hojas y otras fracciones 21.39 6.44
Biomasa de la caña 71.61 21.56
Azúcares 11.00
Residuos del exprimido (principalmente fibras) 10.56
Residuo Seco (de los tallos + hojas y otras fracciones) 17.00
Rendimiento de la caña de azúcar
1000 kg de caña de azúcar (peso seco)
Biomasa de los tallos de la caña (kg) 770.00
Azucares extraídos (kg) 392.70
Etanol producido (51% esteq., 80% ef. fermentación) (kg) 160.22
Contenido energético del etanol (kcal) 1142060
Otros productos:
Residuo seco (hojas y otras fracciones) (kg) 230.00
Restos del exprimido de la caña (kg) 377.30
Total (kg) 607.30
Contenido energético de los restos (4.7 kcal/g) kcal 2854310
Contenido energético total (kcal) 3996370
Azúcares fermentables (% respecto de la biom. de tallos)
Azúcares totales en la caña (tm/ha) 11.0
Sacarosa (%) 44
Glucosa (%) 3
Fructosa (%) 2
Almidón (%) 2
Total (%) 1
Fibras (% respecto de la biomasa de los tallos)
Fibras totales en la caña (tm/ha) 10.6
Celulosa (%) 24
Hemicelulosa (%) 17
Lignina (%) 8
Total (%) 49
Fuente: C. Gracia. Biocombustibles. ¿Energía o alimento?
El proceso industrial de la fermentación del azúcar se observa claramente en la figura
4.

Figura 4. Esquema de la producción de bioetanol de 1 ha de caña de azúcar

La producción de 1000 litros de bioetanol de la caña de azúcar exige 3782 kilos de

azúcar que se obtienen en una extensión de cultivo de 0.18 ha. La energía proporcional
de este cultivo es de 708 Mcal y genera 253 kilos de CO2. El proceso industrial de los
1000 litros de bioetanol requiere 3900 Mcal más y genera 1170 kg de CO2. En total, la
producción de 1000 litros de bioetanol de caña de azúcar consume unas 4600 Mcal y
produce una emisión de 1423 kg de CO2. La energía contenida en los 1000 litros de
bioetanol es de unas 5600 Mcal con lo que el balance energético de la producción de
bioetanol a partir de la caña de azúcar arroja un rendimiento del 22 por ciento.

Para interpretar correctamente estos resultados debemos de considerar que la energía

equivalente de un litro de gasolina se obtiene con 1.5 litros de bioetanol con lo que los
1000 litros obtenidos pueden sustituir a unos 650 litros de gasolina. La combustión en
el motor de los vehículos de estos 650 litros de gasolina supone unas emisiones de 1683
kg de CO2, un18 por ciento más que las emisiones que hemos calculado para la
producción del bioetanol. Si añadimos las emisiones generadas en la exploración,
perforación, extracción y refinado del petróleo, las emisiones reales de los 650 litros de
gasolina suponen unas emisiones de 1820 kg de CO2, con lo que la reducción de
emisiones de CO2 a la atmósfera asciende al 23 por ciento que viene a representar una
reducción de 395 g de CO2 por cada litro de gasolina que se substituye por etanol
procedente de la caña.
Como vemos el balance final tanto en términos energéticos como en términos de
emisiones de CO2 de la producción de etanol a partir de la caña de azúcar resulta mucho
más favorable que su producción a partir del grano de maíz, hecho que se explica
básicamente por la producción más elevada de la caña de azúcar (5700 litros de
bioetanol por hectárea frente a los 3141 del maíz).

Tabla 2. Energía invertida en el cultivo y en el procesado industrial de obtención de

bioetanol a partir de la caña de azúcar.
 CULTIVO (1 ha) kcal/ha CO2 (kg/ha)
Semillas para la siembra del cultivo (kg/ha) 21.00 4819.9 14
Maquinaria pesada (kg/ha/año) 41.56 37400 112
Fertilizantes:
Nitrógeno (kg/ha) 147.80 1875405 563
Fósforo (kg/ha) 56.10 127100 38
Potasio (kg/ha) 75.59 150135 45
Cal viva (kg/ha) 370.80 146481 401
Herbicidas (kg/ha) 3.11 220431 66
Pesticidas (kg/ha) 0.42 30105 9
Transporte de materiales (kg/ha) 9778.32 215436 65
Trabajo Personal (horas/ha/año) 11.40 483092 145
Irrigación (mm) 80.00 320000 96
Combustibles:
Gasol (l/ha) 88.00 814303 244
Gasolina (l/ha) 40.00 340723 102
TOTAL cultivo 5145408 1901.0
Rendimiento del cultivo (kg de maíz/ha) 8976
Producción (1de etanol/kg de maíz) 0.35
Producción de etanol (1 de etanol/ha) 3141
PROCESADO INDUSTRIAL (1000 litros): kcal/1000 L CO2 (kg/1000 L)
Grano para producir 1000 L de etanol (kg) 2857
Transporte
Peso de grano y etanol final (kg) 3857
Distancia de transporte en camión (km) 500 424903 127
Transporte en barco (solo etanol) (km) 3000 260220 78
Planta de producción (kcal/l de etanol) 7.0 6984 2
Agua (15 l/l de etanol) (litros) 15000 6000 2
Destilación del etanol (litros) 16000 1430793 429
Concentración al 99.5% (kcal/l) 9 9000 3
Electricidad (kwh) 100 252900 78
Depuración de aguas residuales (kg de DBO) 135 13999680 420
TOTAL procesado industrial: 3796780 1139
TOTAL GENERAL (kcal/1000 l de etanol): 5609736 1744
Energía del bioetanol: 5609736 1683
Rendimiento: 1.03 0.96
Productos secundarios
DDG (kg) 943 4704480
Energía total (bioetanol+DGG): 10314216
Rendimiento final: 1.90
litros de bioetanol equivalente 1 L de gasolina 1.52 2648
Emisiones de CO2 del biodiesel respecto del gasoil 1.04
Considerándolas emisiones por la extracción y refinado del
0.95
petróleo (2.8 kg de CO2/l de gasolina)
La explicación a esta producción hay que buscarla en la fotosíntesis. La caña de azúcar
es un cultivo exclusivamente tropical que crece durante todo el año mientras el maíz
que crece a latitudes más elevadas, tiene un periodo de crecimiento anual más corto. La
radiación solar incidente sobre un campo de caña de azúcar, en el trópico, oscila
alrededor de 1500000 kcal anuales por cada metro cuadrado (figura 5). De ésta energía
la caña fija 13160 kcal en cada metro cuadrado de cultivo. Finalmente tras el proceso
industrial, en el etanol producido en cada metro cuadrado de cultivo se recuperan 3116
kcal es decir el 0.23 por ciento de la energía solar incidente. A modo de comparación,
un maizal fija 8500 kcal en cada metro cuadrado a lo largo de todo el periodo de
crecimiento aunque también es cierto que, al localizarse a latitudes más elevadas, recibe
menos insolación que la caña en el trópico.
 Figura 5. La radiación solar incidente sobre un campo de caña de azúcar, en el
trópico.

La cascada de pérdida de energía resulta evidente con un cuello de botella ineludible

que radica en la eficiencia de la fotosíntesis, proceso que a lo largo de la evolución de
las plantas ha adquirido la capacidad de fijar del orden del 1 por ciento de la radiación
solar incidente.

IV. CÁLCULO DEL BENEFICIO AMBIENTAL

En la Figura 6 se presenta un esquema simplificado de las diferentes etapas que

intervienen en el proceso de transformación de la caña hasta obtener la energía liberada
por la combustión del etanol en los vehículos.

Figura 6. Etapas del proceso de transformación de caña involucradas en el cálculo de

beneficio ambiental

4.1. Crecimiento de la caña para la formación de la biomasa.

La producción de etanol, de 40,000 L / día, ocurre durante cada uno de los 244 días
del corte de caña. Considerando que se producen 67 L de alcohol por tonelada de
caña, entonces deben estar disponibles para el corte y procesamiento 597 ton de caña
/ día.

Para la formación de esta masa de caña, con una composición de 12.5 % sacarosa, 2.5
% xilosa, 7 % celulosa y 2 % lignina, se requiere consumir CO2 del medio y devolver
O2 a éste, en cantidades dictadas por las siguientes ecuaciones estequiometrias:

 Para la sacarosa:
12 CO2 + 11 H2O = C12H22O11 + 12 O2
 Para la celulosa:
6 CO2 + 5 H2O = C6H10O5 + 6 O2
 Para la xilosa:
5 CO2 + 4 H2O = C5H8O5 + 6 O2
 Para la lignina
10 CO2 + 4.88 H2O = C10H9.76O2 +11.44 O2

Las cantidades retiradas de CO22 y las cantidades aportadas de O2, para 597 ton de
caña / día, se muestran en la figura 7. Como se aprecia, el proceso de formación de
la biomasa consume 238.0 ton de CO2 / día y entrega 174.8 ton de O2 / día.

Figura 7. Cantidades retiradas de CO2 y cantidades aportadas de O2 para la formación de

biomasa a partir de 597 ton de caña / día.
Fuente: Zumalacárregui et al., (2008) Ingeniería y competitividad.
 Adicionalmente, dado que las raíces constituyen el 11 % de la masa de caña y que
éstas también se desarrollan durante el crecimiento, los valores anteriores aumentan
11 %, resultando un consumo de 264.2 ton de CO2 / día y un aporte de 194.0 ton de
O2 / día.

4.2. Transporte de la caña desde el campo hasta la fábrica:

Mesa y González (2003) estimaron que el consumo promedio de combustible para

el transporte de la caña desde el campo hasta la fábrica es de 6 kg de petróleo
equivalente / ton de caña. Si la composición del petróleo equivalente es 85.7 % de
C, 10.5 % de H, 0.92 % de O, 2.8 % de S (en peso), se obtiene como fórmula
empírica de éste la siguiente: C7.15H10.5O0.06S0.09. Entonces, se puede escribir la
siguiente ecuación para la reacción de combustión:

C7.15H0.15O0.06S0.09 + 9.91 O2 = 7.15 CO2 + 5.25 H2O + 0.09 SO3

A partir de la estequiometria de la ecuación anterior, hay un aporte de CO2 al medio

de 3.15 kg de CO2 / kg de petróleo y un consumo de O2 de 3.17 kg de O2 / kg de
petróleo. Dado que se transportan 597 ton de caña / día, el aporte de CO2 es de 11.28
ton / día y el consumo de O2 es de 11.35 ton / día.

4.3. Producción de etanol.

El etanol se produce a partir de la fermentación de los azúcares de acuerdo con la siguiente
reacción:
C6H12O6 = 2 C2H5OH + 2 CO2

Por consiguiente, se obtienen 0.956 kg de CO2 por kg de etanol producido. Si se

producen 31.58 ton de etanol / día, entonces se obtendrán 30.21 ton de CO2 / día.

4.4. Combustión del bagazo.

Como el porcentaje de bagazo seco en la caña se considera que es de 17 % entonces
la cantidad de bagazo seco que se quema es de 101.5 ton / día.
 Con la composición elemental del bagazo seco dada en la Sección 2 (Mesa y
González, 2003), se obtiene la siguiente fórmula empírica: C4.12H6.14O2.77.

La combustión del bagazo, ocurre de acuerdo con la siguiente reacción:

C4.12H6.14O2.77 + 4.27 O2 = 4.12 CO2 + 3.07 H2O

Con base en la ecuación anterior, se consumen 1.368 kg de O2 / kg de bagazo y se

producen 1.815 kg de CO2 / kg de bagazo. Entonces, se consumen 138.8 ton / día
de O2 del medio y se aportan a éste 184.2 ton / día de CO2

4.5. Digestión anaeróbica de las vinazas.

Como parte del proceso de producción de etanol, se generan las vinazas, que son las
aguas residuales procedentes de las columnas de destilación. En la destilería DED,
las vinazas se utilizan para la producción de biogás en un digestor anaeróbico. Como
una destilería de etanol típica produce 0.013 m3 de vinazas / L de etanol (Rocha,
2007), entonces para la destilería estudiada se producen 520 m3 / día de vinazas. La
degradación anaeróbica de los efluentes es una tecnología eficiente para reducir la
carga de las vinazas. Algunos estudios demuestran que cuando se trabaja con
vinazas provenientes de la producción de etanol a partir de materiales de baja
demanda química de O2 (DQO), en el rango de 15 a 30 kg / m3, como son los jugos
de caña, se obtienen de 13 a 16 m3 de biogás / m3 de vinaza (Valdés, 2006). Si se
considera el valor más alto de 16, entonces se producen 8,320 m3 de biogás / día.

La composición aproximada del biogás obtenido con tecnologías convencionales

puede tomarse como 50% CH4 y 50% CO2 De esta forma, se producen por esta vía
4,160 m3 de CH4 / día y 4,160 m3 de CO2 / día que corresponden a 2.97 ton de CH4
/ día y 8.17 ton de CO2 / día.

4.6. Combustión de metano en biogás.

El CH4 contenido en el biogas se quema de acuerdo con la siguiente reacción:
 CH4 + 2 O2 = CO2 + 2 H2O

Por tanto, la combustión de todo el metano generado en la digestión anaeróbica de

las vinazas aporta 8.17 ton de CO2 / día y consume del medio 11.88 ton de O2 / día.

4.7. Combustión del etanol en los vehículos.

El etanol producido en la destilería se quema en los vehículos automotores, de
acuerdo con la siguiente reacción:

C2H5OH + 3.2 O2 = 2 CO2 + 3 H2O

Con base en la ecuación anterior, se consumen 2.087 kg de O2 / kg de etanol y se

producen 1.913 kg de CO2 / kg de etanol.

La quema del etanol usado como combustible del motor consume entonces 65.9 ton
/ día de O2 y produce 60.4 ton / día de CO2. Realmente, la combustión del etanol
utilizado como combustible motor ocurre en las calles con posterioridad a la
combustión del bagazo, lo que le confiere un carácter conservador al cálculo ya que
aquí se considera que la combustión de ambos ocurre el mismo día del corte.
 En la figura 8. Se mostrara un resumen del balance neto de las aportaciones de CO2
y O2.

Figura 8. Balance neto de aportaciones de CO2 y O2 (valores negativos de aportaciones

representan sustracciones.
Fuente: Zumalacárregui et al., (2008) Ingeniería y competitividad.

4.8. Balance neto.

De los resultados mostrados en la figura 8, se concluye que la destilería de etanol
diversificada retira 22,639 ton / año de CO2 y aporta 15,244 ton / año de O2. Por
consiguiente, el balance neto de la producción de etanol por esta tecnología resulta
beneficioso para el medio ambiente en términos de CO2 y O2 pues retira mayor
cantidad de CO2 de la que incorpora y a la vez restituye O2.

Según Ramos y Lombardi (2001), una destilería de etanol diversificada de 40,000

L / día de etanol, en términos energéticos, suministra 5.2 MW de electricidad
excedente. Es posible entonces calcular la aportación de CO2 que originaría la
producción de esta electricidad utilizando gas natural (CH4). Para ello, se consideró
que la energía eléctrica se produce con base en el ciclo combinado, que es el ciclo
más eficiente desarrollado en plantas termoeléctricas, y el cual utiliza
simultáneamente turbinas de gas y de vapor de agua, con un rendimiento térmico
superior al 50%.
 Para un valor calórico inferior (VCI) de 52.9 MJ / kg y considerando un valor de 50
% para el rendimiento térmico del ciclo (η), el consumo de gas natural (mcomb) para
la producción de una potencia eléctrica (Welect) de 5.2 MW se calcula a partir de la
siguiente expresión:

𝑤𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡 5.2 𝑀𝐽/𝑠

𝜂= = = 0.5
𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏 (𝑉𝐶𝐼) 𝑚 𝑀𝐽
𝑐𝑜𝑚𝑏 (52.9 )
𝑘𝑔

De esta ecuación resulta que:

mcomb = 0.2 kg / s = 17.0 ton de gas natural / día

La combustión del gas natural ocurre de acuerdo con la siguiente reacción:

CH4 + 2 O2 = CO2 + 2 H2O

Si se considera el mismo número de días de producción (244), se necesitan 4,148

ton / año de gas natural con capacidad de producir estequiométricamente 11,407 ton
de CO / año, que corresponde a la masa anual de CO que se incorpora al medio al
generar 5.2 MW de electricidad durante un año a partir de gas natural.

V. PRODUCCIÓN DE BIOETANOL DE CAÑA DE AZÚCAR EN CIFRAS

El costo resultante, en términos energéticos, de producir 1000 litros de etanol resulta

4607 kcal. En la siguiente figura se resume los cálculos del balance energético y CO2
emitidos a la atmósfera para la producción de 1000 l de etanol.
 Figura 9. Producción de bioetanol de caña de azúcar en cifras

Balance energético en la producción de 1000 litros de bioetanol a partir de la caña

de azúcar: En términos energéticos la energía que se debe de invertir en el cultivo más
la energía del proceso industrial resultan inferior a la energía que se recupera en el
bioetanol con lo que el balance del proceso es positivo.
 Figura 10. Balance energético en la producción de 1000 litros de bioetanol
a partir de la caña de azúcar:

Las emisiones de CO2 que se producen en el cultivo más las que se producen en el
proceso industrial resultan ligeramente inferiores a las de la gasolina que puede
substituir el bioetanol con lo que el balance de emisiones de CO2 resulta positivo. Se
emite algo menos CO2 a la atmósfera en la producción de bioetanol que con el uso de
la propia gasolina fósil convencional.

Figura 11. Emisiones de CO2.

VI. CONCLUSIONES
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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