UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENE MORENO

Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología

Carrera de Ingeniería Electromecánica

ELABORACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA

METODOLOGIA RCM PARA LA EXCAVADORA CATERPILLAR 320 DL DE LA
EMPRESA TENSOPRET.

POR:

LUIS ALBERTO QUIROZ VILLCA

Monografía presentada a la Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología de la

Universidad Autónoma Gabriel René Moreno, como parte de la modalidad de
graduación de la carrera de Ingeniería de Electromecánica.

Profesor guía

Walter Paniagua Boyerman

JUNIO, 2018

Santa Cruz de la Sierra – Bolivia

Dedicatoria

A Dios todo poderoso, siempre llenándome de las fuerzas y valor necesario.

A mi padre Eusebio E. Quiroz Arispe y mi madre María Villca Villca por su sacrificio,
esfuerzo en toda mi formación de vida y académica hasta llegar a ser un profesional.

A mis hermanos Rubén Darío Quiroz Villca y Erwin Ronaldo Quiroz Villca quienes
estuvieron siempre en mi núcleo familiar brindándome su apoyo y ánimos para
seguir adelante en mi proyecto de vida, lo que se ve reflejada en los principios que
me permiten hoy convertirme en un profesional completo.
INTRODUCCION

El presente trabajo de investigación pretende aplicar la metodología del

mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) para incrementar la
disponibilidad mecánica de los activos fijos a bajo costos. Actualmente la empresa
constructora Tensopret S.R.L. no cuenta con una dirección de mantenimiento en
concreto, ya que dependiendo del equipo se actúa de una u otra forma.

Actualmente las empresas constructoras bajo la presión de competencia, están

obligados a alcanzar altos valores de producción, exigentes niveles de calidad y
cumplir con los plazos de entrega.

La empresa constructora Tensopret S.R.L. tiene como meta convertirse en una

empresa líder en el sector de la construcción. Para cumplir este objetivo se plantean
los siguientes procesos:

- Mantenimiento de accesos y bermas (Motoniveladora 140H y 120H,

Retroexcavadora Caterpillar 416 DL)
- Conformación de plataformas y accesos (Motoniveladora 140H y 120H)
- Extracción y Transporte de material árido (Excavadora Caterpillar 320 DL y 315
DL, Volquetas Volvo F12 y Escania 93H )

Para la ejecución de los trabajos específicamente de la extracción de los materiales

áridos se consideró la excavadora Caterpillar 320 DL.

Las frecuentes paradas inesperadas incidieron mucho en la disponibilidad de dichos

equipos y como consecuencia afecta a los trabajos programados.

La metodología pretende conseguir que el personal de mantenimiento involucre a

operarios, y esto es porque muchas de las discusiones solo pueden proporcionarlas
el personal operativo, para lo cual fue necesario realizar el registro de paradas de
equipos apoyadas con los reportes según las fallas que presentaba por sistemas
tales como motor, tren de fuerza, sistema eléctrico, sistema hidráulico y otros
sistemas.
ANTECEDENTES

La empresa “TENSOPRET” se encuentra ubicada dentro del casco urbano de la

ciudad, av.6to anillo zona la colorada dedicada a la excavación de áridos y
fabricación de vigas y postes de hormigón pretensados además brinda servicios de
mantenimiento y excavación a canales de drenaje.

Con el crecimiento de la empresa se adquieren maquinarias pesadas para la

excavación de áridos las mismas que traen problemas mecánicos continuos debido
a no contar con programas de manteniendo. por lo que se opta por generar planes
de mantenimiento en base a la metodología de mantenimiento centrado en la
confiabilidad.

Debido a que no existe ningún cronograma ni plan de mantenimiento y solo se

realiza mantenimiento correctivo en función de la falla.

PLANTEAMIENTO Y JUSTIFICACIÓN

a. PLANTEAMIENTO:

En el presente trabajo se enfoca en realizar un plan de mantenimiento para el equipo

Caterpillar 320 DL de la empresa Tensopret en base de la metodología del RCM por
el cual necesitaremos desarrollar un análisis modo y efectos de falla para así contar
con muestra matriz de criticidad.

La importancia de desarrollar los sistemas de los equipos para dar las soluciones a
los distintos problemas que acarrea el no contar con un mantenimiento definido o
establecido que ayude a solucionar futuros problemas es que se pretende adoptar
una metodología que permita crear un mantenimiento sustentable y de bajos costos
y además que perdure en el tiempo.

b. FORMULACIÓN DE PROBLEMA:
La maquinaria falla y se le debe hacer una intervención inmediata, no cuenta con
un cronograma de actividades y no tiene histórico de manteamiento, el equipo se
encuentra trabajando en el rio Piraí explotando los materiales áridos del municipio
la guardia en un ambiente demasiado rígido donde hay mucho viento con arena y
tiene que cruzar el rio.

La implantación del RCM estará basado en realizar un análisis de matriz de

criticidad que se incluirán dentro de un plan de manteniendo, la maquinaria pesada
más crítica de la empresa es la excavadora Caterpillar 320 DL.

c. JUSTIFICACIÓN:

En países de primer mundo donde las empresas se manejan mediante filosofías de

mantenimiento se logran mayores rendimientos y mayores aprovechamientos de
sus recursos en los cuales el RCM debe cumplir las normas específicas SAE
JA1011, ha logrado reducir costos para dar mayor sostenibilidad a la empresa y el
enriquecimiento profesional de las personas que laboran en ella.

La misma que dará lugar a tener un ambiente más adecuado para los equipos y un
personal con responsabilidades que maneje temas de mantenimiento y producción
dando lugar a una mejor empresa con equipos de alta confiabilidad y mayor
disponibilidad.

Un incremento en vida útil del equipo, disminución del tiempo de reparación de

equipos, mayor disponibilidad en futuros trabajos, reducción de los costos y
movilización de logística en apoyo de servicio de mantenimiento. Desarrollar
filosofías nuevas de mantenimiento en el personal.

Al no contar con manuales de servicio y personal capacitado en las tareas de

mantenimientos correctivos predictivos se crea una ineficiencia en cuanto a
cumplimiento de metas trazadas o trabajos planificados con el equipo, por lo que se
hará intervención de mantenimientos inesperados o no programados el mismo que
causara incumplimiento ante los servicios prestados incrementando un alto costo
de mantenimiento y la empresa no logre cumplir los objetivos trazados.
OBJETIVOS

a. OBJETIVO GENERAL:

Elaboración de un plan de mantenimiento basado en la metodología rcm para la

excavadora caterpillar 320 DL de la empresa TENSOPRET.

b. OBJETIVO ESPECIFICO:
 Elaborar la estructuración de sistemas, listado y codificado del equipo
 Generar un listado de funciones y especificaciones de los sistemas.
 Realizar planilla de fallas funcionales, modos y efectos de falla
 Generar una matriz de criticidad.
 Elaborar un plan de mantenimiento basados en periodos de trabajo.
 Generar procedimientos de operación

DELIMITACIÓN DEL TRABAJO

a) Delimitación Temporal
La monografía se realizará desde el mes de febrero del año 2018 hasta la
defensa del mismo que se hará dentro de los tres meses siguientes el mismo
que contemplará el estudio y aplicación de la metodología del RCM para
elaborar un plan de mantenimiento a la maquinaria pesada de la empresa
constructora Tensopret
b) Delimitación Espacial
Se realizara la metodología del RCM en la empresa constructora Tensopret
para el sector de maquinaria pesada que es una excavadora CAT 320 DL.
 La empresa se encuentra ubicada dentro del casco urbano de la ciudad
av.6to anillo zona la colorada y las maquinarias se encuentran en el municipio
de la guardia realizando la extracción de materiales áridos en el rio Piraí
c) Delimitación del Contenido
Se elaborará un plan de mantenimiento basado en la metodología del RCM,
mediante análisis de modo falla y matriz de criticidad, haciendo consultas al
ing. Erick Nicolai Flores Gallo encargado de mantenimiento de equipos
pesados dentro de la empresa tensopret.

METODOLOGÍA DEL TRABAJO

a) Cronograma de Trabajo

Tabla N° 1: Cronograma de actividadesra para la elaboración de la monografía de grado

Fuente: Propuesta de autor
 b) Metodología a utilizar
Tomando en cuenta los aspectos involucrados en la investigación, se puede
clasificar como una investigación con diseño de tipo descriptivo ya que
permite describir, conocer y analizar la situación actual del mantenimiento de
la excavadora Caterpillar 320 DL, es de naturaleza no experimental debido a
que se realizó en situaciones ya existentes.
También se considera de forma explicativa ya que la finalidad es describir de
forma clara y precisa el desarrollo de las tareas de mantenimiento afectadas
dentro de la misma, permitiendo corregir mejorar e implementar nuevas
alternativas para los departamentos de mantenimiento.

Fuentes de información

Para la realización de las debidas mejoras y el diseño del Plan de Mantenimiento,

que cumpla con los beneficios y el cumplimiento de los objetivos del departamento
de mantenimiento, se parte de la situación actual tomando en cuenta todos los
aspectos involucrados.

En la recolección de datos se utilizaron las siguientes fuentes de información:

a) Fuente Primaria
Entrevistas: se realizaron entrevista con el encargado de mantenimiento de
la empresa constructora Tensopret S.R.L.
b) Fuente Secundaria
Material bibliográfico: a través de la búsqueda en el internet se obtuvieron los
libros y tesis de referencia. Commented [ma1]: Corregir Neymar fuetes de
información material bibliografico
CAPITULO 2

MARCO TEORICO

1. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

1.1 concepto
El mantenimiento centrado en confiabilidad o Reliability Centred Maintence
(RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviación civil hace más de
30 años. El proceso permite determinar cuáles son las tareas de mantenimiento
adecuados para cualquier activo físico. El RCM ha sido utilizado en miles de
empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroquímicas hasta las
principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas
de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minería, generación
eléctrica, petróleo, metal-mecánica, etc. La norma SAE JA 1011 específica los
requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un
proceso RCM. (www.rcm-confiabilidad.com.ar)

Un aspecto clave de la metodología RCM es reconocer que el mantenimiento

asegura que un activo continúe cumpliendo su misión de forma eficiente en el
contexto operacional. La definición de este concepto se refiere a cuando el valor del
estándar de funcionamiento deseado sea igual, o se encuentre dentro de los límites
del estándar de ejecución asociado a su capacidad inherente (de diseño) o a su
confiabilidad inherente (de diseño).

El mantenimiento sólo puede lograr mejorar el funcionamiento de un activo cuando

el estándar de ejecución esperado de una determinada función del activo está
dentro de los límites de la capacidad de diseño o de la confiabilidad de diseño del
mismo.

Desde el punto de vista, el RCM no es más que una herramienta de gestión del
mantenimiento, que permitirá maximizar la confiabilidad operacional de los activos
en su contexto operacional, a partir de la determinación de los requerimientos reales
del mantenimiento.
Es importante responder a las interrogantes en el mismo mapa, para ubicarnos en
el basamento conceptual de la metodología, antes de profundizar en el
procedimiento de implantación. (tesis rcm para optimizar la disponibilidad de los
tractores D8T de la empresa aruntani SAC)

¿Qué es?

RCM ¿Por qué se necesita?

¿Qué busca?

Figura N°2.2 Preguntas del RCM

Fuente: Diplomado de Gestión en Maquinaria Pesada

1.2 VENTAJAS
 Mayor seguridad e integridad medio ambiental:
El RCM reduce o elimina los riesgos identificables concernientes a seguridad
de los activos y el medio ambiente, incorporándolos a la toma de decisiones
de mantenimiento.
 Mayor funcionamiento operacional:
El RCM permite asociar las estrategias de mantenimiento más adecuadas
para cada activo y también las acciones derivadas en caso que no se pueda
aplicar el mantenimiento
 Mayor costo-eficacia del mantenimiento:
El RCM centra su atención en las acciones de mantenimiento de mayor
impacto en el desempeño de la planta lo que asegura que toda inversión se
realice en áreas donde se obtengan los mejores resultados.
 Mayor vida de componentes costosos:
Reducción de los costos de mantenimiento por unidad producida.
 Mayor motivación del personal y trabajo en equipo:
 En el proceso de implementación del RCM requiere del involucramiento e
interacción del personal de las distintas áreas que conforman a la empresa,
incrementando el sentido de permanencia y fomentando el trabajo en equipo.

1.3 DESVENTAJAS
 Debido a la complejidad del proceso de implementación, se requiere de
personal con conocimiento necesario para la aplicación de la metodología y
el desarrollo de procedimientos.
 Los resultados generalmente son a mediano y largo plazo lo cual puede ser
un motivo de descontentó por parte de las jefaturas que exigen, en su
mayoría, resultados inmediatos.
 Los paradigmas antiguos de mantenimiento son difíciles de cambiar en el
personal cuya mentalidad se enfoca en un mantenimiento tradicional, siendo
insensibles al cambio.(método basado en rcm, para la gestión de
mantenimiento en tractores agricolas)

1.4 Principios del RCM

 Reconoce dos categorías de tareas:
o Tareas Proactivas: Mantenimiento Preventivo (reacondicionamiento
cíclico, sustitución cíclica) y Predictivo (mantenimiento a condición).
o Acciones a falta de: búsqueda de falla, rediseño y mantenimiento a
rotura.
 Es un sistema dinámico: Toma datos de los resultados obtenidos y los
retroalimenta para mejorar al futuro.

2. Metodología según la norma SAE JA 1011

La metodología RCM, propone un procedimiento que permite identificar las

necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional a
partir del análisis de las siguientes siete preguntas.
Según esta norma SAE JA 1011, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:

¿Cuál es la función del activo?

LAS 7
PREGUNTAS
¿De qué manera pueden fallar?
DEL RCM

¿Qué origina la falla?

¿Qué pasa cuando falla?

AMEF
¿Importa si falla?

¿Se puede hacer algo para prevenir la falla?

LOGICA DE
DECICIONES
DEL RCM
¿Qué pasa si no podemos prevenir la falla?

Figura N° 2.3 La Metodología RCM

El éxito del proceso de la implementación del RCM dependerá básicamente del

trabajo del equipo de RCM, el cual se encargará de responder las sietes preguntas
básicas.

3. Equipos de Revisión RCM

En la práctica, el personal de mantenimiento no puede contestar a todas las

preguntas por sí mismos. Esto es porque muchas de las contestaciones solo puede
proporcionarlas el personal operativo o el de producción. Lo cual se aplica
especialmente a las preguntas que conciernen al funcionamiento deseado, los
efectos de los fallos y las consecuencias de los mismos.
Por esta razón, una revisión de los requisitos del mantenimiento de cualquier equipo
debería hacerse por equipos de trabajo reducidos que incluyan por lo menos una
persona en la función del mantenimiento y otra de la función de producción. La
antigüedad de los miembros del grupo es menos importante que el hecho de que
deben tener un amplio conocimiento de los equipos que se están estudiando. Cada
miembro del grupo deberá también haber sido entrenado en RCM la siguiente figura
muestra la representación de un grupo de revisión del RCM típico.

Facilitador

Supervisor de Supervisor de
Operaciones Ingeniería

BASE de
Base DE
DATOSRCM
Datos RCM

Técnico de
Operador Mantenimiento

Especialista (si es necesario)

(técnico o de proceso)

Figura N° 2.4 Equipos de revisión RCM

FUENTE: Diplomado de Gestión en Maquinaria Pesada

El uso de estos grupos no solo permite que los directivos obtengan acceso de forma
sistemática al conocimiento y experiencia de cada miembro del grupo, sino que
además reparte de forma extraordinaria los problemas del mantenimiento y sus
soluciones. (www.maquinariaspesadas.org)

En forma general, el esquema propuesto a utilizar para conducir el RCM, se resume

en el siguiente diagrama de bloques, que se detalla los siguientes pasos a seguir:
 DEFINICION DEL DEFINICIONES DE DETERMINAR IDENTIFICAR
CONTEXTO FUNCIONES FALLAS MODOS DE
OPERACIONAL FUNCIONALES FALLAS

EFECTOS DE
FALLA

APLICACIÓN DE
LA HOJA DE
DECISION

Figura N° 2.5 Esquema para conducir el RCM

FUENTE: Gestión de Mantenimiento III

4. Jerarquización de activos y Análisis de Criticidad (Selección del Sistema)

El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de

instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y
equipos de una planta compleja, en función de su impacto global, con el fin de
optimizar el proceso de asignación de recursos (económicos, humanos y técnicos).

Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como:

Criticidad = Probabilidad × Consecuencia

 La probabilidad está asociada al número de eventos o fallas del sistema

analizado (frecuencia de falla).
 Las consecuencias son referidas al afecto de la falla sobre la:
o Calidad
o Seguridad
o Ambiente
o Producción
o Costos de reparar
o Tiempo de reparación
5. Funciones y sus Estándares de Funcionamiento
Cada elemento de los equipos en el registro debe haberse adquirido para unos
propósitos determinados. En otras palabras, deberá tener una función o funciones
específicas. La pérdida total o parcial de estas funciones afectará a la organización
en cierta manera. La influencia total sobre la organización dependerá de:

 La función de los equipos en su contexto operacional

 El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto
Como resultado de esto el proceso de RCM comienza definiendo las funciones y los
estándares de comportamiento funcional asociado a cada elemento de los equipos
en su contexto operacional. Cuando se establece el funcionamiento deseado de
cada elemento, el RCM pone un gran énfasis en la necesidad de cuantificar los
estándares de funcionamiento siempre que sea posible. Estos estándares se
extienden a la producción, calidad del producto, servicio al cliente, problemas del
medio ambiente, coste operacional y seguridad.

5.1 Fallas Funcionales

Una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento de cada equipo se
hayan definido, el paso siguiente es identificar como puede la falla en cada elemento
en la realización de sus funciones. Esto lleva al concepto de una falla funcional, que
se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para
satisfacer un estándar de funcionamiento deseado.

5.2 Modos De Falla

El paso siguiente es tratar de identificar los modos de fallas que tienen más
posibilidad de causar la perdida de una función. Esto nos permite comprender
exactamente ¿Qué es lo que puede que estamos tratando de predecir o prevenir?

Cuando estemos realizando este paso, es importante identificar cual es la causa

origen de cada falla. Esto asegura que no se malgaste el tiempo y esfuerzo tratando
los síntomas en lugar de las causas. Al mismo tiempo, cada modo de falla debería
de ser considerado en el nivel más apropiado, para asegurar que no se invierta
demasiado tiempo en el análisis del fallo en sí mismo.
5.3 Efectos De Las Fallas

Cuando se esté identificando cada modo de falla, los efectos de las fallas también
deben registrarse (en otras palabras, lo que pasaría si ocurriera). Este paso permite
decidir la importancia de cada falla, y por lo tanto que nivel de mantenimiento
proactivo (si lo hubiera) sería necesario.

El proceso de contestar sólo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades

sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento y la
seguridad y también de eliminar errores.

También mejora los niveles generales de comprensión acerca del funcionamiento

de los equipos.

5.4 Consecuencia De Las Fallas

Una vez que se hayan determinado las funciones, las fallas funcionales, los modos
de falla y los efectos de las mismas en cada elemento significativo, el próximo pasó
en el proceso del RCM es preguntar: ¿Cómo y cuánto importa cada falla? La razón
de esto es porque las consecuencias de cada falla nos dicen si necesitamos tratar
predecirlas o prevenirlas. Si la respuesta es positiva, también sugieren con qué
esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas.

RCM clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:

 Consecuencias EVIDENTES
Consecuencias en condiciones normales de
NO EVIDENTES operación
en condiciones
normales de
operación

Seguridad No
Operacional
Ambiente Operacional
Fallas Ocultas

 Mayormente  Todo lo
 Costos de
dispositivos  Ambiente relacionado
reparación
de seguridad  Legislación a producción
para
y control Ambiental excepto
volver a la
 Seguridad costos de
función
reparación

Figura N° 2.8 Grupo de consecuencia de fallas

Fuente: Diplomado de Gestión en Maquinaria Pesada

6. Viabilidad y patrones de falla

La figura muestra el concepto de la falla basada en el mantenimiento a intervalos

fijos. Supone que la mayoría de los elementos funcionan con precisión para un
periodo ¨X¨, y luego se deterioran rápidamente.
Desgaste
Zona de
Probabilidad
Condicional
de Fallo

¨X¨

Edad
 Figura N° 2.9 Falla basada en el mantenimiento a intervalos fijos

Fuente: Gestión de Mantenimiento

Sin embargo, los equipos en general son mucho más complicados de lo que eran
hace quince años. Esto ha llevado a cambios sorprendentes en los modelos de las
fallas. El grafico siguiente la probabilidad condicional de falla contra la vida útil
para una gran variedad de elementos eléctricos y mecánicos

Patrones de Falla

Desgaste normal
Incremental seguida de aleatoria
PROBABILIDAD DE FALLA

Mortalidad infantil seguida Probabilidad de falla constante

de desgaste normal (Aleatoria)

Probabilidad de falla incremental Mortalidad infantil seguida de

aleatorias

TIEMPO EN SERVICIO
Figura N° 2.10 Probabilidad condicional de falla contra la vida útil

Fuente: Diplomado de Gestión en Maquinaria Pesada

Funciones
Estándares de
Fallas
Rendimiento
Funcionales Identificar efectos
Contexto Operativo
Modos de
Clasificar los efectos
Falla

Activo Puede
Fallas Consecuencias Predecirse

Acciones:

Acciones:  Búsqueda de Fallas

 Rediseños
Medición y  Operación hasta la
Evaluación Tareas
Falla
Productivas
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

Selección Identificar Seleccionar Implementar y

Identificar
del equipo Definir Definir Fallas Efectos de Tácticas Ajustar el Plan
Modos de
(Evaluar Funciones Funcionales Fallas y usando de
Fallas
Criticidad) Consecuencias Lógica RCM Mantenimiento

Figura N° 2.11 Proceso de mantenimiento centrado en la confiabilidad

Objetivo del RCM

 Objetivo Estratégico: El proceso del RCM ayuda a construir capacidades

competitivas desde las operaciones de la empresa, gracias a su contribución
a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y
capacidad de respuesta, reducción de costes operativos y conservación del
conocimiento.
 Objetivos Operativos: El RCM tiene como propósito en las acciones
cotidianas que los equipos operen sin averías y fallos, eliminar toda clase de
perdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la
capacidad instalada.

Los Beneficios a Conseguir por RCM

¿Qué se puede lograr por el RCM?: El RCM ha sido usado por una amplia
variedad de industrias durante los últimos diez años. Cuando se aplica
correctamente produce los beneficios siguientes:

Mayor seguridad y producción en su entorno, debido a:

 Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad

existentes y nuevos dispositivos de seguridad.
 La revisión sistemática de las consecuencias de cada falla antes de
considerar la cuestión operacional.
 Claras estrategias para prevenir los modos de falla que pueden afectar a la
seguridad y para las acciones a falta de que deben tomarse si no se pueden
encontrar tareas sistemáticas apropiadas.

Mejores rendimientos operativos, debido a:

 Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y

componentes críticos.
 Un diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia a los modos
de falla relacionados con la función y a los análisis de sus efectos.
  Menor daño secundario a continuación de las fallas de poca importancia
(como resultado de una revisión extensa de los efectos de falla).
 Intervalos más largos entre las revisiones y en algunos casos la eliminación
completa de ellas.
 Listas de trabajos de interrupción más cortas, que llevan a paradas más
cortas, más fácil de solucionar y menos costosas.
 Menos problemas de desgaste de inicio después de las interrupciones debido
a que se eliminan las revisiones innecesarias.
 La eliminación de componentes poco fiables.
 Un conocimiento sistemático acerca de la nueva planta.

Mayor control de costos del mantenimiento, debido a:

 Menor mantenimiento rutinario innecesario.

 Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el énfasis
sobre las consecuencias de las fallas).
 Unas políticas de funcionamiento más claras, especialmente en cuanto a los
equipos de reserva.
 Pautas más claras para la adquisición de una nueva tecnología de
mantenimiento, tal como equipos de monitorización de la condición.
 Además de la mayoría de la lista de puntos que se dan más arriba bajo el
título de “Mejoras rendimientos operativos”. Más larga vida útil de los equipos,
debido al aumento del uso de las técnicas de mantenimiento “a condición”.

Pasos para el RCM efectivo

 Seleccioné el equipo para revisión.

 Defina las funciones y Defina los estándares de rendimiento.
 Defina como puede fallar (falla funcionales y análisis de los efectos).
 Determine los modos de falla.
 Analice la causa raíz y Analice los efectos y consecuencias.
 Seleccioné las estrategias del mejor mantenimiento.
 Implemente el programa y Analice los resultados.
7. TIPOS DE MANTENIMIENTOS
Antes de analizar cualquier tipo de clasificación o descripción de los tipos de
mantenimiento, es muy importante saber realmente lo que es mantenimiento y su
diferencia con lo que se conoce como mantenibilidad o capacidad de
mantenimiento, las cuales se presentan en muchas ocasiones a confusión por parte
del personal de una empresa.
Mantenimiento
Se define como la disciplina cuya finalidad consiste en mantener las máquinas y el
equipo en un estado de operación, reparación, lo que incluye servicio, inspecciones,
ajustes, remplazo, reinstalación, calibración, reparación y reconstrucción.
Principalmente se basa en desarrollo de conceptos, criterios y técnicas requeridas
para el mantenimiento, proporcionando una guía de políticas o criterios para toma
de decisiones en la administración y aplicación de programas de mantenimiento.
Mantenibilidad
Esta característica se refiere principalmente a las propiedades de diseño, análisis,
predicción y demostración, que ayudan a determinar la efectividad con la que el
equipo puede ser mantenido o restaurado para estar en condiciones de uso u
operación. La mantenibilidad es conocida también como la capacidad para restaurar
efectivamente un producto.
Principalmente el mantenimiento puede ser aplicado de 3 formas:
1. Mantenimiento Predictivo
2. Mantenimiento Preventivo
3. Mantenimiento Correctivo
7.1 Manteniendo Predictivo
Consiste en la búsqueda de indicios o síntomas que permitan identificar una falla
antes de que ocurra. Por ejemplo, la inspección visual del grado de desgaste de un
neumático es una tarea de mantenimiento predictivo, dado que identificar el proceso
de falla antes de que la falla funcional ocurra. La implementación de este tipo de
métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos y en contratación de
personal calificado. Técnicas de utilizadas para la estimación del mantenimiento
predictivo:
  Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
 Endoscopia (para ver lugares ocultos)
 Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido,
radiografías, partículas magnéticas, entre otros)
 Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado)
 Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente,
potencia, presión, temperatura, etc.)

Ventajas

 Más confiabilidad al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados

deben ser más exactos.
 Requiere menos personal, esto genera una disminución en el costo de
personal y en los procesos de contratación, aunque luego veremos una
desventaja sobre ello.
 Los repuestos duran más, como las revisiones son en base a resultados, y
no a percepción, se busca que los repuestos duren exactamente el tiempo
que debe ser.

Desventajas

 Siempre que hay un daño, necesita programación, si al dueño le urge que se

repare, es posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina como
segunda revisión.
 Requiere equipos especiales y costosos, al buscarse medir todo con
precisión, los equipos y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que
necesitan buscarse las mejores opciones para adquirirse.
 Es importante contar con el personal más calificado, este debe contar con
conocimientos más calificados, lo que eleva a su vez el costo y quizá,
dependiendo del área, disminuyan las opciones.

7.2 Mantenimiento preventivo

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento planificado”, tiene

lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas
sin la exigencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y
pericia del personal a cargo, los cuales son encargados de determinar el momento
necesario para llevar a cabo dicho procedimiento, el fabricante también puede
estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos. Presenta las
siguientes características:

 Se realiza en un momento en que no está produciendo, por lo que se

aprovecha las horas ociosas de la planta.
 Se lleva a cabo lo siguiendo un programa previamente elaborado donde se
detalla el procedimiento a seguir y las actividades a realizar, a fin de tener las
herramientas y repuestos necesarios “a la mano”.
 Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de
terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
 Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente.
Aunque también se puede llevar a cabo de mantenimientos generalizado de
todos los componentes de la planta.
 Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además
brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.
 Permite contar con un presupuesto aprobado por la empresa.

7.3 Mantenimiento Correctivo

Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas,

cuando estas se presentan. Es la habitualidad reparación tras una avería que obligo
a detener la instalación o maquina afectada por el fallo.

Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:

- Paradas no previstas en el proceso de productivo, disminuyendo las horas

operativas.
- Afecta las cadenas productivas, es decir que los ciclos de productivos
posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior
 - Presenta costos por operación y repuestos no presupuestados, por lo que se
dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los
repuestos en el momento deseado.
- La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es
predecible.

8. El contexto operacional

Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se está
analizando (primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendiendo del
contexto en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idénticos. Un caso
típico es el de un sistema de reserva, que suele requerir tareas de mantenimiento
muy distintas a las de un sistema principal aun cuando ambos sistemas sean
físicamente idénticos. Entonces, antes de comenzar el análisis se de redactar el
contexto operacional, breve descripción (2 o 3 carillas) donde se debe indicar:
régimen de operación del equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos,
consecuencias de indisponibilidad del equipo (producción perdida o reducida,
recuperación de producción en horas extra, tercerización), objetivos de calidad,
seguridad y medio ambiente, etc.

RESUMEN OPERATIVO PERSONAL

 Jerarquización del Sistema  Turnos Rotativos
 Propósito del Sistema  Operaciones
 Descripción de Equipos  Mantenimiento
 Descripción del Proceso  Parámetros de Calidad
 Dispositivos de Seguridad  Gerencia
 Diagrama Entrada Proceso Salida (EPS)
 Metas de Seguridad/Ambientales/Operacionales
 Planes Futuros

DIVISIÓN DE PROCESOS
 División del proceso en sistemas
 Definición de los límites de los sistemas
 Listado de componentes para cada sistema,
incluyendo dispositivos de seguridad e indicadores.
 FIGURA N° 2.6 Desarrollo del Contexto Operación de Sistema
Fuente: Diploma de Gestión en Maquinaria Pesada

JERARQUIZACION DE ACTIVOS Y ANALISIS DE CRITICIDAD

El análisis de criticidad es una metodología que permite jerarquizar sistemas,

instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la
toma de decisiones.

Son datos corregidos de todo el trabajo de mantenimientos preventivos, correctivos,

predictivos.

Pasos Para la Aplicación del RCM

Las 7 Preguntas Básicas del RCM

Como se mencionó anteriormente, el RCM se centrara en la relación entre la

organización y los elementos físicos que la componen. Antes de que se
pueda explorar esta relación detalladamente necesitamos definir qué tipo de
elementos físicos existen en la empresa y decidir cuáles son las que deben
estar sujetas al proceso de revisión del RCM en nuestro caso proponemos
utilizar los registros de 2 Excavadora Caterpillar 320 DL, luego
seleccionamos, como sigue:

Establece objetivos, 1. ¿Cuáles son las funciones?

define el problema y 2. ¿De qué forma puede fallar?
recoge la información
básica. 3. ¿Qué causa la falla?

Consecuencias de las 5. ¿Cuáles son las consecuencias de

fallas la falla?

6. ¿Qué se puede hacer para predecir

Estrategias de o prevenir la falla?
Mantenimiento
7. ¿Qué hacer si no se puede predecir
o prevenir la falla?
 Figura N° 2.7 Las siete preguntas del RCM
Fuentes: Diplomado de Gestión en Maquinaria

9. GENERALIDADES DE LA EXCACADORA 320 DL

El avance tecnológico en la maquinaria pesada y la poca información ha creado la
necesidad de contar con manuales técnicos que sirvan de guía para dar un correcto
mantenimiento y ser capaces de ejecutar una correcta operación de la máquina, así
como realizar una correcta evaluación y resolver problemas que presente el equipo.

Hoy en día existe una gran variedad de maquinaria pesada que nos permite facilitar
grandes trabajos, una de las máquinas más comunes, versátiles, completas, de fácil
operación. La cual es capaz de realizar varios trabajos de construcción, impecable
en el movimiento de tierras, única en la explotación minera, con una gran eficiencia
y rendimiento de trabajo.

Todas las empresas que estén relacionadas con el amplio mundo de la construcción
poseen una máquina de estas características logrando una gran población de
máquinas y más aun creando la necesidad de contar con personal calificado para
realizar su mantenimiento, evaluación y reparación.

10. PARTES y SISTEMAS DE LA EXCAVADORA CATERPILLAR 320 DL

10.1 Motor
El motor es la parte de la maquina capaz de transformar energía química en energía
mecánica para realizar un trabajo, los motores de combustión interna están
clasificados dentro de las maquinas motoras ya que absorben y transforman energía
del fluido en energía mecánica, los motores han evolucionado por las exigencias de
preservar el medio ambiente y la mejor utilización de un recurso no renovable como
lo son los combustibles fósiles. En los motores para carga se ha generalizado
actualmente el uso de motores Diésel, sus principales características son:
 Motores de mayor relación de compresión que los de gasolina con las
mismas condiciones de tamaño.
 Mayor eficiencia térmica que los motores a gasolina.
 Mayor par motor, con ciclos de trabajo de 4 tiempos.
 Menor consumo de combustible y por ende ahorro económico.
 Mayor robustez

Los motores son máquinas muy complejas y de gran precisión susceptible a

cambios del medio ambiente en el que se encuentren, el motor como tal es un
conjunto de subsistemas debidamente acoplados y que trabajan en armonía para
entregar trabajo. La excavadora Caterpillar 320 DL tiene un motor Cat C6.4
ACERTTM, la potencia neta especificada es de 103 kw que es la potencia
disponible al volante cuando el motor está equipado con ventilador, filtro de aire,
silenciador y alternador.
IDENTIFICACIÓN Y CARACTERISTICAS DE COMPONENTES DEL MOTOR
Bloque de cilindros Cat c6.4 ACERTTM

1. Festoneado, costillas (atenuación del ruido)

2. Parte superior cerrada
3. Orificio principal de la cubierta
4. Pistón de gran tamaño (0.5 - 1.0 mm)

PISTON

1. Dos tipos (enfriado por galería / sin refrigeración de galería)

2. Aluminio
 3. Diseño de tazón silencioso
4. Nuevo paquete de anillos (control de aceite mejorado)
5. Varillas graduadas para protrusión de pistón
6. Escuadrón cuadrado en el frente

BIELA

1. Fractura Dividida en un ángulo (Extracción de la parte superior)

2. Muescas (Alineación de los rodamientos, no intercambiable de
arriba a abajo)
3. 3 longitudes para la protuberancia del pistón
4. Utilice siempre pernos nuevos
5. Hoyuelos para la orientación

CIGÜEÑAL
 1. Forjado de acero equilibrado (endurecido por inducción)
2. - Diámetro de red mayor (84 mm, 8 mm de aumento)
3. - Diámetro de varilla más grande (72 mm, aumento de 9 mm)
4. - Aumento de 15 mm de superposición de cojinete (soporta
cargas de torsión superiores)
5. - Rodamientos sin plomo
6. - 100% toma de fuerza delantera –
7. Empuje de manivela Teniendo (# 6 Principal

CULATA

1. Brazo oscilante
2. Puente de válvula de admisión
3. Brazos de balancín
 4. Puente de válvula de escape
5. Inyector de combustible electrónico
6. Bota de goma
7. Múltiple de escape
A. Entrada (larga)
B. Escape (Corto)

10.2 Sistema de Admisión y Escape

1. Entrada de aire del filtro de aire – 2. Lado del compresor – 3. Turbocompresor –

4. Lado de la turbina – 5. Salida de escape – 6. Pósenfriador – 7. Colector de
admision de aire – 8. Valvula de admision – 9. Valvula de escape – 10. Colector de
escape – 11. ECM del motor – 12. Actuador de la valvula de descarga – 13. Linea
de presion de salida – 14. Selenoide intelingente de salida a la atmosfera – 15.
Entrada sensor de presion de aire – 16. Sensor de temperatura del refrigerante –
17. Sensor de velocidad / sincronizacion principal.

10.3 Sistema de Lubricación

1. Turbocompresor 2. Mecanismo de válvula 3. Línea de suministro de aceite
4. Árbol de levas 5. Bomba de inyección de combustible 6. Enfriador de aceite
7. Galería de aceite principal 8. Chorro de enfriamiento del pistón 9. Válvula de
alivio de presión de aceite 10. Engranaje de sincronización 11. Filtro de aceite
12. Cigüeñal 13. Válvula de derivación de aceite 14. Campana de aspiración
10.4 Sistema de Combustible

El motor C6.4 Cat se caracteriza por tener controles electrónicos que regulan el
sistema de inyección de combustible. El sistema de entrega de combustible de
inyección múltiple es de alta precisión. La programación precisa del ciclo de
combustión reduce las temperaturas de la cámara de combustión, genera menos
emisiones, y optimiza la combustión de combustible. Esto se traduce en más trabajo
generado por costo de combustible.

1. Filtro de combustible primario (10 - 12 micrones) – 2. Filtro de combustible secundario (alta

eficiencia) – 3. Filtro de combustible terciario (alta eficiencia) – 4. Orificio – 5. Bomba de
cebado manual de combustible – 6. Inyector – 7. Riel común 8 9. Depósito de combustible –
10. ECM motor – 11. Bomba de transferencia de combustible – 12. Bomba de alta presión –
13. Orificio - Válvula de alivio de alta presión - Válvula de retención de retorno de combustible
- Bomba de cebado de combustible eléctrico – 14. Sensor deferente de presión de combustible
10.5 Sistema de refrigeración
El ventilador de enfriamiento es impulsado directamente por el motor. Hay un
paquete para altas temperaturas ambiente disponible, que aumenta la capacidad de
enfriamiento de 43°C a 52°C (109° F a 125° F).

1. Radiador – 2. Refrigerador de aceite de motor – 3. Bloque de cilindros – 4. Bomba

de agua – 5. Cabezal del cilindro – 6. Regulador de temperatura del agua (termostato)
y carcasa – 7. Puente para el regulador de temperatura del agua (termostato)

10.6 Módulo de Control Electrónico

El Módulo de Control Electrónico (ECM) es el “cerebro” del sistema de control del
motor y responde rápidamente a las variables de operación para proporcionar la
máxima eficiencia del motor. Totalmente integrado, con sensores en los sistemas
de combustible, aire, refrigerante y escape del motor, el ECM guarda y transmite la
información de las condiciones del motor, como rpm, consumo de combustible y
diagnóstico.
10.7 Sistema Eléctrico
Alternador de 50 amperios, luz básica de la máquina (bastidor) Bocina, sistema
monitor previo al arranque – comprueba para determinar si hay niveles bajos de
fluidos (aceite de motor, refrigerante, aceite hidráulico) antes de arrancar la
máquina, batería de 24v.

10.8 Sistema hidráulico

El sistema hidráulico Cat entrega potencia y control preciso para una
manipulación continúa de material.
La presión del sistema hidráulico es 35.000 kPa, con flujo de 205 L/min de las dos
bombas hidráulicas para mayor rendimiento y productividad de excavación.

Sistema piloto
La bomba piloto es independiente de las bombas principales y controla las
operaciones del varillaje delantero, de rotación y de desplazamiento.
Distribución de componentes:
El sistema hidráulico y la ubicación de los componentes de la 320DL están
diseñados para proporcionar altos niveles de eficiencia del sistema. Las bombas
principales, las válvulas de control y el tanque hidráulico están ubicados cerca entre
sí para permitir el uso de tubos y tuberías más cortos entre los componentes, lo que
reduce la pérdida por fricción y las caídas de presión.
a. La bomba piloto es una bomba de desplazamiento fijo impulsado por
piñones por la bomba principal derecha y da circulación de aceite al sistema
hidráulico piloto (Fig. 2.32). Produce un bajo flujo capaz de alcanzar una
presión máxima de 600 psi.
b. El filtro piloto impide la circulación y contaminación de partículas y
escombros contaminantes de varios componentes dentro del sistema piloto.
La base de filtro incluye una válvula de bypass que evita el filtro cuando el
filtro se obstruye o se tapa. También incluye una válvula de liberación que
limita la presión máxima al sistema piloto a un valor pre-especificado. La
 piloto base de filtro incluye una válvula de toma una muestra rápida de aceite
hidráulico (fig. )
c. La válvula reductora proporcional (PSPRV) es una válvula que produce
un amplio pulso modulador para el solenoide de control, el cual transforma la
presión de aceite piloto en la presión de alimentación para el regulador que
controla el flujo de circulación de la bomba principal (Fig. 2.32).
d. Los joysticks derechos e izquierdos y las palancas de traslación derecha e
izquierda son válvulas piloto que el operador activa para enviar señales a la
válvula de control principal para efectuar funciones de implementos. El
sistema piloto también activa las funciones de herramienta a través de
interruptores o controles de pedal (Fig. 2.32
e. La válvula de lanzadera es una serie de válvulas de lanzadera de tipo de
bola de check que controlan y dan paso a la presión de señal más alta del
sistema piloto en los controles de joystick. Esta presión de salida de los
plementos o el interruptor de presión de giro, está ubicado sobre la válvula
de lanzadera bajo la cabina de la máquina. La señal del interruptor es usada
como una señal de entrada al motor y al controlador de bomba para controlar
las funciones de la máquina (fig.)
Cuando la válvula de lanzadera resuelve la presión piloto o la señal más
alta, también previene que esa presión desemboque en otro circuito piloto a
través de las válvulas de un solo sentido de flujo (check).
f. El motor y el controlador de bomba reciben señales de varios interruptores
y sensores y proveen la señal de salida para controlar los siguientes
elementos del sistema piloto: (Fig. 2.32).
• PSPRV
• Freno de giro
• Válvula de solenoide de traslación recta
• Válvula de solenoide de traslación de 2 velocidades
g. Los carretes dentro del grupo de válvulas de control principal son
activados por la presión piloto de las válvulas de control piloto del joystick,
controlan la circulación de aceite de ambos las bombas derechas e
 izquierdas para operar el boom, el stick, el cucharón, el motor de giro,
motores de traslación, y alguna herramienta acoplada a la máquina. También
provee del (NFC) presión de señal hidráulica de circulación negativo como
una entrada a los reguladores de bomba que controlan la circulación de flujo
de cada bomba principal por separado
h. El múltiple de aceite piloto distribuye el aceite piloto del sistema a varios
circuitos y componentes sobre la máquina y consta de :
• Válvula de solenoide de activación hidráulica
• Acumulador
• Válvula de seguridad hidráulica
• Válvula de solenoide de freno de estacionamiento y giro
• Solenoide de traslación

El colector de aceite piloto está conectado con un acumulador de gas que guarda
un pequeño volumen de aceite bajo presión para proveer las funciones hidráulicas
cuando el motor no está corriendo.
10.9 Motor De Giro (swing)
Es un motor hidráulico encargado de transformar el flujo hidráulico que proporciona
la bomba en un movimiento de rotación ya sea izquierda o derecha según sea la
disposición del operador (Fig. 1.4).

Motor de traslación izquierdo, derecho (travel)

Son motores hidráulicos encargados de transformar el flujo hidráulico que
proporciona la bomba en un movimiento de traslación, ya sea frontal o de reversa,
independientes el uno del otro ya sea de acuerdo a la disposición del operador (Fig.
1.5).
10.10 Bastidor principal
La estructura principal resistente está diseñada para ofrecer máxima durabilidad y
uso eficiente de los materiales.

10.11 Tren de rodaje

Es el encargado de proporcionar una riel para que se desplace la máquina con

facilidad.

Está conformado por la cadena que a su vez es la unión de eslabones y pines, en

la cadena están empernadas las zapatas las cuales se escogen según el tipo de
material en el cual la máquina vaya a operar, en el bastidor se encuentran fijos los
rodillos por los cuales se va a encaminar la cadena (figura 1), en un extremo del
bastidor se encuentra la rueda guía y en el otro extremo se encuentra la rueda motriz
la cual proporciona el movimiento para que la máquina se pueda desplazar, a la
rueda guía esta adjunta un resorte tensor el cual se encarga de mantener templada
la cadena para que el recorrido de la cadena sea más fácil y silencioso (figura 2).
 Figura N°1 Rodillos, Eslabones, Zapatas

Figura N°2 Tren de rodaje

Rodillos y ruedas locas

Los rodillos de cadena, los rodillos portadores y las ruedas locas, sellados y
lubricados, proporcionan vida útil excelente para mantener la máquina en terreno
durante más tiempo.
10.12 Plumas, brazos y accesorios
Los varillajes delanteros de Cat están diseñados para máxima flexibilidad,
productividad y eficiencia en cualquier aplicación.

Pluma (stick).- Componente mecánico que une al brazo (boom), con el cucharón
(bucket), junto al cilindro da la fuerza de desgarre para el material, se pueden
encontrar en una gran variedad de tamaños y con la conjugación del brazo y del
cucharón de definirá el tipo de trabajo que la máquina va a realizar (Fig. 1.6).

Con el tamaño del brazo se define el alcance del implemento, si la máquina va a

realizar trabajos de impacto, es decir explotación de material virgen (minar), se
recomienda la utilizar una pluma corta con la combinación de un cucharón angosto,
si la máquina va a realizar trabajos de movimientos de material suelto se
recomienda una pluma de mayor longitud y la combinación de un cucharón más
grande (Fig. 1.6).

Brazo (boom).- Componente mecánico unido a la base de la máquina y por el otro

extremo se acopla a la pluma (stick), junto a los cilindros da la fuerza para el
levantamiento del material alojado en el cucharón.

Cucharón (Bucket).- Es el encargado de realizar el trabajo, posee herramientas

de corte (uñas) las cuales desgarran material, hay una gran variedad de tamaños
de cucharones debido a la variedad de materiales, y se los puede clasificar por el
volumen de capacidad de carga.
CAPITULO III

Estado Situacional de la Maquinaria Pesada

La maquinaria pesada de la empresa Tensopret S.R.L. se encuentra en el municipio

de la guardia de la ciudad de santa cruz de la sierra explotando los áridos del rio
Piraí, para ello se cuenta con dos excavadoras Caterpillar 320 DL:

ITEM EQUIPO MARCA MODELO CODIGO

01 EXCAVADORA CATERPILLAR 320 DL 35.01
02 EXCAVADORA CATERPILLAR 320 DL 35.02

Fuentes de Información

o Los reportes de Check List Pre – Uso del Operador.

o Los reportes de Parte Diario del operador.
o Los reportes de Control de Equipos.
o Los reportes del Status de los equipos.
o Los reportes del Estado situacional de los Equipos.

Técnica documental

Los instrumentos utilizados son:

- Ficha técnica de la excavadora Caterpillar 320 DL

- Historial de la excavadora Caterpillar 320 DL
- Hoja de información RCM
- Hoja de decisiones del RCM

Técnica Empírica
Los instrumentos utilizados son:

 Horómetro
 Charlas al personal sobre RCM

DEFINICIÓN DE COMITÉ, NOMBRAMIENTO DE RESPONSABLES Y

FORMACIÓN DE GRUPOS DE TRABAJO

Basados en los recursos disponibles y la estructura de cada organización se

formarán equipos de trabajo, esto para la asignación del personal de mantenimiento

GERENCIA GENERAL
O
ADMINISTRACION
LIDER

JEFE DE JEFE DE
MANTENIEMTO SUMINISTRO
LIDER

LIDER
TECNICO TECNICO TECNICO
MECANICO ELECTRICO ELECTRONICO
OPERADORES OPERADORES OPERADORES
CAPITULO IV

Propuesta para la elaboración de un plan de Mantenimiento basado en el RCM

para la excavadora Caterpillar 320 DL de la empresa Tensopret S.R.L.

Este método propone integrar una serie de técnicas modernas luego de analizar los
motivos por los cuales el equipo permanece inoperativo y a los distintos procesos
del mantenimiento, con el fin de definir nuevos procesos y cuantificar la
disponibilidad.

La metodología RCM, propone un procedimiento que permita identificar las

necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a
partir del análisis según la norma SAE JA 1011 las 7 preguntas básicas del proceso
RCM son:

1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está

analizando?
Se está analizando que el equipo funcione con su mejor rendimiento en el
tiempo requerido para realizar todas las tareas necesarias.
2. ¿Cuáles son estados de falle (fallas funcionales) asociados con estas
funciones?
Los estados de falla son: fallas de pérdidas de presión en el sistema
hidráulico, fallas en la bomba hidráulica, fallas en válvulas hidráulicas, fallas
en el sistema de rodado y fallas en el motor.
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
La causa de la falla de rodado es que la maquinaria se encuentra en un
ambiente exigente y no cuenta con los elementos de rodado para este tipo
 de trabajo, se debe considerar tener una cadena pesada par trabajo de alto
esfuerzo y para los rodillos de igual manera.
Para las causas de fallas hidráulicas se debe considerar que no se manejó
el lubricante adecuado, no se consideró las contaminaciones por el entorno
de trabajo. Para el motor de igual manera no se consideró el entorno de
trabajo ya que el elemento abrasivo que es la arena se encuentra en gran
escala y no se proporcionó un mantenimiento adecuado para estos equipos.
4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
El efecto del sistema de rodado es el impedimento del transporte del equipo,
no se puede desplazar, no llega a los lugares donde se le debe realizar los
trabajos.
En los efectos de fallas hidráulicas se ven roturas de mangueras, se ven
fugas en los botellones y el brazo no realiza los movimientos
correspondientes, entonces no se consigue hacer el dragado del material.
En los efectos de fallas del motor, el motor ejerce toda la fuerza hidráulica a
través de sus convertidores, entonces la maquina se para por completo.
5. ¿Cuáles son las consecuencias de cada falla?
Las consecuencias son que al no realizar desplazamiento correcto del equipo
se produce un desgaste excesivo de los elementos de equipo rodado, no se
llega al punto de acopio, no se realiza el trabajo de acopio del material.
Las consecuencias en las fallas hidráulicas el equipo no funciona con la
fuerza necesaria, se exige al motor más de lo necesario y no completa el
trabajo en el tiempo más efectivamente, hay más tiempo perdido y parado.
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
Para prevenir una falla del sistema de rodado es ver el desgaste, tomar
tolerancias y que estos estén dentro de los parámetros del fabricante, ya que
se encuentra un desgaste abrasivo y para no llegar a una rotura de una
elemento mayor.
Para prevenir una falla en el sistema hidráulico se puede hacer un análisis
del aceite para ver las condiciones en que se encuentra, ver los filtros para
realizar un cambio.
 Para prevenir una falla en motor se debe considerar el tiempo de trabajo y
las exigencias que tiene en el medio ambiente
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva
adecuada?
Basarnos en el manual del fabricante y tomar todas las recomendaciones
que se pueda ejecutar y proveer los recursos económicos.

Elaboración de Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF).

o
PLAN-A Proceso: N : Coordinador: Fecha:
Sistema: Convertidor, Diferencial y Mandos Finales
PLANILLA DE Re Equipo: Hoja N°:
Equipamiento:
ANÁLISIS MCC v
Conjunto/Componente:
Descripción del

FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA CONSECUENCIAS DE LA FALLA

DESCRIPCIÓN S MA O
1 El convertidor de par, M No puede transforma la Neutralizacion por piñon solar con dientes El operador no puede mover el equipo
transformar la reducción del reduccion del numero de 1 partidos
número de revoluciones en un revoluciones de par motor Alarma de Temperatura de Transmisión por Aparece una alarma de alta
aumento del par motor. 2 Fuga Interna en el convertidor temperatura enel tablero, el operador
Alarma de Temperatura de Transmisión por para el equipo
Bomba de Barrido de convertidor no
3 succiona
Alarma de Temperatura de Transmisión por
Válvula de Salida del Convertidor no regula la
4 presión
Fuga de Aceite de Transmisión Fuga por
sello de instalación de Convertidor -
5 instalación incorrecta
2 Diferencial del engranaje conico N No transmite la potencia Neutralizado por Dientes del engtranage El operador no puede mover el equipo
es transmitir la potencia del del motor en movimiento conico partidos
motor en movimiento de
traslación ya sea de acuerdo a
la disposición del operador 6
3 Mando final, generar Ñ No genera el moavimiento Equipo no gira a la derecha. Eje de mando El operador no puede mover el equipo
desplazamiento, ya sea frontal de traslacion, ya sea final derecho roto
7
o de reversa, independientes el frontal o de reversa
Equipo no gira a la izquierda. Eje de mando
uno del otro.
8 final izquierdo roto
Segmentos sueltos – Instalación incor
9
Carcaza mando final rota engranajes
10 internos del mando partidos
Aceite del Mando Final degradado por horas aceite de los mandos y se dañan los
11 de uso engranajes de los mandos o el
Fuga de aceite por tapón de drenaje- operador observa la fuga en la
12 Instalación Incorrecta inspección pre operacional y para el
Fuga de aceite por tapón de llenado – equipo antes de que se quede sin
13 instalación incorrecta aceite
14 Fuga de aceite por sello duo cone
Fuga de aceite por carcaza – Instalación
15 incorrecta

F: Función S: Seguridad
FF: Falla Funcional MA: Medio Ambiente
MF: Modo Falla O: Operacional
FO: Fallas Ocultas NO: No Operacional
RIESGO: = Frecuencia X Consecuencia

Planilla adaptada de Now lan & Heap, John Moubray, Paul Palady e Anthony Sm ith
Análisis de Criticidad

El análisis de criticidad es una metodología que nos permite identificar y jerarquizar

desde su importancia componentes de una maquina o máquinas de una planta,
permitiendo dirigir recursos económicos, tecnológicos y humanos para prevenir
eventos indeseados que afecten los procesos y por ende la productividad.

El análisis de criticidad es una práctica que ayuda a ponderar los equipos, creando
una estructura que facilita la toma de decisiones, en este caso la estrategia de
mantenimiento que más se acomode a las necesidades del equipo pesado.

Por lo tanto el análisis de criticidad es un paso muy importante, antes de establecer

una estrategia de mantenimiento, ya que se determinaran los componentes o
subsistemas del equipo pesado más críticos para la operación del mismo a partir
del análisis de sus fallos y consecuencias logrando el mejoramiento de la
confiabilidad operacional, determinando fallas eminentes que pueden producir
eventos indeseados en la excavadora Caterpillar 320 DL y por ende repercutirán en
la organización.

La definición de criticidad puede tener diferentes interpretaciones junto con el

término “critico” y va a depender del equipo que se está tratando de jerarquizar.
Desde esta visión existe una gran diversidad de herramientas de criticidad, según
las oportunidades y las necesidades de la organización:

 Flexibilidad operacional (disponibilidad de función alterna o de respaldo).

 Efecto en la continuidad operación / capacidad de producción.
 Efecto en la calidad del producto.
 Efecto en la seguridad y medio ambiente.
 Costos de paradas y del mantenimiento.
 Frecuencias de fallas / confiabilidad
 Condiciones de operación (temperatura, presión, fluido, caudal, velocidad).
 Flexibilidad / accesibilidad para la inspección y mantenimiento
  Requerimientos / disponibilidad de recursos para inspección y
mantenimiento.
 Disponibilidad de repuestos.

Los criterios importantes para el análisis de criticidad están asociados con aspectos
de seguridad, ambiente producción, costos de operación, mantenimiento,
frecuencia de fallas y tiempos de reparación principalmente.

Para el cálculo del índice de criticidad se tomaron diferentes criterios, a cada uno
de estos se le asignó una calificación, con el cual se podrá ubicar los equipos según
su grado de influencia dentro del proceso y determinar que sistemas requieren un
mantenimiento más prioritario.

Criterio

1. Frecuencias de fallas: Rango de falas en un tiempo determinado y están

catalogadas según frecuencia así:
 Pobre mayor a 2 fallas / año
 Promedio 1 a 2 fallas / año
 Bueno 0,5 a 1 fallas / año
 Excelente menos de 0,5 fallas / año
2. Flexibilidad operacional: la capacidad de respuestas de la organización ante
una falla:
 No existe opción de operación y no hay función de repuesto.
 Hay opción de repuesto compartido / almacén.
 Función de repuestos disponible.
3. Costo del mantenimiento: ponderado económico de lo que representa una
falla en los equipos:
 Mayor o igual a 5000.
 Inferior a 5000.
 Impacto en seguridad ambiente e higiene: Todo lo relacionado con la
seguridad humana y el medio ambiente.
  Afecta la seguridad humana tanta externa como interna y requiere la
notificación a entes externos de la organización.
 Afecta el ambiente / instalaciones.
 Provoca daños menores (ambiente, seguridad).
 No provoca ningún tipo de daño a personas, instalaciones o al ambiente.

Los criterios, cada una de los aspectos que se contempla en ellos y su

cuantificación, se presentan a continuación:

TABLA DE CONCEPTOS
Criticidad Total = Frecuencia x consecuencia
Consecuencia = (Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costo Mantenimiento +
Impacto SAH
FRECUAENCIA DE FALLAS: COSTOS DE MANTENIMIENTO:
Pobre Mayor a 2 fallas/año 4 Mayor o igual a 5000 2
Promedio 1 a 2 fallas/año 3 Inferior a 5000 1
Bueno 0,5 a 1 fallas/año 2
Excelente Menos de 0,5 fallas/año
IMPACTO OPERACIONAL: IMPACTO EN SEGURIDAD
AMBIENTAL E HIGENE (SAH):
Perdida de todo el despacho 1 Afecta la seguridad humana tanta 8
externa como interna y requiera la
 notificación a entes externos de la
organización.
Parada del sistema o subsistema y 7 Afecta el ambiente / instalaciones 7
tiene repercusión en otros sistemas
Impacto en niveles de inventarios o 4 Afecta las instalaciones causando 5
calidad de lo transportado daños severos
No genera ningún afecto significativo 1 Provoca daños menores 3
sobre operaciones y producto (ambiente, seguridad)
FLEXIBILIDAD OPERACIONAL: No provoca ningún tipo de daño a 1
personas, instalaciones o al
ambiente
No existe opción de operación y no 4
hay función de repuesto
Hay opción de repuesto compartido / 2
almacén
Función de repuesto disponible 1

Matriz de Criticidad
Impacto Seg-ambiental-Hig
Flexibilidad Operacional
Costo Mantenimiento

Frecuencia de Falla
Impacto Operación

Consecuencia

COMPONENTE SISTEMA CRITICIDAD

MOTOR
Tanque del deposito Alimentación de 7 1 1 3 11 1 11
combustible
Bomba de cebado Alimentación de
combustible
Filtros de Alimentación de
combustibles combustible
Válvulas anti Alimentación de
retorno y de control combustible
Bomba de inyección Alimentación de
combustible
Manómetro de nivel Alimentación de
combustible
Filtro de aire Alimentación de
aire
Ductos de aire Alimentación de
aire
Turbo compresor Alimentación de
aire
Intercooler Alimentación de
aire
Radiador Refrigeración
Ventilador Refrigeración
Bomba de agua Refrigeración
Termostato Refrigeración
Enfriador de aceite Refrigeración
Líquido refrigerante Refrigeración
Manómetro de Refrigeración
temperatura
Filtros de aceites Lubricación
Bomba de aceite Lubricación
Aceite Lubricación
Manómetro de Lubricación
presión
TRANSMISION DE POTENCIA

ELECTRICO
Interruptor maestro Eléctrico
Pulsadores Eléctrico
eléctrico
Batería Eléctrico
Generador Eléctrico
Motor de arranque Eléctrico
Caja de fusibles Eléctrico
Relé Eléctrico
Manómetro de Eléctrico
generación
Después de dividir la maquinaria pesada y evaluar sus diferentes componentes o
subsistemas desde el principio de la confiabilidad operacional, entendiéndose
confiabilidad como: la capacidad de una máquina de llevar acabo sus funciones,
dentro de sus límites de diseño y bajo unos lineamientos de desempeño específicos.

Aplicando los criterios contemplados en el análisis de criticidad observamos en la

siguiente grafica este análisis, reflejado desde lo global que el vehículo no es crítico
en un %, cabe aclarar que al estudiar a la maquinaria pesada como un todo
tendremos que dirigir la propuesta a plantear hacia controlar ese % crítico y evitar
que el % de criticidad media no pase a ser crítica y se generen fallas que repercutan
en el todo ya que los componentes no críticos son afectados por los elementos
críticos de producirse una falla.
PLAN-A Proceso: N°: Coordinador: Fecha:
PLANILLA DE Sistema: MOTOR Equipo: Hoja N°:
ANALISIS MCC
Descripción del Sistema:

COD. FUNCIÓN COD. FALLA FUNCIONAL COD. MODO DE FALA CONSECUENCIAS DE LA FALLA