Capitulo 1234 Mantenimiento

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN
AGUSTIN
ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERA INDUSTRIAL
CURSO
GESTION DEL MANTENIMIENTO
TEMA:
“PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE TORNOS
PARA LA EMPRESA MUNDO DEL ACERO E.I.R.L.”
DOCENTE
ING. VALENCIA
NOMBRE
SALAZAR ORE, ANA MARIA
COLQUE MURGIA, MAYERLING
GUERRA FLORES, KEVIN DIEGO
SALAS CHAVEZ, ANTONIO

CONTENIDO
CAPITULO I: EL MANTENIMIENTO Y SU UBICACIÓN EN EL SISTEMA EMPRESARIAL ................................... 6

1.1. EVOLUCION Y DESARROLLO DE LA ING DE MANTENIMIENTO ..................... 6
1.2. FUNCION DE MANTENIMIENTO ............................................................................... 6
1.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO ..................................................................................... 7
1.4. OBJETIVOS..................................................................................................................... 8
1.5. PLANIFICACIO ESTRATEGICA DE MANTENIMIENTO ........................................ 8
1.6. MEJORA CONTINUA .................................................................................................. 10
CAPITULO II: ORGANIZACIÓN, ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO ............................. 11

2.1 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO .................................................................. 11
2.2.4 FICHAS DE MANTENIMIENTO .............................................................................. 12
2.2 SISTEMA DE INFORMACIÓN Y CONTROL DE MANTENIMIENTO ....................... 16
2.2.1 INDICADORES DE GESTION .................................................................................. 16
2.2.2 CONFIABILIDAD ...................................................................................................... 16
2.2.3 MANTENIBILIDAD .............................................................................................. 16
2.2.4 DISPONIBILIDAD ................................................................................................ 17
2.2.5 INVENTARIO Y REGISTRO ............................................................................... 19
2.3 ORDEN DE TRABAJO ................................................................................................. 19
2.4 ENFOQUE DE SISTEMAS .......................................................................................... 21
2.4.1 DIAGRAMA CAUSA EFECTO ................................................................................. 21
CAPÍTULO 3 DISEÑO DE UN PROGRAMA AUTOMATIZADO DE MANTENIMIENTO .................................... 23

3.1 OBJETIVOS ....................................................................................................................... 23
3.2Entradas y salidas del modelo de mantenimiento ................................................................ 23
3.3 Flujo Básico del mantenimiento ......................................................................................... 24
3.4 Implantación del Software MP 8 ........................................................................................ 25
3.4.1 EQUIPOS. .................................................................................................................... 27
3.4.2 Planes: .......................................................................................................................... 28
CAPITULO IV: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL............................................................................... 30

PDCA - MEJORA CONTINUA ........................................................................................... 30
ANÁLISIS SITUACIONAL .................................................................................................... 30
5.2 CHECK LIST DE LOS EQUIPOS DE LA EMPRESA ..................................................... 31
PROCESO EN EL MANTENIMIENTO ACTUAL ................................................................ 32
5.4 EVALUACION GENERAL DE MANTENIMIENTO ..................................................... 32
PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: PLAN DE PREVENCION DE FALLAS DE LOS

EQUIPOS ...................................................................................................................................................... 33
6.1. OBJETIVO ....................................................................................................................... 33
6.2. DESARROLLO ................................................................................................................ 33
LISTADO DE EQUIPOS. ........................................................................................................ 35
6.4. PLAN DE INSPECCION-MANTENCION ..................................................................... 36
6.4.2. TORNO ....................................................................................................................... 36
CONCLUSIONES ........................................................................................................................................... 40
RECOMENDACIONES ................................................................................................................................... 42
BIBLIOGRAFIA.............................................................................................................................................. 43
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Inventario de equipos y maquinaria ................................................................................ 19
Tabla 2 Orden de trabajo para el Torno ....................................................................................... 20
INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Diagrama de Ishikawa aplicado en la tornería ............................................................. 22
CAPITULO I: EL MANTENIMIENTO Y SU UBICACIÓN EN EL
SISTEMA EMPRESARIAL
1.1. EVOLUCION Y DESARROLLO DE LA ING DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento dentro de la industria ha sufrido una evolución importante empujada en

gran parte por el desarrollo tecnológico de los equipos de control y medida. En este capítulo,
se resume la evolución histórica del mantenimiento y se realiza a continuación una
presentación del mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condición de
máquina (CBN), estableciendo unos criterios básicos para su implantación. Posteriormente
lo justificaremos técnica y económicamente, comparando ventajas e inconvenientes del
mismo frente a los tipos de mantenimiento más elementales.
Por último, nos centraremos en enumerar y valorar las diferentes tecnologías que están
ligadas al mantenimiento predictivo.
1.2. FUNCION DE MANTENIMIENTO
Funciones Primarias:
 Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones.
 Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas, etc.
 Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.
 Nuevas instalaciones de equipos y edificios.
 Desarrollo de programas de Mantenimiento Preventivo y Programado.
 Selección y entrenamiento de personal.
Funciones Secundarias:
 Asesorar la compra de nuevos equipos.
 Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.
 Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
 Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.

 Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.
 Cualquier otro servicio delegado por la administración.
1.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento correctivo: En un principio, el mantenimiento quedaba relegado a

intervenciones como consecuencia de las averías y con los consiguientes costes de
reparación (mano de obra, piezas de repuesto,...), así como los relativos a los costes por las
paradas de producción. Este tipo de mantenimiento se conoce como mantenimiento
correctivo.
Mantenimiento preventivo: Las necesidades de mejora de los costes derivados de las bajas
disponibilidades de la máquina y de las consiguientes paradas de producción llevaron a los
técnicos de mantenimiento a programar revisiones periódicas con el objeto de mantener las
máquinas en el mejor estado posible y reducir su probabilidad de fallo. Presenta la
incertidumbre del coste que genera. ¿Hasta qué punto los períodos establecidos para las
intervenciones de mantenimiento están sobredimensionadas? ¿Se pueden reducir los
períodos de intervención sin consecuencias nefastas para las máquinas, abaratando de esta
manera el coste del mantenimiento? Todas estas preguntas carecen de respuestas precisas y
limitan la eficacia del mantenimiento.
Mantenimiento predictivo: Como consecuencia de las incertidumbres que presenta el
mantenimiento preventivo y con el apoyo del desarrollo tecnológico, se desarrolló un nuevo
concepto de mantenimiento basado en la condición o estado de la máquina. Este tipo de
intervención se conoce como mantenimiento predictivo, y viene a suponer toda una
revolución dada su filosofía de anticipación a la avería por medio del conocimiento del
comportamiento de la máquina y de cómo debería comportarse, conociendo de este modo
previamente qué elemento puede fallar y cuándo. Así se puede programar una intervención
sin afectar al proceso productivo, con las consiguientes optimizaciones en costes de
producción, mano de obra y repuestos. Se evitan de este modo grandes y costosas averías
agilizando las intervenciones.
Mantenimiento proactivo: Se ha desarrollado como complemento a la evolución del
mantenimiento predictivo. Este concepto engloba los tipos de mantenimiento detallados
anteriormente elevándolos a otra dimensión; el análisis de causas. El mantenimiento
predictivo puede determinar si algún elemento de la máquina puede fallar, pero no estudia la
causa raíz del fallo. El mantenimiento predictivo no responde a la causa por la cual un
rodamiento falla repetidamente aunque si nos indique cuando puede fallar. Para cubrir esta
incertidumbre, el mantenimiento proactivo o también conocido como fiabilidad de máquina
analiza la causa raíz de la repetitividad de la avería, resolviendo aspectos técnicos de las
mismas.
1.4. OBJETIVOS
El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del
equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de
mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios
de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo
antes de que estos ocurran.
 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes de la central o instalación.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o paro de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
1.5. PLANIFICACIO ESTRATEGICA DE MANTENIMIENTO
Establecer un programa de mantenimiento preventivo

 Los equipos que incluya en el programa de mantenimiento preventivo deben de estar en el
listado de equipos.
 Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de mantenimiento preventivo). Esta tabla le
indicara al sistema con qué frecuencia debe de generar las órdenes de trabajo, o su gráfico de
MP, así como el establecimiento de otros parámetros para su programa. Requiere planear sus
operarios y contratistas para sus órdenes de trabajo de MP, su programa necesitará de
códigos de oficios y actividades. Adicionalmente necesitará ingresar estos datos a la base de
datos electrónica o enlazarlos de alguna manera con su programa de MP.
 La planeación y el uso de materiales y refacciones en los registros del MP por máquina,
requiere para ello ingresar con anticipación los artículos de inventario y enlazarlos a su
programa de MP.
 Debe tener procedimientos detallados o listados de rutinas, listos en el sistema o en algún
procesador que facilite su control de allí que tenga que planear su codificación, también es
buena idea mantenerlos en “file” por máquina o equipo. Busque siempre soluciones simples.
 Tabla de frecuencias de mantenimiento preventivo. Una vez que ha seleccionado la
maquinaria y equipo que será incluido en su programa de MP, necesitará determinar que
frecuencia va a utilizar en cada orden de trabajo que se ha de emitir. Una máquina pude
llegar a tener programados varios MP, los que van desde simple inspección, ruta de
lubricación, análisis de aceite, reposición de partes, diagnósticos de predictivo, etc. Por lo
que sugerimos utilice criterios como, múltiplos de 28 días, horas de operación, piezas
producidas, o bien emitir OT de inspección previa a la ejecución del MP. Si requiere de toma
de lecturas, inspección diaria o rutas de lubricación necesitara de un programa de tareas que
soporte este tipo de MP. Como puede observar esto puede incrementar su carga de trabajo,
utilizar entonces un sistema basado en la confiabilidad de máquina, sub-ensamble o
componente, así como historiales de intervenciones.
 Calendario. Determinar un número de días entre las inspecciones o ejecución de los MP.
Usualmente la mayoría de su equipo caerá dentro de esta categoría. Este el tipo de
mantenimiento preventivo es más fácil para establecer y controlar.
 USO El número de horas, litros, kilogramos, piezas u otra unidad de medición en las
inspecciones, requiere que alguna rutina sea establecida para obtener la lectura
1.6. MEJORA CONTINUA
El clima de alta competitividad que existe actualmente en la industria así como la asfixiante
atmósfera de recorte de costes, obliga a que todos los sistemas y funciones de la empresa adopten
una ineludible filosofía de mejora continua.
La función de mantenimiento de una empresa, por lo tanto no es ajena a este concepto.
Como una de las funciones con más costes asociados, particularmente en sectores como el
petroquímico, celulosa, minería, etc., la mejora de su eficiencia influirá dramáticamente en la
competitividad de la empresa.
Planificar, ejecutar, controlar y actuar en consecuencia son acciones necesarias si se pretende

mejorar de forma continua la función de mantenimiento.
Es necesario por lo tanto implantar un proceso de mejora continua en todas las actividades de
mantenimiento de una compañía con el objetivo de alcanzar la excelencia, es decir: un
mantenimiento y fiabilidad de clase mundial (WCMR). La idea del World Class Manufacturing
(WCM), desarrolla por Richard. J. Schonberger (en los años 80), que recoge varios casos y
experiencias de organizaciones que habían implantado los enfoques japoneses de la mejora
continua "Kaizen" adoptándolos al contesto occidental.
CAPITULO II: ORGANIZACIÓN, ADMINISTRACIÓN Y
CONTROL DEL MANTENIMIENTO
2.1 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
El mantenimiento actual que se da en la empresa MUNDO DEL ACERO E.I.R.L. es casi
absolutamente el mantenimiento correctivo, ya que no se tiene un plan de mantenimiento
preventivo bien establecido, más bien una idea por parte del personal, pero esta no está plasmada
y tampoco cuenta con un cronograma establecido para el mantenimiento.
Para eso nos valdremos de los registros de mantenimiento a partir de la apreciación del personal
de la empresa que usualmente se encarga del mantenimiento. Los resultados se muestran en el
cuadro.
Tipo de % Actual de Clase

mantenimiento Mantenimiento Mundial
Mantenimiento 85 18
Correctivo
Mantenimiento 15 47
Preventivo
Mantenimiento 0 35
Predictivo
TOTAL 100 100
El mantenimiento que se les da a los equipos como se ve en el cuadro está realizado en un 85%
mediante el mantenimiento correctivo, sin embargo, un 15% de veces se realiza un
mantenimiento preventivo, esto debido a que la experiencia de los trabajadores ayuda a que estas
se den cuenta de la falla de la máquina y estas son comunicadas al propietario y encargado de la
empresa.
Este propietario al tener conocimiento de esta falla programara un día para un mantenimiento del
equipo que está empezando con la falla, para que el proceso no sea interrumpido fortuitamente, y
el equipo sigua en condiciones de trabajo eficiente.
Es por ello que se necesita de un plan de mantenimiento programado que evite futuras fallas y
paradas en la producción. Y para eso se propone un plan de mantenimiento para evitar estos
sucesos.
2.2.4 FICHAS DE MANTENIMIENTO
Se crearon fichas con la finalidad de registrar las actividades de mantenimiento realizadas, ya
sean correctivas, preventivas o predictivas, con la finalidad de crear datos históricos que
ayudaran a reconocer los componentes críticos. Además, se registrarán los tiempos de inspección
o intervención según sea el caso, con la idea de conocer las horas efectivas de operación, lo que
permitirá calcular la disponibilidad y confiabilidad de cada equipo.
A) FICHA DE INSPECCION
En esta ficha se deberán registrar los mecanismos o partes inspeccionados, especificando la
técnica utilizada y el tiempo de duración de la actividad. En la observación se deberá indicar el
estado de las piezas o mecanismos y si es necesaria la intervención.
MUNDO DEL ACERO E.I.R.L FICHA DE N°:
INSPECCION
Fecha:
Código: Equipo:
Área: Supervisor:
Ejecutor: Especialidad:
Mecanismo Actividad Tiempo Observación

/ (minutos)
Component
e
B) FICHA DE INTERVENCION
Registrará las actividades de corrección y/ o reparación, el tiempo de duración de la actividad y
los repuestos o materiales utilizados (insumos).
N°:
MUNDO DEL ACERO E.I.R.L FICHA DE
INTERVENCION
Fecha:
Código: Equipo:
Área: Supervisor:
Actividad Tiempo Insumos

(minutos)
15
C) FICHA DE LUBRICACION
Se registrarán el o los componentes intervenidos, indicando el tipo de actividad realizada (relleno
o cambio) y el lubricante utilizado.
MUNDO DEL ACERO E.I.R.L CARTILLA N°:
DE LUBRICACION
Fecha:
Código: Equipo:
Área: Supervisor:
Componente Actividad Lubricante Tiempo

(minutos)
16
2.2 SISTEMA DE INFORMACIÓN Y CONTROL DE MANTENIMIENTO
2.2.1 INDICADORES DE GESTION
Con el objetivo de llevar un control de la gestión de mantenimiento, se hará uso de indicadores
como la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad.
2.2.2 CONFIABILIDAD
Se define como la probabilidad de que una máquina o equipo funcione satisfactoriamente,
durante un tiempo específico y bajo condiciones operativas dadas. La confiabilidad se cuantifica
mediante el tiempo medio entre fallos (MTBF).
Tiempo medio entre fallos (MTBF): Mide el tiempo promedio que es capaz de operar el equipo
a su capacidad, sin interrupciones dentro de un periodo considerado.
Ecuacion1. Tiempo medio entre fallos.
Donde:
HROP = Horas de operación.
NTFALLAS =Número de fallas detectadas.
2.2.3 MANTENIBILIDAD
Es la probabilidad de que un equipo, pueda ser reparado a una condición especificada en un
periodo de tiempo determinado y quedar en condiciones operativas.

17
La mantenibilidad depende de distintos factores como:
Maquina→ accesibilidad
Factores organizativos → formación del personal
Factores operativos→ habilidad
Se cuantifica mediante el tiempo medio de reparaciones (MTTR).
Ecuacion2. Tiempo medio de reparaciones.
Donde:
TTF = Tiempo total de fallas.
NTFALLAS = Número de fallas detectadas.
2.2.4 DISPONIBILIDAD
Es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dado que limita la capacidad de
producción. Se define como la probabilidad de que un equipo esté disponible para su uso en un
periodo de calendario dado. Para realizar un análisis de disponibilidad del equipo se debe tener
en cuenta los correctivos y fallos, así como las actividades de mantenimiento programado que le
aplican. La disponibilidad depende de:
 La frecuencia de las fallas.

 El tiempo que nos demande en reanudar el
servicio.
Así, se tiene que:

18
Ecuacion3. Disponibilidad.
Donde:
MTBF = Tiempo medio entre fallos.
MTTR = Tiempo medio de reparaciones.
NOTA
La empresa busca que sus máquinas y equipos tengan una confiabilidad del 90% y una
disponibilidad del 97%, con la finalidad de obtener un proceso productivo continuo, pero
también mejorar la seguridad del trabajador.
Los tiempos de fallos y reparaciones se podrán obtener de los registros históricos que se crearán
una vez comenzado el plan de mantenimiento.

19
2.2.5 INVENTARIO Y REGISTRO
Tabla 1
Inventario de equipos y maquinaria
INVENTARIO DE EQUIPO Y MAQUINARIA No.1
Nombre de la Empresa: TALLER DE TORNERÍA MUNDO EL ACERO E.I.R.L.

Fecha de elaboración: 6 de noviembre de 2018
Realizado por: Ana Maria Salazar Ore
Íte Nombre del Código de Ubicación en No. De Observacio

m Equipo Fabricante la Planta Inventario nes
1 TORNO A40900471 Área 01

PARALELO máquinas y
herramientas
2 TORNO MSL 42/60 Área 02
AUTOMATICO máquinas y
herramientas
3 TORNO CNC SNCG-2 Área 03

máquinas y
herramientas
2.3 ORDEN DE TRABAJO
El objetivo de la orden de trabajo es el llevar un control de los trabajos realizados en los equipos,
esto para tener un conocimiento de las fallas que ha tenido este equipo y las frecuencias con las
que estas se presentan.

20
Tabla 2
Orden de trabajo para el Torno
ORDEN DE TRABAJO
Taller Taller de eléctrica
Orden de trabajo N°: A00001
Fecha: 15/08/2017
Tipo de actividad Solicitado por Fecha de solicitud Especificación
Mantenimiento al Ing. Juan Carlos 41501 Revisión técnica y
equipo Llamas Negrete detección de fallas
Número de serie Aprobado por Fecha de
del equipo aprobación
CU 582 Ing. Cesar Alberto 41502
Gómez Guzmán
Nombre del Ejecutado por Fecha de
equipo ejecución
Torno TSU Mecatrónica,
Guillermo Alexander
Brieño
Descripción
Prioridad Preventivo x Detección de anomalías
en el sistema de bandas
de la caja de velocidades
Correctivo x corrección de fallas en el
sistema de bandas de la
caja de velocidades
Emergencia
Descripción
Tipo de falla Eléctrica
Mecánica x Mal funcionamiento en

las poleas que sujetan las
bandas de la caja de
velocidades del torno
Otra, especifique
Materiales Juego de llaves mixtas Tiempo 4 días

utilizados 1 desarmador plano
1 desarmador de cruz
21
Matraca de ½
Juego de dados
Costo de mano de 0 Costo de 0
obra materiales
Costos totales 0 Observaciones Debido a que no se
realizó ningún cambio de
material en el equipo y el
mantenimiento fue
realizado por un alumno
TSU, no se generó ningún
gasto
Jefe de Encargado de
Mantenimiento taller
2.4 ENFOQUE DE SISTEMAS
2.4.1 DIAGRAMA CAUSA EFECTO
A continuación, se observa el diagrama de causa efecto aplicado en la tornería según datos
recogidos por los trabajadores, dueño de la empresa e inspección propia.
Considerando al operador, el material, método de trabajo y el equipo como principales causas
para que existan eventuales casos en donde se observe fisuras en las piezas torneadas, tal como
lo muestra el diagrama.
22
Figura 1: Diagrama de Ishikawa aplicado en la tornería

23
CAPÍTULO 3 DISEÑO DE UN PROGRAMA AUTOMATIZADO

DE MANTENIMIENTO
El modelo de mantenimiento para la empresa se basa en el mantenimiento Preventivo, que
significa que todas las acciones están dirigidas en mantener los equipos de la planta en buenas
condiciones de operación para prevenir fallas, y si estas ocurren que sus consecuencias sean lo
menos traumáticas posibles, tanto para la seguridad como para la producción. Para ello se planea
la implementación de un software que sistematice y relaciones las áreas de empresa.
3.1 OBJETIVOS
Implementar en la empresa Mundo Del Acero un software que garantice la disponibilidad y la
confiabilidad operacional de los equipos de la planta de producción, de una manera eficiente ay
segura con el fin de contribuir en el equipamiento de la política de calidad establecida por la
empresa.
Objetivos Secundarios
 Minimizar el tiempo muerto del mantenimiento
 Mantener en óptimas condiciones el funcionamiento de los equipos que puedan afectar de
una manera directa la calidad del producto.
 Incrementar la vida útil de la maquinaria y equipos de la empresa
 Reducir los costos de mantenimiento de obra y materiales
3.2Entradas y salidas del modelo de mantenimiento

24
Las entradas del sistema de mantenimiento la conforman los recursos de mantenimiento, los
requerimientos de producción, los activos instalados y las mediciones realizadas al sistema, la
salida del sistema es el activo o equipo disponible, confiable y bien configurado para lograr la
operación planteada de la planta. Como se, muestra en la siguiente figura.
3.3 Flujo Básico del mantenimiento
En la figura se muestran los pasos básicos en el cual se desarrollan los trabajos de
mantenimiento, permitiendo la planeación la organización y la ejecución de estos, con el fin de
optimizar e incrementar las salidas e incrementar las salidas del modelo preventivo.
25
3.4 Implantación del Software MP 8
El MP8 software es un sistema computarizado diseñado para utilizarlo como herramienta que
permita una mejor organización técnico-administrativa para la gestión del mantenimiento de todo
tipo de empresa de manufactura y de servicios. La primera versión del MP8 software se liberó
hace más de 10 años. Desde entonces el MP8 se ha mantenido en desarrollo constante liberando
nuevas y mejores versiones.

26
El software se puede descargar de manera gratuita de la página web oficial
Al instalar el programa a se crea una base de datos, en la cual se asigna un nombre especifico con
el cual el programa responderá a toda exigencia del usuario.

27
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Al iniciar el programa y seleccionar la base de datos ya registrada con el nombre asignado,
la implementación del MP 8 software debe ser meticulosa .El MP8 cuenta con 6 módulos
básicos, que simplifica las operaciones ejecutadas como:
 Equipos
 Planes
 Consumos
 Ordenes de Trabajo
 Reportes
 Utilerías
3.4.1 EQUIPOS.
Es el módulo donde el jefe de mantenimiento comienza hacer uso de los conocimientos
adquiridos teniendo un alto criterio para registrar los equipos, inmuebles o vehículos a los
que se desea controlar, administrar y dar mantenimiento.
Recordemos que los equipos, inmuebles, e instalaciones, se encuentran clasificadas por
especialidades y se asigna un numero identificador que el jefe de mantenimiento debe tener
presente ya que para todo trámite administrativo y de control se debe de indicar la
especialidad y su especialidad.
Al registrar un equipo o inmueble, el usuario captura los siguientes campos
1. Descripción.
2. Marca.
3. Modelo.
4. identificador.
27
28
5. Prioridad.
6. Especificaciones y datos técnicos.
7. Grupo
8. Centro de Costos.
3.4.2 Planes:
Es el modulo donde se registra el conjunto de actividades de mantenimiento
preventivo que deben realizarse a un equipo para mantenerlo en óptimas condiciones
de funcionamiento.
Los componentes de un plan son (ver figura 3.5):
 El nombre que lo identifica.
28
29
 El régimen que determina si el control se llevará por fechas o lecturas.
 La parte y el sub. partes del equipo.
 Las actividades de mantenimiento que se le hacen a cada parte y sub. parte.
 La frecuencia con que deben realizarse.
 La especialidad de quien realiza la actividad.
 La prioridad de la actividad.
29
30
CAPITULO IV: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
PDCA - MEJORA CONTINUA
El clima de alta competitividad que existe actualmente en la industria, así como la asfixiante
atmósfera de recorte de costes, obliga a que todos los sistemas y funciones de la empresa EL
MUNDO DEL ACERO adopten una ineludible filosofía de mejora continua.
Planificar, ejecutar, controlar y actuar en consecuencia son acciones necesarias si se pretende

mejorar de forma continua la función de mantenimiento de tornos que planificaremos.
Es necesario por lo tanto implantar un proceso de mejora continua en todas las actividades
de mantenimiento de nuestra empresa con el objetivo de alcanzar la excelencia, es decir: un
mantenimiento y fiabilidad de clase mundial (WCMR). La idea del World Class
Manufacturing (WCM), desarrolla por Richard. J. Schonberger (en los años 80), que recoge
varios casos y experiencias de organizaciones que habían implantado los enfoques japoneses
de la mejora continua "Kaizen" adoptándolos al contesto occidental.
ANÁLISIS SITUACIONAL
Este estudio fue realizado durante 8 semanas de tiempo durante este semestre, con la
participación de los integrantes de grupo, que hemos tenido la responsabilidad de hacer las
visitas necesarias para hacer el diagnóstico de la situación actual de los equipos de la empresa
y plasmarlo en un informe final
SEMANAS
Nº ACTIVIDAD
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Formación de grupos pequeños
2 Visitas a la empresa
3 Análisis inicial
Diagnóstico del mantenimiento
4
actual
5 Análisis de condición actual
6 Redacción del Informe
7 Presentación del Informe
30
31
5.2 CHECK LIST DE LOS EQUIPOS DE LA EMPRESA
Se realiza a continuación un diagnóstico de un torno utilizados de la empresa mediante los

CHECK LIST mostrados. Pero por fines académicos solo se realizó el diagnostico a un solo
torno.
CHECK LIST DE EQUIPOS FECHA

CLIENTE
MAQUINA TORNO PARALELO
MARCA KONE
MODELO Z5045/1
SERIE 1104007 COMPRA
NIVELES DE ACEITE SI NO
CAJA DE VELOCIDADES x
FUNCIONAMIENTO DE PARTES ELECTRICAS SI NO
MOTOR PRINCIPAL DE CAJA DE VELOCIDADES (ALTA Y BAJA) x
MOTOR DE CARRO DE MESA AVANCE VERTICAL x
SISTEMA DE AVANCE AUTOMÁTICO VERTICAL DEL HUSILLO x
GIRO DEL HUSILLO MARCHA Y CONTRAMARCHA x
SISTEMA DE ILUMINACIÓN x
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN x
COMPONENTES MECANICOS SI NO
PALANCA DE AVANCE VERTICAL DEL HUSILLO x
PALANCAS DE SELECCIÓN EN CAJA DE VELOCIDADES x
PALANCA DE SELECCIÓN DE AVANCE VERTICAL DEL HUSILLO x
PALANCA DE AJUSTE DE MESA DE TRABAJO x
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN x
SISTEMA DE AVANCE VERTICAL x
ESTADO DE PINTADO DEL EQUIPO SI NO
PINTURA EXTERNA x
OBSERVACIONES
 El equipo está colocado en una mala ubicación

 El equipo se encuentra con cables sueltos.
 La limpieza del equipo no es el más adecuado.
 La pintura externa del equipo es prácticamente nueva
31
32
PROCESO EN EL MANTENIMIENTO ACTUAL
El mantenimiento actual que se da en la empresa MUNDO DEL ACERO E.I.R.L. es casi

absolutamente el mantenimiento correctivo, ya que no se tiene un plan de mantenimiento
preventivo bien establecido, más bien una idea por parte del personal, pero esta no está
plasmada y tampoco cuenta con un cronograma establecido para el mantenimiento.
Tipo de mantenimiento % Actual de

Mantenimiento
Mantenimiento
Correctivo 75
Mantenimiento
Preventivo 25
Mantenimiento
Predictivo 0
TOTAL 100
El mantenimiento que se les da a los equipos como se ve en el cuadro está realizado en un

75% mediante el mantenimiento correctivo, sin embargo, un 25% de veces se realiza un
mantenimiento preventivo, esto debido a que la experiencia de los trabajadores ayuda a que
estas se den cuenta de la falla de la máquina y estas son comunicadas al propietario y
encargado de la empresa.
Este propietario al tener conocimiento de esta falla programara un día para un mantenimiento
del equipo que está empezando con la falla, para que el proceso no sea interrumpido
fortuitamente, y el equipo sigua en condiciones de trabajo eficiente.
5.4 EVALUACION GENERAL DE MANTENIMIENTO
En este punto se busca obtener la siguiente información:
32
33
 Se conoce los diferentes tipos de mantenimiento

 Existe una codificación de las unidades y si es adecuada
 Existe algún estudio de criticidad de equipos
 Si la empresa cuenta con registro histórico de reparaciones de las unidades
 Si se registran los costos de mantenimiento de las unidades.
PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL: PLAN DE PREVENCION DE FALLAS DE LOS
EQUIPOS
6.1. OBJETIVO
Definir procedimientos y métodos que permitan la prevención de fallas por la vía

de: inspecciones, mantención sintomática e intervenciones sobre los equipos.
6.2. DESARROLLO
Para desarrollar el plan de prevención de fallas necesariamente se debe definir la

criticidad de cada equipo, lo cual se realizó de la siguiente manera:
Equipo crítico: Se definió que el equipo o máquina es crítico cuando cumple los
siguientes criterios:
 No existe máquinas o equipos de reemplazo en la empresa.
 Dificultad para encontrar servicio externo.
 Afecta la producción.
 Costo de servicio externo mayor al interno.
Equipo no Crítico: Se definió que el equipo o máquina es no crítico cuando cumple

los siguientes criterios:
33
34
 Existe reemplazo en la empresa.

 Facilidad para encontrar servicio externo.
 No afecta la producción.
 Costo de servicio externo igual o menor al costo interno.
Para lo expuesto anteriormente se ha desarrollado un plan de prevención de falla que

permita garantizar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos. El plan consta
de:
 Inspección
 Seguimiento
 Intervenciones
Las descripciones de cada una de estas partes están de acuerdo a:
Inspección: es la actividad asociada a revisar el comportamiento del equipo

aplicando la técnica apropiada y recogiendo antecedentes de los operadores,
haciendo uso para ello de la plantilla guía.
Seguimiento: en función de la información obtenida durante el proceso de

inspección se establece la intervención necesaria o en su defecto las respectivas
falencias.
Intervención: es la actividad asumida de corregir y/o reparar todo aquello que se

indica en la plantilla de inspección y que garantice la confiabilidad y disponibilidad.
34
35
LISTADO DE EQUIPOS.
Primero debemos de establecer un listado de equipos que tengan mayor relevancia

en el proceso productivo de la empresa, los que fueron incluidos para desarrollar
dicho plan de prevención de fallas, con el objetivo de asegurar un funcionamiento
continuo tanto desde el punto de vista de la confiabilidad y disponibilidad.
Tabla 5. Listado de equipos
NOMBRE SERIE MODELO SERIE

CT-K CY-K36n SNCG-2
TORNO CNC
TORNO PARALELO SMTCL CA6250B/1500 A40900471

TORNO AUTOMATICO SMSL MSL 60 MSL 42/60
35
36
6.4. PLAN DE INSPECCION-MANTENCION
En este punto se realiza la descripción de las actividades que se requieren para el

diagnóstico del estado de cada torno, entregando las descripciones, características y
criticidad de estos. Luego se da a conocer una plantilla que contiene los tiempos de
inspección y las actividades a realizar en los mecanismos o partes principales. Para
complementar aún más se indican las técnicas necesarias a utilizar en cada caso, de las
que resaltan:
 Análisis de vibraciones.
 Alineamiento
 Técnicas superficiales
 Inspección visual
Además, se adjunta en los anexos parámetros que servirán para analizar los resultados de
cada técnica, lo que ayudará a realizar los diagnósticos de los equipos.
*(Tiempos de inspección): La frecuencia de las inspecciones de los mecanismos y partes

varían de acuerdo al uso que tienen en la empresa. Debido a esto, se puede presentar que
partes que son iguales tienen frecuencias de inspecciones distintas.
6.4.2. TORNO
36
37
Taba descriptiva
MUNDO DEL ACERO E.I.R.L

PLAN DE PREVENCION FALLAS
Nombre Torno paralelo Código: TN-003

Descripción Son máquinas herramientas que permiten mecanizar piezas de
metal u otro material. El funcionamiento se basa en un sistema de
transmisión que transfiere el movimiento proveniente desde el
motor al husillo, el cual a su vez hace girar el plato que sujeta la
pieza a mecanizar. Mediante una herramienta de corte se remueve
material de la pieza.
Origen: China.
Característica Torno: PARALELO CNC
Volteo: 500 mm.
s
Distancia entre puntos: 1500 mm.
Categoría No crítico.
Tabla de inspección
MUNDO DEL ACERO E.I.R.L
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38
PLAN DE PREVENCION DE FALLAS
Equipo: Torno paralelo. Código: TN-003
Mecanismo Actividad Procedimientos y Frecuenci
/ Parte técnicas a
Sistema Revisar el estado del cable de Realizar inspección visual. 1 mes

alimentación.
eléctrico
Inspeccionar Realizar análisis

periódicame de
36 meses
nte niveles de aislamiento, vibraciones.
Motor eléctrico elevación de temperatura, Realizar inspección visual 6 meses

rodamientos y
ruidos.
Revisar desgaste y Realizar:
tensión correas.
Inspección visual a las
Verificar que las poleas
correas.
se encuentren
Inspección visual de las
alineadas.
poleas.
Alineamiento entre poleas
Sistema de en caso de existir
transmisión
6 meses
vibraciones.
Ajustar tensión en caso de
ser necesario.
Comprobar que las botoneras y Revisar funcionamiento.
Sistema Antes de
palancas se
control encuentren cada uso
operativas.
38
39
Sistema de Verificar el Revisar funcionamiento.

sujeción de correcto
piezas funcionamiento del plato y la
contrapunta. 6 meses
Verificar si los desplazamientos Revisar.

reales coinciden con la
graduación
Nonios
de los tambores. 6 meses
Comprobar que la bomba y Revisar funcionamiento e

distribuidor de aceite funcionen inspección visual.
correctamente.
Sistema de 12 meses
lubricación
Revisar engranajes, nivel y estado Realizar inspección visual

del aceite (presencia de (engranajes y aceite).
contaminantes).
Caja de 12 meses
velocidades Técnicas superficiales a los
engranajes.
24 meses
Revisar el estado de las guías. Realizar inspección visual. 6 meses
Medir planitud. 24 meses

Bancada
Inspeccionar solturas. Realizar análisis de

vibraciones.
Rodamientos Inspeccionar fugas. Inspección visual. 12 meses

(Sellados)
39
40
Figura 2. Torno paralelo.
CONCLUSIONES
 Del presente trabajo se puede obtener una buena idea de cómo diseñar e implementar un
plan mantenimiento a cualquier empresa, con el objetivo de lograr mayor confiabilidad y
disponibilidad de las máquinas y equipos usados en el área de operación de la empresa.
 Para llevarlo a cabo se realizaron inspecciones a los equipos, además de dar mayor
importancia a los que afectan los procesos productivos.
 En la inspección de los equipos se detalla sus características relevantes, además se
desglosan en sus mecanismos o partes más importantes, estas fueron incorporadas a una
tabla de inspección, en esta se detalla la actividad a realizar, los procedimientos o técnicas
40
41
que se deben desarrollar y la frecuencia a la cual se debe inspeccionar por el personal de

mantención de la empresa.
 Para la ejecución de este plan de mantenimiento se realiza una inspección, seguimiento e
intervención de cada equipo. Con tal de contar registros históricos de mantenimiento se
confeccionaron fichas de inspección e intervención.
 En relación a la sugerencia del procedimiento o técnicas, se trata de aprovechar el
conocimiento de la empresa en dicha área de estudio, para el análisis preventivo.
 Con respecto a esta recomendación es responsabilidad de la empresa si realizan estas
operaciones. Con este plan de mantención preventiva se pretende lograr reducir los tiempos
de falla, disminuyendo costos y logrando dar una máxima operatividad y disponibilidad de
los equipos en los procesos productivos.
 No solo ayuda al buen funcionamiento de las máquinas, sino que también busca mejorar la
seguridad del trabajador y proteger el medio ambiente con las medidas propuestas en el
programa de mantención de máquinas y equipos.
41
42
RECOMENDACIONES
 Es necesario continuar verificando los resultados del programa de mantenimiento

preventivo y modificar tal implementación para satisfacer los requerimientos de operación.
Siempre es necesario añadir o quitar algo al programa en su proceso de mejoramiento.
 Elaborar un plan de capacitación anual que permita mejorar las habilidades y competencias
del personal operativo y técnico de mantenimiento de la planta de producción
 Para la realización de la función de mantenimiento se requiere un administrador que realice

la planeación, programación, coordinación y control y evaluación de las actividades
propias de mantenimiento.
 No pasar por alto las solicitudes de mantenimiento por parte de los operarios, ya que esto
puede llevar a la desmotivación y a la perdida de pertenencia del personal operativo
42
43
BIBLIOGRAFIA
 URRUTIA Díaz, Wilson. Apuntes asignatura de mantenimiento.

 OÑATE Herbillon, Wladimir y SEPULVEDA Cifuentes, Jose. Implementación de un plan
de mantenimiento preventiva en promasa planta Temuco. Universidad del Bío Bío, 2005.
 CATRIL Roca, Rodrigo y VILLAGRAN Hermosilla, Santiago. Planificación de la
mantención e implementación de un plan de mantención preventiva en aserraderos grupo
corza coronel. Universidad del Bío Bío, 2004.
 www.damalini.com/Alineaci%C3%B3n-de-ejes-1119.aspx [consulta: 3 julio 2013]
43

Capitulo 1234 Mantenimiento

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

GESTION DEL MANTENIMIENTO

“PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE TORNOS

PARA LA EMPRESA MUNDO DEL ACERO E.I.R.L.”

SALAZAR ORE, ANA MARIA

COLQUE MURGIA, MAYERLING

GUERRA FLORES, KEVIN DIEGO

SALAS CHAVEZ, ANTONIO

CAPITULO I: EL MANTENIMIENTO Y SU UBICACIÓN EN EL SISTEMA EMPRESARIAL ................................... 6

1.2. FUNCION DE MANTENIMIENTO ............................................................................... 6

1.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO ..................................................................................... 7

1.5. PLANIFICACIO ESTRATEGICA DE MANTENIMIENTO ........................................ 8

1.6. MEJORA CONTINUA .................................................................................................. 10

CAPITULO II: ORGANIZACIÓN, ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO ............................. 11

2.2.4 FICHAS DE MANTENIMIENTO .............................................................................. 12

2.2 SISTEMA DE INFORMACIÓN Y CONTROL DE MANTENIMIENTO ....................... 16

2.2.1 INDICADORES DE GESTION .................................................................................. 16

2.2.2 CONFIABILIDAD ...................................................................................................... 16

2.2.3 MANTENIBILIDAD .............................................................................................. 16

2.2.4 DISPONIBILIDAD ................................................................................................ 17

2.2.5 INVENTARIO Y REGISTRO ............................................................................... 19

2.3 ORDEN DE TRABAJO ................................................................................................. 19

2.4 ENFOQUE DE SISTEMAS .......................................................................................... 21

2.4.1 DIAGRAMA CAUSA EFECTO ................................................................................. 21

CAPÍTULO 3 DISEÑO DE UN PROGRAMA AUTOMATIZADO DE MANTENIMIENTO .................................... 23

3.2Entradas y salidas del modelo de mantenimiento ................................................................ 23

3.3 Flujo Básico del mantenimiento ......................................................................................... 24

3.4 Implantación del Software MP 8 ........................................................................................ 25

3.4.1 EQUIPOS. .................................................................................................................... 27

3.4.2 Planes: .......................................................................................................................... 28

CAPITULO IV: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL............................................................................... 30

ANÁLISIS SITUACIONAL .................................................................................................... 30

5.2 CHECK LIST DE LOS EQUIPOS DE LA EMPRESA ..................................................... 31

PROCESO EN EL MANTENIMIENTO ACTUAL ................................................................ 32

5.4 EVALUACION GENERAL DE MANTENIMIENTO ..................................................... 32

PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: PLAN DE PREVENCION DE FALLAS DE LOS

6.2. DESARROLLO ................................................................................................................ 33

LISTADO DE EQUIPOS. ........................................................................................................ 35

6.4. PLAN DE INSPECCION-MANTENCION ..................................................................... 36

6.4.2. TORNO ....................................................................................................................... 36

Tabla 1 Inventario de equipos y maquinaria ................................................................................ 19

Tabla 2 Orden de trabajo para el Torno ....................................................................................... 20

1.1. EVOLUCION Y DESARROLLO DE LA ING DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento dentro de la industria ha sufrido una evolución importante empujada en

1.2. FUNCION DE MANTENIMIENTO

 Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones.

 Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.

 Nuevas instalaciones de equipos y edificios.

 Desarrollo de programas de Mantenimiento Preventivo y Programado.

 Selección y entrenamiento de personal.

 Asesorar la compra de nuevos equipos.

 Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.

 Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.

 Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.

 Cualquier otro servicio delegado por la administración.

1.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento correctivo: En un principio, el mantenimiento quedaba relegado a

 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.