TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CELAYA

Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Celaya.

INGENIERÍA INDUSTRIAL

MATERIA
Taller de Investigación I

TÍTULO:
“Implementación de un plan de mantenimiento
predictivo en la industria mecánica enfocado en los
equipos de máquinas convencionales”.

ALUMNOS:
● CAMARGO RAMIREZ JUAN PABLO.
● HERRERA GUERRERO JUAN CARLOS.
● GARCÍA PÉREZ EMMANUEL.

DOCENTE:
M.I.I. TRIANA GARCÍA MALENI.
ÍNDICE
CAPITULO. ANTECEDENTES DEL PROBLEMA: .........................................................3
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA: ......................................................................5
1.2 OBJETIVO GENERAL:.............................................................................................6
1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS: ...................................................................................6
1.4 JUSTIFICACIÓN: .....................................................................................................7
1.5 HIPÓTESIS. .............................................................................................................8
Capítulo 2. MARCO TEÓRICO.......................................................................................9
2.1 Estudio del trabajo ................................................................................................9
2.1.1 Estudio de movimientos .....................................................................................9
2.1.2 Estudio de tiempos predeterminados .................................................................9
2.2. Historia del mantenimiento...................................................................................9
2.2.1 Administración del mantenimiento ...................................................................10
2.2.2 Administración de la Preservación ...................................................................10
2.2.3 Mantenimiento productivo total ........................................................................10
2.2.4 Clases o tipos de mantenimiento .....................................................................10
2.2.5. Plan de mantenimiento predictivo ...................................................................11
CAPITULO 3. METODOLOGÍA. ...................................................................................12
3.1 Descripción de la metodología. ...........................................................................13
3.1.1 Etapa 1. Buscar información sobre el mantenimiento predictivo. .....................13
3.1.2 Etapa 2. Elaborar un plan de mantenimiento reactivo. .....................................13
3.1.3 Etapa 3. Elaborar un plan de mantenimiento eficaz a todas las maquinarias que
hayan sido puestas a punto y se encuentren a pleno funcionamiento.......................13
3.1.4 Etapa 4. Realizar el registro de todas las actividades de mantenimiento. ........13
3.1.5 Etapa 5. Realizar indicadores que permitan medir el impacto del plan de
mantenimiento. .........................................................................................................14
Referencias: ...................................................................................................................1
“Implementación de un plan de mantenimiento predictivo en la industria
mecánica enfocado en los equipos de máquinas convencionales”.

CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES DEL PROBLEMA:

ANA MARÍA SÁNCHEZ GÓMEZ (2017) en su artículo TÉCNICAS DE
MANTENIMIENTO PREDICTIVO. METODOLOGÌA DE APLICACIÒN EN LAS
ORGANIZACIONES. BOGOTÁ.
En esta investigación de las técnicas del mantenimiento indagaron las principales
técnicas de mantenimiento predictivo implementadas en las organizaciones, donde
analizaron las diferentes variables que influyen en la implementación de este tipo
de mantenimiento así como la medición de diferentes parámetros con los cuales se
ven involucrados los equipos de la organización como lo son la vibración, la
termografía, el ultrasonido y el aceite, los cuales mediante la intervención y el
análisis de sus comportamiento normales serán los encargados de garantizar el
mínimo error, así como la detección temprana de posibles fallas, para minimizar
pérdidas y maximizar utilidades en la organización.
Investigación que fue realizada por García Milber y Vázquez Marian en la
Universidad de Carabobo en el año 2006, mediante el Diseño de un plan de
mantenimiento predictivo total para la planta 1 de la empresa PROAGRO, C.
A.,
Esta investigación tuvo como objetivo principal el diseño de un plan de
mantenimiento basado en la metodología japonesa TPM con el fin de cubrir las
necesidades de mejora en todos los aspectos del proceso de producción de
PROAGRO, C.A. Representa un aporte conceptual en cuanto a la metodología de
diseño de un plan de mantenimiento orientado a una empresa, junto a la ampliación
de conceptos y técnicas de diagnóstico e implementación de trabajos de
mantenimiento.
AARON DONIZ MAGALLÓN (201) en su artículo “IMPLEMENTACIÓN DEL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO/PREDICTIVO EN EL INSTITUTO MEXICANO
DEL SEGURO SOCIAL”. México.
Habla acerca del mantenimiento predictivo y su implementación en el Instituto
Mexicano del Seguro Social, se observó una resolución en los problemas de
carácter general del control de la planeación de mantenimiento basado en la
confiabilidad y a su vez la disponibilidad de los equipos los cuales habían impedido
los servicios.
La información que pudo recopilar de los datos de planeación del mantenimiento
no presentó modificaciones, hasta que esta fue sujeta a cambios por conservación.
CASTAÑEDA RIVERA, LEONARDO FRANCO (2017) en su artículo “PLAN DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA NORMA ISO 55000 PARA
MEJORAR LA DISPONIBILIDAD DE LAS MÁQUINAS Y EQUIPOS DE LA
EMPRESA METALMECÁNICA MAZ INGENIEROS CONTRATISTAS S.A.C.”
Perú.
Se basó en una implementación de un plan de mantenimiento preventivo en la
industria metalmecánica esto abarcando la fabricación de artículos metálicos por
medio de la manipulación mecánica de los metales y la fabricación de máquinas
electromecánicas para el uso de la industria esto a través de ensambles de piezas
metálicas.
Se observó que tiene como objetivo aumentar la confiabilidad operacional y
disponibilidad de los equipos que se operan en planta de producción de forma
eficiente y seguridad para cumplir con las políticas de calidad.
También da a conocer que los equipos con la implementación del control de la
planeación de mantenimiento están basados en la confiabilidad y a su vez la
disponibilidad de los equipos para que estas máquinas puedan ser más eficientes.
En este sector está considerado a nivel mundial como un sector en continuo
desarrollo en la industria debido a que posee un elevado efecto multiplicador, capaz
de influenciar en otros sectores y con una alta oferta y demanda de empleo, sus
procesos requieren y permiten desarrollar tecnología avanzada y su complejidad
ayuda a que la economía y el sector industrial se desarrollen y modernicen.
El autor lleva a cabo este plan de mantenimiento bajo los estándares de gestión de
activos de la norma ISO 55000 esto para garantizar óptimos resultados y alcanzar
los objetivos de este ya que esta norma tiene una adecuada combinación de los
costos, los riesgos que se relacionan con los activos y sistemas o grupos activos a
lo largo de todo el ciclo de vida, ofreciendo los métodos de control de estos mismos.
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:
En la actualidad la forma de trabajar ha cambiado mucho debido a la nueva
transformación y la implementación de la industria 4.0. Se encuentra con la
novedad de que la mano de obra ya no es tan necesaria como lo era antes pues
ahora se puede contar con robots que hacen “de mejor manera” el trabajo, esto ya
que son más rápidos y supuestamente más eficientes, sin embargo, aún se cuenta
con máquinas convencionales las cuales si necesitan un mantenimiento el cual
necesita la mano de obra ya que una máquina no puede mantener a otra máquina.
Muchas empresas no cuentan con un programa de mantenimiento
preventivo/predictivo apoyado con un sistema de información que mantenga y
garantice el funcionamiento óptimo de las máquinas convencionales. Desde esta
perspectiva, este proyecto propone la creación de un modelo para la
implementación exitosa del mantenimiento predictivo, que permita reducir el
número de fallas prematuras de los equipos de una industria mecánica y logre
extender significativamente la vida útil de sus componentes
1.2 OBJETIVO GENERAL:
Implementar un plan de mantenimiento predictivo en la industria mecánica para un
control más preciso en las posibles fallas de las máquinas convencionales.

1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

• Elaborar un plan de mantenimiento predictivo para garantizar la eficacia
de las maquinarias y equipos en la industria mecánica.
• Aumentar la confiabilidad operacional de las máquinas y equipos en la
industria mecánica implementando un plan de mantenimiento predictivo
para lograr hacerlas más eficientes.
• Reducir el trabajo para los procesos en los sistemas de producción en el
área mecánica implementando un plan de mantenimiento predictivo.
• Minimizar las posibles fallas en máquinas y equipos en la industria
mecánica llevando a cabo un plan de mantenimiento predictivo para
evitar pérdidas de un producto y servicio.
• Reducir los costos de mantenimiento implementando un plan de
mantenimiento predictivo para obtener mayores ganancias.
1.4 JUSTIFICACIÓN:
El plan de mantenimiento predictivo permitirá mejorar su producción y recibir
mayores beneficios para invertir en mejoras para incrementar la productividad en
el área metal mecánica.
En segunda instancia se verán beneficiados los trabajadores que contarán con
equipos y maquinaria eficiente, disminuyendo los posibles accidentes de trabajo;
finalmente el departamento de mantenimiento también será beneficiado ya que
podrá tener un control del mantenimiento de las máquinas convencionales. La
planificación del mantenimiento se hace con el fin de minimizar las posibles fallas
para evitar pérdidas de un producto o servicio. Este plan de mantenimiento
predictivo permitirá la eficiencia de mantener en buen estado las máquinas y
equipos en la industria mecánica.
La adopción del modelo planteado tendrá un impacto positivo en la disminución de
pérdidas de producción y en el ahorro de la industria por concepto de las
intervenciones en equipos, beneficiando así al cliente que contrató dicha
implementación.
Se considera tener un plan de mantenimiento predictivo el cual pueda cumplir:
● El funcionamiento óptimo de las máquinas convencionales.
● Garantizar una mejor calidad al darle el mantenimiento necesario a las
máquinas convencionales.
● Extender la vida laboral de las máquinas convencionales.
1.5 HIPÓTESIS.
Al aplicar un plan de mantenimiento predictivo en la industria mecánica se puede
lograr un funcionamiento óptimo en los equipos de las máquinas convencionales y
prolongar la vida útil de las mismas.
Capítulo 2. MARCO TEÓRICO

2.1 Estudio del trabajo

El estudio del trabajo es una herramienta que tiene como propósito el análisis de todos los
factores que permite la productividad de una empresa. Estudia la relación insumos-
productos y el tiempo mínimo necesario para que se dé la producción. Tiene como técnicas
más sobresalientes el Estudio de Métodos y la Medición del Trabajo. (Mikell, 2007)

2.1.1 Estudio de movimientos

El movimiento de los procesos en la industria se lleva a cabo por maquinarias y recurso
humano. Los movimientos que realiza un operario al realizar su trabajo pueden afectar
positiva o negativamente la producción durante un proceso. “El estudio de movimientos es
análisis cuidados de los movimientos del cuerpo empleados al hacer un trabajo”. (Niebel,
2008)

2.1.2 Estudio de tiempos predeterminados

Los tiempos predeterminados basan su estudio en los movimientos básicos, necesarios
para realizar una actividad. “Son el resultado del estudio de un gran número de muestras
de operaciones diversificadas, con un dispositivo para tomar el tiempo” (Garcia, 2005)

2.2. Historia del mantenimiento

En la antigüedad, el hombre para poder alimentarse y protegerse, de una manera u otra,
ha realizado prácticas de mantenimiento, como el perfeccionamiento de las herramientas
fabricadas. Pero a partir de la Revolución Industrial, que inicia a mediados del siglo XVIII
en el Reino Unido (Gran Bretaña), cuando se genera una gran transformación en la parte
social, económica y tecnológica, para extenderse años después al resto de Europa y
Norteamérica se pasa de una economía rural (agricultura) y de comercio a una gran
economía de carácter urbano, industrializada y mecanizada. Durante la Revolución
Industrial, el mantenimiento que se realizaba en la industria era correctivo (reactivo) o de
urgencia, que se ejecutaba únicamente en el momento de ocurrir la falla en la máquina,
equipo o componente. (González, 2009)
2.2.1 Administración del mantenimiento
La administración del mantenimiento es una herramienta de suma importancia para todos
aquellos que están relacionados en este ámbito, ya que se debe llevar a cabo el proceso
administrativo para dar soluciones y tomar buenas decisiones (Joseph, 1997)

2.2.2 Administración de la Preservación

La acción humana encargada de evitar daños a los recursos existentes en el hábitat
humano. Proteger, resguardar anticipadamente a una persona, animal o cosa de algún
daño o peligro. Existen dos tipos de preservación, la Preventiva y la Correctiva; y la
diferencia estriba en si el trabajo se hace antes o después de que haya ocurrido un daño
en el recurso; por ejemplo, pintar una tolva recién instalada, es un trabajo de Preservación
Preventiva pero este mismo trabajo se calificará de Preservación correctiva si fue hecho
para repararla. (Cardenas, 2016)

2.2.3 Mantenimiento productivo total

El TPM, por sus siglas en inglés Total Productive Maintenance es una herramienta que
brinda la manufactura esbelta para prevenir disponibilidad y servicio en las operaciones.
Persigue la prevención de desperdicios de tiempo provocado por máquinas paradas
Sus cimientos principales son: Mejoras enfocadas, Mantenimiento autónomo,
Mantenimiento planificado, Mantenimiento de calidad, Educación y entrenamiento y
Seguridad y medio ambiente. (Mikell, 2007)

2.2.4 Clases o tipos de mantenimiento

Las clases o tipos de mantenimiento más comunes que se utilizan en la mayoría de las
empresas a nivel regional, nacional y mundial, son el mantenimiento correctivo, el
preventivo y el predictivo.(Rondón, 2021)
2.2.5. Plan de mantenimiento predictivo
Es de suma importancia establecer que son tres las áreas de Planeación para el
Mantenimiento predictivo. La primera abarca la planeación a largo plazo de las
necesidades de mantenimiento y se encuentra íntimamente vinculada con los pronósticos
de las ventas y la producción, dependiendo también de ellos. Esta clase de planeación se
lleva a cabo, en las empresas importantes, por el personal respectivo, encargado de
elaborar un programa de esta índole para la totalidad de la empresa. Del mismo modo, los
planes a corto plazo, que integran la segunda área, comprenden lapsos de
aproximadamente un año y se preparan bajo la supervisión directa de los gerentes del
departamento de mantenimiento, entre estos podemos incluir: los presupuestos, la mayoría
de las reparaciones de importancia y todo el mantenimiento a gran escala. (González,
2009)
CAPITULO 3. METODOLOGÍA.

Buscar información sobre el

mantenimiento predictivo.

Elaborar un plan de mantenimiento

reactivo.

Elaborar un plan de mantenimiento

eficaz a todas las maquinarias que
hayan sido puestas a punto y se
encuentren a pleno funcionamiento.

Realizar el registro de todas las

actividades de mantenimiento.

Realizar indicadores que permitan

medir el impacto del plan de
mantenimiento.

Figura 3.1. Método de investigación

En la figura 3.1 se pueden observar cinco etapas que exponen los pasos a seguir para
obtener los resultados esperados de la investigación. En la siguiente sección se explica
cada una de las etapas del diagrama.
3.1 Descripción de la metodología.
La metodología de investigación empleada para realizar este proyecto es de tipo
descriptivo y exploratorio dado que se tienen en cuenta los principios, definiciones del
mantenimiento predictivo como estudio objetivo, y de tipo exploratorio porque tiene como
objetivo la formulación de un problema para posibilitar una investigación más precisa. A
continuación, se explica el método que se desarrollara para validar el presente proyecto.

3.1.1 Etapa 1. Buscar información sobre el mantenimiento predictivo.

En la primera etapa se realizarán búsquedas de los antecedentes relacionados al proyecto
y un análisis de fuentes documentales mediante lectura general de textos relacionados con
el tema y otros aspectos técnicos.

3.1.2 Etapa 2. Elaborar un plan de mantenimiento reactivo.

Una vez organizada la información, se procederá a elaborar un plan de mantenimiento
reactivo que permita recuperar las maquinarias e infraestructuras de la industria mecánica
en la cual se pueda realizar la recuperación de las maquinarias y equipos convencionales.

3.1.3 Etapa 3. Elaborar un plan de mantenimiento eficaz a todas las

maquinarias que hayan sido puestas a punto y se encuentren a pleno
funcionamiento.
Se realizará un análisis que permita identificar el punto de inicio del plan de mantenimiento
y la programación de las tareas que le correspondan. Este plan debe incluir las actividades
y fechas pautadas para la elaboración de estas y se irán anexándose de manera progresiva
a medida que el personal, tiempo y recursos de la organización lo permitan.

3.1.4 Etapa 4. Realizar el registro de todas las actividades de mantenimiento.

Se debe realizar el registro de todas las actividades de mantenimiento, así como los
materiales e insumos necesarios que permitan la elaboración de indicadores posteriores
que permitan medir y cuantificar los resultados del plan de mantenimiento. Además, se
realizarán los formularios que se consideren necesarios con la finalidad de realizar el
registro y seguimiento a cada actividad de mantenimiento.
3.1.5 Etapa 5. Realizar indicadores que permitan medir el impacto del plan de
mantenimiento.
Para la realización de estos indicadores se tomarán los datos necesarios en los distintos
registros realizados en la ejecución de las actividades de mantenimiento que permitan
medir
el impacto del plan de mantenimiento, su contribución en el mejoramiento continuo del
sistema de gestión de la calidad y el incremento de la productividad de la industria
mecánica.
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PERIODO EN MESES
ACTIVIDADES
ENERO FEBBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DIIEMBRE
Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
Designación del Titulo

Antecedentes del Problema

Planteamiento del Problema
Ojetivos Especificos y Generales
Marco Teórico

Etapa 1. Buscar información sobre el mantenimiento predictivo.

Etapa 2. Elaborar un plan de mantenimiento reactivo.

Etapa 3. Elaborar un plan de mantenimiento eficaz a todas las maquinarias

que hayan sido puestas a punto y se encuentren a pleno funcionamiento.

Etapa 4. Realizar el registro de todas las actividades de mantenimiento.

Etapa 5. Realizar indicadores que permitan medir el impacto del plan de

mantenimiento.
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Referencias:
➢ (Salazar lopez, 2016)
➢ Salazar López, B (2016). Ingeniería Industrial Obtenido de
www.ingenieriaindustrialonline.com
➢ Mikell P., G. (2007). Fundamentos de Manufactura moderna. México: McGraw-
Hill.
➢ Jananía Abraham, C. (2008). Manual de tiempos y movimientos: Ingeniería de
métodos. México: Limusa.
➢ García, C. R. (2005). Ingeniería de Métodos y Medición del trabajo. México:
McGraw-Hill.
➢ Niebel, F. E. (2000). Estudio de Tiempos y Movimientos. México: Pearson
Educación.
➢ Luis, P. González (2009). plan de mantenimiento. México: Pearson Educación.
➢ Felipe, L. García (2005). plan de mantenimiento. México: Pearson Educación.