GutierrezEscarcena - L - GenovezAlfaro - N (Unlocked by WWW - Freemypdf.com) PDF

Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y Comunicación
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
ica
m
uí
Q
SIMULACIÓN Y OPTIMIZACIÓN POR COMPUTADORA DE
ría
UNA PLANTA PARA LA OBTENCIÓN DE AMONÍACO A PARTIR
ie
DE GAS NATURAL
en
TESIS
g
PARA OBTAR EL TÍTULO DE INGENIERO QUÍMICO

In
de
AUTORAS: Br. GENOVEZ ALFARO NADIA SOFÍA

ca
Br. GUTIÉRREZ ESCARCENA LAURA ISABEL

te
ASESOR: MSc. LUIS MONCADA ALBITRES

lio
TRUJILLO-PERÚ
b
2006
Bi
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
JURADO DICTAMINADOR
ica
m
uí
Q
Ing. René Ramírez Ruíz
Presidente del Jurado
ría
ie
g en
In
Msc. Luis Moncada Arbitres

Miembro del Jurado
de
ca
te
lio
Ing.Manuel Vera Henríquez

b
Miembro del Jurado

Bi
ica
m
uí
Q
ría
ie
A mis padres Lucio y Nilba por su
apoyo, comprensión, paciencia y por darme
en
fortaleza en todos los momentos de mi vida.
g
LAURA
In
de
ca
te
lio
b
Bi
ica
m
uí
Q
ría NADIA
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
ica
m
uí
Q
AGRADECIMIENTO
ría
Un agradecimiento muy especial a todas las personas que nos apoyaron de alguna
ie
manera u otra en la realización de nuestra investigación.
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
ÍNDICE Pág.
RESUMEN
ica
I. INTRODUCCIÓN 1
m
1. ANTECEDENTES 2
uí
Q
2. OBJETIVO DEL PROYECTO Y JUSTIFICACIÓN 4
ría
3. VIABILIDAD DEL PROYECTO 5
4. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
ie 7
en
5. SIMULACIÓN DEL PROCESO EN CHEMCAD 8
g
In
6. PROCESO DE FABRICACIÓN 24
de
7. CARACTERIZACIÓN DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS 26
8. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL 27
ca
9.
te
EQUIPOS PRINCIPALES 29
lio
10. LAY-OUT 40
b
11. SEGURIDAD 43
Bi
12. EVALUACIÓN ECONÓMICA 45
II. CONCLUSIONES 45
ica
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA 46
ANEXOS
m
uí
ANEXO 1. ESTUDIO DE MERCADO 49
Q
ANEXO 2. CARACTERIZACIÓN DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS 59
ANEXO 3. TAMAÑO DE PLANTA 66
ría
ANEXO 4. SIMULACIÓN DEL PROCESO EN CHEMCAD 77
ANEXO 5. BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA 89

ie
ANEXO 6. DISEÑO DE EQUIPOS 123
en
ANEXO 7. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 169
g
ANEXO 8. LAY OUT 174

In
ANEXO 9 PRESUPUESTO 186
PLANOS 206
de
ca
te
lio
b
Bi
RESÚMEN
ica
Se realizó una simulación y optimización usando el programa CHEMCAD 5.2.0
m
de una Planta de Amoníaco usando como materia prima al Gas Natural.
uí
El objetivo de este proyecto es llevar a cabo el cálculo y dimensionado de una
Q
planta para la producción de 334000 tn/año de amoníaco, a partir de gas natural
como materias prima. Considerando una media de 1000 tn/día (334 días) de
operación de la planta, se obtendrían 41.6 tn/h de NH3, usando el programa
ría
CHEMCAD para determinar las variables óptimas en cada etapa.
El amoníaco producido será utililizado como materia prima para producir
fertilizantes y otros productos.
ie
Se determinó cinco etapas del proceso: Reformación, Conversión, Purificación,
en
Metanación y Lazo de Amoníaco. Para cada etapa se determinó la temperatura y
presión óptima de operación usando el programa, así como balance de materia y
energía además del diseño de operación de cada equipo.
g
In
Además se realizó el lay out de la planta, que es la colocación de equipos en el

terreno y la evaluación económica del proyecto.
Toda la explicación más detallada lo encontramos en los anexos del proyecto.

de
El estudio de mercado muestra que la demanda del amoníaco en Perú es adecuada

a esta cantidad, pero la viabilidad de este proyecto, desde el punto de vista
económico, pasa por la exportación de una gran parte de la producción de NH3 a
ca
los países del MERCOSUR.

te
El costo de producción de la planta es de 156.45 $/tn de amoníaco. Este valor

está por bajo el precio utilizado para la venta que es de 260 $/tn amoníaco.
lio
Usando el programa CHEMCAD 5.2.0 se pudo identificar cuáles parámetros

controlan la velocidad de conversión, la pureza del producto, la energía expendida,
b
y la tasa de producción.
Bi
ABSTRACT
ica
Simulation and optimization was carried out using the CHEMCAD 5.2.0 program
of an Ammonia Plant using Natural Gas as raw material.
m
The objective of this project is to carry out the calculation and sizing of a plant for
the production of 334,000 tons / year of ammonia, from natural gas as raw
uí
materials. Considering an average of 1000 tn / day (334 days) of operation of the
plant, 41.6 tn / h of NH3 would be obtained, using the CHEMCAD program to
Q
determine the optimal variables in each stage.
The ammonia produced will be used as raw material to produce fertilizers and
other products.
ría
Five stages of the process were determined: Reform, Conversion, Purification,
Metanation and Ammonia Loop. For each stage the optimum temperature and
ie
pressure of operation was determined using the program, as well as the balance of
matter and energy in addition to the operation design of each equipment.
en
In addition, the lay out of the plant was carried out, which is the placement of
equipment in the field and the economic evaluation of the project.
g
In
All the more detailed explanation is found in the annexes of the project.
The market study shows that the demand for ammonia in Peru is adequate to this
amount, but the viability of this project, from the economic point of view,
de
involves the export of a large part of the production of NH3 to the MERCOSUR
countries. .
ca
The production cost of the plant is $ 156.45 / tn ammonia. This value

it is below the price used for the sale which is $ 260 / tn ammonia.
te
Using the CHEMCAD 5.2.0 program it was possible to identify which parameters
control the conversion speed, the product purity, the energy expended, and the
lio
production rate.
b
Bi
I. INTRODUCCIÓN
ica
La producción de amoníaco es interesante por varias razones. Primero de todos,
después del ácido sulfúrico es el segundo producto químico producido en el
m
mundo.
En segundo lugar es la principal materia prima para la producción de fertilizantes
uí
(alrededor del 80% del amoníaco es usado para producción de fertilizantes).Por
Q
último pero no menos es el hecho que el amoníaco es un intermediario de varios
químicos importantes y entre otros el amoníaco es interesante debido a su uso
ría
para producir explosivos como TNT. El proceso de amoníaco es conocido desde
1913.
ie
La reacción de amoníaco necesita hidrógeno y nitrógeno como reactantes (1:3)
en
reaccionando bajo presión y un catalizador de hierro. Es del aire donde el proceso
de amoníaco obtiene el nitrógeno.
g
In
Las fuentes para obtener hidrógeno son diferentes, las más usadas son una
combinación de hidrocarburos con agua. El proceso de reformado con vapor es
de
aplicado para metano o nafta ligera. El reformado con vapor es usado por el 85%
de la producción mundial de amoníaco y usando gas natural como materia prima
representa el 77% de la producción mundial. En esta tesis la materia prima
ca
seleccionada será el gas natural.

te
Para el desarrollo de nuestra planta de amoníaco se utilizó el simulador

lio
CHEMCAD en todo el proceso por tanto es posible simular y optimizar una

planta para obtener amoníaco a partir del gas natural usando el CHEMCAD 5.2.0
b
Bi
La simulación por computadora de la planta es progresivamente utilizada como la

primera etapa en identificar cuáles parámetros controlan la velocidad de
conversión, la pureza del producto, la energía expendida, y la tasa de producción.
1
1. ANTECEDENTES
ica
1.1. ANTECEDENTES GENERALES
m
1.1.1. EVOLUCIÓN HISTÓRICA
uí
PROCESO HABER-BOSH:
Q
En 1898 William Crookes manifestó que la evolución de la población fue
creciendo con un incremento exponencial. Considerando que la alimentación
ría
podría ser constante, el hambre podría amenazar al mundo entero, fertilizantes
fueron necesitados. Los fertilizantes fueron más allá de mezclar nitrógeno y
buscar nuevas fuentes de “mezclar nitrógeno” fue el principal objetivo del
ie
esfuerzo de la tecnología al empezar el siglo XXI. Un problema fue definido y una
tecnología tenía que resolverla.
en
Mientras los esfuerzos de la tecnología fueron incrementando la búsqueda de un
“mezclado de nitrógeno”, las fuentes de nitrógeno en el comienzo del siglo
g
llegaron de las minas de sales de nitrógeno en Chile.

En 1900 Wilhelm Ostwalt ofreció un proceso BASF para la síntesis de amoníaco
In
a presión atmosférica en la cual el fierro era el catalizador. Bosch encontró que el

amoníaco viene de la descomposición del nitrito de fierro en el tratamiento previo
del catalizador. Ostwalt refutó esto y más tarde se dio cuenta que Bosch estaba en
de
lo correcto y retiró su patente no sabiendo cuan importante que la aplicación

tendría después.
Adicionalmente estudios de haber concluyeron que fue factible producir amoníaco

ca
con una reacción de conversión baja, si se reciclaba el gas de síntesis mientras

ocurría la síntesis de amoníaco. Bosch llegó hacer el proyecto y muchos esfuerzos
fueron hechos hasta Mittash que encontró magnetita como catalizador. El
te
concepto de lazo con el catalizador de fierro y varios efectos en equipos de alta

presión concluyeron con la primera planta de amoníaco sintético, el cual fue en el
lio
año 1913 en Oppau.
El desarrollo de la alimentación ha jugado un rol histórico en el desarrollo de esta

b
tecnología de proceso. Así, la temprana tecnología para síntesis de amoníaco fue

desarrollada en Western (Europa), usando electricidad barata u horno de coque
Bi
como alimentación. En ese tiempo estas alimentaciones fueron provechosas sólo

en los países industrializados. Subsecuentemente, procesos fueron desarrollados
envolviendo la gasificación de combustible pesado y el reformado con vapor y
nafta. Una substancial parte de la industria de amoníaco en los países
industrializados estuvieron basados en nafta y combustible de petróleo. Esto fue
2
esta parte de la industria la cual fue de repente prestada mucho menos competitiva
por la primera crisis de petróleo en los mediados de los años 1970.
Afortunadamente para la economía de fertilizantes de nitrógeno usado, el proceso

de reformado con vapor ha sido adaptado para usar gas natural. Nuevas plantas de
mediados de los 1960 fueron construidas para gas natural. Similarmente, los
ica
países del este de Europa y la formada unión soviética desarrollaron varias
industrias de amoníaco entre 1970 y 1990, básicamente basadas en gas natural.
m
1.1.2. ASPECTOS GENERALES DEL AMONÍACO
uí
En este apartado se va a hacer un pequeño resumen de las propiedades,
Q
almacenamiento y aplicaciones del amoníaco.
ría
1.1.2.1. Propiedades del amoníaco1
ie
A temperatura ambiente, el amoníaco puro (NH3) es un gas incoloro, de olor
desagradable y picante, que condensa a -33 ºC en un líquido incoloro y fácilmente
en
movible, y que a -78º C solidifica para dar cristales incoloros y transparentes.
Algunas propiedades del amoníaco son:

g
Propiedad Valor
In
Gas incoloro en condiciones normales, se

Estado
licua fácilmente bajo presión.
Temperatura de Solidificación -77.7 ºC
de
Temperatura normal de ebullición -34.3ºC

Presión de vapor a 0ºC 4.1 atm
Densidad del gas (0ºC y 1atm) 0.7714 g/l
ca
Calor latente de vaporización,0ºC 302 Kcal/Kg

Temperatura crítica 132.4ºC
te
Presión crítica 113 atm

lio
Tabla Nº1 Propiedades del amoníaco

b
1.1.2.2. Almacenaje.
Bi
El amoníaco puede ser almacenado en una gran variedad de tanques aislados a

presión cerca de la ambiental; en grandes esferas a presión moderada, refrigeradas
1
Ver Anexo 2: Caracterización de Materias Primas y Productos
3
para reducir la presión; y a temperatura ambiente pero a presión alta

correspondiente a la presión de vapor a temperatura ambiente.
La elección de almacenaje de amoníaco como líquido a temperatura ambiental o
como líquido parcialmente refrigerado o como líquido a temperatura ambiente
depende en su mayor parte de factores económicos.
ica
1.1.2.3. Aplicaciones del Amoníaco.
m
§ APLICACIÓN INDUSTRIAL
uí
Sus principales aplicaciones están en la producción de fertilizantes, nitratos,
sulfatos, fosfatos, explosivos, plásticos, resinas, aminas, amidas, textiles, gas
Q
criogénico.
Es también importante mencionar que el amoníaco es utilizado para producir
derivados, como las aminas primarias (colectores para la flotación de minerales),
ría
secundarias y terciarias (extractores solventes para refinar cobre, uranio y otros) y
cuaternarias (usadas en la formulación de enjuagues de cabello y emulsificadores
catiónicos para el asfalto que pavimenta calles).
ie
en
2. OBJETIVO DEL PROYECTO Y JUSTIFICACIÓN

g
In
2.1. OBJETIVO DEL PROYECTO

de
ca
El objetivo de este proyecto es llevar a cabo el cálculo y dimensionado de una

planta para la producción de 334000 tn/año de amoníaco, a partir de gas natural
como materias prima. Considerando una media de 1000 tn/día (334 días) de
te
operación de la planta, se obtendrían 41.6 tn/h de NH3, usando el programa

CHEMCAD para determinar las variables óptimas en cada etapa.
lio
El amoníaco producido será utililizado como materia prima para producir

fertilizantes y otros productos1.
b
Bi
1
Ver Anexo 2:Caracterización de Materias Primas y Productos
4
2.2. JUSTIFICACIÓN
ica
La industrialización del Gas Natural peruano se podría hacer mediante la
producción de amoníaco y sus derivados a partir de metano reformado del gas
natural es un proceso muy conocido en el mundo, y muchos países poseedores de
m
gas natural siempre han comenzado su industrialización con una planta de
amoniaco.
uí
El amoniaco así producido NH3 es totalmente comerciable como fertilizante, pero
puede ser utilizado como materia prima para producir úrea y nitrato de amonio;
ambos fertilizantes son muy utilizados en la industria agrícola mundial.
Q
Además, la industrialización del gas natural en Perú para producir amoníaco
permitirá el establecimiento de industrias derivadas que garanticen una
ría
rentabilidad económica atractiva para los inversionistas nacionales o extranjeros.
Pero, más importante aún, impulsarán el establecimiento de otras industrias y
actividades comerciales de soporte en el país, creando así mayores posibilidades
ie
de trabajo permanente para la gente de la región.
en
3. VIABILIDAD DEL PROYECTO
g
In
3.1. VIABILIDAD TÉCNICA

de
Desde una perspectiva técnica, el proyecto no presenta problemas de viabilidad

ca
como se muestra a continuación.
La obtención de amoníaco a escala industrial es un proceso conocido desde hace

te
bastantes años y muy desarrollado en todos sus aspectos.

lio
Todas las operaciones básicas implicadas en este proceso: reformación,

conversión, metanación, lazo de amoníaco (compresión y síntesis).Son
sobradamente conocidas y existe gran cantidad de información disponible
b
relacionada con ellas. La utilización de técnicas conocidas hace que no se planteen

problemas de viabilidad técnica.
Bi
En cuanto a las condiciones de operación con las que se trabaja, temperaturas y

presiones bajas o moderadas, tampoco plantean ningún problema desde el punto
de vista técnico. Es aconsejable tener cuidado en la elección de los materiales de
construcción, ya que algunos de los productos manejados pueden plantear
problemas de corrosión y erosión.
5
Todas las condiciones de operación serán simuladas en CHEMCAD 5.2.0 hasta

encontrar la más óptima.
3.2. VIABILIDAD LEGAL
ica
m
Siempre que se cumpla la normativa vigente en relación al propio proceso, a la
seguridad e higiene, y al medio, y se obtengan los permisos y licencias necesarios
para la construcción, puesta en marcha y operación, no debe existir ningún
uí
problema desde el punto de vista legal para la implantación de la planta de
amoníaco a partir de gas natural diseñada.
Q
Teniendo en cuenta todos estos factores expuestos, se considera que la planta es
viable desde el punto de vista legal.
3.3. VIABILIDAD ECONÓMICA

ría
ie
en
3.3.1. ESTUDIO DE MERCADO1
g
In
La producción mundial del amoníaco se concentra fundamentalmente en Israel,

EEUU y España. La tendencia es un ligero ascenso en la producción a lo largo de
los años debido a la creciente utilización de los fertilizantes nitrogenados.
de
En Perú en la actualidad no hay ninguna fábrica de amoníaco y menos de úrea u

otros derivados mientras que el consumo de este producto en nuestro país sufre
altibajos dependiendo del año, si bien es cierto que en los últimos años hay una
cierta tendencia a aumentar el consumo. Por tanto, Perú es un país importador de
ca
amoníaco y de fertilizantes nitrogenados, pero posee grandes reservas de gas

natural que deben ser aprovechados para nuestro desarrollo.
te
El amoníaco así producido NH3 es totalmente comerciable como fertilizante, pero

puede ser utilizado como materia prima para producir úrea, fosfato diamónico,
lio
nitrato de amonio; estos fertilizantes son muy utilizados en la industria agrícola

mundial.
b
Teniendo como materia prima al amoníaco se podría construir un complejo

Bi
petroquímico de industria de fertilizante que estaría abierto a la Comunidad

Andina de Naciones y el MERCOSUR donde la demanda para la próxima década
será alrededor de 3 millones de tn/año.
1
Ver Anexo 1:Estudio de Mercado
6
Haciendo diversos estudios se ha estimado que la demanda para los años 2007 y
2020 son:
334000 toneladas al año para el años además contamos con las suficientes
reservas de gas natural para realizar el proyecto, esto traería al Perú numerosos
ingresos comparados si sólo se utilizaría el gas como combustible.
ica
3.3.2. TAMAÑO1
m
uí
El tamaño máximo de la planta lo fija la propiedad en 334000 tn/año; por tanto se
Q
ha determinado el punto de producción mínima rentable.
Teniendo en cuenta todas las consideraciones reflejadas en el anexo 3 se obtiene
ría
un nivel de producción mínima de 150000 tn/año; esto representa un 44.9% de la
producción máxima, por lo que se concluye con que la planta es viable
económicamente. ie
en
4. LOCALIZACIÓN
g
Se ha decidido ubicar la planta en Lurín en el departamento de Lima (Planos Nº1

In
y Nº2); cerca al City Gate (sistema de distribución del gas natural), esta decisión
se ha tomado apoyándose en las siguientes razones:
de
En Lima se encuentra el sistema de distribución del gas natural, aquí se podría
construir un complejo petroquímico.
En la ubicación escogida se suministra el gas natural a través de gasoductos.

ca
La disponibilidad de materias primas está asegurada; el gas natural se obtiene

de de los gasoductos construidos que abastecen al City Gate.
te
En este lugar se podría construir un complejo petroquímico

lio
 Las condiciones climáticas permiten la disposición de los equipos al aire libre

con lo que los gastos de emplazamiento son menores. Por otro lado, el clima es
b
bueno para crear un ambiente de trabajo saludable.

Bi
 En cuanto al transporte, Lima cuenta con una red bastante buena y que la
comunica con el resto de Perú. Las principales carreteras son:
1
Ver Anexo 2:Tamaño de Planta
7
La panamericana sur. Mediante ella se puede acceder al aeropuerto más cercano

que se encuentra en Lima, y que será de gran utilidad para el movimiento de
personal de la empresa.
Además cuenta con uno de los puertos cargueros más importantes de Perú, el
puerto de Callao. Por tanto, está claro que en el tema de transporte la zona elegida
ica
es idónea.
 Se elije Lurín debido a su lejanía con respecto al núcleo urbano y su

proximidad al puerto del Callao.
m
uí
4.1. Características Específicas de los Suministros
Q
Respecto de los suministros básicos, agua, electricidad, combustible y transporte,
éstos podrían ser satisfechos como sigue:
ría
Agua: Se obtendría del río Mala y/o pozos adyacentes a la planta.
Energía Eléctrica: Esta se generaría por medio de una central térmica. Al

ie
respecto, el gas natural es ideal para este fin.
en
Combustible: También el gas natural serviría para este propósito.
Transporte: El amoníaco se transportaría directamente por carretera y/ barco a

g
los distintos centros de distribución a lo largo del país.

Finalmente, se piensa que esta localización incentivará el desarrollo del sector,
In
especialmente de los pobladores, que indudablemente serán favorecidos.
 Además el City Gate tiene una red de abastecimiento de agua que será
de
necesaria para el proceso y para los demás servicios de la planta.
 Escogemos una parcela en venta que sea anexa al City Gate.

ca
5. SIMULACIÓN DEL PROCESO EN CHEMCAD1

te
lio
Se trasladaron información de datos reales a la simulación en CHEMCAD.

Dependiendo del grado de presición en el cálculo, diferentes modelos de equipos
b
fueron escogidos. En la siguiente sección se hará una descripción de las diferentes

Bi
unidades de operación y modelos escogidos en este proyecto.
La producción de amoníaco puede ser dividida en dos grandes secciones, la

producción del gas de síntesis y el lazo de amoníaco.
1
Ver Anexo 4:Simulación en CHEMCAD
8
La producción del gas de síntesis es una importante e interesante parte en el

proceso de producción de amoníaco. La conversión del gas natural en la
alimentación de la planta de amoníaco es modelado usando dos reactores de
conversión ( RGIBBS ) para el reformador primario y secundario, dos reactores
de equilibrio ( EREA ) para convertidores de alta y baja temperatura y un reactor
ica
estequiométrico ( RSTOIC ) que representa al metanizador. Un caso específico es
la absorción del dióxido de carbono que es un complicado problema.
El lazo de amoníaco es simulado usando reactor de conversión (RGIBBS) y
m
separadores flash para la separación de amoníaco, aunque la configuración puede
variar con las diferentes tecnologías.
uí
Q
5.1. SISTEMA DE REACCIÓN
ría
5.1.1. REFORMACIÓN DEL GAS NATURAL
ie
La reformación del gas natural es definida como reacciones de vapor y metano
en
para producir óxidos de carbono e hidrógeno.
g
5.1.1.1 REFORMADOR PRIMARIO:

In
Se realiza la reformación parcial de hidrocarburos saturados con vapor de agua

para producir hidrógeno y una mezcla de CO y CO2.
de
A. REACCIONES QUÍMICAS:
ca
CnH2n+2 + H2O <------> CO + (2n+1) H2 (1)

CnH2n+2 + 2nH2O <------> nCO2 + (3n+1) H2 (2)
te
lio
Estas reacciones son altamente endotérmicas y son favorecidas por alta

temperatura y baja presión. Un exceso de vapor conduce las reacciones en la
dirección deseada, incrementando la cantidad de CO2 formado en la reacción (2) o
b
más directamente por la reacción CO la cual es la resta de la reacción (2) menos la

reacción (1).
Bi
CO+ H2O <------> CO2 + H2
9
B. VARIABLES DEL PROCESO:
Presión: En este caso presiones altas no favorecen la reacción debido al cambio

de volumen positivo entre productos y reactantes, es decir que a mayor presión
habrá mas metano residual en el equilibrio.
ica
m
uí
Q
ría
ie
en
Gráfica Nº1 Moles de Hidrógeno vs Presión bar

g
In
Temperatura: Definitivamente una mayor temperatura favorece la reacción

desplazando el equilibrio a la derecha y también la velocidad de reacción. Como
se puede ver en la gráfica que se presenta a la presión de 27.7 atm.
de
Cuanto mayor es la temperatura de reacción menor es la cantidad de CH4 y CO2

residual que habrá en el gas reformado, así como mayor el contenido de CO.
También es notorio que la temperatura favorece la reacción del vapor de agua con
el carbón que se forma por descomposición térmica del metano o del CO.
ca
te
lio
b
Bi
10
ica
m
uí
Q
ría
Gráfica Nº2 Moles de Hidrógeno vs Temperatura ºC
ie
Cuanto mayor es la temperatura de reacción menor es la cantidad de CH4 y CO2
en
residual que habrá en el gas reformado, así como mayor el contenido de CO.
También es notorio que la temperatura favorece la reacción del vapor de agua con
el carbón que se forma por descomposición térmica del metano o del CO.
g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
Gráfica Nº3 Moles de Hidrógeno vs Temperatura ºC y Presión bar
11
ica
m
uí
Q
ría
Gráfica Nº4 Moles de Metano vs Temperatura ºC
ie
g en
In
de
ca
te
lio
Gráfica Nº5 Moles de Dióxido de Carbono vs Temperatura ºC

b
Bi
12
ica
m
uí
Q
ría
ie
Gráfica Nº6 Moles de Monóxido de Carbono vs Temperatura ºC
en
Relación Vapor/Metano: Usando alta relación vapor/metano

g
ayuda a la conversión de metano, pero por otro lado incrementa

In
el costo porque alta cantidad de vapor tienen que ser calentada

dentro del reformador.
de
Catalizador
Esta compuesto básicamente por 12% Ni y 86% de Al2O3, tiene

la forma de anillos con una vida promedio de 2 a 3 años, pero el
ca
Ni es pirofosfórico, por lo que, se instala en el reactor como NiO

y después se reduce a Ni.
te
lio
5.1.1.2 REFORMADOR SECUNDARIO:

b
En este reactor se termina la reformación del metano, pero con la particularidad

Bi
que se introduce aire para:

El nitrógeno para la síntesis del amoníaco.
La energía necesaria (parte del metano con el oxígeno) para terminar la
reformación del metano.
13
Esta es la etapa clave del proceso para establecer la proporción H2/N2 que se
necesita para la síntesis; siendo muy importante el control de la cantidad de aire
que debe suministrarse no solo para alcanzar la relación 3H2/N2 sino también el
oxígeno requerido para la combustión de una parte del metano.
ica
El oxígeno contenido en el aire reacciona con los diferentes componentes que
salieron del reformador primario deacuerdo con las siguientes ecuaciones:
m
uí
A. REACCIONES QUÍMICAS:
Q
CO+ ½ O2 <------> CO2
ría
CH4 +2 O2 <------>CO2 + H2O
H2+ ½ O2 <------>H2O
ie
en
B. VARIABLES DEL PROCESO:
g
In
Catalizador
de
Debido a las características de las reacciones que se realizan en el reactor, se

emplea dos tipos de catalizadores:
En el tope del reactor el catalizador está compuesto por 5 % Cr2O3 y 95 % de

ca
Al2O3, en forma de esferas y representa aproximadamente el 20 % del total.
En el fondo del reactor el catalizador es 16% Ni y 75% Al2O3, en forma de

te
anillos.
lio
b
Bi
14
Temperatura:
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
Gráfica Nº7 Moles de Hidrógeno vs Temperatura ºC

de
ca
te
lio
b
Bi
15
ica
m
uí
Q
ría
ie
en
Gráfica Nº9 Moles de Monóxido vs Temperatura ºC
g
La temperatura alta influye en la conversión del metano, pero también aumenta la

In
cantidad de monóxido de carbono, como puede verse en las gráficas anteriores.
Presión:
de
ca
te
lio
b
Bi
16
Gráfica Nº10 Moles de Monóxido vs Temperatura ºC
5.1.2 CONVERSIÓN DEL CO
ica
El objetivo es separar por métodos químicos todo el CO de la corriente del
proceso (en CO2 e H2) y completar la cantidad de hidrógeno necesario. El
m
proceso se realiza en dos etapas, en las cuales la reacción principal es:
CO + H2 O -------- H2 + CO2
uí
La reacción es reversible y exotérmica, por lo tanto la conversión se incrementa
Q
en la medida que la temperatura disminuye.
ría
5.1.2.1 CONVERTIDOR PRIMARIO:
A. VARIABLES DEL PROCESO:

ie
en
Temperatura: A temperaturas bajas se favorecen el equilibrio de la reacción a la
derecha, pero se disminuye su velocidad; éstos efectos opuestos entre temperatura,
conversión y velocidad de reacción determinan el rango de temperatura dentro del
g
cual debe operar cada uno de los reactores a fin de lograr la conversión casi total
In
del CO
de
ca
te
lio
b
Bi
17
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en

In
Presión: No influye sobre el desplazamiento del equilibrio, en todo caso puede

de
haber una mínima incidencia debido tal vez al comportamiento no ideal de los
gases a altas presiones.
ca
Catalizador
te
Aunque muchas sustancias catalizan la conversión del CO, en la práctica se

recurre a los óxidos de los metales de Fe, Cr, Mg, Zn, Cu, que son de naturaleza
lio
básica. En el convertidor primario, el catalizador es en forma de tabletas,

compuesto por 9% Cr2O3 y 90% de Fe2O3 y es relativamente resistente a los
compuestos de azufre.
b
Bi
18
ica
5.1.2.2 CONVERTIDOR DE BAJA TEMPERATURA:
m
A. VARIABLES DEL PROCESO:
uí
Temperatura:
Q
Este convertidor trabaja a temperatura menores, como se aprecia en la gráfica
temperaturas pequeñas favorece la producción de dióxido de carbono.
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b

Bi
19
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In

de
Catalizador:
ca
En el convertidor secundario, se emplea un catalizador que tiene 42 % Cu, 47 %

te
ZnO y 10 % Al2O3 en forma de tabletas. Como éste catalizador es muy sensible

al azufre es necesario protegerlo con una guarda de ZnO que se coloca en la parte
lio
superior del reactor para que adsorba las trazas de azufre que por alguna razón
pasaran.
b
Bi
5.1.3 METANIZADOR:
Los residuos de CO (ppm) que no ha podido ser eliminados a través de las

diferentes etapas constituyen un veneno activo para el catalizador del reactor de
síntesis de amoníaco, siendo necesario su eliminación total. El proceso de
metanación es un método químico más simples y de bajo costo que se conoce para
20
reducir su concentración a menos de 10 ppm. La reacción es inversa a la

reformación del metano, proceso que se basa en la siguiente reacción:
ica
A. REACCIONES:
CO + 3 H2 -------- CH4 + H2O H = – 49,3 kcal/mol
m
Sin embargo, a las condiciones de operación el CO2 también reacciona:
uí
CO2 + 4 H2 -------- CH4 + 2 H2O H = –39,5 kcal/mol
Q
El metano que se forma es un inerte en la síntesis del amoniaco.
A pesar que las cantidades que reaccionan son muy pequeñas, pero debido a que
ría
son bastante exotérmicas, en el reactor hay un fuerte incremento de la
temperatura.
B. VARIABLES DEL PROCESO

ie
en
Temperatura: La velocidad de la reacción se ve favorecida por altas

g
temperaturas pero el equilibrio se desplazaría a la izquierda, siendo por lo tanto

In
recomendable trabajar a temperaturas bajas de acuerdo al contenido de óxidos de

carbono residuales presentes. Se trabaja a temperaturas entre 250 a 400o C.
de
ca
te
lio
b
Bi
21
Presión: Es un hecho que presiones elevadas favorecen el equilibrio hacia la

derecha, con los catalizadores mejorados se trabaja a presiones de 20 a 25 atm.
ica
Catalizador: La composición del catalizador que mas se emplea es de Ni (20%)
soportado alúmina (70% Al2O3) promovido con CaO (5%) y tiene la forma
esférica.
m
uí
5.1.4. REACTOR DE AMONÍACO
Q
El objetivo es hacer reaccionar el hidrógeno con el nitrógeno para producir
amoniaco mediante la reacción:
ría
2 N2 + 3 H2 --------2 NH3 H = –22,08 Kcal/mol
y separarlo de los gases que no han reaccionado. ie
La reacción es altamente exotérmica y reversible. El calor liberado varía con la
en
temperatura y la presión, adicionalmente debe considerarse el calor de mezcla.
A. VARIABLES DEL PROCESO

g
In
Influencia de la Temperatura y la Presión: El rendimiento del amoníaco está en

función de la temperatura y la presión de trabajo.
de
ca
te
lio
b
Bi
22
Gráfica Nº16 Moles de Amoníaco vs Temperatura ºC
ica
m
uí
Q
ría
ie
en
Gráfica Nº17 Moles de Amoníaco vs Presión bar
g
In
Relación N2 /H2: Se ha determinado que la relación estequiométrica 1/3: N2/H2 es

la óptima para la síntesis de amoníaco, aunque durante la operación presenta
ligeros cambios.
de
Catalizador: El más empleado es a base de Fe en forma de trozos irregulares. Es

muy sensible a compuestos de azufre, de fósforo, de arsénico, de cloro,
ca
aromáticos, acetileno, aceites lubricantes, oxígeno, óxidos de carbono, agua. Una

composición típica es:
te
lio
Composición Porcentaje
FeO 31 %
Fe2O3 66 %
b
Al2O3 1,8 %
Bi
K2O 1,0 %
Impurezas 0,2 %
Tabla Nº2 Composición del catalizador
23
ica
6. PROCESO DE FABRICACIÓN
m
El proceso de obtención de amoníaco a partir del gas natural se puede dividir en
cinco secciones o bloques principales, tal y como aparece en el diagrama de
uí
bloques simplificado del Anexo 7. estas secciones son:
Sección 1: Reformado del gas.
Q
Sección 2: Conversión del CO a CO2.
Sección 3: Purificación del gas.
Sección 4: Metanación de las trazas CO a CH4.
ría
Sección 5: Lazo de amoníaco (Compresión y Síntesis de amoníaco).
6.1. REFORMADO DEL GAS

ie
en
Una vez adecuado el gas natural se le somete a un reformado catalítico con vapor
de agua (craqueo-rupturas de las moléculas de CH4).El gas natural se mezcla con
vapor en la proporción (1: 3,6) y se conduce al proceso de reformado, el cual se
g
lleva a cabo en dos etapas.

In
6.1.1. REFORMADOR PRIMARIO:
La reformación del gas natural es definida como la reacción de vapor y metano

de

El gas natural ingresa a 16ºC y 23.4 bar el cual se mezcla con vapor recalentado a
166ºC y 20 bar. Los gases ingresan al reformador donde las reacciones se llevan a
cabo a 850 ºC y 27.7 bar de presión.
ca
6.1.2. REFORMADOR SECUNDARIO:

te
El gas de salida del reformador anterior se mezcla con una corriente de aire como
fuente de nitrógeno y el oxígeno es consumido por el metano o hidrógeno. Este
lio
reformador secundario no necesita de energía porque tiene un exceso de calor de

combustión. Este reactor opera a 1022ºC y 35 bar.
b
Bi
6.2. CONVERSIÓN DEL CO A CO2

proceso (en CO2 e H2) y completar la cantidad de hidrógeno necesario.
Consta de dos convertidores:
24
La primera etapa ocurre a 400ºC y 35 bar de presión con Fe3O4.CrO3 como

catalizador.
La segunda etapa es a 225ºC y 35 bar con un catalizador más activo y más

resistente al envenenamiento: Cu-ZnO.
ica
El efluente del reactor es enfriado y el agua condensada es separada.
6.3. ABSORCIÓN DEL CO2
m
uí
PROCESO BENFIELD
Q
Este proceso usa una solución carbonato de potasio caliente, la mezcla de gases
que salieron de los convertidores es enfriada e introducida en una columna de
absorción que opera a 21.5 bar de presión y entra en contacto con la solución de
ría
carbonato de potasio introducido en el primer plato. El gas de síntesis sale por la
parte superior de la columna. La solución con el CO2 absorbido es ingresado a un
separador flash que opera a 1.5 bar para remover gases, inmediatamente el gas de
ie
salida es ingresado a una columna de desorción que opera a baja presión 1.3 bar,
donde el CO2 es desorbido y liberado por la parte superior de la columna, la
solución de carbonato de potasio es regenerada y bombeada a la columna de
en
absorción después de una regeneración con una pequeña cantidad de make up.
6.4. METANACIÓN
g
In
Después de la purificación, las trazas remanentes de monóxido de carbono y

dióxido de carbono son removidas en las reacciones de metanación.
de

diferentes etapas constituyen un veneno activo para el catalizador de síntesis,
siendo necesaria su eliminación total. El proceso de metanación es un método
químico más simples y de bajo costo que se conoce para reducir su concentración
ca
a menos de 10 ppm.
El reactor opera a 330ºC y 30 bar de presión sobre un lecho catalítico de níquel.
te
6.5. LAZO DE AMONÍACO (Compresión y Síntesis de Amoníaco)

lio
A continuación el gas se comprime, los compresores que se emplean son del tipo
b
reciprocante.
Generalmente se emplean tres compresores que trabajan en serie, elevando la
Bi
presión de 29 a 60 atm en la primera, de 60 a 140 atm en la segunda y de 140 a

300 atm en la tercera.
amoníaco, el gas de síntesis comprimido mezclado con vapor de reciclo es
introducido al reactor de síntesis después del compresor de reciclo. El vapor es
25
calentado y pasado al convertidor de amoníaco. La reacción ocurre a 400ºC y 300

bar de presión.
El vapor producto de la conversión es enfriado mediante refrigeración con
ica
amoníaco en el separador primario para condensar el amoníaco producto. Una
corriente de purga es removida desde los gases remanentes para prevenir la
acumulación de inertes (en particular, CH4 y Ar) en el reactor de síntesis. Luego
se realiza otra extracción de amoníaco en un segundo separador flash donde se
m
separa una corriente de gases que son nuevamente llevados a mezclarse con el gas
de síntesis y juntos entrar en el primer compresor y otra corriente con el amoníaco
uí
producto final.
Q
7. CARACTERIZACIÓN DE MATERIAS PRIMAS Y
PRODUCTOS1
ría
7.1. MATERIAS PRIMAS
ie
en
La cantidad de gas natural necesaria en el proceso es de 254588.16 tn/año que se

g
suministran a 16ºC y 24 bar de presión. La composición de este gas es de 80.95%

In
mol de CH4, 7.45 % mol de C2H6, 3.25 % mol de C3H8, 2.31% mol de C4H10,
0.24% mol C5H12, 2.95% de CO2 y 3.05% mol de N2.
de
7.2. PRODUCTOS2
ca
Se producen 334000 tn/año de NH3 con una pureza de 99.7%

te
Impurezas del NH3 % en peso

lio
H2O 0.2
H2 0.02
N2 0.006
b
Ar 0.04
Bi
Otros 0.3
El producto obtenido no es amoníaco anhidro, por eso es del 99.7 pureza.
1
Ver el Anexo 2.
2
Ver Anexo 5: Balance de Materia y Energía
26
Como subproductos se obtienen 651460.32 tn/año de CO2 y agua condensada

399437.28 tn/año.
7.3. MATERIAS PRIMAS AUXILIARES
ica
Se consumen 46880702.72 tn/año de agua de refrigeración (datos sacados del
programa CHEMCAD) a una temperatura media anual de 17ºC para obtener el
m
amoníaco. Se tendrá que construir un sistema de agua de refrigeración que
garantiza nuestras necesidades.
También 8107574.78 tn/año de vapor recalentado a una temperatura de 510ºC y
uí
23 bar de presión para ser mezclado con el gas natural y entrar al reformador
primario.
Q
Se consumen en la sección del reformador secundario 406306.99 tn/año de aire a
166ºC y 20 bar de presión.
Finalmente se consumen en la sección de purificación 4008000 tn/año para
ría
absorber el dióxido de carbono del gas de síntesis.
ie
7.4. REQUERIMIENTOS ENERGÉTICOS
en
El consumo aproximado de electricidad de la planta es de 1.13x109 KWh/año.
(128642.98 KW).
g
In
8. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
de
La existencia de fluctuaciones en las variables de entrada o de perturbaciones no

deseadas en las condiciones de operación, hace imprescindible la implantación de
un sistema de instrumentación y control en la planta, que permita corregir o
ca
eliminar estas perturbaciones.
Los sistemas de instrumentación y control, además de facilitar la operación de la

te
planta, son claves para una operación segura de la misma.
A continuación se va a realizar una descripción de los distintos instrumentos del

lio
sistema de control.
b
8.1. INSTRUMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL

Bi
El control de las numerosas variables implicadas en el proceso (temperaturas,

presiones, composiciones, etc.) requiere la utilización de un importante número de
instrumentos para la medida de dichas variables.
27
Las características de esta plata de producción de amoníaco relacionadas con la

erosión y la corrosión, limitan la aplicación práctica de estos sistemas, ya que no
todos los instrumentos de medida son válidos o fiables en todas las condiciones de
trabajo.
El equipo elegido debe ser seguro y sencillo, de fácil ajuste y limpieza.
ica
8.1.1. MEDIDORES DE TEMPERATURA
m
En la planta se utilizan termopares tipo T. Están formados de Cu y constatan
(aleación de Cu y Ni); el rango de temperaturas es de –270 hasta 400ºC; la
uí
precisión es de  1ºC o 0.75%; aguantan condiciones de atmósfera oxidante,
reductora, condiciones de vacío, temperaturas criogénicas y vapores metálicos.
Q
ría
8.1.2. MEDIDORES DE PRESIÓN
ie
Los medidores de presión deberán ir colocados, como instrumentación adicional a
la necesaria en los lazos de control, en estos puntos del proceso:
en
 Aspiración e impulsión de todas las bombas: para comprobar el correcto
funcionamiento de éstas. Van conectadas a una válvula de regulación en by-pass,
g
para el control del flujo del fluido impulsado por la bomba.

In
 Entradas y salidas de los cambiadores de calor: para controlar el ensuciamiento

y las pérdidas de carga.
de
8.1.3. MEDIDORES DE FLUJO

ca
Los medidores seleccionados para el proceso son, en función de la naturaleza del

fluido:
te
- Fluidos limpios: rotámetro.

- Fluidos con sólidos: medidor de coriolis.
lio
b
8.1.4. MEDIDORES DE NIVEL

Bi
Los dispositivos de nivel empleados en el proceso, también en función de la

naturaleza del fluido, son:
- Medidores eléctricos: para suspensiones con cristales y sólidos.

- Medidores de presión: para líquidos limpios.
28
ica
8.1.5. VÁLVULAS DE CONTROL
m
Las válvulas de control que se colocarán como instrumentación adicional, serán
las siguientes.
uí
- Válvulas de seguridad en los cuerpos de las bombas, que permitan la
evacuación de fluidos en caso de roturas o fugas.
Q
- Válvulas para la desconexión del proceso de las bombas o de otros equipos,
en caso de reparación o avería.
ría
-
- Válvulas anti-retroceso que eviten el flujo inverso en la descarga de las
bombas. ie
-
- Válvulas manuales en by-pass para las válvulas de regulación automáticas,
que permiten continuar la operación de la planta en caso de que las válvulas
en
de regulación automáticas fallen, y deban repararse o cambiarse. Durante la
operación normal estas válvulas permanecerán cerradas.
g
In
9. EQUIPOS PRINCIPALES
de
En el Anexo 6 aparece totalmente detallado el diseño de cada uno de los equipos

que se van a citar a continuación, exceptuando las tuberías.
ca
9.1. TUBERÍAS
te
lio
Se emplean diversos materiales para la construcción de tuberías:

b
- Acero al carbono para las tuberías por las que circula agua de refrigeración,
Bi
condensación o vapor de agua, gases del proceso.

- Acero inoxidable AISI 316 para todas las demás tuberías.
29
9.2. BOMBAS
ica
Las bombas son escogidas según el programa CHEMCAD. Todas las presiones
son absolutas.
m
La bomba B-01 impulsa 179.33 m3/h de disolución que sale del desorbedor hasta
el mezclador M-03, para luego ingresar al absorbedor. La temperatura de ésta
disolución es de 82.4 ºC con una densidad de 4144.25 Kg/m3 y la presión de 1.3
uí
bar a la entrada y de 28.5 bar a la salida.
Q
Esta bomba es de tipo centrífuga tipo DN 80-160 a 3550 r.p.m, con H diseño =
66.928 m, rendimiento = 78%, el material de construcción es acero inoxidable
AISI 316 y una potencia de 135.593 KW.
9.3. COMPRESORES
ría
ie
Los compresores son escogidos por datos encontrados en el programa
en
CHEMCAD.
g
9.3.1. COMPRESOR C-01

In
Este equipo comprime 53078 Kg/h. Su temperatura y presión de entrada es de

330 ºC, con una densidad de 1.382 Kg/m3, y 10 bar, siendo de 711.9 ºC y de 60
de
bar a la salida, las presiones son absolutas.
Es un compresor centrífugo, rendimiento = 85 %, el material de construcción es

ca
acero A-387. Potencia de 24690.7 KW. Coef. politrópico n = 1.13. Coef.

isoentrópico k = 1.37743 .
te

lio
b
Este equipo comprime 53078 Kg/h. Su temperatura y presión de entrada es de

300 ºC, con una densidad de 8.55 Kg/m3, y 60 bar, siendo de 451.5ºC y de 140 bar
Bi
a la salida, las presiones son absolutas.

30
ica
Este equipo comprime 10676.21 Kg/h. Su temperatura y presión de entrada es de
m
5 ºC, con una densidad de 17.58 Kg/m3, y 300 bar, siendo de 105ºC y de 300 bar a
la salida, las presiones son absolutas.
uí
Q
ría
9.4. SEPARADORES FLASH
Los separadores flash se utilizan para hacer una separación líquido-vapor, al

ie
equipo entra una corriente líquida la cual sufre una caída de presión provocada por
una válvula, esat caída de presión provoca una vaporización parcial, el separador
en
flash es un tanque que tiene unas dimensiones que permite una buena separación
de las fases obteniéndose una corriente vapor por cabeza y una líquida por colas
g
Los datos del equipo son sacados del programa CHEMCAD

In
9.4.1. SEPARADOR FLASH F-01

de
Este separador está colocado a la salida del absorbedor, separa el vapor de la

solución de carbonato de potasio que contiene el dióxido de carbono absorbido
provocado por la caída de presión producida por una válvula colocada a la entrada
del separador, es de tipo de tanque de almacenamiento cilíndrico con cabeza
ca
elipsoidal de colocación vertical.
Tienen una altura de 8.18 m y un diámetro de 3.0 m. El material a utilizar es A-

te
387 de 3.8 mm de espesor.

lio
Este equipo lleva a su alrededor un aislante; este aislante es lana de vidrio con un
espesor de 50 mm.
b
Bi
Este separador está colocado a la salida del intercambiador I-08, separa el

amoníaco procedente del reactor de amoníaco provocado por la caída de presión
31
producida por una válvula colocada a la entrada del separador, es de tipo de

tanque de almacenamiento cilíndrico con cabeza elipsoidal de colocación vertical
ica
m
espesor de 50 mm.
uí
Q
Este separador está colocado a la salida del separador F-02, separa el amoníaco
ría
procedente de amoníaco por la caída de presión producida por una válvula
colocada a la entrada del separador, es de tipo de tanque de almacenamiento
cilíndrico con cabeza elipsoidal de colocación vertical
ie
en
espesor de 50 mm.
g
In
9.5. ABSORBEDOR A-01

de
Este absorbedor sirve para remover el dióxido de carbono de la corriente del gas
de síntesis.
Utiliza una solución de carbonato de potasio al 50% en peso en contracorriente.
ca
Esta columna tiene 3 etapas, donde la alimentación entra por la tercera etapa y la
solución con carbonato por la primera etapa.
Una presión de operación de 21.5 bar y un diámetro de 4.26 m.
te
lio
9.6. DESORBEDOR D-01

b
Este equipo es para desorber el dióxido de carbono, y regenerar la solución de

Bi
carbonato.
Opera a baja presión 1.3 bar y tiene 4 etapas, donde la solución que contiene el
CO2 entra por segundo plato.
El diámetro de la columna es de 4.87 m y tiene un reboiler.
El dióxido de carbono sale por encima de la columna y es almacenado.
32
9.7. REACTORES
ica
9.7.1. REACTOR R-01
m
uí
Reformador Primario
Función: Convierte la alimentación compuesta de gas natural (metano, etano,
Q
propano, n-butano, n-pentano, dióxido de carbono, nitrógeno) junto con el vapor
en productos que contenga hidrógeno y monóxido de carbono.
ría
Tipo: Reactor de Lecho Fijo Multitubular
Material de Construcción: Acero con cromo y níquel (2 ¼ plg de espesor).
Recubrimiento interno de acero 304SS (3/16) sobre 3” de refractario.
ie
Condiciones de Operación:
Presión de Entrada 20 bar
en
Presión de Diseño 27.7 bar
Temperatura de Entrada 199.57ºC
Temperatura de Salida 850ºC
g
Temperatura de Diseño 850ºC

Velocidad Espacial 2200 h-1
In
Catalizador anillos rashing, NiO.

Vida Útil Catalizador: 2 a 3 años
Flujo:
de
Alimentación 133188.59 Kg/h

Se descompone en:
Hidrocarburos: metano, etano, propano, butano
Agua
ca
Hidrógeno
Monóxido de carbono
Dióxido de carbono
te
Dimensiones del Equipo:

Diámetro del Reactor 6.45 m
lio
Altura del Reactor 7.69 m

Tubos: 180 (7.62cm de diámetro, 7.32m de longitud)
b
9.7.2. REACTOR R-02

Bi
Reformador Secundario
33
Función: Convierte la alimentación compuesta (metano, etano, propano, n-butano,

n-pentano, dióxido de carbono, nitrógeno, hidrógeno, monóxido de carbono) y
aire en productos que contenga hidrógeno, nitrógeno y mínima cantidad de
metano.
El aire proporciona el nitrógeno y el oxígeno favorece la combustión del metano.
ica
Tipo: Reactor Lecho Fijo.
Material de Construcción: Aleación de acero tipo 502, al 12% de Cr (1 ¼ plg de
espesor). Recubrimiento interno de acero 304SS (3/16) sobre 3” de refractario.
m
Presión de Diseño 35 bar
uí
Q
Temperatura de Diseño 1022ºC
Velocidad Espacial: 5875.7h-1.
Catalizador:Al2O3, en forma de anillos rashing (800Kg/m3)
ría
Vida Útil Catalizador: N/A
Flujo:
Alimentación 183876 Kg/h
Se descompone en:
Hidrógeno
ie
Nitrógeno
en
Agua
Monóxido de carbono, dióxido de carbono, oxígeno y argón
Hidrocarburos: metano, etano. (poca cantidad)
g

In

de
9.7.3. REACTOR R-03

ca
Convertidor de Alta Temperatura
Función: Su función es convertir el monóxido de carbono en dióxido de carbono

te

Material de Construcción: Aleación de acero tipo 502 con un contenido de 5% de
Cr (2 3/4 plg de espesor). Revestimiento con fibra de asbesto súper, cuyo límite de
lio
temperatura máxima de trabajo es de 600ºC

b

Temperatura Isotérmica 400ºC
Bi
Temperatura de Entrada 400ºC

Velocidad Espacial :4040.4h-1
Catalizador Katalco en pastillas a L= 9mm y Ø=7 mm, 90% Fe3O4 y 10% CrO3
Vida Útil Catalizador: 3-5años
Flujo:
34

Se descompone en:
Hidrógeno
Nitrógeno
Agua
Dióxido de carbono
ica
Hidrocarburos: metano, etano. (Mínima cantidad)
Monóxido de carbono, oxígeno y argón (pocas cantidades)
m
uí
9.7.4. REACTOR R-04
Q
Convertidor de Baja Temperatura
ría
Función: Su función es convertir el monóxido de carbono en dióxido de carbono
ie
Tipo: Reactor Catalítico.
Material de Construcción: Acero al carbono (2 ¾ plg de espesor). Revestimiento
en
con fibra de asbesto súper, cuyo límite de temperatura máxima de trabajo es de
600ºC
g
Temperatura Isotérmica 225ºC

In

Velocidad Espacial: 4040.4h-1
Catalizador Katalco en pastillas a L=3 mm y Ø=5 mm, 30-35%CuO / 35%ZnO /
de
15-35% Al2O3
Vida Útil Catalizador: 1-2 años
Flujo:
ca
Se descompone en:
Hidrógeno
Nitrógeno
te
Agua
Dióxido de carbono
Hidrocarburos: metano, etano. (Mínima cantidad)
lio
oxígeno y argón (pocas cantidades)

b
Diámetro del Reactor 1.04m

Bi
9.7.5. REACTOR R-05
Metanizador
35
Función: Convierte las trazas de monóxido de carbono y dióxido de carbono en

metano.
Material de Construcción: Acero al carbono (2 ¼ plg de espesor). Recubrimiento
refractario.
ica
Presión de Entrada 21.5 bar
Presión de diseño: 35.29 bar
Temperatura de operación: 330ºC
m
uí
Velocidad Espacial: 3120 h-1
Catalizador ICI 15-4, Ni, esférico 8.5 mm de diámetro
Q
Flujo:
ría
Se descompone en:
Hidrógeno
Nitrógeno
Agua
Metano
ie
oxígeno y argón (pocas cantidades)
en
g
In
9.7.6. REACTOR R-06

de
Reactor de Amoníaco
ca
Función: Es llevar a cabo la producción de amoníaco. Convierte la alimentación

compuesta de nitrógeno e hidrógeno en amoníaco.
te
Tipo: Reactor Lecho Catalítico.

Material de Construcción: Hierro dulce pobre en carbono, revestido con acero al
cromo níquel.
lio
b
Presión de diseño: 300 bar

Temperatura de operación: 400ºC
Bi
Temperatura de Entrada 400ºC

Velocidad Espacial 3000h-1
Catalizador: C73-1, esférico Fe (31% FeO, 66% Fe2O3, 1.8% Al2O3, 1.0% K2O,
0.2% impurezas)
Flujo:
36
Alimentación 63754.31Kg/h
Se descompone en:
Amoníaco
ica
9.8. INTERCAMBIADORES DE CALOR
m
Todos han sido obtenidos del programa CHEMCAD 5.2.0.
uí
Todos los cambiadores tienen una colocación horizontal.
Q
ría
9.8.1. INTERCAMBIADOR I-01
ie
Se ha elegido un intercambiador tipo TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers
Association) BEU.
en
Asignación de fluidos por casco y tubo y configuración del intercambiador:

g
Por tubos circula el gas (a 373.01ºC) procedente del mezclador de gas natural y
In
vapor recalentado. Por el casco, gas obtenido del reformador primario a 1022ºC.
Sus dimensiones son: 1464 tubos de diámetro externo de 0,01905 m con 4 pasos
por tubo y uno por carcasa, separación triangular a 0,024 m, espesor de tubo 16
de
BWG y longitud de 6.096 m. Será tipo BEU. El material es acero al carbono
El diámetro de la carcasa es 1.016 m con 1 paso por carcasa; hay 4 placas

deflectoras con un corte del 32 % y distanciadas 1.2 m. El material es acero A-
ca
316.
La superficie de transmisión de calor disponible es de 525.91 m2 y el coeficiente
de transferencia de calor es 4000 W/m2k.
te
lio

b
Por tubos circula el agua de refrigeración disponible(a 25ºC). Por el casco, gas
que entrará al convertidor a 1144ºC. Sus dimensiones son: 400 tubos de diámetro
Bi
externo de 0,01905 m con 4 pasos por tubo y uno por carcasa, separación
triangular a 0,024 m, espesor de tubo 16 BWG y longitud de 6.096 m. Será tipo
BEU. El material es acero al carbono
37

316.
de transferencia de calor es 1186.76 W/m2k y el flujo de calor transmitido 326152
MJ/h.
ica
m
uí
Por tubos circula el agua de refrigeración disponible(a 25ºC). Por el casco, gas
que entrará al segundo convertidor a 400ºC. Sus dimensiones son: 1466 tubos de
Q
diámetro externo de 0,01905 m con 4 pasos por tubo y uno por carcasa,
separación triangular a 0,024 m, espesor de tubo 16 BWG y longitud de 6.096 m.
Será tipo BEU. El material es acero al carbono.
ría
ie
316.
de transferencia de calor es 431.416 W/m2k y el flujo de calor transmitido 72240
en
MJ/h.
g

In

de
Association) BEU.
Por tubos circula el agua de refrigeración disponible(a 25ºC). Por el casco, la

solución de carbonato de potasio que será bombeada al absorbedor.
ca
La longitud de los tubos es 6.096 m, su diámetro exterior 0.019 m, el espesor es

16 BWG con configuración triangular y separación entre los tubos de 0.038 m.
te
Son necesarios 1466 tubos y hay 2 pasos por los tubos. El material es acero A-
316.
lio

deflectoras con un corte del 45% y distanciadas 1.2 m. El material es acero A-387.
La superficie de transmisión de calor disponible es de 595.21 m2 y el flujo de
b
calor transmitido es 40264.7 MJ/h.

Bi
38

Association) BEU.

Son necesarios 1080 tubos y hay 4 pasos por los tubos. El material es acero
ica
inoxidable AISI 316.

m
387.
uí
Este cambiador enfría suficientemente el gas que entrará al segundo compresor a
300ºC, para enfriar se utiliza agua de refrigeración.
Q
calor transmitido es 95276.2 MJ/h.

ría
ie
en
g

In

de
387.
Este cambiador calienta suficientemente el gas que entra al reactor de amoníaco a

400ºC, para enfriar se utiliza el agua que sale del intercambiador I-05.
ca

calor transmitido es 11657 MJ/h y el coeficiente de transferencia de calor es
te
102.56 W/m2k.
lio
9.8.7. INTERCAMBIADOR (Condensador 1) I-07

b
Por tubos circula el agua de refrigeración disponible (a 25ºC). Por el casco, el gas
Bi
que entrará al primer separador flash a 400ºC.

Son necesarios 1466 tubos y hay 2 pasos por los tubos. El material es acero A-
387.
39

deflectoras con un corte del 45% y distanciadas 1.2 m. El material es acero A-387.

calor transmitido es 57006.4 MJ/h. y el coeficiente de transferencia de calor es
ica
234.099 W/m2k.
9.8.8. INTERCAMBIADOR (Condensador 2) I-08
m
uí
Q
ría
387. ie
Este cambiador enfría suficientemente el gas que entrará al segundo compresor a
300ºC, para enfriar se utiliza agua de refrigeración.
en
calor transmitido es 95082.2MJ/h y el coeficiente de transferencia de calor es
g
770.292 W/m2k.
In
de
10. LAY-OUT
10.1. DESCRIPCIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN GENERAL1

ca
te
Se dispone de una que tiene una superficie de 13247 m2 (PLANO Nº2).

lio
La zona de estacionamiento se situará adosada a la calle del que da acceso a la

parcela, economizando así espacio.
Guardando la distancia de seguridad de 30 m, se ubicarán las unidades de proceso,
b
quedando una zona para una posible expansión. (PLANO Nº3).

Bi
10.2. DISTRIBUCIÓN DETALLADA DE SERVICIOS Y

EDIFICIOS EN LA PARCELA
1
Ver Anexo 8.
40
10.2.1. CARRETERAS INTERIORES
La carretera principal tendrá 10 m de ancho para facilitar el acceso de los equipos
ica
en caso de recambios, reparaciones, etc.
Se dejará un margen de 5 m en las zonas en las que discurra pegada al borde de la
parcela y paralela a ésta.
m
Por el interior se construyen carreteras secundarias de 7.5 m de ancho.
uí
10.2.2. CERCADO
Q
El tipo de cerca será de tela metálica sobre basamento macizo de fábrica de 0.5 m
de altura. La altura media total de la cerca deberá ser de 2 m contados desde la
ría
rasante del terreno, en el punto medio del frente principal.
10.2.3. ESTACIONAMIENTOS
ie
en
El estacionamiento destinado a los autos y camiones tiene una superficie total de
546 m2. Se calcula el número de plazas necesarias en función del número máximo
de empleados en un solo turno que son 26, también se tiene en cuenta las posibles
g
visitas, tendrá una capacidad de 30 plazas que de 5x2.5 m

In
10.2.4. EDIFICIOS
de
Las dimensiones se han calculado en función del número de operarios que la

ocupan y del espacio necesario para cada uno de ellos.
10.2.4.1. Sala de Control

ca
Se ubicará de cara al proceso. Estará provista de ventanas que proporcionen la

visibilidad necesaria del mismo tanto de frente al proceso.
te
Se ha orientado hacia el noroeste para evitar la incidencia directa de los rayos del
lio
sol sobre el panel de control. Tendrá una anchura de 5m y una longitud de 22m.
10.2.4.2. Vestuarios
b
Se situarán al lado derecho de la Sala de Control. Se ha considerado un área de

Bi
64m² (32m² para hombres y 32m² para mujeres separados por un tabique). Cada
uno de ellos tendrá unas dimensiones de 8x4m.
10.2.4.3. Servicios
41
Se situarán al lado derecho de los vestuarios. Se ha considerado un área de 30m²

(15m² para hombres y 15m² para mujeres separados por un tabique). Cada uno de
ellos tendrá unas dimensiones de 3x5m. Cada servicio dispondrá de tres inodoros
y dos lavados.
10.2.4.4. Comedor
ica
Se situará a la izquierda de los vestuarios. Tendrá una capacidad para el máximo
número de empleados en un turno más un suplemento para posibles visitas. El
número total de plazas será de 30, considerando que por cada una de estas hacen
m
falta 4 m². El área necesaria será por lo tanto de 132 m² y sus dimensiones serán
de 11x12 m.
uí
Q
10.2.4.5. Oficinas y sala de juntas
Las oficinas se ubicarán dando al frente de la fachada para que estén bien
ría
iluminadas, a la derecha del pasillo de entrada y se accederá a ellos desde el hall.
Se diferenciarán 3 tipos:
- Un despacho que compartirán los administrativos, se necesita un área de 10 m²

ie
por empleado, por tanto sus dimensiones serán 4x7.5 m.
- Dos despachos para los técnicos (ingeniero de proceso y el responsable de
en
seguridad, calidad y medio ambiente), cuyas dimensiones serán 4x2.5m.
- Un despacho para el superintendente de dimensiones 7x4m.
g
La sala de juntas llevará un ventanal de 5m de largo por 1.25 m de alto, sus

In
dimensiones serán de 8x12 m (96m²). Dispondrá de una sola puerta que dará al
pasillo.
Considerando 17.5 m² de pasillos, las dimensiones del edifico serán 16.5mx11m

de
(181.5 m²).
10.2.4.6. Laboratorios y talleres

ca
En laboratorio trabajarán como máximo dos empleados a la vez, un ing. químico y

un técnico de laboratorio. Se necesitarán 20 m² por empleado como mínimo. Sus
te
dimensiones serán de 6x7m.

lio
Los talleres tendrán unas dimensiones unas dimensiones de 10.5x6 m.
El área total del edificio será de 105 m2 con unas dimensiones de 17.5x6 m.
b
Bi
42
ica
11. SEGURIDAD
m
11.1. MEDIDAS CORRECTORAS Y DE SEGURIDAD
uí
CONTRA INCENDIOS Y EXPLOSIONES
Q
Para corregir y evitar incendios y explosiones existen 2 sistemas:
ría
- Sistemas de protección pasiva: Elementos que solo por el hecho de existir,
reducen la magnitud de los accidentes.
- Sistemas de protección activa: Elementos que se activan en situación de
emergencia de forma manual o automática.
ie
Entre los sistemas de protección pasiva se encuentran:
en
- Distancias de seguridad, tanto entre equipos como entre fuentes potenciales
de peligro y personas o bienes.
g
- Medios para contención de derrames: cubetos y bandejas.

In
- Medios para conducción de derrames: drenajes y balsas.

- Muros protectores, que actúan como cortafuegos, para la contención y
desviación de incendios y explosiones.
- Aislamiento térmico e ignifugación.
de
- Ventilación, para mantener la concentración de sustancias inflamables en

recintos cerrados o semicerrados por debajo del límite inferior de
inflamabilidad.
- Vías de acceso y escape, para evacuación de los operarios y la entrada de los
ca
equipos de rescate en caso de siniestro.
Dentro de los sistemas de protección activa, los más importantes son:

te
- Sistemas de detección de fugas.

lio
- Sistemas de alarmas.
- Sistemas de defensa contra incendios.
b
Dentro de los sistemas de defensa contra incendios se incluyen medios de lucha

Bi
contra incendios (agua, espuma, extintores), la protección e instalación en la lucha

contra incendios (protección del personal y unidades) y los sistemas de alarma. En
la planta existen ambos sistemas de protección.
43
11.2. MEDIDAS CORRECTORAS Y DE SEGURIDAD

CONTRA RUIDOS Y VIBRACIONES
ica
Los equipos existentes en la planta que puedan generar ruido son:
m
- Ventiladores.
- Motores eléctricos.
uí
- Dispositivos rotatorios.
- Elementos mecánicos de transporte de sólidos.
- Escapes de gases y vapores a la atmósfera mediante válvulas de escape.
Q
Para evitar o disminuir el ruido se utilizan las siguientes técnicas:
ría
- Reducción de la fuente de emisión, mediante atenuación de la velocidad de
giro, reducción de la resistencia por fricción, evitar obstáculos en los
trazados, empleo de material absorbente, aislamiento y amortiguación de los
ie
elementos vibratorios, sistemas de vacío, etc.
- Reducción en el medio de transmisión, mediante uso de protectores
en
personales.
- Reducción de la exposición diaria al ruido.
g
11.3. IMPACTO AMBIENTAL

In
11.3.1. AGUAS RESIDUALES

de
No existen vertidos líquidos, sólo tener cuidado en evitar cualquier derrame o

fuga de materiales.
ca
11.3.2. RESIDUOS ATMOSFÉRICOS

te
Los principales contaminantes atmosféricos que se pueden producir en la planta

son:
lio
-Emisiones directas, son producidas dentro de la planta de amoníaco y el principal

contribuidor es la combustión de la materia prima en este caso gas natural.
-Emisiones indirectas son producidas durante la producción, procesamiento y
b
transmisión del gas natural a la planta de amoníaco.

Bi
Combustión del Gas Natural: El gas natural tiene un alto porcentaje de metano
(generalmente 85%) y variada cantidad de etano, propano, butano e inertes
(típicamente nitrógeno y dióxido de carbono).
44
La emisión del gas del horno (reformador) cuando hay incompleta combustión
trae consigo óxido de nitrógeno (NOx), monóxido de carbono (CO), dióxido de
carbono (CO2), metano (CH4) y componentes orgánicos volátiles (COVs).
Producción del Gas Natural: El metano es un importante contribuidor al
ica
calentamiento global y durante la producción, procesamiento, transmisión y
distribución del gas, importantes cantidades de metano son emitidas a la atmósfera
como consecuencia de fugas.
m
12. EVALUACIÓN ECONÓMICA
uí
Q
El total de los Costos de Producción para esta planta es de 52254300 $/año, y el
total de los Ingresos por Ventas es de 86840000 $/año. De esta forma se obtiene
un beneficio bruto de 34585700 $/año (beneficio bruto porcentual = 66.18 %).
ría
El capital inmovilizado es de $77003107.02. La determinación del inmovilizado
ha sido desarrollada aplicando el método de Chilton, partiendo del coste de
ie
adquisición de los equipos principales con un valor de $25121157.99 (Ver
Presupuesto).
en
II. CONCLUSIONES
g
In
El objetivo del proyecto es la construcción de una planta de obtención de

amoníaco a partir de gas natural con una capacidad de producción de 334000
de
tn/año de NH3 y de 651460.32 tn/año de CO2 como subproducto.
El estudio de mercado muestra que la demanda del amoníaco en Perú es adecuada

a esta cantidad, pero la viabilidad de este proyecto, desde el punto de vista
ca
económico, pasa por la exportación de una gran parte de la producción de NH3 a

los países del MERCOSUR.
te
La simulación por computadora de la planta de amoníaco a partir de gas natural se

realizó utilizando el programa CHEMCAD 5.2.0 con el cual se pueden obtener las
variables óptimas de diseño de los equipos.
lio
Los principales costos de producción son los relativos a los insumos (materias
b
primas y catalizadores). En los costos de suministros los con mayor valor son la
energía eléctrica y el agua de proceso.
Bi
El costo de producción de la planta es de 156.45$/tn de amoníaco. Este valor está

por bajo el precio utilizado para la venta que es de 260$/tn amoníaco.
Las reservas de gas natural en el Perú ascienden a los 11x1012 pie3 dentro de las
cuales 3x1012 pie3 se podrían utilizar para la producción de amoníaco.
45
La zona más adecuada para la instalación de la planta es Lurín, en la ciudad de

Lima por la cercanía al City Gate y al Puerto del Callao.
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
46
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
ANEXO 1
lio
ESTUDIO DE
b
MERCADO
Bi
48
ANEXO 1.ESTUDIO DE MERCADO:
1.1. Introducción:
ica
En este capítulo se va a realizar un análisis de la situación en el mercado y la
m
demanda actual y futura del amoníaco.
uí
1.2. Análisis de la oferta
Q
1.2.1. Estudio de la oferta de Amoníaco en el mercado Internacional
ría
Uno de los mayores exportadores mundiales de amoníaco es el Complejo
industrial de Palos Huelva con 410820 tn/a situado en el polígono industrial
ie
Nuevo Puerto, de la Palos de la Frontera en España.
en
En América del Sur tenemos a productores ubicados mayormente en la Costa
Atlántica como Venezuela, Trinidad y Tobago, Brasil y Argentina.
g
In
A continuación se muestra una lista de los países exportadores más importantes:

de
Área Producción de NH3

( 104 tn )
ca
Israel 280
Estados Unidos 100
España 75
te
Alemania Oeste 60
U.R.S.S 30
lio
TOTAL 595
Tabla 1.1 Producción de países
b
El 77% de la producción mundial de amoníaco emplea gas natural como

materia prima.
Bi
49
1.2.2 Estudio de la Oferta del Amoníaco en Perú:
En la actualidad no existe ninguna empresa en Perú que produzca amoníaco. Por

tanto, Perú es un país importador de amoníaco.
ica
1.3. Estudio de la proyección de la Demanda de Amoníaco en
Perú
m
uí
El objetivo es realizar una predicción de la tendencia del mercado de amoníaco en
los próximos años.
Q
1.3.1.Proyección de la Tendencia Histórica:
ría
Se intenta predecir, bajo un supuesto de entorno competitivo estable, la tendencia
de la demanda en los próximos años. ie
g en
In
de
ca
te
lio
Fuente: Ing. Carlos Llerena, Ing. Mario Sánchez

b
Figura 1.1 Importaciones de Amoníaco-Perú (Tn/año)

Bi
50
ica
m
uí
Q
ría
Figura 1.2 Proyección de la demanda de amoníaco en los próximos años
ie
en
Se ha estimado que la demanda de amoníaco para los años 2007 y 2020 son:
g
1743.34 toneladas para el año 2007 y 271889.44 toneladas para el año 2019.
In
El amoníaco así producido NH3 es totalmente comerciable como fertilizante, pero

de
puede ser utilizado como materia prima para producir úrea, fosfato diamónico,
nitrato de amonio; estos fertilizantes son muy utilizados en la industria agrícola
mundial.
ca
Teniendo como materia prima al amoníaco se podría construir un complejo

petroquímico de industria de fertilizante que estaría abierto a la Comunidad
Andina de Naciones y el MERCOSUR donde la demanda para la próxima década
te
será alrededor de 3 millones de tn/año.

lio
b
Bi
51
1.4. Estudio de la proyección de la Demanda de Fertilizantes en

el Perú
El objetivo es realizar una predicción de la tendencia del mercado
ica
fertilizantes en los próximos años.
m
uí
Q
ría
ie
en
Figura 1.3 Importaciones de Úrea-Perú (TM/año)
g
In
ÚREA (Tm/año) vs año

450000
de
400000
350000
300000
Tm/año
250000
ca
200000
Consumo Aparente
150000
100000 Polinómica
(Consumo Aparente)
te
50000
0
0 1 2 3 4 5
lio
Año
Figura 1.4 Proyección de la demanda de amoníaco en los próximos años
b
2 555057 toneladas para el año 2007

Bi
52
El consumo de úrea es elevado en el Perú por eso se recomienda producir mucho

más amoníaco que servirá de materia prima. Estimamos una planta de 334 000 tn
/año la cual satisfacería el consumo de amoníaco y el resto sería para producir
fertilizantes sobre todo úrea ya que el dióxido de carbono producido como
subproducto serviría también como materia prima.
ica
m
uí
Q
ría
ie
en
Figura 3. Importaciones y Producción de Nitrato de amonio-Perú (TM/año)
g
Figura 1.5 Importaciones y producción de Nitrato de Amonio-Perú (Tn/año)

In
de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 1.6 Importaciones de Fosfato Diamónico-Perú (Tn/año)
53
El Perú importa gran cantidad de fertilizantes nitrogenados porque son muy

importantes en la agricultura. Se puede observar que hay un gran mercado de
consumo de fertilizantes en el Perú, por eso es necesario producir nuestros propios
fertilizantes a partir del amoníaco.
ica
1.5. Estudio de la proyección de la Demanda de Gas en el Perú
m
La industria del procesamiento de gas ocupa un segmento importante en el sector
de los hidrocarburos, en especial en el campo de la petroquímica donde se busca
transformar al gas para producir productos de mayor valor agregado para una
uí
amplia gama de aplicaciones.
Q
La industrialización del gas natural se realiza para producir varios grupos de
productos importantes como producción de fertilizantes nitrogenados y de
derivados petroquímicos.
ría
La producción de amoniaco y sus derivados a partir de gas natural reformado es
un proceso muy conocido en el mundo, y muchos países productores de gas
ie
natural casi siempre han comenzado su industrialización con una planta de
amoniaco.
en
Contamos con las suficientes reservas de Gas Natural para realizar el proyecto.
g
Probable y Total
Probadas
In
Zonas Posible Reservas

TCF
TCF TCF
Noroeste 0.37 4.93 5.30
de
Selva central 0.24 0.4 0.64

Selva Sur 8.12 2.82 10.94
Lote 88 ( Camisea ) 2.75 1.60 4.35
Lote 56 ( Pagoreni )
ca
Áreas no operadas 7.72 7.72

TOTAL 11.48 17.47 28.95
te
TCF : 1012 pies cúbicos

lio
Tabla 1.2 Reservas del gas Natural

b
Bi
54
Reservas y Demanda de Gas Natural (TCF)
Total 10,9 TCF
ica
Gas remanente
T 2,75 Lote 56 a los 20 años:
Total 8,2 TCF 2,7 TCF
C
F
m
4,2 Proyecto de
8,12 Exportación
uí
Lote 88
Demanda Local
Q
4,0 (20 Años)
Escenario Térmico
ría
Figura 1.6 Reservas y demanda de Gas Natural
ie
Existen aproximadamente 11 TCF probadas incluidos Pagoreni, su
distribución es la siguiente:
en
 4 TCF para exportación
 4 TCF para consumo nacional ( industrial-residencial )
g
In
Por tanto quedarían aproximadamente 3 TCF, para una planta de

amoníaco de 1000 tn/día.
de
0.28 TCF – 25 años

(0.3/ 0.28) x25 = 267.85 años
*Estos cálculos se realizaron para 25 años
ca
1.6. Comparación de Ingresos de un Complejo Petroquímico vs

Gas Natural vendido como combustible:
te
En los últimos años, propios y extraños, gurus y laicos, han escrito sobre el tema
lio
del gas natural (GN) tan controversial para todos los peruanos. Pero, la mayoría
sólo se refiere al gas natural transportado para ser utilizado como combustible,
b
mientras han sido muy pocos los que han versado sobre su utilidad para fabricar
derivados petroquímicos y fertilizantes nitrogenados.
Bi
El gas natural utilizado como materia prima para la elaboración de amoníaco y su

posterior uso como materia prima en la producción de fertilizantes, traería al Perú
numerosos ingresos comparados si sólo se utilizaría el gas como combustible.
55
Ingresos de un Complejo
Petroquímico de Amoniaco
16
ica
14
11.5
12
US $, Billions
m
10
uí
8
5.5
6 4.8
Q
4
1.2
ría
2
Urea
ie
Nitrato de Amonio DAP/Phosp. Rock
Total
en
Figura 1.7 Ingresos de un Complejo Petroquímico de Amoníaco
Ingresos del Gas Natural

g
Vendido como Combustible

In
16
de
14
12
US $, Billions
ca
10
8
te
6
lio
4
2.0
2
b
0
Bi
Natural
Gas
Figura 1.8 Ingresos del gas Natural vendido como combustible
56
Como se puede observar en los gráficos anteriores es conveniente desarrollar

la petroquímica en el país y así industrializar nuestro Gas Natural, de esta
manera los ingresos económicos aumentarían a casi el sextuple.
Esta producción cubriría sólo el mercado nacional y lo excedente se

exportaría a los países consumidores más cercanos.
ica
1.3.1 Fortalezas :
m
 Acceso al gas natural
 Intención del Consorcio de Camisea de encontrar más gas.
uí
 Promoción de las inversiones por parte del gobierno, Ley 28176.
 Inversiones en otros sectores.
Q
 Productos terminados de alta calidad.
1.3.2. Oportunidades:
ría
 Desarrollo de la industria petroquímica.
 Abastecer al mercado nacional a precios competitivos.
 Apoyo de estado
ie
 Reactivación de la economía y generación de divisas.
en
 Mayores inversiones.
 Valor agregado.
 TLC, MERCOSUR y ALCA
g
In
1.3.3 Debilidades:
 Fuerte competencia a nivel internacional

de
 Mercado nacional pequeño.

 Cambios en las legislaciones
 Largos tiempos para permisos, licencias y autorizaciones.
ca
te
lio
b
Bi
57
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ANEXO 2
CARACTERÍSTICAS DE
ca
MATERIAS PRIMAS Y
te
PRODUCTOS
lio
b
Bi
58
ANEXO 2. CARACTERÍSTICAS DE
MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS
ica
En este anexo relativo a la caracterización de los diversos
materiales utilizados y obtenidos, se tendrán en cuenta varios
aspectos como son:
m
* Propiedades físico-químicas más relevantes de los
compuestos.
uí
* Características de estos compuestos desde el punto de vista de
Q
la seguridad e higiene en el trabajo.
ría
Este último punto es de gran importancia, y en los últimos
tiempos se le está empezando a dar la importancia que merece
(aumento de controles las empresas, personal más cualificado y
mejor informado, etc.). ie
en
2.1. MATERIAS PRIMAS
g
2.1.1. GAS NATURAL :

In
de
Se conoce como gas natural a una corriente gaseosa compuesta por una mezcla
de hidrocarburos, principalmente metano (CH4).
Casi por lo general incluye etano, propano y otros hidrocarburos más pesados, al
igual que algunos gases inertes y posibles compuestos de azufre.
ca
El gas natural puede encontrarse asociado con el crudo a ser extraído de un pozo,
o estar libre (no-asociado) cuando se encuentra solo en un yacimiento. El gas
te
natural se define de acuerdo con su composición y sus propiedades fisicoquímicas

que son diferentes en cada yacimiento y su procesamiento busca enmarcarlo
lio
dentro de unos límites de contenido de componentes bajo una norma de calidad

establecida. Los tipos más comunes de gas natural que ocurren el mundo son los
siguientes:
b
Bi
 Gas ácido: Gas que contiene más de 6 mg/m3 de H2S.

 Gas dulce: Gas que contiene menos del 6 mg/m3 de H2S.
 Gas húmedo: Gas con un contenido de humedad mayor a
14cm3 de agua por m3 de gas.
 Gas seco: Gas con un contenido menor a 14 cm3 de agua por
m3 de gas.
59
 Gas rico: Gas que contiene una cantidad significativa de

compuestos más pesados que el etano, alrededor de 95 cm3 de
C3+ por m3 de gas.
 Gas pobre: Gas que contiene pocas cantidades de propano y más pesados.
La composición química del gas natural es la razón de su amplia aceptación como
ica
el más limpio de los combustibles fósiles. El hecho de que se trate de un gas
favorece su mezcla con aire y su posterior combustión es más fácil y ofrece mayor
flexibilidad que otros combustibles fósiles. Estas ventajas naturales pueden ser
aumentadas ya que la tecnología del gas natural ofrece considerables potenciales
m
de ahorro de energía por su gran rendimiento de uso.
uí
Q
MANEJO Y ALMACENAMIENTO
* Manejo: Proporcionar una ventilación adecuada. Utilizar protección de ojos y
ría
manos.
* Almacenamiento: Situar los tanques lejos de almacenamientos de sustancias

ie
combustibles. Proteger los tanques de la corrosión y daños físicos.
en
CONTROL DE LA EXPOSICION / PROTECCION PERSONAL
g
In
* Medidas de precaución y equipos mecánicos: Evitar la exposición a los vapores

y proveer al local de ventilación necesaria. Instalar equipos lava-ojos y duchas de
seguridad en cualquier lugar en donde se pueda producir contacto con los ojos y la
de
piel.
* Protección personal: En casos de emergencias, usar equipos de respiración

apropiados. Usar guantes resistentes al calor y ropa de protección. Usar gafas de
ca
seguridad química o pantalla facial.

te
PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

lio
.Propiedades: Líquido o gas incoloro con olor muy pungente. Soluble

en
b
agua, alcohol etílico y éter

.Peso Molecular: 17.03 Densidad del Vapor (aire = 1): 0.597
Bi
.Densidad a 20°C (gas): 0.771

.Punto de fusión: –77.7°C Punto de ebullición: –33.4°C
.Temperatura de autoignición: 651°C
.Temperatura crítica, TC: 132.4°C
. Presión crítica, PC: 111.3°C
.Volumen crítico, VC: 72.4 cm3/gmol
60
.Factor de compresibilidad crítico, Z: 0.243
Gas Natural alimentado
ica
Componente % Mol
Dióxido de carbono (CO2) 2.95
m
Nitrógeno (N2) 3 .05
Metano (CH4) 80.75
Etano (C2H6) 7.45
uí
Propano (C3H8) 3.25
Butano (C4H10) 2.31
Q
Pentano (C5H12) 0.24
Figura 2.1 Componentes del Gas Natural
ría
2.1.2. AIRE
ie
El nitrógeno es suministrado del aire, el cual es alimentado al
en
reformador secundario.
Aire alimentado
g
Componente % Mol
In
Nitrógeno (N2) 78.05

Oxígeno(O2) 21.00
Argón (Ar) 0.95
de
Figura 2.2 Componentes del Aire

ca
2.2. PRODUCTOS:
te
2.2.1. AMONÍACO
lio
El amoniaco es en volumen uno de los mayores compuestos químicos inorgánicos

b
en la industria de procesos químicos. Sus principales aplicaciones están en la

producción de fertilizantes, nitratos, sulfatos, fosfatos, explosivos, plásticos,
Bi
resinas, aminas, amidas y textiles. La industria de fertilizantes es el mercado más

grande del amoniaco, y grandes cantidades deben ser almacenadas para satisfacer
la demanda y mantener constantes los niveles de producción.
El amoníaco es un compuesto cuya molécula está compuesta por un átomo de

nitrógeno y tres de hidrógeno cuya fórmula química es: NH3.
61
PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
ica
.Gas incoloro en condiciones normales, el amoniaco es un gas irritante que se
licua fácilmente bajo presión.
.Temperatura de solidificación –77,7ºC
m
.Temperatura normal de ebullición –33,4ºC
.Calor latente de vaporización a 0ºC 302 kcal/kg
uí
.Presión de vapor a 0ºC 4,1 atm.
.Temperatura crítica 132,4ºC
.Presión crítica 113atm.
Q
.Densidad del gas (0ºC y 1atm.) 0,7714 g/l
A temperatura ambiente, el amoniaco puro (NH3) es un gas incoloro, de olor
ría
desagradable y picante, que condensa a -33º C en un líquido incoloro y fácilmente
movible, y que a -78º C solidifica para dar cristales incoloros y transparentes. En
condiciones normales (0º C y 760 mmHg) un litro de amoniaco pesa 0,7714 g,
ie
aproximadamente la mitad de un litro de aire. La disolución acuosa llamada agua
amoniacal esta disociada (NH4 OH = [NH4]+ + OH-) y tiene carácter básico,
en
NH4OH es una base y al calentar la disolución acuosa desprende NH3. Como base
el amoniaco forma bases con todos los ácidos, las sales amoniacas, de las que
algunas son importantes como abonos.
g
EFECTOS TÓXICOS
In
Es tóxico por inhalación (edema pulmonar) y los vapores producen irritación de

de
ojos. Las salpicaduras de amoníaco líquido producen quemaduras y un daño

irreparable en los ojos.
El amoníaco es tóxico e inflamable, aunque el límite inflamable inferior es

ca
realmente alto y los incendios en instalaciones de amoníaco son raros.

te
ALMACENAMIENTO:
lio
El amoniaco puede ser almacenado en una gran variedad de tanques aislados a

b
presión cerca de la ambiental; en grandes esferas a presión moderada, refrigeradas

para reducir la presión; y a temperatura ambiente pero a presión alta
Bi
correspondiente a la presión de vapor a temperatura ambiente.

La elección de almacenaje de amoníaco como líquido a temperatura ambiental o
como líquido parcialmente refrigerado o como líquido a temperatura ambiente
depende en su mayor parte de factores económicos.
62
Los tanques de almacenamiento deben tener respiraderos adecuados para que la
ica
presión no pueda elevarse sobre niveles seguros, y pueda ser terraplenada para
impedir el esparcimiento de líquido en caso de un derramamiento. Para el
almacenamiento a presión ambiental, los respiraderos deben ser grandes en área y
deben manejar las presiones sólo ligeramente por encima de la presión ambiental.
m
Alternativamente, para la temperatura ambiental, los respiraderos son más
pequeños, pero funcionan en una presión muy superior. En la temperatura
uí
ambiental, el amoníaco de acuerdo con otros gases licuados debe tener suficiente
espacio de merma en el tanque para permitir la expansión cuando la temperatura
Q
asciende. El líquido de otra manera, cargado en el tanque de almacenamiento
refrigerado se dilatará para causar que el tanque se llene de líquido a medida que
se calienta. El respiradero del tanque luego se abriría y subsiguientemente se
ría
filtraría amoníaco líquido a la atmósfera. Entrenar a los empleados para la
naturaleza riesgosa de amoníaco anhidro y cómo manipular condiciones de
emergencia en la planta es esencial.
LÍMITES DE EXPOSICIÓN
ie
en
La "American Conference of Government Industrial Hygienists (ACGIH)" ha

g
establecido dosis límites denominadas "the threshold limit values (TLVs)" para
diferentes agentes químicos. El TLV es la concentración en el aire que
In
corresponde a condiciones donde ninguno de los efectos adversos se espera

normalmente durante el tiempo de vida de un trabajador. Se asume que la
exposición ocurre sólo durante horas normales de trabajo, ocho horas por día y
de
cinco días a la semana. Los TLVs están calculados usando ppm (partes por millón
por volumen), mg/m3 (mg de vapor por el metro cúbico de aire). Para vapor,
mg/m3 es convertido a ppm por la ecuación:
ca
te
lio
b
Donde: T = temperatura en K
Bi
P = presión absoluta en atm

MW = peso molecular en g/mol
63
Threshold limit Valor promedio U.S. Safety and OSHA
ica
value (TLV), mg/m3 a 25 oC Administration Exposición
Sustancia tiempo Permissible mg/m3 a 25 oC
ponderado, ppm Exposure Level
m
(PEL), ppm
Amoniaco 25 18 25 18
Tabla 2.1 Límites de exposición al amoníaco
uí
Q
USOS DEL AMONÍACO:
ría
La mayor parte del amoníaco (80%) se destina a la fabricación de fertilizantes,
como:
 Nitrato de amonio: NH4NO3

 Sales amónicas : ( NH4)2SO4 , ( NH4)3PO4
ie
 Úrea : ( NH2 )2C=O
en
Otros usos del amoníaco incluyen:
g
 Fabricación de HNO3 .Explosivos y otros usos.

In
 Caprolactama, nylon
 Poliuretanos
 Gas criogénico por su elevado poder de vaporización

de
Productos de limpieza domésticos tales como limpia cristales.

ca
ASPECTOS AMBIENTALES DE LA PRODUCCIÓN AMONÍACO:

te
La fabricación de amoníaco es un proceso muy limpio no existen vertidos líquidos.

lio
b
Bi
64
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
ANEXO 3
lio
TAMAÑO DE
b
PLANTA
Bi
65
ANEXO 3.TAMAÑO DEL PROYECTO
3.1. OBTENCIÓN DE DATOS PREVIOS
ica
A lo largo de este anexo se van a realizar numerosos cálculos para lo cual es
necesario obtener una serie de datos previos.
m
En primer lugar se realizará una estimación del IPC para el año 2007, utilizando
los valores de años anteriores:
uí
Año IPC
1987 162.908
1988 166.531
Q
1989 170.865
1990 175.502
1991 181.813
ría
1992 184.431
1993 188.019
1994 192.975
ie
1995 196.115
1996 200.212
1997 205.561
en
1998 208.791
1999 215.651
2000 219.000
g
2001 222.702
In
2002 224.401
2003 230.487
Tabla 3.1. Índices de Precios al Consumo (IPC) 1987-20031
de
240,000
220,000
ca
200,000
180,000
IPC
te
160,000
140,000
lio
120,000
100,000
b
1985 1990 1995 2000 2005

Bi
Año
Fig. 3.1 Representación IPC frente al año.
1
www.ine.es/tempus/cgi-bin/ipc
66
Estos datos siguen una tendencia y se ajustan a la siguiente ecuación:
IPC = 162.76 – 4.2515 · Año + 0.0111 · Año2 – 0.0009 · Año3
ica
De esta forma, el IPC estimado para el año 2007 es de 245.03.
También es necesario realizar una estimación del IPIQ del 2007 (Índices de
m
Precios de la Industria Química) y así poder realizar la corrección de precios de
los productos químicos. Lo obtendremos con la siguiente figura:
uí
Año IPC
1987 16.3
Q
1988 161.5
1989 163.6
1990 162.7
ría
1991 163.6
1992 160.5
1993 158.3
1994 168.9
1995
ie
168.9
1996 169.0
en
1997 178.1
1998 182.5
1999 190.4
g
2000 188.0
2001 187.8
In
2002 189.6
2003 199.6
2004 200.4
de
Tabla 3.2. Índices de Precios de la Industria Química (IPIQ) 1987-20042
250,000
ca
200,000
te
150,000
IPIQ
lio
100,000
50,000
b
Bi
0,000
1985 1990 1995 2000 2005
Año
Fig. 3.2. Representación IPIQ frente al año.
2
www.ine.es/tempus/cgi-bin/itie
67
Se ha optado por realizar una regresión lineal y los datos se ajustan a la siguiente
ecuación:
IPIQ = 2.4674 · Año – 4748.7
ica
De esta forma el valor estimado del IPIQ para el año 2007 es 203.37.
m
También es necesario obtener el valor estimado del índice de Marshall & Swift
para el año 2007. Se realizará un proceso análogo a los dos casos anteriores. En
uí
la siguiente tabla se observan los datos:
Q
AÑO ÍNDICE M&S
1987 814
1988 852
ría
1989 895
1990 915
1991 930 ie
1992 943
1993 964
1994 993
en
1995 1027
1996 1039
1997 1057
g
1998 1062
1999 1068
In
2000 1089
2001 1094
2002 1103
de
2003 1109
Tabla 3.3. Representación Índice M&S frente al año.

ca
1200
1100
te
Índice M & S
1000
lio
900
800
b
700
Bi
600
1985 1990 1995 2000 2005
Año
Fig. 3.3. Representación Índice M&S frente al año.
68
Los datos se han ajustado a una ecuación polinomial de segundo grado; esta
ecuación es:
Índice M&S = 821.75 + 30.735 · Año – 0.7993· Año2
ica
De esta forma, el valor estimado del Índice M&S para el año 2007 es de 1116.73
m
uí
3.2. INGRESO POR VENTAS
Q
Los beneficios obtenidos se pueden calcular de forma aproximada a través de la
ría
siguiente ecuación:
V = p1 · q1 ie (Ec. 3.1)
en
Donde:
V: ingresos por ventas (MM $/año)

g
q: capacidad de producción de la planta (Kg/año)

In
p: precio del producto en el mercado ($/Kg)

de
La capacidad máxima de producción de la planta es de 3340000 tn/año. El

objetivo es satisfacer la demanda nacional de nitrato potásico prevista para el
2007.
ca
El precio f.o.b. del amoníaco para el año 2007 es de 260 $/tn.

te
Según la ecuación 3.1. Los ingresos por ventas máximos son 86.84MM $/año.
lio
b
Bi
69
3.3. CÁLCULO DE COSTES
En este apartado se va a realizar una estimación de los costes totales que va a
ica
suponer la fabricación del nitrato potásico; para ello se va a utilizar la siguiente
ecuación:
m
C = M1 + Ms + 1.5 · M2 + 0.3 · I (Ec. 3.2.)
uí
Q
Donde:
ría
C: costes de producción (MM $/año)
M1: costes de la materia prima (MM $/año)
MS: costes de servicios generales (MM $/año) ie
M2: coste de la mano de obra directa (MM $/año)
en
I: capital inmovilizado (MM $)
g
3.3.1. COSTES DE LA MATERIA PRIMA (M1)

In
Las materias primas de este proceso son gas natural y como materia prima
de
auxiliar el K2CO3.
El precio f.o.b. (free on board) del K2CO3 es de 5.65 $2007/tn. El carbonato de

potasio sólo se usa para absorber el CO2 del gas de síntesis.
ca
Tipo de Cliente
Segmento US$/MPC
te
Generador Otros
lio
Precio a Boca de Pozo 1.00 1.80

Transporte 0.88 1.26
b
Distribución 0.14 0.19

Bi
Precio Final 2.04 3.27
Tabla 3.4. Representación Precios del gas natural.
70
Precios Libres Tarifas Reguladas (OSINERG)
Peaje de Transporte Tarifa de Tarifa de

Precio Precios a Boca de
= + por Red de Ductos + Distribución en + Distribución en
ica
Final Pozo
Principales Alta Presión Baja Presión
m
Marco Tarifas Máximas establecidas en
el Contrato de Licencia Red Principal Ley 27133, Reglamento D.S. 040-99- Reglamento D.S. 042-99-MEM
Legal
MEM, Contratos BOOT
uí
Fig. 3.4. Representación Precios del gas natural
Q
Consideramos precio del gas natural 2.04 $/103 pie3
ría
En la siguiente tabla se recogen los precios en $2007/Kg de las materias primas:
Gas Natural 0.00204 $/pie3

ie
K2CO3* 0.00565 $/Kg
en
*materia prima auxiliar
Tabla 3.5. Precios materias primas.
g
En la siguiente tabla se recogen todas las cantidades necesarias, y los costes

In
totales de cada una de las materias primas:
Compuesto Cantidad (año) Precio ($) Coste materia

de
prima (MM $/año)

Gas Natural 11991936 m3 0.00204$/pie3 0.8639
K2CO3 4008000 tn 5.65$/tn 22.64
ca
M1: Costes de materias primas 23.50

te
Tabla 3.6. Costes de materias primas.

lio
b
De esta forma M1 = 23.50 MM $/año

Bi
71
3.3.2. COSTES DE LOS SERVICIOS GENERALES (MS)
Esta partida de servicios generales se considera entre el 10-20% de los costes

totales. Tomaremos el 20%:
ica
MS = 0.20 · C
m
uí
3.3.3. COSTES DE LA MANO DE OBRA DIRECTA (M2)
Q
La estimación de costes por mano de obra directa M2 sigue la expresión:
ría
 Hh   tn   euros 
M 2        op   
 tn  op   año   Hh 
ie (Ec. 3.6.)
en
La ecuación de la Doctora Andrés ofrece una aproximación del parámetro
(Hh/(tn*op)):
g
In
Hh
 61 .33  q  0.82
tn  op (Ec. 3.7.)
de
Donde q viene expresada en tn/día, y siendo Hh el número medio de hombres

necesarios en cada hora de trabajo. Se tendrán por tanto 1000 ton/día trabajado.
ca
Resolviendo la ecuación anterior:

te
Hh
 0.21 (Ec. 3.8.)
tn  op
lio
El coste de la mano de obra para el año 2001 es de 8.95 $/Hh, el cual se

b
actualiza para el año 2007 a través del índice del precio al consumo (IPC).
Bi
72
 Hh   tn   dias   dólares   IPC 2007 

M 2  0.21   1000    334    5op   8.95    
 tn  op   dia   año   Hh   IPC 2001 
ica
Así M2 = 3.45 MM $/año
m
3.3.4. DETERMINACIÓN DEL INMOVILIZADO
uí
El capital inmovilizado I se determina a través de la suma de IA (Activo fijo), IB
Q
(Estudios Previos) e IC (Puesta en marcha).
ría
3.3.4.1. Cálculo del capital fijo (IA)
Solo se podrá calcular el capital fijo a partir del método del coeficiente de giro
ie
debido a que no se dispone de datos de coeficientes de giro, de inmovilización y
coeficiente de Williams para esta planta por lo que se toma un valor medio de
en
0.97.
g
In
El coeficiente de giro g relaciona los ingresos por ventas con el activo fijo de la
siguiente forma:
de
V pq
g 
IA IA (Ec. 3.9.)
ca
El valor del coeficiente de giro como se ha mencionado es de 0.97 $/año. Así

te
pues:
lio
IA= 89.52 MM $
b
Bi
73
3.3.4.2. Estudios previos y puesta en Marcha (IB, IC)
La relación existente entre estas partidas y el capital total inmovilizado es:
ica
IB = 0.12 · I
IC = 0.08 · I (Ec. 3.10.)
m
3.3.4.3. Cálculo del inmovilizado (I)
uí
Sumando los datos anteriores tenemos:
Q
I = 89.52 MM $ + 0.12 · I + 0.08 · I (Ec.
ría
3.11.)
Resolviendo esta ecuación tenemos el calor del capital inmovilizado:

ie
en
I = 111.9 MM $
g
3.3.5. CÁLCULO DE LOS COSTES DE PRODUCCIÓN

In
Sustituyendo los datos en la Ec. 3.2. tenemos:

de
C = 69.41 MM $/año
ca
te
3.3.6. CÁLCULO DE LOS COSTES FIJOS (CF)

lio
Los costes fijos coinciden con la partida de servicios generales (MS), luego:
b
CF = 13.88 MM $/año
Bi
74
3.3.7. DETERMINACIÓN DEL PUNTO DE NIVELACIÓN
Para determinar el punto de nivelación se representan los ingresos por ventas y

los costes de producción frente a la capacidad de producción, y el punto de corte
ica
dará el punto de nivelación, que coincide con la capacidad mínima de la planta
que es el objetivo de este apartado.
m
Producción (tn/año) Costes (MM $/año) Ingresos (MM $/año)
uí
0 13.88 0
Q
344000 69.41 86.84
Tabla 3.7. Datos para calcular punto de nivelación.
ría
100 ie
90
80
V , C (MM $/año)
en
70
60 Costos
50 Ingresos
40
g
30
In
20
10
0
de
0 100000 200000 300000 400000

q (tm/año)
Fig. 3.5. Representación Punto de Nivelación
ca
Como se observa en esta gráfica, el tamaño mínimo de esta planta es de unas

150000 tn/año de NH3. Una producción inferior a ésta tendría como resultado
te
pérdidas de dinero ya que los costes fijos serían superiores a los ingresos.
lio
El tamaño mínimo de planta es un 44.91% del tamaño asignado a nuestra planta,

lo cual nos da un margen suficiente para no caer en pérdidas en nuestra
b
inversión.
Bi
75
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
ANEXO 4
lio
SIMULACIÓN
b
DEL PROCESO
Bi
76
ANEXO 4. SIMULACIÓN EN CHEMCAD
Se trasladaron información de datos reales a la simulación en CHEMCAD.

Dependiendo del grado de presición en el cálculo, diferentes modelos de equipos
ica
fueron escogidos.En la siguiente sección se hará una descripción de las diferentes
unidades de operación y modelos escogidos en este proyecto.
La producción de amoníaco puede ser dividida en dos grandes secciones, la
m
producción del gas de síntesis y el circuito de amoníaco.
uí
La producción del gas de síntesis es una importante e interesante parte en el
proceso de producción de amoníaco. La conversión del gas natural en la
alimentación de la planta de amoníaco es modelado usando dos reactores de
Q
conversión ( RGIBBS ) para el reformador primario y secundario, dos reactores
de equilibrio ( EREA ) para convertidores de alta y baja temperatura y un reactor
estequiométrico ( RSTOIC ) que representa al metanizador. Un caso específico es
ría
la absorción del dióxido de carbono que es un complicado problema.
El lazo de amoníaco es simulado usando reactor de conversión (RGIBBS) y

ie
separadores flash para la separación de amoníaco, aunque la configuración puede
variar con las diferentes tecnologías.
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 4.1 Producción de Gas de Síntesis
77
4.1. Modelo de CHEMCAD
Primeramente se seleccionó los métodos adecuados para la simulación. Después
ica
de estudiar el problema se decidió usar un método apropiado para toda la planta.
Los métodos apropiados escogidos para la planta de amoníaco es el SKR/PR es un

método que usa Redlich-Kwong-Soave que es una ecuación cúbica de estado con
m
la función alfa de Boston-Mathias para todas las propiedades termodinámicas.
Este método es recomendado para procesamiento de gas, y aplicaciones
uí
petroquímicas. Por ejemplo incluye plantas de gas, destiladores de petróleo, y
plantas de etileno.
Q
El método SKR/PR puede ser usado para mezclas no polares o ligeramente
polares. Por ejemplos los hidrocarburos, dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno
e hidrógeno.
4.1.1. Sección de Reformadores (Reforming)

ría
ie
en
El gas natural desulfurizado, el cual es la fuente de hidrógeno en el ejemplo, es
reformado en un reactor de conversión (Reformador) donde este es combinado con
vapor. El aire es añadido al segundo reactor con una velocidad de flujo controlado
g
para obtener una proporción deseada de H2:N2 en el gas de síntesis. El oxígeno del
aire es consumido en una reacción de combustión exotérmica mientras que el
In
nitrógeno inerte pasa al sistema. La adición de vapor mostrado en la figura 4.1

sirve para dos propósitos de mantener la temperatura del reactor y asegurar que el
exceso de metano de la corriente de gas natural sea consumido.
de
Los reformadores primario y secundario fueron modelados usando reactor de

conversión o RGIBBS. RGIBBS usa la mínima energía libre de Gibbs con un
ca
líquido simple, fase de vapor especificada o como una fase mixta para calcular el
equilibrio. RGIBBS no requiere que las reacciones estequiométricas sean
especificadas.
te
lio
RGIBBS puede ser usado para modelos de reactores con:
 Fase simple (vapor o líquido) en equilibrio químico

b
 Fase en equilibrio ( vapor y líquido) con componentes inertes


Bi
Fase y/o equilibrio químico con sólidos

 Fases simultáneas y equilibrio químico.
78
RGIBBS también puede calcular el equilibrio químico entre cualquier número de

componentes sólidos y fases fluidas. RGIBBS permite limitar especificaciones de
equilibrio para sistemas que no buscan el completo equilibrio.
ica
La razón porque RGIBBS fue escogido para la simulación es que este tipo de
reactor da la información precisa requerida sin la necesidad de información
cinética.
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
Figura 4.2 Sección de reformadores

ca
te
Las siguientes especificaciones fueron introducidas a los reformadores:

lio
 Condiciones de operación del reactor, temperatura y presión

 Ambas fases y equilibrio químico fueron calculados

b
RGIBBS considerará todos los componentes como productos

 RGIBBS asignará las fases de la corriente de salida.
Bi
 Los compuestos inertes en la reacción serán definidos.
CHEMCAD calculará el balance de masa y energía.
79
ica
m
uí
Q
ría
ie
en
Figura 4.3 Reformador de CHEMCAD
g
In
4.1.2. Convertidores
de
En los siguientes dos reactores la reacción de equilibrio agua-gas tiene lugar.

Dos Reactores de Equilibrio (EREA) fueron escogidos para la simulación.
ca
te
lio
b
Bi
Figura 4.4 Reactores de equilibrio (EREA)
80
EREA puede se usado para modelar cualquier conjunto de reacciones (20

reacciones simultáneas). Para un sistema “general” los datos de equilibrio
y estequiométricos serán ingresados en el menú “datos de equilibrio”
La conversión de equilibrio es determinada usando la ecuación:
ica
ln ( ke) = ln (P1)X1 .ln(P2)X2…..ln(Pi)Xi = A + B
(R1)y1 .(R2)y2….(Rj)yi T
m
uí
Donde:
Q
Pi = presión parcial (si es vapor) o fracción mol (si es líquido)
del componente del producto i
Rj = presión parcial (si es vapor) o fracción mol (si es líquido)
ría
del componente del reactante j
xi = coeficiente de potencia del componente del producto i
(siempre positivo); generalmente igual al coeficiente
estequiométrico.
yi =
ie
coeficiente de potencia del componente del reactante j);
generalmente igual al coeficiente estequiométrico.Nota: yi
en
es siempre negativo
A,B = Coeficientes para la ecuación de equilibrio

g
T = Temperatura, grado absoluto.

In
Usando este método los coeficientes de las constantes de equilibrio son ingresadas
por el usuario.
de
Reacciones:
CH4 + H2O<------> CO + 3H2 Keq = exp (A+B/T) A = -29.3014

ca
B = 26248.4
te
CO + H2 O <------> H2 + CO2 Keq = exp (A+B/T) A = -4.35369

B = 4593.17
lio
Para el reactor de equilibrio las siguientes especificaciones fueron ingresadas:

b
Bi
 Condiciones de operación del reactor ( especificar temperatura )

 Conjunto de ecuaciones
 Seleccionar la fase de la reacción
81
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
Figura 4.5 Convertidor de CHEMCAD

de
4.1.3. Metanizador
ca
te
El metanizador tiene la función de remover todo el monóxido de carbono antes de

entrar al circuito de amoníaco prque constituye un veneno para el catalizador.
lio
La cinética de la reacción no está siendo considerada porque los reactantes son

totalmente convertidos a productos.
b
Por estas razones el reactor escogido es el reactor estequiométrico (RSTOIC) con

Bi
una fracción de conversión de 1.
82
ica
m
uí
Q
ría
Figura 4.6 Metanizador
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 4.7 Especificación RSTOIC para el Metanizador
83
El RSTOIC es usado para modelar un reactor cuando:
 Las reacciones cinéticas no son conocidas o no importan

 La estequiometría y la conversión son conocidas para cada reacción
ica
RSTOIC puede modelar reacciones que ocurren simultáneamente o
secuencialmente.
La reacción que ocurre en el reactor es:
m
uí
CO + 3H2O <------> H2O + CH4 Fracción de Conversión 1
Q
4.1.4. Absorción del dióxido de carbono
ría
ie
En los convertidores la mayor parte de monóxido e carbono es convertido a
dióxido de carbono, por tanto su remoción es crítica para la operación de plantas
en
de amoníaco. El gas de proceso que ingresa al sistema de remoción de CO 2,
consiste en una mezcla de hidrógeno, nitrógeno y dióxido de carbono con
pequeñas cantidades de monóxido de carbono y otros componentes. Al remover el
dióxido de carbono de estos gases no sólo decrece la cantidad de gases inertes en
g
el circuito de amoníaco sino también el envenenamiento del catalizador que afecta

In
el catalizador del reactor de amoníaco, además el contenido de dióxido de carbono

en el gas de síntesis tiene que ser reducido a menos de 5 a 10 ppm por volumen.
de
La remoción de dióxido de carbono puede ser dividido en 2 grupos, absorción

química y física. En el proceso de absorción química el ácido carbónico reacciona
con una solución base que luego es regenerada obteniendo el gas de dióxido de
ca
carbono. La regeneración de la solución base es llevada a cabo vía un desorbedor

requiriendo alta cantidad de vapor.
te
4.1.4.1. Absorción Química

lio
La absorción química ha sido ampliamente usada en la industria del Amoníaco. La

absorción química puede ser dividida en dos categorías, la primera es referida a
b
proceso de aminas acuosas donde solución de aminas relativamente concentradas

son empleadas durante la absorción.
Bi
Una segunda categoría es formada por procesos que usan soluciones de carbonato
de potasio usando equipos similares.
84
 PROCESO BENFIELD
Este proceso usa una solución carbonato de potasio caliente. Las simulación fue
hecha usando electrolytes de CHEMCAD, en este caso sólo reacciones de
equilibrio fueron necesitadas para conseguir resultados (ver figura 4.1), los datos
de equilibrio pueden ser observados en la tabla 4.1.
ica
H2O<------> H + + OH- (1)
m
CO2 + H2O <------> H + + HCO3 - (2)
HCO3 -<------> H + + CO3 -2 (3)
uí
K carbonate <------> 2K+ + CO3 -2 (4)
Q
Figura 4.1 Reacciones incluidas en CHEMCAD para Benfield
ría
A B C D
Reacción 1 140.932 -13445.9 -22.4773 0

Reacción 2 235.482 -12092.1 -36.7816 0
Reacción 3 220.067
ie
-12431.7 -35.4819 0
Reacción 4 0 0 0 0
en
Ln ( Keq ) = A + B + C +Ln(T) + DT
T
g
Tabla 4.1 Valores de equilibrio para reacciones (1),(2),(3) y (4)

In
En la Figura 4.8 se puede observar un típico proceso Benfield

de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 4.8 Configuración del proceso Benfield
85
La mezcla de gas obtenida del convertidor es enfriada e introducida en una

columna de ABS donde entra en contacto con la solución de carbonato de potasio
ingresada en el primer plato. El Gas de síntesis con menos de 500 ppm en
volumen de CO2 es obtenido. La solución con el CO2 absorbido es ingresado
ica
luego en una columna de deserción sonde el CO2 es desorbido y sale por la parte
superior, mientras la solución con carbonato de potasio es regenerado y bombeado
a la columna de absorción después de una regeneración con una pequeña cantidad
de make-up.
m
uí
4.5.- Lazo de amoníaco
Q
El lazo de amoníaco está basado en el reactor de amoníaco; la simulación fue
corrida usando un reactor RGIBBS debido a insuficientes datos cinéticos para
ría
realizarlos en un reactor PFR. En la siguiente figura se puede observar el diagrama
de flujo del circuito de amoníaco.
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 4.9 Configuración del circuito de amoníaco
86
ica
m
uí
Q
ría
ie
Figura 4.11 Reactor de amoníaco en CHEMCAD
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 4.12 Compresor de CHEMCAD
Como se mostró en las figuras la parte más importante del circuito de amoníaco
son los compresores y el reactor de amoníaco. Lo más importante en el circuito de
amoníaco está en las condiciones de operación.
87
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
ANEXO 5
lio
BALANCES DE
b
MATERIA Y
Bi
ENERGÍA
88
ANEXO 5. BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA
En este anexo se tratarán los diversos flujos de materiales de acuerdo al

diagrama de flujos del proceso.
ica
Tamaño de la Planta: 334 000 toneladas al año.
Base de Cálculo: 1 día (24 horas)
m
 Composición del Gas Natural Alimentado : 1565 Kmol/h
317464.15 Kg/h
uí
Q
Componente % Mol
Dióxido de carbono (CO2) 2.95
Nitrógeno (N2) 3 .05
ría
Metano (CH4) 80.75
Etano (C2H6) 7.45
Propano (C3H8) ie 3.25
Butano (C4H10) 2.31
Pentano (C5H12) 0.24
en
 Vapor alimentado : vapor recalentado : 5630 Kmol/h

101424.4 Kg/h
g
In
 Composición del Aire Alimentado: 1750 Kmol/h

50687.9 Kg/h
de
Aire alimentado
ca
Componente % Mol
Nitrógeno (N2) 78.05
Oxígeno(O2) 21.00
te
Argón (Ar) 0.95

lio
b
Todas las tablas que contienen los balances fueron obtenidas del programa
Bi
CHEMCAD
89
5.1. Balance al Mezclador M-01
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
Tabla 5.1 Balance: Entradas y salidas del Mezclador M-01

te
lio
b
Bi
90
5.2. Balance al Intercambiador I-01
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
Tabla 5.2 Balance: Entradas y salidas al Intercambiador I-01

ca
te
lio
b
Bi
91
5.3. Balance al Reactor R-01
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
Tabla 5.3 Balance: Entradas y salidas al Reactor R-01

b
Bi
92
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
Tabla 5.4 Balance: Entradas y salidas del Mezclador M-02

b
Bi
93
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio

b
Bi
94
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca

te
lio
b
Bi
95
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca

te
lio
b
Bi
96
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca

te
lio
b
Bi
97
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca

te
lio
b
Bi
98
5.10. Balance al LLV Flash S-01
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
Tabla 5.10 Balance: Entradas y salidas al LLV Flash S-01

ca
te
lio
b
Bi
99
5.11. Balance al Absorbedor A-01
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
Tabla 5.11 Balance: Entradas y salidas al Absorbedor A-01

ca
te
lio
b
Bi
100
5.12. Balance al Flash #1 F-01
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
Tabla 5.12 Balance: Entradas y salidas al Flash #1 F-01

b
Bi
101
5.13. Balance al Desorbedor D-01
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
Tabla 5.13 Balance: Entradas y salidas al Desorbedor D-01

b
Bi
102
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio

b
Bi
103
5.15. Balance a la Bomba B-01
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Tabla 5.14 Balance: Entradas y salidas a la Bomba B-01

Bi
104
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Tabla 5.16 Balance: Entradas y salidas al Mezclador M-03

Bi
105
5.17. Balance al Controlador C-01
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Tabla 5.17 Balance: Entradas y salidas al Controlador C-01

Bi
106
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio

b
Bi
107
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca

te
lio
b
Bi
108
ica
5.20. Balance al Compresor C-01
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
Tabla 5.20 Balance: Entradas y salidas al Compresor C-05

b
Bi
109
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te

lio
b
Bi
110
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio

b
Bi
111
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio

b
Bi
112
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio

b
Bi
113
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio

b
Bi
114
5.26. Balance al Intercambiador I-07 (Condensador 1)
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca

te
lio
b
Bi
115
5.27. Balance al Intercambiador I-08 (Condensador 2)
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca

te
lio
b
Bi
116
5.28. Balance al Flash #1 F-02
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca

te
lio
b
Bi
117
5.29. Balance al Divisor D-01
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
Tabla 5.29 Balance: Entradas y salidas al Divisor D-01

te
lio
b
Bi
118
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca

te
lio
b
Bi
119
5.31. Balance al Flash # F-04
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de

ca
te
lio
b
Bi
120
ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO:
Gas Natural
Amoníaco
Vapor CO2
ica
PROCESO
Aire Purgas
Figura 6.1 Balance Global del Proceso
m
uí
ENTRA:
Q
Compuesto Cantidad
ton/día
Gas Natural 762.24
ría
Vapor 2434.08
Aire 1216.32
TOTAL ie 4412.64
en
SALE:
g
Compuesto Cantidad
In
ton/día
Amoníaco 1000.0
CO2 1950.48
de
Agua (condensada) 1195.92

Otros(argón, metano) 266.24
en purgas
Total 4412.64
ca
te
lio
b
Bi
121
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
ANEXO 6
lio
DISEÑO DE
b
EQUIPOS
Bi
122
ANEXO 6. DISEÑO DE EQUIPOS
6.1. BOMBA B-01
ica
Los datos de diseño de la bomba se obtienen del programa.
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
Figura 6.1 Especificaciones de la bomba

de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 6.2 Especificaciones de la bomba
123
6.2. COMPRESOR C-01
ica
m
uí
Q
ría
ie
en
Figura 6.3 Especificaciones del Compresor C-01

g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
124
6.3. COMPRESOR C-02
ica
m
uí
Q
ría
ie
en

g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
125
6.4. COMPRESOR C-03
ica
m
uí
Q
ría
ie
en
g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
126
6.5. SEPARADOR FLASH #1 F-01
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
Figura 6.9 Especificaciones del Tamaño del Separador Flash F-01

de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 6.10 Especificaciones del Tamaño del Separador Flash F-01
127
A continuación datos de diseño del Separador Flas#1 F-01
CHEMCAD 5.2.0 Page 1
Job Name: flash de purga Date: 07/28/2006 Time: 17:44:39
ica
Preliminary Vertical Vessel Sizing for Unit # 1
Loadings and Properties
m
Vapor Liquid
Flowrate 50316.2149 kg/h 940117.0000 kg/h
Flowrate 20618.9295 m3/h 186.2084 m3/h
Density 2.4403 kg/m3 5048.7353 kg/m3
uí
K constant 0.0838 m/sec
Min disengaging height 1.2192 m
Min liq to inlet height 0.4572 m
Q
Mist eliminator 0.1524 m
Design pressure 25.8000 bar
Allowable stress 1035.2482 bar
Shell joint efficiency 1.0000
ría
Head joint efficiency 1.0000
Head type Ellipsoidal
Corrosion allowance 0.0032 m
Vessel density 7833.4128 kg/m3
Weight percent allowance 20.0000
ie
Inside diameter ID 1.9812 m
V_max 3.8107 m/sec
Surge time 1.0000 min.
en
Retention time 5.0000 min.
High liquid level HLL 6.0402 m
Normal liquid level NLL 5.0335 m
Length 8.1819 m
g
Length / Diameter ratio 4.1298

Shell thickness 0.0286 m
Head thickness 0.0286 m
In
Shell weight 11563.4436 kg

Head weight 2430.4620 kg
Total weight (empty) 13993.9058 kg
Total vessel volume 27.2590 m3
Total weight (full) 151617.5311 kg
de
Total weight (full) w/allow. 154416.3088 kg

ca

Datos de diseño del Separador Flash#1 F-02, sacados del programa CHEMCAD
te
lio
Job Name: reactor de amoníaco Date: 07/28/2006 Time: 17:53:06

b

Bi
Vapor Liquid
Flowrate 21352.4249 kg/h 42402.6759 kg/h
Flowrate 1214.5486 m3/h 67.9328 m3/h
Density 17.5805 kg/m3 624.1856 kg/m3

128

ica
V_max 0.5444 m/sec
m
Length 6.4264 m
uí
Q
ría
ie
en
Job Name: reactor de amoniaco Date: 07/28/2006 Time: 18:03:46

g

Vapor Liquid
In
Flowrate 326.2905 kg/h 42076.3835 kg/h

Flowrate 59.7802 m3/h 66.7109 m3/h
Density 5.4582 kg/m3 630.7274 kg/m3

de

ca

te

V_max 0.1631 m/sec
lio

b
Length 6.3437 m
Bi

129
6.8. ABSORBEDOR A-01
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
Figura 6.11 Especificaciones de diseño del Absorbedor A-01

In
de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 6.12 Especificaciones de diseño del Absorbedor A-01
130
Datos de diseño del Absorbedor A-01, sacados del programa CHEMCAD
Scds Rigorous Distillation Summary
ica
Equip. No. 1
Name
No. of stages 3
1st feed stage 1
2nd feed stage 3
Cond press drop bar 0.1000
m
Top pressure bar 21.5000
Reflux mole kmol/h 20015.0742
Reflux mass kg/h 781287.0000
uí
Column diameter m 4.2672
Tray space m 0.6096
Thickness (top) m 0.0571
Thickness (bot) m 0.0571
Q
No of sections 1
No of passes (S1) 1
Weir side width m 0.6921
Weir height m 0.0508
ría
System factor 1.0000
6.9. DESORBEDOR D-01

ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Figura 6.13 Especificaciones de diseño del Desorbedor D-01

Bi
131
Datos de diseño del Desorbedor D-01, sacados del programa CHEMCAD

Job Name: benfield Date: 07/28/2006 Time: 19:46:16
Scds Rigorous Distillation Summary
ica
Equip. No. 3
Name
No. of stages 4
1st feed stage 2
Condenser type 1
m
Condenser mode 1
Condenser spec. 18.4400
Reboiler mode 2
Reboiler spec. 271970.0000
uí
Est. dist. rate 250.0000
(kmol/h)
Est. reflux rate 5000.0000
(kmol/h)
Q
Est. stage 1 T C 90.0000
Est. bottom T C 111.0000
Top pressure bar 1.3000
Cond duty MJ/h -238280.2813
ría
Reblr duty MJ/h 271970.0000
Reflux mole kmol/h 5696.8784
Reflux ratio 18.4400
Reflux mass kg/h 102643.4375
Column diameter mm 4876.7998 ie
Tray space mm 609.6000
Thickness (top) mm 2.3812
Thickness (bot) mm 2.3812
No of sections 1
en
No of passes (S1) 1
Weir side width mm 520.7000
Weir height mm 50.8000
System factor 1.0000
g
In
6.10. REACTOR R-01

de
Reformador Primario
ca
te
lio
b
Bi
Figura 6.14 Especificaciones de diseño del Reactor R-01
132
Job Name: reformadores Date: 07/28/2006 Time: 14:56:18
Gibs Reactor Summary
Equip. No. 3
Name
Thermal mode 2
ica
Reaction Phase 1
Temperature C 850.0000
Heat duty MJ/h 508146.0625
Pressure bar 27.7000
Overall Heat of Rxn 254113.4844
(MJ/h)
m
Inert Component 7
Inert Component 8
Inert Component 9
uí
Q
A) Cálculo del Volumen del Catalizador:
Vo
V
ría
Vs
Donde: Vo: Flujo volumétrico del gas de proceso (Ver Anexo 6)
Vs: Velocidad Espacial, 2200 h-1
ie
en
13208 .46 m 3 / h
V  1
 6.00 m 3
2200 h
g
B) Peso del Catalizador:

In
Características:
-Tipo : Anillos Rashing

de
-Dimensiones : 5/8x5/8x1/4 pulg.

-Densidad media aparente: 800 Kg/m3
Peso del Catalizador = 6.00 m 3  800 Kg / m 3  4800 Kg

ca
te
lio
b
Bi
Figura 6.15 Anillos Rashing
133
C) Cálculo del Número de Tubos en el Reactor:
El área mínima de transferencia de calor debe ser:
Q  U  A  T
ica
Donde: U: Coeficiente global típico de transferencia de calor, 2012.61 KJ/m2.h.K
T : Diferencia media logarítmica de temperatura.
m
Entrada Salida
Gas de Proceso 200ºC 850ºC
Gas Combustible 1877ºC 880ºC
uí
Como el flujo es en contracorriente:
Q
T1=1027 y T2 =680
1027  680
T   841 .6º C
ría
ln(1027 / 680 )
Q 508146 .0625 x10 3 KJ / h

A
U  T
ie
=
2012 .61KJ / m 2 .h.K  841 .6º C
en
A  300.0 m2
g
Se escoge un diámetro de 7.62 cm y de 7.32 m de longitud.
-Área Transversal hueca =   r 2  4.56 x10 3 m 2

In
-Superficie Externa = 2  r  0.2394 m 2 / metrodelongitud
6.00 / 4.56 x10 3  7.32  179.75  180 tubos

de
Nº de Tubos Teóricos:
Se fija en 180 tubos porta catalizadores, dispuestos en 12 bancos radiales de 15 tubos cada banco.
Los 180 tubos otorgan la siguiente área de transferencia de calor:

ca
Área  180tubos  0..2394 m 2 / metrodelongitud  7.32m  315 .43m 3

te
El área de transferencia disponible es mayor que la mínima requerida para el proceso, lo que indica un diseño
satisfactorio.
La longitud total de los tubos del fondo hasta el tope es:

lio
315 .43m 2
Lt   7.32 m  7.69 m
300 m 2
b
Bi
134
ica
m
uí
Figura 6.16 Tubos del Reformador
Q
D) Dimensiones del Reactor:
ría
El gas de combustión es el combustible que necesita el reformador primario para su funcionamiento.
ie
g en
In
de
ca
te
lio
Figura 6.17 El gas de combustión en el hogar del reactor

b
Bi
135
ica
m
uí
Q
ría
Tabla 6.1 Balance de Materia en el Horno
ie
en
Diámetro del tubo concéntrico: Por éste salen los humos de combustión
Condiciones de los humos de combustión en el horno:

g
Presión=1.2 bar
Temperatura =880ºC
In
El flujo de gas combustible: El gas combustible produce 41050 KJ/m3, por lo tanto para producir
508146.0625x103 KJ/h de calor se necesita 12378.71 m3/h .
de
M    A 
Donde: M: Flujo másico, 1313.90 Kmol/h (Ver Tabla 7.1)
u : Velocidad lineal del gas recomendable: 7200D (m/h x cm)
ca
A: área de transferencia del ducto, 7.854x10-5

D: Diámetro del ducto en cm
 : Densidad molar del gas (P/RT)
te
1.20
  0.01260 Kmol / m 3
0.08319  (880 º C  273)
lio
1313 .90
Entonces: D3   56.92cm
b
7200  7.854  10 5  0.0126

Bi
136
Volumen del humo de combustión en el hogar Reactor:
El volumen de los humos de combustión en el horno se calcula ala temperatura media del horno, la cual es
1877 º C  880 º C
 1378 .5º C
2
ica
V  nRT / P  1014 .44  0.08319 1651 .5 / 1.2  116143 .47m3 / h
m
V  32.26m3 / s
uí
Volumen Neto del Hogar del Horno:
Se tiene en cuenta el tiempo de residencia, el cual para hornos con gases de combustión es de 6 segundos
Q
Volumen neto = 32.26m
3
/ s  6s  193.57m3
ría
Volumen ocupado por los tubos porta catalizadores y por el ducto interno:
  0.57 2  7.69
6.0  ( )  7.96 m 3
Volumen ocupado =
ie 4
en
Volumen Total del Horno:
V  193.57  7.96  201.53m3

g
Dimensiones Totales del horno:

In
Como la longitud de cada tubo es de 7.69 metros, el diámetro total del horno es:
Área transversal = 251 .53 / 7.69  32.71m 2

de
Diámetro: D2= 4 xárea /   4 x32.71 /   6.45m

El diámetro del horno es 6.45m y la altura es de 7.69m
E) Número de quemadores en el Reactor:

ca
El índice de propagación de la llama para quemadores de combustible gaseoso como el gas natural y con aire
es de 0.85 pies/segundo (0.259m/s)
te
Los quemadores funcionan a una presión de 1.2 bar. Por los quemadores deberá fluir 34.5 Kmoles gas
lio
combustible/ quemador.
Nº de quemadores = 1014.44Kmol/h /34.5=29 quemadores

b
Se especifican en 36 quemadores dispuestos entre los 12 bancos en un número de 3, instalados en la parte

Bi
inferior del horno.
137
6.11. REACTOR R-02
Reformador Secundario
ica
m
uí
Q
ría
ie
en

g
Job Name: reformadores Date: 07/28/2006 Time: 14:58:45

In
Equip. No. 4
Name
Thermal mode 2
de
Reaction Phase 1
Overall Heat of Rxn -106063.4844
(MJ/h)
ca
Inert Component 8
Inert Component 7
te
lio
b
Bi
138
A) CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DEL REACTOR
Cálculo del volumen del catalizador
Vo  Flujo de alimentación (Ver anexo 6)
ica
= 51288.44 m3/h
Vs  Velocidad espacial
= 5875.7h-1
m
uí
V  14.25m3 de catalizador
Q
Se recomienda que este reactor sea de lecho fijo, más preciso una torre rellena empaquetada con
catalizadores de las siguientes características:
-Tipo : C11-4
ría
-Forma : Anillos Rashing
-Dimensiones: 19 mm (3/4 pulgada)
-Densidad aparente:800Kg/m3
Peso del catalizador =

ie
14.25m 3  800 Kg / m 3 = 11400 Kg de catalizador
en
Volumen de reactor:
Diámetro3  volumen / 
g
In
Diámetro  3 14.25 /   1.65m

Altura  4  1.65  6.6m
de
Las dimensiones del reactor son de 1.65 m de diámetro y 6.6 metros de altura.
ca
te
lio
b
Bi
139
6.12. REACTOR R-03
Convertidor de Alta Temperatura
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te

lio
b
Bi
140
Datos de diseño del Reactor R-03, sacados del programa CHEMCAD
Job Name: convertidor1 Date: 07/28/2006 Time: 15:01:24
ica
Equilibrium Reactor Summary
Equip. No. 7
Name
Thermal mode 2
m
Heat duty MJ/h -46780.0000
Reaction phase 1
Calc. mode 2
uí
No of Reactions 2
Reference Temp C 420.0000
Temp Units 3
Press Units 4
Q
Heat of Rxn Units 5
Molar Flow Units 1
Calc Ht of Rxn MJ/h -47482.7461
Conv. method 1
ría
Reaction Stoichiometrics and Parameters for unit no. 3
Reaction no. 1 2 ie
Base component 1 8
A -29.3014 -4.3537
B 26248.4004 4593.1699
Approach delta T C 400.0000
en
400.0000
Frac.approach 1.0000 1.0000
1 8
-1.0000 -1.0000
7 7
g
-1.0000 -1.0000
8 9
1.0000 1.0000
In
9 3
3.0000 1.0000
de
A) VOLUMEN DEL CATALIZADOR
Vo  Flujo volumétrico =19527.11 m3/h

ca
Vs  Velocidad Espacial =4040.4 h-1
te
lio
Características del catalizador
-Tipo: Ka talco, 90% Fe2O3 / 10% Cr2O3

-Forma. Pastillas 7 mm de diámetro/ 9mm de altura
b
-Densidad aparente: 1040 Kg./m3

Bi
Peso del Catalizador = 4.83m 3  1040 Kg / m 3  5023 .2 Kg
141
B) DIMENSIONES DEL REACTOR
Como opera a una presión entre 18 y 35 bar la relación altura diámetro será de 4:1
ica
D  3 4.83 /   1.15m
m
H  4  1.15  4.6m
uí
Considerando una profundidad de lecho de 50% del diámetro del reactor, se tiene:
Altura total = 4.6m  0.5  1.15m  5.17 m
Q
6.13. REACTOR R-04
ría
Convertidor de Baja Temperatura
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
142
Job Name: convertidor1 Date: 07/28/2006 Time: 15:03:57
Equilibrium Reactor Summary
ica
Equip. No. 9
Name
Thermal mode 2
m
Reaction phase 1
Calc. mode 2
No of Reactions 2
Reference Temp C 225.0000
uí
Frac. approach 1 1.0000
Temp Units 3
Press Units 4
Q
Heat of Rxn Units 5
Molar Flow Units 1
Calc Ht of Rxn MJ/h -135.7398
ría
Conv. method 1
Reaction Stoichiometrics and Parameters for unit no. 4

Reaction no. 1 2 ie
Base component 1 8
A -29.3014 -4.3537
B 26248.4004 4593.1699
Approach delta T C 225.0000 225.0000
en
Frac.approach 1.0000 1.0000
1 8
-1.0000 -1.0000
7 7
g
-1.0000 -1.0000
8 9
1.0000 1.0000
In
9 3
3.0000 1.0000
de

ca
Vs  Velocidad Espacial =4040.4 h-1

te
lio
-Tipo: Ka talco, 30-35%CuO / 35%ZnO / 15-35%Al2O3

b
-Forma. Pastillas 5 mm de diámetro/ 3mm de altura

Bi
143
ica
D  3 3.58 /   1.04 m
m
H  4  1.04  4.16m
uí
Altura total = 4.16 m  0.5  1.04 m  4.68m
Q
ría
6.14. REACTOR R-05
ie
Metanizador
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
144
Job Name: metanizador Date: 07/28/2006 Time: 15:12:16
ica
Reactor Summary
Equip. No. 17
Name
Thermal mode 2
m
Key Component 8
uí
Frac. Conversion 1.0000
Reactor Pressure bar 35.2900
Calc H of Reac. -2.0614e+008
(J/kmol)
Q
Stoichiometrics:
Methane 1.000
Water 1.000
ría
Carbon Monoxide -1.000
Hydrogen -3.000

ie
en
Vs  Velocidad Espacial =3120 h-1

g
In

de
-Tipo: ICI 15-4,Ni

-Forma. esférico 8.5 mm de diámetro
ca
Peso del Catalizador = 3.4m 3  2100 Kg / m 3  7140 Kg

te
lio
b
D  3 3.4 /   1.02 m
Bi
H  4  1.02  4.08m
Altura total = 4.08m  0.5  1.02 m  4.59 m
145
6.15. REACTOR R-06
ica
Reactor de Amoníaco
m
uí
Q
ría
ie
g en
In

de

ca
Job Name: reactor de Amoníaco Date: 07/28/2006 Time: 15:16:17

te
Equip. No. 24
Name
Thermal mode 2
lio
Reaction Phase 1
Overall Heat of Rxn -120875.8750
b
(MJ/h)
Inert Component 6
Bi
Inert Component 5
Inert Component 7
Inert Component 1
Inert Component 2
3
8
146
ica
Vs  Velocidad Espacial =3000 h-1
m
uí
-Tipo: C73-1
-Forma. esférico Fe (31%FeO, 66%Fe2O3, 1.8%Al2O3, 1.0%K2O, 0.2%impurezas)
Q
ría
ie
en
D  3 0.92 /   0.66 m
g
H  4  0.66  2.64 m
In
Altura total = 2.64 m  0.5  0.66 m  2.97 m

de
ca
te
lio
b
Bi
147
6.16. INTERCAMBIADOR I-01:

Los pasos que hay que seguir para diseñar el intercambiador de calor I-01 se
detallan a continuación:
ica
Simular el intercambiador de calor I-01 ingresando las corrientes de entrada y el
mayor número de variables posibles, para hacer las primeras estimaciones
usando el programa CHEMCAD, éste automáticamente calculará los parámetros
del equipo.
m
A continuación se muestran las ventanas que el programa CHEMCAD nos
proporcionará:
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
Figura 6.23 Diseño del Intercambiador de Calor

ca
te
lio
b
Bi
Figura 6.24 Ventana que aparecerá en CHEMCAD
148
ica
m
uí
Q
Figura 6.25 Ventana que aparecerá en CHEMCAD “General Especifications”
ría
ie
g en
In
de
Figura 6.26 Ventana que aparecerá en CHEMCAD “Tube Especifications”

ca
te
lio
b
Bi
Figura 6.27 Ventana que aparecerá en CHEMCAD “Shell Especifications”
149
ica
m
uí
Q
ría
Figura 6.28 Ventana que aparecerá en CHEMCAD “Material Especifications”
SUMMARY REPORT
--------------
ie
General Data: Heat Transfer Data:
en
Exch Class/Type R/AEL Effective Transfer Area 525.91
Shell I.D. 1.02 Area Required 416.34
Shell in Series/Parallel 1/1 COR LMTD 39.88
Number of Tubes 1466 U (Calc/Service) 497.49/3042.56
Tube Length 6.10 Heat Calc 37558.64
g
Tube O.D./I.D. 0.0191/0.0157 Heat Spec 229702.01

Excess % 26.31
Tube Pattern TRI60 Foul(S/T) 1.761E-004/1.761E-004
In
Tube Pitch 0.02 Del P(S/T) 24.69/5.39

Number of Tube Passes 4 SS Film Coeff 2994.98
Number of Baffles 8 SS CS Vel 36.37
Baffle Spacing 0.61 TW Resist 0.000065
de
Baffle Cut % 32 TS Film Coeff 989.63

Baffle Type SSEG TS Vel 27.02
Thermodynamics:
K: PSRK
H: SRK
ca
D: Library
Number of Components: 12
Calculation Mode: Rating

te
Engineering Units:
Temperature C
Flow/Hour (kmol/h)/h
lio
Pressure bar
Enthalpy MJ
Diameter/Area m/m2
Length/Velocity m/(m/sec)
b
Film W/m2-K
Fouling m2-K/W
Bi
150
ica
m
uí
Q
ría
ie
Figura 6.29 Curvas del Intercambiador de calor
g en
In
de
ca
te
lio
Figura 6.30 Especificaciones generales del Intercambiador

b
Bi
151
ica
m
uí
Q
Figura 6.31 Especificaciones de los tubos del Intercambiador
ría
ie
g en
In
de
Figura 6.32 Especificaciones de la carcaza del Intercambiador
SUMMARY REPORT
--------------
ca

Exch Class/Type ASME/AEL Effective Transfer Area 143.95
te

Excess % 5.87
lio

b

Bi
Thermodynamics:
K: SRK
H: SRK
D: Library
152
Engineering Units:
Temperature C
Pressure bar
Enthalpy MJ
ica
Diameter/Area m/m2
Film W/m2-K
Fouling m2-K/W
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
Figura 6.33 Curvas de calor

de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 6.34 Especificaciones generales
153
ica
m
uí
Figura 6.35 Especificaciones de los tubos
Q
ría
ie
g en
In
Figura 6.36 Especificaciones de la carcaza
SUMMARY REPORT
de
--------------
ca

Excess % 0.01
te

lio

Thermodynamics:
b
K: SRK
H: SRK
D: Library
Bi
Engineering Units:
Temperature C
Pressure bar
154
Enthalpy MJ
Diameter/Area m/m2
Film W/m2-K
Fouling m2-K/W
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
Figura 6.37 Curvas de calor

de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 6.38 Especificaciones del Intercambiador de calor
155
ica
m
uí
Q
ría
ie
en

g
SUMMARY REPORT
In
--------------
de

Excess % 0.01
ca

Baffle Cut % 45% TS Film Coeff 3408.80
te
Thermodynamics:
K: NRTL
lio
H: Latent Heat
D: Library
b

Bi
Engineering Units:
Temperature C
Pressure bar
Enthalpy MJ
Diameter/Area m/m2
Film W/m2-K
Fouling m2-K/W
156
ica
m
uí
Q
ría
ie
en
Figura 6.41 Curvas de temperatura
g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 6.42 Especificaciones Generales
157
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te

lio
SUMMARY REPORT
--------------
b

Bi

Excess % 0.01
158
Thermodynamics:
K: SRK
H: SRK
D: Library
ica
Engineering Units:
Temperature C
Pressure bar
m
Enthalpy MJ
Diameter/Area m/m2
uí
Film W/m2-K
Fouling m2-K/W
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
Figura 6.45 Curvas de Calor

lio
b
Bi
159
ica
m
uí
Q
Figura 6.46 Especificaciones Generales del Intercambiador
ría
ie
g en
In
de
ca
Figura 6.47 Especificaciones de los Tubos

te
lio
b
Bi
160
ica
m
uí
Q
Figura 6.48 Especificaciones de la Carcaza
ría
SUMMARY REPORT
-------------- ie
en
Excess % 0.00
g

In

de
Thermodynamics:
K: SRK
H: SRK
D: Library
ca
Engineering Units:
te
Temperature C
Pressure bar
lio
Enthalpy MJ
Diameter/Area m/m2
Film W/m2-K
Fouling m2-K/W
b
Bi
161
ica
m
uí
Q
ría
ie
en
6.22. INTERCAMBIADOR I-07(Condensador 1):
g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
162
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
Figura 6.52 Especificaciones Generales

b
Bi
163
ica
m
uí
Q
ría
Figura 6.53 Especificaciones de los Tubos
ie
g en
In
de
ca
te
lio
Figura 6.54 Especificaciones de la Carcaza

b
Bi
164
SUMMARY REPORT
--------------
ica
Excess % 13.0%
m
uí
Thermodynamics:
K: SRK
H: SRK
D: Library
Q
ría
Engineering Units:
Temperature C
Pressure bar ie
Enthalpy MJ
Diameter/Area m/m2
Film W/m2-K
en
Fouling m2-K/W
g
6.23. INTERCAMBIADOR I-08(Condensador 2):

In
de
ca
te
lio
b
Bi
165
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
Figura 6.57 Especificaciones de Tubos

lio
b
Bi
166
ica
m
uí
Q
ría
ie
SUMMARY REPORT
--------------
en
g

In
Excess % 1.45
de

Thermodynamics:
K: SRK
ca
H: SRK
D: Library
te
Engineering Units:
lio
Temperature C
Pressure bar
Enthalpy MJ
b
Diameter/Area m/m2
Bi
Film W/m2-K
Fouling m2-K/W
167
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
ANEXO 7
lio
DESCRIPCIÓN
b
DEL PROCESO
Bi
168
ANEXO 7. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
7.1. DIAGRAMA DE BLOQUES
ica
El proceso de obtención de amoníaco a partir del gas natural se puede dividir en
cinco secciones o bloques principales, tal y como aparece en el diagrama de
m
bloques simplificado de la Fig.7.1. Estas secciones son:
uí
GAS NATURAL
Q
SECCIÓN 1
REFORMADO CON VAPOR

(Ruptura de moléculas de CH4)
AIRE
ría
850ºC, 27.7 bar
1022ºC, 35 bar
SECCIÓN 2
ie
en
CONVERSIÓN
(CO-CO2 )
400ºC, 35 bar
g
225ºC, 35 bar
In
SECCIÓN 3
de
PURIFICACIÓN
K2CO3 CO2
(Proceso Benfield)
ca
te
METANACIÓN
SECCIÓN 4 (CO-CH4)
330ºC, 30 bar
lio
b
LAZO DE
Bi
AMONÍACO
SECCIÓN 5 (COMPRESIÓN Y
SÍNTESIS)
NH3
400ºC, 300 bar
Fig. 7.1. Diagrama de bloques simplificado del proceso de obtención de NH3.
169
 Sección 1: Reformado del gas.

 Sección 2: Conversión del CO a CO2.
 Sección 3: Purificación del gas.
 Sección 4: Metanación de las trazas CO a CH4.
ica
 Sección 5: Lazo de amoníaco (Compresión y Síntesis de amoníaco).
A continuación se va a realizar una breve descripción del diagrama de bloques
m
en función de cada una de las etapas en que se ha dividido el proceso global.
uí
7.1.1. REFORMADO DEL GAS
Q
Una vez adecuado el gas natural se le somete a un reformado catalítico con vapor
de agua (craqueo-rupturas de las moléculas de CH4).El gas natural se mezcla con
ría
vapor en la proporción (1: 3,6) y se conduce al proceso de reformado, el cual se
lleva a cabo en dos etapas.
7.1.1.1. REFORMADOR PRIMARIO

ie
en
La reformación del gas natural es definida como la reacción de vapor y metano
El gas natural ingresa a 16ºC y 23.4bar el cual se mezcla con vapor recalentado a
g
166ºC y 20 bar. Los gases ingresan al reformador donde las reacciones se llevan a
cabo a 850 ºC y 27.7 bar de presión.
In
7.1.1.2 REFORMADOR SECUNDARIO

de
El gas de salida del reformador anterior se mezcla con una corriente de aire como
fuente de nitrógeno y el oxígeno es consumido por el metano o hidrógeno. Este
reformador secundario no necesita de energía porque tiene un exceso de calor de
ca
combustión. Este reactor opera a 1022ºC y 35 bar.

En resumen, después de estas etapas la composición del gas resultante es: N2, H2,
CO, CO2, CH4, C2H6, H2O, Ar. Una conversión del 99% del hidrocarburo.
te
7.1.2. CONVERSIÓN
lio
b

proceso (en CO2 e H2) y completar la cantidad de hidrógeno necesario.
Bi
La conversión involucra dos etapas. La primera etapa emplea un catalizador a alta

temperatura, y la segunda emplea un catalizador a baja temperatura. Los
convertidores, remueven el monóxido de carbono producido en la etapa de
reformación, convirtiéndolo a dióxido de carbono.
170
La primera etapa ocurre a 400ºC y 35 bar de presión con Fe3O4.CrO3 como

catalizador.
La segunda etapa es a 225ºC y 35 bar con un catalizador más activo y más
resistente al envenenamiento: Cu-ZnO.
ica
El efluente del reactor es enfriado y el agua condensada es separada.
m
7.1.3 PURIFICACIÓN DEL GAS
uí
Después de los convertidores y que el monóxido de carbono es convertido a
dióxido de carbono, su remoción es crítica para la operación de una planta de
Q
amoníaco. El gas de proceso que entra al sistema de remoción de CO2 consiste en
una mezcla de nitrógeno, hidrógeno y dióxido de carbono en otros componentes
en menores cantidades. Removiendo el dióxido de carbono de estos gases no sólo
ría
decrece la cantidad de gases inertes el lazo de amoníaco, sino también el
envenenamiento del catalizador en el reactor de amoníaco.
El dióxido de carbono removido puede dividirse en 2 familias, absorción química

ie
y física. En el proceso de absorción química el ácido carbónico reacciona con una
solución base que luego es regenerada obteniendo el gas dióxido de carbono. La
en
regeneración de la solución base es realizada en un desorbedor requiriendo gran
cantidad de vapor. La absorción física por otro lado absorbe el dióxido de carbono
por disolución de éste bajo alta presión requiriendo energía mecánica para la
g
compresión, adicional calor es requerido debido al hecho que el dióxido de

In
carbono es recuperado por un reactor flash.
7.1.3.1 ABSORCIÓN QUÍMICA:

de
La absorción química ha sido ampliamente usada por la industria del amoníaco

desde el comienzo. La absorción química puede dividirse en dos categorías, la
primera categoría es generalmente referida a las aminas acuosas donde soluciones
ca
concentradas son empleadas durante la absorción.

Una segunda categoría está formada por procesos que usan soluciones de
carbonato de potasio usando similares equipos.
te
PROCESO BENFIELD
lio
Este proceso usa una solución carbonato de potasio caliente, la mezcla de gases
b
que salieron de los convertidores es enfriada e introducida en una columna de

absorción que opera a 21.5 bar de presión y entra en contacto con la solución de
Bi
carbonato de potasio introducido en el primer plato. El gas de síntesis sale por la

parte superior de la columna. La solución con el CO2 absorbido es ingresado a un
separador flash que opera a 1.5 bar para remover gases, inmediatamente el gas de
salida es ingresado a una columna de desorción que opera a baja presión 1.3 bar,
donde el CO2 es desorbido y liberado por la parte superior de la columna, la
171
solución de carbonato de potasio es regenerada y bombeada a la columna de

absorción después de una regeneración con una pequeña cantidad de make up.
7.1.4. METANACIÓN
ica
Después de la purificación, las trazas remanentes de monóxido de carbono y
dióxido de carbono son removidas en las reacciones de metanación.
m
diferentes etapas constituyen un veneno activo para el catalizador de síntesis,
uí
siendo necesaria su eliminación total. El proceso de metanación es un método
químico más simples y de bajo costo que se conoce para reducir su concentración
a menos de 10 ppm.
Q
El reactor opera a 330ºC y 30 bar de presión sobre un lecho catalítico de níquel.
ría
7.1.5. LAZO DE AMONÍACO (COMPRESIÓN Y SÍNTESIS DE
AMONÍACO) ie
en
Así se obtiene un gas de síntesis con restos de CH4 y Ar que actúan como inertes.
A continuación el gas se comprime, los compresores que se emplean son del tipo
reciprocante y se realiza en múltiples etapas con enfriamiento entre cada una de
g
ellas al elevarse la temperatura.

Generalmente se emplean tres compresores que trabajan en serie, elevando la
In
presión de 29 a 60 atm. en la primera, de 60 a 140 atm. en la segunda y de 140 a

300 atm. en la tercera.
de
amoniaco, el gas de síntesis comprimido mezclado con vapor de reciclo es

introducido al reactor de síntesis después del compresor de reciclo. El vapor es
calentado y pasado al convertidor de amoníaco. La reacción ocurre a 400ºC y 300
bar de presión.
ca
El vapor producto de la conversión es enfriado mediante refrigeración con

amoniaco en el separador primario para condensar el amoniaco producto. Una
corriente de purga es removida desde los gases remanentes para prevenir la
te
acumulación de inertes (en particular, CH4 y Ar) en el reactor de síntesis. Luego se

realiza otra extracción de amoníaco en un segundo separador flash donde se separa
lio
una corriente de gases que son nuevamente llevados a mezclarse con el gas de
síntesis y juntos entrar en el primer compresor y otra corriente con el amoníaco
producto final.
b
Bi
172
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
ANEXO 8
lio
LAY-OUT
b
Bi
173
ANEXO 8. LAY OUT
La distribución en planta de los principales equipos que integran la planta de
ica
obtención de amoníaco a partir de gas natural se presentan en el PLANO Nº3.
8.1. CÁLCULO DEL NÚMERO DE EMPLEADOS
m
uí
Las dimensiones de los edificios y del estacionamiento se basan en el número
máximo de empleados que, en un solo turno, van a trabajar en la planta; por lo
tanto, es necesario su determinación antes de la implantación. Se ha considerado lo
Q
siguiente.
ría
8.1.1. INGENIEROS
- Superintendente. (Ingeniero químico)

ie
- Jefe de Planta. (Ingeniero Químico)
en
- Jefe de laboratorio (Ingeniero Químico).
- Responsable de seguridad, calidad y medio ambiente.
g
8.1.2. ESPECIALISTAS
In
- Técnico de laboratorio.
de
- Electricistas (1 por turno).

- Fontaneros (1 por turno).
- Soldadores (1 por turno).
- Técnicos de Control e Instrumentación (1 por turno).
ca
- Personal de abastecimiento.
te
8.1.3. PERSONAL ADMINISTRATIVO

lio
- Un administrativo (encargado de la gestión de compra - venta).

b
- Un contable.
- Un secretario.
Bi
174 2.5 Perú.

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8.1.4. OPERARIOS
ica
Se calculan en función del número de operaciones del proceso. Se requiere dos
operario para cada una de ellas, excepto para la de metanación que se requiere un
m
operario.
Se han considerado cinco operaciones que son las que aparecen a continuación.
Entre paréntesis aparece el número de operarios requeridos en cada una:
uí
- Sección 1: Reformado. (dos por turno)
Q
- Sección 2: Conversión. (dos por turno)
- Sección 3: Purificación del gas. (dos por turno)
- Sección 4: Metanación. (uno por turno)
ría
- Sección 5: Lazo de amoníaco (Compresión y Síntesis). (dos por turno)
Para supervisar todas estas operaciones se necesitarán:

ie
- Supervisor (uno por turno).
en
8.1.5. PERSONAL DEDICADO A SERVICIOS

g
In
- Personal de limpieza (dos en el turno de la tarde).

- Cocinero. (uno por turno).
- Camarero (uno por turno).
de
Haciendo un recuento del personal, el número máximo de empleados por turno

será de veintiséis.
ca
8.2. TURNOS DE TRABAJO

te
Los turnos de trabajo dependerán de la función desempeñada en la planta.

lio
8.2.1. PERSONAL ADMINISTRATIVO

b
En este turno se incluirán al Superintendente, Jefe de Planta, Responsable de

Bi
seguridad, calidad y medio ambiente, el administrativo, el contable y el secretario.

Se dispondrá de un turno repartido entre la mañana y la tarde.
175 2.5 Perú.

Horario:
- Mañana: 9:00 – 13:00

- Tarde: 16:00 – 20:00
(El superintendente deberá estar siempre localizable).
ica
8.2.2. OPERARIOS
m
Dentro de este turno se incluirán a los trabajadores de la sala de control,
supervisores, guardas de seguridad, electricistas, fontaneros, soldadores, técnicos
uí
de instrumentación y control y operarios. Se dispondrán de tres turnos los cuales
son continuos y se abandonará el trabajo cuando el operario que comienza la
Q
jornada dé el relevo al operario que la finaliza.
- Turno 1: 8:00 – 16:00.
ría
- Turno 2: 16:00 – 24:00.
- Turno 3: 00:00 – 8:00.
ie
8.2.3. PERSONAL DE LABORATORIO
en
En este turno se incluirán al jefe de laboratorio, técnico de laboratorio y el personal

g
de abastecimiento. Se dispondrá de un solo turno.

In
Horario: 9:00 – 17:00.

de
8.2.4. PERSONAL DE CAFETERÍA

ca
En este grupo se incluyen al camarero y al cocinero.

te
Habrá dos turnos:

lio
Horario:
- Turno 1: 11:00 – 15:00.

b
19:00 – 23:00.
Bi
- Turno 2: 3:00 – 7:00.
176 2.5 Perú.

8.2.5. PERSONAL DE LIMPIEZA
ica
Horario: 20:00 – 23:00.
m
8.3. CARACTERÍSTICAS GENERALES
uí
Q
La distribución en planta de cualquier proceso químico presenta una serie de
elementos comunes:
ría
Recinto de la planta
ie
El emplazamiento donde va a construirse la planta debe estar rodeado en todos sus
límites por una valla de seguridad, y todas las entradas deberán tener puerta. Por
en
razones de seguridad, el número de puertas debe ser mínimo.
g
Las zonas de actividades o sustancias peligrosas, deberán aislarse del resto cuando
In
sea posible, con la instalación de sus propias vallas de seguridad y de muros de

contención.
de
La red de tuberías de la planta, tanto las de proceso como las de servicios, se

disponen normalmente en paralelo al sistema de carreteras.
ca
Edificios
te
Las distintas secciones de la planta, según sus características, necesitan un

determinado tipo de edificio, o por lo menos de estructura, que las albergue. Para
lio
facilitar el buen funcionamiento del proceso o para albergar determinados servicios

generales, auxiliares o sociales suele ser necesario aislar correctamente
determinados volúmenes del exterior.
b
Bi
Los edificios auxiliares deben incluir:
- Almacenaje de materias primas: tanques.

- Vestuarios.
- Talleres de mantenimiento.
- Laboratorios para el control del proceso.
177 2.5 Perú.

- Comedor.
- Servicios.
- Estacionamiento.
La sala de control debe colocarse en sitios donde no corra peligro de quedar fuera
de servicio por efecto de un incendio, explosión o inundación, y de tal forma que
ica
las fuentes de vapor, agua y electricidad que alimentan a los consumidores no
resulten excesivamente largas y caras.
m
Las bombas y los motores eléctricos que accionan los diferentes equipos deben
situarse en el interior de los edificios, para evitar que puedan sufrir daños debido a
factores meteorológicos. Además, es conveniente localizar las bombas en línea a
uí
cada lado de un camino de acceso, con los motores alineados hacia el exterior, para
un fácil acceso.
Q
Los compresores, debido a su elevado coste, deben instalarse de modo que
permitan un rápido desmontaje y posterior montaje, aliviando así la necesidad de
ría
proveer de equipos de repuesto. Esto puede lograrse mediante conexiones de
succión inferior y descarga, apoyando la máquina en una plataforma de hormigón.
ie
Todos los edificios y zonas de proceso deben disponer de vías libres y amplias para
que los operadores puedan salvar desniveles y obstáculos, y de plataformas y
en
pasarelas con dos o más salidas de escape.
Accesos y zonas de carga o descarga

g
In
Las zonas de acceso a la planta del tráfico rodado deben situarse en la periferia del
recinto. De mismo modo, las áreas de carga y descarga se ubicarán en un lugar
cercano a la entrada de la planta y a las zonas de acceso por carretera, etc. Debe
de
evitarse, en la medida de lo posible, que las carreteras atraviesen áreas de proceso o

áreas peligrosas.
En el interior de la planta se intentará que las distancias que recorran los productos
ca
desde/hacia el almacenamiento o durante su procesado sea mínima.

te
8.4. DISTRIBUCIÓN DETALLADA DE SERVICIOS Y

lio
EDIFICIOS EN LA PARCELA
b
8.4.1. Estacionamiento
Bi
Sus dimensiones se basarán en el número máximo de empleados en un solo turno,

que será de veintiseis, teniendo en cuenta las posibles visitas ocasionales.
178 2.5 Perú.

Así, el número total de plazas será de veintisiete. Tendrán 2.5m de ancho por 5m de
largo, y estarán colocadas en dos filas (colindantes con el límite de la parcela que da
a la carretera). Los coches aparcan en batería de forma perpendicular a la carretera.
La fila de aparcamientos tendrá un hueco de 6 metros de ancho para permitir la
entrada de los operarios. Se construirá la zona de aparcamiento al lado de los silos de
almacenamiento, en la que también podrán aparcar 6 camiones de 2.5 m de ancho
ica
por 12 m de largo. Esta zona servirá de área de carga y descarga. El área total de la
zona de aparcamiento resulta de 546 m².
m
8.4.2. BLOQUES REPRESENTATIVOS
uí
Estos tendrán 4m de altura. Estarán colocados a una distancia suficiente para
Q
garantizar la máxima seguridad ya que albergará a la mayor parte del personal. Las
dimensiones y características más importantes de los bloques son los que se
detallarán en los siguientes puntos.
ría
Las dimensiones de las puertas serán de 1m de ancho por 2.03 de alto excepto las de
emergencia que llevarán dos hojas de 80cm de ancho por 2.03m de alto. Todas las
ie
ventanas estarán situadas a 1m del suelo.
en
8.4.2.1. Pasillos
g
Los pasillos tendrán dos metros de ancho y comunicarán todos los bloques
In
representativos.
8.4.2.2. Sala de Control

de
Se ubicará de cara al proceso. Estará provista de ventanas que proporcionen la

visibilidad necesaria del mismo tanto de frente al proceso (2m de alto por 14m de
ca
ancho) como en el lateral (1.25m de alto por 3m de ancho) para una buena
iluminación sin deslumbramiento.
te
Tendrá dos puertas: una acristalada que dará acceso directo a la planta y la otra a las
oficinas. Se ha orientado hacia el noroeste para evitar la incidencia directa de los
rayos del sol sobre el panel de control. Tendrá una anchura de 5m y una longitud de
lio
22m.
b
8.4.2.3. Vestuarios
Bi
Se situarán al lado derecho de la Sala de Control. Se ha considerado un área de 64m²

ellos tendrá unas dimensiones de 8x4m. En cada uno habrá dos platos de ducha.
179 2.5 Perú.

8.4.2.4. Servicios
Se situarán al lado derecho de los vestuarios. Se ha considerado un área de 30m²

ellos tendrá unas dimensiones de 3x5m. Estarán provistos de una ventana para
ica
ambos situada en el medio de los dos y en la parte alta para una buena ventilación,
será de 1 m de largo por 0.5 m de alto. Cada servicio dispondrá de tres inodoros y
dos lavabos.
m
8.4.2.5. Atención médica
uí
Q
Se construirá un tópico al lado de la sala de juntas con todos los medicamentos
necesarios con la función de poder atender allí a los operarios en caso de que
sufran algún accidente de tipo menor.
ría
8.4.2.6.Comedor
ie
Se situará a la izquierda de los vestuarios ya que la reglamentación de higiene en el
en
trabajo exige el cambio de vestimenta para el acceso al comedor. Tendrá una
capacidad para el máximo número de empleados en un turno más un suplemento
para posibles visitas. El número total de plazas será de 30, considerando que por
g
cada una de estas hacen falta 4 m². El área necesaria será por lo tanto de 132 m² y
sus dimensiones serán de 11x12 m.
In
Estará formado por 3 zonas:

- El almacén de subsistencias, situado en la parte derecha del comedor hacia la
fachada, llevará 2 puertas: una conectada a la cocina y otra en la pared de la
de
fachada. Sus dimensiones serán de 3x4m.

- La cocina tendrá dos puertas: una conectará con el almacén de subsistencias y otra
con el comedor. Llevará una ventana de 1.25 m de largo por 1.25 m de ancho. Sus
dimensiones serán de 5x4 m y estará situada en la parte derecha del comedor
ca
lindando con el almacén.

- El comedor propiamente dicho, situado a la izquierda del almacén y la cocina,
llevará 2 puertas además de la que conecta con la cocina, una que dará al exterior y
te
otra al pasillo.
Llevará dos ventanales de 3.5 m de largo por 1.25 de ancho. Sus dimensiones serán
lio
de 7x11 m.
8.4.2.7. Oficinas y sala de juntas

b
Bi
Las oficinas se ubicarán dando al frente de la fachada para que estén bien
iluminados, a la derecha del pasillo de entrada y se accederá a ellos desde el hall.
Se diferenciarán 3 tipos:
180 2.5 Perú.

- Un despacho que compartirán los administrativos, cuya superficie vendrá dada por
el número de empleados que trabajarán en él. En este trabajarán 3 administrativos
(1 contable, 1 gestor de compra-venta y 1 secretario). Se necesita un área de 10 m²
por empleado, por tanto sus dimensiones serán 4x7.5 m. Llevará 2 ventanas de
1.25x1.25m.
- Dos despachos para los técnicos (jefe de planta y el responsable de seguridad,
ica
calidad y medio ambiente), cuyas dimensiones serán 4x2.5m con una ventana de
1.25x1.25m cada uno.
- Un despacho para el superintendente de dimensiones 7x4m. Llevará una ventana
de 2m de ancho por 1.25 m de largo.
m
La sala de juntas llevará un ventanal de 5m de largo por 1.25 m de alto, sus
uí
dimensiones serán de 8x12 m (96m²). Dispondrá de una sola puerta que dará al
pasillo.
Q
Considerando 17.5 m² de pasillos, las dimensiones del edifico serán 16.5mx11m
(181.5 m²).
ría
8.4.2.8.Laboratorios y talleres
ie
En laboratorio trabajarán como máximo dos empleados a la vez, un jefe de
laboratorio y un técnico de laboratorio. Se necesitarán 20 m² por empleado como
en
mínimo. Sus dimensiones serán de 6x7m.
Los talleres tendrán unas dimensiones unas dimensiones de 10.5x6 m.

g
El área total del edificio será de 105 m2 con unas dimensiones de 17.5x6 m.
In
8.6. RESTRICCIONES Y LIMITACIONES EN LA

de
IMPLANTACIÓN DE LAS UNIDADES DE PROCESO

ca
La posición relativa del bloque de equipos de proceso respecto al resto de la planta

se hará teniendo en cuenta una serie de restricciones generales y la situación
relativa de los equipos entre sí se hará a partir de distancias mínimas tomadas de la
te
bibliografía y expuestas en el apartado de restricciones particulares.

lio
8.6.1. RESTRICCIONES GENERALES

b
- La distancia mínima de las calles principales a las unidades de proceso tiene que
ser de 10 m,.
Bi
- La distancia mínima de la calle principal a las fachadas del edificio de bloques

representativos tiene que ser de 9 m.
181 2.5 Perú.

8.6.2. RESTRICCIONES PARTICULARES
ica
Para la construcción del plano de distribución de la planta de amoníaco se ha
utilizado datos típicos encontrados en bibliografía de las distancias mínimas de
m
seguridad. En las tablas siguientes se presentan algunos de esos datos:
uí
Separación típica entre unidades
Q
Metros
Plantas químicas y petroleras Zona residencial Mín. 250-350
ría
Entre unidades 15
A la unidad contigua, límite
Calderas 15
de propiedad o calles
Chimeneas de purga 30
ie principales
Plantas de tratamiento de efluentes 15
Áreas de carga 15
en
Almacenes 30
Oficinas 30
g
Centro médico A las unidades de proceso 30

Garaje 30
In
Parque de bomberos 30
Talleres 30
de
Calles principales 12
Calles principales A las fachadas de los 9
Andenes y aceras edificios, excluidos los de 1.5
ca
Ferrocarril cargaderos 15
Tanque de almacenamiento 3
te
Muro de contención 3
Tanque de almacenamiento
Cubeto de protección 1.5
lio
Límite de la propiedad 3
Caseta de bombas Reactor 12.2
Sala de control Reactores, tanques 15.2-30.5
b
Bombas pequeñas (18 KW) 1.2

Bi
Paredes
Bombas grandes 1.5-2
Bombas al aire libre que manejan Bombas que manejen líquidos
7.5
líquidos calientes (60ºC) volátiles (Teb < 40ºC)
Tabla 8.1. Separaciones típicas en plantas químicas.
182 2.5 Perú.

Desde unidades Espacio libre Espacio libre

similares, m horizontal, m vertical, m
2 m desde el motor
Bombas 0.8-1.5 4
1.5 m a los lados
ica
Compresores Anchura media 3 4
Recipientes verticales ½ diámetro 1.5
Recipientes horizontales ½diámetro 2 1.5
m
Intercambiadores de calor 1-1.5 1.5 1
3m+
uí
Reactores, recipientes agitados 7.5 1.5
Torres de destilación 5 1.5
Q
Molinos, centrífugas 5 3 2m+
Filtros 1.5 m + 
ría
Haz de tuberías principal 4.6 4.9
Haz de tuberías secundario 3 3.7
Otros haces de tuberías elevados
ie 3 2.1
en
: Longitud de la pieza interior más larga del equipo que deba sacarse para
mantenimiento.
Tabla 8.2. Espacios libres mínimos de algunos equipos.
g
In
Teniendo en cuenta las restricciones expuestas se van a establecer las siguientes

de
limitaciones:
8.6.2.1. Tuberías
ca
- Para facilitar las operaciones, las acciones durante emergencias y para evitar
longitudes excesivas de tuberías, las secciones de la planta deben colocarse
te
secuencialmente.
- La red de tuberías se dispone en paralelo al sistema de carreteras.
lio
- Las tuberías deben ir sobre la superficie, salvo las de agua y gas que irán
enterradas por motivos de protección y seguridad.
- Siempre que sea posible, las tuberías irán al nivel del suelo (más barato), y cuando
b
haya que utilizar estructuras de apoyo se intentará agrupar aquellas tuberías que
necesiten elevación para utilizar el mínimo número de estructuras.
Bi
- Para evitar la congelación, las tuberías de agua irán enterradas por debajo de la
línea de congelación o un mínimo de 750 mm.
- Las tuberías no deben pasar por debajo de zonas de proceso o áreas de servicios.
- Cuando van enterradas, las válvulas y demás accesorios deben ir protegidas.
- Los conductos de gas no deben ir cerca de tuberías de agua potable ni cerca de
cables.
183 2.5 Perú.

- Cuando las tuberías enterradas están cerca o se cruzan con conducciones de cables
eléctricos enterrados, las tuberías deben ir siempre por debajo de los cables (se
evita que los cables se mojen si hay alguna fuga).
- Las tuberías con líquidos caliente deben ir lo más lejos posible de cables eléctricos.
- Las tuberías al nivel del suelo suelen ir a 300 mm del suelo para facilitar la
limpieza y los arreglos.
ica
8.6.2.2. Bombas
m
- Deben ir en un edificio para evitar ruidos, congelación de fluidos y para que estén
protegidas.
uí
- Los cambios de dirección en la línea de succión deben ser, al menos, a 600 mm de
la bomba.
- Se colocarán en una hilera con los motores alineados.
Q
8.6.2.3. Compresores
ría
- Se instalarán de forma que se facilite el montaje y desmontaje.
- Se apoyarán en una plataforma de hormigón. ie
- Debido a que los compresores son una fuente de ruido deberán proteger para evitar
el ruido.
en
8.6.2.6. Intercambiador de calor
g
- Cuando haya un gran número de intercambiadores, se suelen reunir en uno o más

grupos.
In
- Los intercambiadores agrupados deben colocarse en filas alineados por el extremo

del canal de distribución, para facilitar el acceso para mantenimiento de los
mismos. La distancia horizontal del lado del canal de distribución será de 1.5 m
de
más la longitud de los tubos mientras que en el extremo opuesto se dejará una
longitud de 2m.
- Se tomará un espesor de un 10% del diámetro de los intercambiadores.
ca
te
lio
b
Bi
184 2.5 Perú.

ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
ANEXO 9
lio
EVALUACIÓN
b
ECONÓMICA
Bi
185
ANEXO 9. PRESUPUESTO
ica
9.1. INVERSIONES
m
9.1.1 ESTIMACIONES DE COSTOS DE LOS EQUIPOS
uí
PRINCIPALES
Q
Las consideraciones que se deben tener en cuenta al estimar los costos de los equipos
que se internan al país:
ría
9.1.1.1 Bombas B-01
Se estima el precio de las bombas en dólares, para el 2007, utilizando el catálogo de

selección de bombas de la empresa Unizar.
Número de Unidades: 01
ie
en
Costo total de la Bomba = $2764.15
9.1.1.2. Compresores C-01, C-02, C-03

g
Se estima el precio del compresor en dólares, para el 2007, utilizando el catálogo de

In
selección de compresores de la empresa Frascold.

Costo total de la Bomba = $21014200
de
9.1.1.3 Separador Flash F-01
Para un V= 57.82 m3,

ca
Costo Base = 44303.91$, 1992.

Fm = 1.0 para acero A-387.
Fp = 1.0 para una presión de diseño 1.5 bar
te
C = 1.0 · 1.0 · $44303.91 = $44303.91

lio
b
Donde: Índice de Marshall para el año 1992: 942

2007:1116.73
Bi
1116 .73
Para 2007: C = 44303 $   $52521 .77
942
Costo Total Separador Flash F-01 = $ 52521.77
186
9.1.1.4 Separador Flash F-02
Para un V= 9.88 m3,
ica
Costo Base =15347.92 $, 1992.
Fp = 2.0 factor de presión
C = 1.0 · 2.0 ·$15347.92 =$30695.84
m
uí
Q
Donde: Índice de Marshall para el año 1992: 942 (Ver anexo 3)
2007:1116.73
1116 .73
Para 2007: C = 30695.84 $   $36389 .56
ría
942
Costo Total Separador Flash F-01 =$36389.56
9.1.1.5 Separador Flash F-03 ie

en
Para un V= 9.34 m3,
Costo Base =14838.96 $, 1992.
g

In
Fp = 2.0 factor de presión

C = 1.0 · 2.0 ·14838.96$ =29677.91$
de

ca
2007:1116.73
1116 .73
Para 2007: C = 29677.91 $   $35182 .82
942
te
Costo Total Separador Flash F-01 =$ 35182.82
lio
b
Bi
187
9.1.1.6 LLV Flash S-01
Dato obtenido de CHEMCAD 5.2.0
ica
Costo Total del Absorbedor =$70113.18
m
9.1.1.7 Absorbedor A-01
uí
Q
Costo Total del Absorbedor =$168474
9.1.1.8 Desorbedor D-01
ría
Costo Total del Absorbedor =$481744
ie
en
9.1.1.9 Reactor Primario R-01
g
Dato Obtenido de
In
Costo Total Reactor primario = $ 1801732.425
de
9.1.1.10 Reactor Primario R-02
Dato Obtenido de
ca
Costo Total Reactor primario = $ 900866.2
9.1.1.11 Convertidor de Alta Temperatura R-03

te
Costo Base =90691 $, 1988

lio
2007:1116.73
b
Bi
188
Costo Total Convertidor de Alta Temperatura =$118870.14
9.1.1.12 Convertidor de Baja Temperatura R-04
ica
Costo Base =88705 $, 1988
m
uí
2007:1116.73
Q
1116 .73
Para 2007: C = 88705 $   $116267 .05
852
ría
Costo Total Convertidor de Baja Temperatura =$116267.05
9.1.1.13 Metanizador R-05 ie

en
Costo Base =41280 $, 1988
g

In
2007:1116.73
1116 .73
Para 2007: C = 41280 $   $54106 .35
852
de
ca
te
lio
b
Bi
189
9.1.1.14 Reactor de Amoníaco R-06
Costo Base =325749 $, 1988
ica
m
2007:1116.73
uí
1116 .73
Para 2007: C = 325749 $   $426964 .4
852
Q
ría
9.1.1.15 Intercambiador de Calor I-01
ie
Tipo: BEU, separación triangular. Carcasa y accesorios en acero al carbono y tubos
en
en acero A316.
Costo Base = $13085.1, Coste base del equipo, 1960.

g
A = 525 m2.
ft : Factor de corrección según material para los tubos = 3.4 $ por m2 de tubo.
In
ft : Factor de corrección según material para la carcasa y accesorios = 1
C = 13085.1x1 + 3.4x525 =14870.1$: Coste del equipo, 1960.

de
Actualizando para 2007, según los índices de Marshall & Swift:

ca
1116 .73
C=  14870 .1 = 69480.8$
239
te
lio
b
Bi
190

en acero A316.
ica
A = 143.95 m2.
m
uí
C = 4518.1x1 + 3.4x143.95 =$5008.2: Coste del equipo, 1960.
Q
ría
1116 .73
C=  5008 .0 = $23400.8
239

ie
en
en acero A316.
g

In
A = 524.71 m2.
de

ca
1116 .73
 11602 .35 = $54212.12
te
C=
239
lio
b
Bi
191

en acero A316.
ica
A = 595.21 m2.
m
uí
Q
ría
1116 .73
C=  12613 .53 = $58936.85
239
9.1.1.19 Intercambiador de Calor I-05 ie

en
en acero A387.
g
In

A = 525.9 m2.
de

ca

te
1116 .73
C=  11619 .75 = $54293.42
239
lio
b
Bi
192
ica
en acero A387.

A = 525.9 m2.
m
uí
Q
ría
1116 .73
C=  11619 .75 = $54293.42
239
ie
en
9.1.1.21 Intercambiador de Calor I-07 (Condensador1)

g
en acero A387.
In

A = 596.9 m2.
de

ca

te
1116 .73
C=  12637 .3 = $59047.94
239
lio
b
Bi
193
9.1.1.22 Intercambiador de Calor I-08 (Condensador2)

en acero A387.
ica
A = 525.9 m2.
m
uí
Q
ría
1116 .73
C=  11619 .75 = $54293.42
239
9.1.2 RESUMEN DE COSTO DE EQUIPOS ie

en
EQUIPO COSTO($)
g
Bombas 2764.15
In
Compresores 21014200
Separadores 194207.33
Reactores 3418806.56
de
Absorbedor y Desorbedor 650218

Intercambiador de Calor 426158.77
TOTAL COSTO EQUIPOS 25121157.99
ca
Tabla 9.1 Resumen de Costo de Equipos

te
lio
b
Bi
194
9.1.3 COSTO FÍSICO TOTAL DE LA PLANTA
9.1.3.1 ACTIVO INMOVILIZADO
ica
9.1.3.1.1 Costo de Equipos Instalados
Se considera el costo de instalación equivalente al 30% del costo total de los
m
equipos de proceso.
Costo Instalación = $7536347.397
uí
Costo Total de los Equipos Instalados = $32657505.39
9.1.3.1.2 Costo de Instrumentación
Q
Considerando que la planta debe disponer de una automatización alta, se estima por
este concepto un costo equivalente al 20% del costo de equipos instalados.
ría
Costo de Instrumentación = $ 5024231.598
9.1.3.1.3 Costo Tuberías de Proceso
ie
Por tratarse de una planta de proceso combinado entre fluido y sólido, el costo
en
asignado es de un 31% de los equipos instalados.
Costo Tuberías de Proceso = $ 7787558.977
g
9.1.3.1.4 Costo de Terreno, Obras Previas y Edificaciones

In
La planta se localiza en Lurín departamento de Lima,

Costo Terreno = $835 756
Obras Previas: En este ítem, se considera la preparación del terreno, específicamente
de
la nivelación y estabilización del mismo. Generalmente el costo de estos trabajos no

supera los 5 $/m2.
Costo Obras Previas = $ 66235
Edificaciones: es necesario el recubrimiento de algunas zonas de la planta, el costo
ca
estimado para este fin, es de aproximadamente el 29% del costo de los equipos
instalados.
Costo Edificaciones = $ 9470676.563
te
Pavimentación: Incluye caminos para tránsito de vehículos y personal, 30% de área

de estanques, área de estacionamiento, área de procesos y de unidades auxiliares y
lio
vías de acceso entre éstas áreas de proceso.

Para obtener este valor, se utilizó la diferencia entre el 10% de los equipos
instalados y el costo de las obras previas, lo que arroja un valor de:
b
Costo Pavimentación = $ 3199515.539

Bi
195
ITEM COSTO ($)

Terreno 835 756
Obras Previas 66235
Edificaciones 9470676.563
ica
Pavimentaciones 3199515.539
TOTAL COSTO OBRAS CIVILES 13572183.1
Tabla 9.2 Resumen de Costo de Obras Civiles
m
9.1.3.1.5 Instalaciones Auxiliares
uí
Para las instalaciones auxiliares de energía eléctrica, sistema de refrigeración,
Q
tratamiento de agua, caldera y tendido eléctrico en el interior de la planta se considera
un 55% del costo de los equipos instalados.
Costo Equipos Auxiliares = $ 17961627.96
ría
9.1.3.1.6 Resumen de Inversiones del Activo Inmovilizado
ie
Sobre la base de valores calculados en los puntos anteriores, es posible determinar
el costo físico de la planta que corresponde a la suma de todas las inversiones en
en
activo inmovilizado como se detalla a continuación.
ITEM COSTO ($)

g
Equipo de Proceso 25121157.99

In
Instalación 7536347.397
Instrumentación 5024231.598
Tubería de Proceso 7787558.977
de
Obras Civiles 13572183.1

Instalaciones Auxiliares 17961627.96
COSTO FÍSICO DE LA PLANTA 77003107.02
ca
Tabla 9.3 Resumen de Inversiones del Activo Inmovilizado

te
lio
b
Bi
196
9.1.3.2 ACTIVO NOMINAL
9.1.3.2.1 Ingeniería y Construcción
ica
En las plantas de procesos Gas-Líquido, el costo asociado a la ingeniería y
Supervisión es de 30% del costo de los equipos instalados.
Costo Ingeniería y Supervisión =$ 9797251.617
m
9.1.3.2.2 Contingencias
uí
Dado que se trata de un proyecto de tesis, la tecnología se encuentra sujeta a cambios
y dado al mismo tiempo el tamaño de la inversión, se considera un equivalente al
Q
20% del costo físico de la planta.
Costo Contingencias = $ 15400621.4
ría
9.1.3.2.3 Factor de Tamaño de la Planta
Por ser una planta de gran tamaño, se considera un 2% del costo físico de la planta
para este factor.
Costo Factor Tamaño = $ 1540062.14
ie
en
9.1.3.2.4 Resumen de Costos Físicos de la Planta
ITEM COSTO ($)

g
Ingeniería y Construcción 9797251.617

In
Contingencias 15400621.4
Factor del Tamaño 1540062.14
Activo Nominal 26737935.16
de
Activo Inmovilizado 77003107.02

TOTAL COSTO FÍSICO DE LA PLANTA 103741042.2
Tabla 9.4 Resumen de Costos Físicos de la Planta
ca
9.1.4 CAPITAL DE TRABAJO

te
El capital de trabajo equivale a la diferencia entre el activo y el pasivo referido a los

valores susceptibles de realizarse y cancelarse a corto plazo.
lio
Los períodos utilizados en el cálculo de cada activo y pasivo, corresponden a la

mitad del tiempo de renovación de cada uno de ellos. Esto equivale a obtener un
promedio de cada activo y pasivo dentro del período indicado.
b
Bi
197
9.1.4.1 INVENTARIO MATERIA PRIMA
1 mes a precio de costo
ica
GAS NATURAL
Consumo = 999328 m3
Precio = 0.00204$/pie3
Capital = $71992.15
m
1 mes a precio de costo
uí
K2CO3 (materia prima auxiliar)
Consumo = 334000 Tn
Q
Precio = 5.65$/tn
Capital = $ 1887100
Costo Total Materias Primas = $ 1959092.15
ría
9.1.4.2 SUMINISTROS
30 días
Suministro Insumo
ie
(cantidad/m3 de crudo)
Precio
Unitario
Costo Total
en
Energía Eléctrica 130 KW 0.09 8489935.3
Combustible ------------ 0.32 232203.36
Agua de enfriamiento 2046m3 1.0 1484650.2
g
Agua de proceso 4461m3 0.5 1618529.9

In
Tabla 9.5 Distribución del Capital de Trabajo por Conceptos de Suministros

de
9.1.4.3 CATALIZADORES
1 mes
ca
El precio del catalizador Anillos en conjunto con otros materiales químicos tiene un
precio estimado de:
te
Cantidad de Catalizador Cantidad(Kg) Precio($/Ton) Costo ($)

Anillos Rashing 4800 20123 96590.4
Anillos Rashing C11-4 11400 18016 205382.4
lio
Katalco, 5023.2 23420 117643.34

Katalco, CuO 3723.2 23420 87197.34
b
ICI 15-4 7140 41280 294739.2

C73-1 2505.16 27536 68982.08
Bi
Tabla 9.6 Costo de Catalizadores
Costo Catalizador y Material Químico = $ 870534.76
198
9.1.4.4 PRODUCTOS TERMINADOS EN ALMACENAMIENTO
1 mes de costo de producción
ica
Producción Mensual = 278333.33Tn
Costo de Producción = 260$/Tn
Costo de Inventario de Productos Terminados = $ 72366666.66
m
9.1.4.5 MATERIAS PRIMAS
uí
Costo de Materias Primas = $ 1959092.15
Q
9.1.4.6 SUELDOS Y COSTOS DE OPERACIÓN
Sueldos:
El valor de 1 mes de sueldos:
ría
Cargo Cantidad Costo Unitario
($/mes)
Supervisión y Dirección
Operarios
ie 4
30
9360
27000
en
Mantención 18 12900
Administración 3 5750
Otros 8 4000
g
TOTAL COSTOS 63 59010

Tabla 9.7 Costos de los Sueldos
In
Costos de Sueldos = $ 281148.57

de
9.1.4.7 RESUMEN DE CAPITAL DE TRABAJO
ITEM COSTO ($)

ACTIVOS
ca
Inventario Materias Primas 1959092.15

Inventario Producto Terminado 72366666.66
Catalizadores 870534.76
te
Materias Primas 1959092.15

Suministros 11825318.76
lio
PASIVOS
Sueldos y Costos de Operación 59010
TOTAL CAPITAL DE TRABAJO 89039714.48
b
Tabla 9.8 Capital de Trabajo

Bi
199
9.1.5 RESUMEN DE INVERSIONES
ica
ITEM COSTO ($)
Activo Inmovilizado 77003107.02
Activo Nominal 26737935.16
Capital de Trabajo 89039714.48
m
TOTAL INVERSIONES 192780756.7
Tabla 9.9 Resumen de Inversiones
uí
Q
9.2 COSTOS E INGRESOS
ría
Se calculan en este capítulo los costos fijos y variables, como también el costo de
producción sobre la base de ingreso por venta de los productos y a los costos totales,
se determina el punto de equilibrio, que implica el porcentaje de capacidad mínima de
operación de la planta.
9.2.1 COSTOS FIJOS ie

g en
9.2.1.1 MANO DE OBRA Y SUPERVISIÓN
In
de
Personal de la Cantidad Sueldo Costo Total

Planta ($/mes) Unitario ($/mes)
($/mes)
Superintendente 1 3200 3200
ca
Administrador 1 3750 3750

Jefe de Planta 1 2200 2200
Jefe de laboratorio 1 2100 2100
te
Jefe de Seguridad 1 1860 1860

Laboratorista 3 1200 3600
lio
Químico
Supervisor de 3 1800 5400
Turno
b
Contable 1 1200 1200

Bi
Secretario 1 800 800

Operadores de 6 800 4800
Reformado
200
Convertidores
Metanizador
ica
Purificación
Lazo de amoníaco
Electricista 3 800 2400
m
Fontanero 3 800 2400
Soldadores 3 800 2400
uí
Técnico de 3 1000 3000
Instrumentación
Q
Personal de 3 900 2700
Abastecimiento
Personal de 2 500 1000
ría
Limpieza
Cocinero 3 600 1800
Camarero 3 400 1200
TOTAL
Tabla 9.10 Costo de Sueldos
63
ie 27910 59010
en
Costo Anual de Sueldos = $ 708120
g
In
9.2.2 DEPRECIACIÓN
de
9.2.2.1 Depreciación del Activo Inmovilizado
El costo físico de la planta (activo inmovilizado) sin incluir el valor del terreno ni de
ca
las obras civiles se desprecia en 15 años.

Monto a Depreciar =$ 62595167.92
Depreciación = 4173011.195 $/año
te
9.2.2.2 Depreciación de Edificaciones

lio
Las Edificaciones se desprecian en 25 años

Monto a Depreciar = $ 9470676.563
b
Depreciación = 378827.06 $/año

Bi
201
9.2.3 MANTENCIÓN
ica
El costo de la mantención de la planta, se estima en un 2% anual del activo
inmovilizado.
Costo Mantención = 1540062.14$/año
m
9.2.4 SEGUROS
uí
El costo del seguro de la planta, se estima en un 1% anual del activo inmovilizado.
Costo Seguro = 770031.07 $/año
Q
9.2.5 GASTOS GENERALES
ría
Se estima que alcanza un 50% del costo de sueldos anuales del personal, es decir:
Costo Gastos Generales = 354060 $/año
9.2.6 INTERÉS DEL PRÉSTAMO

ie
en
Las condiciones del préstamo son las siguientes:
Monto: 75% del costo físico total de la planta.
Plazo: 10 años con dos años de gracia
g
Interés: 15% anual sobre el saldo insoluto.

Forma de Pago: Cuotas anuales iguales de amortización e interés.
In
Debido a que el costo físico total de la planta es de $ 103741042.2

Monto Préstamo = $ 77805781.65
Inversión Fija (propia) = $ 25935260.55
de
La cuota anual “a” de reembolso constante está dada por:
a  frc  P
donde:
ca
frc: Factor de Recuperación del Capital

P: Monto del préstamo
te
i  (1  i )
frc 
1  i n  1
lio
donde:
i= tasa de interés del préstamo
n =periodo de pago del préstamo
b
ya que
Bi
i  0.15 y n  (10  2)  8
frc  0.2228
202
a  0.2228  77805781.65 =17335128.15
Costo Interés Préstamo = $ 8424815.616
ica
9.2.7 RESUMEN DE COSTOS FIJOS
A continuación se presenta una tabla con un resumen de todos los costos fijos.
m
ITEM COSTO($/AÑO)
uí
Mano de Obra y Supervisión 59010
Depreciación 4551838.25
Q
Mantención 1540062.14
Seguros 770031.07
Gastos Generales 354060
ría
Interés del Préstamo 8424815.616
TOTAL DE COSTOS FIJOS 15699817.08
Tabla 9.11 Resumen de Costos Fijos
ie
en
9.2.2 COSTOS VARIABLES
g
9.2.2.1 INVENTARIO DE MATERIAS PRIMAS

In
9.2.2.1.1 Gas Natural

Consumo Mensual = 999328 m3
Precio Estimado = 0.00204$/pie3
de
Costo Mensual = $71992.15

Costo Anual = $ 863905.8
Costo/Ton NH3 = $ 2.58
ca
9.2.2.1.2 Carbonato de potasio

Consumo Mensual = 334000 Tn
Precio Estimado = 5.65$/tn
te
Costo Mensual = $ 1887100

Costo Anual = $22645200
lio
9.2.2.1.3 Catalizadores
b
Consumo Mensual = N/A

Bi
Precio Estimado = N/A

Costo Mensual = N/A
Costo Anual = N/A
203
9.2.2.2 SUMINISTROS
9.2.2.2.1. Energía Eléctrica

Consumo Mensual = 94332615 Kwh
ica
Precio = 0.09 $/Kwh
Costo de Energía Eléctrica = $ 8489935.35
Costo Anual = $ 8489935.35
m
9.2.2.2.2 Agua de Proceso
uí
Consumo Mensual = 3237059.96 m3
Precio = $ 0.5
Q
Costo Agua Proceso = $ 1618529.98
Costo Anual = $ 1618529.98
ría
9.2.2.2.3 Agua de Enfriamiento
Precio = $ 1.0
Costo Agua Enfriamiento = $ 1484650.23
Costo Anual = $ 1484650.23 ie
en
Costo/Ton_Crudo = $ 4.44
9.2.2.2.4 Combustible
g

Precio = $ 0.32
In
Costo Combustible = $ 77401.12

Costo Anual = $ 77401.12
Costo/Ton_Crudo = $ 0.23
de
9.2.2.3 RESUMEN DE COSTOS VARIABLES

ca
ITEM Costo por Unidad de Producto

($/Tn NH3)
Gas Natural 2.58
te
Carbonato de potasio 67.8

Materias Primas 70.38
Catalizadores 2.6
lio
Energía Eléctrica 25.41

Agua de Proceso 4.84
b
Combustible 0.23
Agua Enfriamiento 4.44
Bi
Suministros 37.52
Total de Costos Variables 107.9
Tabla 9.12 Total de Costos Variables
204
9.2.3 COSTO DE PRODUCCIÓN
ica
Con los valores ya calculados, es posible determinar el costo de producción, como
se muestra en la tabla siguiente.
m
ÍTEM Costo/unidad_producto
uí
($/tn NH3)
Costos Directos
Q
Gas Natural 2.58
Carbonato de potasio 67.8
Catalizadores 2.6
ría
Energía Eléctrica 25.41
Agua de Proceso 4.84
Combustible 0.23
Agua Enfriamiento 4.44
Mano de Obra y Supervisión
Mantención ie 1.76
4.61
en
Total Costos Directos 114.27
Costos Indirectos
g
Seguros 2.30
In
Depreciación 13.62
Gastos Generales 1.06
Interés Préstamo 25.2
de
Total Costos Indirectos 42.18

Costo Producción 156.45
Tabla 9.13 Total de Costos de Producción
ca
9.2.4 INGRESOS
te
Los ingresos anuales del proyecto provienen de la venta del amoníaco obtenido
a través del proceso de fabricación.
lio
La producción anual de esta planta es de 334000 Tn NH3/año.

Como el precio del amoníaco es de 260$/Tn, entonces el ingreso anual por ventas es
de:
b
I = $ 86840000
Bi
205
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
PLANOS
ca
te
lio
b
Bi
206
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi

PROYECTO DE TESIS
PLANTA DE OBTENCIÓN DE AMONÍACO A PARTIR DE
GAS NATURAL
PLANO:
UBICACIÓN DE LA PLANTA Nº: 1
Escala: 1: 10000 Fecha: Agosto-2006 Firma:
LA INGENIERO:
Laura Gutiérrez Escarcena
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi

PROYECTO DE TESIS
GAS NATURAL
PLANO:
UBICACIÓN DE LA PLANTA Nº: 2
LA INGENIERO:
ZONA DE AMPLIACIONES
ica
LABORATORIOS
Y TALLERES
m
C-03 I-08
F-03
C-02
uí
R-06
COMEDOR C-01
I-05 I-06 I-07 F-02
Q
ría
B-01
VESTUARIOS
I-04
ie R-05
SALA D-01
DE
I-01 I-02 I-03
en
CONTROL
R-03 R-04 S-01

g
In
A-01
R-01 R-02
SERVICIOS
de
S-01
SALA DE
JUNTAS Y ESTACIONAMIENTO
ca
OFICINAS
te
lio
CARRETERA DE ACCESO A LA PLANTA

b
Bi

PROYECTO DE TESIS
GAS NATURAL
PLANO:
LAY-OUT Nº: 3
EL INGENIERO:
BIBLIOGRAFÍA
ica
AUSTIN, GEORGE. Manual de Procesos Químicos en la Industria 5ta ed.México:
Mc Graw Hill,5 1988
m
CASTELLANOS CUSTODIO, G.Proyecto de Instalación de una Planta de
uí
Amoníaco en un complejo carboquímico.Tesis para optar el Título profesional de
Ingeniero Químico. Universidad Nacional de Trujillo.Perú,1988
Q
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Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y Comunicación

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

PARA OBTAR EL TÍTULO DE INGENIERO QUÍMICO

AUTORAS: Br. GENOVEZ ALFARO NADIA SOFÍA

Br. GUTIÉRREZ ESCARCENA LAURA ISABEL

ASESOR: MSc. LUIS MONCADA ALBITRES

Msc. Luis Moncada Arbitres

Ing.Manuel Vera Henríquez

Miembro del Jurado

7. CARACTERIZACIÓN DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS 26

12. EVALUACIÓN ECONÓMICA 45

ANEXO 3. TAMAÑO DE PLANTA 66

ANEXO 5. BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA 89

ANEXO 8. LAY OUT 174

ANEXO 9 PRESUPUESTO 186

Además se realizó el lay out de la planta, que es la colocación de equipos en el

Toda la explicación más detallada lo encontramos en los anexos del proyecto.

El estudio de mercado muestra que la demanda del amoníaco en Perú es adecuada

los países del MERCOSUR.

El costo de producción de la planta es de 156.45 $/tn de amoníaco. Este valor

Usando el programa CHEMCAD 5.2.0 se pudo identificar cuáles parámetros

The production cost of the plant is $ 156.45 / tn ammonia. This value

seleccionada será el gas natural.

Para el desarrollo de nuestra planta de amoníaco se utilizó el simulador

CHEMCAD en todo el proceso por tanto es posible simular y optimizar una

La simulación por computadora de la planta es progresivamente utilizada como la

llegaron de las minas de sales de nitrógeno en Chile.

a presión atmosférica en la cual el fierro era el catalizador. Bosch encontró que el

lo correcto y retiró su patente no sabiendo cuan importante que la aplicación

Adicionalmente estudios de haber concluyeron que fue factible producir amoníaco

con una reacción de conversión baja, si se reciclaba el gas de síntesis mientras

concepto de lazo con el catalizador de fierro y varios efectos en equipos de alta

año 1913 en Oppau.

El desarrollo de la alimentación ha jugado un rol histórico en el desarrollo de esta

tecnología de proceso. Así, la temprana tecnología para síntesis de amoníaco fue

como alimentación. En ese tiempo estas alimentaciones fueron provechosas sólo

Afortunadamente para la economía de fertilizantes de nitrógeno usado, el proceso

Algunas propiedades del amoníaco son:

Gas incoloro en condiciones normales, se

Temperatura normal de ebullición -34.3ºC

Calor latente de vaporización,0ºC 302 Kcal/Kg

Presión crítica 113 atm

Tabla Nº1 Propiedades del amoníaco

El amoníaco puede ser almacenado en una gran variedad de tanques aislados a

para reducir la presión; y a temperatura ambiente pero a presión alta

2. OBJETIVO DEL PROYECTO Y JUSTIFICACIÓN

2.1. OBJETIVO DEL PROYECTO

El objetivo de este proyecto es llevar a cabo el cálculo y dimensionado de una

operación de la planta, se obtendrían 41.6 tn/h de NH3, usando el programa

El amoníaco producido será utililizado como materia prima para producir

3.1. VIABILIDAD TÉCNICA

Desde una perspectiva técnica, el proyecto no presenta problemas de viabilidad

como se muestra a continuación.

La obtención de amoníaco a escala industrial es un proceso conocido desde hace

bastantes años y muy desarrollado en todos sus aspectos.

Todas las operaciones básicas implicadas en este proceso: reformación,

relacionada con ellas. La utilización de técnicas conocidas hace que no se planteen