EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

Desde hace mucho tiempo el hombre a utilizado la idea del mantenimiento, tanto para ahorrar costos como para
maximizar la vida útil de las herramientas y maquinarias, en el tiempo actual el hombre ha transitado por
grandes cambios y avances en el ramo del mantenimiento, a continuación una cronología del como ha venido
surgiendo estas evoluciones:

|120000 a. C Inicio del pensamiento y habilidades del hombre| Solo realizaban trabajos de Mantenimiento
Correctivo (MC) en sus herramientas y utensilios.

|1780-1830| Durante la Primera Revolución Industrial los bienes se fabricaban en forma manual, por lo que eran
necesarios hombres diestros y hábiles. Como resultado, los productos fueron pocos, caros y de calidad variable.

|Fábrica de papel 1780| El personal de producción, además de realizar sus labores, cuidaba también las
maquinas solo con acciones de MC, ya que no las consideraban tan importantes para el desarrollo de su trabajo.

|1798| Surgió la necesidad de mejorar el MC, pues los trabajos eran muy tardados y frecuentemente exigían la
atención de varios especialistas, ya aquellas piezas rotas tenían que volverse a hacer a la medida.

|Eli Whitney1765-1825| En 1798 el inventor norteamericano Eli Whitney desarrollo la idea de utilizar partes
intercambiables en las armas de guerra, pues él ya lo hacía en sus máquinas algodoneras cinco años antes.

|1879| Debido a la proliferación de fábricas, en muchas se contrató personal sin preparación, lo cual implico
fuertemente su adiestramiento y la administración de las mismas fabricas; además, ambos problemas
presionaban mucho para ser resueltos.

|Frederick W. Taylor1856-1915| El trabajo de Taylor dio base a la Segunda Revolución Industrial al aumentar
el interés por el cientificismo en el trabajo y en la administración, lo cual incremento de manera rápida la
productividad; pero el Mtto. A las maquinas seguía siendo correctivo.

|1903| Los bienes que necesariamente tenían que ser de buena calidad eran muy caros y, por tanto, tenían poca
demanda; solo los ricos podían aspirar a comprar, por ejemplo, un automóvil. La división del trabajo era difícil
de mejorar, pues se trabajaba con grupos de especialistas.

|Henry Ford1879-1947| Estableció la producción industrial masiva de automóviles, su objetivo fue abaratar su
producto a tal grado que pudiera ser comprado hasta por l agente del pueblo; lo cual obtuvo con la creación de
un nuevo proceso de manufactura por medio de cintas transportadoras, que fue montado en 1914.

|1910| Se incrementó la cantidad de máquinas, y por razón natural, el trabajador dedicado a la producción
invirtió cada vez mas de su tiempo para hacer trabajos de arreglo a las mismas (MC).

|Albert Ramondy Asociados| Se formaron cuadrillas de MC con personal de baja calidad para liberar de este
trabajo al personal de producción, el cual debía conocer y tener habilidad para producir lo que hacia la máquina.

|1914-1918| La industria de guerra tuvo la necesidad de trabajar en forma continua, debido a la demanda
urgente de sus productos, pero la cantidad de máquinas con fallas era cada día mayor.

|Primera Guerra Mundial| Al personal de MC se le comenzaron a asignar labores de prevención para evitar
que las maquinas más importantes fallaran. Nacieron los Departamentos de Mantenimiento Preventivo (PM).

|1916| Existían muchas maneras de aplicar la Administración Científica, cuando Fayol desarrollo su modelo de
Administración Industrial y General. Dicho modelo fue integrado con cinco elementos: previsión, organización,
dirección, coordinación y control.
|Henry Fayol1841-1925| Se desarrolló el actual Proceso Administrativo, con cinco elementos: planeación,
organización, integración, ejecución y control, dando un concepto holístico a los departamentos de cada
empresa, lo cual hizo notaria la rivalidad existente entre el personal de Producción y el de Mantenimiento.

|1927-1931| Debido al cientificismo y a los trabajos de Taylor en la aplicación de tiempos y movimientos,

creció el interés por el uso de la estadística en el trabajo, pero su aplicación era muy lenta y poco confiable. Los
triunfos comprobados por el uso de la estadística en el trabajo industrial norteamericano hicieron que dicha
rama de la matemática fuera aceptada como de empleo regular a nivel mundial.

|Walter A. Shewhart 1891-1967| Shewhart desarrollo el Control Estadístico de Calidad (SQC) y Deming se le
unió con su libro El Control Económico de la Calidad del Producto Manufacturado). Deming continuó
trabajando con Shewhart, mejorando con el SQC la industria norteamericana, hasta 19339 que con la llegada de
la Segunda Guerra Mundial se abandonó esta práctica.

|1937| El creciente número de trabajos que era necesario desarrollar en los activos físicos de una empresa obligo
a analizar la importancia de cada uno y tomar acciones para priorizarlos.

| Joseph Juran1904 | Joseph Juran dio a conocer su regla del 80/20 a la cual llamo Principio de Paretto, y este
permite establecer prioridades al determinar los ítems de influencia vital o importante a fin de atenderlos por
orden de importancia con respecto al producto.

|1939-1945| La Según da Guerra Mundial obligo a los países beligerantes, sobre todo a EUA, a trabajar con sus
industrias de acero las 24 horas y a tomar a los obreros como administradores de primer nivel a fin de mejorar la
comunicación y la toma de decisiones en la línea de trabajo.

|Segunda Guerra Mundial| Se sistematizan los trabajos de MP, y en EUA se empezó a abandonar el Control
Estadístico de Calidad, que habían establecido especialistas como Walter A. Shewhart y W. Edwards Deming,
antes de la Segunda Guerra Mundial.

|1946| El MP continuo sin proporcionar buenos resultados, pues no aseguraba que las maquinas entregaran el
producto con la calidad y cantidad deseada, aunque se aumentaron fuertemente los costos.

|American Society For Quality| Se creó la Sociedad Americana de Control de Calidad de la cual fue socio el
Dr. W. Edwards Deming. Dicha sociedad ayudo al estudio estadístico del trabajo y mejoro, de manera posible,
la calidad de los productos obtenidos.

|1950| Durante la Segunda Guerra Mundial Japón quedo destrozado en su industria y en su campo, y el
Comando Supremo de las Fuerzas Aliadas SCAP, al mando del general estadounidense Douglas MacArthur,
estableció un programa de desarrollo con especialistas, entre ellos el principal fue W.Edwards Deming.

|W. E. Deming1900-1993| Los trabajos de Deming dieron inicio a la Tercera Revolución Industrial, al
establecer en la industria japonés a el Control Estadístico de Calidad. Aplico el criterio de que la empresa
empieza en el proveedor y termina en el cliente, al que se le considera como la parte más importante. Aplico el
Ciclo Shewhart´ PDCA o PHVA, que significa: planificar-hacer-verificar-actuar.

|1950| Debido al fuerte crecimiento de la productividad, la exigencia de losmercados por la mejora aumento la
calidad del producto.

|Industriales de Estados Unidos de América| Se creó el concepto de Mantenimiento Productivo. Esto enfoco
el trabajo de Mtto. A obtener tanto calidad como cantidad de producto, y no solo a dedicarse al cuidado de las
maquinas.
|1951| Aunque el uso de la estadística en el trabajo era cada vez más frecuente, existían más problemas
planteados por la seguridad del usuario, cuyo análisis exigía la intervención de especialistas y mucho tiempo.

|Wallodi Weibull(1887-1979)| Presento por escrito La Distribución Weibull de la que se deriva el Análisis de
Weibull, técnica utilizada para estimar una probabilidad y basada en datos medidos o supuestos. Ducha
distribución fue aplicada para solucionar problemas de seguridad y Mantenimiento, lo cual ha hecho posible la
seguridad en naves aéreas.

|1960| En todo el mundo, a pesar del sobre mtto. Y los altos costos, las naves aéreas sufrían, por cada millón de
despegues, más de 60 accidentes catastróficos al año. Se comprobó que las intervenciones periódicas y el
cambio de piezas usadas por nuevas, no aseguraban la calidad del servicio ofrecido, por lo que existían otros
defectos que producían las fallas.

|ATAAir Transport Association| Se especificaron las labores de Mtto. Necesarias para conservar el vuelo de
una nave aérea. Se dio el concepto de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Comienza la aplicación del
Sistema Equipo/Satisfactorios, el cual debe cuidar su equilibrio con respecto a las expectativas del usuario.

|1960| En Japón la necesidad de mejorar la calidad de sus productos los llevo a visitar, a principio de 1960, la
industria de EUA, en la que ya se trabajaba con la filosofía del Mantenimiento Productivo, y en su
administración intervenían obreros y supervisores.

|Kaoru Ishikawa1915| Autor del Diagrama Ishikawa. Su experiencia en el estudio del PM estadounidense
desarrollo los Círculos de Calidad (QC) y preparo cursos y materiales obteniendo magníficos resultados en la
calidad y productividad. En la actualidad, estos círculos ya son muy conocidos en el ámbito mundial.

|1961| Los desastres catastróficos con pérdidas de vidas humanas representaban una alta tasa de errores
humanos involuntarios, generalmente más en la operación de las maquinas que en el diseño. El operador no se
daba cuenta de que la maquina presentaba defectos anunciándole la aproximación de la falla.

|Shigeo Shingo1909-1990| A partir de 1961 Shingo comenzó a desarrollar el sistema Poka-Yoke, que
literalmente significa ³a prueba de errores´; este sistema es indispensable cuando lo que está en juego es la
seguridad de la vida humana, además de cuidar la calidad del producto o servicio proporcionado por las
máquinas.

|1965| Cada decisión tomada para solucionar los problemas del trabajo presentaba una forma de pensar
desordenada y hasta absurda, por lo que la comunicación entre las personas tenía graves deficiencias.

|Kepner Tregoe|Presentación del libro El Directivo Racional, del cual se derivó el actual Análisis-Causa-
Raíz (RCA), que facilita la investigación de las causas que producen un efecto para obtener un buen
diagnóstico.

|1968| Durante más de 20 años la Aviación Civil Estadounidense investigo afondo los problemas de mtto.,
empleando toda clase de herramientas.

|StanleyNowlan yHoward Heap(Air Trasnport Association)| Publicaron su libro El Mantenimiento Centrado

en la Confiabilidad, del cual se derive el documento Evaluación del Mtto. Y Desarrollo del Programa revisado
en 1988 y 1993.

|1970| Se comenzó a difundir el uso de las computadoras en oficinas y fabricasen forma indiscriminada y sin
integración a la administración total de las respectivas instalaciones. En esta época las computadoras se
empleaban en los Departamentos de Producción y Mtto. Solo para el inventario de los activos fijos y no para su
administración.
|Ordenadores 1970| Se crea el software Computarizado para la Administración del Mantenimiento (CMMS)
enfocado en resolver la problemática administrativa del área de Mtto. El software ha evolucionado los sistemas
de Administración de Activos de la Empresa (EAM) y Planeación delas Necesidades de la Empresa (ERB).

|1971| Existían dos problemas perennes: la lucha intestina entre los Departamentos de Producción y Mtto. Y la
pérdida de oportunidad por no aprovechar al personal de Producción para hacer con los activos, trabajos de
Mtto. Autónomo.

|Seiichi Nakajima 1928| Creo el Mtto. Productivo Total (TPM basado en el Mtto. Productivo (PM)
estadounidense, integrando a todo el personal de la empresa para ejecutar todo tipo de Mtto. Se apoya en los
Círculos de Calidad.

|1978| Los fabricantes de naves aéreas tenían que conquistar y mantener en elámbito mundial sus mercados
basados en la seguridad y calidad ofrecidas.

|Air Trasnport Association| Produjo la Guía MSG-3 dedicada a los fabricantes de naves aéreas para que
hicieran sus programas de Mantenimiento.

|1980| En las plantas generadoras de electricidad que funcionan con energía nuclear se detectó la existencia de
sobre Mantenimiento. Y se deseó abatir costos, más que mejorar la calidad del producto. Se empezó a aplicar el
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).

|Instituto para la Investigación de la Energía Eléctrica| El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad fue

modificado en forma tan profunda que hadado lugar a la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO).
De esta optimización obtenemos: Enfoque hacia la Confiabilidad=RCM Enfoque hacia los Costos=PMO

|1980| Los avances obtenidos en plantas aeronáuticas, eléctricas y de energía nuclear dieron la oportunidad de
estudiar y probar su aplicación en el resto delas industrias.

|John M. Moubray1949-2004| John M. Moubray y Asociados aplicaron el RCM en toda clase de industrias,
empezando en Sudáfrica e Inglaterra. Mejoraron el RCM sin perder su enfoque en la Confiabilidad y ofreciendo
su versión RCM 2.

|1995| Los lugares de trabajo generalmente eran sucios y desordenados, lo que ocasionaba que los tiempos
perdidos por accidentes de trabajo y búsqueda de herramientas y refacciones fueran muy elevados, de lo cual no
existía conciencia.

|Hiroyuki Hirano 1946| Presento su libro 5 Pillars of Visual Workplace (5S¶s) comúnmente llamado Las cinco
eses. La aplicación de esta filosofía mejoro de manera notable el ambiente de trabajo, la limpieza de la fábrica,
la definición y organización de herramientas y, sobre todo, la calidad y productividad.

|2005| Hasta la fecha existe un gran problema con la palabra Mtto., pues se usa para tratar de explicar dos
sistemas de trabajo diferentes. El primero es el cuidado del equipo y el segundo es el cuidado del producto o
servicio que proporciona la máquina. Esto se presenta como una dicotomía, aunque sus efectos se
interrelacionan y han traído como consecuencia una gran confusión, ya que no existe una taxonomía al respecto
que os permita hablar el mismo idioma.

|Oportunidad de Desarrollo| Desde hace más de 30 años flota en el ambiente mundial la existencia de una
nueva filosofía, con características ecológicas: llamada Filosofía de la Conservación, la cual se basa en el
principio ecológico: el equipo se preserva y el satisfactorio se mantiene, esto ha dado lugar a la presencia de
entidades y personas interesadas en estudiar el desarrollo de la Conservación Industrial (IC).
 |El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc.representa una inversión
que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le
revertirá en mejorasen su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e
índices de accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que
un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos.
También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte
del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo. El mantenimiento no solo debe ser realizado por el
departamento encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los
equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de
accidentes.

la evolución del mantenimiento Históricamente, el mantenimiento ha evolucionado a través de tres

generaciones. A medida que progrese este curso, veremos como el RCM es la piedra angular de la Tercera
Generación. Sin embargo, la Tercera Generación puede verse solamente en la perspectiva de la Primera y
Segunda Generación.

La Primera Generación
La Primera Generación cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En esos días la industria no estaba muy
mecanizada, por lo que los periodos de paradas no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la
mayoría de los casos diseñada para un propósito determinado. Esto hacia que fuera fiable y fácil de reparar.
Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento. Complicados, y la necesidad de personal
calificado era menor que ahora.

La Segunda Generación
Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drásticamente. Los tiempos de la Guerra aumentaron
la necesidad de productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial bajó de forma considerable.
Esto llevó a la necesidad de un aumento de mecanización. Hacia el año 1950 se habían construido máquinas de
todo tipo y cada vez más complejas. La industria había comenzado a depender de ellas.

Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una máquina se hizo más patente. Esto llevó a la idea
de que los fallos de la maquinaria se podían y debían de prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del
concepto del mantenimiento preventivo. En el año 1960 esto se basaba primordialmente en la revisión completa
del material a intervalos fijos.

E1 costo del mantenimiento comenzó también a elevarse mucho en relación con los otros costes de
funcionamiento. Como resultado se comenzaron a implantar sistemas de control y planificación del
mantenimiento. Estos han ayudado a poner el mantenimiento bajo control, y se han establecido ahora como
parte de la práctica del mismo.

La Tercera Generación.

Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en la industria ha cobrado incluso velocidades más
altas. Los cambios pueden clasificarse bajo los títulos de nuevas expectativas, nueva investigación y nuevas
técnicas.

Nuevas Expectativas: El crecimiento continuo de la mecanización significa que los periodos improductivos
tienen un efecto más importante en la producción, costo total y servicio al cliente. Esto se hace más patente con
el movimiento mundial hacia los sistemas de producción “justo a tiempo”, en el que los reducidos niveles de
stock en curso hacen que pequeñas averías puedan causar el paro de toda una planta. Esta consideración está
creando fuertes demandas en la función del mantenimiento.
Una automatización más extensa significa que hay una relación más estrecha entre la condición de la
maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo, se están elevando continuamente los estándares de
calidad. Esto crea mayores demandas en la función del mantenimiento.

Otra característica en el aumento de la mecanización es que cada vez son más serias las consecuencias de los
fallos de una planta para la seguridad y/o el medio ambiente. Al mismo tiempo los estándares en estos dos
campos también están mejorando en respuesta a un mayor interés del personal gerente, los sindicatos, los
medios de información y el gobierno. También esto ejerce influencia sobre el mantenimiento.

Finalmente, el coste del mantenimiento todavía está en aumento, en términos absolutos y en proporción a los
gastos totales. En algunas industrias, es ahora el segundo gasto operativo de coste más alto y en algunos casos
incluso el primero. Como resultado de esto, en solo treinta años lo que antes no suponía casi ningún gasto se ha
convertido en la prioridad de control de coste más importante.

Nueva Investigación: Mucho más allá de las mejores expectativas, la nueva investigación está cambiando
nuestras creencias más básicas acerca del mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que hay una
menor conexión entre el tiempo que lleva una máquina funcionando y sus posibilidades de falla.

Nuevas Técnicas: Ha habido un aumento explosivo en los nuevos conceptos y técnicas del mantenimiento. Se
cuentan ahora centenares de ellos, y surgen más cada vez. Estos incluyen:

- Técnicas De "Condition Monitoring”

- Sistemas Expertos
- Técnicas De Gestión De Riesgos
- Modos De Fallos Y Análisis De Los Efectos
- Fiabilidad Y Mantenibilidad
1.2 Concepto e importancia del mantenimiento Industrial
No es posible determinar con plena exactitud cuándo aparece el mantenimiento sobre la faz de la tierra, ya que es,
evidentemente, innato en el ser humano. Por esa razón, suponemos que el mantenimiento se ha utilizado desde la
prehistoria, debido a la necesidad del ser humano de mantener en buenas condiciones sus utensilios de caza y
pesca. De cualquier modo, con la mecanización de la industria, por medio del surgimiento de máquinas
rudimentarias, era obvio para el industrial que obtendría mayor provecho de ellas si las mantenía trabajando todo o
el mayor tiempo posible. Naturalmente ello hizo que las máquinas solamente fueran puestas fuera de operación
debido a su descompostura total.

La primera industria que programó reparaciones en sus unidades fue la del transporte, y ello fue realizado después
de la segunda guerra mundial. Aún y todo, el mero hecho de programar no lo es todo.

Actualmente, la idea del mantenimiento, como tradicionalmente era manejada ha desaparecido, y se trata ahora de
la reducción del tiempo que el equipo permanece en reparación, de la tendencia a la eliminación de los almacenes
de refacciones, de la planeación e implementación de programas de mantenimiento que permitan a la empresa
mantener la producción de las plantas en sus máximos valores. Ello garantiza una operación estable, continua,
económica y, sobre todo, segura.

Si hablamos del mantenimiento en forma general, tenemos que se define como "Toda actividad humana orientada
a mantener en operación una planta en forma correcta, económica, segura y con buena calidad; a través de las
técnicas y los medios tanto materiales como humanos para la realización de dicha actividad". Si bien es un
concepto textual muy largo y aparentemente rebuscado, al analizarlo nos damos cuenta de que presenta un
extracto de todo cuanto se hace en una industria por implementar programas de mantenimiento.

Básicamente podemos decir que el mantenimiento es una actividad que conserva la calidad del servicio que presta
la infraestructura existente en los centros de producción en óptimas condiciones de seguridad, eficiencia y
economía.

La importancia del mantenimiento entonces, dado lo que hemos visto hasta ahora es muy grande, pues sus
objetivos son la base para un adecuado funcionamiento de los centros de producción de una empresa. Así como
para una persona es muy importante mantenerse en forma para realizar ciertas actividades diarias sin presentar un
desgaste o fatiga excesivos, o simplemente para poder afrontar los desafíos rutinarios, es también importante para
una empresa mantener en óptimas condiciones de operación todas sus plantas para obtener el máximo
rendimiento de las mismas, y el mínimo en desgaste y costos de reparaciones.

La idea del mantenimiento se trata de la reducción del tiempo que el equipo permanece en reparación, de la
tendencia a la eliminación de los almacenes de refacciones, de la planeación e implementación de programas
de mantenimiento que permitan a la empresa mantener la producción de las plantas en sus máximos valores.
Ello garantiza una operación estable, continua, económica y, sobre todo, segura.

En la actualidad se puede definir como las actividades que se encargan de mantener y controlar el correcto y
permanente funcionamiento de toda la unidad productiva y eliminar el deterioro de instalaciones y equipos
que por factores como uso normal, mala operación, fallas en su montaje, falta de utilización, entre otros,
generan fallas permanentes que deben ser corregidas para que la unidad productiva pueda mantenerse
operando continuamente.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el carácter de las tareas
que incluyen:
 Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los
distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
 Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los
equipos, programando las intervencions de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter
sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.

 Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las
instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y
operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo
de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de
mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocim ientos
matemáticos, físicos y/o técnicos.
 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos
programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente
de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el
equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se
reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
 Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una
serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las
que no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del
TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).

2. LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIÓN PRÁCTICA A LOS TIPOS DE

MANTENIMIENTO
Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita una mezcla de
cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en
particular.
Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo periódico), si lo
requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una
puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento
correctivo). La mezcla más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas razones
ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al coste de reparación, al impacto
ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras.
El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta pregunta:
¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que componen una planta
concreta?
Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento. Un Modelo
de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones determinadas,
y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar que cada equipo
necesitará una mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de tareas, de
manera que los modelos de mantenimiento posibles serán tantos como equipos puedan existir. Pero esto no es
del todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, complementadas con otros dos tipos de
tareas adicionales, según veremos más adelante.

3. MODELOS DE MANTENIMIENTO
Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos anteriores de mantenimiento, en la
proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es así
porque está demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo más
sencillo (Modelo Correctivo), en el que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él hasta
que nos se produce una avería, es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados
a sus características. Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas inspecciones estarán incluidas en
unas gamas en las que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos que
destinar recursos expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá detectar averías de manera precoz, y su
resolución generalmente será más barata cuanto antes detectemos el problema. La lubricación siempre es rentable.
 Aunque sí representa un coste (lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo que está sobradamente
justificado, ya que una avería por una falta de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del lubricante
correspondiente.
Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento posibles.

A. Modelo Correctivo
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación mencionadas anteriormente,
la reparación de averías que surjan. Es aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas
averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable dedicar mayores
recursos ni esfuerzos.

B. Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de pruebas o ensayos, que condicionarán
una actuación posterior. Si tras las pruebas descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el
contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser importantes en
el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.

C. Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la condición del equipo; realizaremos,
además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por ultimo,
resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta
importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo
sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija.
Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin importar
el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los
dos modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.
Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el que las materias que deben
reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la reacción, y posteriormente se extrae el producto de la reacción,
antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que este reactor esté duplicado o no, cuando está en operación
debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una serie de tareas con independencia de que hayan presentado algún
síntoma de fallo.
Otros ejemplos:

 El tren de aterrizaje de un avión

 El motor de un avión

D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto pueden sufrir
una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por
encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto coste en producción que tiene una
avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo,
preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que nos
permitan conocer el estado del equipo con él en marcha, y a paradas programadas, que supondrán una revisión general
completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisión se sustituyen, en general, todas aquellas
piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos años). Estas
revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser exactamente iguales año tras año.
Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se busca en este
equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo para subsanar convenientemente las incidencias que ocurren, siendo
conveniente en muchos casos realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener el equipo en marcha
hasta la próxima revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la resolución de todas aquellas
reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo largo del año.
Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

 Turbinas de producción de energía eléctrica.

 Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver a calentar el horno, con el consiguiente
gasto energético y con las pérdidas de producción que trae asociado.
 Equipos rotativos que trabajan de forma continua.
 Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la producción y que deban mantenerse en
funcionamiento el máximo número de horas posible.

4. OTRAS CONSIDERACIONES
En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy importantes que afectan a
algunos equipos en particular. En primer lugar, algunos equipos están sometidos a normativas legales que regulan su
mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades con una periodicidad establecida.
En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con el equipo habitual de
mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de conocimientos y/o medios específicos que solo están en
manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo.
Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de mantenimiento que debemos aplicar
a un equipo.

a. Mantenimiento Legal
Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la Administración. Sobre todo, son equipos
que entrañan riesgos para las personas o para el entorno. La Administración exige la realización de una serie de tareas,
pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por empresas debidamente autorizadas para
llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de Mantenimiento del equipo, sea cual sea el
modelo que se decida aplicarle.
Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:

 Equipos y aparatos a presión

 Instalaciones de Alta y Media Tensión
 Torres de Refrigeración
 Determinados medios de elevación, de cargas o de personas
 Vehículos
 Instalaciones contraincendios
 Tanques de almacenamiento de determinados productos químicos

b. Mantenimiento subcontratado a un especialista

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada en un equipo concreto. El
especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio técnico del importador, o una empresa que se ha especializado
en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos recurrir al especialista cuando:

 No tenemos conocimientos suficientes

 No tenemos los medios necesarios

Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos subcontratarlas a empresas
especializadas.
El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa más cara, pues la empresa que lo ofrece es
consciente de que no compite. Los precios no son precios de mercado, sino precios de monopolio. Debe tratar de evitarse
en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia externa que supone. La forma más razonable de
evitarlo consiste en desarrollar un Plan de Formación que incluya entrenamiento específico en aquellos equipos de los que
no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo además los medios técnicos necesarios.

1.3 definición de mantenimiento

Se denomina mantenimiento al procedimiento mediante el cual un determinado bien recibe

tratamientos a efectos de que el paso del tiempo, el uso o el cambio de circunstancias exteriores no
lo afecte. Existe gran multitud de campos en los que el término puede ser aplicado, ya sea tanto para
bienes físicos como virtuales. Así, es posible referirse al mantenimiento de una casa, de una obra de
arte, de un vehículo, de un programa o conjunto de programas, de un sistema, etc. El mantenimiento
suele ser llevado a cabo por especialistas en la materia.
El mantenimiento es especialmente importante en los bienes requeridos para la producción de viene
y servicios. Así, todos aquellos elementos necesarios como parte de un proceso de producción
económica serán testeados con regularidad para llegar a una conclusión en lo que respecta a su
mantenimiento. Así, por ejemplo, una maquinaria necesaria en una fábrica y de la que dependa la
producción tendrá seguramente personal que vele día a día por su buen funcionamiento, realizando
los mantenimientos necesarios para que esta circunstancia se dé con regularidad.

Puede realizarse una distinción entre los distintos tipos de mantenimiento a efectos de dar cuenta de
un panorama extenso de las posibilidades que pueden acarrearse. Así, podemos hacer referencia a
un mantenimiento vinculado a la conservación, esto es, un conjunto de actividades orientadas a
revertir el deterioro causado por el uso; a un mantenimiento preventivo, que intenta evitar que existan
problemas y deficiencias en el futuro; a un mantenimiento de corrección, cuando se efectúan tareas
que tienden a reparar los defectos y problemas acaecidos en el bien considerado; y finalmente, a un
mantenimiento vinculado a la actualización de alguna característica del equipo (es típico de distintos
tipos de software este tipo de procedimiento).

En áreas críticas donde los equipos deben estar siempre operativos existen protocolos y un alto
grado de sofisticación en lo respectivo a tareas de mantenimiento. Esto sucede principalmente
porque una falla cualquiera puede redundar en pérdidas económicas de consideración, por lo que es
preferible asumir costos de personal dedicado especialmente a esa tarea. Para ayudar al
cumplimento d estos objetivos también puede disponerse de software especializado que ayuda a los
técnicos a cumplir con sus tareas en lo que respecta a conservación. A este nivel de criticidad, el
procedimiento suele seguir pautas claras y precisas que suelen mejorarse con el paso del tiempo a
efectos de evitar dejar circunstancias libradas al azar.

1.4 papel del mantenimiento industrial

Actualmente en el mundo globalizado, las empresas requieren ser cada vez más competitivas y rápidas
en sus decisiones para evitar perder a los clientes. Los clientes desde ese tiempo se encuentran en
posición de exigir las condiciones como se van a negociar las compras, ya que en este mercado
globalizado, ellos fácilmente pueden tener acceso a diversos proveedores, actualmente se compite con
el servicio previo y posterior a la venta para asegurar a los clientes.
Por ende el papel del mantenimiento es crucial en cualquier empresa y, en estos tiempos de crisis, se ha
vuelto vital, sin un buen mantenimiento en los equipos y maquinaria productiva, no se podrá ser
competitivo frente a los embates de la competencia. ya que Asegurar un número determinado de horas
de funcionamiento de la planta, instalación, máquina o equipo, en las Condiciones de Servicio
adecuadas, con las máximas exigencias de Seguridad para el personal que los utiliza, con un mínimo
Consumo Energético, al mínimo Costo, y causando un mínimo Impacto Ambiental.