EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Desde hace mucho tiempo el hombre a utilizado la idea del mantenimiento, tanto
para ahorrar costos como para maximizar la vida útil de las herramientas y
maquinarias, en el tiempo actual el hombre ha transitado por grandes cambios y
avances en el ramo del mantenimiento, a continuación una cronología del como ha
venido surgiendo estas evoluciones:

|120000 a. C Inicio del pensamiento y habilidades del hombre| Solo realizaban

trabajos de Mantenimiento Correctivo (MC) en sus herramientas y utensilios.

|1780-1830| Durante la Primera Revolución Industrial los bienes se fabricaban en

forma manual, por lo que eran necesarios hombres diestros y hábiles. Como
resultado, los productos fueron pocos, caros y de calidad variable.

|Fábrica de papel 1780| El personal de producción, además de realizar sus labores,

cuidaba también las maquinas solo con acciones de MC, ya que no las
consideraban tan importantes para el desarrollo de su trabajo.

|1798| Surgió la necesidad de mejorar el MC, pues los trabajos eran muy tardados
y frecuentemente exigían la atención de varios especialistas, ya aquellas piezas
rotas tenían que volverse a hacer a la medida.

|Eli Whitney1765-1825| En 1798 el inventor norteamericano Eli Whitney desarrollo

la idea de utilizar partes intercambiables en las armas de guerra, pues él ya lo hacía
en sus máquinas algodoneras cinco años antes.

|1879| Debido a la proliferación de fábricas, en muchas se contrató personal sin

preparación, lo cual implico fuertemente su adiestramiento y la administración de
las mismas fabricas; además, ambos problemas presionaban mucho para ser
resueltos.

|Frederick W. Taylor1856-1915| El trabajo de Taylor dio base a la Segunda

Revolución Industrial al aumentar el interés por el cientificismo en el trabajo y en la
administración, lo cual incremento de manera rápida la productividad; pero el Mtto.
A las maquinas seguía siendo correctivo.

|1903| Los bienes que necesariamente tenían que ser de buena calidad eran muy
caros y, por tanto, tenían poca demanda; solo los ricos podían aspirar a comprar,
por ejemplo, un automóvil. La división del trabajo era difícil de mejorar, pues se
trabajaba con grupos de especialistas.

|Henry Ford1879-1947| Estableció la producción industrial masiva de automóviles,

su objetivo fue abaratar su producto a tal grado que pudiera ser comprado hasta por
l agente del pueblo; lo cual obtuvo con la creación de un nuevo proceso de
manufactura por medio de cintas transportadoras, que fue montado en 1914.
|1910| Se incrementó la cantidad de máquinas, y por razón natural, el trabajador
dedicado a la producción invirtió cada vez mas de su tiempo para hacer trabajos de
arreglo a las mismas (MC).

|Albert Ramondy Asociados| Se formaron cuadrillas de MC con personal de baja

calidad para liberar de este trabajo al personal de producción, el cual debía conocer
y tener habilidad para producir lo que hacia la máquina.

|1914-1918| La industria de guerra tuvo la necesidad de trabajar en forma continua,

debido a la demanda urgente de sus productos, pero la cantidad de máquinas con
fallas era cada día mayor.

|Primera Guerra Mundial| Al personal de MC se le comenzaron a asignar labores

de prevención para evitar que las maquinas más importantes fallaran. Nacieron los
Departamentos de Mantenimiento Preventivo (PM).

|1916| Existían muchas maneras de aplicar la Administración Científica, cuando

Fayol desarrollo su modelo de Administración Industrial y General. Dicho modelo
fue integrado con cinco elementos: previsión, organización, dirección, coordinación
y control.

|Henry Fayol1841-1925| Se desarrolló el actual Proceso Administrativo, con cinco

elementos: planeación, organización, integración, ejecución y control, dando un
concepto holístico a los departamentos de cada empresa, lo cual hizo notaria la
rivalidad existente entre el personal de Producción y el de Mantenimiento.

|1927-1931| Debido al cientificismo y a los trabajos de Taylor en la aplicación de

tiempos y movimientos, creció el interés por el uso de la estadística en el trabajo,
pero su aplicación era muy lenta y poco confiable. Los triunfos comprobados por el
uso de la estadística en el trabajo industrial norteamericano hicieron que dicha rama
de la matemática fuera aceptada como de empleo regular a nivel mundial.

|Walter A. Shewhart 1891-1967| Shewhart desarrollo el Control Estadístico de

Calidad (SQC) y Deming se le unió con su libro El Control Económico de la Calidad
del Producto Manufacturado). Deming continuó trabajando con Shewhart,
mejorando con el SQC la industria norteamericana, hasta 19339 que con la llegada
de la Segunda Guerra Mundial se abandonó esta práctica.

|1937| El creciente número de trabajos que era necesario desarrollar en los activos
físicos de una empresa obligo a analizar la importancia de cada uno y tomar
acciones para priorizarlos.

| Joseph Juran1904 | Joseph Juran dio a conocer su regla del 80/20 a la cual llamo
Principio de Paretto, y este permite establecer prioridades al determinar los ítems
de influencia vital o importante a fin de atenderlos por orden de importancia con
respecto al producto.
|1939-1945| La Según da Guerra Mundial obligo a los países beligerantes, sobre
todo a EUA, a trabajar con sus industrias de acero las 24 horas y a tomar a los
obreros como administradores de primer nivel a fin de mejorar la comunicación y la
toma de decisiones en la línea de trabajo.

|Segunda Guerra Mundial| Se sistematizan los trabajos de MP, y en EUA se

empezó a abandonar el Control Estadístico de Calidad, que habían establecido
especialistas como Walter A. Shewhart y W. Edwards Deming, antes de la Segunda
Guerra Mundial.

|1946| El MP continuo sin proporcionar buenos resultados, pues no aseguraba que

las maquinas entregaran el producto con la calidad y cantidad deseada, aunque se
aumentaron fuertemente los costos.

|American Society For Quality| Se creó la Sociedad Americana de Control de

Calidad de la cual fue socio el Dr. W. Edwards Deming. Dicha sociedad ayudo al
estudio estadístico del trabajo y mejoro, de manera posible, la calidad de los
productos obtenidos.

|1950| Durante la Segunda Guerra Mundial Japón quedo destrozado en su industria

y en su campo, y el Comando Supremo de las Fuerzas Aliadas SCAP, al mando del
general estadounidense Douglas MacArthur, estableció un programa de desarrollo
con especialistas, entre ellos el principal fue W.Edwards Deming.

|W. E. Deming1900-1993| Los trabajos de Deming dieron inicio a la Tercera

Revolución Industrial, al establecer en la industria japonés a el Control Estadístico
de Calidad. Aplico el criterio de que la empresa empieza en el proveedor y termina
en el cliente, al que se le considera como la parte más importante. Aplico el Ciclo
Shewhart´ PDCA o PHVA, que significa: planificar-hacer-verificar-actuar.

|1950| Debido al fuerte crecimiento de la productividad, la exigencia de los

mercados por la mejora aumento la calidad del producto.

|Industriales de Estados Unidos de América| Se creó el concepto de

Mantenimiento Productivo. Esto enfoco el trabajo de Mtto. A obtener tanto calidad
como cantidad de producto, y no solo a dedicarse al cuidado de las maquinas.

|1951| Aunque el uso de la estadística en el trabajo era cada vez más frecuente,
existían más problemas planteados por la seguridad del usuario, cuyo análisis exigía
la intervención de especialistas y mucho tiempo.

|Wallodi Weibull(1887-1979)| Presento por escrito La Distribución Weibull de la que

se deriva el Análisis de Weibull, técnica utilizada para estimar una probabilidad y
basada en datos medidos o supuestos. Ducha distribución fue aplicada para
solucionar problemas de seguridad y Mantenimiento, lo cual ha hecho posible la
seguridad en naves aéreas.
|1960| En todo el mundo, a pesar del sobre mtto. Y los altos costos, las naves aéreas
sufrían, por cada millón de despegues, más de 60 accidentes catastróficos al año.
Se comprobó que las intervenciones periódicas y el cambio de piezas usadas por
nuevas, no aseguraban la calidad del servicio ofrecido, por lo que existían otros
defectos que producían las fallas.

|ATAAir Transport Association| Se especificaron las labores de Mtto. Necesarias

para conservar el vuelo de una nave aérea. Se dio el concepto de Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad. Comienza la aplicación del Sistema
Equipo/Satisfactorios, el cual debe cuidar su equilibrio con respecto a las
expectativas del usuario.

|1960| En Japón la necesidad de mejorar la calidad de sus productos los llevo a

visitar, a principio de 1960, la industria de EUA, en la que ya se trabajaba con la
filosofía del Mantenimiento Productivo, y en su administración intervenían obreros y
supervisores.

|Kaoru Ishikawa1915| Autor del Diagrama Ishikawa. Su experiencia en el estudio

del PM estadounidense desarrollo los Círculos de Calidad (QC) y preparo cursos y
materiales obteniendo magníficos resultados en la calidad y productividad. En la
actualidad, estos círculos ya son muy conocidos en el ámbito mundial.

|1961| Los desastres catastróficos con pérdidas de vidas humanas representaban

una alta tasa de errores humanos involuntarios, generalmente más en la operación
de las maquinas que en el diseño. El operador no se daba cuenta de que la maquina
presentaba defectos anunciándole la aproximación de la falla.

|Shigeo Shingo1909-1990| A partir de 1961 Shingo comenzó a desarrollar el

sistema Poka-Yoke, que literalmente significa ³a prueba de errores´; este sistema
es indispensable cuando lo que está en juego es la seguridad de la vida humana,
además de cuidar la calidad del producto o servicio proporcionado por las máquinas.

|1965| Cada decisión tomada para solucionar los problemas del trabajo presentaba
una forma de pensar desordenada y hasta absurda, por lo que la comunicación
entre las personas tenía graves deficiencias.

|Kepner Tregoe|Presentación del libro El Directivo Racional, del cual se derivó

el actual Análisis-Causa-Raíz (RCA), que facilita la investigación de las causas que
producen un efecto para obtener un buen diagnóstico.

|1968| Durante más de 20 años la Aviación Civil Estadounidense investigo afondo

los problemas de mtto., empleando toda clase de herramientas.

|StanleyNowlan yHoward Heap(Air Trasnport Association)| Publicaron su libro

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, del cual se derive el documento
Evaluación del Mtto. Y Desarrollo del Programa revisado en 1988 y 1993.
|1970| Se comenzó a difundir el uso de las computadoras en oficinas y fabricas en
forma indiscriminada y sin integración a la administración total de las respectivas
instalaciones. En esta época las computadoras se empleaban en los
Departamentos de Producción y Mtto. Solo para el inventario de los activos fijos y
no para su administración.

|Ordenadores 1970| Se crea el software Computarizado para la Administración del

Mantenimiento (CMMS) enfocado en resolver la problemática administrativa del
área de Mtto. El software ha evolucionado los sistemas de Administración de Activos
de la Empresa (EAM) y Planeación delas Necesidades de la Empresa (ERB).

|1971| Existían dos problemas perennes: la lucha intestina entre los Departamentos
de Producción y Mtto. Y la pérdida de oportunidad por no aprovechar al personal de
Producción para hacer con los activos, trabajos de Mtto. Autónomo.

|Seiichi Nakajima 1928| Creo el Mtto. Productivo Total (TPM basado en el Mtto.
Productivo (PM) estadounidense, integrando a todo el personal de la empresa para
ejecutar todo tipo de Mtto. Se apoya en los Círculos de Calidad.

|1978| Los fabricantes de naves aéreas tenían que conquistar y mantener en el

ámbito mundial sus mercados basados en la seguridad y calidad ofrecidas.

|Air Trasnport Association| Produjo la Guía MSG-3 dedicada a los fabricantes de

naves aéreas para que hicieran sus programas de Mantenimiento.

|1980| En las plantas generadoras de electricidad que funcionan con energía

nuclear se detectó la existencia de sobre Mantenimiento. Y se deseó abatir costos,
más que mejorar la calidad del producto. Se empezó a aplicar el Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad (RCM).

|Instituto para la Investigación de la Energía Eléctrica| El Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad fue modificado en forma tan profunda que hadado lugar
a la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO). De esta optimización
obtenemos: Enfoque hacia la Confiabilidad=RCM Enfoque hacia los Costos=PMO

|1980| Los avances obtenidos en plantas aeronáuticas, eléctricas y de energía

nuclear dieron la oportunidad de estudiar y probar su aplicación en el resto delas
industrias.

|John M. Moubray1949-2004| John M. Moubray y Asociados aplicaron el RCM en

toda clase de industrias, empezando en Sudáfrica e Inglaterra. Mejoraron el RCM
sin perder su enfoque en la Confiabilidad y ofreciendo su versión RCM 2.

|1995| Los lugares de trabajo generalmente eran sucios y desordenados, lo que

ocasionaba que los tiempos perdidos por accidentes de trabajo y búsqueda de
herramientas y refacciones fueran muy elevados, de lo cual no existía conciencia.
|Hiroyuki Hirano 1946| Presento su libro 5 Pillars of Visual Workplace (5S’s)
comúnmente llamado Las cinco eses. La aplicación de esta filosofía mejoro de
manera notable el ambiente de trabajo, la limpieza de la fábrica, la definición y
organización de herramientas y, sobre todo, la calidad y productividad.

|2005| Hasta la fecha existe un gran problema con la palabra Mtto., pues se usa
para tratar de explicar dos sistemas de trabajo diferentes. El primero es el cuidado
del equipo y el segundo es el cuidado del producto o servicio que proporciona la
máquina. Esto se presenta como una dicotomía, aunque sus efectos se
interrelacionan y han traído como consecuencia una gran confusión, ya que no
existe una taxonomía al respecto que os permita hablar el mismo idioma.

|Oportunidad de Desarrollo| Desde hace más de 30 años flota en el ambiente

mundial la existencia de una nueva filosofía, con características ecológicas: llamada
Filosofía de la Conservación, la cual se basa en el principio ecológico: el equipo se
preserva y el satisfactorio se mantiene, esto ha dado lugar a la presencia de
entidades y personas interesadas en estudiar el desarrollo de la Conservación
Industrial (IC).

|El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria,

etc. representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no
sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejorasen su
producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e
índices de accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un arma importante
en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por
desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las
áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es
parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo. El mantenimiento no
solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador debe
ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta,
maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de
accidentes.

la evolución del mantenimiento Históricamente, el mantenimiento ha

evolucionado a través de tres generaciones. A medida que progrese este curso,
veremos como el RCM es la piedra angular de la Tercera Generación. Sin
embargo, la Tercera Generación puede verse solamente en la perspectiva de la
Primera y Segunda Generación.

La Primera Generación

La Primera Generación cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En esos días

la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los periodos de paradas no
importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayoría de los casos
diseñada para un propósito determinado. Esto hacia que fuera fiable y fácil de
reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento.
Complicados, y la necesidad de personal calificado era menor que ahora.
La Segunda Generación

Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drásticamente. Los

tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase
mientras que la mano de obra industrial bajó de forma considerable. Esto llevó a la
necesidad de un aumento de mecanización. Hacia el año 1950 se habían
construido máquinas de todo tipo y cada vez más complejas. La industria había
comenzado a depender de ellas.

Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una máquina se hizo

más patente. Esto llevó a la idea de que los fallos de la maquinaria se podían y
debían de prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del concepto del
mantenimiento preventivo. En el año 1960 esto se basaba primordialmente en la
revisión completa del material a intervalos fijos.

E1 costo del mantenimiento comenzó también a elevarse mucho en relación con

los otros costes de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a implantar
sistemas de control y planificación del mantenimiento. Estos han ayudado a poner
el mantenimiento bajo control, y se han establecido ahora como parte de la
práctica del mismo.

La Tercera Generación.

Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en la industria ha

cobrado incluso velocidades más altas. Los cambios pueden clasificarse bajo los
títulos de nuevas expectativas, nueva investigación y nuevas técnicas.

Nuevas Expectativas: El crecimiento continuo de la mecanización significa que los

periodos improductivos tienen un efecto más importante en la producción, costo
total y servicio al cliente. Esto se hace más patente con el movimiento mundial
hacia los sistemas de producción “justo a tiempo”, en el que los reducidos niveles
de stock en curso hacen que pequeñas averías puedan causar el paro de toda una
planta. Esta consideración está creando fuertes demandas en la función del
mantenimiento.

Una automatización más extensa significa que hay una relación más estrecha
entre la condición de la maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo, se
están elevando continuamente los estándares de calidad. Esto crea mayores
demandas en la función del mantenimiento.

Otra característica en el aumento de la mecanización es que cada vez son más

serias las consecuencias de los fallos de una planta para la seguridad y/o el medio
ambiente. Al mismo tiempo los estándares en estos dos campos también están
mejorando en respuesta a un mayor interés del personal gerente, los sindicatos,
los medios de información y el gobierno. También esto ejerce influencia sobre el
mantenimiento.
Finalmente, el coste del mantenimiento todavía está en aumento, en términos
absolutos y en proporción a los gastos totales. En algunas industrias, es ahora el
segundo gasto operativo de coste más alto y en algunos casos incluso el primero.
Como resultado de esto, en solo treinta años lo que antes no suponía casi ningún
gasto se ha convertido en la prioridad de control de coste más importante.

Nueva Investigación: Mucho más allá de las mejores expectativas, la nueva

investigación está cambiando nuestras creencias más básicas acerca del
mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que hay una menor
conexión entre el tiempo que lleva una máquina funcionando y sus posibilidades
de falla.

Nuevas Técnicas: Ha habido un aumento explosivo en los nuevos conceptos y

técnicas del mantenimiento. Se cuentan ahora centenares de ellos, y surgen más
cada vez. Estos incluyen:

- Técnicas De "Condition Monitoring”

- Sistemas Expertos

- Técnicas De Gestión De Riesgos

- Modos De Fallos Y Análisis De Los Efectos

- Fiabilidad Y Mantenibilidad.

http://ugmamantenimiento12011.blogspot.com/2011/10/evolucion-del-
mantenimiento.html
1. Introducción al mantenimiento Industrial y Generalidades.

1.1. Concepto e importancia del mantenimiento Industrial.

No es posible determinar con plena exactitud cuándo aparece el mantenimiento sobre la faz
de la tierra, ya que es, evidentemente, innato en el ser humano. Por esa razón, suponemos
que el mantenimiento se ha utilizado desde la prehistoria, debido a la necesidad del ser
humano de mantener en buenas condiciones sus utensilios de caza y pesca. De cualquier
modo, con la mecanización de la industria, por medio del surgimiento de máquinas
rudimentarias, era obvio para el industrial que obtendría mayor provecho de ellas si las
mantenía trabajando todo o el mayor tiempo posible. Naturalmente ello hizo que las máquinas
solamente fueran puestas fuera de operación debido a su descompostura total.

La primera industria que programó reparaciones en sus unidades fue la del transporte, y ello
fue realizado después de la segunda guerra mundial. Aún y todo, el mero hecho de programar
no lo es todo.

Actualmente, la idea del mantenimiento, como tradicionalmente era manejada ha

desaparecido, y se trata ahora de la reducción del tiempo que el equipo permanece en
reparación, de la tendencia a la eliminación de los almacenes de refacciones, de la planeación
e implementación de programas de mantenimiento que permitan a la empresa mantener la
producción de las plantas en sus máximos valores. Ello garantiza una operación estable,
continua, económica y, sobre todo, segura.

Si hablamos del mantenimiento en forma general, tenemos que se define como "Toda
actividad humana orientada a mantener en operación una planta en forma correcta,
económica, segura y con buena calidad; a través de las técnicas y los medios tanto materiales
como humanos para la realización de dicha actividad". Si bien es un concepto textual muy
largo y aparentemente rebuscado, al analizarlo nos damos cuenta de que presenta un extracto
de todo cuanto se hace en una industria por implementar programas de mantenimiento.

Básicamente podemos decir que el mantenimiento es una actividad que conserva la calidad
del servicio que presta la infraestructura existente en los centros de producción en óptimas
condiciones de seguridad, eficiencia y economía.

La importancia del mantenimiento entonces, dado lo que hemos visto hasta ahora es muy
grande, pues sus objetivos son la base para un adecuado funcionamiento de los centros de
producción de una empresa. Así como para una persona es muy importante mantenerse en
forma para realizar ciertas actividades diarias sin presentar un desgaste o fatiga excesivos, o
simplemente para poder afrontar los desafíos rutinarios, es también importante para una
empresa mantener en óptimas condiciones de operación todas sus plantas para obtener el
máximo rendimiento de las mismas, y el mínimo en desgaste y costos de reparaciones.

1.2. Principios de organización.

El concepto de organización que se ha dado a conocer a todos nosotros es el siguiente: Es el
proceso mediante el cual se logra la adecuada ordenación de los recursos que se habrán de
utilizar para llevar a cabo ciertas actividades. A esto añadiremos que debe hacerse de forma
que se respete lo anteriormente planeado en las etapas anteriores a la presente.
Comúnmente se piensa que la organización es un proceso tedioso mediante el cual se trata
de ordenar metódicamente un conjunto de pasos antes de llevarlos a la práctica, de modo que
se tenga la total disponibilidad sobre los recursos materiales, financieros y humanos que se
involucran dentro del departamento de mantenimiento.

Es completamente normal, por lo tanto, que el proceso de la organización cobre una gran
importancia dentro de una organización que se dedica a una actividad tan importante como lo
es el departamento de mantenimiento industrial de cualquier empresa.

Esto, obviamente requiere de estrategias de control de organización que sean efectivas, al

menos lo bastante como para lograr la adecuada integración de los recursos antes
mencionados, de modo que todo ello converge hacia un punto de control total. Este concepto
se entenderá más adelante, pues aún estamos en la unidad primera y es poco probable que el
estudiante esté familiarizado con términos como el TQC ó TPM.

Los principios de organización que aquí se emplean son básicamente los mismos que se
emplean en la administración común y corriente, y se refieren a lo siguiente:

 Al carácter administrativo de la organización.

 A la distribución de los recursos materiales.
 Al adecuado empleo de los recursos según las necesidades que surgen.
Cuando se requiere de una organización efectiva, tal como es el caso actual, sabemos que es
importante emplear un programa de organización para lograr nuestros objetivos en el menor
tiempo posible, con el menor esfuerzo y maximizando los resultados.

Aún y cuando los principios mostrados son mínimos, su repercusión es bastante expansiva, y
su observancia o ignorancia ocasionará consecuencias ampliamente perceptibles dentro del
departamento de mantenimiento y la implementación de los programas de mantenimiento
necesarios.

1.3. Funciones y responsabilidades del departamento de mantenimiento.

Ya hemos dicho que el mantenimiento es la actividad que se encarga de conservar en las
mejores condiciones de operación y producción a cualquier equipo, máquina o planta de una
empresa. Por ende, la mayor responsabilidad de un programa de mantenimiento industrial es
no sólo la correcta, sino la óptima operación de dichas plantas. De la correcta administración
del mantenimiento depende el éxito operativo de una planta, cualquiera que ésta fuere. Es
también, por ello, que las responsabilidades de las personas que están a cargo de planear,
programar e implementar las rutinas de mantenimiento en una empresa tienen una carga de
responsabilidad enorme. ¿Qué pasaría, por ejemplo, si se contrata a un gerente de
mantenimiento y a los pocos meses una planta entera tuviera que ser puesta fuera de
operación debido a que un turbocompresor falló? o bien, ¿Qué sucede si alguien lleva su
automóvil al mecánico porque va a salir de la ciudad y una vez estando en carretera los frenos
fallan? "Obviamente (pensará el lector), que el mantenimiento no fue el adecuado". Y en
efecto, se comprende a simple vista que el objetivo de dichas decisiones (contratar un gerente
de mantenimiento y llevar el automóvil al servicio mecánico) no ha sido cumplido en ningún
momento.

Por ello, además de los objetivos que son obvios de cubrir cuando se implementa un
programa de mantenimiento, planeado o no, deben especificarse las funciones que tendrá el
departamento encargado del mismo. Así, podemos decir que un departamento de
mantenimiento únicamente se justifica cuando logra conservar los equipos en óptimas
condiciones de funcionamiento al más bajo costo, implicando esto el mayor rendimiento que
se puede obtener de la relación mantenimiento-costo-producción en las plantas que
componen una empresa.

De lo anteriormente citado, podemos resumir que los principales objetivos del mantenimiento
son:

 Lograr la máxima disponibilidad de la infraestructura instalada.

 Preservar la calidad del servicio y el valor de esta infraestructura evitando el deterioro
prematuro.
 Conseguir lo anterior mediante la alternativa más económica posible.
 Minimizar los costos de mantenimiento.
 Minimizar los períodos de mantenimiento.

Luego, las actividades o funciones que engloba el mantenimiento son las siguientes:

 Seleccionar y capacitar al personal capacitado para que cumpla con los menesteres y
responsabilidades reemplazando inclusive a trabajadores calificados.
 Planear y programar en forma conveniente la labor del mantenimiento.
 Disponer de relevación de máquinas, equipos en general y equipo de trabajo de
producción para llevar a cabo las labores de mantenimiento planeado.
 Conservar en buen estado, reparar y revisar maquinaria y equipo de producción.
 Conservar en buen estado y reparar locales, instalaciones, mobiliario y equipo de oficina.
 Instalar, distribuir o retirar maquinaria y/o equipo con miras a facilitar la producción.
 Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva maquinaria, equipo y
proceso con objeto de asegurar que estén de acuerdo con las ordenanzas del
mantenimiento.
 Escoger y proveer, en los plazos requeridos, los consumibles y las piezas de recambio
necesarios.
 Iniciar y sostener los programas de conservación para la adecuada utilización e
instalación de consumibles y reemplazos.
 Proporcionar servicio de limpieza en toda la empresa.
 Juntar, seleccionar y almacenar adecuadamente de desechos reutilizables.
 Preparar estadísticas para su incorporación a los procedimientos y normas de
mantenimiento, tanto locales como de toda la empresa.
 Elaborar en tiempo y forma las requisiciones de herramientas, consumibles, refacciones,
etc. para ejecutar debidamente los programas de mantenimiento.
 Cerciorarse de que los inventarios de piezas de reserva, accesorios de mantenimiento y
partes de repuesto especiales sean conservados en un nivel óptimo.
 Conservar en excelente estado de mantenimiento y operación los dispositivos de
seguridad y cuidar de que se conserven las normas de seguridad de la empresa.
Una vez teniendo como base estos conceptos, principios y actividades se realiza el programa
de mantenimiento.

Aún así, con el objetivo de optimizar los beneficios de la especialización, todo el

mantenimiento debe ser realizado por un solo departamento bajo las órdenes de un supervisor
de mantenimiento o ingeniero de planta, el cual tendrá otros deberes además del
mantenimiento de las plantas. Como la unidad de producción utiliza la mayoría de los activos
fijos existentes en el grupo social, se encontrará que resulta mucho más satisfactorio que el
departamento forme parte de las responsabilidades del gerente de producción. La brecha
existente entre el departamento de producción y el de mantenimiento, inevitablemente
conducirá a mal funcionamiento de la planta, con todas sus consabidas consecuencias.
Las responsabilidades del equipo de mantenimiento tienen implícitamente el cuidado de la
planta (hablando de edificios y equipos); la instalación del equipo nuevo y la supervisión de las
condiciones nuevas. Las responsabilidades del departamento de mantenimiento son:

 Los mecánicos, que son los que instalan, mantienen y reparan todo el equipo mecánico.
 Los electricistas, que son los que instalan, reparan y mantienen todo el equipo eléctrico,
incluyendo las plantas eléctricas y a todo el equipo de comunicaciones.
 El departamento de construcción, que abarca a los carpinteros, albañiles, plomeros y
pintores. Entre las responsabilidades de esta sección se incluye muy a menudo la
provisión y conservación de todo equipo contra incendios (mangueras, extinguidores,
rociadores, aspersores), a no ser que exista un departamento separado dedicado
exclusivamente a tal efecto, y el cuidado y control del equipo de calefacción y ventilación.
 Ayudantes, que son los que llevan a cabo el traslado de materiales y equipos. Ente ellos,
generalmente se incluye una cuadrilla de cargadores equipada para poder transportar
cargas voluminosas y pesadas.
 Personal de limpieza, quienes son los responsables de toda la limpieza y barrido,
abarcando el cuidado de los sanitarios y áreas de aseo.
 Subcontratistas. Estos son especialmente útiles no sólo para transportar cargas muy
pesadas, sino para mantener equipos especiales, como teléfonos y maquinaria de oficina.

1.4. Papel del mantenimiento industrial.

En la actualidad, el papel que juega el Mantenimiento Industrial en una planta, cualquiera que
sea ésta, es principalmente el de conservar en un óptimo estado de funcionamiento,
rendimiento y producción a toda la infraestructura con que cuenta dicha planta. Claro está, ello
implica que se toma en cuenta la viabilidad de la aplicación de los programas de
mantenimiento que sean planeados en tiempo y forma por el departamento. El papel que
juega el mantenimiento industrial en un área de trabajo está, como puede verse,
estrechamente vinculado a la producción y la calidad de la misma.

En adición, el Mantenimiento Industrial, como disciplina y técnica más que como actividad,
pretende lograr la mayor eficiencia con el objetivo de minimizar costos y períodos de
mantenimiento. Naturalmente, es necesario contar con un riguroso sentido de la
responsabilidad, en orden de prevenir en la medida de lo posible cualquier fallo evitable.
Asimismo, el departamento de mantenimiento industrial debe asegurarse de que toda la planta
esté limpia, sea segura y se encuentre en condiciones de ser operable, llevando a cabo los
senderos de actuación que sean necesarios, siempre que éstos valgan la pena y sean
físicamente factibles.

Dentro de los objetivos de la aplicación de un programa de mantenimiento industrial, se tiene

que respetar la estricta observancia de que el mismo no exceda un 50% del costo de la falla, o
bien, que no se sobrepase el costo del equipo. De lo contrario, no valdría la pena aplicar dicho
programa de mantenimiento. En este sentido, podemos decir que para que una tarea
(hablando de mantenimiento, por supuesto) valga la pena se necesita que el costo de dicha
tarea sea menor al costo de no hacer nada.

Por otro lado, ideal y prácticamente se desea la predicción y prevención de fallas, y no la

corrección de ellas, pues éstas pueden traer negativas, desagradables y costosas
consecuencias. Por ello, es necesario que la detección de fallas potenciales sea lo
suficientemente oportuna para tomar las medidas correspondientes. Así, claramente se ve que
departamento de mantenimiento industrial tiene un papel bien definido en cualquier industria a
la que se quiera aplicar.

2. Taxonomía de los tipos de mantenimiento y conservación industrial.

La administración del mantenimiento nos ayuda a reducir costos, impactando en el ciclo de
vida de los equipos, planeación y programación del mantenimiento para prevenir paros por
fallas, llevando un control de todo lo que se hace a través de indicadores correspondientes
con los que se cuentan en las instalaciones de dicho lugar.

La administración del mantenimiento es una herramienta de suma importancia para todos

aquellos que están relacionados en este ámbito, ya que se debe llevar a cabo el proceso
administrativo para dar soluciones y tomar las mejores decisiones para alargar la vida de dicha
maquinaria o esquipo ala que se le da el mantenimiento.

La taxonomía significa "ciencia que trata de los principios de la clasificación".

Objetivo:

 La mejora de los resultados de mantenimiento pasa necesariamente por estudiar los

incidentes que ocurren en la planta o el buque y aportar soluciones para que no ocurran.
 Conocer con gran precisión el momento en que se va a producir la avería o fallo, así
poder evitarlo a través de una intervención programada.
 Alargar al máximo la vida útil de las piezas, herramientas y útiles con el fin de abaratar los
costes de mantenimiento.

2.1. Concepto y aplicación de la conservación, preservación y

mantenimiento como nueva tendencia.
La conservación se trata de la protección del recurso y al mismo tiempo de mantener en la
calidad deseada el Servicio que proporciona este recurso a seguir con respecto a las
aplicaciones que tiene la conservación.

La conservación es toda acción humana que mediante la aplicación de los conocimientos

técnicos contribuye al mejor aprovechamiento de los recursos que existente en el hábitat
humano. Se divide en dos ramas importantes, una de ellas es la preservación la cual atiende
las necesidades de los recursos físicos y la otra es el Mantenimiento encargado de cuidar del
Servicio que proporcionan todos estos recursos.

Preservación: es la acción humana encargada de evitar daños a los recursos existentes en el

hábitat humano. Proteger, resguardar anticipadamente a una persona o cosa de algún daño o
peligro que pueda surgir. Existen dos tipos de preservación: la Preventiva y la Correctiva; y la
diferencia estriba en si el trabajo se hace antes o después de que haya ocurrido un daño en el
recurso estos dos diferentes tipos son muy importantes porque uno es del pasado y el otro del
futuro como ejemplo.
El éxito de algunos sistemas de mantenimiento industrial ha determinado en gran medida que
ciertas empresas se hayan especializado en algunos nichos de mercado. Asimismo, como
indica Roberto Plass, Subgerente Comercial de Esener, "eso ha incidido en que la mayoría de
las empresas entreguemos un servicio a la medida".
2.2. Concepto de servicio de calidad.
Un servicio es el resultado de llevar a cabo necesariamente al menos una actividad en la
interfaz entre el proveedor y el cliente y generalmente es intangible.

La calidad es conjunto de características de una entidad que le otorgan la capacidad de

satisfacer necesidades expresas e implícitas.

Componentes del servicio de calidad:

 Efectividad: es la capacidad de lograr un efecto deseado, esperado o anhelado con las

condiciones esperadas.
 Eficiencia: es la capacidad de lograr el efecto en cuestión con el mínimo de recursos
posibles viable.
 Eficacia: es la capacidad de alcanzar el efecto que espera o se desea tras la realización
de una acción.

Características del servicio de calidad:

 Debe cumplir sus objetivos.

 Debe servir para lo que se diseñó.
 Debe ser adecuado para el uso.
 Debe solucionar las necesidades.
 Debe Proporcionar resultados.

2.3. Conceptos y aplicación de mantenimiento preventivo, predictivo y

correctivo.
Mantenimiento Preventivo.
Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas y mantener en
un nivel determinado a los equipos. Es el que prevé que dicha calidad no se pierda.
Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los
equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más
oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no
haya dado ningún síntoma de tener un problema.

Ventajas del mantenimiento preventivo:

 Disminuye el tiempo ocioso
 Disminuye los pagos del tiempo extra a los trabajadores de mantenimiento en ajustes
coordinados.
 Mayor seguridad para los trabajadores.

Mantenimiento Predictivo
Este mantenimiento está basado en la inspección para determinar el estado y operatividad de
los equipos, esto se realiza en intervalos regulares para prevenir las fallas o evitar las
consecuencias de las mismas.

Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las

instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad.
Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo.

 Análisis de vibraciones: El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento

Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta
que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las
fallas que traen las vibraciones a medio plazo.
Mantenimiento Correctivo
Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los defectos que se han
presentado en el equipo. Es el que corrige la calidad de servicio cuando este se pierde.

Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los
distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios
de los mismos.

Técnicas del Mantenimiento Correctivo

 Diagnóstico de fallas
 Análisis de fallas

2.4. Mantenibilidad y fiabilidad de los equipos.

La mantenibilidad es la probabilidad de que después del fallo sea reparado en un tiempo
dado. Es la rapidez con la cual las fallas o el funcionamiento defectuoso en los equipos son
diagnosticados y corregidos, o el mantenimiento programado es ejecutado con éxito. Es la
capacidad de dicho objeto o elemento bajo determinadas condiciones de uso y aplicaciones
para conservar o ser reconstruido un estado en el que pueda realizar la función necesaria por
dicha operación cuando el mantenimiento se realiza bajo determinadas condiciones y usando
procedimientos y recursos establecidos correctamente.
La mantenibilidad es el esfuerzo requerido por las actividades de mantenimiento, Puede ser
asociada de manera inversa con el tiempo que se toma en lograr acometer las acciones de
mantenimiento en relación con la obtención del comportamiento deseable del sistema que se
está manipulando.

La fiabilidad es la probabilidad de que dicho objeto o producto funcione sin fallos durante un
lapso tiempo determinado. Es probabilidad de que un equipo no falle es decir funcione
satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño establecidos en una determinada etapa
de su vida útil y para un tiempo de operación estipulado teniendo como condición que el
equipo se utilice para el fin y con la carga para la que fue diseñado.

Criterios entre mantenibilidad y fiabilidad

Mantenibilidad
 Se necesita poco tiempo para restaurar.
 Existe alta probabilidad de completarla restauración.
 El tiempo medio para restauración es pequeño.
Fiabilidad
 Pasa mucho tiempo para fallar
 Existe baja probabilidad de falla
 El tiempo medio entre fallas es grande.
3. Planeación y programación del mantenimiento en las empresas.

3.1. Definición de Administración y el proceso administrativo del

mantenimiento Industrial.

3.2. Planeación estratégica del Mantenimiento industrial.

La organización y planeación del mantenimiento se fortalecen a las diferentes industrias que
se encuentran dentro de un mismo ramo. No obstante, cuando se llega a analizar cada una de
ellas, se puede encontrar que cada una de ellas lleva un mismo orden en el sentido de lograr
una mayor calidad y eficiencia en la producción. Todo lo anterior converge en el momento de
introducir cierta estructura organizacional del mantenimiento, ya sea por bloques o áreas.

El objetivo fundamental de ejecutar la planeación de cualquier actividad gira en torno del

establecimiento de una asesoría de supervisores generales, quienes desarrollan las
operaciones y son las personas directamente responsables ante la gerencia.

En dicho caso, la planeación del mantenimiento está representada por el superintendente de

mantenimiento y cuan más pequeño sea el departamento, tanto más grande será la
posibilidad de que el superintendente se encuentre dirigiendo personalmente los pasos de
todas las actividades que sea necesario realizar.

Todo aquél superintendente que en un momento determinado insista en mantener toda la

carga de trabajo, pronto va a toparse con que es cada vez más y más difícil concentrarse en
las consideraciones normales y que le es mucho más difícil tomar decisiones que en realidad
son bien sencillas.

Aún y todo, cuando se analizan estos tipos de planeación, los que se revisan como tipos son
sólo variaciones de un programa de mantenimiento que conlleva un mismo fin y un mismo
resultado. De hecho, solamente hay dos tipos de áreas básicas de mantenimiento, las cuales
son:

 Mantenimiento de Bienes.
 Mantenimiento de transporte.

Mantenimiento de Bienes.
El tipo de mantenimiento cuya planeación más comúnmente se lleva a cabo es aquél que se
relaciona con la planta de fabricación o de proceso, el cual puede decirse que es, en términos
generales, mantenimiento de bienes. Claro está, esto incluye la contracción, alteración,
instalación, mantenimiento y trabajos de reparación necesarios para mantener los bienes y su
equipo en condiciones óptimas y adecuadas de funcionamiento.

Mientras duran las operaciones normales de un departamento de mantenimiento de equipo, es

usual que el mantenimiento programado, las composturas y reparaciones generales
consuman únicamente una parte del trabajo total de mantenimiento.

Es por ello que el mantenimiento de bienes hace referencia normalmente a una gran variedad
de clases y tipos de equipo, y está diseñado para una estructura organizacional medularmente
distinta.
Sin embargo, aunque la solución no es difícil, no obsta de incluir simplemente la aplicación de
un principio militar de organización lineal, con un mando centralizado.

Es por ello que, en lugar de que el mantenimiento funcione como una organización constituida
por un sólo hombre, funciona como un conjunto de secciones funcionales coordinadas y cada
una dirigida por un mayordomo general, el cual actúa con la autoridad del superintendente de
mantenimiento sobre ciertas funciones delegadas.

Luego, no es solamente importante desde el punto de vista del superintendente de

mantenimiento la aplicación del principio del mando centralizado a un departamento de
mantenimiento, sino para la compañía en su totalidad.

Funciones básica del mantenimiento de bienes:

Una vez que ha sido establecida una jefatura para operar un departamento de mantenimiento,
es deseable introducir la práctica de reuniones regulares programadas del superintendente de
mantenimiento y sus ayudantes.

Organización básica del mantenimiento de bienes:

El mantenimiento de bienes debe organizarse sobre la base del tipo de trabajo u obra que se
piensa desarrollar, donde las funciones de trabajo se señalan como edificios, eléctricas y
mecánicas. Obviamente, cada una de las funciones antes mencionadas lleva a cabo las
funciones de inspección. Mantenimiento preventivo, reparación de que se relacionen con su
tipo de trabajo.

Mantenimiento del transporte.

El mantenimiento del transporte, está en contraposición con el mantenimiento de bienes, y
normalmente se refiere a:

Mantenimiento que se otorga a un tipo específico de e equipo y que puede organizarse sobre
la base de las funciones que son necesarias para mantenerlo.

La misma base de la actividad del transporte es un sistema sobre el cual se operan los
vehículos. Dicho sistema incluye normalmente una cantidad de estaciones alejadas de la
oficina central y que sirven como punto de origen o destino para el sistema de transporte de
vehículos, cada una de éstas esta forma semejante a una división de operaciones en una gran
empresa industrial.

Es por esto que en las empresas grandes se puede necesitar de un supervisor y un grupo de
empleados para mejor manejar una sola función como mantenimiento, sobre dicha base.

Entonces, el gerente de la estación es responsable del funcionamiento exitoso de todas las

fases de operación de la estación, y se deduce de tal hecho, que mientras el gerente de
supervisión sea responsable de la estación será necesario que tenga la autoridad completa
sobre todo el personal de la estación.
3.3. Determinación y propósito del periodo del mantenimiento.
Importancia del mantenimiento: Casi cualquier empresa, no importando su tamaño, cuenta con
un departamento de mantenimiento. El funcionamiento normal del departamento de
producción depende esencialmente de los casi desapercibidos trabajadores de
mantenimiento. La compostura de un elevador, de un transportador de materiales, del sistema
de alumbrado o de refrigeración, del servicio de agua o cualquier fuente de energía o sistema
auxiliar, generalmente ocasiona un paro, o cuando menos inconvenientes graves. Siempre es
mucho más efectivo el mantenimiento preventivo que las reparaciones a momento. O bien,
dicho de otra manera, la inspección para evitar descomposturas, permite al ingeniero
encargado del mantenimiento planear las reparaciones, y efectuarlas en sábados y domingos,
cuando no se trabaja, evitando así los paros y desorden durante el curso de las operaciones.

Durante las reparaciones el ingeniero de planta y el departamento de mantenimiento dirigen

las siguientes actividades:

 Conservar los pisos y edificios en buen estado e higiene.

 Efectuar reparaciones de emergencia.
 Efectuar las reparaciones correspondientes a rutina.
 Inspeccionar los edificios, instalaciones y maquinaria.
 Planear las reparaciones y renovaciones.
 Llevar historiales de las distintas máquinas e instalaciones.
 Supervisar el trabajo de construcción cuando éste lo realiza un contratista independiente.
 Afilar las herramientas de corte que se utilizan en la producción.
 Llevar registros del costo del mantenimiento.
En general, la conservación de una planta y del equipo de producción y manufactura en una
industria es esencial para una eficiente producción. Aún la mejor de las máquinas no trabajará
en un punto de satisfacción si no se le cuida y da mantenimiento, y el costo de una avería
puede llegar a ser muy elevado; no únicamente en términos financieros, sino en la mala
reputación de la compañía, la baja moral del personal y malas relaciones con los clientes.

Para tener cierto control sobre el trabajo de mantenimiento los programas que son
implementados, se deben implantar inviolablemente cuatro reglas, a saber:

 Todas las solicitudes de trabajo de mantenimiento deben ser dirigidas a un punto central de
control. Es decir, que no se deberá dar autorización a trabajo alguno que no cuente con el
conocimiento y aprobación del supervisor de mantenimiento de ésa área. La falta del
cumplimiento estricto de la presente regla inevitablemente acarrea un manejo inadecuado
del personal calificado y la constante imposibilidad e apegarse a los programas esenciales
de trabajo.
 El personal de producción no deberá iniciar actividad alguna, excepción hecha de aquéllas
que estén supervisadas por el departamento de mantenimiento; es decir, a menos que el
operario esté soportado en el departamento de mantenimiento.
 Los almacenes de mantenimiento deben controlarse con la misma observancia y cuidado que
los empleados para cualquier otro almacén existente en la compañía, ya que de hacer falta
una refacción de neural importancia se puede llegar a una costosa falla funcional que
paralizaría la máquina o la planta misma.
 Como en todo departamento, deben llevarse registros de todos los trabajos realizados, así
como un estado de materiales requeridos, ya que ello puede ayudar a determinar políticas
racionales de mantenimiento, reposición y depreciación de la infraestructura de producción.
Políticas de Mantenimiento.
Dentro del contexto del concepto de mantenimiento, tal y como se aplica a la carrera, una falla
es definida como la incapacidad de producirse un trabajo de manera apropiada, y no
solamente como la incapacidad de producir un trabajo. Así, de un equipo que se deteriora y
consecuentemente produce un trabajo de muy mala o baja calidad, o a un costo demasiado
elevado se dice que está fallando. Al programa de mantenimiento que se efectúa antes de la
falla se le denomina Mantenimiento Preventivo o trabajo de mantenimiento planeado, mientras
que al realizado después de la falla se le llama trabajo de emergencia, de reparación o de
restauración. Es conveniente hacer resaltar que en ocasiones el trabajo de mantenimiento
puede ser realizado aunque un equipo o maquinaria haya fallado pero continúe produciendo.
Por ejemplo: El mantenimiento preventivo puede reducir los costos evitando averías o
reposiciones costosas. Desafortunadamente, mientras más frecuente sea la aplicación de un
programa de mantenimiento preventivo, menor será el período de disponibilidad del equipo,
con lo cual se aumentarán los costos directos de producción. Es evidente que, el costo total es
el que debe ser examinado para encontrar la política de mantenimiento más satisfactoria.

3.4. Principios y métodos de programación uso de PERT, CPM, GANTT,

REDES.
Sería difícil tratar de determinar el tiempo real y el trabajo requerido para llevar a cabo una
tarea de mantenimiento, particularmente cuando el equipo es grande y el trabajo de
mantenimiento se realiza lejos de la base. Sin embargo, las políticas relacionadas deben
basarse en hechos y poco será cualquier énfasis que se ponga en la necesidad de recopilar y
analizar la información sobre mantenimiento. Además, es muy valioso informar al diseñador o
al proveedor del equipo sobre los problemas y dificultades que se tienen en particular, ya que
ello puede permitirnos reducir los tiempos de mantenimiento preventivo (que al fin y al cabo es
lo que se desea y busca) en los nuevos equipos. El registro acumulativo de costos durante la
vida de una pieza del equipo, y su uso para proyectar los costos totales de un nuevo equipo,
se conoce como análisis de costo de ciclo de vida.

Ahora se comprenderá mejor por qué son necesarios los métodos de programación del
mantenimiento, y cuáles son sus principios. Esto es, en la medida que se comprendan las
causas y necesidades de llevar a cabo análisis del historial del equipo, será la medida en que
se puedan desarrollar y aplicar eficientemente los diferentes métodos y técnicas de
programación del mantenimiento.

En general, los programas se aplican en base a cinco sub-políticas diferentes:

 Con base en el tiempo: Por ejemplo, "Se asignará mantenimiento preventivo cada 6
meses".
 En relación directa con el trabajo: v.g. "Se aplicará un programa de mantenimiento
preventivo al haberse producido X volumen de trabajo".
 De acuerdo con la oportunidad: Digamos "Se recurrirá a algún programa de
mantenimiento cuando haya un espacio de tiempo que así lo permita".
 Basado en una condición: Algo así como "Cuando el parámetro X alcance un nivel Y,
deberá aplicarse un programa de mantenimiento preventivo".
 Propiciado por una emergencia: En éste caso "Se aplicará un programa de
mantenimiento correctivo cuando el equipo X cumpla con las condiciones de una falla
funcional".
Y aunque se postulan por separado, ellas mismas se pueden traslapar o converger en algún
punto, sin que ello signifique necesariamente que se trate de actuar de la forma resultante.
Algunos de los métodos más comunes y tradicionales son: PERT, CPM y GANTT, así como
REDES y alguna que otra metodología análoga como el FMEA, FMECA, TPM (que se tratará
más adelante, en la unidad IV) y software comercial como GMAO y MANTHER.

3.5. Determinación de costos de Mantenimiento y reparación.

Vamos a partir del principio de que todas las instalaciones físicas, edificios, equipo de oficina,
talleres, departamentos, productivos, maquinaria, equipo de transporte y de manejo de
materiales representan partes de los activos de toda la organización. La responsabilidad del
mantenimiento consiste en conservar o mantener en óptimas condiciones, así como reducir
los costos del mantenimiento al mínimo posible.

Así las cosas, es la gerencia de mantenimiento quien debe encargarse de equilibrar la calidad
del servicio del mantenimiento entre los siguientes factores:

 Dinero gastado.
 Horas-Hombre empleadas.
 Cantidad de personal empleado.
 Espacio mínimo de piso requerido.
 Fuerza máxima consumida.
 Valor monetario del equipo mantenido.
Y se toman, después de ello, cinco categorías generales de los gastos del departamento de
mantenimiento:

 Adiciones al Capital: Este punto implica el costo total del trabajo realizado por el
departamento de mantenimiento en cuanto a:
 Equipo nuevo adquirido.
 Mejoras implementadas.
 Reemplazos efectuados.
 Gastos de Reparación y mantenimiento: Aquí se incluyen todos los gastos que se
acumulan para mantener a la planta y a su equipo en condiciones de operación óptima o,
de menos, satisfactoria en relación con:
 Reparaciones requeridas por interrupción.
 Inspecciones de rutina y mantenimiento preventivo.
 Conservación de las condiciones (tales como la pintura o lubricación).
 Reemplazos realizados debido al desgaste de piezas.
 Reparación del edifico, ocasionada por el desgaste natural y otras condiciones.
 Gastos de desmantelamiento: Estos comprenden el costo de la remoción del equipo
obsoleto o abandonado. Debería incluírse solamente cuando se remueve una unidad
completa o una porción mayor, y tal costo está sobre aquél capitalizado en una
instalación nueva.
 Costos de la producción y distribución de servicios: se toman en cuenta los gastos
derivados de la producción de los servicios o productos finales, así como los medios
para hacer llegar éstos a los clientes, distribuidores o consumidores finales. Tales
gastos son:
 Costos de la producción y distribución de servicios.
 Combustible.
 Servicios adquiridos (tales como energía eléctrica, agua, etcétera).
 El costo del trabajo para producirlos y distribuirlos.
 Gastos Varios: Convergen en ésta sección aquellos servicios que varían
considerablemente con la ocupación. Es trabajo realizado por departamentos de
 mantenimiento por brevedad (Servicios de conserjería, mantenimiento de patios, lavado
de ventanas, etc.).

3.6. Presupuesto de mantenimiento.

Mantenimiento Preventivo: En este tipo de mantenimiento entran los siguientes puntos en
consideración para elaborar el presupuesto de un programa de mantenimiento eficiente:
 Dinero gastado.
 Horas-Hombre empleadas.
 Cantidad de personal empleado.
 Espacio mínimo de piso requerido.
 Fuerza máxima consumida.
 Valor monetario del equipo mantenido.
 Mejoras implementadas.
 Reemplazos efectuados.
 Inspecciones de rutina y mantenimiento preventivo.
 Conservación de las condiciones (tales como la pintura o lubricación).
 Reemplazos realizados debido al desgaste de piezas.
 Reparación del edifico, ocasionada por el desgaste natural y otras condiciones.
 Gastos varios.
Mantenimiento Correctivo: En este tipo de mantenimiento entran los siguientes puntos en
consideración para elaborar el presupuesto de un programa de mantenimiento eficiente:
 Dinero gastado.
 Horas-Hombre empleadas.
 Cantidad de personal empleado.
 Espacio mínimo de piso requerido.
 Fuerza máxima consumida.
 Valor monetario del equipo mantenido.
 Equipo nuevo adquirido.
 Mejoras implementadas.
 Reemplazos efectuados.
 Reparaciones requeridas por interrupción.
 Gastos de desmantelamiento.
 Conservación de las condiciones (tales como la pintura o lubricación).
 Reemplazos realizados.
 Reparación del edifico o bases.
 Servicios adquiridos (en este caso tales como compañías externas).
 Gastos varios.
Mantenimiento Predictivo: En este tipo de mantenimiento entran los siguientes puntos en
consideración para elaborar el presupuesto de un programa de mantenimiento eficiente:
 Dinero gastado.
 Horas-Hombre empleadas.
 Cantidad de personal empleado.
 Espacio mínimo de piso requerido.
 Fuerza máxima consumida.
 Valor monetario del equipo evaluado.
 Inspecciones de rutina y mantenimiento predictivo.
 Conservación de las condiciones (tales como la pintura o lubricación).
 Reemplazos realizados debido al desgaste de piezas.
 Reparación del edifico, ocasionada por el desgaste natural y otras condiciones.
 Servicios adquiridos (tales como equipo de prueba y análisis u otras compañías del
exterior).
  Gastos varios.

4. Sistemas de mantenimiento productivo total MPT.

El MPT (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan
Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado para lograr toda la
eliminación de las grandes pérdidas de los equipos que se va dando con el paso del tiempo.

En Japón, de donde es pues originario el MPT, antiguamente los operarios llevaban a cabo
tareas de mantenimiento y producción simultáneamente, con el paso del tiempo a medida que
los equipos productivos se fueron haciendo progresivamente más complicados, se derivó
hacia el sistema norteamericano de confiar el mantenimiento a los departamentos
correspondiente.

Este sistema se extiende por Japón durante los 70, se inicia su implementación fuera de
Japón a partir de los 80.

Objetivos: Tiene como objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.

La eficiencia en aras de la competitividad ha posibilitado la aparición del TPM, que en cierta
medida supone un regreso al pasado, aunque con sistemas de gestión mucho más
sofisticados.

Subtemas.

 4.1Definición del MPT

 4.2Las 6 grandes perdidas
 4.3Calcular la efectividad global del equipo
 4.4El mantenimiento autónomo
 4.5Reducción continúa del tiempo de Preparación de maquinaria y equipo
 4.6Tendencia a la eliminación de almacenes de refacciones
 4.7Control de existencias mínimas

5. Documentación del Sistema de Administración del mantenimiento.

El presente trabajo consiste en el Diseño de un Sistema de Gestión de Mantenimiento
cumpliendo con la Norma ISO 9001 para la Unidad de Servicios y Mantenimiento, con la
finalidad de mejorar la Gestión de Mantenimiento, y de esta manera disponer de los
instrumentos necesarios establecidos, coadyuvando a optar en un futuro, por la certificación
ISO 9001 del Sistema de Gestión de la Calidad. Para la elaboración de esta investigación se
llevaron a cabo actividades de recolección de información y procesamiento de datos.

Objetivo:
 Realizar un diagnóstico a la Unidad de Servicios y Mantenimiento, para visualizar la
situación actual y la problemática que se presenta.
 Analizar la información y la documentación en la Unidad de Servicios y Mantenimiento,
referente a la Norma ISO 9001:2008 del Sistema de Gestión de Calidad.
 Desarrollar estrategias de mejora del Sistema de Gestión de Mantenimiento de la
Unidad de Servicios y Mantenimiento.
 Planificar las actividades a realizar para lograr la mejora del proceso de Mantenimiento,
realizado por la Unidad de Servicios y Mantenimiento.
5.1. Requisitos del mantenimiento de acuerdo a la norma ISO-9001 e ISO
TS 16949.
La ISO/TS 16949 o "Requisitos particulares para la aplicación de la Norma ISO 9001 para la
producción en serie y de piezas de recambio en la industria del automóvil" es la especificación
técnica que regula la gestión de la calidad del sector automotriz.

La Norma ISO/TS 16949 se centra en el proceso productivo en las fases de diseño, desarrollo
de un nuevo producto, producción, instalación y servicios de productos relacionados y surge
de la necesidad de estandarizar los requerimientos técnicos y de calidad de diferentes países.

La Plataforma Tecnológica software ISOTools ISO/TS 16949 permite agilizar los trámites de
implantación y mantenimiento de esta norma.

ISO/TS 16949 es relevante para todos los tipos de compañías proveedoras del sector
automotor, desde pequeños fabricantes hasta grandes organizaciones con múltiples
instalaciones (multi-site), multinacionales localizadas en cualquier parte del mundo.

ISO/TS 16949 fue desarrollada en conjunto por los miembros de International

AutomotiveTaskForce (IATF) y sometida a la International Organization for Standarization
(ISO) para aprobación y publicación, para incentivar la mejora tanto en la cadena de
proveedores como en el proceso de certificación.

Las organizaciones que desean entrar al mercado automotor deben esperar hasta entrar en la
lista de un cliente automotor como un proveedor potencial, antes de que puedan proseguir con
la certificación en esta especificación.

5.2. La utilización de Software para Administrar el mantenimiento en una

Empresa.
Elegir el software de gestión no es fácil para una Pyme. Pero un buen primer paso es encarar
la búsqueda centrándose en el proveedor y no en la solución.

Es decir. Tratar de seleccionar a un proveedor adecuado. Que brinde una solución acorde con
nuestras necesidades como cliente. Porque siempre se establece una relación a largo plazo.

Entonces, los valores que las Pymes deberían verificar en su proveedor de software para
asegurarse un buen servicio son seriedad comercial, trayectoria, base instalada y nivel de
respuesta.

También es fundamental asegurarse el acompañamiento más allá de la implementación inicial,

para evitar futuros dolores de cabeza y nuevos costos asociados.

Otro factor clave durante la búsqueda es consultar a los clientes activos del proveedor
seleccionado, ya que nadie mejor que un cliente para determinar las bondades y
características de un prestador y de su solución.

Para minimizar riesgos, es bueno hablar con otras empresas que usen el software de los
proveedores que nos están haciendo una propuesta. Y si son del mismo rubro. Mucho mejor.
El segundo paso es saber qué hace la propia empresa y qué procesos son críticos para el
negocio.

Luego, es esencial hacer participar de la evaluación y selección al equipo de usuarios

calificados de la empresa: ellos serán los que pongan en marcha el proyecto.

5.3. Diseño de un sistema de mantenimiento en una empresa local.

Situación actual: cada unidad ha contado con el apoyo de los técnicos de calidad y ha
diseñado, en la mayoría de los casos, su estructura de distribución de responsabilidades y
tareas para el mantenimiento de los sistemas de calidad. Propuesta: establecer un apoyo
técnico común a todas las unidades centralizado y coordinado desde el Vicerrectorado para la
Garantía de la Calidad, que realizará el apoyo técnico a las unidades funcionales en ISO,
Cartas de Servicios, Contratos programas en función de las cargas de trabajo de las unidades
y del cronograma de trabajo elaborado tras el análisis de la situación actual de cada unidad.
Sistema de Gestión de calidad ISO 9001 (SGC)
 Estructura documental de los SGC.
 Procedimientos de Gestión: Procedimientos Generales, Procedimientos.
 Operativos e Instrucciones Técnicas Operativas.
 Registros Generales y específicos.
 Mantenimiento del Sistema de Gestión de la Calidad en las Unidades
Funcionales: Tareas y Cronograma. La política de la calidad (apartado 5.3 de norma ISO
9001:2008) es el documento donde la alta dirección expresa formalmente las intenciones
globales de una organización respecto a la calidad y, por tanto, se marcan las directrices
generales para la planificación del sistema y se orienta a toda la organización hacia la
satisfacción del cliente.
Propuesta: establecer un solo documento Política de Calidad que afecte a todos los Centros,
Servicios y Unidades de la UGR (el mismo modelo que la UGR ha aplicado en la Política de
Calidad Ambiental basada también en una norma ISO, la 14001).

https://www.marcoteorico.com/curso/90/administracion-del-
mantenimiento/817/introduccion-al-mantenimiento-industrial-y-generalidades