Sistema de control distribuido

«DCS» redirige aquí. Para el simulador de combate aéreo, véase Digital Combat Simulator.
Un Sistema de Control Distribuido o SCD, más conocido por sus siglas en
inglés DCS (Distributed Control System), es un sistema de control aplicado a procesos industriales
complejos en las grandes industrias como petroquímicas, papeleras, metalúrgicas, centrales de
generación, plantas de tratamiento de aguas, incineradoras o la industria farmacéutica. Los
primeros DCS datan de 1975 y controlaban procesos de hasta 5000 señales. Las capacidades
actuales de un DCS pueden llegar hasta las 250.000 señales.

Características[editar]
Los DCS trabajan con una sola Base de Datos integrada para todas las señales, variables, objetos
gráficos, alarmas y eventos del sistema. En los DCS la herramienta de ingeniería para programar el
sistema es sólo una y opera de forma centralizada para desarrollar la lógica de sus controladores o
los objetos gráficos de la monitorización. Desde este puesto de ingeniería se cargan los programas
de forma transparente a los equipos del sistema.
La plataforma de programación es multi-usuario de forma que varios programadores pueden
trabajar simultáneamente sobre el sistema de forma segura sin conflictos de versiones. Todos los
equipos del sistema (ordenadores, servidores, controladores) están sincronizados contra un mismo
reloj patrón, de forma que todas las medidas, alarmas y eventos tienen una misma marca de
tiempo.El software de control DCS dispone de herramientas para la gestión de la información de
planta, integrándola verticalmente hacia la cadena de toma de decisiones y otros sistemas ubicados
más arriba en la jerarquía de la producción.

Niveles de control en un DCS[editar]

Un DCS aborda la complejidad de los procesos industriales dividiendo en cuatro niveles funcionales
su alcance.
Nivel de Operación. Este nivel es el de interacción del sistema con los operadores de la planta y es
donde se encuentran los sistemas informáticos para la monitorización del proceso y adquisición de
la información en tiempo real, que se almacena en la base de datos transformándola en datos
históricos para análisis posteriores. Este nivel gestiona además el intercambio de información con
otros sistemas de mantenimiento y planificación de la producción.
Nivel de control. En un DCS la responsabilidad del control de las diferentes partes funcionales del
proceso, se asignan a varios controladores locales distribuidos por la instalación, en lugar de
centralizar estas funciones en un solo punto. Los controladores están conectados entre sí y con las
estaciones de operación mediante redes de comunicación.
Nivel módulos de Entrada/Salida. Los módulos de entradas/salidas para señales cableadas, se
distribuyen por la instalación, es lo que se denomina "periferia descentralizada", esto ahorra tiradas
de cables de señal aproximando la electrónica del control hasta los elementos de campo. Estos
módulos de entrada/salida se comunican con los controladores mediante protocolos específicos o
de bus de campo (en inglés "fieldbus") para garantizar los tiempos de comunicación entre
controlador y periferia en unos tiempos mínimos, del orden de milisegundos, adecuados a las
necesidades del proceso. El bus de campo más extendido en Europa es el Profibus (tanto en sus
variantes DP como PA) y en los países de influencia americana es el Fieldbus Foundation o FF.
Nivel de elementos de campo. Desde el año 2000, ha ido creciendo la necesidad de integrar
directamente los instrumentos y los actuadores en los buses de campo del SCD, de forma que
estos equipos son en realidad una extensión natural del nivel anterior. Estos equipos permiten
funcionalidades adicionales como gestionar su mantenimiento o configurar sus parámetros de
comportamiento de forma remota desde el nivel de operación. Los instrumentos de este nivel deben
ser compatibles con el bus de campo elegido, ya sea Profibus, Fieldbus Foundation u otro. También
existe la posibilidad de integrar instrumentos con protocolo HARTcomo alternativa al bus de campo.

Redundancia[editar]
Todo DCS lleva implícitas las características de robustez y fiabilidad, por ello dispone de
redundancia en todos los niveles antes descritos: equipos informáticos redundantes, controladores
redundantes, redes de comunicación y buses redundantes, módulos de entrada/salida redundantes
y así sucesivamente. Esta redundancia permiten alcanzar un factor de disponibilidad cercanos al
99,9999% [cita requerida], muy superior a los sistemas de control convencionales. también este
dispositivo nos va a permitir comunicar a grandes distancias sin que la señal sea dañada por el
ruido o algún otro elemento.[cita requerida]

Bibliografía[editar]

 Ronald Cohn, Distributed Control System, (en inglés), Editorial Bookvika, ISBN 5510714433
 Richard L.Shell & Enrnest L.Hall, Handbook of Industrial Automation, (en inglés), ISBN
0824703731

El sistema de control distribuido (DCS) tradicional se crea para un único propósito, que es el control
de procesos. En la economía competitiva actual, se deben considerar las posibilidades innovadoras
y utilizar la tecnología y la innovación para su beneficio. Es hora de replantearse qué espera de un
DCS. Para impulsar la productividad, aumentar la eficiencia y reducir los costos, debe integrar todas
sus operaciones de automatización para posibilitar The Connected Enterprise. Puede lograr esta
integración con la tecnología que le ofrece el DCS PlantPAx® moderno.

¿Qué es el Sistema DCS?

Un sistema de control distribuido (DCS) es un sistema de control automatizado
especialmente diseñado que consiste en elementos de control distribuidos
geográficamente sobre la planta o el área de control.
Difiere del sistema de control centralizado en el que un solo controlador en la ubicación
central maneja la función de control, pero en DCS cada elemento de proceso o máquina
o grupo de máquinas es controlado por un controlador dedicado. DCS consiste en una
gran cantidad de controladores locales en varias secciones del área de control de la
planta y están conectados a través de una red de comunicación de alta velocidad.

En el sistema de control DCS, las funciones de adquisición y control de datos se

transportan a través de varios controladores DCS que son unidades basadas en
microprocesador distribuidas funcional y geográficamente sobre la planta y se
encuentran cerca del área donde se realizan las funciones de control o recopilación de
datos como se muestra en la figura anterior. Estos controladores pueden comunicarse
entre ellos y también con otros controladores como terminales de supervisión, terminales
de operador, historiadores, etc.
Los controladores automáticos individuales distribuidos están conectados a dispositivos
de campo, como sensores y actuadores. Estos controladores aseguran el intercambio de
datos reunidos a otros controladores jerárquicos a través de diferentes buses de
campo. Diferentes buses de campo o protocolos de comunicación estándar se utilizan
para establecer la comunicación entre los controladores. Algunos de estos incluyen
Profibus, HART, red de arco, Modbus, etc.
DCS es más adecuado para plantas de procesamiento o fabricación a gran escala en las
que se debe monitorear y controlar una gran cantidad de circuitos de control continuo. La
principal ventaja de dividir las tareas de control para los controladores distribuidos es que
si alguna parte de DCS falla, la planta puede continuar operando independientemente de
la sección fallida.
También puede leer: ¿Qué es exactamente una red inteligente?
Arquitectura del sistema de control distribuido
Como su nombre lo sugiere, DCS tiene tres cualidades principales. El primero es la
distribución de varias funciones de control en conjuntos relativamente pequeños de
subsistemas, que son semiautónomos y están interconectados a través de un bus de
comunicación de alta velocidad. Algunas de estas funciones incluyen adquisición de
datos, presentación de datos, control de procesos, supervisión de procesos, información
de informes, almacenamiento y recuperación de información.
El segundo atributo de DCS es la automatización del proceso de fabricación mediante la
integración de estrategias de control avanzadas. Y la tercera característica es arreglar
las cosas como un sistema. DCS organiza toda la estructura de control como un sistema
de automatización único donde varios subsistemas se unifican a través de una estructura
de comando y un flujo de información adecuados.
Estos atributos de DCS se pueden observar en su arquitectura que se muestra en el
siguiente diagrama. Los elementos básicos comprendidos en un DCS incluyen una
estación de trabajo de ingeniería, una estación de operación o HMI, unidad de control de
proceso o unidad de control local, dispositivos inteligentes y sistema de comunicación.

Estación de trabajo de ingeniería:

Es el controlador supervisor de todo el sistema de control distribuido. Puede ser una PC
o cualquier otra computadora que tenga un software de ingeniería dedicado (por ejemplo,
la estación de ingeniería F del constructor de control en el caso del sistema de control
distribuido independiente de ABB).
Esta estación de ingeniería ofrece poderosas herramientas de configuración que
permiten al usuario realizar funciones de ingeniería tales como crear nuevos bucles,
crear varios puntos de entrada y salida, modificar la lógica de control secuencial y
continuo, configurar varios dispositivos distribuidos, preparar documentación para cada
dispositivo de entrada / salida, etc. .
También puede leer: ¿Qué es el controlador PID y cómo funciona?
Estación de operación o HMI
Esto se usa para operar, monitorear y controlar los parámetros de la planta. Puede ser
una PC o cualquier otro dispositivo de monitoreo que tenga una herramienta de software
separada en la que el operador pueda ver los valores de los parámetros del proceso y,
en consecuencia, tomar una acción de control. Por ejemplo, es una herramienta de
software DigiVis que se puede ejecutar en un entorno de PC simple en caso de ABB
DCS.
Las estaciones de operación pueden ser de una sola unidad o unidades múltiples donde
una sola unidad realiza funciones como visualización de valores de parámetros,
visualización de tendencias, alarmas, etc. mientras que varias unidades o PC realizan
funciones individuales como algunos parámetros de visualización de PC, algunos para
archivos de tendencias, otros para registro de datos y adquisición, etc.

Unidad de control de proceso de DCS

También se denomina unidad de control local, controlador de distribución o estación de

proceso. Un sistema de control distribuido puede consistir en una o más estaciones de
proceso que se pueden extender con diferentes tipos de unidades de E / S. Estos
controladores consisten en un poderoso módulo de CPU, bus de campo o módulo de
comunicación con capacidad de bus de campo extendido y E / S conectadas directa o
remotamente.
Los dispositivos de campo, como sensores y actuadores, están conectados a los
módulos de E / S de esta unidad. Algunos dispositivos de campo se pueden conectar
directamente al bus de campo (como Profibus) sin ningún módulo de E / S, que se puede
denominar como dispositivos de campo inteligente.

Estas unidades adquieren la información de varios sensores a través del módulo de

entrada, la analizan y procesan en función de la lógica de control implementada y envían
las señales de salida a través de módulos de salida para tener control sobre actuadores
y relés.
En caso de <rel "nofollow" a href = "http://new.abb.com/control-systems/essential-
automation/freelance/controller/ac800f" target = "_ blank"> ABB DCS, módulo AC800F
(considere, por ejemplo) actúa como estación de proceso, que es responsable de adquirir
y controlar los datos del proceso. Esta unidad consta de una fuente de alimentación junto
con la sección CPU, Ethernet, Profibus y la interfaz remota de comunicación para interfaz
de E / S, como se muestra en la figura donde el primer módulo es unidad AC 800F y otro
es E / S remota (también llamada como módulo de interfaz de comunicación).
También puede leer: Un sobrevuelo de DC Drives
Sistema de comunicación
El medio de comunicación juega un papel importante en todo el sistema de control
distribuido. Interconecta la estación de ingeniería, la estación de operación, la estación
de proceso y los dispositivos inteligentes entre sí. Lleva la información de una estación
a otra. Los protocolos de comunicación comunes utilizados en DCS incluyen Ethernet,
Profibus, Foundation Field Bus, DeviceNet, Modbus, etc.
No es obligatorio utilizar un protocolo para DCS completo, algunos niveles pueden usar
una red, mientras que algunos niveles usan una red diferente. Por ejemplo, considere
que los dispositivos de campo, las E / S distribuidas y la estación de proceso están
interconectados con Profibus mientras que la comunicación entre la estación de
ingeniería, la HMI y la estación de proceso se realiza a través de Ethernet, como se
muestra en la figura siguiente.

La principal ventaja de DCS es la redundancia de algunos o todos los niveles del área
de control. La mayoría de los casos, los procesos críticos se instalan con controladores
redundantes y redes de comunicación redundantes, de modo que el problema en la línea
de procesamiento principal no debe afectar las funciones de monitoreo y control debido
a la sección de procesamiento redundante.
También puede leer: Descripción general de las unidades de CA y VFD
Dispositivos inteligentes o inteligentes
Los dispositivos de campo inteligentes y la tecnología de bus de campo son funciones
avanzadas de la tecnología DCS que reemplaza los subsistemas de E / S tradicionales
(módulos de E / S). Estos dispositivos inteligentes integran la inteligencia necesaria para
las técnicas simples de detección y control en los dispositivos principales de detección y
actuación. Y, por lo tanto, reemplaza la necesidad de un controlador DCS para realizar
un proceso de detección y control de rutina.
Estos dispositivos de campo se pueden conectar directamente al bus de campo para que
sea posible obtener múltiples mediciones en la próxima estación de control de nivel
superior a través de una línea de transmisión digital eliminando el hardware extraño,
como los módulos de E / S locales y los controladores.

Funcionamiento y operación del sistema DCS

La operación de DCS es así; Los sensores detectan la información del proceso y la

envían a los módulos de E / S locales, a los cuales también están conectados los
actuadores para controlar los parámetros del proceso. La información o los datos de
estos módulos remotos se recopilan en la unidad de control de proceso a través del bus
de campo. Si se utilizan dispositivos de campo inteligente, la información detectada se
transfiere directamente a la unidad de control de proceso a través del bus de campo.
 La información recopilada se procesa, analiza y produce los resultados de salida en
función de la lógica de control implementada en el controlador. Los resultados o acciones
de control se llevan luego a los dispositivos actuadores a través del bus de campo. La
implementación de la configuración de DCS, la puesta en marcha y la lógica de control
se llevan a cabo en la estación de ingeniería como se mencionó anteriormente. El
operador puede ver y enviar acciones de control manualmente en las estaciones de
operación.
También puede leer: Distribución de energía en las industrias
Diferencia entre SCADA y DCS (DCS vs SCADA)

Aunque tanto DCS como SCADA son mecanismos de monitoreo y control en

instalaciones industriales, tienen diferentes objetivos. Existen algunas características
comunes entre DCS y SCADA en términos de hardware y sus componentes, sin
embargo, existen ciertos requisitos de las aplicaciones finales que separan un DCS
robusto y rentable del sistema SCADA viable. Algunas de las diferencias entre DCS y
SCADA se enumeran a continuación.

1. DCS está orientado al proceso, mientras que SCADA está orientado a la recopilación de
datos. DCS enfatiza más en el control del proceso y también consiste en el nivel de control de
supervisión. Y como parte de hacerlo, presenta la información al operador. Por otro lado,
SCADA se concentra más en los datos del proceso de adquisición y lo presenta a los
operadores y al centro de control.
2. En DCS, los módulos o controladores de adquisición y control de datos generalmente se
encuentran dentro de un área más confinada y la comunicación entre varias unidades de
control distribuidas se realiza a través de una red de área local. SCADA generalmente cubre
áreas geográficas más grandes que utilizan diferentes sistemas de comunicación que
generalmente son menos confiables que una red de área local.
3. DCS emplea un control de circuito cerrado en la estación de control de proceso y en unidades
terminales remotas. Pero en el caso de SCADA, no existe dicho control de circuito cerrado.
4. DCS es impulsado por el estado del proceso donde escanea el proceso de forma regular y
muestra los resultados al operador, incluso a pedido. Por otro lado, SCADA es impulsado por
eventos donde no analiza el proceso secuencialmente, sino que espera un evento que haga
que el parámetro del proceso active ciertas acciones. Por lo tanto, DCS no mantiene una base
de datos de valores de parámetros de proceso como siempre en conexión con su fuente de
datos, mientras que SCADA mantiene una base de datos para registrar los valores de
parámetros que se pueden recuperar para la visualización del operador y esto hace que el
SCADA presente el último valores si la estación base no puede obtener los nuevos valores
desde una ubicación remota.
5. En términos de aplicaciones, DCS se utiliza para instalaciones dentro de un área confinada,
como una sola planta o fábrica y para procesos de control complejos. Algunas de las áreas de
aplicación de DCS incluyen plantas químicas, estaciones de generación de energía,
fabricación farmacéutica, industrias de petróleo y gas, etc. Por otro lado, SCADA se utiliza para
ubicaciones geográficas mucho más grandes, como sistemas de gestión de agua, transmisión
de energía y control de distribución, transporte aplicaciones y pequeñas industrias
manufactureras y de procesos.
A pesar de estas grandes diferencias, los sistemas DCS y SCADA modernos vienen con
instalaciones estándar comunes mientras se trata la automatización de plantas de
proceso. Sin embargo, la elección entre DCS y SCADA depende de su cliente y el
requisito de la aplicación final. Pero si la elección del cliente entre estos dos, al obtener
el mismo requisito del proceso, DCS es la opción económica, ya que ayuda a reducir el
costo y ofrece un mejor control.