Procedimientos de cocción del yeso:

Actualmente existen procedimientos para conseguir una perfecta cocción del aljez, sin riesgo
de que se mezclen impurezas. Entre ellos están:

*Sistema de horno giratorio. El cuerpo principal de este horno esta formado por un cilindro de
palastro, de 8 a 12m de longitud y 1.50m de diámetro. Este cilindro se calienta exteriormente
y, por no estar revestido interiormente de material refractario, su perdida de calor es ínfima. La
piedra de yeso se introduce reducida al tamaño de la gravilla fina, por lo que se evita una
deshidratación rápida. El cilindro tiene, interiormente soldada, una chapa en forma de hélice,
que es la encargada de ir sacando la piedra de yeso al exterior.

*Sistema de caldera. Esta formado por una caldera de palastro, de diámetro aproximado a dos
metros, en cuyo interior giran unas paletas que hacen de amasadoras y rascadoras. Esta
caldera cubre la parte superior de un hogar, alimentado normalmente con carbón de hulla.

La masa de piedra de yeso, al ser calentada y mezclada, ofrece el aspecto de hervir y, cuando
el vapor a cesado, se da por terminada la operación de cocción. Acabada esta, el material se
trasvasa automáticamente a un silo, situado junto a la caldera.

*Operación de molienda. Es una fase cargada dificultades por la gran elasticidad de la piedra
de yeso característica esta que aumenta la cuantía económica de la operación.

Para realizarla, se emplean unos molinos formados por dos muelas de piedra, colocadas en
posición horizontal, sobre otra. Normalmente, la superior esta en posición fija, y la inferior en
posición móvil, para graduarla según el grado de finura.

Este sistema de molienda se completa con el tamizado a través de un cedazo de 144 mallas
por centímetro cuadrado. Todo el material que pasa es envasado, y el retenido se somete
nuevamente a molienda.

Modernamente hay instalaciones que efectúan la molienda y tamizado automáticamente,

basándose en separadores de aire, basado en la fuerza centrifuga.

Clasificación de los yesos:

*Yeso gris o negro. Se obtiene calcinando la piedra algez en contacto con los combustibles.
Los humos y las impurezas(cenizas, carbón, etc...), aparte de las que lleva consigo la piedra
de yeso(se emplea un algez con muchas impurezas), ennegrecen el producto. La finura de
molido es muy deficiente. Resulta el yeso de peor calidad, por lo que solo se emplea en obras
no vistas.

Dadas sus características, la escayola se emplea en la fabricación de molduras y placas para

la formación de cielos razos, que a su vez suelen ir decoradas.

Ningún tipo de yeso o escayola puede ser utilizado en exteriores por ser solubles en agua. El
yeso es el aglomerante artificial más antiguo fue utilizado por egipcios, griegos y romanos.

*Yeso hidráulico. Si, en la operación de cocción, se calienta la piedra de yeso hasta una
temperatura entre 800º y 1000º C, se producirá una disociación del sulfato cálcico, y
aparecerá cierta cantidad de cal que actúa como acelerador de fraguado. Así se tiene un yeso
que fragua debajo del agua, llamado yeso hidráulico.

La cocción de la piedra algez, para la obtención del yeso hidráulico, se realiza en hornos
verticales continuos, que consta de un cilindro revestido interiormente de material refractario,
que se carga en capas alternadas de piedra de yeso y carbón de cok.

Obtención de la cal:

Se puede obtener mediante las fases siguientes:

1º. - Extracción de la roca. El arranque de la piedra caliza puede realizarse a cielo abierto o en
galería y por distintos medios, según la disposición del frente. Los bloques obtenidos se
fragmentan para facilitar la cocción.

2º. - Cocción o calcinación. El carbonato de calcio (CO2Ca), componente principal de las

calizas, al someterlo a la acción del calor se descompone en anhídrido carbónico y oxido de
calcio o cal viva, produciéndose la reacción química:

CO3Ca+calorCO2+OCa

Para lograr la reacción de descomposición es necesario que la temperatura del horno sea
superior a 900ºC.

 Tipo de hornos para la cocción:

 Horno de campana.

 Horno intermitente de cuba.

 Horno continuo.

3º. - Apagado de la cal. El oxido cálcico, o cal viva, no se puede emplear en la construcción de
forma directa: es necesario hidratarla. Para ello, se la pone en contacto con el agua, operación
que se llama apagado de la cal. Esta operación se puede efectuar por uno de los métodos
siguientes:

 Por aspersión. Se extienden los terrones de cal viva sobre una superficie plana; seguidamente, se
les riega con una cantidad de agua que oscile entre un 25% y un 50% con relación al peso; se
cubren con arpilleras o capas de arena, para que se efectúe un apagado lento y completo. Y se
obtiene cal en polvo.

 Por inmersión. Se reducen los terrones de cal al tamaño de grava. Esa grava se coloca en unos
cestos de mimbre o de otro material y se introducen en agua, durante 1 minuto
aproximadamente. A continuación, se vierten en un sitio preservado de corrientes de aire, donde
la cal se va convirtiendo en polvo, a medida que se forma el apagado.
  Por fusión. Se introducen los terrones de cal en unos depósitos o recipientes que, a
continuación, se llenan de agua. Cuando se ha efectuado el apagado, se obtiene una pasta blanda
y untuosa, lo cual se cubre con una capa de arena para evitar su carbonatación.

Clases de cal:

Las rocas calizas casi nunca se encuentran puras (CO3Ca) en la naturaleza, sino que van
acompañadas de materias orgánicas, arcilla u óxidos, impurezas que, al no volatilizarse en el
proceso de calcinación, comunican a la cal distintas propiedades. La proporción de estas
impurezas produce distintos tipos de cal.

 Cal aérea o grasa. Si la piedra caliza es pura o tiene un contenido máximo en arcilla de un 5%,
produce una clase de cal muy blanca, que forma una pasta muy fina y untuosa cuando se apaga

 Cal magra o ácida. Si la cal no supera el 5% de la arcilla, pero contiene mas de un 10% de
magnesia (Oxido de magnesio, sustancia terrosa, ect.), se tiene una cal de características ácidas.
La pasta que se forma al mezclarla con agua es de color grisáceo. Esta cal no se emplea en
construcción, porque la pasta se disgrega al secarse.

Proceso de obtención del cemento:

La piedra caliza en una proporción del 75% en peso, triturada y desecada, junto a la arcilla en
una proporción del 25% se muelen y mezclan homogéneamente en molinos giratorios de
bolas. El polvo así obtenido es almacenado en silos a la espera de ser introducidos en un
horno cilíndrico con el eje ligeramente inclinado, calentado a 1600º C por ignición de carbón
pulverizado, donde la mezcla caliza arcilla, sufre sucesivamente un proceso de deshidratación,
otro de calcinación y por ultimo el de vitrificación. El producto vitrificado es conducido, a la
salida del horno a un molino-refrigerador en el que se obtiene un producto sólido y pétreo
conocido con el nombre de clinker, que junto a una pequeña proporción o pequeña cantidad
de yeso blanco o escayola es reducido a un polvo muy fino, homogéneo y de tacto muy suave
en molinos de bolas giratorias, como es el cemento, que es almacenado en silos para su
posterior envasado y transporte.

Cemento natural y sus clases:

El cemento natural, llamado romano, atendiendo a su principio y fin de fraguado, se divide en:

 Cemento rápido. De aspecto y color terroso, por su alto contenido en arcilla (del 26% al 40%),
es un aglomerante obtenido por trituración, cocción y reducción a polvo de margas calizas que,
en la fase de cocción, ha sido sometido a una temperatura entre 1000º y 2000º C.

El principio de fraguado se origina entre los 3 y 5 minutos después de amasado, y se termina

antes de los 50 minutos.

Se designa con las letras NR, seguidas de un número, que expresa la resistencia a la
compresión. Por ser la temperatura de cocción muy baja no llegan a formarse algunos
silicatos, por lo que resulta un aglomerante de baja resistencia mecánica.
Normalmente, con este tipo de cemento no se hace mortero, aunque admite una cierta
cantidad de arena. Se emplea en forma de pasta para usos similares a los del yeso, con la
ventaja de fraguar en ambientes húmedos y de resistir a las aguas, en general.

 Cemento lento. Es de color gris, porque el contenido de arcillas de estas calizas esta
comprendido entre el 21% y el 25%.

El fraguado se inicia transcurrido unos 30 minutos después de su amasado, y termina después

de varias horas.

Para obtener esta clase de cemento, se calcinan las rocas calizas a una temperatura
comprendida entre 1200º y 1400ºC.

Se designa con las letras NL, seguidas de un numero, que expresan su resistencia a la
compresión. El empleo de este tipo de cemento es cada vez mas reducido, porque sus
propiedades y características han sido superadas por los cementos artificiales.

Cemento artificial y sus clases:

Es el que se obtiene mezclando piedra caliza con arcilla, en proporciones convenientes; la

mezcla obtenida se calcina en hornos giratorios, hasta su principio de fusión (aprox. 1500ºC);
este producto llamado clinker, de color grisáceo-verdoso, se mezcla con otros materiales
diversos, según la clase de aglomerante que se desea obtener, y se reduce a polvo.

 Cemento Pórtland. Llamado así a su color, semejante al de la piedra de las canteras inglesas de
Pórtland, es un conglomerante hidráulico, obtenido por la pulverización del clinker, y sin mas
adición que la piedra de yeso natural, en un porcentaje no superior al 5%, para retrasar el
fraguado de los silicatos y aluminatos anhidros, que forman el clinker. Su color es gris, mas o
menos oscuro, según la cantidad de oxido férrico.

 Denominación. Eventualmente puede darse la denominación comercial del cemento Pórtland a

aquel que, además de los componentes principales, clinker y piedra de yeso, contenga otras
adiciones no nocivas, en proporción inferior al 10%, con objeto de mejorar algunas cualidades.

Se fabrican varias clases de cemento, las cuales se determinan con unas siglas, compuestas
de letras, que son las iniciales de su nombre y un numero indicador de la resistencia mínima a
la compresión, en kilogramos por centímetro cuadrado, que, a los 28 días, debe alcanzar el
mortero confeccionado con tres partes de arena normal (97% de sílice, procedente de Segovia
y de granulometría fijada) y una de cemento.

Clasificación del hormigón:

 Hormigón en masa. Es el formado por grava, gravilla, arena, aglomerante y agua. Una vez
dosificado, mezclado y amasado, se vierte en moldes (encofrado del hormigón) o directamente
sobre pozos, zanjas o zunchos.

Por consiguiente el hormigón en masa se utiliza en cimentaciones, en muros y forjados.

 Hormigón seco, plástico, blando y fluido. Es un hormigón en masa que, según tenga una
consistencia u otra, recibe estas denominaciones.

 Hormigón ciclópeo. También es un hormigón en masa. Recibe el nombre de ciclópeo, porque se

introducen en la masa bloques de piedras, procedentes de rocas de buena calidad y exentas de
arcillas u otros materiales. Se aconseja que estas piedras sean lavadas antes de ser puestas en
obra.

 Hormigón ligero. En realidad, es un hormigón en masa, para cuya confección se emplean en

áridos de poca densidad o productos químicos, que producen en su masa un conjunto de huecos;
en ambos casos se tiene un hormigón de densidad muy baja.

 Hormigón celular. Se prepara este hormigón añadiendo a la masa del mismo, un agente químico
que desprende una gran cantidad de gases, quedando estos apisonados en el interior del
hormigón formando burbujas que favorecen el aislamiento térmico y acústico. Se suele emplear
en cubiertas en forma de laminas, para protecciones térmicas.

 Hormigón de piedra pómez. El árido empleado en este hormigón procede de lavas porosas
trituradas o machacadas. Estos áridos de piedra pómez son muy ligeros y porosos lo cual facilita
el aislamiento térmico y acústico del hormigón fabricados con estos áridos. Al igual que el
anterior también se emplean en cubiertas para protecciones térmicas.

 Hormigón armado. Es sin lugar a dudas el tipo de hormigón más usado en la actualidad. Para
obtenerlos se añaden a la masa o mezcla barras de acero corrugadas (aristas en formas de
hélices), con diversos diámetros. Estas estructuras metálicas se preparan antes de hacer los
encofrados, con el oportuno estudio de las resistencias mecánicas. El hormigón armado se
emplea en todas las estructuras realizadas con hormigón tales como cimentaciones, tanto como
de zapatas como de zanjas, arriostramiento o zunchos, pilares, jácenas, vigas y viguetas, etc.

 Hormigón pretensado. Es una variedad de hormigón armado, con características de resistencia

superiores a este, en elementos de iguales características geométricas. Tiene dos tipos de
armaduras (así se llama el acero que entra en la composición del hormigón armado): una,
pasiva; y otra, activa o pretesa, así llamada por ser sometida a tensión antes de ser hormigonado
del elemento, al que comunica unas tensiones internas que sirven para aumentar el esfuerzo, al
que será sometido.

 Hormigón postensado. Una de las principales diferencias de esta clase de hormigón, con el
hormigón pretensado, es que la armadura pretesa se somete a tensión, después de hormigonar el
elemento y cuando halla el hormigón alcanzado la resistencia suficiente, para soportar los
esfuerzos originado por el tensado de la armadura. Con este tipo de hormigón también se
pueden conseguir obras de arquitectura y ingeniería, imposible de realizar con el hormigón
armado o pretensado.

 Hormigón apisonado. Son los que se someten a presión una vez vertidos en los moldes o
encofrados y antes de su endurecimiento, con ello se logra una mayor compacticidad en la masa
del hormigón, ya que se eliminan en parte y burbujas de aire.

 Hormigón vibrado. Recibe este nombre el hormigón que, al ser colocado en obra, logra una
compactación por medio de vibradores. Estos pueden ser de agujas o de superficie; su función
principal consiste en lograr áreas de vibración dentro de la masa del hormigón, hasta alcanzar
una perfecta acomodación de los distintos materiales, que forman parte de la dosificación del
hormigón.
  Hormigón centrifugado. La compactación del hormigón, que intervienen en la fabricación del
elemento, es lograda gracias a la fuerza centrifuga originada al someter el molde, llena de masa
de hormigón, a un determinado numero de revoluciones.

Fabricación del hormigón:

El hormigón se puede fabricar a mano o mediante maquinas llamadas amasadoras u

hormigoneras. El primer procedimiento se emplea únicamente en obras muy pequeñas y
actualmente el amasado a mano a casi desaparecido. Por consiguiente son las hormigoneras
las que realizan la elaboración del hormigón ya que realiza un trabajo más perfecto y
económico que manual.

El proceso de elaborado o fabricación con hormigoneras es el siguiente:

 En primer lugar se introduce una parte de la grava gruesa y parte del agua y se hace girar
la hormigonera.

 Se vierte todo el cemento y resto del agua y toda la arena dando vuelta o girando la
amasadora u hormigonera.

 Finalmente se agrega el resto de árido grueso. Introducidos ya todos los componentes de

la masa del hormigón, la amasadora u hormigonera deberá girar 1 min. y máximo de 3 min.

Clases de hormigoneras:

Atendiendo a la forma de amasado puede ser:

 Continua.

 Intermitente o por carga.

1º. - Hormigonera continua. Como su nombre indica, trabaja de forma continua, vertiendo en
su interior los componentes del hormigón: grava, arena, cemento y agua.

El amasado se realiza durante el recorrido, mediante un tornillo sin fin, que va empujando la
pasta hacia el exterior, saliendo el hormigón ya amasado por una abertura final.

Este tipo de hormigonera es poco frecuente encontralas en las obras; es mas corriente la
hormigonera discontinua o por carga.

El tamaño esta caracterizado por la producción teórica del hormigón fresco sin compactar en
m /h.

2º. - Hormigonera intermitente o por carga. Funciona, como su nombre indica, mediante el
vertido en el interior del recipiente de amasado de los componentes: aglomerante, árido y
agua; amasado y vaciado; y repitiendo sucesivamente la operación.

En rendimiento de este tipo de hormigonera se expresa en m /h; esta en función de la

capacidad del recipiente de amasado y del tiempo de duración del amasado de cada carga.
3º. - Hormigonera de tambor fijo. Esta hormigonera se conoce también con el nombre de
hormigonera de caída libre, ya que el amasado se realiza en el interior del tambor, gracias a
unas paletas que elevan la mezcla y, al llegar arriba, cae por gravedad.

Lleva un eje de giro horizontal, que produce el amasado mediante el giro en un sentido
determinado, y el vaciado invirtiendo el sentido de la marcha, con lo que la pasta es empujada
hacia el exterior. Debido a esto, se llama también hormigonera de marcha reversible. Su
capacidad esta comprendida entre 100 y 750 l.

Actualmente, existen hormigoneras de este tipo que funcionan, casi en su totalidad,

automáticamente, sin necesitar para su mantenimiento mas que la presencia de un solo
operario.

Esta hormigonera es la que suele emplearse en las centrales de hormigón. Es de uso muy
común en todo tipo de obra, debido a su fase manejo e instalación en cualquier punto de la
obra.

4º. - Hormigonera de tambor volquete o móvil. Esta hormigonera es también de la caída libre,
aunque es de marcha homogénea y no reversible.

Es la mas utilizada en obras de poca envergadura, a que comprende una amplia gama de
capacidades, desde 50 a 750 l.

La de pequeña capacidad de carga manualmente, y para el vaciado de vuelca el tambor.

La de capacidad mayor, alrededor de 200 l., llevan montacargas de alimentación y el vaciado

se realiza como en las anteriores.

El motor para el accionamiento de la hormigonera puede ser eléctrico o de gasolina.

La forma de trabajo de esta hormigonera es como la del tambor fijo; es decir, las paletas
elevan la mezcla durante el giro del tambor, y al llegar a la parte superior, esta cae por
gravedad.

5º. - Hormigoneras de cubeta o turboamasadora. También llamada hormigonera de plato u

hormigonera de eje vertical.

El amasado lo realiza gracias a unas paletas que giran alrededor del eje central.

El recipiente de amasado tiene forma de cubeta o plato.

Además de las paletas que realizan el amasado, tienen unos raspadores que limpian las
paredes laterales que también giran.

Una variedad de este tipo de amasadora consiste en que, en vez de un solo eje central, lleve
dos o más grupos de paletas, que giran cada una alrededor de su eje correspondiente. En
esta, además de giro de las paletas, gira también el plato en sentido contrario, empujado por
el giro de los áridos.

6º. - Camión hormigonera. Cuando, por motivos de índoles económica o falta de espacio, no
se puede elaborar en una obra el hormigón necesario, este se lleva de una central
hormigonera, mediante el camino el camión hormigonera lleva instalada en el remolque un
tambor, una marcha reversible. Carga el hormigón en el centro de elaboración del mismo y,
durante el transporte continua el amasado, a fin de evitar que el hormigón se asiente y pierda
consistencia.

La hormigonera es accionada con un motor propio, o bien, con el motor del camión, gracias a
unos ejes articulados.