Universidad Nacional de San Agustín

Facultad de Ingeniería de Procesos

Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica

TEMA:
PROPIEDADES
MECÁNICAS, ACRITUD Y
RECRISTALIZACIÓN
DEL ALUMINIO
CURSO:
METALURGIA FISICA I

DOCENTE:
ING. GERMAN RODRIGUEZ VELARDE

PRESENTADO POR:
COORDINADOR
Jean Carlo Rondan Garcia
SISTEMATIZADOR
Yaquelin Merma Ninahuaman
GESTOR DE CALIDAD
Maycol Fernando Cornejo Salazar
DINAMIZADOR
Anibal Villa Pumatanca

AÑO:
3RO

GRUPO:
“B”
INDICE

Tabla de contenido
CAPITULO I ;1 INTRODUCCION ............................................................................................................ 4
1.1PROBLEMA ................................................................................................................................. 4
1.2ANTECEDENTES .......................................................................................................................... 4
1.3JUSTIFICACION ........................................................................................................................... 4
1.4OBJETIVOS .................................................................................................................................. 4
1.5 HIPOTESIS .................................................................................................................................. 5
CAPITULO II ......................................................................................................................................... 5
2 GENERALIDADES............................................................................................................................... 5
2.1 PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MATERIALES...................................................................... 5
2.2. plasticidad ................................................................................................................................ 5
2.3. resistencia a la fatiga ................................................................................................................ 7
LA FATIGA ............................................................................................................................................ 7
Tensión media ............................................................................................................................... 10
2.5. dureza:.................................................................................................................................... 12
10. resistencia a la fluencia ........................................................................................................... 13
12. ductibilidad:............................................................................................................................. 14
13. maleabilidad: ........................................................................................................................... 15
19. elasticidad: .............................................................................................................................. 16
Módulo de elasticidad ................................................................................................................. 16
27. resilencia: ................................................................................................................................ 18
Relación entre resiliencia y tenacidad[editar] .............................................................................. 19
PROPIEDADES MECANICAS DEL ALUMINO ................................................................................... 20
CAPI TULO III: Marco teorico ............................................................................................................. 30
El Ensayo de Tracción .................................................................................................................... 30
Formulas y Cálculos en el Ensayo de Tracción .............................................................................. 32
Acritud ........................................................................................................................................... 39
Recristalización.............................................................................................................................. 40
1 PROCESO DE RESTAURACION................................................................................................. 41
2 La recristalizacion ................................................................................................................... 42
 3 Crecim ento de grano ................................................................................................................. 45

RECRISTALIZACION SECUNDARIA, ....................................................................................... 46

Efecto de la deformación sobre la recristalización ....................................................................... 47
Efecto del tiempo y temperatura sobre la recristalización ........................................................... 47
CAPITULOIV: METODOLOGIA ............................................................................................................ 48
MATERIALES ...................................................................................................................................... 48
Parte experimental............................................................................................................................ 47
CAPITULO V :Resultados.................................................................................................................... 48
Conclusiones ................................................................................................................................... 566
Bibliografias: ...................................................................................................................................... 57
 CAPITULO I
1. INTRODUCCION

1.1 PROBLEMA
Observamos una probeta cuya composición contiene aluminio, para
lograr demostrar las diferentes propiedades mecánicas, acritud, re
cristalización primaria y secundaria necesitamos realizara una serie de
pasos para observar la deformación y formación de nuevos granos en
el microscopio.

1.2 ANTECEDENTES
Anteriormente Se han realizado distintos experimentos para la
demostración de algunas propiedades mecánicas con otros tipos de
metales asi como tambiencon otro tipo de aleación como el bronce,
el orden de los átomos es diferente por lo que los pasos a realizar son
distintos en muchos casos.

1.3 JUSTIFICACION
Al realizar Esta prueba de experimental responderán amuchas
interrogantes ,dudas vistas anteriormente, comprobando muchas
hipótesis y comparándola con bastante teoría acerca del tema,
antes de realizar la experimentación debemos de tomar en cuenta
que las propiedades mecánicas dependen mucho átomos
constitutivos del metal o aleación y por lo tanto dependen de la
naturaleza del mismo.

1.4 OBJETIVOS
Objetivo general.-
Hallar la deformación o acritud de la probeta, utilizando la probeta de
aluminio porque al tener un grado de deformación menor la
temperatura de re cristalización en más alta, por lo tanto se hará 4
experimentos con una probeta sin deformar, deformada, re
cristalización primaria y por último la probeta para re cristalización
secundaria todas deformadas.
 Objetivos específicos.-
 Deformar tres probetas y dejar sin deformar solo una.
 Encapsular las probetas
 Practicar la técnica de pulido y desbaste y ataque químico
 Observar en el microscopio los resultados

1.5 HIPOTESIS
Es muy probable que al momento de la recristalización la formación
de granos varíe esto por que el horno de nuestro laboratorio tiene un
error de 50°C esto seria por lo que el tiempo necesario no sería exacto
entonces al momento de visualizar en el microscopio no se logre con
el objetivo .

CAPITULO II
2. GENERALIDADES

2.1 PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MATERIALES

Las Propiedades mecánicas de los materiales son quizás las más
importantes pues son las que determinan el comportamiento de éstos
cuando se ven sometidos a la acción de fuerzas exteriores de cualquier tipo,
continuas o discontinuas, estáticas, dinámicas o cíclicas.
Pueden definirse como la Resistencia mecánica que ofrece el material a
dichos esfuerzos. Las propiedades mecánicas de un material tienen mucha
importancia desde un punto de vista técnico.

2.2 PLASTICIDAD
La plasticidad es la propiedad mecánica de un material anelástico, natural,
artificial, biológico o de otro tipo, de deformarse permanentemente e
irreversiblemente cuando se encuentra sometido a tensiones por encima de
su rango elástico, es decir, por encima de su límite elástico. En los metales,
la plasticidad se explica en términos de desplazamientos irreversibles de
dislocaciones.
Presentan plasticidad con endurecimiento y necesitan esfuerzos
progresivamente más grandes para aumentar su deformación plástica total.
E incluso los comportamientos anteriores pueden ir acompañados de
efectos viscosos, que hacen que las tensiones sean mayores en casos de
velocidades de deformación altas, dicho comportamiento se conoce con
el nombre de visco-plasticidad.
2.2.1 RESISTENCIA A LA FATIGA

LA FATIGA
La fatiga es un proceso de degeneración de un material sometido a
cargas cíclicas de valores por debajo de aquellos que serían capaces
de provocar su rotura mediante tracción. Durante dicho proceso se
genera una grieta que, si se dan las condiciones adecuadas crecerá
hasta producir la rotura de la pieza al aplicar un número de ciclos
suficientes. El número de ciclos necesarios dependerá de varios
factores como la carga aplicada, presencia de entallas… Si bien no
se ha encontrado una respuesta que explique totalmente la fatiga se
puede aceptar que la fractura por fatiga se debe a deformaciones
plásticas de la estructura de forma similar a como ocurre en
deformaciones monodireccionales producidas por cargas estáticas,
con la diferencia fundamental de que bajo cargas cíclicas se
generan deformaciones residuales en algunos cristales. Incluso bajo
cargas pequeñas pueden aparecer estas bandas de deslizamiento,
aumentando con el número de ciclos llegando a provocar la
aparición de una fisura. Este proceso inicial, que se puede denominar
nucleación, se da preferentemente en granos próximos a la superficie
produciendo los efectos de intrusión y extrusión, facilitando la
existencia de la intrusión la propagación de la grieta debido a la
tracción. También puede iniciarse el proceso en puntos que presenten
algún tipo de irregularidad como inclusiones, discontinuidades
superficiales, etc. La siguiente fase es la de crecimiento de grieta que
puede dividirse a su vez en dos fases. La primera fase supone el
crecimiento de una grieta corta en pequeñas distancias del tamaño
de pocos. En esta fase, dado que el tamaño de la grieta es
comparable al de los elementos característicos de la microestructura
del material, dicha microestructura (tamaño de grano, orientación de
los mismos…) afecta en gran medida al crecimiento de la grieta. La
segunda fase consiste en un crecimiento de la grieta normal al plano
principal de tensiones. En este caso de grietas más largas la
microestructura del material afecta en menor medida al crecimiento
de la grieta dado que la zona de plastificación creada por el propio
crecimiento de la grieta es mucho mayor que las dimensiones
características de la microestructura
No es posible poner un límite claro entre las longitudes de grieta de
iniciación y propagación ya que éstas dependerán de cómo se
definan. Para fatiga a alto número de ciclos (por encima de los 10.000)
la mayor parte de la vida del material corresponde al proceso de
iniciación. Por el contrario, para fatiga a bajo número de ciclos (por
debajo de 10.000), la mayor parte de la vida del material transcurre
durante el proceso de crecimiento.
En procesos de daño por fatiga bajo esfuerzos axiales o de flexión
pueden aparecer unas marcas en la superficie de rotura de forma
más o menos circular y centradas en el punto de inicio de la grieta
delimitando claramente varias zonas. Cada una de estas marcas
indica el punto en que finaliza un proceso de carga y se inicia el
siguiente. Además, dentro de estas zonas aparecen otras marcas
menos acentuadas que corresponden a cada uno de los ciclos de
carga.
El daño por fatiga dependerá tanto del número de ciclos de carga
comprendido en cada uno de estos procesos de carga así como de
la tensión aplicada. Existen procedimientos para conocer el daño
acumulado que escapan al alcance de este proyecto cuya finalidad
es el establecimiento de la curva de comportamiento a fatiga del
material, para lo que se realizarán ensayos con una carga constante
y durante los que no se realizará ninguna parada.
Baste por tanto saber que para conocer el daño provocado por
circunstancias más complejas es necesario calcular el daño
acumulado para poder utilizar los datos que se van a obtener.
Factores que influyen en la fatiga
El comportamiento a fatiga se aproxima pues por una recta en
representación logarítmica, llegando a una tensión por debajo de la
cual no se produce fallo por fatiga, siendo éste el llamado límite de
fatiga.
Sin embargo, dicho límite no existe en ciertos materiales y tal es el caso
de las aleaciones de aluminio como la que se está estudiando. Sin
embargo, para tener en cuenta los distintos factores que influyen en
la fatiga, la curva se modifica manteniendo constante el punto cuya
vida es de mil ciclos y se modifica el límite de fatiga de acuerdo a
ciertos factores.
 Aunque las aleaciones de aluminio no tienen un verdadero límite de
fatiga, es habitual definir un pseudo límite de fatiga para la resistencia
a fatiga a 5x108 ciclos usándose este valor para los cálculos.
El límite de fatiga a flexión (Se) en distintas condiciones se estima a
partir del límite a fatiga a flexión del material (Sbe).

2.2.2 TENSIÓN MEDIA

Las tensiones de tracción y compresión son las responsables de la
apertura y cierre de grieta respectivamente de modo que una tensión
media de tracción empeora el comportamiento a tracción y una de
compresión lo mejora. Esto ocurre para fatiga a alto número de ciclos,
siendo mucho menor dicho efecto en el caso de fatiga a bajo número
de ciclos.
Es posible corregir el comportamiento del material sometido a
tensiones medias mediante el cálculo de una tensión alterna
equivalente, es decir, un tensión que aplicada con R = -1 lleve a una
vida a fatiga igual que la carga considerada con tensión media
aplicada. Podemos definir el límite de fatiga para el material de
acuerdo a las correcciones de Gerber y Goodman.
Donde Se es el límite de fatiga con carga aplicada con R = -1
equivalente a una carga de tensión alterna Sa con tensión media Sm.
Existe una tercera corrección propuesta por Soderberg en la que se
considera que la tensión media debería limitarse al límite elástico (Sy):

Esto se puede aplicar a cualquier tensión, no solo al límite de fatiga.

Por tanto, para conocer la tensión alterna equivalente a una carga
aplicada con tensión media no nula simplemente hay que introducir
las tensiones media y alterna empleadas.
Hay modelos más modernos que tratan de explicar con más detalle
este efecto pero estos son los tres clásicos.
En cualquier caso resulta recomendable ser conservador en los
cálculos considerando que aunque haya presentes tensiones de
compresión no se produce un aumento de vida a fatiga, aunque
realmente si pueda darse. En este caso el diagrama queda de la
siguiente manera:
2.2.3 DUREZA
Es duro a temperatura ambiente y en temperaturas frías, presentando
resistencia a las alteraciones físicas como a ser golpeado, a fuerzas
como la tracción o de empuje, así como a ser cortado o perforado.
Sin embargo su dureza es notoriamente menor a la de otros metales
como el hierro, titanio o el acero, pero cuando se presenta en
aleaciones como el duraluminio, su resistencia aumenta
significativamente de forma similar a la del acero, o el titanio, siendo
más ligero que estos. Es por ello que se usa en distintas aleaciones
destinadas a la construcción de diversos aparatos como automóviles,
barcos o fuselajes de aviones, destacándose algunas aleaciones que
contienen aluminio por su resistencia a los cambios térmicos y de
presión que se dan en el aire al volar los aviones a alturas elevadas,
así como tener una menor “fatiga del metal”, de la misma manera, es
gracias a sus propiedades que se usa en distintas estructuras en la
construcción, destacándose algunas formas del aluminio como la
llamada “espuma de aluminio”, (aluminio que se funde con pequeños
trozos de cerámica, mescla a la que se le agregan burbujas de aire
haciéndolo más denso y creando cavidades llenas de aire), que
puede resistir energía cinética como la de impactos en automóviles o
resistir mejor algunas explosiones, siendo usado para recubrimiento de
estructuras en edificios, y dar mayor ligereza a barcos y aviones,
favoreciendo la flotabilidad de las embarcaciones, sin perder firmeza
y resistencia.
2.2.4 RESISTENCIA A LA FLUENCIA
Durante el ensayo de tensión, muchos materiales alcanzan un estado
en el cual la deformación comienza a crecer rápidamente sin que
haya un incremento correspondiente en el esfuerzo, tal punto recibe
el nombre de "punto de cadencia o punto de fluencia" (o bien limite
elástico aparente).

Por otro lado, en el límite de elasticidad, limite de proporcionalidad o

limite elástico proporcional de un material. No se presentara ninguna
deformación permanente en una probeta sometida a tensión, si la
carga se suprime en este punto.

Por lo tanto la ley de Hooke, que expresa que el esfuerzo es

directamente proporcional a la deformación, se aplica solo hasta el
límite proporcional.

2.2.5 LÍMITE DE FLUENCIA

Diagrama de tracción del acero

El límite de fluencia es el punto donde comienza el fenómeno

conocido como fluencia, que consiste en un alargamiento muy
rápido sin que varíe la tensión aplicada en un ensayo de tracción.
Hasta el punto de fluencia el material se comporta elásticamente,
siguiendo la ley de Hooke, y por tanto se puede definir el módulo de
Young. No todos los materiales elásticos tienen un límite de fluencia
claro, aunque en general está bien definido en la mayor parte de
metales.
 También denominado límite elástico aparente, indica la tensión que
soporta una probeta del ensayo de tracción en el momento de
producirse el fenómeno de la cedencia o fluencia. Este fenómeno
tiene lugar en la zona de transición entre las deformaciones elásticas
y plásticas y se caracteriza por un rápido incremento de la
deformación sin aumento apreciable de la carga aplicada.

2.2.6 DUCTIBILIDAD
La ductilidad es una propiedad que presentan algunos materiales,
como las aleaciones metálicas o materiales asfálticos, los cuales bajo
la acción de una fuerza, pueden deformarse plásticamente de
manera sostenible sin romperse, permitiendo
obtener alambres o hilos de dicho material. A los materiales que
presentan esta propiedad se les denomina dúctiles.

Esquema de la respuesta de una barra cilíndrica de metal a una fuerza de

tracción de dirección opuesta a sus extremos. (a) Fractura frágil. (b) Fractura
dúctil. (c) Fractura totalmente dúctil.

La ductilidad es la propiedad que poseen los metales de deslizar sus

moléculas unas sobre de otras, existiendo diversos grados de
ductilidad en los metales puros o en aleación; en el caso del aluminio
puro, tiene una ductilidad intermedia entre la plata y el hierro. Es
altamente deformable lo que permite que se fabriquen alambres y
cableados, siendo muy usados recientemente en el cableado
eléctrico de alta tensión, gracias además de su conductividad
eléctrica, por su abundancia y menor costo.
2.2.7 MALEABILIDAD
Se describe como material maleable a todos los objetos que pueden
modificarse su forma de presentación sin que se rompan, es decir, son
esos tipos de materiales que pueden presentarse en láminas, ser
hiperextenderse, sin que sufran un daño o lesión en su estructura; en
otras palabras, dichos materiales adquieren cualquier forma y
soportan dicha transición ya que no presentan daños notorios,
algunos metales que son clasificados como maleables son el estaño,
cobre, aluminio y muchos más, primeramente a estos materiales se
mide su capacidad de ductilidad (se ejerce presión para modificar su
estructura), gracias a esto se observara su maleabilidad.
 2.2.8 ELASTICIDAD
En física el término elasticidad designa la propiedad mecánica de
ciertos materiales de sufrir deformacionesreversibles cuando se
encuentran sujetos a la acción de fuerzas exteriores y de recuperar la
forma original si estas fuerzas exteriores se eliminan.

2.2.9 MÓDULO DE ELASTICIDAD

Un hilo metálico sometido a un esfuerzo de
tracción sufre una deformación que
consiste en el aumento de longitud y en
una contracción de su sección.
Supondremos que el aumento de longitud
es el efecto dominante, sobre todo en hilos
largos y de pequeña sección.
Estudiaremos el comportamiento elástico
de los hilos, aquél en el que existe una
relación de proporcionalidad entre la
fuerza F aplicada al hilo y el
incremento L de su longitud o bien, entre
el esfuerzo F/S y la deformación
unitaria L/L0.

Donde S es la sección del hilo S= r2, y Y es una constante de

proporcionalidad característica de cada material que se denomina módulo
de elasticidad o módulo de Young.
 2.2.10 MEDIDA DEL MÓDULO DE ELASTICIDAD

En la figura, se muestra el dispositivo experimental. Se emplea un hilo

de un metro de longitud dispuesto horizontalmente fijado por un
extremo, mientras que el otro pasa por una polea. Del extremo libre se
cuelgan pesas de 100 g, 250 g ó 500 g.

Al poner pesas sobre el extremo libre del hilo, el alambre se alarga y la polea
gira un ángulo igual a L/r. Siendo r el radio de la polea.
Como el alargamiento L es pequeño, se puede medir mediante una aguja
indicadora que marca sobre un sector circular cuyo radio es R=10·r veces el
radio de la polea.

Como vemos en la figura, las longitudes de

los arcos son proporcionales a los radios, de
modo que

El arco s es 10 veces mayor que el alargamiento L.

Ejemplo:

 Radio de la sección del hilo, 0.25 mm

 Material, Aluminio
 Se colocamos 6 pesas de 250 g en el extremo libre del hilo
 La fuerza aplicada es F=mg=6·0.25·9.8 N
La lectura en la escala graduada semicircular es s=1.19 cm, que
corresponde a una deformación de L=1.19 mm.

El cociente entre el esfuerzo y la deformación es el módulo de Young

Y=6.29·1010 N/m2

2.2.11 RESILENCIA
En ingeniería, se llama resiliencia de un material a la energía de
deformación (por unidad de volumen) que puede ser recuperada de
un cuerpo deformado cuando cesa el esfuerzo que causa la
deformación. La resiliencia es igual al trabajo externo realizado para
deformar un material hasta su límite elástico:
 2.2.12 MEDICIÓN DE LA RESILIENCIA DE UN MATERIAL
La cuantificación de la resiliencia de un material se determina
mediante ensayo por el método Izod o el péndulo de Charpy,
resultando un valor indicativo de la fragilidad o la resistencia a los
choques del material ensayado. Un elevado grado de resiliencia es
característico de los aceros austeníticos, aceros con alto contenido
de austenita. En aceros al carbono, los aceros suaves (con menor
contenido porcentual de carbono), tienen una mayor resiliencia que
los aceros duros.
Para un material elástico lineal, la resiliencia puede ser calculada por
medio de la ecuación:

2.2.13 RELACIÓN ENTRE RESILIENCIA Y TENACIDAD

Relación entre el esfuerzo y la deformación. La resiliencia es el área bajo la

curva en la zona verde.

Se diferencia de la tenacidad en que ésta cuantifica la cantidad de

energía almacenada por el material antes de romperse, mientras que
la resiliencia tan sólo da cuenta de la energía almacenada durante
la deformación elástica. La relación entre resiliencia y tenacidad es
generalmente monótona creciente; es decir, cuando un material
presenta mayor resiliencia que otro, generalmente presenta mayor
tenacidad. Sin embargo, dicha relación no es lineal.
La tenacidad corresponde al área bajo la curva de un ensayo de
tracciónentre la deformación nula y la deformación correspondiente
al límite de rotura (cuando el material se rompe).
 La resiliencia es la capacidad de almacenar energía en el periodo
elástico, y corresponde al área bajo la curva del ensayo de tracción
entre la deformación nula y el límite de proporcionalidad elástica del
material. Esto significa que la resiliencia es la propiedad que
representa la capacidad de un material de recuperar su forma luego
de sufrir una deformación

2.2.14 PROPIEDADES MECANICAS DEL ALUMINO

Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar. Se

mide en unidades BRINELL (HB) o unidades ROCKWEL C (HRC), mediante el
test del mismo nombre.La mayoría de las veces se da en los materiales de
aluminio la dureza Brinell, a causa de la sencillez de su determinación. los
valores de la dureza Brinell se extienden desde HB=15 para aluminio purísimo
blando hasta casi HB=110 para AlZnMgCu 1,5 endurecido térmicamente, es
decir, aleación 7075.

 Ductibilidad: Los importantísimos valores característicos que se

obtienen en el ensayo de tracción para juzgar las propiedades resistentes
de los materiales metálicos en general, son aplicables a los materiales de
aluminio. Generalmente estos valores son el límite elástico 0,2%, la
resistencia máxima a la tracción, el alargamiento a la rotura, así como la
estricción de ruptura. En general, la resistencia aumenta con el aumento en
elementos de aleación. Los dominios de la resistencia en cada aleación
surgen, ante todo, como consecuencia delos aumentos de resistencia que
se consiguen por deformación en frío o endurecimiento por tratamiento
térmico. Los distintos elementos de aleación actúan de modo muy diferente
en cuanto al aumento de resistencia. Al aumentar la resistencia, aumenta
el límite 0,2% más deprisa que la resistencia a la tracción,
independientemente del mecanismo que motive el aumento de la
resistencia. este aumento se nota especialmente cuando el aumento de
resistencia tiene lugar por deformación en frío. En general no se desean
altas relaciones entre los límites elásticos ( límite 0,2% y resistencia máxima)
ya que expresan un comportamiento relativamente quebradizo del
material, razón fundamental por la que no se puede aumentar de forma
arbitraria la resistencia de un material metálico.

 Maleabilidad: En los materiales alumínicos se puede admitir que el

valor del límite de aplastamiento 0,2% ( parámetro de la resistencia a la
compresión ) es igual al valor del límite elástico 0,2% de tracción. La
resistencia a la compresión o el límite de aplastamiento 0,2% tienen
importancia principalmente en las piezas sometidas a compresión tales
como cojinetes de fricción.La resistencia a la flexión en las aleaciones de
aluminio se tiene en cuenta para las de fundición, en aquellos casos en que,
al realizar el ensayo de tracción no es posible determinar el límite elástico
con suficiente exactitud a causa de su pequeño valor. La resistencia al
cizallamiento es importante para el cálculo de la fuerza necesaria para el
corte y para determinadas construcciones. No existen valores normalizados.
Generalmente está entre el 55 y 80 % de la resistencia a la tracción.Casi
nunca se determina la resistencia a la torsión, si se considera unadistribución
lineal de tensiones, puede considerársela igual a la reistencia al
cizallamiento. Esta propiedad permite la fabricacion de laminas de aluminio
muy delgadas:Resistencia a altas temperaturas: Al aumentar la
temperatura, disminuyen la resistencia a la tracción, el límite elástico y la
dureza, en tanto que, en general, aumenta el alargamiento de rotura y la
estricción de rotura. El factor tiempo juega un papel esencial en la
determinación de valores de resistencia para altas temperaturas. Esta
influencia se exterioriza de dos maneras:

1. Cambios de estado. Bajo la influencia de temperaturas elevadas se

pueden producir modificacion permanentes en la estructura de los
materiales que han experimentado endurecimineto por deformación en
frío, estas traen consigo una disminución de la resitencia mecánica.
2. Procesos de fluencia. A temperaturas elevadas el material puede
experimentar deformaciones lentas bajo la acción de cargas en reposo,
aumentando la velocidad en el cambio de forma con el incremento de la
temperatura y de la tensión. Al mismo tiempo pueden surgir tensiones por
debajo de la reistencia a la tracción o del límite elástico 0,2%.
 Resistencia a bajas temperaturas: El comportamiento de los metales
a bajas temperaturas depende fundamentalmente de la estructura de su
red cristalina. El aluminio con su red FCC ( ó CCC ) tiene la misma estructura
que el cobre, el níquel o los aceros austeníticos, por eso no se presentan
nunca en las aleaciones de aluminio a temperaturas bajas las
complicaciones ( rápido descenso de la resiliencia, entre otras que tienen
lugar en los metales BCC, sobretodo en los aceros ferríticos.

 Resistencia a la fatiga: Se refiere a un fenómeno por el cual la rotura

de los materiales bajo cargas dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas
aplicadas sobre el material) se produce ante cargas inferiores a las cargas
estáticas que producirían la rotura. La fatiga depende de una serie de
factores. Además de la composición, estado y procedimiento de obtención
del material, hay que considerar la clase y frecuencia de las solicitaciones
y, especialmente, la configuración de los elementos constructivos (
distribución de fuerzas, tensiones máximas, superficie ).Para el aluminio el
límite de ciclos de carga está fijado en 10. Los ensayos se hacen casi
siempre con 5 10 ciclos. Los resultados de los ensayos de fatiga alternativa
presentan siempre una dispersión que no se disminuye aunque se utilicen
métodos más precisos de medición. Se deben, principalmente, a
contingencias casuales que intervienen al originarse la primera fisura y
prosiguen en las fases iniciales de su expansión. Influencia del material. La
resistencia a la fatiga se aumenta mediante la formación de soluciones
cristalinas, la conformación en frío y el endurecimiento. En las aleaciones de
aluminio para laminación y forja existe una clara diferencia entre las no
endurecibles y las endurecibles. Esto se manifiesta en el siguiente gráfico,
donde la aleación AlMg es la no endurecible térmicamente y la AlZnMgCu
es la endurecible térmicamente. Influencia de la solicitación. Al juzgar los
valores de la resistencia a la fatiga se ha de tener en cuenta el tipo de
solicitación ( tracción, compresión, flexión alternativa o rotativa )y, ante
todo, la posición de la tensión media o la relación de tensiones
respectivamente. Además, se ha de observar atentamente si se da la
amplitud de resistencia a la fatiga o a la máxima tensión superior.Además
de los anteriores factores, también influyen en la resistencia a la fatiga, los
máximos de tensión o efectos de entalladura, el estado superficial y del
ambiente, la soldadura y la temperatura.
 Tenacidad:Es la capacidad que tiene un material de absorber
energía sin producir fisuras (resistencia al impacto). El comportamiento en
cuanto a la resistencia a la rotura de un material es importante. En los
elementos de construcción se presupone que existen siempre fisuras de un
determinado tamaño y que se dimensionan los elementos de tal modo que
estas fisuras no sobrepasan una magnitud crítica , dentro de un período de
vida previsto y sobre todo, que no aumenten de modo inestable. La carga
puede ser monotona estática u oscilante. También se puede tener en
cuenta la carga de fluencia ( método más apropiado para los materiales
de aluminio o las grietas de corrosión bajo tensión. El valor característico
utilizado con más frecuencia es el de la tenacidad a las fisuras K , definido
para el estado de tensiones uniforme como la concentración de tensiones
crítica en la punta de la fisura, que ocasiona la continuación del
crecimiento de la misma. Los valores altos de K significan alta tenacidad,
siendo favorables, cuando también son elevados los valores de resistencia
a la tracción y el límite elástico. Entre los valores de resistencia habituales
obtenidos del ensayo de tracción y la tenacidad a las fisuras no existe, en
general, ninguna dependencia. Desde el punto de vista cualitativo, la
tenacidad alas fisuras desciende al aumentar la resistencia. El objetivo de
la investigación de los materiales es desarrollar los que tengan más
resistencia y al mismo tiempo mayor tenacidad a la rotura.

 Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a

dejarse erosionar cuando está en contacto de fricción con otro materia. La
resistencia a la abrasión o al desgaste de los materiales de aluminio es
particularmente baja en el rozamiento en seco. No existe relación entre
dureza y resistencia mecánica por un lado y resistencia a la abrasión por el
otro. Los materiales de aluminio sometidos a rozamiento, en determinadas
circunstancias de funcionamiento, muestran un comportamiento
aceptable como prueban las numerosas aplicaciones que tienen en
cojinetes de fricción y émbolos. Debe mencionarse también que el
desgaste se puede reducir drásticamente por un tratamiento superficial
apropiado.
2.2.15 RESISTENCIA MECÁNICA
Las características mecánicas del aluminio varían considerablemente
dependiendo del tipo de aleación que se esté considerando.
En la siguiente tabla se muestran los valores de la carga de rotura
(N/mm2), el límite elástico (N/mm2), el alargamiento en la rotura (en
%) y la dureza Brinell para las aleaciones de aluminio más comunes:

Tabla 2. Carga de rotura, límite elástico, alargamiento y dureza de las

aleaciones de aluminio
En la siguiente figura ilustrativa se muestra cómo varía el límite elástico,
que es la tensión para la cual se alcanza una deformación del 0,2%
en la pieza ensayada según el ensayo de tracción. Los resultados se
muestran para las diferentes aleaciones de aluminio:

Figura 2. Límite elástico (N/mm2) de las aleaciones de aluminio

En esta otra figura se muestra la variación de la carga de rotura en el

ensayo de tracción para cada tipo de aleación:

Figura 3. Carga de rotura (N/mm2) de las aleaciones de aluminio

Por otro lado, la resistencia a cizallamiento es un valor importante a

tener en cuenta para calcular la fuerza necesaria para el corte, así
como para determinadas construcciones. No existen valores
normalizados a este respecto, pero generalmente es un valor que está
entre el 55 y 80 % de la resistencia a la tracción.
 Por último, en la siguiente tabla se muestran los valores del
alargamiento de la pieza que se alcanza en el ensayo de tracción,
justo antes de producirse la rotura de la pieza:

Figura 4. Alargamiento en el ensayo de tracción para las aleaciones de

aluminio

2.2.16 MÓDULO DE ELASTICIDAD LONGITUDINAL O

MÓDULO DE YOUNG
El módulo de elasticidad longitudinal o módulo de Young (E) relaciona
la tensión aplicada a una pieza según una dirección con la
deformación originada en esa misma dirección, y siempre
considerando un comportamiento elástico en la pieza.
Para las aleaciones de aluminio, el módulo de elasticidad
longitudinal, E, tiene el siguiente valor:
E= 70.000 MPa (70.000 N/mm2)

2.2.17 MÓDULO DE ELASTICIDAD TRANSVERSAL

El módulo de elasticidad transversal, módulo de cortante o también
llamado módulo de cizalla, G, para la mayoría de los materiales, y en
concreto para los materiales isótropos, guarda una relación fija con el
módulo de elasticidad longitudinal (E) y el coeficiente de Poisson (ν),
según la siguiente expresión:
 E
G =
2x(1+ν)

En la siguiente tabla se indica los valores para el Módulo de elasticidad

transversal, G, para distintos materiales, además de para el aluminio:

Material G (MPa)
Acero 81.000

Aluminio 26.300

Bronce 41.000
Cobre 42.500

Fundición Gris (4.5 %C) 41.000

Hierro Colado < 65.000

Hierro Forjado 73.000

Latón 39.200

Tabla 3. Módulo de elasticidad transversal, G

2.2.18 COEFICIENTE DE POISSON

El coeficiente de Poisson (ν) corresponde a la razón entre la
elongación longitudinal y la deformación transversal en el ensayo de
tracción. Alternativamente el coeficiente de Poisson puede calcularse
a partir de los módulos de elasticidad longitudinal y transversal, según
la expresión siguiente:

E
ν= —————
- 1
2xG

Para el aluminio aleado, toma el siguiente valor:

ν = 0,33
 Como en el caso anterior, las expresiones arriba indicadas del
coeficiente de Poisson, n, son valores constantes siempre dentro del
rango de comportamiento elástico del aluminio.

2.2.19 DUREZA BRINELL

La dureza es una propiedad que mide la capacidad de resistencia
que ofrecen los materiales a procesos de abrasión, desgaste,
penetración o de rallado. Para medir la dureza de un material se
emplea un tipo de ensayo consistente en calibrar la resistencia de un
material a la penetración de un punzón o una cuchilla que se usa
como indentador. Este indentador usualmente consta en su extremo,
o bien de una esfera, o bien de una pieza en forma de pirámide, o en
forma de cono y que está compuesto de un material mucho más duro
que el material que se está midiendo. La profundidad de la entalla
que se produce en el material al ser rallado por este penetrador nos
dará una medida de su dureza.
Existen varios métodos para calibrar la dureza de un material, siendo
el método Brinell y el método Rockwell los más comunes.
El método Brinell (ASTM E10) es un tipo de ensayo utilizado para
calcular la dureza de los materiales. Consiste en una esfera de 10 mm
de diámetro, usualmente de un acero endurecido, que se presiona
contra la superficie del material objeto de estudio bajo una carga
estática de 3.000 kg. El tamaño de la huella nos proporcionará una
medida de la dureza, denominada dureza Brinell, bajo estas
condiciones del ensayo.
En la siguiente tabla se muestran los valores de dureza Brinell que
alcanzan las distintas aleaciones de aluminio, junto con los datos de
la carga de rotura (N/mm2), el límite elástico (N/mm2) y el
alargamiento en la rotura (en %):
Tabla 2. Carga de rotura, límite elástico, alargamiento y dureza de las
aleaciones de aluminio

En la siguiente figura se muestra cómo varía la dureza Brinell para las

distintas aleaciones de aluminio:

Figura 5. Dureza Brinell (HB) para las aleaciones de aluminio

 CAPITULO III
3. MARCO TEÓRICO
3.1 EL ENSAYO DE TRACCIÓN
Para estos ensayos se utilizan trozos de material llamados "probetas" o "muestras".
Una probeta del material es un trozo de material con dimensiones normalizadas
para realizar ensayos, como el de tracción. Estas dimensiones normalizadas son la
longitud de la probeta y el área de su sección transversal. Ojo no confundir con
una probeta de laboratorio de física o química que sirven para medir volúmenes.

Se coloca y agarra por sus extremos la probeta entre dos accesorios

llamados "agarres" o "mordazas" que sujetan la probeta en la máquina del
ensayo (al principio y al final puedes ver la imagen de alguna máquina de
tracción). Normalmente la probeta se coloca en vertical. Ahora
comenzamos aplicar una fuerza exterior por uno de los extremos de la
probeta a una velocidad lenta y constante. El otro extremo de la probeta
permanecerá fijado al agarre, aunque en alguna máquina se hace fuerza
sobre la probeta por los dos extremos.
 Todo cuerpo al soportar una fuerza aplicada trata de deformarse en el
sentido de aplicación de la fuerza. En el caso del ensayo de tracción, la
fuerza se aplica en dirección del eje de ella y por eso se denomina axial. La
probeta se alargara en dirección de su longitud y se encogerá en el sentido
o plano perpendicular.

Según vamos aplicando cada vez más fuerza sobre la probeta, la probeta
llegará un momento que empezará a estirarse, disminuyendo su sección y
aumentando su longitud. Seguiremos aplicando cada vez más fuerza
externa hasta que llegue un momento que la probeta rompe. Este momento
se llama el momento de la fractura. Por este motivo se dice que el ensayo
de tracción es un ensayo destructivo, la pieza se rompe y ya no sirve.

Durante el ensayo vamos anotando los datos de fuerza (también llamada

carga) y estiramiento de la probeta. Con los datos obtenidos en el ensayo
podemos hacer un gráfica llamada "Curva de Tensión-Alargamiento".

Por tensión se entiende la fuerza aplicada a la probeta en cada momento,

pero OJO por unidad de sección. La unidad de tensión en el SI (sistema
internacional) es el Newton/metro cuadrado, aunque a veces por ser
prácticos se expresa en Kg/mm2 (milímetros cuadrados). Como ves será
Newtons porque es la unidad de fuerza y metros cuadrados por que es por
cada unidad de sección, que como sabes la sección se mide en metros
cuadrados, milímetros cuadrados, etc.

Una vez finalizado el ensayo, la muestra de ensayo rota se recoge para

medir la longitud final y se compara con la longitud original o inicial para
obtener la elongación. Se calcula con la siguiente fórmula:
 La medida de la sección transversal original también se compara con la sección
transversal final para obtener la reducción del área.

3.2 FORMULAS Y CÁLCULOS EN EL ENSAYO DE

TRACCIÓN

La Tensión o también llamado "Esfuerzo de Ingeniería" es la fuerza dividida

entre el área o sección original como ya vimos:

Alargamiento o Deformación Unitaria: Es el tanto por uno en que se ha

incrementado la longitud de la probeta, es decir, si la longitud inicial es Lo y
en un determinado momento del ensayo es L, el alargamiento o
deformación unitaria sería:
Muchas veces podrás ver el símbolo del alargamiento unitario como ε, en
lugar de e.

Para las siguientes fórmulas tenemos que ver el diagrama del ensayo de
tracción generado en nuestro ensayo. Veamos un ejemplo de diagrama
para un material determinado:
 - Zona Elástica: Hay una zona de la gráfica del ensayo de tracción en la que
la relación entre la tensión y la deformación es lineal, es decir hay una
proporción entre la tensión aplicada y la deformación producida en el
material. Más allá de esta zona, la deformación deja de ser proporcional a
la tensión. En esta zona del ensayo se cumple la Ley de Hooke. Solo se
cumple hasta el límite elástico que puedes ver en el diagrama.

El módulo de Young o también llamado modulo de elasticidad

longitudinal es un valor constante para cada material y se expresa en
Newton/metro cuadrado. Este valor nos da la proporción entre la fuerza y la
deformación del material. Sería el valor de la pendiente de la recta de la
zona elástica. Es un dato que solemos saber del material que vamos a
ensayar. De todas formas podríamos calcularlo con dos puntos de la recta
por trigonometría de un triangulo. Luego lo veremos para no liarnos ahora.

Estas son las fórmulas principales para realizar cálculos de los ensayos de
tracción, pero vamos analizar el diagrama de tracción, sus zonas y puntos
importantes.

- Limite de elasticidad o limite elástico: Es la tensión más allá de la cual el

material no recupera totalmente su forma original al ser descargado de la
fuerza a la que se le somete, sino que queda con una deformación residual
llamada deformación permanente ep o εp. Podemos decir que es la tensión
máxima que un material elástico puede soportar sin sufrir deformaciones
permanentes.
 - Punto de fluencia: Es el punto del inicio de la zona de fluencia. Es aquel
donde aparece un considerable alargamiento o fluencia del material sin el
correspondiente aumento de carga que, incluso puede disminuir la carga
mientras dura la fluencia y aumentar de deformación como se ve en la
gráfica. Esto ocurre en la llamada zona de fluencia. Sin embargo, el
fenómeno de la fluencia es característico del acero al carbono, mientras
que hay otros tipos de aceros, aleaciones y otros metales y materiales
diversos, en los que no se manifiesta la fluencia. La fluencia tiene lugar en la
zona de transición entre las deformaciones elásticas y plásticas y se
caracteriza por un rápido incremento de la deformación sin aumento
apreciable de la carga aplicada.

Cuando la fluencia ha terminado, puede aplicarse más carga a la probeta,

resultando una curva que se eleva continuamente pero que se va
aplanando hasta llegar a un punto que se llama el "esfuerzo ultimo", que
es el esfuerzo máximo que el material es capaz de soportar. OJO no es el de
rotura o fractura.

La elevación en la curva de esta manera se llama endurecimiento por

deformación.

- Zona Plástica: En esta zona los alargamientos son permanentes. Si el

ensayo se detiene, por ejemplo en el punto A de la gráfica, se recupera el
alargamiento elástico εe sufrido, quedando un alargamiento remanente o
plástico llamado ep o εp. La curva en la zona plástica tiene menos
pendiente que en la elástica, ya que para conseguir grandes alargamientos
no es necesario un incremento de la carga elevado.

Esta fuerza o carga máxima dividida por la sección inicial de la probeta

determina la resistencia a la tracción del material.

OJO este punto de fuerza máxima es donde se termina la zona plástica, no

en el punto de rotura o fractura. En la gráfica de más abajo puedes ver el
punto que se llama "Esfuerzo último". La resistencia a la tracción se conoce
como σR. También se puede llamar Resistencia a la Tensión.
Mientras la tensión aplicada es menor a RM, la deformación es uniforme,
pero al alcanzar esta tensión comienza a desarrollarse un cuello en la
probeta.

- Zona de Estricción: A partir del punto del "esfuerzo último", la deformación

se localiza en una zona determinada de la probeta en lugar de hacerlo en
toda su longitud. Como resultado, tiende a desarrollarse una estricción o
cuello en esta zona a medida que la probeta se alarga cada vez más. La
tensión disminuye (curva hacia abajo) y la probeta termina por romperse en
esa zona en el punto de fractura.

- Esfuerzo o Carga de Fractura: Es la fuerza a la que rompe la probeta.

Veamos otras gráficas, la primera es la del acero:

 - Mediciones de ductilidad: la ductilidad de un material es una medida del
grado de deformación plástica del material que puede ser soportada hasta
la fractura. La ductilidad puede expresarse cuantitativamente como
alargamiento relativo porcentual, o bien mediante el porcentaje de
reducción de área. El alargamiento relativo porcentual a rotura es %EL.

El comportamiento de los materiales bajo carga se pueden clasificar como

dúctil o frágil, según el material muestre o no capacidad para sufrir
deformación plástica.
 Como hemos visto, el ensayo de tracción es un proceso de ensayo
destructivo que proporciona información sobre la resistencia a la tracción,
límite de elasticidad y ductilidad de un material.

CALCULO DEL MÓDULO DE YOUNG O DE ELASTICIDAD LONGITUDINAL

Hagamos algún ejercicios sobre ensayos de tracción. Antes de nada:

Recuerda: Pascal (Pa), unidad derivada de presión del SI, equivalente a un

newton por metro cuadrado ortogonal a la fuerza (N/m2). 1N/mm2 es 1
Mpa (megapascal).

3.3 ACRITUD
La acritud es una propiedad mecánica que adquieren los metales
como consecuencia de la deformación en frío, también conocida
como proceso de endurecimiento por acritud, que aumenta su
dureza, fragilidad y resistencia, aunque los hace perder, al mismo
tiempo, su ductilidad o maleabilidad. De hecho, a los materiales con
una elevada acritud también se les denomina agrios.

El recocido contra acritud es un tratamiento térmico de los metales

cuyo objetivo es devolver al metal, que ha pasado por una
deformación en frío, características como la plasticidad, la ductilidad,
la tenacidad, además de eliminar tensiones
internas, todo lo cual deriva en que el metal recupera condiciones
para ser trabajado nuevamente. Es un proceso que tiene tres fases:
calentar el material hasta la temperatura de recocido, mantenerlo a
esa temperatura durante un periodo de tiempo determinado, y,
finalmente, dejarlo enfriar de manera lenta y gradual.

El Endurecimiento por deformación (también llamado

endurecimiento en frío o por acritud) es el endurecimiento de un
material por una deformación plástica a nivel macroscópico que
tiene el efecto de incrementar la densidad de dislocaciones del
material. A medida que el material se satura con nuevas
dislocaciones, se crea una resistencia a la formación de nuevas
dislocaciones y a su movimiento. Esta resistencia a la formación y
movimiento de las dislocaciones se manifiesta a nivel macroscópico
como una resistencia a la deformación plástica.
3.4 RECRISTALIZACIÓN
Es la formación de un nuevo conjunto de granos equiaxiales libres de
deformación que tienen baja densidad de dislocaciones, con la
misma composicion y estructura reticular que los granos originales del
material antes de cualquier proceso de deformacion. Esta se da como
parte del proceso de recocido, típicamente después de una
deformación en frío y se da por nucleación y crecimiento.
El recocido es un tratamiento térmico diseñado para eliminar los
efectos del trabajo en frío (extrusion, laminado, etc). Puede usarse
para eliminar totalmente el endurecimiento por deformación
conseguido durante el trabajo en frío, así se obtiene una pieza blanda
y dúctil a la que se puede volver a aplicar el proceso de deformado
varias veces (hasta obtener laminas muy delgadas).
El recocido consta de 3 etapas:
 La restauracion, para eliminar esfuerzos residuales internos,
reordenando dislocaciones pero manteniendo propiedades
mecánicas del material, red poligonizada.
 Recristalización, aparición de nuevos cristales, eliminando
dislocaciones y cambiando propiedad es mecánicas
 Crecimiento de grano, a mayores temperaturas de recocido
algunos granos tienden a crecer y eliminar los granos mas pequeños,
condición generalmente indeseable.
 Cuando un metal es trabajado en frío, parte de la energía de
deformación es almacenada en el metal en forma de dislocaciones y
defectos puntuales, mientras que el resto se disipa en forma de calor.

3.4.1 PROCESO DE RESTAURACION

Durante esta etapa NO SE MODIFICA LA TEXTURA CRISTALINA
CORRESPONDIENTE ALESTADO AGRIO (los granos deformados no
presentan ninguna diferencia con el estadoagrio), pero pueden
apreciarse, entre otras, las siguientes variaciones
-Parte de la energía interna almacenada como energía de
deformación es liberada debido al movimiento de dislocaciones. Esto
ocurre como resultado del aumento de la difusión atómica a
temperaturas elevadas.
Reducción es el número de dislocaciones y las configuraciones de
dislocaciones tienden a adoptar bajas energías de deformación de la
red.
 recuperacion de propiedades eléctrcas, habida cuenta que la
deformación en frio
 aumenta la resistividad eléctrica.
 recuperación parcial de propiedades mecánicas, por ejemplo,
pérdida de dureza y aumento del alargamiento.
Los metales, aunque cristalicen en el mismo sistema, suelen
comportarse mecánicamente, durante esa restauración, de modo
diferente. El aluminio, por ejemplo, ablanda bastante durante la
restauración.
Otros materiales metálicos del mismo sistema cristalino cúbico
centrado en las caras, tales como cobre, latones alfa, bronces alfa,
cuproluminos alfa, níquel, cuproníqueles, aceros austeníticos, etc., no
experimentan disminución apreciable de dureza durante la
restauración.
 Figura 3.6.3 Sistema de restauración del cobre y aluminio.

Aun después de la RECUPERACIÓN, los granos están todavía en un estado

de alta energía de deformación.

3.5 LA RECRISTALIZACION
La re cristalización es la formación de un nuevo conjunto de granos
equiaxiacos libres de deformación que tienen baja densidad de
dislocaciones, lo cual es una característica de la condición del
material antes de ser deformado.
La FUERZA MOTRIZ para producir esta nueva estructura de granos es
la diferencia en energía interna entre el material deformado y el no
deformado. Los nuevos granos se forman como núcleos muy
pequeños y crecen hasta que reemplazan completamente al
material deformado, proceso en el cual tiene lugar la difusión de corto
alcance. En las figuras 1a-1d se muestran varias etapas del proceso
de re cristalización. En estas microfotografías, los granos pequeños son
aquellos que han recristalizadooceso d erecistalizacion
también, durante la re cristalización, las propiedades mecánicas que
fueron modificadasdurante el proceso de trabajo en frío son
restauradas a sus valores previos a ladeformación, es decir, el metal
se hace MÁS BLANDO, MENOS RESISTENTE Y MÁSDÚCTIL.
El comportamiento de re cristalización para una determinada
aleación se sueleespecificar mediante la TEMPERATURA DE
RECRISTALIZACIÓN, temperatura a la cualocurre exactamente en 1
hora.
Generalmente, esta temperatura se sitúa entre un tercio y la mitad de
la temperaturaabsoluta de fusión del metal o aleación y depende de
varios factores, entre los cualescabe citar el % de trabajo en frío y la
pureza de la aleación. Aumentando el % de trabajoen frío aumenta
la velocidad de re cristalización, de manera que la temperatura de
recristalización disminuye (figura 3.6.5).
existe un grado crítico de trabajo en frío por debajo del cual la re
cristalización no puede ocurrir, tal como se muestra en la figura.
Normalmente, este valor está comprendido entre el 2 y el 20 % de
trabajo en frío
la dependencia de la temperatura es muy fuerte; los metales de
elevado punto defusión tienen los mayores valores de D a
temperatura ambiente, y los metales de bajopunto de fusión tienen
los más bajos valores de D
.La re cristalización ocurre de forma más rápida en metales que en
aleaciones. El hechode alear aumenta la temperatura de re
cristalización, algunas veces de forma muysubstancial. Para metales
puros, la temperatura de re cristalización normalmente es0.3Tm,
donde Tm es la temperatura absoluta de fusión, mientras que en
algunasaleaciones comerciales puede llegar a ser tan alta
como 0.7Tm. Las temperaturas de recristalización y de fusión para
algunos metales y aleaciones se indican en la tabla 3.6
.Las operaciones de deformación plástica de los metales y aleaciones
a menudo serealizan a temperaturas superiores a de la temperatura
de re cristalización en unproceso denominado trabajo en caliente
.El material permanece relativamente blando y dúctil durante la
deformación debido aque no se endurece por deformación, de
manera que se pueden alcanzar deformacionesgrandes.
El GRADO DE DEFORMACIÓN EN FRÍO DEL METAL, la TEMPERATURA QUE
ES NECESARIOALCANZAR PARA QUE ÉSTE PUEDA INICIAR LA
RECRISTALIZACIÓN y el TIEMPO DEPERMANENCIA A ESA TEMPERATURA
hasta lograr una estructura regular, estánrelacionados entre sí.

Los granos pueden seguir creciendo si el material es mantenido a

temperatura elevada.A este fenómeno se le conoce como
crecimiento del grano, que no tiene por qué estar
Tabla 3.6 Fotomicrografías mostrando varias etapas de la re
cristalización y delcrecimiento del grano del latón.
3.5.1 CRECIMIENTO DE GRANO
Los granos pueden seguir creciendo si el material es mantenido
atempertaura elevada a este fenómeno se le conoce como
crecimiento d egrano q no tiene q estsar precedido por la
restauración y la re cristalización, sino que por el mero hecho
desometer un material poli cristalino a temperaturas elevadas, su
grano tenderá a crecer.
Esto se debe a que cuanto más crece el grano, el área total de bordes
de grano disminuye(va disminuyendo el número de granos),
produciéndose entonces una disminución de laenergía superficial del
sistema, lo que resulta en la fuerza motriz de este fenómeno. Losgranos
crecen debido a la migración de los bordes de grano. Como no
todos los granospueden crecer al mismo tiempo, unos crecen a
expensas de otros, aunque el tamañomedio de grano aumenta con
el tiempo y en cualquier instante existirá una gama detamaños de
grano diferentes. El movimiento de los bordes de grano, no es más que
ladifusión a corto alcance de los átomos de un lado al otro lado del
borde. Por tanto, elmovimiento de los átomos será el contrario al del
avance del borde de grano como seindica en la figura 3.7.2.
 3.5.2 RECRISTALIZACION PRIMARIA
Durante la cual los granos alargados aconsecuencia de la
deformación plástica se transforma en granos pequeños deforma
redondeada orientados irregularmente.

3.5.3 RECRISTALIZACION SECUNDARIA

Que consiste en el crecimiento de los granosy que transcurre a una
temperatura más elevada.

La recristalización ocurre por dos mecanismos principales:

1. Un núcleo aislado puede expandirse dentro de un grano
deformado.
2. Una frontera de grano de gran ángulo puede emigrar a una región
más deformada del metal

Factores importantes que afectan al proceso de recristalización

en metales y aleaciones son:
1. La cantidad de deformación previa del metal,
2. La temperatura,
3. El tiempo,
 4. El tamaño inicial del grano y
5. La composición del metal o aleación.
La recristalización de un metal puede darse en un intervalo de
temperaturas,el cual depende de mas de una variable. Por lo tanto la
temperatura de recristalización de un metal no es como la
temperatura de fusión de un metal puro.

3.5.4 EFECTO DE LA DEFORMACIÓN SOBRE LA

RECRISTALIZACIÓN
Se necesita una mínima cantidad de deformación (llamada acritud
crítica) para que sea posible la recristalización, una vez alcanzada
esta se podrá observar que un mayor trabajo en frío promueve la
recristalización.
O lo que es lo mismo, se requerirá de una menor temperatura de
recocido para alcanzar la recristalización del metal en un mismo
tiempo, o a una misma temperatura sera necesario un menor tiempo
para completar la recristalización del metal y esta tendrá granos mas
pequeños.
Asi mismo se sabe que a si el grano inicial es grande se debe suministrar
una cantidad de deformación alta para producir una cantidad de
recristalización equivalente

3.5.5 EFECTO DEL TIEMPO Y TEMPERATURA SOBRE LA

RECRISTALIZACIÓN
- Temperatura de recristalización, es la temperatura necesaria para
que se de la recristalización total en una hora completa,
generalmente esta entre un tercio y la mitad de la temperatura
absoluta de fusion del material.
- El tiempo de recristalización, es el tiempo necesario para que se de
un minimo del 95% de recristalización a la temperatura de
recristalización
A mayor temperatura de recocido menor sera el tiempo de
recristalización, en las curvas tipicas de recristalacion se observara un
tiempo antes de comenzar la recristalizacion (tiempo de
recuperacion) luego la recristalizacion comenzara lentamente
 avanzando relativamente rapido en la parte media y completando el
100% de recristalizado de manera proporcionalmente lenta.
Repaso, algunas características de la recristalización son:
1. Se necesita una mínima cantidad de deformación (llamada acritud
crítica) para que sea posible la recristalización, ~5%.
2. A mayor temperatura de fusion del material, mayor temperatura
necesaria para la recristalización.
3. Aumentando la temperatura de recristalización disminuye el tiempo
para completarlo, o a mayor tiempo menor temperatura.
4. A mayor deformación, menor temperatura de recocido para la
recristalización y menor el tamaño de grano recristalizado.
5. A mayor tamaño de grano inicial, mayor será la cantidad de
deformación necesaria para producir una cantidad de
recristalización equivalente.
6. La temperatura de recristalización disminuye al aumentar la pureza
del metal. La adición de aleaciones en forma de solución sólida
siempre aumenta la temperatura de recristalización.

CAPITULOIV
4. METODOLOGIA

4.1 MATERIALES
 motor de esmerilar
 Agua
 Oxido de Aluminio
 Microscopio
 Probeta aleación de aluminio
 Lijar 100, 220, 400, 600, 1200, 2000
 Acrílico dental
 Resina
 Reactivo químico
 Alúmina
 Maquina pulidora
 Maquina devastadora
 Horno
 Sierra
 GATA HIDRAULICA
 Alcohol
 Secadora
 Lunas de laboratorio

4.2 PARTE EXPERIMENTAL

1. Medir la probeta de alumino y cortarlo en 4 pedazos iguales cada
uno con ayuda de una sierra y una prensa

2. Realizamos la deformación en frio de 3 probetas dejando una sin

deformar con la ayuda d ela gata hidráulica , luego de
encapsularlas, asimismo se utilizara dos para re cristalización
primaria y secundaria
 Para ello, primeramente se midió el diámetro de la probeta que fue
de 1.9cm, con este dato y con en porcentaje de deformación de 8%
pudimos determinar el diámetro final para realizar la compresión de
las probetas.
Do − Df
%ACRITUD = ( ) × 100
Do

Donde:

• Do=DIAMETRO INICIAL
• Df= DIAMETRO FINAL

1.9 − 1.75
%=( ) × 100
1.9

. %= 7.89%=8%

3. Pasamos a Devastar ligeramente los filos de las probetas paraq no

cause daño alas lijas al momento de pulirlas, para luego
encapsular dos, una deformada y la otra sin deformar. Se introduce
La vaselina en un envase, cuando se encapsula se necesitara el
envase luego mezclar la resina con el acrílico y al tener una masa
homogénea con la probeta dentro del envase colocar la mezcla
y dejar por un momento y luegos retirarlas del envase
4. Las dos probetas de aluminio deformadas, estas se marcaran ya
que será para re cristalización primaria y otra para secundaria,
luego se procede a llevar al horno, para la re cristalización primaria
se colocara a una temperatura de 350° pero por el error del horno
se aumenta a 300° por una hora, y para re cristalización secundaria
por 10 minutos a 400° pero por el error en el horno es 450°

5. Con las otras probetas q ya se encuentrsn encapsuladas

(deformada y no deformada) se empieza a lijar con los distintos lijar
y agua, bajando el nivel de fuerza al cambiar de lijar
crecientemente.y lo mismo se hara con las probetas q se sacaron
del horno las dejamos enfriar en agua y luego pasamos a
encapsularlas para su respectivo tratamiento.

Para obtener la probeta metalográfica se hizo los siguientes

pasos:

5.1 Desbaste grueso: cogimos el trozo de probeta y

redondeamos los bordes cortantes con el espesor de
la piedra fina. para aplanar la probeta se usó la parte
de la superficie de la piedra fina, si no se aplana del
 todo se utiliza la superficie de la piedra gruesa. En todo
este paso se va introduciendo al agua la probeta para
que esta no se caliente mucho y cambie su
microestructura.

5.2 Desbaste fino: en este paso se moja las lijas y se frota

la probeta en ellas, se empieza por las lijas de mayor
densidad de granulo con mucha fuerza. Al ir
disminuyendo la densidad de granulo también se
disminuye la intensidad de fuerza de frotación. En este
paso se lava las lijas después de cada frotación, para
que estas no acumulen partículas desprendidas por la
probeta y rayen a la misma.

5.3 Pulido y ataque químico: para conseguir el pulido final

se utilizó la maquina pulidora, primero se mojó los
discos abrasivos luego tomamos la probeta y frotamos
en sentido contrario a los discos, al mismo tiempo se va
agregando el óxido de aluminio para lograr el
resultado esperado que es una probeta plana y con
pulido finoy lustre.
6. Procedemos a limpiar las probetas, lavándolo con jabón,
enjugarlo, y por ultimo secarlo .se lavan en alcohol y nuevamente
se secan.

7. Luego seguimos con el ataque químico a las probetas con ayuda

de una lente, sin chocar la probeta al fondo del lente por 1 minuto,
nuevamente se lava en alcohol, se secan y ya están listas para ir al
microscopio

8. Observación microscópica: en esta última fase se limpia el

microscopio para poder observar con claridad y sin agentes
externos la probeta. Aquí es donde se observa la microestructura
de la probeta metalográfica. Llevarlas al microscopio para poder
observar su estructura con ayuda de una cámara tomamos los
resultados
PROVETA SIN DEFORMAR

PROBETA DEFORMADA
PROBETA RECRISTALIZACION PRIMARIA

PROBETA DE RECRISTALIZACION S ECUNDARIA

CAPITULO V
5. RESULTADOS
Puesto que el metal se ha deformado plásticamente, la acritud es
mínima en nuestro caso por lo que al medir el diámetro inicial, como
resultado el diámetro final se redujo un tanto.
Un ensayo de metalografía se realiza con el fin de obtener toda la
información que es posible encontrar en la estructura de los diferentes
materiales. Con la ayuda de un microscopio en donde se pudo
observarla estructura de ciertas muestras ytamaño de grano.
Mientras el grado de deformación es bajo, la temperatura de re
cristalización primaria y secundaria es más alta
 Al observar en el microscopio las 4 probetas lucen diferentes, la
estructura cambio en las deformadas obviamente pero
además de eso en la re cristalización primaria observamos que
los granos alargados se transforma en granos pequeños,
asimismo durante la re cristalización secundaria se observa el
crecimiento de los granos transcurriendo a una temperatura
más elevada

6. CONCLUSIONES
 Para poder realizar cada paso se tiene que utilizar un lubricante,
el cual nos permite obtener un mejor resultado.
 Cada paso tiene que realizarse correctamente, si no se hace
de esta forma con los pasos siguientes no se obtendrá el
resultado esperado.
 Podemos apreciar varias propiedades mecánicas de los
materiales frente a la compresión así como la deformación que
sufrió nuestra probeta.

 La práctica fue realizada satisfactoriamente después de seguir

el procedimiento dado por el profesor, desde como acomodar
la pieza en el plato de acero que nos sirvió de base hasta la
forma de tomar las medidas de la probeta después del ensayo.
 La limpieza y el orden son piezas importantes para obtener un
resultado sin alteraciones y correcto.
 Cada paso es importante, no se puede obviar ninguno, cada
uno cumple una función diferente, ya sea tosco o fino.
  Al realizar todos los pasos se tiene que obtener una probeta
plana y pulida, si no se obtiene ese resultado es porque se
realizó incorrectamente un paso, por ende todo el proceso
fracaso.
 El ensayo de metalografía nos permite relacionar los resultados
delas muestras con las propiedades físicas y mecánicas que se
desean obtener de un material para un uso determinado.

7. BIBLIOGRAFIA

Chapter 6. Mechanical Properties of Metals. (2004). Obtenido de

Mechanical Properties of Metals: virginia.edu.

Guru, W. (2017). Weld Guru. Obtenido de Guide to the Mechanical Properties

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Kailas, S. V. (s.f.). Chapter 4. Mechanical Properties of Metals . Obtenido de

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