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    PROCESOS SIDERURGICO DEL ACERO

    1. ALTO HORNO
    Es un reactor vertical
    continuo en contra
    corriente, que se utiliza
    para la producción del
    hierro de primera fusión ó
    arrabio, a partir de
    mineral de hierro.
    1. CRISOL. Esta parte sirve como
    depósito de los materiales
    5
    fundidos, el arrabio y la escoria;
    tienen una forma cilíndrica.

    2. ETALAJE. Esta parte ubicada 4


    encima del crisol; de forma cónica
    troncada.

    3. VIENTRE. Esta parte forma la


    zona entre los etalajes y la cuba. 3
    4. CUBA. Forma cónica truncada es 2
    la unidad más alta del horno.
    1
    5. TRAGANTE. Extremo superior
    del alto horno donde se carga la
    carga
    FUNDENTE

    PELLETS

    COKE
    3.1. PELLETS
    Pelotillas de 15mm a 25 mm
    de diámetro, de color negro
    y posen buena resistencia
    mecánica, con 65 % de Fe
    ü Fe2O3 .HEMATITES, contiene 70% de Fe y 30% de 02, poco P y S.
    ü Fe2O3.nH2O LIMONITAS, (o hematita pardo) contiene 60% de Fe y 14%
    de aguas de cristalización, el contenido en P varía grandemente.
    ü Fe3O4 MAGNETITA; contiene 72.4% de Fe y 27.6% de 02, contenido en P
    varia grandemente.
    ü FeCO3 SIDEROSA; contiene 40.2% en Fe y 37.4 en C02 bajo contenido
    en Mn, Mg y Ca.
    ü FeS2 PIRITAS; contiene 46.6 % de Fe y alto contenido de azufre (mayor
    de 45% en S) no utilizado como menas de hierro
    3.2. COQUE.
    Es un combustible artificial sólido poroso formado por
    carbono, que se obtiene después de someter carbones a
    elevadas Tº en ausencia de O2, provocando la liberación de
    gases. Debe tener una resistencia mecánica del orden de
    160 Kg/cm2 para resistir sin pulverizarse grandes cargas. Su
    poder calorífico es de 7000 Kcal/Kg. Conteniendo 15% de
    cenizas, siendo su tamaño mínimo 2mm.
    3.3. EL FUNDENTE.

    Es el mineral de CaCO3 que


    tiene como función principal la
    combinación con las
    impurezas (P, S, Si, etc.)
    existentes en el material de
    hierro o en proporciones
    reducidas de los pellets
    formándose así la ESCORIA.
    ü Pellets (Fe2O3) 1 480 kg.
    ü Coque 528 kg.
    ü Caliza (CaCO3) 225 kg.
    ü Cuarcita 5 kg.
    Colada del arrabio
    5. REACCIONES DE FORMACION DEL ARRABIO

    2C (s) + O2(g) 2 CO(g)


    C(s) + CO2 (g) 2CO(g)
    Reducción Indirecta

    3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2


    Fe3O4 + CO 3FeO + CO2
    FeO + CO Fe + CO2

    Reducción directa
    3Fe2O3 + C 2Fe3O4 + CO
    Fe3O4 + C 3FeO + CO
    FeO + C Fe + CO

    Carburización

    3Fe + C Fe3 C
    I. ZONA: 150° A 400° C DE TEMPERATURA
    l eliminación del agua higroscópica
    II. ZONA: 400° A 700°C
    a) Reducción indirecta de los óxidos de hierro:
    3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2
    Fe3O4 + CO 3FeO + CO2
    FeO + CO Fe + CO2
    b) Solución del carbono por reacción de CO2:
    CO2 + C = 2CO
    c) Descomposición de los Óxidos de manganeso:
    Mn3O4 + CO 3MnO + CO2
    MnO2 + CO MnO + CO2
    III ZONA: 700° A 1,350° C (absorción de calor)
    l Reducción directa del óxido ferrico:
    FeO + C Fe + CO
    Fe2O3 + 3C 2Fe + 3CO2
    l Disociación de los carbonatos:
    CaCO3 CaO + CO2
    l Reducción de los óxidos de manganeso:
    MnO + C Mn + CO
    l Formación de la escoria primaria, silicatos:
    l El silicio existente en el mineral forma de sílice (SiO2),
    MnO + SiO2 Mn SiO2
    FeO + SiO2 FeO SiO2
    CaO + SiO2 CaO SiO2
    IV ZONA: 1,360° A 1,550° C
    l En esta zona, el hierro conserva un estado semisólido
    pastoso y esponjoso, mezclado aún con parte de la
    ganga aún no disuelta totalmente:
    Carburación de la fundición:
    3Fe + C Fe3C
    Reducción de óxidos y formación de escorias:
    l Reducción directa del manganeso:
    MnO + C Mn + CO
    l Reducción directa del silicio:
    SiO2 + 2C 2CO + Si
    l Reducción del fósforo:
    (CaO)3P2O5 + 3SiO2 3CaO SiO2 + P2O5
    P2O5 + 5C P2 + 5CO
    V ZONA: 1,550° A 1,800° C (ZONA DE COMBUSTION)
    l Las reacciones que en esta zona se producen son:
    l Reacción de combustible, exotérmica:
    C + O2 CO2
    C + ½O2 CO
    l Desulfuración de la fundición:
    MnS + CaO + C Mn + CO + CaS
    FeS + CaO CaS + FeO
    l La alta temperatura reinante favorece la desulfuración
    del Mn Y del hierro. Los sulfuros de calcio y manganeso
    se incorporan a la escoria final
    VI ZONA: 1,500° A 1,560 ºC (SEPARACION METAL-
    ESCORIA)
    l En esta zona se produce un descenso de temperatura,
    como consecuencia de la absorción de calor exigida por
    las reacciones endotérmicas anteriores, por estar por
    debajo de la zona de activación de la combustión, la
    cual es más intensa en el plano de las toberas que
    introducen aire y además por las perdidas por
    irradiación, así como también por la refrigeración de las
    paredes del crisol y etalaje.
    6. REACCIONES DE FORMACION DEL LA ESCORIA

    üImpurezas que no se funden: (CaO, MgO, Al2O3)

    üImpurezas que parcialmente se reducen:


    (SiO2, MnO, S, FeO)

    FeO + C Fe + CO
    MnO + C Mn + CO
    SiO2 + C Si + 2CO
    ü Impurezas que forman silicatos
    FeO + SiO2 FeO. SiO2

    MnO + SiO2 MnO. SiO2

    CaO + SiO2 CaO.SiO2

    P2O5(CaO)3 + SiO2 3CaO. SiO2 + P2O5

    P2O5 + 5C 2P + 5CO

    ü Descomposición del fundente (Caliza)


    CaCO3 CaO + CO2
    ü Desulfuración

    MnS + CaO + C Mn + CaS + CO


    FeS + CaO + C Fe + CaS + CO
    7. COLADA (ARRABIO)

    Se realiza en un recipiente o en unos coches llamados


    torpedos, siendo la composición del arrabio:

    ANALISIS C Mn Si S P

    STANDART 3.8/4.4 - 0.3/0.8 Max. 0.05 Max. 0.05

    PROMEDIO 4.10 0.042 0.50 0.035 0.045


    l Se producen generalmente tres clases de arrabio, según
    la composición que se da a la carga: el gris, el blanco y
    el atruchado.
    l El lingote gris contiene 3 a 4 %C, en forma de escamas
    grafíticas. Tiene aspecto cristalino o granular y es de
    color gris oscuro. Su T° fusión es mas alta que la del
    lingote blanco, pero es mas fluido cuando esta fundido.
    l En el lingote blanco, todo el C esta combinado con el Fe
    en forma (Fe3C). Su aspecto es blanco, y algunas veces
    cristalino. Es más duro y frágil, que el lingote gris. Funde
    a < T° pero es menos fluido; no se utiliza para fundición.
    l El lingote atruchado es un tipo intermedio entre el gris y
    el blanco y contiene carburo combinado y en forma de
    grafito. Su aspecto es de una matriz de hierro blanco
    con manchas grises.
    IMPUREZAS DEL ARRABIO
    l manganeso, silicio, fósforo y azufre. En su mayor parte,
    proceden de la ganga de los minerales, excepto el
    azufre que puede ser aportado por el coke.
    (P O4)2Ca3 + 3 SiO2 P2O5 + 3 SiO3Ca
    l El anhídrido fosfórico es reducido por el carbono
    P2O5 + 5C 2P + 5 CO
    l Y el fósforo pasa en su mayor parte al hierro en forma
    de fosfuro férrico, según la reacción:
    3 Fe + P Fe3 P
    l El azufre, es introducido en el alto horno sobre todo por
    el cok en forma de sulfuro o de sulfato.
    FeS + CaO CaS + FeO
    l La desulfuración por el manganeso se realiza con
    arreglo a la siguiente reacción
    FeS + MnO MnS + FeO
    l también el manganeso (Mn) procedente de la reducción
    del oxido de manganeso (MnO) reacciona con el FeS.
    Mn + FeS MnS + Fe
    En resumen: La desulfuración por la cal exige un gran
    consumo de combustible, y la desulfuración por el
    manganeso una importante aportación, de mineral de
    manganeso.
    8. ESCORIA
    Es el sub producto de la fabricación del arrabio en el alto
    horno
    se suele decir “No se hace hierro en el alto horno, se hace
    escoria”.’ Es decir, que si el horno produce “buena
    escoria», el funcionamiento del horno y el arrabio obtenido
    serán también buenos.

    Sílice (SiO2) 18 a 38 %
    Alumina (Al2O3) 8 a 27 %
    Cal (CaO) 30 a 50 %
    En general, la suma de la
    alumina y de la sílice suele
    variar de 45 a 55 %.
    l Las escorias empiezan a formarse hacia los 700° a 800°
    SiO2FeO „ SiO22FeO „ SiO2MnO

    l Estos tres silicatos, al descender con la carga por el


    horno, reaccionan al llegar a los 1.100°, con la cal
    (CaO), formada de 800° a 900°, teniendo lugar las
    siguientes reacciones
    SiO2 FeO + CaO SiO2CaO + FeO

    SiO22FeO + 2CaO SiO22CaO + 2FeO

    SiO2MnO + CaO SiO2CaO + MnO


    2 – 2 3
    l Se obtiene 6.000 kg. (4.500 Nm3) de gases por Tn de
    arrabio, a T°s de 800° a 900° con una potencia calorífica
    media de 900 Kcal./Nm3.
    Una vez depurados en los separadores de polvo se
    aprovechan los gases para:
    l Caldear el aire que se inyecta por las toberas de los
    altos hornos, en las estufas Cowper.
    l Como combustible para caldeo de los hornos de cok,
    hornos de fosa para laminación, etc.
    l Para producción de fuerza en motores adecuados.
    l Para producción de energía eléctrica.
    l Composición aproximada en volumen de estos gases
    DISEÑO DEL ALTO HORNO

    l Calculo de la altura total del alto horno:


    H = 6.44.V0.22 m
    l Siendo V el volumen útil en m.
    l La altura útil del horno:
    Hu = 0.88 H m.
    l Altura del crisol:
    hc = 0.115 Hu m.
    l Diámetro del crisol:
    dc = 0.32 V0.45 m.
    l Altura del vientre:
    hv = 0.08 Hu m.
    l Diámetro del vientre:
    D = 0.5 V0.4 m.
    l Altura do la cuba:
    h cuba = 0.69Hu - 3.0 m.
    l Altura del tragante:
    ht = 0.105Hu m.
    l Diámetro del tragante:
    dt = 0.30 V0.36 m.
    l Altura del etalaje:
    he = 3.0 a 3.5 m.
    l El ángulo de la cuba % = 83 - 86°
    l y el ángulo del etalaje B = 79 a 82º

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