Monografia, Proceso y Sistematización en La Manufactura PDF
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SUPERIOR DE MISANTLA
Ingeniería Industrial
Fundamentos de Investigación
Monografía
Proceso y Sistematización en la
Manufactura Industrial
Presenta:
Lopez Aparicio Dulce Dalia
1.1 Resumen
En base a investigaciones se consigue los avances tecnológicos que ayudan directa o
indirectamente a nuestra sociedad.
El sistema de calidad se basa en el principio de reducción de defectos y variabilidad a lo
largo del proceso; esto traerá como consecuencia un mejor
producto terminado y, por lo tanto, la satisfacción del cliente final lo cual es el verdadero
objetivo de este sistema.
La alta calidad es un elemento primordial en el mercado actual. El objetivo del sistema
de calidad es el de reducir la variabilidad existente en el proceso de manufactura de un
producto.
Para poder reducir esta variabilidad es necesario el observarla, analizarla y, hasta donde
sea posible, controlarla para de esta manera reducir sus causas.
El objetivo del sistema de calidad es simple de enunciar: Reducir la variabilidad en el
producto, pero llevarlo a cabo requiere el analizar un gran número de elementos que
intervienen en la manufactura de un producto y reducir la variabilidad en ellos.
La evaluación del proceso es la etapa más importante, ya que el resto del proceso de
mejora dependerá de la información recabada en esta etapa.
Definitivamente debemos controlar de alguna forma la calidad de las partes que entran
al proceso de fabricación.
1.2 Introducción
Los procesos de manufactura son los pilares en el desarrollo industrial e ingeniería, están
relacionado con la investigación científica y tecnológica, tanto las máquinas herramientas,
herramientas de corte y materiales a maquinarse. En base a investigaciones se consigue los
avances tecnológicos que ayudan directa o indirectamente a nuestra sociedad. Con el
desarrollo tecnológico, los países que se preocupan en su industria manufacturera interna
crean su riqueza material y aumentan su producto bruto nacional.
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Proceso y sistematización en la manufactura industrial
El segundo capítulo contiene la teoría del maquinado, los fundamentos del corte de los
metales, la clasificación de las máquinas herramientas, los procesos de manufactura, las
herramientas de corte, el corte ortogonal, la formación de viruta, el área de viruta en corte
ortogonal, aproximación al torneado por corte ortogonal y aplicaciones.
Los demás capítulos tienen como objetivo dar una metodología a seguir para elaborar
un sistema de calidad que asegure la calidad del producto fabricado y que la empresa que lo
adopte mantenga una filosofía de mejora continua.
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Proceso y sistematización en la manufactura industrial
Contenido
1.1 Resumen .................................................................................................................. ii
1.2 Introducción .............................................................................................................. ii
Capítulo 1. Generalidades relacionadas a los procesos de manufactura............................. 1
1.1 Propiedades Físicas .................................................................................................. 1
1.2.1 La densidad ....................................................................................................... 2
1.2.2 La conductividad térmica ................................................................................... 2
1.2. Propiedades mecánicas ............................................................................................ 3
1.2.1 La ductilidad............................................................................................................ 3
1.2.3 La maleabilidad ................................................................................................. 3
1.2.3. Resistencia a la tracción ........................................................................................ 4
1.2.4. Resistencia a la compresión ................................................................................. 4
1.2.5. Resistencia a la torsión .......................................................................................... 4
1.2.6. La rigidez ............................................................................................................... 4
1.2.7. La tenacidad .......................................................................................................... 5
1.2.8. La fragilidad ........................................................................................................... 6
1.2.9. La dureza .............................................................................................................. 6
1.2.10. La fatiga ............................................................................................................... 6
1.3. Propiedades estéticas .............................................................................................. 7
1.3.1. Textura .................................................................................................................. 7
1.3.2. Color ...................................................................................................................... 7
Capítulo 2. Teoría del maquinado de metales ..................................................................... 9
2.1. Fundamentos de corte de los metales ...................................................................... 9
2.2. Clasificación de las máquinas herramientas ............................................................. 9
2.3. Procesos de manufactura ....................................................................................... 11
2.4. Herramientas de corte ............................................................................................ 11
2.4.1. Clasificación de las herramientas de corte ........................................................... 11
2.5. Corte ortogonal ....................................................................................................... 12
Capítulo 3. Implementación de sistema de calidad para manufactura ............................... 15
3.1 Definición del sistema de calidad ............................................................................. 15
3.1.1 ¿Qué es un sistema de calidad? ........................................................................... 15
3.2 Atributos de un sistema de calidad .......................................................................... 16
3.3 Objetivos que busca un sistema de calidad ............................................................. 16
3.4 Meta del sistema de calidad ..................................................................................... 16
3.5 Conclusiones ........................................................................................................... 17
Capítulo 4. Elementos del sistema de calidad ................................................................... 17
4.1 Introducción ............................................................................................................. 17
4.2 Tipos de variabilidad ................................................................................................ 18
4.3 Proceso de Fabricación. .......................................................................................... 18
4.4 Calidad del material de entrada ............................................................................... 19
4.5 Cori fiabilidad en las mediciones y evaluaciones al producto. .................................. 19
4.6 Factor humano. ........................................................................................................ 20
4.7 Documentación del sistema. .................................................................................... 20
4.8 Conclusiones ........................................................................................................... 20
Capítulo 5. El proceso de fabricación ................................................................................ 21
5.1 Introducción ............................................................................................................. 21
5.2 Conceptos a manejar ............................................................................................... 21
5.2.1 Calidad. ................................................................................................................ 22
iv
Proceso y sistematización en la manufactura industrial
v
Generalidades relacionadas a los procesos de manufactura
El abuso de materiales no reciclables puede acabar con los recursos y convertir nuestro
entorno en un vertedero. Se recomienda reciclar materiales disponibles para nuestros diseños,
siempre que sea posible.
Los materiales que nosotros empleamos se encuentran ya en distintos formatos
comerciales, como: perfiles, ejes, planchas, cables, barras, bloques, etc.
En función de la misión que tiene que desempeñar el objeto que estamos diseñando,
uno de los factores para tener en cuenta son sus propiedades, éstas se refieren a los
siguientes aspectos:
- Propiedades físicas.
- Propiedades mecánicas.
- Propiedades eléctricas y magnéticas.
- Propiedades ópticas.
- Propiedades estéticas.
1
Generalidades relacionadas a los procesos de manufactura
1.2.1 La densidad
La densidad es la relación entre la masa y el volumen de un cuerpo, o, dicho de otra
forma, la masa correspondiente a una unidad de volumen (D = M/V).
Respecto a la densidad, tener en cuenta si un cuerpo flota o tiene poco peso. Tal como
las boyas, que deben flotar, por lo que deben construirse con materiales poco densos, así
como también las piezas para aviones. Por el contrario, las pesas para básculas deberían ser
bastante densas para ocupar poco espacio.
Ilustración 1 Material buen conductor (sartén) y mal conductor del calor (mango del sartén)
2
Generalidades relacionadas a los procesos de manufactura
Las propiedades mecánicas tienen que ver con el comportamiento que tienen los
materiales frente a los distintos esfuerzos mecánicos a los que son sometidos. Generalmente
el material se deforma temporal o permanentemente, o se rompe; por lo tanto, decimos que
un material resiste un determinado esfuerzo cuando no se deforma excesivamente o no se
rompe. También, describen la forma en que un material soporta fuerzas aplicadas, incluyendo
fuerzas de tensión, compresión, impacto, cíclicas o de fatiga, o fuerzas a altas o bajas
temperaturas.
1.2.1 La ductilidad
1.2.3 La maleabilidad
3
Generalidades relacionadas a los procesos de manufactura
Un cuerpo está sometido al esfuerzo de tracción cuando sobre este actúan dos fuerzas
iguales, de sentido contrario y como saliendo del elemento. Un cuerpo sometido a tracción se
deforma alargándose y estrechándose, esto es, las caras paralelas al esfuerzo tienden a
unirse, mientras que las perpendiculares tienden a separarse; los materiales resistentes al
esfuerzo de tracción se emplearán en el diseño de piezas que tengan que soportar pesos
colgados, en cables de puentes y ascensores, cadenas, etc.
Un cuerpo está sometido a torsión cuando se intentan girar sus extremos en sentidos
opuestos. Sus secciones tienden a tomar movimientos de rotación en sentidos opuestos. Si la
fuerza es suficiente, también se produce el desgarro o cortadura; se encuentran sometidos a
torsión todos los ejes que transmiten movimientos de giro: los destornilladores, las llaves de
una cerradura, cardanes vehiculares, etc.
1.2.6. La rigidez
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Generalidades relacionadas a los procesos de manufactura
1.2.7. La tenacidad
La tenacidad tiene que ver con la capacidad que tiene un material para absorber energía
sin romperse; todos los materiales tienen grietas internas que se propagan más rápido
mientras menos tenaz sea el material; cuando el material se deforma con facilidad, es decir,
es blando, la porción del material que rodea la grieta se deforma. Este proceso consume
energía, lo que retarda la propagación de la grieta y consigue que el material sea tenaz.
En los materiales más duros, esta deformación no ocurre, por lo que las grietas disponen
de mucha más energía para propagarse, lo que lleva al material a tener una baja tenacidad,
esto no quiere decir que entre la dureza y la tenacidad existe una relación inversa; la
propagación de grietas depende de otros factores como el tipo de proceso de deformación que
ocurre en el material o las dimensiones de la grieta inicial. Sin embargo, sí es posible decir que
una dureza y una tenacidad extremas nunca se encontrarán juntas en el mismo material.
También puede decirse que es la propiedad que tienen ciertos materiales de soportar,
sin deformarse ni romperse, los esfuerzos bruscos que se les apliquen. Tal como ocurre en un
yunque, que debe construirse con material tenaz, al igual que un martillo, un cincel, las
herramientas de corte para maquinado, ya que continuamente están recibiendo golpes.
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Generalidades relacionadas a los procesos de manufactura
1.2.8. La fragilidad
1.2.9. La dureza
1.2.10. La fatiga
La fatiga se puede definir como una fractura progresiva; se produce cuando una pieza
está sometida a un esfuerzo repetido o cíclico, como una vibración; que, aunque el material
no supere el límite elástico, puede romperse en poco tiempo. Durante el movimiento cíclico,
no se observa deformación aparente, pero se van produciendo pequeñas grietas que
disminuyen la sección eficaz, hasta que la pieza no puede soportar el esfuerzo y se rompe; es
importante emplear materiales resistentes a la fatiga en aquellas piezas que tienen que
aguantar vibraciones, como son los amortiguadores, o las piezas de motores de explosión; tal
6
Generalidades relacionadas a los procesos de manufactura
1.3.1. Textura
1.3.2. Color
Los colores hacen que un objeto sea o no agradable a la vista, tanto los colores aislados,
como las combinaciones de colores; los colores nos transmiten sensaciones. El azul está
asociado al frío y el rojo al calor. También empleamos los colores para resaltar un objeto o una
zona en un diseño, ya sea por motivos estéticos o de seguridad; así como los botones de
desconexión, por razones de seguridad, suelen ser rojos. Y la ropa de los trabajadores de
carreteras y vías amarilla, para que puedan ser vistos fácilmente.
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Generalidades relacionadas a los procesos de manufactura
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Teoría del maquinado de metales
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Teoría del maquinado de metales
Ilustración 6 Clasificación de las máquinas herramientas empleadas en los procesos de manufactura con
arranque de viruta
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Teoría del maquinado de metales
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Teoría del maquinado de metales
Figura 2.3 Herramientas de corte (a) monofilo; (b) dos filos y (c) multifilos
Además, hay otra clasificación de las herramientas de corte según las formas de sujeción
y el filo de corte de una herramienta, lo cual puede ser monofilo o multifilo.
Funciones de la herramienta:
- Cortar en forma de viruta.
- Ayuda a evacuar la viruta de la zona de trabajo.
- Soporta golpes y las fuerzas de corte sin deformarse (material tenaz y rígido).
- Resiste al desgaste.
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Teoría del maquinado de metales
Ilustración 9 (a) Corte de viruta en vista tridimensional; (b) corte ortogonal; (c) ángulo que forma el filo de
herramienta con la velocidad de corte.
13
Teoría del maquinado de metales
Tabla 2.2. Máquinas herramientas más comunes usadas para operaciones de maquinado
14
Implementación de sistema de calidad para manufactura
Un efectivo sistema de calidad es el elemento filosófico y práctico que une a todos los
elementos de la compañía (empleados, planta, equipos, procedimientos, etc.), con los
proveedores en la puerta de entrada y los clientes en la puerta de salida. La Figura 1.1 nos
muestra los elementos que forman parte de un sistema de calidad y nos ayudan a reducir la
variabilidad de los diferentes procesos.
Ilustración 10
15
Implementación de sistema de calidad para manufactura
Las compañías con un sistema de calidad dinámico y efectivo tienden a mostrar los
siguientes atributos:
• Filosofía de prevención en lugar de detección.
• Revisión continua de los puntos críticos del proceso, de las acciones correctivas
y de los productos y servicios.
• Comunicación consistente dentro del proceso, y entre plantas, proveedores y
clientes.
• Completo mantenimiento de registros y un eficiente control de documentos
críticos.
• Conciencia de calidad por parte de todo el personal.
• Alto nivel de confianza en la administración.
Cada compañía fijará los objetivos que cubrirá su sistema de calidad. Algunos de los
objetivos que un sistema de calidad puede alcanzar son:
16
Implementación de sistema de calidad para manufactura
Pero ¿para qué queremos asegurar la calidad del producto? Pudiera sonar como una
pregunta tonta, pero muchas empresas olvidan que la meta de cualquier sistema de calidad
es la satisfacción total del cliente.
Esta debe ser la meta final de cualquier compañía ya que debemos recordar que es
precisamente el cliente quien define la demanda y precio del producto, lo cual se transformará
en la utilidad de la compañía.
3.5 Conclusiones
4.1 Introducción
17
Elementos del sistema de calidad
Por otra parte, la variabilidad debida a causas especiales es aquella que ocasiona una
desviación en el comportamiento normal del proceso. Estas causas especiales no existen en
gran cantidad y son fáciles de detectar e identificar, aunque no predecibles.
Dada esta definición, podemos concluir que en una compañía existen una gran cantidad
de procesos diferentes: procesos administrativos, procesos de fabricación, procesos de
contratación de personal, etc.
18
Elementos del sistema de calidad
Es un hecho que el proceso más importante en una compañía que manufacture algún
producto es el proceso de fabricación en sí; el cual a su vez está formado por pequeños
procesos. La variabilidad en este proceso es crítica, ya que en ella se verán reflejadas los
demás tipos de variabilidad que afectan al producto, además de la variabilidad propia del
proceso.
Por lo tanto, debemos cuidar la calidad del material que introducimos a nuestro proceso
ya que, aunque las demás variables estén controladas (procesos, entrenamiento, métodos,
etc.), la entrada de material fuera de lo especificado causará graves problemas en la calidad
del producto.
Existen varias técnicas para monitorear la calidad de los materiales que entran en un
proceso, las más comunes son:
1) Inspección de recibo
2) Certificación de partes
En capítulos posterior hablaremos acerca de estas dos técnicas y analizaremos sus pros
y contras.
19
Elementos del sistema de calidad
Esta es una de las variabilidades más importantes y difíciles de controlar debido a que
es causada por el factor humano. A diferencia de las máquinas, que pueden ser ajustadas,
reparadas y en un momento dado predecibles; los humanos variamos nuestro comportamiento
y eficiencia en base a el estado de ánimo, conocimientos y salud.
Hoy más que nunca la documentación es fundamental para cualquier compañía que
pretenda tener un nivel competitivo mundial. El tesoro de cualquier empresa es la información
que posee, por lo que un buen sistema de documentación le ayudará a recolectar y mantener
al día los datos que necesita.
Precisamente por la importancia que tiene la documentación muchas empresas han
adoptado alguno de las normas y estándares de calidad para asegurar que su sistema de
calidad se encuentre eficazmente documentado. Normas como la ISO 9000 ayudan a
empresas a definir su sistema de calidad y a la vez documentarlo para facilitar su ejecución.
4.8 Conclusiones
20
Elementos del sistema de calidad
5.1 Introducción
1. Calidad
2. Parámetros críticos
3. Variable
4. Atributo
5. Defecto
6. Unidad
7. Defecto por unidad
8. Eficiencia de primera vez
9. Distribución normal
10. Media
11. Desviación estándar
12. Límites de Especificación
21
El proceso de fabricación
5.2.1 Calidad.
Existen muchas definiciones del concepto calidad y todas ellas son verdaderas ya que
el término calidad es muy amplio y variado. Lo que un factor común en todas las definiciones
es el hecho de que el cliente es el que a final de cuentas decidirá el nivel de calidad del
producto comprado.
Cada producto cuenta con ciertos parámetros considerados críticos para el cliente; es
decir, ciertas características en las que el cliente podrá evaluar la calidad del producto.
Estos parámetros críticos generalmente son definidos durante la etapa de diseño del
producto y abarcan características tanto de apariencia como de funcionamiento, las cuales a
su vez pueden estar expresadas como variables o atributos.
22
El proceso de fabricación
5.2.3 Variable
Una variable es una característica la cual es medible, es decir, para evaluarla se requiere
de un tipo de medición la cual arrojará un valor; por ejemplo, el largo de una mesa es una
variable, la cual puede ser medida con una cinta métrica y nos dará un valor expresado en
cms o metros.
5.2.4 Atributo
En algunas ocasiones, características que pudieran ser variables son medidas como
atributos por cuestión de comodidad y rapidez; por ejemplo, el diámetro interior de una tuerca
puede ser medido y expresado en milímetros, pero si tengo una especificación de cuál debe
ser su valor mínimo, puedo medirá por medio de un pin medidor del tamaño de este diámetro
mínimo y solo verificar que la tuerca pase por este pin. De este modo, la evaluación sería un
atributo de la forma pasa/no pasa.
5.2.5 Defecto.
5.2.6 Unidad
Una unidad se define como cada uno de los productos que se procesan o manufacturan
dentro de un sistema de producción. Es generalmente la medida de volumen de salida de un
determinado proceso.
23
El proceso de fabricación
Es el porcentaje de unidades que pasan por el proceso sin haberles sido detectado
ningún defecto. Se calcula por medio de la siguiente fórmula:
EFP = e(−DPU)
24
El proceso de fabricación
5.2.10 Media
La desviación estándar o sigma es el grado de dispersión que tienen los datos o variables
de un proceso sobre la media, también se puede interpretar como la manera en que los datos
o variables se separan de la media.
25
El proceso de fabricación
Ilustración 14 Gráfica mostrando los límites de especificación superior (LSE) e inferior (LIE)
Los límites del proceso son aquellos que se establecen con el análisis de este; es decir,
son determinados por el proceso en sí, tomando valores de la característica que será dada por
el proceso, midiendo la desviación estándar que estos tienen y además observando el valor
máximo y mínimo.
26
El proceso de fabricación
Ilustración 15 Gráfica de control mostrando los límites de control superior (LSC) e inferior (LIC)
Los índices de capacidad de los procesos han sido diseñados para medir el grado en el
que se están cumpliendo o no cumpliendo los requerimientos. Estos índices relacionan la
distribución del proceso con los límites de especificación. Los índices de capacidad de los
procesos son cuatro: Cp, Cpk, Cpu, Cpl.
• Cp
27
El proceso de fabricación
• Cpu
• Cpl
• Cpk
Este índice de capacidad es el que indica la capacidad real del proceso con respecto a
la media o valor promedio de una característica. En otras palabras, es el desfasamiento de la
28
El proceso de fabricación
distribución con respecto a la media en la que se debe de estar. La forma de calcular este
índice es:
Cpk = MIN (Cpu, Cpl)
Todos los procesos tienen cierta variación la cual se considera natural. Esta variación
natural es definida por el rango de ± 3g con respecto a la media. Cualquier variación dentro de
este rango se dice que es debida a causas comunes y para reducirla será necesario hacer
cambios radicales al proceso en sí.
Las gráficas de control son una herramienta estadística en donde se grafican los datos
obtenidos de alguna característica dada. Estas gráficas sirven para determinar y poder ver
objetivamente cual es el comportamiento que está teniendo el proceso. Ver figura 3.7 como
referencia.
29
El proceso de fabricación
Los límites de control del proceso se calculan de los datos obtenidos de las muestras
aleatorias tomadas a través del tiempo y que representan el comportamiento del proceso en
estudio.
El tiempo de ciclo se define como el tiempo en que se toma una unidad en completar
todas sus fases o etapas sin tomar en cuenta el tiempo que se toma en reparaciones,
retrabajos u otros tipos de actividades causados por mala calidad. La figura 3.9 muestra una
representación de Tiempo de Ciclo.
Ilustración 18
El costo de calidad se define como todo aquel costo en el que se incurre por mantener
una alta calidad, estos costos pueden dividirse en cuatro tipos:
30
El proceso de fabricación
a) Costos de Prevención:
• Planeación de la calidad
• Revisión de los nuevos productos
• Capacitación
• Planeación del proceso
• Datos de Calidad
• Proyectos de mejoramiento
b) Costos de Evaluación:
• Inspección de materiales de entrada
• Inspección del proceso
• Inspección del producto final
• Laboratorios de calidad
31
El proceso de fabricación
5.2.20 Benchmarking.
Este es un concepto nuevo que se ha creado en la última década y tiene como objetivo
realizar una comparación entre compañías similares para poder determinar en qué nivel se
encuentran y como poder mejorar todas sus actividades. Es un proceso continuo para:
a) Determinar cuáles son los factores que son críticos para el éxito futuro de la
organización.
b) Comparar los resultados de los factores críticos de la organización con los de las demás
compañías con procesos similares.
c) Usar la información que ahí se recolecta para desarrollar estrategias y funciones estándares.
d) Exceder a la competencia en los factores críticos
5.3 Conclusiones
32
Evaluación del proceso
6.1 introducción
Cualquier compañía que quiera competir en el mercado actual debe tomar una actitud
de mejora continua. El primer paso para mejorar es evaluar la situación actual, y en este
capítulo describiremos la forma de realizar esta evaluación para el proceso de fabricación.
6.2 proceso.
El diagnóstico del funcionamiento del proceso estará dado mediante una tabla que
contará con la información necesaria para poder determinar cuál es la calidad total del proceso
y además identificará las etapas con mayor contribución. Todos estos datos serán
recolectados mediante sistema de recolección de defectos o estudios de capacidad para poder
determinar los DPU que se están obteniendo según sea el caso. La figura 4.1 muestra un
ejemplo práctico de como llenar la información.
Para llenar esta tabla se requieren los siguientes datos para cada etapa del
proceso:
a) Defecto:
33
Evaluación del proceso
DE = Defectos Escapados.
DC = Defectos Creados.
DI = Defectos Inducidos.
DO = Defecto Observados.
b) Unidad:
La mayoría de los procesos contienen diferentes etapas, en donde en cada una de ellas
se le dan diferentes características. Para este sistema se considerará cada etapa como si fuera
un sistema de producción y se tomará como unidad al producto manufacturado en dicha etapa.
34
Evaluación del proceso
Los defectos por unidad serán calculados para cada una de las etapas del proceso de la
siguiente manera:
DPU = DO / # unidades procesadas por etapa
en donde,
DPU = Defecto por Unidad.
DO = Defectos Observados en cada etapa del proceso.
d) DPU Acumulados:
Son los DPU acumulados hasta una determinada etapa del proceso y se encuentran
sumando los DPU desde el inicio del proceso hasta la etapa a analizar. Ejem:
DPU Acum (E) = DPU (A) + DPU (B) + DPU (C) + DPU (D) + DPU (E)
La eficiencia de primera vez para una etapa determinada es la medida del porcentaje de
unidades que no han experimentado ningún defecto observado en dicha etapa. Esta eficiencia
será calculada mediante una fórmula derivada de la distribución de Poisson, en donde esta
distribución indica la probabilidad de ocurrencia de un evento con respecto al tiempo y al
espacio.
35
Evaluación del proceso
en donde,
EPC = Eficiencia de Primera Vez
e = Exponencial.
DPU = Defecto por Unidad.
De esta forma, si DPU=0 la EPV = 1, lo cual nos indica que en ninguna de las unidades
que se fabricaron se observó algún defecto. De manera que DPU va aumentando, EPV
disminuye lo que nos indica un mayor porcentaje de unidades con defectos.
6.3 conclusiones
La evaluación del proceso es la etapa más importante, ya que el resto del proceso de
mejora dependerá de la información recabada en esta etapa. Es por esto por lo que se requiere
que la información sea confiable y el personal involucrado en esta evaluación esté entrenado
correctamente.
7.1 Introducción
Una vez que el proceso ha sido evaluado, procederemos a analizarlo para remover los
defectos que son observados y con esto lograr una mejora en la calidad del producto final.
Es importante recordar que las mejoras de calidad solo se logran paso a paso y proyecto
a proyecto; por lo tanto, cualquier compañía que espere resultados rápidos podría caer en la
desesperación y abandonar el sistema de calidad.
36
Mejora del proceso
En esta etapa se clasificarán las etapas del proceso que contribuyen con la mayor parte
en la mala calidad del proceso, siguiendo con la regla del 80 - 20 de Pareto.
Ilustración 20
Seguido de esto se deberá de identificar cuáles son las etapas que contribuyen con el
80 % del total de los DPU acumulados entre todo el proceso, esto será obtenido de la siguiente
manera:
1.- Para cada etapa se calculará el porcentaje de contribución con respecto a los DPU
totales del proceso, ejemplo:
37
Mejora del proceso
Ilustración 21
2.- Tomando como base la columna de porcentaje por etapa, se anexará la columna de
porcentaje acumulado que será la suma algebraica de los porcentajes individuales por etapa,
ejemplo:
Ilustración 22
3.- Ya teniendo el porcentaje acumulado se deberá de identificar hasta que etapa del
proceso se alcanza el 80 % en el porcentaje acumulado. Ver línea horizontal.
38
Mejora del proceso
Ilustración 23
Ya identificadas las etapas con la mayor contribución se deberán de analizar cada una
de ellas para poder determinar cuáles son los defectos y las causas. raíces que las ocasionan.
Una vez identificadas las causas por etapa se procede con la elaboración de un plan de
acciones cronológicas para la reducción de dichas causas. Para este paso, es recomendable
el designar a una persona o equipo de personas para proponer y monitorear las acciones
propuestas.
Este plan deberá de mostrar un pronóstico realista de las diferentes acciones a tomar
junto con las diferentes fechas en las que deberán ser llevadas a cabo.
Para la investigación de causas raíz de las diferentes etapas se pueden utilizar las
diferentes herramientas básicas de calidad, que son:
• Diagrama de Proceso.
• Gráfica de Control.
39
Mejora del proceso
Una vez que se verifica que la acción o acciones tomadas fueron efectivas para reducir
los defectos atacados, es de suma importancia el estandarizar dicha acción, es decir, que
forme parte del proceso para evitar que en el futuro vuelva a ocurrir.
7.4 Conclusiones
8.1 Introducción.
No importa que tan controlado tenga una compañía su proceso de fabricación, si recibe
una mala calidad de parte de sus proveedores, su calidad del producto no va a mejorar; y si lo
hace, será a un costo muy alto ya que tendrá que estar inspeccionando constantemente estos
materiales para evitar que entren a su proceso.
40
Calidad del material de entrada
• Detener la línea.
• Identificar las unidades, construidas y en proceso, que contengan este problema de
parte.
• Segregar estas unidades y ver la forma en la que podrían ser reparadas.
• Verificar si cuentan con inventario de estas partes y en que condición de calidad se
encuentran.
• Alimentar una vez más la línea con partes de buena calidad
Es por esto por lo que es importante el controlar de alguna forma la calidad de las partes
que entran a el proceso de fabricación y la mejor forma es involucrando directamente al
proveedor con contratos bien definidos en los que a calidad se refiere.
Existen dos técnicas que ayudarán a controlar la calidad de entrada de las partes que
se utilizan en el proceso de fabricación:
• Inspección de recibo
• Certificación de partes
41
Calidad del material de entrada
Esta técnica es muy común y consiste en que el cliente realiza una inspección a cada
lote de partes recibidas. Esta inspección se hace en base a un plan de calidad o
especificaciones que existe para cada una de las partes. Generalmente se realiza en base a
algún método de muestreo ya establecido, como las tablas Military Standard, y en base a los
resultados de la inspección se aprueba o rechaza el lote. El proveedor es informado de las
anomalías encontradas y se le pide un plan de acciones para corregir los problemas.
La certificación de partes define las necesidades del cliente, así como las expectativas
que se esperan del proveedor y su capacidad para poder satisfacer dicha necesidad.
La certificación de partes es una forma de llevar una directa relación entre cliente -
proveedor, para así disminuir la variabilidad que se pueda encontrar en la materia prima
utilizada en el proceso.
Existen diferentes expectativas que se esperan en una relación cliente proveedor, éstas
se citarán a continuación:
a) Expectativas esperadas del proveedor:
42
Calidad del material de entrada
43
Calidad del material de entrada
1) Plan de Calidad
• Descripción:
=> El proveedor y el cliente acuerdan en las expectativas de calidad de una parte para así
establecer una base para tomar decisiones.
• Actividades:
=> Revisar las características importantes a la funcionalidad entre cliente y proveedor.
=> Discutir y acordar cuál será la clasificación de datos, los métodos de inspección y los niveles
de calidad requeridos.
=> Elaborar el Plan de Calidad con los datos acordados.
• Resultados:
=> Firmar el plan de Calidad.
=> Diagrama de flujo del proceso preliminar.
=> Matriz de paquete de datos a entregar.
2) Interfaz Cliente/Proveedor
• Descripción:
=>EI cliente y el proveedor interactúan para lograr un proceso controlado de manufactura que
sea capaz de alcanzar la expectativa de calidad previamente definidas.
• Actividades:
=>Se establece y documenta qué paquete de datos y otra información será requerida entre
cliente/proveedor.
=> El proveedor establece y demuestra un proceso de manufactura controlado.
=> Se finaliza el plan de control de Manufactura (Diagrama de flujo del proceso).
=> Si se requiere, se renegocia el Plan de Calidad.
• Resultados:
=> Un proceso de manufactura controlado y capaz.:
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Calidad del material de entrada
=> Requerimientos de paquete de datos, ejem: Plan de calidad firmado, diagrama de flujo del
proceso, verificación de especificaciones y hoja con sumario de datos.
• Actividades:
=> Revisión del paquete de datos por el proveedor.
=> Notificar a el proveedor de los resultados. De no ser aprobado, se repite el paso de Interfaz
Cliente/Proveedor.
• Resultados:
=> Parte con certificación clase "A".
=> Lista de partes con estatus de certificación para el proveedor.
=> Eliminación de inspección de rutina por parte del proveedor.
4) Producción y Auditoría.
=>EI proveedor y el cliente interactúan para mantener un proceso de manufactura controlado
y capaz y mejorarlo continuamente.
• Actividades:
=> El cliente determina cuándo y qué parte querrá auditar.
=>Si se requieren auditorías regularmente, el cliente y el proveedor acordarán la frecuencia y
tipo de información que se requerirá.
=> Auditorías a las partes se harán de acuerdo con él Plan de Calidad.
45
Calidad del material de entrada
Revisión del
Interfase Notificación de Auditoría
historial de
Cliente/proveedor certificación
calidad
Ilustración 24
46
Calidad del material de entrada
Por último, tenemos los comentarios que se pueden poner de acuerdo con la
parte física en general, su estado cosmético, empaque, etc.
En cuanto a la forma de mantener la certificación, esta será definida por ambas partes (cliente
- proveedor). Usualmente esto será en forma de un plan de auditorías. Sin embargo, las
siguientes son situaciones que podrían requerir una recertificación:
8.4 Conclusiones
Definitivamente debemos controlar de alguna forma la calidad de las partes que entran
al proceso de fabricación. En este capítulo se mencionan dos técnicas como opción a controlar
este elemento. De estas técnicas, el autor prefiere la Certificación de partes, ya que está
enfocada en la prevención de problemas por medio del involucramiento directo del proveedor.
47
Documentación del sistema de calidad
9.1 Introducción
Esta documentación tendrá como objeto el estandarizar todas las actividades que se
realizan y deberá ser mantenido frecuentemente para incluir cambios o mejoras que se hayan
logrado.
Antes de describir las normas ISO - 9000, daremos algunas definiciones importantes que
nos servirán como base para el entendimiento de este capítulo.
48
Documentación del sistema de calidad
Existen diferentes puntos dentro de la norma ISO 9000 que se aplicarán y ayudarán
directamente al sistema de calidad; por lo que a continuación explicaremos sus aspectos más
relevantes:
49
Documentación del sistema de calidad
50
Documentación del sistema de calidad
4) Control de Documentos. - La compañía debe contar con un sistema que controle la creación,
impresión, distribución, retiro y disposición final de todos los documentos relativos a la calidad.
El sistema debe asegurar que las personas con responsabilidades en calidad tengan acceso
a los documentos actualizados que necesitan llevar a cabo sus deberes.
Tales compañías deben controlar y asegurar estos insumos a todo lo largo de sus procesos.
El sistema debe incluir lo siguiente:
6) Control del Proceso. - Cada elemento del proceso de producción que impacta a la calidad
debe ser planeado y administrado de manera controlada. Estos elementos, dependiendo del
proceso en cuestión, pueden incluir materiales, equipos, métodos, personal, proveedores,
instalación y situaciones ambientales. En otras palabras, estandarizar el proceso.
51
Documentación del sistema de calidad
• Un plan de calidad documentado que cubra cada etapa del proceso, el cual incluye, de una
manera clara y precisa, los criterios de calidad y manufactura.
• Instrucciones de trabajo documentadas y actualizadas para todas aquellas etapas del
proceso que impacten en la calidad.
• Equipos, naves y proveedores adecuados.
• Revisión periódica de los métodos de calidad, procesos, sistemas y equipos.
• Cumplimiento de las normas publicadas, leyes y regulaciones.
• Verificación de las características críticas del producto en los puntos adecuados del proceso,
incluyendo una clara identificación del estatus de verificación, donde sea adecuado.
• Mucha atención y control de los procesos especiales, en los que las características del
producto pueden ser verificadas por subsecuente
inspección y prueba, y donde deficiencias del proceso pueden aparecer sólo después de que
e! producto esté en uso.
7) Inspección v Pruebas La norma requiere que se cumplan ciertas cosas con respecto a la
calidad de los insumos y productos en cada etapa el proceso. Estos requerimientos son:
• Los insumos o materia prima deben ser verificados para determinar su conformancia con
respecto a los requerimientos especificados.
• Los insumos exentos de tal verificación deben ser identificados para hacer posible su
rastreabilidad en caso de necesidades subsecuentes.
• Los productos deben ser verificados durante y al final de las etapas de producción para
determinar su conformancia con respecto a los requerimientos especificados.
• Los productos exentos de tal verificación deben ser identificados para hacer posible su
rastreabilidad en caso de necesidades subsecuentes.
• Los equipos deben ser los apropiados para los requerimientos especificados, capaces de dar
la precisión y exactitud requerida en el ambiente en que serán usados, y operados en forma
52
Documentación del sistema de calidad
tal que mantengan su integridad funcional. Debe ser identificado el error instrumental máximo
permitido.
• Los equipos y lugares asociados con las operaciones de inspección y prueba deben ser
protegidos de ajustes que alteren la calibración.
• Los equipos deben calibrarse a intervalos programados, o antes de su uso, de acuerdo con
procedimientos documentados. La calibración debe realizarse de acuerdo con normas
reconocidas nacionalmente o, en su ausencia, con procedimientos documentados que sirvan
como base. La condición de la calibración debe identificarse por medio de un indicador y
registrarse.
• Cuando un equipo se detecte descalibrado, las inspecciones y pruebas previamente
realizadas con ese equipo deben ser hechas nuevamente y evaluadas.
• El diseño del proceso debe tomar en cuenta la postproducción. Este diseño implica la
suficiente robustez del empacado, almacenaje, envío, etc.
• Los procedimientos de empacado, manejo, almacenaje y envío deben tomar en cuenta
características del producto como fragilidad, costo de reparación o reemplazo, caducidad, etc.
• Debe tenerse cuidado de que los productos estén claramente identificados al largo del
proceso, especialmente una vez empacados.
53
Documentación del sistema de calidad
9.3 Conclusiones
La norma ISO 9000 no es la única forma de documentar el Sistema; pero tiene la ventaja
de ser reconocida a nivel mundial y la respalda un gran número de empresaria líderes, las
cuales cuentan con esta certificación.
1.3 Conclusión
Se ha explicado con detalle todos los procesos, a utilizar para elaborar pernos y tuercas.
Toda información recogida en la planta generalmente es a través de formatos que permiten
tabular datos y generar estadísticas de producción.
Los beneficios de este sistema son muchos, siendo los más importantes la mejora en la
satisfacción del cliente, reducción de costos debido a mala calidad e incremento en la
productividad. Se requiere de el involucramiento en el sistema de todas las áreas de la
empresa y a todos los niveles. Este sistema nos introducirá en un proceso de mejora continua,
lo cual es el primer paso para llegar a ser un líder mundial.
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Bibliografía
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Sacristán, F. R. (s.f.). Inversón en equipos y sistemas de producción . Proempleo
Ingeniero.es.
Sarache-Vergaria, W. (s.f.). Nuevos procesos de manufactura industrial.
Ingeniero.es.
Vásques, W. J. (2012). Ingeniería y procesos de manufactura I. Perú: Universidad
Nacional de Ingenieria .
Vivares, J. A. (2015). Estrategia de Manufactura: Explorando el contenido y el
proceso. National University of Colombia.
Wilches, M. J. (s.f.). Innovaciones necesarias en la industria . Universidad
Autoónoma del Caribe.
56
Índice de ilustraciones
Ilustración 1 Material buen conductor (sartén) y mal conductor del calor (mango del sartén).. 2
Ilustración 2 Geometría de materiales maleables ................................................................... 3
Ilustración 3 Llave inglesa con alta rigidez .............................................................................. 5
Ilustración 4 Herramientas de corte con alta tenacidad ........................................................... 5
Ilustración 5 Fatiga Mecánica ................................................................................................. 8
Ilustración 6 Clasificación de las máquinas herramientas empleadas en los procesos de
manufactura con arranque de viruta ..................................................................................... 10
Ilustración 7 Procesos comunes de maquinado .................................................................... 11
Ilustración 8 Herramienta de corte monofilo .......................................................................... 12
Ilustración 9 (a) Corte de viruta en vista tridimensional; (b) corte ortogonal; (c) ángulo que forma
el filo de herramienta con la velocidad de corte. ................................................................... 13
Ilustración 10 ........................................................................................................................ 15
Ilustración 11 Curva Característica de una Distribución Normal ............................................ 24
Ilustración 12 Media en una distribución normal ................................................................... 25
Ilustración 13 Desviación estándar en una distribución normal. ............................................ 25
Ilustración 14 Gráfica mostrando los límites de especificación superior (LSE) e inferior (LIE)
............................................................................................................................................. 26
Ilustración 15 Gráfica de control mostrando los límites de control superior (LSC) e inferior (LIC)
............................................................................................................................................. 27
Ilustración 16 Ejemplo de un Diagrama de procesos de un producto .................................... 29
Ilustración 17 Grafica de control para variables .................................................................... 30
Ilustración 18 ........................................................................................................................ 30
Ilustración 19 Tabla de Diagnostico del Proceso................................................................... 33
Ilustración 20 ........................................................................................................................ 37
Ilustración 21 ........................................................................................................................ 38
Ilustración 22 ........................................................................................................................ 38
Ilustración 23 ........................................................................................................................ 39
Ilustración 24 ........................................................................................................................ 46
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