Proyecto Final - Procesos Industriales

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

INGENIERÍA DE LA PRODUCCIÓN
PROYECTO FINAL
ASIGNATURA:
PROCESOS INDUSTRIALES CON NUEVAS TECNOLOGÍAS

TEMA:
OPTIMIZACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE TUBOS: UN
ENFOQUE INTEGRAL UTILIZANDO NUEVAS TECNOLOGÍAS EN LA INDUSTRIA
POLIMÉRICA.
AUTORES:
 CRUZ RONQUILLO GABRIELA LISSETE
 JIMENEZ MONSERRATE CARMEN BEATRIZ
 ULLAGUARI BURGOS ANTHONELLA ANDREINA
 VALERIANO CHIQUITO EMILY DAYANNA
DOCENTE:
ING. JARAMILLO ORTIZ JORGE Msc. MEng.
CURSO:
IPR – S – MA – 6 – 1
PERIODO LECTIVO:
2023 – 2024 CII
GUAYAQUIL – ECUADOR
INNOVACIÓN EN INDUSTRIA POLIMÉRICA 2
Tabla de Contenido
1. CAPITULO I...............................................................................................................................3
1.1 Introducción.........................................................................................................................3
1.2 Objetivos...............................................................................................................................5
1.2.1 Objetivo General..........................................................................................................5
1.2.2 Objetivos Específicos...................................................................................................5
1.3 Metodología..........................................................................................................................6
1.4 Justificación..........................................................................................................................7
2. CAPITULO II..............................................................................................................................9
2.1 Marco Teórico......................................................................................................................9
2.1.1 Antecedentes Científicos..............................................................................................9
2.1.2 Conceptos Teóricos y Tecnológicos...............................................................................10
2.1.2.1 Proceso de Selección de Materia Prima....................................................................10
2.1.2.2 Proceso de extrusión..................................................................................................10
2.1.2.3 Nuevas tecnologías aplicadas al proceso...................................................................11
3. CAPITULO III..........................................................................................................................17
3.1 Investigación y Desarrollo.................................................................................................17
3.1.1 Metodología de la implementación...........................................................................18
3.1.2 Implementación y Simulación...................................................................................19
3.1.3 Herramientas Tecnológicas.......................................................................................21
3.1.4 Simulación en FlexSim...............................................................................................24
4. CAPITULO IV...........................................................................................................................24
4.1 Conclusiones.......................................................................................................................24
4.2 Recomendaciones...............................................................................................................25
Bibliografía........................................................................................................................................25
Optimización y automatización en la producción de tubos: un enfoque integral
utilizando nuevas tecnologías en la industria polimérica.
1. CAPITULO I
1.1 Introducción
La evolución constante de la industria de fabricación de tubos plásticos ha sido
testigo de notables avances tecnológicos que han transformado radicalmente la eficiencia y
calidad en la producción. En el corazón de esta revolución se encuentra una línea de
producción sofisticada, donde la sinergia de maquinaria avanzada, automatización y
tecnologías de vanguardia ha redefinido los estándares del sector.
La manufactura de tubos plásticos ha experimentado una transición significativa,
desde procesos manuales hasta líneas de producción completamente automatizadas. La
introducción de extrusoras de última generación ha marcado un hito, permitiendo una fusión
precisa de los materiales plásticos y la formación continua de tubos con una consistencia sin
precedentes. El control de parámetros críticos, como la temperatura y la presión, mediante
sensores avanzados, ha elevado la precisión y calidad de la extrusión a niveles
excepcionales.
En la etapa de calibración y enfriamiento, sistemas automatizados y algoritmos de
control inteligentes ajustan el diámetro y espesor del tubo con precisión milimétrica. La
introducción de tecnologías de control numérico ha optimizado la tracción y el corte,
asegurando operaciones eficientes y uniformes a lo largo de la línea de producción.
La inspección de calidad, ahora respaldada por sistemas de visión por computadora y
tecnologías de prueba no destructivas, ha impulsado la capacidad de evaluar la resistencia,

dimensiones y calidad superficial de cada tubo de manera rápida y precisa. La integración de
estos avances en una línea de producción cohesiva ha redefinido las expectativas de la
industria, enfocándose no solo en la eficiencia operativa, sino también en la garantía de
productos finales de alta calidad.
El futuro de la producción de tubos plásticos se vislumbra en la convergencia de
tecnologías emergentes, como la inteligencia artificial y el aprendizaje automático, para
optimizar aún más los procesos y anticipar de manera proactiva cualquier desviación en la
calidad. Esta introducción profesional refleja el compromiso de la industria con la excelencia
operativa y la adaptación continua a las demandas del mercado, donde cada componente de
la línea de producción es un testimonio de la evolución constante hacia la eficiencia,
precisión y calidad.
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo General
Evaluar y optimizar el impacto de la automatización en la producción de tubos,
centrando la atención en la mejora de la calidad, eficiencia y consistencia de los productos
manufacturados, mediante la integración de nuevas tecnologías en la industria polimérica.
1.2.2 Objetivos Específicos
 Investigar las nuevas tecnologías que se utilizan en la producción de tubos plásticos y
desarrollar un sistema de software para simulación que integre y optimice todas las
etapas del proceso, priorizando la eficiencia y la consistencia.
 Evaluar la influencia de la automatización en la trazabilidad del producto final y en la
eficiencia logística, desde el empaquetado hasta la distribución.
 Analizar los resultados de las simulaciones para identificar los parámetros del proceso
que tienen un impacto significativo en la calidad del producto.
 Proponer recomendaciones específicas para mejorar la eficiencia y calidad del
proceso de producción, considerando la implementación de tecnologías de software
avanzadas.
1.3 Metodología
En la fase inicial de nuestro proyecto, nos centraremos en la recopilación y análisis
exhaustivo de información existente acerca las tecnologías actuales y emergentes en la
producción de tubos plásticos, recopilando datos y especificaciones técnicas relevantes. La
revisión bibliográfica tiene como objetivo proporcionarnos una comprensión profunda de las
prácticas vigentes y las posibles áreas de mejora. Nos valdremos de bases de datos
académicas y fuentes industriales para recabar datos pertinentes, con la finalidad de
establecer una sólida base que respalde el desarrollo de nuestros modelos de simulación.
Posteriormente, avanzaremos hacia la construcción y ejecución de modelos
computacionales de esta línea de producción mediante el uso de software de simulación
avanzado. Este sistema integrará y optimizará todas las etapas del proceso de producción, con
un enfoque en la eficiencia y la consistencia. Este aspecto de la metodología se enfocará en
mapear y analizar el proceso actual de producción, empaquetado y distribución.
Identificaremos áreas clave donde la automatización puede tener un impacto significativo en
la trazabilidad del producto y en la eficiencia logística. Implementaremos el sistema de
simulación en un entorno controlado para evaluar diferentes escenarios de automatización y
su impacto en estos aspectos, recolectando datos pertinentes para análisis posteriores.
Con los datos recolectados de las simulaciones, realizaremos un análisis detallado
para identificar los parámetros del proceso que influyen significativamente en la calidad del
producto. Analizaremos minuciosamente los resultados de estas simulaciones con el
propósito de identificar los parámetros más significativos, con miras a proponer prácticas y
avances tecnológicos que puedan ser implementados para optimizar eficientemente el proceso
de productivo.
1.4 Justificación
La importancia de la extrusión de polímeros en la fabricación contemporánea no
puede ser subestimada; se trata de un proceso esencial para crear una amplia gama de
productos que van desde componentes industriales hasta bienes de consumo cotidianos. Su
capacidad para transformar materiales plásticos en formas y tamaños precisos es
fundamental para diversas industrias, lo que resalta su relevancia en el panorama de
producción moderno. No obstante, el incremento en la demanda de productos personalizados
y especializados plantea retos significativos que deben abordarse para mantener la
competitividad y la sustentabilidad de este proceso vital.
En el contexto actual, la industria de fabricación de tubos plásticos ha experimentado
un notable avance hacia la integración de tecnologías de vanguardia en cada fase de su
proceso productivo. La esencia de esta investigación reside en la necesidad apremiante de
comprender de manera exhaustiva y aplicar estas tecnologías de forma holística. Este
enfoque busca maximizar la eficiencia operativa y garantizar una consistencia y calidad
superior del producto final.
Específicamente, las maquinarias empleadas en la producción de tubos plásticos se
han enriquecido con una amplia gama de sensores y dispositivos tecnológicos avanzados.
Durante la fase de extrusión, las extrusoras modernas integran sensores de temperatura y
presión para regular meticulosamente la fusión de los gránulos de plástico. En las etapas de
calibración y enfriamiento, se utilizan sensores de posición y sistemas de control automático
para ajustar con precisión el diámetro y el grosor del tubo.
Además, en la fase de tracción y corte, las máquinas incorporan sensores de
velocidad y sistemas de control numérico que aseguran operaciones de corte exactas y
eficientes. La inspección de calidad se beneficia enormemente de tecnologías de prueba no

destructivas y sistemas avanzados de visión por computadora que evalúan meticulosamente
la resistencia, las dimensiones y la calidad superficial de cada tubo.
Esta justificación se apoya en la premisa de que la integración tecnológica no solo
propicia una mejora sustancial en la eficiencia productiva, sino que también facilita una toma
de decisiones más informada, precisa y proactiva durante todo el proceso de producción. La
investigación, por lo tanto, se centra en capitalizar estas innovaciones tecnológicas para
transformar y mejorar radicalmente la industria de la fabricación de tubos plásticos.
Mediante esta investigación, aspiramos a ofrecer contribuciones significativas que ayuden a
moldear un proceso de fabricación de tubos plásticos más eficientes, adaptables y
ecológicamente responsables.
2. CAPITULO II
2.1 Marco Teórico
2.1.1 Antecedentes Científicos
La fabricación de tubos plásticos ha experimentado una transformación significativa,
impulsada por avances tecnológicos y la integración de procesos automatizados, que han
redefinido la eficiencia y calidad de la producción. Esta evolución se evidencia en cada etapa
del proceso productivo. Según ACC Machine (2023), el proceso de producción de tubos
plásticos incluye pasos críticos como la extrusión, calibración, enfriamiento, tracción y corte,
donde cada fase ha sido mejorada mediante la innovación tecnológica (ACC Machine,
2023). La automatización ha jugado un papel crucial en este proceso, como se detalla en un
informe de SDI Plastics (2023), donde se destaca cómo la integración de sistemas
automatizados ha mejorado la eficiencia y permitido una adaptación más rápida a los
cambios en la demanda del mercado (SDI Plastics, 2023).
La tecnología en la fabricación de tubos plásticos no solo se ha limitado a la
automatización de procesos, sino que también ha incluido el desarrollo de nuevos materiales.
Un ejemplo de esto es la evolución de la tecnología de tubos compuestos, como se describe
en Composite Piping (2023), que ha permitido la producción de tubos más ligeros,
resistentes y duraderos (Composite Piping Technology, 2023). Además, la inspección y
control de calidad han sido revolucionados por tecnologías avanzadas. TWI (2021) ha
desarrollado PolyTest, un sistema innovador para la detección de defectos en tubos de
polietileno usando ondas ultrasónicas, mejorando significativamente la fiabilidad de los
tubos producidos (TWI, 2021).
Mirando hacia el futuro, la integración de inteligencia artificial y aprendizaje
automático en la producción de tubos plásticos representa un área de gran potencial.

Interplas Insights (2023) destaca el impacto potencial de la IA en la industria de los
plásticos, señalando cómo estas tecnologías pueden mejorar la eficiencia operativa y la
calidad del producto (Flowers, 2023). Adicionalmente, las innovaciones en tecnologías de
enfriamiento han sido esenciales para optimizar la producción de tubos, como indica Conair
(2021), al introducir tecnologías de enfriamiento avanzadas para extrusión de tubos y perfiles
(The Conair Group, 2021).
2.1.2 Conceptos Teóricos y Tecnológicos
2.1.2.1 Proceso de Selección de Materia Prima
La fabricación de tubos plásticos implica la selección de tipos específicos de polímeros,
como PVC (Policloruro de Vinilo), PE (Polietileno), PP (Polipropileno) y otros, cada uno con
propiedades únicas que determinan la aplicación y durabilidad del tubo. Las propiedades de
los materiales, como la resistencia a la temperatura, la flexibilidad, la resistencia química y la
durabilidad, son factores clave en la selección de la materia prima. La elección depende de la
aplicación específica del tubo y de los requisitos de rendimiento.
 Software de Selección de Materiales: El uso de software especializado puede ayudar
en la selección de materiales, proporcionando simulaciones y análisis basados en los
requisitos de rendimiento y aplicación del producto final.
 Automatización en el Manejo de Materiales: La automatización en el manejo y
transporte de materia prima mejora la eficiencia del proceso de producción y reduce el
riesgo de contaminación o error humano.
2.1.2.2 Proceso de extrusión.
El proceso de extrusión es un proceso de transformación de materiales que consiste en forzar
un material fundido a través de una matriz o boquilla para darle una forma deseada. Este
proceso se utiliza para fabricar una amplia gama de productos, como tubos, perfiles, láminas,
películas y recubrimientos. El proceso de extrusión se puede dividir en las siguientes etapas:
 Alimentación: El material en forma de polvo, gránulos o pellets se alimenta al
extrusor.
 Fusión: El material se calienta y funde en el cilindro del extrusor.
 Transporte: El material fundido se transporta a través del tornillo del extrusor.
 Formación: El material fundido se fuerza a través de la matriz o boquilla para darle
la forma deseada.
 Refrigeración: El producto extruido se enfría para solidificarse.
Ilustración 1 Componentes básicos y disposiciones de extrusora de un tornillo
2.1.2.2.1 Nuevas tecnologías aplicadas al proceso.
En los últimos años, se han desarrollado nuevas tecnologías para mejorar el proceso de
extrusión. Estas tecnologías incluyen:
 Extrusión inteligente: Esta tecnología utiliza sensores y software para controlar los
parámetros del proceso de extrusión en tiempo real. Esto permite mejorar la calidad
del producto y reducir los costes de producción.

 Extrusión de materiales compuestos: Esta tecnología combina materiales diferentes
para crear productos con propiedades mejoradas. Por ejemplo, se puede utilizar la
extrusión de materiales compuestos para crear productos más ligeros o resistentes.
 Extrusión 3D: Esta tecnología utiliza un extrusor para crear productos
tridimensionales. Esto permite fabricar productos con formas complejas que no se
pueden fabricar con otros métodos.
2.1.2.2.2 Extrusión inteligente
La extrusión inteligente utiliza sensores para medir los parámetros del proceso de extrusión,
como la temperatura del material fundido, la presión de extrusión y la velocidad de extrusión.
Estos datos se transmiten a un software que utiliza algoritmos para controlar los parámetros
del proceso en tiempo real. La extrusión inteligente tiene varias ventajas, como:
 Mejora la calidad del producto: La extrusión inteligente permite controlar los
parámetros del proceso de extrusión con mayor precisión, lo que reduce la
variabilidad del producto y mejora su calidad.
 Reducir los costos de producción: La extrusión inteligente puede reducir los costos de
producción al mejorar la eficiencia del proceso y reducir el desperdicio de material.
2.1.2.2.3 Extrusión de materiales compuestos
La extrusión de materiales compuestos consiste en combinar dos o más materiales diferentes
para crear un producto con propiedades mejoradas. Por ejemplo, se puede combinar un
material plástico con un material metálico para crear un producto más ligero y resistente. La
extrusión de materiales compuestos tiene varias ventajas, como:

 Mejora las propiedades del producto: La combinación de materiales diferentes
puede mejorar las propiedades del producto, como la resistencia, la rigidez, la
conductividad térmica o la conductividad eléctrica.
 Reducir los costos de producción: La extrusión de materiales compuestos puede
reducir los costos de producción al utilizar materiales más baratos o eficientes.
2.1.2.2.4 Extrusión 3D
La extrusión 3D utiliza un extrusor para crear productos tridimensionales. Esta tecnología se
utiliza para fabricar productos con formas complejas que no se pueden fabricar con otros
métodos, como piezas de automóviles, juguetes y componentes electrónicos. La extrusión 3D
tiene varias ventajas, como:
 Permite fabricar productos con formas complejas: La extrusión 3D permite fabricar
productos con formas complejas que no se pueden fabricar con otros métodos.
 Reducir los costes de producción: La extrusión 3D puede reducir los costes de
producción al reducir el desperdicio de material.
Ilustración 2 Elementos de una extrusora 3D

2.1.2.3 Proceso de Calibración y Enfriamiento
La calibración es un proceso crítico que determina las dimensiones exactas del tubo,
como el diámetro y el grosor de la pared. Se realiza inmediatamente después de la
extrusión del polímero fundido. Durante la calibración, el tubo aún caliente y maleable se
enfría parcialmente para fijar su forma. Este paso es crucial para asegurar que el tubo
mantenga las dimensiones deseadas y no se deforme.
El enfriamiento es el proceso de reducir la temperatura del tubo extruido para
solidificar completamente el material y finalizar la estructura molecular del polímero y
definir sus propiedades finales. Generalmente, el enfriamiento se realiza mediante baños
de agua o mediante aire frío. El método y la velocidad de enfriamiento pueden afectar las
propiedades mecánicas del tubo, como la resistencia y la flexibilidad.
 Tecnología de Control de Proceso: La calibración y el enfriamiento
modernos suelen ser controlados por sistemas automatizados que ajustan las
condiciones en tiempo real para garantizar la uniformidad del producto.
 Sistemas de Monitoreo: Sensores y sistemas de visión por computadora se
utilizan para monitorear continuamente las dimensiones y la calidad de los
tubos durante estos procesos, permitiendo ajustes automáticos en caso de
desviaciones.
 Innovaciones en Enfriamiento: Las tecnologías de enfriamiento avanzadas,
como los sistemas de enfriamiento interno, han sido desarrolladas para mejorar
la eficiencia del proceso y reducir el tiempo total de producción.
 Impacto Ambiental y Eficiencia Energética: Las innovaciones en tecnología
de calibración y enfriamiento también buscan reducir el consumo de energía y
agua, lo cual es importante desde el punto de vista de la sostenibilidad.

2.1.2.4 Proceso de Tracción y Corte
La tracción en la fabricación de tubos plásticos implica el control cuidadoso de la tensión
y velocidad a la que se extrae el tubo de la extrusora. Este proceso es crucial para mantener la
integridad estructural y las dimensiones precisas del tubo. Durante la tracción, es vital
asegurar que el tubo mantenga su estabilidad y no sufra deformaciones, lo que podría
comprometer la calidad del producto.
El corte es la etapa en la que el tubo continuo se divide en longitudes específicas según
los requerimientos del producto. La precisión en el corte es esencial para garantizar que cada
sección del tubo cumpla con las especificaciones de longitud deseadas. Además de la
longitud, la calidad de la superficie de corte es crucial. Un corte limpio y preciso asegura que
las superficies sean lisas y sin imperfecciones.
 Sistemas de Control Automatizado: Los sistemas de control automatizado
garantizan la constancia en la velocidad de tracción y la precisión en el corte, lo cual
es vital para la eficiencia de la producción y la calidad del producto.
 Equipos de Corte de Alta Tecnología: Las tecnologías modernas de corte incluyen
guillotinas y sierras de precisión, las cuales están diseñadas para realizar cortes
exactos y limpios, minimizando el desperdicio de material.
 Sistemas de Monitoreo en Tiempo Real: Los sistemas de monitoreo avanzados, que
pueden incluir sensores y cámaras, supervisan continuamente el proceso de tracción y
corte, permitiendo ajustes inmediatos para mantener la calidad y precisión.
 Integración con Sistemas de Gestión de Producción: La integración de las etapas
permite una coordinación efectiva con otras fases del proceso de fabricación,
mejorando así la eficiencia general de la línea de producción.

2.1.2.5 Proceso de Inspección de calidad
La inspección de calidad implica la evaluación de diversas propiedades físicas y
mecánicas de los tubos plásticos, incluyendo la resistencia, flexibilidad, dimensiones, y la
integridad estructural. La inspección se realiza para garantizar que los tubos plásticos
cumplan con normativas y estándares industriales específicos. Esto incluye dimensiones
precisas, tolerancias, y criterios de rendimiento. La inspección no solo se realiza en el
producto final, sino también durante varias etapas del proceso de producción para detectar
y corregir problemas a tiempo.
 Sistemas de Visión por Computadora: Estos sistemas capturan imágenes de alta
resolución de los tubos para identificar defectos superficiales, inconsistencias
dimensionales y otros problemas.
 Tecnologías de Prueba No Destructivas: Se emplean tecnologías como
ultrasonidos, radiografía y termografía para inspeccionar la integridad interna de
los tubos sin dañarlos. Detectar defectos ocultos como fisuras, inclusiones o
irregularidades en la pared del tubo.
 Automatización y Software de Análisis de Datos: La inspección de calidad se
beneficia enormemente de la automatización y el uso de software avanzado que analiza
datos de las pruebas en tiempo real, facilitando una evaluación rápida y precisa.
 Integración con Sistemas de Gestión de Calidad: Los sistemas de inspección
modernos están integrados con sistemas de gestión de calidad más amplios, lo que
permite un seguimiento y análisis continuo del rendimiento de la producción y la
identificación de áreas de mejora.
 Adopción de Inteligencia Artificial y Aprendizaje Automático: Estas tecnologías
pueden mejorar la detección de defectos y optimizar la toma de decisiones basada en
los patrones identificados en los datos de inspección.

2.1.2.6 Proceso de Embalaje y Almacenamiento
El embalaje tiene como objetivo principal proteger los tubos plásticos de daños durante el
transporte y almacenamiento. Esto incluye evitar deformaciones, arañazos, y otros daños
físicos. l diseño de embalajes adecuados para tubos plásticos debe facilitar su manejo, carga y
descarga, así como optimizar el espacio en el transporte.
El almacenamiento adecuado es fundamental para mantener la calidad de los tubos
plásticos, evitando exposiciones a factores ambientales adversos como la humedad excesiva o
la luz solar directa.
 Sistemas de Embalaje Automatizados: La utilización de maquinaria
automatizada para el embalaje, como envolvedoras de película retráctil y
maquinaria de atado, agiliza el proceso, garantiza la uniformidad y reduce la mano
de obra necesaria.
 Software de Gestión de Almacenes: Los sistemas de gestión de almacenes
(WMS) permiten un seguimiento preciso del inventario, optimizando el espacio y
la logística de almacenamiento.
 Tecnología de Códigos de Barras y RFID: El uso de códigos de barras y tecnología
RFID (Identificación por Radiofrecuencia) en el embalaje y almacenamiento de tubos
plásticos mejora la trazabilidad y gestión del inventario.
 Soluciones de Almacenamiento Personalizadas: Soluciones de almacenamiento
diseñadas específicamente para tubos plásticos, como estanterías y sistemas de
apilamiento, pueden mejorar la eficiencia y la seguridad.
 Envases y Materiales Sostenibles: La selección de materiales de embalaje
sostenibles y reciclables se está convirtiendo en una práctica cada vez más común,
alineándose con las tendencias globales hacia la sostenibilidad.

CAPITULO III
2.1 Investigación y Desarrollo
En el presente capítulo, se aborda la fase crucial de investigación y desarrollo, con el
objetivo primordial de potenciar la eficiencia del proceso de extrusión de polímeros. La
industria polimérica como se mencionó con anterioridad se encuentra en constante evolución,
por lo que demanda la implementación de tecnologías avanzadas para optimizar sus
operaciones. En este contexto, nos sumergimos en la aplicación práctica de soluciones
innovadoras, buscando no solo mejorar la calidad de los productos finales, sino también
aumentar la eficiencia operativa y reducir costos.
Aquí nos centramos en la implantación y simulación del proceso de extrusión,
aprovechando herramientas tecnológicas de vanguardia y haciendo hincapié en la
automatización. La misión principal es comprender a fondo cómo estas tecnologías pueden
transformar y perfeccionar el proceso de extrusión de polímeros, la integración de tecnologías
avanzadas y la simulación en tiempo real se presentan como herramientas clave para
perfeccionar la eficiencia del proceso de extrusión, allanando el camino hacia un horizonte de
producción más eficiente y sostenible. A través de la simulación en FLEXSIM, exploramos
escenarios virtuales para evaluar el rendimiento, identificar áreas de mejora y proponer
soluciones innovadoras.
2.1.2 Metodología de la implementación
Esta metodología se llevó a cabo de manera sistemática, siguiendo una serie de pasos
que aseguraron la efectividad y la coherencia en la aplicación de las soluciones propuestas.
 El primer paso consistió en realizar una evaluación exhaustiva de las necesidades
específicas del proceso de extrusión. Esto implicó un análisis detallado de los puntos
críticos, cuellos de botella y áreas de mejora identificadas previamente en el proceso
convencional.
 Basándonos en los resultados de la evaluación de necesidades, se procedió a la
selección de tecnologías avanzadas aplicables al proceso de extrusión. Esta fase
implicó la identificación de equipos, dispositivos y sistemas de control que podrían
integrarse para mejorar la eficiencia, la precisión y la flexibilidad del proceso.
 Con las tecnologías seleccionadas, se procedió al diseño detallado del sistema
automatizado. Esto incluyó la integración de sensores, actuadores y sistemas de
control que permitirían la automatización de tareas específicas en el proceso de
extrusión. Se prestó especial atención a la sincronización y la coordinación eficiente
de cada componente.
 Simultáneamente, se configuró el modelo de simulación en FLEXSIM para reflejar
fielmente el sistema implementado. Se establecieron parámetros clave y se
incorporaron variables realistas para simular el comportamiento del proceso de
extrusión automatizado.
A medida que se implementaba el sistema y se realizaban simulaciones, se realizaron
ajustes continuos basados en los datos obtenidos. Este enfoque iterativo permitió optimizar el
rendimiento del proceso y abordar cualquier desafío que surgiera durante la implementación.
2.1.3 Implementación y Simulación
Tras realizar la evaluación exhaustiva de las necesidades específicas del proceso de
extrusión, se detalló bajo nuestro análisis tres puntos críticos de este proceso, entre los cuales
implementaremos tecnologías avanzadas para mejorar la eficiencia y reducir los tiempos de
producción, estos puntos son:
 Inconsistencias en el suministro de materias primas
 Obstrucciones en la matriz de extrusión

 Problemas de calibración de equipos
Por lo que para la mejora, detallamos los puntos críticos con su solución:
2.1.3.6 Inconsistencias en el suministro de materias primas
Esta problemática se detectó debido a que el proceso presentaba variaciones en la
calidad o composición de las materias primas utilizadas en el proceso de extrusión. Esta por
consiguiente genera inconsistencias en las propiedades del producto final e incluso la
necesidad de ajustes manuales frecuentes para adaptarse a esas variaciones presentes.
Como solución se propone el implementar sistemas de monitoreo en tiempo real y
controles automáticos, donde se sugiere la siguiente maquinaria para cumplir con ese
cometido:
2.1.3.6.1 Sensores en línea
Sensores de composición, humedad o temperatura, los cuales generalmente tienen una
potencia de 0.1 a 2 kW, dependiendo del tipo y la cantidad de sensores; por lo general los
sensores en línea suelen tener requisitos de energías bajos (Ebotics, s.f.).
2.1.3.6.2 Sistemas de control automático
PLC o SCADA para la integración y control de los sensores, con una potencia
relativamente baja y puede variar de 0.5 a 5 kW, dependiendo de la complejidad del sistema.
2.1.3.7 Obstrucciones en la matriz de extrusión
La causa del problema se centra en la acumulación de residuos o partículas en la
matriz de extrusión debido a la presencia de impurezas en las materias primas en la operación
prolongada, este punto crítico causa un impacto en el proceso de tipo:
 Reducción de la calidad del producto final
 Aumento de los tiempos de inactividad a la limpieza manual

Nuestra solución radica en la implementación de un sistema de limpieza automática
programado para operar durante los tiempos de inactividad.
Entre la maquinaria que se sugiere tenemos a:
2.1.3.7.1 Dispositivo de limpieza automática
Pueden ser cepillos rotativos o boquillas de aire comprimido controladas
automáticamente. Si nos enfocamos en la potencia de estas máquinas tenemos que para
los cepillos rotativos, esta puede variar de 0,5 a 5kWdependiendo del tamaño y la
velocidad del cepillo y si hablamos de las boquillas de aire comprimido estas dependen
del tamaño y la presión por lo que pueden variar de 2 a 15 kW.
2.1.3.7.2 Sistema de control automático
PCL (Control Lógico Programable) para la programación y coordinación del sistema
de limpieza, con una potencia de entre 0.1 a 5 kW, dependiendo de la complejidad y la carga
del trabajo del sistema (GSL Industrias, 2021).
2.1.3.8 Problemas de calibración de equipos
En este espacio se destaca un desgaste normal o descalibración de equipos de
medición y control utilizados en el proceso, debido a esto se presentan inexactitudes en las
mediciones y ajustes del proceso e incluso se da una posible reducción en la calidad del
producto final. Para solventar o mejorar estos aspectos se propone implementar un sistema de
calibración automática utilizando un calibrador láser.
2.1.3.8.1 Calibrador láser automático
Por lo que se ofrece el implementar un calibrador láser automático. Esta maquinaria
tiene una potencia estimada en el rango de 0.5 a 2 kW, dependiendo de la capacidad de ajuste
y la complejidad del sistema.
Como datos adicionales, decimos que:

 Estos calibradores son capaces de proporcionar una calibración rápida y precisa para
una variedad de equipos de medición como micrómetros, calibradores y otros
instrumentos.
 A menudo vienen con sistemas de retroalimentación automática para ajustar los
instrumentos en tiempo real.
 La calibración láser es particularmente efectiva para instrumentos de alta precisión
utilizados en procesos industriales.
2.1.4 Herramientas Tecnológicas
En esta sección, exploramos las herramientas tecnológicas esenciales implementadas para
la simulación y optimización del proceso de extrusión de polímeros, destacando la plataforma
FLEXSIM y otras soluciones avanzadas.
2.1.4.6 Programa de Simulación FLEXSIM
La elección de FLEXSIM como plataforma de simulación se basa en su capacidad para
modelar con precisión procesos complejos. Esta herramienta ofrece un modelado detallado
del proceso de extrusión, desde la alimentación hasta la refrigeración, permitiendo la
evaluación de diversos escenarios en tiempo real.
Algunas características clave de este programa incluyen:
 Modelado Detallado: Desarrollo de modelos precisos que representan todas las
etapas del proceso de extrusión.
 Análisis de Escenarios: Evaluación de múltiples situaciones simuladas para
identificar áreas de optimización y mejora.
 Interfaz Intuitiva: Facilidad de uso con una interfaz que permite ajustes de los
parámetros y análisis en tiempo real.

2.1.4.7 Parámetros clave para la simulación
Antes de realizar la simulación en FlexSim, es esencial definir y comprender los
siguientes parámetros:
2.1.4.7.1 Variables del Proceso de Extrusión
 Temperatura del Material Fundido: Representa la temperatura del material plástico
fundido en el cilindro del extrusor, un parámetro crítico que afecta la calidad del
producto final.
 Presión y Velocidad de Extrusión: Parámetros fundamentales que influyen en la
formación y calidad del producto extruido.
 Diseño Específico de la Matriz: Incluye características geométricas y detalles de la
matriz que impactan directamente en la forma del producto final.
2.1.4.7.2 Variables del Sistema Automatizado
 Datos de los Sensores en Línea: Información proporcionada por sensores para
composición, humedad o temperatura, utilizada en tiempo real para ajustes
automáticos.
 Parámetros de los Sistemas de Control Automático: Configuraciones que regulan la
respuesta automática a las variaciones del proceso.
 Características de la Maquinaria Implementada: Detalles específicos sobre la
potencia, capacidad y funcionalidades de los dispositivos automáticos integrados.
2.1.4.8 Aspectos por considerar en la Simulación
Al abordar la simulación en FlexSim, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos
adicionales:
2.1.4.8.1 Eficiencia energética
 Se llevará a cabo una evaluación exhaustiva del consumo de energía de los sistemas
automatizados implementados.
 Se explorarán medidas específicas para reducir el consumo energético sin
comprometer la eficacia del proceso.
2.1.4.8.2 Mantenimiento Predictivo
 Se implementarán sensores avanzados para monitorear de cerca el estado y desgaste
de los componentes clave.
 Se desarrollarán estrategias de mantenimiento predictivo con el objetivo de minimizar
tiempos de inactividad no planificados.
2.1.4.8.3 Integración con Sistemas Existentes
Se verificará la compatibilidad y la efectiva integración de las nuevas tecnologías con los
sistemas preexistentes.
2.1.4.9 Dispositivos Tecnológicos Relevantes
Durante la implementación, se incorporaron dispositivos clave para abordar los puntos
críticos identificados en el proceso de extrusión:
 Sensores en Línea: Monitorean composición, humedad y temperatura, permitiendo
ajustes automáticos en tiempo real.
 Sistemas de Control Automático (PLC o SCADA): Facilitan la integración y control
eficiente de los sensores, con énfasis en la optimización del proceso.
 Dispositivo de Limpieza Automática: Cepillos rotativos o boquillas de aire
comprimido controladas automáticamente para prevenir obstrucciones.
 Sistema de Control Automático (PCL): Coordina la programación y operación
eficiente del sistema de limpieza automática, minimizando tiempos de inactividad.
 Calibrador Láser Automático: Soluciona desgastes o descalibraciones en equipos de
medición y control, asegurando precisión en las mediciones.

2.1.5 Simulación en FlexSim
Holi ☺
Análisis Integral de la Línea de Producción de Tubos Plásticos
La línea de producción de tubos plásticos, núcleo vital de la industria, se somete a un
detallado escrutinio para una comprensión profunda que sustente una tesis exhaustiva. Este
análisis integral abarca desde las ventajas y desventajas hasta los aspectos financieros,
considerando también el crucial componente del sistema de control.
Categorías Aspectos claves
Ventajas Integración de tecnologías para mejorar eficiencia y calidad;

adaptabilidad a cambios del mercado; compromiso con la
sostenibilidad.
Desventajas Inversión inicial alta y complejidad operativa debido a
tecnologías avanzadas.
Aspectos Financieros Evaluación de costos iniciales y de mantenimiento para
garantizar rentabilidad a largo plazo.
Impacto en la producción Capacidad productiva y calidad del producto final
directamente influenciadas por la eficiencia y tecnología de
la línea.
Consideraciones estratégicas. Necesidad de adaptarse a tendencias futuras y mantener una
innovación continua.
HERRAMIENTAS TECNOLOGICAS
 Extrusoras Avanzadas:
o Tipo de Corriente: Las extrusoras suelen operar con corriente eléctrica
trifásica, proporcionando una potencia constante para el proceso de extrusión.
o Sistemas de Control: Controladores lógicos programables (PLC) para
gestionar y supervisar la operación de las extrusoras. Estos PLC permiten
ajustar parámetros críticos como la temperatura y la presión.

o Automatización: Automatización integral del proceso de extrusión,
controlando la velocidad, la temperatura y la presión para garantizar la fusión
precisa de los materiales plásticos.
 Sistemas de Calibración y Enfriamiento:
o Tipo de Corriente: Al igual que las extrusoras, estos sistemas utilizan
corriente eléctrica trifásica para asegurar una refrigeración eficiente.
o Sistemas de Control: PLC y sistemas de control numérico para ajustar el
diámetro y el espesor del tubo de manera precisa durante la calibración y
enfriamiento.
o Automatización: Sensores y actuadores automáticos que ajustan la
configuración del sistema según las especificaciones requeridas.
 Maquinaria de Tracción y Corte:
o Tipo de Corriente: Corriente eléctrica trifásica para motores y sistemas de
tracción.
o Sistemas de Control: PLC y controladores de velocidad para garantizar
operaciones de corte precisas y una tracción uniforme.
o Automatización: Sistemas de control automáticos para coordinar la tracción,
el corte y la velocidad, asegurando la calidad del producto final.
 Inspección de Calidad:
o Tipo de Corriente: Corriente eléctrica para la alimentación de sistemas de
inspección visual y sensores.

o Sistemas de Control: Sistemas de visión por computadora, algoritmos de
análisis de imagen y PLC para evaluar la calidad superficial y dimensional de
los tubos.
o Automatización: Integración de sistemas de inspección automáticos y
continuos para detectar posibles defectos durante la producción.
 Software Integral:
o Tipo de Corriente: Puede variar según la infraestructura, pero generalmente
es eléctrica trifásica para servidores y sistemas informáticos.
o Sistemas de Control: Sistemas de control distribuido basados en PLC y
software de supervisión (SCADA) para coordinar y optimizar todas las etapas
del proceso.
o Automatización: Algoritmos de optimización y coordinación que permiten
ajustar dinámicamente los parámetros de producción en tiempo real.
 Sensores
o Sensores de Temperatura: Utilizados para monitorear y controlar la
temperatura en varias etapas del proceso, como en la extrusora, donde es
crítico mantener una temperatura consistente para asegurar la calidad del
polímero fundido.
o Sensores de Presión: Estos sensores ayudan a regular la presión dentro de la
extrusora, lo cual es vital para garantizar que el material se extruya con la
densidad y la velocidad adecuadas.
o Sensores de Velocidad y Tensión: Empleados en las etapas de tracción y corte
para asegurar que los tubos se muevan a través de la línea de producción a la

velocidad correcta y con la tensión adecuada, manteniendo así su integridad
estructural y dimensional.
o Sensores de Diámetro y Espesor: Específicamente diseñados para medir el
diámetro y el espesor de los tubos, estos sensores son clave durante las etapas
de calibración y enfriamiento para garantizar que los tubos cumplan con las
especificaciones exactas.
o Sensores de Nivel de Material: Ubicados en tolvas y contenedores para
controlar el nivel de polímero y asegurar un suministro constante a la
extrusora.
o Sensores RFID y de Códigos de Barras: Utilizados en las etapas finales de
embalaje y almacenamiento para rastrear y gestionar el inventario de tubos
producidos.
 Dispositivos:
o Actuadores Eléctricos: En la línea de producción de tubos, pueden operar
mecanismos de corte, ajustar la posición de los calibradores, o controlar la
apertura y cierre de válvulas para el flujo de materiales.
o Actuadores Neumáticos: Debido a su robustez y fiabilidad, los actuadores
neumáticos son ideales para operaciones que requieren fuerzas significativas,
como en el manejo de grandes rollos de tubos plásticos o en la operación de
prensas para el corte final.
o Actuadores Hidráulicos: Utilizados en aplicaciones que demandan un alto
nivel de fuerza, los actuadores hidráulicos pueden encontrarse en ciertas
máquinas de moldeo o extrusión.
 Tecnologías de Prueba No Destructivas:

Utilización de tecnologías como ultrasonido o rayos X para realizar pruebas no destructivas
en la calidad de los tubos plásticos.
 Tecnologías de Sostenibilidad:
Incorporación de sistemas para el reciclaje de residuos plásticos y tecnologías que minimizan
el impacto ambiental de la producción.
Esta combinación de herramientas tecnológicas asegura una operación eficiente, control de
calidad preciso y una adaptabilidad clave para enfrentar las demandas cambiantes del
mercado. La variedad de tecnologías utilizadas refleja la complejidad y la sofisticación de la
línea de producción de tubos plásticos en la actualidad.
3 CAPITULO IV
3.1 Conclusiones
3.2 Recomendaciones
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knowledge/faqs/what-is-a-thermoplastic

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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

PROCESOS INDUSTRIALES CON NUEVAS TECNOLOGÍAS

Optimización y automatización en la producción de tubos: un enfoque integral

utilizando nuevas tecnologías en la industria polimérica.

La evolución constante de la industria de fabricación de tubos plásticos ha sido

testigo de notables avances tecnológicos que han transformado radicalmente la eficiencia y

calidad en la producción. En el corazón de esta revolución se encuentra una línea de

producción sofisticada, donde la sinergia de maquinaria avanzada, automatización y

tecnologías de vanguardia ha redefinido los estándares del sector.

La manufactura de tubos plásticos ha experimentado una transición significativa,

desde procesos manuales hasta líneas de producción completamente automatizadas. La

introducción de extrusoras de última generación ha marcado un hito, permitiendo una fusión

precedentes. El control de parámetros críticos, como la temperatura y la presión, mediante

sensores avanzados, ha elevado la precisión y calidad de la extrusión a niveles

En la etapa de calibración y enfriamiento, sistemas automatizados y algoritmos de

introducción de tecnologías de control numérico ha optimizado la tracción y el corte,

asegurando operaciones eficientes y uniformes a lo largo de la línea de producción.

La inspección de calidad, ahora respaldada por sistemas de visión por computadora y

tecnologías de prueba no destructivas, ha impulsado la capacidad de evaluar la resistencia,

dimensiones y calidad superficial de cada tubo de manera rápida y precisa. La integración de

estos avances en una línea de producción cohesiva ha redefinido las expectativas de la

industria, enfocándose no solo en la eficiencia operativa, sino también en la garantía de

productos finales de alta calidad.

El futuro de la producción de tubos plásticos se vislumbra en la convergencia de

tecnologías emergentes, como la inteligencia artificial y el aprendizaje automático, para

calidad. Esta introducción profesional refleja el compromiso de la industria con la excelencia

la línea de producción es un testimonio de la evolución constante hacia la eficiencia,

1.2.1 Objetivo General

Evaluar y optimizar el impacto de la automatización en la producción de tubos,

centrando la atención en la mejora de la calidad, eficiencia y consistencia de los productos

manufacturados, mediante la integración de nuevas tecnologías en la industria polimérica.

1.2.2 Objetivos Específicos

 Investigar las nuevas tecnologías que se utilizan en la producción de tubos plásticos y

etapas del proceso, priorizando la eficiencia y la consistencia.

 Evaluar la influencia de la automatización en la trazabilidad del producto final y en la

eficiencia logística, desde el empaquetado hasta la distribución.

que tienen un impacto significativo en la calidad del producto.

 Proponer recomendaciones específicas para mejorar la eficiencia y calidad del

proceso de producción, considerando la implementación de tecnologías de software

En la fase inicial de nuestro proyecto, nos centraremos en la recopilación y análisis

exhaustivo de información existente acerca las tecnologías actuales y emergentes en la

producción de tubos plásticos, recopilando datos y especificaciones técnicas relevantes. La

académicas y fuentes industriales para recabar datos pertinentes, con la finalidad de

Posteriormente, avanzaremos hacia la construcción y ejecución de modelos

computacionales de esta línea de producción mediante el uso de software de simulación

un enfoque en la eficiencia y la consistencia. Este aspecto de la metodología se enfocará en

mapear y analizar el proceso actual de producción, empaquetado y distribución.

Identificaremos áreas clave donde la automatización puede tener un impacto significativo en

la trazabilidad del producto y en la eficiencia logística. Implementaremos el sistema de

simulación en un entorno controlado para evaluar diferentes escenarios de automatización y

su impacto en estos aspectos, recolectando datos pertinentes para análisis posteriores.

Con los datos recolectados de las simulaciones, realizaremos un análisis detallado

producto. Analizaremos minuciosamente los resultados de estas simulaciones con el

La importancia de la extrusión de polímeros en la fabricación contemporánea no

capacidad para transformar materiales plásticos en formas y tamaños precisos es

fundamental para diversas industrias, lo que resalta su relevancia en el panorama de

producción moderno. No obstante, el incremento en la demanda de productos personalizados