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Trabajo de Fatiga
Fatiga de materiales
Propagación
Etapa I: una vez nucleada una grieta, entonces se propaga muy
lentamente y, en metales policristalinos, a lo largo de planos cristalográficos
de tensión de cizalladura alta; las grietas normalmente se extienden en
pocos granos en esta fase.
Etapa II: la velocidad de extensión de la grieta aumenta de manera
vertiginosa y en este punto la grieta deja de crecer en el eje del esfuerzo
aplicado para comenzar a crecer en dirección perpendicular al esfuerzo
aplicado. La grieta crece por un proceso de enrolamiento y agudizamiento de
la punta a causa de los ciclos de tensión.
Rotura
Al mismo tiempo que la grieta aumenta en anchura, el extremo avanza por
continua deformación por cizalladura hasta que alcanza una configuración
enromada. Se alcanza una dimensión crítica de la grieta y se produce la
rotura. La región de una superficie de fractura que se formó durante la etapa
II de propagación puede caracterizarse por dos tipos de marcas,
denominadas marcas de playa y estrías. Ambas indican la posición del
extremo de la grieta en diferentes instantes y tienen el aspecto de crestas
concéntricas que se expanden desde los puntos de iniciación. Las marcas de
playa son macroscópicas y pueden verse a simple vista.
Velocidad de propagación
Los resultados de los estudios de fatiga han mostrado que la vida de un
componente estructural puede relacionarse con la velocidad de crecimiento
de la grieta. La velocidad de propagación de la grieta es una función del nivel
de tensión y de la amplitud de la misma.
Diseño
El diseño tiene una influencia grande en la rotura de fatiga. Cualquier
discontinuidad geométrica actúa como concentradora de tensiones y es por
donde puede nuclear la grieta de fatiga. Cuanto más aguda es la
discontinuidad, más severa es la concentración de tensiones. La probabilidad
de rotura por fatiga puede ser reducida evitando estas irregularidades
estructurales, o sea, realizando modificaciones en el diseño, eliminando
cambios bruscos en el contorno que conduzcan a cantos vivos, por ejemplo,
exigiendo superficies redondeadas con radios de curvatura grandes. Las
dimensiones de la pieza también influyen, aumentando el tamaño de la
misma obtenemos una reducción en el límite de fatiga.
Tratamientos superficiales
En las operaciones de mecanizado, se producen pequeñas rayas y surcos en
la superficie de la pieza por acción del corte. Estas marcas limitan la vida a
fatiga pues son pequeñas grietas las cuales son mucho más fáciles de
aumentar. Mejorando el acabado superficial mediante pulido aumenta la vida
a fatiga. Uno de los métodos más efectivos de aumentar el rendimiento es
mediante esfuerzos residuales de compresión dentro de una capa delgada
superficial. Cualquier tensión externa de tracción es parcialmente
contrarrestada y reducida en magnitud por el esfuerzo residual de
compresión. El efecto neto es que la probabilidad de nucleación de la grieta,
y por tanto de rotura por fatiga se reduce.
Este proceso se llama «granallado» o «perdigonado». Partículas pequeñas y
duras con diámetros del intervalo de 0,1 a 1,0 mm son proyectadas a altas
velocidades sobre la superficie a tratar. Esta deformación induce tensiones
residuales de compresión.
Endurecimiento superficial
Es una técnica por la cual se aumenta tanto la dureza superficial como la
vida a fatiga de los aceros aleados. Esto se lleva a cabo mediante procesos
de carburación y nitruración, en los cuales un componente es expuesto a una
atmósfera rica en carbono o en nitrógeno a temperaturas elevadas. Una capa
superficial rica en carbono en nitrógeno es introducida por difusión atómica a
partir de la fase gaseosa. Esta capa es normalmente de 1mm de profundidad
y es más dura que el material del núcleo. La mejora en las propiedades de
fatiga proviene del aumento de dureza dentro de la capa, así como de las
tensiones residuales de compresión que se originan en el proceso de
cementación y nitruración.
Influencia del medio
El medio puede afectar el comportamiento a fatiga de los materiales. Hay dos
tipos de fatiga por el medio: fatiga térmica y fatiga con corrosión.
Fatiga térmica
La fatiga térmica se induce normalmente a temperaturas elevadas debido a
tensiones térmicas fluctuantes; no es necesario que estén presentes
tensiones mecánicas de origen externo. La causa de estas tensiones
térmicas es la restricción a la dilatación y o contracción que normalmente
ocurren en piezas estructurales sometidas a variaciones de temperatura. La
magnitud de la tensión térmica resultante debido a un cambio de temperatura
depende del coeficiente de dilatación térmica y del módulo de elasticidad.
Figura 3. Zonas en una curva S-N. Universidad de Lovaina (2004). ESDEP Course
Figura 4. Zonas en una curva S-N. Universidad de Lovaina (2004). ESDEP Course
La teoría de fatiga tratada en el presente Cuaderno corresponde al modelo
de vida-tensión, y que por la sencillez en su aplicación y por la enorme data
experimental disponible es la que usan las Especificaciones para estructuras
de acero y lo empleó por primera vez August Wöhler (1819-1914) al publicar
los resultados de sus ensayos en la llamada curva de Wöhler o curva S-N. Es
un procedimiento muy apropiado en régimen de alto ciclaje en el que se
conoce la variación de las tensiones y porque el ingeniero puede limitar las
tensiones de proyecto a valores menores que los críticos.
La vida por fatiga se predice mediante un modelo lineal que relaciona las
tensiones y el número de ciclos a la falla según la fórmula:
Cada curva S-N representa un solo tipo de ciclo de tensiones, por lo que
para conocer el comportamiento de un miembro o conexión se requiere la
construcción de múltiples curvas S-N. El docente e investigador inglés
Goodman [1930] consiguió sintetizar en un solo diagrama los datos de varias
curvas S-N que no excedían el límite de fatiga, como se muestra en la Figura
siguiente. Este gráfico fue modificado (figura 12b) por la Sociedad Americana
de la Soldadura, AWS por sus siglas en inglés de American Welding Society
y el Consejo de Investigación de Soldadura, WRC por sus siglas en ingles de
Welding Research Council, WRC.
En esta figura están representados los planos de fractura por fatiga para
condiciones de alto y bajo ciclaje. Nótese como la geometría de la pieza
influye notablemente en la rotura por fatiga; esto se debe al efecto
concentrador de tensiones. También se observa cómo las marcas de playa
aparecen en menor número para un alto nivel de amplitud de tensiones
mientras que se da el caso contrario cuando dicho nivel es bajo, esto
conduce a una conclusión importante de la cual se tratará más adelante en el
presente trabajo.
Modelo vida-esfuerzo
Es el que más se utiliza. Lo empleó por primera vez August Wöhler al
publicar los resultados de sus ensayos. La curva obtenida se llama curva S-N
o curva de Wöhler. Analíticamente se expresa por la ecuación de Basquin