ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

MÁQUINAS CNC

INTEGRANTES:

PASTRANO QUIÑA WILLIAM ALDAIR

SÁNCHEZ RUIZ GEOVANY XAVIER

GRUPO: GR1

FECHA DE LA PRÁCTICA: 20/12/2018

FECHA DE ENTREGA DEL INFORME: 02/01/2019

INFORME DE PRÁCTICA N° 4

A. TEMA: Programación, Simulación y Maquinado de una rosca M 14X2 mediante ciclo de roscado Manual

B. OBJETIVOS

B.1. OBJETIVO GENERAL:

Simular y Maquinar un eje de acero en el torno Romi C420 a partir de la programación en código G,
y obtener una rosca M 14X2 mediante ciclo de roscado Manual

B.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Establecer el cero máquina y cero pieza

 Definir la compensación de las herramientas (Desbaste, roscado y acanalado)
 Ejecutar los diferentes ciclos presentes en la programación de la pieza como: desbaste,
afinado, acanalado y roscado
 Aplicar los ciclos de roscado manual G33 y acanalado G75
 Calcular las pasadas de la rosca y sus respectivas tolerancias
 Comparar las dimensiones del elemento con las dimensiones establecidas en el plano de
taller y determinar el error porcentual

C. MARCO TEÓRICO

Funciones de ciclo múltiple

Las funciones de ciclo múltiple del sistema incluyen el ciclo de desbaste axial G71, ciclo de desbaste
radial G72, ciclo de desbaste con seguimiento de perfil G73, ciclo de afinado G70, ciclo de ranurado
axial G74, ciclo de ranurado radial G75. Cuando el sistema ejecuta estas funciones, configura
automáticamente el número de pasadas de corte y la trayectoria de la herramienta de acuerdo a la
trayectoria programada, la profundidad de cada pasada y retracción de la herramienta luego del
corte, así: Profundidad de corte → corte → retracción de la herramienta → nueva profundidad de
corte → corte →… y así sucesivamente. Este ciclo de maquinado se repite hasta completar
automáticamente las pasadas de desbaste, luego las de afinado de la pieza de trabajo; y la
herramienta regresa al punto inicial cada vez que un ciclo termina.
 Figura 1. Trayectoria de la herramienta en G75 (Guaman & Camacho, 2010)

Funciones de Roscado

En el proceso de roscado se puede configurar parámetros como longitud y ángulo de salida al final del ciclo
de roscado; además, el maquinado se realiza de un solo lado del filete, mejorando así la duración de la vida
útil de la herramienta y obteniendo una mejor superficie de acabado de la rosca final. Las operaciones de
roscado comprenden: roscado con paso constante G32, roscado con paso variable G34, roscado con macho
G33, ciclo simple de roscado G92, ciclo múltiple de roscado G76.
G33. CICLO DE ROSCADO MANUAL
 Figura 2. Trayectoria de la herramienta en G33 (Guaman & Camacho, 2010)

G78. CICLO DE ROSCADO SEMIAUTOMÁTICO

Figura 3. Trayectoria de la herramienta en G78 (Guaman & Camacho, 2010)

 Figura 4. Trayectoria de la herramienta en G76 (Guaman & Camacho, 2010)
D. CUESTIONARIO

D.1. COMO CORREGIR ROSCA EN CNC

Opción 1

 Escribir en una sola línea de subprocesos con G33. Corto y justo por encima del corte. En
dónde existe relación con el centro del hilo.
 Luego mover un poco mi punto de inicio de Z, mover la profundidad de X un poco y correr de
nuevo. Se lo hace bastante rápido y una vez que se haya alineado, usar un ciclo G76.
 Volver a colocar la pieza en el torno CNC, escribir el ciclo G76 con una velocidad algo más
lenta y ejecutarla donde está un poco por encima de la pieza.
 Cambiar la desviación de Z donde el centro de la punta de la herramienta comienza a
alinearse con la banda de rodadura, luego bajar lentamente, ajuste la Z y haga lo mejor que
pueda para que coincida con el hilo.

Opción 2

 Atornillar sus piezas en un bloque de herramientas hecho a medida en su torreta.

  La herramienta sería un asunto articulado / dividido, con el hilo correcto (y de rosca
estrecha) insertado en el accesorio. Se dividiría paralelamente al eje del hilo.
 Atornillar la pieza en la herramienta a una profundidad dada (y repetible) usando algún tipo
de dispositivo de parada.
 Programar la torreta para insertar la parte desordenada en el husillo a una "Z" específica
 Pinza de sujeción
 Acción rápida dividida
 Retraer torreta
 Herramienta de indexar a hilo
 Hilo de persecución

D.2. COMO HACER ROSCA IZQUIERDA EN CNC

Para realizar roscas izquierdas se debe tener las siguientes consideraciones:

• Definir la rosca: diámetro, paso, perfil, a derecha o izquierda
• Tipo de plaquita – perfil en V, versatilidad – perfil completo, calidad – multi-diente, productividad
• Geometría y calidad de plaquita
• Método de penetración – flanco modificado – incremental – radial
• Dirección de avance - hacia el plato o alejándose de él: influye en la selección de la placa de apoyo
• Posición del portaherramientas – invertido (mango en Z) ¿o no? – desajuste cero
• Datos de corte – número de pasadas – velocidad

Figura 5. Maneras de obtener Roscas Izquierdas (Sandvik Coromant, 2017)

D.3. COMO HACER ROSCA DE VARIAS ENTRADAS

Hay dos formas de hacerla, en los controles Fanuc, en el ciclo de roscado tiene un parámetro que
pregunta cuantas entradas.
 Todos los Fanucs usan un "pulso cero" en el codificador de husillo para iniciar el paso de
enhebrado. El pulso cero se produce en el mismo ángulo de husillo cada vez, por lo que todo
lo que puede hacer es cambiar el punto de inicio en Z para obtener su segunda pasada de
roscado que está a 180 grados de la primera pasada.
 La otra es a la antigua haciendo una entrada y luego desplazar el `posicionamiento en "z"
medio paso y hacer de nuevo la rosca

E. DESCRIPCIÓN DE LA PRÁCTICA

E.1. EQUIPOS, MATERIALES, HERRAMIENTAS E INSUMOS UTILIZADOS

Equipo

Torno CNC marca ROMI C420 que cuenta con dos grados de libertas los cuales son X, Z y una velocidad
máxima de rotación de 4000 rpm y una mínima velocidad de 4rpm. El torno ROMI C420 se caracteriza
por tener un diseño compacto con un sistema de transmisión directo sin pérdidas, lo que facilita su
mantenimiento y limpieza. Es de accionamiento manual e hidráulico. Trabaja con un motor C.A
accionado por poleas y correas micro V, régimen de 12.5 cv/kW y potencia total instalada de 15 kVA.
Cuenta con un husillo principal de lubricación permanente, husillos de bolas circulantes que manejan
el desplazamiento en las direcciones “X” y “Z” templados y rectificados al igual que las guías de los
carros longitudinal y transversal que permiten aceleraciones y velocidades elevadas. El equipo posee
un sistema de lubricación centralizado, con un sensor de nivel de aceite y un filtro de línea, su
depósito es a través de una motobomba de 2,4 [bar] de presión y capacidad del tanque de 115 litros
y 17 [Lpm]. En partes específicas se emplea un lubricante soluble con un 60% de aceite mineral.
También cuenta con un controlador Numérico: Sinumerik 828D (SIEMENS, 2015)

Materiales
Eje de acero de transmisión 1 ¼” in.

Herramientas:
 Porta herramientas marca Sandvik SVJBR 2525M 16 usada para el mecanizado de desbaste,
esta herramienta cuenta con un ángulo máximo de progreso en rompa de 50°, sus
características gráficas se encuentran en la figura 8 del anexo 1
 Porta herramientas marca Sandvik RF151.23-2525-25M1 usada para el mecanizado de
tronzado con una profundidad de corte máximo de 20mm, sus características gráficas se
encuentran en la figura 9 del anexo 1
 Porta herramientas marca Sandvik 266RKF-25-16 usada para la colocación de la herramienta
de roscado métrico derecho cuenta con diámetro mínimo de agujero de 32 mm, un voladizo
máximo de 75 mm y voladizo mínimo de 29 mm, sus características geométricas están en la
figura 10 del anexo 1.
 Herramienta de acabado de forma marca Sandvik VBMT 160408-PM4315, la funcionalidad
de la herramienta consiste en el desbaste de la herramienta y en la realización del acabado
de la pieza, sus principales características son: ap de 1.7mm, fn de 0.18mm/r y vc de
510m/min la geometría se encuentra en la figura 11 del anexo 1
 Herramienta de corte, marca Sandvik N 151.2 -300-25-4G 1125, esta herramienta se usa para
el Ranurado al final del mecanizado para desprender la pieza del eje. Sus principales
características son: vc de 195m/min y fnx de 0.07mm/r el eje a mecanizar. Su forma se
encuentra adjunto en la figura 12 anexo 1
 Herramienta marca Sandvik 266RL-16VM01A002M1125, realizar roscado métrico
normalizado derecho sus principales características son: paso máximo de rosca de 3mm,
numero de dientes es 1, ángulo de filete 60° la geometría se encuentra definida en la figura
13 del anexo 1
 Calibrador de 0.02 mm apreciación

E.2. PROCEDIMIENTO DE LA PRÁCTICA

1. Inicio el encendido de la máquina mediante el interruptor que se encuentra en la parte posterior

del torno, después se debe quitar el paro de emergencia, posteriormente verifico que todas las
alarmas se encuentren desactivadas, se observó que el contrapunto este al fondo para activar cero
máquina y finalmente encender la lámpara.
2. Se debe montar, crear y medir las herramientas que se emplearan en este proceso las cuales son:
inserto de desbaste, tronzado y roscado ubicándose en la torreta en las posiciones 5, 1 y 7
respectivamente.
3. Se debe configurar el ajuste de las muelas del mandril de forma manual para lo cual se tiene que
jugar con el ajuste del eje y las muelas hasta obtener un buen agarre de las muelas en el eje y que
este se encuentre en una posición centrada
4. La longitud de la pieza es de 55mm para lo cual se procura dejar un mínimo de 20mm a partir del
canal para poderla sujetar.
5. Se debe realizar el cero pieza mediante el acercamiento de la herramienta de referencia con todas
las alarmas reseteadas y puerta cerrada, se inicia presionando el botón jog y machine, para el proceso
de refrentar se selecciona la opción MDA para girar el mandril, se acerca la herramienta tanto en X
como en Z mediante el volante y dando los pasos deseados hasta tocar la cara del eje con una
profundidad de 3 décimas para guardar las posiciones se realiza en opción en cero pieza.
6. El cero pieza de la herramienta para roscado se inicia moviendo la torreta a la posición 7 con la
opción jog torreta. En el eje X se tomó en cuenta el diámetro del eje, mientras para la posición del
 eje en Z se resta el valor de 1,52 mm que proviene de la geometría de la herramienta, con dichos
valores son colocados en el programa de corrección de la máquina.
7. Se abre el archivo rosca M 14X2 que se encuentra en la memoria de la máquina, el cual está
conformado por el encabezado, comandos para realizar la pieza en los que cuenta con el sentido de
avance cuando se realiza curvas cóncavas y convexas G02 y G03, también cuenta con las velocidades
de avance con G001 o G00, compensación de la herramienta con G42, cambio de herramienta en el
punto seguro.
8. Se ejecuta la simulación para verificar si existes errores en el programa
9. Una vez simulado y sin haber presentado errores, se corre el programa para maquinar el eje de
acero de transmisión de 1 ¼”.
10. Se obtiene la pieza en cuestión de minutos, finalmente se realiza mediciones para comprobar sus
tolerancias dimensionales

E.3. DATOS OBTENIDOS

Figura 6. Dimensiones reales de la Pieza. (Fuente Propia)

Figura 7. Dimensiones obtenidas de la Pieza. (Fuente Propia)

Tabla 1. Medidas de la pieza mecanizada (Fuente Propia)

A [mm] B [mm] C [mm] D [mm] E [mm]

Toma de Datos 1 20.25 24.88 15.88 10.14 13.64
Toma de Datos 2 20.54 24.92 15.90 10.16 13.66
Toma de Datos 3 20.22 24.90 15.88 10.14 13.82

E.4. DATOS CALCULADOS

Parámetros de Rosca
 d= 14
p= 2
n= 8
t2= 1,299
xf= 11,402

Tabla 2. Calculo de Pasadas de la rosca para roscado semiautomático (Fuente Propia)

pasada ϕ Δi hi xi
1 0,3 0,2689 0,2689 13,4622
2 1 0,4910 0,2221 13,0180
3 2 0,6943 0,2034 12,6113
4 3 0,8504 0,1561 12,2992
5 4 0,9820 0,1316 12,0361
6 5 1,0979 0,1159 11,8043
7 6 1,2026 0,1048 11,5947
8 7 1,2990 0,0964 11,4020

Calculo de Errores
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙 − 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
𝑒= 𝑥100
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙

Toma de Datos 1
25−24.88 16−15.88
e𝐵 = x100 = 0.48% eC = x100 = 0.75%
25 16

10−10.14 14−13.64
eD = x100 = 1.4% eE = x100 = 2.57%
10 14

Toma de Datos 2
25−24.92 16−15.90
e𝐵 = x100 = 0.32% eC = x100 = 0.625%
25 16

10−10.16 14−13.66
eD = x100 = 1.6% eE = x100 = 2.43%
10 14

Toma de Datos 3
25−24.90 16−15.88
e𝐵 = x100 = 0.4% eC = x100 = 0.75%
25 16

10−10.14 14−13.82
eD = x100 = 1.4% eE = x100 = 1.29%
10 14

E.5. PROGRAMACIÓN ISO – CÓDIGO G DE LA PIEZA

N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 G54 G00 X100
N40 Z100
N50 T0101
N60 G96 S285
N70 G92 2000 M03
N80 G00 Z5
N90 X27
N100 M08
N110 G71 U0.5 R0.3
N120 G71 P130 Q210 U1 W0.3 F0.15
N130 G00 X0
N140 G01 Z0
N150 X13.822, C3
N160 Z-20
N170 X16
N180 Z-45
N190 X25
N200 Z-60
N210 X27
N220 G54 G00 X100
N230 Z100
N240 T0101
N250 G96 S250
N260 G92 S300 M03
N270 G00 Z5
N280 X27
N290 G42
N300 G70 P130 Q210 U1 F0.3
N310 G40
N320 G54 G00 X100
N330 Z100
N340 T0303
N350 G96 S90
N360 G92 S1005 M03
N370 G00 Z-20
N380 X18
N390 G75 R1
N400 G75 X10 Z-20 P150 Q0 F0.03
N410 G00 X27
N420 Z-58
N430 G75 R1
N440 G75 X20 Z-58 P150 Q0 F0.03
N441 G54 G00 X100
N450 Z100
N460 T0707; 266R-16VM01A002M 1125
N470 G97 S1000
N480 G00 Z4
N490 X13.462
N500 G33 Z-18.5 F2
N510 G00 X16
N520 Z2
N530 X13.018
N540 G33 Z-18.5
N550 G00 X15
N560 Z4
N570 X12.611
N580 G33 Z-18.5
N590 G00 X16
N600 Z4
N610 X12.299
N620 G33 Z-18.5
N630 G00 X16
N640 Z4
N650 X12.036
N660 G33 Z-18.5
N670 G00 X16
 N680 Z4
N690 X11.804
N700 G33 Z-18.5
N710 G00 X16
N720 Z4
N730 X 11.595
N740 G33 Z-18.5
N750 G00 X16
N760 Z4
N770 X11.402
N780 G33 Z-18.5
N790 G00 X16
N800 Z4
N810 X11.402
N820 G33 Z-18.5
N830 G00 X16
N840 Z4
N850 X11.402
N860 G33 Z-18.5
N870 G00 X16
N880 Z4
N890 X11.402
N900 G33 Z-18.5
N1000 G00 X16
N1010 Z4
N1020 M09
N1030 G54 G00 X200
N1040 Z200
N1050 M30

F. ANÁLISIS DE RESULTADOS


G. CONCLUSIONES

PASTRANO WILLIAM

 Las Piezas obtenidas presentan un buen acabado superficial, pero es necesario el cambio de
herramienta de desbaste por una de Afinado para obtener un mejor acabado superficial y
mejores tolerancias dimensionales
 La programación por medio de ciclos es bastante útil, ya que configura automáticamente el
número de pasadas de corte, la trayectoria de la herramienta, la profundidad de cada pasada
y retracción de la herramienta.
 Se pudo determinar errores debido a las dimensiones, estos errores resultan ser pequeños,
pero tratándose de una maquina CNC las tolerancias dimensionales deberían ser bastantes
estrictas

SANCHEZ XAVIER

 La geometría de la rosca depende de la configuración de la herramienta de roscado usada

independientemente del giro del mandril.
 Los errores finales de las piezas dependen en gran medida del buen estado de la herramienta
de corte.
 La herramienta de roscado VBMT 160408-PM4315 permite realizar roscas de 60° derechas y
métricas
 La velocidad de avance de cada herramienta se encuentra en función del tipo de material y
su composición química.

H. RECOMENDACIONES
 PASTRANO WILLIAM

 Se recomienda ajustar las muelas del mandril de acuerdo al diámetro de cada eje para evitar
que exista desbalances al momento de hacer girar el mandril
 Se recomienda simular el programa de código G para verificar la programación y evitar
impactos al momento de maquinar la pieza
 Se recomienda emplear el método de la hojita para configurar el cero pieza, de esta manera
el operador gana tiempo y realiza la ejecución del programa de manera más rápida

SANCHEZ XAVIER

 Revisar los niveles de aceite y de refrigerante antes de realizar cualquier mecanizado

 Mantener el perno en el mandril hasta confirmar que el roscado se encuentre en las
tolerancias establecidas con la tuerca
 Dejar una distancia mínima de 20 mm al final de la geometría final de la pieza para el agarre
con el mandril y 70 mm para la zona de mecanizado.

I. BIBLIOGRAFÍA

Guaman, M., & Camacho, M. (2010). Implementacion de una guia de practicas para la enseñanza de
elemetos fabricados mediante torno CNC del laboratorio de maquinas y herramientas. Quito.

Makina Laser Technology. (15 de Abril de 2016). Herramienta para TORNO CNC y CENTRO DE MAQUINADO.
Obtenido de http://www.makinamx.com/?page_id=1394

Sandvik Coromant. (20 de Abril de 2017). Maquinas y Herramientas CNC. Obtenido de Sandvik Coromant
España: https://www.sandvik.coromant.com/es-es?country=es

SIEMENS. (21 de Agosto de 2015). Industry Siemens . Obtenido de

https://cache.industry.siemens.com/dl/files/293/109476293/att_845885/v1/BHDsl_0115_es_es-
ES.pdf
J. ANEXOS

Anexo 1

Figura 8. Portaherramientas sandvik SVJBR 2525M (Sandvik Coromant, 2017)

Figura 9. Portaherramientas sandvik RF151.23-2525-25M1 (Sandvik Coromant, 2017)

Figura 10. Portaherramientas sandvik 266RKF-25-16 (Sandvik Coromant, 2017)

Figura 11. Herramienta sandvik N 151.2 -300-25-4G 1125 (Sandvik Coromant, 2017)

Figura 12. Herramienta sandvik VBMT 160408-PM4315 (Sandvik Coromant, 2017)

Figura 13. Herramienta sandvik VBMT 160408-PM4315 (Sandvik Coromant, 2017)

Anexo 2

Plano de taller de la pieza roscada