Manufactura Esbelta

1. ¿Qué es la Manufactura Esbelta?

2. Objetivos de Manufactura Esbelta
3. Beneficios
4. Pensamiento Esbelto
5. Las Herramientas de Manufactura Esbelta
6. Justo a Tiempo
7. Sistema de jalar
8. Células de manufactura
9. Control visual
10. Kanban
11. Mantenimiento Productivo Total (TPM)
12. Concepto de productividad total efectiva de los equipos (PTEE)
13. Producción Nivelada (Heijunka)
14. Verificación de proceso (Jidoka)
15. Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke)
16. Indicador Visual (Andon)
17. Cambio rápido de modelo (SMED)
18. Mejora continua (Kaizen)
19. Bibliografía

¿Qué es la Manufactura Esbelta?

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones
que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada
actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las
operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta nació en
Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción Toyota: William
Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.

El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía
de excelencia de manufactura, basada en:

• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

• El respeto por el trabajador: Kaizen
• La mejora consistente de Productividad y Calidad

Objetivos de Manufactura Esbelta

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora

Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los
desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado

global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad
requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:

• Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente

• Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
• Crea sistemas de producción más robustos
• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
• Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidadBeneficios

La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean

diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los
beneficios que genera son:
• Reducción de 50% en costos de producción
• Reducción de inventarios
• Reducción del tiempo de entrega (lead time)
• Mejor Calidad
• Menos mano de obra
• Mayor eficiencia de equipo
• Disminución de los desperdicios

- Sobreproducción

- Tiempo de espera (los retrasos)

- Transporte

- El proceso

- Inventarios

- Movimientos

- Mala calidad

Pensamiento Esbelto

La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta

al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que
por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los japoneses es, que más
que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha
desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera
una máquina. Es muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama
se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los directores
no comprenden que, cada vez que le ‘apagan el foquito’ a un trabajador, están desperdiciando
dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo
por el liderazgo. La palabra líder es la clave.

Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto

1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente:

La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.

2. Identifica tu corriente de Valor:

Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son

inevitables y

otros son eliminados inmediatamente.

3. Crea Flujo:

Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a
otro, desde la materia prima hasta el consumidor

4. Produzca el "Jale" del Cliente:

 Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por ordenes de los clientes en vez
de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo

5. Persiga la perfección:

Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para
aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.

Las Herramientas de Manufactura Esbelta

5'S

Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más
organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.
Las 5' S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestra vida
cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, todos
los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5' S,
aunque no nos demos cuenta. Las 5' S son:

• Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri

• Ordenar: Seiton
• Limpieza: Seiso
• Estandarizar: Seiketsu
• Disciplina: Shitsuke

Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia
y la moral en el trabajo se reduceObjetivos de las 5'
S

El objetivo central de las 5'

S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las
personas en los centros de trabajo Beneficios de las 5'S

La implantación de una estrategia de 5' S es importante en diferentes áreas, por ejemplo,

permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad
industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que
genera la estrategias de las 5' S son:

• Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los

empleados
• Mayor calidad
• Tiempos de respuesta más cortos
• Aumenta la vida útil de los equipos
• Genera cultura organizacional
• Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectosDefinición de las
5'
S

Clasificar (seiri)

Clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos que no
son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas
administrativas. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser
eliminados es llamado "etiquetado en rojo". En efecto una tarjeta roja (de expulsión) es
colocada a cada artículo que se considera no necesario para la operación. Enseguida, estos
artículos son llevados a un área de almacenamiento transitorio. Más tarde, si se confirmó que
eran innecesarios, estos se dividirán en dos clases, los que son utilizables para otra operación
y los inútiles que serán descartados. Este paso de ordenamiento es una manera excelente de
liberar espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas, aditamentos o
 herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia prima. Este paso también ayuda a
eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso".

Clasificar consiste en:

• Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven
• Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario
• Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
• Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y
frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo
• Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor
tiempo posible
• Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden
producir averías
• Eliminar información innecesaria y que nos pueden conducir a errores de interpretación
o de actuación Beneficios de clasificar

Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos.
El primer y más directo impacto está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de
elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas
de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de
emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más
insegura. Clasificar permite:

• Liberar espacio útil en planta y oficinas

• Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros
elementos
• Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de repuesto y elementos de producción,
carpetas con información, planos, etc.
• Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un
largo tiempo expuestos en un ambiente no adecuado para ellos; por ejemplo, material de
empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros
• Facilitar control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren
para un proceso en un turno, etc.
• Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento
autónomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones
existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios
que se encuentran cerca de los equipos

Ordenar (seiton)

Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se
puedan encontrar con facilidad. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la
visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Algunas
estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de pisos delimitando
claramente áreas de trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, así como estantería modular y/o
gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura, una escoba, trapeador,
cubeta, etc., es decir, "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar." El ordenar permite:

• Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para
facilitar su acceso y retorno al lugar
• Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca
frecuencia
• Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro
• En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los
equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
• Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma
y control de limpieza
• Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire
comprimido, combustibles
• Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción
Beneficios de ordenar

Beneficios para el trabajador

• Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo

• Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo
potencial
• El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad
• La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y
compromiso con el trabajo
• Se libera espacio
• El ambiente de trabajo es más agradable
• La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la planta y a
la utilización de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo

Beneficios organizativos

• La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y

materias primas en stock de proceso
• Eliminación de pérdidas por errores
• Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo
• El estado de los equipos se mejora y se evitan averías
• Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa
• Mejora de la productividad global de la planta

Limpieza (seiso)

Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde el
punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se
identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de FUGUAI (defecto).
Limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los equipos, el
diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer más
seguros los ambientes de trabajo. Para aplicar la limpieza se debe:

• Integrar la limpieza como parte del trabajo diario

• Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es
inspección"
• Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de
mantenimiento
• El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se
trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificación
• No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a
la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias.

Beneficios de la limpieza

• Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes

• Mejora el bienestar físico y mental del trabajador
• Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad
• Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en
estado óptimo de limpieza
• La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo
(OEE)
• Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y
escapes
• La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y
contaminación del producto y empaque

Estandarizar (seiketsu)

El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la

aplicación de las primeras 3's. El estandarizar sólo se obtiene cuando se trabajan
continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa o fase de aplicación (que debe ser
permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y diseñan mecanismos que
les permitan beneficiarse a sí mismos. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes
herramientas, una de ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en condiciones
óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y así recordarles que ese es el
estado en el que debería permanecer, otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se
especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su área de trabajo. La
estandarización pretende:

• Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S

• Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado
entrenamiento.
• Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de
limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir
en caso de identificar algo anormal
• En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el equipo y las
zonas de cuidado
• El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento
• Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento
autónomo (Jishu Hozen) Beneficios de estandarizar
• Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo
• Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio
de trabajo en forma permanente
• Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo
• Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales
innecesarios
• La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al
intervenir en la aprobación y promoción de los estándares
• Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del
puesto de trabajo
• Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta

Disciplina (shitsuke)

Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la

disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar de
los beneficios que ellos brindan. La disciplina es el canal entre las 5'
S y el mejoramiento
continuo. Implica control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por
sí mismo y por los demás y mejor calidad de vida laboral, además:

• El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo

impecable
• Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento
de una organización
• Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las
normas establecidas
• Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el
trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración
• Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás
 Beneficios de estandarizar

• Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa

• La disciplina es una forma de cambiar hábitos
• Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto
entre personas
• La moral en el trabajo se incrementa
• El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores
debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas
• El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día

Justo a Tiempo

Justo a Tiempo es una filosofía industrial que consiste en la reducción de desperdicio

(actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique sub-utilización en un sistema
desde compras hasta producción. Existen muchas formas de reducir el desperdicio, pero el
Justo a Tiempo se apoya en el control físico del material para ubicar el desperdicio y,
finalmente, forzar su eliminación.

La idea básica del Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido para
que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en un proceso de
manufactura. Dentro de la línea de producción se controlan en forma estricta no sólo los niveles
totales de inventario, sino también el nivel de inventario entre las células de trabajo. La
producción dentro de la célula, así como la entrega de material a la misma, se ven impulsadas
sólo cuando un stock (inventario) se encuentra debajo de cierto límite como resultado de su
consumo en la operación subsecuente. Además, el material no se puede entregar a la línea de
producción o la célula de trabajo a menos que se deje en la línea una cantidad igual. Esta señal
que impulsa la acción puede ser un contenedor vacío o una tarjeta Kanban, o cualquier otra
señal visible de reabastecimiento, todas las cuales indican que se han consumido un artículo y
se necesita reabastecerlo. La figura 9 nos indica cómo funciona el Sistema Justo a Tiempo.

Para ver el gráfico seleccione la opción ¨Bajar trabajo¨ del menú superior

Figura 1. Sistema Justo a Tiempo

Los 7 pilares de Justo a Tiempo

1. Igualar la oferta y la demanda

No importa de qué color o sabor lo pida el cliente, aprenderemos a producirlo como se

requiera, con un tiempo de entrega cercano a cero, es decir:

TEC = TET

donde:

TEC: Tiempo de Entrega Cliente

TET: Tiempo de Entrega Total = TEM + TEA

TEM: Tiempo de Entrega Manufactura

TEA: Tiempo de Entrega Agregado

Si el TET es mayor al TEC, será necesario empujar las materias primas o

componentes, reduciendo el TEM y el TEA.
 2. El peor enemigo: el desperdicio

Eliminar los desperdicios desde la causa raíz realizando un análisis de la célula de

trabajo. Algunas de las causas de desperdicios son:

· Desbalanceo entre trabajadores-proceso

· Problemas de calidad

· Mantenimiento preventivo Insuficiente

· Retrabajos, reprocesos

· Sobreproducción, sobrecompras

· Gente de más, gente de menos

· Etc.

Desperdicio Forma de eliminarlos

Reducir los tiempos de preparación,

sincronizando cantidades y tiempos entre procesos,
Sobreproducción haciendo sólo lo necesario

Sincronizar flujos
Balancear cargas de trabajo
Espera Trabajador flexible

Distribuir las localizaciones para hacer

innecesario el manejo / transporte
Transporte
Racionalizar aquellos que no se pueden eliminar

Analizar si todas las operaciones deben de

realizarse o pueden eliminarse algunas sin afectar la
Proceso calidad el producto / servicio

Acortar los tiempos de preparación, de respuesta

Inventarios y sincronizarlos

Estudiar los movimientos para buscar economía y

Movimiento conciencia. Primero mejorar y luego automatizar

Desarrollar el proyecto para prevenir defectos, en

Productos cada proceso ni hace ni aceptar defectos
defectuosos Hacer los procesos a prueba de tontos

Figura 2. Tipos de desperdicios

1. El proceso debe ser continuo no por lotes

 Esto significa que se debe producir solo las unidades necesarias en las cantidades
necesarias, en el tiempo necesario. Para lograrlo se tiene dos tácticas:

a) Tener los tiempos de entrega muy cortos

Es decir, que la velocidad de producción sea igual a la velocidad de consumo y que se

tenga flexibilidad en la línea de producción para cambiar de un modelo a otro
rápidamente.

b) Eliminar los inventarios innecesarios.

Para eliminar los inventarios se requiere reducirlos poco a poco.

Tipo de inventario Forma de reducción

Reducir el tamaño del lote
Trabajo en proceso
Eliminar las colas
Materias primas Recibos directos, pequeños y frecuentes al lugar de trabajo
Producir lo que vende
Producto terminado
Embarcar frecuentemente y en cantidades menores
De ciclo

Disminuir el tiempo de preparación

De seguridad

Reducir la incertidumbre sobre la calidad y

Cantidad de material

Buffer
A la función
Eliminar colas, dar fluidez

En tránsito

Programar, coordinar, anticipar

Anticipación

Programación nivelada
 Figura 3. Tipos de inventarios

2. Mejora Continua

La búsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y perseverante paso a paso para
así lograr las metas propuestas

3. Es primero el ser humano

La gente es el activo más importante. Justo a Tiempo considera que el hombre es la

persona que está con los equipos, por lo que son claves sus decisiones y logran llevar
a cabo los objetivos de la empresa. Algunas de las actividades a realizar para cumplir
con este punto son:

o Reducir el miedo a la productividad, practicando la apertura y confianza

o Tener gente multifuncional
o Tener empleos estables
o Tener mayor soporte del personal al piso

6. La sobreproducción = ineficiencia

Eliminar el "por si acaso" utilizando otros principios como son la Calidad Total, involucramiento
de la gente, organización del lugar de trabajo, Mantenimiento Productivo Total (TPM), Cambio
rápido de modelo (SMED), simplificar comunicaciones, etc.

7. No vender el futuro

Las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que reevaluar los sistemas de medición, de
desempeño, etc.. Para realizar estas evaluaciones se tiene que tomar en cuenta el Sistema de
Planeación Justo a Tiempo, el cual consiste en un modelo pentagonal, en el cual cada una de
las aristas representa un elemento del sistema:

Distribución Física:

Formado por celdas y tecnología de grupos, nos dice cómo manejar y distribuir los recursos
físicos con que contamos. En vez de contar con departamentos especializados en una
operación, se busca trabajar con todas las operaciones en un solo lugar, formando mini-
fabriquitas completas y controlables.

Ventaja de la Gente:

El trabajo en equipo para solucionar problemas, así como la cercanía de las diversas máquinas
en una celda propiciando la multifuncionalidad de la gente.

Flujo Continuo:
 Se requiere de alta calidad para evitar los paros por defectos, y mantenimiento preventivo para
evitar paros no programados de equipo.

Operación Lineal:

La forma de desplazar el producto será de uno en uno, ya que de otra manera los tiempos de
entrega son altos (hay que esperar en cada paso a que se termine con todo un lote para
pasarlo adelante) y los desperdicios se ocultarían en el inventario del bulto.

Demanda y Suministro de Confiables:

Una de las causas de los problemas con los suministros, es la inestabilidad: nadie sabe cuándo
le van a comprar ni cuánto porque todo el mundo cambia a cada rato de proveedor buscando
mejores precios. Justo a Tiempo visualiza la cooperación y confianza mutua.

Para ver el gráfico seleccione la opción ¨Bajar trabajo¨ del menú superior

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Figura 12. Sistema de Planeación Justo a Tiempo

Sistema de jalar

Es un sistema de producción donde cada operación estira el material que necesita de la

operación anterior. Consiste en producir sólo lo necesario, tomando el material requerido de la
operación anterior. Su meta óptima es: mover el material entre operaciones de uno por uno.

En la orientación "pull" o de jalar, las referencias de producción provienen del precedente

centro de trabajo. Entonces la precedente estación de trabajo dispone de la exacta cantidad
para sacar las partes disponibles a ensamblar o agregar al producto. Esta orientación significa
comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrás hacia todos los
componentes de la cadena productiva, incluyendo proveedores y vendedores. De acuerdo a
esta orientación una orden es disparada por la necesidad de la siguiente estación de trabajo y
no es un artículo innecesariamente producido.

La orientación "pull" es acompañada por un sistema simple de información llamado Kanban.

Así la necesidad de un inventario para el trabajo en proceso se ve reducida por el empalme
ajustado de la etapa de fabricación. Esta reducción ayuda a sacar a la luz cualquier pérdida de
tiempo o de material, el uso de refacciones defectuosas y la operación indebida del equipo. El
sistema de jalar permite:

• Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas

• Hacer sólo lo necesario facilitando el control
• Minimiza el inventario en proceso
• Maximiza la velocidad de retroalimentación
• Minimiza el tiempo de entrega
• Reduce el espacio

Células de manufactura

Es la agrupación de una serie de máquinas distintas con el objeto de simular un flujo de

producción.

Prerrequistos Características
 Tiempos de montaje o preparación Más dependiente de la gente que de las
bajos máquinas

Operaciones se balancean con base en tiempo

Volumen suficiente
de ciclo

Habilidad de solución rápida de

Equipo flexible en vez de supermáquinas
problemas en línea

Agrupación por familias de producto Mover pequeñas cantidades. Distancias cortas

Entrenamiento multifuncional a
Distribución compacta
operadores

Todo en su lugar

Figura 4. Células de Manufactura

¿Por dónde empezar?

• Por orden y limpieza, organización del lugar de trabajo

• Acortar bandas transportadoras
• Fijar rutas del producto
• Eliminar almacenes de inventario en proceso
• Acortar distancias
• Establecer un flujo racional de material, con sus puntos de flujo y abastecimiento.

Control visual

Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de estandarización.
Un control visual es un estándar representado mediante un elemento gráfico o físico, de color o
5
numérico y muy fácil de ver. La estandarización se transforma en gráficos y estos se
convierten en controles visuales. Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada cosa, y
podemos decir de modo inmediato si una operación particular está procediendo normal o
anormalmente.

Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes temas:

o Sitio donde se encuentran los elementos

o Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde
aplicarlo
o Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar
en un equipo o proceso de trabajo
o Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos
defectuosos
o Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos
clasificados
o Sentido de giro de motores
o Conexiones eléctricas
o Sentido de giro de botones de actuación, válvulas y actuadores
o Flujo del líquido en una tubería, marcación de esta, etc.
o Franjas de operación de manómetros (estándares)
o Dónde ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo

Kanban

Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. Kanban

significa en japonés "etiqueta de instrucción". La etiqueta Kanban contiene información que
sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de
dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir, en que cantidad,
mediante que medios, y como transportarlo.

Antes de implantar Kanban es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed producción

schedule" para suavizar el flujo actual de material, esta deberá ser practicada en la línea de
ensamble final, si existe una fluctuación muy grande en la integración de los procesos Kanban
no funcionará y de los contrario se creara un desorden, también tendrán que ser implantados
sistemas de reducción de cambios de modelo, de producción de lotes pequeños, Jidoka,
control visual, Poka Yoke, mantenimiento preventivo, etc. todo esto es prerrequisito para la
introducción Kanban. También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones
antes de implantar Kanban:

1. Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales para

desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.
2. Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales, esto implica
designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales, se debe
hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.
3. El uso de Kanban esta ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.
4. Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser tratados
diferentes.
5. Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción
para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de
manera que se avise con bastante anticipo.
6. El sistema Kanban deberá ser actualizado constantemente y mejorado continuamente.

Funciones de Kanban

Son dos las funciones principales de Kanban:

• Control de la producción
• Mejora de los procesos

Control de la producción es la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un

sistema Justo a Tiempo, en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en
las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

Mejora de los procesos. Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante
el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas ingenieriles (eliminación de desperdicio,
organización del área de trabajo, reducción de cambios de modelo, utilización de maquinaria
vs. utilización en base a demanda, manejo de multiprocesos, dispositivos para la prevención de
errores (Poka Yoke), mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo, Mantenimiento
Productivo Total (TPM), reducción de los niveles de inventario.) Básicamente Kanban sirve
para lo siguiente:

• Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento

• Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo
• Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y
prevenir el exceso de papeleo innecesario

Otra función de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se debe mover

junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los siguientes puntos:

• Eliminación de la sobreproducción
• Prioridad en la producción, el Kanban con más importancia se pone primero que los
demás
• Se facilita el control del material

Tipos de Kanban

• Kanban de producción: Contiene la orden de producción

• Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto
• Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente
• Kanban de emergencia: Cuando a causa de componentes defectuoso, averías en las
máquinas, trabajos especiales o trabajo extraordinario en fin de semana se producen
circunstancias insólitas
• Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor es
considerable, por lo que el plazo de transporte es un término importante a tener en cuenta

Información de la etiqueta Kanban

La información en la etiqueta Kanban debe ser tal, que debe satisfacer tanto las necesidades
de manufactura como las de proveedor de material. La información necesaria en Kanban sería
la siguiente:

• Número de parte del componente y su descripción

• Nombre / Número del producto
• Cantidad requerida
• Tipo de manejo de material requerido
• Dónde debe ser almacenado cuando sea terminado
• Punto de reorden
• Secuencia de ensamble / producción del producto

Implantación de Kanban en 4 fases

Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los beneficios de usar
Kanban.

Fase 2. Implantar Kanban en aquellos componentes con más problemas para facilitar su
manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal
continúa en la línea de producción.

Fase 3. Implantar Kanban en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que
para esto los operadores ya han visto las ventajas de Kanban, se deben tomar en cuenta todas
las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es
importante informarles cuando se va estar trabajando en su área.

Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema Kanban, los puntos de reorden y los
niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el
funcionamiento correcto de Kanban:

1. Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia

2. Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente
 Reglas de Kanban

Regla 1: No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes

La producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en materiales,

equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos.
Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que todo para prevenir que este no
vuelva a ocurrir.

Observaciones:

• El proceso que ha generado un producto defectuoso, lo puede descubrir

inmediatamente
• El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se debe
permitir la recurrencia

Regla 2: Los procesos subsecuentes requerirán sólo lo necesario

Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita al proceso anterior,
en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una pérdida si el proceso anterior
sustituye de partes y materiales al proceso subsecuente en el momento que este no los
necesita o en una cantidad mayor a la que este necesita. Este mecanismo deberá ser utilizado
desde el último proceso hasta el inicial.

Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no jalaran o
requerirán arbitrariamente del proceso anterior, que son los siguientes:

• No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban.

• Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de Kanban admitidos.
• Una etiqueta de Kanban debe acompañar siempre a cada artículo.

Regla 3. Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente

Esta regla fue hecha con la condición de que el mismo proceso debe restringir su inventario al
mínimo, para esto se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:

• No producir más que el número de Kanban.

• Producir en la secuencia en la que los Kanban son recibidos.

Regla 4. Balancear la producción

De manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los
procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos, mantener al equipo y a los
trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la
cantidad necesaria. En este caso si el proceso siguiente pide material de una manera no
continua con respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso anterior requerirá personal y
máquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. En este punto es en el que hace énfasis la
cuarta regla, la producción debe estar balanceada o suavizada (Smooth, equalized).

Regla 5. Kanban es un medio para evitar especulaciones

Para los trabajadores, Kanban se convierte en su fuente de información para producción y

transportación y ya que los trabajadores dependerán de Kanban para llevar a cabo su trabajo;
el balance del sistema de producción se convierte en gran importancia.

No se vale especular sobre si el proceso siguiente va a necesitar más material la siguiente vez,
tampoco, el proceso siguiente puede preguntarle al proceso anterior si podría empezar el
 siguiente lote un poco más temprano, ninguno de los dos puede mandar información al otro,
solamente la que esta contenida en las tarjetas Kanban. Es muy importante que esté bien
balanceada la producción.

Regla 6. Estabilizar y racionalizar el proceso

El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta estandarizado y racionalizado, si esto no es

tomado en cuenta seguirán existiendo partes defectuosas.

Flujo Kanban

1. El operario dos necesita material, le lleva una tarjeta de movimiento al operador uno,
éste la cuelga a un contenedor, descolgándole la tarjeta de producción y poniéndola en
el tarjetero. Esta tarjeta lo autorizará a producir otro contenedor de material.
2. El operador dos se lleva el contenedor con la tarjeta de movimiento colgada (es el
material que necesitaba).
3. El operario uno produce el material; lo pone en un contenedor, anudándole la tarjeta de
producción; (que lo autorizó a producirlo).
4. Se repiten los pasos 1, 2 y 3; mientras no haya tarjeta, no se produce o se mueve.
5. La cantidad de tarjetas y contenedores en el sistema, sirve como regulador del
inventario en proceso.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema
productivo, estableciendo un sistema que previene las pérdidas en todas las operaciones de la
empresa. Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y cero fallos" en todo el ciclo de vida del
sistema productivo. Se aplica en todos los sectores, incluyendo producción, desarrollo y
departamentos administrativos. Se apoya en la participación de todos los integrantes de la
empresa, desde la alta dirección hasta los niveles operativos. La obtención de cero pérdidas se
logra a través del trabajo de pequeños equipos.

El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto

en la reducción de los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el
conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. TPM
busca:

o Maximizar la eficacia del equipo

o Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por toda la vida del equipo
o Involucrar a todos los departamentos que planean, diseñan, usan, o mantienen
equipo, en la implementación de TPM.
o Activamente involucrar a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los
trabajadores de piso.
o Promover el TPM a través de motivación con actividades autónomas de
pequeños grupos
o Cero accidentes
o Cero defectos
o Cero averías

Objetivos del TPM

Objetivos estratégicos

El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la

empresa, gracias a su contribución a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos,
 flexibilidad y capacidad de respuesta, reducción de costos operativos y conservación del
"conocimiento" industrial.

Objetivos operativos

El TPM tiene como propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y
fallos, eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear
verdaderamente la capacidad industrial instalada.

Objetivos organizativos

El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el trabajador, crear un

espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí, todo esto, con el propósito de hacer
del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente
grato.

Características del TPM:

o Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo
o Amplia participación de todas las personas de la organización
o Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema
para mantener equipos
o Orientado a mejorar la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de
prestar atención a mantener los equipos funcionando
o Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción
en el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos
• Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento
que el personal posee sobre los procesos

Beneficios del TPM

Organizativos

o Mejora de calidad del ambiente de trabajo

o Mejor control de las operaciones
o Incremento de la moral del empleado
o Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas
o Aprendizaje permanente
o Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad sea
una realidad
o Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal
o Redes de comunicación eficaces

Seguridad

o Mejorar las condiciones ambientales

o Cultura de prevención de eventos negativos para la salud
o Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de
búsqueda de acciones correctivas
o Entender el por qué de ciertas normas, en lugar de cómo hacerlo
o Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes
o Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y polución

Productividad

o Eliminar pérdidas que afectan la productividad de las plantas

o Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos
o Reducción de los costos de mantenimiento
o Mejora de la calidad del producto final
o Menor costo financiero por cambios
o Mejora de la tecnología de la empresa
o Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado
o Crear capacidades competitivas desde la fábrica

Pilares del TPM

Los pilares o procesos fundamentales del TPM sirven de apoyo para la construcción de un
sistema de producción ordenado. Se implantan siguiendo una metodología disciplinada,
potente y efectiva. Los pilares considerados como necesarios para el desarrollo del TPM en
una organización son los que se indican a continuación:

Pilar 1: Mejoras Enfocadas (Kaizen)

Las mejoras enfocadas son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes
áreas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad Global
del Equipo, proceso y planta; todo esto a través de un trabajo organizado en equipos
multidisciplinarios, empleando metodología específica y concentrando su atención en la
eliminación de los despilfarros que se presentan en las plantas industriales.

Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua similar al existente en los procesos de

Control Total de Calidad aplicando procedimientos y técnicas de mantenimiento. Si una
organización cuenta con actividades de mejora similares, simplemente podrá incorporar dentro
de su proceso, Kaizen o mejora, nuevas herramientas desarrolladas en el entorno TPM. No
deberá modificar su actual proceso de mejora que aplica actualmente.

Pilar 2: Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)

El mantenimiento autónomo está compuesto por un conjunto de actividades que se realizan

diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspección,
lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando
posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan
a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se
deben realizar siguiendo estándares previamente preparados con la colaboración de los
propios operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos
necesarios para dominar el equipo que opera.

Los objetivos fundamentales del mantenimiento autónomo son:

o Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisición de

conocimiento
o Desarrollar nuevas habilidades para el análisis de problemas y creación de un
nuevo pensamiento sobre el trabajo
o Mediante una operación correcta y verificación permanente de acuerdo a los
estándares se evite el deterioro del equipo
o Mejorar el funcionamiento del equipo con el aporte creativo del operador
o Construir y mantener las condiciones necesarias para que el equipo funcione
sin averías y rendimiento pleno
o Mejorar la seguridad en el trabajo
o Lograr un total sentido de pertenencia y responsabilidad del trabajador
o Mejora de la moral en el trabajo

Pilar 3: Mantenimiento Progresivo o Planificado (Keikaku Hozen)

El mantenimiento progresivo es uno de los pilares más importantes en la búsqueda de

beneficios en una organización industrial. El propósito de este pilar consiste en la necesidad de
avanzar gradualmente hacia la búsqueda de la meta "cero averías" para una planta industrial.
 El mantenimiento planificado que se practica en numerosas empresas presenta entre otras las
siguientes limitaciones:

o No se dispone de información histórica necesaria para establecer el tiempo

más adecuado para realizar las acciones de mantenimiento preventivo. Los tiempos son
establecidos de acuerdo a la experiencia, recomendaciones de fabricante y otros criterios con
poco fundamento técnico y sin el apoyo en datos e información histórica sobre el
comportamiento pasado.
o Se aprovecha la parada de un equipo para "hacer todo lo necesario en la
máquina" ya que la tenemos disponible. ¿Será necesario un tiempo similar de intervención para
todos los elementos y sistemas de un equipo?, ¿Será esto económico?.
o Se aplican planes de mantenimiento preventivo a equipos que poseen un alto
deterioro acumulado. Este deterioro afecta la dispersión de la distribución (estadística) de
fallos, imposibilitando la identificación de un comportamiento regular del fallo y con el que se
debería establecer el plan de mantenimiento preventivo.
o A los equipos y sistemas se les da un tratamiento similar desde el punto de
vista de la definición de las rutinas de preventivo, sin importan su criticidad, riesgo, efecto en la
calidad, grado de dificultad para conseguir el recambio o repuesto, etc.
o Es poco frecuente que los departamentos de mantenimiento cuenten con
estándares especializados para la realizar su trabajo técnico. La práctica habitual consiste en
imprimir la orden de trabajo con algunas asignaciones que no indican el detalle del tipo de
acción a realizar.
o El trabajo de mantenimiento planificado no incluye acciones Kaizen para la
mejora de los métodos de trabajo. No se incluyen acciones que permitan mejorar la capacidad
técnica y mejora de la fiabilidad del trabajo de mantenimiento, como tampoco es frecuente
observar el desarrollo de planes para eliminar la necesidad de acciones de mantenimiento.
Esta también debe ser considerada como una actividad de mantenimiento preventivo.

Pilar 4: Educación y Formación

Este pilar considera todas las acciones que se deben realizar para el desarrollo de habilidades
para lograr altos niveles de desempeño de las personas en su trabajo. Se puede desarrollar en
pasos como todos los pilares TPM y emplea técnicas utilizadas en mantenimiento autónomo,
mejoras enfocadas y herramientas de calidad.

Pilar 5: Mantenimiento Temprano

Este pilar busca mejorar la tecnología de los equipos de producción. Es fundamental para
empresas que compiten en sectores de innovación acelerada, Mass Customization o
manufactura versátil, ya que en estos sistemas de producción la actualización continua de los
equipos, la capacidad de flexibilidad y funcionamiento libre de fallos, son factores
extremadamente críticos. Este pilar actúa durante la planificación y construcción de los equipos
de producción. Para su desarrollo se emplean métodos de gestión de información sobre el
funcionamiento de los equipos actuales, acciones de dirección económica de proyectos,
técnicas de ingeniería de calidad y mantenimiento. Este pilar es desarrollado a través de
equipos para proyectos específicos. Participan los departamentos de investigación, desarrollo y
diseño, tecnología de procesos, producción, mantenimiento, planificación, gestión de calidad y
áreas comerciales.

Pilar 6: Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)

Tiene como propósito establecer las condiciones del equipo en un punto donde el "cero
defectos" es factible. Las acciones del mantenimiento de calidad buscan verificar y medir las
condiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operación de los equipos
en la situación donde no se generen defectos de calidad.

Mantenimiento de Calidad no es...

o Aplicar técnicas de control de calidad a las tareas de mantenimiento
o Aplicar un sistema ISO a la función de mantenimiento
o Utilizar técnicas de control estadístico de calidad al mantenimiento
o Aplicar acciones de mejora continua a la función de mantenimiento

Mantenimiento de Calidad es...

o Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que

este no genere defectos de calidad
o Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las
condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los estándares técnicos
o Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir
defectos y tomar acciones adelantándose a la situación de anormalidad potencial
o Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del
equipo que tienen una alta incidencia en las características de calidad del producto final,
realizar el control de estos elementos de la máquina e intervenir estos elementos

Principios del Mantenimiento de Calidad

Los principios en que se fundamenta el Mantenimiento de Calidad son:

1. Clasificación de los defectos e identificación de las circunstancias en que se presentan,

frecuencia y efectos.
2. Realizar un análisis físico para identificar los factores del equipo que generan los
defectos de calidad
3. Establecer valores estándar para las características de los factores del equipo y valorar
los resultados a través de un proceso de medición
4. Establecer un sistema de inspección periódico de las características críticas
5. Preparar matrices de mantenimiento y valorar periódicamente los estándares

Pilar 7: Mantenimiento en Áreas Administrativas

Este pilar tiene como propósito reducir las pérdidas que se pueden producir en el trabajo
manual de las oficinas. Si cerca del 80 % del costo de un producto es determinado en las
etapas de diseño del producto y de desarrollo del sistema de producción. El mantenimiento
productivo en áreas administrativas ayuda a evitar pérdidas de información, coordinación,
precisión de la información, etc. Emplea técnicas de mejora enfocada, estrategia de 5’s,
acciones de mantenimiento autónomo, educación y formación y estandarización de trabajos. Es
desarrollado en las áreas administrativas con acciones individuales o en equipo.

Pilar 8: Gestión de Seguridad, Salud y Medio Ambiente

Tiene como propósito crear un sistema de gestión integral de seguridad. Emplea metodologías
desarrolladas para los pilares mejoras enfocadas y mantenimiento autónomo. Contribuye
significativamente a prevenir riesgos que podrían afectar la integridad de las personas y efectos
negativos al medio ambiente.

Pilar 9: Especiales (Monotsukuri)

Este pilar tiene como propósito mejorar la flexibilidad de la planta, implantar tecnología de
aplazamiento, nivelar flujo, aplicar Justo a Tiempo y otras tecnologías de mejora de los
procesos de manufactura.

Pasos para la implantación de TPM

Paso 1: Comunicar el compromiso de la alta gerencia para introducir el TPM

 Se debe hacer una declaración del ejecutivo de más alto rango en la cual exprese que se tomo
la resolución de implantar TPM en la empresa

Paso 2: Campaña educacional introductoria para el TPM

Para esto se requiere de la impartición de varios cursos de TPM en los diversos niveles de la
empresa

Paso 3: Establecimiento de una organización promocional y un modelo de mantenimiento de

máquinas mediante una organización formal

Esta organización debe estar formada por:

• Gerentes de la planta
• Gerentes de departamento y sección
• Supervisores
• Personal

Paso 4: Fijar políticas básicas y objetivos

Las metas deben ser por escrito en documentos que mencionen que el TPM será implantado
como un medio para alcanzar las metas.

Primero se debe decidir sobre el año en el que la empresa se someterá a auditoria interna o
externa

Fijar una meta numérica que debe ser alcanzada para cada categoría en ese año

No se deben fijar metas "tibias", las metas deben ser drásticas reducciones de 1/100 bajo los
objetivos planteados

Paso 5: Diseñar el plan maestro de TPM

La mejor forma es de una manera lenta y permanente

Se tiene que planear desde la implantación hasta alcanzar la certificación (Premio a la

excelencia de TPM)

Paso 6: Lanzamiento introductorio

Involucra personalmente a las personas de nivel alto y medio, quienes trabajan en establecer
los ajustes para el lanzamiento, ya que este día es cuando será lanzado TPM con la
participación de todo el personal.

Un programa tentativo sería:

1. Declaración de la empresa en la que ha resuelto implantar el TPM

2. Anunciar a las organizaciones promociónales del TPM, las metas fundamentales y el
plan maestro
3. El líder sindical realiza una fuerte declaración de iniciar las actividades del TPM
4. Los invitados ofrecen un discurso de felicitación
5. Se reconoce mediante elogios el trabajo desarrollado para la creación de logotipos,
frases y cualquier otra actividad relacionada con este tema

Paso 7: Mejoramiento de la efectividad del equipo

En este paso se eliminaran las 6 grandes pérdidas consideradas por el TPM como son:

1. Pérdidas por fallas:

Son causadas por defectos en los equipos que requieren de alguna

clase de reparación. Estas pérdidas consisten de tiempos muertos y
los costos de las partes y mano de obra requerida para la reparación.
La magnitud de la falla se mide por el tiempo muerto causado.

2. Pérdidas de cambio de modelo y de ajuste:

Son causadas por cambios en las condiciones de operación, como el

empezar una corrida de producción, el empezar un nuevo turno de
trabajadores. Estas pérdidas consisten de tiempo muerto, cambio de
moldes o herramientas, calentamiento y ajustes de las máquinas. Su
magnitud también se mide por el tiempo muerto.

3. Pérdidas debido a paros menores:

Son causadas por interrupciones a las máquinas, atoramientos o

tiempo de espera. En general no se pueden registrar estas pérdidas
directamente, por lo que se utiliza el porcentaje de utilización (100%
menos el porcentaje de utilización), en este tipo de pérdida no se daña
el equipo.

4. Pérdidas de velocidad:

Son causadas por reducción de la velocidad de operación, debido que

a velocidades más altas, ocurren defectos de calidad y paros menores
frecuentemente.

5. Pérdidas de defectos de calidad y retrabajos:

Son productos que están fuera de las especificaciones o defectuosos,

producidos durante operaciones normales, estos productos, tienen que
ser retrabajados o eliminados. Las pérdidas consisten en el trabajo
requerido para componer el defecto o el costo del material
desperdiciado.

6. Pérdidas de rendimiento:

Son causadas por materiales desperdiciados o sin utilizar y son

ejemplificadas por la cantidad de materiales regresados, tirados o de
desecho.

Concepto de productividad total efectiva de los equipos (PTEE)

La PTEE es una medida de la productividad real de los equipos. Esta medida se obtiene
multiplicando los siguientes indicadores:

PTEE = AE X OEE

AE-Aprovechamiento del equipo

Se trata de una medida que indica la cantidad del tiempo calendario utilizado por los equipos.
El AE está más relacionado con decisiones directivas sobre uso del tiempo calendario
disponible que con el funcionamiento en sí del equipo. Esta medida es sensible al tiempo que
 habría podido funcionar el equipo, pero por diversos motivos los equipos no se programaron
para producir el 100 % del tiempo. Otro factor que afecta el aprovechamiento del equipo es el
tiempo utilizado para realizar acciones planeadas de mantenimiento preventivo. El AE se puede
interpretar como un porcentaje del tiempo calendario que ha utilizado un equipo para producir.

Para calcular el AE se pueden aplicar los pasos que se detallan a continuación.

1. Establecer el tiempo base de cálculo o tiempo calendario (TC).

Es frecuente en empresas de manufactura tomar la base de cálculo 1440 minutos o 24

horas. Para empresas de procesos continuos que realizan inspección de planta anual,
consideran el tiempo calendario como (365 días * 24 horas).

2. Obtener el tiempo total no programado

Si una empresa trabaja únicamente dos turnos (16 horas), el tiempo de funcionamiento
no programado en un mes será de 240 horas.

3. Obtener el tiempo de paros planeados

Se suma el tiempo utilizado para realizar acciones preventivas de mantenimiento,

descansos, reuniones programadas con operarios, reuniones de mejora continua, etc.

4. Calcular el tiempo de funcionamiento (TF)

Es el total de tiempo que se espera que el equipo o planta opere. Se

obtiene restando del TC, el tiempo destinado a mantenimiento
planificado y tiempo total no programado.

TF= Tiempo calendario – (Tiempo total no programado + Tiempo de

paros planeados)

AE = (TF/TC) X 100

Y representa el porcentaje del tiempo calendario que realmente se utiliza para producir y se
expresa en porcentaje.

OEE-Efectividad Global del Equipo (Overall Equipment Effectiveness)

Esta medida evalúa el rendimiento del equipo mientras está en funcionamiento. La OEE está
fuertemente relacionada con el estado de conservación y productividad del equipo mientras
está funcionando.

Este indicador muestra las pérdidas reales de los equipos medidas en tiempo. Este indicador
posiblemente es el más importante para conocer el grado de competitividad de una planta
industrial. Cabe recalcar que estos indicadores se manejan de forma diaria, por lo que los datos
de paros planeados y los paros no programados varían con los utilizados en el AE y está
compuesto por los siguientes tres factores:

o Disponibilidad: Mide las pérdidas de disponibilidad de los equipos debido a

paros no programados.

Disponibilidad =

En donde:
 Tiempo neto disponible = Tiempo extra + Tiempo total programado
+Tiempo de paro permitido

Tiempo operativo = Tiempo neto disponible – Tiempo de paros de línea

o Eficiencia: Mide las pérdidas por rendimiento causadas por el mal

funcionamiento del equipo, no funcionamiento a la velocidad y rendimiento origina determinada
por el fabricante del equipo o diseño.

Eficiencia =

En donde:

Tiempo tacto =

o Calidad a la primera (FTT): Estas pérdidas por calidad representan el tiempo

utilizado para producir productos que son defectuosos o tienen problemas de calidad. Este
tiempo se pierde, ya que el producto se debe destruir o re-procesar. Si todos los productos son
perfectos, no se producen estas pérdidas de tiempo del funcionamiento del equipo.

FTT =

En donde:

Total de partes defectivas: Piezas defectuosas + retrabajos o

recuperaciones

El cálculo de la OEE se obtiene multiplicando los anteriores tres términos expresados en

porcentaje.

OEE = Disponibilidad X Eficiencia X FTT

Para ver el gráfico seleccione la opción ¨Bajar trabajo¨ del menú superior

Figura 5. Indicadores de TPM

¿Por qué es importante la OEE?

Este indicador responde elásticamente a las acciones realizadas tanto de mantenimiento

autónomo, como de otros pilares TPM. Una buena medida inicial de OEE ayuda a identificar las
áreas críticas donde se podría iniciar una experiencia piloto TPM. Sirve para justificar a la alta
dirección sobre la necesidad de ofrecer el apoyo de recursos necesarios para el proyecto y
para controlar el grado de contribución de las mejoras logradas en la planta.

Las cifras que componen la OEE nos ayudan a orientar el tipo de acciones TPM y la clase de
instrumentos que debemos utilizar para el estudio de los problemas y fenómenos. La OEE sirve
para construir índices comparativos entre plantas (benchmarking) para equipos similares o
diferentes. En aquellas líneas de producción complejas puede se debe calcular la OEE para los
equipos componentes. Esta información será útil para definir en el tipo de equipo en el que hay
que incidir con mayor prioridad con acciones TPM. Algunos directivos de plantas consideran
que obtener un valor global OEE para una proceso complejo o una planta no es útil del todo, ya
que puede combinar múltiples causas que cambian diariamente y el efecto de las acciones
 TPM no se logran apreciar adecuadamente en la OEE global. Por este motivo, es mejor
obtener un valor de OEE por equipo, con especial atención en aquellos que han sido
seleccionados como piloto o modelo.

Es frecuente que la información se encuentre fragmentada en los diferentes departamentos de

la empresa y no se calcule el AE y OEE. Esto conduce a que cada departamento cuide sus
índices. Sin embargo, el efecto multiplicativo de la disponibilidad, rendimiento y niveles de
calidad producen un deterioro del AE y OEE, no siendo observado por los directivos de la
empresa.

Es frecuente que el personal de mantenimiento se encargue de controlar la disponibilidad de

los equipos ya que este mide la eficiencia general del departamento. La disponibilidad es una
medida de funcionamiento del equipo. Sin embargo, en el área de mantenimiento es frecuente
desconocer los valores del nivel de rendimiento de estos equipos. Si se llega a deteriorar este
nivel, se cuestiona la causa y frecuentemente se asume como causa aquellos problemas que
operativos y que nada tienen que ver con la función de mantenimiento. Esta falta de trabajo en
equipo y con intereses comunes, hace que sea más difícil obtener las verdaderas fuentes de
pérdida. Por este motivo, si en una empresa existe comportamientos frecuentes como "yo
reparo el equipo y tú lo operas", va a ser imposible mejorar la OEE de una planta.

Paso 8: Establecimiento de un programa de mantenimiento de mantenimiento autónomo para

los operadores

El mantenimiento autónomo requiere que los operadores entiendan o conozcan su equipo, por
lo que se requiere de 3 habilidades:

1. Un claro entendimiento del criterio para juzgar condiciones normales y anormales

2. Un estricto esfuerzo para mantener las condiciones del equipo
3. Una rápida respuesta a las anormalidades ( habilidad para reparar y restaurar las
condiciones del equipo)

Paso 9: Preparación de un calendario para el programa de mantenimiento

El propósito del programa es mejorar las funciones de: conservación, prevención, predicción,
corrección y mejoramiento tecnológico

Paso 10: Dirigir el entrenamiento para mejorar la operación y las habilidades del
mantenimiento. El entrenamiento consisten en los siguientes temas:

o Técnicas de diagnóstico en general

o Técnicas de diagnóstico para equipo básico
o Teoría de vibración
o Reglas de inspección general
o Lubricación

Paso 11: Desarrollo de un programa inicial para la administración del equipo

El cual tendrá como objetivos:

• Garantizar al 100% la calidad del producto

• Garantizar el costo previsto inicial y de operación
• Garantizar operatividad y eficiencia planeada del equipo

Paso 12: Implantar completamente y apoyar los objetivos

Empleando las siguientes fases de implantación:

 1. Planeación y reparación de la implantación de TPM
2. Instalación piloto
3. Instalación a toda la planta

Producción Nivelada (Heijunka)

Heijunka, o Producción Nivelada es una técnica que adapta la producción a la demanda

fluctuante del cliente. La palabra japonesa Heijunka (pronunciado eh el kah del junio), significa
literalmente "haga llano y nivelado". La demanda del cliente debe cumplirse con la entrega
requerida del cliente, pero la demanda del cliente es fluctuante, mientras las fábricas prefieren
que ésta esté "nivelada" o estable. Un fabricante necesita nivelar estas demandas de la
producción.

La herramienta principal para la producción suavizadora es el cambio frecuente de la mezcla

ejemplar para ser corrido en una línea dada. En lugar de ejecutar lotes grandes de un modelo
después de otro, se debe producir lotes pequeños de muchos modelos en periodo cortos de
tiempo. Esto requiere tiempos de cambio más rápidos, con pequeños lotes de piezas buenas
entregadas con mayor frecuencia.

Verificación de proceso (Jidoka)

La palabra "Jidoka" significa verificación en el proceso, cuando en el proceso de producción se

instalan sistemas Jidoka se refiere a la verificación de calidad integrada al proceso.

La filosofía Jidoka establece los parámetros óptimos de calidad en el proceso de producción, el

sistema Jidoka compara los parámetros del proceso de producción contra los estándares
establecidos y hace la comparación, si los parámetros del proceso no corresponden a los
estándares preestablecidos el proceso se detiene, alertando que existe una situación inestable
en el proceso de producción la cual debe ser corregida, esto con el fin de evitar la producción
masiva de partes o productos defectuosos, los procesos Jidoka son sistemas comparativos de
lo "ideal" o "estándar" contra los resultados actuales en producción. Existen diferentes tipos de
sistemas Jidoka: visión, fuerza, longitud, peso, volumen, etc. depende del producto es el tipo o
diseño del sistema Jidoka que se debe implantar, como todo sistema, la información que se
alimenta como "ideal" o "estándar debe ser el punto óptimo de calidad del producto.

Jidoka puede referirse a equipo que se detiene automáticamente bajo las condiciones
anormales. Jidoka también se usa cuando un miembro del equipo encuentra un problema en su
estación de trabajo. Los miembros del equipo son responsables para corregir el problema - si
ellos no pueden, ellos pueden detener la línea -. El objetivo de Jidoka puede resumirse como:

o Calidad asegurando 100% del tiempo

o Averías de equipo previniendo
o Mano de obra usando eficazmente

Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke)

\\Www\www$\dge\manufactura\topicos\pokayoke.htm

El término " Poka Yoke " viene de las palabras japonesas "poka" ( error inadvertido) y "yoke"
(prevenir). Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores
antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y
lo corrija a tiempo. La finalidad del Poka Yoke es eliminar los defectos en un producto ya sea
previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.

Los sistemas Poka Yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como,
retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque
resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma mucho tiempo y
trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.
Un sistema Poka Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100% de las
partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retoalimentación y
acción correctiva. Los efectos del método Poka Yoke en reducir defectos va a depender en el
tipo de inspección que se este llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la línea, auto-chequeo, o
chequeo continuo.

Funciones reguladoras Poka Yoke

Métodos de Control

Existen métodos que cuando ocurren anormalidades apagan las máquinas o bloquean los
sistemas de operación previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto. Estos tipos de
métodos tienen una función reguladora mucho más fuerte, que los de tipo preventivo, y por lo
tanto este tipo de sistemas de control ayudan a maximizar la eficiencia para alcanzar cero
defectos.

No en todos los casos que se utilizan métodos de control es necesario apagar la máquina
completamente, por ejemplo cuando son defectos aislados (no en serie) que se pueden
corregir después, no es necesario apagar la maquinaria completamente, se puede diseñar un
mecanismo que permita "marcar" la pieza defectuosa, para su fácil localización; y después
corregirla, evitando así tener que detener por completo la máquina y continuar con el proceso.

Métodos de Advertencia

Este tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, llamando su

atención, mediante la activación de una luz o sonido. Si el trabajador no se da cuenta de la
señal de advertencia, los defectos seguirán ocurriendo, por lo que este tipo de método tiene
una función reguladora menos poderosa que la de métodos de control.

En cualquier situación los métodos de control son por mucho más efectivos que los métodos de
advertencia, por lo que los de tipo control deben usarse tanto como sean posibles. El uso de
métodos de advertencia se debe considerar cuando el impacto de las anormalidades sea
mínimo, o cuando factores técnicos y/o económicos hagan la implantación de un método de
control una tarea extremadamente difícil.

Clasificación de los métodos Poka Yoke

1. Métodos de contacto. Son métodos donde un dispositivo sensitivo detecta las

anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza, donde puede o no haber contacto
entre el dispositivo y el producto.

2. Método de valor fijo. Con este método, las anormalidades son detectadas por medio de la
inspección de un número específico de movimientos, en casos donde las operaciones deben
de repetirse un número predeterminado de veces.

3. Método del paso-movimiento. Estos son métodos en el cual las anormalidades son
detectadas inspeccionando los errores en movimientos estándares donde las operaciones son
realizadas con movimientos predeterminados. Este extremadamente efectivo método tiene un
amplio rango de aplicación, y la posibilidad de su uso debe de considerarse siempre que se
este planeando la implantación de un dispositivo Poka Yoke.

Medidores utilizados en sistemas Poka Yoke

Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos:

o Medidores de contacto
 Interruptor en límites, microinterruptores. Estos verifican la
presencia y posición de objetos y detectan herramientas rotas, etc.
Algunos de los interruptores de límites están equipados con luces para
su fácil uso.

Interruptores de tacto. Se activan al detectar una luz en su antena receptora,

este tipo de interruptores pueden detectar la presencia de objetos, posición,
dimensiones, etc., con una alta sensibilidad.

Transformador diferencial. Cuando se pone en contacto con un

objeto, un transformador diferencial capta los cambios en los ángulos
de contacto, así como las diferentes líneas en fuerzas magnéticas,
esto es de gran ayuda para objetos con un alto grado de precisión.

Trimetron. Un calibrador digital es lo que forma el cuerpo de un

"trimetron", los valores de los límites de una pieza pueden ser
fácilmente detectados, así como su posición real. Este es un
dispositivo muy conveniente ya que los límites son seleccionados
electrónicamente, permitiendo al dispositivo detectar las medidas que
son aceptadas, y las piezas que no cumplen, son rechazadas.

Relevador de niveles líquidos. Este dispositivo puede detectar

niveles de líquidos usando flotadores

o Medidores sin-contacto

Sensores de proximidad. Estos sistemas responden al cambio en

distancias desde objetos y los cambios en las líneas de fuerza
magnética. Por esta razón deben de usarse en objetos que sean
susceptibles al magnetismo.

Interruptores fotoeléctricos (transmisores y reflectores).

Interruptores fotoeléctricos incluyen el tipo transmisor, en el que un
rayo transmitido entre dos interruptores fotoeléctricos es interrumpido,
y el tipo reflector, que usa el reflejo de las luces de los rayos. Los
interruptores fotoeléctricos son comúnmente usados para piezas no
ferrosas, y los de tipo reflector son muy convenientes para distinguir
diferencias entre colores. Pueden también detectar algunas áreas por
la diferencia entre su color.

Sensores de luces (transmisores y reflectores). Este tipo de

sistemas detectores hacen uso de un rayo de electrones. Los sensores
de luces pueden ser reflectores o de tipo transmisor.

Sensores de fibras. Estos son sensores que utilizan fibras ópticas.

Sensores de áreas. La mayoría de los sensores detectan solo

interrupciones en líneas, pero los sensores de áreas pueden detectar
aleatoriamente interrupciones en alguna área.

Sensores de posición. Son un tipo de sensores que detectan la

posición de la pieza.

Sensores de dimensión. Son sensores que detectan si las

dimensiones de la pieza o producto son las correctas.

Sensores de desplazamiento. Estos son sensores que detectan

deformaciones, grosor y niveles de altura.
 Sensores de metales. Estos sensores pueden detectar cuando los
productos pasan o no pasan por un lugar, también pueden detectar la
presencia de metal mezclado con material sobrante.

Sensor de colores. Estos sensores pueden detectar marcas de

colores, o diferencias entre colores. A diferencia de los interruptores
fotoeléctricos estos no necesariamente tienen que ser utilizados en
piezas no ferrosas.

Sensores de vibración. Pueden detectar cuando un articulo esta

pasando, la posición de áreas y cables dañados.

Sensor de piezas dobles. Estos son sensores que pueden detectar

dos productos que son pasados al mismo tiempo.

Sensores de roscas. Son sensores que pueden detectar maquinados

de roscas incompletas.

Fluido de elementos. Estos dispositivos detectan cambios en

corrientes de aire ocasionados por la colocación o desplazamiento de
objetos, también pueden detectar brocas rotas o dañadas.

o Medidores de presión, temperatura, corriente eléctrica, vibración, número de

ciclos, conteo, y transmisión de información

Detector de cambios de presión. El uso de calibradores de presión o

interruptores sensitivos de presión, permite detectar la fuga de aceite
de alguna manguera.

Detector de cambios de temperatura. Los cambios de temperatura

pueden ser detectados por medio de termómetros, termostatos, coples
térmicos, etc. Estos sistemas pueden ser utilizados para detectar la
temperatura de una superficie, partes electrónicas y motores, para
lograr un mantenimiento adecuado de la maquinaria, y para todo tipo
de medición y control de temperatura en el ambiente industrial.

Detectores de fluctuaciones en la corriente eléctrica. Relevadores

métricos son muy convenientes por ser capaces de controlar las
causas de los defectos por medio de la detección de corrientes
eléctricas.

Detectores de vibraciones anormales. Miden las vibraciones

anormales de una maquinaria que pueden ocasionar defectos, es muy
conveniente el uso de este tipo de detectores de vibración.

Detectores de conteos anormal. Para este propósito se deben de

usar contadores, ya sean con relevadores o con fibras como sensores.

Detectores de tiempo y cronometrajes. Cronómetros, relevadores de

tiempo, unidades cronometradas, e interruptores de tiempo pueden
usarse para este propósito.

Medidores de anormalidades en la transmisión de información.

Puede usarse luz o sonido, en algunas áreas es mejor un sonido ya
que capta más rápidamente la atención del trabajador ya que si este
no ve la luz de advertencia, los errores van a seguir ocurriendo. El uso
de colores mejora de alguna manera la capacidad de llamar la atención
que la luz simple, pero una luz parpadeante es mucho mejor.
 Comparación en la aplicación de distintos tipos de dispositivos contra errores

La siguiente figura nos indica los tipos de dispositivos contra errores que existen actualmente,
quien los emplea, el costo clasificado en bajo, medio, alto o muy alto, cuánto mantenimiento
requiere y la confiabilidad del dispositivo.

Tipo Fuente Costo Mantenimiento Confiabilidad

Físico / mecánico Empleados Bajo Muy bajo Muy alta
Electro / mecánico Especialistas Más alto Bajo Alta
Bajo pero
Poco
Electrónicos Más alto Alta
especialistas
especializado

Figura 6. Tipos de Poka Yoke

Se puede observar que conforme la aplicación se torna más tecnológica, el costo también se
incrementa. Lo que se necesita hacer es encontrar la solución al problema, no justificar la
compra de un dispositivo muy costoso.

Características principales de un buen sistema Poka Yoke:

o Son simples y baratos. Si son demasiado complicados o caros, su uso no será

rentable
o Son parte del proceso. Son parte del proceso, llevan a cabo "100%" de la
inspección
o Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error. Proporcionan feedback
rápidamente par que los errores puedan corregirse

Indicador Visual (Andon)

Término japonés para alarma, indicador visual o señal, utilizado para mostrar el estado de
producción, utiliza señales de audio y visuales. Es un despliegue de luces o señales luminosas
en un tablero que indican las condiciones de trabajo en el piso de producción dentro del área
de trabajo, el color indica el tipo de problema o condiciones de trabajo. Andon significa
¡AYUDA!

El Andon puede consistir en una serie de lámparas en cada proceso o un tablero de las
lámparas que cubren un área entera de la producción. El Andon en un área de asamblea será
activado vía una cuerda del tirón o un botón de empuje por el operador. Un Andon para una
línea automatizada se puede interconectar con las máquinas para llamar la atención a la
necesidad actual de las materias primas. Andon es una herramienta usada para construir
calidad en nuestros procesos.

Si un problema ocurre, la tabla de Andon se iluminará para señalar al supervisor que la

estación de trabajo está en problema. Una melodía se usa junto con la tabla de Andon para
proporcionar un signo audible para ayudar al supervisor a comprender hay un problema en su
área. Una vez el supervisor evalúa la situación, él o ella puede tomar pasos apropiados para
corregir el problema. Los colores usados son:

o Rojo: Máquina descompuesta

o Azul: Pieza defectuosa
o Blanco : Fin de lote de producción
o Amarillo: Esperando por cambio de modelo
o Verde: Falta de Material
o No luz: Sistema operando normalmente
 Cambio rápido de modelo (SMED)

SMED significa "Cambio de modelo en minutos de un sólo dígito", Son teorías y técnicas para
realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos. Desde la última pieza
buena hasta la primera pieza buena en menos de 10 minutos. El sistema SMED nació por
necesidad para lograr la producción Justo a Tiempo. Este sistema fue desarrollado para acortar
los tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño.
Los procedimientos de cambio de modelo se simplificaron usando los elementos más comunes
o similares usados habitualmente.

Objetivos de SMED

• Facilitar los pequeños lotes de producción

• Rechazar la fórmula de lote económico
• Correr cada parte cada día (fabricar)
• Alcanzar el tamaño de lote a 1
• Hacer la primera pieza bien cada vez
• Cambio de modelo en menos de 10 minutos
• Aproximación en 3 pasos

1. Eliminar el tiempo externo (50%)

Gran parte del tiempo se pierde pensando en lo que hay que hacer después o
esperando a que la máquina se detenga. Planificar las tareas reduce el tiempo
(el orden de las partes, cuando los cambios tienen lugar, que herramientas y
equipamiento es necesario, qué personas intervendrán y los materiales de
inspección necesarios). El objetivo es transformar en un evento sistemático el
proceso, no dejando nada al azar. La idea es mover el tiempo externo a
funciones externas.

2. Estudiar los métodos y practicar (25%)

El estudio de tiempos y métodos permitirá encontrar el camino más rápido y

mejor para encontrar el tiempo interno remanente. Las tuercas y tornillos son
unos de los mayores causantes de demoras. La unificación de medidas y de
herramientas permite reducir el tiempo. Duplicar piezas comunes para el
montaje permitirá hacer operaciones de forma externa ganando este tiempo de
operaciones internas.

Para mejores y efectivos cambios de modelo se requiere de equipos de gente.

Dos o más personas colaboran en el posicionado, alcance de materiales y uso

de las herramientas. La eficacia esta condicionada a la práctica de la
operación. El tiempo empleado en la práctica bien vale ya que mejoraran los
resultados.

3. Eliminar los ajustes (15%)

Implica que los mejores ajustes son los que no se necesitan,

por eso se recurre a fijar las posiciones.

Se busca recrear las mismas circunstancias que la de la última vez.

Como muchos ajustes pueden ser hechos como trabajo

externo se requiere fijar las herramientas.
 Los ajustes precisan espacio para acomodar los diferentes
tipos de matrices, troqueles, punzones o utillajes por lo que
requiere espacios estándar.

Beneficios de SMED

• Producir en lotes pequeños

• Reducir inventarios
• Procesar productos de alta calidad
• Reducir los costos
• Tiempos de entrega más cortos
• Ser más competitivos
• Tiempos de cambio más confiables
• Carga más equilibrada en la producción diaria

Fases para la reducción del cambio de modelo

Fase 1. Separar la preparación interna de la externa

Preparación interna son todas las operaciones que precisan que se pare la máquina y externas
las que pueden hacerse con la máquina funcionando. Una vez parada la máquina, el operario
no debe apartarse de ella para hacer operaciones externas. El objetivo es estandarizar las
operaciones de modo que con la menor cantidad de movimientos se puedan hacer
rápidamente los cambios, esto permite disminuir el tamaño de los lotes.

Fase 2. Convertir cuanto sea posible de la preparación interna en preparación externa

La idea es hacer todo lo necesario en preparar – troqueles, matrices, punzones,...- fuera de la

máquina en funcionamiento para que cuando ésta se pare, rápidamente se haga el cambio
necesario, de modo de que se pueda comenzar a funcionar rápidamente.

Fase 3. Eliminar el proceso de ajuste

Las operaciones de ajuste suelen representar del 50 al 70% del tiempo de preparación interna.
Es muy importante reducir este tiempo de ajuste para acortar el tiempo total de preparación.
Esto significa que se tarda un tiempo en poner a andar el proceso de acuerdo a la nueva
especificación requerida. En otras palabras los ajustes normalmente se asocian con la posición
relativa de piezas y troqueles, pero una vez hecho el cambio se demora un tiempo en lograr
que el primer producto bueno salga bien – se llama ajuste en realidad a las no conformidades
que a base de prueba y error va llegando hasta hacer el producto de acuerdo a las
especificaciones –. Además se emplea una cantidad extra de material.

Fase 4. Optimización de la preparación

Hay dos enfoques posibles:

a. Utilizar un diseño uniforme de los productos o emplear la misma pieza para distinto
producto (diseño de conjunto);
b. Producir las distintas piezas al mismo tiempo (diseño en paralelo)
 Fases para la reducción del cambio de modelo

Figura 7. Fases para la reducción del cambio de modelo

Técnicas para la reducción del cambio de modelo

1. Estandarizar las actividades de preparación externa

2. Estandarizar solamente las partes necesarias de la máquina
3. Utilizar un elemento de fijación rápida
4. Utilizar una herramienta complementaria
5. Usar operaciones en paralelo
6. Utilizar un sistema de preparación mecánica

Mejora continua (Kaizen)

Proviene de dos ideogramas japoneses: "Kai" que significa cambio y "Zen" que quiere decir
para mejorar. Así, podemos decir que "Kaizen" es "cambio para mejorar" o "mejoramiento
continuo" Los dos pilares que sustentan Kaizen son los equipos de trabajo y la Ingeniería
Industrial, que se emplean para mejorar los procesos productivos. De hecho, Kaizen se enfoca
a la gente y a la estandarización de los procesos. Su práctica requiere de un equipo integrado
por personal de producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás empleados
que el equipo considere necesario. Su objetivo es incrementar la productividad controlando los
procesos de manufactura mediante la reducción de tiempos de ciclo, la estandarización de
criterios de calidad, y de los métodos de trabajo por operación. Además, Kaizen también se
enfoca a la eliminación de desperdicio, identificado como "muda", en cualquiera de sus seis
formas.

La estrategia de Kaizen empieza y acaba con personas. Con Kaizen, una dirección envuelta
guía a las personas para mejorar su habilidad de encontrar expectativas de calidad alta, costo
bajo, y entrega en el tiempo continuamente. Kaizen transforma compañías en ' Competidores
Globales Superiores’.
 3
Figura 18. Mejora Continua

Figura 9. Comparación Innovación vs. Kaizen

Los diez mandamientos de Kaizen

1. El desperdicio ('muda'en japonés) es el enemigo público número 1; para eliminarlo es

preciso ensuciarse las manos.
2. Las mejoras graduales hechas continuadamente no son una ruptura puntual.
3. Todo el mundo tiene que estar involucrado, sean parte de la alta gerencia o de los
cuadros intermedios, sea personal de base, no es elitista.
4. Se apoya en una estrategia barata, cree en un aumento de productividad sin
inversiones significativas; no destina sumas astronómicas en tecnología y consultores.
5. Se aplica en cualquier lado; no sirve sólo para los japoneses.
6. Se apoya en una "gestión visual", en una total transparencia de los procedimientos,
procesos, valores, hace que los problemas y los desperdicios sean visibles a los ojos
de todos.
7. Centra la atención en el lugar donde realmente se crea valor (' gemba'en japonés).
8. Se orienta hacia los procesos.
9. Da prioridad a las personas, al "humanware"; cree que el esfuerzo principal de mejora
debe venir de una nueva mentalidad y estilo de trabajo de las personas (orientación
personal para la calidad, trabajo en equipo, cultivo de la sabiduría, elevación de lo
moral, auto-disciplina, círculos de calidad y práctica de sugestiones individuales o de
grupo).
10. El lema esencial del aprendizaje organizacional es aprender haciendo.

Pasos para implantar Kaizen

 Paso 1. Selección del tema de estudio

El tema de estudio puede seleccionarse empleando diferentes criterios:

• Objetivos superiores de la dirección industrial

• Problemas de calidad y entregas al cliente
• Criterios organizativos
• Posibilidades de replicación en otras áreas de la planta
• Relación con otros procesos de mejora continua
• Mejoras significativas para construir capacidades competitivas desde la planta
• Factores innovadores y otros

Paso 2. Crear la estructura para el proyecto

La estructura frecuentemente utilizada es la del equipo multidisciplinario. En esta clase de

equipos intervienen trabajadores de las diferentes áreas involucradas en el proceso productivo
como supervisores, operadores, personal técnico de mantenimiento, compras o almacenes,
proyectos, ingeniería de proceso y control de calidad.

Paso 3. Identificar la situación actual y formular objetivos

En este paso es necesario un análisis del problema en forma general y se identifican las
pérdidas principales asociadas con el problema seleccionado. En esta fase se debe recoger o
procesar la información sobre averías, fallos, reparaciones y otras estadísticas sobre las
pérdidas por problemas de calidad, energía, análisis de capacidad de proceso y de los tiempos
de operación para identificar los cuellos de botella, paradas, etc. Esta información se debe
presentar en forma gráfica y estratificada para facilitar su interpretación y el diagnóstico del
problema. Una vez establecidos los temas de estudio es necesario formular objetivos que
orienten el esfuerzo de mejora.

Paso 4: Diagnóstico del problema

Antes de utilizar técnicas analíticas para estudiar y solucionar el problema, se deben establecer
y mantener las condiciones básicas que aseguren el funcionamiento apropiado del equipo.
Estas condiciones básicas incluyen: limpieza, lubricación, chequeos de rutina, apriete de
tuercas, etc. También es importante la eliminación completa de todas aquellas deficiencias y
las causas del deterioro acelerado debido a fugas, escapes, contaminación, polvo, etc. Esto
implica realizar actividades de mantenimiento autónomo en las áreas seleccionadas como
piloto para la realización de las mejoras enfocadas.

Las técnicas analíticas utilizadas con mayor frecuencia en el estudio de los problemas del
equipamiento provienen del campo de la calidad. Debido a su facilidad y simplicidad tienen la
posibilidad de ser utilizadas por la mayoría de los trabajadores de una planta. Las técnicas más
empleadas por los equipos de estudio son:

• Método Why & Why conocida como técnica de conocer porqué.

• Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFES)
• Análisis de causa primaria
• Método de función de los principios físicos de la avería
• Técnicas de Ingeniería del Valor
• Análisis de dados
• Técnicas tradicionales de Mejora de la Calidad: siete herramientas

• Análisis de flujo y otras técnicas utilizadas en los sistemas de producción Justo a

Tiempo, SMED, etc..

Paso 5: Formular plan de acción

Una vez se han investigado y analizado las diferentes causas del problema, se establece un
plan de acción para la eliminación de las causas críticas. Este plan debe incluir alternativas
para las posibles acciones. A partir de estas propuestas se establecen las actividades y tareas
específicas necesarias para lograr los objetivos formulados. Este plan debe incorporar acciones
tanto para el personal especialista o miembros de soporte como ingeniería, proyectos,
mantenimiento, etc., como también acciones que deben ser realizadas por los operadores del
equipo y personal de apoyo rutinario de producción como maquinistas, empacadores,
auxiliares, etc.

Paso 6: Implantar mejoras

Una vez planificadas las acciones con detalle se procede a implantarlas. Es importante durante
la implantación de las acciones contar con la participación de todas las personas involucradas
en el proyecto incluyendo el personal operador. Las mejoras no deben ser impuestas ya que si
se imponen por orden superior no contarán con un respaldo total del personal operativo
involucrado. Cuando se pretenda mejorar los métodos de trabajo, se debe consultar y tener en
cuenta las opiniones del personal que directa o indirectamente intervienen en el proceso.

Paso 7: Evaluar los resultados

Es muy importante que los resultados obtenidos en una mejora sean publicados en una
cartelera o paneles, en toda la empresa lo cual ayudará a asegurar que cada área se beneficie
de la experiencia de los grupos de mejora.

Principios básicos para iniciar la implantación de Kaizen

1. Descartar la idea de hacer arreglos improvisados

2. Pensar en como hacerlo, no en porque no puedo hacerlo

3. No dar excusas, comenzar a preguntarse porque ocurre tan frecuente

4. No busques perfección apresuradamente, busca primero el 50% del objetivo

5. Si cometes un error corrígelo inmediatamente

6. No gastes dinero en Kaizen, usa tu sabiduría

7. La sabiduría surge del rostro de la adversidad

8. Para encontrar las causas de todos tus problemas, pregúntate cinco veces ¿Por qué?

9. La sabiduría de 10 personas es mejor que el conocimiento de uno

10. Las ideas de Kaizen son infinitas Los Eventos Kaizen

¿Qué es el evento Kaizen?

Es un Programa de Mejoramiento Continuo basado en el trabajo en equipo y la utilización de

las habilidades y conocimientos del personal involucrado. Utiliza diferentes herramientas de
Manufactura Esbelta para optimizar el funcionamiento de algún proceso productivo
seleccionado.

3.5.13.4.2 Objetivo del Evento Kaizen

 Mejorar la productividad de cualquier área o sección escogida en cualquier empresa, mediante
la implantación de diversas técnicas y filosofías de trabajo de Manufactura Esbelta y técnicas
de solución de problemas y detección de desperdicios basados en el estimulo y capacitación
del personal.

Beneficios de Evento Kaizen

Los beneficios pueden variar de una empresa a otra, pero los típicamente encontrados son los
siguientes:

• Aumento de la productividad
• Reducción del espacio utilizado
• Mejoras en la calidad de los productos
• Reducción del inventario en proceso
• Reducción del tiempo de fabricación
• Reducción del uso del montacargas
• Mejora el manejo y control de la producción
• Reducción de costos de producción
• Aumento de la rentabilidad
• Mejora el servicio
• Mejora la flexibilidad
• Mejora el clima organizacional
• Se desarrolla el concepto de responsabilidad
• Aclara roles

Programa de implantación

1. Desarrollo de un compromiso con las metas de la empresa

• Definición clara de metas y objetivos

• Involucramiento y compromiso de las personas
• Premios a los esfuerzos

2. Establecer incentivos con el personal

• No necesariamente en dinero
• Debe ser al equipo de trabajo completo
• Reconocimiento al esfuerzo y mejoras

3. Trabajo en equipo

• Kaizen promueve la participación del trabajo en equipo

• Establece metas claras a los equipos
• Todos participan en el equipo y todas las ideas son bienvenidas4. Liderazgo

El líder debe poner atención y considerar los problemas. Debe saber escuchar, transmitir
actitudes e ideas positivas.

5. Medición

Se realiza a través de gráficos, planes de acción, pizarrones de mejoras, etc.

Como se realiza un evento Kaizen

• Un evento Kaizen se realiza generalmente en una semana

• Se define los objetivos específicos del evento que generalmente son eliminar
desperdicios en el área de trabajo
• Se integra un equipo multidisciplinario de operadores, supervisores, ingenieros y
técnicos
• Según el objetivo, se da un entrenamiento sobre el tema y explicaciones muy sencillas,
ya sea para mejorar el cambio de modelo con SMED, eliminar transportes y demoras, mantener
el orden y limpieza con 5' S, mantenimiento autónomo con TPM
• Se hace participar a la gente del Evento Kaizen con sus ideas de mejora sobre el
objetivo, se analizan las ideas de los participantes
• Se analiza el área de mejora, se toman fotos y videos, se discuten y analizan las ideas
de todos, se genera un plan de trabajo y se trabaja en las mejoras

Mapa de proceso

Son todas las acciones actuales requeridas para elaborar un producto a través de los
principales flujos esenciales para cada producto:

1. El flujo de producción de la materia prima desde que está en manos del cliente

2. El diseño del flujo desde el concepto hasta el lanzamiento

Es un gran dibujo, no de un proceso individual y el instructivo en su totalidad, no se optimiza la

pieza. Es un dibujo o representación visual de cada proceso incluyendo el flujo del material y el
flujo de la información.

¿Porqué el mapa de proceso es una herramienta esencial?

• Ayuda a visualizar más que el proceso individual, por ejemplo: ensamble, soldadura,
etc. en producción. Tú puedes ver el flujo.
• Ayuda a ver más los desperdicios
• Provee un lenguaje común para hablar acerca de procesos de manufactura
• Toma decisiones acerca del flujo aparente para poder discutirlo. De otra forma, muchos
detalles y decisiones en tu almacén ocurren por no tomar las decisiones
• Muestra la conexión entre el flujo de información y el flujo de material. No es una
herramienta más
• Es más útil que una herramienta cuantitativa y los lay-outs producen una concordancia
para no adicionar pasos, tiempo de entrega, distancia viajada, la cantidad de inventario
• El mapa de proceso es una herramienta cualitativa, la cual describe a detalle el orden
del flujo

Bibliografía

www.lean-6sigma.com

www.gestiopolis.com

www.ceroaverias.com

www.monografias.com

www.fredharriman.com/service/glossary/tps.html

Bonilla Bravo, Carlos Alexis.

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K. Hodson William. Maynard, Manual del Ingeniero Industrial. Tomo II. Cuarta edición. Mac
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