Universidad Nacional De Ingeniería

Facultad De Ingeniería Química

Departamento De Operaciones Unitarias

Fundamentos de Ingeniería de los Alimentos

Seminario 2
Aplicación frigorífica a procesos de la industria de alimentos.

Elaborado por: Grupo: 5T2-IQ

Ninoska Lucía Guerrero Rivera.

Isaac Israel Talavera Blandon.

Docente: Ing. Francisco Canelo García.

Martes 02 de julio, 2019.

Managua, Nicaragua.
1) Definición de:

1.2 Refrigeración: Es el empleo de temperaturas en un ámbito de temperaturas

inferiores a las del medio circundante y por encima de la del inicio de la
congelación del producto.

1.3 Congelación: Es un proceso para el mantenimiento a largo plazo de los alimentos,

en el que utilizando temperaturas inferiores a la de congelación del producto, el
contenido de agua libre sigue congelándose. El efecto conservante se basa así tanto
en el descenso de la temperatura como en el descenso del valor de la 𝛼w
(coeficiente de transmisión de calor), por transformación del agua en hielo. La
elección del proceso de congelación más adecuado depende del producto, de sus
propiedades, de la finalidad, del gasto energético y de los costes totales. La
congelación es termodinámicamente menos eficaz cuando se usan temperaturas
muy bajas para lograr velocidades muy rápidas, pero los costos energéticos son
sólo una fracción de los totales.

2) Objetivos de ambas operaciones:

2.2 Los objetivos de la refrigeración son:

- La conservación.

- Garantizar unas temperaturas adecuadas para el desarrollo de procesos

biológicos y bioquímicos buscados.

- La alteración temporal de determinadas propiedades físico-químicas como

condición previa para la ejecución de otros procesos tecnológicos.

En la refrigeración se pueden contemplar dos procesos básicos, el enfriamiento

propiamente dicho y/o el almacenamiento enfrío, los cuales pueden operar en
conjunción con otro tratamiento previo (v.gr. clasificación, lavado, pelado, triturado,
empaquetado).
2.3 El objetivo de la congelación a fin de mantener la mejor calidad posible, cumpliendo
los requisitos siguientes:
- Empleo de productos de primera calidad inmediatamente tras la cosecha,
sacrificio o producción.

- Garantizar las condiciones higiénicas antes, durante y después de la congelación.

- Refrigeración antes y después de la ultracongelación, en tanto los productos no

puedan ser congelados o consumidos inmediatamente.

- Contemplación de las exigencias específicas de cada producto (aptitud de

congelación, velocidad de congelación, temperatura de almacenamiento en
estado congelado, velocidad de descongelación).

La congelación permite conservar los alimentos por largos periodos de tiempo. Gracias
a las bajas temperaturas (inferiores a 24°C bajo cero) se detiene la actividad
bacteriológica y enzimática que descompone los alimentos.

3) Cambios en la estructura de los alimentos ocasionados por estas operaciones (en

caso que los haya).

3.1 Congelación:

- Cambios de volumen: El paso de agua a hielo comporta un aumento de volumen

cercano al 9%. Debido a este fenómeno los alimentos más ricos en agua se
expanden más que aquellos cuyo contenido es menor. Esto puede dar lugar a
fracturas o agrietamientos. Es importante tenerlo en cuenta a la hora llenar un
envase, por ejemplo.

- Cambios durante la fase de almacenamiento: Se ha demostrado que la

temperatura de -18º C es un nivel adecuado y seguro para conservar los alimentos
congelados. Los microorganismos no pueden crecer a esta temperatura y la
acción de los enzimas es muy lenta, pero el propio almacenamiento puede
originar algunos cambios en el alimento.
- Recristalización: Durante el almacenamiento hay una tendencia de los pequeños
cristales a unirse entre ellos formando otros de mayor tamaño. Este fenómeno es
más acentuado si se almacena el producto a temperaturas cercanas a 0º C. Las
roturas de la cadena del frío van a favorecer estos procesos, que deterioran la
calidad de los productos. Cuanto más baja es la temperatura, menores son los
efectos, considerándose casi despreciables por debajo de -60º C.

- Quemadura por frío: La quemadura por frío es una gran desecación superficial
en un alimento congelado, producido por la deshidratación anterior. Se ocasiona
por la entrada de aire caliente al interior de la cámara de congelación (rotura de
la cadena de frío), dando lugar a un gradiente de temperatura entre el aire frío
interno y el aire caliente que penetra.

En estas circunstancias, el aire caliente toma la humedad de los alimentos

protegidos deficientemente, desecándolos (en una cámara de congelación, la
única fuente de humedad disponible es el hielo contenido en los alimentos
congelados). Después, esta humedad es depositada al enfriarse el aire en las
superficies frías del congelador. A la formación de hielo a partir de la humedad
del aire, sin pasar por el estado líquido se llama sublimación.

Aparece en la superficie del tejido como manchas de color oscuro al ir

concentrándose y oxidándose los pigmentos de las capas más superficiales.
También aparecen zonas blanco-grisáceas debidas a los huecos dejados por el
hielo después de su sublimación. Si la quemadura es pequeña, el fenómeno es
reversible por exposición a la humedad y rehidratación. Si la quemadura ha sido
más profunda, se han producido oxidaciones, cambios químicos que ya no son
reversibles. La quemadura por frío causa una merma importante en el producto
y una pérdida de valor del mismo porque disminuye su calidad organoléptica.
 Como norma general, cuando se decide congelar los alimentos, deben protegerse
de las posibles agresiones externas:

• Utilizando envases herméticos para que queden protegidos del aire frío que
circula en el interior del congelador y evitar la migración de las moléculas de
agua de los alimentos o fuera de ellos. La utilización de un embalaje adecuado
capaz de reducir entre 4 y 20 veces esta pérdida de agua.
• Extrayendo todo el aire posible del interior del envase.
• Si no se dispone de envases, usando film transparente, cubriendo todo el alimento
y evitando que haya oxígeno en el interior.
• Utilizando las bolsas al vacío con cierre hermético; la manera más práctica de
congelar y evitar la presencia de oxígeno.

- Formación de bolsas de hielo: Un alimento que tiene bolsas de aire, huecos o el

envase está deficientemente llenado y hay además un gradiente de temperatura
en él, desprende humedad, se produce la sublimación en el interior de dichos
huecos o en la pared interior del envase y forma una capa de escarcha y cristales
de hielo denominados bolsa de hielo.

- Modificaciones en los espacios líquidos residuales: Una de las consecuencias de

la congelación es la deshidratación y el aumento de la concentración de solutos
en los espacios líquidos de los alimentos.

Cuando se trata de solutos capaces de reaccionar entre sí, la velocidad de

reacción aumenta durante la congelación a partir de -5º C y hasta unos 15º C. Por
debajo de este punto la velocidad de reacción disminuye. Las reacciones que se
ven más afectadas por éste fenómeno son las químicas (oxidación, hidrólisis…)
más que las enzimáticas. Todos estos efectos son menores cuanto más
rápidamente se produce la congelación y cuanto menor sea la temperatura de
almacenamiento.

- Desnaturalización de las proteínas: Cuando el producto se ha congelado

lentamente o cuando ha habido fluctuaciones de temperatura durante el
almacenamiento, los cristales de hielo que se forman crecen extrayendo agua
ligada a las proteínas, de tal forma que estas se desorganizan siendo luego
 incapaces de recuperar dicha agua durante la descongelación, de manera que esta
agua al perderse arrastra los nutrientes hidrosolubles.
Este proceso cambia la textura del alimento, produciendo un endurecimiento e
incluso disminuyendo su solubilidad y valor nutritivo.

- Contracción de los lípidos: Un lípido en estado sólido se denomina grasa,

mientras que si está líquido se llama aceite. El cambio de estado de sólido a
líquido depende de la temperatura de fusión del lípido. Al congelar un alimento
los aceites se solidifican y pueden llegar a contraerse. Todos estos procesos
descritos dan lugar a tensiones internas que pueden llegar a producir
agrietamientos o fracturas del alimento congelado.

4) Equipos utilizados en la congelación y enfriamientos de los alimentos.

Congelación / enfriamiento lento: la congelación lenta es la que se efectúa con una
tasa de remoción de calor que se refleja en una velocidad de descenso de la temperatura
en el producto entre 0.5 y 15 °C por hora, o por una tasa de congelación media de avance
del frente de hielo menor a 1cm/hr. Por este proceso, normalmente, se requieren lapsos
de varias horas para reducir la temperatura desde el nivel inicial hasta el punto de
congelación.
Hielo y hielo seco: el empleo del hielo y hielo seco ha sido común por largo tiempo
para enfriar los alimentos frescos. El hielo al fundir absorbe calor de los alrededores,
produciendo un efecto de enfriamiento en éstos, pasando del estado sólido a líquido.
Debido a que a presión atmosférica el hielo natural funde a 0°C, no es posible obtener
con el enhielado temperaturas más bajas, al menos que se use un conjunto con
soluciones crioscópicas. El hielo posee un calor latente de fusión de 144 Btu/lb.
El enhielado en el pescado se efectúa colocando hielo picado en capas alternas de
pescado y hielo. El líquido fundido debe drenarse del contacto con el producto, ya que
sino las condiciones microbiológicas en el fondo de cajas o recipientes, en los sitios
donde existe agua líquida, se deterioran rápidamente.
No todos los vegetales son susceptibles a aplicarles este tratamiento. Las cajas de carton
deben ser parafinadas y los huacales plásticos y de madera pueden utilizarse
satisfactoriamente para el enhielado.
Cavas de congelación y refrigeración: los locales para la conservación por
congelación de alimentos, normalmente no están diseñados para remover grandes
cantidades de calor sensible y latente, sino solamente para mantener la temperatura del
producto una vez que ha sido congelado previamente en otro equipo. Cuando este tipo
de unidades se utiliza para congelar alimentos, la congelación suele ser muy lenta.

Cuando se utiliza una cava de congelación diseñada para el mantenimiento de la

temperatura del producto para congelar lotes grandes, se suele producir un aumento en
la temperatura ambiental del local, lo cual puede afectar a otros productos almacenados,
y una sobrecarga térmica en el sistema de refrigeración.
Congeladores por convección natural (Sharp): los cuartos de congelación que operan
por convección natural se basan en temperaturas ambientales en el orden de -15 a -
30°C. Debido a que no utilizan circulación forzada de aire, los coeficientes superficiales
de transferencia de calor suelen ser muy bajos, al igual que las tasas de enfriamiento,
produciendo una congelación lenta, durando este usualmente entre 12 y 72 horas.
Obviamente estos equipos no son adecuados para la conservación de productos en
general, sino más bien para mantener su temperatura una vez que han sido congelados
previamente por otros métodos, encontrando una aplicación para el endurecimiento de
helados y postres congelados.
Congelación rápida: se efectúa normalmente en períodos inferiores a los 30 minutos,
con tasas de descenso de la temperatura entre 0,5 y 50°C por minuto y tasas medias de
congelación superiores a los 5cm/hr (congelación rápida y ultrarrápida) o entre 1 y
5cm/hr (congelación moderadamente rápida). Es un procedimiento muy utilizado para
congelar alimentos envasados en paquetes pequeños.
Congeladores por contacto indirecto con el medio de refrigeración: estos
congeladores utilizan el contacto del alimento, empacado o no, con una superficie de
metal (usualmente acero), la cual es enfriada con un refrigerante como amoníaco o freón
(R-134a y R-22) en un ciclo de compresión de vapor o con una salmuera enfriada
similarmente en forma secundaria.
Congeladores de placas: los congeladores de placas, tanto horizontales como
verticales, se utilizan con mucha frecuencia en la industria alimentaria para la
congelación de alimentos empaquetados. En estos congeladores, el refrigerante circula
por dentro de placas metálicas huecas, las cuales se ponen en contacto externo con el
alimento.
Los congeladores que operan por cargas, de tipo horizontal, constan de un gabinete bien
aislado provisto de puertas para el acceso. Las placas están dispuestas horizontalmente
y por dentro de ellas circula el medio refrigerante, usualmente amoníaco o freón.
Operan con un ciclo de refrigeración por compresión de vapor, con compresión en dos
etapas y temperaturas de las placas entre -50 y -30°C. también pueden operar con
refrigerantes secundarios. Las placas se abren por medio de un mecanismo hidráulico,
lo cual permite colocar los paquetes del alimento en bandejas planas del tamaño de la
placa o en marcos de área fija.
Usualmente y con el fin de evitar la deformación de los paquetes se utilizan topes
ligeramente más pequeños que la altura de los mismos, en forma tal que se garantice un
buen contacto de la placa con los paquetes sin deformarlos.
Lo congeladores de placa verticales una vez cargado, las placas se cierran mediante
mecanismos hidráulicos, compactando ligeramente el producto para mejorar los
mecanismos de transferencia de calor por conducción. Una vez congelado el bloque de
producto, se hace circular por las placas refrigerante caliente, con la finalidad de
desprender el bloque adherido superficialmente a las placas. Al finalizar las placas se
abren y los bloques son levantados hidráulicamente para ser retirados del equipo. El
producto puede procesarse con o sin empaque.
Congeladores de inmersión: este tipo de congeladores operan por inmersión con
contacto indirecto con el medio de enfriamiento. La mezcla pre enfriada es vertida en
unos moldes metálicos con la forma del helado. Los moldes van acoplados a una cadena
sin fin, la cual sumerge la parte inferior del molde en una solución de salmuera de
cloruro de calcio a una temperatura de -20 a -30°C, a la cual se le agrega dicromato de
potasio como anticorrosivo, contenida en un tanque enfriado en forma indirecta con
serpentines que utilizan amoníaco como refrigerante (o cualquier otro refrigerante
adecuado).
Congeladores continuos de superficie raspada: estos congeladores constan de un
tambor giratorio, de velocidad angular regulable, en función del tiempo de
congelación que se estipule, por el interior del cual circula un refrigerante que opera
en un ciclo de compresión de vapor, tal como amoníaco o freón. El producto es
aplicado uniformemente a la superficie externa del tambor, de acero inoxidable,
mediante un vertedero oscilante. Este, al hacer contacto con el cilindro, congela y se
adhiere a su superficie, rotando lentamente hasta llegar a una cuchilla que raspa al
producto congelado de la superficie, el cual cae a una cinta o tolva de recolección. En
algunos casos el producto congelado puede ser comprimido en forma de briquetas.
Congeladores con convección forzada de aire: en estos equipos el aire se enfría al
pasar por un intercambiador de calor (evaporador) por el que circula refrigerante en un
ciclo de compresión de vapor, a un nivel entre -18 y -35°C. El aire frío se pasa a
velocidades elevadas por la superficie del alimento, con coeficientes de transferencia
de calor en el orden de 2 a 5 Btu/hr/ft2/°F.

Congeladores de ráfaga de aire (blast): los congeladores por ráfaga de aire se

clasifican de acuerdo a su modo de operación. En forma general se subdividen en
equipos por cargas, semicontinuos y continuos.
1. El dispositivo de alimentación extiende el producto sobre el
tambor congelador giratorio en una capa uniforme.
2. Tambor congelador rotario sobre el cual se congela el producto
en 1-5 minutos. Los copos se recogen y conducen al granulador
por una manga o bien se almacenan a granel para ulterior
tratamiento.
3. El granulador rompe los flóculos en gránulos, que se dirigen a
la máquina conformadora.
4. La máquina compactadora/conformadora convierte los gránulos
en briquetas de 2-7 gramos de peso, según producto y
necesidades. Las briquetas, aprox. De -18 a -20°C, se envasan
en bolsas u otros recipientes.
Congeladores por cargas y semicontinuos: los congeladores de ráfaga de aire, que
operan por cargas, consisten en un local bien aislado y cerrado en el cual el aire frío
recircula a una gran velocidad. El congelador opera por cargas, introduciéndose el
producto empacado al cuarto en carritos, con bandejas o sobre plataformas. Una vez
terminado el lapso, se retira el producto congelado. Este sistema puede adaptarse a un
gran número de productos empacados, ya que de otra forma las pérdidas de peso son
muy apreciables, dada la alta velocidad del aire que se suele emplear.
Este sistema se encuentra con frecuencia en los almacenes frigoríficos, para congelar o
reducir la temperatura de los productos que van a ser almacenados en congelación. Este
tipo de cuartos de congelación puede adaptarse a una operación continua, por la que se
hacen circular los productos mediante transportadores o correas, con una entrada y una
salida protegidas térmicamente.
Túneles de congelación lineales: el producto empaquetado entra en cintas de malla
perforadas, o cobre correas en forma continua, aunque también puede entrar en carritos
con multibandejas. El flujo de aire es en contracorriente o cruzado, a través de la cinta,
con velocidades del aire entre 100 y 3.500 pie/min y temperaturas de operación entre -
18 y -30°C. La velocidad de la correa de los carritos es variable, pudiéndose ajustar,
dependiendo del tiempo de residencia y de congelación deseado. Estos equipos pueden
operar en forma lineal, en donde el producto entra por un extremo y sale congelado por
el extremo opuesto, o en varias etapas o niveles en los cuales el producto pasa varias
veces, en direcciones opuestas dentro de éste antes de salir congelado.
Estos equipos suelen poseer varias zonas, tales como la de glaseado, la de pre
enfriamiento y la de congelación propiamente dicha. Algunos operan con bandejas que
se mueven en sentido vertical en vez de horizontal, siendo el producto alimentado en el
fondo de la columna, saliendo congelado por la parte superior, en donde las bandejas se
voltean para descargarlo, regresan a la parte inferior.
Túneles de congelación en espiral: consisten en una cinta perforada en espiral,
generalmente de malla, la cual mueve el producto en forma vertical, transportándolo
desde la entrada en la parte baja, hacia la salida, en la parte alta. El aire frío puede ser
soplado por convección forzada desde el centro de la espiral (flujo horizontal) o
verticalmente desde arriba (flujo vertical, en contracorriente. El flujo vertical es
recomendable para unidades pequeñas y reduce la deshidratación del producto, mientras
que para unidades empaquetadas o de dimensiones grandes es más conveniente el flujo
horizontal, ya que de otra forma los tiempos de congelación se tornan muy largos.
Túneles de lecho fluidizado: funcionan con una bandeja perforada sobre la cual se
alimenta el producto, forzándose aire en sentido vertical perpendicular a la cinta, en
forma talque la velocidad vertical del aire compensa el peso de las partículas, creándose
el efecto de fluidización o suspensión de las partículas en el lecho. La distribución de
las partículas en el lecho en uniformizada mediante un mecanismo de vaivén que agita
la bandeja inferior.
En la práctica se utiliza con frecuencia el método del lecho semifluidizado, en el cual
el producto es alimentado en forma uniforme en una cinta transportadora perforada, la
cual recibe aire forzado en sentido perpendicular, a través del producto, desde abajo
hacia arriba, pero sin llegar a alcanzar la velocidad de fluidización de las partículas, las
cuales no llegan a suspenderse.
Los congeladores de lecho fluidizado presentan algunos problemas de operación, en
especial el pegado de los alimentos muy húmedos o pegajosos a las cintas
transportadoras, o cuando tienen tendencia a conglomerarse entre sí. Este tipo de
problemas debe ser discutido con el proveedor del equipo, con base en las
características particulares de la materia prima.
Congeladores por inmersión y aspersión, con contacto directo con el medio de
enfriamiento: en este caso existe contacto directo entre el paquete o el alimento y el
medio refrigerante. El medio refrigerante para el enfriamiento generalmente se utiliza
como vehículo para el enfriamiento generalmente se utiliza como vehículo para la
transferencia de calor entre el producto y otro refrigerante primario, como amoníaco o
freón, el cual opera en un ciclo de refrigeración por compresión de vapor y que enfría
el medio secundario en forma indirecta a través de un intercambiador de calor o
serpentín.
Los paquetes o el alimento se sumergen directamente en el medio refrigerante o son
rociados por éste. El medio refrigerante debe ser no tóxico o contaminante del alimento,
pudiéndose utilizar salmueras de cloruro de sodio, propilénglicol o soluciones
azucaradas. El uso práctico se ve limitado por la absorción de sal por el alimento, la
adherencia de la solución al producto, introduciéndose un ingrediente ajeno a éste,
dilución de la solución por el alimento y la renovación periódica que se requiere al
contaminarse con residuos del alimento o con materiales solubles provenientes de éste.
Congelación ultrarrápida: la congelación ultrarrápida se lleva a cabo mediante la
aspersión o inmersión en refrigerantes criogénicos, como el nitrógeno líquido (LNF) y
el dióxido de carbono líquido, con temperatura de ebullición a presión atmosférica de -
195.8°C y -98.3°C, respectivamente. También se ha utilizado el freón como refrigerante
criogénico (LFF); sin embargo, las implicaciones en el deterioro ambiental, en especial
de la capa de ozono de la atmósfera, no hacen recomendable su uso industrial con este
fin, a pesar de que puede reutilizarse en una fracción apreciable. Las tasas de remoción
de calor en estos procesos son muy rápidas, reflejándose en descensos de la temperatura
entre 5 y 100°C/min.
Otros métodos de enfriamiento: existen varios de enfrentamiento de los alimentos para
usos especiales: algunos de ellos como el enfriamiento a vacío (vacuum cooling) y con
agua (Hydrocooling), de frutas y vegetales, ya fueron discutidos con anterioridad.
El efecto de enfriar con vacío se produce al tomarse calor sensible del alimento,
previamente humedecido con un rocío de agua, para vaporizar la humedad superficial,
la cual ebulle a baja temperatura por efecto del vacío absorbiendo el calor latente de
vaporización del alimento, produciéndose un efecto refrigerante en dicho proceso.
El caso del hidroenfriamiento se utiliza un medio refrigerante, en este caso agua, la cual
es enfriada en un tanque con el proceso cíclico de refrigerante ya descrito, para luego
ser aplicada al alimento, enfriándolo y tomando calor de éste. El agua actúa como un
medio para el transporte de calor desde el alimento hasta el evaporador del sistema
cíclico de refrigeración.
En otros casos se utilizan sistemas secundarios de enfriamiento, en los cuales el medio
de transporte de calor suele ser aire, agua o una solución de salmuera. El medio circula
en un circuito cerrado, tal como se indica en la siguiente figura:
5) Principales industrias que hacen uso de procesos frigoríficos
El enhielado se utiliza en la industria pesquera para transportar el pescado fresco o
conservarlo en buques de pesca, o para enhielar algunos productos vegetales.
Las cavas de refrigeración pueden utilizarse para enfriar productos empacados en forma
adecuada para facilitar la transferencia de calor y de masa, siempre y cuando tengan la
capacidad de diseño necesaria. La velocidad de circulación del aire alrededor de los
alimentos es un factor de suma importancia para garantizar enfriamiento
razonablemente rápido.
Los congeladores de placas verticales tienen un uso extendido en la industria pesquera
para congelar pescado y otros productos marinos al granel en bloques. El producto se
carga en los espacios ubicados entre las placas verticales por gravedad. Una vez
cargado, las placas se cierran mediante mecanismos hidráulicos, compactando
ligeramente el producto para mejorar los mecanismos de transferencia de calor por
conducción.
Los congeladores por inmersión se utilizan en la industria de los helados para la
congelación individual de helados tipo ´´popsicle´´ o de palito.
Los congeladores continuos de superficie raspada son útiles para la congelación
continua de líquidos y materiales pastosos semilíquidos, como purés y concentrado de
fruta, mezcla de helados y margarina, entre otros.
Túneles de congelación en espiral: este tipo de túnel se utilizó en principio para congelar
productos de panadería y repostería y es especialmente útil para congelar productos en
forma individual (IQF), sin envasar, de tamaño pequeño. En la práctica se incorporan
en la línea de producción de alimentos precocidos, o procesados como camarones
empanados, croquetas, filetes de pescado, bistecs, productos precocidos envasados en
platos de aluminio, vegetales en bolsas o cajas pequeñas de cartón y productos
similares.
Túneles de lecho semifluidizado: por este sistema se congelan productos delicados y
frágiles tales como coles de Bruselas, fresas, moras, brócoli, coliflor y camarones, entre
otros. Las velocidades de las cintas en ambas secciones son diferentes, de acuerdo a las
características del producto y del proceso de congelación deseado.
6) Efectos sobre las propiedades nutricionales de los alimentos:
Efecto de la congelación en el contenido nutricional de los alimentos
La congelación tiene un efecto pequeño en la variación del contenido nutricional de los
alimentos, sobre todo en procesos como la ultracongelación.
En el caso de algunas frutas y verduras se escaldan (introduciéndolas en agua hirviendo
durante un corto periodo de tiempo) antes de congelarlas para desactivar las enzimas y
levaduras que podrían seguir causando daños, incluso en el congelador. Por el contrario,
este método puede provocar la pérdida de parte de la vitamina C (del 15 al 20%). Pero
a pesar de esta pérdida, cuando las verduras y frutas se congelan en condiciones
óptimas, poco después de ser cosechadas, pueden presentar incluso mejores cualidades
nutritivas que sus equivalentes ‘frescas’. Esto puede ser debido a que, en ocasiones, los
productos cosechados tardan días en ser seleccionados, transportados y distribuidos a
los comercios. Durante este tiempo, los alimentos pueden perder progresivamente
vitaminas y minerales. Las bayas y las verduras verdes pueden perder hasta un 15% de
su contenido de vitamina C al día si se almacenan a temperatura ambiente.
En el caso de la carne de ave o res y el pescado congelados, prácticamente no se pierden
vitaminas ni minerales debido a que la congelación no afecta ni a las proteínas, ni a las
vitaminas A y D, ni a los minerales que ellos contienen. Durante su descongelación, se
produce una pérdida de líquido que contiene vitaminas y sales minerales hidrosolubles,
que se perderán al cocinar el producto a no ser que se aproveche dicho líquido.
La congelación puede dañar a algunos alimentos debido a que la formación de cristales
de hielo rompe las membranas celulares. No tiene efectos negativos para la seguridad
alimentaria, pero el alimento queda menos crujiente o firme. Estos daños se minimizan
cuando la congelación se produce de manera muy rápida y el alimento se conserva por
debajo de los -18ºC (ultracongelación). De esta manera, los cristales de hielo que se
forman son mucho más pequeños y se reduce notablemente el daño ocasionado sobre
las membranas celulares.
Entre los alimentos que no resisten la congelación se encuentran las verduras para
ensaladas, los champiñones y las bayas. Alimentos con gran contenido en grasa, como
la nata y algunas salsas, tienden a cortarse cuando se congelan.
Las pérdidas nutricionales de los alimentos en refrigeración varían en función de
factores como la actividad respiratoria de los alimentos, la temperatura de
almacenamiento y la humedad relativa del ambiente. Las características organolépticas
y el valor nutricional del alimento apenas si resultan afectadas en la refrigeración y
congelación cuando estas operaciones se realizan adecuadamente.
Ambas producen un efecto mínimo sobre proteínas, almidones y otros carbohidratos.
Sin embargo, la estructura porosa de ciertos productos (ej. pescado) les hace accesibles
al oxígeno, lo que puede provocar oxidación lipídica, fenómeno que también se puede
producir durante la congelación. Las vitaminas, particularmente susceptibles de verse
afectadas por procesos de oxidación, son la vitamina C y el folato. Las pérdidas de
vitamina C son muy dependientes de la temperatura.
7) Conclusiones:
Los microorganismos pueden afectar de forma adversa tanto la calidad sensorial como
la seguridad de los alimentos. La técnica de Refrigeración cambia drásticamente la
forma cómo las frutas se manipulan o almacenan. La congelación es un medio excelente
para mantener casi inalteradas durante un tiempo prolongado las características
originales de alimentos perecederos. Éste tipo de conservación radica en la disminución
de la temperatura, generalmente entre -20ºC a -30ºC, lo cual permite que las reacciones
bioquímicas sean más lentas y además inhibe la actividad microbiana, generando el
estado de latencia de ésta, lo que no significa que los microorganismos estén muertos.
Durante el proceso se produce la solidificación del agua libre presente en el alimento,
es decir, el agua contenida es transformada en hielo a una temperatura habitual de -
18°C, disminuyendo así la actividad de agua del sustrato. En la refrigeración se ayuda
a reducir la velocidad de las transformaciones microbianas y químicas, prolongando su
vida útil, se lleva acabo a temperaturas de -1 y 8ºC.
8) Bibliografía:
Brennan, J. G., & González, J. B. (1998). Las operaciones de la ingeniería de los
alimentos: Acribia, Editorial, S.A.
Tscheuschner, H. D. (2001). Fundamentos de tecnología de los alimentos: Ed.
Acribia.
B, J. A. B. A. J. S. Operaciones de conservación de alimentos por bajas temperaturas:
Equinoccio.
https://www.restauracioncolectiva.com/n/cambios-y-alteraciones-en-los-alimentos-
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