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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA,

MINERA Y METALÚRGICA
“APLICACIÓN DE OXIGENO EN EL CIRCUITO DE

CIANURACION POR AGITACIÓN - COMPAÑÍA MINERA
HORIZONTE S.A.”
INFORME DE COMPETENCIA PROFESIONAL
Para Optar el Título Profesional de
INGENIERO METALURGISTA
PRESENTADO POR:
Maruja Soledad, Vásquez Benancio.
Lima – Perú
2010
DEDICATORIA
A mis padres: Máximo y Teodora- por su gran

amor y apoyo incondicional a lo largo de mi vida.
A mis hermanos: en forma especial Arturo y

Yohon como muestra de gratitud, por la
invalorable ayuda en mi formación profesional y
logro de mis aspiraciones; del mismo modo a
Fermín y Gualberto.
A Dios y a mi adorado Manuel por ser quien soy
MSVB.
AGRADECIMIENTO
A Dios por creador y protector del universo y la humanidad; el

nos dio el intelecto para dirigir nuestra vida hacia el bien; los
sentimiento que nos permiten gozar de los dones de la
bondad divina, encontrar la felicidad y la alegría en la vida.
A la Universidad Nacional de Ingeniería, Facultad de

Ingeniería Geológica, Minera y Metalúrgica a todos los
profesores y catedráticos quienes entregaron
desinteresadamente su valioso tiempo y conocimiento
durante los años de estudio por la enseñanza brindada para
nuestra formación profesional.
A los Ingenieros de diferentes empresas quienes me dieron la

oportunidad para poder desarrollarme profesionalmente.
Al Ingeniero José Mere Quispe, por sus enseñanzas y sus

consejos brindados como profesional y amigo.
A mis familiares quienes me brindaron su apoyo incondicional

para la culminación de una etapa en mi formación como
profesional.
RESUMEN
El presente estudio se realizo con el Objetivo principal de mejorar

las recuperaciones del oro en la etapa de Cianuración por
Agitación. En primer lugar se evaluó la etapa de molienda donde
con el empleo de un molino de bolas de remolienda 5´x 8´ se
lograba una molienda de 84-86% -400 mallas, con esta
granulometría se lograba recuperaciones del oro del 90%.
De acuerdo a las pruebas metalúrgicas, con moliendas alrededor
del 96% -400 mallas se obtenían recuperaciones del oro entre 95-
96%. En planta para lograr este objetivo se reubico el molino de
bolas 6´x 6´ de la sección flotación en el área de remolienda, el
cual trabajara con 2 molinos de remolienda, con el cual se lograra
la molienda requerida y se incrementará el tonelaje procesado.
Como apoyo a la clasificación se reemplazara los 2 nidos de
hidrociclones de 10 unidades y 6 unidades tipo D-4 por un nido de
hidrociclones D-10 del tipo G-max con 03 unidades, lo que
mejorara la clasificación del producto molido.
De acuerdo a la pruebas experimentales, donde se evaluó la
Cianuración sin adición y con adición de oxígeno, se demostró que
la adición de oxígeno incremento la recuperación del oro en 4-5%.
Por consideraciones de operación y costo se opto reemplazar la
compresora GA110 (150 HP) por una planta de oxígeno (25 HP)
con ello se logro incrementar la cinética de Cianuración y disminuir
el consumo de cianuro.
En conclusión tan solo con una baja inversión (instalación de la
planta de oxígeno) y reubicación de equipos existentes se ha
logrado optimizar el proceso de Remolienda y Cianuración,
reduciéndose los costos de operación y por ende incrementándose
las utilidades para la Empresa.
I N D I C E
PAGINA
INTRODUCCION 1
i.1 Descripción del Problema 1
i.2 Planteamiento del Problema 2
i.3 Justificación de la Investigación 2
i.4 Objetivos 2
i.4.1 Objetivos Generales 2
i.4.2 Objetivos Específicos 3
CAPITULO I: ASPECTOS GENERALES DE LA MINA 4

CONSORCIO MINERO HORIZONTE
1.1 Ubicación, Acceso y Clima 4

1.1.1 Ubicación 4
1.1.2 Acceso 4
1.1.3 Clima 5
1.2 Mineralogía 6
1.3 Geología 6
1.3.1 Geología Regional 7
1.3.2 Geología Local 9
1.4 Descripción de la Planta Concentradora 10
1.4.1 Sección tolva de Gruesos 10
1.4.2 Sección Chancado 10
1.4.3 Sección Molienda 11
1.4.4 Sección Flotación 12
1.4.5 Sección Remolienda – cianuración 13
1.4.6 Sección de Precipitación (Merrill Crowe) 15
1.4.7 Sección Manejo de Relaves 16
1.4.8 Detoxificación de Efluentes de Cianuración 16
PAGINA
CAPITULO II: ASPECTOS TEORICOS 18
2. PRINCIPIOS FISICOS - QUIMICOS DE LA CIANURACION 18

2.1 Termodinámica de la Cianuración 18
2.2 Mecanismo Electroquímico 19
2.3 Cinética de la Reacción 22
2.3.1 Efectos Aceleradores y Retardadores 26
2.4 Métodos de Cianuración 32
2.4.1 Cianuración Dinámica o Agitación 32
2.5 Recuperación del oro de las soluciones lixiviantes 35
2.5.1 Método del Polvo de Zinc ( Merrill Crowe) 36
2.5.2 Columnas de Carbón Activado 37
2.6 Métodos de Desorción del Carbón Activado cargado 37
2.7 Electrodeposición 39
2.8 Flotación de Minerales de oro 41
CAPITULO III: PRUEBAS EXPERIMENTALES 52
3.1 CARACTERIZACION DEL MINERAL 52

3.1.1 Mineralogía 52
3.1.2 Análisis Químico 53
3.1.3 Gravedad Específica 53
3.2 Análisis Granulométricos 53
3.3 PRUEBAS METALURGICAS 62

3.3.1 Pruebas de Cianuración por Agitación sin adición de
oxígeno 62
3.3.2 Pruebas de Cianuración por Agitación con adición de
Oxígeno 63
PAGINA
3.3.3 Prueba de Cianuración por Agitación a nivel piloto

Nº 1 con adición de oxígeno 65
3.3.4 Prueba de Cianuración por Agitación a nivel piloto
Nº 2 con adición de oxígeno 66
3.3.5 Prueba de Adsorción con Carbón activado con pulpa
del relave de cianuración 69
CAPITULO IV: ASPECTOS DE INGENIERIA PARA LA

OPTIMIZACION Y AMPLIACION DE LA PLANTA 71
4.1 AMPLIACION DE LA SECCION CIANURACION 71

4.2 Antecedentes 72
4.3 Selección de Equipos para la Ampliación 73
4.4 Diagramas de Flujo 74
4.4.1 Operación Actual 74
4.4.2 Operación Proyectada 74
4.5 Energía 77
4.5.1 Energía Operación Actual 77
4.5.2 Energía Proyecto de Ampliación 78
4.6 Balance Metalúrgico 79
4.6.1 Balance Metalúrgico Operación Actual 79
4.6.2 Balance Metalúrgico Proyecto de Ampliación 80
CAPITULO V: COMPARACION DE COSTOS: SIN PLANTA 81

DE O2 Y CON PLANTA DE O2
5.1 COSTO DE INVERSION 81

5.2 COSTOS OPERATIVOS 81
5.2.1 Energía 81
5.2.2 Mantenimiento 82
PAGINA
5.2.3 Mano de Obra 82

5.2.4 Costo total de Operación 83
CONCLUSIONES 84
BIBLIOGRAFIA 88
ANEXOS 90
Plano de Ubicación
Diagrama de Flujo de la Planta C.M.H. S.A.
Foto
1
INTRODUCCIÓN
i.1 DESCRIPCION DEL PROBLEMA

Si bien el método de extracción de oro más importante y empleado
en la actualidad es la Cianuración, no siempre es posible aplicarlo
exitosamente en forma directa sin antes conocer las características
del mineral o concentrado.
Las dificultades en el tratamiento por Cianuración se presentan

principalmente en minerales en que el oro esta finamente
diseminado en minerales sulfurados, sea que este se presente
como oro libre o como oro encapsulado. La sola presencia de
sulfuros de hierro y de metales base, de minerales de arsénico,
antimonio, bismuto, etc. hacen difícil su tratamiento por Cianuración
convencional.
El problema de la Cianuración de los minerales sulfurados es que

estos o los productos de su descomposición pueden reaccionar con
el cianuro causando un excesivo consumo del citado reactivo o
pueden reaccionar con el oxigeno de la solución de cianuro y
desde luego reducir la velocidad de disolución de los minerales de
oro.
Para que el oro se disuelva completamente en soluciones alcalinas

de cianuro, se debe de satisfacer ciertos requerimientos, tales
como:
2
• El oro debe de estar como partículas discretas y limpias.

• Deben de estar ausentes de impurezas que puedan inhibir la
reacción.
• Se debe de disponer de un adecuado suministro de oxigeno.
Por lo general se utiliza aire en los tanques de agitación, en este

caso se inyectara oxigeno a estos tanques, para tener la suficiente
cantidad de oxigeno que aumente la velocidad de disolución de los
minerales de oro.
i.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Estudiar experimentalmente el efecto del Oxigeno en la
Cianuración por agitación de un mineral de Oro y aplicar los
resultados para la Ingeniería de ampliación de la planta de
Cianuración.
i.3 JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACIÓN

Las empresas mineras que procesan minerales sulfurados
auríferos, en la actualidad tienen problemas en la recuperación de
oro por Cianuración, debido a que en el medio están presentes
elementos cianicidas, que dificultan la extracción del oro.
En este caso se inyectara oxigeno en el agitador N° 1 buscando

acelerar la reacción de Cianuración de modo que permita acortar el
circuito de agitación.
i.4 OBJETIVOS
i.4.1 OBJETIVOS GENERALES

• Ampliar y optimizar la planta de Cianuración.
3
i.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Eliminación de aire comprimido en la Cianuración en
tanques agitadores.
• Optimizar el periodo de lixiviación.
• Incremento de la capacidad de lixiviación con la misma
capacidad instalada.
4
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES DE LA MINA CONSORCIO
MINERO HORIZONTE
1.1 UBICACIÓN, ACCESO Y CLIMA
1.1.1 UBICACIÓN
Distrito Minero de Parcoy que pertenece a la provincia de Pataz;

Departamento de La Libertad que tiene como coordenadas:
77° 29’ Longitud Oeste
08° 01’ Latitud Sur
A una altitud de 2,600 a 4,100 m.s.n.m.
1.1.2 ACCESO
El acceso a la mina es principalmente por carretera afirmada, con

las siguientes distancias:
TRUJILLO - HUAMACHUCO = 270 Km.

HUAMACHUCO - CHAGUAL = 80 Km.
CHAGUAL - RETAMAS = 60 Km.
---------------------------------------------------------------
TOTAL = 410 Km.
5
La provincia de Pataz también cuenta con un aeropuerto ubicado

al Norte de Parcoy en el lugar denominado Chagual. Actualmente
la empresa cuenta con un Aeropuerto en Pias.
1.1.3 CLIMA
Fisiográficamente este yacimiento se encuentra en el flanco

occidental de la cordillera oriental y define 03 unidades
geomorfológicas y estas son:
El altiplano, La etapa valle, El cañón
Entre los 1,000 y 3,000 m.s.n.m. el clima es esencialmente

templado; lluvioso en los meses de invierno (Noviembre - Marzo).
Entonces el clima presenta dos estaciones bien marcadas de Abril

a Octubre que es la época seca con precipitaciones raras, y la otra
de Noviembre a Marzo que es la estación húmeda con
precipitaciones frecuentes.
1.2 MINERALOGIA
Los minerales que conforman las estructuras de interés económico
son:
Macroscópicamente.- Cuarzo lechoso abundante, pirita, en

algunas zonas se observa pequeñas cantidades de galena,
esfalerita, arsenopirita, también se observa oro nativo en el cuarzo,
en la pirita, en las zonas de espejos de falla.
6
Microscópicamente.- A continuación se nombra el orden

decreciente de abundancia de los minerales hipógenos y
supergénicos según informe del estudio Mineragráfico de Ingº Luis
Angel de Montrevil Díaz (20-02-90).
Cuarzo (SiO2) es el componente predominante
Pirita (FeS2)
Calcita (CaCO3)
Sericita Kal2(AlSi3O10) (OH)2
Arsenopirita (Fe AsS)
Galena (PbS)
Esfalerita (Zn,Fe)
Calcopirita (CuFeS2)
Oro Nativo (Au)
Esfena o Tetanita (Ca Ti SiO3)
Pirrotita (Fe S1-x)
Cerusita (Pb CO3)
Covellita (Cu S)
Limonita (goethita) (Fe2O2nH2O)
Bornita (Cu5 FeS4)
1.3 Geología
Las principales estructuras son grandes fallas longitudinales, que
tiene un rumbo NW – SE (Sistema Andino).
Durante el carbonífero las rocas de la zona hasta ese entonces

fueron intruídas por magmas que luego forme el Batolito de Pataz; en
el terciario se emplaza otro intrusivo diorítico que aflora en
pilancones.
7
En base al mapeo geológico y a las observaciones de campo, hasta

el momento sólo se ha definido un tipo de yacimiento hidrotermal tipo
filoneano de cuarzo – pirita.
Una notable alteración hidrotermal de las rocas encajonantes

acompaña a este tipo de mineralización, está caracterizada
principalmente por propilitización, sericitización y silificación.
1.3.1 Geología Regional
El magmatismo y el tectonismo del Carbonífero produjeron una gran

sutura tectónica en la secuencia metavolcánica y sedimentos del
pretorosoico carbonífero del valle del Marañon que sirvió de
emplazamiento al Batolito de Pataz y a la consecuente mineralización
aurífera posterior.
Los minerales auríferos en el distrito de Parcoy proviene de vetas y/o

estructuras filoneanos antiguos, conformando yacimientos filoneanos
hidrotermales, con relleno de cuarzo y pirita, arsenopirita, esfalerita y
galena.
Estas vetas se alojan principalmente en rocas Intrusivas del Batolito

de Pataz de edad carbonífera emplazado durante la orogenia
hercinica.
Dicho Batolito tiene una dirección de N 30º W y está controlado por

cizallas marginales y cabalgamiento de geometría lístrica. La
localización de oro a escala local y regional se atribuye a zonas de
dilatación de orientación predominantes NW – SE producidos como
parte de las grandes cizallas regionales. Este cizallamiento regional
8
NW – SE conjugados con el sistema de fallamiento E – W controla la

ubicación de mineralización de oro en vetas y lazos cimoides.
Con relación a la mineralización los esfuerzos intrusivos parecen

haber ocurrido en tres etapas:
 Primera Etapa : Pre – mineral
 Segunda Etapa : Intra – mineral
 Tercera Etapa : Post – mineral
Como resultado de la primera etapa Pre – mineral se formarían fallas

con rumbo NW – SE (fallas longitudinales), estas fallas son
importantes porque en ellas se emplazó la mineralización. La
segunda etapa Intra – mineral son fallas subparalelas en rumbo y
buzamiento a las estructuras minerales, se a observado donde la
veta ha sido duplicada por un fallamiento longitudinal (Intra –
mineral), al reactivarse la estructura Pre – mineral. La tercera etapa
Post – mineral se forma fallas rumbo E – W y son transversales a las
fallas descritas, han producido desplazamiento y son del tipo
sinextral; estas fallas son Fierro, Parcoy, Doncella, Balcón y los
Muertos; estas fallas son las que dislocan al Batolito en bloques.
Fallamiento en bloques.- El notable control estructural de las vetas en

el distrito minero de Parcoy (C.M.H.S.A.) se debe a un cizallamiento
regional tipo lístrico de dirección NW – SE de gran profundidad y
persistencia.
Fallas transversales de orientación NE y EW post – mineral

(tectónica andina), produjeron una tectónica de fallamiento en
bloques dentro del Batolito que expusieron los diferentes niveles de
las estructuras mineralizadas; así tenemos que en el distrito minero
de Parcoy se ha determinado tres bloques importantes que se elevan
9
y bajan y a la vez desplazan a las estructuras mineralizadas. Estas

son:
 Zona o Bloque Huariracra
 Zona o Bloque Retamas
 Zona o Bloque Cachica – Potacas
1.3.2 Geología Local
Las fracturas preexistentes a la mineralización tiene un rumbo
paralelo a las grandes fallas N – S , con buzamiento variable al
Noreste, la mineralización ha rellenado estas fracturas con cuarzo,
pirita que posteriormente fueron afectadas por fallas transversales;
esto dio origen a que las vetas presentan modelo tipo rosario, estas
fallas transversales en este depósito es de corto desplazamiento a
excepción de la falla H, la cual llega a desplazar 60 m. Horizontales a
la veta Candelaria, verificada en el nivel 2815 Candelaria.
El tectonismo a las fracturas preexistentes, presenta la forma de un

“huso”, como se puede observar en la proyección de las diferentes
vetas, como por ejemplo, la veta Candelaria, Orquídea, etc. El mapeo
geológico subterráneo de las estructuras a medida que profundizan
se va verticalizando de manera tal, que en profundidad tratarán a
unirse en una sola. Realizando las correlaciones de las estructuras
principales, en la componente horizontal tendiendo a unirse todas al
Norte por la quebrada Vergaray y en la zona Sur de las estructuras
de la unidad Candelaria tienden a cerrarse 1000 m más delante de la
falla H, este hecho nos da un “huso” de 3000 m de largo y en
profundidad puede ser igual.
10
1.4 DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA
1.4.1 SECCIÓN TOLVA DE GRUESOS
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El Mineral extraído de la mina es almacenado en las Tolvas de
gruesos; La Tolva N° 1 de capacidad de 200 Toneladas, la Tolva
N° 2 también de 200 Toneladas y la N° 3 de 280 Toneladas de
capacidad, cada una es provista de parrillas de ¾ 8” x 8”, las que
descargan en las fajas OA y OB a través de 2 alimentadores
Reciprocantes y la que descarga por la Faja O a un Grizzly
Vibratorio de 4’ x 8’.
1.4.2 SECCIÓN CHANCADO

Una vez depositado el mineral en las Tolvas de grueso, el mineral
es alimentado a través de fajas a un Grizzly Vibratorio de 4’ x 8’ de
1.5” de Set consta de 2 parrillas de una de 3 ½ y la otra de 3/2, la
fracción +3/2 alimenta a la chancadora primaria Faco de 10” x 36”.
La descarga se juntan con la fracción –3/2” en la faja N° 1 que es

alimentada a la Zaranda 5’ x 10’ de doble parrilla con cocadas de
3/8” x 3/4” y 3/4” x 3/4” la fracción pasante es parada a la Tolva de
Finos por la Faja N° 8, el rechazo ingresa a la chancadora
hidrocónica 2000 de 1” de set cuyo producto se traslada a través
de la faja transportadora N° 2 y descarga en la Faja N° 3 que
alimenta a la Zaranda vibratoria horizontal de 8’ x 16’, con malla en
cocadas de 3/8”, el pasante descarga en la Tolva de Finos y el
rechazo es recibido por la Faja N° 4 que conduce a la Trituradora
Cónica Symons de 3’ SH, que recircula conjuntamente con el
11
producto de la chancadora H-2000. como nos indica en el diagrama

de flujo de esta área que se adjunta.
1.4.3 SECCIÓN MOLIENDA

La carga de la Tolva de Finos es recepcionado por 2 fajas N° 5 y 6
mediante unos Shuts de descarga, primero trabaja uno luego el
otro, el mineral descarga a una tercera Faja N° 7, la cuál cuenta
con un controlador de peso para su alimentación al Molino 8’ x 10’
marca Comesa, la descarga de este Molino alimenta al
Concentrador Gravimétrico, conjuntamente con la descarga del
Molino 6’ x 8’ de marca Comesa.
El relave de este concentrado es bombeado a los Hidrociclones D-

20 1 y 2, que anteriormente eran D-15 1,2.
La descarga fina del clasificador (overflow) alimenta al circuito de

flotación y la descarga gruesa (underflow) retorna un porcentaje al
8’ x 10’ el otro porcentaje al 6’ x 8’.
La Molienda tiene como objetivo realizar una reducción de tamaño

en rangos Finos de tal manera que se libere el mineral valioso.
Esta sección es de vital importancia y responsabilidad de la Planta
porque de ella depende el tonelaje y la liberación del mineral
valioso para propósitos de la Flotación.
12
Las variables en el proceso de Molienda son específicamente: El

Alimento, el Suministro de agua, Carga de Bolas; Forros, Tiempo
de Molienda, Carga Circulante.
1.4.4 SECCIÓN FLOTACIÓN

Esta sección esta conformada por Celdas Circulares de Flotación y
dos bancos de doble rebose Celdas Wenco la adición de reactivos
para flotación ingresa en el Molino 8’ x 10’ ingresa también agua de
Flotación y agua fresca de mina.
El Overflow del Hidrociclón (D-15) actualmente es el D-20 ingresa a

un DSM y esto alimenta a una primera Celda Circular de 10’ x 10’
Jamerson y el relave de este a la 2da celda circular de 10’ x 10’ 3,4
x 45, se adiciona reactivos a partir de la 2 da celda circular; los
reactivos adicionados son el Z-6, ARND 1210 YARN 1208; como
espumantes Aceite de Pino y Drow Front; como modificadores
Ácido Sulfúrico y Sulfato de Cobre.
Los concentrados de las celdas circulares se juntan conjuntamente

con los concentrados de las celdas Wenco; el concentrado de
Flotación se unen con el concentrado del JIG para ser bombeados
a un Hidrociclón D-10 donde su Overflow es retornado a un
espesador de Flotación, el rebase es bombeado a un tanque, agua
de flotación, lo espeso es bombeado a un filtro de discos a una
sección de remolienda i cianuración que se une a la corriente del
Underflow del Hidrociclón D-10.
13
1.4.5 SECCIÓN REMOLIENDA - CIANURACIÓN
SECCIÓN REMOLIENDA

Al circuito de Remolienda ingresa el total del concentrado de
gravimetría que ingresa al filtro de discos y de este al molino 5’ x 8’,
ingresa solución intermedia ó barren, Cianuro de Sodio y Cal viva.
La descarga es bombeada al molino 6’ x 6’ y a esto solo se

adiciona cal viva, su descarga es bombeado a un Hidrociclón D-10
su underflow ingresa al Molino 5’ x 8’, y el Overflow es bombeado a
un nido de Hidrociclones D-4, su underflow ingresa al molino 6’ x 6’
y su overflow es dirigido al espesador N°1, donde el rebose es la
solución rica que pasa a un tanque clasificador y lo espeso es
bombeado en forma continua al Agitador N°1, que cumple la
función de acondicionar y se cuenta con 5 agitadores; que
anteriormente se utilizaban lanzas de aire comprimido actualmente
oxígeno al 45% de pureza.
SECCION CIANURACION
Tanques de cianuración
Del espesador de cianuración, el under flow es succionado por una

bomba de diafragma a una densidad de 1800 gr/lt. y es diluida con
solución barren a una densidad de 1300 gr/lt y alimentada al
primer tanque de agitación 20´x 20´ para continuar con la
14
cianuración de los concentrados en los siguientes dos tanques de

20´ x 20´.
El oxígeno proveniente de la planta de oxígeno es inyectado al

primer tanque de agitación donde de obtiene una concentración del
10 ppm de oxígeno en la pulpa.
La descarga del tercer tanque de agitación es enviada al segundo

espesador de Cianuración de 10´ x 42´ para operar en un circuito
de lavado en contracorriente CCD. El over flow del espesador
retorna al circuito de remolienda y el under Flow se diluye con la
solución barren del proceso de Merrill Crowe e ingresa al tercer
espesador de Cianuración 10´ x 42´ para seguir el proceso de
lavado en contracorriente, el over flow del espesador pasa al
espesador No 2 y el under flow del espesador No 3 es diluido con
agua e ingresa la pulpa al circuito de carbón en pulpa.
Tanques de Carbón en Pulpa (CIP)
El under flow del espesador No 3 diluida con agua a 1300 gr/lt

ingresa al circuito CIP ella consta de dos tanques agitadores de
20´ x 20´ equipados con un sistema de air lift y una zaranda
vibratoria para realizar el traspaso de carbón de tanque a tanque y
para realizar las cosechas de carbón activado.
El circuito CIP es un sistema continuo, la cantidad cosechada de

producto en el carbón es una cantidad bastante poca comparada
con la producción del proceso de Merrill Crowe llegando a
aproximadamente a poco más del 1% de la producción mensual.
15
Finalmente del proceso CIP sale el relave de Cianuración a través

de la ventana que tiene una malla No 20 y que se va a la relavera
de cianuración.
1.4.6 SECCION DE PRECIPITACION (Merrill Crowe)
El circuito de Merril Crowe consta de tres filtros prensa

clarificadores con 18 marcos y 19 placas cada una, donde se
clarifica la solución rica o pregnant, la turbidez de solución
ingresante a los filtros es de 100 NTU y la solución de salida
reporta una turbidez de 1.5 NTU, luego la solución clarificada
ingresa a la torre de desaereación a una presión de -20 pulgadas
de mercurio, a la solución desaireada se le adiciona acetato de
plomo y polvo de zinc los cuales precipitan a los valiosos, el flujo de
precipitación es de 80 m3 de solución rica por hora, se reportan
soluciones ricas en el rango de 5 a 11 ppm de Au y soluciones
barren promedio de 0.03 ppm.
El consumo de polvo de zinc es de 1.6 gramos por cada gramo de

oro precipitado; los precipitados son depositados en el filtro de
precipitados perrin, las cuales se cosechan, se secan,
homogenizan y se despachan de acuerdo a un programa
establecido.
El producto preciado es enviado a la ciudad de Lima para su

fundición y refinación.
16
1.4.7 SECCION MANEJO DE RELAVES
Los relaves de cianuración son enviados por una línea de

conducción (tubería de 4”) con una pendiente del 5%, a la presa de
relaves impermeabilizado con geomembrana a una distancia de 7.5
Km. de distancia por gravedad, en la presa el relave sólido es
sedimentado mientras que la solución con contenidos de cianuro es
enviado a la planta de degradación por el método del peróxido de
hidrógeno, sulfato de cobre y sulfato férrico; finalmente el efluente
luego de pasar por las pozas de sedimentación y 03 columnas de
carbón es vertido al río en un caudal de 3.4 lt/seg.
Los relaves de flotación se evacuan a través de 2 tuberías de

polietileno de 4” del tipo HDP a la relavera de flotación de
Alpamarca a 9.6 Km. de distancia de la planta. Dicho relave se
clasifica previamente para usar la fracción gruesa en relleno
hidráulico de la mina y la otra parte va a canchas, la cantidad
aproximada que se usa en relleno hidráulico en de 25%.
1.4.8 Detoxificación de Efluentes de Cianuración
La industria del procesamiento hidrometalúrgico que involucra

transformación por acción de agentes químicos, en alguna medida
generan contaminantes durante el proceso los que se desplazan
hasta el producto final de descarte.
17
Las especies cianuradas que contaminan el efluente son los

cianuros libres y los complejos cianurados con metales bases, los
cuales son destruidos y eliminados durante proceso de
Detoxificación antes de ser evacuados.
Método Del Peróxido de Hidrógeno con catalizador Sulfato de

Cobre (DETOX)
El tratamiento DETOX consiste en la destrucción selectiva de los

complejos cianurados por etapas desde los fácilmente destructibles
hasta los más estables.
Etapa 1
Destrucción de los cianuros se realiza con el H2O2, actuando con el
CuSO4 como catalizador. La cantidad de H2O2 es 7 veces la
relación estequiométrica por una parte de los cianuros fácilmente
disociables en ácido débil.
Etapa 2
Eliminación de los ferrocianuros y arsénico.
Los ferrocianuros se eliminan por precipitación con CuSO 4 en la
relación de 1 Fe/2.278 Cu, seguido de la precipitación del arsénico
con sulfato ferroso en relación 3Fe/1As.
Estos precipitados se separan por sedimentación en las canchas

de relaves.
18
CAPITULO II
ASPECTOS TEORICOS
2. PRINCIPIOS FISICOS - QUIMICOS DE LA CIANURACION
2.1 Termodinámica de la Cianuración
Para comprobar los mecanismos físico-químicos de la lixiviación

del oro, es necesario recurrir a una revisión de sus propiedades
termodinámica y en particular de sus estados estables y
metaestables, representados clásicamente en los diagramas de
Pourbaix que relaciona el potencial de óxido- reducción (Eh) del
metal con el pH del medio.
Estos diagramas muestran que compuestos potenciales redox

(superiores al de la descomposición del oxígeno) para formarse. La
lixiviación del oro metálico es, por lo tanto, muy difícil a la causa de
la gran estabilidad de este último.
En el diagrama Au-H2O-CN (Fig. N° 2-1), no obstante, la reacción:

Au(CN)-2 + e- = Au + 2 CN- se lleva a cabo dentro de los límites de
estabilidad del agua. El campo de estabilidad del complejo
aurocianuro está limitado por una recta que inicialmente, muestra
una pendiente pronunciada (efecto de la hidrólisis del cianuro a pH
menor a nueve) tornándose luego casi horizontal debido a la acción
oxidante del oxígeno en medio básico, hecho que a su vez permite
que se haga efectiva la reacción de lixiviación por formación de
aurocianuros. En el mismo gráfico se puede observar que los
19
compuestos Au(OH)3, Au+3 y HAuO32- son reducidos por la

introducción del cianuro.
2.2 MECANISMO ELECTROQUIMICO
AuO2
Potencial Redox Eh (voltios)
Au3+
Au(OH)3
HAuO32-
O2
Au(CN)2-
H2O
Au H2
pH
Figura Nº 2-1.- Diagrama de estabilidad potencial – pH para el
sistema Au-H2O-CN- a 25ºC.
¨CN- =10-3M, concentración de todos los espacios solubles de oro =
10-4M y p(O2)=p(H2)=1 atm
Si bien, en forma general, la lixiviación puede llevarse a cabo

mediante mecanismos diversos, tanto físico como químicos y
electroquímicos, en el caso específico de la Cianuración se ha
podido establecer que la disolución está regida por los principios
electroquímicos de la corrosión. Fue Thompson (1947) quien
demostró Este hecho utilizando para ello pequeñas esferas de oro
20
y una solución solidificada como soportes de éstas, haciendo

circular una corriente KCN libre de aire constató, al cabo de tres
días, una ligera corrosión en el lado opuestos al de la incidencia del
flujo; después de otros tres días, la partícula de oro había sido
reducida a la mitad (Ver Fig. N° 2-2).
0 días 3 días
4 días
5 días 6 días
Figura Nº 2-2.- Ilustración de la naturaleza electroquímica de la

disolución de partículas de oro ( 120 u diam.) en KCN en
presencia de oxígeno. Las flechas indican la dirección del flujo de
oxígeno (Thompson, 1947)
La explicación esquemática de este fenómeno se facilita mediante

el gráfico de la Fig. Nº 2-3; la reducción del oxígeno sobre la
superficie metálica en la zona catódica va acompañada por la
oxidación del oro en la zona anódica de acuerdo a las siguientes
reacciones:
21
O2 + 2 H2O + 2e- = H2O2 + 2OH-

2 Au = 2 Au+ + 2e-
Au+ + 2 CN- = Au (CN)2-
AREA CATODICA
O2 + 2 H2O + 2 e-
→ H2O2 + 2 OH- O2 disuelto
Flujo de
electrones
Au → Au+ + e- CN-
Au+ + 2CN- → Au(CN)2-

Fase acuosa
Capa límite de Nerst
Figura Nº 2-3.-Representación esquemática de la disolución de oro en

soluciones cianuradas, por corrosión electroquímica.
El experimento demuestra que existe un flujo de electrones entre la

fase líquida, en el que se encuentra el oxígeno disuelto y el
cianuro, y la fase sólida constituida por el oro. La capa límite de
22
Nernst, situada entre ambas fases, tiene un espesor variable según

el método de lixiviación y la velocidad de agitación.
2.3 CINETICA DE LA REACCION

Como el tiempo en el cual se lleva acabo la reacción es, en gran
parte, el de la etapa de menor velocidad (llamada entonces etapa
controlante) es importante identificar su rapidez.
Una reacción físico - química en la cual se hallan involucradas una

fase sólida con otra líquida se consuma en las cinco etapas
siguientes:
1. Difusión de los reactantes desde la solución hasta la

interface sólido-líquido
2. Absorción de los reactantes en la superficie del sólido.
3. Reacción en la superficie
4. Desorción de los productos de la reacción de la superficie
del sólido
5. Difusión de estos productos de la interface sólido-líquido a la
solución.
El tiempo que emplean las etapas 1 y 5 es controlado por las

velocidades de difusión, en tanto que la de las etapas 2 , 3 y 4 es
función de la rapidez de los procesos químicos.
Si la difusión es muy lenta, una mayor agitación es necesaria para

la aceleración, si en cambio esta ultima es retardada, por los
procesos químicos se debe incrementar la temperatura.
La Cianuración esta gobernada por las leyes de Fick, expresada

matemáticamente de la siguiente manera:
23
d(O 2 )
dt
A

= DO2 1 O 2  − O 2 S
δ

(
d CN− ) A
= DCN− 2 CN− − CN−    
S
dt δ
Donde:
(
d(O 2 ) d CN −
,
)= Velocidade s de difusión de O 2 y CN − (moles/lt)
dt dt
D O2 , D CN− = Coeficient es de difusión(cm 2 /seg)
A1 , A 2 = Superficie s anódica y catódica(c m 2 )
δ = Ancho de la capa límite de Nernst(cm)
O 2 , CN −  = Concentración de oxígeno y cianuro en la solución(moles/lt)
O 2 S , CN − S = Concentración de oxígeno y cianuro en la superficie(moles/lt)
Si en las dos anteriores ecuaciones se considera que la reacción

química es muy rápida, se tiene [02S =[CN-S =0. Si se acepta
asimismo que la velocidad de disolución del metal es dos veces la
del oxígeno y solo la mitad de la del cianuro, se obtiene la siguiente
igualdad:
2 DO2
A1

O2  = 1 DCN− A 2 CN −
2 
 
Se debe tener en cuenta, además, que el área total es A= A 1 + A2.

Resolviendo este sistema de ecuaciones se deduce que la
velocidad de Cianuración es:
V=
2AD −   −
D O 2 CN O 2 
   
CN
−
 D CN− CN + 4DO 2 O 2 
24
Obtenida esta ecuación se deben considerar dos posibilidades;

cuando las concentraciones de cianuro son bajas, el primer término
del denominador es despreciable respecto del segundo, con lo cual
de la expresión anterior se tiene:
1 A  −
V= D CN
2 CN− δ  
V = κ CN− 
1 
Por lo tanto, en estas condiciones, la velocidad de lixiviación es

función de la concentración de cianuro, hecho que ha sido
comprobado experimentalmente. La segunda posibilidad es que las
concentraciones de este compuesto sean altas. En este caso el
segundo término del denominador es despreciable respecto del
primero, por lo que la ecuación se convierte en:
A
V = 2D O2 O 2 
δ
V = κ 2 O 2 
Esto significa que, a altas concentraciones de cianuro, la velocidad

de disolución depende solamente de la concentración de oxígeno.
Los experimentos han corroborado también esta previsión teórica.
Para hallar el límite en el cual él predomina de una de las

concentraciones cede el paso al de la otra en el control de la
velocidad de lixiviación, se debe volver a la ecuación general.
 
DCN− CN − = 4 DO2 O2 
Cuando dicha ecuación se cumple o lo que es lo mismo,

25
CN  = 4
−
DO2
O 2  D CN−
D O2
Si se asumeque : = 1.5
D CN−
(promedio establecido a partir de diferentes pruebas

experimentales) se determina que el límite referido se alcanza
CN  = 6
−
O2 
cuando:
Los valores encontrados en las experiencias de laboratorio varían

de 4.6 a 7.4, por lo que aquel obtenido en el cálculo teórico se
considera representativo.
Se ha hecho evidente, a lo largo de toda la demostración anterior
que es importante conocer la cantidad de oxígeno disuelto durante
la Cianuración. Como esta cantidad varía con la altitud y la
temperatura a las que se realiza el experimento, se ha insertado el
gráfico de Figura Nº 2-4 en el cual se dan valores máximos de
saturación en oxígeno de las soluciones a diferentes altitudes y
temperaturas.
26
Altitudes en pies
Miligramos de oxígeno por litro de agua destilada
Curvas de saturación
Presión barométrica en
para el oxígeno en
agua destilada a
varias altitudes
mm Hg
Temperatura (ºC)
FIGURA Nº 2-4.- valores máximos de saturación en oxígeno

de las soluciones a diferentes altitudes y temperaturas.
2.3.1 EFECTOS ACELERADORES y RETARDADORES
Haden investigó por primera vez, en 1938, el efecto de otros

elementos que aceleran la disolución de oro en el cianuro, más
tarde, otros investigadores confirmaron tales estudios observando
que pequeñas cantidades de sales de plomo y mercurio aceleran el
proceso. Otros aún determinaron que sales de bismuto y talio
producían el mismo efecto.
27
Este puede ser atribuido a una alteración de la capa límite de

Nernst al disminuir el espesor de la misma, acelerando, por tanto,
el proceso ya que, como se dijo, la etapa que controla el
mecanismo de la Cianuración es la difusión. En cambio se pudo
comprobar que aumentando las cantidades de plomo se lograba
retardar el proceso. Tal fenómeno de retardación en la Cianuración
puede deberse también a la acción de otros cationes como Fe2+,
Cu2+, Zn2+, Ni2+, Mn2+, Ca2+ y Ba2+, siendo los dos últimos efectivos
a valores altos de alcalinidad.
Según lo propuesto por HABASHI el efecto de retardación sería

imputable a una o más de las siguientes causas:
i. Consumo de oxigeno de la disolución
La presencia de oxígeno influye, como ya se ha visto, sobre la

disolución puesto que su consumo la retarda. Así por ejemplo, si la
mena contiene pirrotita, esta se descompone fácilmente formando
hidróxidos ferrosos que posteriormente se oxidan con el oxígeno:
FeS + 2 OH− = Fe(OH) 2 + S2−

1
2Fe(OH) 2 + O 2 + H 2 O = 2Fe(OH) 3
2
28
y el ion azufre, al oxidarse también, produce tiosulfatos y

polisulfuros:
2−
2 S2 − + 2 O 2 + H 2 O = S2 O 3 + 2 OH −
S2− + H 2 O = HS− + OH −
1
2 HS− + O 2 = S2 − + H 2 O
2
ii. Consumo de cianuro libre
Se debe a factores tales como:

➢ Formación de complejos cianurados a partir de iones
solubles.
ZnS + 4 CN − → Zn(CN 4 ) 2− + S2−
➢ Generación de tiocianatos a partir de los iones azufre

liberados de los sulfuros solubles
1
S2− + CN − + O 2 + H 2 O → CNS− + 2 OH−
2
➢ Formación de capas delgadas sobre la superficie del metal,

que evitan su disolución a causa de:
a) La producción de un sulfuroso insoluble sobre las

superficies de las partículas de oro, en presencia de otros
sulfuros.
b) La deposición de peróxido; así el de calcio, resultante de

la descomposición del hidróxido del mismo a pH
superiores a 11.3 según la siguiente reacción:
Ca(0H)2 + H202 → Ca02 + 2H20

29
c) La generación de óxidos como el de oro, insoluble, en

presencia de ozono, el cual también ataca al cianuro de
potasio oxidándole:
3KCN + 03 → 3KCN0
d) La aparición de cianuros insolubles, como en el caso

de la reacción del plomo con el cianuro libre que forma
una capa insoluble de Pb (CN)2
e) La presencia de xantato en el mineral flotado que da

lugar a la aparición de una capa de xantato aúrico
insoluble que evita la disolución del oro.
iii. Descomposición de las soluciones de cianuro
Una solución de cianuro alcalino en agua se hidroliza como sigue:
Na CN + H20 → HCN + Na0H
El grado al cual esta hidrólisis produce en soluciones de cianuros

comerciales en agua depende primeramente de la cantidad de
álcali libre en el cianuro. Si este álcali es apreciable, entonces la
descomposición del cianuro podría ser despreciable.
En ausencia de álcali libre, la hidrólisis puede ser retardada por la

adición de cal. En la práctica la adición de cal a una pulpa de
cianuro es prácticamente universal, no solo para evitar perdidas de
cianuro por hidrólisis sino también para neutralizar cualquier
constituyente ácido del mineral el cual de otro modo liberaría ácido
cianhídrico.
30
Otro factor que afecte a la descomposición de las soluciones de

cianuro es la presencia de dióxido de carbono en el aire. El ácido
carbónico que es él más fuerte que el ácido cianhídrico
descompone las soluciones como sigue:
NaCN + H2C03 = HCN + NaHC03
Esta reacción también puede evitarse por el uso de cal y otros álcalis. Tales
álcalis mantienen la alcalinidad de la solución y reaccionan con el óxido de
carbono para formar compuestos inofensivos como el carbonato de calcio.
Los resultados de esta prueba mostrados en la Tabla N°2-1,

demuestran el efecto de la alcalinidad sobre la pérdida de cianuro
por hidrólisis y; por la acción del dióxido de carbono del aire.
TABLA N°2 – 1.- Efecto de la Cal sobre la perdida de Cianuro
EFECTO DE LA CAL SOBRE LA PERDIDA DE CIANURO

SIN CAL CON CAL
Después
Después
Inicial Inicial de
de 6 horas
6 horas.
NaCN% 0,051 0,034 0,051 0,051
Ca0% 0,001 0,0005 0,061 0,015
pH 10,2 9.07 11,6 11,2
Pérdida de 0,34 nada

NaCN (lb/ton)
31
TABLA N° 2–2
SOLUBILIDAD DE MINERALES DE DISTINTOS METALES EN

SOLUCIONES CIANURADAS
(Extraido de F. Habashi)
Oro Calaverita Rápidamente JOHNSTON
soluble (1933)
Plata Argentita Rápidamente LEAVER
soluble WOOLF y
Cerargirita KARCHMER
Proustita Moderadamente (1931)
soluble
Pirargirita
Cobre Azurita 94,5 LEAVER y
Malaquita 90,2 WOOLF
Calcocita 90,2 (1931)
Cuprita 85,5
Bornita 70,0
Enargita 65,8
Tetraedrita 21,9
Crisocola 11,8
Calcopirita 5,6
Zinc Smithsonita 40,2 LEAVER y
Zincita 35,2 WOOLF
Hidrozincita 35,1 (1931)
Franklinita 20,2
Esfalerita 18,4
Hemimorfita 13,4
Willemita 13,1
Willomita
Hierro Pirrotita Rápidamente HEDLEY y
soluble TABACHNICK
Pirita Moderadamente (1958)
soluble
Hematita
Magnetita Prácticamente
insoluble
Siderita
Arsénico Oropimente 73,0
Rejalgar 9,4
Arsenopirita 0,9
Antimonio Estibina 21,1
Plomo Galena Soluble a alta LEMMON
alcalinidad (1940)
32
2.4 METODOS DE CIANURACION
De los procesos empleados para la extracción del oro y la plata de

los minerales, el de mayor uso es la Cianuración. Al disolverse el
oro con el cianuro sobre la base de los mecanismos Físico
químicos mencionados en (1).
De acuerdo al método Cianuración a emplearse, se clasifican:
i. Cianuración Dinámica o Agitación.

ii. Cianuración Estática o Percolación.
A continuación se detallan estos procesos.
2.4.1 Cianuración Dinámica o Agitación
Los procesos de Cianuración dinámica o agitación son empleados

generalmente para minerales de oro de alta ley (> 1 oz Au/TC),
donde el costo de operación es elevado, debido a que se emplean
etapas de Chancado, Molienda y Agitación, incrementándose el
consumo energético a niveles donde puede resultar antieconómico
para leyes bajas de oro.
Los tanques agitadores pueden ser mecánicos o neumáticos, un

estudio adicional indicaría la selección del tanque agitador. En la
actualidad se recomienda el uso de los tanques agitadores
mecánicos para producir una agitación más eficiente que los
neumáticos.
De acuerdo a como se extrae el oro disuelto de la solución

cosecha, los procesos de Cianuración por agitación se clasifican:
i. Cianuración Convencional.
ii. Cianuración con Carbón en Pulpa (CIP).
iii. Cianuración con Carbón en Lixiviación (CIL).
33
A continuación se detallan estos procesos.
Cianuración por Agitación Convencional
Es un método eficiente para el tratamiento de minerales de Oro y

Plata por Cianuración, y si bien los nuevos procesos puestos en
práctica requieren menor control en varias etapas, el método
convencional es todavía preferido por gran cantidad de empresas
mineras, el proceso consiste en:
Molienda y clasificación.- el mineral triturado en seco (2 ó 3

etapas) es alimentado al circuito de molienda en circuito cerrado
con el propósito de moler las partículas hasta liberar
suficientemente los granos de oro y exponerlos a la acción del
cianuro que se agrega desde esta etapa (se logran extracciones de
30 a 85%).
Espesamiento Primario y Lixiviación.- La pulpa obtenida de

molienda se sedimenta en un espesador llamado primario del cual
se obtiene la solución rica (pregnant) que se envía a precipitación y
la descarga espesada que se envía a lixiviación. La lixiviación se
realiza en 3 agitadores a 30-50% sólidos con adición de aire y con
un tiempo de retención de hasta 48 horas; los agitadores pueden
ser mecánicos (Dorr) con hélices o rastrillos o verticales con
agitación únicamente por aire comprimido (Brown o Pachuca), el
número mínimo es 3 para evitar el corto - circuito del material
durante la lixiviación.
Decantación continua en contra corriente.- La pulpa lixiviada

debe someterse a un lavado para recuperar todos los valores
disueltos, el método más eficiente consiste en espesar y diluir
sucesivamente la pulpa en 3 ó 4 espesadores, agregando la pulpa
al primero de ellos y agua fresca al último, de manera que la pulpa
y la solución circulen en sentidos contrarios, enriqueciéndose la
solución y empobreciéndose la pulpa en contenido valioso, de allí
34
el nombre de Decantación Continua en Contracorriente (CCD). La

pulpa sedimentada del último espesador constituye el relave lavado
y la solución o rebose del primer espesador sé recircula a
molienda; la eficiencia de lavado en CCD es superior al 99%,
dependiendo del número de etapas.
Precipitación y refinación.- La solución pregnant obtenida del

espesador primario se envía a precipitación continua con polvo de
zinc según el proceso Merrill-Crowe; primeramente la solución es
clarificada en filtros de hojas y/o con camas de arena sílice, para
eliminar las partículas finas y coloidales que interfieran con la
precipitación; la segunda etapa es la deareación (desoxigenación)
de la solución por atomizado en un tanque de vacío, reduciendo el
contenido de oxígeno de 5-6 ppm a 0.5 ppm con un vacío de 22"
Hg (esto es una presión absoluta de 0.25atm); La solución
deareada se precipita inmediatamente con polvo de zinc fino (-200
ó -325 mesh), recuperándose el precipitado de oro-plata en filtros
prensa.
El precipitado obtenido se seca y se funde con bórax, carbonato de

sodio y sílice para reducirlo a bullón que contiene 10-15 % de
impurezas (Zn, Cu, Pb) y el resto oro y plata; Si la ley de plata no
es alta, el bullón puede enriquecerse lavando previamente el
precipitado con ácido para eliminar la plata, zinc y otras impurezas;
posteriormente varios bullones (doré) se funden en lingotes y se
envían a refinación electrolítica.
Métodos empleando el Carbón Activado en Pulpa

En los últimos años se ha desarrollado el uso del carbón activado
para recuperar principalmente oro a partir de soluciones de cianuro.
El carbón activado absorbe el oro de la solución rica.
Durante el proceso de Cianuración por agitación se adiciona el

carbón activado a la pulpa en agitación con la finalidad de que se
produzca la adsorción del oro dentro del tanque de agitación. De
35
acuerdo a la forma de adición del carbón el proceso se clasifica en:

• Carbón en Pulpa (CIP)
• Carbón en Lixiviación (CIL)
Carbón en Pulpa (CIP)

Proceso que consiste en una primera etapa de Cianuración y una
segunda etapa de adsorción con el carbón en pulpa. El objetivo de
este proceso es que en la primera etapa se obtiene la máxima
extracción del oro y plata para luego complementarlos con la
adsorción en tanques agitadores cuya velocidad (r.p.m.) es menor
a los agitadores empleados en la Cianuración, evitando que el
carbón se deteriore por la fuerte adsorción, producida por la
agitación.
Carbón en Lixiviación (CIL)

En este proceso se adiciona el carbón activado junto con el cianuro
produciéndose en forma paralela la disolución y adsorción del oro y
la plata de las soluciones.
Este método se usa cuando el mineral posee minerales

carbonaceos, que pueden producir durante la operación el efecto
"Robing" que es adsorción del oro y la plata de las soluciones por
los materiales carbonaceos provenientes del mineral.
2.5 Recuperación del Oro de las Soluciones Lixiviantes
Los procesos que se emplean para recuperar el oro de las

soluciones cosecha, son:
• Con polvo de Zinc (Merrill Crowe)
• Columnas de Carbón Activado (CIC)
A continuación se detallan estos procesos:

36
2.5.1 Método del Polvo de Zinc (Merrill Crowe)

El fundamento del uso del zinc como precipitante se basa en que el
oro y la plata se encuentran en el extremo opuesto al zinc en la
serie electromotriz, y son por tanto desplazados
electroquímicamente por éste de las soluciones cianuradas.
Adicionalmente la formación del complejo Zn(CN)=4 ocurre con gran

facilidad, permitiendo la completa sustitución del oro y la plata de
sus complejos cianurados.
2 Au(CN)2- + 4CN- + 2Zn + 2 H2O = 2Au + 2 Zn(CN)=4 + H2 + 2 OH-
En ella se pueden diferenciar las etapas de reemplazamiento

electroquímico del oro por el zinc.
2 Au(CN)2- + Zn = 2 Au + 2 Zn(CN)=4
La disolución del zinc por acción del cianuro:
4 CN- + 2 Zn + 2 H2O = 2 Zn(CN)=4 + H2 + 2 OH-
La reacción explica perfectamente los siguientes hechos,

observados en la práctica:
1. Incremento de la alcalinidad después de la precipitación y

evolución del hidrógeno gaseoso.
2. La presencia de cianuro libre favorece la precipitación.
3. La presencia de oxigeno disuelto disminuye la eficiencia de
precipitación.
En el proceso de Merrill Crowe las soluciones son previamente

clarificadas, para luego ser desoxigenadas en un tanque de vacío e
inmediatamente precipitados con polvo de zinc (100% - 200 mallas)
y filtradas para recuperar el precipitado que es posteriormente
fundido y refinado de las impurezas como cobre, plomo, antimonio,
37
bismuto, arsénico, telurio y el zinc residual.
El uso de sales de plomo en la precipitación es también benéfico,

ya que la formación de un activo par galvánico plomo-zinc acelera
la precipitación y eleva la eficiencia del proceso.
2.5.2 Columnas de Carbón Activado (CIC)

La aplicación de las columnas de carbón activado es recomendable
cuando se obtiene oro en soluciones claras de cianuro de procesos
de Heap Leaching, o donde se emplean espesados. La aplicación
de las columnas de carbón depende de la cantidad de plata
disuelta que se tiene en solución, si la proporción es menor a 2:1
con respecto al oro, se emplea las columnas, de los contrario no es
recomendable ya que las columnas se saturarían de plata
reduciéndose la eficiencia de adsorción del oro. El diseño del
número de columnas a emplearse depende de la ley del mineral de
cabeza y del porcentaje de extracción del oro en la cianuración,
normalmente se considera que la relación del diámetro de la
columna a la altura debe de 3:1 considerándose un 20% como
porcentaje de vacío.
La instalación de las columnas se debe realizar en lo posible

aprovechando la gravedad para el desplazamiento de las
soluciones a alimentarse o del contrario se debe instalar una
bomba, para servir de apoyo a las columnas de carbón activado.
2.6 Métodos de Desorción del Carbón Activado Cargado
La Desorción consiste en la extracción del oro y la plata absorbida

sobre el carbón activado. Hay varios métodos de Desorción y a
continuación mencionamos las más importantes:
1. Método Zadra. Utiliza como eluente una solución de cianuro

alcalino (1.0% NaOH + 0.10% NaCN) caliente (90 a 93°C) a
38
presión atmosférica, el oro y la plata son eluidos satisfactoriamente

en 50 horas aproximadamente dependiendo de la carga del
carbón.
2. Método Zadra Modificada. Utiliza como eluente la misma

solución anterior diferenciándose en que este proceso necesita una
presión de 75 lb/pulg cuadrada y una temperatura mayor (110 -
180°C), reduciéndose el tiempo de tratamiento a 8 horas.
3. Método de Hein (Alcohol). Establece una modificación del

fluente de cianuro alcalino (1,0% NaOH + 0.1% NaCN) por la
adición de 20% en volumen de alcohol (etano, metanol) soluble en
agua. Los resultados muestran la eficiencia de la deserción de oro
y plata, 99% de estos valores puede ser eluido en 6.8 horas a
80°C, comparando a las 50 horas sin la adición de alcohol.
4. Método del sulfuro de sodio. Esta técnica no es aplicable a

carbones que contienen plata como el sulfuro de plata insoluble es
precipitado en los poros del carbón y es también retenido. El oro
puede ser eluido eficientemente con la solución caliente de sulfuro
de sodio a 93°C.
Hay varios métodos más que no se mencionan en este trabajo.
Las unidades de desorción y electrodeposición trabajan por lo

general en circuito cerrado, en la que la solución del efluente es
bombeada de abajo hacia arriba del lecho del carbón cargado, y el
efluente conteniendo el oro y la plata va a las celdas electrolíticas
adecuadas que tiene ánodo de acero inoxidable y un cátodo
permeable que contiene lana de acero. El oro y la plata efluidos
son removidos del efluente por electrodeposición tan rápidamente
39
como ellos son desorbidos desde el carbón, el efluente barren es

reciclado al circuito de desorción. Finalmente el oro y la plata son
recuperados por fusión de la lana a bullón.
DESORCION PRACTICA
La selección del método de Desorción del carbón depende de las
condiciones de la plata. En plantas pequeñas la Desorción
atmosférica es buena, requiere menos equipos con bajo capital y
costo de operación. En cambio en plantas donde el tonelaje sea
grande, se requiere que el tiempo de tratamiento sea corto (6 -10
horas) la Desorción a presión con cianuro cáustico, alcohol o la
angloamericana son las adecuadas. Cuando uno se decide por el
sistema del alcohol se debe tener especial cuidado en el diseño
para la recuperación del vapor y sistemas de control por los
peligros de incendio y accidentes.
Durante la Desorción a veces es necesario sangrar la solución para

evitar que suba las concentraciones de los iones metálicos tales
como cobre, zinc y otros. De allí la importancia del control de las
soluciones de reextracción para su regulación de tal manera que no
interfiera en la electrólisis.
2.7 Electrodeposición
Las celdas Zadra se han usado en las primeras plantas son

eficientes cuando son instaladas adecuadamente, el oro y la plata
son depositada en el cátodo cilíndrico de lana de acero.
Las celdas rectangulares fueron desarrolladas para pequeñas
operaciones, requieren de menor espacio en el piso y los cátodos
pueden ser movidos sin parar el circuito. Estas celdas tienen un
problema por la fácil ocurrencia de corto circuitos.
40
La densidad de los cátodos de lana de acero varía de 0.5 - 1.0

lb/pie3. La electrorefinación de oro se efectúan a partir de ánodos
fundidos con los bullones obtenidos de los procesos anteriores.
El proceso Wohlwill es el método más conocido para la

electrorefinación del oro, en este caso se emplean ánodos que
contengan 94% Au como mínimo, siendo la mayor parte del resto,
es decir, 6% contenido por Ag. Si la plata es superior a esta
cantidad es mejor refinarla por el proceso Moebias o por el Thum.
El proceso Wohlwill se basa fundamentalmente en la electrólisis de

ánodos de oro impuro en una solución ácida caliente de cloruro de
oro. El oro, cobre plomo, platino y paladio se disuelven
anódicamente, mientras que la plata, iridio, sodio y senio
permanecen en los lodos.
En la electrorefinación de la plata en las celdas tipo Moebius la

plata se deposita en cátodos verticales de acero inoxidable en
forma de cristales poco adherentes, mientras que el oro se recoge
en los lodos anódicos. Los ánodos se introducen en bolsas de lana
con él objeto de que los lodos no contaminen la plata depositada.
El electrólito está constituido por una solución de nitrato de plata
que tiene una concentración de 15 a 60 g/l de AgNO 3 y 40 g/l de
Cu.
Entre los ánodos y los cátodos se encuentran raspadores

mecánicos que agitan el electrólito y desprenden los cristales de
plata depositados. En las bolsas se recogen los lodos que
contienen Au, Pt y otros. Estos lodos se lavan, se secan, se funden
en ánodos y se refinan por el proceso Wohlwill.
41
Las celdas de THUM o BALBACH, que son el otro proceso para la

electrofinación de plata. Están constituidas por un cátodo de
plancha de grafito o de carbón que recubre horizontalmente el
fondo de la celda. Encima del cátodo en un soporte tipo cesto
descansan horizontalmente los ánodos de bullón, el cesto y debajo
de los ánodos se coloca una lona que hace de diafragma y evita
que los lodos caigan sobre la plata depositada en el cátodo. La
plata depositada se separa periódicamente con un raspador. En
general el proceso Moebius requiere menor superficie y una
cantidad inferior de energía por unidad de plata producida, además
de consumir menos ácido nítrico que el Thum: En la celda de Thum
los ánodos se consumen totalmente
2.8 FLOTACIÓN DE MINERALES DE ORO
Del total de las reservas de minerales metálicos no ferrosos del

territorio peruano, una proporción mayoritaria corresponde a
yacimientos de sulfuros que contienen metales básicos como el Cu,
Pb, Zn, y elementos secundarios (aunque no siempre menos
valiosos) como la plata, el bismuto, arsénico, antimonio, cobalto,
molibdeno, oro, selenio, teluro y otros.
La aplicación de estrategias adecuadas para la obtención de

concentrados colectivos (bulks) o individuales de los minerales de
oro extraídos de estos yacimientos debe apoyarse en unos
adecuados conocimientos de los fundamentos básicos del
beneficio de minerales por flotación.
MENAS DE ORO
En general las menas de oro pueden ser divididas en tres clases

42
principales:
1. Menas de oro en las cuales la oxidación de los sulfuros ha

progresado hasta el punto en que prácticamente todo el oro
está libre, esto son liberadas de la ganga. Esta clase de
mena es generalmente muy baja de sulfuros.
2. Menas de oro en las cuales una parte del oro se encuentra

libre bien sea en forma metálica o como un telururo, estando
el resto asociado con sulfuros tales como pirita. La mayoría
de las menas de oro pertenecen a esta clase.
3. Menas cuyos componentes más valiosos son minerales de

metales básicos tales como plomo, zinc y cobre.
Generalmente estas menas son consideradas como menas
de metales básicos, pero en ciertos casos puede haber
suficiente oro presente como para que su aprovechamiento
entre los demás productos del molino tenga importancia en
la aplicación de los reactivos.
En la flotación de menas de las clases 1 y 2, es muy empleada una

combinación de reactivos consistente en promotor AEROFLOAT
208 y Xanto Aéreo 301, junto con Promotor Aerofloat 15 o
Promotor Aerofloat 25 como espumante. Las cantidades de cada
uno de estos reactivos dependen de las características de la mena,
pero generalmente son de aproximadamente 0.025 a 0.050 kg. de
Promotor Aerofloat 208 y Xanto Aero 301 por toneladas métricas
de mena y de 0.025 a 0.075 kg. de Promotor Aerofloat 15 por
tonelada de mena, de acuerdo con los requerimientos específicos
43
de dicha mena. El Aerofloat 208 sirve como promotor para el oro

metálico liberado.
Otra combinación de reactivos muy usada para menas de oro de

las dos primeras clases, incluye el Promotor Aero 404 y el Promotor
Aerofloat 242. El Promotor Aero 4040 actúa como promotor
principal, mientras que las funciones del Aerofloat 242 son las de
espumante y promotor a la vez.
Para la flotación de pirita, arsenopirita, pirrotita y otros sulfuros con

los cuales es probable que el oro se encuentre asociado, el Xanto
Aero 301 es un promotor poderoso y no selectivo. En particular,
resulta efectivo en la flotación de sulfuros parcialmente oxidados. El
Xantato Aero 350 es también un excelente promotor para este tipo
de flotación y ocasionalmente es usado en combinación con el
promotor Aerofloat 208.
El aceite de pino y el ácido cresílico son espumantes comúnmente

usados, bien sea solos o en combinación con el Aerofloat 15. Sin
embargo, se ha encontrado en muchas plantas que es muy
conveniente la combinación del Promotor Aerofloat 242 y un
espumante alcohólico de cadena larga, tal como alguno de los
espumantes Aerofroth. Una mezcla de 30% en peso de Promotor
Aerofloat 25 y 75% en peso de espumante Aerofroth 70 ha dado
buenos resultados como combinación espumante, particularmente
para el tratamiento de menas que contengan lamas de ganga
indeseables.
Los telururos de oro, por lo general, flotan fácilmente con el Xantato

44
Aero 301 y un espumante tipo alcohólico tal como alguno de los

espumantes Aerofroth o con aceite de pino.
En el tratamiento de menas de oro conteniendo parte de sus

valores como oro metálico libre, deberá evitarse el uso de un
circuito alcalino por que la cal casi siempre actúa como depresor de
oro metálico. Generalmente, no se requiere ningún regulador de pH
en el tratamiento de menas de la clase 1 y 2, pero a veces el
carbonato sódico, en cantidades apropiadas, es beneficioso para la
flotación de sulfuros de hierro parcialmente oxidados.
En general, las partículas limpias de oro metálico de menos de 65

mallas flotan fácilmente con los reactivos anteriormente
mencionados. Las partículas cuyo tamaño es mayor de 65 mallas
son más difíciles de flotar y generalmente se recuperan con mayor
facilidad por amalgamación o bien por el método de concentración
por gravedad.
Cuando la alimentación a la flotación contiene oro libre y solamente

una pequeña cantidad de sulfuros, como en el caso de menas de la
clase 1, generalmente es aconsejable flotar la pulpa en una
densidad relativamente alta, quizá de 30 a 35% de sólidos.
Cuando la arsenopirita está presente en cantidades apreciables y

se desea flotar dicho mineral, resulta casi siempre benéfica una
combinación de aditivos consistente en sulfato de cobre y
carbonato de sódico. Generalmente es suficiente usar de 0.025 a
0.500 kg. de sulfato de cobre por tonelada de alimentación. La
cantidad de carbonato sódico requerida dependerá, por supuesto,
45
de la acidez de la mena; pero generalmente no excederá de 0.500

kg. a 0.750 kg. por tonelada. En el caso de las menas de la clase 3,
es también aconsejable usar carbonato sódico en lugar de cal
como regular del pH. Se encontrarán mas detalles concernientes a
la flotación de este tipo de menas bajo la descripción de menas de
plomo - zinc y cobre.
Ocasionalmente se encuentra menas de oro que pertenecen

parcialmente a la clase 1 y parcialmente a la clase 2, esto es, que
la pirita aurífera se encuentra parcialmente oxidada. El problema
entonces consiste en flotar el oro libre y la pirita parcialmente
oxidada.
Aunque el oro flota fácilmente con la combinación usual de los

reactivos xantato Aéro 301 y promotor Aerofloat 208, la pirita
parcialmente oxidada es siempre algo difícil de flotar y requiere un
tratamiento especial.
Para la flotación de tales piritas el Promotor Aero 404 ha dado

excelentes resultados. Generalmente se obtienen mejores
recuperaciones si la pulpa es acondicionada con sulfuro de sodio
en cantidades de 0.025 hasta 1.000 kg. por tonelada de mena,
antes de añadir el Promotor Aero 4040. Siendo el sulfuro de sodio
un depresor del oro libre, es recomendable flotar primero éste con
el xantato Aero 301 y el Aerofloat 208 y posteriormente flotar la
pirita oxidada usando sulfuro de sodio y Promotor Aero 404.
A veces puede ser conveniente usar el Xantato Aero 301 o el

Xantato Aero 350 junto con el Promotor Aero 4040 para asegurar la
46
máxima recuperación de la pirita parcialmente oxidada.
Para el tratamiento de menas de oro conteniendo ganga carbonosa

los depresores Aero de la serie 600 encuentran gran aplicación. El
depresor Aero 620 y el depresor Aero 633 son particularmente
útiles para este objeto. Además, el depresor Aero 610, el depresor
Aero 620 y el depresor Aero 633 han sido también usados
eficazmente como depresores para minerales de ganga de tipo
talcoso. Debe recordarse, sin embargo, que únicamente deberán
añadirse las cantidades óptimas de los depresores de la serie 600
a causa de su tendencia a deprimir el oro libre y ciertos sulfuros, si
se usan en exceso.
El Aerofloat 208 es un promotor no - espumante. Su mayor

aplicación es la flotación de menas de oro, plata y cobre. Este
reactivo, ya sea solo o combinado con el xantato Aero 301,
constituye un promotor ideal para menas de oro es muy usado para
este objeto, este promotor es el más eficiente que se ha
encontrado para la flotación de oro fino metálico que ha sido
liberado de sulfuros y ganga.
El Xantato Aero 301 es un promotor fuerte para la flotación "bulk"

de todos los minerales sulfurosos y es también muy eficiente para
menas de metales oxidados básicos después de la sulfurización.
En combinación con el promotor Aerofloat 208, el Xantato Aero
301 es muy usado en la flotación de menas piríticas de oro. A
menudo se emplea la combinación promotor espumante formada
por Xantato Aero 301 y Promotor Aerofloat 15.
47
El Xantato Aero 301 es usado eficientemente para la flotación de

arsenopririta, sulfuros de níquel y cobalto y otros minerales sulfuros
difíciles de flotar. Es especialmente efectivo para la flotación de
pirita aurífera gruesa.
El Aerofloat 15 es un promotor efectivo para sulfuros de plata,

cobre, plomo y zinc, cuya flotación promueve selectivamente, en
presencia de sulfuros de hierro en un circuito alcalino. También es
valiosos como promotor secundario y espumante primario en la
flotación de menas de oro.
El promotor Aero 404 puede ser empleado como colector de

carbonato de plomo sin requerir el uso de agente sulfurizante.
También es usado en la flotación de minerales de vanadio. Es un
promotor excelente para la flotación de pirita aurífera y oro fino
libre. En muchas operaciones donde el oro y la plata son tratados
por flotación, se obtienen mejores resultados con el uso del
promotor Aero 404 ya sea solo o en combinación con el promotor
Aerofloat 242.
Nota. El Aerofloat 242 después de un almacenamiento prologando

este reactivo se vuelve más transparente a causa del asentamiento
de una pequeña porción de materias en suspensión. Esto no afecta
su efectividad.
Los depresores Aero de la serie 600 fueron originalmente

manufacturados en el laboratorio de metalurgia de la American
Cynamid Company para la depresión de ganga carbonos en la
flotación de minerales de oro.
48
Esta ganga carbonosa aparece a menudo en concentrados

auríferos en tal cantidad que hace imposible la Cianuración de
dichos concentrados, debido a la acción precipitante del diluente de
la ganga carbonosa.
Su uso, muy extendido en los molinos, ha demostrado

concluyentemente que una gran porción de la ganga carbonosa y
algunas otras gangas flotables que constituyen en las mismas,
puede ser deprimidas por los depresores Aero de la serie 600. En
algunos casos, la metalurgia mejora a tal grado que la proporción
de la concentración se ha más que duplicado debido a la
eliminación de ganga. Esto a su vez resulta en una notable
reducción del contenido de humedad en los concentrados
mejorando notablemente las operaciones de espesamiento y
filtración.
Los depresores de la serie 600 incluyen el depresor Aero 610, el

depresor Aero 615, el depresor Aero 620 y el depresor Aero 633.
La experiencia en varios distritos mineros de todo el mundo, donde
se encuentran minerales carbonosos, ha demostrado que el
depresor Aero 633 es el más efectivo para deprimir la ganga
carbonosa.
Depresor Aero 610 sólo en combinación con el depresor Aero 633,

en la depresión de talco, sericita y otros minerales foliados de
silicato ferromagnesiano. El depresor Aero 620 también promete
como depresor de ganga esquisto-talcosa.
49
En una planta de flotación de oro en Canadá, el uso de 0,050 kg.

de depresor Aero 620 por toneladas métricas de mena molida,
redujo el contenido de oro en las colas finales de 40 a 20 gramos
por toneladas y aumento la proporción de concentración de
aproximadamente 10:1 a 14,5:1.
El depresor Aero 610 también ha resultado muy efectivo en los

circuitos de flotación de zinc. Numerosas plantas han obtenido
concentrados con mayor contenido de zinc y menor de insolubles al
usar este reactivo.
FORMULAS PARA EL USO DE REACTIVOS DE FLOTACIÓN
1. Para reactivos secos.
(gr. del reactivo/mi) (1440 min./día) = gr. reactivo

Toneladas métricas/día TM
2. Para reactivos líquidos.
(mil de reactivo/min.) (g esp. del reactivo) (1440 min./día)

Toneladas métricas de mineral/día
= gramos de reactivo
Toneladas métricas de mineral
3. Para reactivos en solución.
(mil de sol./min.) (g de reactivo/lt de sol.)(1440 min./día)

(Toneladas métricas de mineral/día (400)
50
= gramos de reactivo
Tonelada métrica de mineral
Nota:
1 gramo = 0,002 lb
Tonelada métrica Tonelada métrica
➢ Los Xantatos son completamente solubles en agua, y

relativamente estables. Normalmente presentan un olor
característico y su color puede fluctuar desde blanquecino
hasta amarillo profundo, sin alteración de sus propiedades
colectoras.
➢ Por regla general no se recomienda almacenarlos por lapsos

mayores de un año, procurando mantenerlos
herméticamente cerrados en un lugar fresco y seco.
➢ Bajo condiciones favorables, son promotores excelentes

para todos los minerales sulfurosos. En ausencia de agentes
modificaciones, su acción es esencialmente no selectiva.
➢ Xantato Isopropílico de Sodio: Z.11, ha llegado a ser el más

ampliamente usado de todos los xantato debido a su bajo
costo y elevado poder colector.
➢ La flotación generalmente se lleva a cabo en una pulpa

alcalina, aunque en algunos casos suelen usarse pulpas
ligeramente ácidos. Los xantatos tienden a descomponerse
en soluciones con un pH muy inferior a 6,0.
➢ Las personas que manejan físicamente los xantatos o las

51
soluciones de estos, deben tomar ciertas precauciones.

Debe evitarse la llama viva o el fuego. Los xantatos en si
arden en forma similar al azufre puesto que los xantatos y
algunos de los productos de descomposición son
combustibles.
➢ La experiencia ha demostrado que el uso combinado de

xantatos y ditiofosfatos o formulaciones de ditiofosfatos,
frecuentemente producen recuperaciones y velocidades de
flotación mayores y una mejor selectividad comparados con
el uso de cualesquiera colectores grasos. Algunas de las
combinaciones de colectores más exitosamente usados son
el xantato isopropílico o amílico junto con los ditiofosfatos
AR-1238 y AR1404.
52
CAPITULO III
PRUEBAS EXPERIMENTALES
3.1 CARACTERIZACIÓN DEL MINERAL
3.1.1 Mineralogía
Los minerales que conforman las estructuras de interés económico
son:
Macroscópicamente.- Cuarzo lechoso abundante, pirita en algunas
zonas se observa pequeñas cantidades de galena, esfalerita,
arsenopirita, también se observa oro nativo en el cuarzo, en la pirita,
en la zona de espejos de falla.
Microscópicamente.- A continuación se nombra el orden

decreciente de abundancia de los minerales hipogénicos según
informe del estudio mineragráfico del Ing. Luis Angel de Montrevil
Díaz (20-02-90).
1. Cuarzo (SiO2) es el componente predominante

2. Pirita ( FeS2)
3. Calcita (CaCO3)
4. Serecita ( Kal2(AlSi3O10)(OH)2
5. Arsenopirita (FeAsS)
6. Galena (PbS)
7. Esfalerita (Zn,Fe)S
8. Calcopirita (CuFeS2)
9. Oro Nativo (Au)
53
10. Esfena o Tetanita (CaTiSiO3)

11. Pirrotita (FeS1-x)
12. Cerusita (PbCO3)
13. Covelita (CuS)
14. Limonita (Goethita) (Fe2O3+NH2O)
15. Bornita (Cu3FeS4)
3.1.2 Análisis químico

La Tabla N° 3 – 1, nos muestra los análisis químicos de las
muestras utilizadas para el estudio mineragráfico.
TABLA N°3 – 1
ANALISIS QUIMICO DE LA MUESTRA
MUESTRA Au Ag Hg Sb Cu As Pb Zn Fe S
ppm ppm ppm ppm (%) (%) (%) (%) (%) (%)
SECTOR 10-16 5-10 - - 0.001 0.001 0.01 0.01 5-9 4.00

6
3.1.3 Gravedad específica

Para determinar la gravedad específica del relave se empleo el método del
Picnómetro.
Gravedad específica = 2.63 gr/cc
3.2 ANALISIS GRANULOMETRICOS

Mineral de Cabeza
La Tabla Nº 3 – 2 y figura Nº 3 - 1, nos muestran los resultados del

análisis granulométrico.
54
Tabla Nº 3 – 2
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL MINERAL DE CABEZA
MALLA TAMAÑO DE % % %
PARTICULA PESO Acumulado Acumulado
(micrones) (+) (-)
+ 2" 50800 32.07 32.07 67.93
+ 1.5" 38100 8.52 40.59 59.41
+ 1" 25400 11.38 51.97 48.03
+ 3/4" 19050 6.36 58.33 41.67
+ 5/8" 12700 2.34 60.67 39.33
+ 3/8" 9525 0.49 61.16 38.84
+ 1/4" 6350 0.26 61.42 38.58
+ 4M 2500 0.17 61.59 38.41
- 4M 38.41 100.00 0.00
TOTAL 100.00
ANALISIS GRANULOMETRICO
MINERAL DE ALIMENTO
% 100.00
A
C
U
M
U
L
A
D
O
(-)
10.00
1000 10000 100000
TAMAÑO DE PARTICULA (MICRONES)
Fig. Nº 3.1.- Análisis granulométrico del Alimento
Grizzly Vibratorio 4´x8´

La Tabla Nº 3 - 3 y figura Nº3 - 2, nos muestran los resultados del
55
Tabla Nº3-3
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO - GRIZZLY VIBRATORIO 4´X8´
Tamaño Mineral de Mina Pasante deck Nº 2 Rechazo deck Nº 2

de (6.21% H2O) (7.15% H2O) (2.37% H2O)
MALLA
Partícula % % % % % %
% % %
Acum Acum Acum Acum Acum Acum
Peso Peso Peso
(u) (+) (-) (+) (-) (+) (-)
+ 2" 50800 32.07 32.07 67.93 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
+ 1.5" 38100 8.52 40.59 59.41 0.00 0.00 100.00 4.71 4.71 95.29
+ 1" 25400 11.38 51.97 48.03 0.00 0.00 100.00 34.29 39.00 61.00
+ 3/4" 19050 6.36 58.33 41.67 0.00 0.00 100.00 16.37 55.37 44.63
+ 5/8" 12700 2.34 60.67 39.33 0.00 0.00 100.00 8.56 63.93 36.07
+ 3/8" 9525 0.49 61.16 38.84 10.97 10.97 89.03 20.95 84.88 15.12
+ 1/4" 6350 0.26 61.42 38.58 17.33 28.30 71.70 1.23 86.11 13.89
+ 4M 2500 0.17 61.59 38.41 9.81 38.11 61.89 0.35 86.46 13.54
- 4M 38.41 100.00 0.00 61.89 100.00 0.00 13.54 100.00 0.00
TOTAL 100.0 100.0 100.0
ANALISIS GRANULOMETRICO GRIZZLY

VIBRATORIO
100.00
%
A
C
U
M
U
L
A
D
O
(-)
10.00
1000 10000 100000
Alimento Pasante Rechazo
Fig. Nº 3.2.- Análisis granulométrico del Grizzly Vibratorio 4´x 8´

56
Zaranda Vibratoria 5´x 10´

La Tabla Nº 3 - 4 y figura Nº 3 - 3, nos muestran los resultados del
Cuadro Nº 3 – 4
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO -ZARANDA 5´X10´

Alimento Pasante deck Nº 2 Rechazo deck Nº 1-
Tamaño Nº 2
de (2.11% H2O) (2.50% H2O) (1.82% H2O)
MALLA Partícula
% % % % % %
% % %
(u) Peso Peso Peso
(+) (-) (+) (-) (+) (-)
+ 2" 50800 0.58 0.58 99.42 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
+ 1.5" 38100 3.26 3.84 96.16 0.00 0.00 100.00 1.90 1.90 98.10
+ 1" 25400 30.27 34.11 65.89 0.00 0.00 100.00 33.50 35.40 64.60
+ 3/4" 19050 19.53 53.64 46.36 0.00 0.00 100.00 21.18 56.58 43.42
+ 5/8" 12700 19.20 72.84 27.16 0.13 0.13 99.87 26.76 83.34 16.66
+ 3/8" 9525 6.42 79.26 20.74 1.06 1.19 98.81 8.53 91.87 8.13
+ 1/4" 6350 4.57 83.83 16.17 11.41 12.60 87.40 2.69 94.56 5.44
+ 4M 2500 2.19 86.02 13.98 12.08 24.68 75.32 0.36 94.92 5.08
- 4M 13.98 100.00 0.00 75.32 100.00 0.00 5.08 100.00 0.00
TOTAL 100.0 100.0 100.0
ANALISIS GRANULOMETRICO ZARANDA 5´x10´

100.00
%
A
C
U
M
U 10.00
L
A
D
O
(-)
1.00
1000 10000 100000
Fig. Nº 3.3.- Análisis granulométrico de la Zaranda 5´x 10´

57
Zaranda Vibratoria 8´x 16´

Tabla Nº 3-5
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO -ZARANDA 8´X16´

Tamaño Alimento Pasante Rechazo
de (0.92% H2O) (1.82% H2O) (0.81% H2O)
MALLA Partícula % % % % % % % % %
(u) Peso (+) (-) Peso (+) (-) Peso (+) (-)
+ 2" 50800 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
+ 1.5" 38100 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
+ 1" 25400 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00 1.20 1.20 98.80
+ 3/4" 19050 2.24 2.24 97.76 0.00 0.00 100.00 9.35 10.55 89.45
+ 5/8" 12700 14.31 16.55 83.45 0.00 0.00 100.00 37.49 48.04 51.96
+ 3/8" 9525 12.54 29.09 70.91 2.10 2.10 97.90 33.27 81.31 18.69
+ 1/4" 6350 16.92 46.01 53.99 18.80 20.90 79.10 13.48 94.79 5.21
+ 4M 2500 8.14 54.15 45.85 12.79 33.69 66.31 0.19 94.98 5.02
- 4M 45.85 100.00 0.00 66.31 100.00 0.00 5.02 100.00 0.00
TOTAL 100.0 100.0 100.0
ANALISIS GRANULOMETRICO ZARANDA 8´x16´

100.00
%
A
C
U
M 10.00
U
L
A
D
O
(-)
1.00
1000 10000 100000

Fig. Nº 3.4.- Análisis granulométrico de la Zaranda 8´x 16´
58
Chancadora H - 2000
La Tabla Nº 3-6 y figura Nº 3 - 5, nos muestran los resultados del
Tabla Nº 3 – 6
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO -CHANCADORA H - 2000

Tamaño Alimento Producto
de (1.82% H2O) (1.58% H2O)
MALLA Partícula % % % % % %
Acum Acum Acum Acum
(u) Peso (+) (-) Peso (+) (-)
+ 2" 50800 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
+ 1.5" 38100 1.90 1.90 98.10 0.00 0.00 100.00
+ 1" 25400 33.50 35.40 64.60 0.00 0.00 100.00
+ 3/4" 19050 21.18 56.58 43.42 3.53 3.53 96.47
+ 5/8" 12700 26.76 83.34 16.66 28.67 32.20 67.80
+ 3/8" 9525 8.53 91.87 8.13 17.11 49.31 50.69
+ 1/4" 6350 2.69 94.56 5.44 15.14 64.45 35.55
+ 4M 2500 0.36 94.92 5.08 5.26 69.71 30.29
- 4M 5.08 100.00 0.00 30.29 100.00 0.00
TOTAL 100.0 100.0
CHANCADORA H-2000
100.00
%
A
C
U
M
U 10.00
L
A
D
O
(-)
1.00
1000 10000 100000

Alimento Producto
Fig. Nº 3.5.- Análisis granulométrico Chancadora H- 2000
59
Chancadora Symons 3´
Tabla Nº 3 – 7
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO -CHANCADORA SYMONS 3´
Tamaño Alimento Producto

de (0.81% H2O) (0.78% H2O)
MALLA
Partícula % % Acum % Acum % % Acum % Acum
(u) Peso (+) (-) Peso (+) (-)
+ 2" 50800 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
+ 1.5" 38100 0.00 0.00 100.00 0.00 0.00 100.00
+ 1" 25400 1.20 1.20 98.80 0.00 0.00 100.00
+ 3/4" 19050 9.35 10.55 89.45 0.00 0.00 100.00
+ 5/8" 12700 37.49 48.04 51.96 0.00 0.00 100.00
+ 3/8" 9525 33.27 81.31 18.69 2.86 2.86 97.14
+ 1/4" 6350 13.48 94.79 5.21 17.51 20.37 79.63
+ 4M 2500 0.19 94.98 5.02 18.20 38.57 61.43
- 4M 5.02 100.00 0.00 61.43 100.00 0.00
TOTAL 100.0 100.0
CHANCADORA SYMONS 3´
100.00
%
A
C
U
M
U 10.00
L
A
D
O
(-) 1.00
1000 10000 100000
Alimento Producto
Fig. Nº 3.6.- Análisis granulométrico Chancadora Symons 3´

60
CICLÓN D-15
Tabla Nº 3 – 8
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO -CICLÓN D-15

Tamaño UNDER FLOW OVER FLOW
de
MALLA
Partícula % % Acum % Acum % % Acum % Acum
(u) Peso (+) (-) Peso (+) (-)
+ 6M 1184 3.22 3.22 96.78 0.00 0.00 100.00
+ 10M 840 2.99 6.21 93.79 0.00 0.00 100.00
+ 20M 596 10.91 17.12 82.88 0.00 0.00 100.00
+ 35M 423 26.62 43.74 56.26 2.25 2.25 97.75
+ 50M 300 16.97 60.71 39.29 5.52 7.77 92.23
+ 70M 212 14.89 75.60 24.40 11.08 18.85 81.15
+ 100M 150 9.36 84.96 15.04 11.75 30.60 69.40
+ 150M 105 5.27 90.23 9.77 11.11 41.71 58.29
+ 200M 75 2.72 92.95 7.05 8.31 50.02 49.98
- 200M 7.05 100.00 0.00 49.98 100.00 0.00
TOTAL 100.0 100.0
CICLON D - 15
% 100.00
A
C
U
M
U 10.00
L
A
D
O
(-) 1.00
10 100 1000 10000
Underflow Overflow
Fig. Nº 3.7.- Análisis granulométrico del Ciclón D - 15

61
RELAVE DE FLOTACION
Tabla Nº 3 – 9
Análisis Granulométrico del Relave de Flotación
TAMAÑO DE % %
%
MALLA PARTICULA Acumulado Acumulado
PESO
(micrones) (+) (-)
+ 70M 212 24.12 24.12 75.88
+ 100M 150 11.24 35.36 64.64
+ 150M 105 10.22 45.58 54.42
+ 200M 75 9.04 54.62 45.38
- 200M 45.38 100.00 0.00
TOTAL 100.00
% RELAVE DE FLOTACION
A
100.00
C
U
M
U
L
A
D
O
(-) 10.00
1 10 100 1000
Fig. Nº 3.8.- Análisis granulométrico del Relave de Flotación

62
3.3 PRUEBAS METALÚRGICAS

3.3.1 Pruebas de Cianuración por Agitación sin adición de oxígeno
La prueba de Cianuración se realizó en condiciones normales sin

adicionar oxígeno. Los resultados se muestran en la Tabla Nº 3 -
10 y figuras Nº 3 - 9 y Nº 3 -10.
Condiciones:
Oxígeno, disuelto,mg/lt 0,87

Densidad, gr/lt 1,43
% NaCN 0,13
pH 11,5
G.E. 3,8
% Sólidos 40,81
Solución, m3 3,59
Sólido, TMS 2,47
Vol, total, m3 4,24
TABLA Nº 3 -10
BALANCE METALURGICO
TIEMPO LEYES EXTRACCION (%)

(hr) Sólido (gr/TM) Solución Au
Analizado Calculado (gr/m3) Sólido Solución
0 119,00 119,00 9,52 0,00 0,00
4 80,25 81,68 35,20 32,56 31,36
8 62,22 62,35 48,50 47,71 47,61
12 48,35 49,12 57,60 59,37 58,72
16 30,20 31,78 69,53 74,62 73,29
24 21,30 21,91 76,32 82,10 81,59
48 8,30 8,92 85,26 93,03 92,50
72 6,00 7,07 86,53 94,96 94,06
Total Au, gr 293,93
63
3.3.2 Pruebas de Cianuración por Agitación con adición de oxígeno
Esta prueba de Cianuración se realizó con inyección de oxígeno al

tanque de agitación. Los resultados se muestran en la Tabla Nº 3 -
11 y figuras Nº 9 y Nº 10.
Condiciones:
Oxígeno, disuelto, mg/lt 6,5

% NaCN 0,13
pH 11,5
G.E. 3,8
% Sólidos 40,14
Solución, m3 3,6
Sólido, TMS 2,42
Vol, total, m3 4,24
TABLA Nº 3 – 11
BALANCE METALURGICO
TIEMPO LEYES EXTRACCION (%)

(hr) Sólido (gr/TM) Solución
0 119 119 9,45 0,00 0,00
4 70,5 69,75 42,56 40,76 41,39
8 58,24 59,39 49,52 51,06 50,09
12 25,63 25,41 72,36 78,46 78,64
16 12,25 13,31 80,5 89,71 88,82
24 8,53 9,21 83,25 92,83 92,26
48 5,5 6,22 85,26 95,38 94,77
72 5 4,35 86,52 95,80 96,34
Total Au, gr 287,98
64
Fig. Nº 3.9.- Cinética de Cianuración a partir de sólidos
CINETICA DE CIANURACION A PARTIR DE

% SOLUCIONES
E 100.00
X
T 80.00
R
A 60.00
C
C 40.00
I
O 20.00
N
0.00
A 0 20 40 60 80
u TIEMPO (HORAS)
SIN O2 CON O2
Fig. Nº 3.10.- Cinética de Cianuración a partir de soluciones

65
3.3.3 Prueba de Cianuración por Agitación a nivel piloto Nº 1 con

adición de oxígeno
Esta prueba de Cianuración se realizó con inyección de oxígeno a
nivel piloto. Los resultados se muestran en la Tabla Nº 3 - 12 y
figura Nº 3 – 11.
Equipo: Agitador 6´x 6´

Pulpa, U/F espesador cianuración –
Muestra: 1
Condiciones:
Oxígeno, disuelto 6,5

% NaCN 0,115
pH 11,5
G.E. 3,8
% Sólidos 38,428
Solución, m3 3,728
Sólido, TMS 2,327
Vol, total, m3 4,34
TABLA Nº 3 - 12
BALANCE METALURGICO
LEYES EXTRACCION
TIEMPO
Au (%)
(hr)
Sólido (gr/TM) Solución
0 120,50 120,50 6,84 0,00 0,00
1 102,30 15,10
2 92,36 90,45 25,60 23,35 24,94
3 75,60 74,97 35,26 37,26 37,78
4 65,32 66,48 40,56 45,79 44,83
6 45,23 44,53 54,26 62,46 63,05
8 32,56 31,57 62,35 72,98 73,80
12 22,10 21,00 68,95 81,66 82,58
16 18,25 17,31 71,25 84,85 85,63
20 12,35 10,90 75,25 89,75 90,95
24 10,23 9,30 76,25 91,51 92,28
48 6,02 5,12 78,86 95,00 95,75
72 5,00 4,82 79,05 95,85 96,00
Total Au, gr 280,40
66
CINETICA DE EXTRACCION PRUEBA PILOTO Nº1

%
100.00
E 90.00
X 80.00
T
R
70.00
A 60.00
C 50.00
C 40.00
I 30.00
O
N 20.00
10.00
A 0.00
u 0 10 20 30 40 50 60 70 80
TIEMPO (HORAS)
Fig. Nº 3.11.- Cinética de Cianuración de la prueba piloto Nº 1
3.3.4 Prueba de Cianuración por Agitación a nivel piloto Nº 2 con

adición de oxígeno
Esta prueba de Cianuración se realizó con inyección de oxígeno a
nivel piloto, donde se realizara un control en forma continua la
presencia de oxígeno y su consumo. Los resultados se muestran
en las Tablas Nº 3 - 13 y Nº 3 - 14 y figuras Nº 3 - 12 y Nº 3 - 13.
Equipo: Agitador 6´x 6´

Botella de oxígeno AGA con regulador
Oxímetro de laboratorio, marca WTW,
modelo profiline OXI-197-S
Condiciones:
Oxígeno, disuelto,mg/lt 6,5
Densidad, gr/lt 1405
% NaCN libre 0,12
pH 11,4
G.E. 3,78
% Sólidos 39,12
Solución, m3 3,87
TMS conc. 2,85
Vol, total, m3 4,52

67
TABLA Nº 3 - 13
TIEMPO NaCN CONSUMO CONSUMO Lectura

(hr) (%) NaCN O2 PSI
Acum. (kg/TM) Acum. (m3)
0 0,120 0,000 0,00 2650
1 0,110 0,372 0,27 2570
2 0,105 0,559 0,51 2500
3 0,110 0,872 0,65 2460
4 0,090 1,118 0,82 2410
6 0,115 1,304 1,46 2220
8 0,113 1,565 1,63 2170
12 0,110 1,938 2,04 2050
16 0,115 2,124 2,45 1930
20 0,118 2,199 2,78 1830
24 0,115 2,385 3,23 1700
48 0,113 2,646 3,67 1570
72 0,110 3,019 4,08 1450
CURVA DE CONSUMO DE OXIGENO

4.500
oxígeno
4.000
3.500
(m3) 3.000
2.500
2.000
1.500
1.000
0.500
0.000
0 20 40 60 80
TIEMPO (HORAS)
Fig. Nº 3.12.- Cinética de consumo de Oxígeno

Prueba Piloto Nº 2
68
TABLA Nº 3 – 14
TIEMPO LEY FINOS %

(hr) SOLIDOS Au EXTRACCION
(gr Au/TM) (gr) Au
0 121,50 346,275 0,00
1 105,20 299,820 13,42
2 90,56 258,096 25,47
3 58,32 166,212 52,00
4 42,50 121,125 65,02
6 32,50 92,625 73,25
8 25,60 72,960 78,93
12 20,30 57,855 83,29
16 15,60 44,460 87,16
20 12,60 35,910 89,63
24 8,50 24,225 93,00
48 5,50 15,675 95,47
72 5,00 14,250 95,88
CURVA CINETICA DE EXTRACCION Au- PRUEBA PILOTO Nº 2

% 100.00
E 90.00
X 80.00
T
70.00
R
A 60.00
C 50.00
C
I 40.00
O 30.00
N
20.00
A 10.00
u 0.00
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Agitador Nº 1 Agitador Nº 2 Agitador Nº 3
TIEMPO (HORAS)
Fig. Nº 3.13.- Cinética de Extracción del oro

Prueba Piloto Nº 2
69
3.3.5 Prueba de Adsorción con Carbón activado con pulpa del relave
de Cianuración
La mayor extracción de oro en remolienda por los cambios
efectuados, el incremento de la cinética de Cianuración en
agitación por el posible uso de oxígeno, nos conduce a replantear
el circuito de Cianuración, en donde la pulpa saliente del último
espesador Nº 3 ingresaría al agitador Nº 4 y Nº 5, convertidos en
pachuca para captar la pequeña cantidad de oro que quede en la
solución, para luego ser considerada esta pulpa como relave de
Cianuración. La cual se empleo para realizar una prueba a nivel
piloto con Carbón Activado.
Equipo usado : Agitador 6´x 6´
Condiciones
% NaCN : 0.046
Densidad de pulpa, gr/lt : 1380
Volumen de pulpa, m3 : 4.52
Carbón Activado, gr/lt pulpa : 30
Peso de carbón, kg : 135.7
La Tabla Nº 3 -15 nos presenta el balance metalúrgico y la figura

Nº 14, nos muestra la curva cinética de Adsorción del carbón
activado.
70
TABLA Nº 3 -15
BALANCE METALURGICO
LEY EFICIENCIA DE
TIEMPO NaCN FINOS Au
SOLUCION ADSORCION
(hr) (%) (gr)
(gr/m3) (%)
0 0.045 0.270 1.22040 0.00
2 0.040 0.194 0.87688 28.15
4 0.040 0.074 0.33448 72.59
8 0.038 0.073 0.32996 72.96
12 0.038 0.065 0.29380 75.93
20 0.035 0.060 0.27120 77.78
28 0.032 0.059 0.26668 78.15
32 0.030 0.055 0.24860 79.63
CURVA CINETICA DE ADSORCION DE ORO
% 90.00
80.00
A
D 70.00
S 60.00
O
R 50.00
C 40.00
I
O 30.00
N 20.00
10.00
0.00
0 10 20 30 40
TIEMPO (HORAS)
Fig. Nº 3.14.- Cinética de Adsorción del oro

71
CAPITULO IV
ASPECTOS DE INGENIERIA PARA LA OPTIMIZACION Y
AMPLIACION DE LA PLANTA
4.1 AMPLIACION DE LA SECCIÓN CIANURACIÓN

En esta sección se tiene como objetivo incrementar la capacidad
de remolienda para lograr obtener mejor recuperación; esto se
logrará con la reubicación del molino 6´ x 6´ que saldrá del circuito
de planta concentradora y se ubicará en el circuito de remolienda.
Para no incrementar el número de tanques de agitación por la

ampliación se necesita instalarse una planta de oxígeno que
favorece la cinética de Cianuración.
La sección de Cianuración se inicia con la remolienda de

concentrados obtenidos en los procesos gravimétricos y
concentración por flotación, en la cual se adiciona cianuro al
proceso.
Actualmente se cuenta con un solo molino 5’x 8’ de remolienda en

la cual se obtiene un producto molido de 84-86 % en la malla –400,
esta molienda no es la adecuada para obtener una buena
recuperación en Cianuración, las pruebas indican que deberán
molerse a 96%-400 mallas para obtener recuperaciones del orden
del 96%. En tal sentido una acción es la instalación del molino 6’x
6’ que saldrá de la planta concentradora para obtener el producto
deseado, la capacidad del molino 5’x 8’ es de 72 TMSD, y se
72
requiere moler un adicional de 102 TMSD. Esto se lograra con la

reubicación del molino 6’x6’ para remolienda. Para complementar y
mejorar el circuito de remolienda-clasificación se ha visto
conveniente reemplazar los dos nidos de hidrociclones de 10
unidades y 6 unidades respectivamente de hidrociclones D-4 por
un nido de hidrociclones D-10 del tipo G-max con 03 unidades,
estos hidrociclones de Kreeps tienen mejorado la geometría del
ingreso de la pulpa y adicionado a su mayor longitud vertical dan
mejores eficiencias que los hidrociclones normales en el orden del
5% adicionales.
En la sección de Cianuración debido al alto costo de generación de

aire con la compresora GA110 (150 Hp) se vio conveniente
eliminarlo y en cambio se decidió por instalar una planta de
oxígeno que consume menos energía (25Hp) que favorece la
cinética de Cianuración y disminuye el consumo de cianuro, esto lo
demuestran las pruebas metalúrgicas.
4.2 ANTECEDENTES
La planta en esta sección cuenta con los siguientes equipos
principales:
Molino de bolas Allis Chalmer de 5’x8’
Potencia: 100 Hp
Nido de hidrociclones D-4 x10 presión de trabajo 16 PSI
Nido de hidrociclones D-4x6 presión de trabajo 16 PSI
Filtro de discos 4x6’.
Bombas SRL 6x6 para doble clasificación.
03 Espesadores de 10’ x 42’ para lavado en contracorriente.
03 Tanques de agitación de 20’ de diámetro x 20’ de altura.
73
4.3 SELECCIÓN DE EQUIPOS PARA LA AMPLIACIÓN
MOLINO 6’x6’
Molino de bolas 6´x 6´
Marca: COMESA
Potencia: 146 Hp
Usa bolas de acero de 1”
HIDROCICLONES G-MAX
Nido de Hidrociclones g-MAX D-10” x 3 unidades
Modelo : g-MAX
Marca : Kreeps
Apex : 7/8”
Vortex: 3”
Presión : 15 psi
DISEÑO DE LA PLANTA DE OXIGENO

De la prueba de Cianuración Batch en piloto con Agitador 6´ x 6´ se
tiene.
El consumo de Oxígeno fue de 4.08 m3 O2 en 44 horas que es igual
a 0.0927 m3 O2 / hr para un volumen de pulpa de 4.62 m3, de este
consumo se obtiene:
(4.08 m3 O2 / 44 hr)/ 4.62 m3 pulpa = 0.02 m3 O2 / hr x m3 pulpa.
Que es equivalente a un consumo de 0.7063 pie 3 O2 / hr x m3
pulpa.
Para escala industrial adicionaremos Oxígeno a los dos primeros

agitadores cuyo volumen en pulpa es de :
• 160 m3 pulpa / tanque * 2 tanques = 320 m3 pulpa
• Equivalente a 320 m3 pulpa/ 10 m3 / hr = 32 hrs de
Cianuración.
74
La pulpa saliente del agitador tendrá el Oxígeno saturado y el

proceso de Cianuración continuará en el tercer agitador.
CAUDAL DE OXIGENO NECESARIO
El caudal necesario de O2 es:
320 m3 pulpa x 0.7063 pie3 O2 / hr x m3 pulpa = 226.0 pie3 O2/hr
La planta seleccionada tiene una capacidad de 400 pie3 O2/hr.
De la capacidad ofrecida solamente será necesario el 56.50%.
PLANTA DE OXIGENO
Planta de oxígeno marca Xobox
Generación de Oxígeno: 7.2 lt/min
Columnas de resinas: 02 columnas
Compresor de tornillo Marca SULLAIR Potencia 25 Hp
4.4. DIAGRAMAS DE FLUJO
4.4.1 OPERACIÓN ACTUAL

El diagrama de flujo de la operación actual se muestra en la figura
Nº 4 – 1.
4.4.2 OPERACIÓN PROYECTADA

El diagrama de flujo de la operación proyectada se muestra en la
figura Nº 4 – 2.
75
CIRCUITO DE CIANURACIÓN ACTUAL
Secuencia de cianuro
FILTRO DE DISCOS Equipo % NaCN
concenc. Flotac BM 5 x 8 0,35
Espesador 1 0,1
Agitador 1 ( A - 1 ) 0,1
Agitador 1 ( A - 2 ) 0,08
conc.Jigs+conc flotac. Agitador 1 ( A - 3 ) 0,07
Espesador 2 0,04
Espesador 3 0,04
BM
Pachuca 1 0,03
5' x 8'
Pachuca 2 0,03
Tk. espesador conc. Flotaci{on
Intermedi
o
ESPESADOR 1 ESPESADOR 3
A1 A2 A3
Adición
Adición dede Aireno
oxíge
Comprimido
ESPESADOR 2
2 1
Solución barre n de M. crowe
Merrill
Crowe TK. CIP
P2 P1
LEYENDA H2O
Sol. rica
Sol. interm, RELAVE DE CIANURACIÓN
Sol. barren A CHILCAPAMPA '' D ''
Pulpa
FIGURA Nº 4 - 1
76
CIRCUITO DE CIANURACIÓN PROYECTADO
FILT RO DE DISCOS
G-max
BM
6' x 6' BM
5' x 8'
Tk.
Intermedio
ESP ESADOR 3
ESP ESADOR 1 ESP ESADOR 2
A1 A2 A3
Adición de oxígeno
Solución barren de M. crowe

Merrill
TK. CIP
Crowe
LEYENDA P2 P1
Sol. rica H2O
Sol. interm,
Sol. barren RELAVE DE CIANURACIÓN
Pulpa A CHILCAPAMPA '' D ''
FIGURA Nº 4 - 2
77
4.5 ENERGÍA
4.5.1 Energía Operación Actual
POT. TIEMPO
NOMINAL OP. KW-H KW-H/TM
LIXIVIACION
(HP) (KW) (horas)
TANQUE PREPARACION DE CIANURO 12,0 9,0 2,0 17,9 0,02
TECLE PREP. CIANURO 3,5 2,6 0,2 0,5 0,00
BOMBA BREDEL SP15 DE CIANURO 0,5 0,4 24,0 9,0 0,01
BOMBA BREDEL SP32 DE T. PREP. DE CIANURO 4,0 3,0 0,0 0,0 0,00
MILINO 5X8 100,0 74,6 24,0 1790,4 1,63
B. DE DESCARGA N° 1 - MOL. 5 X 8 50,0 37,3 24,0 895,2 0,81
B. DE DESCARGA Nº 2 MOLINO 5X8 50,0 37,3 0,0 0,0 0,00
BOMBA DE SELLO N° 1 - BOMBAS REMOLIENDA 15,0 11,2 24,0 268,6 0,24
BOMBA DE SELLO N° 2 - BOMBAS REMOLIENDA 25,0 18,7 0,0 0,0 0,00
ALIMENTADOR DE CAL ESPESADOR N.1 1,2 0,9 24,0 21,5 0,02
MUESTREADOR 7B - CABEZA CIANURACION 0,5 0,4 1,0 0,4 0,00
COMPRESORA ATLAS COPCO - GA 110 148,0 110,4 24,0 2649,8 2,41
AGITADOR Nº 1 30,0 22,4 24,0 537,1 0,49
AGITADOR Nº 2 30,0 22,4 24,0 537,1 0,49
AGITADOR Nº 3 30,0 22,4 24,0 537,1 0,49
AGITADOR DE FINOS TQ. 12' X 12' N° 01 5,3 4,0 24,0 94,9 0,09
ESPESADOR CIANURACION Nº 1 6,0 4,5 24,0 107,4 0,10
B. DIAFRAGMA Nº 1 - SIMPLEX - ESP. CIAN. Nº 1 4,8 3,6 24,0 85,9 0,08
B. DIAFRAGMA Nº 2 - DUPLEX - ESP. CIAN. Nº 1 4,8 3,6 0,0 0,0 0,00
B. DE SOLUCION RICA № 01 DEL ESP-
01(RECIRCULACIÓN AL M 5'X8') 10,0 7,5 24,0 179,0 0,16
B. DE SOLUCION RICA № 02 DEL ESP-
01(RECIRCULACIÓN AL M 5'X8') 30,0 22,4 0,0 0,0 0,00
ESPESADOR DE CIANURACION Nº 2 5,0 3,7 24,0 89,5 0,08
B. DIAFRAGMA N° 5 - ESP. CIANURACION N° 2 3,0 2,2 24,0 53,7 0,05
B. DIAFRAGMA Nº 6 DUPLEX - ESPEZ. CIAN. Nº 2 3,6 2,7 0,0 0,0 0,00
BOMBA DE SOL. INTERMEDIA N° 1 30,0 22,4 24,0 537,1 0,49
ESPES. CIANURACION Nº 3 6,6 4,9 24,0 118,2 0,11
B. DIAFRAGMA Nº 7 - ESP. CIANURACION Nº 3 3,0 2,2 24,0 53,7 0,05
B. HORIZONTAL - DESCARGA ESPESADOR 3 7,5 5,6 24,0 134,3 0,12
B. VERTICAL - DESCARGA ESPESADOR N° 3 (
PARA EL FLUJÓMETRO) 24,0 17,9 24,0 429,7 0,39
CONSUMO SECCION LIXIVIACION 683,9 510,2 531,2 9337,8 8,49
78
4.5.2 Energía Proyecto de Ampliación

A continuación se detallan los consumos estimados para el
proyecto de ampliación de la planta de tratamiento.
POT. TIEMPO
NOMINAL OP. KW-H KW-H/TM
LIXIVIACION (HP) (KW) (horas)
TANQUE PREPARACION DE CIANURO 12,0 9,0 2,0 17,9 0,01
TECLE PREP. CIANURO 3,5 2,6 0,2 0,4 0,00
BOMBA BREDEL SP15 DE CIANURO 0,5 0,4 24,0 9,0 0,01
BOMBA BREDEL SP32 DE T. PREP. DE
CIANURO 4,0 3,0 0,0 0,0 0,00
MILINO 5X8 100,0 74,6 24,0 1790,4 1,19
MOLINO 6 X 6 145,0 108,2 24,0 2596,1 1,73
B. DE DESCARGA N° 1 - MOL. 5 X 8 50,0 37,3 24,0 895,2 0,60
B. DE DESCARGA Nº 2 MOLINO 5X8 50,0 37,3 0,0 0,0 0,00
BOMBA DE SELLO N° 1 - BOMBAS
REMOLIENDA 15,0 11,2 24,0 268,6 0,18
BOMBA DE SELLO N° 2 - BOMBAS
REMOLIENDA 25,0 18,7 0,0 0,0 0,00
ALIMENTADOR DE CAL ESPESADOR N.1 1,2 0,9 24,0 21,5 0,01
MUESTREADOR 7B - CABEZA CIANURACION 0,5 0,4 1,0 0,4 0,00
COMPRESORA DE PLANTA DE OXIGENO 25,0 18,7 24,0 447,6 0,30
AGITADOR Nº 1 20'X20' 30,0 22,4 24,0 537,1 0,36
AGITADOR Nº 2 20'X20' 30,0 22,4 24,0 537,1 0,36
AGITADOR Nº 3 20'X20' 30,0 22,4 24,0 537,1 0,36
ESPEZADOR CIANURACION Nº 1 6,0 4,5 24,0 107,4 0,07
B. DIAFRAGMA Nº 1 - SIMPLEX - ESP. CIAN. Nº
1 4,8 3,6 24,0 85,9 0,06
B. DIAFRAGMA Nº 2 - DUPLEX - ESP. CIAN. Nº
1 4,8 3,6 0,0 0,0 0,00
B. DE SOLUCION RICA № 01 DEL ESP-01 10,0 7,5 24,0 179,0 0,12
B. DE SOLUCION RICA № 02 DEL ESP-01 30,0 22,4 0,0 0,0 0,00
ESPESADOR DE CIANURACION Nº 2 5,0 3,7 24,0 89,5 0,06
B. DIAFRAGMA N° 5 - ESP. CIANURACION N° 2 3,0 2,2 24,0 53,7 0,04
B. DIAFRAGMA Nº 6 DUPLEX - ESPEZ. CIAN.
Nº 2 3,6 2,7 0,0 0,0 0,00
ESPES. CIANURACION Nº 3 6,6 4,9 24,0 118,2 0,08
B. HORIZONTAL - DESCARGA ESPESADOR 3 7,5 5,6 24,0 134,3 0,09
BOMBA DEL FLUJOMETRO 10,0 7,5 24,0 179,0 0,12
FILTRO RELAVE 01 10,0 7,5 24,0 179,0 0,12
BOMBA RELAVE A CURAUBAMBA 40,0 29,8 24,0 716,2 0,48
FILTRO RELAVE 2 10,0 7,5 24,0 179,0 0,12
FAJA DE RELAVE 5,0 3,7 24,0 89,5 0,06
CONSUMO SECCION LIXIVIACION 738,0 550,5 555,2 10306,4 6,87
79
4.6 BALANCE METALURGICO

4.6.1 Balance Metalúrgico Operación Actual
BALANCE METALURGICO DE LA PLANTA DE BENEFICIO ACTUAL
BALANCE METALURGICO ACTUAL PLANTA CONCENTRADORA
CONTENIDO DISTRIBUCION
PRODUCTO TMSD LEY gr Au/TM Au (gr) Au (%)
MINERAL CABEZA 1105 14,44 15956,2 100,0%
CONCENTRADO JIGS 14,77 285,43 4215,8011 26,4%
CONCENTRADO DE FLOTACIÓN 109,4 99,06 10837,164 67,9%
RELAVE DE CONCENTRADORA 980,83 0,92 902,3636 5,7%
RECUPERACIÓN TOTAL PLANTA

CONCENTRADORA 15052,9651 94,34%
BALANCE METALURGICO ACTUAL PLANTA DE CIANURACIÓN
PRODUCTO TMSD LEY gr Au/TM Au (gr) Au%
CABEZA DE CIANURACIÓN 124,17 121,23 15052,97 100,0%
RELAVE DE CIANURACIÓN 124,17 6,17 766,13 5,09%
Au RECUPERADO EN
SOLUCIÓN 14286,84 94,91%
RECUPERACIÓN TOTAL PLANTA CONCENTRADORA + PLANTA DE

CIANURACIÓN: 89,5%
BALANCE METALURGICO ACTUAL PLANTA DE RECUPERACIÓN
CONTENIDO DISTRIBUCIÓN
PRODUCTO gr Au %
ORO EN MERRILL CROWE + CIP 14279,64 100%
ORO EN LIQUIDO DE RELAV
CIANU. 7,2 0,05%
RECUPERACIÓN TOTAL PLANTA DE RECUPERACIÓN 99,95%
gr Au
RECUPERACIÓN TOTAL DEL PROCESO

DE BENEFICIO 14279,64 89,49%
80
4.6.2 Balance Metalúrgico Proyecto de Ampliación
BALANCE METALÚRGICO
DE LA PLANTA DE BENEFICIO PROYECTO 1500 TMPD
BALANCE METALURGICO PROYECTO PLANTA CONCENTRADORA
PRODUCTO TMSD LEY gr Au/TM gr Au %
MINERAL CABEZA 1500 12 18000 100,0%
CONCENTRADO JIGS+
C.FLASH 55 156 8580 47,7%
CONCENTRADO DE
FLOTACIÓN 130 67,41 8763,3 48,7%
RELAVE DE
CONCENTRADORA 1315 0,5 657,5 3,7%
1500 18000,8 100,0%
RECUPERACIÓN TOTAL PLANTA
CONCENTRADORA 17343,3 96,35%
BALANCE METALURGICO PROYECTO PLANTA DE CIANURACIÓN
PRODUCTO TMSD LEY gr Au/TM gr Au %
CABEZA DE CIANURACIÓN 185 93,75 17343,30 100,0%
RELAVE DE CIANURACIÓN 185 4,5 832,50 4,80%
Au RECUPERADO EN
SOLUCIÓN 16510,80 95,20%
RECUPERACIÓN TOTAL PLANTA CONCENTRADORA + PLANTA DE

CIANURACIÓN: 91,7%
BALANCE METALURGICO PROYECTO PLANTA DE RECUPERACIÓN
CONTENIDO DISTRIBUCIÓN
PRODUCTO gr Au %
ORO EN MERRILL CROWE
+ CIP 16500,99 100%
ORO EN LIQUIDO DE
RELAV CIANU. 9,81 0,06%
RECUPERACIÓN TOTAL PLANTA DE RECUPERACIÓN 99,94%

gr Au
RECUPERACIÓN TOTAL DEL PROCESO DE

BENEFICIO 16500,99 91,67%
81
CAPITULO V
COMPARACION DE COSTOS: SIN PLANTA DE O2 Y CON
PLANTA DE O2
5.1 COSTO DE INVERSION

A continuación se detalla el plan de Inversiones necesarios para el
proyecto de ampliación de la planta a 1500 TMPD
TABLA Nº 5 – 1
AÑO INVERSION US$

0 Planta de Oxígeno Incluido Secador 25000.00
5.2 COSTOS OPERATIVOS

5.2.1 ENERGIA
TABLA Nº 5 – 2
Consumo de Costo Costo Unitario

Energía (US$/mes) (US$/TM)
(kw)
DESCRIPCION
Actual Con Actual Con Planta Actual Con
Planta O2 Planta
O2 O2
Circuito de Tanques
( Agitadores + 99.79 83.36 12214.83 10203.06 8.14 6.80
Espesadores y
bombas)
Circuito CIP
(Tanques+Zarandas+ 91.71 29.29 11224.68 3584.70 7.48 2.39
Bombas y Compresor)
TOTAL 191.50 112.65 23439.51 13787.76
COSTO DE ENERGIA ANUAL (US$) 281274.12 165453.12 15.62 9.19
82
5.2.2 MANTENIMIENTO
TABLA Nº 5 – 3
Costo Costo Unitario

(US$/mes) (US$/TM)
DESCRIPCION
Actual Con Actual Con
Planta O2 Planta O2
Tanques Agitadores 848.00 540.00 0.57 0.36
Tanques CIP + Infraestructura 811.02 0.00 0.54 0.00
Compresora Compair 218.23 0.00 0.15 0.00
Compresora GA 110 Atlas Copco 0.00 0.00 0.00 0.00
Planta de Oxígeno 0.00 208.33 0.00 0.14
TOTAL 1877.25 748.33
COSTO DE MANTENIMIENTO
ANUAL (US$) 22527.00 8979.96 1.26 0.50
5.2.3 MANO DE OBRA
TABLA Nº 5 – 4

(US$/mes) (US$/TM)
DESCRIPCION
Actual Con Actual Con
Planta O2 Planta O2
03 Lixiviadores 876.03 876.03 0.58 0.58
TOTAL 876.03 876.03

COSTO DE MANO DE OBRA
ANUAL (US$) 10512.36 10512.36 0.58 0.58
83
5.2.4 COSTO TOTAL DE OPERACIÓN
TABLA Nº 5 – 5

(US$/Año) (US$/TM)
DESCRIPCION
Actual Con Pta O2 Actual Con Pta
O2
COSTO DE ENERGIA ANUAL 281274.12 165453.12 15.62 9.19
COSTO DE
22527.00 8979.96 1.26 0.50
MANTENIMIENTO ANUAL
10512.36 10512.36 0.58 0.58
ANUAL
COSTO TOTAL DE
OPERACION ANUAL (US$) 314313.48 184945.44 17.46 10.27
84
CONCLUSIONES
Mineral
• De acuerdo a los estudios de microscopia en los minerales se
observa que gran porcentaje del oro libre se encuentra asociado a la
pirita, esfalerita y galena; un pequeño porcentaje también esta
asociado a cuarzo, existe oro encapsulado en la arsenopirita en un
rango del 2%.
• Las leyes de oro en el mineral de cabeza se encuentran entre 10-16

gr Au/TM, la plata se encuentra en rangos de 5-10 gr Ag/TM.
• La gravedad específica del mineral es de 2.63 gr/cc, esto es debido a

que la especie predominante es el cuarzo.
Pruebas Metalúrgicas
• La prueba de Cianuración del concentrado sin adición de oxígeno
nos da una recuperación de 94.06%, para un tiempo de agitación de
72 horas.
• La prueba de Cianuración del concentrado con adición de oxígeno,

nos da una recuperación del oro de 96.34% para un tiempo de
agitación de 65 horas.
85
• Las pruebas pilotos Nº 1 y Nº 2 de Cianuración con adición de

oxígeno al concentrado nos da una recuperación promedio de 96%
del oro.
Ingeniería
• En la sección de Cianuración, la adición de un molino de bolas 6´x 6´,

un nido de hidrociclones D -10 y la planta de oxígeno, permitirá
incrementar la molienda de 85 % a 96% -400 mallas, y a su vez
incrementará la recuperación total del oro de 89% a 92%, debido a
que se incrementará el grado de liberación del oro.
Evaluación Económica
• El costo de Inversión para el proyecto de ampliación de la planta

oxígeno es 25000 $USA.
• El costo de operación de la PLANTA DE LIXIVIACION se resumen

en el cuadro siguiente:
(US$/Año) (US$/TM)
DESCRIPCION
Actual Con Pta O2 Actual Con Pta
O2
COSTO DE ENERGIA ANUAL 281274.12 165453.12 15.62 9.19
COSTO DE
22527.00 8979.96 1.26 0.50
MANTENIMIENTO ANUAL
10512.36 10512.36 0.58 0.58
ANUAL
COSTO TOTAL DE
OPERACION ANUAL (US$) 314313.48 184945.44 17.46 10.27
• Se tendrá como ventaja económica que la introducción de oxígeno

directo elimina el uso de aire comprimido, dado por un compresor GA
86
110 Atlas Copco que consume 95 Kw contra una planta de oxígeno

de 16 Kw. La ventaja económica por energía es de:
(95 – 16) Kw x 24 hrs x 30 días x 0.17 $USA/Kwh x 12 meses =
116035 $USA/año.
• Otra ventaja es que la cinética de disolución del oro se acorta al 25%

de su velocidad actual en que se usa aire comprimido. Es decir que
los resultados que se consiguen en 72 horas de agitación ( 5
tanques) serán reducidos a 18 horas. Se podrá prescindir de 3
tanques agitadores 20´ x 20´, pero conservadoramente
prescindiremos de dos haciendo un ahorro de energía adicional.
• El hecho de prescindir de dos tanques agitadores nos da la ventaja

de colocarlos como tanques CIP para adsorción de oro
reemplazando a los 6 agitadores pachucas dando mayor
simplificación a la operación. El ahorro en esta etapa de la
eliminación de los tanques pachuca estaría en la eliminación de sus
6 motores de 4 Kw y su bomba Comesa 6x6 de 18.70 Kw instalados
que sirve como transpaso de carbón. Paralelamente se elimina el
flujo de aire que esta trabajando en las pachucas
• El consumo de cianuro disminuye por el hecho de trabajar

directamente con oxígeno la formación de tiocianatos (SCN-)
decrecerá por ser más espontáneo la formación de SO4= (ión sulfato)
que no consume cianuro como lo hace el ión sulfuro S-2 el cual es
producto de la disolución de metales en cianuros básicos
procedentes de los concentrados. El Oxígeno procedente del aire
comprimido genera formación de tiocianatos (SCN-) provocando
mayor consumo de cianuro (efecto de concentración).
87
• El trabajo en lixiviación está predeterminado a partículas muy finas

de oro (menos de 74 micrones), supuestamente el oro grueso
mayores a este tamaño debe concluir su disolución en el molino de
remolienda y no ingresar a lixiviación en tanques. Simplificándose
la operación de Cianuración.
88
BIBLIOGRAFIA
1. Fidel Sergio Misari Ch. “ METALURGIA DEL ORO” - Vol I y Vol II

CEPECT Noviembre 1993
2. Dr. De Mountrill “ESTUDIO MINERAGRAFICO EN SECCIONES

PULIDAS”
3. Arthur F. Taggart “HANDBOOK OF MINERAL DRESSING” 1954
4. Pierre Blazy “EL BENEFICIO DE LOS MINERALES” Editorial

Rocas y Minerales – Madrid –33
5. Errol G. Kelly – David J. Spottiswod “INTRODUCCION AL

PROCESAMIENTO DE MINERALES” Editorial Limusa – 1990
6. Andreu L. Mular Roshan Bhappu “DISEÑO DE PLANTAS DE

PROCESOS DE MINERALES” Editorial Rocas y Minerales - 1985
7. Iván Quiroz Núñez “OPERACIONES UNITARIAS EN

PROCESAMIENTO DE MINERALES” Cuzco – Setiembre de 1986
8. Hong Young Sohn; Milton E. Wadsworth “CINETICA DE LOS

PROCESOS DE LA METALURGIA EXTRACTIVA” Editorial Trillas
– 1986
89
9. Fathi Habashi “A TEXT BOOK OF HIDROMETALLURGY” Edition

Marquis Limiteé – 1992
10. Leonard G. Austin “DISEÑO Y SIMULACION DE CIRCUITOS DE

MOLIENDA Y CLASIFICACION” Editorial Taller Multimedia – Abril
1994
11. Fernando Concha “MANUAL DE FILTRACIÓN Y SEPARACIÓN"

Editora Margarita Menéndez – Chile 2001
12. Adrian Smith y Terry Mudde “TRATAMIENTO DE RESIDUOS

DE CIANURACION” Londres 1991
90
ANEXOS
- PLANO DE UBICACIÓN
- DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA
C.M.H. S.A.
- FOTOS
90
ANEXO
PLANO DE UBICACIÓN.
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DETALLE A UBICACION: ESC. 1/2'100,000
UBICACION DEL DPTO. LA UBERTAD Ell EL PERU
LOCALIZACION: ESC. 1/100,000
LEYENDA
� Capital de Deparlamenlo Carretera Pavimentada

@ Capital de Provincia Carretera Afirmada
Limite
Limite
Departamental
Provincial
� Unidad Minera
PLANO DE UBICACION Y ACCESO
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DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA
C.M.H. S.A.
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Foto Nº 1 Prueba de Cianuracion inyectando Oxigeno.
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DETALLE A UBICACION: ESC. 1/2'100,000
UBICACJON DEL OPl'O. LA. LIBERTAD EN EL PERU
LOCALIZACION: ESC. 1/100,000
LEYENDA
@ Capital de Departamento Carretera Pavimentada

@ Capital de Provincia Carretera Afirmada
Llmite
Llmite
Departamental
Provincial
'X' Unidad Minera
PLANO DE UBICACION Y ACCESO
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA,

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INFORME DE COMPETENCIA PROFESIONAL

Para Optar el Título Profesional de

Maruja Soledad, Vásquez Benancio.

A mis padres: Máximo y Teodora- por su gran

A mis hermanos: en forma especial Arturo y

A Dios por creador y protector del universo y la humanidad; el

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A los Ingenieros de diferentes empresas quienes me dieron la

Al Ingeniero José Mere Quispe, por sus enseñanzas y sus

A mis familiares quienes me brindaron su apoyo incondicional

El presente estudio se realizo con el Objetivo principal de mejorar

CAPITULO I: ASPECTOS GENERALES DE LA MINA 4

1.1 Ubicación, Acceso y Clima 4

CAPITULO II: ASPECTOS TEORICOS 18

2. PRINCIPIOS FISICOS - QUIMICOS DE LA CIANURACION 18

CAPITULO III: PRUEBAS EXPERIMENTALES 52

3.1 CARACTERIZACION DEL MINERAL 52

3.3 PRUEBAS METALURGICAS 62

3.3.3 Prueba de Cianuración por Agitación a nivel piloto

CAPITULO IV: ASPECTOS DE INGENIERIA PARA LA

4.1 AMPLIACION DE LA SECCION CIANURACION 71

CAPITULO V: COMPARACION DE COSTOS: SIN PLANTA 81

5.1 COSTO DE INVERSION 81

5.2.3 Mano de Obra 82

i.1 DESCRIPCION DEL PROBLEMA

Las dificultades en el tratamiento por Cianuración se presentan

El problema de la Cianuración de los minerales sulfurados es que

Para que el oro se disuelva completamente en soluciones alcalinas

• El oro debe de estar como partículas discretas y limpias.

Por lo general se utiliza aire en los tanques de agitación, en este

i.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

i.3 JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACIÓN

En este caso se inyectara oxigeno en el agitador N° 1 buscando

i.4.1 OBJETIVOS GENERALES

i.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1.1 UBICACIÓN, ACCESO Y CLIMA

Distrito Minero de Parcoy que pertenece a la provincia de Pataz;

El acceso a la mina es principalmente por carretera afirmada, con

TRUJILLO - HUAMACHUCO = 270 Km.

La provincia de Pataz también cuenta con un aeropuerto ubicado

Fisiográficamente este yacimiento se encuentra en el flanco

Entre los 1,000 y 3,000 m.s.n.m. el clima es esencialmente

Entonces el clima presenta dos estaciones bien marcadas de Abril

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Microscópicamente.- A continuación se nombra el orden

Durante el carbonífero las rocas de la zona hasta ese entonces

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Una notable alteración hidrotermal de las rocas encajonantes

1.3.1 Geología Regional

El magmatismo y el tectonismo del Carbonífero produjeron una gran

Los minerales auríferos en el distrito de Parcoy proviene de vetas y/o

Estas vetas se alojan principalmente en rocas Intrusivas del Batolito

Dicho Batolito tiene una dirección de N 30º W y está controlado por

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Con relación a la mineralización los esfuerzos intrusivos parecen

Como resultado de la primera etapa Pre – mineral se formarían fallas