Craqueo catalítico

Una típica unidad de craqueo catalítico.

El término craqueo catalítico o cracking catalítico es un proceso de la refinación del

petróleo que consiste en la descomposición termal de los componentes del petróleo en
presencia de un catalizador, con el propósito de craquear hidrocarburos pesados cuyo punto
de ebullición es igual o superior a los 315 °C, y convertirlos en hidrocarburos livianos de
cadena corta cuyo punto de ebulliciónse encuentra por debajo de los 221 °C. Dichos
catalizadores se presentan en forma granular o microesférica. Los catalizadores usualmente
se componen por óxido de silicio (SiO2) y alúmina (Al2O3).1 El mineral más comúnmente usado
para este fin es lafaujasita.2

Su finalidad no es otra que la de obtener la mayor cantidad de hidrocarburos livianos de gran

aprecio para la industria; la mayoría de las cargas a las unidades de ruptura catalitíca la
constituyen gasóleos, aceites pesados como el DMOH y el DMO (aceite demetalizado
hidrogenado y aceite demetalizado, respectivamente). El craqueo catalítico
produce naftas e hidrocarburos aromáticosde alto octanaje, como el benceno por medio de la
conversión de cicloalcanos y parafinas.3

El craqueo y el reformado catalítico hacen que la refinería pueda responder a los cambios que
se producen en la demanda. Las personas a cargo de la programación de la producción se
encargan de definir el ruteo de las distintas corrientes obtenidas en la destilación a través de
los diversos procesos de conversión, para adecuar la cantidad y calidad de los productos
finales, según la demanda.
El primer uso comercial del craqueo catalítico se produjo en 1915, cuando Almer M. McAfee
de Gulf Refining Company desarrolló un proceso por lotes utilizando cloruro de aluminio (un
catalizador de Friedel Crafts conocido desde 1877) para romper catalíticamente aceites de
petróleo pesado. Sin embargo, el costo prohibitivo del catalizador impidió que el uso
generalizado de los procesos de McAfee en esa época.4 5

Refino del petróleo (VII): Craqueo

Catalítico, FCC
Escrito por Imanol

Publicado: 09 Abril 2013

Categoría: Artículos

petróleo refino craqueo

CRAQUEO CATALITICO

A principios del siglo XX se observó que cuando pasaban las fracciones de crudo por
arcillas (a fin de retirar las olefinas) a temperaturas superiores a los 400°C, aumentaban las
fracciones ligeras y ennegrecían las arcillas. Esto era debido a que las arcillas actuaban
como catalizadores.
El craqueo catalítico se utilizó por primera vez en 1937 y fue en 1942 cuando se instala la
primera unidad en EE.UU. Su desarrollo más importante se alcanzó en plena segunda
guerra mundial debido a las necesidades de cubrir las necesidades de la armada. El craqueo
catalítico sustituyó al craqueo térmico ya que mediante este proceso se obtienen mayores
rendimientos en las fracciones tipo nafta para la obtención de gasolinas. Además, las
fracciones obtenidas son de elevado índice de octanos.
La aparición de coque desactiva el catalizador rápidamente. Este hecho hace que el
catalizador haya que regenerarlo continuamente. En la década de los 60 y 70 se desarrolló
un sistema para posibilitar el movimiento del catalizador del reactor al regenerador y
viceversa. Este reactor se conoce como FCC y consiste en un reactor de lecho fluidizado. A
partir de los años 60 se decidió sustituir las arcillas por catalizadores más eficientes como
son las zeolitas.
Reacciones
Las diferencias observadas en el resultado de un craqueo catalítico respecto al térmico pone
de manifiesto la existencia de mecanismos diferentes de reacción. Se admite que el craqueo
catalítico es un proceso iónico donde tienen lugar muchas reacciones, simultaneas y
consecutivas. En este proceso participan activamente los carbocationes.
Los carbocationes se forman por acción del catalizador sobre el hidrocarburo por 2
mecanismos:

 Separación de un ion hidruro

 Adición de un protón a una olefina

A continuación se recogen algunas de las reacciones más importantes que tienen lugar en el
reactor:

 Reacciones de isomerización: la presencia del catalizador reduce la energía de activación

para que los carbocationes primarios se isomericen a secundarios y estos a terciarios,
obteniéndose hidrocarburos ramificados.

 Reacción de fisión β: el enlace β se debilita por efecto del carbocatión, y se obtienen así un
nuevo carbocatión y una olefina.

 Reacciones de ciclación: si el hidrocarburo tiene un doble enlace en la posición adecuada

se forma el ciclo. A partir de él se pueden generar anillos aromáticos.

 Reacciones de transferencia de protones: un carbocatión cede un protón a una olefina

para formar una olefina interior. A partir de esta reacción los naftenos se insaturan.

Como resultado se obtienen hidrocarburos ramificados y con una mayor proporción de

aromáticos (lo que conlleva un elevado índice de octanos).
Reactor
La carga al reactor suele ser gasoil de vacío y atmosférica y puede recibir gasoils de
visbreaking o coking en pequeñas cantidades.
En la actualidad todas las unidades de crackers disponen de reactores y regeneradores
donde el catalizador se mantiene fluidizado, realizándose la transferencia mediante el flujo
arrastrado. En las unidades FCC se separan tres secciones:

1. Conversión

2. Fraccionamiento

3. Estabilización

En la siguiente figura se recoge el esquema de un cracker catalítico:

La sección de conversión incluye:

 El reactor, donde tiene lugar el craqueo catalítico de los hidrocarburos

 El stripper, para eliminar con arrastre por vapor los hidrocarburos ligeros adsorbidos en el
catalizador.

 El regenerador, donde se quema el coque depositado sobre el catalizador con aire.

Adicionalmente, se produce el calor necesario para el craqueo, con el catalizador como medio
de transmisión.

El esquema general de funcionamiento de un reactor FCC es el siguiente:

En el riser se mezclan el catalizador a 600°C con la alimentación precalentada en un horno
a 350°C, resultando la mezcla a unos 500°C (la temperatura del craqueo). La reacción tiene
lugar a lo largo del riser. A la salida, un ciclón separa el catalizador de los vapores de
hidrocarburos.
Tras ello, el catalizador pasa por el stripper, un lecho fluidizado con vapor, para recuperar
los hidrocarburos adsorbidos. El catalizador cae por gravedad al regenerador, un lecho
fluidizado con aire, donde se da la combustión de coque y, a su vez, se calienta el
catalizador. El catalizador se envía al comienzo del riser, reiniciando el proceso.
Los vapores que salen de la sección de craqueo son enfriados con una fracción pesada
procedente del fraccionamiento, para que no continúe el craqueo. En el fraccionamiento
hay las siguientes corrientes de salida:
  Gases y nafta por cabeza: separados en la unidad de ligeros.

 Aceite

 Aceite decantado por el fondo: contiene el catalizador arrastrado de la sección de

conversión, separado por decantación.

Productos
Los productos obtenidos en porcentaje a la salida del FCC son los siguientes:

 H2-C1-C2 : 4,5%

 C3: 6%

 C4: 10%

 Gasolina: 47%

 Aceite cíclico: 17%

 Aceite decantado: 10%

 Coque: 5%

En caso de haber un coker los aceites se alimentan a esa unidad.

Control del FCC
La operación estable del FCC requiere equilibrio entre los balances de masa y energía. El
balance de masa consiste en lo siguiente: todo el coque debe ser quemado en la
regeneración. El balance de energía: el catalizador en circulación debe aportar la energía
necesaria para la reacción.
Si sube en exceso la temperatura del regenerador, se cambia la relación catalizador-
alimentación. La combustión también se puede dirigir a la obtención de CO o CO 2 según las
necesidades de temperatura variando la alimentación de aire.

Craqueo catalítico fluido, Diagrama de flujo y la descripción del proceso de,

Química, Historia

De craqueo catalítico de fluido es uno de los procesos de conversión más

importantes que se utilizan en refinerías de petróleo. Es ampliamente
utilizado para convertir las fracciones de hidrocarburos de alto punto de
ebullición, de alto peso molecular de los aceites crudos de petróleo más
valiosa a la gasolina, los gases olefínicos, y otros productos. Cracking de
hidrocarburos derivados del petróleo se hizo originalmente por el craqueo
térmico, que ha sido casi totalmente reemplazado por el craqueo catalítico,
ya que produce más gasolina con gasolina con más octanos. También
produce gases de subproducto que son más olefínico, y por lo tanto más
valiosa, que las producidas por craqueo térmico.
El material de alimentación a un FCC es por lo general la parte del petróleo
crudo que tiene un punto de ebullición inicial de 340 C o superior a la
presión atmosférica y un peso molecular medio que varía de
aproximadamente 200 a 600 o superior. Esta porción del petróleo crudo se
refiere a menudo como gasóleo pesado o gasóleo de vacío. El proceso de
FCC se vaporiza y rompe las moléculas de cadena larga de los hidrocarburos
líquidos de alto punto de ebullición en moléculas mucho más cortos
poniéndose en contacto con el material de alimentación, a alta temperatura
y presión moderada, con un catalizador en polvo fluidizado.
En efecto, las refinerías utilizan craqueo catalítico fluido para corregir el
desequilibrio entre la demanda del mercado para la gasolina y el exceso de
productos pesados, alto punto de ebullición rango resultante de la
destilación de petróleo crudo.
A partir de 2006, las unidades de FCC estaban en funcionamiento a 400
refinerías de petróleo en todo el mundo y alrededor de un tercio del petróleo
crudo refinado en las refinerías se procesan en un FCC para producir
gasolina de alto octanaje y aceites combustibles. Durante 2007, las
unidades de FCC en los Estados Unidos procesaron un total de 5,3 millones
de barriles por día de materia prima y las unidades de FCC en todo el mundo
procesados casi el doble de esa cantidad.
Diagrama de flujo y la descripción del proceso de
Las unidades de FCC modernos son procesos continuos que operan las 24
horas del día durante el tiempo de 2 a 3 años entre las paradas programadas
para mantenimiento de rutina.
Hay varios diferentes diseños patentados que han sido desarrollados para
las unidades de FCC modernas. Cada diseño está disponible bajo una
licencia que debe ser comprado en el desarrollador de diseño por cualquier
compañía de refino de petróleo deseando para construir y operar la FCC de
un diseño dado.
Hay dos configuraciones diferentes para una unidad de FCC: el tipo
"apiladas" en donde el reactor y el regenerador de catalizador están
contenidas en un único recipiente con el reactor por encima del regenerador
de catalizador y el tipo de "lado a lado", donde el reactor y el catalizador
regenerador son en dos recipientes separados. Estos son los principales
diseñadores de la FCC y licenciatarios:
Configuración Side-by-side:
 CB y I

 ExxonMobil Research and Engineering

 Shell Global Solutions International

 Stone y Webster Engineering Corporation/Institut Francais Petrole

 Universal Oil Products - actualmente propiedad totalmente subsidiaria

de Honeywell

Configuración apilada:
 Kellogg Brown y Root

Cada uno de los licenciantes de diseño patentadas dice tener

características y ventajas únicas. Una discusión completa de las ventajas
relativas de cada uno de los procesos es más allá del alcance de este
artículo. Baste decir que todas las licencias han diseñado y construido
unidades de FCC que han funcionado muy satisfactoriamente.
Reactor y Regenerador
El reactor y el regenerador se considera que son el corazón de la unidad de
craqueo catalítico fluido. El diagrama de flujo esquemático de una unidad de
FCC moderno típico en la Figura 1 siguiente se basa en la configuración de
"lado a lado". El material de alimentación de petróleo de alto punto de
ebullición precalentado que consiste en moléculas de hidrocarburos de
cadena larga se combina con aceite en suspensión de reciclaje desde la
parte inferior de la columna de destilación y se inyecta en la columna
ascendente de catalizador donde se vaporiza y agrietado en moléculas más
pequeñas de vapor por contacto y mezclar con la catalizador en polvo muy
caliente del regenerador. Todas las reacciones de craqueo tienen lugar en el
tubo ascendente de catalizador dentro de un periodo de 2-4 segundos. Los
vapores de hidrocarburos "fluidificar" el catalizador en polvo y la mezcla de
vapores de hidrocarburos y el catalizador fluye hacia arriba para entrar en el
reactor a una temperatura de aproximadamente 535 C y una presión de
aproximadamente 1,72 barg.
El reactor es un recipiente en el que los vapores de productos agrietados
son: separado de la llamada catalizador gastado por el que fluye a través de
un conjunto de ciclones de dos etapas dentro del reactor y el catalizador
agotado fluye hacia abajo a través de una sección de separación de vapor
para eliminar los vapores de hidrocarburos antes de que el catalizador
gastado vuelve al regenerador de catalizador. El flujo de catalizador gastado
al regenerador está regulado por una válvula de corredera en la línea de
catalizador gastado.
Dado que las reacciones de craqueo producen algo de material carbonoso
que se deposita en el catalizador y reduce muy rápidamente la reactividad
del catalizador, el catalizador se regenera por combustión del coque
depositado con aire soplado en el regenerador. El regenerador funciona a
una temperatura de aproximadamente 715 C y una presión de
aproximadamente 2,41 barg. La combustión del coque es exotérmica y
produce una gran cantidad de calor que es absorbido parcialmente por el
catalizador regenerado y proporciona el calor necesario para la vaporización
del material de alimentación y las reacciones de craqueo endotérmicas que
tienen lugar en el tubo ascendente de catalizador. Por esa razón, las
unidades de FCC se denominan como "calor equilibrada" a menudo.
El catalizador caliente que sale del regenerador fluye en una retirada
catalizador así donde se permite a los gases de escape de combustión
arrastrados a escapar y fluir de nuevo en la parte superior al regenerador. El
flujo de catalizador regenerado al punto de inyección de material de
alimentación por debajo de la vertical de catalizador está regulado por una
válvula de corredera en la línea de catalizador regenerado. Las salidas de
gas de combustión caliente del regenerador después de pasar a través de
múltiples conjuntos de ciclones de dos etapas que eliminan el catalizador
arrastrado de los gases de combustión,
La cantidad de catalizador circulante entre el regenerador y las cantidades
del reactor a aproximadamente 5 kg por kg de materia prima, lo que equivale
a aproximadamente 4,66 kg por litro de materia prima. Por lo tanto, una
unidad de FCC procesar 75.000 barriles por día circulará alrededor de
55,900 toneladas métricas por día de catalizador.
La columna de destilación
El producto de reacción de flujo de los vapores de la parte superior del
reactor a la sección inferior de la columna de destilación donde se destilan
en los productos finales de la FCC de nafta craqueada, aceite de
combustible, y el gas de escape. Después de procesamiento adicional para
la eliminación de compuestos de azufre, la nafta craqueada se convierte en
un componente de alto octanaje de gasolinas mezcladas de la refinería.
Los principales gas de escape del fraccionador se envía a lo que se llama
una unidad de recuperación de gas, donde se separa en butanos y butilenos,
propano y propileno, y los gases de menor peso molecular. Algunas unidades
de recuperación de gases de FCC también pueden separar algo del etano y
etileno.
Aunque el diagrama de flujo esquemático de arriba muestra el fraccionador
principal tiene un solo separador de línea de cotas y un producto de aceite
combustible, muchos principales fraccionadores FCC tienen dos strippers
sidecut y producen un aceite ligero y aceite combustible pesado. Del mismo
modo, muchos principales fraccionadores FCC producen una nafta
craqueada ligera y una nafta craqueada pesado. La luz terminología y
pesados en este contexto se refiere a los productos intervalos de ebullición,
con productos de luz que tienen un intervalo de ebullición menor que los
productos pesados.
El aceite de la parte inferior del producto del fraccionador principal
contiene partículas de catalizador residuales que no hayan sido eliminadas
completamente por los ciclones en la parte superior del reactor. Por esa
razón, el aceite producto de fondo se conoce como un aceite en suspensión.
Parte de que el aceite de suspensión se recicla de nuevo en el fraccionador
principal por encima del punto de entrada de los vapores del producto de
reacción calientes con el fin de enfriar y parcialmente condensar los
vapores del producto de reacción al entrar en el fraccionador principal. El
resto del aceite en suspensión se bombea a través de un sedimentador
suspensión. El aceite de la parte inferior del decantador de suspensión
contiene la mayor parte de las partículas de catalizador aceite en
suspensión y se recicla de nuevo en el tubo de subida catalizador se
combina con la materia prima de aceite de FCC. El denominado aceite en
suspensión clarificada o aceite de decantación se retira de la parte superior
del decantador suspensión para su uso en la refinería en otro lugar, como un
componente de mezcla de aceite combustible pesado, o como materia
prima para negro de carbono.
Regenerador de gases de combustión
Dependiendo de la elección del diseño de la FCC, la combustión en el
regenerador del coque sobre el catalizador gastado se puede o no puede ser
la combustión completa a dióxido de carbono CO2. El flujo de aire de
combustión se controla a fin de proporcionar la relación deseada de
monóxido de carbono a dióxido de carbono para cada diseño específico de
la FCC.
En el diseño mostrado en la Figura 1, el coque ha sido sólo parcialmente
quemado a CO2. El gas de combustión de escape a 715 C y a una presión de
2,41 bares manométricos se enruta a través de un separador de catalizador
secundario que contiene tubos de remolino diseñados para eliminar 70 a 90
por ciento de las partículas en el gas de combustión que abandona el
regenerador. Esto es necesario para evitar daños a la erosión de las palas
en el turbo-expansor que el gas de combustión se dirige a través siguiente.
La expansión de los gases de combustión a través de un turbo-extensor
proporciona suficiente potencia para accionar el compresor de aire de
combustión del regenerador. El motor-generador eléctrico puede consumir o
producir energía eléctrica. Si la expansión de los gases de combustión no
proporciona suficiente potencia para accionar el compresor de aire, el
motor eléctrico/generador proporciona la energía adicional necesaria. Si la
expansión de los gases de combustión proporciona más energía que la
necesaria para accionar el compresor de aire, que el motor
eléctrico/generador convierte el exceso de energía en energía eléctrica y la
exporta al sistema eléctrico de la refinería.
El gas de combustión expandido se encamina entonces a través de una
caldera generadora de vapor donde el monóxido de carbono en el gas de
combustión se quema como combustible para proporcionar vapor para uso
en la refinería, así como para cumplir con los límites normativos
ambientales aplicables a las emisiones de monóxido de carbono.
El gas de combustión es finalmente procesado a través de un precipitador
electrostático para eliminar las partículas residuales para cumplir con todos
los reglamentos ambientales aplicables en relación con las emisiones de
partículas. El ESP elimina las partículas en el intervalo de tamaño de 2 a 20
micras desde el gas de combustión.
La turbina de vapor en el sistema de tratamiento de gases de combustión se
usa para accionar el compresor de aire de combustión del regenerador
durante la creación de empresas de la unidad de FCC hasta que no es
suficiente la combustión de gases de combustión para hacerse cargo de
esta tarea.
Química
Antes de profundizar en la química involucrada en el craqueo catalítico, que
será útil examinar brevemente la composición del petróleo crudo.
Petróleo crudo consiste principalmente de una mezcla de hidrocarburos con
pequeñas cantidades de otros compuestos orgánicos que contienen azufre,
nitrógeno y oxígeno. El petróleo crudo contiene también pequeñas
cantidades de metales como el cobre, hierro, níquel y vanadio.
Los rangos de composición elemental de petróleo crudo se resumen en la
Tabla 1 y los hidrocarburos en el aceite crudo se pueden clasificar en tres
tipos:
 Las parafinas o alcanos: hidrocarburos de cadena lineal o ramificada
saturados, sin ningún tipo de estructuras de anillo

 Naftenos o cicloalcanos: hidrocarburos saturados que tienen uno o

más estructuras de anillo con uno o más parafinas de cadena lateral

 Aromáticos: hidrocarburos que tienen uno o más estructuras de anillo

insaturados, tales como estructuras de anillo de benceno o
policíclicos insaturados tales como naftaleno o fenantreno, cualquiera
de los cuales también pueden tener uno o más parafinas de cadena
lateral.

Olefinas o alquenos, que son hidrocarburos de cadena lineal o ramificada,

saturados, no se producen naturalmente en el petróleo crudo.
En lenguaje llano, el proceso de craqueo catalítico fluido rompe moléculas
de hidrocarburos grandes en moléculas más pequeñas poniéndolos en
contacto con catalizador en polvo a una temperatura alta y presión
moderada que se vaporiza primero los hidrocarburos y luego los rompe. Las
reacciones de craqueo se producen en la fase de vapor y empezar
inmediatamente cuando el material de alimentación se vaporiza en el tubo
ascendente de catalizador.
La Figura 2 es un diagrama esquemático que ejemplifica muy simplificada
cómo el proceso rompe hidrocarburos de alto punto de ebullición, de cadena
lineal alcano en alcanos de cadena lineal más pequeños, así como alcanos
de cadena ramificada, alquenos ramificados y cicloalcanos. La ruptura de
las moléculas grandes de hidrocarburos en moléculas más pequeñas se
denomina técnicamente más a por los químicos orgánicos como escisión de
la enlaces carbono-carbono.
Como se representa en la figura 2, algunos de los alcanos más pequeñas se
rompen y se convierte en alquenos aún más pequeños y alquenos
ramificados, tales como el etileno los gases, propileno, butileno, y
isobutilenos. Esos gases olefínicos son valiosos para su uso como materias
primas petroquímicas. El propileno, butileno e isobutileno también son
materias primas valiosas para ciertos procesos de refinado de petróleo que
los convierten en componentes de mezcla de gasolina de alto octanaje.
Como también se representa en la Figura 2, los cicloalcanos formadas por la
ruptura inicial de las moléculas grandes se convierten además en
compuestos aromáticos tales como benceno, tolueno, y xilenos, que hierven
en el intervalo de ebullición de la gasolina y tienen índices de octano mucho
más altos que los alcanos.
En el proceso de craqueo también se produce de carbono que deposist
sobre el catalizador. La tendencia a la formación de carbono o la cantidad
de carbono en un crudo o carga de FCC se mide con métodos tales como
Residuo de carbono Micro, Conradson Residuo de carbono o residuos de
carbono Ramsbottom.
De ninguna manera no Figura 2 incluye toda la química de las reacciones
primarias y secundarias que tienen lugar en el proceso catalítico fluido. Hay
un gran número de otras reacciones implicadas. Sin embargo, una discusión
completa de los detalles técnicos altamente de las diversas reacciones de
craqueo catalítico está más allá del alcance de este artículo y se puede
encontrar en la literatura técnica.
Catalizadores
Catalizadores de FCC modernos son polvos finos con una densidad aparente
de 0,80-0,96 g/cc y que tiene una distribución de tamaño de partícula que
varía de 10 a 150 m y un tamaño medio de partícula de 60 a 100 m. El diseño
y el funcionamiento de una unidad de FCC es dependiente en gran medida
de las propiedades químicas y físicas del catalizador. Las propiedades
deseables de un catalizador de FCC son:
 Buena estabilidad a alta temperatura y para vapor
  Actividad alta

 Tamaños de poro grandes

 Buena resistencia a la atrición

 Baja producción de coque

Un moderno catalizador de FCC tiene cuatro componentes principales:

cristalina de zeolita, matriz, aglutinante, y de relleno. La zeolita es el
componente activo primario y puede variar de aproximadamente 15 a 50 por
ciento en peso del catalizador. La zeolita usada en catalizadores de FCC se
conoce como faujasita o como tipo Y y se compone de tetraedros de sílice y
alúmina con cada tetraedro que tiene ya sea de aluminio o un átomo de
silicio en el centro y cuatro átomos de oxígeno en las esquinas. Se trata de
un tamiz molecular con una estructura de celosía distintivo que permite que
sólo un cierto rango de tamaño de las moléculas de hidrocarburos para
entrar en la red. En general, la zeolita no permite que moléculas más
grandes que 8 a 10 nm para entrar en la red.
Los sitios catalíticos en la zeolita son ácidos fuertes y proporcionan la
mayor parte de la actividad catalítica. Los sitios ácidos son proporcionados
por los tetraedros de alúmina. El átomo de aluminio en el centro de cada
tetraedros de alúmina se encuentra en un estado de oxidación 3 rodeado por
cuatro átomos de oxígeno en las esquinas que son compartidos por los
tetraedros vecinos. Por lo tanto, la carga neta de los tetraedros de alúmina
es -1 que se equilibra por un ión de sodio durante la producción del
catalizador. El ion de sodio más tarde se sustituye por un ion de amonio, que
se vaporiza cuando el catalizador se seca posteriormente, lo que resulta en
la formación de sitios ácidos de Lewis y Brönsted. En algunos catalizadores
de FCC, los sitios de Brönsted pueden ser sustituidos más tarde por metales
de tierras raras tales como cerio y lantano para proporcionar una actividad
alternativa y los niveles de estabilidad.
El componente de la matriz de un catalizador de FCC contiene alúmina
amorfa que también proporciona sitios de actividad catalítica y en los poros
más grandes que permite la entrada de moléculas más grandes que lo hace
la zeolita. Eso permite el craqueo de elevado punto de ebullición, las
moléculas de materia prima más grandes que están agrietadas por la
zeolita.
Los componentes de ligante y de relleno proporcionan la fuerza física y la
integridad del catalizador. El aglutinante es generalmente sol de sílice y el
material de carga es generalmente una arcilla.
Níquel, vanadio, hierro, cobre y otros contaminantes metálicos, presentes en
los materiales de alimentación de FCC en partes por millón, todos tienen
efectos perjudiciales sobre la actividad del catalizador y el rendimiento.
Níquel y vanadio son particularmente problemáticos. Hay un número de
métodos para mitigar los efectos de los metales contaminantes:
 Evite las materias primas con alto contenido de metales: Esto
obstaculiza seriamente la flexibilidad de una refinería para procesar
los diferentes petróleos crudos o materias primas FCC comprados.

 Materia prima de alimentación de pretratamiento: Hidrodesulfuración

de la materia prima FCC elimina algunos de los metales y también
reduce el contenido de azufre de los productos de la FCC. Sin
embargo, esta es una opción costosa.

 El aumento de adición de catalizador fresco: Todas las unidades de

FCC se retiran algunos de la circulación de catalizador en equilibrio
como catalizador gastado y la reemplaza con catalizador fresco con el
fin de mantener un nivel deseado de actividad. El aumento de la tasa
de intercambio, tales disminuye el nivel de metales en el catalizador
de equilibrio de circulación, pero esto es también una opción muy
costosa.

 Desmetalización: El proceso comercial Demet patentada elimina el

níquel y el vanadio del catalizador agotado retirado. El níquel y el
vanadio se convierten en cloruros que luego se lavan fuera del
catalizador. Después del secado, el catalizador desmetalizado se
recicla en el catalizador circulante. Se han reportado Extracciones de
aproximadamente el 95 por ciento de eliminación de níquel y 67 a 85
por ciento de vanadio. A pesar de que, el uso del proceso de Demet no
se ha generalizado, tal vez debido a los gastos de capital que se
requiere.

 Metales pasivación: Ciertos materiales pueden ser utilizados como

aditivos que se pueden impregnar en el catalizador o añadido al
material de alimentación de FCC en la forma de compuestos orgánicos
de metal. Estos materiales reaccionan con los contaminantes
 metálicos y pasivar los contaminantes mediante la formación de
compuestos menos perjudiciales que permanecen en el catalizador.
Por ejemplo, el antimonio y el bismuto son eficaces en la pasivación
de níquel y estaño es eficaz en la pasivación de vanadio. Una serie de
procesos de pasivación de propiedad están disponibles y muy
ampliamente utilizado.

Los principales proveedores de catalizadores de FCC en todo el mundo

incluyen Albemarle Corporation, WR Grace Company y BASF catalizadores.
El precio de óxido de lantano utilizada en el craqueo catalítico fluido ha
pasado de $ 5 por kilogramo a principios de 2010 a 140 dólares por
kilogramo en junio de 2011.
Historia
El primer uso comercial de craqueo catalítico se produjo en 1915, cuando
Almer M. McAfee de Gulf Refining Company desarrolló un proceso por lotes
utilizando cloruro de aluminio para romper catalíticamente aceites de
petróleo pesado. Sin embargo, el coste prohibitivo del catalizador impedido
el uso generalizado de proceso de McAfee en ese momento.
En 1922, un ingeniero mecánico francés llamado Eugene Jules Houdry y un
farmacéutico francés llamado EA Prudhomme montó un laboratorio cerca de
París para desarrollar un proceso catalítico para convertir el carbón lignito a
la gasolina. Apoyado por el gobierno francés, se construyó una pequeña
planta de demostración en 1929, que procesa cerca de 60 toneladas diarias
de carbón de lignito. Los resultados indicaron que el proceso no era
económicamente viable y fue posteriormente apagado.
Houdry había descubierto que la Tierra de Fuller, un mineral de arcilla que
contiene aluminosilicato, podría convertir el aceite derivado del lignito a la
gasolina. A continuación, comenzó a estudiar la catálisis de aceites de
petróleo y tenido cierto éxito en la conversión de aceite de petróleo
vaporizado a la gasolina. En 1930, la Vacuum Oil Company le invitó a venir a
los Estados Unidos y se trasladó su laboratorio a Paulsboro, Nueva Jersey.
En 1931, la Vacuum Oil Company se fusionó con la Standard Oil de Nueva
York para formar la Compañía de Petróleo Socony-Vacuum. En 1933, una
pequeña unidad de proceso Houdry procesar 200 barriles por día de crudo
de petróleo. Debido a la depresión económica de la década de 1930, Socony-
Vacuum ya no era capaz de apoyar el trabajo de Houdry y le dio permiso
para buscar ayuda en otra parte.
En 1933, Houdry y Socony-Vacuum unieron a Sun Oil Company en el
desarrollo del proceso de Houdry. Tres años más tarde, en 1936, Socony-
Vacuum convertir una unidad de craqueo térmico de más edad en su
refinería de Paulsboro en New Jersey a una unidad de demostración a
pequeña utilizando el proceso Houdry a agrietarse catalítico 2.000 barriles
por día de crudo de petróleo.
En 1937, Sun Oil comenzó la operación de una nueva unidad Houdry procesar
12.000 barriles por día en su refinería Marcus Hook, en Pensilvania. El
proceso de Houdry en ese momento utiliza reactores con un lecho fijo de
catalizador y era una operación semi-discontinuo que implica múltiples
reactores con algunos de los reactores en funcionamiento, mientras que
otros reactores estaban en diversas etapas de la regeneración del
catalizador. Válvulas a motor se utilizan para cambiar los reactores entre la
operación en línea y fuera de línea de regeneración y un temporizador de
ciclo de gestión del cambio. Casi el 50 por ciento del producto craqueado
era la gasolina en comparación con alrededor del 25 por ciento de los
procesos de craqueo térmico.
En 1938, cuando el proceso Houdry se anunció públicamente, Socony-
Vacuum tenía ocho unidades adicionales en construcción. Licencia del
proceso a otras empresas también comenzó y en 1940 había 14 unidades
Houdry en operación de procesamiento de 140 mil barriles por día.
El siguiente paso importante fue el desarrollo de un proceso continuo en
lugar del proceso Houdry semi-discontinuo. Ese paso fue aplicado por el
advenimiento del proceso de lecho móvil conocido como el proceso de
craqueo catalítico Thermofor que utiliza un transportador de cangilones-
ascensor para mover el catalizador desde el horno de regeneración a la
sección de reactor separado. Una pequeña unidad de TCC demostración
semicomercial fue construido en la refinería de Paulsboro Socony-Vacuum
en 1941 y es operado con éxito, la producción de 500 barriles por día. A
continuación, un gran escala unidad TCC comercial procesar 10.000 barriles
por día comenzó a funcionar en 1943 en el Beaumont, refinería de Magnolia
Oil Company, una filial de Socony-Vacuum Texas. Para el final de la Segunda
Guerra Mundial en 1945, la capacidad de procesamiento de las unidades
CTP en operación fue de 300.000 barriles por día.
Se dice que las unidades Houdry y TCC fueron un factor importante en la
victoria de la Segunda Guerra Mundial por el suministro de la gasolina de
alto octanaje que necesita la fuerza aérea de Gran Bretaña y los Estados
Unidos.
En los años inmediatamente posteriores a la Segunda Guerra Mundial, el
proceso Houdriflow y el proceso de TCC air-lift se desarrollaron como la
mejora de variaciones sobre el tema de lecho móvil. Al igual que los
reactores de lecho fijo de Houdry, los diseños de lecho móvil eran los
principales ejemplos de buenas prácticas de ingeniería mediante el
desarrollo de un método de mover continuamente el catalizador entre el
reactor y secciones de regeneración. La primera unidad de TCC puente
aéreo comenzó a funcionar en octubre de 1950 en el Beaumont, refinería de
Texas.
Este proceso de craqueo catalítico fluido primero había sido investigado en
1920 por la Standard Oil de Nueva Jersey, pero la investigación en que fue
abandonado durante los años de la depresión económica de 1929 a 1939 -
En 1938, cuando el éxito del proceso de Houdrys había hecho evidente,
Standard Oil de New Jersey reanudó el proyecto como parte de un consorcio
que incluye cinco compañías petroleras, dos empresas de ingeniería y
construcción y una empresa química alemana. El consorcio se llama
Research Associates catalíticos y su propósito era desarrollar un proceso
de craqueo catalítico que no inciden en las patentes de Houdry.
Ingeniería química profesores Warren K. Lewis y Edwin R. Gilliland del
Instituto de Tecnología de Massachusetts sugirieron los investigadores CRA
que un flujo de gas a baja velocidad a través de un polvo podría "levantar" lo
suficiente como para hacer que fluya de una manera similar a un líquido . Se
centró en la idea de un catalizador fluidizado, los investigadores Donald
Campbell, Homer Martin, Eger Murphree y Charles Tyson de la Standard Oil
de Nueva Jersey desarrolló la primera unidad de craqueo catalítico
fluidizado. Su patente de EE.UU. N º 2.451.804, un método y aparato para
ponerse en contacto con sólidos y gases, describe su invención hito.
Basándose en su trabajo, MW Kellogg Company construyó una planta piloto
grande en el Baton Rouge, Louisiana refinería de la Standard Oil de New
Jersey. La planta piloto comenzó a funcionar en mayo de 1940.
Basado en el éxito de la planta piloto, la primera planta de craqueo
catalítico fluido comercial comenzó a procesar 13 mil barriles diarios de
aceite de petróleo en la refinería de Baton Rouge el 25 de mayo de 1942,
sólo cuatro años después de la formación del consorcio CRA y en medio de
Segunda Guerra Mundial. A poco más de un mes después, en julio de 1942,
se procesa 17.000 barriles por día. En 1963, el primer modelo de la unidad de
FCC que se cerró después de 21 años de funcionamiento y posteriormente
desmantelado.
En las décadas desde que el Modelo I unidad de FCC entró en
funcionamiento, las unidades Houdry lecho fijo todos se han cerrado ya que
la mayoría de las unidades de lecho móvil que mientras cientos de unidades
de FCC se han construido. Durante esas décadas, muchos diseños de la FCC
mejorados han evolucionado y catalizadores de craqueo se han mejorado en
gran medida, pero las unidades de FCC modernas son esencialmente la
misma que la primera Modelo I unidad de FCC.
Nota: Todos los nombres de las refinerías y de la empresa en esta sección
de la historia han cambiado a través del tiempo por las fusiones y
adquisiciones. Algunos han cambiado varias veces.

Faujasita
Grupo de la faujasita

Grupo de la faujasita

General

Categoría Minerales tectosilicatos - Zeolitas

 Clase 9.GD.30 (Strunz)

Fórmula química (Mg,Na,K,Ca)n(Si,Al)12O24·15H2O

Propiedades físicas

Color Incoloro en corte fino, blanco o marrón-

pálido

Raya Blanca

Lustre Vítreo a adamantino

Transparencia Transparente a translúcido

Sistema cristalino Isométrico, hexaoctaédrico

Hábito cristalino En costras cristalinas

Dureza 5 (Mohs)

Tenacidad Quebradizo

Densidad 1,93

La faujasita es una serie de tres minerales con el mismo nombre, de la clase de

los tectosilicatos y dentro de estos del "grupo de las zeolitas" (subgrupo de la faujasita). Fue
nombrado en honor de Barthélemy Faujas de Saint-Fond, geólogo francés que escribió sobre
el origen de los volcanes.

Índice
[ocultar]

 1 Especies minerales
 2 Formación y yacimientos

 3 Usos

 4 Referencias

 5 Enlaces externos

Especies minerales[editar]
El término faujasita se corresponde con tres minerales, antes considerados variedades y hoy
aceptados por la Asociación Mineralógica Internacional como tres especies distintas:

 Faujasita-Ca: (Ca,Na,Mg)5(Si,Al)12O24·15H2O

 Faujasita-Mg: (Mg,Na,K,Ca)5(Si,Al)12O24·15H2O

 Faujasita-Na: (Na,Ca,Mg)5(Si,Al)12O24·15H2O
Entre estos tres extremos se formarían series de solución sólida, dando una familia de
minerales por sustituciones parciales de los tres iones metálicos. El más abundante en estas
series es el sodio.

Formación y yacimientos[editar]
Aparece normalmente como vesículas en rocas volcánicas de tipo basalto, metapiroxenitas y
también junto a augita enlimburgitas. También en rocas volcánicas fonolitas y tobas.
Minerales a los que normalmente aparece asociado son: otras
zeolitas, olivino, augita y nefelina.

Usos[editar]
El mineral de faujasita es usado en la industria petroquímica como catalizador en el proceso
de "craqueo catalítico", para convertir las fracciones del crudo de petróleo de alto grado de
ebullición en gasolina, gasóleo y otros productos valiosos.
Otros uso es en las unidades de hidrocraqueo, como soporte del platino/paladio, para
incrementar el contanido aromático de los productos de las refinerías.