Proyecto de automatización básica:

Embotelladora de Refrescos

Contenido
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1 Enunciado

1.1 Esquema de estación automatizada

1.2 Descripción del puesto automatizado

1.3 Simulación

2 Introducción

3 Esquema de estación automatizada

3.1 Disposición y descripción de la instalación

3.2 Layout con dimensiones de conjunto

3.3 Definición individual de los elementos (Componentes no comerciales)

3.4 Componentes comerciales

4 Descripción del puesto automatizado

4.1 Secuencia de accionamientos reales del sistema

4.2 Mapeo de señales

 4.2.1 Señales de salida

 4.2.2 Señales de entrada

 4.2.3 Variables internas auxiliares

5 Simulación

5.1 Esquemas Automation Studio

 5.1.1 Electro - Neumático

 5.1.2 Eléctrico de Potencia

 5.1.3 Interface Eléctrico - Electrónica

 5.1.4 Ladder Siemens

5.2 Descripción de la función de control (Ladder)

 5.2.1 Luces, Motor y Válvula de emergencia

 5.2.2 Proceso de Llenado

 5.2.3 Proceso de empuje

  5.2.4 Proceso de taponado

5.3 Explicación detallada de cada proceso con Automation Studio

 5.3.1 Estado inicial

 5.3.2 Proceso de llenado

 5.3.3 Proceso de empuje

 5.3.4 Proceso de taponado

 5.3.5 Emergencia

6 Archivos descargables

Enunciado
Esquema de estación automatizada
1. Layout con dimensiones de conjunto
2. Componentes no comerciales (Estructurales, soporte y unión)
3. Componentes comerciales
1. Componentes seleccionados de catalogo
2. Criterios de selección
3. Dimensiones y especificaciones de catálogo
Descripción del puesto automatizado
1. Memoria descriptiva con la secuencia de accionamientos reales del
sistema
 Correspondencias del sistema real diseñado con el modelo elegido
para la simulación en AS
2. Mapeo de señales
 Descripción de las señales reales del sistema y correspondencia con
el modelo simulado en AS
2. Señales de salida, Mínimos: 4 accionamientos Electro-
Neumáticos, 2 motores eléctricos, 1 indicador (luminoso o
sonoro)
3. Señales de entrada, Mínimos: 2 captadores por accionamiento
Electro-Neumático, 1 señal externa, 4 señales de consola
(PP,PM,EM,REAR).
Simulación
 1. Simulación del modelo y la función de control en AS (Subid archivo *.prj
comprimido en formato en *.zip, *.rar)
1. Esquemas en AS:
1.Esquema Electro-Neumático
2.Esquema Electrico de Potencia
3.Esquema de interface Eletrico-Electronica
4.Esquema Ladder Siemens
2. Descripción de la función de control
 Minimo de Funciones elementales que debe contener: 2
biestables, 2temporizadores y 2contadores
2. La descripcción en Wikifab debe contener toda la información necesaria
para entender la función de control, y solo tener que utilizar el proyecto
AS para comprobación

Introducción
Este proyecto pretende simular de una manera lo más aproximada posible el
proceso de embotellamiento clásico de la mayoría de refrescos del mercado.
En concreto, se representa el proceso para los típicos refrescos de limón y
naranja, que comparten el mismo envase, pero difieren en su contenido.
Por ello, se ha dividido el proceso de llenado en dos (una división para el
refresco de limón y otra para el refresco de naranja) para después unificar las
botellas resultantes para su taponado conjunto. Se ha suprimido el proceso de
colocación del adhesivo de la marca, ya que su programación en el Ladder del
Automation Studio sería idéntica a la de taponado, y no sería adecuado alargar
innecesariamente el proyecto, ya que no es lo que se busca con él.
Se han intentado aproximar los diseños a las botellas de "Fanta" de limón y de
naranja, por su original diseño. Así, se muestra a continuación un resumen de
los distintos procesos que se realiza a la botella desde que llega a la estación
automatizada hasta que sale:
Esquema de estación automatizada
Disposición y descripción de la instalación
A continuación, se muestra el diseño orientativo de la estación automatizada
realizado por medio del programa Solid Edge V20:
La estación automatizada dispone de tres cintas mecánicas, dos máquinas de
llenado, una de taponado, tres sistemas de retención y dos sistemas de empuje
o transporte.
Como puede observarse, las botellas vacías van llegando por la parte izquierda
a través de las cintas transportadoras. En cada zona de llenado, existe un
sensor óptico que detecta las botellas que pasan y al llegar a cuatro, activa un
mecanismo de retención para poder proceder al llenado de las botellas sin
percances. Además, al final de cada puesto de llenado existe un mecanismo de
transporte que permite unificar en una sola cinta transportadora las botellas de
ambos puestos de llenado. Para controlar este sistema existe otro sensor
óptico que detecta el número de botellas que llegan al final de la cinta y al
llegar a cuatro, las empuja a la siguiente cinta.
Una vez que las botellas están juntas, en filas de dos, se procede a su
taponado. Nuevamente existe un mecanismo de retención para poder llevarlo a
cabo. Se emplea el mismo sistema que para el llenado: un sensor óptico
detecta las botellas que pasan y al llegar a cuatro, activa la retención y se
procede al taponado. Como puede apreciarse, el diseño en Solid Edge no es
exacto, no pretende definir al detalle la estructura sino dar una idea rápida de
su funcionamiento y sus mecanismos.

Layout con dimensiones de conjunto

A continuación se muestra un plano acotado del diseño de Solid Edge descrito
anteriormente, que pretende que nos hagamos una idea de las dimensiones de
la sección de la planta automatizada en la que nos estamos centrando:
Definición individual de los elementos
(Componentes no comerciales)
En este apartado se define de forma más clara la geometría y la función de los
distintos elementos que integran el conjunto anterior:
Ele Descr
Plano
men ipción
 to

Eleme
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Las
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iento.
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encar
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botella
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que
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están
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Tarda
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segun
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tapon
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botella
s
 Trans
porta
las
botella
s
entre
cintas.
Tiene
una
peque
ña
Emp
extens
uje
ión
para
evitar
la
caída
de
botella
s al
final
de la
cinta.

Facilit
a el
trabaj
o de
Rete las
nció máqui (((Plano casi idéntico al del mecanismo de empuje)))
n nas.
Una
vez
que el
sensor
 lo
indica,
retien
e
grupo
s de 4
botella
s para
que
las
difere
ntes
máqui
nas
lleven
acabo
su
funció
n.

Componentes comerciales
Imagen Componente Descripción
Se utiliza en cada
uno de los
mecanismos
neumáticos de la
estación para
permitir los
diferentes
desplazamientos
en la estación.
Cilindro de doble
Permite asociar
efecto
sensores de
normalizado
posición para
DSBC
detectar sus
distintas
posiciones. Esta
sujeto a la ISO
15552, su
diámetro es de
32mm y su
carrera de
200mm.

Sensor de Detecta la
posición lineal posición de la
SMH carrera del
magnetoinductivo cilindro y avisa de
(24V) ello.
 Permite detectar
el número de
botellas que
pasan por un
Sensor determinado
optoelectrónico punto y actuar en
SOEL consecuencia.
Tiene un alcance
de más de un km.
Dimensiones
20x32x12 mm.

Da información
visual sobre el
estado de la
estación. Verde
Semáforo
significa
industrial
funcionamiento
antideflagrante
normal, rojo
TXL
sistema parado y
naranja
intermitente
emergencia.

Permite iniciar el
sistema con PM,
detenerlo con PP,
actuar ante
emergencia con
la seta roja y
Centro de rearmar tras
mandos estándar emergencia con
REAR mediante
llave. Además
muestra una
pequeña muestra
del semáforo del
sistema.

Permite el giro de
las cintas
Motor eléctrico transportadoras.
MTR-DCI 24V Existen tres, uno
por cada una de
las cintas.
 Se utiliza una en
cada uno de los
Válvula sistemas de la
Normalizada estación (llenado,
VSVA 5/2 NC taponado,
retención y
empuje).

Se utiliza para el
sistema de
Válvula
emergencia.
Normalizada
Corta toda la
VSVA 3/2 NC
alimentación si
fuese necesario.

Descripción del puesto automatizado

Secuencia de accionamientos reales del sistema
El sistema automatizado realiza continuamente el mismo proceso. Este consta
de varias operaciones que se van llevando a cabo según el siguiente orden:

1. Puesta en funcionamiento mediante la consola de mandos (botón PM).

Se activan los motores de las cintas.
2. Llegada de botellas a la estación. Comienza el proceso automático.
3. Detección del paso de botellas por el primer sensor en cada puesto de
llenado (Estos sensores se representan con pulsadores en AS).
4. Activación de los sistemas de retención en ambos puestos de llenado
(Cilindros RET1 y RET2).
5. Proceso de llenado (Cilindros LLE1 y LLE2).
6. Desactivación de los sistemas de retención.
7. Detección del paso de botellas por el segundo sensor en cada puesto de
empuje.
 8. Activación del sistema se empuje para reunir las botellas (Cilindros
EMP1 y EMP2).
9. Detección del paso de botellas por el sensor del puesto de taponado.
10. Activación del sistema de retención del puesto de taponado (Cilindro
RET3).
11. Proceso de taponado (Cilindro TAP).
12. Desactivación del sistema de retención.
13. Salida de las botellas ya llenas y taponadas por la cinta transportadora
hacia el almacén.
A continuación, en el mapeo de señales y en los esquemas de Automation
Studio se explicará en detalle como se representa cada componente o señal:

Mapeo de señales
Aquí se describen las señales que le entran al sistema, las señales que el
sistema devuelve y las variables auxiliares utilizadas para manipular todo lo
anterior.
Señales de salida
Señales de entrada ---> INPUT
Referencia
Señal Descripción
IN
Se refiere al primer sensor óptico de la estación de llenado del refresco de
naranja. Cuenta las botellas que pasan, sumando uno cada vez que se
IN0 P1A
atraviesa su haz de luz. Se simula con un pulsador: un pulso = ha pasado
una botella.
Se refiere al primer sensor óptico de la estación de llenado del refresco de
IN1 P2A limón. Cuenta las botellas que pasan, sumando uno cada vez que se atraviesa
su haz de luz. Se simula con un pulsador: un pulso = ha pasado una botella.
Se refiere al segundo sensor óptico de la estación de llenado del refresco de
naranja, que está asociado al mecanismo de empuje. Cuenta las botellas que
IN2 P1B
pasan, sumando uno cada vez que se atraviesa su haz de luz. Se simula con
un pulsador: un pulso = ha pasado una botella.
Se refiere al segundo sensor óptico de la estación de llenado del refresco de
limón, que está asociado al mecanismo de empuje. Cuenta las botellas que
IN3 P2B
pasan, sumando uno cada vez que se atraviesa su haz de luz. Se simula con
un pulsador: un pulso = ha pasado una botella.
Se refiere al último sensor óptico que se corresponde con la estación de
taponado. Cuenta las botellas que pasan, sumando uno cada vez que se
IN4 P3
atraviesa su haz de luz. Se simula con un pulsador: un pulso = ha pasado
una botella.
Se refiere al botón de parada (PP) del cuadro de mandos. Detiene el sistema
IN5 PP
cuando lo pulsamos (la señal pasa a valer 1).
IN6 PM Se refiere al botón de arranque (PM) del cuadro de mandos. Arranca el
 sistema cuando lo pulsamos (la señal pasa a valer 1).
Se refiere a la seta de emergencia del cuadro de mandos. Corta la
IN7 EMER
alimentación de todo el sistema cuando lo pulsamos (la señal pasa a valer 1).
Se refiere a la ranura destinada al rearme de la máquina tras una emergencia
IN8 REAR (REAR) del cuadro de mandos. Reanuda la actividad del sistema cuando lo
pulsamos (la señal pasa a valer 1).
Se refiere al final de la carrera del cilindro de llenado del refresco de naranja
(LLE1). La señal es emitida por un sensor de posición colocado en el cilindro.
IN9 LLE1+
Se programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando la
máquina está realizando el proceso de llenado.
Se refiere al final de la carrera del cilindro de llenado del refresco de limón
(LLE2). La señal es emitida por un sensor de posición colocado en el cilindro.
IN10 LLE2+
Se programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando la
máquina está realizando el proceso de llenado.
Se refiere al inicio de la carrera del cilindro de llenado del refresco de naranja
(LLE1). La señal es emitida por un sensor de posición colocado en el cilindro.
IN11 LLE1-
Se programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando la
máquina ya no está realizando el proceso de llenado.
Se refiere al inicio de la carrera del cilindro de llenado del refresco de limón
(LLE2). La señal es emitida por un sensor de posición colocado en el cilindro.
IN12 LLE2-
Se programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando la
máquina ya no está realizando el proceso de llenado.
Se refiere al inicio de la carrera del cilindro de retención de la estación de
llenado del refresco de naranja (RET1). La señal es emitida por un sensor de
IN13 RET1-
posición colocado en el cilindro. Se programa con un interruptor de
proximidad que devuelve uno cuando el sistema de retención está recogido.
Se refiere al inicio de la carrera del cilindro de retención de la estación de
llenado del refresco de limón (RET2). La señal es emitida por un sensor de
IN14 RET2-
posición colocado en el cilindro. Se programa con un interruptor de
proximidad que devuelve uno cuando el sistema de retención está recogido.
Se refiere al final de la carrera del cilindro de empuje de la estación de llenado
del refresco de naranja (EMP1). La señal es emitida por un sensor de posición
IN15 EMP1+
colocado en el cilindro. Se programa con un interruptor de proximidad que
devuelve uno cuando el sistema de empuje esta extendido.
Se refiere al final de la carrera del cilindro de empuje de la estación de llenado
del refresco de limón (EMP2). La señal es emitida por un sensor de posición
IN16 EMP2+
colocado en el cilindro. Se programa con un interruptor de proximidad que
devuelve uno cuando el sistema de empuje esta extendido.
Se refiere al final de la carrera del cilindro de taponado del sistema (TAP). La
señal es emitida por un sensor de posición colocado en el cilindro. Se
IN17 TAP+
programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando la
máquina está realizando el proceso de taponado.
Se refiere al inicio de la carrera del cilindro de taponado del sistema (TAP). La
señal es emitida por un sensor de posición colocado en el cilindro. Se
IN18 TAP-
programa con un interruptor de proximidad que devuelve uno cuando la
máquina ya no está realizando el proceso de taponado.
Se refiere al inicio de la carrera del cilindro de retención de la estación de
taponado del sistema (RET3). La señal es emitida por un sensor de posición
IN19 RET3-
colocado en el cilindro. Se programa con un interruptor de proximidad que
devuelve uno cuando el sistema de retención está recogido.
Señales de entrada
 Señales de salida ---> OUTPUT
Referencia
Señal Descripción
OUT
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro de
OUT0 KLLE1
llenado LLE1 .
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro de
OUT1 KLLE2
llenado LLE2.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro de
OUT2 KTAP
taponado TAP.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro de
OUT3 KRET1
retención RET1.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro de
OUT4 KRET2
retención RET2.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro de
OUT5 KRET3
retención RET3.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro de
OUT6 KEMP1
empuje EMP1.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del cilindro de
OUT7 KEMP2
empuje EMP2.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) de los tres
OUT8 KMOT
motores de las cintas.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) de la luz
OUT9 KNARANJA
naranja del semáforo.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) de la luz
OUT10 KVERDE
verde del semáforo.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del la luz roja
OUT11 KROJO
del semáforo.
Relé que cierra el circuito de potencia (y carga el solenoide) del sistema
OUT12 KEMERG
de emergencia.

Variables internas auxiliares

Variables auxiliares
Nombre Descripción
Variable booleana para almacenar la salida del comparador en la máquina de llenado del
M1A
refresco de naranja.
Variable booleana para almacenar la salida del comparador en la máquina de llenado del
M2A
refresco de limón.
Variable booleana para almacenar la salida del comparador en el sistema de empuje de
M1B
la estación de llenado del refresco de naranja.
Variable booleana para almacenar la salida del comparador en el sistema de empuje de
M2B
la estación de llenado del refresco de limón.
Variable booleana para almacenar la salida del comparador en la máquina de taponado
M3
del sistema.
MPM Variable booleana para la puesta en marcha: PM=>1 ; PP=>0.
MEMER Variable booleana para el sistema de emergencia: EMER=>1 ; REAR=>0.
mw1A Variable entera para comparar las botellas en la máquina de llenado del refresco de
 naranja.
Variable entera para comparar las botellas en la máquina de llenado del refresco de
mw2A
limón.
Variable entera para comparar las botellas en el sistema de empuje de la estación de
mw1B
llenado del refresco de naranja.
Variable entera para comparar las botellas en el sistema de empuje de la estación de
mw2B
llenado del refresco de limón.
mw3 Variable entera para comparar las botellas en en la máquina de taponado del sistema.

Simulación
Esquemas Automation Studio
A continuación, se muestra cada uno de los esquemas que componen la
simulación del proyecto por medio del programa Automation Studio:
Electro - Neumático
Eléctrico de Potencia
Interface Eléctrico - Electrónica
Este esquema se subdivide en:

1. Señales de entrada
2. Señales de salida
Ladder Siemens
Descripción de la función de control (Ladder)
Se va a explicar en detalle la función de control descrita en el Ladder. Hay que
tener en cuenta que muchas cosas están repetidas, por lo que se va a intentar
no repetir explicaciones. La explicación se hará sobre porciones del Ladder
sobre las que se añadirán anotaciones.
Luces, Motor y Válvula de emergencia

Proceso de Llenado
El proceso de llenado es idéntico para los refrescos de naranja y de limón, por
lo que la programación será totalmente análoga si cambiamos el 1 (refresco de
naranja) por el 2 (refresco de limón) en las variables y señales empleadas. Se
explicará como representación el llenado del refresco de naranja. El proceso de
llenado incluye su correspondiente proceso de retención.
Proceso de empuje
Al igual que el llenado, se va a proceder a describir solo el proceso de empuje
de las botellas de refresco de naranja, ya que las de limón siguen exactamente
el mismo proceso. Además, este proceso de empuje se asemeja al de llenado,
siendo idéntica la forma de contar las botellas que llegan y compararlas con el
valor 4.

Proceso de taponado
Este proceso es totalmente análogo al de llenado, ya que aunque se taponan 8
botellas en vez de 4, suponemos que las botellas avanzan por la cinta
totalmente alineadas en filas de dos, de manera que el sensor detecta cuatro
pulsaciones que corresponden a 4 filas de 2 botellas. La programación en
Ladder es totalmente análoga a la del llenado si cambiamos el sub-índice 1 o 2
de las variables por el sub-índice 3. Se adjunta una imagen con la parte
correspondiente del Ladder para este proceso, pero no se entra tanto en
detalle como con las otras, ya que el proceso es idéntico y ya se ha explicado.
Explicación detallada de cada proceso con
Automation Studio
Estado inicial
Se activa el botón de inicio PM y arranca el sistema, aunque todavía no existen
botellas en la estación.
Proceso de llenado
Las botellas empiezan a llegar a la estación de llenado. Cuando pasan 4
botellas se activa el sistema de retención, luego se activa el de llenado, para
más tarde desactivarse ambos sistemas (se muestra solo una de las
estaciones para no repetir información).
Proceso de empuje
Las botellas ya llenas se aproximan al final de la primera cinta. Cuando pasan
cuatro botellas se activa el mecanismo de empuje que reúne ambos tipos de
refrescos en una sola cinta (se muestra solo una de los mecanismos para no
repetir información).
Proceso de taponado
Una vez reunidos los dos tipos de refrescos en la misma cinta, estos se
aproximan a la maquina de taponado. Cuando pasan 4 filas de dos botellas se
activa el mecanismo de retención, luego el de taponado, para más tarde
desactivarse ambos. Una vez taponadas, las botellas están listas para dirigirse
al almacén.
Emergencia
Si por cualquier razón se pulsa la seta de emergencia, podemos ver que se
corta inmediatamente la alimentación de todas las válvulas del sistema,
deteniendo por tanto cualquier proceso en curso.