Diseño y Construcción de Una Máquina para Balanceo
Diseño y Construcción de Una Máquina para Balanceo
Diseño y Construcción de Una Máquina para Balanceo
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
Autores:
Tutor:
Ing. Héctor Luis Laurencio Alfonso Ph.D.
Latacunga- Ecuador
Agosto 2017
AVAL DE IMPLEMENTACION
v
DEDICATORIA
vi
AGRADECIMIENTO
vii
DEDICATORIA
viii
AGRADECIMIENTO
ix
ÍNDICE
1. INFORMACIÓN GENERAL ............................................................................................... 1
6. OBJETIVOS .......................................................................................................................... 5
Frecuencia: .......................................................................................................................... 9
Amplitud: ............................................................................................................................ 9
Centro de gravedad............................................................................................................ 14
x
Balanceadoras horizontales ............................................................................................... 21
DigivibeMX 7 ................................................................................................................... 27
9. HIPOTESIS ......................................................................................................................... 29
Métodos ............................................................................................................................. 29
Técnicas ............................................................................................................................. 29
Instrumentos ...................................................................................................................... 29
Torno ................................................................................................................................. 30
Fresadora ........................................................................................................................... 30
Rodamientos ...................................................................................................................... 34
Porta Ejes........................................................................................................................... 35
Pedestal.............................................................................................................................. 41
xi
Prueba realizada a un rotor desbalanceado ........................................................................... 44
13. PRESUPUESTO................................................................................................................ 46
ANEXOS ................................................................................................................................. 50
ÍNDICE DE TABLAS
xii
Tabla 18 Propiedades del estudio Pedestal ............................................................................... 41
Tabla 19 Estadio del pedestal ................................................................................................... 41
Tabla 20 Análisis general del factor de seguridad del ensamble .............................................. 43
Tabla 21 Tabla de costos general ............................................................................................. 46
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Movimientos periódicos .............................................................................................. 8
Figura 2 Espectro Vibracional ................................................................................................... 9
Figura 3 Espectro de un motor desbalanceado ........................................................................ 10
Figura 4 Rotor balanceado....................................................................................................... 11
Figura 5 Rotor desbalanceado ................................................................................................. 11
Figura 6 Desbalance de masas de un rotor .............................................................................. 12
Figura 7 Fuerzas provocadas por un rotor desequilibrado ...................................................... 13
Figura 8 Representa un ejemplo de desbalance estático.......................................................... 15
Figura 9 Desbalance de acople ................................................................................................ 17
Figura 10 Desbalance dinámico .............................................................................................. 17
Figura 11 Esquema de una máquina para balancear de cuna pivotada. .................................. 18
Figura 12 Plano de separación por el método de puntos nodales ............................................ 19
Figura 13 Plano de corrección visto a lo largo del eje de rotación, ......................................... 20
Figura 14 Definición de punto alto .......................................................................................... 23
Figura 15 Desbalanceamiento distribuido a lo largo de un rotor ............................................ 23
Figura 16 Cálculo de reacciones .............................................................................................. 25
Figura 17 Acelerómetro ........................................................................................................... 27
Figura 18 Soporte magnético ................................................................................................... 28
Figura 19 Cable blindado ........................................................................................................ 28
Figura 20 Canales de interfaz para la adquisición de datos .................................................... 28
Figura 21 Aplicación delas cargas sobre los montantes .......................................................... 32
Figura 22 Flujo de análisis de los diferentes componentes ..................................................... 34
Figura 23 Proceso de mallado del componente ...................................................................... 36
xiii
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA Y APLICADAS
CARRERA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
TÍTULO: “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA PARA BALANCEO
DINÁMICO DE ROTORES HASTA 250 kg EN LA EMPRESA NDT-PDM ECUADOR”.
Autores: Cruz Loya Edwin Vinicio
Siza Duarte Diego Santiago
RESUMEN
El desarrollo del proyecto de investigación contiene conceptos utilizados en el ámbito del
análisis de vibraciones y específicamente lo relacionado con el balanceo dinámico, la principal
motivación para implementación esta máquina se debe a la alta cantidad de equipos rotativos
existentes en la industria, los cuales por la naturaleza de su trabajo generan fuerzas centrífugas
y éstas a su vez vibraciones mecánicas que derivan en fallas prematuras en los asentamientos y
deterioro en los mismos. Las fuerzas centrifugas son ocasionados por el desbalance de los
cuerpos, lo cual puede ser corregido antes del montaje de los equipos rotativos en las
máquinas, estas correcciones se las realiza con máquinas de balanceo dinámico, convirtiéndose
en un recurso necesario para los equipos rotativos; pero inalcanzables para la empresa
NDT-PDM Ecuador, debido a que estas máquinas no se fabrican en el país y sus costos de
importación son elevados, se propone implementar un banco de balanceo que principalmente
se adapte a las necesidades que solicite la empresa auspiciadora ya mencionada anteriormente.
La corrección del desbalance es fundamental en un equipo rotativo ya sea para su perfecto
funcionamiento, su mantenimiento tanto preventivo y correctivo, por lo que la visión de la
empresa auspiciadora con este banco de balanceo es de brindar el servicio en cualquier parte
del país o del continente ya sea con rotores de como mínimo de 1 000 kilogramos y un
máximo de 2 toneladas. Para ello la máquina de balanceo va a poder ser transportada y brindar
el servicio en situ. Finalmente se analizan los resultados obtenidos y se concluye sobre la
aplicación práctica de los métodos utilizados y comparados.
xiv
TECHNICAL UNIVERSITY OF COTOPAXI
FACULTY OF ENGINEERING SCIENCES AND APPLIED
ELECTROMECHANICAL ENGINEERING
TITLE: "DESING AND CONSTRUCTION OF A MACHINE FOR DYNAMIC
BALANCING OF ROTORS UP TO 250 kg IN THE COMPANY NDT-PDM ECUADOR".
Authors: Cruz Loya Edwin Vinicio
Siza Duarte Diego Santiago
SUMMARY
The development of the research project with the concepts used in the field of vibration
analysis and specifically with the dynamic balance, the main motivation for the
implementation this machine requires a high amount of rotating equipment in the industry,
which by the nature of their work generate centrifugal forces and these in turn mechanical
vibrations that derive in premature failure in the settlements and deterioration in them. The
centrifugal forces are caused by the imbalance of the bodies, which can be corrected before the
installation of rotary equipment in the machines, these corrections are made with dynamic
balancing machines, becoming a necessary resource for rotary equipment; But because of the
fact that these machines are not manufactured in the country and their import costs are high, it
is proposed to implement a balance bank that usually adapts to the needs requested by the
company. Previously mentioned Correction of the imbalance is essential in a rotating
equipment and the sea for the perfect operation, its maintenance both preventive and
corrective, so the company's vision with this balance bank is to provide the service anywhere
in the country or the Continent and sea with rotors of at least 50 kilograms and a maximum of
2 tons. For this the rolling machine will be able to be transported and provide on-site service.
Finally, we analyze the results obtained and conclude on the practical application of the
methods used and compared.
xv
1
1. INFORMACIÓN GENERAL
Tipo de Proyecto:
Equipo de trabajo:
Pasaporte: I712813
Teléfonos: 0998978168
C.C. 171081492-0
C.C. 100408888-4
Teléfonos: 0999290471
Línea de investigación:
Línea 4.- Procesos Industriales. - Promover el desarrollo de tecnologías y procesos que permitan
mejorar el rendimiento productivo y la transformación de materias primas en productos de alto
valor añadido.
Debido a la alta cantidad de equipos rotativos existentes en la industria, los cuales por la
naturaleza de su trabajo generan fuerzas centrífugas y éstas a su vez vibraciones mecánicas que
derivan en fallas prematuras de los asentamientos. Las fuerzas centrifugas son ocasionados por
el desbalance de los cuerpos, lo cual puede ser corregido antes del montaje de los equipos
rotativos en las máquinas. Estas correcciones se las realiza con máquinas de balanceo dinámico,
convirtiéndose en un recurso necesario para balancear equipos rotativos; pero inalcanzables
para la empresa NDT-PDM Ecuador, debido a que estas máquinas no se fabrican en el país y
sus costos de importación son elevados. Para lo cual se propone el Diseño y Construcción de
una máquina para balanceo dinámico de rotores, a un bajo costo respecto de las importadas.
Los beneficiarios directos son la empresa NDT-PDM Ecuador la cual prestará los servicios de
balanceo de rotores en una máquina considerada universal y adicionalmente tendrá como
ventaja el ser portátil y podrá trasladarse a diferentes lugares del país, dando un mayor beneficio
a los clientes en ahorro de tiempo al evitar el traslado sus rotores, dando mayor funcionalidad
a la misma.
Esta máquina tendrá como relevancia ser un punto de referencia para futuros proyectos en el
campo de balanceo de rotores en máquinas, debido a que no se han desarrollado proyectos de
diseño y construcción en el país con las especificaciones y características solicitadas. Adicional
tiene una importancia tal que se construirá una máquina universal que podrá superar los
requisitos solicitados pero acorde a las necesidades y no será necesario importar ni solicitar
diseños que se ajusten a las medidas del cliente.
También se reducirán los tiempos en el diseño, construcción e importación, a diferencia de la
construida en el país que se pondrá en producción inmediatamente una vez culminada su
construcción. Adicional tiene ventajas sobre las máquinas importadas porque las mismas
necesitarán de mantenimiento y en el caso extremo que sea correctivo tendrían que acudir a sus
distribuidores extranjeros, para nuestro caso el soporte técnico será nacional.
Su importancia técnica se presentará en corregir el desbalance de ciertos equipos que por su
naturaleza de montaje no pueden ser balanceados en su sitio para lo cual necesariamente el
desbalance debe ser corregido en una máquina balanceadora.
5. EL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
En la actualidad la industria ecuatoriana tiene una gran cantidad de equipos rotativos acoplados
a las máquinas, los cuales al encontrarse en funcionamiento generan vibraciones mecánicas. La
corrección de desbalance en los equipos rotativos se puede realizar con una máquina para
balanceo dinámico y equipos electrónicos.
La importancia del balanceo dinámico se incrementa a medida que se desarrollan nuevos
equipos, donde los componentes giratorios son parte esencial del funcionamiento tales como:
turbinas, generadores, motores eléctricos, motores de combustión interna, bombas centrífugas,
compresores (S.A.C., 2010).
Las máquinas de balanceo dinámico tienen un elevado costo y compleja operación para
empresas prestadoras de servicio, por lo cual MECANELECTRIC encontrándose dentro de las
empresas que brindan la asistencia de balanceo se ha visto en la necesidad de implementar esta
máquina para mejorar sus servicios, realizar ventas de estos equipos que cuenten con
especificaciones únicas, a su vez capacitar a los industriales y prestadores de servicio en las
bondades de tener máquinas balanceadoras.
Según proforma emitida por el representante en Ecuador de Erbessd Instrument de México
fabricante de máquinas de balanceo dinámico a MECANELECTRIC se tiene los siguientes
costos:
• Máquina de balanceo dinámico SBS-300, capacidad máxima de 300 kg, costo
11400 USD, esta máquina no contempla el software de balanceo dinámico, el
mismo debe ser comprado independiente.
• Máquina de balanceo dinámico SBS-1 000, capacidad máxima de 1 000 kg, costo
15600 USD, esta máquina no contempla el software de balanceo dinámico, el
mismo debe ser comprado independiente.
• Máquina de balanceo dinámico SBS-2 000, capacidad máxima de 2000 kg, costo
5
La información expuesta en la página web del fabricante el precio FOB de una máquina
balanceadora hasta un peso de 1 000 kg es de 10 000 USD más impuestos. Además, a ese precio
debe sumarse los costos de transporte vía marítima, salida de divisas, nacionalización, tiempo
de importación, capacitación al personal, estadía de los capacitadores, gastos indirectos, etc. lo
cual origina que el precio final del producto puesto en Ecuador pueda superar sin ningún
inconveniente los 24 000 USD.
En el Ecuador existen muy pocas empresas que cuenten con máquinas de balanceo dinámico,
y las existentes son de uso exclusivo de sus dueños, las empresas que cuentan con este tipo de
máquinas cobran altos precios a sus clientes por brindar este servicio. Estas dificultades
ocasionan que las empresas que no poseen este tipo de máquinas se encuentren en desventajas
con sus competidores y no brinden un servicio completo, sin poder realizar un balanceo
dinámico a los equipos rotativos lo cual ocasiona anomalías progresivas en los mismos durante
su operación hasta ocasionar fallas prematuras. Esto origina que las empresas que compran el
servicio tengan que realizar nuevos desmontajes de los equipos para corregir el desbalance, lo
cual traen consigo costos no programados.
6. OBJETIVOS
Objetivo General
Implementar una máquina de balanceo dinámico para la empresa MECANELECTRIC que
cumplan con las especificaciones necesarias emitidas por la empresa auspiciadora lo que
permitirá trasladar la asistencia a cualquier parte del país.
Objetivos Específicos
• Investigar las características y funcionamiento de las máquinas balanceadoras.
• Determinar los requerimientos establecidos por la empresa MECANELECTRIC.
• Simular un prototipo de la máquina balanceadora en un software CAD.
• Seleccionar los materiales para la construcción de la máquina.
• Construir una máquina balanceadora dinámica de rotores de hasta 250 kg.
• Analizar los resultados obtenidos a través de una prueba con un rotor desbalanceado.
6
• Determinar el
funcionamiento, tipos y • Consultar libros y folletos de
características de las ciertos fabricantes.
Investigar las
• Revisión de manuales. máquinas balanceadoras.
características y • Revisión de base de datos
funcionamiento de las • Revisión de normas para • Definir normas que serán • Realizar cita con los propietarios
máquinas balanceadoras. máquinas balanceadoras y sus aplicadas para que los de máquinas balanceadoras para
resultados. resultados se adapten a las conocer su funcionamiento.
mismas.
La presente investigación da inicio definiendo que el balanceo es la técnica que permite mejorar
la distribución de masas del sistema, de manera de lograr la coincidencia del eje principal de
inercia baricéntrico con el eje de rotación.
La vibración es un movimiento oscilatorio o de vaivén desde una posición de equilibrio hasta
otra posición máxima. Se conoce también como un movimiento repetitivo que permite a un
cuerpo (elemento, partícula) recuperar repetitivamente su posición original, si el movimiento
se repite con todas sus características con valores de magnitud razonables semejantes a un cierto
intervalo de tiempo, se dice que la vibración es periódica (Asociados M. , 2016).
Las vibraciones producidas por los elementos mecánicos normalmente se repiten tanto en el
tiempo como en magnitud, por lo que se consideran vibraciones periódicas, como se muestra
en la figura 1 (a, b, c).
Figura 1 Movimientos periódicos
a b c
Fuente: Tomado de Base de datos NDT-PDM Ecuador Copyright 2016 (Ecuador, 2016)
Las vibraciones mecánicas cuando son anormales generalmente están asociadas a fallas en las
máquinas, desgaste, mal funcionamiento, fisuras por fatiga, pérdida de efectividad de sellos,
rotura de aislantes, ruido y daños estructurales. Pero al mismo tiempo las vibraciones son la
mejor indicación de la condición mecánica de una maquinaria y pueden ser una herramienta de
predicción muy sensible de la evolución de un defecto. Las fallas catastróficas en una
maquinaria muchas veces son precedidas, a veces con meses de anticipación, por un cambio en
las condiciones de vibración de la misma. Las vibraciones en una maquinaria están directamente
relacionadas con su vida útil de dos maneras: por un lado, un bajo nivel de vibraciones es una
indicación de que la máquina funcionará correctamente durante un largo período de tiempo,
9
Las características fundamentales de la vibración son: Frecuencia (f), Amplitud (A) y Fase (Ø).
Frecuencia: Es el número de ciclos en un determinado período de tiempo, se expresa en ciclos
por segundo (Hz), ciclos por minuto (cpm o rpm) o múltiplos de la velocidad de operación de
la máquina (Ordenes) si la vibración es inducida por una fuerza a la velocidad de giro de la
máquina. Período (T), es el tiempo requerido para completar un ciclo de vibración y es la
inversa de la frecuencia (T=1/f), el ciclo es el movimiento del objeto de su posición neutral
hacia el punto límite más alto y su carrera opuesta hasta el límite más bajo, para retornar a su
posición neutral. (Ronald L. Eshleman, 2002)
Amplitud: Es el desplazamiento máximo de la vibración y puede ser expresada en múltiples
formas, ver figura 2, tales como: Pico (A p): se mide desde el punto neutral hasta la cresta. Pico
– Pico (A p-p): Se mide desde la cresta inferior hasta la superior. RMS: Raíz cuadrada media,
es aplicable solo para ondas sinusoidales (A rms = 0707 A p).
Fuente: Tomado de Base de datos NDT-PDM Ecuador Copyright 2016 (Ecuador, 2016)
10
En las máquinas, algunos movimientos vibratorios son armónicos, por ejemplo, el desbalance
de un cuerpo rotativo presenta movimientos armónicos periódicos a su frecuencia de giro, como
muestra la figura 3.
Figura 3 Espectro de un motor desbalanceado
Fuente: Tomado de Base de datos NDT-PDM Ecuador Copyright 2016 (Ecuador, 2016)
El balanceo es la técnica que permite mejorar la distribución de masas del sistema, de manera
de lograr la coincidencia del eje principal de inercia baricéntrico con el eje de rotación.
Un rotor se encuentra balanceado cuando su centro de gravedad coincide con su centro de giro
(eje de rotación) (figura 4), y cuando estos no coinciden decimos que el rotor se encuentra
desbalanceado (figura 5).
11
El desbalance es una falla a una vez por revolución, es decir, ocurre a la frecuencia de giro del
rotor y genera una onda sinusoidal perfecta al momento del análisis de vibraciones
correspondiente (figura 6).
Las vibraciones resultantes del desbalanceo provocan excesivo desgaste en cojinetes, bujes,
12
acoplamientos, etc.; problemas de fatiga en elementos rotantes tales como ejes, rotores,
devanados eléctricos y fallas en otros elementos de la instalación, a los que las vibraciones se
transmiten como ser soportes de cojinetes, fundaciones y cañerías. Finalmente, el ruido es otra
secuela no menos importante de este método (Disandro, 2016).
Fuente: Tomado de Base de datos NDT-PDM Ecuador Copyright 2016 (Ecuador, 2016)
Las variaciones debido a las tolerancias de producción de las partes en rotación hacen que haya
algún pequeño desbalance en cada una. Por lo tanto, en cada parte se deberá aplicar algún
procedimiento de balanceo. La magnitud y localización de cualquier desbalance pueden ser
determinadas con bastante exactitud, y compensadas al agregar o quitar material en las
ubicaciones correctas (Torroba, 2003).
El balanceo se ha tornado preciso, rápido y fácil para el usuario y las ventajas de realizarlo
superan ampliamente el esfuerzo y tiempo necesarios para reparar un rotor. Los resultados del
balanceo deben ser comparables, sin importar a dónde se ha balanceado un módulo y quién lo
ha balanceado. La calidad del balanceo depende de tres factores: la capacidad de la máquina
balanceadora, la configuración del rotor, y el diseño de las herramientas (Torroba, 2003).
Por lo tanto, un análisis metódico de vibraciones debería comenzar analizando los problemas
de mayor ocurrencia estadística y, luego de descartarlos, seguir con los menos probables.
El balanceo de rotores es imprescindible para mantener la vibración de una máquina dentro de
los niveles aceptables, lo que resulta esencial para minimizar las tensiones mecánicas y
maximizar la confiabilidad a largo plazo. Los resultados del balanceo deben ser comparables,
14
sin importar donde se balancee un módulo ni quien realice la operación, la calidad de balanceo
depende de 3 factores: la capacidad de la máquina balanceadora, la configuración del rotor y el
diseño de las herramientas.
Términos fundamentales
A continuación, se definirán términos a los cuales están relacionadas con el balanceo
dinámico.
Centro de gravedad
El término centro de gravedad se puede considerar como el centro de masa. Su alineamiento
diferiría solo en cuerpos largos en los que la fuerza gravitacional de la tierra no es la misma
para todos los componentes del cuerpo. El hecho que estos puntos sean los mismos para la
mayoría de los cuerpos, es la razón porque los balanceadores estáticos (no – rotacionales), los
cuales pueden solo medir el centro de gravedad, pueden ser usados para localizar el centro de
masa (Inc, 2014)
Centro de masa
El centro de masa es el punto del cuerpo donde se concentra el valor de todas sus masas. Si un
vector de fuerza pasa a través de este punto, el cuerpo se moverá en línea recta sin rotación. La
segunda ley de Newton del movimiento describe este movimiento donde la suma de fuerzas,
actuando sobre un cuerpo es igual al producto de la masa (m), por la aceleración (a) (Inc, 2014).
Ejes geométricos
El eje geométrico se conoce también como eje de rotación. Este eje de rotación es determinado
ya sea por la superficie sustentadora rotatoria, la cual existe en la pieza de trabajo, o por la
superficie de montado. Una adecuada superficie de montado establece el centro de rotación en
el plano del centro de masa “el punto en el cual el centro de masa está localizado” (Inc, 2014).
Las mediciones son utilizadas para cuantificar la vibración, existen 3 tipos de medición con
sus respectivas unidades:
Tipos de desbalance
La localización del centro de masa y el eje principal de inercia se determina de acuerdo con la
distribución de los distintos elementos diferenciales de masa que componen el cuerpo. Sin
embargo, cualquier condición de desbalance puede ser corregida aplicando o removiendo peso
en un radio y ángulo particulares, de hecho, la cantidad de desbalance, Ecuación 1 (Inc, 2014).
Desbalance estático
Es una condición que existe cuando el centro de masa no está sobre el eje de rotación, puede
ser también explicada como la condición cuando el eje principal de inercia es paralelo al eje de
rotación. Para corregir el desbalance estático se requiere solo una masa de corrección. La
cantidad de desbalance es el producto del peso por el radio. Este tipo de desbalance es un vector,
y por eso, debe ser corregido con un peso conocido en un ángulo particular. Fuerza de
desbalance es otro nombre para el desbalance estático (Figura 8).
Puede ser detectado ubicando el rotor sobre dos apoyos prismáticos. La parte más pesada
tenderá a ubicarse siempre por debajo del eje de rotación o lo que es lo mismo, el eje
longitudinal de inercia quedará por debajo del eje de rotación.
Este tipo de desbalance puede identificarse también comparando las mediciones de amplitud y
fase en los extremos del rotor. Rotores simétricos soportados por cojinetes idénticos exhibirán
idénticos valores de amplitud y fase de las vibraciones filtradas a la frecuencia de rotación, si
el desbalance es de tipo estático. (DORANTES, 2016).
Criterio propio de los investigadores: Las mediciones de amplitud y fase se los puede apreciar
al momento de realizar en primera instancia un análisis de vibraciones al rotor, según el espectro
que muestra el software DigivibleMX se puede apreciar si esta con desbalanceo, desgaste en
los rodamientos o solturas mecánicas.
16
Desbalance de acoplamiento
Es una condición específica que existe cuando el centro de masa se encuentra sobre el eje de
rotación y el eje principal de inercia no es paralelo con el mismo. Para corregir el desbalance
por acoplamiento, deben ser agregados dos pesos iguales a la pieza de trabajo en ángulo de
separación de 180 grados en dos planos de corrección, la distancia entre estos dos planos es
llamada “brazo de acoplamiento”. El desbalance de acoplamiento es un vector que describe la
corrección. Es común para los balanceadores desplegar el vector de desbalance izquierdo de
una corrección de acoplamiento para ser aplicado en ambos planos izquierdo y derecho.
𝑈 = 𝑚 .𝑟 .𝑙 Ecuación Nª 1
Donde:
Es también definido como el desbalance dinámico. Es una suma vectorial de desbalance estático
y desbalance de acoplamiento. Para corregir es necesario tener dos planos de balanceo y se
requiere dos pesos de corrección, uno en cada plano en dos ángulos no relacionados. La
especificación de desbalance solamente es completa si se conoce el lugar del eje axial del plano
de corrección. El desbalance dinámico o desbalance en dos planos especifica todo el desbalance
que presenta una pieza de trabajo.
Este tipo de desbalance puede solo ser medido en un balanceador giratorio el cual detecta la
fuerza centrífuga debida al componente de acoplo de desbalance.
La siguiente figura 10 representa un ejemplo de desbalance dinámico. (Facultad de ingeniería
mecánica – Universidad Tecnológica de Pereira).
El objetivo del balanceado dinámico es medir el par desbalanceado y agregar un nuevo par en
la dirección opuesta y de la misma magnitud. Este nuevo par se introduce mediante la adición
18
Bastidor basculante
En la Figura 11, se presenta un rotor a balancear montado sobre medios cojinetes o rodillos que
están sujetos a una base soporte o bastidor basculante. El extremo derecho del rotor se conecta
a un motor impulsor por medio de una articulación universal. Existe la posibilidad de hacer
bascular el bastidor alrededor de cualquiera de los dos puntos (pivotes) que, a su vez, se ajustan
para coincidir con los planos de corrección del elemento que se va a balancear.
En el caso de la figura anterior, el pivote izquierdo se muestra en la posición liberada, y el
bastidor y el rotor a balancear pueden bascular libremente en torno al pivote derecho. En cada
extremo del bastidor, se sitúan resortes y amortiguadores, y el conjunto constituye un sistema
de un solo grado de libertad. Los resortes y amortiguadores se pueden hacer ajustables de
manera que se pueda hacer coincidir la frecuencia natural del sistema con la velocidad del motor
impulsor. Cuando los pivotes están situados en los dos planos de corrección, se puede fijar
cualquiera de ellos y tomar lecturas de la magnitud y ángulo de ubicación de la corrección. Las
lecturas obtenidas en un plano serán totalmente independientes de las mediciones tomadas en
el otro plano de corrección, porque un desbalance en el plano del pivote fijado no tendrá
momento alguno en torno al mismo.
Punto nodal
La separación de los planos de balanceo utilizando un punto de vibración cero o mínima recibe
el nombre de método del punto nodal de balanceo y se ilustra en la Figura 12. En la misma, el
rotor que se va a balancear se muestra montado sobre cojinetes que están sujetos a un soporte
que recibe el nombre de barra nodal.
Compensación mecánica
Un rotor desbalanceado situado en una máquina de balanceo desarrolla una vibración al girar.
Se pueden introducir en la máquina de balanceo fuerzas equilibrantes en cada plano de
corrección que compensen exactamente las fuerzas que provocan la vibración, tal como se
muestra en la Figura 13a.
El resultado de introducir estas fuerzas será un rotor que funciona con suavidad como se muestra
en la Figura 13b. Al detenerse se miden la ubicación y magnitud de las fuerzas equilibrantes,
para obtener la corrección exacta que se requiere. Este método recibe el nombre de
compensación mecánica.
Cuando se utiliza la compensación mecánica, no importa la velocidad del rotor durante el
balanceo debido a que el equipo estará calibrado para todas las velocidades. El equipo
electrónico es simple, no requiere incluir amortiguamiento y la máquina es fácil de operar
porque el desbalanceo en ambos planos de balanceado se mide simultáneamente, y la magnitud
y ubicación se leen directamente.
Modos de balanceo
Tabla 3 Modos de balanceo
MODELO DE BALANCEO
RELACION
ROTOR UN MÚLTIPLES
L/D DOS PLANOS
PLANO PLANOS
Balanceadoras horizontales
Las balanceadoras horizontales denominadas "HL" son utilizadas para el balanceado dinámico
de rotores en 2, 3 o más planos de compensación. Por ejemplo, los rotores de forma cilíndrica
como: cigüeñales, ejes cardan, árbol de levas, cilindros de máquinas, ventiladores, inducidos
de motores eléctricos, turbinas, alternadores (Asociados M. &., 2010).
Balanceadoras verticales
Las balanceadoras verticales tipos "HLV" son aplicadas para el balanceado de rotores en 1
plano. Por ejemplo – embragues, rotores en forma de discos, tambores de freno, poleas, rotores
de bombas, volantes (Asociados M. &., 2010).
No hay necesidad de ejes auxiliares, porque la pieza está fijada por un utillaje directamente al
husillo de la balanceadora. La carga y descarga del rotor es fácil y rápido. Por la calibración
permanente de la equilibradora no hay necesidad de pesas de calibración (Asociados M. &.,
2010).
22
Existe el estándar ISO 1925 (Balancing Vocabulary), que define oficialmente cierto vocabulario
en el balanceamiento de rotores. En lo posible se van a usar estas definiciones, sin embargo,
algunas serán modificadas considerando que incluso para los ingenieros que trabajan en el
balanceamiento de rotores se hace difícil entenderlas (Standardization, 2001).
Punto Alto: El punto sobre el eje de un rotor desbalanceado con la mayor distancia al eje de
rotación. El punto alto se produce por la respuesta del eje al desbalanceamiento; es el punto
sobre la periferia del eje que pasa más cerca del sensor de desplazamiento como se muestra en
la Figura 14. El punto alto y el punto pesado coinciden cuando la velocidad de rotación del rotor
es menor de aproximadamente un 50 % que su primera velocidad crítica.
𝑈 = 𝑚 .𝑟 Ecuación Nª 2
Donde:
Planos de Corrección: Son aquellos planos transversales del rotor donde las masas correctoras
o balanceadoras son agregadas o removidas con el objeto de balancear el rotor.
Rotor Rígido: En la Figura 15 se puede apreciar que el sistema de fuerzas centrífugas debido
al desbalanceamiento del rotor tienden a flectar o deformar el rotor. Cuando las deflexiones
generadas en el rotor son despreciables, entonces se habla de un rotor rígido. Entre menor es la
velocidad de rotación del rotor respecto a su primera velocidad crítica (o frecuencia natural de
vibrar en flexión), menor es la deformación del eje del rotor (desplazamiento pico a pico).
Momento de inercia
Segundo Momento de Inercia o Momento de Inercia de Área, es una propiedad geométrica de
la sección transversal de los elementos estructurales. Tomando en cuenta, un cuerpo alrededor
de un eje, el momento de inercia, es la suma de los productos que se obtiene de multiplicar cada
elemento de la masa por el cuadrado de su distancia al eje.
24
La rotación en la inercia
Cualquier cuerpo que efectúa un giro alrededor de un eje, desarrolla inercia a la rotación, es
decir, una resistencia a cambiar su velocidad de rotación y la dirección de su eje de giro. La
inercia de un objeto a la rotación está determinada por su Momento de Inercia, siendo ésta ‘’la
resistencia que un cuerpo en rotación opone al cambio de su velocidad de giro’’.
El momento de inercia es la tendencia de un objeto a permanecer en reposo o a continuar
moviéndose en línea recta a la misma velocidad. La inercia puede interpretarse como una nueva
definición de masa. El momento de inercia es, masa rotacional y depende de la distribución de
masa en un objeto. Cuanta mayor distancia hay entre la masa y el centro de rotación, mayor es
el momento de inercia. El momento de inercia se relaciona con las tensiones y deformaciones
máximas producidas por los esfuerzos de flexión en un elemento estructural, por lo cual este
valor determina la resistencia máxima de un elemento estructural bajo flexión junto con las
propiedades de dicho material.
Grado de equilibrado
El grado de equilibrado define el funcionamiento de la máquina, con vibraciones tolerables. En
función de las revoluciones del tipo de rotor y si es una pieza o un conjunto de partes.
25
Fuente: Tomado de Vibraciones Básicas de Máquinas Copyright 2016 (Ronald L. Eshleman, 2002)
Desde esta definición se puede definir las fuerzas de desequilibrio si el nivel de vibración no se
ajusta en base a la norma o requerimientos del fabricante. Las reacciones sobre los montantes
se definen en función de la masa del rotor (m), la longitud del rotor (L), la relación de
distribución de masa con respecto a los montantes (a1 y a2), el radio del rotor (r) y su velocidad
angular (W).
𝑎2
𝐹1 = 𝐹2 = 𝐿
𝑚𝑟𝜔2 Ecuación Nª 3
26
La determinación del desbalance admisible es una relación del desplazamiento excéntrico del
centro de masa con respecto a su eje de rotación (µm), la masa del rotor (kg) y el radio (r) del
mismo.
𝜇𝑚∙𝑘𝑔
𝑑𝑒𝑠𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = Ecuación Nª 4
𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜
La ecuación determina una cantidad de masa de desequilibrio la cual debe ser compensada en
el proceso de balanceo dinámico.
DigivibeMX 7
El DigivibeMX 7 es el analizador de vibraciones que utiliza la empresa MECANELECTRIC.
Criterio propio de los investigadores: En el caso del sensor tipo laser se coloca en soporte
que consta de dos barras lo cual posee una base magnética activable y desactivable que se
pueden ajustar a distintos tipos de altura como se muestra en la figura 18.
28
Criterio propio de los investigadores: Cada sensor posee un cable de transferencia (figura 18)
de datos hacia un pc el cual debe estar conectado primero hacia un convertidor o más conocido
como “Canales de Interfaz de Adquisición de Datos” (figura 19 – 20), que va a estar conectado
mediante USB al ordenador.
Criterio propio de los investigadores: Una vez que se ha colocado un tipo en especial de
sensor y esté listo para la transferencia de datos, ya puede realizar el análisis de vibraciones en
un equipo.
9. HIPOTESIS
10. METODOLOGÍAS
Métodos
El proyecto de investigación se aplicó el método hipotético deductivo que consistió en primera
instancia establecer los alcances de la investigación de la cual que se generó una hipótesis la
que permitiría resolver el problema. En base a esta información se dedujo una posible solución.
Posterior mente se verifico la verdad del enunciado con la implementación del proyecto.
También tuvo a modalidad de campo, porque se tuvo que analizar las condiciones del proceso
de balanceo en situ. Además, hubo una modalidad bibliográfica porque los investigadores se
refirieron a datos técnicos o características de otras maquinarias existentes en el mercado.
Cuyos detalles de funcionamiento permitieron la ejecución de un plan de construcción.
Técnicas
La técnica principal fue la observación científica con la cual se determinó las características de
diseño y los requerimientos de la empresa. En base a esta información se procedió a el
dimensionamiento y selección de componentes tanto mecánicos como eléctricos.
Instrumentos
Los instrumentos técnicos utilizados en este proyecto son el software Solidworks y su
herramienta Simulation Express para la ejecución del método de Elementos Finitos y verificar
la resistencia mecánica de los diferentes elementos que componen la máquina.
Además, en el proceso de construcción, se utilizó fresadoras, tornos, taladros, sierras de vaivén
y soldadura TIG. Para el proceso de ensamble de la maquinaria.
Para la comprobación de la hipótesis se utilizó el analizador de vibraciones DigivibeMX M10.
Tanto para el proceso de balanceo en banco, como para la corroboración de datos con el
analizador de vibraciones y su posterior análisis en software.
30
Torno
El torno, máquina más antigua, versátil y de mayor uso a nivel mundial, es una máquina
herramienta que hace girar la pieza y por medio de una herramienta, busca dar a la pieza una
forma cilíndrica.
Los tornos modernos operan a partir del mismo principio básico. La pieza a trabajar se sostiene
en un plato y gira sobre su eje, mientras una herramienta de corte avanza sobre las líneas del
corte deseado, en un torno se pueden realizar muchas operaciones de torneado, hacer conos,
formados varios, cortar, tronzar, refrentear, taladrar, mandrinar, esmerilar, pulir, roscar y
muchas más. Las partes principales de un torno se componen de un bastidor robusto,
generalmente de acero fundido de longitudes varias.
El tamaño del torno se determina en función del diámetro y longitud de la pieza a mecanizar.
En la mayoría de los casos se suele instalar empotrado o atornillado al piso para evitar las
posibles vibraciones y aumentar la rigidez del torno. Fresadoras (Schvab, 2011).
Fresadora
Las máquinas fresadoras son máquinas herramientas que se utilizan para producir con precisión
una o más superficies mecanizadas sobre una pieza. Su versatilidad convierte a las fresadoras
en la segunda máquina herramienta de mecanizado de mayor consumo y utilización en el mundo
entero. El principio de funcionamiento es una mesa donde se coloca la pieza o dispositivo que
sujeta firmemente la pieza a mecanizar (mesa que cuenta sólo con dos movimientos
horizontales de translación) y un puente o brazo superior que sujeta un árbol mecánico que toma
el movimiento del husillo, donde se coloca la herramienta de corte giratoria llamada fresa, que
efectuará el trabajo de arranque de viruta sobre la pieza. Los componentes de una fresadora
guardan similitud con los de un torno, una bancada con guías sobre una estructura generalmente
de fundición, que están dispuestas en forma vertical y no horizontal como en los tornos (Schvab,
2011).
Las perforadoras o taladro de pedestal constan, básicamente, de un eje que gira la broca y puede
avanzar hacia la pieza, ya sea en forma automática o manualmente, y una mesa de trabajo que
sostiene rígidamente la pieza en la posición adecuada para la perforación. Una perforadora se
utiliza para hacer perforaciones de los más variados diámetros en cualquier tipo de pieza y
material. Estas máquinas también están preparadas para realizar tareas como: perforado,
roscado y mandrinado, cambiando las herramientas de corte para cada caso (Schvab, 2011).
31
En la empresa NDT-PDM Ecuador, existe la necesidad de balancear los rotores de los motores
eléctricos de empresas que requieren que sus equipos estén en óptimas condiciones previamente
realizado el mantenimiento predictivo de los mismos por tal razón, la construcción de la
máquina es importante, porque actualmente el balanceo se lo realiza en forma manual y con
esto no se logra la precisión y la garantía necesaria de funcionamiento de los motores.
El sistema mecánico de la máquina que se va a construir es de tipo horizontal porque se puede
realizar el balanceo de cualquier tipo de elemento utilizando su propio eje como apoyo sobre la
base de la máquina. Por otra parte, se tomará como referencia para la construcción, dimensiones
de máquinas que se encuentran en el mercado que son de 4m de longitud, 2m de ancho, 1.50m
de altura y que se apoyan piezas hasta de 2 500 kg de peso.
Una vez establecido ya las características como referencia, la máquina que se va a construir
servirá para balancear los rotores de motores eléctricos que van desde potencias de 1/4 HP
hasta 50 HP, los mismos que son de trabajo diario de las empresas. Con esta máquina se
obtendrá mejores resultados de precisión y confiabilidad; por eso en términos generales, las
dimensiones de la misma serán las siguientes:
Existen dos tipos de soportes, suaves y rígidos respectivamente; para ello en la fabricación de
esta máquina balanceadora se escogió el primer soporte puesto que cumple con un parámetro
fundamental que es el de soportar cualquier tipo de rotor de hasta un peso de 2,5 toneladas.
El soporte suave ofrece mayor resistencia al momento de colocar cargas muy pesadas porque
su frecuencia natural muestra que el peso de la pieza de trabajo a ser balanceada no afecta la
frecuencia natural del sistema.
Por otra parte, permite el equilibrio en las máquinas balanceadoras horizontales porque estas
máquinas pueden soportar cargas muy pesadas y poseen una ampliación universal por que
debido a esta función se pretende que la máquina construida sea de manera móvil para trabajos
en sitio la cual el proveedor del servicio no tenga que desmontar su equipo desbalanceador.
𝑙2 1.25
𝐹1𝑠 = 𝐹2𝑠 = ∙ 𝑚𝑎 = (2000)(9,8) = 9800 𝑁 Ecuación Nª 5
𝐿 2.5
La carga alternante se determina con las Ecuaciones Nº 3. Donde, además, se elige como
parámetros de cálculo definidos en la tabla 6: rev/min de la maquina balanceadora y grado de
calidad ISO 1940. Al no estar en control sobre la cantidad de desbalance de los equipos que
ingresan al taller. Se seleccionó una metodología de cálculo en base a la experiencia de los
operarios: desbalance residual, 160 µm.
De acuerdo al Anexo Nº 10 esta magnitud de desbalance recae en un grado de calidad de G16.
Se aplica las Ecuaciones
𝜇𝑚∗𝑘𝑔 (160)(2000)
𝑑𝑒𝑠𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜
= (1000)
= 320 𝑔𝑟 Ecuación Nª 6
𝑟𝑒𝑣 (1200)(6283,2)
𝑉= ∗ 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 125663,7 𝑚𝑚/𝑠
𝑠 (60)
𝑉 125663,7
𝜔=𝑅= 1000
= 125,7 𝑟𝑎𝑑/𝑠 Ecuación Nª 8
𝑙2 1.25
𝐹1𝐹 = 𝐹2𝐹 = 𝑚𝑟𝜔2 = (0,32 𝑘𝑔)(1000 𝑚𝑚)(125,72 ) = 2526,618 𝑁 Ecuación Nª 9
𝐿 2.5
Una vez determinada las cargas aplicadas sobre la estructura se define metodología de análisis.
Tomando como punto de partida el examen de los diferentes componentes que componen la
máquina. Desde el punto donde se origina la carga hasta la sujeción para el piso. Determinando
en el diagrama de flujo de trabajo en la figura 22.
Para ello se utilizó el software Solidworks 2017 profesional para el diseño y validación
mecánica del dispositivo. La definición de la funcionalidad de los diferentes mecanismos se
detalló con anterioridad. Se procede a la validación de la resistencia mecánica. Ante la
naturaleza de la maquina no se cuenta con códigos o normas que especifiquen para especificar
el factor de diseño apropiado. En MOTT, 2006 se definen diferentes factores de seguridad según
las cargas aplicadas y la confianza en los datos de diseño. Se considera una maquina bajo cargas
dinamicas controladas, con una confianza promedio en los parametros del diseño.
Determinando un factor de seguridad de 2.
Rodamientos
Para seleccionar el rodamiento necesario para la carga aplicada. Se procede al cálculo de la vida
nominal básica. Se utiliza una carga fluctuante radial máxima 1845 N con un ángulo de
aplicación de 41.4°. Considerando un rodamiento 6004 cuyas características básicas se señalan
en la Tabla 9.
35
𝐶 3 9950 3
𝐿10 = ( ) = ( ) = 156,82 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 Ecuación Nª 11
𝑃 1845
106 106
𝐿10ℎ = = = 871,23 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
60 𝑛 60 (2857,1)
𝐶0 9950
𝑆0 = = = 5,39 Ecuación Nª 12
𝑃0 1845
Porta Ejes
Asi se procede a el analisis de la resistencia mecanica del componente Porta Ejes. Compuesto
por los elementos detallados en el Anexo Nº 7. Se configura la simulación estatica con los
valores de la tabla 10 y obtiene el conjunto con el mallado de la figura 23.
Tabla 9 Propiedades del estudio Porta Ejes
El analisis de tensiones de von Mises con un mínimo de 70,52 N/m2 y un máximo de 2,28e+8
N/m2. Se detecta una concentración de esfuerzos en el eje giratorio. El elemento soporta toda
la carga de la reacción. Por lo cual se generó un control de mallado para su posterior análisis.
Manteniéndose los niveles de concentración de esfuerzos en la zona.
El tensor de Von Mises máximo detectado define el factor de seguridad del componente en
4,14. Hallándose este valor en el contacto axial inferior entre el eje de los rodamientos y la
placa frontal del porta rodamiento. Con una fuerza 1399,3 N en cada una de las 4 caras en
contacto.
Los desplazamientos resultantes confirman la información y prevén un desplazamiento máximo
de 0,01485 mm despreciable. Al estar sometido el componente a cargas fluctuantes en el
proceso de desbalanceo se opta por aplicar un estudio de fatiga con un factor de carga de 0,45
(1902,8 N) con un tipo de carga de referencia LF=0. Donde la carga cambia su magnitud
proporcionalmente desde su valor máximo hasta un valor mínimo. Sin invertir sus direcciones
de acuerdo al número de ciclos. Después de 1 000 sucesos la vida es de 1e+6 ciclos y un daño
de 0,001%.
37
Desplazamientos resultantes
Mínimo: 0,000e+000mm
Máximo: 1,485e-002mm
Factor de seguridad
Mínimo: 4,5e+000 (Placa base del
porta rodamiento)
Máximo: 8,32e+006
Balero Móvil
Para el análisis de la resistencia mecánica de este componete primero se considero los diseños
de varias productores extrajeros. El material utilizado para este dispositivo es la aleacion de
aluminio. Debido a su alta resistencia y ligereza. Esta característica permite que la inercia del
sistema oscilante sea fácil de romper. Permitiendo el balanceo tanto con rotores o ventiladores
de poco peso y la meta propuesta de 2 toneladas. Dentro del mercado nacional se presentan
varias aleaciones: Aleacion 1 200 h14, Aleacion 5 083 y Prodax.
Se procedio a la evaluación de la resistencia mecánica de los componentes alternando el
material disponible. El factor de seguridad que arroja esta actividad se detallan en la Tabla 12.
38
Se opto por la simulación de la aleación de aluminio 7075 para los componentes Laina,
limitantes y Soporte del porta rodamientos. Para las placas se opto por una aleación 5083 se
obtuvo los resultados de la aleacion de aluminio 7075 Tabla 13.
El dato más importante para el análisis es el factor de seguridad. Se considera la adicion de
elementos de union como tornillos cabeza plana allen M5 para unir los elementos. Ademas,
comperten la carga aplicada. Se obtiene un factor de seguridad de 8.2 suficiente para la metas
propuestas.
Desplazamientos resultantes
Mínimo: 0 mm
Máximo: 2,365e-002mm
Factor de seguridad
Mínimo: 8,213 (Placa)
Máximo: 5,946e+004
Balero fijo
De la misma manera que en los casos anteriores se ejecutó un análisis de resistencia mecánica
de los elementos compuestos por tres componentes:
• Tornillo de ubicación. Material AISI 1018
• Balero fijo. Material ASTM A36
• Ejes acuñados. Material AISI 705
del conjunto. Aun así, se mantiene dentro de los parámetros de diseño. Un posterior análisis de
fatiga en el dispositivo evidencio la inexistencia de falla porque cualquier valor obtenido en el
análisis de tensiones Von Mises está por debajo de la curva SN de los ítems.
Desplazamientos resultantes
Mínimo: 0,000e+000mm
Máximo: 7,235e-005mm
Factor de seguridad
Mínimo: 5,5e+000 (Eje acuñado)
Pedestal
Desplazamientos resultantes
Máximo: 1e-030mm
Factor de seguridad
Mínimo: 38
Máximo: 2,736e+002
Análisis General
El ensamblar todos los componentes permite determinar, de manera general, la capacidad del
equipo. Y como el Factor de seguridad en cada conjunto influye en las características de la
máquina. Una síntesis de esta actividad se presenta en la tabla 19.
43
Se evidencia que el factor de seguridad más alto es del pedestal. Sin embargo, el componente
que es más propenso a una falla plástica es el porta rodamientos. A pesar de esto, cumple las
especificaciones previamente establecidas. Con un factor de seguridad de 4,5 este valor
determina la capacidad de carga de la maquinaria en 9 toneladas. Permitiendo el balanceo de
equipos superiores a las antes mencionadas.
Donde:
• H = potencia transmitida, hp
• CP = factor de corrección de la polea
• CV = factor de corrección de velocidad
44
12. IMPACTOS
Impactos técnicos
La técnica de balanceo dinámico de rotores permite alargar la vida útil de los equipos rotativos.
Este proceso siempre será viable mientras exista las condiciones de montaje de los equipos lo
permitan, por ejemplo, ejes de transmisión, ventiladores. Sin embargo, en los casos en los cuales
la carcasa del sistema impida la sujeción de sensores, de pesos de corrección y la manipulación
del operario como: rodillos de papeleras, rotores eléctricos, turbinas hidráulicas; esta técnica no
es posible de aplicar. El banco de balanceo permite superar esta dificultad trasladando el equipo
averiado hacia una instalación apropiada. Donde los sensores y el operador puedan llevar a cabo
el proceso de corrección. Además, para los autores del proyecto permitió cumplir uno de los
objetivos del Plan Nacional del Buen Vivir: “Asegurar la soberanía y eficiencia de los sectores
estratégicos para la transformación industrial y tecnológica”. Es decir, la aplicación de
transferencia tecnológica. En este caso: elaboración de un producto (banco de balanceo
dinámico) y la aplicación de un proceso (corrección de desbalance).
Impactos sociales
por ejemplo excentricidad o desalineación. Reduce su eficiencia porque aumenta las pérdidas
de energía mecánica y reduce la confiabilidad de los diferentes sistemas de transmisión de
potencia (rodamientos, bujes, cadenas, bandas y poleas). La corrección del equipo permite
mejorar las condiciones operación manteniendo el consumo de energía en niveles óptimos. Por
tanto, las técnicas de balanceo dinámico junto con el banco posibilitan la viabilidad de sistemas
de transmisión de potencia que funcionen con grandes pérdidas de energía. Y mantener los
niveles de vibración dentro de la norma ISO 1940.
Impactos económicos
El fin del proyecto investigativo es la creación de una tecnológica capaz de producir más a un
costo mínimo en la industria, esto se logra con el desarrollo de maquinaria tecnificada que
permita una producción de alta calidad y capaz de adaptarse a cualquier requerimiento,
permitiendo que el costo de producción sea mínimo con el fin de mejorar la economía del
productor.
13. PRESUPUESTO
La empresa MECANELECTRIC aporto con la suma de 6 660 USD que corresponde al ítem 4
y 5 que hacen referencia a los materiales, suministros y mano de obra respectivamente.
47
Conclusiones
Recomendaciones
15. BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
8
Anexo Nº 9 Hoja 1 de 1
8
Anexo Nº 10 Hoja 1 de 1
Anexo Nº 12 Hoja 1 de 1
Anexo Nº 12 Hoja 1 de 1
Autores:
INTRODUCCIÓN
Las máquinas rotativas están comenzando a incrementar la precisión a alta velocidad
junto con el progreso de la tecnología. Estas máquinas requieren de muy alta eficiencia
de operación. El principal factor que afecta este rendimiento es la vibración
acompañado por el ruido y la fatiga. El balanceo de rotores es el proceso más
fundamental y efectivo, y así es uno de los procesos más indispensables en la
fabricación y mantenimiento de máquinas rotativas. Esta guía explica los conceptos
básicos necesarios en el proceso de balanceo.
DEFINICIÓN DE DESBALANCEO
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
• Usas los EPP necesarios y revisar que estén en buen estado antes de poner en marcha
la máquina.
• Todas las instrucciones de seguridad deben ser leídas y entendidas antes de poner en
funcionamiento esta máquina.
• Mantener el área de trabajo limpio.
• Considerar el medio ambiente de trabajo.
• No mantener la máquina y las herramientas de trabajos en lugares mojados o
húmedos. Mantener el área de trabajo bien iluminado.
• No forzar la máquina.
• No sobrepasar los límites establecidos en las especificaciones.
• Mantener cuidadosamente las herramientas y la máquina.
• Inspeccionar periódicamente la máquina.
15
MUY IMPORTANTE.
• Solo puede ser usado por personal capacitado.
• Manipular la máquina con las manos limpias.
• Usar el computador y la máquina solo para los fines que fueron diseñados.
• Una vez que no se vaya a usar la máquina, cubrirla con un cobertor de
protección.
• Mantener la máquina y los accesorios de trabajo fuera del alcance de los niños.
• Verificar que los accesorios estén bien conectados y que funcionen
correctamente antes de iniciar el proceso de balanceo.
• Cheque la alineación de las partes móviles, la torcedura delas partes móviles,
roturas, el montaje y cualquier otra condición que pueda afectar la operación de
la máquina.
• No permita que los cables principales tengan contacto con objetos calientes,
calor, agua y bordes filosos.
• No abuse de la máquina. No use la máquina para cualquier tarea para la cual la
máquina no fue diseñada.
• En el evento de un malfuncionamiento tanto eléctrico como mecánico
inmediatamente apague la máquina y desconéctela.
• Siempre se debe comenzar a mover el rotor con la velocidad mínima.
MANTENIMIENTO
• La reparación de la máquina debe ser efectuadas por un personal capacitado.
• Cualquier pieza defectuosa afecta el funcionamiento de la máquina.
• Los rodamientos, correas y poleas deben ser revisados continuamente.
• Mantener la cadena en constante lubricación.
• Inspeccionar frecuentemente los tornillos que aseguran cada una de las piezas.
Todos los componentes de la máquina deben estar bien asegurados.
16
• Verificar que los sensores acelerómetros estén bien sujetos sobre la estructura.
• El motor debe ser revisado periódicamente.
PLANOS
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A A
15
16
17
B B
18
19
20
32
C C
31
21
30
D D
22
E E
28 27 26 25 24 23
0.5
Fecha Nombre Descripción: Escala:
F Dib: 04.06.2017 Siza D. EnsamblajeV5 1:10
Rev: 05.06.2017 Cruz E.
29 Apb: 06.06.2017 Ing. Laurencio
Nº de dibujo: ISO E
Anexo Nº 1
1 2 3 4 Edición Modificación Fecha Nombre
Hoja 1 de 1
1 2 3 4
45 Retenedor exterior M20 16
44 Soporte giratorio porta rodamientos 2 347.15 gr AISI 304 Anexo Nº 8.3
43 Tuerca pesada, M24 x 3 --W-N 4
42 Rodamiento SKF 30205 2
40 Guia superior de la bola de acero 4 399.56 gr ASTM A36 Acero Anexo Nº 6.5
39 Tornillos cabeza hueca allen M6 x 1.0 x 20 2
38 Tornillos cabeza hueca allen M6 x 1.0 x 30 16
37 Bola de acero de precisión 4
36 Eje acuñado 8 138.23 gr AISI 304 Anexo Nº 4.3
35 Retenedor interior M42 8
34 Tuerca pesada, M12 x 1.75 --W-N 4
33 socket head cap screw_am 4
0.5
Fecha Nombre Descripción: Escala:
Dib: 04.06.2017 Siza D.
Rev: 05.06.2017 Cruz E. EnsamblajeV5
Apb: 06.06.2017 Ing. Laurencio
Nº de dibujo: ISO E
Anexo Nº 1
Edición Modificación Fecha Nombre
Hoja 2 de 2
1 2 3 4 5 6 7 8
1 6
A A
B B
7
C 4 C
D
E6011 D
E6011 2
55 80
E E
A 3 A
46 750
0
2x 45 0.5
pasante por todo el perfil
B B
E6011
2
1200
C C
E6011
5
D D
2x 27 0.5
pasante por todo el perfil
50
0
1020
E E
A 3 A
750
E6011
B B
2 2
1200
C C
E6011
4
D 2x 27 D
pasante por todo el perfil
50
0 1020
E E
1020
A A
11
B 3 B
2
6
1508
C C
4 5 7
N.º DE
N.º DE PIEZA DESCRIPCIÓN CANTIDAD
ELEMENTO
D 1 CH 120 x 12x1500 2 D
2 Sujeción para cadena Anexo Nº 1.1 2
3 Sujecion para piso Pletina reciclada 100 *12*220 10
4 Tornillo cabeza hueca allen Anexo Nº 1.1 2
5 50x50x3x1020 Angulo estructural 2
6 Pletina 30x12 1488 mm 2
Cadena Rodillos sencilla - paso
7 Eslabon2 1/2" 116
E tornillo M20 de sujecion para E
9 Anexo Nº 1.1 2
15 cadena
10 sujecion cadena Anexo Nº 1.1 2
0.5
F
4 Dib:
Fecha
04.06.2017
Nombre
Siza D.
Descripción:
Ensamblaje-
Escala:
B
B Tuerca hexagonal M12 x 50 B
30*12*30
DETALLE B
ESCALA 1 : 1
Perno tensor de la cadena
C NOTA: Montaje en el taller
E6011 C
C
Sujeción cadena
Tornillo cabeza allen
M6 10 Tuerca pesada, M12 x 1.75 2
6,60 POR TODO 9 sujecion cadena Bloque 30*12*30 2
D 11 6,40 D
tornillo M20 de sujecion
8 Perno hexagonal M12 y tuerca 2
para cadena
7 Eslabon2 Cadena Rodillos sencilla - paso 1/2" 6m
6 Pletina 50x12 2
5 50x50x4x1020 2
Tornillo cabeza hueca allen
4 2
M6 x 10
4 3 Sujeción para cadena 40.00 x 12.00 x 30.00 bloque 2
E 2 Sujecion para piso
220.00 x 12.00 x 75.00 bloque, 2
10 E
perforaciones M26
3
1 UPN 120 x 12x1500 2
DETALLE C
Proyección Frontal N.º DE DENOMINACIÓN DESCRIPCIÓN CANTIDAD
ESCALA 1 : 1 ELEMENTO
Sujecion de la cadena 6
Tolerancia: Masa: Material:
1 5 4
3
310
C
560
Proyección Frontal
0.5
Fecha Nombre Descripción: Escala:
Dib: 04.06.2017 Siza D.
Rev: 05.06.2017 Cruz E. Ensamblaje baleros 1:5
Apb: 06.06.2017 Ing. Laurencio
Nº de dibujo: ISO E
Anexo Nº 4
Edición Modificación Fecha Nombre
Hoja 1 de 1
1 2 3 4
A 560
100 360
200
B
310
50
50 400
C
Proyección Frontal 30
50
10
43
D
4 x M6 - 10
200
E
63 Proyección Lateral
C Proyección Isométrica
43
C
D
25
10
5 C
25
Proyección Isometrica
20
D
10
Proyección Frontal
560
100 360
B
150
200
20
2x 6,60 30 50
13 7,60
C 13,05 X 90°, Lado cercano
Proyección Frontal
10
43
D
4 x M6 - 10
Perforaciones para roscar
200
E 2x M40 - 40
63 Proyección Lateral
A
5 20 perforación roscada
20
B
260 Longuitud Roscada
300
C
Proyección Frontal
40
40
0
R4
A
B A A
40
Proyeccón Superior
22
D 20
5
SECCIÓN A-A
E
Proyección Isometrica
20
D
10
Proyección Frontal
Proyeccón Isométrica
C
25 43
B
D
15
25
25
5 B
SECCIÓN B-B Proyeccón Lateral
4 7 2
C
1
5 8
0.5
Fecha Nombre Descripción: Escala:
Dib: Siza D.
Ensamblaje baleros
04.06.2017
Rev: 05.06.2017 Cruz E. 1:5
Apb: 06.06.2017 Ing. Laurencio
moviles
Nº de dibujo: ISO E
Anexo Nº 6
Edición Modificación Fecha Nombre
Hoja 1 de 1
1 2 3 4
560
360 25
B 100 280 25
15
280
120
25
10 x 5,50 POR TODO 100 65 165
11,20 X 90°
Proyección Frontal
Espesor 10 mm
Proyección Isométrica
100
D
60
60
28
C 43
69
13
A
6,60 HASTA EL SIGUIENTE
11 8
Proyección Isométrica
43
B
8
28
28
D
5
25
B
Proyección Lateral
SECCIÓN B-B
280
25 65 100 65 25
B 52
Proyección Frontal
25
20
16
19
20
C
140
12
89
D
55
8 x M5-10 perforaciones
para roscar
69
E Proyección Lateral
Proyección Isométrica
22
355
D
20
43 60
5 2
B
1
4
D
5 B27.7M - 3AM1-20 4
4 BS 290 SKF - SKF 6004-2Z 2
E 3 Eje para rodamiento 6004 2 Anexo Nº 7.2
2 Placa porta rodamientos 2 1 Anexo Nº 7.1
Soporte giratorio porta rodamientos
1 1 Anexo Nº 7.3
pequeño
N.º DE ELEMENTO DENOMINACIÓN CANTIDAD ANEXO
Tolerancia: Masa: Material:
0.5
Fecha Nombre Descripción: Escala:
Dib: Siza D.
Rev:
04.06.2017
05.06.2017 Cruz E.
Ensamblaje balero movil 1:2
Apb: 06.06.2017 Ing. Laurencio
1
Nº de dibujo: ISO E
Anexo Nº 7
Edición Modificación Fecha Nombre
Hoja 1 de 1
1 2 3 4
12 20 32 20 12
20 20
10,50
12 12
B C
45
C
C
42
10 22
D
45
20
10
40
5
E
SECCIÓN C-C
ESCALA 1 : 1
42
13,50 12 13,50
Proyección Laterla
D
19
20
Retenedor exterior 20
H12 +0 -0.21
0
R1
1,50
5
0,50
DETALLE D
ESCALA 4 : 1
E Proyección Frontal
20
10
B 40
10
C 25
35
D
20
20
E Proyección Frontal
A 7
5 2
C 3 4
D
6 1
0.5
Fecha Nombre Descripción: Escala:
Dib: Siza D.
Ensamblaje balero movil
04.06.2017
Rev: 05.06.2017 Cruz E. 1:2
Apb: 06.06.2017 Ing. Laurencio
2
Nº de dibujo: ISO E
Anexo Nº 8
Edición Modificación Fecha Nombre
Hoja 1 de 1
1 2 3 4
A
190
35 35
20 20
B
10
B
59
B
Proyección Frontal
70
10 50
D
59
25
20
40
15
5
SECCIÓN B-B
E
24
0
A R1
5
B
70
10 24 10
19
20
C
5
D
6 12 12
A
Retenedor Exterior 20
H12 +0 -0.21
1
1,30
DETALLE A
ESCALA 4 : 1
Tolerancia: Masa: Material:
178.13
0.5 gr AISI 304
Fecha Nombre Descripción: Escala:
Dib: Siza D.
Rev:
04.06.2017
05.06.2017 Cruz E.
Eje 6004 2:1
Apb: 06.06.2017 Ing. Laurencio
Nº de dibujo: ISO E
Anexo Nº 8.2
Edición Modificación Fecha Nombre
Hoja 1 de 1
1 2 3 4
25
15
B
40
10
C
25
35
20
20
E
Proyección Frontal
42
44,50
42
39
B
1,85 36 5
3,15
46
Proyección Seccionada
E
A A
407
20
310
756
796
D D
20
E VISTA ISOMÉTRICA E
HACIA ABAJO 90° R 0.74
49 49
Tolerancia: Masa: Material:
3
A A
4
1
B B
5
2
C C
D 1 D
N.º DE
N.º DE PIEZA CANTIDAD MATERIAL ANEXO Nº DESCRIPCIÓN
ELEMENTO
3
1 Estructura Angular 1 ASTM A36 Acero Anexo Nº 10.1
mesa
0.5
Fecha Nombre Descripción: Escala:
F Dib: 04.06.2017 Sisa D. Ensamblaje-
Rev: 05.06.2017 Cruz E. mesa 1:10
Apb: 06.06.2017 Ing. Laurencio
2 Nº de dibujo: ISO E
Anexo Nº 10
Edición Modificación Fecha Nombre
1 2 3 4 Hoja 1 de 1
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
B B
C C
D D
E E
Tolerancia: Masa: Material:
Fecha Nombre Descripción: Escala:
F Dib: 04.06.2017 Cruz E.
Rev: 05.06.2017 Siza D. Esquema de fuerza y control
Apb: 06.06.2017 Ing. Laurencio
Nº de dibujo: ISO E
Anexo Nº 11
Fecha Nombre
1 2 3 4 Edición Modificación
Hoja 1 de 1