El Término Plástico en Su Significado Más General

El término plástico en su significado más general, se aplica a las sustancias de similares estructuras
que carecen de un punto fijo de evaporación y poseen, durante un intervalo de temperaturas,

propiedades de elasticidad y flexibilidad que permiten moldearlas y adaptarlas a diferentes formas
y aplicaciones. Sin embargo, en sentido concreto, nombra ciertos tipos de materiales sintéticos
obtenidos mediante fenómenos de polimerización o multiplicación semi-natural de los átomos de
carbono en las largas cadenas moleculares de compuestos orgánicos derivados del petróleo y
otras sustancias naturales.
La palabra plástico se usó originalmente como adjetivo para denotar un escaso grado de movilidad
y facilidad para adquirir cierta forma, sentido que se conserva en el término plasticidad
Termoplásticos
Un termoplástico es un plástico que, siendo plástico o deformable a temperatura ambiente, se

convierte en líquido cuando se calienta y se endurece en un estado vítreo cuando se enfría
suficiente. La mayor parte de los termoplásticos son polímeros de alto peso molecular, los cuales
poseen cadenas asociadas por medio de débiles fuerzas de Van der Waals (polietileno), fuertes
interacciones dipolo-dipolo y enlace de hidrógeno, o incluso anillos aromáticos apilados
(poliestireno). Los polímeros termoplásticos difieren de los polímeros termoestables en que,
después de ser calentados y moldeados, pueden ser recalentados y formar otros objetos, ya que
en el caso de los termoestables o termoduros, su forma después de enfriarse no cambia.
Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias veces.
Los principales termoplásticos son:
Resinas celulósicas: obtenidas a partir de la celulosa, el material constituyente de la parte leñosa

de las plantas. Pertenece a este grupo el rayón.
Polietilenos y derivados: Emplean como materia prima el etileno obtenido del craqueo del
petróleo que, tratado posteriormente, permite obtener diferentes monómeros como acetato de
vinilo, alcohol vinílico, cloruro de vinilo, etc. Pertenecen a este grupo el PVC, el poliestireno, el
metacrilato, etc.
Derivados de las proteínas: Pertenecen a este grupo el nailon y el perlón, obtenidos a partir de las
diamidas.
Derivados del caucho: Son ejemplo de este grupo los llamados comercialmente pliofilmes,
clorhidratos de caucho obtenidos adicionando ácido clorhídrico a los polímeros de caucho.
Termoestables
Los plásticos termoestables son materiales que, una vez que han sufrido el proceso de
calentamiento-fusión y formación-solidificación, se convierten en materiales rígidos que no
vuelven a fundirse. Generalmente para su obtención se parte de un aldehído.
Polímeros del fenol: Son plásticos duros, insolubles e infusibles pero, si durante su fabricación se
emplea un exceso de fenol, se obtienen termoplásticos.
Resinas epoxi.
Resinas melamínicas.
Baquelita.
Aminoplásticos: Polímeros de urea y derivados. Pertenece a este grupo la melamina.
Poliésteres: Resinas procedentes de la esterificación de polialcoholes que suelen emplearse en

barnices. Si contienen ácido en exceso, se obtienen termoplásticos.
Los elastómeros son aquellos tipos de compuestos que incluyen no metales en su composición y
que muestran un comportamiento elástico. El término, que proviene de polímero elástico, es a
veces intercambiable con el término goma, que es más adecuado para referirse a vulcanizados.
Cada uno de los monómeros que se unen entre sí para formar el polímero está normalmente
compuesto de carbono, hidrógeno, oxígeno o silicio. Los elastómeros son polímeros amorfos que
se encuentran sobre su temperatura de transición vítrea o Tg, de ahí esa considerable capacidad
de deformación. A temperatura ambiente las gomas son relativamente blandas (E~3MPa) y
deformables. Se usan principalmente para cierres herméticos, adhesivos y partes flexibles.
Comenzaron a utilizarse a finales del siglo XIX, dando lugar a aplicaciones hasta entonces
imposibles (como los neumáticos de automóvil).
Los elastómeros suelen ser normalmente polímeros termoestables pero pueden ser
también termoplásticos. Las largas cadenas poliméricas enlazan durante el curado. La estructura
molecular de los elastómeros puede ser imaginada como una estructura de "espaguetis con
albóndigas", en dónde las albóndigas serían los enlaces. La elasticidad proviene de la habilidad de
las cadenas para cambiar su posición por sí mismas y así distribuir una cierta tensión aplicada.
El enlace covalente asegura que el elastómero retornará a su posición original una vez deje de
aplicarse la tensión. Como resultado de esa extrema flexibilidad, los elastómeros pueden alargarse
de un 5 % a un 700 %, dependiendo del material en concreto. Sin los enlaces o con pocos de ellos,
la tensión aplicada puede provocar una deformación permanente.
Los elastómeros que han sido enfriados llevándolos a una fase vítrea o cristalina tendrán menos
movilidad en las cadenas, y consecuentemente menos elasticidad que aquellos manipulados a
temperaturas superiores a la temperatura de transición vítrea del polímero.
Es también posible para un polímero exhibir elasticidad que no es debida a los enlaces covalentes,
sino a razones termodinámicas.
PROCESOS DE CONFORMADO PARA PLÁSTICOS
mayo 21, 2013UncategorizedCONFORMADO, PLÁSTICOS, PROCESOS
PROCESOS DE CONFORMADO PARA PLÁSTICOS
CONTENIDO DEL CAPÍTULO
13.1 Propiedades de los polímeros fundidos
13.2 Extrusión
13.2.1 Proceso y equipo
13.2.2 Análisis de la extrusión
13.2.3 Configuraciones del troquel y productos extruidos
13.2.4 Defectos de la extrusión
13.3 Producción de hojas y película
13.4 Producción de fibras y filamentos (hilado)
13.5 Procesos de recubrimiento
13.6 Moldeo por inyección
13.6.2 El molde
13.6.3 Máquinas de moldeo por inyección
13.6.4 Contracción
13.6.5 Defectos en el moldeo por inyección

13.6.6 Otros procesos del moldeo por inyección
13.7 Moldeo por compresión y transferencia
13.7.1 Moldeo por compresión
13.7.2 Moldeo por transferencia
13.8 Moldeo por soplado y moldeo rotacional
13.8.1 Moldeo por soplado
13.8.2 Moldeo rotacional
13.9 Termo formado
13.10 Fundición
13.11 Procesamiento y formado de espuma de polímero
13.11.1 Procesos de espumado
13.11.2 Procesos de conformado
13.12 Consideraciones sobre el diseño del producto
13.12.1 Consideraciones generales
13.12.2 Plásticos extruidos
13.12.3 Piezas moldeadas
Los plásticos pueden conformarse en una variedad amplia de productos, tales como piezas
moldeadas, secciones extruidas, películas y hojas, recubrimientos para aislar alambres eléctricos y
fibras para textiles. Además, es frecuente que los plásticos sean el ingrediente principal de otros
materiales, como pinturas y barnices, adhesivos y varios compuestos de matriz de polímero. En
este capítulo se estudian las tecnologías por las que estos productos reciben su forma, y se deja
para capítulos posteriores el análisis de pinturas y barnices, adhesivos y compuestos. Muchos
procesos para darles forma a los plásticos se adaptan a los cauchos y a los compuestos de matriz
de polímero.
Es posible identificar varias razones por las que los procesos para dar forma a los plásticos son
importantes:
 La variedad de los procesos de formado y la facilidad con que se procesan los polímeros
permiten una diversidad casi ilimitada de formas geométricas de las piezas por formar.
 Muchas piezas de plástico se forman por moldeo, que es un proceso de forma neta; por lo
general no se necesita una conformación adicional.
 Aunque generalmente se requiere calentamiento para conformar los plásticos, se

necesita menos energía que para los metales porque las temperaturas de procesamiento
son mucho menores.
 Debido a que en el procesamiento se emplean temperaturas menores, el manejo del

producto se simplifica durante la producción. Debido a que muchos métodos para
procesar plástico son operaciones de un solo paso (por ejemplo, moldeo), la cantidad de
manejo del producto que se requiere se reduce de manera sustancial en comparación con
los metales.
 No se requiere dar a los plásticos acabados con pintura o recubrimientos (excepto en

circunstancias inusuales).
Los procesos para dar forma a los plásticos se clasifican de acuerdo con la forma geométrica del
producto resultante:
1. productos extruidos continuos con sección transversalconstante distinta de las hojas,

películas y filamento
2. hojas y películas continuas
3. filamentos continuos (fibras)
4. piezas moldeadas que son, sobre todo, sólidas
5. piezas moldeadas huecas con paredes relativamente delgadas
6. piezas discretas hechas de hojas y películas formadas
7. fundidos
8. productos de espuma
13.1 PROPIEDADES DE LOS POLÍMEROS FUNDIDOS
Para dar forma a un polímero termoplástico éste debe calentarse de modo que se suavice hasta
adquirir la consistencia de un líquido. Esta forma se denomina polímero fundido, que tiene varias
propiedades y características únicas, que se estudian en esta sección.
 Viscosidad Debido a su alto peso molecular, un polímero fundido es un fluido espeso con
viscosidad elevada. Tal como se definió el término en la sección, la viscosidad es una
propiedad de los fluidos que relaciona la fuerza cortante que se experimenta durante el
movimiento del fluido con la tasa de deformación. La viscosidad es importante en el
procesamiento de polímeros porque la mayoría de métodos para dar forma involucran el
flujo del polímero fundido a través de canales pequeños o aberturas de troqueles.
La relación entre la fuerza cortante y la deformación cortante es proporcional, con la viscosidad

como constante de proporcionalidad:
τ = η γ&,o bien , η= τγ&
τ = k(γ&)n
 Viscoelasticidad Otra propiedad que poseen los polímeros fundidos es

la viscoelasticidad.Esta propiedad se estudió en el contexto de polímeros sólidos, en la
sección Sin embargo, también la tienen los polímeros líquidos. Un buen ejemplo es
la expansión del troquel en la extrusión, en la que el plástico caliente se expande
conforme sale de laabertura del troquel.
La expansión del troquel se mide con más facilidad para una sección transversal circular, por
medio de la razón de expansión, que se define como
rs = D x Dd
13.2 EXTRUSIÓN
La extrusión es uno de los procesos fundamentales para dar forma a los metales y cerámicos, así
como a los polímeros. La extrusión es un proceso de compresión en el que se fuerza al material a
fluir a través de un orificio practicado en un troquel a fin de obtener un producto largo y continuo,
cuya sección transversal adquiere la forma determinada por la del orificio.
En la extrusión de polímeros, se alimenta material en forma de pellets o polvo hacia dentro de un

barril de extrusión, donde se calienta y funde y se le fuerza para que fluya a través de la abertura
de un troquel por medio de un tornillo rotatorio.
Componentes y características de un extrusor (de un solo tornillo) para plásticos y elastómeros.
En el extremo del barril opuesto al troquel se localiza una tolva que contiene el material que se
alimenta. Los pellets se alimentan por gravedad al tornillo rotatorio, cuya rosca mueve al material
a lo largo del barril. Se utilizan calentadores eléctricos para fundir al inicio los pellets sólidos;
después, la mezcla y el trabajo mecánico del material generaráncalor adicional, lo que mantiene
fundido al material. En ciertos casos, se suministra calor suficiente a través de la mezcla y acción
cortante de modo que no se requiere calor externo.
En realidad, en ciertos casos el barril debe enfriarse desde el exterior a fin de impedir el
sobrecalentamiento del polímero.
El material se hace avanzar a lo largo del barril hacia la abertura del troquel, por medio de la
acción del tornillo extrusor, que gira a unas 60 rev/min. El tornillo tiene varias funciones y se
divide en secciones que son:
1) sección de alimentación, en la que el material se mueve del puerto de la tolva y recibe
precalentamiento
2) sección de compresión, en la que el polímero se transforma para adquirir consistencia líquida,

se extrae del fundido el aire atrapado entre los pellets y se comprime el material
3) sección de medición, en la que se homogeniza al fundido y se genera presión suficiente para

bombearlo a través de la abertura del troquel.
Tan A = p/π D
Dondep ancho del tornillo
El avance del polímero a lo largo del barril lo hace llegar en última instancia a la zonamuerta. Antes
de llegar al troquel, el fundido pasa a través del paquete de la pantalla, unaserie de mallas de
alambre sostenidas por una placa rígida (llamada placa rompedora) que contiene agujeros axiales
pequeños. El paquete de la pantalla sirve para
1) filtrar los contaminantes y grumos duros del fundido
2) generar presión en la sección de medición
3) forzar al flujo del polímero fundido y borrar de su “memoria” el movimiento circular impuesto
por el tornillo.
Lo que se ha descrito aquí es la máquina de extrusión de un solo tornillo. También debe

mencionarse los extrusores de tornillos gemelos, ya que ocupan un lugar importante en la
industria. En estas máquinas, los tornillos son paralelos y se encuentran lado a lado dentro del
barril. Los extrusores de tornillos gemelos parecen adaptarse en especial al
PVC rígido, el cual es un polímero difícil de extruir, y a materiales que requieren una mezcla
mayor.
13.2.2 Análisis de la extrusión

En esta sección se desarrollan modelos matemáticos para describir, en forma simplificada, varios
aspectos de la extrusión de polímeros.
Flujo fundido en el extrusor Conforme el tornillo gira dentro del barril, el polímero fundido se ve
forzado a moverse hacia delante, en dirección del troquel; el sistema opera en forma muy
parecida a un tornillo de Arquímedes. El mecanismo principal de transporte es el flujo por
arrastre, que resulta de la fricción entre el líquido viscoso y las dos superficies opuestas que se
mueven una respecto de la otra; 1) el barril estacionario y 2) el canal del tornillo giratorio.
Qd = 0.5υ dw
υ = πDN cos A
d = dc
w = wc = (πDtan A −wf)cos A
wc = π Dtan A cos A = π D sen A
Qd = 0.5π 2D2Ndc sen A cos A
Qb =πDdc3 sen2A / 12η (dp / dl)
Qb = pπDdc 3 sen2A / 12ηL
Qx = Qd −Qb
Características del extrusor y del troquel
Si la contrapresión es igual a cero, de modo que el flujo fundido no tenga restricción en el

extrusor, entonces el flujo sería igual al flujo por arrastre Qd dado por la ecuación. Dados los
parámetros de diseño y operación
Gastos de extrusión
Qmáx = 0.5π 2D2N dc sen A cos A (13.14)
Qx = Qd −Qb = 0, por lo tanto, Qd = Qb
pmáx = 6πDNLη cot A dc
Qx = Ks p
ks = πDd4
13.2.3 Configuraciones del troquel y productos extruidos
La forma del orificio del troquel determina la forma de la sección transversal del extruido. Se
puede enumerar los perfiles de troquel comunes y las formas extruidas correspondientes, como
sigue:
1) perfiles sólidos
2) perfiles huecos, como tubos
3) recubrimientos de alambre y cable
4) hoja y película
5) filamentos
Perfiles sólidos
Éstos incluyen formas regulares: círculos, cuadrados y secciones transversalestales como formas
estructurales, molduras para puertas y ventanas, y accesoriospara automóviles y viviendas. La
sección trasversal de la vista lateral de un troquel paraestas formas sólidas. Justo más allá del
extremo del tornillo yantes del troquel, el polímero fundido pasa a través del paquete de la
pantalla y la placarompedora para fortalecer las líneas de flujo. Después fluye hacia la entrada (por
logeneral) convergente del troquel; la forma está diseñada para mantener un flujo laminar yevitar
puntos muertos en las esquinas que de otro modo estarían presentes cerca del orificio.
Perfiles huecos La extrusión de perfiles huecos, tales como tubos, tuberías, mangueras y otras
secciones transversales que incluyen agujeros, requiere un mandril para obtener la forma hueca.
Recubrimiento de alambre y cable El recubrimiento de alambre y cable para aislarlos es uno de

los procesos de extrusión de polímeros más importantes.
Fractura del fundido En la que las tensiones que actúan sobre el fundido inmediatamente antes y
durante su paso a través del troquel son tan grandes que ocasionan una falla, que se manifiesta en
forma de la superficie muy irregular del extruido.
Un defecto más común de la extrusión es la piel de tiburón, en la que la superficie del producto se
arruga al salir del troquel. Conforme el fundido fluye a través de la abertura del troquel, la fricción
en la interfaz ocasiona un perfil de velocidad a través de la sección transversa.
Los esfuerzos de tensión aparecen en la superficie al estirarse este material para estar a la par con
el núcleo central que se mueve más rápido. Estos esfuerzos ocasionan rupturas menores que
arrugan la superficie. Si el gradiente de velocidad se vuelve extremo, aparecen marcas
prominentes en la superficie, lo que le da el aspecto de un tronco de bambú; de ahí el nombre
de bambú para este defecto más severo.
13.3 PRODUCCIÓN DE HOJAS Y PELÍCULA
Las hojas (láminas) y películas de termoplástico se producen por medio de varios procesos; los más
importantes son dos métodos que se basan en la extrusión.
Todos los procesos que se estudian en esta sección son operaciones continuas de producción
elevada. Más de la mitad de las películas que se producen hoy día son de polietileno, la mayor
parte PE de baja densidad. Los demás materiales principales son el polipropileno, cloruro de
polivinilo y celulosa regenerada (celofán). Todos éstos son polímeros termoplásticos.
Extrusión de hoja y película con troquel de rendija Se producen hojas y películas deespesores
diversos por medio de extrusión convencional, con el uso de una rendija angostacomo abertura
del troquel.
Para lograr tasas altas de producción, debe integrarse al proceso de extrusión un método eficiente
de enfriamiento y captura de la película. Por lo general, esto se hace dirigiendo de inmediato el
material extruido hacia una tina de agua o hacia rodillos gélidos.
Debido al método de enfriamiento que se usa en este proceso, se le conoce como extrusión con
rodillo frío.
Proceso de extrusión de película soplada Éste es el otro proceso muy usado para hacer película
delgada de polietileno para empaque. Es un proceso complejo que combina la extrusión y el
soplado para producir un tubo de película delgada.
Uso de a) inmersión súbita en agua o b) rodillos fríos, para lograr la solidificación rápida de la
película fundida después de la extrusión.
13.4 PRODUCCIÓN DE FIBRAS Y FILAMENTOS (HILADO O HILANDERÍA)
La aplicación más importante de las fibras y filamentos se da en los textiles. Su uso como
materiales de refuerzo de los plásticos (compuestos) es una aplicación que va en aumento, pero
aún es pequeña en comparación con los textiles. Una fibra se define como una banda larga y
delgada de material cuya longitud es al menos 100 veces mayor que la dimensión de su sección
transversal. Un filamento es una fibra de longitud continua.
El hilado fundidose emplea cuando el polímero de inicio se procesa mejor si se calienta hasta
fundirlo y se bombea a través de la hilera, en forma muy parecida a la extrusión convencional.
En el hilado seco el polímero de inicio está en solución, y el solvente se separa por evaporación. El
extruido se jala a través de una cámara caliente que elimina el solvente; por otro lado, la
secuencia es similar a la anterior. Las fibras de acetato de celulosa y acrílico se producen con este
proceso. En el hilado húmedo, el polímero también está en solución, sólo que el solvente no es
volátil. Para separar al polímero, debe pasarse al extruido a través de un producto químico líquido
que coagula o precipita al polímero en coherentes que luego se colocan en bobinas.
13.5 PROCESOS DE RECUBRIMIENTO
El recubrimiento con plástico (o caucho) involucra la aplicación de una capa del polímero dado
sobre un material que es el sustrato. Se observan tres categorías:
1) Recubrimiento de alambre y cable
2) recubrimiento plano, que involucra recubrir una película plana
3) recubrimiento de contorno, que cubre un objeto tridimensional. Ya se estudió el recubrimiento

de alambre y cable; se trata en lo básico de un proceso de extrusión
13.6 MOLDEO POR INYECCIÓN
El moldeo por inyección es un proceso con el que se calienta un polímero hasta que alcanza un
estado muy plástico y se le fuerza a que fluya a alta presión hacia la cavidad de un molde, donde
se solidifica. Entonces, la pieza moldeada, llamada moldeo, se retira de la cavidad.
El proceso produce componentes discretos que casi siempre son de forma neta. Es común que el
ciclo de producción dure de 10 a 30 segundos, aunque no son raros ciclos de un minuto o más.
Asimismo, el molde puede contener más de una cavidad, de modo que en cada ciclo se producen
molduras múltiples
La unidad de sujeción se relaciona con la operación del molde. Sus funciones son
1) mantener las dos mitades del molde alineadas en forma correcta una con otra,
2) mantener cerrado al molde durante la inyección, por medio de la aplicación de una fuerza que
lo sujeta lo suficiente para resistir la fuerza de inyección
3) abrir y cerrar el molde en los momentos apropiados del ciclo de inyección. La unidad de
abrazadera consiste en dos placas, una fija y otra móvil, y un mecanismo para mover ésta.
El mecanismo básicamente es una prensa de potencia que funciona por medio de un pistón
hidráulico o dispositivos de palanca mecánica de varios tipos. Las máquinas grandes disponen de
fuerzas de abrazadera de varios miles de toneladas.
13.6.3 Máquinas de moldeo por inyección
Las máquinas de moldeo por inyección difieren tanto en la unidad de inyección como en la de
sujeción. En esta sección se estudia los tipos importantes de hoy día. El nombre de la máquina de
moldeo por inyección por lo general se basa en el tipo de unidad inyectora que se emplea.
Unidades de inyección En la actualidad son dos tipos de unidades de inyección los que más se
utilizan.
Unidades de sujeción Los diseños de sujeción son de tres tipos: de palanca, hidráulica e
hidromecánica. La sujeción de palanca incluye varios diseños, uno de los cuales se ilustra
13.6.4 Contracción
Los polímeros tienen coeficientes de expansión térmica elevados, y durante el enfriamiento del
plástico en el molde ocurre una contracción significativa. Algunos termoplásticos sufren una
contracción volumétrica de alrededor de 10% después de la inyección en el molde. La contracción
de plásticos cristalinos tiende a ser mayor que para los polímeros amorfos. La contracción se
expresa por lo general como la reducción en el tamaño lineal que ocurre durante el enfriamiento a
temperatura ambiente a partir de la temperatura del molde para el polímero dado. Por ello, las
unidades apropiadas son mm/mm (in/in) de la dimensión en estudio.
13.6.5 Defectos en el moldeo por inyección
Disparos cortos: Igual que en el fundido, un disparo corto es un moldeo que se solidifica
incrementa la temperatura y/o la presión. El defecto también surge por el uso de una máquina con
capacidad de disparo insuficiente, caso en el que es necesario un aparato más grande.
Rebabas: Las salpicaduras ocurren cuando el polímero fundido se escurre por la superficie de
separación, entre las placas del molde; también sucede alrededor de los pasadores de inyección.
Por lo general, el defecto lo ocasionan
1) conductos y claros demasiado grandes en el molde
2) presión de inyección demasiado alta en comparación con la fuerza de sujeción
3) temperatura de fusión demasiado elevada
4) tamaño excesivo del disparo.
Marcas de hundimiento y vacíos: Éstos son defectos que por lo general se relacionan con
secciones moldeadas gruesas. Una marca de hundimiento ocurre cuando la superficie exterior del
molde se solidifica, pero la contracción del material del interior hace que la capa se reduzca por
debajo del perfil que se planeaba. Un vacío es ocasionado por el mismo fenómeno básico; sin
embargo, el material de la superficie conserva su forma y la contracción se manifiesta como un
vacío interno debido a fuerzas de tensión grandes sobre el polímero que aún está fundido. Estos
defectos se eliminan con el incremento de la presión de compactación posterior a la inyección.
Una mejor solución consiste en diseñar la pieza para tener espesor uniforme de la sección, y
utilizar secciones más delgadas.
Líneas de soldadura: Las líneas de soldadura ocurren cuando el polímero fundido fluye alrededor
de un núcleo o de otro detalle convexo en la cavidad del molde, y se encuentra desde direcciones
opuestas; la frontera así formada se denomina línea de soldadura, y tiene propiedades mecánicas
inferiores a las del resto de la pieza.
13.6.6 Otros procesos del moldeo por inyección
La mayoría de las aplicaciones del moldeo por inyección involucran a los termoplásticos.
En esta sección se describen algunas variaciones del proceso.
Moldeo por inyección de espuma termoplástica Las espumas de plástico tienen

variasaplicaciones, y en la sección 13.11 se estudian dichos materialesy su procesamiento. Uno de
los procesos, en ocasiones llamado moldeo de espuma estructural, es apropiado que se estudie
aquí porque se trata de moldeo por inyección. Involucra el moldeo de piezas de termoplástico que
poseen una capa exterior densa que rodea a un centro de espuma ligera. Dichas piezas tienen
razones de rigidez a peso apropiadas para las aplicaciones estructurales.
Procesos de moldeo por inyección múltiple Es posible obtener efectos poco usuales por medio de
la inyección múltiple de polímeros diferentes para moldear una pieza. Los polímeros se inyectan
en forma simultánea o secuencial, y puede haber más de una cavidad de molde involucrada.
Varios procesos caen en este rubro, todos caracterizados por dos o más unidades de inyección; así,
el equipamiento para estos procesos es caro.
Moldeo por inyección de reacción El moldeo por inyección de reacción (RIM, por sus siglas en
inglés) involucra la mezcla de dos ingredientes líquidos muy reactivos, con la inyección inmediata
de ésta en la cavidad de un molde, donde reacciones químicas hacen que ocurra la solidificación.
Los dos ingredientes forman los componentes empleados en sistemas activados por catalizadores
o por mezcla. Los uretanos, epóxidos y formaldehídos de urea son ejemplos de estos sistemas. El
RIM se desarrolló con el poliuretano para producir grandes componentes automotrices tales como
defensas, alerones y salpicaderas. Esta clase de piezas constituye la aplicación principal del
proceso.
13.7 MOLDEO POR COMPRESIÓN Y TRANSFERENCIA
En esta sección se estudian dos técnicas que se emplean mucho para polímeros termos fijos y
elastómeros. Para los termoplásticos, estas técnicas no alcanzan la eficiencia del moldeo por
inyección, excepto para aplicaciones muy especiales.
13.7.1 Moldeo por compresión
Es un proceso antiguo y muy utilizado para plásticos termofijos. Sus aplicaciones también incluyen
discos de fonógrafo termoplásticos, llantas de caucho y varias piezas compuestas de matriz de
polímero. El proceso, que se ilustra en la figura 13.28 para un plástico TS consiste en
1) cargar la cantidad precisa del compuesto de moldeo, llamada carga, en lamitad inferior de un
molde calentado
2) juntar las mitades del molde para comprimir la carga, forzarla a que fluya y adopte la forma de
la cavidad
3) calentar la carga por medio del molde caliente para polimerizar y curar el material en una pieza
solidificada
4) abrir las mitades del molde y retirar la pieza de la cavidad.

La carga inicial del compuesto para el moldeo puede estar en varias formas, incluso polvo o
pellets, líquida o preformada. La cantidad de polímero debe controlarse con precisión para
obtener consistencia repetible en el producto moldeado. Se ha vuelto práctica común precalentar
la carga antes de colocarla en el molde; esto suaviza al polímero y acorta la duración del ciclo de
producción. Los métodos de precalentamiento incluyen calentadores infrarrojos, convección en un
horno y uso de tornillo rotatorio caliente en un barril. La última técnica (tomada del moldeo por
inyección) también se usa para medir la cantidad de la carga.
13.7.2 Moldeo por transferencia
En este proceso se introduce una carga termofija (preformada) a una cámara inmediatamente
delante de la cavidad del molde, donde se calienta; después se aplica presión para forzar al
polímero suavizado a fluir hacia el molde caliente en el que ocurre la cura. Hay dos variantes del
proceso, que se ilustra en la figura 13.29: a) moldeo por transferencia devasija, en el que la carga
se inyecta desde una “vasija” a través de un canal de mazarota vertical en la cavidad; y b) moldeo
por transferencia de pistón, en el que la carga se inyecta por medio de un pistón desde un
depósito caliente a través de canales laterales hacia la cavidad del molde. En ambos casos, en cada
ciclo se generan desperdicios en forma de material sobrante en la base del depósito y los canales
laterales, llamado desecho. Además, en la transferencia de vasija el bebedero constituye material
que se desperdicia. Debido a que los polímeros son termofijos, los desechos no pueden
recuperarse.
13.8 MOLDEO POR SOPLADO Y MOLDEO ROTACIONAL
Estos dos procesos se emplean para fabricar piezas huecas y sin costura de polímeros
termoplásticos. El moldeo rotacional también se utiliza para termofijos.
El moldeo por sopladoEs un proceso en el que se utiliza presión del aire para inflar plástico suave
dentro de la cavidad de un molde. Es un proceso industrial importante para fabricar piezas de
plástico huecas, de una sola pieza y con paredes delgadas, como botellas y contenedores similares.
Debido a que muchos de esos artículos se utilizan para bebidas para el consumidor destinadas a
mercados masivos, su producción está organizada para cantidades muy grandes. La tecnología
proviene de la industria del vidrio, con la que los plásticos compiten en el mercado de las botellas
Moldeo por soplado y extrusión Esta forma de moldear consiste en el ciclo. En la mayoría de
casos el proceso se organiza como operación de producción elevada para fabricar botellas de
plástico. La secuencia es automática y, por lo general, se integra con operaciones posteriores tales
como el llenado y etiquetado de las botellas.
.
13.8.2 Moldeo rotacional
El moldeo rotacional utiliza la gravedad en lugar de un molde rotatorio, a fin de lograr una forma
hueca. El también llamado rotomoldeo es una alternativa al moldeo por soplado a fin de fabricar
formas grandes y huecas. Se emplea principalmente para polímeros termoplásticos, pero cada vez
son más comunes las aplicaciones para termofijos y elastómeros
Elproceso consiste en las siguientes etapas:
1) se carga una cantidad predeterminada de polvode polímero en la cavidad de un molde

deslizante.
2) Después se calienta el molde y se gira en forma simultánea sobre dos ejes perpendiculares, de
modo que el polvo impregna todas las superficies interiores del molde, y forma gradualmente una
capa fundida de espesor uniforme.
3) Mientras aún gira, el molde se enfría de modo que la capa exterior de plástico se solidifica.
4) Se abre el molde y se descarga la pieza. Las velocidades rotacionales que se emplean en el

proceso son relativamente bajas. Es la gravedad, no la fuerza centrífuga, la que genera el
recubrimiento uniforme de las superficies del molde.
Con moldeo rotacional se elabora una variedad fascinante de artículos. La lista incluye juguetes
huecos tales como caballitos y pelotas; cascos de lanchas y canoas, cajas de arena, alberquitas;
boyas y otros dispositivos de flotación; elementos de cajas de tráiler, tableros automotrices,
tanques de combustible; piezas de equipaje, mobiliario, botes para basura; maniquíes; barriles
industriales de gran tamaño, contenedores y tanques de almacenamiento; excusados portátiles, y
tanques sépticos. El material más utilizado para moldear es el polietileno, en especial el HDPE.
Otros plásticos incluyen el polipropileno,
13.9 TERMOFORMADO
Termoformado al vacío El primer método fue el termoformado al vacío (llamado tan

sólo formado al vacío, cuando se creó en la década de 1950) en el que se utiliza una presión
negativa para empujar una hoja precalentada contra la cavidad de un molde.
Termoformado de presión Una alternativa para formar al vacío involucra a una presión positiva
que fuerza al plástico calentado hacia la cavidad del molde. Ésta se llama
termoformado de presión, o formado por soplado; su ventaja sobre el formado al vacío es que es
posible generar presiones más grandes, ya que esta última se limita a un máximo teórico de 1 atm.
Un molde positivo tiene forma convexa. En el termoformado se utilizan ambos tipos. En el caso
del molde positivo, la hoja calentada se oprime sobre la forma convexa y se utiliza presión
negativa o positiva para forzar al plástico contra la superficie del molde.
13.10 FUNDICIÓN
En la conformación de polímeros, la fundición involucra verter una resina líquida a un molde, con
el uso de la gravedad para llenar la cavidad, y dejar que el polímero se endurezca.
Tanto los termoplásticos como los termofijos se funden. Algunos ejemplos de los primeros
incluyen los acrílicos, poliestireno, poliamidas (nylon) y vinilos (PVC). La conversión de la resina
líquida en un termoplástico endurecido se lleva a cabo de varias maneras, que incluyen
1) calentar la resina termoplástica a un estado muy fluido de modo que se vierta y llene la cavidad
del molde con facilidad, y después se le deja enfriar y solidificar en el molde
2) usar un prepolímero (o monómero) de peso molecular bajo y polimerizarlo en el molde para

que forme un termoplástico de peso molecular elevado
3) verter un plastisol (suspensión líquida de partículas finas de una resina termoplástica como el
PVC, en un plastificador) en un molde calentado para que forme un gel y se solidifique.
Las ventajas de la fundición sobre procesos alternativos como el moldeo por inyección incluyen las
siguientes:
1) el molde es más sencillo y menos costoso
2) el artículo fundido está relativamente libre de esfuerzos residuales y memoria viscoelástica

3) el proceso es apropiado para cantidades pequeñas de producción. Al centrarnos en la segunda
ventaja, las hojas de acrílico (plexiglás, Lucite), por lo general, se funden entre dos placas de vidrio
muy pulidas. El proceso de fundición permite un grado alto de aplanamiento y que se logren las
cualidades ópticas que son deseables en las hojas de plástico transparente. Dicho aplanamiento y
transparencia no pueden obtenerse con la extrusión de hojas planas. Una desventaja de ciertas
aplicaciones es la contracción significativa de la pieza fundida durante la solidificación. Por
ejemplo, las hojas de acrílico pasan por una contracción volumétrica de alrededor de 20% cuando
se funden. Esto es mucho más que en el moldeo por inyección, en el que se emplean presiones
elevadas para comprimir la cavidad del molde a fin de reducir la contracción.
La fundición en hueco es una alternativa a la fundición convencional; se deriva de la tecnología de

fundición de metal. En la fundición en hueco, se vierte un plastisol líquidoen la cavidad de un
molde de deslizamiento caliente, por lo que se forma una capa en lasuperficie del molde. Después
de una duración que depende del espesor que se desea tenga la capa, se extrae el exceso de
líquido del molde; luego se abre este para retirar la pieza.
13.11 PROCESAMIENTO Y FORMADO DE ESPUMA DE POLÍMERO
Una espuma de polímero es una mezcla de polímero y gas, lo que da al material una estructura
porosa o celular. Otros términos que se emplean para las espumas de polímero incluyen polímero
celular, polímero soplado y polímero expandido. Las espumas de polímero más comunes son el
poliestireno (Styrofoam, marca registrada) y poliuretano. Otros polímeros que se utilizan para
fabricar espumas incluyen cauchos naturales (“caucho espumado”) y cloruro de polivinilo (PVC).
Las propiedades características de un polímero espumado incluyen:
1) baja densidad,
2) alta resistencia por unidad de peso
3) buen aislamiento térmico
4) buenas cualidades de absorción de energía. La elasticidad del polímero base determina la

propiedad correspondiente de la espuma.
Las espumas de polímero se clasifican
1) elastoméricas, en las que la matriz de polímero es un caucho, capaz de una gran deformación
elástica
2) flexible, en el que la matriz es un polímero muy plástico tal como el PVC suave
3) rígido, en el que el polímero es un termoplástico rígido tal como el poliestireno o un plástico
termofijo como un fenólico. En función de la formulación química y grado de entrecruzamiento, el
poliuretano varía entre las tres categorías.
13.11.1 Procesos de espumado
Los gases comunes que se usan en las espumas de polímero son aire, nitrógeno y dióxido de
carbono. La proporción del gas varía hasta 90% o más. Éste se introduce en el polímero con varios
métodos, llamados procesos de espumado. Éstos incluyen:
1) mezclar una resina líquida con aire por agitación mecánica, después se endurece el polímero
por medio de calor o reacción química
2) mezclar un agente de soplado físico con el polímero, un gas como el nitrógeno (N2) o el
pentano (C5H12), que se disuelve en el polímero fundido sujeto a presión, de modo que el gas sale
de la solución y se expande cuando después se reduce la presión
3) se mezcla el polímero con componentes químicos, llamados agentes desoplado químicos que
se descomponen a temperaturas altas y liberan gases tales como el CO2 o el N2 dentro de la
mezcla.
13.11.2 Procesos de conformado
Hay muchos procesos para dar forma a los productos de espuma de polímero. Como las dos
espumas más importantes son el poliestireno y el poliuretano, el presente análisis se limita a los
procesos de conformación de estos dos materiales. Debido a que el poliestirenoes un
termoplástico y el poliuretano puede ser un termofijo o bien un elastómero (tambiénun
termoplástico, pero es menos importante en esta forma), los procesos que se estudian aquí para
dichos materiales son representativos de los que se emplean en otras espumas de polímero.
13.12 CONSIDERACIONES SOBRE EL DISEÑO DEL PRODUCTO
Los plásticos son un material importante de diseño, pero el diseñador debe estar alerta a sus
limitaciones. En esta sección se enlistan algunos lineamientos de diseño para componentes de
plástico, se comienza con las que se aplican en general y siguen las aplicables a la extrusión y
moldeo (moldeo por inyección, por compresión y transferencia).
13.12.1 Consideraciones generales
Estos lineamientos generales se aplican sin importar el proceso de formado. Sobre todo son
limitaciones de los materiales plásticos que el diseñador debe tomar en consideración.
 Resistencia y rigidez: Los plásticos no son tan fuertes o rígidos como los metales.
No deben usarse en aplicaciones en las que se vayan a encontrar esfuerzos grandes.
La resistencia al escurrimiento plástico también es una limitante. Las propiedades de resistencia

varían en forma significativa entre los plásticos, y en ciertas aplicaciones las razones resistencia a
peso de algunos de ellos son competitivas con las de los metales.
 Resistencia al impacto: La capacidad que tienen los plásticos de absorber impactospor lo

general es buena; se comparan de modo favorable con la mayoría de metales.
 Temperaturas de servicio: Con respecto de las de los metales y cerámicos, las de

losplásticos son limitadas.
 Expansión térmica: Es mayor para los plásticos que para los metales, por lo quelos
cambios dimensionales debidos a las variaciones de temperatura son mucho
mássignificativos que para los metales.
Muchos tipos de plásticos están sujetos a degradación por la luz solar y otras formas de radiación.
Asimismo, algunos se degradan en atmósferas de oxígeno y ozono.
13.12.2Plásticos extruidos
 Espesor de pared: En la sección transversal extruida es deseable un espesor uniformede la

pared. Las variaciones de éste darán como resultado un flujo no uniforme del plástico y
enfriamiento irregular que tenderá a pandear el extruido.
 Secciones huecas: Éstas complican el diseño del troquel y el flujo del plástico. Esdeseable
utilizar secciones transversales extruidas que no sean huecas, pero quesatisfagan los
requerimientos funcionales.
 Esquinas: En la sección transversal deben evitarse las esquinas agudas, dentroy fuera,
porque dan como resultado un flujo irregular durante el procesamiento, yconcentraciones
de esfuerzos en el producto final.
13.12.3 Piezas moldeadas
 Cantidades económicas de producción: Cada pieza moldeada requiere un molde único,el

cual para cualquiera de estos procesos es costoso, en particular para el moldeo
porinyección. Las cantidades mínimas de producción para este proceso son de
alrededorde 10 000 piezas; para el moldeo por compresión, 1000 piezas es lo mínimo,
debidoa los diseños más sencillos del molde que se necesita. El moldeo por transferencia
seubica entre las dos cifras anteriores.
 Complejidad de la pieza: Si bien las configuraciones geométricas más complejas de lapieza

significan moldes más costosos, puede ser económico diseñar un molde complejosi la
alternativa involucra muchos componentes individuales que se ensamblen juntos.
 Espesor de pared: Las secciones transversales gruesas por lo general son indeseables;con
ellas se desperdicia material, es más probable que se causen pandeos por lacontracción y
les toma más tiempo endurecer.
 Costillas de refuerzo: Se emplean en las piezas de plástico moldeado para obtenermayor

rigidez sin un espesor de pared excesivo. Las costillas deben ser más delgadasque las
paredes que refuerzan, a fin de minimizar las marcas de hundimiento en lapared exterior.
 Radios de las esquinas y biseles: Las esquinas agudas, tanto externas como internas,son
indeseables en las piezas moldeadas; interrumpen el flujo suave del materialfundido,
tienden a crear defectos superficiales y ocasionan la concentración de losesfuerzos en la
pieza terminada.
 Agujeros: Es muy factible que ocurran en los moldeos de plástico, pero complican eldiseño
del molde y la remoción de la pieza. También generan interrupciones en el flujodel
material fundido.
 Ahusado: Una pieza moldeada debe diseñarse con un ahusado en sus lados para facilitarla
remoción del molde. Esto tiene importancia especial en la pared interior de unapieza en
forma de taza, porque el plástico moldeado se contrae contra la forma positivamolde. El
ahusado recomendable para los termofijos es alrededor de 1/2º a 1º; para
 Tolerancias: Especifican las variaciones permisibles de la manufactura de una

pieza.Aunque la contracción es predecible en condiciones muy controladas, son
deseablestolerancias generosas para los moldeos por inyección debido a la variación de
losparámetros del proceso que afectan la contracción, y a la diversidad de formas
geométricasque existen para las piezas. En la tabla 13.2 se listan las tolerancias comunes
paralas dimensiones de piezas moldeadas con plásticos seleccionados.
Moldeo por compresión

El moldeo por compresión es uno de los proceso de transformación de plásticos más antiguo que
existe. aparece descripto en bibliografía de principio del siglo XIX, aunque no comenzó a
desarrollarse a escala industrial hasta 1908, cuando Leo Baeckeland desarrollo las resinas fenol-
formaldehido, que siguen empleándose aún hoy en día.
El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que el material de moldeo, en general

precalentado, es colocado en la cavidad del molde abierto. El molde se cierra, se aplica calor y
presión para forzar al material a entrar en contacto con todas las áreas del molde, mientras que el
calor y la presión se mantiene hasta que el material de moldeo se ha curado. El proceso se emplea
en resinas termoestables en un estado parcialmente curado, ya sea en forma de pellets, masilla, o
preformas. El moldeo por compresión es un método de alta presión, adecuado para el moldeo de
piezas complejas, de alta resistencia con refuerzos de fibra de vidrio. Los compuestos
termoplásticos, aunque en menor medida, también pueden ser moldeados por compresión con
refuerzos de cintas unidireccionales, tejidos, fibras orientadas al azar o de hilos cortados. La
ventaja de moldeo por compresión es su capacidad para moldear piezas grandes, bastante
intrincadas o complejas. Además, es uno de los métodos de más bajo costo en comparación con el
moldeo por otros métodos tales como moldeo por transferencia y moldeo por inyección, por otra
parte se desperdicia poco material, dándole una ventaja cuando se trabaja con compuestos caros.
Sin embargo, el moldeo por compresión a menudo proporciona productos de pobre consistencia y
dificultad en el acabado, y no es adecuado para algunos tipos de piezas. En este proceso se
produce una menor degradación de la longitud de la fibra en comparación con el moldeo por
inyección. Materiales que normalmente se fabrican mediante moldeo por compresión incluyen:
sistemas de resina poliéster con fibra de vidrio, (SMC / BMC), Torlon (Poliamida-imida: PAI),
Vespel (Poliamida: PA), Polifenilen sulfuro (PPS), y muchos grados de PEEK.
Moldeo por compresión tiene un alto desarrollo en la fabricación de piezas de materiales

compuestos para aplicaciones de reemplazo de metales, se utiliza normalmente para hacer piezas
más grandes planas o de forma levemente curvas. Este método de moldeo es muy utilizado en la
fabricación de piezas de automóviles, tales como cubiertas, defensas, cucharones, spoilers, así
como pequeñas piezas más complejas. El material a ser moldeado se coloca en la cavidad del
molde y los platos calientes son cerrados por un pistón hidráulico. El moldeo de compuestos a
granel (BMC) y el moldeo de lámina compuesta (SMC) utilizan este método de moldeo, estos
compuestos son conformados a la forma del molde por la presión aplicada y se calienta hasta que
se produce la reacción de curado. El material para el SMC por lo general se corta para ajustarse a
la superficie del molde. El molde se enfría y se retira la pieza. Los materiales pueden ser cargados
en el molde, ya sea en forma de pellets o lámina, o el molde se puede cargar desde una extrusora
de plastificación. Los materiales se calientan por encima de su punto de fusión, se forman y se
enfrían. El material de alimentación se distribuye en forma uniforme en la superficie del molde, la
orientación del flujo se produce durante la fase de compresión.
En el moldeo por compresión que hay seis factores importantes que se debe tener en cuenta
· Determinar la cantidad adecuada de material.
· Determinar la cantidad mínima de energía necesaria para calentar el material.
· Determinar el tiempo mínimo necesario para calentar el material.
· Determinar la técnica de calefacción adecuada.
· Predecir la fuerza necesaria, para asegurar que el material alcance la forma adecuada.
· Diseño de molde para un enfriamiento rápido después de que el material ha sido comprimido
en el molde.
Matrices termoplásticas son comunes en las industrias de producción masiva, por ejemplo las
aplicaciones en automoción, donde las principales tecnologías son termoplásticos reforzados con
fibra larga (LFT) y termoplásticos reforzados con fibra “Glass Mat” (GMT).
Definición del proceso
El moldeo por compresión es un proceso de conformación en que se coloca un material plástico

directamente en un molde de metal se calienta y luego se ablanda por el calor, y obligado a
conformarse con la forma del molde en el molde cerrado.
Características del proceso
El uso de compuestos de plástico termoestable caracteriza a este proceso de moldeo de muchos

otros procesos de moldeo. Estos termoestables pueden ser ya sea en forma de pellets o de
preformas. A diferencia de algunos de los otros procesos nos encontramos con que los materiales
suelen ser precalentado y se cuantifican antes del moldeo. Esto ayuda a reducir el exceso de
rebarbas. Insertos, generalmente metálico, también puede ser moldeados con el plástico. Se
evitan retenciones en la forma del molde, que generan que la eyección sea especialmente difícil.
Se ha vuelto una práctica común precalentar la carga antes de colocarla en el molde; esto suaviza
el polímero y acorta la duración del ciclo de producción. Los métodos de precalentamiento
incluyen calentadores infrarrojos, calentamiento por convección en estufa y el uso de tornillos
giratorios dentro de un cilindro calentado. Esta última técnica (tomada del moldeo por inyección)
se usa también para medir la cantidad de la carga.
Esquema del proceso
El moldeo por compresión se inicia, con una cantidad determinada de colocada o introducida en
un molde. Luego el material se calienta a un estado maleable y moldeado. Poco después, la prensa
hidráulica comprime el plástico flexible contra el molde, dando como resultado una pieza
perfectamente moldeada que mantiene la forma de la superficie interior del molde. Después la
prensa hidráulica retrocede, un pin eyector en el fondo del molde rápidamente expulsa la pieza
final fuera del molde y entonces, el proceso concluye.
Esquema del proceso
Prensa para moldeo de plásticos
Prensa
Las prensas de moldeo por compresión están orientadas verticalmente y contienen dos placas a
las cuales se sujetan las mitades del molde. El proceso involucra dos tipos de actuación: 1) carrera
ascendente de la placa del fondo o 2) carrera descendente de la placa superior, pero esta última es
la configuración más común. Un cilindro hidráulico acciona generalmente las placas, el cual puede
diseñarse para suministrar fuerzas de sujeción de hasta varios cientos de toneladas. Las prensas de
compresión del molde se fabrican en una amplia variedad de tamaños. La mayoría de las prensas
utilizan un cilindro hidráulico con el fin de producir la suficiente fuerza durante la operación de
moldeo. Las prensas pueden generar presiones que van desde 300 a 4.000 toneladas. La resina es
aditivada con la preforma, (en el caso de SMC y BMC ya contienen todos los componentes,
incluida la fibra, resina, cargas, catalizador etc.). El calor y la presión se aplican, con rangos de
temperatura de 225°F a 325°F (107°C a 163°C) y 150 a 1.000 psi de presión, necesarios para curar
las piezas. Los ciclos pueden variar desde menos de uno minuto a cinco minutos. Las maquinaria
constan de un molde “émbolo” macho y un molde hembra y espigas guías que aseguran el
encastre perfecto entre ambos.
Moldes
Los moldes para este proceso son generalmente más simples que los de su contraparte, el moldeo
por inyección. No hay vertederos o sistemas de alimentación en un molde por compresión y se
procesan partes de formas más simples debido a que los materiales termofijos poseen una
capacidad de flujo más baja. Sin embargo, se necesitan accesorios para calentar el molde que
puede hacerse mediante resistencia eléctrica, vapor o circulación de aceite caliente. Los moldes de
compresión pueden clasificarse en moldes manuales usados para corridas de ensayo;
semiautomáticos, en los cuales a la etapa de prensado le sigue un ciclo programado, pero el
operador carga y descarga manualmente la prensa; y automático el cual opera bajo ciclos de
prensado completamente automático (incluyendo la carga y la descarga automática).
Ver "Moldes para compresión"
Materias primas
Las resinas termoestables típico utilizadas en las piezas moldeadas por compresión son
poliésteres, poliuretanos, resinas urea-formaldehído, ésteres de vinilo, resinas epoxi y resinas
fenólicas. Los elastómeros (ejemplo: cauchos y siliconas) también suelen ser moldeados por
compresión. Como se ha hecho mención anteriormente algunos termoplásticos también pueden
ser moldeados por compresión, pero por cuestiones de tiempo de ciclo, por lo general se utiliza el
moldeo por inyección en estos últimos, salvo el caso de termoplásticos de difícil procesado o bajas
cantidades o piezas técnicas.
Las materias primas utilizadas pueden estar en forma de pellets, polvo, liquido, preformas sólidas
o en estado semisólido.
Piezas producidas por compresión
Este proceso se utiliza comúnmente para la fabricación de componentes eléctricos, vajilla, y

engranajes. Este proceso también se usa para producir botones, hebillas, perillas o manijas,
carcasas de aparatos eléctricos y grandes contenedores. Los discos fonográficos de PVC se
producían por este método.
Principales aplicaciones:
- Materiales termoplásticos y elastómeros, para piezas de pequeñas dimensiones.
- Compuestos reforzados con fibras de vidrio (a partir de resinas epoxi, de poliéster, etc.):
1. BMC (bulk molding compounds): reforzados con fibras de 3-12mm. Ejemplo: cuerpo de
taladro eléctrico.
2. SMC (sheet molding compounds): se sitúan en el molde alternativamente capas de fibras de

aproximadamente 25mm y capas de mezcla de resina y otros componentes. Preferentemente
utilizado para piezas de gran superficie y pequeño espesor. Ejemplo: paneles para vehículos.
3. TMC (thick molding compounds): combinación en capas de BMC y SMC, para placas de gran
espesor.
- (Modificación de la técnica) Estampado de chapas y preformas de termoplásticos (thermoplastics

sheet stamping), reforzados con fibras textiles o de vidrio.
- Ya no utilizada para termoplásticos o utilizado en menor medida (ejemplo: era el método para la
producción de discos LP).
Ventajas del moldeo por compresión:
Fluido en pequeñas distancias: menores tensiones internas.
Bajo costo de mantenimiento y de fabricación de moldes.
Diseño sencillo de moldes, al no haber entrada y canales.
Permite moldeo de piezas complejas
Buen acabado superficial (en general)
Desechos de materiales relativamente bajo
Desventajas del moldeo por compresión:
El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las paredes no curen mucho más
rápido que el interior. Por tanto, tiempos largos de curado.
No es aconsejable para este método en caso e empleo de moldes de formas complejas
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TECNICA DE MOLDEO POR COMPRESION

En el moldeo por compresión el material, bien líquido, o en forma de polvo, granza o de pastillas
preformadas (preformas), se coloca en el molde caliente, y este se cierra lentamente, hasta que
las dos mitades del molde ejercen presión sobre el material. Conforme el molde va cerrándose, el
material es obligado a ocupar todas las partes de la cavidad de moldeo. En ciertos casos, es
ventajoso realizar el moldeo cerrando primeramente el molde casi por completo y abriéndolo
después unos segundos antes de aplicar la presión definitiva. De esta forma se deja “respirar" al
material, para permitir la evacuación del gas que queda atrapado entre el polvo de moldeo o que
es generado en la reacción de polimerización. Una vez que el molde se ha cerrado completamente
se aplica la máxima presión, que provoca el llenado final y completo de la cavidad. Bajo la acción
conjunta del calor y la presión tienen lugar las reacciones de entrecruzamiento que transforman al
material termoendurecible en termoestable, proceso que se conoce vulgarmente como "curado”.
Tras el curado se abre el molde y se extrae la pieza totalmente sólida, que solamente alcanza su
rigidez definitiva cuando se ha enfriado totalmente. Cuando la pieza tiene forma complicada o
grandes dimensiones, es aconsejable colocarla en conformadores después de extraerla del molde,
para evitar que se deforme mientras se enfría.
El moldeo por compresión podría definirse de la siguiente forma:
• Apertura del molde
• Extracción de las piezas moldeadas en el ciclo anterior
• Preparación del molde, lo que incluye limpieza del molde y lubricación para facilitar la
extracción de la pieza siguiente y colocación de las inserciones metálicas, si las hubiera, y del
compuesto de moldeo, bien líquido, en forma de polvo o de pastilla
• Cierre del molde caliente y aplicación de presión.
• Apertura del molde para dejarlo "respirar" y permitir la salida de humedad y materias volátiles
• Aplicación de toda la presión al molde caliente y mantenimiento durante el tiempo necesario

hasta que el material haya curado totalmente
• Extraction de la pieza
La temperatura del molde y la presión aplicada son los factores más importantes del proceso.
Además de estas variables, otros factores que influyen en la calidad de las piezas moldeadas por
compresión son: el diseño de la pieza que debe moldearse, la velocidad de cierre de la prensa, la
plasticidad del material y las condiciones en que se encuentra la superficie de la cavidad de
moldeo. Es importante poner en la cavidad de moldeo la cantidad exacta de material que se
necesita, pues una cantidad en defecto puede dar lugar a piezas porosas con baja densidad y con
malas propiedades mecánicas, mientras que una cantidad en exceso puede dar lugar a excesivas
rebabas.
El moldeo por compresión tiene algunas limitaciones, y no es muy aconsejable cuando se trata de
moldear artículos de forma muy complicada con resaltes, entrantes o pequeños taladros laterales.
Tampoco es aconsejable para moldear artículos de paredes gruesas (1 cm o más). Valores típicos
de temperatura del molde, presión de moldeo y tiempo de moldeo para, por ejemplo, una resina
fenólica son 150-200 °C, 20000 kg/cm" y 1.5 mm, respectivamente.
Los moldes en moldeo por compresión suelen tener áreas muy elevadas, por lo que las prensas
utilizadas deben desarrollar elevadas fuerzas de cierre. La figura siguiente muestra una prensa
típica empleada en moldeo por compresión.
INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II
INYECCIÓN DE MATERIALES PLASTICOS I
Proceso de inyección.
La inyección, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia prima se puede
transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la inyección se pueden obtener piezas
de variado peso y con geometrías complicadas. Para la economía del proceso es decisivo el
número de piezas por unidad de tiempo (producción).
Las características más importantes del proceso de inyección son las siguientes:
• La pieza se obtiene en una sola etapa.

• Se necesita poco o ningún trabajo final sobre la pieza obtenida.
• El proceso es totalmente automatizable.
• Las condiciones de fabricación son fácilmente reproducibles.
• Las piezas acabadas son de una gran calidad.
Para el caso de la inyección de plásticos, se han de tener en cuenta las siguientes restricciones:
• Dimensiones de la pieza. Tendrán que ser reproducibles y de acuerdo a unos valores

determinados, lo que implicará minimizar las contracciones de la misma.
• Propiedades mecánicas. La pieza deberá resistir las condiciones de uso a las que esté destinada
durante un tiempo de vida largo.
• Peso de la pieza. Es de gran importancia, sobre todo, porque está relacionada con las
propiedades de ella.
• Tiempo de ciclo. Para aumentar la producción será necesario minimizar, en lo posible, el tiempo
de ciclo de cada pieza.
• Consumo energético. Una disminución del consumo energético implicará un menor coste de
producción.
Etapas del proceso de inyección.

El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue un orden de operaciones que
se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyección, se puede
dividir en las siguientes etapas
a)Cierre del molde.
b)Inyección: 1) Fase de llenado y 2) Fase de mantenimiento.
c)Plastificación o dosificación y enfriamiento
d)Apertura del molde y expulsión de la pieza.
Etapas del proceso de inyección.
• Cierre del molde.

Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparándolo para recibir la inyección del material
fundido. En esta fase se aplica la tuerza de cierre, que es aquella que hace la máquina para
mantener cerrado el molde durante la inyección. Depende de la superficie proyectada de la pieza
y de la presión real (presión específica), que se tiene en la cavidad del molde.
• Inyección.
En esta etapa se producen dos fases: fase de llenado y fase de mantenimiento.
• Fase de llenado.
Una vez cerrado el molde y aplicada la fuerza de cierre, se inicia la fase de llenado del molde
(inyección). El husillo de la unidad de inyección inyecta el material fundido, dentro del molde y a
una presión elevada; al inyectar, el husillo avanza sin rotación. La duración de esta etapa puede
ser de décimas de segundo hasta varios segundos, dependiendo de la cantidad de material a
inyectar y de las características del proceso.
La finalidad de esta fase es llenar el molde con una cantidad suficiente de material. En la inyección
son muy importantes las siguientes variables:
• Velocidad de inyección.
• Presión de inyección.
• Temperatura del material.
La unidad de cierre mueve las dos mitades del molde para unirlas. Mediante una fuerza de ésta se
cierra el molde herméticamente. La unidad de plastificación se mueve hacia el canal en el molde.
La boquilla está abierta y el material que se encuentra delante del husillo es inyectado dentro del
molde, por el movimiento de avance del mismo. Los sistemas hidráulicos deben ejercer grandes
esfuerzos en la fase de inyección. Además de mantener la fuerza de cierre; han de ser capaces de
inyectar el material dentro de la cavidad, a una presión elevada y precisa. Así, el sistema hidráulico
debe superar la resistencia ofrecida por la boquilla y por el molde.
En el comienzo de la operación de inyección, el material fundido y homogeneizado está localizado

en la cámara de inyección; de esta manera, la unidad de plastificación se desplaza contra el molde
para dejar pasar material dentro del molde. El sistema hidráulico ejerce presión sobre el husillo, el
cual se mueve axialmente. Esta presión hace que el mismo se mueva hacia delante o hacia la
boquilla. El material se expulsa fuera de la cámara de inyección y se introduce en la cavidad dentro
del molde. El material fundido solidifica dentro de la cavidad para que la pieza moldeada pueda
ser expulsada. Los moldes usados para materiales termoplásticos están sujetos al control de
temperatura (enfriamiento).
Esto transporta el calor, el cual ha sido introducido al fundir el material, para permitir solidificar el
material.
Tan pronto como el material que se moldea contacta con el molde en la operación de inyección,
comienza a enfriarse y a solidificar. Por este motivo la inyección debe ocurrir rápidamente, con lo
que la cavidad se llena mientras que el material se encuentre fundido.
Esto requiere presiones muy grandes ya que el compuesto es muy viscoso, a pesar de las
temperaturas elevadas. El material fundido debe superar la resistencia ofrecida por la fricción, en
la boquilla y cavidad. Las presiones, en el interior del molde, son altísimas a causa de la inyección;
por lo que la unidad de cierre debe ser capaz de mantener el molde cerrado, en oposición a estas
presiones.
La presión dentro del molde crece hasta un máximo valor, cuando ha sido transportado material
suficiente; llenando completamente las cavidades (si bien, bajo ciertas condiciones, la presión
máxima se puede alcanzar durante el mantenimiento). De esta manera, durante la inyección, las
dos mitades del molde están completamente presionadas por el efecto de la fuerza de cierre. Ésta
contrarresta a aquella que resulta de la inyección, ejercida desde el interior por el material. Si la
presión de inyección dentro del molde es mayor que la fuerza de cierre, la línea de partición está
forzada a abrirse; permitiendo al compuesto que se moldea escapar de la cavidad (con lo que se
produce rebaba y se requiere un trabajo adicional con tal de eliminarla).
Durante el enfriamiento el material se contrae dentro del molde. Por este motivo se ha de añadir
más material para que el volumen de la pieza sea el deseado. En esta fase de mantenimiento, que
es posterior a la del llenado en la inyección, la presión interior de la pieza va disminuyendo. Esto
ocurre ya que se va enfriando y aumentan las pérdidas de carga desde el husillo hasta el interior
del molde. De esta manera, la velocidad de inyección del tornillo es baja porque tiene la finalidad
de alimentar, con una cantidad suficiente de material, la cavidad; además de compensar las
contracciones que sufre la pieza durante la solidificación.
Cuando la presión ha caído hasta el valor del entorno se puede dar por finalizada la fase de
mantenimiento. Esta fase condiciona ciertas características de la pieza final, tales como el peso
total, sus tolerancias dimensionales y características internas. Las variables que más afectan en
esta fase son:
- Tiempo de mantenimiento de la segunda presión.
- La temperatura del molde.
- Nivel de presión de mantenimiento.
- Ajuste del tiempo de mantenimiento.
Este tiempo dependerá mucho del material que estemos inyectando y del grosor que tenga la
pieza que se inyecte. Tiene especial relevancia cuando se emplean materiales semicristalinos, pues
las diferencias de volúmenes específicos son considerables entre su estado líquido y el sólido.
Cuando tenemos un tiempo de mantenimiento correcto, se pueden obtener piezas con la

compactación adecuada, estabilidad dimensional, ausencia de deformaciones y buenas
propiedades mecánicas. Sin embargo, el conseguir dicho tiempo no es una garantía cuando se
tiene un punto de inyección demasiado pequeño, pues este solidificará antes de que se llene la
cavidad.
Para ajustar el tiempo de mantenimiento, se recurre a la construcción de una curva que relacione
los pesos de las piezas inyectadas con el tiempo para la presión de mantenimiento. De esta forma,
empezamos a inyectar con un tiempo igual a cero, esto es, sin presión de mantenimiento. Se
empieza la gráfica cuando se tenga la primera pieza completa, aunque no esté compactada. Se
aumenta progresivamente el tiempo de mantenimiento, anotando los valores de tiempo y peso de
la pieza, hasta que el peso se estabilice. Este resultado puede ser verificado por medio de un corte
transversal de la pieza para asegurar la ausencia de porosidades.
Tan pronto como el material llena el molde, éste comienza a enfriarse. El enfriamiento comienza
en las paredes del molde y se desplaza hacia el interior de la pieza. Durante un cierto tiempo, el
material permanece fluido en la región interna de la pieza moldeada. Al enfriarse el compuesto,
este se contrae. SÍ la presión, o un porcentaje de ella con la que se inyectó, se retira después de la
fase de llenado, no será posible controlar las dimensiones de la pieza. Para evitarlo, mientras que
la región interna de la pieza permanezca fluida, la presión sobre el material se mantiene. De esta
manera, el nuevo material entra al molde para compensar la contracción (en cantidad suficiente).
La presión de mantenimiento generalmente es más baja que la presión de inyección en el llenado,

pero si es demasiado baja, o se aplica en un período muy corto, entonces se obtienen piezas
defectuosas. La curva de la presión interna del molde influye en la calidad de la producción y de las
piezas.
Es importante que la transición de la fase de presión de llenado a la fase de la presión de

mantenimiento suceda en el momento correcto. Como se observa en la gráfica P-T, si la transición
ocurre demasiado pronto la presión disminuye; por lo que será imposible llenar completamente la
cavidad. Si ocurre demasiado tarde, se obtiene un pico de presión que puede dañar al molde.
En el comienzo de la fase de mantenimiento, la cavidad ya ha recibido la mayoría del material que

necesita, pero una pequeña cantidad de material es inyectada para compensar la contracción.
Incluso al final de esta fase, aún queda material sobrante en la cámara de inyección (al cual se
llamara cojín). Este cojín fundido facilita que la presión sea transmitida entre el tornillo y la
cavidad. El mismo se inyecta en el siguiente ciclo.
• Plastificación o dosificación.
Después de aplicar la presión de mantenimiento, comienza a girar el husillo; de forma que el
material va pasando progresivamente de la tolva de alimentación a la cámara de inyección,
homogeneizándose tanto su temperatura como su grado de mezcla. Esta fase se realiza en forma
paralela a la etapa de enfriamiento, acelerando así el tiempo total de ciclo. A medida que el husillo
va transportando el material hacia delante, éste sufre un retroceso debido a la acumulación que se
produce en la zona delantera. El retroceso del husillo finaliza cuando éste ha llegado a una
posición definida con anterioridad. En este momento ya está todo preparado para poder inyectar
la siguiente pieza. En la etapa de plastificación también intervienen otros factores importantes
como:
• La velocidad de giro del husillo.
• La contrapresión.
• La succión.
La velocidad de giro del husillo debe escogerse en función del diámetro del mismo y de la
viscosidad del material. La velocidad óptima, es aquella para la que el tiempo de carga es igual al
tiempo de refrigeración que necesita la pieza inyectada. Un tiempo largo de carga provoca una
masa fundida homogénea. Una velocidad excesivamente alta puede generar la presencia de
infundidos y una homogeneización insuficiente del material en el interior del cilindro.
La contrapresión tiene como función principal, garantizar una adecuada plastificación y

homogenización del material, también tiene como función, frenar el retroceso del husillo en la
etapa de plastificación. Un aumento de la contrapresión implica que aumente el tiempo de
plastificación, la compresión sobre el material y, por tanto, la cantidad de material acumulado y la
temperatura de la masa fundida.
Al contrario, contrapresiones bajas pueden dar lugar a piezas inconsistentes y una insuficiente
homogeneización del material. Por último, la succión se utiliza principalmente para reducir el
goteo de material. Normalmente se suele trabajar con descompresión pequeña o nula.
• Apertura del molde y expulsión de la pieza.

Cuando se considera que el material de la pieza ha alcanzado la temperatura denominada de
extracción, el molde se abre y se expulsa la pieza de su interior para reiniciar el ciclo de inyección.
• Enfriamiento.
Esta fase comienza simultáneamente con la de llenado (inyección), dado que el materia empieza a
enfriarse tan pronto y toca la pared del molde. Finaliza cuando la pieza alcanza la temperatura
adecuada para su extracción. De esta forma, esta fase del ciclo se solapa con las anteriores. En
ocasiones es necesario esperar un tiempo, entre la etapa de plastificación y la de apertura de
molde, para que se produzca el enfriamiento requerido de la pieza. El objetivo de ello es conseguir
una consistencia tal, que impida su deformación al ser expulsada. Las variables que más afecta en
esta fase es la temperatura de molde.
La fase de mantenimiento termina cuando solidifica el bebedero o el punto de inyección. A partir

de entonces ya no entra más material en la cavidad. Durante las fases de llenado y
mantenimiento, el material dentro de la cavidad ya ha comenzado a solidificar contra la pared del
molde que está más fría. Las capas más externas solidifican antes. El tiempo de enfriamiento
empieza con la inyección.
El enfriamiento es más lento hacia el centro de la pieza ya que los plásticos son poco conductores
del calor. El calor cedido por la solidificación se disipa a través de las capas más externas de las
paredes del molde. El tiempo de enfriamiento depende del tipo de pieza que se enfría dentro del
molde. No es necesario esperar que toda la pieza enfríe hasta la temperatura del mismo; sino que,
es suficiente que estén frías las regiones externas de la pieza, para poder extraerla en condiciones
estables. Con ello se consigue optimizar el tiempo de producción y así poder realizar el siguiente
ciclo.
Durante la fase de enfriamiento se prepara el material en la unidad de plastificación, para la

próxima inyección.
Identificación de las variables más importantes.

Existen numerosas variables que pueden afectar al proceso de inyección de forma directa o
indirecta. Para determinar cuáles son las mejores condiciones de operación, desde el punto de
vista de productividad y calidad, es importante conocer muy bien el proceso y saber cuáles de
estas variables tienen más efecto sobre estos dos aspectos.
A partir de los conocimientos que se tienen sobre el proceso de inyección, se puede hacer una
clasificación de las variables que influyen, de forma más significativa, en la productividad del
proceso y en la calidad de la pieza. De mayor a menor importancia, según pertenezcan a una de
estas cuatro categorías: temperaturas, distancias, tiempos y presiones.
Es importante mencionar la interdependencia existente entre estas cuatro categorías de variables,
de modo que cada una depende de las demás. El cambio de cualquiera de ellas afectará a las
otras.
Temperatura de inyección.
La temperatura de inyección es importante, ya que los materiales poliméricos requieren alcanzar
cierto valor de temperatura, para obtener condiciones idóneas de viscosidad y fluidez para poder
inyectarlo. Todo ello contrasta con que esta temperatura debe ser lo suficientemente baja, como
para que no se aceleren los procesos fisicoquímicos que conduzcan a la degradación del material.
Una vez introducido en la tolva, el material en forma de granza, pasa al cilindro de inyección. La
fusión de éste se debe, fundamentalmente, al calor provocado por la fricción; que produce el
movimiento de giro del husillo en la unidad de plastificación. Las bandas calefactoras se utilizan
principalmente para mantener el plástico a la temperatura requerida. Debido a la fricción, antes
explicada; la temperatura real del plástico será, normalmente, superior a la temperatura de
control de las bandas calefactoras.
La unidad de inyección suele tener de tres a cinco zonas de temperatura en el cilindro. El perfil de
temperaturas utilizado depende de factores como: la geometría del husillo, la viscosidad del
material, la longitud necesaria de flujo, etc. Normalmente, en la zona de la tolva se selecciona la
temperatura más baja y se va incrementando, gradualmente, en el resto de las zonas. Es
importante refrigerar la salida de la tolva por tres motivos:
• Evitar que se forme un tapón de material por sinterización de la granza.
• Prevenir la degradación del fluido hidráulico del motor que acciona el
husillo, debido a una temperatura demasiado alta.
• Favorecer el arrastre del material para una correcta plastificación.
En la zona de alimentación la temperatura se ha de mantener relativamente baja, obligado por el

diseño de los husillos. Por último, en la zona de la boquilla, la temperatura ha de ser uniforme;
para evitar la degradación del material, a causa del estrechamiento en esa zona o de un tiempo de
permanencia demasiado grande en el cilindro.
La temperatura utilizada finalmente para inyectar, afectará la calidad de la pieza porque influirá en
el grado de contracción de la misma. Así, a mayor temperatura de inyección, mayor será el cambio
volumétrico entre el plástico fundido y sólido; por tanto, existirá una mayor contracción. A pesar
de ello, utilizar una temperatura de inyección mayor, supondrá que la viscosidad del material sea
menor; permitirá entonces una mejor compactación, en el interior de la cavidad del molde, con lo
que la contracción disminuirá. El grado de contracción final dependerá del equilibrio entre estos
dos factores.
Temperatura de molde.
La temperatura del molde es muy importante en el proceso de inyección, ya que afecta de forma
directa a la calidad de la pieza inyectada. El objetivo del enfriamiento del molde es extraer calor de
la cavidad, a fin de disminuir la temperatura hasta la solidificación del material plástico; de forma
que este enfriamiento se produzca homogéneamente en toda la pieza.
El enfriamiento se consigue haciendo pasar por los conductos de refrigeración del molde agua o
aceite. Gracias a este flujo de líquido y a la excelente conductividad del metal que forma el molde,
se produce el intercambio de calor y se logra la disminución de la temperatura de la pieza
moldeada. La temperatura prefijada se mantiene calentando o enfriando el líquido mediante un
atemperador.
A pesar de esto, la temperatura media de la cavidad puede ser unos 10 ó 20 (°C) mayor que la
temperatura del refrigerante, durante el proceso de inyección. La temperatura del molde afecta
directamente al tiempo de ciclo, la contracción, el alabeo, el acabado o brillo superficial y la
cristalinidad.
Cuando la temperatura del molde sea alta, se obtendrá una pieza con más brillo y cristalinidad. Por
el contrario, un enfriamiento rápido tendrá como consecuencia la formación de una capa exterior
amorfa y acortará, significativamente, el tiempo de ciclo.
Distancia de carga.
Como se mencionó anteriormente, la inyección de material plástico en el interior del molde se
realiza en dos etapas: la inyección del material en la fase de llenado y la aplicación de la presión de
mantenimiento en la fase de mantenimiento. La distancia de carga en el cilindro debe ser
suficiente, para que se pueda llenar aproximadamente el 90-99 % del molde, durante la fase de
inyección. Además, se debe tener en cuenta la existencia de un cojín de material, suficiente para
aplicar posteriormente la presión de mantenimiento. Esta presión será transmitida por medio del
polímero fundido, por lo que sino hay cojín no se podrá aplicar.
El cojín se establece fijando una distancia de carga superior a la necesaria para llenar la cavidad del
molde. Si este cojín es demasiado pequeño, puede ocurrir que durante la etapa de mantenimiento
el husillo avance hasta el final del cilindro y arrastre todo el material hacia el interior del molde,
haciendo que la aplicación de la segunda presión no sea efectiva. Si por el contrario, el cojín es
excesivamente grande se puede favorecer la degradación del material, ya que estará durante más
tiempo a altas temperaturas y presiones.
Tiempo de inyección.
El tiempo de inyección se relaciona con la velocidad de inyección de manera inversa. Así, tiempos
de inyección pequeños implican velocidades muy elevadas. Además, la velocidad de inyección
también está relacionada directamente con la presión de inyección. A velocidades muy altas la
presión de inyección crece muy rápidamente, a causa de la resistencia al flujo en la boquilla y en la
entrada de la cavidad. Con velocidades menores, en cambio, el plástico se va solidificando a
medida que se inyecta el material; aumentando la viscosidad y disminuyendo la sección de paso.
En las máquinas hidráulicas la velocidad de inyección, o el tiempo de inyección, se controla

mediante el caudal de aceite. De esta forma, el husillo fuerza al material plastificado hacia el
interior del molde siguiendo un perfil de velocidades. Normalmente, las velocidades del principio y
del final de la etapa de inyección son menores, para tratar más suavemente los elementos de la
máquina de inyección y del molde. Otro aspecto a tener en cuenta es la diferencia de
temperaturas entre la entrada y el final de la pieza inyectada. Cuando el tiempo de inyección es
muy corto, la temperatura, al final del recorrido del plástico inyectado, puede ser mayor que la de
inyección; a causa del calentamiento por fricción que sufre el material. Con tiempos elevados las
temperaturas suelen ser inferiores; existiendo un tiempo de inyección intermedio, donde se
igualan la temperatura de inyección y la de la última zona llenada del molde.
A la hora de fijar las condiciones de operación de un proceso de inyección, es recomendable

seleccionar un tiempo de inyección. Esto debe permitir minimizar la presión de inyección y la
diferencia de temperaturas, entre la entrada del molde y el final de la pieza inyectada, siempre
dentro de unos márgenes de productividad.
Tiempo de mantenimiento.
La duración de la etapa de mantenimiento se conoce como tiempo de mantenimiento y tiene una
influencia decisiva. Si este tiempo es demasiado corto el plástico puede salir de la cavidad hacia el
sistema de alimentación y la unidad de inyección; con los consiguientes cambios de orientación y
disminución de la tenacidad de la pieza, fluctuaciones en el peso, falta de reproducibilidad y una
gran variedad de defectos.
Así, en moldes de colada fría, es usual la aplicación de la segunda presión hasta la solidificación de
la entrada, cuando ya no puede entrar más material en la cavidad. A partir de entonces ya no tiene
sentido seguir aplicando presión de mantenimiento. En este sentido, el tiempo de mantenimiento
dependerá directamente de la temperatura de inyección y de la temperatura del molde. Cuando la
temperatura del material fundido sea elevada, la entrada del molde permanecerá abierta más
tiempo y se deberá aumentar el tiempo de mantenimiento. Por otro lado, si la temperatura de la
pared del molde es alta, la pieza enfriará más lentamente y también será necesario un tiempo de
mantenimiento superior. Esto se halla en directa relación con el espesor de la entrada del molde.
Tiempo de enfriamiento.
Como ya ha sido mencionado en las etapas del proceso de inyección, el tiempo de enfriamiento
del molde comienza en la fase de inyección, cuando el material se solidifica en la pared del molde.
Sin embargo, este tiempo de enfriamiento debe prolongarse más allá de la fase de
mantenimiento; motivado porque la pieza moldeada o se ha enfriado aún lo suficiente y no posee
la estabilidad necesaria para el desmoldeo.
De todas formas, es suficiente que estén frías las regiones externas de la pieza para poder
extraerla del molde en condiciones estables sin que ésta se deforme. Así, se consigue acortar el
tiempo de ciclo significativamente mejorando la productividad del proceso. Un aspecto decisivo
para la economía de un proceso de inyección es el número de piezas producidas por unidad de
tiempo, que depende en gran medida del tiempo de enfriamiento y éste, a su vez, varía
proporcionalmente en relación con el cuadrado del espesor de la pared de la pieza. Por tanto, no
es recomendable inyectar piezas excesivamente gruesas. Además, para que el enfriamiento se
produzca de forma homogénea en toda la pieza es mejor que los espesores de ésta sean
uniformes.
En general, cuando la pieza permanece en el interior del molde se inhiben mecánicamente por las
paredes de la cavidad ciertas contracciones y alabeos, pero a su vez se produce la formación de
tensiones residuales dentro de la pieza que pueden ocasionar deformaciones posteriores.
Después, al ser expulsada, algunas de estas tensiones provocan deformaciones al no haber
restricciones externas.
La diferencia entre las condiciones térmicas entre el interior del molde y el exterior también
resulta un aspecto importante. Mientras que en la cavidad la temperatura esta determinada por la
temperatura del molde, en el exterior el intercambio de calor se produce por convección y, por
tanto, la pieza se enfría más lentamente. Por este motivo, un tiempo de enfriamiento alto implica
normalmente una disminución en el grado de contracción.
Para tiempos de enfriamiento más cortos lo que se consigue es, además de reducir el tiempo de
ciclo, minimizar las tensiones residuales ya que la pieza sale más caliente del molde y tienen lugar
entonces procesos de relajación que reducen estas tensiones, pero en general aumenta las
deformaciones.
Tiempo de plastificación.
El tiempo de plastificación o de carga es el tiempo que tarda la máquina en cargar material para la
próxima inyectada y será afectado por:
• La temperatura.
• La velocidad de giro del husillo.
• La contrapresión.
• El tipo del material.
Tiempos de movimiento.
Los tiempos de movimiento corresponden a los tiempos:
• De apertura de molde.
• De expulsión.
• De cierre de molde.
Tiempo de ciclo.
El tiempo de ciclo depende, principalmente, de los tiempos de las etapas o fases de:
• Cierre del molde.
• Inyección.
• Enfriamiento de la pieza.
• Apertura del molde y expulsión de la pieza.
De esta manera, la variable más importante en el diseño de una pieza de plástico es la velocidad
de enfriamiento, debido a la gran influencia en el tiempo de ciclo, y por lo tanto, en los costes de
transformación. De esta manera, el tiempo de enfriamiento ocupa la mayor parte del tiempo de
ciclo y solapa la acción las siguientes fases:
• Inyección: fase de llenado y fase de mantenimiento.
• Plastificación o dosificación.
Como ya se comentó, el tiempo de enfriamiento depende del tipo de pieza que se enfría en el
molde. No es necesario esperar hasta que toda la pieza enfríe hasta la temperatura del molde, sin
que estén lo suficientemente enfriadas las regiones externas de la pieza para poderla extraer del
molde en condiciones estables. Con esto se consigue optimizar el tiempo de producción.
Así el tiempo de enfriamiento y, por tanto, el tiempo de ciclo dependerá principalmente de:
• Temperatura del material fundido.
• Temperatura de la pared del molde.
• Temperatura de expulsión.
• Conductividad térmica del material.
• Calor específico del material.
• Espesor: La parte más gruesa será la última en enfriar dentro del molde, influyendo en el tiempo
de enfriamiento.
Primera presión o presión de inyección.

La presión de inyección durante la fase de llenado ha de ser la suficiente para que se pueda
conseguir la velocidad deseada, y, por tanto, el tiempo de inyección deseado. De esta manera, la
presión de inyección depende de los mismos factores que la velocidad.
Segunda presión o presión de mantenimiento.

La presión de mantenimiento o segunda presión se aplica una vez ha finalizado la etapa de
inyección de material en el molde. El objetivo es completar el llenado del molde y compactar el
material del interior de la cavidad para minimizar la contracción que tiene lugar durante su
solidificación.
El momento del cambio a segunda presión es importante. Si se cambia demasiado pronto, la pieza
no queda lo suficientemente compacta y aparecen rechupes, mientras que un cambio demasiado
tardío provoca una sobrepresión y la formación de rebabas en la pieza.
Para fijar la presión de mantenimiento con la que se va a trabajar se ha de tener en cuenta que si
ésta es demasiado baja o si la duración de esta fase es excesivamente corta pueden aparecer
rechupes o vacuolas en la pieza inyectada, de esta manera, las dimensiones de la pieza pueden
estar fuera de las tolerancias especificadas o haber reflujos de material plástico no consolidado
desde el molde hacia la unidad de plastificación (o incluso no llenar la pieza).
Si la presión de mantenimiento resulta ser demasiado elevada puede producirse una
sobrecompactación de la pieza, que implica un aumento de las tensiones residuales, además de
una posible disminución de las propiedades mecánicas y aparición de deformaciones en la pieza o
alabeos (en general el límite máximo puede situarse en la aparición de rebabas).
En general, se suelen utilizar, como mínimo, presiones de mantenimiento de un 50-70% de la

presión de inyección para materiales amorfos y de un 70-100% para materiales semicristalinos.
Contrapresión
La contrapresión en la plastificación frena el retroceso del husillo en la fase de carga. El aumento
en los valores de este parámetro afectará directamente a la temperatura del material procesado.
De esta forma, al aumentar la contrapresión se tiene que el tiempo de plastificación aumenta, por
lo que también lo hará el tiempo de permanencia en la cámara. La compresión sobre el material
aumenta, lo que incrementa la temperatura del fundido.
Una primera consecuencia de un aumento en la contrapresión, es que se registra un ligero

aumento en la cantidad de material cargado. En si, se recomiendan valores de contrapresión de
entre 5 y 10 MPa, ya que si se tienen valores muy bajos, se pueden tener piezas inconsistentes y
con poca homogenización del material. Por el contrario, elevados valores de contrapresión
ocasionarán un aumento en la contribución de la fricción a la temperatura del fundido, pudiendo
degradarse.
En general se pueden seguir dos lineamientos para el establecimiento de la contrapresión:
1. Cuando se utiliza un porcentaje elevado de la capacidad de plastificación de la máquina, se

utilizarán valores altos de contrapresión a fin de aumentar la velocidad de plastificación y así
conseguir un mayor volumen.
2. Si el porcentaje de utilización de la capacidad de plastificación de la máquina es pequeño, se

utilizarán valores de contrapresión bajos, a fin de evitar que el material permanezca por periodos
prolongados en la máquina.
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Defectos en piezas moldeadas por inyección.
El procesado de los termoplásticos se encuentra cada día con una gran variedad de dificultades de
diferente naturaleza. Las piezas moldeadas por inyección se encuentran repetidamente con estos
problemas debido principalmente a errores de proceso, lo cual hace que no se cumplan las
especificaciones deseadas y se rechace la pieza inyectada, con las consiguientes pérdidas
económicas. Es importante, por tanto, conocer cada uno de los problemas y la causa que los
provoca.
Análisis del error.

Todos los defectos de las piezas inyectadas dependen de una causa, que en algunas ocasiones no
puede ser directamente reconocida o clasificada. Se puede evitar la repetición de un defecto sólo
después de haber diagnosticado y corregido su origen. Por tanto, es de vital importancia la
integración del análisis sistemático de los errores y fallos en la producción.
Primero, debe ser reconocido el error. Esto no es problema en el caso de defectos superficiales
pero, sin embargo, a veces, varios defectos implican cambios estructurales que no pueden ser
detectados simplemente con una inspección visual.
Por esta razón deben introducirse pruebas especiales en el proceso de producción para
determinar rápidamente si la pieza que ha salido del molde posee las especificaciones correctas.
El principal objetivo del análisis del error es determinar el fenómeno físico responsable del defecto
en concreto. Una vez conocido el antecedente, es fácil introducir las medidas oportunas para
eliminar el defecto.
Defectos en los moldes.

La mayor parte de quejas debidas a defectos de piezas de inyección de plástico puede ser
atribuida a errores triviales del proceso de producción. Sin embargo, hay que decir que los errores
estructurales tanto de la pieza inyectada como del molde, son a menudo la razón por la cual el
molde no puede conseguir la calidad requerida de la pieza incluso cambiando lo parámetros de
proceso.
A continuación se presenta una lista de algunos de los defectos estructurales más comunes,
además de la descripción de los errores de proceso, para determinar si el defecto puede ser
corregido cambiando los parámetros de proceso o bien si ha de ser modificado el molde.
Defectos más comunes.

El moldeo por inyección es un proceso complicado y puede fallar muchas cosas. Algunos defectos
comunes en las partes moldeadas por inyección son los siguientes:
1 Rechupes y vacuolas.
2. Zona mate cerca del punto de colada.
3. Estrías (estrías quemadas, estrías de oxidación, vetas en el material).
4. Pulido no uniforme.
5. Líneas de flujo.
6. Jetting (efecto chorro).
7. Efecto Diesel (áreas quemadas por concentración de gases).
8. Delaminación en capas (pieles).
9. Efecto stick-slip (irisados circulares ó micro alas).
10. Grietas o microgrietas.
11. Grietas de tensiones.
12. Falta de llenado completo de la pieza.
13. Marcas del expulsar.
14. Deformación por la expulsión.
15. Deformación o alabeo (warpage).
16. Material frío.
17. Líneas de flujo frías.
18. Aire atrapado.
19. Manchas negras.
20. Granza sin fundir.
21. Compactación excesiva.
A continuación se explican algunos de los defectos citados anteriormente, su manifestación en el

producto final, sus posibles causas y sus correcciones. Para analizar mejor cada uno de ellos, los
defectos se pueden clasificar como:
• Defectos de superficie
• Defectos de contorno exterior (forma).
• Propiedades mecánicas diferentes.
Rechupes (sink marks).

Los rechupes son unos defectos visuales típicos que desvirtúan el aspecto de la pieza inyectada Si
no se añade material a la cavidad del molde mientras el plástico se contrae, y si las capas todavía
no están suficientemente fuertes debido a una falta de refrigeración, se forman hendiduras entre
la pared de la cavidad y la corteza de la pieza. Estas hendiduras son denominadas rechupes, "sink
marks", o el efecto "dog-bone"
Los rechupes también se forman incluso después de que la pieza es extraída del molde. Cuando la
pieza es extraída se forma una capa rígida exterior. Si la pieza ha sido inyectada demasiado deprisa
el núcleo todavía se encuentra en estado líquido El calor contenido en este núcleo debe ser
todavía extraído Esto crea un estado tensional que se traduce en contracciones en la parte
exterior de la pieza.
Para prevenir este defecto deben seguirse los siguientes puntos que afectan tanto al diseño de la
pieza como al diseño del propio molde evitar diferencias de espesor de las paredes evitar
acumulaciones de material tomar especial atención a la relación grosor-diseño de los nervios (por
ejemplo, radios) asegurar una adecuada refrigeración del molde el conducto de colada debe ser
situado en la pared más gruesa el conducto de colada debe ser suficientemente grande (área) usar
el bebedero cuando sea posible.
Si el problema ocurre cuando el molde ya está construido, el efecto de los siguientes parámetros
sobre los rechupes debería ser examinado más detenidamente.
• Reducir temperatura de fusión.

• Reducir temperatura de la pared de la cavidad.
• Aumentar velocidad de avance del tornillo.
• Aumentar presión de contención.
• Aumentar tiempo de presión de contención.
• Aumentar volumen de inyección.
• Evitar el uso de desmoldeantes en el molde siempre que sea posible.
Rebaba.
Esto ocurre cuando la fusión de polímero se mete en la superficie de separación entre las partes
del molde, también puede ocurrir alrededor de los pernos de eyección. El defecto es causado
generalmente por:
1. Venteos y claros muy grandes en el molde.

2. Presión de inyección demasiado alta comparadas con la fuerza de sujeción.
3. Temperatura de fusión demasiado alta.
4. Tamaño excesivo de la carga.
Marcas hundidas y huecos.

Estos son defectos relacionados generalmente con secciones gruesas de la pieza. Una marca
hundida ocurre cuando la superficie exterior del molde solidifica, pero la contracción del material
interno causa que la costra se deprima por debajo de la superficie nominal.
Un hueco es causa por el mismo fenómeno básico, sin embargo, el material retiene su forma y la
contracción se manifiesta como un hueco interno debido al alto esfuerzo a la tensión en el
polímero aún fundido. Estos defectos pueden tener su origen en un incremento de la presión de
compactación que sigue a la inyección. Una mejor solución es diseñar la parte para tener
secciones con espesor uniforme y usando secciones más delgadas.
Líneas de soldadura.
Las líneas de soldadura ocurren cuando la fusión del polímero fluye alrededor de un corazón u
otros detalle convexos en la cavidad del molde y se encuentran en la dirección opuesta; los límites
así formados se llaman líneas soldadas y pueden tener propiedades mecánicas que son inferiores a
las del resto de la parte. Las temperaturas altas de fusión, las presiones altas de inyección, las
localizaciones alternas de las puertas en la pieza y una mejor ventilación son formas de evitar este
defecto.
Zona mate cerca del punto de colada

La siguiente foto muestra una pieza inyectada con este defecto. Un examen correcto del proceso
de llenado del molde y de los esfuerzos generados muestran el origen del defecto.
El flujo laminar del plástico fundido sólo puede ser mantenido si la fricción estática entre la
superficie del fluido y la pared de la cavidad permanece constantemente mayor que la fuerza de
cizalla ejercida entre las capas del fluido.
En este caso la solución es intentar conseguir condiciones más favorables para la creación de una
capa suficientemente fuerte para resistir la fuerza de cizalla del flujo, mediante la reducción de la
velocidad inicial de inyección. Después puede subirse la velocidad de inyección con el fin de
obtener una velocidad de fusión uniforme.
Estrías (estrías quemadas, estrías de oxidación, vetas en el material)
Las ráfagas, especialmente las debidas a quemaduras, a humedad y a aire, son muy similares,
haciendo muy difícil su clasificación, si no imposible. Si el fundido se daña térmicamente por
temperaturas demasiado altas y/o tiempos de residencia demasiado largos, se originan productos
gaseosos de descomposición, que son visibles en la superficie, por su color parduzco o plateado.
Ráfagas.
Como ya se mencionó anteriormente, las ráfagas tienen un aspecto muy similar a las estrías, sin
embargo estas tienen diversas causas.
• La ráfaga aparece periódicamente aparece detrás de secciones estrechas (puntos de cizalla) o
cantos vivos del molde.
• La temperatura de la masa está cerca del límite superior del proceso.
• Disminuyendo la velocidad de avance del husillo se obtiene una reducción del defecto.
• La reducción de la temperatura de masa actúa positivamente contra el defecto.
• Largo tiempo de permanencia en la unidad de plastifícación o en la parte delantera del husillo
(debido, por ejemplo, a interrupciones en el ciclo de trabajo o a inyecciones de poco volumen).
• Alto contenido de material recuperado o el material ha sido fundido varias veces anteriormente.
• El molde está equipado con colada caliente.
• El molde está equipado con boquilla de válvula.
• Disminuyendo la temperatura de la masa disminuye el defecto.
Ráfagas por quemaduras. Son debidas a la degradación térmica de la masa. El resultado puede
ser una disminución de la longitud de la cadena molecular (decoloración plateada) o un cambio de
la macromolécula (decoloración amarronada). Las posibles causas de la degradación térmica son:
• Presecado a temperatura demasiado alta o durante un tiempo demasiado largo.
• Temperatura de la masa demasiado alta.
• Cizallamiento demasiado alto en la unidad de plastificación (por ejemplo; velocidad del husillo
demasiado alta) o en el molde (por ejemplo, velocidad de inyección excesiva).
• Tiempo de permanencia en la unidad plastificación demasiado largo.
Las ráfagas por humedad. Aparecen en la superficie de la pieza moldeada en forma de colas de
cometa. La superficie que rodea las ráfagas plateadas es, a menudo, porosa y rugosa. Las ráfagas
por humedad debidas a humedad en la superficie del molde, aparecen como zonas largas,
deslustradas y laminadas. Signos de las ráfagas por humedad:
• El material tiene tendencia a absorber humedad (ejemplo. PA, ABS, CA, PBT. PC, PMMA, SAN).
• Cuando al inyectar lentamente “al aire”, el fundido muestra burbujas y/o desprende vapor, el
frente de avance solidificado en un llenado parcial muestra estructuras tipo cráter.
• Alto contenido de humedad en el material antes del proceso.
• Alta humedad en el ambiente (especialmente en combinación con moldes y materiales fríos).
Ráfagas por aire. En la mayoría de los casos, las ráfagas de aire aparecen como ráfagas mates,
plateadas o blancas que se hallan cerca de la última zona de llenado, nervios y variación de grosor
de las paredes. Pueden aparecer ráfagas de forma laminar partiendo de la entrada y también de
las depresiones o grabados. A continuación se explican las posibles causas y soluciones a las
ráfagas por aire:
• El defecto disminuye con una menor descompresión.

• El defecto disminuye cuando el husillo avanza más lentamente.
• Se aprecian burbujas en el material inyectado.
• El frente de avance en un llenado parcial muestra estructuras tipo cráter.
Ráfagas de color. Estas son debidas a una distribución desigual de los componentes o a distintas
orientaciones de los pigmentos en el flujo del fundido La degradación térmica y las fuertes
deformaciones pueden también dar origen a cambios o diferencias de color.
Cuando se utilizan materiales reforzados con fibra de vidrio, pueden aparecer superficies mates o
rugosas. Los reflejos metálicos de la fibra de vidrio aparecen sobre toda la superficie en forma de
ráfagas.
Pulido no uniforme.
Si atendemos a la calidad del brillo para evaluar una pieza, podemos encontrarnos con dos
defectos:
1. Toda la pieza sea demasiado brillante, (o demasiado poco brillante).
2. Existan diferencias de brillo en la superficie de la pieza
Las diferencias de brillo aparecen a menudo por las variaciones de espesor de las paredes en la
zona visible de las piezas. El brillo de una pieza moldeada es la apariencia de su superficie, cuando
es expuesta a la luz.
Si un rayo de luz incide en la superficie, su dirección cambiará (refracción de la luz). Mientras que
una parte de la luz será reflejada por la superficie, la otra parte reflejará dentro de la pieza o la
penetrará con distintas intensidades. La impresión de brillo será tanto mejor cuanto menor sea la
rugosidad de la superficie. Para ello, debe proyectarse un molde de paredes pulidas al máximo
posible, y no un molde de paredes texturizadas o satinadas.
Las diferencias de brillo son el resultado de los distintos comportamientos de proyección del
plástico sobre las paredes del molde, a causa de las diferentes condiciones de enfriamiento y
diferencias de contracción.
La deformación de las zonas ya enfriadas (debida, por ejemplo, a distorsión durante el
enfriamiento en el molde) puede ser otra causa de diferencias del brillo.
Líneas de flujo.
La línea de soldadura en las piezas de plástico representa, en la mayor parte de los casos, un
defecto óptico y un debilitamiento mecánico Puede aparecer una muesca y/o cambio de color. Las
muescas son particularmente visibles en piezas negras o transparentes, de superficies lisas o muy
pulidas Los cambios de color son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto
metálico.
Las líneas de soldadura se originan cuando se encuentran dos o más frentes de flujo. Los frentes
de flujo redondeados de la masa quedan aplastados y unidos cuando se tocan. Este proceso
requiere el estiramiento del ya muy viscoso flujo. Si la temperatura y la presión no son lo
suficiente altas, las esquinas de los frentes de flujo no se desarrollarán del todo, apareciendo una
muesca. Además, los fluidos ya no se mezclarán homogéneamente, produciéndose posiblemente
una zona más débil mecánicamente. Si se usan compuestos que contengan aditivos (por ejemplo,
pigmentos de color), es posible que se produzcan fuertes orientaciones de dichos aditivos cerca de
la línea de soldadura. Estas orientaciones también pueden ser causa de cambios de color cerca de
la línea de soldadura.
Efecto “jetting” (gusanillo)
“Jetting” es la formación de un cordón de plástico fundido que entra en la cavidad del molde
desde el conducto de colada, en un movimiento incontrolado.
El cordón fundido hace un mínimo contacto con la pared de la cavidad, extendiéndose en pliegues
durante la fase de llenado que después son rodeados por el plástico fundido que entra a
continuación. Este fenómeno crea una falta de homogeneidad, deformaciones, tensiones locales
internas, etc.
La causa física del “jetting” se basa en un insuficiente flujo del polímero fundido desarrollado en la
cavidad. El flujo ideal no se consigue necesariamente durante la fase de llenado del molde sin las
medidas correctas. Esto es particularmente cierto en puntos donde de repente el canal se
ensancha. Las dificultades de mantener un flujo correcto se agravan con los cambios bruscos del
canal de fusión y con la velocidad del plástico inyectado.
Las medidas para prevenir este fenómeno dependen de as causas específicas de este efecto
Cuando un material fundido de alta viscosidad entra en el espacio vacío de la cavidad, la fuerza de
cohesión de materia crea una gran resistencia al extenderse. Esta fuerza cohesiva interna puede
ser reducida con un incremento de la temperatura.
También una reducción del esfuerzo de cizalladura sería de gran ayuda, reduciendo por ejemplo, la
velocidad Otra medida es diseñar la dirección de inyección de forma que la resistencia del flujo es
generada directamente detrás del conducto de colada. La velocidad inicial de inyección de la fase
de llenado debe ser lenta hasta que la capa de material fundido ha sido formada Después se
pueden utilizar las ventajas de a alta velocidad de inyección.
Efecto “Diesel”.
Se aprecian unas manchas negras (quemaduras) en la superficie de la pieza moldeada. A menudo
las piezas no están totalmente llenas en esas zonas. El efecto diesel es puramente un problema de
ventilado o salida de aire. Puede darse cerca de agujeros ciegos, encajes, final de recorrido, y cerca
de puntos donde convergen varios frentes de flujo. Ocurre cuando el aire no puede escapar o no
se desplaza suficientemente rápido hacia las comisuras, canales de ventilación o expulsores Hacia
el final del proceso de inyectado, el aire queda comprimido y sube de temperatura. El resultado
son temperaturas muy altas que pueden llegar a la auto ignición del plástico y ser la causa de
quemaduras en el material.
Delaminación en capas.
Otro defecto que ocurre en los moldes de inyección es cuando el polímero fundido está sujeto a
un esfuerzo de cizalladura excesivo durante la fase de llenado. Este defecto ocurre principalmente
en zonas delgadas y largas de la pieza.
La delaminación puede ser eliminada con la reducción de la diferencia de temperatura entre
molde y material reducción de los esfuerzos de cizalladura mantener el cilindro de plastificación
libre de materia extraña.
Es importante añadir que el fenómeno de delaminación suele ocurrir después de un cierto tiempo
de utilización de la pieza. Por esta razón, una vez realizada la pieza debe analizarse
microscópicamente su estructura interna.
Efecto stick-slip (irisados circulares o micro-alas).

Este defecto superficial recuerda las ranuras de un disco. La razón física de este son las vibraciones
elásticas del plástico fundido inyectado. Esto se debe en parte a una velocidad demasiado lenta en
conjunción con las paredes de la cavidad, relativamente frías.
Estas ranuras en la pieza inyectada también pueden ser producidas por una falta de presión de
inyección. Una baja temperatura del plástico fundido y/o la temperatura del molde en
combinación con las dos causas mencionadas anteriormente son a menudo las responsables del
efecto “Stick-Slip”
La eliminación del defecto se consigue mediante la corrección de estos parámetros del molde y de
la máquina de inyección
Grietas o microgrietas.
Si se utilizan sustancias agresivas (por ejemplo grasa, soluciones alcalinas, etc.) el blanqueo y las
roturas por tensión, aparecerán a menudo, sobre todo después de largo tiempo de servicio de la
pieza.
Grietas de tensiones.
La coloración blanca por tensión está causada por tensiones tanto internas como externas (por
ejemplo: elongación). Las áreas expuestas a la tensión se vuelven de color blanco Las roturas por
tensión suelen tener la dirección del desmolde. Muchas veces, las roturas por tensión aparecen
varios días o semanas después de la inyección.
El color blanco y las roturas que se producen a causa de la tensión tienen lugar cuando se
sobrepasa la deformación máxima tolerada (por ejemplo, por tensión exterior o por deformación).
La deformación máxima depende del tipo de material que se utilice, de la estructura molecular,
del proceso y del clima que rodea a la pieza.
Falta de llenado completo de la pieza.

Igual que en fundición, éste se produce en una pieza que ha solidificado antes de llenar
completamente la cavidad. El defecto puede corregidores incrementando la temperatura o la
presión. El efecto también pude originarse por el uso de una máquina con capacidad de
dosificación insuficiente, en cuyo caso se necesita una máquina más grande.
Una pieza mal llenada puede ser consecuencia de diversas causas que deberían ser investigadas
tal y como se explica a continuación.
• Una cantidad insuficiente de carga de material en el plastificador es la causa típica de una pieza
mal llenada.
• Este defecto también ocurre si la temperatura de fusión es demasiado baja.
• Además, una temperatura insuficiente del molde combinada con una velocidad de inyección
excesivamente lenta, precipita el enfriamiento del flujo, lo cual impide el llenado de la cavidad.
• Esto también suele ocurrir si la presión de inyección es demasiado baja.
• La máquina de inyectar debe ser en este caso suficientemente potente.
• Unas salidas de aire del molde deficientes facilitan la formación de burbujas de aire en los
puntos más lejanos Son, por tanto, necesarias adecuadas salidas de aire para solucionar este
problema.
• Si el conducto de colada o su recorrido son demasiado estrechos, el material se enfría antes que
la cavidad sea llenada. En este caso, un ensanchamiento de éstos elimina el problema con la
reducción del nivel de presión requerido.
• La temperatura de la boquilla es otro factor. Si es demasiado baja resulta un enfriamiento
prematuro con el consiguiente llenado incompleto.
• Finalmente, si el defecto no puede ser corregido con las medidas descritas anteriormente, debe
ser verificada la válvula antirretorno.
• Aumentar el tiempo de refrigeración.
• Revisar la válvula antirretorno si es necesario.
Se puede añadir una pequeña cantidad de agente espumante para prevenir las contracciones. El
tipo y cantidad de agente dependen del tipo de plástico utilizado, y debe de ser determinado
separadamente para cada caso particular.
Marcas del expulsor o de la expulsión.

Las marcas de expulsión son depresiones o elevaciones en el lugar correspondiente a la posición
de los expulsores visibles en la superficie de las piezas. Estas diferencias de espesor de pared
pueden causar diferencias de brillo o depresiones en la superficie visible de la pieza. Las posibles
causas son:
• Desmolde prematuro.
• Fuerzas muy fuertes de desmolde debidas a un mal ajuste de la máquina.
• Colocación incorrecta o largo inadecuado del expulsor.
• Mal diseño y dimensionado del molde, de la pieza o del sistema de desmolde.
• Grandes diferencias de temperatura entre el expulsor y la pared del molde.
Deformación por la expulsión.
Según el grado en que haya sido perjudicada la pieza, hay una clasificación de las marcas de
expulsión, roturas, zonas de excesiva tensión y expulsores profundamente hundidos Son criticas
las piezas con contrasalidas, que hayan de ser desmoldadas sin piezas móviles (por ejemplo,
correderas).
Deformación o alabeo (warpage).

Las causas físicas de las deformaciones pueden clasificarse de la siguiente forma:
• Las fuerzas necesarias para el desmolde no pueden aplicarse sin dañar la pieza.
• El movimiento de desmolde es obstaculizado en algún punto.
El total de la fuerza de desmolde aplicada es algo crucial y debe, por tanto, mantenerse baja.
Además de otros factores, la contracción de la pieza ejerce un impacto directo sobre las fuerzas de
desmolde.
Cambiando los parámetros de proceso, puede influirse considerablemente sobre las fuerzas de
desmolde y la contracción. Sin embargo, debe tenerse en consideración que la geometría de la
pieza moldeada es un factor muy importante a la hora de producirse deformaciones debidas a las
fuerzas que se producen en el desmolde.
En general, es conveniente que se produzca una baja contracción en las piezas de tipo cilíndrico o
en forma de caja, ya que dichas piezas tienden a contraerse contra su núcleo (aumente la presión
de mantenimiento o aumente el tiempo de enfriamiento).
En la proximidad a los nervios la contracción actúa de modo que aumenta la fuerza de desmolde
por causa de que los nervios han de ser separados de las paredes del molde (disminuya la presión
de mantenimiento o aumente el tiempo de enfriamiento).
Material frío.
El fluido frío que sale por la boquilla (también en colada caliente) y que va a parar al interior del
molde, puede originar marcas parecidas a las ráfagas del tipo de cola de cometa. Estas pueden
aparecer cerca de la entrada o bien esparcirse por toda la pieza.
Cuando se fuerza el recorrido, el material frió también puede ser la causa de las líneas de
soldadura visibles debido a que obligan la masa a dividirse
Líneas de flujo frías.

La línea de soldadura en las piezas de plástico representa, en la mayor parte de los casos, un
defecto óptico y un debilitamiento mecánico Puede aparecer una muesca y/o cambio de color. Las
muescas son particularmente visibles en piezas negras o transparentes, de superficies lisas o muy
pulidas. Los cambios de color son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto
metálico.
Aire atrapado, huecos y burbujas.

Con sólo modificar ciertos parámetros de proceso de inyección no se evita la formación de huecos.
Es más efectivo tener en cuenta ciertas propiedades especificas referentes al material plástico al
empezar el diseño tanto de la pieza como del molde.
• Aumentar la temperatura de fusión.
• Aumentar la temperatura de la pared de la cavidad.
• Aumentar la velocidad de avance del tomillo.
• Aumentar la presión de mantenimiento.
• Aumentar el tiempo de sostenimiento
• Revisar la válvula antirretorno si es necesario.
Manchas negras.
Aparecen unas manchas negras en la superficie de la pieza debidas a degradación térmica del
material o a suciedad o desgaste. Hay distintos factores que pueden ocasionar la formación de
manchas oscuras o de piezas moteadas Hay diferentes causas, algunas por proceso, el material o
con la máquina, aquí mencionamos las más comunes.
Causas relacionadas con el proceso:
• Temperatura de fusión demasiado alta
• Tiempo de residencia en la unidad de plastificado demasiado alto.
• Perfil de temperatura equivocado.
• Fallos en la colada caliente
Causas relacionadas con la máquina:
• La unidad de plastificado está sucia.
• El husillo y el cilindro están gastados.
Causas debidas al polímero o a los tintes:

• Impurezas en el granulo.
• Demasiado material reciclado.
• Tintes / masterbatches no adecuados.
Gránulos de materia prima no fundida

Aparecen en zonas débiles de la estructura de la pieza acabada, y son el origen de las grietas. La
siguiente foto muestra los infundidos en una microtomía, sacada del fondo de un cubo de agua.
Este defecto se produce por una falta de temperatura en el cilindro durante el proceso de
plastificación Por tanto, el defecto proviene de unos parámetros incorrectos de la máquina de
inyectar. Los más típicos son:
• Insuficiente presión de retorno.
• Insuficiente velocidad del tornillo.
• Insuficiente temperatura del cilindro.
Compactación excesiva.
Después de la fase de llenado del molde, estando todavía la mazarota y la entrada a la cavidad en
estado fundido, se pasa a la presión de mantenimiento, que es más baja que la de inyección.
La función de esta presión de mantenimiento es la de aportar material por la parte más interna de
la pieza, para suplir con ello la reducción de espesor debida a la contracción por enfriamiento.
La presión de mantenimiento es efectiva hasta que se colapsa la entrada a la cavidad por

enfriamiento. A partir de este momento no se podrá añadir más material. El enfriamiento de la
entrada de la cavidad es función de:
• La temperatura del material.
• La temperatura del molde.
• El tiempo de duración de la presión.
Si se retira la presión antes de tiempo, la pieza no quedará compactada, tendrá menos peso del
que cabría esperar. Si se retira la presión de mantenimiento en el momento adecuado, la pieza
tendrá el peso correcto.
Si se logra mantener la entrada del material caliente, y la presión durante más tiempo, el material,
una vez enfriado, ejercerá tanta presión perpendicular a las paredes del molde que, según sea su
geometría, si esta presión se efectúa en sentido perpendicular al eje principal de la máquina podrá
llegar a impedir incluso la apertura del molde, y además, dependiendo de la salida que tenga el
molde y el texturizado de la pared de la figura podrá producir ralladuras inaceptables.
Aún en el supuesto de que la máquina pueda abrir el molde, la pieza resultará de mayor peso del
que estaba calculado con el consiguiente perjuicio económico.
Moldeo por soplado
El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico huecas gracias a la
expansión del material. Esto se consigue por medio de la presión que ejerce el aire en las paredes
de la preforma, si se trata de inyección-soplado, o del párison, si hablamos de extrusión-soplado.
Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtención del material a soplar, después
viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometría final, puede haber una
fase intermedia entre las dos anteriores para calentar el material si fuera necesario, seguidamente
se enfría la pieza y por último se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza los moldes están
provistos de un sistema de refrigeración así se incrementa el nivel productivo.
Índice
[ocultar]
 1Antecedentes
 2Variantes del proceso
o 2.1Moldeo por inyección-soplado
o 2.2Moldeo por extrusión-soplado
o 2.3Moldeo por coextrusión-soplado
 3Diferentes líneas de trabajo
 4Materiales a los que se aplica
 5Geometrías obtenibles en las piezas
 6Equipos y utillaje
 7Aspectos económico-productivos
 8Aplicaciones habituales
 9Véase también
 10Bibliografía
 11Enlaces externos
Antecedentes[editar]
El proceso de moldeo por soplado nace de la combinación de técnicas de ingeniería de polímeros

como el moldeo por inyección con el de técnicas de procesamiento de vidrio, particularmente el
de la producción de botellas. La producción de botellas de vidrio requiere técnicas actualmente
muy diferentes del moldeo por soplado, aunque en sus orígenes es similar.
Variantes del proceso[editar]
Representación del proceso de inyección-soplado.
Moldeo por inyección-soplado[editar]
El moldeo por inyección-soplado consiste en la obtención de una preforma del polímero a

procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y se introduce en el
molde que alberga la geometría deseada, en ocasiones se hace un estiramiento de la preforma
inyectada, después se inyecta aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma final
de la pieza y por último se procede a su extracción. En muchas ocasiones es necesario modificar el
espesor de la preforma, ya sea para conseguir una pieza con diferentes espesores o para lograr un
espesor uniforme en toda la pieza, pues en la fase de soplado no se deforman por igual todas las
zonas del materiales. La ventaja de usar preformas consiste en que estas se pueden inyectar y
almacenar, producir diferentes colores y tamaños, los cuales pueden hacerse en lugares distintos a
donde se realizará el soplado. Las preformas son estables y pueden ser sopladas a velocidad alta
según la demanda requerida.
Representación del proceso de extrusión-soplado.
Moldeo por extrusión-soplado[editar]
El moldeo por extrusión soplado es un proceso de soplado en el que la preforma es una manga
tubular, conformada por extrusión, llamada párison, el cual se cierra por la parte inferior de forma
hermética debido al pinzamiento que ejercen las partes del molde al cerrarse, posteriormente se
sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza.
Moldeo por coextrusión-soplado[editar]
Mediante esta técnica de soplado se consigue productos multicapa. Esto puede interesar por
diversas cuestiones como son; incluir diferentes características de permeabilidad, disminuir el
costo de los materiales, al poder utilizarse materiales reciclados o de menor calidad, combinar
características ópticas de los polímeros o crear efectos de colores iridiscentes.
El párison extruido incluye todas las capas necesarias que en forma de tubo ingresan al molde, en
la misma forma que el párison de monocaparazoneraz . Además el control de espesor del párison
se puede llevar a cabo al igual que en el proceso de extrusión-soplado.
Representación del proceso giratorio de macarrón ribeteado.
Diferentes líneas de trabajo[editar]
Los procesos de soplado suelen realizarse de forma continua utilizándose el sistema de carrusel
vertical u horizontal, tanto en extrusión como en inyección-soplado. Pero gracias a la sencillez del
proceso de extrusión-soplado, se han diversificado en gran medida las formas de trabajo y se
pueden clasificar en; procesos de macarrón ribeteado, en los que la extrusión no es continua,
procesos de macarrón continuo y el proceso de aire atrapado, el cual tiene como peculiaridad la
fabricación de piezas huecas y cerradas al estrangularse la boquilla de la pieza tras el soplado.
Materiales a los que se aplica[editar]
Los materiales empleados para el proceso de soplado pertenecen a la familia de los

termoplásticos. Esto se debe a que se necesita que el material tenga un comportamiento viscoso y
se pueda deformar cuando tenga una temperatura determinada, pues de otra forma la presión
ejercida por el aire inyectado no podría expandir el material por la cavidad del molde. Los
principales termoplásticos utilizados dependen de la técnica empleada, para extrusión-soplado
son; PEBD, PEAD, PVC-U, PS, PP, PA y ABS. Los utilizados en la técnica de inyección soplado son;
todos los empleados en extrusión-soplado y además el PE cristal y PET.
Geometrías obtenibles en las piezas[editar]
Las piezas obtenidas por este proceso son piezas huecas que no tienen un espesor constante
debido a que la deformación del material no es igual en todas las zonas de la pieza. Además suelen
ser piezas abiertas puesto que es necesaria una entrada para el aire (excepto en la técnica de “aire
atrapado”). Por lo general las tolerancias obtenidas no suelen ser muy estrechas aunque son algo
mejores si se utiliza la técnica de inyección-soplado aunque esto no suele ser un problema en la
gran mayoría de las piezas. Además pueden fabricarse piezas de gran complejidad, debido a la
ausencia de machos, que serían muy costosas de obtener por otro método.
Ejemplo de piezas fabricadas por soplado.

Representación del funcionamiento de un acumulador para extrusora.
Representación del funcionamiento de una boquilla de una extrusora programada de orificio

variable. Se puede apreciar como el párison o macarrón tiene diferentes espesores.
Equipos y utillaje[editar]
Los equipos que se utilizan en el proceso dependen de la técnica empleada. Si se trata de

inyección-soplado se necesitará como mínimo; una inyectora, encargada de realizar la preforma
inicial, un equipo calefactor para incrementar la temperatura de la preforma y llevar el material así
a un estado plástico para poder deformarlo y por último un equipo de soplado que se utilizará
para inyectar el aire a presión. Si se trata de extrusión-soplado entonces se necesitará una
extrusora, para la obtención del macarrón y un equipo de soplado para la inyección del aire, si el
proceso lo requiere se añadirá un equipo calefactor. Además esta técnica requiere en algunas
ocasiones un equipo auxiliar, el cual puede estar formado por un acumulador y/o una boquilla de
orificio variable. El equipo acumulador está compuesto por una cavidad, encargada de almacenar
la dosis requerida y un pistón cuyo objetivo es empujar el plástico fundido hacia el cabezal de la
boquilla. Por otra parte la boquilla de orificio variable se utiliza para programar una extrusión con
diferentes espesores.
Aspectos económico-productivos[editar]
El proceso de moldeo por soplado tiene una productividad muy alta, es de los procesos para
plásticos más productivos que existen y en la actualidad está muy extendido. Esto se debe a que
los tiempos de fabricación son realmente bajos, pues generalmente de todo el ciclo del proceso
sólo el enfriamiento supone 2/3 de este y además, el enfriamiento no suele ser muy elevado, pues
los espesores generalmente son muy delgados y la pieza enfría rápidamente. Si nos fijamos en lo
que supone económicamente el proceso de soplado es un proceso rápidamente amortizable,
debido a que generalmente se dirige a la fabricación de grandes lotes. Teniendo en cuenta que
aproximadamente un 40% del total del plástico se emplea para envase y embalaje y que dentro de
ello solamente en botellas se emplea el 30% aproximadamente, podemos concluir con que el
proceso de soplado constituye más del 12% del plástico total, lo que se traduce en el consumo de
más de 300.000 toneladas anuales sólo en España.
Aplicaciones habituales[editar]
Este proceso se utiliza habitualmente para envases y contenedores, como botellas, garrafas sin
asa, garrafas con asa hueca, bidones, etc. También pueden fabricarse piezas relativamente
grandes, como toboganes o tanques de grandes dimensiones, sin embargo si el número de piezas
no es muy elevado empieza a ser recomendable el moldeo rotacional, pues la inversión a realizar
es bastante menor.

El Término Plástico en Su Significado Más General

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El Término Plástico en Su Significado Más General

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El término plástico en su significado más general, se aplica a las sustancias de similares estructuras

que carecen de un punto fijo de evaporación y poseen, durante un intervalo de temperaturas,

Un termoplástico es un plástico que, siendo plástico o deformable a temperatura ambiente, se

Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias veces.

Los principales termoplásticos son:

Resinas celulósicas: obtenidas a partir de la celulosa, el material constituyente de la parte leñosa

Aminoplásticos: Polímeros de urea y derivados. Pertenece a este grupo la melamina.

Poliésteres: Resinas procedentes de la esterificación de polialcoholes que suelen emplearse en

PROCESOS DE CONFORMADO PARA PLÁSTICOS

mayo 21, 2013UncategorizedCONFORMADO, PLÁSTICOS, PROCESOS

PROCESOS DE CONFORMADO PARA PLÁSTICOS

CONTENIDO DEL CAPÍTULO

13.1 Propiedades de los polímeros fundidos

13.2.1 Proceso y equipo

13.2.2 Análisis de la extrusión

13.2.3 Configuraciones del troquel y productos extruidos

13.2.4 Defectos de la extrusión

13.3 Producción de hojas y película

13.4 Producción de fibras y filamentos (hilado)

13.5 Procesos de recubrimiento

13.6 Moldeo por inyección

13.6.1 Proceso y equipo

13.6.3 Máquinas de moldeo por inyección

13.6.5 Defectos en el moldeo por inyección

13.7 Moldeo por compresión y transferencia

13.7.1 Moldeo por compresión

13.7.2 Moldeo por transferencia

13.8 Moldeo por soplado y moldeo rotacional

13.8.1 Moldeo por soplado

13.8.2 Moldeo rotacional

13.9 Termo formado

13.11 Procesamiento y formado de espuma de polímero

13.11.1 Procesos de espumado

13.11.2 Procesos de conformado

13.12 Consideraciones sobre el diseño del producto

13.12.1 Consideraciones generales

13.12.2 Plásticos extruidos

13.12.3 Piezas moldeadas

 Aunque generalmente se requiere calentamiento para conformar los plásticos, se

 Debido a que en el procesamiento se emplean temperaturas menores, el manejo del

 No se requiere dar a los plásticos acabados con pintura o recubrimientos (excepto en

1. productos extruidos continuos con sección transversalconstante distinta de las hojas,

2. hojas y películas continuas

3. filamentos continuos (fibras)

4. piezas moldeadas que son, sobre todo, sólidas

5. piezas moldeadas huecas con paredes relativamente delgadas

6. piezas discretas hechas de hojas y películas formadas

13.1 PROPIEDADES DE LOS POLÍMEROS FUNDIDOS

La relación entre la fuerza cortante y la deformación cortante es proporcional, con la viscosidad

τ = η γ&,o bien , η= τγ&

 Viscoelasticidad Otra propiedad que poseen los polímeros fundidos es

13.2.1 Proceso y equipo

En la extrusión de polímeros, se alimenta material en forma de pellets o polvo hacia dentro de un

Componentes y características de un extrusor (de un solo tornillo) para plásticos y elastómeros.

2) sección de compresión, en la que el polímero se transforma para adquirir consistencia líquida,

3) sección de medición, en la que se homogeniza al fundido y se genera presión suficiente para

Dondep ancho del tornillo

1) filtrar los contaminantes y grumos duros del fundido