ñ UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA PROFESIONAL DE

INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL Y DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

TRABAJO ENCARGADO

DOCENTE: DR. JUAN QUISPE NEYRA

SEGUNDO MÓDULO: INSPECCION Y MUESTREO EN PLANTAS
AGROINDUSTRIALES

PRESENTADA POR:
ROSA MARIA ROSAS MIRANDA

PIURA, PERÚ

2019
 I- INTRODUCCIÓN
En cualquier industria de alimentos, la inocuidad de los productos debe considerarse, sin ninguna
duda, la prioridad máxima. Un alimento inocuo es lo que cualquier cliente espera, esto es evidente, y
no negociable a diferencia de otras características del producto. Los consumidores esperan alimentos
inocuos, es decir que no les vayan a causar daño alguno, de acuerdo a su uso cuando se preparen y/o
consuman y la industria alimentaria debe cumplir con esas expectativas.

La Organización Mundial de la Salud (OMS) estima que cientos de miles de personas en el mundo
padecen enfermedades causadas por la contaminación de los alimentos, además de los riesgos a la
salud; esto pone en peligro el bienestar financiero de los establecimientos fabricantes de alimentos
alrededor del mundo, perjudica al comercio y el turismo, ocasiona pérdidas de ingresos, desempleo y
demandas. Los sistemas de control de higiene y calidad de los productos alimenticios surgen con los
objetivos de evitar la producción de enfermedades transmitidas por alimentos (ETA) y afrontar con
mayor competitividad la globalización de los mercados. Este entorno exige un cambio en el control de
los productos alimentarios, que implica pasar de los tradicionales controles aleatorios, a un sistema de
autocontrol para el aseguramiento de la calidad del producto final.

El sistema HACCP puede ser utilizado en cualquier tipo de organización que forme parte de la cadena
alimentaria, con el propósito de garantizar la inocuidad de los productos que se elaboran o procesan,
ya que es un sistema preventivo, diseñado para identificar dónde aparecerán los peligros en el proceso
y aplicar las medidas de control necesarias para prevenir, eliminar o reducir esos peligros a niveles
aceptables. Las disposiciones de este Plan están basadas en el Sistema de Calidad: Análisis de Peligros
y Control de Puntos Críticos (Hazard Analysis Critical Control Point "HACCP"), en el cual se analizan los
peligros asociados desde la adquisición de la materia prima, el proceso de elaboración hasta el
almacenamiento y despacho del producto terminado en la planta. En cada una de estas etapas se han
identificado las operaciones críticas y se han desarrollado procedimientos para su control mediante el
monitoreo, establecimiento de registros, acciones correctivas y procedimientos de verificación.

El azúcar es uno de los alimentos más populares muy consumidos y valorados por nuestra sociedad,
su gran popularidad está dada por su valor nutritivo y bajo costo, como así también por sus
posibilidades culinarias. El azúcar es un producto de consumo masivo y potencialmente peligrosos, en
razón de su composición y de sus características físicas, químicas o biológicas que pueden favorecer el
crecimiento de microorganismos y la formación de algunas toxinas, por lo que representan un riesgo
para la salud humana, y por lo tanto, requieren condiciones especiales de conservación,
almacenamiento, transporte, preparación y servicio (Martínez, 2004). Debido a esto, los consumidores
están cada vez más preocupados e interesados en conocer la información sobre la autenticidad,
procesamiento y características de los alimentos que consumen, a fin de tomar una decisión de compra
adecuada, exigiendo la garantía de que los mismos cumplan con requisitos de calidad e inocuidad.
Como consecuencia, aumenta cada día el número de empresas que buscan un distintivo de calidad de
los productos que producen, para ofrecer así a sus clientes y consumidores en general, productos que
se ajustan a requerimientos de inocuidad y calidad (Romero, 2009).

La propuesta de plan HACCP mostrará de manera organizada y sistemática, las medidas que deben ser
tomadas para el envasado de azúcar, con la finalidad de asegurar que este alimento que se produce y
sus procesos productivos están elaborados bajo las estrictas normas de calidad, inocuidad y legalidad
para satisfacción de los consumidores.
 II- OBJETIVOS

Objetivo General:
 Realizar una propuesta de implementación del Sistema HACCP para el Aseguramiento
de la Calidad e Inocuidad en el proceso de envasado de azúcar.

Objetivos Específicos:
 Conocer el proceso de envasado de azúcar.
 Realizar el análisis de riesgos para el proceso de envasado de azúcar.
 Identificar los puntos críticos de control (PCC) y puntos de control (PC) para el proceso
de envasado de azúcar.
 Proyectar el sistema de registro en planilla de los puntos críticos de control y puntos
de control que permite una inspección de manera rápida y eficiente.
 Definir las medidas preventivas y correctivas, en caso de presentarse variación en el
proceso que afecte la inocuidad del producto.
 Desarrollar un sistema para la verificación del funcionamiento del plan HACCP

III- El sistema de análisis de peligros y control de puntos críticos (HACCP)

Según el (CODEX ALIMENTARIUS, 2003) El sistema HACCP es una herramienta que

permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de
los alimentos. Según el (CODEX ALIMENTARIUS, 2003) El sistema HACCP, que tiene
como fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros
específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los
alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de
control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el
ensayo del producto final. Uno de los programas para eliminar los peligros del
consumo de alimentos, es el HACCP. Se trata del análisis de peligros y puntos de
control, el cual, es una forma de conseguir una producción higiénica de alimentos
previniendo sus problemas. No incluye la calidad del producto. Se evalúan los
peligros del proceso de producción y los riesgos relativos, después se establecen
los procedimientos de control y verificación para mantener la elaboración de un
producto higiénicamente aceptable, controlando para ello las etapas claves del
proceso de producción en las que se hayan identificado peligros. La
implementación del HACCP constituye un mecanismo que asegura que se
mantiene en todo momento la seguridad del producto. (Forsythe y Hayes; 2002)

Para su desarrollo de este trabajo se tomó como base la metodología descrita por
Mortimore (1996), la misma que fue enriquecida con otras metodologías como las
propuestas por Romero (1997), Laboy (1997) y Leaper (1992).
3.1. Conversación con la alta gerencia
Esta etapa sirvió para plantear a los propietarios de la empresa los alcances del proyecto, así
como de los requerimientos que deben ser cumplidos para poder alcanzar los objetivos
trazados inicialmente.

3.2. Recopilación de información

Sirvió para recopilar la información (datos de la planta y proceso, como de información
literaria) necesaria para el desarrollo del trabajo de investigación.

Auditoria
En esta etapa se recopilo información acerca de la empresa mediante la aplicación de
auditoria basa en la resolución 007-98 SA, con la finalidad de evaluar las condiciones higiénicas
de la Empresa J & P Investment S.A.C.

Diagnóstico de la empresa

En base a los resultados obtenidos mediante la aplicación de auditorías mencionadas y afín

de identificar los principales problemas que aquejan a la empresa J & P Investment S.A.C., se
llevó a cabo el diagnóstico.

3.3 Formación del equipo HACCP

La empresa debe asegurar que se disponga de conocimientos y competencias específicos para
formular un plan HACCP, para lo cual se conformó un equipo de personas con responsabilidad
directa sobre el proceso, quienes fueron capacitados en los lineamientos generales de la
filosofía HACCP, con el objeto de lograr un mayor compromiso con el sistema a ser
implementado. En cuanto a la aplicación, ésta se planeó en dos partes. La primera consistió
en familiarizar al equipo, tanto con los principios del sistema y actividades de implementación,
como con los procesos de monitoreo y auditoria. Esta primera capacitación fue desarrollada
dentro del período de duración del presente trabajo de investigación. La segunda parte
(desarrollada en el tiempo establecido por la misma empresa y bajo su responsabilidad)
involucró la formación en los conocimientos, habilidades y actitudes, que menciona Bryan
(1992), como los que las personas encargadas de conducir y poner en marcha el sistema
HACCP deben adquirir como resultado del entrenamiento:

Conocimientos
Comprender los principios básicos de la microbiología de alimentos.
Comprender las operaciones y los diagramas de flujo de procesamiento y preparación de los
alimentos a los cuales se les aplica el sistema HACCP.
Conocer los factores más importantes en la presentación de brotes de enfermedades
transmitidas por alimentos (ETAs).
Identificar las fuentes de contaminación por patógenos transmisibles por alimentos, por
microorganismos indicadores o alteradores de la calidad y la forma como estos suelen invadir
los alimentos a los cuales se dirige la aplicación del sistema HACCP.

Comprender los principios de crecimiento, destrucción y supervivencia microbiana aplicados

a los alimentos bajo estudio.

Tener acceso a información permanente sobre el sistema HACCP y la ecología microbiana de

los productos con los que se trabaja.

Habilidades
Desarrollar habilidades para medir humedad, aw, condiciones de exposición a tiempos y
temperaturas y concentración de desinfectantes.

Habilidades para elaborar diagramas de flujo e insertar símbolos para la identificación de

peligros y de puntos críticos de control. Para construir e interpretar perfiles de tiempo y
temperatura.

Para observar e identificar las fuentes y los modos de contaminación o supervivencia

microbiana.

Actitudes
Curiosidad por aprender sobre procesamiento de alimentos e intervención en la calidad
sanitaria de alimentos.

Aguda percepción de las limitaciones de las actividades tradicionales de protección de

alimentos.

Actitud positiva hacia la potencialidad del HACCP como la herramienta más efectiva para la
protección de alimentos.

3.4. Descripción del producto

Se formuló una descripción completa del producto, que incluyo información pertinente sobre
su inocuidad, su composición, estructura física/química (incluidos aw, pH, etc.), tratamientos
estáticos para la destrucción de los microbios (por ejemplo, los tratamientos térmicos,
congelación, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de
distribución.

3.5 Identificación del uso al que ha de destinarse

En esta etapa se describió el uso al que se destinó y se basó en los usos del producto previstos
por el usuario o consumidor final.
3.6 Elaboración del diagrama de flujo

El diagrama de flujo fue elaborado por el equipo de HACCP y en él se describen todas las fases
de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplicó a una determinada operación, se tomó
en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación
3.7 Verificación in situ del diagrama de flujo

El equipo HACCP cotejo el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus
etapas y momentos, y enmendando cuando fue necesario.

3.8 Análisis de peligros y estudio de las medidas preventivas

El equipo de HACCP enumero todos los peligros que se presentaron en cada fase, desde la
producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de
consumo.

Luego, el equipo de HACCP llevo a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con
el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables
resultaría indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.

Al realizar el análisis de peligros, se incluyeron, los siguientes factores:

La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud.

La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.

La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados.

La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos

Las condiciones que pueden originar lo anterior.

El equipo tuvo entonces que determinar qué medidas de control aplicar en relación con cada
peligro para evitar la pérdida del control en el proceso.

3.9 Determinación de los puntos críticos de control (PCC)

La determinación de los puntos críticos de control en el proceso se realizó con la aplicación de

un árbol de decisiones, como se muestra en la figura (Mortimore, 1996).

Es necesario mencionar que al determinar los puntos críticos de control se tuvo en cuenta,

que estos deben ser puntos donde se pueda controlar los factores físicos, químicos y

microbiológicos. Si estos factores no pueden ser controlados, por definición, el paso no puede

ser un punto crítico de control. Los puntos en los que el control es deseable pero no esencial,

no son puntos críticos de control.

P1 ¿Existe algún peligro relacionado con esta materia prima?

Proseguir (*)

P2 ¿Eliminara Ud. o el consumidor este peligro del producto?

Materia prima sensible

Necesario un alto nivel de control PCC (**)

P3 ¿Puede contaminar instalaciones u otros productos en los que no se

controlará el peligro?

Proseguir (*)

Materia prima sensible

Necesario un alto nivel de control PCC (**)

Figura 1. Árbol de decisiones para materia prima

Fuente: Mortimore y Wallace (1996).

3.10. Establecimiento de límites críticos para cada PCC

Se estableció criterios medibles: físicos, químicos y biológicos, los cuales se fijaron como
condiciones de operación, o como características de los productos en proceso o terminados.
El establecimiento de estos límites nos permitió asegurar que un punto crítico de control
efectivamente controla un peligro.
Los límites críticos de control fueron definidos usando la Norma Técnica Peruana (NTP) de
envasado de azúcar y arroz.
3.11 Establecimiento de sistemas de vigilancia para cada PCC

Se estableció un sistema de vigilancia para garantizar que el proceso esté funcionando dentro
de los límites críticos determinados, incluyendo el sistema, método, frecuencia, instrumentos,
registro y los responsables, de tal manera que nos permita garantizar que el proceso está bajo
control.
3.12 Establecimiento de medidas correctivas

Se estableció acciones correctivas y los responsables de llevarlas a cabo, cuando la vigilancia

detecte que los límites de control han sido alcanzados o excedidos.
En algunos casos las acciones correctivas establecidas solamente permiten separar la
producción que alcanzó o excedió los límites críticos establecidos. Cabe mencionar que estas
acciones no corrigen necesariamente el problema, pero deben minimizarlo.

3.13 Establecimiento de procedimientos de verificación

Se establecieron procedimientos de verificación para determinar si el sistema HACCP funciona
eficazmente. Entre las actividades de verificación se realizaron:
Examen del sistema HACCP y de sus registros.
Examen de los sistemas de eliminación de producto.
Confirmación de los PCC.

3.14 Establecimiento de un sistema de documentación y registro

Se diseñaron procedimientos, registros y formatos necesarios que documenten el HACCP, de
manera que permita mantener la confianza en la validez y el funcionamiento del Plan.

Formación del equipo HACCP

Luego de llevar a cabo diversas reuniones y de evaluar el potencial del personal de la empresa,
se logró el nombramiento de un Equipo HACCP, el cual fue conformado por el propietario de
la planta, a quien se le designo Director del proyecto, por el jefe de aseguramiento de la
calidad, jefe de producción, supervisor de almacén y por el responsable del presente trabajo
de investigación.

La finalidad de que el equipo este liderado por el mismo propietario, es poner en evidencia el
compromiso de la alta gerencia con el proyecto. El hecho de que las reuniones sean
convocadas y dirigidas por el propietario y que se lleven a cabo en su propia sala de reuniones,
comprometen a todos con el proyecto. Además, la vinculación directa del propietario le
permite comprender a fondo las implicaciones derivadas de esta actividad y, por consiguiente,
acoger más fácilmente las recomendaciones de cambio y mejoramiento.
GERENTE GENERAL

Responsabilidad
El Gerente General es el Presidente del Equipo HACCP. Se encargará de dirigir y controlar las
actividades de la empresa, así como aprobar proyectos de inversión, controlar y evaluar el
cumplimiento de la gestión de todas las áreas de la empresa.

Funciones

Evalúa e implementa las propuestas de mejora dadas por el equipo HACCP.

Provee los recursos necesarios para la implantación del Sistema de

Aseguramiento de la Calidad.

Supervisa el buen funcionamiento del plan HACCP y del Plan de Higiene y

Saneamiento.

Incentiva y motiva al personal para asegurar el buen funcionamiento del Plan

HACCP.

Preside las reuniones periódicas del equipo HACCP para su revisión, y aprueba cualquier
modificación sobre el original.

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

El Sistema HACCP requiere la participación activa y coordinada de la Gerencia General
de la empresa.

Responsabilidad

Facilita los recursos para el mantenimiento del Sistema HACCP de la Planta.

Funciones

Se mantiene informado de las actividades del equipo HACCP, así como de los resultados
de las auditorías internas y externas realizadas en la planta.

Vela por el cumplimiento de las normas Nacionales e Internacionales de los

productos que elaboramos.

En su ausencia lo reemplaza el Jefe de Producción

ASISTENTE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Responsabilidad
Coordina y Supervisa el desarrollo de los aspectos analíticos (fisicoquímicos y Microbiológicos)
en el control de calidad de materias primas, insumos, producto en proceso y producto
terminado.

Funciones

Vela por la Preservación de Registros.

Controla la calidad físico - química y microbiológica de materias primas, insumos, productos
en proceso y producto terminado.
Vela por el mantenimiento de los procedimientos operacionales de Calidad.
Coordina con el área de Producción los análisis fisicoquímicos de producto en proceso para la
verificación y efectividad de los PCC
Coordina con el área de compras el control de lotes de materias primas e insumos que
ingresan a planta en base a las especificaciones de calidad contenidas en las fichas técnicas.
Verifica diaria y semanalmente los Registros de Calidad asignados al Control de Puntos
Críticos.
Coordina el mantenimiento y calibración de los equipos.
Coordina con el área de Producción y desarrollo el destino de lotes observados y rechazados
ya sean estos de productos en proceso o terminados.
Responsable de la verificación analítica de los procedimientos de limpieza y desinfección
aplicados en planta.

JEFE DE PRODUCCIÓN

Responsabilidad
Coordinar, supervisar y dirigir el plan HACCP en el área de producción.

Funciones
Dirigir la producción y cualquier nuevo proceso o procedimiento de la empresa. Mantener
actualizados los procedimientos operacionales del área.
Decidir las acciones correctivas de hechos ocurridos en el proceso. Participar
en las inspecciones de planta programadas.
JEFE DE ALMACEN
Responsabilidad: Coordinar y supervisar el cumplimiento de las disposiciones del Plan
HACCP en el área de Compras y Administración.

Funciones
Dirige el control y selección de los proveedores de materias primas e insumos en coordinación
con el jefe de Calidad, con el Jefe de producción.
Verificación del registro de Control y Selección de Proveedores

Además, es el responsable de la adquisición de uniformes para el personal de proceso

productivo.
Vela por el empleo y preservación de registros asignados al control de Puntos Críticos en el
área de Envasado.
Verifica el cumplimiento de los procedimientos operacionales del área de envasado.

Mantiene actualizados los procedimientos operacionales del área de envasado.

 A) Descripción del producto
En el Cuadro 3.1. se presentan las fichas técnicas de descripción del producto, la cual
incluye: descripción física, insumos utilizados, características físico químicas,
especificaciones técnicas, forma de presentación, características agregadas al producto,
intensión de uso, empaque y vida útil esperada.

Cuadro 3.1. Ficha Descriptiva del Producto (azúcar)

B) Elaboración del diagrama de flujo

Como resultado del estudio se definió el diagrama de flujo para obtener azúcar.

Diagrama de Flujo 3.1. Envasado de Azúcar Doméstica.

Fuente: Elaboración Propia

B.1) Recepción de la Materia Prima
Previa a la recepción de materia prima, se realiza la selección y aprobación de los
proveedores de las materias primas que se van a adquirir para los procesos de envasado
de azúcar, el proceso es realizado por las áreas de logística, control de calidad
conjuntamente con la gerencia general, para los acuerdos de costos y calidad, la que
concluye con una lista de proveedores aprobados.
La materia prima según proyección de proceso es solicitada por logística. La recepción
se realiza en el almacén de materia prima, aquí todo producto ingresa con certificado
de análisis del proveedor como requisito indispensable de determinación inmediata,
para ser evaluado por el área de control de calidad, si cumple con los requisitos de la
empresa se acepta o en caso contrario se rechaza (por ejemplo, azúcar húmeda). Si el
lote se acepta, se da paso a la descarga.
La materia Prima es trasladada en sacos de polipropileno, los sacos se colocan en
parihuelas con la base de cartón para evitar cualquier tipo de contaminación, en cama
de 4 y altura de 7 filas, luego se enfarda con láminas de film de grado alimentario.
Cuando se tenga una cantidad de aproximadamente 6 palets, se procederá a abrir la
puerta de almacén para ser ingresadas por el almacenero.
B.2.) Almacenamiento de materia prima
Ya ingresada la mercadería se coloca a los palets las etiquetas de conformidad las cuales
son moradas con letras blancas, luego se procede a colocarlos en los racks
correspondientes con ayuda del apilador para su próximo proceso. JPALE-R0001. En el
proceso de almacenamiento, se debe tener en cuenta las recomendaciones sanitarias
de disponer las rumas a distancia mínima de 0.20 m del piso, 0.50 m de la pared y entre
rumas y 0.60 m del techo, condiciones que son verificadas por el supervisor de control
de calidad de turno. Al mismo tiempo al ingreso de las materias primas al almacén, estos
son rotulados considerando: nombre de producto, fecha de ingreso, código o clave de
lote y otros aspectos que nos permiten identificar claramente el cumplimiento de los
principios PEPS (Primero en Entrar es el Primero en Salir) y la trazabilidad.
Durante la etapa de almacenamiento, también se tiene en cuenta la medición de los
parámetros ambientales de Humedad relativa ambiental y Temperatura ambiental en el
área, los que son llevados en registros JPAE-R0020. Como parte de lo pre requisitos de
proceso.

B.3.) Abastecimiento de tolvas de producción

En esta etapa se traslada la materia prima del almacén hacia la planta de envasado, esto
es registrado en el formato JPPE-R0001 respetando el principio PEPS (de siglas en ingles
FIFO). Se abastece la tolva con los sacos de materia prima dos parihuelas por tolva, la
materia prima pasa por una malla de 0.05 mm, la cual es nuestro PCC1, la cual nos va a
permitir retener posible materia extraña (astillas, plásticos, etc.) que pueda contener la
materia prima este análisis se realiza cada hora (se toma una muestra aproximada de 1
kg la cual se pasa por un cernidor, si se encuentra materia extraña se separa el lote para
nuevo análisis y se procede a la toma de uno nuevo al cual se le realiza en mismo
procedimiento si está libre de materia extraña se procede al abastecimiento de la tolva.
Durante el proceso abastecimiento a la tolva también se tiene la precaución de verificar
los imanes de 12000 gausses de potencia, los que se encargan de atraer las trazas
metálicas que pudiesen estar en el contenido de las materias primas, lo que constituye
un Punto de Control (PC) en el proceso, el mismo que tienen una frecuencia de revisión
de 2 horas.
B.4.) Envasado de producto
El producto es envasado según presentación en un envase de bolsa de material BOPP
bilaminado (Poli propileno Biorentado bilaminado), de 1 kilo y de 5 kilos. En cada
producto, unidad mínima trazable se coloca el rótulo con la fecha de vencimiento (DD
MM AA). Luego son colocados en un Empaque de 10 paquetes de 5 kg y 15 paquetes de
1 kg, para cada presentación. Durante el proceso de envasado se ha determinado el
PPC2, mediante el control de la hermeticidad del sellado, la cual se realiza mediante la
verificación de la temperatura de cierre, si en el monitoreo se determina que el
empaque está en condiciones óptimas de cierre hermético, pasa a ser colocado en un
empaque de caso contrario se separa en una tina para su reproceso. La temperatura
debe encontrarse en los siguientes rangos:

B.5.) Almacenamiento
Los productos son envasados, enfardados, empaletizados, a esta paleta se le coloca film
para evitar la contaminación y se rotula, luego son llevados al almacén de producto
terminado donde se van a conservar a temperatura ambiente hasta el momento de su
distribución Es en esta etapa que se realiza las evaluaciones correspondientes de
producción, para que el departamento de calidad de la liberación de Lote y pueda pasar
al proceso siguiente. En el proceso de almacenamiento, se debe tener en cuenta las
recomendaciones sanitarias de disponer las rumas a distancia mínima de 0.20 m del
piso, 0.50 m de la pared y entre rumas y 0.60 m del techo, condiciones que son
verificadas por el supervisor de control de calidad de turno. Al mismo tiempo al ingreso
de las materias primas al almacén, estos son rotulados considerando: nombre de
producto, fecha de ingreso, código o clave de lote y otros aspectos que nos permiten
identificar claramente el cumplimiento de los principios PEPS (Primero en Entrar es el
Primero en Salir) y la trazabilidad Durante la etapa de almacenamiento, también se tiene
en cuenta la medición de los parámetros ambientales de Humedad relativa ambiental y
Temperatura ambiental en el área, los que son llevados en registro JPAE-R0020 Como
parte de lo pre requisitos de proceso.
B.6.) Distribución
Los productos destinados a la distribución son previamente Liberados por el
departamento de control de calidad, respaldados por la evaluación correspondiente de
Verificación del Plan HACCP implementado (registros, análisis periódicos, evaluación
sensorial y preliminar). La distribución se realiza quincenal, el coordinador de almacén
recibe la orden de pedido con las cuales ordenará el producto para su posterior
distribución. Cuando llegue el trasporte que cargará el producto terminado, procederá
a revisar las condiciones higiénicas que posee, luego abrirá la puerta para sacar los palets
con el producto terminado hacia el exterior, luego cerrará la puerta.

C) Análisis de Peligros y estudio de las medidas preventivas

Se han evaluado los peligros asociados a la materia prima e insumos y los

peligros asociados a cada una de las etapas del proceso de elaboración
considerando para cada una de ellas medidas preventivas. Se consideran tres
categorías de peligros: biológicos, químicos y físicos, los cuales involucran lo
siguiente:

Peligro Biológico: Presencia de insectos (moscas, polillas, etc.), roedores y

plagas. Crecimiento de microorganismos (bacterias y hongos) patógenos,
contaminación por inadecuada limpieza de equipos, manipulación inadecuada
y agentes externos.

Peligro Químico: Presencia de Lubricantes, productos de limpieza., pesticidas, y

aditivos químicos.

Peligro Físico: Piedras, pitas, efectos personales, madera, cabello, pelos, etc.

D) Determinación de los puntos críticos de control

Los puntos críticos de control fueron identificados según la metodología

establecida en el presente trabajo de investigación, teniendo en cuenta las
recomendaciones de Mortimore y Wallace (1996). Los resultados se presentan
en los Cuadros 3.2., 3.3. Y 3.4 materia prima y operaciones de procesamiento.
Cuadro 3.2. Análisis de Peligros, Medidas Preventivas e identificación de peligros para la azúcar
Cuadro 3.3. Análisis de Peligros, Medidas Preventivas e identificación de peligros para el material de empaque
Cuadro 3.4. Análisis de Peligros, Medidas Preventivas e identificación de peligros para el proceso
Cuadro 3.5. Límites críticos, Sistema de vigilancia y medidas correctivas para cada punto crítico de control durante el proceso
PUNTOS CRITICOS PCC1
PUNTOS CRITICOS PPC2
 IV- CONCLUSIONES

Luego de realizar el presente trabajo de investigación se llegó a las siguientes

conclusiones:
1. Elaboración de un sistema HACCP para una línea de producción de
envasado de azúcar debido a que este producto es de consumo masivo y se
está incrementando año a año su comercialización siendo así una alternativa
económica que puede mejorar la rentabilidad y encontrar nuevos mercados.

2. Se definió adecuadamente el producto junto al proceso productivo y con

la herramienta diagrama de flujo se logró definir el proceso para así
determinar los puntos críticos.

3. Es necesario hacer una mejor selección de los proveedores de materia

prima, así como un mejor control en la evaluación y recepción de la materia
prima.

4. Que los puntos de control para una línea de producción de envasado de

azúcar son el tamizado y el envasado, y el punto de control es el control de
materia extraña (agente físico) por lo tanto gran parte de los esfuerzos deben
ser dirigidos a su control.

5. Se definieron formatos que darán consistencia y permitirán evaluar el

HACCP

 FORMATO: JPAE-R0001 Registro documentario

 FORMATO: JPAE-R0002 Registro de higiene y salud del personal
 FORMATO: JPAE-R0003 Registro de validación de limpieza y
sanitización.
 FORMATO: JPAE-R0004 Evaluación de proveedores.
 FORMATO: JPAE-R0005 Relación de proveedores validos
 FORMATO: JPAE-R0006 Evaluación y recepción d materia prima y
suministros
 FORMATO: JPAE-R0007 Registro de control de envasado y sellado de
bolsas de azúcar
 FORMATO: JPAE-R0008 Disposición de producto no conforme
 FORMATO: JPAE-R0009 Registro de acciones correctivas
 FORMATO: JPAE-R0010 Rechazo de materia prima y suministros
 FORMATO: JPAE-R0011 Ficha del proveedor
 FORMATO: JPAE-R0012 Registro de lavado de manos
 FORMATO: JPAE-R0013 Registro de control de plagas
 FORMATO: JPAE-R0014 Registro de trazabilidad
 FORMATO: JPAE-R0015 Registro de capacitación
 FORMATO: JPAE-R0016 Registro de mantenimiento de equipos
 FORMATO: JPAE-R0017 Acta de reunión
 FORMATO: JPAE-R0018 Registro de control de cernido
 FORMATO: JPAE-R0019 Registro de control de imanes
 FORMATO: JPAE-R0020 Registro de temperatura y humedad
 FORMATO: JPAE-R0021 Registro de auditoria a proveedor
 FORMATO: JPAE-R0022 Revisión de registros de calidad, producción
y almacén FORMATO: JPAE-R0023 Registro de control y limpieza de
transporte
 FORMATO: JPAE-R0024 Verificación de plan HACCP.
 V- REFERENCIAS BIBILOGRÁFICAS

 FORSYTHE Y HAYES, (2002) Higiene de los Alimentos, Microbiología y HACCP 2°

Edición - España. Editorial Acribia.
 MARTÍNEZ, B. (2004). El manejo higiénico de los alimentos. D.F. México. Edit.
Limusa.
 NORMA TECNICA PERUANA NTP-ISO 8402; 199
 ROMERO, P. (2009). Evaluación de la calidad sanitaria de quesos crema tropicales
mexicanos de la región de Tonalá, Chiapas. Revista Mexicana de Ingeniería
Química. México. 2009; 8 (1):111-119.
 SALVADOR (1994) Herramientas de análisis y resolución de problemas utilizadas
en los sistemas de gestión de calidad y su relación con los costes de calidad
 SARA MORTIMORE, CAROL WALLACE (2001) HACCP- enfoque practico.
VI- ANEXOS
 NO PUNTOS PUNTAJE
N° ASPECTOS A EVALUAR CUMPLE CUMPLE POSIBLES ACTUAL OBSERVACIONES
I. CON RESPECTO AL ACCESO A ALMACENES DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

El acceso a los de materia e insumos y áreas de desplazamiento dentro del

establecimiento se encuentra pavimentada y está en buenas condiciones de
1.1 mantenimiento y limpieza. Art. 32,56 del D.S n°. 007-98-SA X 1 1

El almacén es de uso exclusivo y cuenta con instalaciones (pisos-paredes-techos)

de material no absorbente (impermeable), de fácil higienización y resistentes a
la acción de roedores, los mismos se encuentran en buen estado de Existen áreas del piso que
1.2 mantenimiento y limpieza. Art. 33,56,70 del D.S n° 007-98-SA X 1 0 tienen grietas

Se identifica la fecha de ingreso al almacén y se rotan los productos

en base al principio PEPS. Las materias primas e insumos utilizados satisfacen
los requisitos de calidad, con fecha de vencimiento y registro sanitario vigente. No posee registro sanitario
1.3 Art. 63 del D.S n°. 007-98-SA, art... 10d, 10g, de la R.M. n°. 449-2006/MINSA X 1 0 de sus productos

Se identifica la fecha de ingreso al almacén y se rotan los productos No se registra orden sanitario
en base al principio PEPS. Las materias primas e insumos utilizados satisfacen
los requisitos de calidad, con fecha de vencimiento y registro sanitario vigente.
1.4 Solo se utiliza el uso de aditivos y coadyuvantes de elaboración permitidos por el x 1 0
Codex Alimentarios y la legislación vigente. Art. 34,35,72 del D.S n° 007-98-SA
 Las materias primas e insumos perecibles se almacenan en cámaras de
refrigeración ( ) o congelación ( ) calibrados (manuales o no) y se encuentran
protegidos contra el ingreso de posibles agentes contaminantes, evitando la
contaminación cruzada y la trasferencia de olores indeseables.
1.5 Art. 39, 45,71 del D.S n°. 007-98-SA 0 0 No aplica

II. CON RESPECTO AL AREA DE PROCESO: ZONA SUCIA Y ZONA LIMPIA

La sala de proceso cuenta con un gabinete de higienización de manos (agua

potable), jabón desinfectante y/o gel desinfectante y sistema e secado de manos
y el personal ingresa con calzado exclusivo e higiénico.
2.1 Art.50,55 del D.S n° 007-98-S.A X 1 1

La distribución del ambiente permite el flujo de operaciones, desplazamiento

del personal, materias primas y equipos rodantes; de manera separada del resto
de ambientes y no se comunica directamente con los servicios higiénicos, para
evitar la contaminación cruzada.
2.2 Art. 36,44 del D.S n°. 007-98-SA; art. 9 de la R.M. n° 449-2006/MINSA. X 1 1

Las uniones entre las paredes y el piso son de media caña (curvo/cóncavo), lo
que facilita la limpieza de los ambientes y evita la acumulación de elementos Falta media caña en área
2.3 extraños. Art.33a, del D.S n° 007-98-SA. X 1 0 de producción
 Las paredes son de material impermeable, de superficie lisa sin grietas y están La pared que une área de
recubiertas con pintura lavable de color claro. Art. 33c, del D.S n°. 007-98- proceso y almacén es de
2.4 SA X 1 0 Banner

El techo está construido y tiene acabado liso e impermeable que facilita la

limpieza, se encuentra libre de condensaciones y mohos Art. 33 d del D.S n° 007- x 1 1
98-SA
2.5

Las puertas son de material impermeable, de superficie lisa sin grietas, con
x 1 1
cierre hermético. Art.33 e. del D.S n°. 007-98-SA

2.6

Las ventanas y aberturas de comunicación entre ambientes son fácil de limpiar y

x 1 1
desinfectar Art.33 e. del D.S n° 007-98-SA

2.7

Se utiliza como herramienta para

Equipos y utensilios son de material sanitario fácilmente desmontables y se
mover el azúcar, que abastece a la
encuentran en buen estado de mantenimiento y limpieza. Art. 37, 38,56 del D.S. x 0 1
tolva, un soporte de trapeador que es
n° 007-98-SA.
artículo de limpieza.
2.8
 La iluminación es suficiente para las operaciones que se realizan y las luminarias
se encuentran debidamente protegidas e higienizadas y en buen estado de x 1 1
mantenimiento. Art.34,56 del D.S n° 007-98-SA
2.9

Las salas de proceso cuentan con ventilación forzada y/o extractores de aire,
para impedir la acumulación de humedad (condensaciones) e impide el flujo del x 1 0 No cuenta con ventilación
aire de la zona sucia a la zona limpia. Art. 35 del D.S n° 007-98-SA.
2.1

Se observó durante la inspección la aplicación de buenas prácticas de Las tinas de reproceso no son
manipulación por parte de personal. Art.48, 49, 50, 52, 53, 55,56 del D.S n° 007- x 1 0 colocadas directamente en el piso,
98-SA. junto con el sobre empaque

2.11
III. CON RESPECTO AL AREA DE PROCESO: ENVASADO.

El almacenamiento temporal o de transito de envases y embalajes y el producto

No pose registro sanitario de sus
final cumplen con los requisitos descritos en la pregunta 1.4. Art. 72 del D.S n° x 1 0
productos
007-98-SA
3.1
 La sala de proceso cuenta con un gabinete de higienización de manos (agua
potable), jabón desinfectante y/o gel desinfectante y sistema e secado de manos
y el personal ingresa con calzado exclusivo e higiénico. Art.50,55 del D.S n° 007-
98-S.A
3.2

La distribución del ambiente permite el flujo de operaciones, desplazamiento del

personal, materias primas y equipos rodantes; de manera separada del resto de
ambientes y no se comunica directamente con los servicios higiénicos, para x 1 1
evitar la contaminación cruzada. Art. 36,44 del D.S n°. 007-98-SA; art. 9 de la
R.M. n° 449-2006/MINSA.
3.3
Las uniones entre las paredes y el piso son de media caña (curvo/cóncavo), lo
Falta media caña en área de
que facilita la limpieza de los ambientes y evita la acumulación de elementos x 1 0
producción
3.4 extraños. Art.33a, del D.S n° 007-98-SA.
 VI. CON RESPECTO A LOS VESTUARIOS Y SERVICIOS HIGIENICOS

El vestuario y la(s) ducha(s ) se encuentran en un ambiente construido

de material impermeable y resistente a la acción de los roedores, que
cuentan con un número adecuado de casilleros en buen estado de conservación
e higiene.
6.1 Art. 36,53 del D.S n° 007-98-SA. X 1 1

Los servicios higiénicos: urinarios y/o inodoros y lavatorio(s), se

encuentran operativos en un ambiente construido de material
impermeable y resistente a la acción de roedores, que esta físicamente
separado y tiene acceso independiente al vestuario y ducha(s), por lo que no
existe riesgo de contaminación de la vestimenta del personal.
6.2 Art. 36,53,56 del D.S n° 007-98-SA X 1 1

Los inodoros y /o urinarios, lavatorios y duchas son de material sanitario

o loza de fácil limpieza y desinfección y se encuentran instalados en un
sistema que asegura la eliminación higiénica de las aguas residuales.
6.3 Art. 36,54 del D.S n° 007-98-SA X 1 1
Es adecuada la relación de los aparatos sanitarios con respecto al número del
personal y género( hombres y mujeres)
De 1 a 9 personas: 1 inodoro,2 lavatorios,1 ducha y 1 urinario ()
De 10 a 24 personas: 2 inodoros,4 lavatorios, 2 duchas, 1 urinario ()
De 25 a 49 personas: 3 inodoros,5 lavatorios, 2 duchas, 1 urinario ()
De 50 a 100 personas: 5 inodoros,10 lavatorios, 6 duchas, 4 urinario ( )
Mas de 100 personas: 1 aparato adicional por cada 30 personas ()

6.4 Art.54 del D.S n° 007-98-SA. X 1 0 Solo cuenta con un lavatorio

 Los servicios higiénicos cuentan con un gabinete de higienización para el
lavado, secado y desinfección de manos e instructivos que indican la
obligatoriedad de su uso. Falta instructiva de lavado
6.5 Art.55 del D.S n° 007-98-SA. X 1 0 de manos

La ventilación e iluminación de los SS.HH. Es adecuada y permite la evacuación

de olores y humedad sin que ello genere riesgo de contaminación cruzada.
6.6 Art.34,35 del D.S n° 007-98-SA X 1 1
VII. CON RESPECTO A LAS CONDICIONES SANITARIAS GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO
El establecimiento cumple con la condición de estar ubicado a menos de 150
metros. De algún establecimiento o actividad que registra riesgo de
contaminación
7.1 Art.30 del D.S n° 007-98-SA X 1 1

El exterior de las instalaciones (veredas), vías de acceso y áreas de

desplazamiento interno se encuentran pavimentadas y están en buenas
condiciones de mantenimiento y limpieza.
7.2 Art. 32,56 del D.S n° 007-98-SA X 1 1
El establecimiento es exclusivo para la actividad que realiza y no tiene conexión
directa con las viviendas ni locales en los que se realicen actividades distintas a
este tipo de industria.
7.3 Art. 31 del D.S n° 007-98-SA X 1 1
 La distribución de los ambientes permite un flujo operacional lineal ordenado
que evita riesgos de contaminación cruzada; así mismo el establecimiento
no tiene comunicación directa con otro ambiente o área donde se realicen
otro tipo de operaciones incompatibles con la producción de alimentos
7.4 Art. 30,31,32,,33,36,34 del D.S n° 007-98-SA X 1 1

Las ventanas y aberturas están provistas con medios de protección y las

puertas y portones que comunican con el exterior del establecimiento y con el
área de residuos sólidos, cuentan con flejes en el borde inferior para
evitar el acceso de las plagas. No se encuentra totalmente
7.5 Art.33 e, 57 del D.S n° 007-98-SA. X 1 hermética

Cuenta con un control preventivo de plagas (insectocutores u otros

dispositivos) operativos y apropiados se encuentran ubicas en lugares
donde los productos en lugares donde los productos en proceso no están
expuestos. Los cebos para roedores se
7.6 Art.57 del D.S n° 007-98-SA. X 1 0 encuentran en el A.M y P.T

El establecimiento está libre de insectos, roedores o evidencias de su

presencia (heces, manchas, roeduras, telarañas, etc.) animales domésticos o
silvestres o evidencia de su presencia (excreta, plumas, etc.); en almacenes
salas de crudos y cocidos y/o zonas de desplazamiento dentro del
establecimiento.
En caso de encontrar evidencias, indicarla(s) área(s): Se evidencio presencia de
una mosca, en el área de
7.7 Art.57 de lD.S n°007-98-SA X 1 0 envasado
 Los operarios usan uniforme completo (mandil/chaqueta-pantalón/ overol,
calzado y gorro), exclusivos de cada área, en adecuadas condiciones de aseo y
presentación personal. En caso que el procesamiento y el envasado sea manual,
sin posterior tratamiento que garantice la eliminación de cualquier posible Se evidencio mal uso del
contaminación, el personal está dotado de protector naso bucal. protector naso bucal de
7.8 Art.50,51,53 del D.S n° 007-98-SA X 1 0 los operarios

El sistema de almacenamiento garantiza la provisión continua y suficiente

de agua, para los operarios de proceso y de limpieza. Posee un tanque elevado de
7.9 Art. 40 del D.S 007-98-SA X 1100 l.

Los depósitos, cisternas y/o tanques de almacenamiento de agua son de

material sanitario en buen estado de mantenimiento y limpieza y se encuentran
protegidos de la contaminación. Se evidencia sedimento de
7.10. Art. 40 del D.S n° 007-98-SA; Art. 17,18,19 de la RM n° 449-2001-SA-DM X 1 0 tierra
El sistema de tratamiento y disposición sanitaria de aguas residuales (servidas)
alcantarillado, sumideros, cajas de registro, está operativo y protegido contra el
ingreso de plagas. Art.42
7.11 del D.S n°007-98-SA. X 1 1
Cuenta con un laboratorio equipado en el establecimiento para realizar los
análisis respectivos.
Indicar el tipo de análisis que se realizan:
Sensoriales:………………ORGANOLEPTICO…………………………………
Fisicoquímicos: HUMEDAD, CONTEO DE GRANOS…………………
Microbiológicos: ………….........................................................
7.12 Art.58, 60,62 del D.S n° 007-98-SA. X 1 1.
 En caso de no contar con laboratorio de la empresa, realizan los análisis por
terceros. Verificar los registros.
7.13 Art.58,60,62 del D.S n° 007-98 SA X 1 0 No cuenta

Las salas de proceso cuentan con contenedores para la disposición de residuos Los recolectores de almacén
sólidos en cada zona, y se encuentran protegidos en adecuadas condiciones de de empaques y laboratorio
mantenimiento y limpieza. no cuenta con bolsa
7.14 Art. 43 del D.S n° 007-98.SA X 1 0 interior

Cuenta con recipientes para el acopio de residuos sólidos en adecuadas

condiciones de mantenimiento e higiene, tapado, rotulado y ubicado lejos de los
ambientes de producción.
7.15 Art.43,46 del D.S n° 007-98-SA; Art. 9 de la R.M n° 449-2006/MINSA X 1 0 Falta rotular
Los ambientes se encuentran libres de materiales y equipos en desuso.
7.16 Art.46,48 del D.S n° 007-98 SA X 1 1
 Cuenta con procedimientos de limpieza y desinfección de depósitos y
mantenimiento de las instalaciones relacionadas con el manejo del agua
(tanques, cisternas) en los casos que se aplique. Realizado por terceros
Art.40 del D.S 007-98-SA.; art.17, 18,19 de la R.M n° 449-2011-SA-D.M, art.4 INTECSA
8.2 del D.S n° 22-2001-SA. X 1 1

Si controla el nivel de cloro li ver residual; indicar la frecuencia de

determinación: …………………DIARIO………………………………………………
Durante la inspección el nivel de cloro residual en el agua de la sala de
proceso fue de: ………………1.5 ppm…………………….(ppm)
8.3 Art. 40 del D.S n° 007-98-S A ,art. 66 del D.S n° 031-2010-SA X 1 1

Cuenta con un plan de monitoreo de la calidad de agua utilizada mediante el

análisis microbiológicos y fisicoquímicos (Verificar cumplimiento según
cronograma establecido por la empresa).
Art. 40 del D.S n° 007-98-SA; art. 60, 61,62 del D.S. n° 031-2010 numeral 6.2
8.4 (XV1.4) de la R.M. n° 591-2008/MINSA. X 1 1

Cuenta con un programa de higiene y saneamiento actualizado. Fecha de

última revisión: …………………………………………………………
8.5 Art. 56,60 del D.S n° 007-98-SA; art. 8 de la R.M n°, 449-2006/MINSA. X 1 0 No reporta registros

Todo compartimiento, receptáculo, plataforma, tolva, cámara o contenedor que

se utilice para el transporte de productos alimenticios, o materias primas
ingredientes y aditivos que se utilicen en su fabricación o elaboración deberán
someterse a limpieza y desinfección, así como desodorización, si fuera necesario
inmediatamente antes de proceder a la carga del producto. No cuenta con programa de
8.6 Art.76 del D.S. n° 007-98-SA. X 1 0 limpieza
 El programa incluye procedimientos de: Limpieza y desinfección de ambientes
equipos, utensilios y medios de transporte de alimentos. No cuenta con programa de
8.7 Art.56 del D.S. n° 007-98-SA; art. 11,13 de la R.M.n°449-2006 minsa. X 1 0 limpieza
Los registros de la higienización de ambiente, equipos y utensilios se
encuentran al día.
8.8 Art. 56,60 del D.S n° 007-98-SA. X 1 0 No cuenta con registros

Realiza la verificación de la eficiencia del programa de higiene y saneamiento

mediante, mediante análisis microbiológicos de superficies, equipos y ambientes
(verificar si cuenta con un cronograma o frecuencia y si este está cumpliendo) No cuenta con análisis, ni
8.9 Art. 56,60 del D.S 007-98-SA., art.11 de la R.M n° 449-2006-MINSA X 1 0 cronograma

Cuenta con procedimientos de formación o capacitación y con un listado

de los manipulantes actualizados.
8.10. Art.52 del D.S. n° 007-98-SA, art.12 de la R.M n° 449-2006/MINSA X 1 0 No cuenta

Cuenta con registros de capacitación del personal (Verificar si cuenta con un

cronograma o frecuencia y si este se está cumpliendo)
Indicar si el personal que dicta la capacitación está calificado: …………………
………………………………………………………………………………………….. No cuenta con
8.11 Art.52, 60 del D.S.n°007-98-SA. X 1 0 capacitaciones

Realiza control diario de la higiene y signos de enfermedad infectocontagiosa del

personal. Esto se encuentra registrado. Indicar última fecha y frecuencia para
ambos casos: ……………………………………………………….
8.12 Art. 49,50 del D.S n°007-98-SA X 1 0 No cuenta con registros
 La empresa realiza un control médico en forma periódica, con la finalidad de
asegurar que el personal no es portador de enfermedades infectocontagiosa, y
no tiene síntomas de ellas.
Cumple con su cronograma o frecuencia.
8.13 Art.49 del D.Sn°007-98-SA X 1 0 No cuenta con análisis

Cuenta con un programa de mantenimiento preventivo de equipos. Los

registros se encuentran al día. Este programa contempla el cronograma
el cronograma de mantenimiento al que deben someterse como mínimo
los equipos que se utilizan para el control de PCC y su respectivo registro.
8.14 Art.37,60 del D.S n° 007-98-SA,art. 8,25 de la R.M n° 449-2006/MINSA X 1 0 No cuenta con análisis

Efectúa la calibración de equipos e instrumentos, cuentan con registros

(indicar última fecha).Indicar instrumentos sujetos a calibración, frecuencia y
método.
8.15 Art.47, 60 del D.S.n°007-98-SA, art. 25 de la R.M n° 449-2006/MINSA. X 1 0 No cuenta

Cuenta con un programa efectivo de control de plagas (desinfección,

desinsectación, desratización); las trampas y cebos para roedores no se
encuentran al interior del almacén ni en zonas de producción, cuentan con
plano de su ubicación y registros de monitoreo. Verificar su operatividad
in situ. Indicar si los insecticidas y rodenticidas utilizados son autorizados por
el MINSA. Los cebaderos se encuentran
Art. 57 del D.S n° 007-98-SA; art. 31 b, del D.S. n° 22-2001-SA D.M; art. 11 al interior de las salas de
8.16 de la R.M n° 449-2006 MINSA. X 1 0 almacenamiento.
Cuenta con un procedimiento de control de proveedores, así como el registro
de los proveedores válidos, indicando las frecuencias en las que estos son
evaluados. No especifica auditorías
8.17 Art. 10 d, 10e, de la R.M n° 449-2006/MINSA X 1 0 al proveedor
 Cuenta con registros de especificaciones técnicas y certificados de análisis
de cada lote de materias e insumos, recepcionados, con las incidencias,
destinos, y condiciones en el momento de la recepción, así como los
documentos que indiquen su procedencia.
Art. 60,62,63,64 del D.S n° 007-98-SA; art.10 d,10 e, de la R.M n° 449-

8.18 2006/MINSA X 1 1

En el caso de materias primas de la región, existe un control de sus proveedores

Indicar la modalidad:
Vista al establecimiento. ()
Análisis de la materia prima. ()
Registro sanitario de los productos ()
Otros: ................................................... ()

8.19 Art.62,63,64 del D.S n°007-98-SA; art. 10d,10e, de la RM.n°449-2006/MINSA. X 1 1

 Los controles establecidos para la materia prima son suficientes para evidenciar
que los procesos de fabricación se encuentran bajo control.

8.20. Art. 60,62,63 del D.S n°007-98-SA; art. 10d,10e, de la R.M n°449-2006 MINSA X 1 1

Cuenta con un sistema operativo de manejo y disposición de aguas servidas.

8.21 Art. 41,42 del D.S n°007-98 SA; art. 11 de la R.M n° 449-2006 MINSA X 1 1

Cuenta con un sistema operativo de manejo y disposición final de residuos

sólidos y en su procedimiento indica frecuencia de recojo, horarios, rutas
de evacuación, transporte y disposición final de los mismos.

8.22 Art.43 del D.S n° 007-98-SA; art.11 de la R.M n° 449-2006 MINSA. X 1 1

 El transporte de producto final, materias primas e insumos, que requieren o no
cadena de frio, se realiza en vehículos acondicionados y protegidos, de uso
exclusivo y en condiciones sanitarias, para prevenir la contaminación
cruzada (verificar registros).
8.23 Art. 60,75,77 del D.S n° 007-98-SA; art. 13 de la R.M n° 449-2006 MINSA 0 0 No aplica

La información en el rotulado del producto final se sujeta a lo dispuesto en

la reglamentación sanitaria vigente u otras normas aplicables al producto.
8.24 Art.116,117 del D.S n°007-98-SA; art 14 de la R.M n°449-2006 MINSA X 1 0 No se rotula

Demuestra con certificados de calidad, la inocuidad del empaque que está

en contacto con el alimento, así como de las tintas empleadas en el rotulado de
los mismos (Indicar las fechas de los certificados).
8.25 Art.64,118,119 del D.S n°007-98-SA X 1 1
IX DE LA IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP

El coordinador del equipo HACCP convoca a reuniones que evidencien

actualizaciones del plan HACCP. Cuenta con actas de reunión que registren
los acuerdos de últimas revisiones / modificaciones del plan y otros referidos a
su aplicación.
9.1 Art 59 d, del D.S n° 007-98-SA, art. 17 de la R.M n° 449- 2006 /MINSA. X 1 0 No cuenta
Los miembros del equipo HACCP establecido en el plan son multidisciplinario y
son los que actualmente laboran.
9.2 Art. 17 de la R.M. n° 449-2006 MINSA X 1 0 No cuenta con plan HACCP
 Se describe las condiciones de almacenamiento y distribución de los productos
elaborados
9.9 Art.18f, de la R.M n° 449-2006 MINSA X 1 0 No cuenta con plan HACCP

En el plan HACCP se indica cual es la vida útil de los productos (fecha de

de vencimiento o caducidad, fecha preferente de consumo).Precisar: ……..
……………………………………………………………………………………………………………
9.10. Art.59 del D.S n° 007-98.SA; art. 16 g,27 de la R.M n°449-2006 MINSA X 1 0 No cuenta con plan HACCP
Se indica el contenido del rotulado o etiquetado.
9.11 Art. 117 del D.S n° 007-98-SA; art 18i de la R.M n° 449-2006 MINSA X 1 0 No cuenta con plan HACCP

En el caso que las modificaciones sean referidas al producto terminado,

proceso o alguna fase de la cadena alimentaria, estas han sido comunicadas a la
DIGESA. Verificar.
9.12 Art.34 de la R.M n° 449-2006 MINSA X 1 0 No cuenta con plan HACCP

En el plan HACCP se indica el uso previsto al momento del consumo. Se

indica si se requiere algún tratamiento previo. (Ejm. Listo para consumo, para
proceso posterior, de reconstitución instantánea, etc.)
Indicar: ………………………………………………………………………………..
9.13 Art. 59 del D.S. n° 007-98-SA; art. 19 de la R.M n° 449- 2006 MINSA X 1 0 No cuenta con plan HACCP
Se indica la población objetivo al que se dirige el producto (Indicar ej. Niños
ancianos, población vulnerable, etc.)
9.14 Art. 19 de la R.M n° 449-2006 MINSA X 1 0 No cuenta con plan HACCP
 El diagrama de flujo señala todas las etapas del proceso, detallando los
parámetros técnicos relevantes (Ej. Tiempo, temperatura, Ph, acidez, etc.) y
guarda relación con la descripción del proceso en el análisis de peligros y lo visto
en el establecimiento.
Si la respuesta es, no especificar: .......................................................
9.15 Art.59 del D.S. n° 007-98-SA; art. 20,21 de la R.M n° 449-2006 MINSA. X 1 0 No cuenta con plan HACCP

Cuenta con evidencia de que el equipo HACCP, confirmo in situ, el diagrama

de flujo, que se presenta en el plan HACCP.
9.16 Art. 21 de la R.M n° 449-2006 MINSA. X 1 0 No cuenta con plan HACCP

Se han indicado todos los posibles peligros inherentes a las materias primas
e insumos y al proceso en sí, detallando para cada una de las etapas descritas.
9.17 Art. 59 del D.S n°007-98-SA; art.22 de la R.M n° 449-2006 MINSA X 1 0 No cuenta con plan HACCP
Se determinan los peligros significativos en base a la severidad (gravedad)
y el riesgo (probabilidad).
9.18 Art. 22 de la R.M n° 449-2006 MINSA. X 1 0 No cuenta con plan HACCP
Con respecto al análisis de peligros, las medidas preventivas para cada etapa u
operación se están cumpliendo a cabalidad y se encuentran debidamente
documentadas.
9.19 Art.59 del D.S n°007-98-SA; art. 23 de la R.M n° 449-2006 SA X 1 0 No cuenta con plan HACCP

Los PCC de se han establecido de acuerdo a una metodología determinada

y dicho análisis es consistente.
9.20. Art.59 del D.S n° 007-98-SA; art.23 de la R.M n° 449-2006 MINSA X 1 0 No cuenta con plan HACCP
 Cuenta con procedimientos de verificación
-del sistema HACCP ( )
-del control de los PCC ( )
Estos son realizados siguiendo los criterios establecidos e incluye la verificación
de los pre-requisitos del HACCP, BPM, PHS, y es adecuado su aplicación.
Es realizado por un personal distinto de aquellos encargados del control o por
terceros
Indicar fecha de informe técnico y resultados.
9.25 Art. 59,,60 del D.S n° 007-98-SA; art.7,27,34 de la R.M n° 449-2006 MINSA X 1 0 No cuenta con plan HACCP
Los procedimientos de verificación permiten confirmar que los puntos críticos se
encuentran bajo control.
Art. 59,60 del D.S n° 007-98-SA; art 10 a,10b,10g,27 de la R.M n°449-2006
9.26 MINSA X 1 0 No cuenta con plan HACCP
Existen los registros correspondientes al funcionamiento del sistema (Ej.
Vigilancia de los PCC, acciones correctivas, etc.)
9.27 Art. 47,59,60 del D.S n° 007-98-SA, art 25 de la R.M n° 449-2006 MINSA X 1 0 No cuenta con plan HACCP

La empresa ha verificado si el/los productos(s) final(es), elaborado(s) cumple(n)

con los requisitos establecidos en el documento (análisis, certificados de
calidad) y cumplen con las frecuencias establecidas para los
análisis microbiológicos y fisicoquímicos.
Art. 58,59 del D.S n° 007-98-SA; art.27 de la R.M n° 449-2006 MINSA; numeral
9.28 6.2 de la R.M n° 591- 2008 MINSA X 1 0 No cuenta con plan HACCP
 El jefe de aseguramiento de la calidad o personal responsable revisa
periódicamente los registros llevados y cuentan con procedimientos para
ello. Tienen documentada esta revisión.
9.29 Art.60 del D.S n° 007-98-SA, art 7,10 f,17 de la R.M n° 449-2006 MINSA X 1 0 No cuenta con plan HACCP
Los registros son legibles y se encuentran archivados de manera que facilite su
evaluación.
9.30. Art.60 del D.S n° 007-98-SA, art.10g de la R.M n° 4449-2006 MINSA X 1 0 No cuenta con plan HACCP
Tiene establecido por escrito el periodo de archivo de sus r registros.
9.31 Art. 60 del D.S n° 007-98-SA, art. 10 g, 28 de la R.M n°449-2006 MINSA X 1 0 No cuenta con plan HACCP

Los miembros del equipo HACCP están capacitados en temas relacionados a

higiene alimentaria, HACCP, BPM, procesos, etc.(Pedir certificados actualizados
9.32 Art.60 del D.S n° 007-98-SA, art.10 h, de la R.M n° 449-2006 MINSA. X 1 0 No cuenta con plan HACCP
Cuenta con procedimientos de quejas del consumidor y recojo de producto final.
Verificar registros.
9.33 Art. 60 del D.S n° 007-98-SA, art 10h d la R.M n° 449-2006 MINSA X 1 1

Cuenta con procedimientos del destino de producto no conforme. Verificar

registros.
9.34 Art. 60 del D.S n° 007-98-SA, art.26 de la R.M n° 449-2006 MINSA X 1 1

Los registros y documentación permiten realizar la rastreabilidad de los

productos repartidos (hasta conocer los lotes de las materias primas e insumos
utilizados en determinada producción).
9.35 Art. 60 del D.S n° 007-98-SA, art 10 g, de la R.M n° 449-2006MINSA X 1 1
PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION DE PLAN HACCP JPAE-P0010
 Todas las verificaciones deberán constatar de un informe, donde
se anota las observaciones realizadas y medidas correctivas de la
empresa.
B. VALIDACION DEL SISTEMA HACCP
Personal imparcial de la actividad a verificar con capacitaciones
en HACCP e informado sobre el proceso productivo o consultores
atendidos en HACCP podrán realizar las pruebas y monitoreo de los
puntos críticos de control durante la visita periódica programadas a
fin de constatar si las operaciones están acordes con el sistema
HACCP. El mecanismo de validación consta con las siguientes
actividades:
 Revisión de los resultados y la tendencia de los análisis
microbiológicos realizados realizados por un laboratorio
acreditado por INDECOPI anual. Estos resultados deben
estar dentro de los parámetros definidos anteriormente
validaran la aptitud del proceso. Las medidas preventivas y
el control, de los PCC para la inocuidad del producto.
 La tendencia de dichos análisis manifiesta la evolución
positiva o negativa de las medidas preventivas y control de
PCC.
 Evaluación de los registros de reclamos y quejas
 Deberá realizarse la trazabilidad correspondiente a cada
reclamo significativo para identificar la causa y tomar la
acción correcta necesaria.

C. AUDITORIA DEL SISTEMA HACCP

Auditoría externa:
 Las auditorías externas se realizarán 1 vez al año a fin de que
permita tomar acciones correctivas necesarias y hacer
seguimiento respectivo.
 La auditoría será llevada a cabo por el auditor HACCP de la
empresa el cual llevará a cabo la misma en fechas
anunciadas con dos semanas de anticipación. Se realizará
durante las actividades de producción y en presencia del
comité HACCP y el personal de obreros.
 El auditor auditara cada uno de los componentes del plan
HACCP. De encontrar no conformidades las comunicara
todas juntas en la reunión de cierre de la auditoria y se
acordaran durante la misma los mecanismos y plazos para
levantar dichas no conformidades.
 El líder HACCP, deberá realizar el seguimiento hasta que las
no conformidades sean completamente levantadas.

FRECUENCIA Verificación del sistema HACCP: 2 meses

Auditoria externas: anual
PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE RECLAMOS JPAE-P0006
PROCEDIMIENTO DE PRODUCTO NO CONFORME Y DESTINO

JPAE-P0007
Asegurar que un producto no conforme con los requisitos especificados sea
OBJETIVOS detectado, identificado y separado en cualquier fase del proceso de fabricación

Aplica a la materia prima, insumos, envases, producto terminado que no cumplan los
ALCANCE requisitos establecidos por la empresa.

Producto: objeto de consumo o de buen uso, que requieres o necesitas.

DEFINICION Producto no conforme: producto que no cumple con un requisito especificado o
que no cumplen con el valor esperado que se reporta en el análisis de datos.

Jefe de calidad: es responsable de señalar los productos no conformes y de registrar

RESPONSABLE la no conformidad con su respectiva acción correctiva, y supervisa el cumplimiento de
esta.
Jefe de producción: es responsable de tomar las medidas correctivas en el
proceso productivo.
Jefe de planta: Aprueba o desaprueba el producto, luego de haber realizado a medida
correctiva.
Verificar si los productos que ingresan cumplen con los requisitos
establecidos.
En caso de no cumplir con los requisitos se registra con la no conformidad del
producto.
Luego de la identificación, de aquellos lotes o productos no conformes se
trasladan a un ambiente designado exclusivo para estos productos, el cual se
ubica fuera del área de envasado identificándolas con unas etiquetas color
verde con letras negras que contengan el texto “NO CONFORMIDAD” para
evitar de esta manera la confusión y utilización en el proceso.
El departamento de aseguramiento de calidad decide la disposición final de
estos productos de acuerdo a la gravedad de la no conformidad encontrada.
Registrar la acción correctiva a tomar y se entregara al jefe de planta para su
PROCEDIMIE
aprobación(Esta acción correctiva puede ser : re proceso o merma)
NTO Si el jefe de producción aprueba la disposición final del producto se procede a
realizar la acción correctiva descrita.
Después de ejecutar la acción correctiva, verifican nuevamente si los productos
cumplen con los requisitos. Si l no conformidad es eliminada, el departamento
de aseguramiento de calidad retira las etiquetas de no conformidad.
METODO DE Visual
INSPECCION Análisis fisicoquímicos
Cada vez que se detecte una no conformidad en las materias primas, insumos, envases,
FRECUENCIA producto en proceso y producto terminado.
PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE PLAGAS JPAE-P0008
  Eliminar la basura de los tachos de
manera diaria y no depositarla cerca a
los exteriores de la planta
 Mantener la puerta de ingreso al almacén
cerrada para evitar el ingreso los insectos
voladores y roedores.
 No manipular los aparatos de lucha contra
plagas a menos que se esté capacitado.
 Comunicar la presencia y ubicación de nidos
de plagas a los responsables del control de
estos.
Aplicación de productos: la empresa dedicada a este
rubro (terceros) una vez conocido el tipo de plagas que
hay que controlar, procede a planificar la aplicación de
 productos
Verificación: luego de la aplicación de productos
erradicadores de plagas

PRINCIPALES PLAGAS Las plagas a controlar en la planta son las siguientes:

A CONTROLAR Control de roedores: Ratas
Control de Insectos: Moscas Polilla
Aspersora: Es un equipo manual de boquilla determinada que permite el
depósito de insecticidas residuales con una taza de descarga dependiente
de la presión que soporta, se realizó la desinfección a través del tratamiento
químico de atomización y termo- nebulización.

Trampas de control de roedores: son unas canastillas de metal en la cual se

coloca un cebo donde el roedor ingresa a consumir y queda atrapado al
cerrarse la trampa.
EQUIPOS
Ultrasonidos para roedores: Evita el anidamiento y la reproducción de
roedores dentro de las áreas tratadas.
Insectocutores: Trampas de luz UV atrapadoras de insectos:
Ubicación:

1 insectocutor en la entrada del almacén

2 insectocutores en área de envasado
2 insectocutores fuera del área de abastecimiento
1 en el tercer piso en el almacén de material de empaque
Control de roedores:
Desratización: Mensual
FRECUENCIA Fumigación: cada 4 meses
Fumigación de palets: Quincenal
Control de insectos
Mantenimiento de insectocutores: Quincenal
METODOLOGIA PCC1
Metodología para la determinación de la dimensión de la cocada de malla de cernido

Se ha procedido a ver la dimensión de la malla por lo que se ha probado con diferentes dimensiones de
cocada en la malla teniendo los siguientes resultados

El tamaño de muestra es aproximadamente 1 Kg por cernido.

METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DE TEMPERATURAS DE ENVASADO

El PCC determinado para el envasado se enfocaría desde el sellado, de esa

manera aminorar el riesgo de contaminación por peligros físicos.

RANGOS DE TEMPERATURA DE SELLADO.

Envasadora de 5 kg:
TV: (290-370) C°
TH: (390-456) C°

Envasadora de 1 kg:
TV: (150-190) C°
TH: (400-450) C°

También realizó la supervisión de los pesos de cada unidad

Se determina los rangos de temperatura de acuerdo al histórico en el sellado
de la bobina, esto para peligros externos físicos, en empaques de 5 y 1Kg.

Temperatura Vertical Temperatura Horizontal

Rango Rango Rango Rango
Mínimo Máximo Mínimo Máximo
290 370 390 456
290 370 390 456
290 370 390 456
290 370 390 456
290 370 390 456
290 370 390 456
Se determina los rangos de temperatura de acuerdo al histórico en el sellado de la bobina,
esto para peligros externos físicos, en empaques de 1 Kg.

Temperatura Vertical Temperatura Horizontal

Rango Rango Rango Rango
Mínimo Máximo Mínimo Máximo
150 190 400 450
150 190 400 450
150 190 400 450
150 190 400 450
150 190 400 450
150 190 400 450

Con la verificación de este PCC se tiene el control total de la hermeticidad del envase
lo que nos ayuda a tener un producto Inocuo.
Se adjunta la el resultado histórico de los PCC para poder a través de esta ver
la tendencia.