Haccp - Envasado de Azucar
Haccp - Envasado de Azucar
Haccp - Envasado de Azucar
ESCUELA PROFESIONAL DE
TRABAJO ENCARGADO
PRESENTADA POR:
ROSA MARIA ROSAS MIRANDA
PIURA, PERÚ
2019
I- INTRODUCCIÓN
En cualquier industria de alimentos, la inocuidad de los productos debe considerarse, sin ninguna
duda, la prioridad máxima. Un alimento inocuo es lo que cualquier cliente espera, esto es evidente, y
no negociable a diferencia de otras características del producto. Los consumidores esperan alimentos
inocuos, es decir que no les vayan a causar daño alguno, de acuerdo a su uso cuando se preparen y/o
consuman y la industria alimentaria debe cumplir con esas expectativas.
La Organización Mundial de la Salud (OMS) estima que cientos de miles de personas en el mundo
padecen enfermedades causadas por la contaminación de los alimentos, además de los riesgos a la
salud; esto pone en peligro el bienestar financiero de los establecimientos fabricantes de alimentos
alrededor del mundo, perjudica al comercio y el turismo, ocasiona pérdidas de ingresos, desempleo y
demandas. Los sistemas de control de higiene y calidad de los productos alimenticios surgen con los
objetivos de evitar la producción de enfermedades transmitidas por alimentos (ETA) y afrontar con
mayor competitividad la globalización de los mercados. Este entorno exige un cambio en el control de
los productos alimentarios, que implica pasar de los tradicionales controles aleatorios, a un sistema de
autocontrol para el aseguramiento de la calidad del producto final.
El sistema HACCP puede ser utilizado en cualquier tipo de organización que forme parte de la cadena
alimentaria, con el propósito de garantizar la inocuidad de los productos que se elaboran o procesan,
ya que es un sistema preventivo, diseñado para identificar dónde aparecerán los peligros en el proceso
y aplicar las medidas de control necesarias para prevenir, eliminar o reducir esos peligros a niveles
aceptables. Las disposiciones de este Plan están basadas en el Sistema de Calidad: Análisis de Peligros
y Control de Puntos Críticos (Hazard Analysis Critical Control Point "HACCP"), en el cual se analizan los
peligros asociados desde la adquisición de la materia prima, el proceso de elaboración hasta el
almacenamiento y despacho del producto terminado en la planta. En cada una de estas etapas se han
identificado las operaciones críticas y se han desarrollado procedimientos para su control mediante el
monitoreo, establecimiento de registros, acciones correctivas y procedimientos de verificación.
El azúcar es uno de los alimentos más populares muy consumidos y valorados por nuestra sociedad,
su gran popularidad está dada por su valor nutritivo y bajo costo, como así también por sus
posibilidades culinarias. El azúcar es un producto de consumo masivo y potencialmente peligrosos, en
razón de su composición y de sus características físicas, químicas o biológicas que pueden favorecer el
crecimiento de microorganismos y la formación de algunas toxinas, por lo que representan un riesgo
para la salud humana, y por lo tanto, requieren condiciones especiales de conservación,
almacenamiento, transporte, preparación y servicio (Martínez, 2004). Debido a esto, los consumidores
están cada vez más preocupados e interesados en conocer la información sobre la autenticidad,
procesamiento y características de los alimentos que consumen, a fin de tomar una decisión de compra
adecuada, exigiendo la garantía de que los mismos cumplan con requisitos de calidad e inocuidad.
Como consecuencia, aumenta cada día el número de empresas que buscan un distintivo de calidad de
los productos que producen, para ofrecer así a sus clientes y consumidores en general, productos que
se ajustan a requerimientos de inocuidad y calidad (Romero, 2009).
La propuesta de plan HACCP mostrará de manera organizada y sistemática, las medidas que deben ser
tomadas para el envasado de azúcar, con la finalidad de asegurar que este alimento que se produce y
sus procesos productivos están elaborados bajo las estrictas normas de calidad, inocuidad y legalidad
para satisfacción de los consumidores.
II- OBJETIVOS
Objetivo General:
Realizar una propuesta de implementación del Sistema HACCP para el Aseguramiento
de la Calidad e Inocuidad en el proceso de envasado de azúcar.
Objetivos Específicos:
Conocer el proceso de envasado de azúcar.
Realizar el análisis de riesgos para el proceso de envasado de azúcar.
Identificar los puntos críticos de control (PCC) y puntos de control (PC) para el proceso
de envasado de azúcar.
Proyectar el sistema de registro en planilla de los puntos críticos de control y puntos
de control que permite una inspección de manera rápida y eficiente.
Definir las medidas preventivas y correctivas, en caso de presentarse variación en el
proceso que afecte la inocuidad del producto.
Desarrollar un sistema para la verificación del funcionamiento del plan HACCP
Para su desarrollo de este trabajo se tomó como base la metodología descrita por
Mortimore (1996), la misma que fue enriquecida con otras metodologías como las
propuestas por Romero (1997), Laboy (1997) y Leaper (1992).
3.1. Conversación con la alta gerencia
Esta etapa sirvió para plantear a los propietarios de la empresa los alcances del proyecto, así
como de los requerimientos que deben ser cumplidos para poder alcanzar los objetivos
trazados inicialmente.
Auditoria
En esta etapa se recopilo información acerca de la empresa mediante la aplicación de
auditoria basa en la resolución 007-98 SA, con la finalidad de evaluar las condiciones higiénicas
de la Empresa J & P Investment S.A.C.
Diagnóstico de la empresa
Conocimientos
Comprender los principios básicos de la microbiología de alimentos.
Comprender las operaciones y los diagramas de flujo de procesamiento y preparación de los
alimentos a los cuales se les aplica el sistema HACCP.
Conocer los factores más importantes en la presentación de brotes de enfermedades
transmitidas por alimentos (ETAs).
Identificar las fuentes de contaminación por patógenos transmisibles por alimentos, por
microorganismos indicadores o alteradores de la calidad y la forma como estos suelen invadir
los alimentos a los cuales se dirige la aplicación del sistema HACCP.
Habilidades
Desarrollar habilidades para medir humedad, aw, condiciones de exposición a tiempos y
temperaturas y concentración de desinfectantes.
Actitudes
Curiosidad por aprender sobre procesamiento de alimentos e intervención en la calidad
sanitaria de alimentos.
Actitud positiva hacia la potencialidad del HACCP como la herramienta más efectiva para la
protección de alimentos.
El diagrama de flujo fue elaborado por el equipo de HACCP y en él se describen todas las fases
de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplicó a una determinada operación, se tomó
en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación
3.7 Verificación in situ del diagrama de flujo
El equipo HACCP cotejo el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus
etapas y momentos, y enmendando cuando fue necesario.
Luego, el equipo de HACCP llevo a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con
el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables
resultaría indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.
La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud.
El equipo tuvo entonces que determinar qué medidas de control aplicar en relación con cada
peligro para evitar la pérdida del control en el proceso.
Es necesario mencionar que al determinar los puntos críticos de control se tuvo en cuenta,
que estos deben ser puntos donde se pueda controlar los factores físicos, químicos y
microbiológicos. Si estos factores no pueden ser controlados, por definición, el paso no puede
ser un punto crítico de control. Los puntos en los que el control es deseable pero no esencial,
Proseguir (*)
Proseguir (*)
Se estableció criterios medibles: físicos, químicos y biológicos, los cuales se fijaron como
condiciones de operación, o como características de los productos en proceso o terminados.
El establecimiento de estos límites nos permitió asegurar que un punto crítico de control
efectivamente controla un peligro.
Los límites críticos de control fueron definidos usando la Norma Técnica Peruana (NTP) de
envasado de azúcar y arroz.
3.11 Establecimiento de sistemas de vigilancia para cada PCC
Se estableció un sistema de vigilancia para garantizar que el proceso esté funcionando dentro
de los límites críticos determinados, incluyendo el sistema, método, frecuencia, instrumentos,
registro y los responsables, de tal manera que nos permita garantizar que el proceso está bajo
control.
3.12 Establecimiento de medidas correctivas
La finalidad de que el equipo este liderado por el mismo propietario, es poner en evidencia el
compromiso de la alta gerencia con el proyecto. El hecho de que las reuniones sean
convocadas y dirigidas por el propietario y que se lleven a cabo en su propia sala de reuniones,
comprometen a todos con el proyecto. Además, la vinculación directa del propietario le
permite comprender a fondo las implicaciones derivadas de esta actividad y, por consiguiente,
acoger más fácilmente las recomendaciones de cambio y mejoramiento.
GERENTE GENERAL
Responsabilidad
El Gerente General es el Presidente del Equipo HACCP. Se encargará de dirigir y controlar las
actividades de la empresa, así como aprobar proyectos de inversión, controlar y evaluar el
cumplimiento de la gestión de todas las áreas de la empresa.
Funciones
Preside las reuniones periódicas del equipo HACCP para su revisión, y aprueba cualquier
modificación sobre el original.
Responsabilidad
Funciones
Se mantiene informado de las actividades del equipo HACCP, así como de los resultados
de las auditorías internas y externas realizadas en la planta.
Responsabilidad
Coordina y Supervisa el desarrollo de los aspectos analíticos (fisicoquímicos y Microbiológicos)
en el control de calidad de materias primas, insumos, producto en proceso y producto
terminado.
Funciones
JEFE DE PRODUCCIÓN
Responsabilidad
Coordinar, supervisar y dirigir el plan HACCP en el área de producción.
Funciones
Dirigir la producción y cualquier nuevo proceso o procedimiento de la empresa. Mantener
actualizados los procedimientos operacionales del área.
Decidir las acciones correctivas de hechos ocurridos en el proceso. Participar
en las inspecciones de planta programadas.
JEFE DE ALMACEN
Responsabilidad: Coordinar y supervisar el cumplimiento de las disposiciones del Plan
HACCP en el área de Compras y Administración.
Funciones
Dirige el control y selección de los proveedores de materias primas e insumos en coordinación
con el jefe de Calidad, con el Jefe de producción.
Verificación del registro de Control y Selección de Proveedores
Como resultado del estudio se definió el diagrama de flujo para obtener azúcar.
B.5.) Almacenamiento
Los productos son envasados, enfardados, empaletizados, a esta paleta se le coloca film
para evitar la contaminación y se rotula, luego son llevados al almacén de producto
terminado donde se van a conservar a temperatura ambiente hasta el momento de su
distribución Es en esta etapa que se realiza las evaluaciones correspondientes de
producción, para que el departamento de calidad de la liberación de Lote y pueda pasar
al proceso siguiente. En el proceso de almacenamiento, se debe tener en cuenta las
recomendaciones sanitarias de disponer las rumas a distancia mínima de 0.20 m del
piso, 0.50 m de la pared y entre rumas y 0.60 m del techo, condiciones que son
verificadas por el supervisor de control de calidad de turno. Al mismo tiempo al ingreso
de las materias primas al almacén, estos son rotulados considerando: nombre de
producto, fecha de ingreso, código o clave de lote y otros aspectos que nos permiten
identificar claramente el cumplimiento de los principios PEPS (Primero en Entrar es el
Primero en Salir) y la trazabilidad Durante la etapa de almacenamiento, también se tiene
en cuenta la medición de los parámetros ambientales de Humedad relativa ambiental y
Temperatura ambiental en el área, los que son llevados en registro JPAE-R0020 Como
parte de lo pre requisitos de proceso.
B.6.) Distribución
Los productos destinados a la distribución son previamente Liberados por el
departamento de control de calidad, respaldados por la evaluación correspondiente de
Verificación del Plan HACCP implementado (registros, análisis periódicos, evaluación
sensorial y preliminar). La distribución se realiza quincenal, el coordinador de almacén
recibe la orden de pedido con las cuales ordenará el producto para su posterior
distribución. Cuando llegue el trasporte que cargará el producto terminado, procederá
a revisar las condiciones higiénicas que posee, luego abrirá la puerta para sacar los palets
con el producto terminado hacia el exterior, luego cerrará la puerta.
Peligro Físico: Piedras, pitas, efectos personales, madera, cabello, pelos, etc.
Se identifica la fecha de ingreso al almacén y se rotan los productos No se registra orden sanitario
en base al principio PEPS. Las materias primas e insumos utilizados satisfacen
los requisitos de calidad, con fecha de vencimiento y registro sanitario vigente.
1.4 Solo se utiliza el uso de aditivos y coadyuvantes de elaboración permitidos por el x 1 0
Codex Alimentarios y la legislación vigente. Art. 34,35,72 del D.S n° 007-98-SA
Las materias primas e insumos perecibles se almacenan en cámaras de
refrigeración ( ) o congelación ( ) calibrados (manuales o no) y se encuentran
protegidos contra el ingreso de posibles agentes contaminantes, evitando la
contaminación cruzada y la trasferencia de olores indeseables.
1.5 Art. 39, 45,71 del D.S n°. 007-98-SA 0 0 No aplica
Las uniones entre las paredes y el piso son de media caña (curvo/cóncavo), lo
que facilita la limpieza de los ambientes y evita la acumulación de elementos Falta media caña en área
2.3 extraños. Art.33a, del D.S n° 007-98-SA. X 1 0 de producción
Las paredes son de material impermeable, de superficie lisa sin grietas y están La pared que une área de
recubiertas con pintura lavable de color claro. Art. 33c, del D.S n°. 007-98- proceso y almacén es de
2.4 SA X 1 0 Banner
Las puertas son de material impermeable, de superficie lisa sin grietas, con
x 1 1
cierre hermético. Art.33 e. del D.S n°. 007-98-SA
2.6
2.7
Las salas de proceso cuentan con ventilación forzada y/o extractores de aire,
para impedir la acumulación de humedad (condensaciones) e impide el flujo del x 1 0 No cuenta con ventilación
aire de la zona sucia a la zona limpia. Art. 35 del D.S n° 007-98-SA.
2.1
Se observó durante la inspección la aplicación de buenas prácticas de Las tinas de reproceso no son
manipulación por parte de personal. Art.48, 49, 50, 52, 53, 55,56 del D.S n° 007- x 1 0 colocadas directamente en el piso,
98-SA. junto con el sobre empaque
2.11
III. CON RESPECTO AL AREA DE PROCESO: ENVASADO.
Las salas de proceso cuentan con contenedores para la disposición de residuos Los recolectores de almacén
sólidos en cada zona, y se encuentran protegidos en adecuadas condiciones de de empaques y laboratorio
mantenimiento y limpieza. no cuenta con bolsa
7.14 Art. 43 del D.S n° 007-98.SA X 1 0 interior
8.18 2006/MINSA X 1 1
8.20. Art. 60,62,63 del D.S n°007-98-SA; art. 10d,10e, de la R.M n°449-2006 MINSA X 1 1
8.21 Art. 41,42 del D.S n°007-98 SA; art. 11 de la R.M n° 449-2006 MINSA X 1 1
Se han indicado todos los posibles peligros inherentes a las materias primas
e insumos y al proceso en sí, detallando para cada una de las etapas descritas.
9.17 Art. 59 del D.S n°007-98-SA; art.22 de la R.M n° 449-2006 MINSA X 1 0 No cuenta con plan HACCP
Se determinan los peligros significativos en base a la severidad (gravedad)
y el riesgo (probabilidad).
9.18 Art. 22 de la R.M n° 449-2006 MINSA. X 1 0 No cuenta con plan HACCP
Con respecto al análisis de peligros, las medidas preventivas para cada etapa u
operación se están cumpliendo a cabalidad y se encuentran debidamente
documentadas.
9.19 Art.59 del D.S n°007-98-SA; art. 23 de la R.M n° 449-2006 SA X 1 0 No cuenta con plan HACCP
JPAE-P0007
Asegurar que un producto no conforme con los requisitos especificados sea
OBJETIVOS detectado, identificado y separado en cualquier fase del proceso de fabricación
Aplica a la materia prima, insumos, envases, producto terminado que no cumplan los
ALCANCE requisitos establecidos por la empresa.
Se ha procedido a ver la dimensión de la malla por lo que se ha probado con diferentes dimensiones de
cocada en la malla teniendo los siguientes resultados
Envasadora de 5 kg:
TV: (290-370) C°
TH: (390-456) C°
Envasadora de 1 kg:
TV: (150-190) C°
TH: (400-450) C°
Con la verificación de este PCC se tiene el control total de la hermeticidad del envase
lo que nos ayuda a tener un producto Inocuo.
Se adjunta la el resultado histórico de los PCC para poder a través de esta ver
la tendencia.