“UNIVERSIDAD CATOLICA DE SANTA MARIA”

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIAS FISICAS Y FORMALES

PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA, MECANICA ELECTRICA,

MECATRONICA

SEMESTRE IX

GESTION Y DISTRIBUCION DE PLANTAS INDUSTRIALES

TITULO DEL PROYECTO:

DISEÑO Y DISTRIBUCION DE PLANTA DE FABRICACION DE PIÑONES EN EJES DE

TRANSMISION

ALUMNOS

MARQUEZ CHAVEZ, JOSE

NUÑEZ PILCO, JOSE ANGEL

QUINTANILLA BARRA, RODRIGO

SANZ MOYA, CARLO

AREQUIPA 2014
DISEÑO Y DISTRIBUCION DE PLANTA DE FABRICACION DE PIÑONES EN EJES DE
TRANSMISION

INTRODUCCIÓN

En ingeniería mecánica se conoce como eje de transmisión a todo objeto axisimétrico

especialmente diseñado para transmitir potencia. Estos elementos de máquinas

constituyen una parte fundamental de las transmisiones mecánicas y son ampliamente

utilizados en una gran diversidad de máquinas debido a su relativa simplicidad.

Un árbol de transmisión es un eje que transmite un esfuerzo motor y está sometido a

solicitaciones de torsión debido a la transmisión de un par de fuerzas y puede estar

sometido a otros tipos de solicitaciones mecánicas al mismo tiempo.

La producción de engranajes para ejes de transmisión requiere de cuidado y precisión

para la determinación de un sistema de resistencia idóneo manteniendo las

características de seguridad y funcionalidad, con el fin de que el diseño sea lo más

conveniente posible.

Producir engranes en muchos sistemas es más factible que otros tipos de transmisión

de potencia como fajas o cadenas las cuales tienen siempre un grado de limitación

una de la otra de igual forma que los engranes por eso es necesario un adecuado

estudio del sistema antes de decidir la forma más conveniente de transmisión.

OBJETIVOS

 Realizar la distribución de una planta de fabricación de piñones para ejes de

transmisión óptima para su buen funcionamiento.

  Producir piñones de gran precisión para multiplicadoras de gran velocidad, así

como engranajes resistentes para una aplicación duradera.

JUSTIFICACIÓN

En el siguiente documento se referirá al termino piñón como un sinónimo de engranaje

para facilitar la comprensión al lector o lectores.

La producción de engranajes es factible ya que una gran cantidad de maquinas existe

la trasmisión de movimiento de rotación de un eje a otro. Los engranes o ruedas

dentadas, constituyen uno de los mejores medios para realizar este fin. Los

engranajes son sistemas mecánicos que transmiten el movimiento de rotación desde

un eje hasta otro mediante el contacto sucesivo de pequeñas levas denominadas

dientes. Los dientes de una rueda dentada pueden ser cilíndricos o helicoidales.

1) DEFINICIÓN DEL PRODUCTO

1.1 DESCRIPCIÓN

Los engranajes sustituyen a las ruedas de fricción con la ventaja de

mantener la relación de transmisión constante para cualquier potencia, los
engranajes tienen muchas ventajas entre ellas tenemos:

 Los engranajes proporcionan a las maquinas gran variedad de

relaciones de velocidades.
 Los engranajes permiten grandes transmisiones de potencia desde el
eje de una fuente de energía hasta otro eje situado a cierta distancia sin
perdidas de energía.
 Los engranajes se utilizan sobre todo para
transmitir movimiento giratorio, pero usando engranajes apropiados y
piezas dentadas planas pueden transformar movimiento alternativo en
giratorio y viceversa.
 Por estas razones la gran importancia de la producción de engranajes los
cuales brindan muchos beneficios entre los diversos tipos de engranajes
tenemos engranajes rectos, helicoidales, cónicos.

1.2 MATERIAL.

La materia prima es acero, hierro, bronce y aluminio.

Las propiedades que deben tener son:

 Resistentes (para el uso que se pretende de ellos);

 Estables (que no se oxiden fácilmente, por ejemplo);
 Fáciles de trabajar (con las herramientas de tallado de los dientes);
 No quebradizos, esto implica un grado adecuado de elasticidad;
 Económicos: mantener una buena relación costo-beneficio.

Otras características que van a depender del uso (y variar de un caso a

otro su necesidad):

 Autolubricantes;
 Livianos;
 No contaminantes.

Ahora bien:

Máquinas, motrices y máquinas-herramientas:

Aceros aleados (acero con contenido de otros elementos químicos como

Níquel, cromo, molibdeno, etc.);

Latones o bronces en algunos componentes específicos de la máquina o

motor;

Plásticos en algunos dispositivos accesorios como puede ser una bomba

de lubricación, de agua, de combuistible, en estos casos no deben tener
posibilidad de desprendimientos que puedan contaminar el fluido y menos
si va a un motor o sector donde las piezas en movimiento tienen ajustes
muy estrechos y las partículas las pueden dañar.
También hay de fundiciones para juguetes: bronces o latones, plásticos
(hay termoplásticos y termoestables, se usan más los primeros), aceros de
bajo costo.

Piezas de electrodomésticos: similares a los mencionados arriba para

juguetes.

Para bombas de engranajes: por el contacto con líquidos deben ser

resistenrtes a la corrosión, generalmente llevan tratamientos superficiales
adecuados, a veces se requiern que sean de acero inoxidable.

Los materiales usados para engranajes helicoidales son los mismos que se
usan para los demás tipos, es de consideración las cargas axiales y
flexionantes generadas en los engranajes para la selección de los
materiales.

GRUPO DE DENOMINACIÓN
MATERIAL SEGÚN DIN

Fundición
GG 20
Laminar
DIN 1691 GG 26
GG 35
Fundicón
GGG 42
Lobular
DIN 1693 GGG 60
GGG 80
GGG 100
FundicIón Gris GTS 35
DIN 1692 GTS 65
Acero
GS 52
Fundido
DIN 1681 GS 60
Acero de
St 42
Construcción
SIN 17100 St 50
St 60
St 70
Acero
Ck 22
Bonificado
 DIN 17200 Ck 45
Ck 60
34 Cr 4
37 Cr 4
42 Cr Mo 4

34 Cr Ni Mo 6

Acero
Ck 45
Bonificado
DIN 17100 37 Cr 4

(endurecido
42 Cr Mo 4
por inducción)

Acero
Ck 45
Bonificado
DIN 17200 42 Cr Mo 4
(nitrurado) 42 Cr Mo 4
Acero de
31 Cr Mo V 9
Nitruración
C 15
16 Mn Cr 5
20 Mn Cr 5
Acero de 20 Mo Cr 4
Cementación 15 Cr Ni 6
18 Cr Ni 8

17 Cr Ni Mo 6

Sintético
Tejido Duro
grueso
Duroplast
tejido duro fino

2 PROCESO DE PRODUCCIÓN

2.1 DESCRIPCION DE PROCESO

El proceso de fabricación está basado en la generación del diente del

engranaje a partir del diámetro exterior del mismo.

El formado de los dientes del engranaje se realiza por varios procedimientos,

entre los cuales se encuentran: colado en arena, moldeo en cáscara, fundición
 por revestimiento, colada en molde permanente, colada en matriz, fundición
centrífuga.

También puede fabricarse por Pulvimetalurgia (metalurgia de polvos) o bien

formarse primero por extrusión y luego rebanar son cortadores formadores y
generadores.

Unos de los métodos más usados es el "formado en frío" en el que unas

matrices o dados ruedan sobre cuerpos de engranajes para formar los dientes,
en este caso las propiedades del metal mejoran grandemente, además
generan un perfil de buena calidad.

Los dientes de los engranajes se maquina por fresado, cepillado o formado con
sinfín y pueden ser acabados por cepillado, bruñido, esmerilado o pulido con
rueda.

2.2 DIAGRAMA DE OPERACIONES

1 Selección de materias primas

2

Medición y/o preparación

2

Limpiado y lijado
3

Cortado (Fresado) Tratamiento

41
térmico

Marcado
5

6 Inspección
2.3 DIAGRAMA DE FLUJO.

Llega la materia prima del almacén hacia el área de

INICIO
producción (Diferentes tipos de acero de acuerdo a la
necesidad del cliente)

Se verifica la calidad de los aceros y la cantidad de

materia a utilizar.
1

Se carga los diferentes tipos de materia prima para

1 colocarla en las mesas de trabajo o bancos de fresa, y
se prepara para su fresado.

1 Se procede al fresado y fabricación del engranaje de

acuerdo a las medidas marcadas.

2 Una vez fabricado se limpia y se mide la correcta

fabricación por el operador.

1 Se espera debido a la marcación con las características

propias de cada engranaje.

Son llevados los engranajes a la sala del almacén donde

3 son etiquetados.

FIN
3 TAMAÑO Y LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

Se refiere a la capacidad de producción, se expresa en la cantidad producida por

unidad de tiempo, se dan a evaluar los siguientes factores.

 Mercado: Los engranajes son piezas sustanciales en cualquier maquina ya que

con estos se transmite potencia.
 Tecnología: El material con el que se harán los engranajes es acero de diferentes
calidades y acabados, mientras que las maquinas a usar serán fresas madre.
 Recursos productivos: Se dispone de mano de obra técnica competente para la
producción adecuada, así como distribuidores de materiales y bienes de consumo.
 Financiamiento: Se dispone también de capital suficiente para el proyecto y su
arranque.
 Localización: El mercado se encuentra en Arequipa, donde se pueden distribuir las
piezas cómodamente a la localización donde se necesitan.

3.1 DETERMINACION DEL TAMAÑO DE PLANTA.

El tamaño de planta que se desea calcular es aquel que sea optimo y

permita la rentabilidad. La fórmula general viene dada por:

𝐶𝐹 + 𝑈
𝑄𝑟𝑒𝑛 =
𝑝−𝑣

Dónde:

CF: Costo fijo Anual

U: rentabilidad

P: precio de venta unitario

V: costo variable unitario

Tenemos que el costo fijo del proyecto es de 100000 dólares al año, el

precio unitario de cada pieza varia por lo que tomaremos un único
 número de 60 dólares. Las piezas tiene valores variados por lo que se
tomara un estimado de unos 120 dólares por pieza , de la fórmula que se
tiene para calcular el tamaño de planta rentable, aplicamos los datos con
una rentabilidad de 20%. Lo que nos da:

Cantidad necesaria=2000 piezas/año

3.2 FACTORES DE LOCALIZACIÓN.

 Materia Prima
 Mercado
 Mano de obra
 Transporte
 Energía
 Agua
 Clima
 Terrenos
 Eliminación de desechos
 Legislación actual
 Condiciones de vida

Las más importantes para el proyecto son:

Mano de
Factor Mercado Materia Prima Transporte Terrenos Suma Ponderado
Obra

Mercado - 1 1 1 1 4 40
Materia Prima 0 - 0 1 0 1 10
Transporte 0 1 - 0 1 2 20
Mano de Obra 0 0 1 - 0 1 10
Terrenos 0 0 1 1 - 2 20

3.3 LOCALIZACIÓN ÓPTIMA DE LA PLANTA.

Las localizaciones de planta son:

Variante de Uchumayo Km12: (localización A)

 Sabandia Av. Panama 123 (localización B)

Apina Av. Arequipa 453 (localización C)

Y se dan las siguientes calificaciones para obtener la localización óptima:

Localización A Localización B Localización C

Factor % Calificación Puntaje % Calificación Puntaje % Calificación Puntaje
Mercado 40 7 280 40 7 280 40 7 280
Materia Prima 10 8 80 10 6 60 10 8 80
Transporte 20 5 100 20 5 100 20 4 80
Mano de Obra 10 3 30 10 2 20 10 6 60
Terrenos 20 6 120 20 5 100 20 4 80
610 560 580

La localización optima de la planta es en la la localización A: Variante de

Uchumayo Km12

4 MAQUINARIA
4.1 DETALLADO DEL EQUIPO.

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados

por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de
varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado es posible
mecanizar los más diversos materiales como madera, acero, fundición de
hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas,
de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además las piezas fresadas
pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza
se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo
obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras

actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su
potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios
utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la
utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya
sea programador, preparador o fresador.

El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como

líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere unas
condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores
y eviten dañosa las máquinas, a las instalaciones y a los productos finales o
semielaborados.

Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten

mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-
herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o
fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte
son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la
pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se
ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre

unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado
eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección
radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot
que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta
portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo
del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro
transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza
se realiza la operación denominada refrentado

Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que

permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo
cilindrados cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer
carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el
carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible
mecanizar conos.
4.2 NUMERO DE MAQUINAS

El horario de trabajo será de 1 turno al día de 8 horas durante 300 días al año.
Las piezas tienen un promedio de 5 horas para ser acabadas en el caso de
fresadoras, 2 horas en el caso de tornos y 1 en el caso de taladro. De la
siguiente formula se calculan el número de máquinas que se deben de
disponer:

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 ∗ 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙

𝑁=
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑙 𝑎𝑛𝑜

El número de fresadoras es 4.16 máquinas, esta cifra se redondea al entero

superior más exacto en caso de sobreproducciones, entonces el número de
fresadoras es 5.

El número de taladros es 1.67 máquinas, esta cifra se redondea al entero

superior más exacto en caso de sobreproducciones, entonces el número de
fresadoras es 2.

El número de tornos es 0.83 máquinas, esta cifra se redondea al entero

superior más exacto en caso de sobreproducciones, entonces el número de
fresadoras es 1.

4.3 NUMERO DE TRABAJAORES

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑥 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎

𝑁𝐻 =
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

350 unidades por semana

Tiempo de operación 30 min
6 días a la semana
8 horas diarias

El resultado de la ecuación es 4.25 hombres lo cual en promedio nos dice que

se requieren 5 trabajadores para la producción estimada.
5 ESPECIFICACIONES ADICIONALES

La planta no solo cuenta con espacios de trabajo, sino cuenta también con ciertas
áreas con propósitos distintos para el óptimo funcionamiento y desempeño de la
planta.
 Área de pre producción
 Área de producción
 Almacén de materia prima
 Almacén de producto terminado
 Almacén de productos en proceso
 Área de control de calidad
 Estacionamiento
 Servicios higiénicos
 Zonas administrativa

6 CONCLUSIONES

 La buena gestión y distribución de una planta industrial y/o de otro índole

afecta directamente el desempeño de la misma.

 Una buena distribución de flujo agiliza el proceso desde la materia prima al

material terminado evitando retrasos.

 La buena distribución de igual forma proporciona ina garantía mayor en los

trabajadores puesto que la eficiencia de los mismos incrementaría con una

confortable área de trabajo con servicios en buen estado, disponibles a toda

hora y con la garantía de los mismos.

7 BIBLIOGRAFIA

 http://es.wikipedia.org/wiki/Engranaje

 http://es.wikipedia.org/wiki/Eje_de_transmisi%C3%B3n

 http://uriash.blogspot.com/

 http://www.buenastareas.com/ensayos/M%C3%A9todos-De-

Fabricaci%C3%B3n-De-Engranajes/2058620.html