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REINGENIERIA APLICADA A LA MÁQUINA DE ENSAYOS INSTRON
SERIE 1323 DE LA ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA PARA AMPLIAR SU

CAPACIDAD DE SERVICIO
CRISTIAN REINA GARZON
SAMIR ARLEY ARIZA MEDINA
316 4649829
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICOMECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BUCARAMANGA
2012
1
REINGENIERIA APLICADA A LA MÁQUINA DE ENSAYOS INSTRON
SERIE 1323 DE LA ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA PARA AMPLIAR SU
CAPACIDAD DE SERVICIO
CRISTIAN REINA GARZON
SAMIR ARLEY ARIZA MEDINA
Trabajo de grado para optar al título de:
Ingeniero Mecánico
Director
ABEL ANTONIO PARADA CORRALES
Ingeniero Mecánico
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICOMECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BUCARAMANGA
2012
2
3
4
ACUERDO No. 164 de 2003
(diciembre 16)
ENTREGA DE TRABAJOS DE GRADO, TRABAJOS

DE INVESTIGACION O TESIS Y AUTORIZACION
DE SU USO A FAVOR DE LA UIS
Yo, SAMIR ARLEY ARIZA MEDINA, mayor de edad, vecino de Bucaramanga,

identificado con la Cédula de Ciudadanía No. 91018757 de Barbosa Santander, actuando
en nombre propio, en mi calidad de autor del trabajo de grado, del trabajo de
investigación, o de la tesis denominada(o):
“REINGENIERIA APLICADA A LA MAQUINA DE ENSAYOS INSTRON SERIE 1323 DE

LA ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA PARA AMPLIAR SU CAPACIDAD DE
SERVICIO”
Hago entrega del ejemplar respectivo y de sus anexos de ser el caso, en formato digital o
electrónico (CD o DVD) y autorizo a LA UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER,
para que en los términos establecidos en la Ley 23 de 1982, Ley 44 de 1993, decisión
Andina 351 de 1993, Decreto 460 de 1995 y demás normas generales sobre la materia,
utilice y use en todas sus formas, los derechos patrimoniales de reproducción,
comunicación pública, transformación y distribución (alquiler, préstamo público e
importación) que me corresponden como creador de la obra objeto del presente
documento. PARAGRAFO: La presente autorización se hace extensiva no sólo a las
facultades y derechos sobre su uso sobre la obra en formato o soporte material, sino
también para formato virtual, electrónico, digital, óptimo, uso en red, Internet, extranet,
intranet, etc,. Y en general para cualquier formato conocido o por conocer.
EL AUTOR – ESTUDIANTE, manifiesta que la obra objeto de la presente autorización es

original y la realizó sin violar o usurpar derechos de autor de terceros, por lo tanto la obra
es exclusiva autoría y detenta la titularidad sobre la misma. PARAGRAFO: En caso de
presentarse cualquier reclamación o acción por parte de un tercero en cuanto a los
derechos de autor sobre la obra en cuestión, EL AUTOR / ESTUDIANTE, asumirá toda la
responsabilidad, y saldrá en defensa de los derechos aquí autorizados; para todos los
efectos la Universidad actúa como un tercero de buena fe.
Para constancia se firma el presente documento en un (01) ejemplar del mismo valor y
tenor, en Bucaramanga, a los veintiocho (28) días del mes de Agosto de dos mil doce
(2012).
EL AUTOR /ESTUDIANTE:
(Firma):
Nombre: SAMIR ARLEY ARIZA MEDINA
5
ACUERDO No. 164 de 2003
(diciembre 16)
ENTREGA DE TRABAJOS DE GRADO, TRABAJOS

DE INVESTIGACION O TESIS Y AUTORIZACION
DE SU USO A FAVOR DE LA UIS
Yo, CRISTIAN REINA GARZON , mayor de edad, vecino de Bucaramanga, identificado

con la Cédula de Ciudadanía No. 1098650348 de Bucaramanga, actuando en nombre
propio, en mi calidad de autor del trabajo de grado, del trabajo de investigación, o de la
tesis denominada(o):
“REINGENIERIA APLICADA A LA MAQUINA DE ENSAYOS INSTRON SERIE 1323 DE

LA ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA PARA AMPLIAR SU CAPACIDAD DE
SERVICIO”
Hago entrega del ejemplar respectivo y de sus anexos de ser el caso, en formato digital o
electrónico (CD o DVD) y autorizo a LA UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER,
para que en los términos establecidos en la Ley 23 de 1982, Ley 44 de 1993, decisión
Andina 351 de 1993, Decreto 460 de 1995 y demás normas generales sobre la materia,
utilice y use en todas sus formas, los derechos patrimoniales de reproducción,
comunicación pública, transformación y distribución (alquiler, préstamo público e
importación) que me corresponden como creador de la obra objeto del presente
documento. PARAGRAFO: La presente autorización se hace extensiva no sólo a las
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también para formato virtual, electrónico, digital, óptimo, uso en red, Internet, extranet,
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original y la realizó sin violar o usurpar derechos de autor de terceros, por lo tanto la obra
es exclusiva autoría y detenta la titularidad sobre la misma. PARAGRAFO: En caso de
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Para constancia se firma el presente documento en un (01) ejemplar del mismo valor y
tenor, en Bucaramanga, a los veintiocho (28) días del mes de Agosto de dos mil doce
(2012).
EL AUTOR /ESTUDIANTE:
(Firma):
Nombre: Nombre: CRISTIAN REINA GARZON
6
A Dios por haberme permitido culminar satisfactoriamente esta etapa tan
importante en mi vida y mostrarme el camino correcto durante este proceso, con
su infinita bondad y amor.
A mi padre Cristóbal, por su entrega incondicional y contribución a mi formación

personal y profesional; por ser un hombre ejemplar mostrándome un modelo a
seguir.
A mi madre Edelmira, por su paciencia, dedicación, esfuerzo y ser la motivación

que me permitió ser una persona de bien, pero más que nada, por su amor.
A mi Tía Claudia por ser mi gran apoyo, forjando siempre mi progreso y Bienestar
por estar a mi lado y llenar de momentos felices mi vida.
A mi Padrino Juan Bautista por creer en mí, y brindarme una mano a lo largo del
camino y a quien debo parte de este logro.
A la memoria de mis Abuelos Buenaventura, Seferino, Carlina y Alicia que

espero se sientan orgullosos por mis logros alcanzados.
A mis hermanos Liliana y Alexander que sigan mi ejemplo a alcancen sus metas.
A mi familia y amigos por su compañía que llenaron de buenas experiencias mi

vida.
Dios los bendiga.
Cristian Reina Garzón
7
A mi Dios por darme la salud para realizar esta logro, a mis padres por su amor y
apoyo incondicional, a mis hermanos por su ayuda y consejos.
Samir Arley Ariza Medina
8
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN 21
1. DESCRIPCION GENERAL DE LA MAQUINA 23
1.1 DESCRIPCIÓN DEL MARCO DE CARGA 23
1.2 DESCRIPCIÓN DEL PAQUETE DE POTENCIA OLEOHIDRÁULICA 25
1.3 PAQUETE AUXILIAR DE CONTROL DE POTENCIA 26
1.4 SISTEMA DE CONTROL 27
1.4.1 Unidad de control: controlador 28
1.4.2 Accionamientos 28
1.4.3 Sensores 29
1.4.4 Manifold de Control 31
2. SERVOMECANISMOS ELECTROHIDRAULICOS 33
2.1 SERVOMECANISMO CONTROL DE POSICIÓN 34
2.2 CONTROL DE POSICIÓN EN LAZO CERRADO 34
2.3 SERVOMECANISMO DE CONTROL DE FUERZA 36
3. SOFTWARE IMPLEMENTADO PARA EL CONTROL 39
3.1 CODIGO GRAFICO DISEÑADO E IMPLEMENTADO 39
3.1.1 Código servo de posición. 39
3.1.2 Código servo de fuerza. 44
3.1.3 Código aplicación de los servos. 49
3.2 INTERFAZ GRAFICA 54
3.3 INTERFAZ DE ENCENDIDO DEL SISTEMA DE POTENCIA HIDRAULICO 55
9
4. CONTROL IMPLEMENTADO A LA MAQUINA INSTRON 58
4.1 UNIDAD DE CONTROL 59
4.2 TRANSDUCTORES DE PRESIÓN 67
4.3 TRANSDUCTOR DE POSICIÓN 70
4.4 SERVOVALVULAMOOG SERIE 73 72
5. DESCRIPCION DEL PAQUETE AUXILIAR DE CONTROL DE POTENCIA 74
5.1 PLANO ELECTRICO 77
5.2 PLANOS ELECTRONICOS 78
5.3 PLANO HIDRAULICO 80
6. PRUEBAS Y RESULTADOS 81
6.1 PRUEBAS DE TENSIÓN 81
6.2 PRUEBA EN RESORTES 89
6.3 PRUEBAS EN COLUMNAS 96
6.3.1 Análisis de las pruebas realizadas a las dos columnas. 100
6.4 PRUEBA DE FLEXIÓN Y FATIGA LENTA EN VIGAS 102
7. CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES 108
8. RECOMENDACIONES 109
BIBLIOGRAFIA 110
10
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Máquina de ensayos universal INSTRON 1323 23

Figura 2. Esquema hidráulico de las mordazas de agarre 24
Figura 3. Paquete de Potencia 25
Figura 4. Bomba- Motor 25
Figura 5. Torre de Enfriamiento 26
Figura 6. Paquete Auxiliar de Control de Potencia 27
Figura 7. Sistema Básico de Control aplicado a la Instron 27
Figura 8. Circuitos Electrónicos 28
Figura 9. Servoválvula MOOG serie 73 29
Figura 10. Transductor de Posición 30
Figura 11. Transductores de Presión 31
Figura 12. Manifold de Control 32
Figura 13. Servo de Posición Típico 35
Figura 14. Transductor potenciómetro lineal 36
Figura 15. Servo de Fuerza Típico 37
Figura 16. Código Servo de posición 40
Figura 17. Adquisición de datos 41
Figura 18. Opciones de control del usuario en servo de posición 42
Figura 19. Control PID del servo de posición 43
Figura 20. Código de encendido digital 43
Figura 21. Código del servo de fuerza. 44
Figura 22. Código para indicar el valor de la fuerza aplicada por el servo 45
Figura 23. Indicador de la presión 46
Figura 24. Opciones de control en el servo de fuerza 46
Figura 25. Rampa 47
Figura 26. Código servo de posición para ensayos de tracción 48
11
Figura 27. Código servo de fuerza para ensayos de tracción 49
Figura 28. Códigobloque servo de posición 50
Figura 29. Visualización Servo de posición 51
Figura 30. Código bloque servo de fuerza 51
Figura 31. Visualizaciónservo de fuerza 52
Figura 32. Código para Fatiga lenta 53
Figura 33. Visualización ensayo de Fatiga lenta 53
Figura 34. Visualización servo de posición 54
Figura 35. Visualización servo de fuerza 55
Figura 36. Panel de control manual 56
Figura 37. Botones de encendido automático del sistema 57
Figura 38. Sistema de control de la máquina de ensayos universal INSTRON 58
Figura 39. Unidad de control 59
Figura 40. Tarjeta DAQ de la National Instruments 60
Figura 41. Panel frontal de la DAQ 61
Figura 42. Diagrama de conexión de entradas y salidas de la tarjeta DAQ 63
Figura 43. Fuente de alimentación de 24v 64
Figura 44. Transistor 64
Figura 45. Tarjeta electrónica de relevos 65
Figura 46. Diagrama de conexión salidas digitales de encendido 66
Figura 47. Tablero de control manual 67
Figura 48. Conexión de los transductores de presión 68
Figura 49. Transductor de presión 69
Figura 50. Curva de Caracterización de los Sensores de Presión 70
Figura 51. Transductor de posición 71
Figura 52. Conexión transductor de posición 71
Figura 53. Curva de Caracterización del Sensor de Posición 72
Figura 54. Conexión de la servoválvula 73
Figura 55. Compartimientos paquete auxiliar de control 74
12
Figura 56. Componentes incorporados en los compartimientos del paquete
auxiliar de control de potencia 75
Figura 57. Partes del paquete auxiliar de control 76
Figura 58. Panel de control manual 76
Figura 59. Diagrama eléctrico 77
Figura 60. Diagrama de control encendido digital 78
Figura 61. Diagrama de conexión entradas análogas 79
Figura 62. Diagrama de conexiónHidráulica 80
Figura 63. Mordazas hidráulicas 82
Figura 64. Accionadores de las mordazas hidráulicas 82
Figura 65. Probeta montada en las mordazas 83
Figura 66. Respuesta del sistema y grafica Esfuerzo vs Deformación 84
Figura 67. Respuesta del sistema y grafica Esfuerzo vs Deformación 85
Figura 68. Diagrama Esfuerzo vs Deformación Acero AISI 1045 86
Figura 69. Grafica Esfuerzo vs Deformación (Mordazas a 2300psi) 87
Figura 70. Esfuerzo de Fluencia Probeta metálica a 2300 psi 88
Figura 71. Falla de la probeta 88
Figura 72. Platos de soporte para las pruebas en resortes 89
Figura 73. Visualizacióngráfica del servo de fuerza aplicando compresión al
resorte 90
Figura 74. Resorte utilizado 91
Figura 75. Curva de la constante de elasticidad del resorte puesto a prueba 93
Figura 76. Resorte en estado Solido 94
Figura 77. Curva Carga-Deformación de Columna corta, intermedia y larga 97
Figura 78. Prueba en columnas 98
Figura 79. Visualización grafica para Pruebas en Columnas 99
Figura 80. Columnas de Aluminio y Acero 99
Figura 81. Curva Carga-Deformación Columna de Aluminio 100
Figura 82. Falla de la columna de Aluminio 101
Figura 83. Curva Carga-Deformación columna Acero 101
13
Figura 84. Falla de la Columna de Acero 102
Figura 85. Ensayo de flexión y fatiga lenta en vigas 103
Figura 86. Piezas para el ensayo de flexión 105
Figura 87. Ensayo de Fatiga lenta 106
Figura 88. Comportamiento del ensayo de fatiga lenta 107
Figura 89. Curva del Ensayo de fatiga lenta 107
Figura 90. Diagrama de bloques 113
Figura 91. Componentes de un sistema de control 113
Figura 92. Curva de un sistema estable 117
Figura 93. Tipos de respuesta de un sistema de control 118
Figura 94. Diagrama de bloques del sistema de control en lazo abierto 119
Figura 95. Diagrama de bloques del sistema de control en lazo cerrado 120
Figura 96. Válvula de control direccional de 4 vías y 3 posiciones 121
Figura 97. Válvula proporcional 122
Figura 98. Servoválvula tipo lengüeta--boquilla 122
Figura 99. Partes del motor par 123
Figura 100. Lengüeta- boquilla 123
Figura 101. Sistema de tobera- lengüeta 124
Figura 102. Tipos de centro de las válvulas 125
Figura 103. Ganancia en caudal 125
Figura 104. Ganancia en presión 126
Figura 105. Histéresis 127
Figura 106. Umbral 127
Figura 107. Curva Linealidad y simetría 128
Figura 108. Control de una válvula proporcional 129
Figura 109. Respuesta a entrada en escalón 129
Figura 110. Respuesta a bajas frecuencias 130
Figura 111. Respuesta a frecuencias altas 131
Figura 112. Señales de salida y entrada del controlador 132
Figura 113. Modulo de rampa 132
14
Figura 114. Salidas de los transductores analógicos y digitales 134
Figura 115. Diagrama de bloques control on-off 136
Figura 116. Señales de un control on-off 136
Figura 117. Diagrama de bloques control on-off con zona muerta 137
Figura 118. Diagrama de bloques de control proporcional 138
Figura 119. Acción proporcional en un controlador 139
Figura 120. Diagrama de bloques de un control integral 140
Figura 121. Acción integral en un controlador 141
Figura 122. Diagrama de bloques de un control proporcional-integral 142
Figura 123. Acciones de control proporcional (P) y proporcional-integral (PI) 142
Figura 124. Acción proporcional-integral (PI) 143
Figura 125. Diagrama de bloques de un control proporcional-derivativo 144
Figura 126. Acciones de control P, PI y PD 145
Figura 127. Diagrama de bloques control proporcional-integral-derivativo 146
Figura 128. Acción de control PID 147
Figura 129. Usos del control de posición 150
Figura 130. Tipos de válvulas 150
Figura 131. Válvula de corredera deslizante de tres posiciones 151
Figura 132. Curva característica del caudal 152
Figura 133. Zona muerta de una válvula de corredera 152
Figura 134. Amplificador proporcional 154
Figura 135. Respuesta a una entrada en escalón 155
Figura 136. Transductor potenciómetro lineal 156
Figura 137. Transductor LVDT 156
Figura 138. Partes de un transductor LVDT 157
Figura 139. Transductor RVDT 158
Figura 140. Partes de un encoder incremental 158
Figura 141. Tipos de válvula para el control de presión 159
Figura 142. Ejemplo sistema de control de fuerza en lazo cerrado 160
Figura 143. Sistema de control de posición y fuerza 162
15
Figura 144. Transductor de presión 162
Figura 145. Galga extensiométrica 163
Figura 146. Celda de carga 164
16
LISTA DE CUADROS
pág.
Tabla 1. Asignación de las variables análogas de entradas y salidas 62

Tabla 2. Asignación del as variables digitales de salida 65
17
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo A. Definición y Conceptos básicos de Control Automático 112

Anexo B. Servomecanismos Electrohidráulicos 149
Anexo C. Catálogo Servo válvula MOOG Serie 73 165
Anexo D. Catálogo Trasnductor de Posición 173
Anexo E. Catálogo Transductor de Presión 175
Anexo F. Datasheet Tarjeta DAQ 177
Anexo G. Plano Probeta Estándar 181
Anexo H. Plano Eléctrico 182
Anexo I . Planos Electronicos 183
Anexo J. Planos Hidráulicos 185
18
RESUMEN
TITULO:
REINGENIERIA APLICADA A LA MAQUINA UNIVERSAL DE ENSAYOS INSTRON

SERIE 1323 DE LA ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA PARA AMPLIAR SU
CAPACIDAD DE SERVICIO*
AUTORES:
GARZON, Cristian Reina

ARIZA MEDINA, Samir Arley**
PALABRAS CLAVE:
Control PID, Servomecanismos, Automatización, Ensayos
DESCRIPCIÓN:
La escuela de ingeniería mecánica posee en el laboratorio de potencia fluida una máquina

universal de ensayos INSTRON la cual solo se encontraba en capacidad de realizar
ensayos de tracción a probetas estándar y pruebas de control de servos de fuerza y
posiciónanálogamente por medio de tarjetas electrónicas. Es por esta razón que se tomo
la decisión de realizar un control digital con una tarjeta de adquisición de datos USB 6211
de la National Instruments la cual proporciona grandes ventajas en el control y monitoreo
de los ensayos; y está interactúa a su vez con la representación grafica del software
LabVIEW. Además con las obras de restructuración que adelanta la escuela en su
edificación, el laboratorio donde se encuentra ubicada la máquina será reubicado y ésta
no estaba en condiciones de retirarse ya que la parte de control estaba fija, las
conexiones eran aleatorias y no se poseía los planos que sirvieran de soporte en la
desinstalación y posterior instalación de la máquina.Debido a esto se construyó el
paquete auxiliar de control de potencia, asegurando que las conexiones tengan una
estructura adecuada,donde se ubicó la unidad de control y parte del sistema hidráulico
con sus respectivos planos para la realización de su mantenimiento y traslado de la
misma. También la máquina quedo con la capacidad de realizar pruebas en resortes,
columnas y vigas controlándolas mediante los servos de fuerza y posición implementados
en LabVIEW.
*
Proyecto de Grado
**
Facultad de Ingenierías Fisicomecánicas. Escuela de Ingeniería Mecánica. Director: Abel Parada
19
ABSTRACT
TITTLE:
APPLIED TO RE-ENGINEERING UNIVERSAL TESTING MACHINE INSTRON 1323

SERIES OF MECHANICAL ENGINEERING SCHOOL YOUR ABILITY TO EXPAND
SERVICE*
AUTHORS:
GARZON, Cristian Reina

ARIZA MEDINA, Samir Arley **
KEYWORDS:
Control PID, Servomechanism, Automation, Trials
DESCRIPTION:
The school has mechanical engineering in the laboratory of fluid power an INSTRON
universal testing machine which was only able to perform tensile tests on standard
samples and tests of strength and position servo analogously through electronic cards. It is
for this reason that the decision was made to perform a digital control card with a USB
data acquisition from National Instruments 6211 which provides great advantages in the
control and monitoring of trials. And it interacts in turn with the graphical representation of
the LabVIEW software. In addition to the restructuring work being conducted by the school
in its building, the laboratory where the machine is located will be relocated and it was
unable to retire because the control was fixed, the connections were random and not
possessed the planes that serve as support uninstalling and then installing the machine.
Because of this the package is built auxiliary power control, ensuring that the connections
have an appropriate structure, where they set the control unit and part of the hydraulic
system with their respective planes for carrying out maintenance and removal thereof. Also
the machine left with the ability to perform tests on springs, columns and beams controlling
them by the force and position servos implemented in LabVIEW.
*
Undergraduate Thesis
**
Faculty of Physical-Mechanical Engineering. Mechanical Engineering School. Director:
Abel Parada
20
INTRODUCCIÓN
La escuela de Ingeniería Mecánica adquirió desde hace algunos años una

máquina universal de ensayos INSTRON con el fin de realizar pruebas de tracción
y compresión a diferentes materiales, para observar y conocer las propiedades
mecánicas y físicas de estos.
Esta máquina cuenta con una capacidad de trabajo de 40 toneladas a una presión
de 2000psi y se compone esencialmente de tres partes principales: paquete de
potencia oleohidráulica, el marco de carga, y el paquete auxiliar de control de
potencia.
El paquete auxiliar de control de potencia de la máquina está basado en una

tarjeta de adquisición de datos DAQ de la National Instruments, que permite el
procesamiento de datos de las pruebas y el registro de estos, en conjunto con la
interfaz gráficaLabVIEW, la cual ayuda al manejo de los datos y operación de la
máquina. A parte de la tarjeta de adquisición de datos se desarrollan prácticas en
el área de control automático por medio de tarjetas electrónicas para la realización
de pruebas de servos de posición y fuerza. Sin embargo con el fin de seguir las
tendencias tecnológicas de la universidad industrial de Santander se planteó
realizar estas prácticas de control por medio de software LabVIEW como se
realiza en las pruebas de tracción y compresión.
Con el desarrollo de este trabajo de grado se consiguió realizar una adecuación al

sistema de control de la máquina, buscando así cumplir uno de los objetivos
primordiales de la escuela de Ingeniería Mecánica, que es brindar a sus
estudiantes las herramientas para poner en práctica los conocimientos teóricos
adquiridos en la asignatura de control automático. También en vista de la
restructuración a las instalaciones de la escuela de ingeniería mecánica, el
laboratorio donde se encuentra ubicada esta máquina será trasladado y con ello
21
también se movilizará la máquina, la cual no estaba en condiciones de retirarse ya
que la parte de control estaba fija, las conexiones eran aleatorias y no poseían los
planos que sirvieran de soporte en la desinstalación de está.
A través de este libro se presenta la recopilación de los procedimientos llevados a

cabo en el desarrollo del trabajo de grado. Empezando el capítulo uno, se hace
una descripción general de la máquina. Seguidamente en el capítulo dos se
encuentra la información acerca de los servos de posición y servos de fuerza,
posteriormente en el capítulo tres se presenta el diseño y programación del
softwarey la interfaz implementada para el desarrollo de la automatización; en el
capítulo cuatro se presenta una descripción del control que se implementa a la
máquina, en el capítulo cincola descripción del paquete auxiliar de control de
potencia, con los respectivos planos eléctricos, electrónicos e hidráulicos para el
mantenimiento de la máquina. En el capítulo seis se presentan las pruebas y
análisis de los resultados obtenidos en el desarrollo de los ensayos realizados por
los autores de este libro; finalmente se muestran algunas conclusiones y
recomendaciones tomadas en el desarrollo del proyecto.
22
1. DESCRIPCION GENERAL DE LA MAQUINA
La máquina INSTRON consta de tres partes principales:
- Marco de carga
- Paquete de potencia oleohidráulica
- Paquete auxiliar de control de potencia
1.1 DESCRIPCIÓN DEL MARCO DE CARGA
La máquina de ensayos universal Instron serie 1323, es una máquina hidráulica

con una capacidad de 40 ton a 2000 psi. Esta máquina se muestra en la figura 1 y
tiene la capacidad de realizar pruebas de ensayos de tracción, compresión y fatiga
a baja frecuencia (2Hz).
Figura 1. Máquina de ensayos universal INSTRON 1323
Fuente. Los Autores
23
La máquina cuenta con un cilindro principal de doble accióny vástago pasante,
este alcanza una carrera de 150mm y tiene un área efectiva de 40.5 in^2, el cual
es accionado por la servoválvula MOOG serie 73;también posee dos cilindros
auxiliares los cuales son accionados mediante dos llaves que abren o cierran el
paso del aceite proveniente del manifold de control.
Así mismo cuenta con dosmordazas accionadas electrohidráulicamente, utilizadas

para realizar los ensayos de tracción; el respectivo agarre de la probeta se realiza
por medio de este par de mordazas, superior e inferior, en las que se produce el
cierre hidráulico al accionar su respectiva válvula direccional de 4 vías 2
posiciones, permitiendo pasar el flujo desde el puerto de presión piloto ubicado en
el manifold de control, hacia las mordazas, para producir el agarre. El sistema de
mordazas está diseñado para soportar pruebas para materiales con probetas
estándar de 12.5mm.En la figura 2 se puede observar el esquema hidráulico de
las mordazas.
Figura 2. Esquema hidráulico de las mordazas de agarre
Fuente. Tesis rediseño y construcción del sistema de mordazas hidráulicas para la máquina de
pruebas universal Instron
24
1.2 DESCRIPCIÓN DEL PAQUETE DE POTENCIA OLEOHIDRÁULICA
Este paquete de potencia (ver figura 3) utiliza un sistema electrohidráulico, el cual

ofrece un alto grado de versatilidad y funcionalidad para su operación.
Figura 3. Paquete de Potencia
Fuente. Los Autores
Bomba-Motor.Esta bomba posee una capacidad de 10gpm a 3000 psi con

alimentación por gravedad para máxima eficiencia, la cual es accionada por un
motor de 20 hp de 3 fases, y gira a 1200 rpm. El motor es activado directamente
desde el paquete auxiliar de control de potencia(ver figura 4).
Figura 4. Bomba- Motor
Fuente. Los Autores
25
Sistema de Enfriamiento.El sistema de enfriamiento del aceite consta de un
intercambiador de calor conectado en la línea de retorno del aceite hidráulico, el
cual retira el calor de éste, por medio de agua de enfriamiento y la dirige a una
torre de enfriamiento que consta de un ventilador y una bomba que se encarga de
impulsar el fluido por el circuito de refrigeración (ver figura 5).
Figura 5. Torre de Enfriamiento
Fuente. Los Autores
1.3 PAQUETE AUXILIAR DE CONTROL DE POTENCIA
El paquete auxiliar de control de potencia está formado por una estructura de

acero, (ver figura 6) donde se encuentra ubicado el Manifold de control, un
computador, la unidad de control (donde está la tarjeta de adquisición de datos
DAQ de la National Instruments).
26
Figura 6. Paquete Auxiliar de Control de Potencia
Fuente. Los Autores
1.4 SISTEMA DE CONTROL
Consiste en un sistema de control con estructura de lazo cerrado, como se

muestra en la figura 7.
Figura 7. Sistema Básico de Control aplicado a la Instron
Fuente. Los Autores

27
El sistema de control se divide en los siguientes bloques:
1.4.1 Unidad de control: controlador. El circuito electrónico que se muestra en

la figura 8, es el encargado de comunicar el software y la máquina para realizar el
control.
Figura 8. Circuitos Electrónicos
Fuente. Los Autores
1.4.2 Accionamientos. El accionamiento del control se realiza mediante la

Servoválvula MOOG serie 73. La cual se constituye en el elemento final de
control y es la encargada de regular el flujo de aceite al actuador (cilindro
principal), en proporción a la señal de comando que envía el controlador.
Tiene la capacidad de permanecer en cierre total, o de llevar flujo de aceite dentro

y fuera de los dos lados del actuador. (Ver figura 9)
28
Figura 9. Servoválvula MOOG serie 73
Fuente. Los Autores
1.4.3 Sensores. Los sensores o transductores son dispositivos capaces de

convertir el valor de una magnitud física en una señal eléctrica codificada. El
sistema cuenta con tres transductores:
- 1 Transductor de posición lineal

- 2 Transductores de presión
Transductor de posición lineal. El tipo de transductor de posición lineal utilizado

es el potenciómetro lineal. Normalmente está formado por una regleta o guía de
carbón o de plástico conductor, soportado dentro de un cuerpo. A ambos lados de
la guía, se aplica una tensión de suministro y un cursor puede desplazarse a lo
largo de ella mediante una varilla de mando (ver figura 10).
Los potenciómetros dan una buena linealidad, y la utilización de una guía

conductora significa que la resolución es virtualmente infinita.
29
Figura 10. Transductor de Posición
Fuente. Los Autores
Transductor de Presión. El objetivo del transductor de presión es llevar a cabo

la medición de la variable física (presión) en el sistema y transformarla a una señal
eléctrica directamente proporcional a la presión, la cual será utilizada en el
servomecanismo de control de presión para realizar la realimentación del sistema.
Para el sistema se requieren dos transductores de presión, debido a que la

servoválvula genera restricción de caudal y por ende se presuriza los dos lados
del cilindro principal; donde cada transductor censa la presión por cada lado del
cilindro y las dos señales se restan determinando la diferencia de presiones en el
actuador.
Los dos transductores de presión piezo-resistivos son fabricados por SIEMENS

SISTRANS Pserie Z, tipo 7MF1563 (ver figura 11) cuya ficha técnica se encuentra
en los anexos del presente libro.
30
Figura 11. Transductores de Presión
Fuente. Los Autores
Las características principales de estos transductores son las siguientes:
- Señal de salida 4- 20 mA (DC)

- Tensión de alimentación: 15 V (DC)
- Error global menor a 0.4%
- Tiempo de respuesta: menor de 0.1 ms
1.4.4 Manifold de Control. En esta unidad se encuentra localizado internamente

una válvula antiretorno, y externamente posee puertos de presión y de retorno a
tanque con diferentes tamaños de conexiones con el fin de evitar una mala
conexión (ver figura 12), también cuenta con dos acumuladores los cuales
cumplen la función de amortiguar las pulsaciones de la bomba.
El manifold de control tiene como función controlar el paso de fluido desde el

paquete de potencia hacia el actuador hidráulico que se encuentra ubicado en el
31
marco de carga, mediante la servoválvula que se activa desde el paquete auxiliar
de control de potencia.
Figura 12. Manifold de Control
Fuente. Los Autores
32
2. SERVOMECANISMOS ELECTROHIDRAULICOS
Los servomecanismos son dispositivos que permiten realizar control a un

mecanismo. Pueden ser mecánicos, eléctricos, hidráulicos y ópticos. Su
característica principal es que se activa por la llamada señal de error, que viene
determinada por la diferencia entre la señal de salida para una determinada señal
de referencia o setpoint y la señal de salida real. Esta señal de error se envía al
controlador para compensar ese error, de forma que el mecanismo se autorregula.
Esta técnica se llama realimentación de la cual ya se habló anteriormente.
Para el caso de los servomecanismos electrohidráulicos se busca controlar

variables de posición (ángulo, desplazamiento); variables de velocidad (caudales)
y variables de fuerza (presión), por medio de actuadoreshidráulicos.
Los actuadores hidráulicos pueden ser lineales o rotativos con grandes intervalos
de velocidad y ciclos continuos de trabajo. Presentan una rigidez, tiempo de
respuesta, aceleración y transferencia de energía o de potencia elevados.
Los elementos necesarios en un servomecanismo hidráulico son los siguientes:
- Actuador.A este grupo pertenecen las servoválvulas y las válvulas de

solenoide proporcional. En nuestro caso se utilizó la servoválvula MOOG serie
73.
- Controlador. En éste se llevan a cabo las operaciones de adición de

señales(referencia y retroalimentación), control de ganancia, etc.
- Transductores.Cumplen con la función de monitorear la variable a la cual se

le está haciendo el control y al mismo tiempo retroalimentan al controlador para
33
realizar el control en lazo cerrado. Para cumplir con nuestro objetivo se utilizó
dos transductores de presión, para el servo de fuerza y un transductor de
posición para el servo de posición.
2.1 SERVOMECANISMO CONTROL DE POSICIÓN
La finalidad de estos sistemas es controlar con precisión la posición de una cierta

carga que puede ser lineal (pistón) como en nuestro caso, orotatoria (motor);
haciéndolo mover hasta una cierta posición o serie de posiciones.
El control de laposición se realiza mediante servoválvulas, las cuales tienen la

ventaja que coinciden con precisión los recubrimientos de la corredera con los
orificios de la válvula proporcionando un excelente control de la posición del
actuador, siendo el adecuado para realizar el control en sistemas de lazo
cerrado.Esta selección ofrece las siguientes ventajas:
- Dan tiempos rápidos de respuesta

- Buena linealidad ( relación entre la señal de entrada y el caudal)
- Presenta una histéresis baja
Las servoválvulas funcionan mediante un sistema de control de lazo cerrado lo

que permite que la corredera se auto posicione para compensar los
requerimientos del sistema. Para la servoválvula la señal de realimentación es
dada a través del transductor de posición, la cual realimenta el controlador para
realizar el control de la posición de la corredera principal.
2.2 CONTROL DE POSICIÓN EN LAZO CERRADO
En un sistema de control de posición en lazo cerrado es necesaria una señal de

comando (en voltios) que corresponda a la posición deseada, por lo que la
posición real del cilindro es medida y realimentada como voltaje. El transductor se
encarga de medir la variable física a controlar (posición) y suministra una señal de
34
retroalimentación que será comparada de manera continua con la señal de
comando. Al resultado de esta comparación se le conoce como el error o
desviación, la cual será manejada por el controlador el cual envía una señal de
control al actuador (servoválvula) permitiendo mover la corredera principal para
dar paso al caudal y dar movimiento al cilindro principal y así cerrar el ciclo
cerrado de control (ver figura 13).
Figura 13. Servo de Posición Típico
Fuente. http://www.servovalve.com/technical.htm
En un sistema de control de posición, el tiempo durante el cual el actuador se

mueve puede ser relativamente pequeño, debido a que al actuador se le ordena
moverse hasta una cierta posición y después pararse, por lo que para un
porcentaje elevado de tiempo la válvula de control estará cerrada, manteniendo el
actuador en posición.
El control de la posición del cilindro principal se hace posible al controlar la

posición de la corredera principal que se encuentra dentro del cuerpo de la
válvula, haciendo variar la corriente, lo que suministra un control eléctrico del
caudal que atraviesa la válvula.
35
En estos sistemas se puede contar con una amplia gama de transductores de
posición tales como, los lineales, los RVDT, los encoders. A continuación se
explica el transductor utilizado en la tesis de grado. En el anexo B del presente
libro se encuentra más información acerca de los otros transductores.
El sensor utilizado es un Transductor lineal el cual no es mas que un potencimetro

lineal. Está formado por una regleta o guía de carbón o de plástico conductor,
soportado dentro de un cuerpo. A ambos lados de la guía, se aplica una tensión
de suministro, y un cursor puede desplazarse a lo largo de ella mediante una
varilla de mando, como se muestra en la figura 14
Figura 14. Transductor potenciómetro lineal
Fuente. Los Autores
Estos dan una buena linealidad, y la utilización de una guía conductora conlleva
a que la resolución sea virtualmente infinita.
2.3 SERVOMECANISMO DE CONTROL DE FUERZA
El control de la fuerza de salida de un actuador se consigue básicamente

controlando la presión en éste. El control de la presión en lazo abierto se logra
36
utilizando una válvula de seguridad o una válvula reductora que pueden dar un
control adecuado en muchas aplicaciones.
El Control de fuerza en lazo cerradosirve conseguir niveles elevados de precisión

se utiliza sistemas de lazo cerrado utilizando un transductor de presión para
obtener una señal de realimentación.
La precisión viene limitada por la capacidad de las válvulas utilizadas para

mantener una presión constante bajo condiciones variables. Los factores que
pueden influir negativamente en la precisión de estos sistemas son las variaciones
de caudal a través de la válvula, afectando la presión controlada, y los cambios en
la viscosidad del fluido; por lo que es necesario realizar el control de la fuerza en
lazo cerrado.
Las servoválvulas pueden ser utilizadas para el control de la presión del actuador.
En la figura 15 se observa una disposición común para un sistema de control de la
fuerza en lazo cerrado.
Figura 15. Servo de Fuerza Típico
Fuente. http://www.servovalve.com/technical.htm
Este sistema de lazo cerrado está compuesto básicamente por un transductor de

presión diferencial que se encarga de censar las presiones a cada lado del cilindro
de vástago pasante y compararlas, determinando así una señal de realimentación.
37
Para crear la señal de realimentación, la salida del sistema puede detectarse ya
sea por un transductor de fuerza o con una celda de carga (load cell) (Véase el
Anexo B), o indirectamente detectando una presión. En muchas ocasiones puede
ser más conveniente detectar una presión que una fuerza, si se mide la presión,
debe tenerse en cuenta el efecto de la contrapresión en el orifico de salida del
actuador, debido a que esta presión tiende a restarse de la fuerza de salida.
Un transductor diferencial de presión compensa automáticamente la

contrapresión, si se tiene un actuador de áreas iguales. Para un cilindro diferencial
hacen falta dos transductores de presión, con uno de ellos tarado adecuadamente
teniendo en cuenta la diferencia de áreas.
En nuestro caso se utilizaron dos Transductores de presión para realimentar el

sistema y poder realizar el respectivo control. Cabe resaltar que estos no son los
únicos elementos utilizados en servos de fuerza; también existen las celdas de
carga, de las cuales se encuentra más información en el anexo B del presente
libro.
38
3. SOFTWARE IMPLEMENTADO PARA EL CONTROL
Para realizar un efectivo control (Véase el Anexo A) de la máquina se utilizó el

sistema de desarrollo de programación grafica LabVIEW, esté software permite el
control de sistemas mediante un lenguaje G es decir mediante un ambiente
gráfico. LabVIEW es de alto rendimiento, orientado a desarrollar aplicaciones para
instrumentación, que integra una serie de librerías para comunicación con
instrumentos electrónicos y sistemas para adquisición de datos, como en nuestro
caso con la tarjeta DAQ de la National Instruments.
3.1 CODIGO GRAFICO DISEÑADO E IMPLEMENTADO
La interfaz creada para las diferentes aplicaciones que se pueden realizar con los
servos de posición y fuerza conlleva a la creación de códigos para la adquisición,
control y generación datos, los cuales se describen a continuación.
Como ya se sabe el lenguaje utilizado fue LabVIEW (Laboraty Virtual Instruments

Enginnering) en el cual los programas realizados reciben el nombre de VI o
instrumentos virtuales ya que poseen un panel Fontal que simulan los
instrumentos reales.
Los VI usan una estructura hereditaria y modular que permite realizar programas
por niveles o hacer programas con otros programas o subprogramas. Un VI
contenido en otro VI es denominado subVI. Todo VI se puede convertir en subVI
sin ningún tipo de cambio en su estructura.
3.1.1 Código servo de posición. Para la realización del servo de posición se

usa una de las acciones básicas de control análogo, conocido como PID, para
esta aplicación se llevó a cabo un algoritmo PD que se programó en un VI.
39
Figura 16.Código Servo de posición
Fuente. Impr pant code LabVIEW
En cuanto a la adquisición de datos, la señal que proviene del transductor pasa

por una serie de condiciones antes de que llegue a la tarjeta DAQ, como son:
- Tipo de muestreo
- Límite de muestreo
- Selección del tipo de señal
- selección de los puertos de entrada a la tarjeta DAQ ( ver figura 17)
40
Figura 17. Adquisición de datos
De la tarjeta sale la señal condicionada y pasa por un filtro de pasabajos que

evita las oscilaciones de está (ver figura 17). Después de el paso por el filtro, esta
señal se divide por dos líneas, en la primera la señal se multiplica por una
constante de transformación de voltios a centímetros, en este caso de 1.58, y pasa
a un indicador que dice la posición actual del cilindro principal; también se realiza
una gráfica de comparación entre ésta señal y la señal de referencia, dada por el
usuario, de tal forma que se pueda tener una visualización de la acción de control
41
caracterizada por una curva suavizada que se aproxima al valor de referencia. En
la segunda línea se dirige al PID para la realimentación. Al PID también llega la
señal de referencia que puede pasar por tres opciones de control de acuerdo a la
orden que del usuario, las cuales pueden ser posición, rampa o frecuencia. (Ver
figura 18).
Figura 18. Opciones de control del usuario en servo de posición
En el PID se encuentran las ganancias proporcional, integral y derivativa, y posee

un límite para las señales de entrada de 0 a 10 voltios, allí llegan las dos señales
42
mencionadas anteriormente (señal de referencia y señal de realimentación) donde
se procesan y sale la señal de control respectiva a la servoválvula pasando por un
filtro pasabajos para reducir las oscilaciones de esta señal. (Ver figura 19)
Figura 19. Control PID del servo de posición
Directamente desde la visualización del servo de posición se puede realizar el

encendido digital de todos los componentes de la máquina, ya que cuenta con un
código(figura20) con intervalos de 1.5 segundos, lo que quiere decir que primero
prende la torre y 1,5 segundos después prende el motor principal ubicado en el
paquete de potencia, y así sucesivamente con el mismo intervalo tiempo hasta
prender la válvula de seguridad y por último el manifold. Este código también
cuenta con la opción de apagar la máquina en cualquier instante.
Figura 20. Código de encendido digital
43
3.1.2 Código servo de fuerza. El actuador de la Instron es de doble acción por
lo tanto se tiene la necesidad de tomar el valor de la presión a cada lado del
pistón, para luego realizar la diferencia entre los dos y de esta manera tener un
valor de presión neto sobre el actuador. Esta presión se convierte en una fuerza al
ser multiplicada por el área neta de trabajo la cual es de 40,5 in^2.
Figura 21.Código del servo de fuerza.
44
Para el servo de fuerza se adquieren las señales de los dos transductores de
presión, las cuales llegan a la tarjeta DAQ y cuando salen de ésta se dividen; por
un lado pasan por un comparador el cual selecciona el tipo de fuerza que se esté
realizando, si es a tracción o a compresión; y por el otro lado se multiplican por
dos constantes para trasformar el valor de voltaje en libras y pasa a un indicador
(figura 22) que dice el valor de la fuerza actual que está aplicando el cilindro
principal. También se realiza una gráfica de comparación entre ésta señal y la
señal de referencia, dada por el usuario, de tal forma que se pueda tener una
visualización de la acción de control caracterizada por una curva suavizada que se
aproxima al valor de referencia.
Figura 22. Código para indicar el valor de la fuerza aplicada por el servo
Fuente. Impr pant code LabView
Para el servo de fuerza se hace necesario observar el comportamiento de los

manómetros para determinar que presión se está aplicando al cilindro, por ello en
el código, se toma la señal y se multiplica por una constante que transforma el
valor de voltaje en PSI (PSI= 375*Volt- 937) para pasar luego a un indicador que
se encuentra en la interfaz de visualización (ver figura 23).
45
Figura 23. Indicador de la presión
Después de pasar la señal por el comparador atraviesa por un filtro pasabajos

para reducir la oscilación de esta, posteriormente esta señal vuelve y se multiplica
por la constante para pasarla a voltios, y esta va a ser la señal de realimentación
que llega al PID, donde también llega la señal de referencia o setpoint.La señal de
referencia puede pasar por dos opciones de control, como es el caso de una forma
proporcional o rampa(figura 24). La rampa(figura 25) consiste en ir aumentando la
fuerza a una velocidad proporcional hasta llegar a la fuerza máxima de 75000 PSI.
Figura 24. Opciones de control en el servo de fuerza
46
Figura 25. Rampa
Al PID llega la señal de realimentación y la señal de referencia mencionadas

anteriormente, donde se procesan y sale la señal de control respectiva a la
servoválvula pasando por un filtro pasabajos para reducir las oscilaciones de esta
señal.
Cabe resaltar que el código implementado anteriormente es solo para realizar

pruebas de fuerza a compresión, para el caso contrario, en donde se esté
realizando fuerza a tensión, se realizó una corrección del código creado por los
estudiantes que realizaron la tesis de grado “sistema de control basado en tarjeta
de adquisición de datos (DAQ) para la maquina universal de ensayos Instron
1323” ya que presentaba una serie de errores, como la elección de las constantes
en el PID, las constantes para la transformación del voltaje, que hacían que el
control que se realizaba a la máquina fuera inexacto.
A continuación se presenta el código de posición y fuerza (ver figura 26) corregido

para realizar estas pruebas.
47
Figura 26. Código servo de posición para ensayos de tracción
48
Figura 27.Código servo de fuerza para ensayos de tracción
3.1.3 Código aplicación de los servos.Teniendo en cuenta la ampliación de la

capacidad de servicio de la máquina INSTRON, se realizó también tres códigos
para hacer pruebas en resortes, en columnas y en vigas.
49
Código servo de posición. Con este código se puede controlar la posición del
elemento puesto a prueba y cuenta con tres opciones de ensayo, las cuales son
rampa, senoidal y random1. (Ver figura28).
Figura 28. Códigobloque servo de posición
Desde la visualización gráfica del código se puede realizar el encendido digital de

la máquina, la selección del tipo de ensayo a realizar; ésta también posee un
indicador de la posición actual, así como también indicadores de la presión
ejercida (ver figura 29)
1
Se asocia en general a una función que genera números aleatorios en base a algoritmos
50
Figura 29. Visualización Servo de posición
Código servo de fuerza. Este código se utiliza para realizar pruebas destructivas
en columnas y en vigas, así como también en el caso de los resortes aplicar una
rampa de fuerza para caracterizarlo y llevarlo a estado sólido, la cual muestra la
deformación de éste a medida de que se aplica la carga. A continuación se
observa el código de programación.
Figura 30. Código bloque servo de fuerza
51
La visualización de este bloque de programación es un factor importante a la hora
de que el usuario este realizando las pruebas destructivas de los elementos, ya
que muestra la curva de la fuerza aplicada contra la deformación (ver figura 31),
obteniendoasí el valor máximo que soporta el elemento antes de la falla. Estas
pruebas del servo de fuerza sirven para obtener la caracterización del elemento,
para posterior realizar otro tipo de pruebas, por citar un ejemplo, una prueba de
fatiga lenta en una viga.
Figura 31.Visualizaciónservo de fuerza
Código ensayo de fatiga lenta. Este código es una aplicación para realizar
pruebas de fatiga lenta en elementos tales como vigas, columnas y resortes. El
análisis de fatiga es una herramienta para evaluar la durabilidad de un elemento
bajo condiciones de carga de servicios. Este código posee dos opciones de
ensayo, uno de frecuencia y el otro de random (Ver figura 32).
52
Figura 32. Código para Fatiga lenta
Este código al igual que los otros posee una visualización grafica vista por el
usuario a la hora de realizar el ensayo sobre los elementos, tiene un panel para el
encendido digital de la máquina, un indicador de la posición, además de un
indicador de la fuerza limite y la curva del comportamiento del ensayo, de acuerdo
a la prueba que se esté realizando (ver figura 33).
Figura 33. Visualización ensayo de Fatiga lenta

53
3.2 INTERFAZ GRAFICA
Para el servo de posición y el servo de fuerza se diseñó dos entornos de

visualización, cada uno con las respectivascaracterísticas para cada servo. A
continuación se presenta el entorno de cada uno.
Entorno de visualización servo de posición. Esta visualización posee en su

parte izquierda botones para el encendido de cada uno de los componentes de la
máquina, posee dos selectores para las ganancias proporcional y derivada, cuenta
con tres selectores para el movimiento del actuador, de tipo senoidal, rampa y
posición. En el caso de rampa se utiliza para pasar de una posición fija a otra a
una velocidad determinada. En la parte inferior derecha cuenta con un botón, el
cual se utiliza para pasar al entorno de visualización del servo de fuerza. También
posee un indicador de posición el cual da el valor de la posición actual del
actuador, y por ultimo cuenta con un selector para el offset o error de estado
estacionario el cual corrige la diferencia entre el valor deseado y el valor medido.
(Ver figura 34).
Figura 34. Visualización servo de posición
54
Entorno de visualización servo de fuerza. Esta visualización es similar a la del
servo de posición, con algunos cambios como es el caso de la inclusión de dos
indicadores para ver la presión que marcan los dos manómetros, tres indicadores
para las ganancias proporcional, integral y derivativa, un recuadro para
seleccionar que tipo de prueba se realiza, si es a tracción o compresión y por
ultimo un indicador que muestra la fuerza que se está realizando sobre la probeta,
(ver figura 35).
Figura 35. Visualización servo de fuerza
3.3 INTERFAZ DE ENCENDIDO DEL SISTEMA DE POTENCIA HIDRAULICO
Como ya se habló anteriormente el sistema tiene la posibilidad de ser encendida

de forma manual y automático. Al seleccionar una forma de encendido se
deshabilita la otra, esto se realiza por una llave que se encuentra en el panel de
control manual del paquete auxiliar de control de potencia. (Ver figura 36)
55
Figura 36. Panel de control manual
Llave para
seleccionar manual o
automático
Fuente. Los Autores
Si la llave se gira hacia la derecha queda seleccionado el modo automático y

enciende el botón que se encuentra ubicado en la parte derecha de él, y si la llave
se posiciona en el centro se encuentra en modo manual y el botón se apaga. En la
figura 36 se observa que se encuentra en modo automático.
El encendido automático se puede realizar directamente desde el entorno de

visualización del servo de fuerza o desde el de posición. Este posee cuatro
botones de encendido, el primero activa la bomba de agua y el ventilador de la
torre de enfriamiento, el segundo activa el motor de la bomba de aceite del
paquete de potencia, el tercero activa la válvula de seguridad del sistema que se
encuentra tarada a 1800psi, y por último el cuarto activa el cierre de una válvula
de alivio que se encuentra en el manifold principal. (Ver figura 37)
56
Figura 37. Botones de encendido automático del sistema
57
4. CONTROL IMPLEMENTADO A LA MAQUINA INSTRON
El sistema de control implementado está basado en una tarjera de adquisición de

datos (DAQ) de la National Instruments,que se encarga de recibir las señales que
envían los transductores (miden las variables físicas de presióna ambos lados del
cilindro actuador y posición del mismo),y se comunica con el computador en
donde por medio de la interfaz LabVIEWse realiza la función de control, enviando
una señal de salida por medio nuevamente de latarjetaDAQ, que es dirigida al
servoamplificador el cual cumple con la función de amplificar esta señal para
posteriormente pasar a la servoválvulala cual realiza la acción de control final,
regulando el flujo del aceite al cilindro actuador de la máquina. Este sistema de
control se realiza en lazo cerrado, como se muestra en la figura 38.
Figura 38. Sistema de control de la máquina de ensayos universal INSTRON
Fuente. Los Autores
Los componentes utilizados para poder realizar el control mostrado en el diagrama

anterior son los siguientes:
58
4.1 UNIDAD DE CONTROL
En esta unidad se encuentra el circuito electrónico encargado de comunicar el

software y la máquina para realizar el control. En ella se ubica la tarjeta DAQ.
Figura 39. Unidad de control
Fuente. Los Autores
Fuente. Es la encargada de la alimentación del sistema, esta es de 24 voltios.
Tacos de seguridad. Estos protegen al sistema de una posible sobrecarga,

cuidando cada uno de los componentes del sistema.
Transistores. Son los encargados de regular el voltaje proveniente de la fuente

hacia los transductores.
Relés. Permiten el encendido de la máquina
Tarjeta electrónica. La tarjeta electrónica comunica la tarjeta de adquisición de

datos DAQ con losrelés para poder encender la máquina.
59
Tarjeta de adquisición de datos DAQ. La tarjeta DAQ utilizada es fabricada por
la National Instruments, de referencia DAQ NI-USB 6211 de la serie M, de 16 bits,
se encuentra ubicada en la unidad de control y presenta un diseño para alto
rendimiento, ofrece capacidades de entradas y salidas tanto analógicas como
digitales así como también una alta precisión de medidas, con una alta velocidad
de muestreo de datos que proporciona soluciones de control, tiene la ventaja que
se puede conectar a un PC por medio USB (conexión plug and play) y posee gran
flexibilidad de software en múltiples entornos de programación. (ver Figura 40).
Figura 40. Tarjeta DAQ de la National Instruments
Fuente. Los Autores
Las características de esta tarjeta son las siguientes:
- 16 entradas analógicas ( 16 bits a 250kS/s)

- 2 salidas analógicas ( 16 bits a 250kS/s)
- 4 entradas digitales
- 4 salidas digitales
- Contadores de 32 bits
- Energizado por bus USB para una mayor movilidad, conectividad de señal
integrada
60
- Rango de voltaje de -10 a +10 voltios
- Tipos de medida: voltaje
- Sistema operativo: Windows
En la Figura 41se muestra el bloque de conexión del panel frontal de la tarjeta,

donde se encuentran distribuidos 32 pines de conexión.
Figura 41. Panel frontal de la DAQ
Fuente. National Instruments, Data Sheet USB 6211
Conexión de entradas y salidas analógicas de la tarjeta DAQ. Para la

conexión de las entradas y salidas analógicas se seleccionan como tipo
diferencial, por lo que consta de dos pines, uno de ellos se encuentra referenciado
a tierra, y el otro va a depender del desplazamiento del cilindro principal, por
ejemplo si el cilindro se desplaza hacia arriba se tiene un diferencial de voltaje
positivo, y por el contrario, si el cilindro se desplaza hacia abajo el diferencial de
voltaje será negativo.
61
En la tabla 1 se encuentra la asignación de las señales análogas del sistema a los
puertos de entradas y salidas en la tarjeta DAQ.
Tabla 1. Asignación de las variables análogas de entradas y salidas
Fuente. Los Autores
Para la conexión de estas entradas y salidas análogas a los puertos de conexión

de la tarjeta DAQ se designó de la siguiente manera (ver figura 42):
- La señal del transductor de posición se encuentra conectada en los puertos 15

y 16.
- La señal del transductor de presión para compresión se encuentra conectado

en los puertos 17 y 18.
- La señal del transductor de presión para tensión se encuentra conectado en los

puertos 19 y 20.
- Los puertos de referencia 14, 16, 18 y 20 para las diferentes entradas y salidas
análogas se encuentran conectados a tierra.
62
Figura 42. Diagrama de conexión de entradas y salidas de la tarjeta DAQ
Fuente. Los Autores
En el caso de los transductores de presión donde la señal que envían es de

corriente, se utiliza una resistencia shunt la cual deriva la corriente y permite que
solo llegue voltaje al puerto de conexión de la tarjeta (más adelante en la figura 48
se puede apreciar esta conexión).
Losdiferentes transductores están alimentados por medio de una fuente (ver figura
43) de 24 voltios, para el caso de los transductores de presión se hace una
reducción de voltaje por medio de un transistor (ver figura 44), para que solo les
63
llegue15 voltios que necesitan para trabajar; en el transductor de posición se
realiza también una reducción de voltaje a través de otro transistor con el fin de
que solo le lleguen 10 voltios para operar.
Figura 43. Fuente de alimentación de 24v
Fuente. Los Autores
Figura 44. Transistor
Fuente. Los Autores
Conexion de salidas digitales de la DAQ para encendido de la maquina. La

tarjeta DAQ cuenta con cuatro puertos de salida distribuidos para ejercer la
función de encendido automático de la máquina universal Instron, empezando por
el encendido de la bomba y el ventilador, encendido del motor de la bomba
64
principal, encendido de la válvula de seguridad del sistema y por último el
encendido del manifold.
Las señales que provienen de la tarjeta DAQ llegan a una tarjeta electrónica de
relevos (ver figura 45) (que cuenta con cuatro optoacopladores, cuatro diodos,
cuatro relés de estado sólido).
Los diodos se hacen necesarios mor motivos de seguridad ya que aísla la tarjeta
del sistema.
Figura 45. Tarjeta electrónica de relevos
OPTOACOPLADOR
RELES DE ESTADO SOLIDO
DIODO
Fuente. Los Autores
La asignación de las variables digitales de salida de la tarjeta se muestran en la

tabla 2.
Tabla 2. Asignación del as variables digitales de salida
Fuente. Los Autores
65
Los optoacopladores se activan cuandollegan las señales de 5 voltios de la tarjeta
DAQ y permiten el paso de la señal de alimentación de la fuente de 24 voltios,
para activar la bobina de los relés de estado sólido(KM6, KM7, KM8 Y KM9) y
estos a su vez conmutan los puertos de 110 V ACque activan los relésprincipales
(KM1, KM2, KM3 Y KM4) que son los que permiten el encendido de la maquina
(ver figura 46).
Figura 46. Diagrama de conexión salidas digitales de encendido
Fuente. Los Autores
66
El encendido de la maquina se puede realizar en carácter digital con la interfaz
LabVIEW o manualmente pormedio del tablero de control que se encuentra a un
costado del paquete auxiliar de control de potencia (ver figura 47).
Figura 47. Tablero de control manual
Fuente. Los Autores
Para seleccionar el modo de operación de la maquina se cuenta con un switch de

dos posiciones ubicado en el tablero, que alimenta el control manual o el control
digital, teniendo en cuenta que no se pueden operar simultáneamente. En el
siguiente capítulo se muestra el diagrama de funcionamiento eléctrico de la lógica
cableada del encendido manual, con el que cuenta la maquina en el tablero de
control manual del paquete auxiliar de potencia.
4.2 TRANSDUCTORES DE PRESIÓN
La máquina INSTRON para el caso del servomecanismo de fuerza cuenta con

dos transductores deprecisión piezo- resistivos marca SIEMENS SISTRANS P
serie Z, tipo 7MF1563 cuya ficha técnica se añade en los anexos.
67
Estos transductores como ya se explicó anteriormente son los encargados de
medir la variable física (presión) y transformarla en una señal eléctrica
directamente proporcional a la presión, que va a realimentar el sistema y poder así
realizar la comparación con la señal de referencia y de acuerdo al error que se
genere entre estas dos señales, realizar el control respectivo.
Conexión de los transductores de presión.La fuente de alimentaciónenvía

24voltios al transistor el cual hace la reducción a 15voltios, y los envíaa los
transductores para su operación, estos captan la medida física y envían la señal
de realimentación que pasa por una resistencia Shunt, la cual deriva la corriente y
solo permite el paso de la señal de voltaje a la tarjeta DAQ. Esta conexión se
observa en la figura 48.
Figura 48. Conexión de los transductores de presión
Fuente. Los Autores
Los transductores realizan una medición indirecta de la fuerza en comparación

con las celdas de carga, que lo hacen de manera directa. Es por esto que las
celdas son más utilizadas en estos sistemas, ya que los transductores al ser de
medida indirecta conllevan a tener en cuenta otras variables a la hora de hallar el
68
valor de la fuerza, como es el caso del área, lo que acarrea poca exactitud en el
valor hallado. Cabe resaltar que no se escogieron estas celdas de carga en
nuestro proyecto debido a su elevado costo, el cual se salía de nuestro
presupuesto.
Figura 49. Transductor de presión
Fuente. Los Autores
Las características de los transductores de presión utilizados son las siguientes:
- Señal de salida: 4 a 20mA (DC)

- Tensión de alimentación: 8.35V(DC)
- Error global (linealidad, histéresis y repetitividad) menor a 0.4%
- Tiempo de respuesta: menor a o.1ms
En los anexos se encuentra la datasheet de este transductor, en donde se

encuentran más especificaciones acerca de éste; para caracterizar este
transductor se observó el manómetro tipo Bourdon y se varió la presión del
sistema con el fin de registrar el voltaje enviado por el sensor, para obtener la
curva mostrada en la figura 50.
69
Figura 50. Curva de Caracterización de los Sensores de Presión
2000
1800
y = 374,8x - 988,8
1600
1400
Presión (psi)
1200
1000
800
600
400
200
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Voltaje (V)
Fuente. Los Autores
Con esta caracterización realizada al sensor se logra hallar la pendiente de la

recta, la cual es usada en el softwareLabVIEW para el servo de Fuerza y obtener
datos parejos entre los reales y los registrados en el programa; Luego de adquirir
el valor real de presión de cada sensor se encuentra la diferencia de presión en el
cilindro y por medio la ecuación de = ∗ se calcula la Fuerza real aplicada en
el proceso, esto con el fin de compararlocon el valor arrojado en el software.
4.3 TRANSDUCTOR DE POSICIÓN
El transductor de posición utilizado es el potenciómetro lineal modelo PL150 T6

fabricado por la compañía INSTRUMATIC, (ver figura 51) cuyo funcionamiento es
básicamente censar el desplazamiento del cilindro actuador, con el fin de llevar a
cabo la realimentación o feedback en el sistema de control.
70
Figura 51. Transductor de posición
Fuente. Los Autores
Conexión del transductor de posición.La fuente de alimentaciónenvía 24voltios

al transistor el cual hace la reducción a 10voltios y los envía al transductor para su
operación, este capta la medida de la posición del cilindro y envía la señal de
realimentación a la tarjeta DAQ. Esta conexión se observa en la figura 52.
Figura 52. Conexión transductor de posición
Fuente. Los Autores
Este tipo de transductor utilizado presenta las siguientes características:
71
- Elevada precisión
- Elevada resolución (0.01mm)
- Velocidad de operación: <10m/s
En los anexos se encuentra la datasheet de este transductor, en donde se

encuentran más especificaciones acerca de éste; para caracterizar este
transductor se midió con calibrador el desplazamiento del núcleo y su equivalente
en Voltios con un multímetro, obteniendo así la curva de la figura 53.
Figura 53. Curva de Caracterización del Sensor de Posición
16
14 y = 1,540x + 0,202
12
Posición (cm)
10
8
6
4
2
0
0 2 4 6 8 10 12
Voltaje (V)
Fuente. Los Autores
Con esta caracterización realizada al sensor se logra hallar la pendiente de la

recta, la cual es usada en el software LabVIEW para el servo de posición y
obtener datos parejos entre los reales y los registrados en el programa.
4.4 SERVOVALVULAMOOG SERIE 73
Otro elemento importante del sistema de control es la servoválvula que es la

encargada de regular el flujo del aceite al actuador. Tiene la capacidad de
72
permanecer en cierre total, o de llevar flujo de aceite dentro y fuera de los dos
lados del actuador (cilindro principal).
Conexión de la servovalvula.De la tarjeta DAQ sale la señal de control, la cual

se encuentra en el rango de(-10 a 10 V), y se dirige al servoamplificador el cual,
como su nombre lo indica amplifica la señal para poder accionar la servoválvula y
dar paso al fluido para hacer mover el actuador( cilindro principal) a la posición
deseada ( ver figura 54)
Figura 54. Conexión de la servoválvula
Fuente. Los Autores
73
5. DESCRIPCION DEL PAQUETE AUXILIAR DE CONTROL DE POTENCIA
Teniendo en cuenta la restructuraciónde la escuela de ingeniería mecánica a sus

instalaciones, y el traslado del laboratorio donde se encuentra actualmente la
maquina universal de ensayos Instron, seimplementó el paquete auxiliar de control
de potencia, con el objetivo de organizar parte de los componentes de la máquina,
y hacer fácil su traslado de un lugar a otro.
Este está compuesto en su parte posterior por dos compartimientos, uno superior
y uno inferior (ver figura 55); en el primero se encuentra ubicado la unidad de
control (con todos sus componentes) (ver figura 56) y en el segundo se encuentra
compartido entre el manifold de control, las válvulas direcciones para accionar las
mordazas y la unidad central de procesamiento (CPU) del computador.
Figura 55. Compartimientos paquete auxiliar de control
Compartimiento superior
Compartimiento inferior
Fuente. Los Autores
74
Figura 56. Componentes incorporados en los compartimientos del paquete
auxiliar de control de potencia
UNIDAD DE CONTROL
Manifold de control
Fuente. Los Autores
Por el frente de éste se encuentra el monitor del computador, el teclado y los

bafles de audio, además por los costados lleva dos aberturas para poder
desconectar las mangueras que llegan al manifold y a las válvulas direccionales, y
también desconectar las conexiones eléctricas que llegan a la unidad de control.
Posee ruedas para cuando se requiera transportar de un lugar a otro
(ver Figura 57).
Asimismo lleva en su parte derecha el panel para el control manual de la

máquina, con sus respectivos botones para el encendido de cada una de las
partes que componen el sistema. (Ver Figura 58)
75
Figura 57. Partes del paquete auxiliar de control
Fuente. Los Autores
Figura 58. Panel de control manual
Panel de control
manual
Fuente. Los Autores
Teniendo en cuenta esta serie de modificaciones para mejor uso y traslado de la

maquina universal de ensayos Instron, a continuación se presentan los respectivos
planos eléctricos, electrónicos e hidráulicos para el mantenimiento de la máquina,
como también para su traslado cuando sea requerido.
76
5.1 PLANO ELECTRICO
En la figura 59 se presenta el plano eléctrico, tenido en cuenta para el encendido

de la máquina, tanto manual como automática.
Figura 59. Diagrama eléctrico
Fuente. Los Autores
77
5.2 PLANOS ELECTRONICOS
En la figura 60 se presenta el diagrama de control de encendido digital, y en la

figura 61 se encuentra el diagrama de conexión de entradas análogas.
Figura 60. Diagrama de control encendido digital
Fuente. Los Autores
78
Figura 61. Diagrama de conexión entradas análogas
Fuente. Los Autores
79
5.3 PLANO HIDRAULICO
En la figura 62 se presenta la conexión hidráulica de todo el sistema, empezando

desde el paquete de potencia, hasta las mordazas de sujeción.
Figura 62. Diagrama de conexiónHidráulica
Fuente. Los Autores
80
6. PRUEBAS Y RESULTADOS
En este capítulo se presentan los resultados obtenidos en las pruebas realizadas

para el ensayo de tensión en probetas metálicas, las pruebas de compresión en
resortes, así como también las pruebasde flexión y fatiga lenta en vigas, y
pruebas de pandeo en columnas.
En el caso de las pruebas de tensión se utilizaron probetas de medidas estándar

(ver anexos), las cuales son recomendadas para las mordazas hidráulicas con las
que cuenta la maquina INSTRON.
6.1 PRUEBAS DE TENSIÓN
Las pruebas de tensión se utilizan para definir la resistencia de los metales y

aleaciones, esta prueba trata de conseguir que la probeta se rompa en un periodo
relativamente corto. El ensayo de tensión se lleva a cabo mediante la aplicación
gradual de una fuerza tensora a la probeta hasta llegar a la fractura de ésta.
Procedimiento.Las pruebas son realizadas por medio de la interfaz gráfica,

siguiendo la corrección a la cual fue sometido el código implementado por los
estudiantes que realizaron la tesis de grado “sistema de control basado en tarjeta
de adquisición de datos (DAQ) para la maquina universal de ensayos Instron
1323”, como se mencionó anteriormente.
Encendido de la máquina. El encendido de la máquina se realiza digitalmente

directamente desde el programa; se debe verificar que todos los componentes
esténencendiendo como es el caso de la bomba y ventilador de la torre de
enfriamiento, encendido del motor y la bomba hidráulica, la puesta en
funcionamiento de la presión de trabajo (sistema en no venteo) y por último el
manifold.
81
Selección de la velocidad de la prueba. Para el ensayo de tracción se debe
seleccionar una velocidad de aplicación de la fuerza, la cual depende del módulo
de elasticidad de Young del material de la probeta utilizada. Se puede seleccionar
la velocidad recomendada de 10 ∗ ó cualquier otra velocidad.
Agarre de la probeta. El agarre de la probeta se lleva a cabo por medio de las

mordazas hidráulicas (ver figura63), las cuales se accionan por medio de dos
swich (ver figura64), en donde el SWICH 1 acciona la mordaza superior y el
SWICH 2 acciona la mordaza inferior.
Figura 63. Mordazas hidráulicas
Fuente. Los Autores
Figura 64. Accionadores de las mordazas hidráulicas
Fuente. Los Autores

82
El sistema de mordazas hidráulicas se encuentra diseñado para soportar pruebas
con materiales de 12.5 mm de sección y resistencias máximas a la tracción de 110
/ (152000 psi).
Primero se realiza el agarre de la probeta a la mordaza superior, se introduce la

probeta y cuando este en posición se acciona el swich 1 para que cierre la
mordaza, luego se hace subir el cilindro hasta el otro extremo de la probeta y se
acciona el swich 2 (ver figura 65); ya teniendo la probeta asegurada a las dos
mordazas se da click en iniciar ensayo.
Figura 65. Probeta montada en las mordazas
Swiches
Fuente. Los Autores
Después de que se inicia el ensayo, el programa empieza a aplicar carga

gradualmente hasta llevar a cabo la rotura y falla de la probeta. Posterior a la falla
se retira la probeta, abriendo las mordazas superior e inferior mediante los swich,
para luego proceder con el análisis e interpretación de los datos obtenidos.
83
Análisis de la prueba realizada sobre material dúctil. Se realizó pruebas de
tensión para material dúctil con probeta estándar mecanizada de diámetro de 12.5
mm en acero AISI-SAE 1045.Este material presenta unmódulo de elasticidad de
Young de 210 Gpa y para este material según la norma NTC 2, debe estar en el
rango de 6 a 30 por segundo, por lo que se realizó la prueba a la velocidad
recomendada de aplicación de esfuerzos de 10 por segundo.
Las pruebas se realizaron exitosamente, presentando roturas en todas las

probetas utilizadas con las características físicas típicas de rotura de este tipo de
material.En lasFiguras 66 y 675se observan las curvas de esfuerzo vs
deformación que arrojó el programa en pruebas realizadas a dos probetas, en la
parte izquierda de las figuras se visualiza la respuesta del sistema, en donde la
línea blanca representa la señal de referencia en la opción de rampa y la línea roja
corresponde al valor real de la fuerza ejercida sobre la probeta.
Prueba 1.
Figura 66. Respuesta del sistema y grafica Esfuerzo vs Deformación

(Mordazas a 1800psi)
Fuente. Los Autores
84
Prueba 2.
Figura 67. Respuesta del sistema y grafica Esfuerzo vs Deformación

(Mordazas a 1800psi)
Fuente. Los Autores
Los datos obtenidos en las pruebas, se tabularon en Excel para obtener la gráfica
de esfuerzo vs deformación (figura 68).
En el inicio de la prueba presentó una deformación directamente proporcional al

esfuerzo aplicado hasta el esfuerzo de fluencia, en donde empieza a ocurrir
fluctuación de la carga con una relativa deformación; al salir de la zona de fluencia
empieza a aumentar el esfuerzo del material debido al endurecimiento por
deformación, hasta llegar al esfuerzo máximo; ocurrido esto disminuye el esfuerzo
debido a la reducción de área localizada, llevando a la falla inminente de la
probeta, hasta el esfuerzo último.
85
Figura 68. Diagrama Esfuerzo vs Deformación Acero AISI 1045
Fuente. Los Autores
Los resultados obtenidos en la prueba 1 fueron los siguientes:
- Esfuerzo de Fluencia: = 17299

- Esfuerzo máximo: = 121835
- Esfuerzo Ultimo: = 103928
Se observó que la curva arrojada por el programa no es la esperada en este tipo

de ensayos debido a que se está presentando corrimiento en la sujeción de la
probeta. Con el fin de contrarrestar este corrimiento se incrementó la presión
generada por el paquete de potencia, pasando de 1800psi a 2300psi para obtener
mejor agarre de las mordazas la cual corresponde a la figura 69.
86
Prueba 3.
Figura 69. Grafica Esfuerzo vs Deformación (Mordazas a 2300psi)
Fuente. Los Autores
Con el aumento de la presión para el agarre de las probetas por medio de las
mordazas presentó un mejor comportamiento pero continúo presentando
corrimiento. La curva obtenida no muestra de forma clara el esfuerzo de fluencia y
se realiza el análisis por el método de deformación del 2% como se muestra en la
figura 70 y se obtuvo un esfuerzo de 71000 psi el cual al ser comparado con el
valor real para este tipo de material, se presenta un error del 57%.
Error en el esfuerzo de fluencia = ∗ 100 = 57,7%
Error en el esfuerzo máximo = ∗ 100 = 46,5%
87
Figura 70. Esfuerzo de Fluencia Probeta metálica a 2300 psi
85000
75000
71000
65000
55000
Esfuerzo (psi)
45000
35000
25000
15000
5000
-5000
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03
Deformación Unitaria
Fuente. Los Autores
En la Figura 71 se presenta las imágenes de rotura de las probetas utilizadas en

los ensayos de tensión, donde presentaron una falla típica debido a un esfuerzo
cortante.
Figura 71. Falla de la probeta
Fuente. Los Autores
88
6.2 PRUEBA EN RESORTES
Los resortes mecánicos cumplen en las máquinas la misión de elementos

flexibles, logrando sufrir grandes deformaciones por efecto de cargas externas sin
llegar a transformarse en permanentes es decir, pueden trabajar con un alto grado
de resiliencia2. El tipo de resortes recomendados para el tipo de pruebas de
compresión a realizar en la máquina universal de ensayos INSTRON son los
helicoidales con extremos escuadrados y rectificados ya que proporcionan fuerza
de empuje y realizan deflexiones grandes, además de ser la configuración de
resortes más común.
Procedimiento. En primer paso hay que desmontar las mordazas hidráulicas

utilizadas en las pruebas de tensión, y colocar los platos de soporte para el resorte
(ver figura 72). Posterior a esto desde el computador ubicado en paquete auxiliar
de control de potencia se abre el programa implementado para las pruebas en los
resortes.
Figura 72. Platos de soporte para las pruebas en resortes
Fuente. Los Autores
2
Capacidad de un material para absorber energía en la zona elástica
89
Encendido de la máquina. El encendido de la máquina es de carácter digital y
se realiza directamente desde el programa, igual que en la pruebas de tensión hay
que revisar que todos los componentes de la máquina enciendan correctamente.
Tipo de Prueba del resorte. Después de que se verifique que todo esté
funcionando correctamente, se selecciona el tipo de prueba que se quiera realizar
al resorte, en esta prueba se escogió una rampa de fuerza mediante la
visualización grafica (figura 73). En donde se puede observar la posición del
cilindro principal y la fuerza que se está aplicando al resorte, además de la gráfica
de la fuerza aplicada contra el desplazamiento del resorte.
La rampa de fuerza seleccionada, en donde se incrementa ésta a una velocidad

proporcional fue de 500 lb por segundo.
Figura 73. Visualizacióngráfica del servo de fuerza aplicando compresión al resorte
Fuente. Los Autores
Características del resorte utilizado. El resorte escogido para las diferentes

pruebas es de uso industrial, utilizado en el tensor de la oruga de una
90
retroexcavadora, donado por la empresa GECOLSA de la ciudad de
Bucaramanga. Éste presenta las siguientes características:
Figura 74. Resorte utilizado
Fuente. Los Autores
- Diámetro del alambre: 5cm = 1.97in

- Longitud libre: 32.5 cm= 12.8 in
- Paso: 3cm= 1.18 in
- Diámetro exterior: 22cm= 8.66 in
- Numero de espiras= 3
- Diámetro medio = = −
= 22 −5 = 17
- Constante de elasticidad del resorte (K): esta es la relación entre la fuerza que
ejerce el resorte y su deformación. Esta se calculó mediante la curva que arrojó
el programa y también por medio de la siguiente formula, de acuerdo a los
datos arrojados en la prueba.
−
=
−
91
En donde:
= Es la fuerza en la longitud de operación ; la cual es la fuerzamáxima que

siente el resorte en su operación normal, que en esta prueba dio el valor de 50000
lb, con una longitud de operación de 7.98 in.
= Es la fuerza aplicada en alguna otra longitud, en esta prueba se tomó según

los datos arrojados en el programa 20000 lb y la longitud instalada a esa fuerza
aplicada dio un valor de = 9.59 in.
Con estos datos obtenidos el valor de la constante de elasticidad del resorte fue el
siguiente:
50000 − 20000
=
9.59 − 7.98
= 18633.54 = 3334,56
De igual manera esta constante se determinó gráficamente mediante los datos

obtenidos en el transcurso de la prueba, los cuales fueron llevados a Excel, donde
arrojo el valor de esta constante de elasticidad. (Ver figura75).
92
Figura 75. Curva de la constante de elasticidad del resorte puesto a prueba
Fuerza de Compresión Aplicada al

Resorte
35000
30000 y = 3246,x - 1371,
R² = 0,992
25000
Fuerza (Kg)
20000
15000
10000
5000
0
-5000 0 2 4 6 8 10
Desplazamiento (cm)
Fuente. Los Autores
Se comparó la constante arrojada por el programa con la ecuación para la tasa o

constante del resorte establecida en elementos mecánicos para el diseño de
resortes, con un material estándar de acero, expresado por:
1,96 ∗ 11,5 ∗ 10 169715741

= = = = = 23617,55 = 4226,47
8 8 ∗ 6,69 ∗ 3 7186
Calculando el error entre el valor por diseño y el experimental se obtuvo:
4226,47 − 3247
= ∗ 100 = 23%
4226,47
Cabe resaltar que el resorte utilizado en el ensayo fue donado por Gecolsa
después de haber presentado falla en uno de sus extremos, por lo que fue
modificado en su estructura para conseguir que los extremos quedaran planos,
para esto se tuvo que calentar a altas temperaturas, lo que originó un cambio en
su tratamiento térmico.
93
La fuerza máxima que alcanzó a recibir el resorte hasta llegar a su estado
sólido(punto en que todas sus espiras se tocan, ver figura 76) arrojo un valor de
31365,9kg.
Figura 76. Resorte en estado Solido
Fuente. Los Autores
 Esfuerzos y deflexiones en el resorte
Esfuerzo cortante. Al comprimir un resorte de compresión mediante una carga

axial, se debe tener en cuenta la curvatura del alambre del resorte y el esfuerzo
cortante directo que se crea cuando las espiras resisten la carga vertical. Este
esfuerzo cortante conviene expresarlo en función de las variables de diseño
manejadas con los resortes. La ecuación que resulta para hallar el esfuerzo
cortante del resorte es la siguiente:
8
=
94
Dónde:
- Índice del resorte = =
- K= factor de wahl, es un factor para corregir la tensión en efectos de curvatura

o de corte directo en resortes helicoidales.
4 − 1 0.615
= +
4 −4
- F es cualquier fuerza aplicada al resorte.
El máximo esfuerzo cortante en el resorte, se obtuvo cuanto el resorte alcanzó su

estado sólido y su valor fue el siguiente:
- = = = 3.4 ; = 69004,98
( . ) .
- = + = 1.493 ; = 1.97
( . ) .
8
=
8 ∗ 1.493 ∗ 69004,98 ∗ 3.4

=
1.97
= 229840.6 = 229.84
95
Deflexión del resorte. Para el caso del cálculo de la deflexión lineal del resorte ,
se tienen en cuenta las variables típicas de diseño del resorte. La ecuación se
define como:
8
=
G es el módulo de elasticidad en cortante, es dependiente del material del resorte,

en nuestro caso el material del resorte utilizado es acero estirado en frio A227 el
cual posee un módulo de elasticidad en cortante de 11.5 10 , Na es el número
de espiras activas del resorte, y nuevamente aparece el diámetro del alambre
el cual tiene un gran efecto sobre el funcionamiento del resorte.
La deflexión lineal del resorte puesto a prueba es la siguiente:
8 ∗ 69004,98 ∗ 3.4 ∗ 3
=
11.5 10 ∗ 1.97
=3
6.3 PRUEBAS EN COLUMNAS
Denominamos columna a los elementos que trabajan bajo compresión.

Generalmente las columnas fallan a cargas menores a las que producirán falla por
fluencia o fractura del material, la falla de las columnas es denominada “Pandeo” y
es una falla por perdida de función de la columna. Por lo tanto, en el diseño de
elementos que se encuentren a compresión es necesario hacer un análisis de
pandeo.
96
El pandeo es una deflexión lateral del material debido a las fuerzas de compresión
axiala las que están sometidas las columnas. En un modelo ideal de columna el
pandeo no existiría, sin embargo en la realidad hay algunas causas que
determinan el pandeo como son irregularidades en la forma, en la estructura,
excentricidad de la carga respecto al centro geométrico y pequeña flexión del eje.
Existen dos parámetros que sirven para describir el comportamiento de una

columna; el acortamiento axial w y la deflexión lateral (pandeo) v. con estos
parámetros se puede definir el tipo de columna como: columna corta, columna de
longitud intermedia y columna larga. En la figura 77 se muestra típicamente el
comportamiento de estos tres tipos de columnas.
Figura 77. Curva Carga-Deformación de Columna corta, intermedia y larga
Fuente. http://www.cessarer.com/ICSESCRA/EDU/EE/APUNTES/APUNTES_04_UL.pdf
En la curva para columna corta, se puede apreciar que generalmente tiene un

acortamiento y no presenta deformación lateral, por lo que el comportamiento de
la sección transversal define su comportamiento. Las columnas de longitud
intermedia desarrollan deflexión lateral o pandeo y las columnas largas sufren
pandeo en el rango elástico.
97
Procedimiento. Igual que en las pruebas de los resortes, hay que montar sobre
la máquina los platos de soporte (ver figura 78). Posterior a esto desde el
computador ubicado en el paquete auxiliar de control de potencia se abre el
programa para las pruebas en columnas.
Figura 78. Prueba en columnas
Fuente. Los Autores
Encendido de la máquina. El encendido de la maquina es de carácter digital y

se realiza directamente desde el programa, igual que en todas las pruebas hay
que revisar que todos los componentes de la máquina enciendan correctamente.
 Tipo de Prueba de la columna. Después de que se verifique que todo esté

funcionando correctamente, se selecciona el tipo de prueba que se quiera
realizar a la columna, que puede ser una rampa de fuerzao si se quiere una
prueba de fatiga lenta abriendo el código implementado para este tipo de
ensayo. Esta prueba fue destructiva utilizando una rampa de fuerza mediante
la visualización grafica (figura79). En donde se puede observar la posición del
cilindro principal y la fuerza que se está aplicando a la columna, además de la
gráfica de la fuerza aplicada contra la deformación de la columna.
98
Figura 79. Visualización grafica para Pruebas en Columnas
Fuente. Los Autores
La rampa de fuerza seleccionada (en donde se incrementa ésta a una velocidad

proporcional) fue de 500 lb por segundo. Esta prueba fue realizada a dos
columnas de material distinto, una de aluminio y la otra de acero (ver figura 80).
Figura 80. Columnas de Aluminio y Acero
Fuente. Los Autores
99
6.3.1 Análisis de las pruebas realizadas a las dos columnas.
Columna de aluminio. El aluminio por ser un material dúctil, se deforma

continuamente hasta la suspensión de la carga, debido a esto al realizar el ensayo
y analizar la gráfica de carga contra deformación del material se comprobóque es
una columna corta, ya que se pudo apreciar un acortamiento y no presentó
deformación lateral o pandeo. La máxima carga que recibió la columna antes de la
falla fue de 2676,4 kg. A continuación se presenta la curva que arrojo el programa
durante el ensayo.
Figura 81. Curva Carga-Deformación Columna de Aluminio
3000
2500
2000
Carga (Kg)
1500
1000
500
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
Deformación (cm)
Fuente. Los Autores
En la Figura 82 se presenta la imagen de la falla de la columna de aluminio, donde

se observa el acortamiento de la misma.
100
Figura 82. Falla de la columna de Aluminio
Fuente. Los Autores
Columna de Acero. A diferencia del aluminio el acero tiene más resistencia por
lo que aguantan más esfuerzos de compresión como es el caso de este ensayo,
donde alcanzó a recibir una carga de 3932,3 Kg antes de presentar la falla; pero al
igual que la columna de aluminio presento un acortamiento y no deformación
lateral. En la figura 83se presenta la curva Carga-Deformación de la columna de
acero que arrojo el programa durante el transcurso del ensayo.
Figura 83. Curva Carga-Deformación columna Acero
4500
4000
3500
3000
Carga (Kg)
2500
2000
1500
1000
500
0
0 0,5 1
Deformación (cm)
Fuente. Los Autores
101
En la figura 84 se presenta la imagen de la falla de la columna de Acero, donde se
observa el acortamiento de la misma.
Figura 84. Falla de la Columna de Acero
Fuente. Los Autores
6.4 PRUEBA DE FLEXIÓN Y FATIGA LENTA EN VIGAS
El ensayo de flexión se usa para determinar las propiedades de los materiales

frágiles en tensión. Se basa en la aplicación de una fuerza al centro de una viga
soportada en cada extremo, para determinar la resistencia del material al aplicar la
carga lentamente. Normalmente se usa para materiales frágiles.
Si la fuerza actúa sobre una viga de tal manera que tienda a inducir esfuerzo
compresivo sobre una parte de una sección transversal de la viga y los esfuerzos
tensivos sobre la parte restante, se dice que la viga está en flexión.
En el caso del ensayo de fatiga en vigas, se define como el fallo debido a cargas
repetitivas que incluye la iniciación y propagación de una grieta o conjunto de
grietas hasta el fallo final por fractura.
102
Figura 85. Ensayo de flexión y fatiga lenta en vigas
Fuente. Los Autores
Tipos de fallas por Flexión. La falla puede ocurrir en las vigas de varias formas.
A continuación se explican algunas de ellas:
- la viga puede fallar por cedencia de las fibras extremas. Cuando el punto de
cedencia es alcanzado en las fibras extremas, la deflexión de la viga aumenta
másrápidamente con respecto a un incremento de carga; y si la viga tiene una
sección gruesa y fuerte, la falla se verifica con un pandeo gradual que
finalmente se torna tan grande que la utilidad de la viga como miembro
sustentante queda destruida.
- En una viga larga, las fibras en compresión actúan de manera similar a

aquellas en compresión de una columna, y la falla puede tener lugar por
flambeo3.
3
El Flambeo generalmente ocurre en dirección lateral. En una viga en que el esfuerzo flexionante
sea excesivo y cause primariamente la falla de la viga
103
- En las partes adyacentes de los apoyos pueden establecerse esfuerzos
compresivos altos, y en las vigas de apoyo puede tornarse excesivo, este
esfuerzo puede provocar la falla de la viga.
- La falla de la viga de material frágil se da en las fibras tensadas porque la

resistencia de tensión en estos materiales es una fracción de la resistencia a la
compresión.
Tipos de falla por fatiga. Las fallas por fatiga generalmente ocurren en tres
fases:
- Primera fase: se inicia una o más grietas en la superficie del material.
- Segunda fase: la fisura se propaga por efecto de las cargas.
- Tercera fase: se produce la falla por fatiga.
Procedimiento. Para las pruebas en vigas, se construyó la herramienta necesaria

para este ensayo, como es el caso de un soporte principal donde van ubicadas
todas las piezas, los apoyos de cada extremo de la viga, los cuales pueden
moverse sobre una guía dependiendo de la longitud de la viga a la que se le esté
realizando el ensayo,también los asientos donde descansa la viga, esto con el fin
de que el usuario no tenga que estar teniendo la viga, y por último la pieza con la
cual se le va a aplicar la carga en el centro de la viga.( ver figura 86)
104
Figura 86. Piezas para el ensayo de flexión
Fuente. Los Autores
- Encendido de la máquina. El encendido de la máquina es de carácter digital

y se realiza directamente desde el programa implementado para el ensayo de
flexión; igual que en todas las pruebas hay que revisar que todos los
componentes de la máquina enciendan correctamente.
- Tipo de prueba de la viga. Se le realizó una prueba de fatiga lenta a la viga

por medio del programa implementado con la opción senoidal, para observar
su comportamiento hasta que se presente los indicios de la falla. La viga
utilizada es de acero 1020 de sección cuadrada de 1 de pulgada, con una
longitud de 13.77 pulgadas.
105
Figura 87. Ensayo de Fatiga lenta
Fuente. Autores
- Análisis de la prueba realizada
A continuación se presenta el comportamiento de la curva que arrojo el programa

y que se pudo observar mediante la visualización grafica para el ensayo de fatiga
lenta, donde arrojo la curva esperada en una prueba senoidal. Esta se le asignó
una amplitud de 20000lbs a una frecuencia de 0.5 Hz.
106
Figura 88. Comportamiento del ensayo de fatiga lenta
Fuente. Los Autores
Los datos que arrojo el programa fueron llevados a Excel donde se graficó para
observar la curva generada durante el ensayo, cabe resaltar que en la práctica
hecha no se llevó la viga a la falla y la curva que se muestra es por un periodo
corto de tiempo.
Figura 89. Curva del Ensayo de fatiga lenta
30000
25000
20000
Fuerza (Lb)
15000
10000
5000
0
144 174 204
Tiempo(seg)
Fuente. Los Autores
107
7. CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES
La máquina quedó en capacidad de realizar pruebas de compresión en resortes y

columnas,de flexión en vigas, así como también ensayos de tracción en probetas
estándar mediante control de servos de fuerza y posición, con la característica de
que se obtiene las distintas curvas, de acuerdo a cada prueba con los datos
arrojados durante los ensayos.
El sistema del cilindro y servoválvula del que consta la máquina es no lineal de

segundo orden, por lo tanto es muy difícil establecer una función de transferencia
por métodos analíticos, y por lo tanto se realizó la sintonización de los servos de
posición y fuerza por el método de prueba y error.
En las pruebas de rampa de fuerza aplicada a los resortes se obtuvo

satisfactoriamente la curva de fuerza aplicada vs desplazamiento, con la facilidad
de obtener la constante de elasticidad de los resortes puestos a prueba.
108
8. RECOMENDACIONES
Para mejorar el control de la fuerza en la máquina se recomienda adquirir una

celda de carga para obtener mayor estabilidad de la que se logra con los
transductores de presión.
Para evitar el problema de corrimiento se recomienda rediseñar las mordazas

hidráulicas, logrando un mejor agarre en las probetas.
109
BIBLIOGRAFIA
Norma UNE-EN ISO 2162-2:1993 Documentación técnica de productos. Resortes.

Catalogo Perfiles Estructurales, AHMSA
NATIONAL INSTRUMENTS, Manual del usuario NI USB 6211, 2009
VICKERS. Manual de Oleohidráulica Industrial. España: Blume, 1981
________. Manual para servoválvulas y válvulas proporcionales en cadena

cerrada. España: Blume, 1981
110
ANEXOS
111
Anexo A. Definición y Conceptos básicos de Control Automático
El control automático ha desempeñado una función vital en el avance de la

ingeniería, se ha vuelto una parte importante e integral de los procesos modernos
industriales como el control de presión, temperatura, humedad, viscosidad y flujo
en las industrias de procesos.
Los avances en la teoría y la práctica de control automático aportan los medios

para obtener un desempeño óptimo de los sistemas dinámicos, mejoran la
productividad y aligeran operaciones manuales repetitivas y rutinarias. Se puede
definir el control como la manipulación indirecta de las magnitudes de un sistema
denominado planta a través de otro sistema llamado sistema de control.
Sistema de control
Un sistema de control automático es un conjunto de componentes físicos

conectados o relacionados entre sí, de manera que regulen o dirijan su actuación
por si mismos, es decir sin intervención de agentes exteriores (incluido el factor
humano), corrigiendo además los posibles errores que se presenten en su
funcionamiento.
Un ejemplo sencillo de sistema automático lo constituye el control de temperatura

de una habitación por medio de un termostato, en el que se programa una
temperatura de referencia que se considera idónea. Si en un instante determinado
la temperatura del recinto es inferior a la deseada, se producirá calor, lo que
incrementará la temperatura hasta el valor programado, momento en que la
calefacción se desconecta de manera automática.
Representación de un sistema de control. Los sistemas de control se pueden

representar en forma de diagramas de bloques, en los que se ofrece una
112
expresión visual y simplificada de las relaciones entre la entrada y la salida de un
sistema físico. A cada componente del sistema de control se le denomina
elemento, y se representa por medio de un rectángulo. El diagrama de bloques
más sencillo es el bloque simple, que consta de una sola entrada y de una sola
salida.
Figura 90. Diagrama de bloques
Fuente. Los Autores
Componentes de un sistema de control. Cuando uno habla de sistemas de

control automático se construye un lazo de control automático, este se lo puede
dibujar como un conjunto de cuatro bloques y un pequeño elemento adicional.
Estos cuatro bloques son los que simbolizan las distintas versiones y aspectos
físicos, que tiene el control automático.
Figura 91. Componentes de un sistema de control
Perturbaciones
Fuente. Autores
 Controlador. El controlador es el elemento que se encarga de comparar el

valor real de salida de un proceso con la entrada de referencia o setpoint,
determina la desviación y produce una señal de error que tiende a reducir la
113
desviación a cero. Puede tratarse de un PC o un PLC que realicen las
funciones de comparación y computación.
 Actuador (elemento final de control). El actuador utiliza la señal de control

para manipular la variable controlada, este recibe y ejecuta las órdenes para
llevar el proceso al funcionamiento adecuado. En nuestro caso, es la
servoválvula, a la cual le llega una señal de control que hará mover la
corredera permitiendo un paso de caudal que sería la variable controlada.
 Planta o Proceso. Se designa planta a cualquier objeto físico que pueda ser
controlado, cuyo objetivo es realizar una operación determinada. Está realiza
las acciones que sean necesarias para obtener una salida esperada. Para
nuestro caso un cilindro principal (actuador) en donde el flujo que entra a éste
es la variable de control que desplaza al cilindro y se transforma en la variable
física a medir que es la posición o variable controlada.
 Sensor. Son aquellos elementos que tienen por misión transformar una señal
de cualquier naturaleza física (velocidad, aceleración, temperatura, presión,
fuerzaetc.), en una señal equivalente eléctrica, apta para ser procesada por el
sistema de control. En nuestro caso se utilizó un transductor de posición y dos
transductores de presión.
Asociados al sistema de control se tienen diferentes tipos de señales como es el

caso de la variable física controlada, a la cual se está buscando llevar un control,
con relación a esto existe la señal de entrada o setpoint que es el valor al cual se
desea que se encuentre la variable física controlada; estas dos señales se
comparan continuamente determinando así una señal de error, que se dirige
directamente al controlador donde se produce la señal de control dirigida al
actuador, que produce la variable de control y por último se dirige a la planta del
114
sistema para manipular la variable física controlada y cerrar así el lazo del
sistema.
 Perturbación. Son aquellas acciones que no dependen del sistema de control

ni del operario, pero intervienen positiva o negativamente en el proceso, por
ejemplo si se desea mantener una temperatura constante en un tanque, la
temperatura ambiente actuara e interferirá con el calor del tanque.
CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS DE CONTROL
Los sistemas de control pueden ser clasificados, basándose en varios criterios, así
pues, se tienen las siguientes clasificaciones:
Según su dimensión
- Sistemas de parámetrosconcentrados: son aquellos que pueden ser descritos

por ecuaciones diferenciales ordinarias. También son conocidos como
sistemas de dimensión finitas.
- Sistemas de parámetros distribuidos: son aquellos que requieren ecuaciones
en diferencia. También son conocidos como sistemas de dimensión infinita.
Según el carácter de trasmisión en el tiempo
- Sistemas continuos: son aquellos descritos mediante ecuaciones diferenciales,

donde las variables poseen un valor para todo tiempo posible dentro de un
intervalo de tiempo finito. Esta referido a las señales analógicas.
- Sistemas discretos: son aquellos cuyo comportamiento está definido por
medio de ecuaciones lineales, es decir, los coeficientes son constantes de la
variable independiente. Deben cumplir con el principio de superposición. Por
ejemplo un amplificador de señales.
115
Según el comportamiento en el tiempo
- Sistemas invariantes en el tiempo: ocurre cuando todos los parámetros son

constantes, y por tanto se mantienen en un estado estacionario permanente.
- Sistemas variantes en el tiempo: ocurre cuando uno o más de sus
parámetrosvarían en el tiempo, y por tanto no se mantiene en estado
estacionario.
Según sus aplicaciones
- Sistemas servomecanismos: son aquellos en donde la variable controlada es la

posición o el incremento de la posición con respecto al tiempo. Por ejemplo un
mecanismo de control de velocidad.
- Sistemas secuenciales: son aquellos en donde un conjunto de operaciones
prestablecidas es ejecutado en un orden dado. Por ejemplo el arranque y
parada de un motor.
Características de control. Existen formas y métodos a través de los sistemas

de control los cuales pueden ser representados mediante funciones matemáticas,
esta representación recibe el nombre de modelamiento matemático. Este modelo
describirá las características dinámicas del sistema a través de ecuaciones
diferenciales. El modelamiento puede ser:
- Analítico
- Experimental
El análisis de un sistema que se desea controlar, significar analizar su

comportamiento dinámico en el tiempo, partiendo de sus características
matemáticas se puede llegar a conclusiones respecto al funcionamiento del
sistema, tanto abierto como dentro de un lazo cerrado, afectado por ruido y
116
regido por un controlador. Para conocer tal funcionamiento se debe llegar a
conclusiones puntuales respecto a las siguientes características.
Estabilidad. Se dice que un sistema es estable cuando después de haber

transcurrido un tiempo t su valor de respuesta (salida) permanece constante. A
este tiempo se le denomina tiempo de establecimiento, y al valor alcanzado se le
denomina “valor en estado estable”, el cual puede ser un valor oscilante dentro de
un margen porcentual.
Figura 92. Curva de un sistema estable
Exactitud. La exactitud del sistema se mide en base a la desviación existente

entre el valor del setpoint y el valor obtenido en la salida del sistema, a esta
diferencia se le denomina, error en estado estable.
Velocidad de respuesta. Esta característica indica que tan rápidamente es

capaz de llegar el sistema, a su valor en estado estable o estacionario.
La figura 93 muestra los diferentes tipos de respuesta que se pueden obtener

en función de la velocidad de respuesta.
117
Figura 93. Tipos de respuesta de un sistema de control
TIPOS DE SISTEMAS DE CONTROL
Teniendo en cuenta la definición de sistema de control: “es un ordenamiento de

componentes físicos conectados de tal manera que el mismo pueda comandar,
dirigir o regularse a si mismo o a otro sistema”; se pueden distinguir varias
clasificaciones, entre las cuales se encuentra los sistemas de control en lazo
abierto en los que no existe cadena de realimentación y sistemas de control en
lazo cerrado, en los que si existe. En cualquiera de los dos casos estos sistemas
se representan como ya se mencionó anteriormente por medio de diagramas de
bloques.
Sistema de control en lazo abierto. Son aquellos en la que la acción de control

es independiente de la salida del sistema. Estos sistemas suelen ser sistemas
temporizados, cuya precisión depende de la calibración, y que tiene el grave
inconveniente de que no son capaces de reaccionar ante las perturbaciones
externas imprevistas. En otras palabras, en un sistema de control en lazo abierto
no se mide la salida ni se realimenta para compararla con la entrada.
118
En la práctica, el control en lazo abierto solo se usa si se conoce la relación entre
la entrada y la salida y si no hay perturbaciones ni internas y externas, lo que es
muy difícil de cumplir, y su resultado implica sistemas relativamente costosos.
Figura 94. Diagrama de bloques del sistema de control en lazo abierto
Fuente. Los Autores
Sistema de control en lazo cerrado. También conocido como sistema de control

realimentado ya que la señal de salida tiene efecto sobre la señal de control. Al
controlador se dirige la señal de error de actuación, que es la diferencia entre la
señal de entrada y la señal de salida, a fin de reducir el error y llevar la salida
del sistema a un valor conveniente.
En otras palabras, el sistema de control en lazo cerrado, implica el uso de

realimentación para reducir el error del sistema.
La principal ventaja de los sistemas de control en lazo cerrado es que el uso de la

realimentación o feedback hace al sistema menos sensible a perturbaciones
externas y a las variaciones de los parámetros internos. Es decir, al haber
realimentación el sistema continuamente está registrando la salida y corrigiendo
cualquier error que se presente en el sistema.
119
Figura 95. Diagrama de bloques del sistema de control en lazo cerrado
Fuente. Los Autores
Existen dos tipos de realimentación, la forma de como se comparan las dos

variables que dan lugar a la misma, permite que se pueda hablar de
realimentación positiva o negativa.
Realimentación positiva. Ocurre cuando ambas variables comparadas son de

igual signo.
Realimentación negativa. Ocurre cuando ambas variables comparadas son de

signo contrario.
En control se usa y aplica la realimentación negativa. Un sistema de este tipo de

realimentación modifica las propiedades y características del sistema sin
realimentar.
Los rasgos más importantes que la realimentación negativa impone a un sistema

son:
- Aumento de la exactitud
- Se reducen los efectos de no linealidad y distorsión.
- Aumenta el ancho de banda del sistema
120
Componente de control en lazo cerrado. Los componentes utilizados en un
sistema hidráulico controlado en lazo cerrado son los siguientes:
 Válvulas de control. Los sistemas de control en lazo cerrado tradicionalmente

han utilizado servoválvulas como válvulas de control hidráulico.
Recientemente, han llegado a haber disponibles válvulas proporcionales con
un funcionamiento parecido al de las servoválvulas, y debido a su menor costo
se están haciendo cada vez más populares. La diferencia entre estas dos
válvulas es la forma de actuación de la corredera.
Las válvulas proporcionales son actuadas por solenoides de potencia

relativamente elevadas comparada con la baja potencia requerida de los motores
de fuerza de las servoválvulas. Estas válvulas de corredera deslizante son
básicamente válvulas de control de la dirección y del caudal que llevan cuatro
orificios principales. La dirección de movimiento de la corredera a partir de la
posición central determina la dirección del caudal y la magnitud de este
desplazamiento controla el caudal que pasa a través de la válvula.
Figura 96. Válvula de control direccional de 4 vías y 3 posiciones
Fuente. Manual para servoválvulas y válvulas proporcionales Vickers
 Válvulas proporcionales en lazo cerrado. Esta válvula lleva una corredera

deslizante accionada por un muelle y un sensor de posición LVDT. La
corredera desliza en el interior de la camisa y se posiciona mediante un solo
solenoide proporcional. El LVDT suministra una señal de realimentación de la
121
posición de la corredera al amplificador de la válvula, y permite que la
corredera sea posicionada exactamente.
Figura 97. Válvula proporcional
El amplificador suministra una corriente al solenoide para posicionar la corredera

de la válvula hasta la posición nula, cuando no hay presencia de señal de entrada.
 Servoválvulas en lazo cerrado. La servoválvula más corriente para acción

de control es de tipo lengüeta-boquilla. Esta válvula es una versión de dos
etapas, en la que un motor acciona la lengüeta de pilotaje. El conjunto
lengüeta- boquilla controla la presión en ambos extremos de la corredera
principal, haciéndola mover y creando un movimiento de realimentación
mecánica de la lengüeta en la etapa de pilotaje.
Figura 98. Servoválvula tipo lengüeta--boquilla
122
 Motor par o solenoide. Está formado por dos imanes permanentes, rodeado
cada uno por un bastidor. Este se encarga de transformar una pequeña señal
eléctrica en un movimiento mecánico rotativo.
Figura 99. Partes del motor par
 Conjunto lengüeta- boquilla. Unido al centro de la armadura hay un conjunto

lengüeta y muelle que se extiende hacia abajo a través del tubo de flexión,
como se observa en la figura 100.
Figura 100. Lengüeta- boquilla
La presión que llega a cada boquilla es proporcionada por el orificio de suministro

de presión de la válvula a través de un filtro incorporado y un orificio fijo. El orificio
fijo limita el caudal que llega a las boquillas y el filtro es simplemente para impedir
123
el paso de partículas contaminantes. La presión piloto de alimentación en algunas
ocasiones se puede suministrar por una conexión piloto separada o un quinto
orificio.
La presión del fluido en cada cámara situada a los extremos de la corredera viene
determinada por la restricción de caudal en las boquillas que, a su vez, viene
controlada por la posición de la lengüeta.
Con señal cero aplicada al motor, la corredera principal se centra y las presiones a
cada lado de la corredera se igualan, sin embargo cuando se aplica una señal al
motor, la lengüeta se mueve haciendo cambiar la presión a uno de los lados de la
corredera, por lo tanto por la diferencia de presión a los extremos de la corredera
está se moverá dentro de la camisa, haciendo que el caudal pueda atravesar la
válvula.
Figura 101. Sistema de tobera- lengüeta
 Posición central. Una característica critica de la válvula es la posición relativa

del extremo del resalte de la corredera y del extremo del orifico en la posición
nula. Se le conoce como condición en la posición central.
124
En la figura 102 se puede observar tres tipos de centro para la válvula. Centro
cerrado, centro crítico y centro abierto.
Figura 102. Tipos de centro de las válvulas
 Ganancia en caudal. En cuanto la señal de entrada es lo suficientemente

elevada para crear un caudal a través de la válvula, este caudal será
proporcional a la señal de entrada. La relación de estas dos se denomina
ganancia en caudal de la válvula, que es la variación de caudal para un cambio
dado en la señal de entrada a una diferencia de presiones especificada.
Figura 103. Ganancia en caudal
125
 Ganancia en presión. Otra característica importante determinadas por las
condiciones en la posición central de la corredera se conoce como la ganancia
en presión de la válvula, que es la relación de cambio de la presión de salida
en función de la corriente de entrada, suponiendo un caudal nulo y los orificios
bloqueados.
El tipo de condición central de la corredera afecta también la forma de la curva

característica de ganancia de presión; como se muestra en la figura 104.
Figura 104. Ganancia en presión
La ganancia en presión de una válvula es importante para las aplicaciones de

control de presión en lazo cerrado. Es también fundamental para determinar la
precisión permanente de los sistemas de control de la posición.
 Histéresis. La fricción y los efectos magnéticos originan la histéresis. Esta se

define como un porcentaje de la señal de entrada nominal máxima. El caudal
de salida de la válvula, para una señal de entrada dada, difiere según esta
señal vaya aumentando o disminuyendo.
126
Figura 105. Histéresis
 Umbral. Una característica similar a la histéresis, llamada umbral de

sensibilidad o error de inversión.es la diferencia de corriente de entrada que se
requiere para pasar de una condición de caudal creciente a decreciente o
viceversa. Esta por lo general se expresa como en el caso anterior.
Figura 106. Umbral
 Linealidad y simetría. Existen otras dos características de la servoválvula

que relacionan la curva del caudal que la atraviesa en función de la corriente
de entrada, con la ganancia en caudal idealizada, que son los errores de
linealidad y simetría.
La linealidad es la diferencia máxima entre la curva real del caudal y la línea

idealizada de la ganancia, en porcentaje de la corriente nominal.
127
Figura 107. Curva Linealidad y simetría
El error de simetría es la diferencia entre las líneas de ganancia en caudal para el

desplazamiento de la corredera a ambos lados del centro, lo que se expresa como
la diferencia de ganancia en caudal para cada polaridad como un porcentaje
mayor.
 Características dinámicas.
Para conocer las características dinámicas de las válvulas de control en lazo

cerrado hay que tener en cuenta por medio de que se está realizando la acción de
control. Puede ser por una servoválvula o por una válvula proporcional.
Para una válvula proporcional, la señal de entrada es enviada al amplificador de la

válvula lo que origina una corriente de accionamiento al solenoide de la válvula.
Una señal de retroalimentación enviada a través del sensor de posición LVDT se
suma a la señal de entrada. Cualquier error en la posición real de la corredera
causada por fuerzas de fricción o de caudal, se corrige automáticamente, como se
muestra en la figura 108.
128
Figura 108. Control de una válvula proporcional
En el caso de una servoválvula de tipo lengüeta-boquilla la señal de

retroalimentación se suministra mecánicamente por acción del movimiento de la
corredera que actúa sobre el conjunto lengüeta y muelle.
Con estas especificaciones pueden determinarse las características dinámicas de
la válvula examinando su respuesta a una entrada en escalón o a una entrada que
varía sinusoidalmente (respuesta en frecuencia).
 Respuesta a una entrada en escalón. La respuesta de una válvula de control

en lazo cerrado a una entrada en escalón es una curva característica de un
sistema de segundo orden, en donde la corredera responde moviéndose hacia
la posición requerida, pasando por una serie de oscilaciones amortiguadas
hasta estabilizarse en la posición deseada. Está respuesta de la válvula a una
entrada en escalón se muestra en la figura 109.
Figura 109. Respuesta a entrada en escalón
129
La respuesta al escalón puede ser:
- El tiempo en alcanzar el 100% de la salida requerida, sin tener en cuenta el

hecho de que la corredera oscilará.
- El tiempo para pasar del 10% al 90% del movimiento requerido, que es una
medida de la velocidad máxima de la corredera, despreciando algunas
irregularidades.
- El tiempo para alcanzar cierto porcentaje de la posición requerida.
- El tiempo de estabilización necesario para que las oscilaciones se reduzcan al

nivel especificado.
 Respuesta en frecuencia. Otro tipo de característica dinámica de una válvula

de control en lazo cerrado es examinar la respuesta en frecuencia a una señal
de entrada que varía sinusoidalmente.
Cuando esta señal varía a frecuencias muy bajas, la salida de la corredera de la

válvula es capaz de seguir la señal de mando, como se observa en la figura 106.
Figura 110. Respuesta a bajas frecuencias
130
En el caso de que la señal de entrada aumente, la salida de la corredera es menos
capaz de seguir con precisión a la señal de entrada. La salida empieza a
retrasarse con relación a la entrada y también ocurre que no alcanza su valor
máximo antes de que la señal de entrada se invierta. En la figura 111 se observa
este fenómeno.
Figura 111. Respuesta a frecuencias altas
Otra característica dinámica que define a una válvula de control es la frecuencia

límite que es la frecuencia a la que el retraso de la salida con relación a la entrada
es de 90° o de ¼ de ciclo. Esta característica es el criterio normalmente utilizado
para comparar una válvula con otra o para seleccionar la válvula adecuada para
una aplicación determinada. Cabe resaltar que esta frecuencia viene afectada por
la presión de suministro y por la amplitud de la señal de entrada.
 Controladores o amplificadores
Como ya se mencionó anteriormente la función de los controladores es sumar las

señales de mando y de realimentación y dar la señal de accionamiento adecuada
para hacer funcionar el motor par o solenoide de la válvula de control. Éste está
formado por una conexión sumadora y un amplificador de señal, como se ve a
continuación.
131
Figura 112. Señales de salida y entrada del controlador
 Módulos de rampa. Estos se utilizan normalmente adicionándolos al

controlador de la servoválvula para facilitar que la salida de un sistema pueda
pasar de una condición a otra, a una velocidad determinada. Por ejemplo en un
sistema de control de la posición, la velocidad de movimiento de una posición
fija a otra, pueda controlarse con el módulo de rampa. En la figura 113 se
muestra un módulo de rampas típico que lleva incorporado dos
potenciómetros de rampa.
Figura 113. Modulo de rampa
 Transductores
Una particularidad importante de un sistema de lazo cerrado es la utilización de

transductores los cuales son dispositivos que convierten la posición, la velocidad o
132
fuerza en una señal eléctrica adecuada para realimentar el controlador para
realizar la corrección automática del error.
Hay dos etapas para obtener una señal de realimentación. En la primera, el

transductor tiene que detectar la variable de salida y en la segunda etapa la señal
del transductor debe condicionarse para hacerla compatible con el controlador, el
cual manda la señal correctiva hacia la válvula para hacer el respectivo control.
El condicionamiento de esta señal puede ser:
- Amplificación
- Separación
- Demodulación
- Conversión de tensión a corriente
- Conversión de digital a análoga
- Calibración
Existen muchos tipos de transductores diseñados para detectar un amplio

intervalo de variables, los cuales se pueden clasificar en dos grupos, analógicos y
digitales.
 Los transductores analógicos originan una señal continua (tensión o una

corriente), que es proporcional a la variable detectada. Idealmente, la relación
fundamental entre esta variable y la señal del transductor debería ser lineal en
todo el intervalo de tiempo requerido.
 En el caso de los transductores digitales, la señal de salida se divide en una

serie de escalones o incrementos y la dimensión de cada escalón se denomina
resolución.
133
En la figura 114 las salidas típicas de los transductores analógicos y los
transductores digitales.
Figura 114. Salidas de los transductores analógicos y digitales
Las variables que normalmente requieren ser detectadas en un sistema hidráulico

en lazo cerrado son:
- Posición lineal
- Posición giratoria
- Velocidad
- Presión
- Fuerza
- Par
Para cada una de las variables nombradas anteriormente se utilizan diferentes

tipos de transductores, en este caso nos enfocaremos en los transductores
134
utilizados para medir las variables de posición y de fuerza, los cuales se explicaran
más adelante cuando se hable del servo de posición y del servo de fuerza.
ACCIONES BASICAS DE CONTROL AUTOMATICO
La forma en el cual el controlador automático produce la señal de control se llama

“acción de control”. Los controladores automáticos comparan el valor real de la
salida de la planta con el setpoint o entrada de referencia, lo cual determina la
desviación con la que el controlador debe producir una señal de control que
reduzca la desviación.
Los sistemas clásicos de control automático se pueden clasificar, de acuerdo con

sus acciones de control en:
- Acción de control de dos posiciones ( on-off)

- Acción de control proporcional (P)
- Acción de control integral (I)
- Acción de control proporcional-integral (PI)
- Acción de control proporcional-derivativo(PD)
- Acción de control proporcional- integral- derivativo (PID)
Acción de control de dos posiciones on-off. Un sistema de control on-off, el

elemento de actuación solo tiene dos posiciones fijas que, en muchos casos, son
simplemente encendido y apagado. Es ampliamente utilizado en sistemas
industriales como domésticos debido a que es relativamente simple y económico.
Si se tiene una señal de salida del controlador U(t), y una señal de error e(t), en el
control de dos posiciones, la señal U(t) permanecerá ya sea en un valor máximo o
mínimo, dependiendo de si la señal de error es positiva o negativa.
135
En la figura 115 y 116 se pueden observar el diagrama de bloques del control de
dos posiciones on-off y el tipo de señales que envía la acción de control.
Figura 115. Diagrama de bloques control on-off
Figura 116. Señales de un control on-off
También existe la acción de control on- off con banda muerta en donde la banda
es el rango que debe moverse la señal de error antes de que ocurra la
conmutación. La banda provoca que la salida del controlador u(t) conserve su
valor presente hasta que la señal de error se haya desplazado ligeramente más
allá del cero.
La banda muerta en la acción de control on-off es usada con frecuencia para evitar
una operación demasiado frecuente del mecanismo de encendido y apagado.
136
Para una acción de control on-off con banda muerta, la relación entre la salida del
controlador U(t) y la señal de error e(t) es:
( )= ( )+ 2>0
( )= ( )− 2<0
Donde B es la brecha diferencial.
La magnitud de la banda muerta debe determinarse a partir de consideraciones

tales como la precisión requerida y la vida del componente, ya que la reducción de
la banda diferencia aumenta la cantidad de conmutaciones de encendido y
apagado por minuto y reduce la vida útil del componente.
En la figura 117se observa el diagrama de bloques de una acción de control on-off

con zona muerta
Figura 117. Diagrama de bloques control on-off con zona muerta
Brecha Diferencial
Acción de control proporcional (P). La acción de control proporcional es en

realidad un amplificador con ganancia ajustable. Este control reduce el tiempo de
subida, incrementa el sobretiro y reduce el error de estado estable.
137
Para una acción de control proporcional la relación entre la salida del controlador
U(t) y la señal de error es:
( )= ∗ ( )
Donde es la ganancia proporcional

Entre los efectos del control proporcional se tienen:
- Elimina la oscilación permanente que siempre acompaña al control on-off

- El control proporcional trabaja bien solamente en sistemas donde los cambios
del proceso son muy pequeños y lentos.
En la figura 118 se observa el diagrama de bloques de una acción de control

proporcional
Figura 118. Diagrama de bloques de control proporcional
La respuesta en una acción de control proporcional ante un cambio en la variable

de entrada se observa en la figura 119. Se muestra la variación del error que se
alimenta al controlador proporcional y la amplificación que hace éste de dicha
información de acuerdo al valor de la ganancia; y que la variable de proceso se
estabiliza con el control proporcional después de un periodo de perturbación.
138
Figura 119. Acción proporcional en un controlador
Fuente. http://www.galeon.com/machver/CONTROLPROC_I/1BASICASCONTROL.pdf
Lo anterior quiere decir que en la respuesta del control proporcional hay un error
en estado estable o desplazamiento (offset) para una entrada con un cambio paso.
Este desplazamiento se elimina si se incluye la acción de control integral en el
controlador.
Acción de control integral (I). La acción de control integral se denomina control

de reajuste (reset) y en algunas ocasiones recibe el nombre de control de
reposición. En un controlador con acción de control integral, el valor de la salida
del controlador u(t) se cambia a una razón proporcional a la señal de error e(t), es
decir:
( )= ( )∗
En donde Ki es una constante ajustable.
La corrección se hace proporcional al error, de manera que en un controlador

integral continuara corrigiendo hasta que el error sea cero. Esta tendencia a
139
eliminar el error del sistema en el estado estable es la principal ventaja que se
obtiene de este tipo de acción integral; sin embargo posee una desventaja la cual
radica en que el control tiende a sobre corregir, produciendo así una respuesta
oscilatoria y en algunos casos inestabilidad.
En la figura 120 se observa el diagrama de bloques de una acción de control

integral
Figura 120. Diagrama de bloques de un control integral
La figura 121 muestra que en una acción de control integral, con parámetros
apropiados, el error que se alimenta alcanza un valor de cero y la respuesta
correspondiente del controlador se mantiene constante.
El valor de la señal de salida del controlador en un instante cualquiera es el área

bajo la curva de error, es decir, la integral o sumatoria de errores hasta el instante
en consideración. La variable de proceso se estabiliza en un valor sin diferencia
con respecto al valor de la variable deseada del proceso, es decir, sin error en
estado estacionario.
140
Figura 121. Acción integral en un controlador
Acción de control proporcional-integral (PI). La mayoría de los procesos no se

pueden controlar con una desviación, es decir, se deben controlar en el punto de
control, y en estos casos se debe añadir un nuevo modo de control al controlador
proporcional, para eliminar la desviación. Este nuevo control es la acción integral o
de reajuste y en consecuencia, el controlador se convierte en una acción de
control proporcional- integral (PI).
La acción de control proporcional-integral (PI) se define mediante:
( )= ∗ ( )+ ∗ ( )∗
Y la función de transferencia del controlador es:
( ) 1
= ∗ 1+
( )
Donde Kp es la ganancia proporcional y Ti se denomina tiempo integral. Tanto Kp

como Ti son ajustables. El tiempo integral ajusta la acción de control integral,
141
mientras que un cambio en el valor de Kp afecta las partes integral y proporcional
de la acción de control. El inverso de tiempo integral se denomina velocidad de
reajuste, la cual es la cantidad de veces por minuto que se duplica la parte
proporcional de la acción de control. La figura122 muestra el diagrama de bloques
de una acción de control proporcional- integral (PI).
Figura 122. Diagrama de bloques de un control proporcional-integral
En la figura 123 se muestran los perfiles de las acciones de control proporcional y

proporcional-integral de un controlador para un cambio paso unitario en el error de
entrada
Figura 123. Acciones de control proporcional (P) y proporcional-integral (PI)
142
En la figura 124 se observa el error y respuesta de una acción de control
proporcional-integral. Con este tipo de acción de control no hay error en estado
estable (offset) y la respuesta del controlador es estable y diferente de cero.
Figura 124. Acción proporcional-integral (PI)
Acción de control proporcional-derivativo (PD). La acción de control

proporcional-derivativo reduce el sobre impulso y el tiempo de estabilización, por
lo cual tiene el efecto de incrementar la estabilidad del sistema mejorando la
respuesta de éste. La relación de un controlador proporcional derivativo entre la
salida U(t) y la señal de error e(t) está dada por:
( )
( )= ∗ ( )+ ∗ ∗
Y la función de transferencia es:
( )
= ∗ (1 + ∗ )
( )
En donde Kp es la ganancia proporcional y Td es una constante denominada

tiempo derivativo. Ambas Kp y Td son ajustables. La acción de control derivativo,
143
en ocasiones denominada control de velocidad, ocurre donde la magnitud de la
salida del controlador es proporcional a la velocidad de cambio de la señal de
error. Se dice que el control derivativo tiene un carácter de previsión, debido a que
se anticipa al error, porque responde a la rapidez del cambio del error y puede
producir una corrección significativa antes de que la magnitud real del error sea
grande, sin embargo la acción de control derivativa nunca se usa sola, debido a
que solo es eficaz durante periodos de tiempo transitorios y tiene la desventaja de
que amplifica las señales de ruido y puede provocar un efecto de saturación en el
actuador.
La figura 125 muestra el diagrama de bloques de una acción de control

proporcional-derivativa.
Figura 125. Diagrama de bloques de un control proporcional-derivativo
La acción de control derivativa, en ocasiones denominada control de velocidad,

ocurre donde la magnitud de la salida del controlador es proporcional a la
velocidad de cambio de la señal de error. El tiempo derivativo es el intervalo de
tiempo durante el cual la acción de la velocidad hace avanzar el efecto de la
acción de control proporcional.
Cuando una acción de control derivativa se agrega a un controlador proporcional,

aporta un medio de obtener un control con alta sensibilidad. Una ventaja de usar
144
una acción de control derivativa es que responde a la velocidad del cambio del
error y produce una corrección significativa antes de que la magnitud del error se
vuelva demasiado grande. Por tanto, el control derivativo prevé el error, inicia una
acción oportuna y tiende a aumentar la estabilidad del sistema.
Aunque el control derivativo no afecta en forma directa el error en estado estable,

añade amortiguamiento al sistema y, por tanto, permite el uso de un valor más
grande en la ganancia, lo cual provoca una mejora en la precisión en estado
estable.
La figura 126 muestra un ejemplo de las respuestas de los controladores

proporcional, proporcional-integral y proporcional-derivativo en un proceso.
Figura 126. Acciones de control P, PI y PD
Acción de control proporcional-integral-derivativo (PID). La combinación de

una acción de control proporcional, una acción de control integral y una acción de
control derivativo tiene las ventajas de cada una de las tres acciones de control
145
individuales. La ecuación de un control con esta acción combinada se obtiene
mediante:
( )
( )= ∗ ( )+ ∗ ( ) + ∗ ∗
O la función de transferencia es
( ) 1
= ∗ 1+ + ∗
( )
La figura 127 muestra el diagrama de bloques de un control proporcional-

integral- derivativo (PID)
Figura 127. Diagrama de bloques control proporcional-integral-derivativo
Fuente. http://www.ni.com/white-paper/3782/en#toc2
Los controladores PID son suficientes para resolver el problema de control de

muchas aplicaciones en la industria, particularmente cuando la dinámica del
proceso lo permite y los requerimientos de desempeño son modestos.
146
Figura 128. Acción de control PID
En la utilización de la acción de control PID, la acción correctora es determinada

por tres factores:
- La parte proporcional, la cual es la magnitud de la señal del error

- La integral con respecto al tiempo de la señal de error, en otras palabras, la
magnitud del error multiplicada por el tiempo que ha permanecido.
- La razón de tiempo de cambio del error. Un cambio rápido en el error produce
una acción correctora mayor que un cambio lento en el error.
Los controladores PID son utilizados en procesos en donde las constantes de

tiempo son relativamente largas, como por ejemplo en procesos de control de
temperatura y control de concentración que presenta inercias altas en el sistema.
A continuación se presenta una tabla con las características de las acciones de

control.
147
Características de los tipos de acciones de control
Fuente.http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lep/nunez_e_f/capitulo1.pdf
Cabe resaltar que las correlaciones de la tabla no son muy precisas, porque Kp,
Ti, Td son dependientes entre si, por lo cual esta tabla solo es mostrada como
referencia.
148
Anexo B. Servomecanismos Electrohidráulicos
Los servomecanismos son dispositivos que permiten realizar control a un

mecanismo. Pueden ser mecánicos, eléctricos, hidráulicos y ópticos. Su
característica principal es que se activa por la llamada señal de error, que viene
determinada por la diferencia entre la señal de salida para una determinada señal
de referencia o setpoint y la señal de salida real. Esta señal de error se envía al
controlador para compensar ese error, de forma que el mecanismo se autorregula.
Esta técnica se llama realimentación de la cual ya se habló anteriormente. Para el
caso de los servomecanismos electrohidráulicos se busca controlar variables de
posición (ángulo, desplazamiento); variables de velocidad (caudales) y variables
de fuerza (presión), por medio de actuadores hidráulicos. Los actuadores
hidráulicos pueden ser lineales o rotativos con grandes intervalos de velocidad y
ciclos continuos de trabajo. Presentan una rigidez, tiempo de respuesta,
aceleración y transferencia de energía o de potencia elevados.
Los elementos necesarios en un servomecanismo hidráulico son los siguientes:
Actuador. A este grupo pertenecen las servoválvulas y las válvulas de solenoide

proporcional. En nuestro caso se utilizó la servoválvula MOOG serie 73.
Controlador. En éste se llevan a cabo las operaciones de adición de señales

(referencia y retroalimentación), control de ganancia, etc.
Transductores. Cumplen con la función de monitorear la variable a la cual se le

está haciendo el control y al mismo tiempo retroalimentan al controlador para
realizar el control en lazo cerrado. Para cumplir con nuestro objetivo se utilizó dos
transductores de presión, para el servo de fuerza y un transductor de posición
para el servo de posición.
149
SERVOMECANISMO CONTROL DE LA POSICIÓN
La finalidad de estos sistemas es controlar con precisión la posición de una cierta

carga que puede ser lineal (pistón) como en nuestro caso, orotatoria (motor);
haciéndolo mover hasta una cierta posición o serie de posiciones.
Figura 129. Usos del control de posición
En estos sistemas se utilizan válvulas proporcionales, electroválvulas, o

servoválvulas.
Figura 130. Tipos de válvulas
150
El control del actuador se lleva a cabo por medio de una válvula hidráulica
(cualquiera de las nombradas en el párrafo anterior) de corredera deslizante, de
tres posiciones, que lo hace avanzar, retroceder y parar; como se muestra en la
figura131.
Figura 131. Válvula de corredera deslizante de tres posiciones
Control de posición mediante válvulas proporcionales. En este sistema de

control las válvulas pueden controlar la posición de la corredera dentro de la
misma válvula, esto se trasmite en que ya no solo se controla la dirección del
caudal sino también su magnitud. Por lo tanto con este tipo de válvulas se puede
controlar la velocidad de los actuadores, y el control de la posición se hace
mediante finales de carrera instalados en circuitos lógicos, lo que da un
movimiento mecánico muy suave.
Inconvenientes de usar válvulas proporcionales para realizar control de posición:
- Tiene una velocidad de respuesta muy baja lo que conlleva a una baja
precisión.
- La corredera de estas válvulas en su posición central lleva un resalte bastante

grande que bloquea los puertos de paso de caudal, por lo tanto existe un
151
tiempo en el que la corredera se moverá pero el caudal no logra pasar, a esto
generalmente se le conoce como zona muerta. (ver figura 132) El efecto de
este resalte de la corredera en la curva característica del caudal, se muestra en
la figura 133.
Figura 132. Curva característica del caudal
Figura 133. Zona muerta de una válvula de corredera
Fuente. Manual para servoválvulas y válvulas proporcionales en cadena cerrada VICKERS
Debido a estos inconvenientes las válvulas proporcionales son más usadas para
el control de la velocidad en sistemas de lazo abierto; algunas ocasiones se
utilizan para el control de la posición en lazo cerrado cuando no se requiere
precisión elevada.
Control de la posición mediante servoválvulas. Las servoválvulas tienen la

ventaja que coinciden con precisión los recubrimientos de la corredera con los
152
orificios de la válvula lo que proporciona un excelente control de la posición del
actuador, en especial para realizar el control en sistemas de lazo cerrado.
Las servoválvulas han sido la mejor selección para todos los sistemas de control
de la posición en cadena cerrada, debido a los siguientes factores:
- Dan tiempos rápidos de respuesta.

- Buena linealidad ( relación entre la señal de entrada y el caudal).
- Presenta una histéresis baja.
Las servoválvulas funcionan mediante un sistema de control de lazo cerrado lo

que permite que la corredera se auto posicione para compensar los
requerimientos del sistema. Para la servoválvula la señal de realimentación es
dada a través del transductor de posición, la cual realimenta el controlador para
realizar el control de la posición de la corredera principal.
Control de posición en lazo cerrado. En un sistema de control de posición en

lazo cerrado es necesaria una señal de comando (en voltios) que corresponda a la
posición deseada, por lo que la posición real del cilindro es medida y realimentada
como voltaje. El transductor se encarga de medir la variable física a controlar
(posición) y suministra una señal de retroalimentación que será comparada de
manera continua con la señal de comando. Al resultado de esta comparación se le
conoce como el error o desviación, la cual será manejada por el controlador el
cual envía una señal de control al actuador (servoválvula) permitiendo mover la
corredera principal para dar paso al caudal y dar movimiento al cilindro principal y
así cerrar el ciclo cerrado de control.
En un sistema de control de posición, el tiempo durante el cual el actuador se

mueve puede ser relativamente pequeño, debido a que al actuador se le ordena
moverse hasta una cierta posición y después pararse, por lo que para un
153
porcentaje elevado de tiempo la válvula de control estará cerrada, manteniendo el
actuador en posición
El control de la posición del cilindro principal se hace posible al controlar la

posición de la corredera principal que se encuentra dentro del cuerpo de la
válvula, haciendo variar la corriente, lo que suministra un control eléctrico del
caudal que atraviesa la válvula.
La acción de control que se utiliza normalmente en los sistemas de control de

posición es proporcional-diferencial PD donde el amplificador que se utiliza se
denomina amplificador proporcional, en donde la salida es directamente
proporcional a la entrada como se observa en la figura134.
Figura 134. Amplificador proporcional
La respuesta de un sistema de control de la posición a una señal de entrada en

escalón puede originar el resultado mostrado en la figura 135.
154
Figura 135. Respuesta a una entrada en escalón
Después de un tiempo de la aplicación de la señal de entrada, la señal de error

será grande, lo que produce una señal de salida grande del amplificador o
controlador. A medida que el actuador se mueve hacia la posición deseada, la
señal de error y la de salida del amplificador se reducen; esto sigue ocurriendo
hasta que esta posición coincida con la posición real. Por lo que al ocurrir esto la
señal de error es nula y por lo tanto la señal del amplificador también lo será.
Transductores utilizados en servos de posición
 Transductor lineal. El modelo más sencillo de este tipo de transductores es

el potenciómetro lineal. Está formado por una regleta o guía de carbón o de
plástico conductor, soportado dentro de un cuerpo. A ambos lados de la guía,
se aplica una tensión de suministro, y un cursor puede desplazarse a lo largo
de ella mediante una varilla de mando, como se muestra en la figura136.
155
Figura 136. Transductor potenciómetro lineal
Fuente. Los Autores
Estos dan una buena linealidad, y la utilización de una guía conductora conlleva
a que la resolución sea virtualmente infinita.
 Transductor LVDT. También se utilizan normalmente para el control de la

posición los transductores de desplazamiento sin contacto como el LVDT
(linear variable differentialtransformer) mostrado en la siguiente figura.
Figura 137. Transductor LVDT
Fuente. http://www.sensores-de-medida.es
El LVDT está formado por una bobina primaria y dos secundarias que rodean un
núcleo de hierro dulce conectado a la varilla de mando. La bobina primaria se
alimenta con una CA de frecuencia elevada que crea un campo magnético
156
variable en el núcleo. A su vez, este campo magnético induce tensiones en las dos
bobinas secundarias por efecto transformador. Si estas dos bobinas están
conectadas en oposición, entonces con el núcleo centrado, las tensiones
inducidas en cada bobina se cancelan y dan una salida cero.
Figura 138. Partes de un transductor LVDT
Los LVDT suministran un dispositivo robusto, sin contactos, que evita los
problemas de posibles desgastes mecánicos y proporcionan un intervalo elevado
de frecuencias. Los errores de linealidad pueden ser mayores que los
correspondientes a los potenciómetros.
 Transductor de posición giratoria RVDT. Como con los transductores de

posición lineal, los potenciómetros pueden utilizarse para señales de posición
giratoria pero son susceptibles a desgaste mecánico o deterioro en algunas
aplicaciones.
El equivalente giratorio a un LVDT se denomina RVDT (Rotary differential variable

transformer) y su funcionamiento se basa en un principio similar, con la excepción
que se utiliza una leva especialmente diseñada en lugar de un núcleo de hierro.
Éste es un transductor de posición giratoria sin contactos.
157
Figura 139. Transductor RVDT
Fuente. http://www.sensores-de-medida.es/
Una segunda clase de transductor sin contactos es el encoder óptico que está
disponible en forma lineal o giratoria. Ambos pueden ser de dos tipos:
- Incremental
- Absoluto
Un encoder incremental suministra una señal de posición angular relativa que

puede hacer falta referirla a una posición dada en el momento de la puesta en
marcha y a intervalos de tiempo.
En este encoder, un disco de vidrio que lleva impresas unas líneas radiales con
separaciones iguales en su borde exterior gira entre un LED emisor y un foto
transistor receptor; como se muestra en la siguiente imagen.
Figura 140. Partes de un encoder incremental
158
Un disco estacionario instalado cerca del disco giratorio crea un mecanismo tipo
persiana. Las líneas y los espacios del elemento giratorio interrumpen o dejan
pasar alternativamente el rayo luminoso, lo que origina que el circuito fotoeléctrico
genere una serie de impulsos representados cada uno de ellos un cierto grado de
rotación. Cuanto mayor sea el número de ranuras y de espacios en el disco,
mayor será su resolución.
Los encoder absoluto funcionan prácticamente según el mismo principio de los

encoder incrementales, con la excepción de que se incluyen en el disco señales
codificadas adicionales para dar información con relación a la posición absoluta
del eje, lo que hace innecesaria la puesta a cero del encoder.
SERVOMECANISMO CONTROL DE FUERZA
El control de la fuerza de salida de un actuador se consigue básicamente

controlando la presión en éste. El control de la presión en lazo abierto se logra
utilizando una válvula de seguridad o una válvula reductora que pueden dar un
control adecuado en muchas aplicaciones.
Figura 141. Tipos de válvula para el control de presión
159
Control de fuerza en lazo cerrado. Para conseguir niveles elevados de
precisión se utiliza sistemas de lazo cerrado utilizando un transductor de presión
para obtener una señal de realimentación.
La precisión viene limitada por la capacidad de las válvulas utilizadas para

mantener una presión constante bajo condiciones variables. Los factores que
pueden influir negativamente en la precisión de estos sistemas son las variaciones
de caudal a través de la válvula, afectando la presión controlada, y los cambios en
la viscosidad del fluido; por lo que es necesario realizar el control de la fuerza en
lazo cerrado.
Las servoválvulas o válvulas proporcionales de prestaciones elevadas, pueden ser

utilizadas para el control de la presión del actuador. En la figura 142se observa
una disposición común para un sistema de control de la fuerza en lazo cerrado.
Figura 142. Ejemplo sistema de control de fuerza en lazo cerrado
Este sistema de lazo cerrado está compuesto básicamente por un transductor de

presión diferencial que se encarga de censar las presiones a cada lado del cilindro
de vástago pasante y compararlas, determinando así una señal de realimentación.
160
Para crear la señal de realimentación, la salida del sistema puede detectarse ya
sea como se explicó anteriormente por un transductor de fuerza o con una celda
de carga (load cell), o indirectamente detectando una presión. En muchas
ocasiones puede ser más conveniente detectar una presión que una fuerza, si se
mide la presión, debe tenerse en cuenta el efecto de la contrapresión en el orifico
de salida del actuador, debido a que esta presión tiende a restarse de la fuerza de
salida.
Un transductor diferencial de presión compensa automáticamente la

contrapresión, si se tiene un actuador de áreas iguales. Para un cilindro diferencial
hacen falta dos transductores de presión, con uno de ellos tarado adecuadamente
teniendo en cuenta la diferencia de áreas.
También en estos sistemas se utiliza un amplificador o controlador tipo integrador

combinado con un amplificador proporcional convencional. Éste se denomina tipo
PI (proporcional más integral), la parte proporcional suministra la respuesta rápida
y la integrar elimina el error constante.
Una ventaja de utilizar válvulas proporcionales y servoválvulas con este tipo de

amplificador PI (proporcional más integral), es que muy frecuente puede
controlarse al mismo tiempo la posición y la fuerza del actuador. Por ejemplo, en
la aplicación de una prensa, el movimiento inicial y la preformación pueden
conseguirse utilizando el control de posición del actuador y después cambiarse al
control de la fuerza para el funcionamiento de prensado. En estos casos, puede
utilizarse la misma válvula de control para ambas funciones pasando el
amplificador de control de proporcional a integral. Este ejemplo se puede observar
en la Figura 143.
161
Figura 143. Sistema de control de posición y fuerza
Transductores utilizados en servos de fuerza
 Transductores de presión. Los sensores de presión o transductores de presión

son elementos que transforman la magnitud física de presión o fuerza por
unidad de superficie en otra magnitud eléctrica directamente proporcional a la
presión, que se utiliza en el servomecanismo de control de presión para
realizar la realimentación del sistema.
Figura 144. Transductor de presión
Fuente.http://www.directindustry.es/prod/dwyer/transductores-de-presion-para-baja-presion-7228-
557125.html
162
 Celdas de carga. Las celdas de carga son dispositivos electromecánicos, que
reciben una fuerza determinada, la cual es transmitida por medio de un
dispositivo mecánico a una galga extensiométrica, hasta deformarla y ésta
manda una señal eléctrica producto de esta deformación.
Las galgas extensiométricas son básicamente resistencias eléctricas. El parámetro

variable y sujeto a medida es la resistencia de dicha galga. Esta variación de
resistencia depende de la deformación de ésta.
Figura 145. Galga extensiométrica
Fuente. http://daver-autind.blogspot.com/2007/10/sensores.html
Esto se debe a que las galgas extensiométricas varían su resistencia eléctrica en

dependencia de su forma, de modo que si son estiradas se vuelven más
resistentes y al ser comprimidas su resistencia disminuye. Por lo general estas
celdas están conformadas por cuatro galgas interconectadas por un puente de
wheatstone4.
La señal eléctrica enviada por la galga antes de ser medida es amplificada por un
amplificador de instrumentación, ya que comúnmente es demasiado débil.
Las celdas de carga presentan diferentes configuraciones geométricas, trabajan
4
Se utiliza para medir resistencias desconocidas mediante el equilibrio de los brazos del puente.
Están constituidos por cuatro resistencias que forman un circuito cerrado.
163
en rangos desde pocos gramos hasta cientos de toneladas. La precisión de cada
celda varía desde las comerciales hasta las científicas.
Figura 146. Celda de carga
Fuente. http://www.hellotrade.com/amber-instruments-uk/fatigue-rated-tension-compression-load-
cell.html
Las celdas de carga tienen diferentes denominaciones en dependencia del tipo de

medición. Estas son:
Análoga
- Resistiva
- Digital
- Piezoeléctrica
- Wirele
164
Anexo C. Catalogo Servo válvula MOOG Serie 73
165
166
167
168
169
170
171
172
Anexo D. Catalogo Trasnductor de Posición
173
174
Anexo E. Catalogo Transductor de Presión
175
176
Anexo F. Datasheet Tarjeta DAQ
177
178
179
180
Anexo G. Plano Probeta Estándar
181
Anexo H. Plano Eléctrico
Fuente. Autores
182
Anexo I . Planos Electronicos
DIAGRAMA DE CONTROL DE ENCENDIDO DIGITAL
Fuente. Autores
183
DIAGRAMA DE CONEXIÓN ENTRADAS ANALOGAS
Fuente. Autores
184
Anexo J. Planos Hidráulicos
Fuente. Autores
185

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REINGENIERIA APLICADA A LA MÁQUINA DE ENSAYOS INSTRON

SERIE 1323 DE LA ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA PARA AMPLIAR SU

CRISTIAN REINA GARZON

SAMIR ARLEY ARIZA MEDINA

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICOMECÁNICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

CRISTIAN REINA GARZON

SAMIR ARLEY ARIZA MEDINA

Trabajo de grado para optar al título de:

ABEL ANTONIO PARADA CORRALES

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICOMECÁNICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

ENTREGA DE TRABAJOS DE GRADO, TRABAJOS

Yo, SAMIR ARLEY ARIZA MEDINA, mayor de edad, vecino de Bucaramanga,

“REINGENIERIA APLICADA A LA MAQUINA DE ENSAYOS INSTRON SERIE 1323 DE

EL AUTOR – ESTUDIANTE, manifiesta que la obra objeto de la presente autorización es

Nombre: SAMIR ARLEY ARIZA MEDINA

ENTREGA DE TRABAJOS DE GRADO, TRABAJOS

Yo, CRISTIAN REINA GARZON , mayor de edad, vecino de Bucaramanga, identificado

“REINGENIERIA APLICADA A LA MAQUINA DE ENSAYOS INSTRON SERIE 1323 DE

EL AUTOR – ESTUDIANTE, manifiesta que la obra objeto de la presente autorización es

Nombre: Nombre: CRISTIAN REINA GARZON

A mi padre Cristóbal, por su entrega incondicional y contribución a mi formación

A mi madre Edelmira, por su paciencia, dedicación, esfuerzo y ser la motivación

A la memoria de mis Abuelos Buenaventura, Seferino, Carlina y Alicia que

A mi familia y amigos por su compañía que llenaron de buenas experiencias mi

Dios los bendiga.

Cristian Reina Garzón

Samir Arley Ariza Medina

1. DESCRIPCION GENERAL DE LA MAQUINA 23

1.1 DESCRIPCIÓN DEL MARCO DE CARGA 23

1.2 DESCRIPCIÓN DEL PAQUETE DE POTENCIA OLEOHIDRÁULICA 25

1.3 PAQUETE AUXILIAR DE CONTROL DE POTENCIA 26

1.4 SISTEMA DE CONTROL 27

1.4.1 Unidad de control: controlador 28

1.4.4 Manifold de Control 31

2.1 SERVOMECANISMO CONTROL DE POSICIÓN 34

2.2 CONTROL DE POSICIÓN EN LAZO CERRADO 34

2.3 SERVOMECANISMO DE CONTROL DE FUERZA 36

3. SOFTWARE IMPLEMENTADO PARA EL CONTROL 39

3.1 CODIGO GRAFICO DISEÑADO E IMPLEMENTADO 39

3.1.1 Código servo de posición. 39

3.1.2 Código servo de fuerza. 44

3.1.3 Código aplicación de los servos. 49

3.2 INTERFAZ GRAFICA 54

3.3 INTERFAZ DE ENCENDIDO DEL SISTEMA DE POTENCIA HIDRAULICO 55

4.1 UNIDAD DE CONTROL 59

4.2 TRANSDUCTORES DE PRESIÓN 67

4.3 TRANSDUCTOR DE POSICIÓN 70

4.4 SERVOVALVULAMOOG SERIE 73 72

5. DESCRIPCION DEL PAQUETE AUXILIAR DE CONTROL DE POTENCIA 74

5.1 PLANO ELECTRICO 77

5.2 PLANOS ELECTRONICOS 78

5.3 PLANO HIDRAULICO 80

6.1 PRUEBAS DE TENSIÓN 81

6.2 PRUEBA EN RESORTES 89

6.3 PRUEBAS EN COLUMNAS 96