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PLAN HACCP PARA LA PRODUCCION DE

HAMBURGUESA CONGELADA

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INTRODUCCION

El presente plan HACCP para la producción de hamburguesa congelada, tiene como

finalidad asegurar el control de los peligros que sean significativos, durante los procesos,
de manera que se garantice la inocuidad de éste a través de la vigilancia de los puntos
críticos de control (PCC).

OBJETIVO

El objetivo del presente documento es elaborar un plan HACCP para la producción de

hamburguesa con el fin de asegurar la inocuidad del alimento y evitar daños en los
consumidores.

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1. FORMACIÓN Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

El equipo HACCP está formado por el personal de la empresa, reuniéndose
periódicamente, sumado al esfuerzo colectivo contribuirán con el éxito del presente plan
HACCP.

1.1 Organigrama del equipo HACCP

Fig. 1: Organigrama equipo HACCP

DIRECTOR
(GERENTE GENERAL)

JEFE DE ASEGURAMIENTO JEFE DE PRODUCCIÓN JEFE DE LOGÍSTICA

DE CALIDAD

Asistente de Calidad

1.2 Funciones de los miembros del equipo HACCP

> GERENTE GENERAL (LIDER)
- Es el responsable de la compañía.
- Promover y coordinar las actividades del Sistema HACCP de la Planta de
elaboración de hamburguesas congeladas.
- Aprobar y hacer cumplir la documentación del plan HACCP.

> JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD (CAPACITADOR)

- Es el responsable del cumplimiento del Plan HACCP, así como de cualquier
cambio y documentación relacionada con el Plan HACCP de la planta.
- Mantener un plan de verificación del sistema HACCP; mediante monitoreo de los
puntos críticos y revisión periódica de los formatos implementados.

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- Asegurar la disponibilidad de recursos necesarios para mantener el Sistema de

Calidad en su nivel requerido.

> ASISTENTE DE CALIDAD (MIEMBRO)

Responsabilidad:
- Supervisar la aplicación del plan HACCP en el proceso productivo.
- Verificar durante el turno el monitoreo de los PCC.
- Mantener al día los registros con la información del turno respecto a, monitoreo
de los puntos críticos. Así como todos los registros.
- Participar en las inspecciones de planta programadas.

> JEFE DE PRODUCCION (COORDINADOR)

- Coordinar, dirigir y supervisar el plan HACCP en todas las áreas donde pueda
incurrir problemas.
- Verificar el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura
- Verificar la ejecución del monitoreo de los PCC, así como la realización de los
procedimientos operacionales e instructivos establecidos mediante inspecciones
inusitadas.

> JEFE DE LOGÍSTICA (MIEMBRO)

- Coordinar, dirigir y supervisar el cumplimiento de las disposiciones del sistema
HACCP en el área de administración y finanzas.
- Participar en la elaboración y desarrollo del programa semestral de capacitación
interna (BPM y HACCP) para el personal en coordinación con la Jefatura de
Calidad.
- Proveer el apoyo financiero para la ejecución de los programas especiales del Plan
HACCP.

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2.DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Tabla 1: Descripción del producto
Nombre del Producto Hamburguesa de carne de res congelada
Descripción general Producto cárnico, elaborado a partir de carne cortada en cubos, molida y
mezclada con otros ingredientes, como condimentos y aditivos
alimentarios
Composición Carne de vacuno, fibra, condimentos, sal, huevo en polvo
Características m (g/ml) M (g/ml)
microbiológicas Aerobios mesófilos 10𝟔 10𝟕
Escherichia coli 5𝑥10𝟏 5𝑥10𝟐
Staphylococcus aureus 10𝟐 10𝟑
Salmonella sp. Ausencia/ 25 g. ----
Características Color Rojo marmóreo
Organolépticas Olor Característico, libres de olores extraños
Sabor Agradable, libre de sabores extraños
Textura Firme al tacto
Forma Redonda aplanada
Tratamiento de Se almacena a temperaturas de congelamiento de ≤-18°C
conservación
Papel poligrasa interfoliada entre
cada hamburguesa
Empaque primario
Empaque Contenido:15 unidades en bolsas de
polietileno
Empaque secundario Cajas de cartón corrugado
Vida útil 120 días a temperaturas ≤-18°C
Etiquetado Empaque Primario: tamaño de hamburguesa, fecha de producción y lote
Empaque Secundario: tamaño de hamburguesa, número de unidades,
fecha de producción

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3. INTENCIÓN DE USO
Dirigido a público en general, excluyéndose personas con problemas de salud que
tengan proscrito este tipo de alimento. El producto requiere tratamiento térmico
antes de ser consumido (cocinarse a temperaturas mayores de 70°C).

4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

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DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE HAMBURGUESA CONGELADA

Linea de Productos: Cárnicos Método: Tradicional
Producto: Hamburguesa Fecha: 28-10-2017
Autores: Ricra, L. Figura: 1

Entrada Procesos Salida

1 RECEPCIÓN DE M ATERIA PRIM A

A1 2 TROZADO = 10 C

A2
3 LICUADO

4 MOLIDO =5 C

5 MEZCLADO = 100 C

6 MOLDEADO

A3, A4 7 EMPACADO

= ≤–18 C
8 CONGELADO = 10 horas

9 ENCAJADO

10 ALMACENAMIENTO

LEYENDA
ENTRADA

A1: carne de res

A2: ingredientes secos
A3: hoja de papel poligrasa
A4: empaque

Las etapas que comprende la elaboración de la hamburguesa congelada son las siguientes:

4.1 RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

Durante esta etapa se reciben todas las materias primas, insumos y materiales de empaque
que intervienen en el proceso de elaboración de las hamburguesas. Es en esta etapa donde
se le da conformidad al producto, se realiza el conteo y pesaje

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4.2 TROZADO
Se realiza esta operación con el fin de reducir los bloques de carne a un tamaño tal que
permita su procesamiento en los siguientes procesos. Se realiza a una temperatura de
aproximadamente 10 °C.

4.3 LICUADO
Se realiza en una licuadora industrial y se lleva a cabo con el fin de homogenizar y
mezclar los ingredientes secos que intervienen en el proceso de producción.

4.4 MOLIDO
Este proceso se lleva a cabo en una moledora de carne de 200 lb de capacidad de tolva.
Esta operación se realiza con el fin de reducir el tamaño de las partículas de carne, el
producto es transferido internamente de la moledora gruesa a la fina.

4.5 MEZCLADO
Este proceso tiene el objeto de homogenizar todos los ingredientes que intervienen en la
elaboración de la hamburguesa. Es en esta etapa donde se mezclan los ingredientes
provenientes del licuado y de la molienda. El tiempo de mezcla durante este proceso es
de 3 minutos, La temperatura de la masa no debe pasar de 5 °C.

4.6 MOLDEADO
Durante esta etapa, la masa producida pasa por la máquina modeladora para finalmente
obtener la hamburguesa ya formada.

4.7 EMPACADO
La hamburguesa ya moldeada es cubierta con una hoja de papel poligrasa por ambas
caras. Las hamburguesas se apilaran en grupos de 5 unidades posteriormente, son
empacadas en bolsas, luego selladas. Una vez empacadas, éstas son colocadas en coches
porta-azafates para su congelación.

4.8 CONGELADO

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Esta etapa se realiza con el fin de facilitar su manipulación y prolongar su tiempo de vida
útil. El congelamiento de la hamburguesa se realiza a través del Túnel de Congelación a
una temperatura ≤–18°C por un tiempo de 10 horas aproximadamente.

4.9 ENCAJADO
Una vez que la hamburguesa está congelada, se realiza el encajado utilizando cajas de
cartón corrugado cuidando siempre de no romper la cadena de frío. Se realiza a una
temperatura de ≤ -12 °C.

4.10 ALMACENAMIENTO
Después que la Hamburguesa ha sido empacada serán almacenadas en la Cámara de
Congelación para su posterior despacho.

5. ANÁLISIS DE PELIGROS
5.1 Identificación de peligros
Se considera lo siguiente:
Presencia: Cuando se toma control del producto
Generación y Crecimiento: Se genera y se dan las condiciones para su crecimiento
microbiano estando bajo nuestro control.
Persistencia: Cuando la etapa está diseñada para eliminar o reducir materias extrañas y/o
químicos.
Sobrevivencia: Cuando la etapa está diseñada para reducir o eliminar microorganismos.
Contaminación: cuando el producto está bajo nuestro control.

5.1 Evaluación de Riesgos

Se pueden definir dos clases de riesgo, empleando dos elementos Severidad y
Probabilidad. De un potencial peligro.

-Severidad: Es la consecuencia para el consumidor cuando está expuesto al peligro.

Se divide en tres niveles:

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ALTA: Consecuencias fatales, enfermedad grave, lesiones graves que se producen de

inmediato y/o largo plazo.
MEDIA: Lesiones y/o enfermedades sustancias que se producen de inmediato o a largo
plazo.
BAJA: Lesiones y/o enfermedades menores que no producen o casi no se producen o sólo
en dosis muy altas durante un largo periodo.

-Probabilidad: Es la frecuencia con la que el peligro se presenta en el producto final al

momento del consumo. La probabilidad se basa en mediciones, observaciones o
expectativas en una situación específica y se divide en tres niveles:
ALTA: Ocurre repetidas veces.
MEDIA: Podría ocurrir, se ha sabido que ocurre.
BAJA: Prácticamente imposible o no probable.

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Identificación de la ¿Hay algún peligro ¿Qué medidas se pueden

Etapas del Identificación peligros potenciales introducidos Justifique su decisión para la
severidad y probabilidad significativo en la seguridad aplicar para prevenir peligros
proceso o controlados columna 4
de ocurrencia del peligro. del alimento (Si/No)? significativos?
Físico: Presencia de objetos extraños Severidad: media Proveedor será calificado Verificar que las bolsas y/o
Probabilidad: baja cajas se encuentren en buen
No estado, rechazar las que
estén abiertas.
Químico: Contaminación con Severidad: media Proveedor será calificado Verificar la limpieza y
Recepción de la
desinfectantes Probabilidad: media desinfección del vehículo de
materia prima No
transporte, equipos y
materiales usados.
Biológico: Crecimiento microbiano en Severidad: alta Proveedor contará con certificado Monitorear la temperatura
carne Probabilidad: media No microbiológico de recepción, evitar demoras
en la recepción.
Físico: Contaminación con restos de Severidad: media Puede quedar restos o partículas de Aplicar correctamente las
Si
cuchilla Probabilidad: media la cuchilla BPM, capacitar al personal.
Químico: Contaminación con restos de Severidad: media Aplicación correcta del PHS Capacitar al personal en
Trozado
desinfección durante la limpieza. Probabilidad: baja Buenas Practicas de
No
Higiene, verificar
cumplimiento
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Biológico: Contaminación y proliferación Severidad: alta Aplicación correcta del PHS Controlar temperatura,
de: Probabilidad: media No capacitar al personal.
E. coli, S. aureus.
Físico: Contaminación con restos de Severidad: media Aplicación correcta del BPM Aplicar procedimientos y
No
cuchilla Probabilidad: media cronograma de
mantenimiento (cuchillas)
Químico: Contaminación con restos de Severidad: media Aplicación correcta del PHS Capacitar al personal,
desinfección durante la limpieza Probabilidad: baja No Inspeccionar las labores de
Licuado
limpieza y desinfección.
Biológico: Contaminación y proliferación Severidad: alta Aplicación correcta del PHS Capacitar al personal en
de: Probabilidad: media Buenas Practicas de
No
E. coli, S. aureus. Higiene, verificar
cumplimiento
Físico: Contaminación con restos de Severidad: media Aplicación correcta del BPM Aplicar correctamente
cuchilla Probabilidad: baja BPM, aplicar los
No procedimientos de
mantenimiento (discos y
cuchillos).
Molido
Químico: Contaminación con restos y/o Severidad: media Aplicación correcta del PHS Cumplir instrucciones del
No
exceso de desinfectante. Probabilidad: media PHS.
Biológico: Contaminación y proliferación Severidad: media Aplicación correcta del PHS Controlar la temperatura del
de: E. coli, S. aureus., contaminación por el Probabilidad: media No ambiente.
operador
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Físico: Contaminación con restos de Severidad: media Aplicación correcta del BPM Aplicar correctamente las
No
cuchilla Probabilidad: baja BPM, capacitar al personal
Químico: Contaminación con restos y/o Severidad: media Aplicación correcta del PHS Capacitar al personal,
exceso de desinfectante. Probabilidad: media No Inspeccionar las labores de
Mezclado limpieza y desinfección.
Biológico: Contaminación y proliferación Severidad: media Aplicación correcta del PHS Verificar el cumplimiento
de microorganismos, contaminación por el Probabilidad: media de las BPM /PHS por parte
No
operador del personal.

Físico: Contaminación con restos del resorte Severidad: baja No Aplicación correcta del BPM Verificar el cumplimiento
Probabilidad: baja de las BPM /PHS.

Químico: Contaminación con restos de Severidad: media No Aplicación correcta del PHS Capacitar al personal,
desinfectante. Probabilidad: media Inspeccionar las labores de
Moldeado
limpieza y desinfección.
Biologico: Contaminación por el operqador Severidad: media No Aplicación correcta del PHS Controlar la temperatura del
y por equipos contaminados de: S. aureus, Probabilidad: media ambiente(aprox.10°C) y de
Salmonella, E. coli. la masa que va a ser
moldeada < 5° C.)
Empacado Físico: Contaminación con resto de vidrios Severidad: alta No Aplicación correcta del BPM Proteger luminarias
Probabilidad: baja Capacitar al personal
Químico: Contaminación con restos y/o Severidad: media No Aplicación correcta del PHS Verificación instrucciones
exceso de desinfectante. Probabilidad: media de limpieza
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Biológico: Proliferación microorganismos Severidad: alta No Aplicación correcta del PHS Aplicación correcta del
Probabilidad: baja PHS
Calibración de termómetros
Congelado Físico: Contaminación con restos de cable o Severidad: alta No Aplicación correcta de BPM Aplicar correctamente los
metales Probabilidad: baja procedimientos de limpieza-
desinfección y BPM para
evitar la contaminación
cruzada.
Verificación que el producto
se encuentre protegido.

Químico: Contaminación con restos y/o Severidad: media No Aplicación correcta del PHS Usar productos de limpieza
exceso de desinfectante. Probabilidad: baja no tóxicos
Cumplir Programas de
Limpieza.
Capacitar a los operadores.
Biológico: Contaminación y prolifracion de Severidad: alta Sí Posible contaminación por parte -Hacer mantenimiento a
aerobios mesófilos, Salmonella Probabilidad: media del operario y por lo equipos que los equipos.
se utilizan en esta etapa -Mantener la puerta de la
cámara cerrada.
-Cumplir con el programa
de calibración de equipos
Encajado Físico: Contaminación con restos de vidrio Severidad: alta No Aplicación correcta de BPM Proteger luminarias
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Probabilidad: baja Capacitar al personal

Químico: Contaminación con restos y/o Severidad: alta No Aplicación correcta de PHS Verificación instrucciones
exceso de desinfectante. Probabilidad: media de limpieza
Biológico: Contaminación por Severidad: alta No Aplicación correcta de PHS Asegurar de no romper la
microorganismos. Probabilidad: media cadena defrío durante esta
etapa.

Almacenamiento Físico: Contaminación con restos de vidrio Severidad: alta Aplicación correcta de BPM Aplicar correctamente los
Probabilidad: baja procedimientos de limpieza-
desinfección y BPM para
evitar la contaminación
No
cruzada.
Verificación que el producto
se encuentre protegido.

Químico: Contaminación con restos de Severidad: media Aplicación correcta de PHS Usar productos de limpieza
desinfectantes Probabilidad: baja no tóxicos
Cumplir Programas de
No Limpieza.
Capacitar a los operadores
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Biológico: Contaminación y prolifracion de Severidad: alta -Hacer mantenimiento a

aerobios mesófilos, Salmonella Probabilidad: alta los equipos.
-Mantener la puerta de la
Sí Aplicación correcta de PHS
cámara cerrada.
-Cumplir con el programa
de calibración de equipos

5.1 Tabla 2: Análisis de peligros durante el proceso

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6. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

La determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) se hace respondiendo a las
preguntas que se encuentran en el árbol de decisiones. Sólo se evaluarán los peligros
significativos
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6.1 Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) utilizando el árbol de decisiones.
Proceso Peligro P1 P2 P3 P4 ¿Es punto crítico
identificado de control?
Recepción BIOLÓGICO SÍ NO NO - NO
Mezclado QUÍMICO SÍ NO - - NO
Congelado BIOLÓGICO SÍ SI - - SÍ
Encajado BIOLÓGICO SÍ SI - - SÍ
Almacenamiento BIO86LÓGICO SÍ SÍ - - SÍ

Se han determinado tres (3) Puntos de Control crítico (PCC)

N° PCC Punto Crítico de Control
1 Congelado
2 Encajado
3 Almacenamiento
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DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE HAMBURGUESA CONGELADA

Linea de Productos: Cárnicos Método: Tradicional
Producto: Hamburguesa Fecha: 28-10-2017
Autores: Ricra, L. Figura: 1

Entrada Procesos Salida

1 RECEPCIÓN DE M ATERIA PRIM A

A1 2 TROZADO = 10 C

A2
3 LICUADO

4 MOLIDO =5 C

5 MEZCLADO = 100 C

6 MOLDEADO

A3, A4 7 EMPACADO

= ≤–18 C
8 CONGELADO = 10 horas

9 ENCAJADO

10 ALMACENAMIENTO

LEYENDA
ENTRADA

A1: carne de res

A2: ingredientes secos
A3: hoja de papel poligrasa
A4: empaque
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7. ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC.

PCC Peligro Límite crítico Monitoreo Acción correctiva
significativo para cada ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia Responsable
medida
preventiva
1 Desarrollo y La temperatura Temperatura Termómetro Inicia en el Operario Se evita aperturas innecesarias
proliferación de del túnel de del túnel incorporado al momento en que de las puertas del tunel. Se
patógenos: congelación túnel el túnel se ha Supervisor de comunica a mantenimiento para
será <-18°C. encendido: la operación el chequeo inmediato del
sistema. Si mantenimiento
Aerobios Tiempo de Máximo: 6 diagnostica que todo está
mesófilos permanencia 10 veces al día. conforme entonces se reduce la
Salmonella sp. horas. Frecuencia:Cada sobrecarga de cámara enviando
2 a 3 horas producto a otra cámara Si
mantenimiento diagnostica que
el sistema necesita reparación
entonces se trasladan todos los
a la cámara de congelación
disponible bajo criterio del Jefe
de Producción y del de
almacén. Se restablece el
control de temperatura. Se
prosigue con el monitoreo
2 Desarrollo y La temperatura Temperatura Termómetro Al iniciar el Operario Mantener la temperatura
proliferación de del producto Análisis en proceso de Supervisor de indicada, evitando romper
patógenos: durante este laboratorio. encajado y la operación la cadena de frío, no dejar el
proceso debe posterior producto mucho tiempo
Aerobios mantenerse a almacenado. expuesto, de hacerse,
mesófilos <12°C. Frecuencia: separar el lote para su
Salmonella sp. Cada vez que pronta examinación.
esté listo un lote Si todo está conforme,
del producto. continuar con el monitoreo
habitual.
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3 Desarrollo y La temperatura Temperatura Termómetro 6 veces al día Responsable de Se evita aperturas innecesarias
proliferación de de la cámara de de la cámara incorporado a la Cada 2 a 3 la verificación: de las puertas de la cámara. Se
patógenos: congelación de cámara horas. comunica a mantenimiento
será <-18°C. congelación Jefe de para el chequeo inmediato del
sistema. Si mantenimiento
Aerobios Aseguramiento diagnostica que todo está
mesófilos de la Calidad o conforme entonces se reduce la
Salmonella sp quien el sobrecarga de cámara enviando
designe. producto a otra cámara Si
mantenimiento diagnostica que
el sistema necesita reparación
entonces se trasladan todos los
a la cámara de congelación
disponible bajo criterio del Jefe
de Producción y del de
almacén. Se restablece el
control de temperatura. Se
prosigue con el monitoreo
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8. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP

Se han establecido procedimientos de verificación para garantizar que el Sistema
HACCP y los procedimientos descritos en el. Asegurando que funcionen
correctamente y sean efectivos. El responsable de realizar la verificación del Plan
HACCP es el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
Como actividades de verificación se citan las siguientes:

Actividades de verificación Frecuencia Responsable

Verificación del diagrama de Anual Equipo HACCP

flujo
Validación de los PCC. Anual Equipo HACCP
Calibración de instrumentos Anual Aseguramiento de la Calidad
de inspección (monitoreo).
Revisión de registros de Diario Aseguramiento de la Calidad
monitoreo de los PCC
Revisión de registros de Quincenal Aseguramiento de la Calidad
acciones correctivas.
Auditoría externa. Anual Entidad externa acreditada
Auditoría interna. Semestral Auditor interno
Pruebas microbiológicas de Siempre que se requiera Aseguramiento de la Calidad
producto final.

9. AUDITORIAS EXTERNAS E INTERNAS

Sera realizada por una entidad externa acredita, la verificación interna de cada PCC
se hará mensualmente por un coordinador del equipo de la empresa (auditor interno).

10. PROCEDIMIENTO DE QUEJAS DEL CONSUMIDOR

1. Toda queja del consumidor será dirigida a través del Gerente General ya que él es
el encargado de ver la comercialización y venta dentro de la empresa.

2. El Gerente General le hace llegar un memorándum de queja al Jefe de

aseguramiento de la Calidad.

3. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad anotará las quejas en el Registro HACCP

N° 04 “quejas del cliente”, e investiga las causas de la queja y si la misma es
legítima.

4. El Jefe de Aseguramiento de Calidad remitirá un informe al gerente general con

respecto a la investigación de la queja.

5. El gerente general se encargará de determinar si la queja ha sido legítima o no.

6. Todos los registros de quejas del consumidor y memorándums del Gerente

General son archivados en la oficina del Jefe de Aseguramiento de Calidad
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11. PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA

1. Si la empresa recibe la notificación sobre la existencia de un producto riesgoso

inmediatamente se reunirá el equipo HACCP.

2. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad decide si el recolectado debe ser iniciado

o no.

3. Una vez que el Jefe de Aseguramiento de la Calidad decide iniciar la recolecta

identificará primero el producto y las fechas de elaboración que necesita
recolectar.

4. Todos los representantes de ventas son notificados de la recolecta, estos a su vez

notificarán al Jefe de Aseguramiento de la Calidad que clientes tienen el
producto afectado y cuánto producto tienen ellos.

5. Los clientes serán notificados a través del teléfono, correo, y/o visita personal.

6. Todo el producto recolectado será devuelto a la empresa.

7. Si la recolecta es de naturaleza muy seria, por ejemplo enfermedad, muerte, etc.

el Jefe de Aseguramiento de la Calidad notificará a través de los medios
noticiosos y la oficina local gubernamental fiscalizadora.

8. Si la recolecta es de naturaleza seria el producto será destruido por la empresa.

12. FORMATO DE LOS REGISTROS

Los registros generados en el plan HACCP para las comidas preparadas con
tratamiento térmico se muestran a continuación. Dichos registros serán mantenidos
en la Empresa por lo menos 1 año a pesar que el producto tenga un tiempo de vida
útil de 24 horas y luego se desecha.
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