Pintura Poliuretano
Pintura Poliuretano
Pintura Poliuretano
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ING. SANDRA LILIANA MESA
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ING. IVÁN MARIN
_________________________
ING. ANGIE ORTEGA
3
DIRECTIVAS DE LA UNIVERSIDAD
4
Las directivas de la Universidad de América, los jurados calificadores y el cuerpo
docente no son responsables por los criterios e ideas expuestas en el presente
documento. Estos corresponden únicamente a los autores.
5
AGRADECIMIENTOS
Carlos Mario Ramírez fundador y gerente de RyL Industrias S.A.S. por todo el apoyo
brindado para el desarrollo del proyecto, por su asesoría, colaboración, disposición
y prestarnos las instalaciones de la empresa para la ejecución del mismo.
Sandra Liliana Mesa, ingeniera química, por el apoyo recibido durante la planeación
y ejecución del proyecto, por el seguimiento, asesoría y la motivación para culminar
el proyecto de la mejor manera.
John Francis Sánchez, por ser el vínculo para llegar a RyL Industrias S.A.S. y por
el interés en el proyecto.
Cada una de nuestras familias por brindarnos su apoyo y motivación para realizar
el proyecto.
6
DEDICATORIA
A mis padres, Mauricio Rodríguez y Jazmín Pabón, por estar siempre conmigo,
enseñarme todo lo que se y siempre apoyarme. A mis abuelos Rosana Novoa y
José Hipólito Pabón, porque a lo largo de mi vida siempre han sido una pieza
fundamental, porque ante cualquier proyecto que he emprendido han estado ellos
apoyándome y dándome todo su amor. A mi tía, Narda Pabón, por siempre estar
conmigo, por ser mi amiga incondicional, por escucharme siempre cuando lo he
necesitado. Les dedico este trabajo a ustedes por su amor, trabajo y sacrificio en
todos estos años, gracias a ustedes he logrado llegar hasta aquí y convertirme en
lo que soy.
A Carlos Mario Ramírez, quien me dio todo su apoyo y me abrió las puertas de su
empresa, haciéndome sentir como en casa.
A Diego Gómez, por ser un amigo incondicional, por su orientación y apoyo durante
este trabajo.
A Leidy Cataño, porque fue esencial en esta aventura de ser ingenieras químicas.
Dedico este trabajo a cada uno de ustedes por su paciencia, dedicación, apoyo
incondicional y amistad.
7
DEDICATORIA
Seguido a mis padres, Jairo Ortiz Ortiz y Olga Rodríguez Díaz, quienes me han
orientado y con su ejemplo me enseñan a crecer ética y moralmente; quienes me
han apoyado incondicionalmente en mi formación como ingeniero y son mi soporte
en la vida, a ellos que con su sacrificio me brindan la oportunidad de crecer
integralmente dedico este trabajo.
A mi hermana Carol Ortiz que con sus ideas y recursos me orientaba en temas
académicos y con sus concejos a tomar posturas al momento de tomar decisiones.
8
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN 19
OBJETIVOS
¡Error! Marcador no definido.
1.GENERALIDADES 21
1.1 DESCRIPCIÓN DE RYL INDUSTRIAS S.A.S. 21
1.2 PLÁSTICO 21
1.2.1 Tipos de plásticos. 22
1.3 POLIURETANO 22
1.3.1 Caracterización de los poliuretanos. 23
1.3.2 Tipos de poliuretano, sus propiedades y aplicaciones. 23
1.4 PINTURA 24
1.4.1 Componentes de la pintura. 24
1.4.2 Fabricación de la pintura. 25
1.4.3 Criterios técnicos de pintura exterior. 26
1.4.4 Resinas epoxi. 26
1.4.5 Resinas epoxi sólidas. 28
1.4.6 Resinas epoxi líquidas. 28
1.4.7 Disolventes. 29
9
3.3 ELECCIÓN DEL SOLVENTE 58
3.3.1 Disponibilidad y precio del solvente. 58
3.3.2 Evaporación. 59
3.3.3 Clasificación NFPA. 60
3.4 DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD DE AGITACIÓN 61
3.4.1 Dilución del residuo con el solvente. 61
3.4.2 Función de cargas, pigmentos y aditivos utilizados en la pintura. 61
3.5 MEZCLA DE CARGAS Y PIGMENTOS 62
3.6 DETERMINACIÓN DE LA FORMULACIÓN DEL RECUBRIMIENTO 63
3.6.1 Variación del porcentaje de carbonato de calcio en el experimento #1. 66
3.6.2 Evaluación de las cargas caolín y carbonato de calcio, experimento #2. 70
3.6.3 Diseño de experimento final. 74
3.7 EVALUACIÓN DE CALIDAD DEL PRODUCTO 81
3.7.1 Sólidos totales (ASTM D2369). 81
3.7.2 Tiempo de secado (ASTM D1640-09). 83
3.7.3 Lavabilidad (ASTM D4828-94). 84
3.7.4 Resistencia al agua (ASTM D870-15). 85
3.7.5 Resistencia al álcali (ASTM D870-15). 86
3.7.6 Adherencia (ASTM D3359). 86
3.7.7 Determinación de la viscosidad. 89
3.7.8 Determinación de la densidad. 90
3.7.9 Evaluación sensorial. 91
10
5.1.2 Inversión de activo diferido. 103
5.1.3 Capital de trabajo. 103
5.2 COSTOS DE PRODUCCIÓN 107
5.3 INGRESOS 107
5.4 FINANCIACIÓN 107
5.5 FLUJO DE EFECTIVO 108
5.6 EVALUACIÓN DE INDICADORES ECONÓMICOS 109
5.6.1 Determinación de la Tasa Interna de Oportunidad. 109
5.6.2 Determinación del valor presente neto. 110
5.6.3 Determinación tasa interna de retorno. 110
5.6.4 Determinación de relación beneficio/costo. 111
5.6.5 Análisis de la viabilidad financiera del proyecto para la empresa. 112
6. CONCLUSIONES 113
7. RECOMENDACIONES 115
BIBLIOGRAFIA 116
ANEXOS 119
11
LISTA DE FIGURAS
pág.
12
Figura 40. Tratamiento 3 ........................................................................................ 79
Figura 41. Tratamiento 4 ........................................................................................ 79
Figura 42. Tratamiento 5 ........................................................................................ 79
Figura 43. Tratamiento 6 ........................................................................................ 79
Figura 44. Tratamiento 7 ........................................................................................ 79
Figura 45. Tratamiento 8 ........................................................................................ 80
Figura 46. Clasificación de adherencia según la ASTM D3359. ............................ 88
Figura 47. Peso de Beaker con pintura para calcular la densidad ......................... 90
Figura 48. Diagrama de proceso para producción piloto de pintura de
poliuretano. ............................................................................................................ 94
Figura 49. Relaciones de tamaño de agitadores con respecto al disco de
cowles. ................................................................................................................... 96
Figura 50. Agitadores para planta piloto de 60L. ................................................... 97
Figura 51. Diagrama de bloques con balance de materia para producción diaria
de planta piloto..................................................................................................... 100
Figura 52. Diagrama PFD. ................................................................................... 101
Figura 53. Flujo de caja del proyecto. .................................................................. 109
13
LISTA DE ECUACIONES
pág.
14
LISTA DE TABLAS
pág.
15
Tabla 39. Datos financieros para cálculo de relación beneficio/costo. ................. 112
GLOSARIO
PINTURA: una mezcla heterogénea de productos que una vez aplicada y seca se
transforma en una película continua sin pegajosidad y con las características para
las que ha sido concebida4.
1
FIGUERAS, Eva. Manipulación segura de productos químicos en grabado. Barcelona, 2008. P. 77.
2 NORMA TECNICA COLOMBIANA. Pinturas al agua tipo emulsión. Bogotá: ICONTEC, 2015. 15p:
il. (NTC 1335).
3 NORMA TECNICA COLOMBIANA. Etiquetas ambientales tipo I. Sello ambiental colombiano.
Criterios ambientales para pinturas y materiales de recubrimiento. Bogotá: ICONTEC, 2013. 24p: il.
(NTC 6018).
4
CALVO, Carbonell, Jordi. Pinturas y recubrimientos: introducción a su tecnología, Ediciones Díaz de Santos,
2009. p. 3
5 CORNISH, María Lucia. El ABC de los plásticos. México: Universidad Ibero Americana , 1997. p. 7.
16
POLÍMERO: proviene de las palabras griegas Poly y Mers, que significa muchas
partes, son grandes moléculas o macromoléculas formadas por la unión de muchas
pequeñas moléculas: sustancias de mayor masa molecular entre dos de la misma
composición química, resultante del proceso de la polimerización 6.
17
RESUMEN
El propósito de este proyecto es evaluar un proceso para obtener una pintura a partir
de un residuo de Poliuretano como resina, para obtener dicho proceso fue necesario
elaborar una metodología para lograr un adecuado desarrollo experimental de la
pintura a nivel laboratorio.
18
INTRODUCCIÓN
Los plásticos son un gran grupo de materiales orgánicos que contienen como
elemento principal el carbono, combinado con tres elementos, los cuales son:
hidrogeno, oxígeno y nitrógeno. Estos en su estado final se encuentran en fase
sólida, son lo suficientemente suaves para ser moldeados por sistemas de calor y/o
presión10 . Los plásticos existen desde hace 60 a 70 años y se estimó que en el año
2015 se produjeron 8.300 millones de toneladas de plástico virgen, de estas, en el
2017, 6.300 millones se consideraron como residuos, el 9% fue reciclado, el 12%
incinerados y el 79% acumulado en vertederos o entornos naturales11. El presente
trabajo de investigación aborda al tema de reutilización de un residuo mediante la
fabricación de pinturas.
La pintura se puede definir como una mezcla heterogénea de productos que una
vez aplicada y seca se transforma en una película continua sin pegajosidad y con
las características para las que ha sido concebida12. El residuo krystalflex PE399
será la resina en la fabricación de la pintura y es producida por la empresa
Huntsman International. La característica principal de este residuo es que en su
composición tiene poliuretano y otros compuestos desconocidos.
10CORNISH, María Lucia. El ABC de los plásticos. México: Universidad Ibero Americana , 1997. P 8.
11 BBC Mundo. 5 gráficos para entender que el plástico es una amenaza para nuestro planeta. [en línea].
19
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECIFICOS
20
1. GENERALIDADES
1.2 PLÁSTICO
21
(PVC), contenedores aislantes de alimentos hechos de poliestireno espumado y
ventanas inastillables hechas de polimetilmetacrilato13.
● Los termoestables: son los que sufren un cambio químico cuando se moldean y,
una vez transformados por la acción del calor, no pueden ya modificar su forma.
Por ejemplo, las resinas epoxídicas, las resinas fenólicas y amínicas y los
poliuretanos14.
1.3 POLIURETANO
Los poliuretanos son el tipo de polímeros con más demanda en la era actual debido
a la versatilidad en las propiedades y en la síntesis. El método de mezcla única y el
método de pre-polímero se usan en la producción de poliuretano. Como hay una
gran cantidad de ingredientes disponibles para la síntesis de PU, se puede obtener
una buena variedad con propiedades según las especialidades adicionales que
debe tener este polímero. Han sido los componentes no sustituidos en la industria
del mueble, se utilizan como implantes y membranas biodegradables en el campo
médico. Los poliuretanos están disponibles como espumas blandas y materiales de
herramientas duras. Los elastómeros termoplásticos de poliuretanos son los
materiales más buscados en la industria.
13
RODRIGUEZ, Ferdinand. Plastic, Chemical compound. [Online]. 07 dic. 2017, Disponible en internet: <URL:
https://www.britannica.com/science/plastic>, consultado el 24 abr. 2018
14
SERRETA,P. Soportes Celulósicos. En: Universidad Nacional de Litoral. N° 1. (2009); p. 18. Consultado el 3
de noviembre del 2018.
22
Figura 2. Reacción de formación del poliuretano
● Las espumas rígidas: poseen una alta resistencia mecánica, baja conducción de
calor, baja absorción a la humedad y baja densidad. Se utilizan como materiales
de núcleo en la fabricación de aislamientos térmicos en refrigeradores y paneles
de aislamiento en edificios
15
REGHUNADHAN, Arunima. Polyurethanes: Structure, Porperties, Synthesis, Characterization and
applications. En: Polyurethane Polymers Blends and Interpenetrating Polymer Networks. Vol 1. Ch 1. (01.
Sep. 2017); p. 15
23
● Elastómeros de poliuretano: tienen bajo costo, resistencia a altas cargas, alta
resistencia a la compresión y se pueden colorear fácilmente. Se consideran
sustitutos de plásticos y cauchos. Tienen algo de resistencia a la abrasión,
resistencia a los solventes y productos químicos, alta resistencia al impacto y
baja adaptación de humedad. Estas propiedades mecánicas los hacen
adecuados para la fabricación de materiales de ensamble, en la industria de
productos de la salud y en la industria de impresión.
1.4 PINTURA
16
REGHUNADHAN, Arunima. Polyurethanes: Structure, Porperties, Synthesis, Characterization and
applications. En: Polyurethane Polymers Blends and Interpenetrating Polymer Networks. Vol 1. Ch 1. (01.
Sep. 2017); p. 2-11
24
● Los pigmentos: son compuestos orgánicos o inorgánicos cuya misión es
proporcionar a la pintura color y poder de cubrimiento. Los pigmentos son
opacos tanto en estado seco como húmedo.
25
● Dilución: la pasta molida se completa, siempre en agitación, con el resto de los
componentes de la fórmula. Los productos se deben añadir uno a uno para evitar
posibles reacciones entre ellos.
● Ajuste de viscosidad: es el último paso en la elaboración de una pintura, consiste
en proporcionar a la pintura fabricada un aspecto de fluidez homogéneo en todas
las fabricaciones y que se ajuste a las necesidades de aplicación de la misma18.
18
CALVO, Carbonell, Jordi. Pinturas y recubrimientos: introducción a su tecnología, Ediciones Díaz de
Santos, 2009. p. 3-5
19SCHWEIGGER, Enrique. Manual de pinturas y recubrimientos plásticos. Ediciones Diaz de santos,
2005. P 100-102.
26
Figura 3. Reacción de Bisfenol A con epiclorhidrina.
27
Figura 5. Prepolímero de resina epoxica.
1.4.5 Resinas epoxi sólidas. Son resinas de alto peso molecular, se encuentran
en el mercado tanto en estado sólido como en solución, mucho más manejables.
Las soluciones suelen ser con xileno aproximadamente al 75% en materia sólida,
aunque pueden encontrarse con otros disolventes y otras concentraciones. Según
la aplicación a que se deban destinar, se emplearán resinas de mayor o menor
equivalente epoxi, cuanto menor sea este mayor será la reactividad de la resina.
Los principales fabricantes de resinas pueden aportar información de la resina
precisa para una aplicación determinada, su aplicación es muy amplia desde la
formulación de imprimaciones, capas intermedias y acabados para estructuras
metálicas que estén sometidas a medios altamente agresivos, hasta los barnices
para can-coating, o sea, el barnizado de envases metálicos. No es nada
desdeñable la aplicación en acabados para la protección de suelos de hormigón,
etc.
28
La viscosidad de estas resinas viene determinada de forma muy importante por la
temperatura. Véase la siguiente variación de viscosidad: 20 °C 24 Pa.s, 30 °C 4.8
Pa.s. Esto significa que un producto formulado en el laboratorio puede alcanzar
viscosidades altísimas cuando el producto está en el exterior a temperaturas de 8-
10 °C.
Algunas resinas se comercializan diluidas con disolventes reactivos para que sean
más manejables. Estas resinas tienen su aplicación en los recubrimientos de capa
gruesa, esto significa que se aplican con espesores de 200 a 400 micras por capa.
Se emplean también en recubrimientos de alta resistencia a la abrasión para suelos
y en la preparación de morteros epoxi para suelos21.
22 Ibid,. p. 85
29
f) facilitar la disolución de un producto mediante la humectación previa con un co-
solvente y posterior disolución con un verdadero disolvente del producto23.
30
2. CARACTERIZACIÓN DE LOS COMPONENTES DEL RESIDUO
KRISTALFLEX PE399
< https://www.huntsman.com/portal/page/portal/C1CD1F5B185B1738E040EBCD2B6B01F1>
[Citado: 26 Oct.2018]
31
lote de una tonelada del residuo para analizar la posible homologación del producto
en el proceso de impregnación de tela para la industria del calzado, dado a que este
residuo no tuvo resultados positivos, se decidió evaluar la posibilidad de generar un
desarrollo enfocado a la pintura y de esta manera ampliar su portafolio.
Con el fin de obtener más información acerca del residuo, se realizó una revisión de
la ficha técnica del producto Krystalflex PE399 y se encontraron las siguientes
propiedades del material:
32
En la tabla 1 se encuentran algunas propiedades físicas del residuo. Todas las
propiedades fueron medidas por la empresa Huntsman International, según las
normas DIN (Instituto Alemán de estandarización) y las normas ASTM (Sociedad
Americana para pruebas y materiales). Para cada propiedad se encuentra la norma
con la cual fue medida, la unidad y su respectivo valor. La primera propiedad medida
fue la dureza Shore, esta se utiliza para realizar ensayos sobre goma o plásticos
blandos. El krystalflex PE399 tiene un valor de 80 shore A, teniendo una dureza
semejante a la suela de un zapato y catalogada como dura. La segunda fue la
resistencia a la tracción con un valor de 45 MPa., por lo cual la muestra de krystalflex
tiene una excelente resistencia a la tracción ya que su valor se encuentra por encima
de 21MPa., la tercera propiedad evaluada fue la elongación con un valor de 500%.
La elongación representa cuánto puede ser estirada una muestra antes de que se
rompa. Los elastómeros tienen que ser capaces de estirarse bastante y luego
recuperar su longitud original. La mayoría de ellos pueden estirarse entre el 500%
y el 1000% y volver a su longitud original sin inconvenientes26. Estas propiedades
son determinadas por el estiramiento de una probeta y la elongación se determina
simultáneamente con el esfuerzo de tensión, por esta razón se utiliza la misma
norma para la medición de las dos propiedades. Estas dos propiedades son usadas
para determinar la resistencia de los elastómeros al deterioro por acción del calor,
líquidos, gases, químicos y ozono, entre otros. Para tales fines, la resistencia a la
tensión, el módulo de tensión y la elongación última se miden antes y después de
la exposición. Si los cambios obtenidos son mínimos, se espera que los compuestos
tengan una larga durabilidad en el tiempo. Estas propiedades son de gran
importancia para la fabricación de la pintura, ya que esta después de aplicarla sobre
una superficie esta genera una película delgada, al tener buena dureza, resistencia
a la abrasión y elongación el residuo, se podría predecir que la película no se
fracturará con facilidad y se obtendrá una pintura de buena calidad.
33
Es fabricado en diferentes calibres.
El color es transparente
Posee estrías.
Al llegar a la empresa este presenta contaminación de polvo, se decide no
aplicarle ningún tipo de lavado porque de ser así incluiría un gasto más para la
empresa.
<https://www.huntsman.com/portal/page/portal/C1CD1F5B185B1738E040EBCD2B6B01F1>
[Citado: 26 Oct. 2018]
34
a la cromatografía de gases, mientras que, si es un líquido, se denomina
cromatografía líquida.30
Luego de evaluar los cuatro métodos por los cuales se podría caracterizar el
residuo, se encontró que la resonancia magnética es una técnica con difícil
disponibilidad y no posee facilidad de interpretación en los resultados. Con la
cromatografía de gases y la espectrometría de masas se intentó caracterizar el
residuo en la Universidad Pontificia Javeriana, pero como el residuo es un polímero
de alta densidad, no se pudo realizar, ya que los equipos utilizados para esta técnica
no soportan la interacción con polímeros de alta densidad y esto genera resultados
incoherentes y des calibración al equipo. Como el objetivo era comprobar que el
residuo se trataba de un poliuretano y encontrar que otros compuestos podrían estar
presentes, se eligió la técnica FTIR. Esta es una técnica cualitativa y permite realizar
estudios comparativos, además, tenía una excelente disponibilidad, ya que en
varios laboratorios como: la universidad nacional de Colombia, Universidad de los
Andes y el SENA, se podía realizar el estudio, además se podían interpretar los
datos fácilmente con ayuda de los diferentes softwares y por medio de la
comparación de espectros de diferentes artículos.
35
SENA, esta muestra es analizada con la metodología mostrada en la figura 7. Este
laboratorio posee en su equipo, el software Lab Solutions Data, el cual realiza una
comparación entre la muestra analizada y sus espectros de la base de datos y arroja
un porcentaje de coincidencia.
Establecer condiciones de
medición: Resolución y Scan.
Obtener resultados
Para caracterizar la muestra por medio del ensayo de FTIR, inicialmente se inicializa
el equipo, es importante dejar cargar el equipo por una hora aproximadamente,
mientras la lámpara infrarroja estabilizaba el haz de radiación. Después se prepara
la muestra, ya que el residuo viene en diferentes calibres, se utilizó el residuo más
delgado para que el haz de luz pudiera pasar sin problema y que este generara
mejores resultados, se realizó una limpieza previa para retirar el polvo presente en
la muestra para evitar longitudes de onda incorrectas, finalmente se recortó el
residuo en cuadros de 4x4cm antes de ingresar al equipo. Se establecieron las
condiciones de análisis las cuales fueron de 40 scans, los scans son las cantidades
de lecturas consecutivas que realiza el equipo a una muestra para mejorar el
espectro obtenido, también se estableció la resolución de 4cm-1, que es el número
de bandas que el equipo puede obtener por unidad de longitud, después se tomó
un background que es una lectura previa que ayuda a eliminar las bandas
generadas por el ambiente (CO2), luego se ingresó la muestra en el porta muestras
del equipo y por último se generaron las lecturas mediante el software para obtener
los espectros de infrarrojo.
36
De esta manera el software encontró que la muestra analizada tenía una
correspondencia del 73% con una molécula de poliuretano, es decir, que un gran
porcentaje de la composición del residuo está presente la molécula de poliuretano
obteniendo el espectro de la figura 8.
37
aditivos o componentes utilizados con el objetivo de mejorar una o múltiples
propiedades.
Figura 9. Espectro infrarrojo de un poliuretano utilizando un poli (éster uretano) (PU) sintetizado a partir de poli
(ε-caprolactona) diol,1,4
Fuente: CHIONO, Valeria. Polyurethane-based scaffolds for myocardial tissue engineering. Página
35. Consultado el 1 de noviembre 2018.
38
tendencia para corroborar la composición de poliuretano en el residuo, se
encontraron 5 picos idénticos, no obstante, existen 2 picos ubicados en la longitud
de onda 1725 cm-1 y 1162 cm-1 con los cuales el espectro del residuo y el espectro
de poliuretano no tienen en común. Dichos picos se deben a la formación del
poliuretano, ya que fue formado mediante la fusión de aditivos por extracción, ya
que en la figura 6 tampoco muestra dichos picos, este poliuretano tiene un enfoque
biomédico, por eso sus compuestos difieren del espectro obtenido en los
laboratorios del SENA.
FUENTE: BYCZYNSKI, Lukasz. Thermal and Surface properties of hybrid materials obtained from
epoxy-functional urethane and siloxane. Página 8. Consultado el 1 de noviembre 2018.
39
1719,90 cm-1 C=O (amida)
1530,90 cm-1 N-H (amina)
1237,15 cm-1 C-N (amina aromática), N-H
1004,42 cm-1 C-N (amina)
911,45 cm-1 C-O
774,20 cm-1 C=C (alcano)
Al tener mayor afinidad este espectro del poliuretano con terminación epoxica en la
figura 10 y el espectro del residuo en la figura 8, se encontraron 8 picos idénticos,
no obstante, existen picos 2 ubicados en la longitud de onda 1719.90 cm-1 y 911.45
cm-1 con los cuales el espectro del residuo y el espectro de poliuretano con
terminación epoxi no tienen en común. Las diferencias y similitudes en sus picos
reflejan que tienen grupos funcionales o composiciones similares, con respecto a
las figuras 8,9 y 10 tienen algunos picos cercanos o en su mismo punto, de esto se
difiere que hay una tendencia poliuretanica, y que, debido a las composiciones
diferentes de cada material, ya sea por aditivos o por tener otro grupo funcional
como en este caso el siloxano presenta esta diferencia, que son menores que las
similitudes encontradas.
Al encontrar una tendencia del residuo de ser un poliuretano con alguna resina
epoxica se desarrolló nuevamente el ejercicio comparativo con otro espectro,
espectro de poliuretano terminado en hidroxilo modificado por epoxi, en la figura 11.
Extraído del artículo “Polymer-plastics technology and engneering” del autor Yiding
Shen.
40
Figura 11. Espectro de Poliuretano terminado en hidroxilo (c. EPPU) modificado por epoxi
Para corroborar su afinidad con los poliuretanos con adición de una resina epoxica
se comparan los espectros de la figura 8 y 11, encontrando que poseen 4 picos
idénticos, no obstante, existen picos 3 ubicados en la longitud de onda 3454 cm-1,
1730 cm-1 y 1133 cm-1 con los cuales el espectro del residuo y el espectro de
poliuretano terminado en hidroxilo modificado por epoxi no tienen en común. De la
figura 9 se evidencia la misma tendencia con respecto a los demás espectros, esto
se debe a su composición principal que es de un poliuretano; cada material es
diferente del otro y por eso existen picos que no presentan una tendencia
comparable, por lo que este compuesto es un poliuretano epoxico que
adicionalmente se le agregó una ramificación hidroxila para evaluar su
comportamiento frente a otros aditivos agregados en su elaboración, según el
artículo. Después de analizar y realizar la comparación de los tres espectros con
41
respecto al espectro de la figura 8 y con el objetivo de resumir los datos
anteriormente encontrados, se realizó la tabla 2, en la cual se encuentra para cada
espectro los valores de los picos más representativos, junto con el grupo funcional
al cual se pertenecen.
3000-2840 C--H (alkane) 2940 y 2855 2941 y 2866 2939 y 2858,43 2980-
2850
42
Para los resultados obtenidos en el ensayo de FTIR del residuo (figura 8), se
compararon las zonas iniciales, medias y finales dando como resultado las
siguientes similitudes:
Comparando la fig. 8 encontramos una similitud en los picos a los que corresponden
los grupos funcionales amida primaria (C=O), amina (N-H), amina aromática (C-N).
Para la fig. 9 los espectros comparten los siguientes grupos funcionales: amina (N-
H), amina aromática (C-N). Para la fig. 10 el grupo amina.
Luego de comparar las diferentes zonas de los espectros, procede a analizar los
datos obtenidos.
43
resistencia a la humedad con alta durabilidad. Además de tener un bajo costo esta
materia prima por ser un residuo. Se pretende fabricar una pintura con precios más
bajos para competir en el mercado y poder en un futuro utilizarla en otras
aplicaciones como acabado para la decoración y protección de superficies metálicas
y de fibra de vidrio, para el exterior de tanques, tuberías, maquinaria, equipos y
estructuras. En una gran variedad de ambientes industriales con alto grado de
contaminación (plantas de refinación del petróleo, químicas, petroquímicas, etc.)33 .
44
3. OBTENCIÓN DE UNA PINTURA PARTIENDO DEL RESIDUO KYSTALFLEX
El siguiente capítulo tiene como finalidad generar una formulación de pintura a nivel
laboratorio y que sirva como base para la producción a nivel piloto e industrial de la
misma, partiendo de una formulación obtenida en la investigación bibliográfica,
realizando experimentos previos para determinar sus porcentajes en la pintura y la
necesidad de su presencia. Posteriormente realizar un control de calidad de la
pintura para verificar si el producto tiene la calidad deseada y si cumple con las
especificaciones comparando sus valores con los de las pinturas comerciales.
45
● Balanza analítica BBG, con capacidad máx. de 600g y error de +/- 0,01
● Probeta de plástico
● Envases de vidrio con tapa plástica
46
La muestra del Percoloetileno no fue positiva, ya que el residuo mostró muy pocos
cambios en su forma, en el círculo rojo de la figura 14 se observa la película del
residuo sin disolver, se eliminaron sus estrías, sin embargo, no es tenido en cuenta
para las siguientes pruebas.
La muestra con Tolueno también dio negativo para la dilución del residuo, en el
círculo rojo de la figura 15 se muestra en gran parte el residuo sin un cambio
perceptible, al momento de retirar el residuo se apreció que el tolueno no tiene poder
de dilución frente al residuo.
47
Al igual que el Tolueno, la muestra con Xileno, figura 16, no presentó cambios al
transcurrir el tiempo de contacto con el solvente, y como se señala en el círculo rojo
la muestra del residuo permaneció intacta.
48
El solvente RyL (Solvente 37) mostró un buen desempeño para diluir el residuo, con
un fluido de apara ciencia lechosa y con menos grumos con respecto al cloruro de
metileno, el solvente RyL logró diluir completamente el residuo como se observa en
la figura 18.
El solvente DMF o DMFA al igual que el solvente RyL y el Cloruro de metileno logró
diluir en su totalidad el residuo, con un fluido más uniforme que el resto, en el círculo
rojo de la figura 19 se muestra el resultado a las 24 horas de contacto con el
solvente, donde no se aprecian partes del residuo sin disolver.
49
Durante esta prueba, se observó que las tapas de plástico de los frascos de vidrio
se expandieron, esto se debe a los gases producidos por los solventes, además el
material de la tapa era polipropileno, el cual no tiene buena resistencia a los
solventes. Luego de obtener los tres frascos con residuo diluido, se agregaron unas
gotas de agua, con el fin de determinar si la muestra podría llegar a ser soluble en
agua y se observó que el residuo después de estar disuelto por completo, se volvía
a solidificar. Por lo tanto, se determinó que en la formula no se agregaría agua, para
evitar formación de grumos en la pintura.
Para iniciar esta prueba, se marcaron cuatro frascos por cada solvente (elegido en
el numeral anterior), y en cada uno de ellos un volumen definido y su porcentaje en
peso de poliuretano para evaluar su viscosidad, esta es la variable de respuesta, ya
que al fabricar la pintura todas las muestras se van a comparar con respecto a la
viscosidad de una pintura comercial, además una mayor o menor viscosidad podrían
ocasionar grumos en la pintura o mala adherencia en el sustrato. Adicionalmente se
calculó el tiempo requerido para obtener una solución homogénea.
50
● Balanza analítica BBG, con capacidad máx. de 600g y error de +/- 0,01
● Probeta de plástico
● Viscosímetro Brookfield análogo
● Envases de vidrio con tapa plástica
Para determinar las viscosidades por medio del viscosímetro análogo de Brookfield
es necesario comprobar que se encuentra en el nivel indicado, este se comprueba
visualizando el equipo en un plano superior como lo indica la figura 120:
Las pruebas con los solventes cloruro de metileno, DMF y solvente RyL se
prepararon con la relación peso/ volumen propuestas con el fin de obtener una
51
relación para cuantificar y posteriormente generar una formulación, al no obtener la
densidad del residuo y evitar errores al momento de calcularse, se prefiere utilizar
el peso. Y para observar el aumento de volumen al solubilizarse la muestra se tiene
en cuenta el volumen del solvente para su relación, estas relaciones se encuentran
referenciadas en la tabla 3.
1 0,2
2 0,25
3 0,3
4 0,35
Fuente: elaboración propia
Cloruro de metileno
Figura 21. Cloruro de metileno 20% Figura 22. Cloruro de metileno 25%
52
Figura 23. Cloruro de metileno 30% P.U. Figura 24. Cloruro de metileno 35% P.U.
En la tabla 4 se encuentran los valores de la viscosidad para las cuatro pruebas con
cloruro de metileno, y se determinó que en las pruebas 3 y 4 del cloruro de metileno,
figuras 23 y 24, las cuales tenían una relación peso/volumen de 0,30 y 0,35 no fue
posible realizar la medición de la viscosidad ya que no se diluyo en su totalidad el
residuo.
Cloruro de metileno
Ensayo Valor medido Aguja Velocidad
1 31,5 4 20
2 15,5 5 10
3 Por fuera del rango N/A N/A
4 Por fuera del rango N/A N/A
Fuente: elaboración propia
Para lograr obtener el valor de viscosidad es necesario realizar unos cálculos, estos
se encuentran compilados junto con los demás resultados de los solventes en la
tabla 7.
Solvente RyL
Al momento de realizar los ensayos con el solvente RyL, se formaron burbujas como
se señala en los círculos rojos de las muestras, adicional a esto se señalan en la
53
parte superior de las figuras 27 y 28 una falta de uniformidad en el fluido, con grumos
y partes del residuo sin disolver.
Figura 25. Solvente RyL 20% P.U. Figura 27. Solvente RyL 30% P.U.
Figura 26. Solvente RyL 25% P.U. Figura 28. Solvente RyL 35% P.U.
54
Tabla 5. Resultados Solvente RyL viscosímetro
Solvente RyL
Ensayo Valor medido Aguja Velocidad
1 55,5 4 50
2 38 4 20
3 Sin valor constante N/A N/A
4 Por fuera del rango N/A N/A
Fuente: elaboración propia
DMF
Figura 29. DMF 20% P.U. Figura 30. DMF 25% P.U.
55
Figura 31. DMF 30% P.U. Figura 32. DMF 35% P.U.
DMF
Ensayo Valor medido Aguja Velocidad
1 31 4 20
2 57 4 20
3 59 6 20
4 67 6 20
Fuente: elaboración propia
Para los valores medidos de cada solvente se realiza un cálculo con forme a la
ecuación 2 provista por el manual del viscosímetro obteniendo los siguientes
cálculos:
56
Ecuación 9. Viscosidad 25% DMF
Ecuación 11. Viscosidad 35% DMF
𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑐𝑃) = 57 ∗ 100 = 5700
𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑐𝑃) = 67 ∗ 500 = 33500
Ecuación 10. Viscosidad 30% DMF
Viscosidad (Centipoise)
% de Poliuretano
Solventes
20% (1) 25% (2) 30% (3) 35% (4)
57
De acuerdo a la viscosidad obtenida se eligió la muestra del 20% de PU para los
tres solventes ya que era la menos viscosa, favorable para la manipulación y
pensando en el transporte de esta en una planta piloto a la segunda parte del
proceso donde se agregarán cargas para dar las propiedades necesarias para ser
una pintura, cabe aclarar que en Colombia no hay una normativa que indique un
rango de viscosidades en las cuales se deben encontrar las pinturas, cada productor
propone una viscosidad diferente. Como variable repuesta se determinó la
viscosidad porque esta permite comparar cuantitativamente la fluidez de la base, ya
que al ser menos viscoso aumenta la facilidad para mezclar las cargas en la
segunda parte del proceso.
58
Tabla 8. Base de datos solvente-precio por Kg.
Empresa Cloruro de
metileno
DMF 153
Cloruro de metileno 40
59
seca más rápido la pintura, en este caso para el cloruro de metileno los ensayos
realizados con este solvente se secaban muy rápido generando un fluido altamente
viscoso y con dificultad para su fluidez, adicional para los ensayos realizados con
este solvente la tapa plástica era la que más deformaciones tenía, esto genera un
aumento del volumen al interior del frasco por la expansión del gas, ya que estas
moléculas se encuentran más separadas que en un líquido. El solvente que mayor
tiempo de secado presenta es el DMF ya que su punto de ebullición es el más alto,
si solo se tendría en cuenta este aspecto se elegiría este y el Solvente RyL para
realizar más pruebas para ver su comportamiento al mezclar las cargas de la
pintura.
Cloruro de Metileno: 2
DMF: 3
Solvente RyL: 2
El DMF tiene un alto costo en relación a los otros solventes y una baja disponibilidad
en el mercado y el Cloruro de Metileno tiene un costo promedio y alta disponibilidad
en el mercado adicional la muestra con el cloruro de metileno expuesta al ambiente
se solidificó y formo grumos.
60
hacen el ideal para realizar una formulación, en la ponderación de puntajes también
presentó mayores beneficios tanto económicos como favorables para un proceso
en grandes cantidades al momento de desarrollar esta primera parte para la
obtención de una base para generar la pintura.
La agitación es uno de los factores que permite que la dilución se haga más rápida
y controlada, por tanto, se evaluó su necesidad para cada etapa del proceso.
34 Ibid., p. 9
61
reactividad fotoquímica de importancia por medio de la cual los rayos de luz solar
(los rayos uv ) en un ambiente húmedo producen un cambio del oxígeno O2 al
ozono O3 radical libre , aumentando el poder fuerte oxidativo, degradando los
polímeros y produciendo caleo, así como atacando los pigmentos orgánicos 35.
Santos, 2009. p. 21
39 SCHWEIGGER, Enrique. Manual de pinturas y recubrimientos plásticos, Ediciones Díaz de
Santos, 2005. P. 87
62
Figura 33. Agitación para mezclar las cargas en la pintura.
Luego de realizar la dispersión de la pintura con 1200 rpm se encontró que las
cargas se dispersan correctamente, las cargas deben ser agregadas una en una
con la condición que la carga agregada ya esté totalmente dispersa para adicionar
la otra.
Compuesto Porcentaje %
Agua 25,00
Polifosfato 0,10
Dispersante poliacrílico 0,30
Biocida 0,15
63
Éster de celulosa 60000 0,40
Antiespumante 0,15
Dióxido de titanio 10,00
Caolín calcinado 1,20
Carbonato cálcico 40,00
Resina 50% 20,72
Coalescente (4% 0,72
s/resina)2
Antiespumante 0,10
Agua Según
necesidades
FUENTE: CALVO, Carbonell, Jordi. Pinturas y recubrimientos: introducción a su tecnología,
Ediciones Díaz de Santos, 2009. p. 207. Consultado el 15 de septiembre del 2018.
64
Para el cuarto paso, #4 de la tabla 11, la metodología es la misma que en el segundo
paso para obtener la fórmula inicial para ver su comportamiento. Los porcentajes se
pueden observar en la tabla 11.
#1 #2 #3 #4
Compuesto Porcentaje Porcentaje Porcentaje Porcentaje
Solvente 25,00% 25,70% 64,33% 49,299%
Polifosfato 0,10% 0,10% 0,10% 0,077%
Antiespumante 0,15% 0,15% 0,15% 0,115%
Dióxido de titanio 10,00% 10,28% 10,28% 7,878%
Caolín calcinado 1,20% 1,23% 1,23% 0,943%
Carbonato cálcico 40,00% 41,12% 41,12% 31,512%
Resina 50% 20,72% 21,30% 13,18% 10,100%
Antiespumante 0,10% 0,10% 0,10% 0,077%
TOTAL 97,27% 100,00% 130,49% 100,00%
Fuente: elaboración propia
Las formulaciones fueron ajustadas con la finalidad de obtener una fórmula del
100%, agregando las condiciones explicadas anteriormente y omitiendo algunos de
sus compuestos.
Para la primera fabricación de la pintura y observar que comportamientos tenía esta,
se prepara en un frasco de vidrio la base de la pintura, esto es el residuo de
poliuretano ya disuelto en el solvente, en relación a los nuevos porcentajes de la
tabla 12, pretenden hacer 300 gramos de pintura, para lo cual se obtienen las
siguientes cantidades:
65
Se realizó un montaje en el mezclador del laboratorio, se inicia agitando con un
disco de cowles a 1200 rpm, la primera carga que se agrega es el bióxido de titanio,
y se espera hasta encontrar homogeneidad y no visualizar partículas sin disolver,
con la misma metodología se agrega el caolín calcinado, el carbonato de calcio, el
polifosfato y el antiespumante.
Carbonato de
Porcentaje
calcio (gramos)
31,51% 94,53
23,51% 70,53
15,51% 46,53
7,51% 22,53
Fuente: elaboración propia
66
● 31,51% Carbonato de calcio
67
● 15,51% Carbonato de calcio
Con el fin de visualizar únicamente las variaciones en las cantidades del carbonato
de calcio se compilan los datos tratados anteriormente en la tabla 18, junto con los
gramos de cada compuesto utilizado en las cuatro formulaciones propuestas.
68
Tabla 18. Fórmulas para la pre experimentación #1
Gramos
Compuesto 7,51% 15,51% 23,51% 31,51%
PU 30,3 30,3 30,3 30,3
Solvente 147,9 147,9 147,9 147,9
Bióxido de
titanio 23,64 23,64 23,64 23,64
Caolín calcinado 2,82 2,82 2,82 2,82
Carbonato de
calcio 22,53 46,53 70,53 94,53
Polifosfato 0,24 0,24 0,24 0,24
Antiespumante 0,57 0,57 0,57 0,57
Fuente: elaboración propia
Los resultados obtenidos en la tabla 18 para los porcentajes del 31,51% y 23,51%
fueron desfavorables para la mezcla, ya que no se logró dispersar el carbonato de
calcio, esta carga quedó suspendida a lo largo del tiempo mientras se agitaba. Por
lo cual se rechazaron esos porcentajes, con el 15,51% se obtuvo una mezcla muy
viscosa, sin apariencia a una pintura y con algunos sólidos suspendidos, arcillosa y
muy granulada, con baja consistencia y fue debido a la alta cantidad de carbonato
de calcio y a su lenta mezcla ya que se generaron aglomeraciones del carbonato y
los picos no tenían contacto con la base para mezclarse, el que mejor se comportó
fue el 7,51% ya que aparentemente sus sólidos fueron disueltos en su totalidad y
se tornó en una mezcla visualmente parecida a una pintura vinílica comercial, el
tiempo entre cada carga fue elativamente corto, de 5min aproximadamente y no se
formaron aglomeraciones de alguna carga.
69
Figura 34. Pintura con anti-espumante.
Obteniendo en la tabla 19, una fórmula ajustada al 100% sin anti espumante,
visualmente homogénea y con buena fluidez.
70
variar sus componentes, ya que al adicionar cada carga se presume un aumento de
tiempo para dispersarse y aumenta el precio de la pintura final, adicional a esto el
desarrollo experimental #2, pretende disminuir los porcentajes de cargas sin afectar
notablemente la pintura. Se propusieron tres pruebas de la siguiente manera:
Compuesto A1 A2 A3
Carbonato de
0,00% 10,00% 10,00%
calcio
Polifosfato 0,11% 0,11% 0,11%
Fuente: elaboración propia
Para las pruebas A1, A2 y A3 se decidió pintar unos bloques de madera por
inmersión ya que su aspecto era muy similar y su viscosidad relativamente cercana.
71
Figura 35. Probeta de madera pintada por inmersión con la Pintura A1.
Realizadas las inmersiones en las pinturas, la pintura A1, sin carbonato de calcio,
mostró un acabado con relieves indicadas en el círculo rojo de la figura 35, y con
un acercamiento en la figura 36, estos relieves son ocasionados por las
imperfecciones en la madera, ya que las probetas no fueron lijadas antes de su
inmersión con el fin de ver su poder cubriente y no tener la necesidad de aplicar
varias capas o en su defecto varias inmersiones por lo tanto su apariencia era
menos lisa al tacto con respecto a las pinturas A2 y A3, su viscosidad disminuyó
debido a que tiene una alta demanda de ligante, esto es la base de la pintura, su
porción líquida que contiene la resina y solvente, adicional a esto el carbonato de
calcio aporta poder cubriente a la pintura, esto para mitigar la necesidad de pasar
varias capas sobre una misma superficie para visualizar que está totalmente
cubierta, a este efecto se le conoce como mono capa y es el resultado de agregar
buenas cantidades de cargas, como lo es el bióxido de titanio y el carbonato de
calcio.
72
Figura 36. Relieves en la inmersión de la probeta en la pintura A1.
En la figura 37, se observa la pintura A2, la cual no mostró gran variación con la
pintura A3 (figura 38), sin embargo, según la consulta en la sección 3.4.2. el caolín
sirve para estabilizar la distribución de los pigmentos y para dar una viscosidad
aparente evitando la sedimentación de estos, aumentando la permeabilidad y
elasticidad de la pintura, por esta razón se decidió dejar las dos cargas, carbonato
de calcio y caolín por las propiedades que brindan a la pintura.
73
En la figura 34, se observa la pintura A3 fue realizada con la formulación final del
numeral 3.5.1., mostrando el mejor comportamiento, con una superficie lisa al tacto
y mejor poder cubriente con respecto a las otras 2, ya que fue en la que se
apreciaron menores imperfecciones de la madera y con un color blanco más
pronunciado y sin mancharse con facilidad respecto a las pruebas pintadas con las
pinturas A1 y A2.
74
Tabla 21. Diseño factorial 23 cambiando el porcentaje de los compuestos.
Compuesto Cantidad
75
Para obtener los ocho tratamientos previstos se realiza el siguiente procedimiento:
Figura 39. Proceso de laboratorio para obtención de pintura.
76
Al obtener los ocho tratamientos se pintaron las probetas de madera por inmersión,
ya que fue la técnica solicitada por la empresa pues se quería aplicar futuramente
en cercas de madera y fue la forma solicitada por un cliente interesado en el
desarrollo.
77
poco porcentaje de caolín utilizado. El tratamiento # 5, figura 46, es la que se ve de
color más brillante y con un color blanco, se encuentra en la segunda posición de
izquierda a derecha en la figura 41.
78
Figura 44. Tratamiento 3 Figura 46. Tratamiento 5
79
Figura 48. Tratamiento 7 Figura 49. Tratamiento 8
Compuesto Porcentaje
PU 13,32%
Solvente 65,00%
bióxido de titanio 10,30%
caolín calcinado 1,27%
carbonato de calcio 10,00%
polifosfato 0,11%
Total 100,00%
Fuente: elaboración propia
80
3.7 EVALUACIÓN DE CALIDAD DEL PRODUCTO
Para asegurar que la pintura pueda ser un proyecto viable en la empresa RyL
industrias S.A.S. debe cumplir algunos requerimientos que se tienen para el control
de calidad de pinturas, por esta razón se procedió a evaluar algunos aspectos como:
Primero se tomó una muestra del recubrimiento líquido y se mezcló bien a mano
antes de tomar las muestras. Después se pesó un plato de papel de aluminio y se
registró el peso al 0,1 mg más cercano. Se usaron guantes desechables (sin talco)
de goma. Para facilitar la dispersión de la muestra, se colocó un clip metálico
(parcialmente desplegado) en el plato de aluminio y se pesó con el plato. Luego se
agregó al plato de papel de aluminio la respectiva la cantidad de solvente (3±1ml
de solvente). Después se extrajo la jeringa de la muestra y luego se tiró de la punta
del émbolo 6 mm para extraer la muestra del cuello de la jeringa. A continuación, se
limpió la superficie exterior de la jeringa para eliminar el exceso de material luego
se tapó la jeringa, después se colocó la jeringa llena en la escala y se taró la escala.
Se usaron guantes para manipular la jeringa.
Después se retiró la tapa y se dispenso de la jeringa al plato el peso de la muestra
objetivo. Luego se agregó la muestra gota a gota al plato que contiene solvente. El
clip para papel puede se usó para ayudar a dispersar la muestra de recubrimiento
en el solvente41.
Después de dispensar la muestra, no se limpió la punta de la jeringa pues se retiró
la muestra del cuello de la jeringa tirando del émbolo hacia arriba, después se tapó
41AMERICAN SOCIETY OF TESTING MATERIALS, standard test method for volatile content of
coating. Estados Unidos: ASTM International: 2015. 5h. Il. (ASTM D2369-10)
81
y se colocó la jeringa en la balanza. Luego se Caliento el plato de papel de aluminio
en el horno de tiro forzado durante 60 minutos a 110 ± 6 ° C.
Para finalizar se retiró el plato del horno y se colocó inmediatamente en un
desecador, se dejó enfriar a temperatura ambiente ese registro el peso42 .
Para calcula el porcentaje de materia volátil (V) en la pintura se realizó la siguiente
ecuación:
𝑊2 − 𝑊1
𝑉𝐴 = 100 − [( ) ∗ 100]
𝑆𝐴
Donde:
𝑉𝐴 = % 𝑣𝑜𝑙𝑎𝑡𝑖𝑙
𝑊1 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜
𝑊2 = 𝑝𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑠 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑆𝐴 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
𝑉𝐵 = % 𝑣𝑜𝑙𝑎𝑡𝑖𝑙 ( 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑢𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜, 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑖𝑠𝑚𝑎
𝑚𝑎𝑛𝑒𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑉𝐴
𝑉 = % 𝑣𝑜𝑙𝑎𝑡𝑖𝑙 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
Ecuación 13. Calculo promediado para el porcentaje de materia volátil promedio con una
repetición.
𝑉 = (𝑉𝐴 + 𝑉𝐵 )/2
𝑁 = (𝑁𝐴 + 𝑁𝐵 )/2
Donde:
𝑁𝐴 = 100 − 𝑉𝐴
Ecuación 16. Materia no volátil para la repetición.
𝑁𝐵 = 100 − 𝑉𝐵
42AMERICAN SOCIETY OF TESTING MATERIALS, standard test method for volatile content of
coating. Estados Unidos: ASTM International: 2015. 5h. Il. (ASTM D23
82
Tabla 24. Sólidos totales en pinturas comerciales y pintura RyL
a) Tiempo establecido para tocar: después de aplicar una capa de la pintura en una
probeta se toca suavemente la película con la punta de un dedo limpio e
inmediatamente se coloca la punta del dedo contra un pedazo de vidrio limpio y
transparente. Se observa si alguno de los recubrimientos se transfirió al vidrio.
Para los fines de este ensayo, la presión de la punta del dedo contra el
recubrimiento no debía ser mayor que la requerida para transferir una mancha
del recubrimiento de 3 a 5 mm en sección transversal.
83
f) Tiempo de secado en seco: se coloca el panel de prueba en una posición
horizontal a una altura tal que cuando el pulgar se coloque sobre la película, el
brazo del que realiza la prueba este en una línea vertical desde la muñeca hasta
el hombro. Se apoya la película con el pulgar, ejerciendo la presión máxima del
brazo, al mismo tiempo que gira el pulgar en un ángulo de 90 ° en el plano de la
película. La película se considera seca o de fácil manejo cuando no hay
aflojamiento, desprendimiento, arrugamiento u otra evidencia de distorsión de la
película 43.
Para realizar esta prueba, primero se aplicó la pintura en un panel plástico y se dejó
secar durante 7 días. Al octavo día se aplicaron diferentes tipos de manchas sobre
la mitad de la superficie del panel luego de una hora se lavó la película de pintura
aproximadamente por 100 ciclos con una esponja y jabón (el jabón debe estar
debidamente pesado). Después se enjuagó, se secó y por último se evaluó el grado
de remoción de suciedad o manchas, la erosión y cualquier cambio en el brillo o
color entre el área lavada y no lavada44.
43 AMERICAN SOCIETY OF TESTING MATERIALS, standard test method for drying, curing, or film
formation of organic coatings at room temperature. Estados Unidos: ASTM International: 2003. 3h.
Il. (ASTM D1640-03)
44 AMERICAN SOCIETY OF TESTING MATERIALS, standard test method for practical washability
of organic coatings . Estados Unidos: ASTM International: 1994. 4h. Il. (ASTM D4828-94)
84
Los cambios apreciables con respecto al original son del lápiz mirado #2 y de la
solución de yodo, sin poder remover sus manchas totalmente.
45AMERICAN SOCIETY OF TESTING MATERIALS, standard test method for testing wáter
resistance of coatings using wáter inmersion. Estados Unidos: ASTM International: 2015. 3h. Il.
(ASTM D870-15)
85
3.7.5 Resistencia al álcali (ASTM D870-15). Para la prueba de resistencia al
álcali, se realizó el mismo procedimiento de la prueba resistencia al agua, la
diferencia es que la inmersión no se hace en agua sino en una sustancia alcalina.
Y se obtuvieron el siguiente resultado, el cual se comparó con los resultados de
las pinturas comerciales, El tiempo de la prueba fue de 18 horas, el sustrato de las
muestras fue vidrio plano transparente y se usó́ hidróxido de calcio para preparar
una solución de PH básico. La prueba se realizó́ con recirculación a 20 C,
obteniedo la tabla 27.
86
2. Todos los cortes se hicieron de aproximadamente 20 mm (3⁄4 in.) de largo, luego
se cortó a través de la película al sustrato en un movimiento constante con solo
suficiente presión en la herramienta de corte para que el filo alcance el sustrato.
3. Después de hacer los cortes requeridos se cepilló la película ligeramente con un
cepillo suave para eliminar las escamas desprendidas o las cintas de los
recubrimientos.
4. Luego se examinó la cuchilla de corte y no se notó perdida de filo. Se hicieron
cortes adicionales a 90° y centrados en los cortes originales.
5. Se cepillo el área como antes y se inspeccionó las incisiones para detectar si
había llegado al sustrato (madera).
6. Luego se retiran dos vueltas completas de cinta y se desecharon. Se cortó un
tramo adicional a una velocidad constante (sin tirones bruscos) y se cortó una
tira aproximadamente de 75 mm de longitud.
7. Se colocó el centro de la cinta sobre los cortes y se aplanó con el dedo sobre el
área de los cortes. Para garantizar que haya buen contacto con la película, se
frotó la cinta firmemente con el borrador del extremo de un lápiz.
8. Dentro de los 90 ± 30 s de la aplicación, se retiró la cinta sujetando el extremo
libre y rápidamente (sin halar) hacia atrás sobre sí misma tan cerca de un ángulo
de 180 ° en lo posible.
9. Se inspeccionó el área de la rejilla para eliminar el recubrimiento del sustrato o
de un recubrimiento anterior usando la lupa iluminada46.
Clasificación Descripción
Los bordes de los cortes son completamente parejos; ninguno
5B de los cuadros el enrejamiento formado por los cortes está
suelto.
Pequeñas escamas del recubrimiento están sueltas en las
4B intersecciones; menos del 5% del área está afectada.
46AMERICAN SOCIETY OF TESTING MATERIALS, standard test method for measuring adhesión
by tape test. Estados Unidos: ASTM International: 2009. 8h. Il. (ASTM D3359-09)
87
El revestimiento de ha rasgado a lo largo de los bordes en
1B tiras grandes y se han desprendido cuadros enteros. El área
afectada está entre el 35% y el 65% del enrejado.
0B El astillamiento y desprendimiento es peor que el grado 1B.
Fuente: AMERICAN SOCIETY OF TESTING MATERIALS, standard test method for measuring
adhesion by tape test. Estados Unidos: ASTM International: 2009. P4. Il. (ASTM D3359-09).
Consultado el 15 de noviembre del 2019.
Fuente: AMERICAN SOCIETY OF TESTING MATERIALS, standard test method for measuring
adhesion by tape test. Estados Unidos: ASTM International: 2009. P.4. Il. (ASTM D3359-09).
Consultado en noviembre del 2018.
88
Tabla 29. Adherencia de pintura epoxica y pintura RyL
No hay una normativa que indique en que valores se debe encontrar la viscosidad
de una pintura. En la norma indica que su valor debe ser un acuerdo entre partes.
Las unidades de los valores hallados están en Krebs, por lo cual fue necesario
convertir los centipoises a Krebs con ayuda del manual del viscosímetro Brookfield
KU-2, anexo C y se obtuvieron los resultados en la tabla 30.
Los datos de densidad y viscosidad de la pintura epóxica fue obtenida de los datos
de la ficha técnica de pintura epóxica poliamida de la empresa Pintuland, la pintura
vinílica de la ficha técnica de Vinílico 2 en 1 de la empresa ICO y la pintura de
poliuretano de la ficha técnica de Esmalte de poliuretano altos solidos de Pintuco.
Se puede observar que la pintura RyL es más viscosa que las pinturas comerciales,
89
como no hay una normativa que indique en que valores se debe encontrar la
viscosidad de una pintura y según la norma, esta indica que su valor debe ser un
acuerdo entre partes. La alta viscosidad no es un problema, ya que en la etiqueta
del producto se sugiere al comprador que al momento de aplicar esta pintura será
necesario diluirla con thinner.
90
Ecuación 18. Masa de la pintura para obtener la densidad
El brillo es una impresión sensorial causada por la reflexión de la luz sobre una
superficie; es una propiedad particularmente importante en pinturas de terminación
91
para exteriores (generalmente se requieren películas brillantes para facilitar la
limpieza e incrementar la intensidad de la luz reflejada) como también para interiores
(usualmente se especifican productos de poco brillo o bien mates para evitar las
molestias causadas por la reflexión de los rayos de luz concatenados en los ojos).
El método más frecuente para comparar el brillo de superficies pintadas es el
visual48, para nuestra aplicación en madera se observó poco brillo, y la luz no se
reflejaba, pero lejos de ser una pintura mate, nuestra apreciación de esta
característica fue neutral.
<https://www.pintomicasa.com/2013/03/propiedades-especificas-de-las-pinturas.html> [citado el 13
de noviembre de 2018]
92
4. DETERMINACION DE LAS ESPECIFICACIONES DE PROCESO PARA UNA
PLANTA PILOTO
Para determinar las condiciones del proceso para una planta piloto, se realizó una
prueba con 5 galones, equivalente a 18,93 galones. Se utilizo un agitador utilizado
en la empresa de 1200 rpm, con capacidad máxima de 10 galones, se cronometró
el tiempo para diluir el residuo de poliuretano, su tiempo aproximado fue de 8 horas
para obtener una dilución completa, al hacer la pintura en un mismo agitador se
identificó la necesidad de dividir el proceso en dos etapas, un proceso por lotes,
batch. El tiempo estimado para completar la mezcla de las cargas y obtener una
pintura homogénea y con la mínima cantidad de sólidos suspendidos evaluados
visualmente fue de 4 horas. Estos datos obtenidos sirvieron como referencia para
establecer tiempos y capacidades de los equipos a utilizar para la planta piloto.
93
una válvula de bola. Luego de llenar el agitador 2 (M-2), se agregan las cargas
debidamente pesadas y se agregan individualmente con el requisito que la
agregada anteriormente ya esté disuelta, el tiempo de residencia de cada carga
varía según la cantidad y se verifica mediante una inspección visual del operario.
Luego de mezclar todas las cargas, el operario realiza un segundo control de
calidad, extrayendo del agitador 2, 350 mL de muestra para determinar su
viscosidad y que la pintura no presente sólidos suspendidos, si la viscosidad está
muy alta, se procede a agregar thinner hasta obtener la viscosidad deseada y si se
evidencian la presencia de solidos suspendidos, se deja agitando más tiempo hasta
que la mezcla este homogénea. Se propone un tiempo aproximado de 4 horas para
mezclar todas las cargas, se recomienda agregar las cargas en el siguiente orden:
bióxido de titanio, caolín, carbonato de calcio y polifosfato de sodio. Al terminar de
mezclar las cargas y su respectiva revisión se procede a descargar mediante una
válvula de bola y se almacena la pintura, para posteriormente envasar en recipientes
de diferentes tamaños. Representado en la Figura 52, como diagrama del proceso
para producción de la pintura RyL.
Para determinar las variables que afectan las especificaciones de la planta piloto se
determinó junto con la empresa RyL Industrias S.A.S. fijar un objetivo mensual de
canecas para la comercialización de esta, el cual fue de 52 canecas de 5 gal. cada
una de pintura, para obtener la cantidad de litros mensuales de pintura se calculó
según la ecuación 20.
94
Ecuación 20. Volumen mensual de pintura
3,785 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑒𝑐𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎𝑠 ∗ 5𝑔𝑎𝑙 ∗
1 𝑔𝑎𝑙
Agitador 1
Agitador 2
Se recomienda un dispersor de alta velocidad que opere a 1200 rpm, debe permitir
la apertura de su tapa y debe ser un disco de cowles, así como en el agitador #1.
El diámetro del tanque debe ser de 2.5 a 3 veces superior al diámetro del disco
como se muestra en la figura 53, la altura en reposo de la pasta pigmentaria 2 a 3
veces y la distancia del disco hasta el fondo aproximadamente la mitad de su
diámetro.50
95
Figura 53. Relaciones de tamaño de agitadores con respecto al disco de cowles.
Por lo que la teoría sugiere esta relación dependiente del diámetro del disco, esta
relación se utiliza para la fabricación de pintura, para poder trabajar sobre estas
relaciones se tomó en cuenta el diámetro del tanque piloto en la empresa,
obteniendo 40mm para despejar el diámetro mínimo y máximo que puede tener el
disco, su relación de altura con respecto al fondo y su altura de reposo, obteniendo
rangos en los que puede oscilar.
40 𝑚𝑚
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚í𝑛. 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 = = 13,33 𝑚𝑚
3
40 𝑚𝑚
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚á𝑥. 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 = = 16 𝑚𝑚
2,5
96
48 𝑚𝑚
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑙 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = = 24 𝑚𝑚
2
Figura 54. Agitadores para planta piloto de 60L.
97
En la figura 54, se observan el prototipo de tanques que se quieren instalar en la
planta piloto, a diferencia que en la planta debe estar uno encima del otro.
A continuación, se realizó la tabla 32, en donde se encuentra los equipos que se
van a utilizar en la planta piloto, definiendo su cantidad y sus respectivas
características.
Tabla 32. Descripción de equipos y cantidades requeridas para montaje de una planta piloto.
Para obtener la cantidad de materia prima mensual con la que se debe tener
disponibilidad se realiza un balance de materia global, esto también permitirá una
proyección para establecer el costo de materia prima mensual en la planta piloto,
como se ha hablado anteriormente, el objetivo es producir 1000 Litros mensuales,
el balance de materia global se presenta para cada proceso discontinúo. La planta
cuenta con un horario diurno de trabajo de 8 horas, por tanto, es indispensable que
los dos agitadores trabajen simultáneamente. Cada día el proceso se realiza solo
una vez debido al tiempo estimado de producción que es de 8 horas para dilución y
4 horas para la mezcla, con el fin de trabajar un turno de 7am a 3pm diario se decide
98
que el primer día de operación solo se realice la base de pintura, debido a su
duración de 8 horas, y al día siguiente se realice la pintura y se prepare más base
de pintura para suplir el siguiente día.
Tabla 33. Cantidad de materia prima diaria requerida para planta piloto.
Compuesto Porcentaje Kilogramos
PU 13,32% 7,17
Solvente 65,00% 34,97
bióxido de titanio 10,30% 5,54
caolín calcinado 1,27% 0,68
carbonato de calcio 10,00% 5,38
polifosfato 0,11% 0,06
Total 100,00% 53,8
Fuente: elaboración propia
99
La cantidad acumulada se estimó mediante las perdidas obtenidas cuando se
realizó la prueba piloto de 5 galones, además se restó la cantidad de materia
prima extraída para los controles de calidad.
Figura 55. Diagrama de bloques con balance de materia para producción diaria de planta piloto.
51,8 𝐾𝑔/𝑑í𝑎
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑎 = = 48,14 𝐿/𝑑í𝑎
1,076 𝐾𝑔/𝐿
1000 𝐿
𝐷í𝑎𝑠 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = = 20,773
48,14 𝐿/𝑑í𝑎
Para un total de 22 días de producción para el primer mes y 21 días para los
siguientes meses de 8h cada uno.
100
4.4 DIAGRAMA PFD
101
5. DETERMINACION DE LA VIABILIDAD FINANIERA DEL PROCESO A
ESCALA PILOTO
Para realizar los costos fijos y variables se tuvieron las siguientes premisas:
5.1 INVERSIONES
102
De acuerdo con los datos de la tabla 34 se necesita invertir $9’400,000 para el
montaje de la planta piloto.
5.1.3 Capital de trabajo. Los gastos del capital de trabajo son necesarios para
poner en marcha el primer mes de producción, estos son compuestos por materias
primas, costos de energía eléctrica y mano de obra.
103
Tabla 36. Costos de materia prima.
Residuo Krystalflex
13.32% 0.1332 $ 266.40 $ 0.08
PE399
Solvente RyL 65.00% 0.65 $ 2,421.25 $ 0.77
Dióxido de titanio 10.30% 0.103 $ 1,442.00 $ 0.46
Caolín calcinado 1.27% 0.0127 $ 5.08 $ 0.002
Carbonato de calcio 10.00% 0.1 $ 26.00 $ 0.01
Tripolifosfato de sodio 0.11% 0.001 $ 4.40 $ 0.001
Total 100% 1 $ 4,165.13 $ 1.33
* Cambio al 8 de noviembre de 2019: COP$3.141,30/US$1.00
Fuente: elaboración propia
𝐾𝑔 𝐿 𝐾𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑔𝑎𝑙ó𝑛 = 1.076 ∗ 3.785 = 4.073
𝐿 𝑔𝑎𝑙 𝑔𝑎𝑙
104
Para operar la planta 21 días y producir 1076 Kg de pintura se necesita $4’481,540.
Agitador 1 $ 93,015.384
Agitador 2 $ 84,559.44
Total $ 101,471.33
Fuente: elaboración propia
105
control y diversas funciones que se necesitan en el proceso, para esto en la tabla
41, se calcula el costo fijo mensual de un operario según el salario mínimo mensual
legal vigente, con un nivel de riesgo 4 debido a un proceso industrial con reactivos
químicos, para la empresa se genera un total a pagar de $ 1’366,870.
106
Para concluir la inversión total se suman los anteriores conceptos dando como
resultado $28’868,470.
5.3 INGRESOS
Los ingresos suponen las ventas realizadas por la empresa por medio de la
comercialización de la pintura, proponiendo un 30% de utilidad sobre el costo de
producción, para este caso se ha fijado vender mensualmente 52 canecas de
pintura, con base a los costos de producción mencionados se presume el 30% como
ingreso por ventas. Adicionalmente se aclara para fines prácticos que los precios
del producto van a ser constantes a lo largo del tiempo.
5.4 FINANCIACIÓN
107
Ecuación 22. Ecuación para calcular cuotas fijas
𝑃(1 + 𝐼)𝑛 ∗ 𝐼
𝐶=
(1 + 𝐼)𝑛 − 1
$ 16 000,000 ∗ (1 + 0.797%)12 ∗ 0.797%
′
𝐶= = $ 1′403,411.79
(1 + 0.797%)12 − 1
$6′356,470
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 = $ 76′ 277,640
𝑚𝑒𝑠
$8′ 263,411
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠 = ∗ 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 = $ 99′ 160,932
𝑚𝑒𝑠
$ 8′ 900,000
𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = $890,000 𝑝𝑜𝑟 𝑎ñ𝑜
10 𝑎ñ𝑜𝑠
108
Figura 57. Flujo de caja del proyecto.
109
Ecuación 23. Ecuación de la TIO.
𝐹𝐶1 𝐹𝐶𝑛
𝑉𝑃𝑁 = −𝐹𝑜 + + ⋯ +
(1 + 𝑇𝐼𝑂)1 (1 + 𝑇𝐼𝑂)𝑛
VPN = $ 35’652,570.5
Debido a que el Valor presente neto es positivo para los 5 años de operación del
proyecto se tiene una buena apreciación para su realización, cumpliendo con el
objetivo financiero maximizando la inversión.
España, 1990.
110
2. Según el Lic. Guillermo Hernández Chárraga, la TIR, es la máxima tasa de
interés que puede pagarse a que gana el capital no amortizado en un período
de tiempo y que conlleva a la recuperación o consumo del capital53.
TIR = 64%
Obtenemos una tasa interna de retorno alta para el inversionista, útil como criterio
para tomar una decisión de inversión, teniendo una rentabilidad mayor que sin
proyecto.
𝑉𝑃𝐼
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐵/𝐶 =
𝑉𝑃𝐶
Donde:
111
B/C = 1 = VAN igual a cero (0), por tanto, los Costos = Beneficios.
B/C < 1 = VAN negativo, por lo que se rechaza el proyecto55.
55 Sosa, Flores, Miguel (ed), et al. Fundamentos teórico-metodológicos para la evaluación económico-
financiera de proyectos de inversión, El Cid Editor, 2007.
112
6. CONCLUSIONES
Durante la elección del solvente, solo 3 de los 8 que fueron utilizados diluyeron
el residuo, debido a que este no es poliuretano puro, sino que contiene otros
compuestos los cuales variarían la solubilidad del residuo. Luego de esto se
determinó que es necesario agitar el solvente con el residuo para lograr una
mezcla homogénea, de igual forma se determinó el tiempo de dilución del
agitador 1, mediante una prueba piloto de 5 galones, la cual se realizó en las
instalaciones de la empresa RyL Industrias S.A.S., determinando un tiempo
aproximado de 8 horas; y para el agitador 2 la velocidad de agitación se
determinó teóricamente. Posteriormente se determino la fórmula final de la
pintura mediante un diseño de experimentos evaluando la presencia de cargas
y pigmentos, además variando las cantidades de cada una, logrando una
viscosidad mayor, por esta razón se disminuyó el porcentaje de carbonato de
calcio, ajustando la formula siempre con respecto a la viscosidad; por otro lado,
se omitieron compuestos ya que el residuo en su composición los aportaba, y
no eran fundamentales para la producción de la pintura.
113
buscaron los equipos necesarios para hacer posible el montaje en la empresa
RyL de una plata piloto para productor pintura.
114
7. RECOMENDACIONES
Generar los valores para cada una de las pruebas de calidad realizadas a la
pintura, para desarrollar un proceso más estandarizado y obtener una pintura de
mejor calidad.
Estudiar más aplicaciones tanto para la base de la pintura como para la pintura.
115
BIBLIOGRAFIA
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coatings at room temperature. Estados Unidos: ASTM International: 2003. 3h. Il.
(ASTM D1640-03). Consultado el 12 de noviembre del 2018.
________, standard test method for testing wáter resistance of coatings using
wáter inmersion. Estados Unidos: ASTM International: 2015. 3h. Il. (ASTM D870-
15). Consultado el 12 de noviembre del 2018.
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Unidos: ASTM International: 2009. 8h. Il. (ASTM D3359-09). Consultado el 12 de
noviembre del 2018.
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nuestro planeta [en línea]. http://www.bbc.com/mundo/noticias42304901>. citado
el 7 de septiembre del 2018
116
CORNISH, María Lucia. El ABC de los plásticos. México: Universidad Ibero
Americana . Mexico: 1997. ISBN 9688592838. Citado el 4 de noviembre del 2018.
________. Pinturas al agua tipo emulsión. Bogotá: ICONTEC, 2015. 15p: il. (NTC
1335).
117
POLYMER SCIENCIE LENGUAGE CENTER. Mechanical properties of polymers.
En línea. http://www.pslc.ws/spanish/mech.htm. Citado el 07 de diciembre de
2017
118
ANEXOS
119
ANEXO A.
FICHA TÉCNICA DEL KRYSTALFLEX
120
121
ANEXO B.
CONVERSIÓN VISCOSÍMETRO BROOKFIELD.
Serie RV
1 2 3 4 5 6 7
0.5 200 0.5 800 0.5 2000 0.5 4000 0.5 8000 0.5 20000 0.5 80000
1 100 1 400 1 1000 1 2000 1 4000 1 10000 1 40000
2 50 2 200 2 500 2 1000 2 2000 2 5000 2 20000
2.5 40 2.5 160 2.5 400 2.5 800 2.5 1600 2.5 4000 2.5 16000
4 25 4 100 4 250 4 500 4 1000 4 2500 4 10000
5 20 5 80 5 200 5 400 5 800 5 2000 5 8000
10 10 10 40 10 100 10 200 10 400 10 1000 10 4000
20 5 20 20 20 50 20 100 20 200 20 500 20 2000
50 2 50 8 50 20 50 40 50 80 50 200 50 800
100 1 100 4 100 10 100 20 100 40 100 100 100 400
Factor de conversión
Velocidad
Número de aguja
122
ANEXO C.
CONVERSIÓN VISCOSIDAD CP A KREBS.
123
ANEXO D.
GASTOS ESTUDIO DE INGENIERÍA.
124
ANEXO E.
TASA DTF AL DÍA 21 DE NOVIEMBRE DEL 2018.
125
ANEXO F.
INFORME DE ENSAYO UNIVERSIDAD NACIONAL, PRUEBAS DE CALIDAD.
126
127
128