Montaje Máquina SAW Tesis
Montaje Máquina SAW Tesis
Montaje Máquina SAW Tesis
Caracas, 2004
RESUMEN
Hernández O Eduardo E, Moreno F Fran C.
MONTAJE Y CALIBRACIÓN DE UNA MÁQUINA DE SOLDADURA
POR ARCO SUMERGIDO, UTILIZADA PARA LA FABRICACIÓN
DE TUBERÍAS HELICOIDALES DE ACERO
Tutor Académico: Prof. Rodolfo Monsalve. Tutor Industrial: Ing. Orlando Gíl. Tesis.
Caracas, UCV. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Ciencia
de los Materiales. 2004.
Palabras Claves: SAW, Máquina conformadora de tubos, Tubos con costura Helicoidal,
API 5L X65, Material de Aporte, Laminación Controlada, Aceros HSLA.
Usos ................................................................................................................................................ 2
Planeación y Control de Proyectos con PERT- CPM........................................................3
Graficas PERT .......................................................................................................................................... 5
Partes de la Máquina.................................................................................................................... 9
ii
Rodillos Controladores de la Alimentación y Cajas de Engranajes ........................................................ 14
Sección de Fresado.................................................................................................................................. 16
Construcción de la Jaula.......................................................................................................................... 22
iii
Cortadora de Plasma ............................................................................................................................... 23
Mesa de Conformación............................................................................................................... 27
Brazos Expulsores....................................................................................................................... 32
Soldadura por Arco Sumergido (SAW)............................................................................33
Descripción .................................................................................................................................. 33
Métodos Generales...................................................................................................................... 35
Equipo.......................................................................................................................................... 36
iv
Fuentes de Potencia................................................................................................................................. 36
Controles ................................................................................................................................................. 39
Materiales .................................................................................................................................... 41
Electrodos................................................................................................................................................ 42
Fundentes ................................................................................................................................................ 43
Polaridad ................................................................................................................................................. 50
Procedimiento de Soldadura...................................................................................................... 56
v
Terminación del Arco................................................................................................................. 57
Soldaduras Circunferenciales.................................................................................................... 58
Eliminación de Escoria............................................................................................................... 59
Parte II .................................................................................................................................61
Fundamentos Generales del Trabajo de los Metales.......................................................61
Conformación de la Chapa Metálica ........................................................................................ 62
Conformado de Tubos................................................................................................................ 65
vi
Precalentamiento ........................................................................................................................ 74
Fundentes para Arco Sumergido.......................................................................................74
Tipos y Características Generales ............................................................................................. 75
Fundentes Activos:.................................................................................................................................. 75
Fundentes Neutros................................................................................................................................... 76
Formación de Martensita......................................................................................................................... 88
vii
Efecto Bauschinger en Aceros HSLA ..................................................................................................... 95
Aporte Calórico....................................................................................................................................... 99
viii
Estudio de Propiedades Mecánicas en Tuberías de Acero API 5L X65 Soldadas por SAW
.................................................................................................................................................... 121
CAPITULO III..................................................................................................................135
RESULTADOS .................................................................................................................135
Calibración ................................................................................................................................ 135
Estudio de las Propiedades Mecánicas de Tubos de Acero API 5L X65 ............................. 136
ix
Ensayos de Dureza ................................................................................................................................ 142
CAPITULO V ...................................................................................................................160
DISCUSIÓN DE RESULTADOS....................................................................................160
Montaje de la Máquina ............................................................................................................ 160
x
Microestructura ..................................................................................................................................... 169
CONCLUSIONES ............................................................................................................174
RECOMENDACIONES ..................................................................................................177
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS............................................................................179
xi
INDICE DE TABLAS
Tabla 2 - Desplazamientos recomendados para soldaduras circunferenciales. Tomada del Manual de
Soldadura-4 ...................................................................................................................................................... 73
Tabla 3 - Denominación utilizada por Lincoln para cada tipo de fundente. Lincoln Electric-22. ................... 78
Tabla 4 - Temperatura de prueba y Energía Absorbida................................................................................. 104
Tabla 5 - Métodos de Inspección .................................................................................................................... 105
Tabla 6 - Duración de cada etapa del montaje............................................................................................... 113
Tabla 7 - Actividades vs. Tiempos en el PERT ............................................................................................... 119
Tabla 8 - Composición química de Aceros a soldar según API 5L PSL 1...................................................... 122
Tabla 9 - Composición Química de Aceros para soldar según API 5L PSL 2 .............................................. 122
Tabla.10 - Datos de las Bobinas Suministradas por SIDOR .......................................................................... 123
Tabla 11 - Propiedades mecánicas requeridas por la especificación API 5L X65......................................... 123
Tabla 12 - Combinaciones de Material de aporte utilizado. .......................................................................... 124
Tabla 13 - Composición química de los tres tipos de alambres. .................................................................... 124
Tabla 14 - Composición química del fundente ............................................................................................... 125
Tabla 15 - Parámetros de Soldadura utilizados. ............................................................................................ 127
Tabla 16 - Bobinas utilizadas en el estudio del metal base ............................................................................ 129
Tabla 17 - Valores de referencia utilizados en la empresa............................................................................. 132
Tabla 18 - Valores de dureza basados en la norma o referencia. .................................................................. 133
Tabla 19 - Parámetros de Calibración para la Fabricación de Tuberías de 30´´ de diámetro...................... 135
Tabla 20 - Parámetros de Calibración para la fabricación de tuberías de 30´´ de diámetro ........................ 136
Tabla 21 -Descripción de la Materia Prima y Cantidad de Tubos Producidos por Bobina Conformada ..... 137
Tabla 22 - Combinaciones Utilizadas en el Estudio de los Materiales de Aporte.......................................... 138
Tabla 23 - Parámetros de Soldadura y Aporte calórico Utilizados en la Bobina N°1 ................................... 138
Tabla 24 - Resultados del Ensayo de Tracción del Tubo N° 2 ....................................................................... 138
Tabla 25 - Resultados del Ensayo de Impacto del Tubo N°2.......................................................................... 139
Tabla 26 -Resultados del Ensayo de Dureza Realizado al Tubo N° 2 ........................................................... 139
Tabla 27 - Resultados del Ensayo de Doblez Realizado al Tubo N° 2 .......................................................... 140
Tabla 28 - Parámetros de Soldadura y Aporte calórico Utilizados en la Bobina N°2 ................................... 141
Tabla 29 - Resultados del Ensayo de Tracción del Tubo N°7 ........................................................................ 141
Tabla 30 - Resultados del Ensayo de Impacto del Tubo N°7.......................................................................... 141
Tabla 31 - Resultados del Ensayo de Dureza Realizado al Tubo N° 7 .......................................................... 142
Tabla 32 - Resultados del Ensayo de Doblez Realizado al Tubo N° 7 .......................................................... 143
Tabla 33 - Parámetros de Soldadura y Aporte calórico Utilizados en la Bobina N°3 ................................... 143
Tabla 34 - Resultados del Ensayo de Tracción del Tubo N°13 ...................................................................... 144
xii
Tabla 35 - Resultados del Ensayo de Impacto del Tubo N°13........................................................................ 144
Tabla 36 - Resultados del Ensayo de Dureza Realizado al Tubo N° 13 ........................................................ 145
Tabla 37 - Resultados del Ensayo de Doblez Realizado al Tubo N° 13 ........................................................ 148
Tabla 38 - Análisis Químico Material Base.................................................................................................... 149
Tabla 39 - Resultado de Ensayos de Tracción de las bobinas 1,2 y 3 ............................................................ 152
Tabla 40 - Resultado de Ensayos de Tracción de las bobinas 4,5 y 6 ............................................................ 154
Tabla 41 - Forma de variar los parámetros y mejorar las propiedades mecánicas....................................... 172
xiii
INDICE DE FIGURAS
Figura 15 - Flujograma del Proceso de Fabricación de Tubos con Costura Longitudinal por SAW. ............. 68
Figura 17 - Flujograma del proceso de manufactura de la tubería soldada helicoidalmente. (Figura tomada
del CROWN HOLLANDER-9).......................................................................................................................... 70
Figura 28 - Esquema que representa las partes de la máquina. .................................................................... 112
Figura 29 - Diagrama Esquemático de la programación realizada para el montaje de la máquina............. 116
Figura 30 - Continuación de la programación del Montaje........................................................................... 117
Figura 31 - Gráfica PERT .............................................................................................................................. 118
Figura 40 - Probeta Charpy. Los dibujos no están a escala, las medidas son las referenciadas en la norma
........................................................................................................................................................................ 132
Figura 64 - Resultado del Ensayo de Impacto Realizado al Tubo N° 2. ........................................................ 139
Figura 65 - Representación del Ensayo de Dureza Realizado al Tubo N° 2 ................................................. 140
Figura 66 - Resultado del Ensayo de Impacto Realizado al Tubo N° 7 ......................................................... 142
Figura 67 - Representación del Ensayo de Dureza Realizado al Tubo N° 7 ................................................. 143
Figura 68 - Resultado del Ensayo de Impacto Realizado al Tubo N° 13 ....................................................... 145
Figura 69 - Perfil de Dureza Tubo N° 13 ....................................................................................................... 146
Figura 70 - Representación del Ensayo de Dureza Realizado en el Centro del Tubo N° 13......................... 146
Figura 71 - Representación del Ensayo de Dureza Realizado en el opuesto del Tubo N° 13 ....................... 147
Figura 72 - Representación del Ensayo de Dureza del Tubo N° 13 .............................................................. 147
Figura 73 - Resultados Máxima a la Tracción de los Tubos N° 2,7, 13......................................................... 148
Figura 74 - Resultados de Impacto en bobinas 1,2 y 3................................................................................... 149
Figura 85 - Comparación de los valores de rotura con los requeridos por la norma API 5L ....................... 153
Figura 86 - Comparación de los Niveles de Fluencia con los requeridos por la norma API 5L .................. 153
Figura 87 - Resultados de Fluencia Tomando las Probetas en zonas y Sentidos Diferentes de la Bobina N° 4
........................................................................................................................................................................ 155
Figura 88 - Resultados de Fluencia Tomando las Probetas en zonas y Sentidos Diferentes de la Bobina N° 5
........................................................................................................................................................................ 155
Figura 89 - Resultados de Fluencia Tomando las Probetas en zonas y Sentidos Diferentes de la Bobina N° 6
........................................................................................................................................................................ 156
Figura 90 - Comparación de los Resultados de Fluencia en sentido longitudinal de las Bobinas 4,5 y6...... 156
Figura 91 - Resultados de Fluencia en Sentido Longitudinal y Transversal de las Bobinas 4,5 y 6............. 157
Figura 92 - Comparación de los Resultados de Fluencia en Sentido Transversal de las Bobinas 4,5 y6...... 157
Figura 93 - Comparación de los Resultados de Fluencia en Sentido Longitudinal de Bobinas y Tubos ...... 158
Figura 94 - Comparación de los Resultados de Fluencia de las Bobinas 4, 5, 6 y Tubos 17, 23, 29............. 158
Figura 95 - Resultado de Resistencia a la fractura en Sentido Transversal de la bobina N° 4 ..................... 159
xiv
Figura 96 - Resultado de Resistencia a la fractura en Sentido Longitudinal de la bobina N°4 .................... 159
xv
INTRODUCCIÓN
En nuestro país, la Siderurgia del Orinoco (SIDOR) desde comienzo de los años 90 a
venido produciendo bobinas de acero, dejando a un lado la producción de planchas de bajo
espesor, esto atribuido al hecho de que la capacidad de producción favorecida con la
producción de bobina en comparación a la de planchas.
xvi
Aunado a este aspecto se ha venido desarrollando en los últimos años una política estatal
que favorece el consumo de productos nacionales, gracias a la disminución de aranceles en
comparación a los extranjeros que deben cancelar hasta un 100% adicional en su valor de
contribución.
xvii
información aquí detallada muestra el estudio de las propiedades obtenidas con la
utilización de diferentes materiales de aporte en el proceso de soldadura y el estudio de las
propiedades mecánicas observadas en bobinas de este material, lográndose determinar el
material de aporte a utilizar y los requerimientos en propiedades de materia prima empleada
para la fabricación de las tuberías por el método de arco sumergido como proceso de
soldadura.
El trabajo se limita al estudio de las propiedades mecánicas tanto de los tubos como del
acero, además del montaje de la máquina y producción de una primera orden de tuberías
que demuestren la utilidad de la misma una vez ensamblada. Estos son las necesidades de la
empresa para poder competir en el mercado nacional e internacional.
xviii
CAPITULO I
MARCO TEÓRICO
Parte I
Antecedentes
De acuerdo a CHUEN-8, dos son los orígenes del método del camino crítico: el método
PERT (Program Evaluation and Review Technique) desarrollado por la Armada de los
Estados Unidos de América, en 1957, para controlar los tiempos de ejecución de las
diversas actividades integrantes de los proyectos espaciales, por la necesidad de terminar
cada una de ellas dentro de los intervalos de tiempo disponibles. Fue utilizado
originalmente por el control de tiempos del proyecto Polaris y actualmente se utiliza en
todo el programa espacial.
El método CPM (Crítical Path Method) fue desarrollado también en 1957 en los Estados
Unidos de América, por un centro de investigación de operaciones para la firma Dupont y
Remington Rand, buscando el control y la optimización de los costos de operación
mediante la planeación adecuada de las actividades que componen un proyecto.
Ambos métodos aportaron los elementos administrativos necesarios para formar el método
del camino crítico actual, utilizando el control de los tiempos de ejecución y los costos de
operación, para buscar que el proyecto total sea ejecutado en el menor tiempo y al menor
costo posible.
1
Usos
• Que se deba ejecutar todo el proyecto o parte de el, en un tiempo mínimo, sin
variaciones, es decir, en tiempo crítico.
Dentro del ámbito de aplicación, el método se ha estado usando para la planeación y control
de diversas actividades, tales como construcción de presas, apertura de caminos,
pavimentación, construcción de casas y edificios, reparación de barcos, investigación de
mercados, movimientos de colonización, estudios económicos regionales, auditorias,
planeación de carreras universitarias, distribución de tiempos de salas de operaciones,
ampliaciones de fábrica, montaje de maquinaria, planeación de itinerarios para cobranzas,
planes de venta y censos de población.
El objetivo de los sistemas tipo PERT consiste en ayudar en la planeación y el control, por
lo que no implica mucha optimización directa. Algunas veces el objetivo primario es
determinar la probabilidad de cumplir con fechas de entrega específicas. También identifica
aquellas actividades que son más probables que se conviertan en cuellos de botella y señala,
por ende, en que puntos debe hacerse el mayor esfuerzo para no tener retrasos. Un tercer
objetivo es evaluar el efecto de los cambios del programa.
2
Planeación y Control de Proyectos con PERT- CPM
Todos los sistemas tipo PERT emplean una red de proyecto para visualizar gráficamente la
interrelación entre sus elementos. Esta representación del plan de un proyecto muestra
todas las relaciones de procedencia, respecto al orden en que se deben realizar las
actividades.
En la terminología de PERT, cada arco de la red representa una actividad, es decir, una de
las tareas que requiere el proyecto, cada nodo representa un evento que por lo general se
define con el momento en que se terminan todas las actividades que llegan a ese nodo. Las
puntas de flecha indican la secuencia en la que debe ocurrir cada uno de esos eventos. Lo
que es mas, un evento debe preceder a la iniciación de las actividades que llegan a ese
nodo. (En la realidad, con frecuencia se pueden traslapar etapas sucesivas de un proyecto,
por lo que la red puede representar una aproximación idealizada del plan de un proyecto).
El nodo hacia el que todas las actividades se dirigen es el evento que corresponde a la
terminación desde su concepción, o bien, si el proyecto ya comenzó, el plan para su
terminación.
Cada arco juega un doble papel, el de representar una actividad y el de ayudar a representar
las relaciones de procedencia entre las distintas actividades. En ocasiones, se necesita un
arco para definir las relaciones de procedencia aun cuando no haya una actividad real que
representar. En este caso, se introduce una actividad ficticia que requiere un tiempo cero, en
donde el arco que representa esta actividad ficticia se muestra como una flecha punteada
que indica esa relación de procedencia. Una regla común para construir este tipo de redes es
que dos nodos no pueden estar conectados directamente por más de un arco. Las
actividades ficticias también se pueden usar para evitar violar esta regla cuando se tienen
dos o más actividades concurrentes. Una vez desarrollada la red de un proyecto, el siguiente
paso es estimar el tiempo que se requiere para cada actividad. Estos tiempos se usan para
calcular dos cantidades básicas para cada evento, a saber, su tiempo más próximo y su
tiempo más lejano.
3
El tiempo más próximo para un evento es el tiempo (estimado) en el que ocurrirá el evento
si las actividades que lo proceden comienzan lo más pronto posible. Los tiempos más
próximos se obtienen al efectuar una pasada hacia delante a través de la red, comenzando
con los eventos iniciales y trabajando hacia delante en el tiempo, hasta los eventos finales,
para cada evento se hace un cálculo del tiempo en el que ocurrirá cada uno, si cada evento
procedente inmediato ocurre en su tiempo más próximo y cada actividad que interviene
consume exactamente su tiempo estimado. La iniciación del proyecto se debe etiquetar con
el tiempo 0.
El tiempo más lejano para un evento es él último momento (estimado) en el que puede
ocurrir sin retrasar la terminación del proyecto más allá de su tiempo más próximo. En este
caso los tiempos más lejanos se obtienen sucesivamente para los eventos al efectuar una
pasada hacia atrás a través de la red, comenzando con los eventos finales y trabajando hacia
atrás en el tiempo hasta los iniciales. Para cada evento él calculo del tiempo final en el que
puede ocurrir un evento de manera que los que le siguen ocurran en su tiempo mas lejano,
si cada actividad involucrada consume exactamente su tiempo estimado.
Sea la actividad (i, j) la actividad que va del evento i al evento j en la red del proyecto. La
holgura para un evento es la diferencia entre su tiempo más lejano y su tiempo más
próximo. La holgura para una actividad (i, j) es la diferencia entre el tiempo más lejano del
evento y el tiempo mas próximo del evento i más el tiempo estimado para la actividad.
Así, si se supone que todo lo demás marcha a tiempo, la holgura para un evento indica
cuanto retraso se puede tolerar para llegar a ese evento sin retrasar la terminación del
proyecto, y la holgura para una actividad indica lo mismo respecto a un retraso en la
terminación de esa actividad.
Una ruta crítica de un proyecto es una ruta cuyas actividades tienen la holgura cero. (Todas
las actividades y eventos que tienen holgura cero deben estar sobre una ruta crítica, pero no
otras.)
4
Esta secuencia de actividades críticas debe mantenerse estrictamente a tiempo, si se quiere
evitar retrasos en la terminación del proyecto. Esta información sobre los tiempos más
cercanos y más lejanos, las holguras y la ruta crítica, es invaluable para el administrador del
proyecto. Entre otras cosas, le permite investigar el efecto de posibles mejoras en la
planeación para determinar en donde debe hacerse un esfuerzo especial para mantenerse y
evaluar el impacto de los retrasos.
Graficas PERT
La gráfica PERT es una gráfica original de redes no medidas que contiene los datos de las
actividades representadas por flechas que parten de un evento i y terminan en un evento j.
5
Red de Actividades
FREDERICK-13, define red a la representación gráfica de las actividades que muestran sus
eventos, secuencias, interrelaciones y el camino crítico. No solamente se llama camino
crítico al método sino también a la serie de actividades contadas desde la iniciación del
proyecto hasta su terminación, que no tienen flexibilidad en su tiempo de ejecución, por lo
que cualquier retraso que sufriera alguna de las actividades de la serie provocaría un retraso
en todo el proyecto.
• Dos actividades que parten de un mismo evento y llegan a un mismo evento. Esto
produce confusión de tiempo y de continuidad. Debe abrirse el evento inicial o el
evento final en dos eventos y unirlos con una liga.
• Partir una actividad de una parte intermedia de otra actividad. Toda actividad debe
empezar invariablemente en un evento y terminar en otro. Cuando se presenta este
caso, a la actividad base o inicial se le divide en eventos basándose en porcentajes y
se derivan de ellos las actividades secundadas.
• Dejar eventos sueltos al terminar la red. Todos ellos deben relacionarse con el
evento inicial o con el evento final.
Hasta ahora se ha supuesto implícitamente que se puede obtener estimaciones con una
exactitud razonable del tiempo requerido para cada actividad del proyecto. En la realidad,
con frecuencia existe bastante incertidumbre sobre cuales serán estos tiempo; de hecho se
trata de una variable aleatoria que tiene cierta distribución de probabilidad. La versión
original de PERT toma en cuenta esta incertidumbre usando tres tipos diferentes de
estimaciones para los tiempos de las actividades, con el fin de obtener información básica
sobre su distribución de probabilidad. Esta información para todos los tiempos de las
6
actividades se utiliza para estimar la probabilidad de terminar el proyecto en la fecha
programada.
Las tres estimaciones empleadas por PERT para cada actividad son una estimación más
probable, una estimación optimista y una estimación pesimista. La estimación más probable
(denotada por m) intenta ser la estimación más realista del tiempo que puede consumir una
actividad. En términos estadísticos, es una estimación de la moda (el punto más alto) de la
distribución de probabilidad para el tiempo de la actividad. La estimación optimista
(denotada por a) procura ser el tiempo poco probable pero posible si todo sale bien; es en
esencia una estimación de la cota inferior de la distribución de la probabilidad. Por último,
se intenta que la estimación pesimista (denotada por b) sea el tiempo poco probable pero
posible si todo sale mal. En términos estadísticos, se trata en esencia de una estimación de
la cota superior de la distribución de probabilidad.
7
proyecto quede de nuevo en programa cambiando la asignación de recursos.
Las versiones originales de CPM y PERT difieren en dos aspectos importantes. Primero, el
CPM supone que los tiempos de las actividades son deterministicos (es decir, se pueden
predecir de manera confiable sin incertidumbre significativa), por lo que no necesita las tres
estimaciones que se acaban de describir. Segundo, en lugar de dar una importancia
primordial al tiempo (explícitamente), el CPM asigna la misma importancia al tiempo y al
costo y pone esto de relieve al construir un a curva de tiempo-costo para cada actividad,
(MARTIN-26).
La diferencia entre PERT y CPM es la manera en que se realizan los estimados de tiempo.
El PERT supone que el tiempo para realizar cada una de las actividades es una variable
aleatoria descrita por una distribución de probabilidad. El CPM por otra parte, infiere que
los tiempos de las actividades se conocen en forma determinísticas y se puede variar
cambiando el nivel de recursos utilizados. En la actualidad, las diferencias entre las
versiones actuales de PERT y CPM no son tan marcadas como se han descrito. Muchas
versiones de PERT permiten emplear una sola estimación (la más probable) para cada
actividad y omiten así la investigación probabilística.
8
Configuración de la Máquina
La información aquí detallada en esta sección fue tomada de CROWN HOLLANDER INC-
9: Wilson Byard 2000 Spiral Weld Pipe Mill.
Rango de Trabajo
Partes de la Máquina
• El Bastidor de Entrada
• La Mesa de Conformación
• El Bastidor de salida.
Bastidor de Entrada
9
posterior, sección de enderezado, la estación de empalme y la sección de preparación
superficial. En la parte superior del bastidor de entrada se encuentra la sección de
alimentación posterior o carro porta bobina, diseñada para ubicar la bobina en la entrada de
la máquina y des-bobinarla, sirviendo de esta forma como preparación a la entrada del
bastidor, donde la banda o lámina se aplana en la sección de enderezado al hacerla pasar
por 7 rodillos enderezadores. Seguidamente, se encuentra la estación de empalme o
estación de soldadura, en la cual se unen los dos extremos de las bobinas, es decir, la cola
de la bobina que está finalizando con la punta de la bobina entrante.
10
Mesa de Conformación
La sección de conformación comprende tres bancos de rodillos de formación, los cuales son
usados para formar o conformar la banda de la bobina y convertirla en una tubería en
espiral con un diámetro requerido. En este modulo, se encuentra el boom de conformación,
en el cual se instala el cabezal de soldadura interna.
11
Bastidor de Salida
El tubo recién formado es conducido hasta este módulo, donde se encuentra el cabezal de
soldadura externa. Aquí se produce el cordón de soldadura que finalmente sella el tubo y
completa el proceso. Esta sección es denominada la jaula de conformación o jaula de salida.
El tubo soldado sigue su recorrido desde la puerta o jaula de salida hasta el bastidor de
salida. Una vez que se consigue la longitud requerida un sistema de plasma corta el tubo a
la longitud deseada. El cabezal de la cortadora de plasma se mueve en la misma dirección
del tubo hacia el final del bastidor de salida y el corte resultante es circunferencial.
Utilizando un cabezal de plasma movible permite cortar mientras el tubo sigue su
movimiento normal aumentando la velocidad del proceso. Una vez cortado el tubo se
activan los brazos expulsores, siendo entonces el tubo desplazado del bastidor de salida
hacia la zona de revisión.
12
Componentes de la Máquina en Forma Detallada
13
Sistema de Posicionamiento del Ángulo de Conformación
Posicionamiento de la Bobina
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Rodillos Guías del Alimentador de Entrada
Sección de Enderezamiento
En esta estación se hace el empalme de la cola de una bobina con la entrada o punta de la
otra bobina. Desde la sección del rodillo enderezador la banda de la bobina de acero es
alimentada hacia la estación de soldadura transversal. Esta construcción permite sujetar la
cola de la bobina y la cabeza de la otra. Esto ayuda en el ajuste de las dos bobinas y en la
preparación de los dos extremos utilizando un equipo de corte oxiacetilenico que se
encuentra adaptado a esta sección.
15
Después de que cada extremo de las bobinas han sido preparadas, las mismas son ajustadas
con ayuda de las tenazas hidráulicas, son soldadas utilizando una máquina soldadora por
arco sumergido, la cual esta ajustada con una caja de control que es similar a la máquina
usada en la soldadura interna y externa del tubo, también en este punto un banco de cobre
es utilizado para minimizar la reparación del cordón.
Sección de Fresado
La banda pasa entonces hacia la sección de la fresadora de la máquina, donde los bordes
pueden ser preparados para la soldadura con biseles simples, en V o doble V.
16
Rodillos de Tracción
17
Rodillos Laterales Guía
Estas ruedas corren sobre unos arcos de acero que se encuentran ajustadas al piso, las
cuales permiten a las dos secciones un movimiento radial relativo a la mesa de
conformación. Esto establece el ángulo de conformación requerido para la manufactura del
tubo.
18
Sección de Conformación o Mesa de Conformación
Rodillos de Conformación
Tres bancos de rodillos son utilizados para formar el tubo. La parte frontal es montada
sobre la mesa de conformación superior, bajo la banda de acero que viene entrando. El
segundo banco de rodillos montado sobre la sección del boom, por encima de la banda,
sobre el lado inferior del brazo del boom. El brazo del boom es ajustado para amoldarse al
espesor y ancho de la banda de acero. El tercer banco de rodillos es montado sobre la mesa
de conformación y estos pueden ser ajustados por un gato manual, de forma horizontal,
para formar el doblez requerido de la banda.
19
Boom de Conformación
La sección del boom esta montada sobre la mesa de conformación usando tornillos de acero
que soportan grandes tensiones. Su posición puede cambiar dentro de la mesa de
conformación al ajustar estos tornillos y al operar el gato, para obtener el ajuste necesario
para asegurar la mejor posición o punto de soldadura. Un rodillo denominado inversor se
encuentra bajo la costura, en el punto de soldadura interna, para mantener la posición
correcta de los extremos de la banda. El rodillo se asegura dentro del montaje con un
posicionador manual y uno hidráulico, con la altura y con el ángulo de conformación.
El sistema utiliza un rayo láser tanto en la soldadura externa. El láser se encuentra ubicado
en los cabezales de las soldaduras y el mismo se encarga de controlar que los cabezales de
soldadura se encuentren alineados entre los dos extremos de la banda y de esta forma
asegurar que el depósito del cordón se haga en la separación de los dos extremos de la
banda.
20
Cabezal de Soldadura Interna
La sección de la jaula esta diseñada para soportar al tubo recién formado y mantener las
dimensiones y tolerancias del tubo. El cabezal de soldadura externa se encuentra localizado
en la parte superior de la jaula, la misma es conectada por un pívot o eje a la mesa de
conformación, esto permite a la jaula el movimiento, que es controlado por el operador
logrando abrir o cerrar la abertura o separación de los extremos de la banda.
21
Construcción de la Jaula
Esta sección comprende un arreglo de doble jaula complementado con rodillos superiores e
inferiores colocados para guiar y soportar al tubo recién formado, conduciéndolo hasta la
soldadura externa y subsecuentemente hacia el módulo de corte y la sección de salida.
Todos los rodillos deben ajustarse manualmente a una posición específica y con un mismo
ángulo de conformación. La altura de la jaula es controlada desde la consola de operaciones
al accionar unos rodillos con una máquina con motor eléctrico incorporado.
Plataforma de Soldeo
Bastidor de Salida
22
Cortadora de Plasma
23
Plantas Auxiliares
El sistema de energía hidráulica, que se encarga de suplir a los cilindros situados a lo largo
de la formadora de tubos con soldadura helicoidal por arco sumergido, es energizado desde
una central que posee una bomba hidráulica. La bomba comprende un alimentador de
presión que suministra:
Esto, en conjunto con las válvulas que regulan la presión, permite ajustar la presión de
trabajo de cada cilindro en los distintos cilindros posicionadotes a lo largo de la formadora.
El suelo debe ser reforzado con una base de concreto de 200 mm de espesor. En su punto
más elevado la formadora tiene 4,5 metros medidos desde el suelo.
24
Operación de la Formadora de Tubos con Costura
Helicoidal Byard 2000
Bastidor de Entrada
1. Para esta operación solo se necesita poner a funcionar la bomba hidráulica. Se debe
calcular el ángulo de conformación. Es beneficioso medir el ancho de todas las
bobinas dentro del lote para conseguir un ancho nominal de trabajo óptimo.
3. Ajustar o Colocar los dos paneles laterales exteriores, los que guían la bobina en el
porta bobina, más allá del ancho de la banda a utilizar. Los botones controladores se
encuentran a ambos lados del bastidor de entrada, en su parte posterior.
25
7. Utilizando los cilindros hidráulicos, halar las cuchillas fresadoras hacia fuera en su
posición máxima. Se presiona el botón dentro del bastidor de entrada y coloca el
rodillo sujetador en su posición más alta.
8. Los rodillos superiores o barras deslizantes deben estar en su posición más alta, al
igual que los rodillos conductores.
10. Halar y levantar la bobina utilizando el balancín elevador, porta bobina, alimentar
la bobina por medio de los rodillos conductores, asegurándose de que la bobina se
encuentre en el centro del porta bobina.
11. Sujetar la bobina dentro de los rodillos conductores empujadores. La bobina debe
estar alineada con los rodillos guías sujetadores. Mientras va pasando la bobina,
introduzca los rodillos laterales ajustables.
12. Cuando la bobina se encuentre en el conductor principal, sujete con los rodillos
principales y libere los rodillos conductores empujadores.
13. Ahora siga llevando la bobina hacia la mesa de conformación. En este momento,
todos los rodillos laterales en el bastidor de entrada deberían encontrarse rodando
sobre las esquinas de la banda. Dejar los rodillos conductores en la posición más
baja.
14. En esta etapa, fijar los rodillos superiores e inferiores o la barra deslizante entre 50 y
75 mm con respecto al borde de la chapa. Ajustar el rodillo superior o las barras
26
deslizantes para dar un despeje de aproximadamente 3mm sobre la banda.
15. Ajustar los rodillos inferiores para corregir la posición, luego colocar los rodillos de
agarre superiores inmediatamente por encima de los rodillos inferiores. Si no se
requiere corte, no se necesitan más ajustes en el bastidor de entrada.
Mesa de Conformación
2. La altura del Boom es colocada para que se tenga un efecto de apretado de 3mm
entre los rodillos del Boom y los rodillos del plano de la mesa, por ejemplo, para
una banda de 12 mm de ancho, el espacio entre el rodillo del Boom y los rodillos
del plano deberá ser de 9mm. Existen dos pequeños gatos en cada final de la
sección de sujeción para asistir en la elevación o bajada del Boom. Cuando este se
encuentre completamente ajustado, apretar los pernos o tornillos con la llave
inglesa especial (llave de tuerca) suministrada.
27
posicionado de manera que el borde de la chapa corra centrada a la línea central del
rodillo y longitudinalmente posicionado sobre el centro del Boom. Estas posiciones
pueden cambiar cuando el tubo se conforma.
1. Colocar todos los rodillos de la jaula y el bastidor de salida con el ángulo correcto y
ajustar la posición exterior.
2. Aflojar las tuercas de sujeción sobre las dos vigas superiores de la jaula. Ajustar la
altura de las vigas energizando los motores de la jaula desde de la consola de
operaciones. Volver a apretar las tuercas de sujeción después de haber alcanzado la
altura deseada. La distancia entre las barras luminosas de la parte superior y las
vigas inferiores debe ser aproximadamente 200 mm mayor que el diámetro exterior.
28
Conformación de Tubos
2. Cuando el Boom y los rodillos del piso al frente se encuentren ajustados, nosotros
podemos empujar o mover la banda hacia y sobre los rodillos de conformación
posteriores. Un pequeño gato hidráulico puede utilizarse para lograr dirigir el borde
de la banda sobre los rodillos posteriores.
3. Con la banda ahora sobre los rodillos posteriores nosotros podemos traer los rodillos
hacia adentro utilizando los gatos y conduciendo la banda hasta alcanzar el radio
correcto con la plantilla. Este proceso puede tener que llevarse acabo unas cuantas
veces hasta alcanzar el radio correcto. Cuando el radio sea satisfactorio, completar
una vuelta hasta que la banda entrante este pasando el rodillo posterior en por lo
menos 100 mm. Una cinta para medir es requerida en este momento para chequear
la circunferencia exterior. Cuando este diámetro sea el correcto, puntee con
soldadura los bordes. (es mejor comenzar sobre tolerancias más bajas).
4. Ahora continúe empujando y punteando hasta que el tubo llegue a la parte de atrás
de la jaula de salida. En esta etapa revise la posición del rodillo posterior.
1. Ahora que el tubo se dirige hacia el pórtico o jaula de salida, el equipo de soldadura
puede ser colocado. La mayoría de este equipo debe haberse colocado en la etapa de
montaje. Se puede utilizar soldadura con un solo electrodo o con tandem. Es mejor
utilizar un solo electrodo para diámetros menores a 32 pulgadas, aunque se puede
usar un par de cables para la soldadura externa de diámetros pequeños.
29
2. La distribución del fundente y su recuperación puede ahora ser utilizada. El
fundente es distribuido hacia los cabezales de soldadura desde dos depósitos de
alimentación en un tubo plástico para cada cabezal. La presión de aire requerida es
de cerca de 10 psi. El fundente es recuperado mediante un tubo de acero en cada
cabezal y dos unidades de vacío de aire. El flux es depositado dentro de los
depósitos de alimentación, los que más tarde se dejan caer usando una válvula
dentro de los depósitos de alimentación inferiores.
Producción de Tubos
4. Observe la forma del calor aportado por la soldadura interna constantemente. Abra
o cierre la abertura de ser necesario, esto se realiza accionando los botones que se
encuentran sobre la mesa de conformación, esto opera el cilindro de control de
abertura del bastidor de salida.
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Control del Diámetro
2. Otra vía para corregir las variaciones de diámetro es subiendo o bajando el rodillo
inversor. Esto es hecho con un gato manual. Elevando el tubo se dará un incremento
en el diámetro, mientras que bajándolo se conseguirá una disminución del diámetro
del tubo.
3. Cuando el final del tubo hace contacto con el interruptor de resorte límite una luz de
precaución ubicada en la parte posterior de la jaula de salida (pórtico) se enciendo
para avisarle al operador. Además, la rueda de contacto del carro de corte
automáticamente se moverá sobre el tubo y el carro se comenzará a mover. La luz
verde sobre la caja de control se apagará y se encenderá la luz roja.
4. La boquilla del plasma debe controlarse para comenzar el corte. Ajustando los
tornillos sobre el carro se puede alterar el ángulo de contacto de la rueda conductora
para que coincida el comienzo con el final del corte.
31
la caja de control a la posición “off”, la luz indicadora de color rojo debe
encenderse. A su vez un botón de retroceso que se encuentra sobre el riel guía
retorna a su posición original a la rueda de contacto.
Brazos Expulsores
2. Los movimientos “Arriba / Abajo” de los brazos son controlados accionando unos
botones que se encuentran sobre el bastidor de salida después de los controles de
corte. Debe tomarse la precaución de bajar los brazos una vez expulsado el tubo
para prevenir la interferencia al nuevo tubo que viene avanzando.
3. Una unidad de energía hidráulica es utilizada para operar los brazos. Los botones de
encendido y apagado de esta unidad viene en una consola individual.
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Soldadura por Arco Sumergido (SAW)
Descripción
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electrodo en la unión a una velocidad controlada, y el alimentador se desplaza manual o
automáticamente a lo largo de la soldadura. En la soldadura mecanizada o automática, el
metal base puede desplazarse debajo de un alimentador de alambre estacionario.
El fundente líquido puede conducir algo de corriente eléctrica entre el alambre y el metal
base, pero el arco eléctrico es la fuente de calor predominante. El manto de fundente que
flota sobre el charco de soldadura evita que los gases atmosféricos contaminen el metal de
soldadura y disuelve las impurezas del metal base, como las del electrodo, que entonces
flotan sobre el charco. Además el fundente, puede agregar ciertos elementos de aleación al
metal de soldadura, o extraerlo de él.
Entre los factores que determinan si conviene o no usar soldadura por arco sumergido
están:
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• La accesibilidad de la unión.
Métodos Generales
La soldadura por arco sumergido se puede aplicar en tres modos distintos (LINCOLN-21):
automático, semiautomático y manual. En todos ellos es preciso colocar el metal a soldar de
modo que el fundente y el charco de soldadura permanezcan en su sitio hasta solidificarse.
Ya existen o pueden construirse muchos tipos de fijaciones y equipos de posicionamiento
para satisfacer este requisito. Para el alcance de este trabajo y debido al funcionamiento de
la máquina se explicará solo la soldadura automática, que es el modo en que trabaja el
equipo de soldadura helicoidal para la producción de tuberías.
Soldadura Automática
La soldadura automática se efectúa con equipo que realiza la operación de soldadura sin
que un operador tenga que vigilar y ajustar continuamente los controles. El costoso equipo
de autorregulación se puede justificar si se desea alcanzar tasas de producción elevadas,
(LINCOLN-24).
35
anchas con poca penetración para trabajos de recubrimientos hasta franjas angostas con
penetración profunda para uniones gruesas. Parte de esta versatilidad se debe al empleo de
arcos de corriente alterna.
Los principios que favorecen el empleo de ca para minimizar el golpe de arco cuando se
suelda con un solo arco a menudo se aplican a la soldadura con múltiples arcos para crear
una desviación de arco favorable. La corriente que fluye por electrodos adyacentes crea
campos magnéticos interactuantes que pueden reforzarse o bien reprimirse mutuamente. En
el espacio entre los arcos, estos campos magnéticos sirven para producir fuerzas que
desvían los arcos (distribuyendo el calor) en direcciones que benefician a la aplicación de
soldadura propuesta.
Equipo
El equipo requerido para soldadura por arco sumergido consiste en una fuente de potencia,
un sistema de suministro de electrodo, un sistema de distribución de fundente, un
mecanismo de desplazamiento y un sistema de control del proceso. El equipo opcional
incluye sistemas de recuperación de fundente y equipo de posicionamiento o manipulador.
Fuentes de Potencia
36
salida de corriente continua o bien de voltaje constante de onda cuadrada. Como en general
el proceso SAW es de corriente elevada con ciclo de trabajo alto, se recomienda una fuente
de potencia capaz de suministrar un amperaje alto con ciclo de trabajo del 100%.
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Fuentes de Potencia de Corriente Directa de Voltaje Constante
Las fuentes de potencia de voltaje constante cuentan con autorregulación, de modo que
pueden usarse con un alimentador de alambre de velocidad constante. No es necesario
detectar el voltaje o la corriente para mantener un arco estable, así que se puede usar
controles de velocidad de alimentación del alambre muy sencillos. La velocidad de
alimentación del alambre y el diámetro del mismo controlan la corriente del arco y la fuente
de potencia controla el voltaje del arco.
Las fuentes de potencia de corriente directa de voltaje constante son las fuentes de uso más
común para soldadura por arco sumergido. Funcionan bien en la mayor parte de las
aplicaciones en las que la corriente del arco no rebasa los 1000 A, siendo probable que
trabajen sin problemas a corrientes aún más altas. La fuente de potencia de corriente
continua de voltaje constante es la mejor opción para soldar acero delgado a alta velocidad.
38
Las fuentes de corriente constante no tienen autorregulación, así que deben usarse con un
control de alimentación variable del alambre que detecte el voltaje. Este tipo de control
ajusta la velocidad de alimentación del alambre en respuesta a variaciones en el voltaje del
arco. El voltaje se vigila a fin de mantener un arco de longitud constante. Con este sistema,
el voltaje del arco depende de la velocidad de alimentación del alambre y del diámetro del
mismo. La fuente de potencia controla la corriente del arco. Como los controles de
alimentación variable de alambre con detección de voltaje son más complejos, también son
más costosos que los alimentadores de velocidad constante que se pueden usar con los
sistemas de cv.
Controles
Los sistemas de control que se usan para la soldadura por arco sumergido son sencillos
controles de velocidad de alimentación del alambre. Los que se usan con fuentes de
potencia de voltaje constante mantienen una velocidad del alambre constante, los que se
emplean con fuentes de potencia de corriente constante vigilan el voltaje del arco y ajustan
la velocidad de alimentación del alambre a fin de mantener un voltaje constante. Los
alimentadores de alambre más sencillos tienen controles analógicos de una sola perilla que
mantienen una alimentación de alambre constante. Los alimentadores más modernos que se
usan para SAW automática, tienen controles digitales basados en microprocesadores. Estos
controles cuentan con lazos de retroalimentación conectados a la fuente de potencia y al
motor de alimentación del alambre y mantienen el voltaje de soldadura y la velocidad del
alambre en niveles preestablecidos. La gran ventaja de los controles digitales es que
permiten controlar con precisión el proceso de soldadura, las desventajas son que los
controles no son compatibles con algunas fuentes de potencia y que su construcción es un
poco menos robusta que la de la mayor parte de los controles analógicos.
Los controles digitales permiten ajustar la velocidad de alimentación del alambre (control
de corriente), ajustar la fuente de potencia (control de voltaje), iniciar y detener la
soldadura, cambiar el modo de desplazamiento (manual o automático), ajustar
verticalmente la alimentación del alambre frío, controlar el retardo inicial y el llenado de
39
cráteres, evitar el retroquemado y activar o desactivar el suministro de fundente. Todos los
controles digitales cuentan con medidores de corriente, voltaje y velocidad de alimentación
del alambre también digitales.
Los controles analógicos existentes pueden usarse con fuentes de potencia tanto de voltaje
constante como de corriente constante. Los controles básicos consisten en un control de
velocidad de alimentación del alambre (ajusta la corriente en los sistemas de cv, controla la
corriente en los sistemas de cc), un interruptor para iniciar y detener la soldadura, un
conmutador para desplazamiento manual / automático y un control vertical para la
alimentación de alambre frío. Estos controles tienen las mismas ventajas que los controles
analógicos para SAW semiautomática, pero son propensos a derivar y no permiten un
control preciso del proceso.
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Posicionadores y Fijaciones
• Unidades de cabeza – cola, rodillos giratorios o ambas cosas, para girar piezas
cilíndricas bajo la cabeza de soldadura.
Materiales
La soldadura por arco sumergido se emplea para fabricar ensambles de casi todos los
materiales empleados en la actualidad, desde aceros al carbono ordinarios, hasta aleaciones
con base níquel. La mayor parte de los aceros y aleaciones se pueden soldar fácilmente con
alambres y fundentes comerciales, aunque algunos metales requieren alambres de
electrodos especiales de composición química precisa y fundentes especiales diseñados
para conferir a la unión soldada propiedades específicas.
Metales Base
Existen distintos materiales que pueden ser soldados por arco sumergido, entre ellos
tenemos:
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• Aceros inoxidables.
La gama de composiciones de las aleaciones que pueden soldarse por arco sumergido se ha
expandido al aparecer electrodos y fundentes apropiados. Las combinaciones electrodo,
fundente por lo regular pueden clasificarse según las especificaciones de un código. Los
datos de combinación alambre fundente se pueden obtener de fabricante de fundentes.
Electrodos
Los electrodos para arco sumergido producen depósitos de soldadura que coinciden con los
metales base de acero al carbono, acero de baja aleación, aceros de alto carbono, aceros de
aleación especial, aceros inoxidables, aleaciones de níquel y aleaciones especiales para
aplicaciones de recubrimiento. Estos electrodos se suministran como alambre sólido
desnudo y como electrodos compuestos con núcleo metálico (similares a los electrodos para
soldadura por arco con núcleo de fundente).
Los electrodos de acero suelen estar recubiertos de cobre, excepto los destinados a
materiales resistentes a la corrosión o a ciertas aplicaciones nucleares. El recubrimiento de
cobre prolonga la vida del electrodo, reduce el desgaste por rozamiento con el tubo de
contacto y mejora la conductividad eléctrica. Los electrodos se empacan de manera que
duren mucho tiempo almacenados en condiciones normales. El diámetro de los electrodos
para soldadura por arco sumergido varía de 1,6 a 6,4 mm (1/16 a ¼ pulg.).
42
Fundentes
Fundentes Fusionados
Para fabricar un fundente fusionado, las materias primas se mezclan en seco y se funden en
un horno eléctrico. Una vez fundida y después de agregarse los ingredientes finales, la
carga del horno se vacía y se enfría. El enfriamiento puede efectuarse disparando la mezcla
a través de un chorro de agua o vaciándola sobre grandes bloques refrigerados. El resultado
es un producto de aspecto vidrioso que se tritura, se pasa por mallas para uniformar su
tamaño y se empacan. Los fundentes fusionados tienen las siguientes ventajas:
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Fundentes Aglomerados
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La ventaja de los fundentes mezclados mecánicamente es la posibilidad de combinar varios
fundentes comerciales para operaciones de soldadura extremadamente críticas o patentadas.
Los fundentes producidos por mezcla mecánica tienen las siguientes desventajas:
Los tamaños de las partículas de fundente y su distribución uniforme dentro del material en
cantidad son importantes porque afectan la alimentación y la recuperación, el nivel de
amperaje y la tersura y forma del cordón de soldadura. Si se incrementa el amperaje, es
recomendable reducir el tamaño medio de las partículas de los fundentes fusionados y
aumentar el porcentaje de partículas pequeñas. Si el amperaje es demasiado alto para un
tamaño de partícula dado, el arco puede ser inestable y producir cordones con bordes
irregulares y discontinuos. Si se suelda el acero con herrumbre, son preferibles los
fundentes con partículas gruesas porque dejan escapar más fácilmente los gases. Algunos
fabricantes de fundentes incluyen en sus paquetes información de tamaño de partículas
presentada en forma de dos números de malla. Los números representan los tamaños más
grandes y más pequeños de partículas presentes cuando se usan mallas estandarizadas para
medirlos. El primer número identifica la malla a través de la cual pasan prácticamente todas
las partículas, y el segundo, la malla a través de la cual no pasa prácticamente ninguna de
las partículas.
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gruesos. Lo único que se conoce es el intervalo. Algunos fabricantes de fundentes ofrecen
cada uno de sus fundentes en un solo intervalo de tamaño de partícula, adaptado a un área
general de aplicación del fundente.
Si se usan fundentes que contienen aleaciones, es necesario mantener una proporción fija
entre las cantidades de fundente y el electrodo que se funden, a fin de obtener un metal de
soldadura de composición consistente. Esta proporción las determinan realmente las
variables del procedimiento de soldadura. Por ejemplo, si el proceso se aparta de una
relación voltaje/amperaje establecida, cambiará el contenido de aleación del metal de
soldadura al cambiar la proporción de fusión del fundente y el electrodo. Los fundentes
también se identifican como químicamente ácidos, básicos o neutros. La basicidad o acidez
de un fundente tiene que ver con la facilidad con que los óxidos componentes del fundente
se disocian para dar un catión metálico o un anión de oxigeno. Los fundentes químicamente
básicos tienen generalmente un contenido elevado de MgO o CaO, en tanto que los
fundentes químicamente ácidos por lo general tienen un contenido considerable de SiO2.
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La basicidad o acidez se expresa como la proporción entre CaO, MgO y SiO2. Los
fundentes con proporciones mayores que uno se denominan químicamente básicos,
aquellos en los que la proporción se acerca a uno son químicamente neutros y los que
tienen una proporción menor que la unidad son químicamente ácidos.
El proceso se emplea para soldar materiales que van desde láminas de 1,5 mm de espesor
hasta soldaduras gruesas y pesadas. La soldadura por arco sumergido no es apropiada para
todos los metales y aleaciones. Se le utiliza mucho con aceros al carbono, aceros
estructurales de baja aleación y aceros inoxidables. Une algunos aceros estructurales de alta
resistencia mecánica, aceros de alto carbono y aleaciones de níquel, pero es posible obtener
mejores propiedades de unión en esos metales empleando un proceso con menor aporte de
calor al metal base, como la soldadura por arco de metal y gas.
La soldadura por arco sumergido se emplea para soldar uniones a tope en la posición plana,
para soldaduras de filete en las posiciones plana y horizontal, y para recubrimientos en la
posición plana. Es posible soldar uniones traslapadas y a tope en la posición horizontal.
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Variables de Operación
• Amperaje de soldadura
• Voltaje de soldadura.
• Polaridad
• Velocidad de soldadura.
• Tipo de electrodo.
Amperaje de Soldadura
La corriente de soldadura es la variable más influye porque controla la rapidez con que se
funde el electrodo, y por tanto la tasa de deposición, la profundidad de penetración y la
cantidad de metal base fundido. Si la corriente es demasiado alta a una velocidad de
desplazamiento determinada, la profundidad de fusión o penetración será excesiva. La
soldadura resultante puede tender a atravesar de lado a lado el metal base que se esta
uniendo. Una corriente alta también propicia el desperdicio de electrodos al reforzar
demasiado la soldadura y causa mayores distorsiones. Si la corriente es demasiado baja, el
resultado puede ser una penetración insuficiente o una fusión incompleta. El efecto de las
variables en la corriente se muestra en la Figura 14.
48
• Si se incrementa la corriente aumenta la penetración y la tasa de fusión.
Voltaje de Soldadura
El ajuste del voltaje de soldadura hace variar la longitud del arco entre el electrodo y el
metal de soldadura fundido. Si se incrementa el voltaje global, el arco se hará mas corto. El
voltaje casi no afecta la tasa de deposición del electrodo, que depende de la corriente de
soldadura. El voltaje determina sobre todo la forma de la sección transversal de la franja de
soldadura y el aspecto externo de esta última. En la Figura 15 se ilustra este efecto.
49
Si se reduce el voltaje se obtiene un arco más “rígido”, con lo que se mejora la penetración
en surcos de soldadura profundos y se reduce la tendencia al golpe de arco. Un voltaje
demasiado bajo produce una franja alta y angosta que dificulta la eliminación de la escoria
a lo largo de sus bordes.
Polaridad
DC (-), por su parte presenta una tasa de fusión 1/3 más rápida pero con menor penetración.
La corriente continua negativa es utilizada:
50
Soldadura en AC
Para una buena estabilidad del arco se debe utilizar una densidad de corriente elevada al
utilizar corriente alterna, al compararla con la de densidad de corriente necesaria para
corriente continua. Cuando ocurran condiciones inestables del arco, incremente la corriente
o utilice un electrodo más pequeño con la misma corriente.
Velocidad de Desplazamiento
Dentro de ciertos límites, la velocidad de corriente puede ajustarse para controlar el tamaño
y la penetración de la soldadura. En este sentido, ésta relacionada con la corriente y el tipo
de fundente. Una velocidad desplazamiento excesiva promueve el socavamiento, el golpe
de arco, la porosidad y la irregularidad en la forma de la franja. Si la velocidad es
51
relativamente baja, los gases tienen tiempo de escapar del metal fundido y se reduce la
porosidad. Una velocidad demasiado alta produce una franja de forma convexa propensa al
agrietamiento, una exposición excesiva del arco, lo que resulta molesto para el operador y
un charco de soldadura grande que fluye alrededor del arco y produce una franja áspera con
inclusiones de escoria.
Los electrodos de diámetro pequeños se usan con equipos semiautomáticos porque así se
tiene más flexibilidad de movimiento. También se emplean en equipos de potencia paralela
y de múltiples electrodos. Si el embonamiento es deficiente, un electrodo de diámetro
grande es mejor que uno pequeño para cubrir las aberturas de raíz ancha.
El tamaño del electrodo también influye en la tasa de deposición. A una corriente dada, un
electrodo de diámetro pequeño tiene mayor densidad de corriente y una tasa de deposición
mayor que uno más grueso. Por otro lado, los electrodos de diámetro grande pueden
transportar más corriente que los pequeños, y producir una tasa de deposición más alta a
amperajes elevados. Si la velocidad de alimentación del electrodo deseada es más alta (o
más baja) que la que puede mantener el motor alimentador, puede lograrse la tasa de
deposición deseada cambiando a un electrodo más grueso (o mas delgado).
A densidades de corrientes por encima de 125 A/mm2 (80000 A/pulg2), la extensión del
electrodo se convierte en una variable importante. Si la densidad de corriente es elevada, el
calentamiento por resistencia del tramo de electrodos que está entre el tubo de contacto y el
arco incrementa la tasa de fusión del electrodo. Cuando más larga sea la extensión, mayor
serán el calentamiento y la rapidez de fusión. Este calentamiento por resistencia se conoce
comúnmente como calentamiento I2R.
52
unas ocho veces el diámetro del electrodo. Conforme se afina el procedimiento, esta
longitud se modifica hasta lograr la tasa de fusión del electrodo óptima con un amperaje
fijo.
La condición del tubo de contacto afecta la extensión efectiva del electrodo. Los tubos de
contacto deben cambiarse a intervalos predeterminados a fin asegurar condiciones de
soldaduras consistentes.
Las tasas de deposición se pueden incrementar entre 25% y un 50% empleando extensiones
de electrodo largas sin alterar el amperaje de soldadura. En la SAW automática con un solo
electrodo, la tasa de deposición puede acercarse a la del método de dos alambres con dos
fuentes de potencia.
• Para electrodos de 2.0, 2.4 y 3.2 mm (5/64, 3/32 y 1/8 pulg.) de diámetro, con una
extensión de 75mm (3 pulg.).
53
• Para electrodos de 4.0, 4.8 y 5.6 mm (5/32, 3/16 y 7/32 pulg.) de diámetro, con una
extensión de 125mm (5 pulg.).
54
Anchura y Espesor de la Capa de Fundente
Durante la soldadura, el fundente granular no fusionado puede irse retirando a una distancia
corte detrás de la zona de soldadura después que el fundente fusionado se haya solidificado.
No obstante, lo mejor puede ser no perturbar el fundente hasta que el cordón de la
soldadura se haya distribuido uniformemente por todo el espesor de la sección.
El fundente fusionado no deberá aflojarse por la fuerza mientras el metal de soldadura éste
a altas temperaturas (por encima de 600 °C). Si se deja enfriar, el material fusionado se
desprenderá fácilmente y podrá retirarse con un cepillo con poco esfuerzo. En ocasiones,
se podrá desprender por la fuerza una sección pequeña con objeto de inspeccionar
rápidamente el aspecto superficial de la soldadura.
55
fabricante lo empaca, el fundente esta bien seco. Si se le expone a una humedad elevada, se
deberá secar en una estufa antes de usarse. La humedad del fundente causa porosidad en la
soldadura. Siempre deben seguirse las recomendaciones del fabricante.
Procedimiento de Soldadura
Los tipos de uniones que se sueldan por arco sumergido son principalmente las uniones a
tope, en T y traslapadas, aunque también es posible soldar uniones de borde y de esquina.
Los principios de diseños de las uniones y los métodos de preparación de los bordes son
similares a los de otros procesos de soldadura por arco. Las soldaduras típicas son las de
filete, surco cuadrado, surco en V sencillo y doble, y surco en U sencillo y doble.
Los diseños de uniones, sobre todo cuando se sueldan placas, a menudo exigen una
abertura de raíz de 0.8 a 1.6 mm (1/32 a 1/16 pulg.) a fin de evitar la distorsión angular o el
agrietamiento debidos a esfuerzos de contracción. Por otro lado, si la abertura de raíz es
mayor que la necesaria, el tiempo y los costos de soldadura aumentarán.
La preparación de los bordes puede hacerse con cualquier método de corte térmico o por
maquinado. La exactitud de la preparación de los bordes es importante, sobre todo para la
soldadura mecánica o automática. Por ejemplo, si una unión diseñada con una abertura de
raíz de 6.4 mm (1/4 pulg.) se produjera realmente con una cara de raíz que convergiera
desde 3.2 hasta 7.9 mm (1/8 a 5/16 pulg.) a lo largo de la unión, la soldadura puede ser
inaceptable por falta de penetración al principio y excesiva perforación al final. En un caso
así habría que verificar y corregir el funcionamiento del equipo de corte y quizá dar
capacitación al operador.
56
Métodos para Iniciar el Arco
El método que se emplee para iniciar el arco en una aplicación en particular dependerá de
factores tales como el tiempo requerido para el inicio, en comparación con el tiempo de
configuración y soldadura total, el número de piezas por soldar y la importancia de
comenzar a soldar en un punto específico de la unión.
El tramo de electrodo que sobresale del tubo de contacto se recorta con unas pinzas para
cortar alambres; esto forma una configuración filosa, semejante a un cincel, en el extremo
del alambre. A continuación se baja el electrodo hasta que el extremo apenas toca la pieza
de trabajo. Se aplica el fundente y se comienza a soldar. La punta de cincel se fundirá
rápidamente para formar el arco.
Son tres los factores a considerar para determinar la posición correcta del electrodo de
soldadura:
57
perpendicular a la unión ( ángulo de trabajo)
La mayor parte de las soldaduras con arco sumergido se efectúan con el eje del electrodo en
posición vertical. La inclinación del electrodo hacia delante o hacia atrás adquiere
importancia cuando se usan múltiples arcos, al aplicar recubrimientos y cuando la pieza de
trabajo no se puede inclinar. Si el electrodo apunta hacia delante, se obtiene configuración
de soldadura parecida a cuando se suelda cuesta abajo; si el electrodo apunta hacia atrás la
soldadura será similar a la que se produce soldando cuesta arriba. La inclinación del
electrodo hacia delante o hacia atrás no afecta tanto la configuración de la soldadura como
lo hace el posicionamiento inclinado de las piezas de trabajo.
Una alineación incorrecta puede causar falta de penetración. Si se sueldan a tope espesores
desiguales, el electrodo debe colocarse sobre la sección gruesa para fundirla con la misma
rapidez que la sección delgada.
Soldaduras Circunferenciales
58
Si el desplazamiento angular es insuficiente en una soldadura exterior, o excesivo en una
soldadura interior, la penetración será profunda y la franja de soldadura será angosta y muy
convexa; además puede haber socavamiento. Un desplazamiento excesivo en una
soldadura exterior o un desplazamiento insuficiente en una soldadura interior produce una
franja ligera y cóncava.
Sea cual sea la posición del electrodo, si el charco fundido es demasiado grande para el
diámetro de trabajo, el metal de soldadura líquido se derramará por la sencilla razón de que
no puede solidificarse con la suficiente rapidez. El tamaño de la franja, depende del
amperaje y de la velocidad de desplazamiento empleados. Los amperajes bajos y las
velocidades de recorrido altas reducen el tamaño de la franja.
Eliminación de Escoria
59
bordes superiores de la unión, será mucho más fácil de limpiar que un cordón convexo que
forma una muesca con su frontera con el metal base.
60
Parte II
3. Proceso de tracción.
5. Procesos de cizallamiento.
La conformación plástica se lleva a cabo por dos razones, la primera es obtener la forma
61
deseada, mientras que la otra es el mejorar las propiedades del material al modificar su
microestructura, afino del tamaño de grano e introducción de endurecimiento por
deformación.
La posibilidad de producir una gran variedad de formas a partir de la chapa metálica plana,
con velocidades de fabricación muy grandes, es uno de los mayores avances tecnológicos
del siglo XX. El paso de la fabricación manual a los métodos de producción en masa ha
sido uno de los factores decisivos para dichos avances. En esencia, la producción de una
forma a partir de una pieza plana se realiza alargando y contrayendo las dimensiones de
todos los elementos del volumen en las tres direcciones principales mutuamente
predeterminadas. La forma resultante es una integración de todos los alargamientos y
contracciones locales de los elementos del volumen.
Métodos de Conformación.
62
emplear un martillo de forja en lugar de una prensa, la diferencia es que suelen aplicarse
golpes de fuerza variable en vez de una sola carrera de longitud o presión determinada.
Una dobladora es una prensa de simple efecto cuya finalidad es hacer dobleces en piezas
como canales y chapas onduladas. El perfilado con rodillos es otro procedimiento para
obtener perfiles por doblado de chapa. Se han desarrollado una amplia variedad de métodos
para doblar o dar forma contorneada a secciones rectas. Se pueden fabricar piezas de forma
cilíndrica o cónica empleando cilindros curvadores, la curvadora de tres cilindros no es
muy adecuada para evitar el alabeo de la chapa muy fina, para ajustar mejor la curvatura se
suele colocar un cuarto cilindro en la salida. En la carga en tres puntos el momento máximo
de flexión se produce en el punto medio. Esta localización de la deformación puede hacer
que se alcance el límite de formabilidad en el punto medio antes de que el resto de la chapa
haya tomado la forma debida.
Los dos tipos principales de trabajo mecánico en los cuales el material puede sufrir una
deformación plástica y cambiarse de forma son trabajos en caliente y trabajos en frío.
Como muchos conceptos metalúrgicos, la diferencia entre trabajo en caliente y en frío no es
fácil de definir. Cuando al metal se le trabaja en caliente, las fuerzas requeridas para
deformarlo son menores y las propiedades mecánicas se cambian moderadamente. Cuando
a un metal se le trabaja en frío, se requieren grandes fuerzas, pero el esfuerzo propio del
metal se incrementa permanentemente.
63
caliente ya que se eliminan las perturbaciones producto de la deformación.
Las fuerzas necesarias para realizar una operación de conformación están relacionadas
directamente con el límite elástico del material que se trabaja, y dicho límite a su vez,
depende de la estructura metalúrgica y la composición de la aleación. En los metales puros
la facilidad para el trabajo mecánico disminuye al aumentar el punto de fusión. Puesto que
la temperatura mínima de recristalización es aproximadamente proporcional al punto de
fusión, la temperatura mínima de trabajo en caliente aumentará también con el punto de
fusión. La adición de elementos de aleación eleva, generalmente, la curva de fluencia
cuando forma soluciones sólidas y las cargas de conformación aumentarán
proporcionalmente. Los aleantes que forman soluciones sólidas provocan un descenso en el
punto de fusión, para evitar el peligro de la fragilización en caliente es necesario emplear
temperaturas máximas de trabajo más bajas.
Las características del trabajo plástico de las aleaciones de dos fases dependen de la
distribución microscópica de la segunda fase. La presencia de una fracción grande, en
volumen, de partículas uniformemente dispersas de una fase dura incrementa mucho el
límite elástico, dificultando el conformado. Si las partículas de segunda fase son blandas
solo modifican escasamente las características del trabajo. Si estas partículas tienen un
64
punto de fusión más bajo que la matriz, se presentarán dificultades por fragilidad en
caliente.
Si las partículas son más duras y resistentes que la matriz, se mantendrán esencialmente
indeformadas, DIETER-10. En general, la ductilidad en tracción, las propiedades a fatiga y
la resistencia al choque serán más bajas en la dirección transversal a la laminación
(perpendicular a la fibra) que en la longitudinal.
Conformado de Tubos
Mediante extrusión se pueden fabricar tubos con tolerancias dimensionales tan estrechas
como las que se logran en el estirado en frío. Para producir tubos con extrusión es necesario
acoplar un mandril al extremo del vástago de extrusión. El mandril llega hasta la entrada
de la matriz y el espacio que queda entre mandril y matriz es el que determina el espesor
de paredes del tubo extrusado. Generalmente hay que emplear una palanquilla perforadora
para que el mandril llegue hasta la matriz. Para que los tubos resulten concéntricos es
necesario que el vástago y el mandril estén coaxialmente alineados con el cuerpo de
extrusión y la matriz; también debe ser concéntrico el agujero de la palanquilla y esta debe
ofrecer en toda su sección transversal igual resistencia a la deformación.
65
Uno de los métodos de extrusar tubos consiste en emplear una palanquilla perforada como
material de partida. El agujero puede hacerse en el molde por mecanizado o por punzonado
en caliente en una prensa separada. Como el agujero se puede oxidar durante el
calentamiento, a veces se obtienen por este procedimiento tubos con la superficie interna
oxidada. Un método más satisfactorio de extrusar un tubo consiste en partir de una
palanquilla maciza, que es punzonada y extrusada en una sola fase en la prensa de
extrusión. En una prensa de extrusión moderna, el mandril de punzonar es accionado por un
sistema hidráulico distinto del que actúa sobre el vástago. El mandril se mueve
coaxialmente respecto al vástago, pero su movimiento es independiente. En la operación
de una prensa de extrusión de doble efecto, la primera etapa es la de recalcar la palanquilla
con él vástago, manteniendo retirado el mandril. Seguidamente el mandril punzona la
palanquilla expulsado un tapón de metal a través de la matriz. Por ultimo avanza el
vástago y extrusa la palanquilla sobre el mandril para formar el tubo. La extrusión es un
proceso excelente para fabricar tubos sin costura, sin embargo existen otros procesos para
fabricar este tipo de tuberías utilizadas corrientemente en la industria, que resultan más
baratos que la extrusión.
Se utiliza el punzonado del acero y del cobre en la fabricación de tubos sin costura. Este
procedimiento de punzonado aprovecha las tensiones de tracción que se producen en el
centro de una barra que esta sujeta a fuerzas alrededor de su periferia. En la se coloca una
barra cilíndrica entre cilindros giratorios que están inclinados un cierto ángulo en el plano
horizontal. Mediante rodillos guías (no inclinados) se evita que la barra pueda caer en
dirección vertical a través de los cilindros de trabajo. Como estos últimos forman un
ángulo entre sí, dan a la palanquilla un movimiento helicoidal que la hace avanzar hacia el
mandril de punzonar. La presión de los rodillos que actúa alrededor de la periferia de la
palanquilla inicia un agrietamiento en el centro, justamente al frente de la punta del
mandril. El mandril de punzonar coopera en la operación, abriendo más el centro de la
palanquilla y dando el diámetro interno al tubo. El punzonado es la operación de
conformación más difícil de las que se acostumbra a someter a los metales. Solo un acero
de la mejor calidad puede emplearse en esta operación y hay muchos metales y aleaciones
que no se pueden punzonar satisfactoriamente. Al fabricar tubos de gran tamaño suele
66
hacerse un punzonado doble. En una primera operación se practica un agujero pequeño y
en la segunda se reduce el espesor de pared y se aumenta el diámetro interno.
Los tubos producidos requieren usualmente una elaboración posterior para darles las
dimensiones finales. Esto suele hacerse en un tren de mandril, que es fundamentalmente un
tren dúo con un mandril. En esta operación se reduce el espesor de pared y el diámetro
alargándose el tubo, disminuyendo el espesor de pared y aumentando el diámetro. Después
se pasa el tubo por un tren alisador que limpia la superficie externa e interna y elimina la
ligera forma oval resultante de las operaciones previas. La operación final en la fabricación
de tubos de acero sin costura consiste en pasarlos a través de un tren dúo, con cilindros
acanalados, que ajusta el diámetro externo final.
Los tubos con soldadura longitudinal son elaborados a partir de planchas de acero, cuyos
bordes laterales son doblados hacia adentro por medio de una calandradota, hasta darle la
forma de un tubo, el cual primeramente es punteado y posteriormente soldado
automáticamente por arco sumergido, (ICHASO-17). Como se puede ver, el diámetro y
longitud de la tubería están sujetos al ancho y largo de las planchas. Una vez elaborado el
tubo, este es inspeccionado por Ultrasonido y Rayos X, probándose posteriormente bajo
carga hidrostática.
La línea es alimentada con hojas de acero que entran en la cilindradora de tres rodillos,
donde son conformadas a la medida requerida. Tanto la soldadura exterior como la interior,
se efectúan por un proceso de soldado automático con aporte de material, manteniéndose el
arco eléctrico protegido por un fundente. Finalmente, el tubo es expandido mecánicamente
en frío, para lograr sus dimensiones definitivas. Esto puede observase esquemáticamente en
la Figura 19, tomada del AHMSA-1.
67
Inspección
Final
Ultrasonido Final
Prueba
Soldadura Hidráulica
Externa Rayos X
Ultrasonido
Expansora
Soldadura
Interna
Biselado
Soldadura
Solape
Alimentación
de Láminas
Soldadura
Preliminar
Corte de
Bordes
Predoblado
Doblado
Figura 1 - Flujograma del Proceso de Fabricación de Tubos con Costura Longitudinal por SAW.
68
La fabricación de tubos longitudinales sin material de aporte se realiza por el proceso de
resistencia eléctrica, donde el tubo adquiere forma mediante un tren continuo de rodillos y
es soldado por resistencia eléctrica, sin aporte de material. Se aplica, simultáneamente
compresión de recalque. A continuación, la zona soldada es sometida a tratamiento térmico.
La tubería con soldadura helicoidal es fabricada a partir de una bobina de acero, la cual
primeramente es desenrollada y enderezada, haciéndose posteriormente una preparación de
la junta (bordes de la bobina) y enrollada en forma de hélice, (ICHASO-17).
Ab
Cos φ =
π •D
69
Figura 2 - Flujograma del proceso de manufactura de la tubería soldada helicoidalmente. (Figura tomada del CROWN HOLLANDER-9)
70
Normas Aplicadas para la Conformación de Tubos
Limpieza
71
Cobertura del Fundente
Fijar la profundidad de la capa de fundente de manera que la luz del arco se refleje sobre el
electrodo. Bajas cantidades de fundente resulta en destellos que incomodan al operador y
pueden causar porosidad. Cantidades excesivas de fundente producen un cordón muy alto y
angosto. En soldadura automática, la profundidad de fundente se fija por la distancia entre la
boca de descarga del tubo de fundente y la pieza a soldar.
De forma general, el la soldadura por arco sumergido la posición del trabajo o metal base debe
ser tal que el mismo se encuentre siempre nivelado. Sin embargo, existen dos casos en donde
la soldadura se puede realizar con la plancha inclinada:
La tendencia del fundente y del metal fundido de caer o derramarse debe ser superada cuando
se realicen soldaduras circunferenciales o en redondel. Tres factores deben ser cuidados:
2. Que el tamaño del cordón sea limitado utilizando baja corriente y/o alta velocidad de
avance.
72
3. Que sea ajustado el desplazamiento del electrodo para que la soldadura solidifique
mientras pasa por el centro vertical. Se puede ver en la Tabla 2 los desplazamientos
recomendados.
Tabla 1 - Desplazamientos recomendados para soldaduras circunferenciales. Tomada del Manual de Soldadura-4
Un desarrollo un poco más detallado de cómo realizar este tipo de soldadura se explicará más
adelante en este mismo capítulo.
73
Ubicación de la Conexión a Tierra
Una mala colocación de la conexión a tierra puede causar o incrementar el golpe de arco y
resultar en porosidad y mala calidad del cordón. Desafortunadamente no siempre es sencillo
predecir el efecto y deben realizarse algunos experimentos sencillos. En algunos casos se
obtiene buenos resultados dividiendo el cable de conexión a tierra y conectándolo en dos o
más lugares de la pieza.
Precalentamiento
En los fundentes para arco sumergido, las variaciones en el voltaje del arco cambian el
consumo de fundente. Voltajes de arco más altos y por lo tanto mayores longitudes del arco
incrementan la cantidad de fundente consumido. Consecuentemente, cuando un fundente
contiene un elemento aleante en su composición química, aumentando el voltaje del arco se
incrementa la cantidad de aleación recuperada en el depósito de soldadura.
74
Tipos y Características Generales
Además de la clasificación dada en la primera parte de este mismo trabajo, los fundentes para
arco sumergido son además clasificados de acuerdo a sus características y aporte al cordón de
soldadura en activos, neutros o aleantes, cada uno de los cuales se explicarán de forma
resumida.
Fundentes Activos:
Lincoln define a los fundentes activos como aquellos que contienen cantidades controladas de
Mn y/o Silicio, LINCOLN ELECTRIC-22. Estas aleaciones están incorporadas en el fundente
como ingredientes para proveer una mejor resistencia a la porosidad y fisuración de la
soldadura causado por contaminantes sobre la plancha. La principal razón para usar los
fundentes activos es realizar soldaduras de un solo paso con la menor cantidad de defectos y la
más alta calidad. Note las siguientes consideraciones relacionadas con los fundentes activos:
1. Debido a que los fundentes activos contienen algunas aleaciones como ingredientes, la
aleación del depósito variara con los cambios en el voltaje del arco. Un incremento en la
aleación del depósito incrementa el nivel de resistencia del depósito en soldadura de
múltiples pasos, pero puede reducir las propiedades de impacto. Por esta razón el voltaje
debe ser controlada en forma más estricta en soldadura de múltiples pases cuando se utiliza
fundentes activos que cuando se utiliza fundentes neutros. Por este motivo no se
recomienda utilizar fundentes activos (700) para soldadura de múltiples pasos en planchas
de más de una pulgada de espesor.
2. Algunos fundentes son más activos que otros. Esto significa que estos fundentes presentan
mejor resistencia a cierto tipo de problemas en soldaduras de un solo paso que aquellos que
son menos activos.
75
Fundentes Neutros
Se definen como fundentes neutros aquellos que no producirán ningún cambio significativo en
la composición del metal de soldadura como resultado de un cambio considerable en el voltaje
del arco y por lo tanto en la longitud del arco. El uso principal para los fundentes neutros esta
en la soldadura de múltiples pasos, especialmente cuando en el espesor de la plancha base
excede una pulgada de espesor. Note las siguientes consideraciones relacionadas con los
fundentes neutros:
1. Debido a que los fundentes neutros no contienen o contienen pocas aleaciones activas,
ellos tienen poca o ninguna resistencia a la fisuración y/o porosidad causada por
contaminantes, especiales en soldaduras de un solo paso. Por esta, razón, los fundentes
neutros usualmente no son la mejor opción para soldaduras de un solo paso.
3. Aunque los fundentes neutros mantienen la composición del depósito de soldadura aunque
se cambie el voltaje, no siempre es cierto que la composición de todo el depósito de
soldadura sea la misma que la composición del electrodo usada.
4. Algunos fundentes neutros se desintegran con el calor del arco y liberan oxigeno,
resultando un depósito de soldadura con menor contenido de carbono que el del electrodo.
6. Aunque los fundentes neutros se utilizan para mantener la composición del metal de
soldadura a través de un rango de voltajes, las propiedades de la soldadura, tales como
76
resistencia e impacto pueden variar debido a cambios en otros parámetros de soldadura
tales como penetración, calor de entrada y números de pasos.
Fundentes Aleados
Por su parte, los fundentes aleados son aquellos que se utilizan con electrodos de aceros al
carbono para obtener depósitos de soldaduras aleados. Las aleaciones para el depósito de
soldadura son agregados como ingredientes en el fundente El uso principal para estos
fundentes esta en la soldadura de los aceros de baja aleación y para recargues duros. Note las
siguientes consideraciones relacionadas con los fundentes aleados.
1. Debido a que el nivel de aleación en el depósito de soldadura depende del voltaje de arco
correcto, y por lo tanto de la longitud del arco, es muy importante que el voltaje
recomendado por el fabricante sea monitoreado muy cuidadosamente para asegurarse de
que se logre la aleación deseada en el depósito.
2. Los fundentes aleados generalmente reducen los costos de soldadura debido a que
permiten el uso de electrodos de aceros al carbono en lugar de alambres aleados de alto
costo
La empresa Lincoln solo manufactura fundentes aglomerados, los cuales mezclan la materia
prima en partículas de fundente de composición consistente sin causar cambios químicos. Este
método de manufactura permite la inclusión de ingredientes químicos activos para controlar la
porosidad, la adición de aleantes al depósito cuando sea necesario y una mejora general de la
calidad de la soldadura. La denominación Lincoln para fundentes activos, neutros y aleados se
muestra en la Tabla 3.
77
Tabla 2 - Denominación utilizada por Lincoln para cada tipo de fundente. Lincoln Electric-22.
Para la selección del fundente y del electrodo, es necesario escoger una combinación que
cumpla con las exigencias mecánicas de la soldadura.
Las propiedades en servicio de las tuberías soldadas, dependen de tres partes de la junta: el
metal base, la zona afectada por el calor y la zona de fusión. La zona de fusión en la soldadura
por acero sumergido es producida por reacciones físicas y químicas del metal de aporte, el
metal base y el fundente. Es necesario desarrollar una combinación de alambre – fundente para
que las propiedades de la zona de fusión sean parecidas a las del metal base. (PENG Y.)
El alambre para la soldadura por arco sumergido de tuberías de acero debe satisfacer los
siguientes requerimientos: (1) El electrodo debe ser apto para soldaduras de elevada corriente
y velocidad. (2) Soldaduras Internas y externas pueden ser aplicadas, no necesitándose
preparación de la junta. (3) No se necesita precalentamiento, calentamiento post soldadura y
tratamiento térmico post soldadura. (4) La zona de fusión o cordón de soldadura debe
presentar baja tendencia al endurecimiento. (5) El alambre de acero debe poseer capacidad
para ser trabajado, con aceptable dureza y bajo costo.
La composición química del alambre es diseñada de acuerdo a los siguientes principios: (1) El
cordón de soldadura consistirá mayormente de ferrita acicular. (2) Los elementos
microaleantes son añadidos para incrementar la resistencia y la tenacidad de la zona de fusión
y para producir partículas con gran estabilidad a altas temperaturas. (3) El alambre de acero es
purificado para disminuir el contenido de S, P, H, O y N, además de bajo contenido de
carbono.
78
Para soldar aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA), la selección de la combinación
del aporte es un poco más complicada que para otros procesos ya que se deben elegir dos
componentes: el electrodo y el fundente. Esta combinación es la que nos dará las propiedades
mecánicas. Para simplificar el proceso de selección la empresa Lincoln propone el siguiente
procedimiento:
Primer Paso
Segundo Paso
Tercer Paso
Revisar la descripción del fundente para confirmar que el criterio de soldadura a utilizar es
alcanzado con la combinación seleccionada.
Cuarto Paso
79
Soldadura de Aceros al Carbono por SAW
Los aceros al carbono se definen como aceros que tienen adiciones de carbono de hasta
0,29%, de manganeso de hasta 1,65%, de silicio de hasta 0,60% y de cobre de hasta 0,60%, sin
especificarse intervalos para otros elementos de aleación. (Manual de Soldadura - 12)
Los materiales de acero al carbono por lo regular se sueldan con combinaciones de electrodos
y fundentes clasificadas bajo la norma AWS A5.17, Electrodos de aceros al carbono y
fundentes para soldadura por arco sumergido. Los aceros típicos que se sueldan con estos
consumibles se listan en ANSI/AWS D 1.1, Acero de código de soldadura helicoidal, dentro
de las clasificaciones de Grupo I y Grupo II. Estos aceros incluyen ASTM A 106 Grado B,
A36, A516, Grados 55 a 70, A537 Clase 1, A570 Grados 30 a 50, API 5LX Grados X42 a X52
y ABS Grados A a EH36. Estos aceros habitualmente se suministran en la condición de recién
colados o normalizados.
80
Metalurgia de la Soldadura
Existen dos regiones de la junta soldada que son de importancia, denominadas, el metal base
(MB) y la zona afectada por el calor, como se observa en la Figura 23.
Esta es la porción que se rellena de la unión, que hace la unión de los bordes. El cordón de
soldadura exhibe una microestructura columnar similar a la estructura de colocada, la
evolución de esta microestructura columnar es frecuentemente descrita como “crecimiento
epitaxial”. El grano solidificado es una continuación del grano del metal base en el límite de
fusión. El tamaño del grano columnar y su forma puede ser modificada alterando la forma del
charco de soldadura.
La zona afectada térmicamente (ZAT) o zona afectada por el calor (ZAC), es la región del
metal base en donde la microestructura cambia mientras aumenta la temperatura durante la
soldadura, pero permanece por debajo de la temperatura solidus. Cualquier cambio de
microestructura depende de la aleación y de la condición inicial. Al pasearse desde la línea de
fusión hacia la estructura de metal base original, distintas regiones pueden ser observadas
dentro de la ZAT, dependiendo de la temperatura pico (TP) a la cual es calentado, Figura 22.
Esto incluye la región de crecimiento de grano austenítico o de grano austenítico grueso,
también denominada zona supercrítica de grano grueso (coarse-grained supercritical), cuya
temperatura oscila entre 1300 – 1100 °C, la región de grano austenítico fino o supercrítico de
grano fino (fine-grained supercritical), temperaturas entre 1100 -900 °C, la región
parcialmente austenizada o intercrítico (900 – 700 °C) y la región templada o subcrítico (700 –
500 °C). Los rangos de temperatura son aproximados y debe tomarse en cuenta que la
81
clasificación en regiones utilizando el diagrama de fases de equilibrio no es apropiada y se
debe tomar en consideración la cinética del proceso (BABU - 31)
La especificación AWS A5.17 prescribe los requisitos que deben cumplir los electrodos y
fundentes para soldadura por arco sumergido de aceros al carbono. Los electrodos sólidos se
clasifican con base en su composición química (de fabrica), en tanto que los electrodos
compuestos se clasifican según la química del depósito. Los fundentes se clasifican con base
en las propiedades del metal de soldadura que se obtienen cuando se usan con electrodos
específicos. Los fundentes se clasifican con base en la composición química y en las
propiedades mecánicas del metal de soldadura depositado con un electrodo de una
clasificación específica. La selección de los consumibles de SAW dependerá de las
propiedades químicas y mecánicas que deba tener el componente que se fabrica, de la posición
de soldadura y de la preparación que deba recibir la superficie del acero por soldar.
82
preferirse para operaciones de soldadura de una sola pasada, su empleo en aplicaciones de
múltiples pasadas puede estar limitado por las especificaciones de ingeniería, dada la
posibilidad de que haya una acumulación excesiva de elementos de aleación en el metal de
soldadura depositado. Los requisitos de propiedades mecánicas exigidos, incluyen las
propiedades de impacto, resistencia mecánica y ductilidad del depósito resultante.
Los aceros de alta resistencia y baja aleación, HSLA, son aceros con adiciones químicas
relativamente bajas, por lo regular de menos de 1%, de Cr, Cu, Ni, Cb y V. estos aceros son
generalmente de bajo carbono, 1,5 % Mn, microaleados con titanio, vanadio, niobio o
aluminio, o una combinación de estos aleantes. (BAKKALOĞLU ADEM - 4) El fabricante por lo
general suministra estos aceros en las condiciones recién laminadas, normalizadas o
templadas, dependiendo de los requisitos de especificación del material. Los aceros que se
sueldan con consumibles de SAW cubiertos por ANSI/AWS A5.23 incluyen las
especificaciones ASTM A242, A537 clases 1 y 2 entre otros. Cabe señalar que algunos de
estos aceros también pueden soldarse con consumibles especificados en ANSI/AWS A5.17; la
elección depende de los requisitos de las propiedades mecánicas. Muchos de los aceros de este
tipo son denominados microaleados, cuando las cantidades de las microaleaciones son de
menos de 0,1 % de boro, culombio y vanadio. Estos aceros microaleados soldables tienen
resistencias de hasta 80 ksi (552 MPa).
83
Estos aceros HSLA, están siendo muy utilizados en la fabricación de varias estructuras tanto
en aplicaciones críticas como en aplicaciones no críticas debido a que permiten diseños de
esfuerzos económicos y amoldables, esto gracias al mejoramiento de la resistencia a la
fluencia. La fabricación de dichas estructuras muchas veces involucra diferentes procesos de
soldadura, donde el proceso de arco sumergido es muy utilizado para unir secciones de acero
gruesas (GHOSH-15). Un uso exitoso y económico de aceros HSLA soldados depende en gran
parte de la selección apropiada de los consumibles de soldadura y la posibilidad de utilizar
procesos con gran energía aportada permitiendo grandes velocidades de deposición. El
proceso de arco sumergido ha sido satisfactoriamente aplicado en muchas ocasiones en
soldadura de multipases de planchas de acero gruesas, donde las propiedades del cordón de
soldadura son significativamente gobernadas por la microestructura del depósito de soldadura.
Además en estos aceros, variaciones de la energía aportada, aporte calórico, afecta la dureza,
las propiedades de resistencia a la tracción, la velocidad de crecimiento de grietas a fatiga y la
resistencia a la fractura.
Gracias a que este tipo de acero presenta estas ventajas en sus propiedades mecánicas, su uso
en la industria del transporte de fluidos se ha hecho importante. Una gran proporción de
tuberías pasan por zonas de baja densidad poblacional, es decir, áreas rurales con distancias
considerables entre zonas pobladas. Además estas tuberías, en grados de acero altos como los
API 5L X65 y X80, son utilizadas para el transporte de gases específicos con cantidades
importantes de azufre (que puede provocar corrosión por H2S). Bajo estas condiciones, existe
una ventaja económica obtenida de utilizar tubos con gran resistencia. Los grados de acero
antes descritos, X65 a X80, requieren que tengan tres características básicas, estas son:
84
Soldadura de Aceros de Baja Aleación por SAW
Para alcanzar un alto grado de las propiedades mecánicas, los aceros HSLA debe poseer una
microestructura bien definida y para lograr esto, en los últimos años se han desarrollados
procesos de acería y laminación que permitan alcanzar satisfactoriamente dichos
requerimientos. En este trabajo de investigación, trataremos de explicar de manera resumida la
importancia de alcanzar, mediante laminación controlada termo–mecánicamente, una
estructura predominantemente de ferrita acicular. Para esto se aclararan en primer lugar los
conceptos básicos sobre las microestructuras características de los aceros.
85
El crecimiento no es restringido por los límites de grano de la austenita. La difusión necesaria
para obtener los cambios de la red cristalina se dan con un mínimo de deformación. Los
núcleos de ferrita presentan contornos coherentes o semicoherentes con uno de los dos granos
de austenita, esto implica que con el otro grano de ferrita adyacente, el contorno sea de tipo
incoherente. Factores cinéticos frecuentemente previenen la transformación en condiciones
por debajo del equilibrio. Un ejemplo es el cambio de fase, el cual es tan rápido que uno o más
de los componentes no pueden redistribuirse. En los aceros, la difusividad de los interticios y
los elementos aleantes sustitucionales es muy distinta. Es posible entonces imaginar una
condición donde la difusión del elemento sustitucional es tan lenta durante la transformación γ
→ α que los elementos aleantes sustitucionales no particiones, a pesar de que al carbón se le
permita particionar. Este equilibrio forzado entre α y γ, es denominado “Paraequilibrio”. La
composición de la interfase esta dado por el lazo del diagrama de fase de paraequilibrio.
Debido a las altas velocidades de enfriamiento involucradas, el crecimiento de la ferrita
poligonal en soldadura puede ser asumida que ocurre por una transformación en paraequilibrio
en donde en este caso dicha transformación es controlada por la difusión de carbono en la
austenita al frente de la interfase.
Se forma con placas con forma de cuña o peldaño delgado nucleando desde los límites de
grano de la austenita. La ferrita Widmanstätten puede encontrarse como paquetes de placas.
De acuerdo a JIAN-20, una unidad de ferrita puede presentar una morfología de cuña, siendo
cada cuña constituida de dos placas adyacentes formadas cooperativamente de una manera
mutuamente acomodadas. La forma de cuña surge en función de una pequeña diferencia en los
índices del plano que cada placa toma de la austenita. Otra característica importante es la
ausencia de carburos precipitados. Una segunda fase es observada entre las placas de ferrita la
cual confiere este constituyente una semejanza con la bainita superior y proviene de la
austenita que puede estar retenida durante el crecimiento de la ferrita. Dependiendo de la
composición química y del ciclo térmico esta austenita puede permanecer estable a
temperatura ambiente o transformarse en martensita o perlita.
86
Formación de la Bainita
87
La ferrita acicular fina se encuentra asociada a bajas temperaturas de transformación. Debido a
esto, deben diseñarse soldaduras que permitan que la máxima extensión de la transformación
ocurra a bajas temperaturas. Esto puede lograrse incrementando la velocidad de enfriamiento
de la soldadura o alterando la composición química de los elementos aleantes. Un acero con
ferrita acicular fina muestra mejores características de tenacidad. En la práctica, las
condiciones de soldar deben ser seleccionadas para que una pequeña cantidad de ferrita
poligonal crezca antes de que se alcance la temperatura de comienzo de la transformación
bainítica.
Formación de Martensita
88
Estas propiedades mecánicas superiores, la baja cantidad de aleantes utilizados y costos de
procesamiento hacen a estos aceros más atractivos que los aceros al carbono convencionales.
Las propiedades mecánicas superiores de estos aceros son el resultado del bajo contenido de
carbono, el refinamiento del grano de ferrita, el endurecimiento por precipitación, los bajos
contenidos de aleantes y el control de la forma de las inclusiones (ZHAO - 34). El tamaño de
grano fino resulta de suprimir el crecimiento del grano austenítico durante la laminación en
caliente frenando el límite de grano con cualquier dispersión residual de precipitados. Su
producción puede realizarse:
2. Controlando la laminación.
3. Controlando el enfriamiento
Para obtener una buena combinación de tenacidad y resistencia, se requiere una estructura de
grano fina. El tamaño de grano depende de (a) el tamaño de grano inicial y la temperatura de
austenización y (b) las condiciones de conformado en caliente y enfriamiento subsiguiente. El
proceso de laminación se ha convertido gradualmente en una operación mucho más controlada
y se aplicado de forma incremental en aceros de baja aleación con composiciones bien
definidas para proporcionar propiedades mecánicas óptimas cuando la deformación en caliente
es completada. Uno de estos procesos, en el cual se controlan varias etapas de la laminación y
la temperatura, la cantidad de reducción por cada pase es predeterminada y las temperaturas
finales de laminación y enfriamiento son definidas de forma precisa, es denominado
laminación controlada termo-mecánicamente, el cual es ahora de gran importancia en la
obtención de buenas propiedades mecánicas en aceros para tuberías, puentes y otras
aplicaciones ingenieriles. (BAKKALOĞLU - 6).
89
enfriamiento de la plancha. (ERASMUS - 12) El proceso de control termo-mecánico, que incluye
el recalentamiento de la plancha, laminación controlada y enfriamiento acelerado para la
producción de aceros estructurales es de interés considerable tanto a nivel investigativo, como
en la tecnología de manufactura y teniendo nosotros en este trabajo la oportunidad de mezclar
estas dos tendencias, el desarrollo de estas líneas queda justificado.
Los tratamientos termo-mecánicos son procesos que combinan la deformación plástica con el
procesamiento a altas temperaturas o tratamiento térmico. Dicho tratamiento produce
microestructuras y mejora propiedades que no pueden ser obtenidas por un tratamiento
térmico convencional o en operaciones de conformado mecánico. Generalmente, se
incrementos en la resistencia con mejoras en la ductilidad y la tenacidad son los objetivos del
tratamiento termo-mecánico. Los tratamientos termo-mecánicos son aplicados a varios
materiales metálicos para mejorar las propiedades mecánicas. La aplicación más importante
del procesamiento termo-mecánico en uso es la laminación controlada de aceros microaleados
HSLA, relacionado con el control del tamaño de grano. Las atractivas propiedades mecánicas
son obtenidas como resultado de la combinación de un diseño metalúrgico avanzado y un
procesamiento termo-mecánico apropiado en los aceros HSLA (BAKKALOĞLU - 6).
90
deformación en caliente, conocida como recristalización dinámica. Este proceso es claramente
influenciado por la temperatura y el grado de deformación que toma lugar durante cada pase
por los laminadores.
El niobio (Nb) en el acero, tiene gran influencia sobre el papel de la temperatura de comienzo
de la laminación (TS) en controlar las propiedades mecánicas. En comparación con el Vanadio
(V) y el Titanio (Ti) en el acero, la temperatura de formación de los carbonitruros de Nb se
encuentran en un rango cercano a Ts. La temperatura de formación de los carbonitruros de
titanio es mucho más elevada que Ts. De esta manera, un incremento de Ts colocará
principalmente más Nb en solución, lo cual incrementa la resistencia a fluencia. Sin embargo
con el incremento de Ts ocurre el crecimiento de los granos de austenita y del tamaño de
grano de los aceros será grande después de la transformación, disminuyendo la elongación.
En conclusión, con un incremento de la temperatura de comienzo de laminación, se
incrementa la resistencia mientras la ductilidad decrece.
El rol de la temperatura final de laminación (Tf) sobre las propiedades mecánicas en los aceros
puede atribuirse a la rapidez de la transformación y al refinamiento del grano debido a la
disminución de Tf.
91
la más alta velocidad de nucleación y su contribución con el endurecimiento por precipitación
es la más prominente. Por lo tanto dentro de ciertos rangos de temperatura por encima de los
500°, la disminución de TC es beneficiosa tanto para la resistencia como para la ductilidad, Sin
embargo, TC no puede disminuir a valores muy bajos, ya que esto ira en decremento de la
tenacidad, el enfriamiento acelerado puede a su vez controlar la precipitación de V3C4 para
obtener una microestructura más fina. (BAKKALOĞLU - 6).
Fundamentos Microestructurales
92
e inferior. En comparación con estas microestructuras, la ferrita acicular formada durante el
procesamiento termomecánico es más compleja. La morfología de la ferrita acicular esta
compuesta de una asociación de franjas de ferrita no paralela entrelazada con densidades de
dislocación elevadas y con la precipitación de carbonitruros dispersos. Existen partículas
ultrafinas o islas dentro de las franjas o agrupaciones de franjas, estas son islas de
Martensita/Austerita enriquecidas en carbono, cuya formación puede atribuirse a la partición
del carbono durante la transformación de ferrita acicular y la post-transformación de carbono
enriquecido en austenita. Cuando el espécimen es deformado en la región de austenita no
recristalizada, altas densidades de subestructuras y dislocaciones se formarán en la austenita,
lo cual incrementa la velocidad de nucleación de ferrita acicular, impidiendo el crecimiento de
interfases γ/α coherentes y/o semicoherentes y acelerando la difusión de carbono en la
interfase γ/α.
Todo esto puede resultar en tener una austenita carbono - enriquecida debido a la partición del
carbono. Durante el enfriamiento acelerado, seguido por un enfriamiento en el horno, parte de
la austenita carbono – enriquecida se puede transformar en martensita y la austenita retenida
coexistirá con esta martensita. Esta característica microestructural de ferrita acicular puede ser
diferenciada de ferrita ya que es laminar, de ferrita poligonal ya que presenta una menor
densidad de dislocaciones y de bainita superior e inferior en que generalmente posee una
estructura tipo listón con precipitados de carburo o bien a lo largo de los límites de los listones
o dentro de los mismos.
93
límites de grano de ferrita por unidad de longitud. Al mismo tiempo, tanto los precipitados de
carbonitruro como las islas de martensita / austenita dentro de la ferrita acicular, juegan un
papel importante en el mejoramiento de la resistencia y la tenacidad. Estas características
microestructurales son lo suficientemente finas para inhibir la iniciación y propagación de la
grieta. Mientras más ferrita acicular se encuentre en la microestructura mixta, mayor la
propiedad mecánica obtenida. Esto demuestra que el procesamiento controlado para obtener
ferrita acicular es importante y puede ser aplicado en la producción comercial para mejorar el
desempeño de los tubos de acero.
Titanio (Ti), Niobio (Nb) y Vanadio (V) son comúnmente utilizados como elementos aleantes
para la precipitación de carbonitruros e inducir el refinamiento de grano en estos aceros. Estos
precipitados finos son efectivos en la prevención del crecimiento de grano, utilizando la
laminación controlada, la recristalización es retardada durante los últimos pasos. Aparte, otros
elementos como el Molibdeno (Mo), el Cobre (Cu) y el Níquel (Ni) son añadidos a estos
aceros, haciendo un caldo químico complejo. El cobre es añadido para el endurecimiento por
precipitación ya que tiene una fuerte afinidad con el carbono y el nitrógeno, formando
carbonitruros. (SIMPSON-31)
94
Un tamaño de grano fino y uniforme de ferrita de 10 µm es alcanzado en condiciones de
proceso de laminación controlada termo-mecánicamente, con un significativo aumento en la
tenacidad. Se ha establecido que el refinamiento del grano de ferrita es el resultado de la
deformación de la austenita por debajo de la temperatura de recristalización y del enfriamiento
acelerado después de la deformación, ambos procesos incrementan la nucleación de la fase
ferrítica.
La microestructura reportada en la literatura del acero X65 para tuberías consiste en ferrita
proeutectoide (ferrita poligonal), α, más perlita. (WANG - 32). Los límites de grano, límite entre
dos granos de la misma fase (misma estructura cristalina) son angulosos y fin definidos, sin la
presencia de carburos en el límite de grano. Para aceros de bajo carbono, menores a 0,02 %C,
la perlita no se forma y con una velocidad de enfriamiento suficientemente lenta para prevenir
que el C sea retenido en solución, todo el carbono formará carburos en los límites de la ferrita.
Aún para velocidades de enfriamiento elevadas existe muy poco o ningún C en solución a
temperatura ambiente. Velocidades todavía más elevadas tienen el efecto de incrementar el
número de sitios nucleantes de carburos, haciendo los carburos más finos.
Para aceros ferríticos – perlíticos, la fuente de carbono para límites de grano α/α es el carbono
en la austenita y el crecimiento subsecuente es dependiente de la difusión del carbono dentro
de la ferrita hacia los límites de grano para ser absorbidos por los carburos del límite de grano.
Enfriamientos rápidos suprimirán la transformación perlítica y la cantidad de C a precipitar se
reducirá, resultando en carburos más finos.
Generalmente, se requiere una tensión menor para invertir la dirección de deslizamiento sobre
cierto plano que para continuar el deslizamiento en la dirección original. La direccionalidad
del endurecimiento por deformación se denomina efecto Bauschinger. (DIETER-10) El efecto
Bauschinger puede ser definido como el fenómeno por el cual la deformación plástica de un
metal causa una pérdida de resistencia en la dirección opuesta a la deformación original. Este
fenómeno ha sido estudiado en la ferrita de aceros al carbono, observándose que la pérdida de
95
resistencia se incrementa con el contenido de carbono y la deformación primaria (más allá del
valor límite). Además la pérdida de resistencia es independiente de la resistencia a la fluencia.
Los ciclos de tensión experimentados por la plancha durante la manufactura son complejos y
difíciles de simular. Además, estos varían a través de los espesores de la chapa. Por ejemplo,
las fibras exteriores del tubo sometidas a ciclos de tensión – compresión – tensión durante la
manufactura sumado a un ciclo de compresión – tensión adicional durante el ensayo mecánico.
Resultados indican que la magnitud del efecto Bauschinger es controlada por: la deformación
y los contenidos de manganeso y carbono. El tamaño de grano, el columbio y el vanadio no
tienen efectos significativos.
Un modelo sencillo puede ser utilizado para racionalizar los resultados de forma cualitativa.
Esto es asumir que el acero está compuesto de carburos duros no deformados embebidos en
una matriz de ferrita dúctil. Cuando ocurre el endurecimiento, las dislocaciones se acumulan
en la interfase Ferrita/ Carburos para conservar la continuidad entre la ferrita y los carburos.
Las tensiones residuales por las dislocaciones ayudarán al proceso de revertir el flujo,
contribuyendo de esta forma con el efecto Bauschinger. La magnitud del efecto Bauschinger
dependerá del número de dislocaciones acumuladas en los carburos y se incrementará con el
incremento de la deformación plástica y la fracción en volumen de carburos.
96
contenido de carburo total y por esto no contribuye de forma significativa a la magnitud del
efecto Bauschinger. A grandes deformaciones, el modelo señalado anteriormente no puede
aplicarse debido a que la acumulación de dislocaciones alrededor de los carburos, se hace
complejo y procesos alternativos como el “cross–slip” (deslizamiento cruzado) pueden ocurrir
en las vecindades de los carburos. Debido a esto el efecto Bauschinger no se incrementará
continuamente, con la deformación plástico, sino que se saturará.
Carbono Equivalente
Tanto el carbono como el manganeso, que constituyen los principales elementos que
determinan y definen sus características mecánicas, tienen una marcada influencia en el
agrietamiento. Se ha comprobado que la tendencia a la fisuración crece rápidamente cuando
aumenta el contenido de C, un aumento de Mn incrementa, aunque de forma más débil, la
posibilidad de fisuras.
Así mismo, se ha estudiado la influencia de otros elementos químicos que normalmente tienen
su origen en la chatarra utilizada en la fabricación de acero, afectándoles en un coeficiente de
equivalencia en relación con el carbono.
El valor del carbono equivalente se calcula aplicando la formula que ampara los elementos que
componen químicamente el acero con sus ponderados coeficientes de influencia en el
agrietamiento durante la soldadura con relación al C. Del carbono equivalente existen tantas
expresiones distintas como ingenieros metalúrgicos o Asociaciones han investigado sobre el
tema. Para simplificar, vamos a trabajar con las recomendadas por la norma API (API-2). En
97
esta norma, existen dos formulas distintas para calcular el carbono equivalente, en función del
contenido de C.
Si Mn Cu Ni Cr Mo V
CE ( Pcm ) = C + + + + + + + + 5B
30 20 20 60 20 15 10
Mn ⎛ Cr + Mo + V ⎞ ⎛ Ni + Cu ⎞
CE ( Pcm ) = C + +⎜ ⎟+⎜ ⎟
6 ⎝ 5 ⎠ ⎝ 15 ⎠
a) Para tubos de acero grado API 5L X80, para todos los grados de acero en tuberías sin
costura que tengan un espesor de pared mayor a 20,3 mm (0,800 pulg.) y para tubos
designados (por el comprador del tubo) como tubos con alto carbono equivalente, el
valor será tomado de mutuo acuerdo entre el comprador y el manufacturador (API-2).
b) Para tubos que no estén cubiertos en el ítem anterior el CE (Pcm) debe ser máximo
0,25% y el CE (IIW) debe ser de 0,43% máximo.
98
Aporte Calórico
Se denomina aporte calórico al calor puesto en juego en el proceso de soldeo. Esta energía
llamada también energía bruta aportada (GÓMEZ-16) o EBA, se expresa en función de los
parámetros del arco, en julios, cómo:
EBA = U × I × t
U × I × 60 s
EBA =
v
Como podemos observar la EBA es independiente del diámetro del electrodo. En realidad esta
influencia va implícita en la intensidad de la corriente y el tiempo necesario para su fusión.
(IGNOTO -18)
99
fundente fundido y el metal de soldadura de caerse de la junta a soldar. Según LINCOLN-21
Esta tendencia se evita de la siguiente forma:
2. Limitando el tamaño del cordón utilizando una corriente más baja, menor voltaje y/o
mayor velocidad de avance.
Para prevenir la caída o distorsión de la forma del cordón, el metal fundido debe solidificar
mientras pasa sobre el centro vertical de la pieza. Esto significa que el alambre debe ser
posicionado en frente o adelante del centro vertical. La Figura 29, tomada de LINCOLN-23,
ilustra la forma del cordón de soldadura que resulta de distintas posiciones de alambre. Note
además que el cordón en la Figura B presenta mayor penetración y más tendencia a la
perforación que el cordón de la Figura A. Lo contrario sucede para la Figura C.
100
utilizada. Reducir la corriente y/o incrementar la velocidad de avance reduce el tamaño del
cordón. Disminuir el voltaje reduce el volumen de escoria.
En resumen, con una buena puesta a punto, la soldadura de cuerpos cilíndricos puede ser tan
fácil como la soldadura de chapas planas. Sin embargo para alcanzar la puesta a punto se
deben tomar las siguientes consideraciones.
5. Remoción de escoria.
101
Evaluación de la Soldadura
Ensayos Destructivos
Ensayo de Tracción
El ensayo de tracción se emplea para obtener una información básica sobre la resistencia
mecánica de los materiales y como ensayo de recepción para la especificación de los mismos,
es decir mediante el ensayo podemos obtener una descripción básica del material.
La resistencia a la tracción es el valor citado con más frecuencia en los resultados de los
ensayos de tracción. En realidad es un dato que carece prácticamente de significado con
relación a la resistencia mecánica de un metal. La resistencia a la tracción debe ser
considerada como una medida de la carga máxima que puede soportar un metal, bajo las muy
restrictivas condiciones de carga monoaxial. Debido a su fácil determinación es una propiedad
muy reproducible, es útil para las especificaciones y para el control de calidad de un producto.
102
El material y la tubería suministrada, deben cumplir con las propiedades mecánicas indicadas
en la especificación API - 5L, capítulo 9, párrafo 9.3.1 o equivalente. La diferencia entre la
resistencia última a la tensión y el esfuerzo de cedencia no deben ser mayores de 103,42 MPa
(15.000 psi), del mínimo establecido para ambos. La relación límite elástico-resistencia última
a la tensión, no debe ser mayor de 0.93.
103
Tabla 3 - Temperatura de prueba y Energía Absorbida.
Dimensiones
Temperatura de
de la probeta
Prueba °C
(mm)
0 °C 7,5 x 10 x 55
Ensayos No Destructivos
Son aquellos ensayos en los cuales no se realiza la destrucción del componente que se va
analizar, se dividen en:
- Técnicas Radiográficas.
- Técnica de Líquidos Penetrantes.
- Técnica de Partículas Magnéticas.
- Técnica de Ultrasonido.
104
Tabla 4 - Métodos de Inspección
Se ha establecido que para la tubería soldada, los sitios críticos para la iniciación de grietas
están en la zona afectada por el calor (cerca de la soldadura) o en la zona de fusión (cordón de
soldadura). Debido a esto, se debe aplicar un control riguroso durante y después de realizar el
proceso de soldadura, para disminuir la aparición de fallas y controlar el proceso.
1. Inspección por Rayos X, Fluoroscopia, al cien por ciento del cordón de soldadura,
recién conformado el tubo.
2. Inspección por Ultrasonido Manual de los extremos del tubo, luego de la inspección
visual.
3. Inspección por Rayos X, inspección por película, para examinar los bordes luego de la
prueba hidrostática y verificar la presencia o no de defectos en el tubo.
105
Los Rayos X son emitidos por una fuente del mismo tipo que en el caso anterior,
impresionando en este caso, una película fotosensible. Este método es muy sencillo y preciso.
Inspección Fluoroscópica
El equipo está compuesto por un emisor de Rayos X, el cual tiene forma cilíndrica y se
encuentra ubicado en el interior de la tubería, teniendo un movimiento circular y longitudinal.
Los Rayos X pasan tras la pared soldada y proyectan la imagen en una pantalla fluoroscópica,
con la ayuda de un intensificador de imagen.
106
Inspección por Ultrasonido
Prueba Hidrostática
t
P = E • 2S •
D
Donde:
107
Los valores mínimos de la presión a que debe someterse la tubería y la duración de la prueba
están establecidos por las normas API, en función de las dimensiones de la tubería. Para
realizar la Prueba Hidrostática (PH), se traslada el tubo con el Puente Grúa hacia unos rieles
que lo transporta hasta la zona de la PH, es recibido por dos (2) operarios, donde estos colocan
un sellador de goma en cada extremo del tubo, seguidamente se monta un operario en la
máquina de PH donde presionan los selladores con unas tapas, a través de las cuales se inyecta
agua a altas presiones (660 Psi) por unos 15 seg., permitiendo detectar algún orificio con
alguna fuga de agua, además de verificar si el tubo es capaz de soportar presiones mayores a
las que estará sometido durante su uso.
Además la literatura indica que esta prueba representa un método para confirmar la integridad
de tuberías con contengan colonias de grietas de corrosión bajo tensión. La prueba es
usualmente llevada acabo a presiones que corresponden a tensiones cercanas o superiores al
límite de fluencia del acero. Las imperfecciones perjudiciales potenciales son removidas de la
tubería.
108
CAPITULO II
MARCO METODOLÓGICO
En la primera parte, se han evaluado las condiciones en que ha llegado la máquina para de esta
forma determinar cual es el camino crítico del montaje, desarrollando la planificación del
mismo. De esta forma se procede a ensamblar la máquina respetando cada uno de los módulos
descritos en el marco teórico, siguiendo una serie de pasos que serán detallados en el
desarrollo que viene a continuación.
109
Montaje de la Máquina
En el montaje de la máquina para fabricación de tuberías con costura helicoidal marca Wilson
Byard, modelo 2000, se realizan una serie de acciones, las cuales se desarrollan a
continuación.
En el área destinada a ubicar la máquina, se han retirado una serie de carrileras y volcadores
utilizados para el traslado de tuberías desde galpón cuatro (4) hasta galpón ocho (8) de planta
2 en la empresa IMOSA Tuboacero Fabricación C.A, así mismo se mueven una serie de
rodillos que transportan los tubos hasta el área de despacho. Seguidamente se procede al
llenado de diferentes fosas con el fin de lograr un terreno completamente uniforme en el área.
Para el montaje de la máquina se requiere una extensión de terreno libre de cien (100) m2.
Al estar el área acondicionada se procede al marcaje del piso. Primero se representan los
puntos pívot de la mesa de conformación, un pívot para concordar los anclajes del bastidor de
salida y un segundo pívot para ubicar los diferentes arcos o rieles en función de sus radios,
utilizados para suspender y deslizar el bastidor de entrada.
Luego se efectúa el marcaje de los arcos del bastidor de entrada y de los soportes del bastidor
de salida, según lo mostrado en la Figura 31. Con la ayuda de un topógrafo se determina el
desnivel del terreno en cada una de los puntos marcados en el piso.
110
Desarrollo del Montaje
111
• Rodillos de Tracción
• Fresadoras
Sección A • Largueros guías
• Predoblado
Bastidor
• Mesa de Empalme
de
• Rodillos
Entrada
Enderezadores
• Rodillos de
Sección B
Alimentación
• Rodillos Laterales
• Soporte de Bobina
• Marco Porta Bobina
• Gatos Mecánicos
• Boom Grande
Máquina Mesa de
• Boom Pequeño
Wilson Byard Conformación • Rodillos Conformadores
• Pórtico de
Conformación
Sección C • Rodillos Guías
• Banco de Corte
Bastidor • Gatos Expulsatubos
de Salida • Rodillos Guías
Sección D
• Expulsatubos
• Rodillos Guías
112
El procedimiento experimental para el montaje se elabora utilizando el método de
planificación PERT – CPM, tomando en cuenta los tiempos de duración optimistas, pesimistas
y tiempo estimado. Luego con el uso de una media ponderada que involucra estos tres
tiempos, asignando un valor ponderado al tiempo estimado de 4, mientras que para los otros
dos tiempos es 1. Para el cálculo del PERT y para realizar el diagrama de la metodología, se
hizo uso del programa de computación Microsoft Project 2003. La Tabla 6 muestra los valores
de duración, para de esta forma fijar el camino crítico.
113
Nombre_de_tarea Duración Duración Duración Duración
114
Cabe destacar que aunque la planificación involucra varías tareas para lograr tener
completamente operativa la línea helicoidal de la planta, el alcance de este trabajo se enfoca al
desarrollo del montaje de la máquina, por lo que las otras tareas planificadas y realizadas no
son extensamente expuestas.
115
Figura 4 - Diagrama Esquemático de la programación realizada para el montaje de la máquina
116
Figura 5 - Continuación de la programación del Montaje
117
1 1-2 2 3 4
2-3 3-4
10,7 0 10,7 12,7 10,7 2 13,9 12,7 1,17 15,0 13,9
4-5
1,17
5
27,5 15,0
10
12,5 5-6
71,17 70,1
6
9-10 43,2 27,5
1 6-7
9 8-9 8 7 15,7
7-8
70,17 60,1 10,1 60,1 58,9 3,17 58,9 43,2
118
Tabla 6 - Actividades vs. Tiempos en el PERT
2- Fijación de Rieles 2
4- Nivelación 1.17
9- Montaje de Jackuators 1
* Acciones críticas
119
Calibración de la Máquina
Materiales y Equipos
120
Estudio de Propiedades Mecánicas en Tuberías de Acero API 5L
X65 Soldadas por SAW
El presente estudio es motivado a la realización de tubos con costura helicoidal por el proceso
de arco sumergido utilizando un acero en desarrollo por la empresa SIDOR. Dichos tubos
formarán parte de un proyecto desarrollado por PDVSA, denominado proyecto ICO, el cual
comprende una importante longitud de terreno.
Materiales y Equipos
El metal base a utilizar para la fabricación de tubos, es el acero API 5L X65, cuya
composición química, dada por la norma API1 esta dada en las Tablas 8 y 9.
1
Especificación: Specification For Linepipe. API Specification 5L 42nd Edition, January 2000.
121
Tabla 7 - Composición química de Aceros a soldar según API 5L PSL 12
La identificación dada por la empresa SIDOR a cada una de las bobinas suministradas, en la
que se especifican las dimensiones, el peso y el tipo de material, se observan de manera
ilustrativa en la siguiente Tabla 10:
2
PSL: Nivel de especificación para el producto (de las siglas en inglés Product specification level), PSL 1 es
una especificación que establece menor rigurosidad que PSL 2
122
Tabla.9 - Datos de las Bobinas Suministradas por SIDOR
Las tres últimas bobinas, colocadas con letras azules en la Tabla 10, se utilizan en la segunda
parte de este mismo estudio, enfocándose en la revisión de las propiedades mecánicas del
metal base. De igual forma, las propiedades mecánicas mínimas necesarias son especificadas
en las normas y se dan en la Tabla 11.
PSL 1
Fluencia Tracción
123
Material de Aporte
Cada una de las tres combinaciones de metal de aporte a utilizar posee características
diferentes, cuya selección y combinación se evalúan para que cumplan con las
especificaciones del material, siguiendo además recomendaciones del fabricante. Dichas
combinaciones se muestran a continuación en la Tabla 12. El tamaño de cada electrodo es de
3/32” (4,0 mm).
Por su parte, la composición química de los electrodos y de cada uno de los fundentes se
muestra en las Tablas 13 y 14, dichas combinaciones fueron sacadas de ESAB-11 y
LINCOLN-22.
124
Tabla 13 - Composición química del fundente
Fabricación de Tuberías
Primero se realiza el diseño de junta para la soldadura por doble arco sumergido (interno-
externo) de los bordes de las bobinas. El bisel se diseña como una junta a tope en V donde la
cara de raíz mide 6 mm y el espesor nominal de la chapa es de 12 mm, tal como se muestra en
la siguiente Figura 36.
Para un primer estudio se utilizan tres bobinas de acero API X 65. Las bobinas suministradas
por SIDOR provienen de diferentes coladas, donde las bobinas uno (1) y dos (2), provienen
de la colada (541529), mientras que la designada con el número tres (3) proviene de la colada
(048006). Se procede a la calibración de la máquina Wilson Byard, para producir tubería con
un diámetro nominal de treinta (30) pulgadas. Para esto se toman en cuenta el ancho nominal
de la banda y se hace uso de la Formula para hallar el ángulo de conformación. Luego se
procede a calcular la cantidad de tubos a fabricar por bobina, para esto se hace uso de la
siguiente relación:
PB
CT =
PT
Donde
PT = (φ − Esp ) Esp • π • Pesp • 100cm • LT
Donde
CT = Cantidad de Tubos
PB = Peso Neto de la Bobina (Kg)
125
PT = Peso del Tubo (Kg)
Ø = Diámetro de la Tubería (cm.)
Esp = Espesor de la Bobina (cm.)
Pesp = Peso Específico del Acero (0,00785 Kg/cm3)
LT = Longitud del Tubo (m)
Luego se procede al montaje de la ultima bobina (3), donde se ejecuta el cambio de material
de aporte por el 997 (F8A0) de carácter neutro y alambre L70 (EA1-G). Los parámetros de
soldadura3 que se han utilizados para cada una de las combinaciones se presenta en la
siguiente Tabla 15.
3
Estos parámetros pueden ser modificados para ajustar el procedimiento.
126
Tabla 14 - Parámetros de Soldadura utilizados.
Parámetros de Soldadura
Combinación Soldadura Interna Soldadura Externa Velocidad
de
Soldadura
Alambre Voltaje Corriente Velocidad Voltaje Corriente Velocidad Velocidad
Fundente V A Alambre V A Alambre de Avance
(pulg./min) (pulg./min.) cm./min.
L61(EM12K) 33 775 65 33 830 73 65
780 (F7A2)
K12(EM12K) 33 680 54 33 760 64 65
350 (F7A2)
L70 (EA1-G) 33 758 63 33 815 70 65
997 (F8A0)
Los parámetros de soldadura utilizados para cada una de las combinaciones de material de
aporte, se fijan gracias al manejo de catálogos de productos utilizados para la soldadura, donde
en los mismos se muestran valores referenciales de los parámetros utilizados con las diferentes
combinaciones de alambre fundente en función del espesor de la junta a soldar y la velocidad
de soldadura.
Sin embargo, al utilizar la información de dichos catálogos, puede que se observe diversos
defectos de soldadura, por lo que pueden existir variaciones en los parámetros del proceso.
Después de obtener la cantidad de tubos para las primeras tres bobinas, se tomarán talones
para fabricar las probetas de ensayos mecánicos de los primeros tubos de cada bobina. Se
extraen talones de los extremos de cada tubo y por requerimientos de la empresa PDVSA, al
tubo de la bobina 2 se adiciona un talón del centro del mismo. El esquema se muestra en la
Figura 37.
127
B
A
Análisis Químico.
Ensayos de Tracción.
Doblez.
Dureza.
Impacto.
Metalografía.
Así para la verificación de los resultados obtenidos en el laboratorio de ensayos mecánicos de
la empresa IMOSA, se realizaron una serie de pruebas en los laboratorios de Arco Metal
empresa ubicada en Maracay estado Aragua. Luego de determinar la combinación de material
de aporte que se ajusta tanto a los requerimientos del material X65, como a los exigencias de
la empresa IMOSA Tuboacero Fabricación, se realiza el proceso de conformación de las
últimas tres bobinas mostradas en la Tabla 16, donde el análisis se concentra en el estudio de
las propiedades del material base.
128
Tabla 15 - Bobinas utilizadas en el estudio del metal base
Bobinas N° Bobina
4 665260
5 665262
6 666119
Se toman probetas tanto del material conformado como de las bobinas sin conformar. De las
bobinas 5 y 6 se toman muestras de la punta y la cola, mientras en la bobina 4 se extrae un
talón adicional del centro, siendo en la punta y la cola donde se realiza el final e inicio del
embobinado en los procesos de fabricación de bobinas en las acerías, mientras que del
material conformado se sigue el mismo patrón utilizado para las pruebas anteriores. Se
verifican los resultados obtenidos en los ensayos mecánicos de estas pruebas, para esto se
hacen ensayos de tracción e impacto en los laboratorios de ensayos mecánicos de INTEVEP, y
ensayos mecánicos de probetas tomadas de los tubos que se realizan en la empresa SIDOR.
129
Ensayos Mecánicos y Metalográficos
Corte de Probetas
El corte del tubo, para la preparación de las probetas para ensayos mecánicos y
metalográficos, se ha efectuado de acuerdo al trazado de la Figura 39. A esta probeta tomada
del tubo se le denomina talón, cuyas medidas son de 450 mm x 400 mm. De dicho talón se
sacan las probetas necesarias para los ensayos. En la Figura 38 se tiene el talón de soldadura.
Las probetas de tracción, impacto, doblado y dureza se toman del talón como la muestra la
siguiente Figura 40. Cabe destacar que la probeta de dureza es luego utilizada para análisis
químico y metalografía.
Para el estudio del metal base, además de tomar las probetas de la forma acostumbrada por la
empresa, para los ensayos de tracción se han fabricado probetas tomadas de talones cortados
tanto en el sentido longitudinal, paralelo, a la laminación como en el sentido transversal (90°)
con respecto al eje de la tubería.
También se ha tomado probetas de las bobinas antes del conformado, tanto en sentido
longitudinal como transversal a la laminación de la bobina. Las Figuras 41 y 42 muestran la
forma de tomar las muestras.
130
Ensayo de Tracción
Se realizan probetas de acuerdo a las normas ASTM A370 y API Spec 5L, según la Figura 43,
para el cordón de soldadura y el metal base y las mismas se han ensayado en una máquina
marca: MOHR & FEDERHAFFFAG con un rango carga de 0 a 60000 kg.
Ensayo Charpy
Se realiza el ensayo en una máquina marca: TINIUS OLSEN WILLOW GROVE. CARGA: 0
– 264 Libras/Pies, sobre probetas elaboradas de acuerdo a la norma ASTM A370, Métodos y
Definiciones de Ensayos Mecánicos para Productos de Acero, con medidas Sub-Standard
como se muestra en la Figura 44. A su vez, en la Tabla 17, se ve los valores referenciados en
las normas, tanto el valor promedio como el individual.
131
VISTAS E ISOMETRÍA
DETALLE DE LA ENTALLA
DIAGRAMA REPRESENTATIVO DE LA
POSICIÓN RELATIVA DE LA PROBETA
Figura 8 - Probeta Charpy. Los dibujos no están a escala, las medidas son las referenciadas en la norma
132
Ensayo de Dureza
133
Ensayo de Doblado
En soldadura se exige un ángulo de doblez de 180°. Se deben obtener cuatro probetas a las que
se aplique la carga, dos por la superficie interna (probeta de raíz) y dos por la superficie
externa (probeta de cara). No se permite ningún agrietamiento. La localización de las muestras
para la prueba debe ser igual a la utilizada para calificar el proceso de la soldadura
Utilizando la probeta del ensayo de dureza, se procede al desbaste grueso de una de las caras,
la serie de lijas utilizadas fue 80-150-250-400-500-600-1200, luego se procede al pulido
comenzando con la lona y alúmina 1 µm, luego el paño billard color verde con alúmina 0,3
µm y para alcanzar una imagen especular de la cara utilizando un paño de billard color rojo
con alúmina 0,05 µm. Para este trabajo se han utilizado las instalaciones del Laboratorio de
Metalografía de la Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de Los Materiales de la
Facultad de Ingeniería de la Universidad Central de Venezuela. Se realiza un ataque con Nital
al 3%, el cual ha revelado de manera satisfactoria las macro y microestructuras.
El análisis químico al metal base ha sido realizado por el SIDOR, antes de despachar la
bobina, además se enviaron 3 probetas de dureza a la empresa CONDUVEN, donde se utilizo
el método de absorción química para re-certificar los valores suministrados por SIDOR.
134
CAPITULO III
RESULTADOS
Calibración
Ab 990 mm
Cos φ = = =
π • D π • 762 mm
φ = 65,57 = 66°
Parámetros de Calibración
Diámetro de Tubería 30”
Ángulo de Máquina 66°
Ancho Nominal de Banda 990 mm
135
Estudio de las Propiedades Mecánicas de Tubos de Acero API 5L
X65
Ab 1000 mm
Cos φ = = = 0 , 4177
π • D π • 762 mm
φ = Ar cos( 0 , 4177 )
φ = 65 ,31 ° ≈ 65 °
Parámetros de Calibración
Diámetro de Tubería 30”
Ángulo de Conformación 65°
Ancho Nominal de Banda 1000 mm
Se calcula de acuerdo al peso de cada bobina con la siguiente formula, tomando en cuenta un
10 % de pérdidas de material.
136
Tabla 20 -Descripción de la Materia Prima y Cantidad de Tubos Producidos por Bobina Conformada
Nro (mm) Neto (PB) (Kg) (mm) Tubo (m) Tubo (PT) Tubos (CT)
631579 1050,0 16892 11,91 12 2663,44 6
622517 1050,0 15813 11,91 12 2663,44 5
607192 1050,0 15550 11,91 12 2663,44 5
665260 1050,0 16221 11,91 12 2663,44 6
665262 1050,0 15682 11,91 12 2663,44 5
666119 1050,0 16085 11,91 12 2663,44 5
TOTAL 32
Tubo Nº 2 y 3: (Bobina 1)
Tubo Nº7: (Bobina 2)
Tubo Nº13: (Bobina 3)
Tubo N° 17 (Bobina 4)
Tubo N° 23 (Bobina 5)
Tubo N° 29 (Bobina 6)
Con la primera combinación se fabrican 5 tubos, mientras que con la combinación de fundente
350 de carácter activo (F7A2) y alambre K12 (EM12K) se logran producir un número de seis
(6) tubos mientras que con la combinación de fundente 997 (F8A0) de carácter neutro y
alambre L70 (EA1-G), se alcanza la producción de cinco (5) tubos.
137
Tabla 21 - Combinaciones Utilizadas en el Estudio de los Materiales de Aporte.
Aporte Calórico
U × I × 60 s
EBA =
v
SI
33v • 775 A • 60 s
EBA = = 23.607,69 J / cm = 23,61KJ / cm
65cm / min
Velocidad
Voltaje Corriente EBA
Soldadura Combinación Avance
(V) (I) (KJ/cm.)
(cm./min.)
L61 (EM12K)
Interna 33 775 65 23,6076
780 (F7A2)
L61 (EM12K)
Externa 33 830 65 25,2831
780 (F7A2)
Ensayo de Tracción
138
Ensayo de Impacto
Ensayos de Impacto
120
100
80
Joules
60 Tubo 2
40
20
CS ZAC MB
Ensayo de Dureza
Ensayo de Dureza HV 30
Numero de Centro de Soldadura Z.A.C. Material Base
Tubo Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos
1 2 3 4 5 10 11 12 13
6 7 8 9
2 223 206 214 214 214 198 177 198 177 171 171 171 165
139
Perfil de Dureza Tubo Nº2
220
210
200
HV
190
180
170
160
MB ZAC CS ZAC MB
Ensayo de Doblez
140
Bobina 2, Fundente 350 (F7A2)/Alambre K12 (EM12K) ESAB
Aporte Calórico
Ensayo de Tracción
Ensayo de Impacto
141
Ensayos de Impacto
180
160
140
120
Joules
100
Tubo 7
80
60
40
20
0
CS ZAC MB
Ensayos de Dureza
Ensayo de Dureza HV 30
Numero de Centro de Soldadura Z.A.C. Material Base
Tubo Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
7 223 223 206 214 214 214 206 206 191 184 184 181 184
142
Ensayo de Dureza Tubo N° 7
220
210
200
HV
190
180
170
160
MB ZAC CS ZAC MB
Ensayo de Doblez
Aporte Calórico
143
Ensayo de Tracción
Ensayo de Impacto
144
Ensayo de Impacto
160
140
120
100
Joules
80
60
40
20
0
CS ZAC MB
Ensayos de Dureza
Ensayo de Dureza HV 30
Numero de Centro de Soldadura Z.A.C. Material Base
Tubo Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos Pos
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
13 (EST) 214 214 223 232 232 206 214 206 184 177 177 181 177
13 (CEN) 223 214 206 223 232 202 202 206 206 171 171 171 171
13 (CEN) 214 214 214 223 223 184 202 191 202 177 177 177 184
145
Perfil de Dureza Tubo Nº13 (EST)
230
220
210 HV
200
190
180
170
160
MB ZAC CS ZAC MB
220
210
200
HV
190
180
170
160
MB ZAC CS ZAC MB
146
Perfil de Dureza Tubo Nº13 (OPU)
220
210
200
HV
190
180
170
160
MB ZAC CS ZAC MB
Perfil de Dureza
230
220
210
200
HV
190
180
170
160
MB ZAC CS ZAC MB
147
Ensayo de Doblez
Gráficas Combinadas
Ensayo de Tracción
Resistencia a la Tracción
95000
90000
PSI
85000
80000
75000
148
Ensayo de Impacto
Resultados de Impacto
200
150
Joules
100
50
0
CS ZAC MB
Metal Base
Análisis Químico
149
541529 Col 0.12 1.24 .009 .001 0.225 0.035 0.056 0.045 .005 0.013 .0002 0.001 0.009 0.004
Donde:
CE ( Pcm) = 0,20
Leyendas:
B4 (PL): Bobina Nº 665260, Probeta ensayada en sentido paralelo al de laminación de la bobina lado punta.
B4 (PT): Bobina Nº 665260, Probeta ensayada en sentido transversal al de laminación de la bobina lado punta.
B4 (ML): Bobina Nº 665260, Probeta ensayada en sentido paralelo al de laminación de la bobina lado medio.
B4 (MT): Bobina Nº 665260, Probeta ensayada en sentido transversal al de laminación de la bobina lado medio.
B4 (CT): Bobina Nº 665260, Probeta ensayada en sentido transversal al de laminación de la bobina lado cola.
B4 (CL): Bobina Nº 665260, Probeta ensayada en sentido paralelo al de laminación de la bobina lado cola.
Sold 17-A: Probeta ensayada a la soldadura del tubo Nº 17 (Primer Tubo de la Bobina Nº 665260), extremo A.
MB 17-A: Probeta ensayada al material base del tubo Nº 17 (Primer Tubo de la Bobina Nº 665260), extremo A.
Sold 17-B: Probeta ensayada a la soldadura del tubo Nº 17 (Primer Tubo de la Bobina Nº 665260), extremo B.
MB 17-B: Probeta ensayada al material base del tubo Nº 17 (Primer Tubo de la Bobina Nº 665260), extremo B.
B5 (PL): Bobina Nº 665262-G, Probeta ensayada en sentido paralelo al de laminación de la bobina lado punta.
B5 (PT): Bobina Nº 665262-G, Probeta ensayada en sentido transversal al de laminación de la bobina lado punta.
B5 (CT): Bobina Nº 665262-G, Probeta ensayada en sentido transversal al de laminación de la bobina lado cola.
B5 (CL): Bobina Nº 665262-G, Probeta ensayada en sentido paralelo al de laminación de la bobina lado cola.
150
Sold 29-A: Probeta ensayada a la soldadura del tubo Nº 29 (Primer Tubo de la Bobina Nº 665262-G), extremo A.
MB 29-A: Probeta ensayada al material base del tubo Nº 29 (Primer Tubo de la Bobina Nº 665262-G), extremo A.
Sold 29-B: Probeta ensayada a la soldadura del tubo Nº 29 (Primer Tubo de la Bobina Nº 665262-G), extremo B.
MB 29-B: Probeta ensayada al material base del tubo Nº 29 (Primer Tubo de la Bobina Nº 665262-G), extremo B.
B6 (PL): Bobina Nº 666119, Probeta ensayada en sentido paralelo al de laminación de la bobina lado punta.
B6 (PT): Bobina Nº 666119, Probeta ensayada en sentido transversal al de laminación de la bobina lado punta.
B6 (CT): Bobina Nº 666119, Probeta ensayada en sentido transversal al de laminación de la bobina lado cola.
B6 (CL): Bobina Nº 666119, Probeta ensayada en sentido paralelo al de laminación de la bobina lado cola.
Sold 23-A: Probeta ensayada a la soldadura del tubo Nº 23 (Primer Tubo de la Bobina Nº 666119), extremo A.
MB 23-A: Probeta ensayada al material base del tubo Nº 23 (Primer Tubo de la Bobina Nº 666119), extremo A.
Sold 23-B: Probeta ensayada a la soldadura del tubo Nº 23 (Primer Tubo de la Bobina Nº 666119), extremo B.
MB 23-B: Probeta ensayada al material base del tubo Nº 23 (Primer Tubo de la Bobina Nº 666119), extremo B.
151
Ensayo de Tracción
Los resultados de los ensayos de tracción para el metal base se muestran en las Tablas 39 y 40.
152
Resistencia a la Tracción B1, B2 y B3
90.000,00
88.000,00
86.000,00
84.000,00
82.000,00
Psi
80.000,00
78.000,00
76.000,00
74.000,00
72.000,00
70.000,00
B1 B2 B3
Figura 21 - Comparación de los valores de rotura con los requeridos por la norma API 5L
69.000,00
67.000,00
65.000,00
Psi
63.000,00
61.000,00
59.000,00
57.000,00
B1 B2 B3
Figura 22 - Comparación de los Niveles de Fluencia con los requeridos por la norma API 5L
153
Tabla 39 - Resultado de Ensayos de Tracción de las bobinas 4,5 y 6
154
Ensayo de Fluencia B4
86000
84000
82000
80000
Psi
78000
76000
74000
72000
70000
Punta Medio Cola
B4 Longitudinal B4 Transversal
Figura 23 - Resultados de Fluencia Tomando las Probetas en zonas y Sentidos Diferentes de la Bobina N° 4
Ensayo de Fluencia B5
78000
77000
76000 B5 Longitudinal
75000
Psi
74000 B5 Transversal
73000
72000
71000
Punta Cola
Figura 24 - Resultados de Fluencia Tomando las Probetas en zonas y Sentidos Diferentes de la Bobina N° 5
155
Ensayo de Fluencia B6
85000
80000
75000
Psi
70000
65000
60000
Punta Cola
B6 Longitudinal B6 Transversal
Figura 25 - Resultados de Fluencia Tomando las Probetas en zonas y Sentidos Diferentes de la Bobina N° 6
80000
75000
Psi 70000
65000
60000
B4 PL B4 CL B5 PL B5 CL B6 PL B6 CL
Figura 26 - Comparación de los Resultados de Fluencia en sentido longitudinal de las Bobinas 4,5 y6
156
Ensayo de Fluencia Realizado a Probetas Tomadas en
las Colas de las Bobinas
80000
75000
Psi 70000
65000
60000
B4 CL B5 CL B6 CL B4 CT B5 CT B6 CT
85000
80000
75000
Psi
70000
65000
60000
B4 PT B4 CT B6 PT B6 CT B5 PT B5 CT
Figura 28 - Comparación de los Resultados de Fluencia en Sentido Transversal de las Bobinas 4,5 y6
157
Ensayos de Fluencia en Tubos y Probetas Longitudinales
de las Bobinas sin Conformar
78000
76000
74000
72000
70000
Psi
68000
66000
64000
62000
60000
Resistencia a la Tracción
93000
91000
89000
Psi
87000
85000
83000
81000
B4 B5 B6 17A 17B 23A 23B 29A 29B
Figura 30 - Comparación de los Resultados de Fluencia de las Bobinas 4, 5, 6 y Tubos 17, 23, 29
158
Resistencia a la Tracción en Sentido Transversal de
la B4
100000
95000
Psi
90000
85000
80000
B4 PT B4 MT B4 CT
94000
92000
90000
88000
Psi
86000
84000
82000
80000
B4 PL B4 ML B4 CL
159
CAPITULO V
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Montaje de la Máquina
Se puede afirmar que se ha alcanzado el objetivo propuesto, ya que la máquina Wilson Byard
modelo 2000T se ha instalado en la empresa IMOSA TUBOACERO FABRICACIÓN C.A., y
se a logrado conformar para la fabricación, como primera orden de trabajo, una serie (18) de
tubos con diámetro de 30” utilizando acero API 5L Grado B, orden de trabajo que responde al
número 442 de la empresa.
La planificación del montaje ha permitido tener una idea clara de los componentes que
conforman la máquina y de la secuencia en la que deben ser montados, a fin de facilitar la
supervisión y uso del personal en un área específica para la cual este calificado, permitiendo
además optimizar el proceso de producción.
El montaje de la máquina significó cambios en la planta física de la empresa, esto puede verse
en el cronograma de actividades, por lo que para poder alcanzar el objetivo final, hubo que
realizar, en conjunto con gerentes de la empresa, el estudio y ejecución de obras que abarcaron
el desmontaje de todo lo que era la zona de inspección final, reubicándola en un galpón
adyacente, la colocación de tres vías de rodillos para transportar los tubos a lo largo de las
estaciones de trabajo y disminuir de esta forma la dependencia del puente grúa, y el mandar a
realizar un replanteo topográfico del área de ubicación de la conformadora. Enfocándonos en
el montaje de la máquina, se afirma que el bastidor de entrada ha requerido más ajustes, tomo
160
mayor tiempo su ensamble, presentado las mayores dificultades. Esto implica, que el haber
sido señalado como camino crítico en la metodología, ha sido un acierto.
Se ubica la mesa de conformación, ya que en ella se encuentran los centros, pivots, tanto del
bastidor de entrada como del bastidor de salida, para lograr una buena calibración.
El montaje de los rodillos de tracción se convierte en el punto neurálgico del montaje, ya que
el mismo duró dos semanas, 10 días, debido a que realizan una función critica en la máquina
que es la de imprimir el movimiento de la banda a lo largo de la conformadora. Al haber
161
desmontado los mismos de su posición original, su posterior montaje ha significado un trabajo
riguroso y metódico, cuidando que los reductores que van a cada lado de la máquina, queden
perfectamente perpendiculares al suelo, evitando que trabajen de manera forzada. Los rodillos
de tracción se colocan horizontalmente uno sobre el otro, para luego conectarle sus
respectivos reductores o motores reductores, cuidando su alineación. Aquí se encuentra otra
modificación de la máquina que la diferencia de cómo sale de fábrica, ya que el reductor de la
izquierda (vista desde el frente del bastidor de entrada, donde se alimenta la bobina), se acopla
al rodillo de tracción superior, siendo el rodillo inferior en donde se ubican originalmente
ambos reductores. Esto también afecta la calibración y conformación de la máquina.
Las fresadoras se centran en su posición correspondiente (ubicando las mismas a una distancia
perpendicular equidistante con relación al centro de la máquina), para lograr que se desplacen
la misma distancia a la hora de preparar la junta en los bordes de las bobinas. Esta operación
ha tomado tiempo debido a la cantidad de soldadura que hay que utilizar para sujetar de forma
efectiva las fresas.
El montaje de la mesa de empalme, la cual viene apoyada sobre dos rieles soldados a la
sección A con la finalidad de lograr el desplazamiento de dicha mesa en una misma dirección
con relación al desplazamiento de la bobina, se hace de forma sencilla, siendo en la puesta a
punto donde se debe prestar atención en los sistemas de oxicorte y soldadura, los cuales se
encuentran en mal estado y mal distribuidos en la zona.
En la instalación de los gatos hidráulicos y mecánicos que controlan los rodillos guías
laterales, el predoblado y los largueros guías no existe mayor complicación.
Cuando el bastidor de entrada ya este instalado se procede con el montaje del bastidor de
salida, que viene divido en la sección C, que va conectada a la mesa de conformación y donde
se ubica la jaula o pórtico de salida, la sección D, donde se encuentra el corte de plasma y los
expulsa tubos, la sección E que resulta en un extensión del bastidor para permitir fabricar
tubos de hasta 18 metros de longitud.
162
Para el montaje del bastidor de salida también se ha hecho uso de los resultados arrojados del
análisis topográfico, utilizándose además información de la diferencia de alturas entre la mesa
y el bastidor, para asegurar que el tubo recién formado salga sobre el plano horizontal.
Calibración
Estos defectos se van resolviendo a medida que la máquina va trabajando, ya que con el
tiempo se optimizan los detalles de cada componente y se familiariza el operador con la nueva
conformadora.
163
La conformación de la máquina demostró que la ubicación del bastidor de entrada en el ángulo
de 65° se hace de forma sencilla, siendo igualmente sencillo colocar todos los rodillos de la
máquina en dicho ángulo de conformación.
Al momento de utilizar los rodillos enderezadores se aprecia la dificultad de utilizar los gatos
manuales, ya que para poder colocar cada rodillo en posición, con su altura específica, el
operador de banda se debe mover de un lado a otro del bastidor cargando una bomba de acción
manual. Esto además de aumentar el tiempo de conformación, puede provocar una mala
calibración.
El montaje de los rodillos de tracción se ha realizado de forma confiable, ya que la banda pasa
por el mismo en forma horizontal, pudiéndose subir y bajar el rodillo superior. Sin embargo, la
acción de elevar el rodillo superior para que la banda pase entre los dos rodillos involucra
levantar el reductor acoplado a dicho rodillo a la altura de la chapa a conformar, para permitir
que dicho motor funcione sin sufrir esfuerzos distintos a los propios de su funcionamiento.
Esto se debe a una modificación hecha en esta máquina que la distingue de la otra máquina
helicoidal en su calibración.
La capacidad de desbaste de las fresadoras instaladas en esta máquina es de hasta una pulgada
(25,4 mm) por lado, sin embargo al refrentar 10 mm por cada lado, para alcanzar un ancho de
banda nominal de 990 mm, la banda presenta mucha rebaba o astillas de metal, lo cual se debe
a que las fresas no poseen todos los insertos o herramientas de corte de viruta.
Este rodillo inversor puede subirse o bajarse mediante la acción de un gato, pero el pistón de
dicho gato no se encuentra en las mejores condiciones, haciéndose necesaria la utilización de
suplementos por debajo del inversor, que permitan que el mismo logre una altura mayor para
164
poder dominar el metal al conformarlo. Esto representa otra demora en el proceso, ya que
muchas veces se tiene que moldear un suplemento cuadrado, que debe cortarse con oxicorte y
luego esmerilarse, perdiéndose tiempo de conformado y de producción.
La puesta a punto para fabricar la tubería de 30” involucra colocar las bases del pórtico a una
altura específica, colocando los rodillos superiores de dicha estructura a una distancia
horizontal que permita amarrar el tubo a su salida para conservar el primer tubo en posición y
mantener el diámetro. Otro punto a evaluar es el gato que mueve el bastidor a la derecha o a la
izquierda, el cual debe tener la misma carrera a cada lado. El ajuste del fin de carrera permite
cortar la tubería a los 12 metros de longitud.
La velocidad del alambre es una variable dependiente del amperaje, pudiendo calcularse con el
uso de gráficos. Este sistema ha traído problemas en la soldadura interna, ya que cada vez que
se interrumpe el proceso, se queda pegado el alambre a la chapa, tomándose tiempo en arreglar
este inconveniente y poner a punto el cabezal nuevamente.
165
Pruebas Acero API 5L X65.
Las tuberías fabricadas con el acero API 5L X65 se puede observar que presentan buenas
propiedades dimensionales tanto en diámetro, geometría y tamaño del tubo. Cada Tubo
cumple con la prueba hidrostática, a la que son sometidos de acuerdo a la especificación API
5L. La calibración del ángulo de conformación permite obtener tubos con esta característica y
la fórmula para el cálculo de cantidad de tubos a obtener por peso de bobina, hace una buena
estimación siempre y cuando se tome en cuenta el margen de seguridad por pérdidas de
material.
Por observarse múltiples problemas de soldadura con los parámetros establecidos para la
combinación del material de aporte LINCOLN 780/L61, se procedió al ajuste de los
parámetros del proceso, hasta conseguir condiciones donde la soldadura no presente defectos
como socavaduras, perforación, High-Low, escorias, poros o falta de penetración. En función
de obtener la sanidad del cordón, se utiliza como parámetros de soldadura interna una
corriente de 710 amperios, 33,2 voltios y una velocidad de varilla de 0,60 pulg./min., mientras
que en la soldadura externa se utiliza 33 voltios, una velocidad de alimentación de varilla de
0,75 pulg./min. y una velocidad de avance de la máquina de 0,65 m/min. El aporte calórico en
la soldadura es el estándar, tomando en cuenta que el proceso SAW es de alto aporte calórico,
por lo que los parámetros son los adecuados para obtener una zona afectada por el calor no
muy ancha, la cual pueda afectar la zona cercana al cordón ya que la energía almacenada será
166
menor, Tabla 23. El resultado de resistencia última a la tracción, para esta combinación se
encuentra dentro de los parámetros mínimos y máximos requeridos para cumplir con la norma
API 5L. Los valores de resistencia al impacto, Tabla 25, también se encuentran por encima de
los requeridos por la norma. Ver Anexo 2.
Comparando los resultados obtenidos para cada combinación, Figura 76, además de las Tablas
y Figuras correspondientes a cada material de aporte de forma individual arroja que la
combinación usada en la Bobina 2, material de aporte ESAB, presenta el mayor valor en
resistencia a la tracción, lo que arroja una idea de la tenacidad. Sin embargo, la tenacidad de
una aleación depende de una combinación de la resistencia y la ductilidad. En la resistencia
tenemos involucradas tanto la resistencia última a la tracción como la resistencia a la fluencia
y dentro de la ductilidad tenemos el porcentaje de alargamiento a rotura. La relación
fluencia/rotura de todas las combinaciones se encuentran entre 0,77 y 0,81, siendo muy
similares y el material que se presenta con el menor porcentaje de alargamiento es el soldado
con la combinación ESAB, por lo que a pesar de tener una gran resistencia, la baja ductilidad
compromete la tenacidad del par soldado.
Se conoce que la energía absorbida por el impacto, se puede relacionar con la tenacidad del
material, esperándose entonces que materiales que posean una relación alta de esfuerzo de
fluencia y esfuerzo máximo de tracción, presenten a su vez elevada energía absorbida por el
impacto. Los resultados de impacto de las probetas de la bobina 2, muestran valores en el
cordón de soldadura por debajo de los requeridos en la norma, Ver Tabla 17, lo que ratifica el
hecho de que la tenacidad de este material no es apta, por lo menos con los parámetros de
soldadura establecidos.
Los resultados del ensayo de dureza, Tablas 26, 31, 36 y Figuras 68, 70, 72,73, 74 y 75 para
cada combinación muestran valores similares en magnitud. Los resultados concuerdan con los
resultados esperados, ya que, el metal base presentó una menor dureza que la zona afectada
térmicamente y ésta a su vez, con el cordón de soldadura.
Aunque las combinaciones cumplen con lo requerido en la norma AWS, la composición nunca
es igual al metal base, pudiendo establecerse inclusiones no metálicas o segregaciones de
167
partículas de segundas fases tanto en el cordón como en la zona afectada. Estos factores
pueden entonces modificar las propiedades de la sección, pudiendo alejarse de los valores
teóricos. El menor aporte calórico se suministro con la combinación ESAB, la cual además
presenta el mejor aspecto visual, con gran facilidad de despegue de la escoria y facilidad de
soldeo.
Con relación a los cupones de soldadura, se puede observar que en todas las combinaciones se
apreciaron niveles aceptables de Resistencia Última a la Tracción, lo que indica, que todos los
materiales de aporte clasifican para la soldadura de estos aceros, siempre y cuando se tome en
cuenta solo el aporte de resistencia al cordón. Sin embargo la Tenacidad observada en las tres
combinaciones alambre-fundente, sí arroja discrepancias, ya que la junta soldada con el
material K12 (EM12K)/ 350 (F7A2) de marca comercial ESAB, no cumple con los niveles de
tenacidad requeridos en el cordón de soldadura según las exigencias de la norma API 5L,
siendo esta la combinación que presentó menores niveles de Tenacidad de las tres
combinaciones de material de aporte utilizados, de esta manera, se puede afirmar que es
factible la desestimación del uso de este material para la soldadura de tuberías fabricadas con
aceros API 5L X65, o en dado caso realizar una revisión de los parámetros de soldadura
utilizados durante la ejecución del proceso de soldadura con el fin de mejorar las propiedades
de tenacidad del cordón.
Los resultados de dureza no presentan una variante muy significativa entre ellos, esto indica
que los distintos materiales de aporte que se utilizan para el proceso de soldadura del acero no
difieren en gran forma los niveles de dureza obtenidos después del proceso de soldadura.
Al comparar la combinación L61/ 780 con la combinación L70/997, se observa que las dos
dan resultados que satisfacen las normas para el acero API 5L X65. Sin embargo, cabe
destacar que el fundente 780 es un fundente activo, que ayuda gracias al Si y el Mn a
desarrollar una composición química adecuada del cordón. Además el fundente 997 es
recomendado para soldadura de dos o más alambres, ya que su velocidad de enfriamiento es
alta, lo que garantiza el escape de los gases entre cada pasada. A su vez, la apariencia del
cordón de soldadura obtenido por la combinación L61/780 es cualitativamente superior al par
L70/997.
168
Observando las propiedades mecánicas obtenidas en las soldaduras realizadas con las
combinaciones de material de alambre-fundente, se determina que la mejor combinación de
material para la soldadura de acero API 5L X65, en la fabricación de tuberías, es el par
L61/780, ya que este presenta niveles aceptables de resistencia a la fractura, a la tenacidad y
de dureza, tanto en el cordón de soldadura como en la zona afectada por el calor, donde en esta
se presentan menores valores a los obtenidos en las demás combinaciones, no queriendo decir
con esto que las demás combinaciones de alambre y fundente, no califiquen para la soldadura
de tuberías de acero API 5L X65, sino que en el estudio realizado en este trabajo las mejores
propiedades metalúrgicas y de soldadura, la presento la combinación ya mencionada, pero una
revisión o ajuste de los parámetros podrían dar resultados iguales o superiores a los de la
combinación seleccionada.
En los ensayos mecánicos realizados a las probetas provenientes de las bobinas 1,2 y 3 se
puede observar que en las probetas de material base no respondió con los requerimientos
exigidos por la especificación API 5L, ya que presentan niveles más bajos de resistencia a la
fluencia que debe tener un acero API 5L X65. Esto se puede ver en la Tabla 39 y en las
Figuras 89 y 90. Esto ha motivado el estudio del metal base, utilizando las bobinas 4, 5 y 6,
bobinas suministradas por SIDOR, una vez ajustado su proceso de acería y colada. La
discusión más detallada se muestra en este mismo capítulo en las páginas subsiguientes.
Microestructura
169
gran tamaño y en color blanco, que es el primer constituyente formado durante el
enfriamiento de la austenita. El termino “alotriomórfica” significa que la fase es cristalina en
su estructura interna, pero no exteriormente. La ferrita poligonal nuclea a lo largo de los
límites γ / γ y crece bajo un mecanismo de transformación difusional reconstructivo. El
crecimiento no es restringido por los límites de grano de la austenita. La difusión necesaria
para obtener los cambios de la red cristalina se dan con un mínimo de deformación.
Esta microestructura se repite en grandes rasgos en las tres microestructuras tomadas al cordón
de soldadura de cada una de las combinaciones Figuras 79, 80 y 85, aunque la presencia de
ferrita poligonal en la Figura 85 no es apreciable, lo cual puede deberse a la zona escogida
para tomar la micrografía.
Las micrografías del cordón de soldadura interna, cordón que es el primero en soldarse,
presenta una microestructura un poco más refinada, producto del recalentamiento que se da al
dar el pase de la soldadura externa, que disminuye la velocidad de enfriamiento del material,
permitiendo la transformación del material. Es una microestructura comparable a la zona
intercrítica de ZAC, es decir, un grano refinado con presencia de ferrita primaria y perlita.
Esto es representado en las Figuras 79 y 82, sin embargo en la Figura 85, perteneciente a la
tercera combinación alambre fundente (Lincoln 997 – L70), puede observarse la presencia de
ferrita poligonal, siendo esta zona el comienzo del cordón de soldadura, en el que el grano no
pudo ser refinado completamente.
Se afirma que el estudio por microscopía óptica no muestra diferencias apreciables en cuanto a
la microestructura de cada cordón de soldadura, sin embargo este si revela las características
170
microestructurales que se esperan para este tipo de acero, pudiendo apreciarse sus
constituyentes principales.
Material Base
Con respecto al material base observado en las tres (3) primeras bobinas, se pudo observar que
existen ciertas discrepancia entre los resultados de los análisis químicos arrojados por
CONDUVEN y los enviados por SIDOR, Tabla 38, donde se observa una significativa
diferencia en los elementos Ti, Cu y Ni, elementos que son fundamentales en la elaboración de
estos aceros al Mn o aceros HSLA. Otros aspectos que influyen en las propiedades mecánicas
que presentan estos aceros, son la temperatura de comienzo de laminación (Ts), la temperatura
final de laminación (Tf), final de enfriamiento (Tc), como las velocidad de enfriamiento (VC)
que se presentan en los procesos de embobinado. El valor de carbono equivalente se ajusta al
mínimo exigido por la norma, por lo que se espera que la soldabilidad del metal base sea
satisfactoria.
La empresa SIDOR, encargada de fabricar dichas bobinas realizó una serie de cambios en las
variables descritas en el párrafo anterior, logrando incrementar las propiedades mecánicas de
las bobinas enumeradas como 4, 5 y 6, lográndose obtener un incremento en los niveles de
resistencia a la fluencia de hasta 83.000 Psi, valor que supera ampliamente lo requerido por la
especificación API 5L para el acero en cuestión. Se ha intentado obtener la información sobre
los cambios realizados en el proceso de embobinado pero no ha sido posible ya que SIDOR
nunca respondió la solicitud de la información requerida. Con respecto a los tubos
conformados con estas bobinas se puede afirmar que los mismos superaron ampliamente las
exigencias de la norma API 5L ya que los mismos presentaron propiedades de un acero API
5L X70.
Sin embargo por la información descrita en el marco teórico de este trabajo, específicamente
la sección titulada “Relación entre los parámetros y las propiedades mecánicas”, donde se
puede deducir teóricamente, los siguientes cambios en las variables de fabricación de bobinas,
con el fin de mejorar las propiedades mecánicas de las bobinas (ver Tabla 41).
171
Tabla 40 - Forma de variar los parámetros y mejorar las propiedades mecánicas
Parámetro Cambio
Ts Aumentar
Tf Disminuir
Tc Disminuir
VC Aumentar
En la Figura 89, Tabla 39 se aprecia que los resultados que las bobinas denominadas B1, B2 y
B3 presentan valores de resistencia a la tracción con límite marginal con respecto al valor
mínimo de la norma API, encontrándose que la B1 no alcanza el valor de los 77.000 Psi y la
B3, aunque muestra valores por encima de dicho límite, el valor no resulta confiable debido a
que la deformación asociada a la transformación del producto puede resultar en una
disminución de las propiedades (Ejemplo: Efecto Bauschinger).
Con las pruebas de las bobinas B4, B5 y B6, donde se realiza el estudio del material base, se
puede determinar que las probetas tomadas en forma longitudinal al sentido de laminación,
presentan menores niveles de resistencia a la fluencia que las tomadas de forma transversal,
siendo este resultado discordante a lo señalado por la literatura Figuras 91 y 93 de los
resultados. También se puede apreciar las diferencias en los valores de resistencias en las
puntas y colas de dichas bobina Figura 92, 94, lo que es atribuido a las distintas velocidades de
enfriamiento que presentan las diferentes zonas de la bobina durante el proceso de
embobinado. Los extremos denominados como cola, extremo interno de la bobina, presentaron
niveles menores de resistencia a la fluencia, ya que esta es la zona de la bobina donde el
enfriamiento es más lento y permite un mayor crecimiento de grano, disminuyendo de esta
manera la resistencia a la fluencia del material en esta zona. Por su parte en la punta, extremo
externo de la bobina, se presentan los mayores niveles de fluencia, esto es atribuido a que en
este sector de la bobina se presenta las mayores velocidades de enfriamiento, produciendo un
aumento en la resistencia a la fluencia del material originado por efecto del refinamiento de
172
grano. Se puede apreciar en los resultados que el comportamiento fue similar tanto para la
resistencia a la fluencia como para la resistencia máxima a la tracción.
Con el estudio de la materia prima sin conformar y después de conformada, Figura 97, se
observa una disminución en las propiedades obtenidas después de la conformación del tubo,
esto es debido al fenómeno conocido como efecto BAUSCHINGER, ya mencionado en el
marco teórico de este trabajo. Esto se debe a que el material es primero desbobinado, pasando
por los rodillos enderezadores de la máquina, luego en la mesa de conformación adquieren la
forma de tubería, para posteriormente ser enderezados en la dirección contraria a la hora de
formar la probeta. Todo esto hace una curva de histéresis que disminuyen la resistencia del
material.
Tomando en cuenta esta serie de observaciones se debe resaltar que SIDOR emite los
certificados de las propiedades de las bobinas, tomando las probetas del sector denominado
como punta de bobina, en sentido transversal a la laminación, donde estas presentan mejores
propiedades a diferencia de otras zonas. Según los resultados observados las bobinas deben
presentar un mínimo de 78000 Psi, como valor de certificación de colada, con el fin de que
dichas bobinas cumplan con las propiedades de un X65 a lo largo del material. La
microestructura del metal base es típica de aceros C-Mn de bajo contenido de carbono, donde
se puede observar la orientación de los granos productos del proceso de laminación. Las
propiedades mecánicas de esta zona se ven afectadas por los cambios microestructurales
ocurridos en el metal base en la zona cercana al cordón de soldadura, donde podrían crecer las
grietas nucleadas en la intercara metal de aporte/metal base o zona afectada por el calor (ZAC
o ZAT), la cual es subdividida en subzonas dependientes de la temperatura a la que son
sometidas en el proceso de soldadura. La formación de ferrita Widmanstätten en la ZAC se
encuentra asociada a procesos de elevado aporte calórico, como el SAW, y lentas velocidades
de enfriamiento. La formación de ferrita proeutectoide en soldaduras con alto aporte calórico
comienza a partir de los límites de grano de la austenita previa. La perlita es encontrada en
asociación con la ferrita proeutectoide en soldaduras de alto aporte calórico. La microscopía
óptica no permite observar la presencia de los elementos aleantes, aunque en la Figura 88 se
aprecian carburos dentro de los granos de ferrita.
173
CONCLUSIONES
El camino crítico del montaje de la máquina Wilson Byard, es el montaje del bastidor
de entrada.
Los cabezales de soldadura se deben montar una vez colocada la chapa a conformar
sobre la mesa de conformación.
Se requieren setenta y dos (71) días para realizar el montaje de la máquina Wilson
Byard modelo 2000 T.
Las tuberías fabricadas con el acero API 5L X65 presentan buenas propiedades
dimensionales tanto en diámetro, geometría y tamaño del tubo.
El aporte calórico en la soldadura es el estándar, por lo que los parámetros son los
adecuados para obtener una zona afectada por el calor no muy ancha.
174
Las propiedades mecánicas obtenidas en la combinación L61/780 se encuentran en los
rangos establecidos por la norma API 5L.
Las bobinas de acero API 5L X65, B1, B2 y B3, fabricadas por SIDOR, no presentan
propiedades mecánicas uniformes a lo largo de su prolongación.
Para garantizar la obtención de tuberías, con las propiedades requeridas de metal base,
se debe utilizar dicho material con un excedente en su resistencia a la fluencia.
En las bobinas de acero API X65 las propiedades de tracción son mayores en sentido
transversal que en longitudinal.
Para asegurarse que una bobina SIDOR, cumpla a lo largo de su prolongación con las
especificaciones de un acero API 5L X65, el certificado de la colada debe ser no menor
a 78000 Psi.
175
Es de suma importancia el manejo adecuado de las variables en el proceso de
laminación controlada termomecanicamente, como las temperaturas de inicio y final de
embobinado, velocidad de enfriamiento y temperatura de enfriamiento, ya que estas
son las que rigen las propiedades mecánicas de las bobinas de acero.
Los parámetros ajustados al equipo permiten realizar soldadura por SAW que cumplen
con la norma API 5L.
176
RECOMENDACIONES
Apresurar el despeje del área donde se va colocar la máquina, ya que esto provoca una
disminución en la duración del montaje de la misma.
Se recomienda hacer estudio de la materia prima antes del conformado. Esto para
evitar la mala calidad de los productos y poder hacer reclamos.
Aplicar una política de comedor por turnos, para disminuir las paradas de máquina.
177
Utilizar políticas de identificación del trabajador con la empresa, para lograr un
compromiso del mismo hacia su trabajo. Que el trabajador se sienta parte importante
del proceso y que es tomado en cuenta.
Comparar las propiedades mecánicas que presentan las tuberías soldadas con el
método de arco sumergido, en comparación con otros métodos utilizados en la
fabricación de tuberías.
178
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microstructures and mechanical properties of a commercial pipeline steel;
Material Science & Engineering A, 2002, Vol 335, pp 14 – 20.
182
Figura 1 - Imagen de la bobina montada en el Porta Bobina
A
B
Figura 15 - Foto de la Máquina donde se Puede ver la Sección C del Bastidor de Salida.