Manual de Diseño de Moldes para Inyección de Plast

MANUAL DE DISEÑO DE MOLDES PARA INYECCIÓN DE
PLASTICOS
Elaborado por Miguel Garza Rojas
1.- Consideraciones generales para el diseño de piezas moldeadas por el

proceso de inyección.
Consideraciones generales para el diseño de piezas moldeadas por el proceso

de inyección.
 Proceso de inyección
 El Moldeo
 Estrategia de diseño
 Ángulo de salida
 Refuerzos estructural
EL PROCESO DE INYECCIÓN
Una breve explicación del proceso de moldeo por inyección ayudará a

entender por qué es importante un diseño de pieza apropiado.
El fundamento del moldeo por inyección es inyectar un polímero fundido en un

molde cerrado y frío, donde solidifica para dar el producto. La pieza moldeada
se recupera al abrir el molde para sacarla. Una máquina de moldeo por
inyección tiene dos secciones principales:
a) La unidad de inyección
b) La unidad de cierre, o prensa, que aloja al molde.
a)La unidad de inyección:
El moldeador recibe el polímero en forma de pellets. Estos son alimentados a

la tolva de la máquina, donde entran en un canal donde gira un tornillo que los
conduce a través de un cilindro caliente, el cual está dividido en tres zonas
como se muestra en la figura 2.5 que son:
•Zona de alimentación
•Zona de compresión
•Zona de dosificación
b)La unidad de cierre :
Es básicamente una prensa que se cierra con un sistema de presión hidráulico

o mecánico. La fuerza de cierre disponible debe ser bastante grande para
contrarrestar la resistencia que genera el material fundido cuándo se inyecta.
La presión que se aplica a este material fundido, puede ser alrededor de 145
Mpa, de modo que para las piezas moldeadas que tienen una gran área se
requiere bastante fuerza.
El moldeo
El molde se sujeta mecánicamente (por ejemplo, con tornillos) en la unidad de

cierre, pero es intercambiable para permitir el moldeo de diferentes productos.
Las características fundamentales de un molde son:
1. La cavidad o impresión, en la cual se moldea el producto. Una herramienta

puede contener una cavidad simple o varias.
2. Los canales, a lo largo de los cuales fluye el material fundido al inyectarse.

Estos son el canal de alimentación, que es el conducto que sale de la boquilla,
y los “bebederos”, que van del canal de alimentación a las cavidades
individuales. El bebedero se hace más estrecho y tiene una compuerta a la
entrada de la cavidad.
3. Los canales de enfriamiento, a través de los cuales se bombea el agua de

enfriamiento para eliminar el calor del material fundido. El tamaño y
localización de éstos es muy especial para que haya enfriamiento uniforme de
las piezas moldeadas.
4. Los pernos expulsores, los cuales sacan la pieza moldeada de la cavidad.

Funcionan automáticamente al abrir el molde.
ESTRATEGIA DE DISEÑO
En el diseño de una pieza moldeada por inyección, hay ciertas metas

deseables que el diseñador debe perseguir.
1. Maximizar la funcionalidad: en virtud de que los moldes de inyección son
costosos. El ingeniero deberá diseñar tantas funciones en cada pieza como le
sea posible. Esto significa que una pieza puede tomar el lugar de varias,
eliminando operaciones de ensamble, reduciendo peso y frecuentemente
mejorando la integridad de la estructura total.
2. Optimizar el uso del material: basado en la funcionalidad deseada de la

pieza, el ambiente operativo, las restricciones de costo y cualquier otro
requisito especial, deberán seleccionarse varios materiales para la pieza
propuesta.
3. Minimizar el uso de material: usualmente, la opción que implique el volumen

mínimo de plástico, que satisfaga los requisitos estructurales, funcionales, de
apariencia y moldeabilidad. Esto contrasta con las operaciones de maquinado
donde se inicia con un bloque sólido de material y éste se maquina hasta que
queda lo que uno necesita para hacer funcional la pieza.
ESPESOR NOMINAL
De todos los aspectos en el diseño con plásticos, la selección del espesor

nominal es probablemente el más importante. La selección de los espesores
algunas veces determinará el éxito o fracaso del producto. Mientras que un
espesor adecuado puede producir un mal desempeño o falla estructural, una
sección muy gruesa, aun sólo en algunas regiones, puede hacer no atractivo al
producto, muy pesado o muy caro. Aunque algunos problemas pueden
corregirse después de que el molde se ha construido, esto a menudo es caro.
La discusión que sigue sobre la determinación del espesor de pared deberá

ayudar al ingeniero de diseño o de producción a eliminar los problemas
potenciales en papel 8 o en la pantalla de la computadora), en lugar de, en el
acero. No pueden seguirse todas las recomendaciones en muchas piezas,
debido a requisitos geométricos, estructurales o funcionales, pero al menos se
podrá prever que puede presentarse un problema y puede planearse una
acción preventiva. por ejemplo, si se sabe que probablemente aparezca un
defecto superficial en un área visible durante el moldeo, puede planearse
poner una textura, logotipo o etiqueta en esa región.
La gran mayoría de las piezas de plástico moldeadas por inyección

normalmente varía entre 0.80 mm (1/32”) a 4.8 mm (3/16”), relacionándose el
espesor, en este rango, con el tamaño de la pieza.
ÁNGULOS DE SALIDA
En la mayoría de las piezas moldeadas, hay partes de la pieza que deben

cortarse en la superficie de molde en forma perpendicular a la línea de
partición. Para poder expulsar apropiadamente una pieza del molde, ésta debe
diseñarse con una cierta conicidad en la dirección del movimiento del molde.
Ésta es normalmente conocida como ángulo de salida. Esto permite que la
pieza forme un “claro” a medida que el molde empieza a abrir. Como los
plásticos contraen cuando se enfrían, tienden a apretarse en corazones o
cavidades y sin un ángulo de salida apropiado, puede dificultarse la expulsión.
Aunque hay excepciones, un ángulo de ½° por lado es considerado como
mínimo, recomendando preferiblemente entre 1 ½° a 3° por lado.
El ángulo de salida requerido dependerá por supuesto del acabado de la

superficie del molde. Un molde pulido requerirá menos que uno no pulido, y
cualquier textura en la superficie hará necesario un aumento de al menos 1°
por lado por cada 0.001 pulg. De profundidad en la textura. Cuando se
requieren profundidades grandes con mínimo ángulo de salida, el ingeniero de
producto deberá consultar con el fabricante del molde y el moldeador para ver
si la pieza podrá ser expulsada adecuadamente. Algunas veces serán
necesarios acabados en la superficie del molde o la aplicación regular de un
agente desmoldante durante la producción.
Una regla general empleada por diseñadores y fabricantes de molde es:
1° de salida produce 0-017 pulg de conocidad por pulgada de longitud.
2.-Funciones del molde de inyección
FUNCIONES DEL MOLDE DE INYECCIÓN
El diseñador de moldes siempre enfrenta retos distintos en cada proyecto,

cada pieza de inyección tiene características particulares que la hacen única.
Esta singularidad hace de cada molde sea un conjunto único de piezas, que si
bien se pueden describir de manera general, se deberá tener especial atención
a los detalles geométricos, estéticos, mecánicos y económicos de la pieza a
moldear.
Para la fabricación de piezas más o menos complicadas en un solo ciclo es

necesario un molde con una o más cavidades. Las funciones básicas de éste
consistente en.
• Alojar la masa fundida,
• Distribuirla en la cavidad
• Darle forma
• Enfriarla (adicionarle calor en el caso de termófijos o elastómeros),
• Llevarla a un estado sólido, así como
• Expulsar la pieza.
Estas funciones de tipo tecnológico van acompañadas de otras funciones

constructivas:
• Resistir fuerza
• Efectuar movimientos y
• Dirigir el movimiento de partes del molde.
Con los siguientes sistemas son posibles las funciones arriba mencionadas:
• Sistema de colada,
• Cavidad (venteo),
• Enfriamiento
• Sistema de expulsión
• Guiado y conducción
• Sujeción a la máquina
• Receptividad de la fuerza y
• Transmisión de movimiento.
Criterios para la clasificación de los moldes
Los complejos funcionales recién mencionados se pueden clasificar de

acuerdo a criterios de construcción y características de la pieza moldeada,
como se muestra en la tabla 3.1.
Otra forma de clasificación de los moldes de acuerdo a puntos de vista

constructivos se muestra en la siguiente tabla 3.2. En ella se muestra cómo, a
partir de criterios constructivos pueden clasificarse diversos tipos de moldes de
inyección.
Partes constitutivas del molde
El diseñador de moldes siempre enfrenta retos distintos en cada proyecto,

cada pieza de inyección tiene características particulares que la hacen única.
Esta singularidad hace de cada molde un conjunto único de piezas, que si bien
se pueden describir de manera general, se deberá tener especial atención a
los detalles geométricos, estéticos, mecánicos y económicos de la pieza a
moldear. Así mismo veremos que existen distintas nomenclaturas y nombres
técnicos distintos para una misma parte del molde, sin embargo, si
comprendemos la función de cada una de las piezas podremos entonces
familiarizamos rápidamente con nuevos términos descriptivos.
En general, las partes de los moldes estándar (de dos placas y colada fría) se
pueden enumerar de la siguiente forma como se muestra en la tabla 3.3:
3.-Clasificación de los moldes de inyección
CLASIFICACIÓN DE LOS MOLDES DE INYECCIÓN
Los moldes de inyección son herramientas de trabajo de alta precisión, los

cuales tienen la función de dar forma a la masa plástica que proviene de la
máquina. La principal tarea del molde consiste en garantizar que las piezas,
estén dentro de los límites de tolerancia, en dimensiones y pesos.
Los moldes de plásticos son herramientas que deben de producir miles y en

ocasiones hasta millones de piezas, deben de resistir los esfuerzos mecánicos
de compresión y tracción, así como los cambios bruscos de temperatura, hacer
del molde de plásticos una de las herramientas fabricadas por el hombre con
los esfuerzos más elevados.
El diseño de un molde de plástico es una tarea que exige del conocimiento

reológico de los polímeros, de las características de los metales, su maquinado
y además de sólidos conocimientos sobre procesamiento de materiales.
Si se observa críticamente un gran número de moldes de inyección, resultan

determinados grupos y clases que se diferencian entre si por su construcción
completamente diferente. Tal clasificación, si es que quiere ser comprensible,
no puede contener todas las posibilidades de combinación entre los diferentes
grupos y clases. Es posible que nuevas experiencias y resultados obliguen a
una ampliación de la misma.
La clasificación de moldes de inyección se rige lógicamente por las

características principales de su construcción y función, estas son:
• El tipo de colada y su separación
• El tipo de expulsión de las piezas inyectadas
• La existencia o no de contrasalidas exteriores en la pieza a inyectar
• El tipo de desmoldeo
La norma DIN E-16-750 “Moldes de inyección para materiales plásticos”

contiene una división de los moldes según el siguiente esquema:
• Molde estándar (molde de dos placas).
• Molde de mordazas (correderas o carros auxiliares)
• Moldes de extracción por segmentos
• Moldes de tres placas

• Moldes de pisos (molde sándwich)
• Molde de canal caliente
Análogamente los moldes de canal caliente para la inyección de materiales

termoplásticos existen de canal frío para la inyección sin colada de materiales
termoestables.
4.-Construcción de los moldes de inyección
CONSTRUCCIÓN DE MOLDES DE INYECCIÓN
La construcción de un molde de inyección puede verse como un procedimiento

sistemático. El diagrama de flujo ayuda a comprender las diferentes etapas y
decisiones que el constructor deberá tomar en cada paso del proyecto.
5.-Materiales para la construcción de los moldes de inyección
MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE MOLDES DE INYECCIÓN
Los aceros son materiales ampliamente utilizados en la construcción de

moldes puesto que garantiza una gran vida útil. La condición para esto es que
se elija el tipo apropiado y qué este sea tratado de manera que produzca la
estructura que demanda la aplicación. Los elementos de aleación tienen de
acuerdo al porcentaje en que estén presentes en el acero, efectos positivos y
negativos sobre las propiedades deseadas.
6.-Lista de verificación del molde
LISTA DE VERIFICACIÓN DEL MOLDE.
Lista de verificación de la pieza
Lista de verificación de la maquina
Lista de verificación sobre el diseño del molde

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MANUAL DE DISEÑO DE MOLDES PARA INYECCIÓN DE

Elaborado por Miguel Garza Rojas

1.- Consideraciones generales para el diseño de piezas moldeadas por el

Consideraciones generales para el diseño de piezas moldeadas por el proceso

Una breve explicación del proceso de moldeo por inyección ayudará a

El fundamento del moldeo por inyección es inyectar un polímero fundido en un

b) La unidad de cierre, o prensa, que aloja al molde.

a)La unidad de inyección:

El moldeador recibe el polímero en forma de pellets. Estos son alimentados a

b)La unidad de cierre :

Es básicamente una prensa que se cierra con un sistema de presión hidráulico

El molde se sujeta mecánicamente (por ejemplo, con tornillos) en la unidad de

1. La cavidad o impresión, en la cual se moldea el producto. Una herramienta

2. Los canales, a lo largo de los cuales fluye el material fundido al inyectarse.

3. Los canales de enfriamiento, a través de los cuales se bombea el agua de

4. Los pernos expulsores, los cuales sacan la pieza moldeada de la cavidad.

En el diseño de una pieza moldeada por inyección, hay ciertas metas

2. Optimizar el uso del material: basado en la funcionalidad deseada de la

3. Minimizar el uso de material: usualmente, la opción que implique el volumen

De todos los aspectos en el diseño con plásticos, la selección del espesor

La discusión que sigue sobre la determinación del espesor de pared deberá

La gran mayoría de las piezas de plástico moldeadas por inyección

En la mayoría de las piezas moldeadas, hay partes de la pieza que deben

El ángulo de salida requerido dependerá por supuesto del acabado de la

1° de salida produce 0-017 pulg de conocidad por pulgada de longitud.

2.-Funciones del molde de inyección

FUNCIONES DEL MOLDE DE INYECCIÓN

El diseñador de moldes siempre enfrenta retos distintos en cada proyecto,

Para la fabricación de piezas más o menos complicadas en un solo ciclo es

• Alojar la masa fundida,

• Llevarla a un estado sólido, así como

Estas funciones de tipo tecnológico van acompañadas de otras funciones

• Dirigir el movimiento de partes del molde.

Criterios para la clasificación de los moldes

Los complejos funcionales recién mencionados se pueden clasificar de

Otra forma de clasificación de los moldes de acuerdo a puntos de vista

Partes constitutivas del molde

El diseñador de moldes siempre enfrenta retos distintos en cada proyecto,

3.-Clasificación de los moldes de inyección

CLASIFICACIÓN DE LOS MOLDES DE INYECCIÓN

Los moldes de inyección son herramientas de trabajo de alta precisión, los

Los moldes de plásticos son herramientas que deben de producir miles y en

El diseño de un molde de plástico es una tarea que exige del conocimiento

Si se observa críticamente un gran número de moldes de inyección, resultan

La clasificación de moldes de inyección se rige lógicamente por las

• El tipo de colada y su separación

• El tipo de expulsión de las piezas inyectadas

• La existencia o no de contrasalidas exteriores en la pieza a inyectar

La norma DIN E-16-750 “Moldes de inyección para materiales plásticos”

• Molde estándar (molde de dos placas).

• Molde de mordazas (correderas o carros auxiliares)

• Moldes de extracción por segmentos

• Moldes de tres placas

• Molde de canal caliente

Análogamente los moldes de canal caliente para la inyección de materiales

4.-Construcción de los moldes de inyección

CONSTRUCCIÓN DE MOLDES DE INYECCIÓN

La construcción de un molde de inyección puede verse como un procedimiento

5.-Materiales para la construcción de los moldes de inyección