13-Tipos de Molde
13-Tipos de Molde
13-Tipos de Molde
Según Herber Rees, las fases a desarrollar en el diseño de cualquier molde son:
1. Análisis de especificaciones del producto.
2. Puede la pieza salir bien de la cavidad.
3. Puede la pieza salir bien del macho.
4. Establecer la línea de partición.
5. Está balanceado el producto.
6. Puertas de entrada. Sistema de alimentación.
7. Determinación de insertos y posicionadores.
8. Eliminación de gases.
9. Sistema de extracción.
10. Sistema de refrigeración.
11. Alineamiento.
Figura 9.1.- Explosivo del molde de 2 placas, colada fría y expulsión por pernos
expulsores.
Este diseño de molde posee algunas ventajas respecto al de dos placas. Primero
el flujo del plástico fundido pasa a través de una puerta localizada en la base de la pieza
y no a un lado. Esto permite una distribución más homogénea de la fusión en los lados
de la pieza.
En el diseño de puerta lateral en un molde de dos placas, el plástico fluye
alrededor del corazón y se une en el lado opuesto creando posiblemente una debilidad
en la línea de soldado. Segundo el molde de tres partes permite una operación mas
automatizada en la máquina de moldeo Al abrir el molde se divide en tres partes con dos
aberturas entre ellas. Esto fuerza la separación de las piezas del canal alimentador las
cuales caen por gravedad en diferentes recipientes debajo del molde (con la posible
asistencia de aire soplado).
Acero resistente 2 3 2 0 3 1 1
a la corrosión (recocido)
Acero resistente 1 0 3 2 2 1 1
a la corrosión
(bonificado)
Acero templado total 3 3 1 3 2 3 0
Tabla 9.2.- Comparación de las propiedades de los grupos de aceros, según sus
propiedades más relevantes.
a) Aceros de cementación.
Se utilizan aceros de bajo contenido en carbono (C< 0.3%), que mediante
cementación obtiene una superficie dura y resistente al desgaste, y además, un núcleo
resistente y tenaz. La elevada dureza superficial hace que los moldes sean resistentes a
la abrasión y con el núcleo resistente y tenaz se consigue más resistencia a esfuerzos de
flexión bruscos. Otra característica que hace que sean aceros ideales para la fabricación
de moldes, es que son aceros con gran capacidad para el pulido y el mecanizado.
Podemos conseguir propiedades adicionales mediante tratamientos térmicos como el
temple y el revenido que harían que nuestro acero fuera más duro y resistente.
El tratamiento térmico para obtener un acero cementado consiste en calentar el
acero en un medio que aporte carbono, manteniendo una temperatura entre 800-1000 ºC
y enfriándolo a continuación con agua o aceite. La cantidad de carbono no puede ser
superior al 0.2% en el núcleo, mientras que en la capa externa puede llegar al 0.8%. Si
después de la carburación se aplica un revenido, se obtiene una superficie dura y
resistente al desgaste, mientras el núcleo, con menos contenido en carbono, es más tenaz
y blando. La profundidad de cementación depende de la temperatura y de la duración
del proceso. Con tiempos largos de cementación (varios días) se consigue una
profundidad aproximada de 2mm. Una superficie dura, resistente al desgaste, se
consigue por enfriamiento de la pieza cementada, durante el cual el núcleo de la pieza,
suponiendo que esta tenga el espesor suficiente, permanece blando.
Este tipo de aceros es ideal para tacones expulsores y de soporte, pernos guía de
baja y mediana producción, elementos de mecanismos que requieran alta dureza
superficial para evitar desgaste pero núcleo suave para resistir cargas de torsión o de
impactos.
b) Aceros de bonificación.
El bonificado es un tratamiento térmico para conseguir aceros de alta tenacidad
con una resistencia mecánica determinada. El tratamiento se lleva a cabo templando la
pieza y calentándola posteriormente a una temperatura de 300 a 700 °C, según los
requerimientos. Los aceros así tratados (tabla 9.6) se mecanizan bonificados. El
posterior temple de las piezas se puede suprimir, evitando de esta forma deformaciones
y grietas originadas por el temple.
Estos aceros son especialmente utilizados en moldes de grandes dimensiones,
debido a que cuando se realizan los tratamientos térmicos, especialmente el cementado,
el molde sufre cambios de dimensión que podrían provocar cambios en las dimensiones
de la pieza que se desea obtener.
Mediante la bonificación se consigue una elevada resistencia a la tracción y la
tenacidad en toda la sección del acero. También tiene buenas características para el
mecanizado mediante arranque de ferrita. Sin embargo, no todo son ventajas, tienen
poca resistencia a la abrasión y una deficiente calidad de la superficie del molde, que
habitualmente hace necesario un tratamiento superficial como cromado o nitrurado.
Los aceros son bonificados en la propia industria metalúrgica donde son
sometidos a un tratamiento de revenido después del temple. Según aumenta la
temperatura del revenido, el acero se alarga y se hace más tenaz, pero también
disminuye su dureza y resistencia. Estos aceros contienen un nivel bajo de azufre para
un buen pulido y de calcio para un buen mecanizado. La resistencia final después del
tratamiento térmico puede variar entre 280-400 HB, siendo más fácil de mecanizar con
resistencia baja.
Este tipo de aceros es utilizado para corazones y cavidades, así como para insertos
dónde es requerida la resistencia a la corrosión. Su uso normalmente se ve limitado a
resinas y/o ambientes corrosivos debido al alto costo y la baja maquinabilidad del
mismo.
e) Aceros nitrurados.
Principalmente los aceros cuya aleación tenga aditivos que formen nitruros
pueden nitrurarse. Estos aditivos de aleación son el cromo, el aluminio, el vanadio y el
molibdeno. Los aceros que se quieren nitrurar, se someten a un recocido en un baño
salino de características especiales, se produce una difusión de nitrógeno en la
superficie del molde y los aditivos de la aleación forman nitruros, que forman una capa
nitrurada de una dureza de 700 a 1300 HB, según el tipo de acero y el procedimiento
utilizado. Al contrario de otros tratamientos, la dureza máxima se consigue en el interior
de la capa nitrurada. Por este motivo es necesario realizar un pulido de la superficie
después del nitrurado. En cambio si aplicamos un ion nitrurado no es necesario realizar
ningún trabajo posterior.
El espesor de la capa de nitruración depende del tiempo de duración de la
operación. Normalmente con una capa de 0.3mm de nitrurado ya es suficiente para
moldes de inyección, que se consigue con una duración de la nitruración de 30 horas.
Las ventajas de estos aceros es que se obtienen moldes sin tensiones, de gran
tenacidad, con una elevada dureza superficial y una resistencia a la corrosión mejorada.
Además, este tratamiento no produce deformaciones en el molde durante el proceso de
nitrurado.
Material Nº %C %Si %Mn %Al %Cr %Mo %Ni %V %W
1.2852 0,33 0,2 0,7 1,0 1,1 0,2 - - -
1.2307 0,29 0,3 0,5 - 2,5 0,2 - 0,15 -
1.2851 0,34 0,3 0,75 1,0 1,5 - -
a) Fundición de acero.
El acero fundido, o moldeado, se emplea principalmente para la fabricación de
grandes moldes. Para la obtención de moldes colados impecables, debe aplicarse la
siguiente regla fundamental: procurar que sean pequeñas las diferencias de espesor en
las paredes y evitar las variaciones de sección muy bruscas.
Las propiedades mecánicas, que dependen del contenido de carbono (el
contenido de carbono oscila entre 0,1 y 0,4 %), son más bajas en relación con el acero
laminado o forjado, pero son suficientes para cumplir las exigencias formuladas.
Para conseguir la necesaria tenacidad a la entalladura (resilencia) y la ausencia
de tensiones, las piezas deben ser recocidas cuidadosamente a temperaturas situadas por
encima de la de transformación. La duración del recocido es aquí, como mínimo, de dos
horas.
La calidad de las superficies de los moldes colados no es, en general, tan buena
como la de los moldes de acero forjado o laminado. La pieza colada adquiere, en
muchos casos, una superficie mate. Sin embargo, este efecto no es necesariamente una
desventaja, sino que muchas veces incluso se desea, por ejemplo, para artículos
domésticos y de embalaje. Si no se desea un efecto superficial mate, se deben elegir
aceros de fácil soldadura, a fin de poder eliminar las zonas porosas y los rechupes.
Las piezas de acero fundido se obtienen corrientemente por colado en moldes de
arena. La ventaja decisiva de los moldes colados reside en su fabricación, ya que puede
prescindirse notablemente de los trabajos de mecanización, los cuales determinan
normalmente el precio y el tiempo de fabricación en la construcción de moldes.
b) Metales no férricos.
El uso de insertos de metales no ferrosos es muy común en áreas del molde
dónde la conductividad térmica es importante debido a las características geométricas
de la pieza, o bien debido a la dificultad de hacer llegar las líneas de enfriamiento a
dicha zona.