Unidad I Proceso de Obtencion Del Hierro y El Acero

PROCESO DE OBTENCION DEL
HIERRO Y EL ACERO
UNIDAD I
INTRODUCCION
El Ingeniero Industrial debe:
• Estar preparado para conocer las diferentes formas en que los

materiales pueden procesarse así como las propiedades de
cada uno de los mismos
• Comprender las ventajas y limitaciones que ofrece el

maquinado convencional contra el maquinado automatizado,
con el objetivo de que sean competitivos y productivos en la
industria.
Proceso de obtención del hierro y el acero
OBJETIVO:
Conocer el funcionamiento y las partes del equipo utilizado en la

obtención del hierro de primera fusión y del acero; su
transformación durante el proceso y tipos de productos
obtenidos, así como su aplicación
Hierro natural
Antiguos
Objetos
De
Hierro
Metalurgia extractiva
• Hierro.- metal raro y precioso
• Acero.- forma purificada del mineral de hierro
Materias primas:
• Mineral de hierro
• Carbón mineral (coque)
• Piedra caliza
Fabricación de arrabio
Alto horno:
• 40 m de altura
• Cascaron de acero recubierto con ladrillo resistente al calor
• Producción continua
• Materia prima entra por la parte superior en una vagoneta de
concha
• Ingredientes se descargan por separado en horno a través de
un sistema de campana
• Formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro
Fabricación de arrabio
Funcionamiento:
• Corriente continua de aire caliente (650°C) proveniente de las
estufas al tubo atizador y las toberas.
• Coque arde vigorosamente
• Temperatura de 1650°C o mas en el fondo del horno
• Carbono (coque) + Oxigeno (aire) = monóxido de carbono
• Con esto se elimina el oxigeno del mineral de hierro
• Se libera el hierro metálico fundido
• Escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno.
• El calor intenso funde la piedra caliza que se combina con las
impurezas del mineral y del coque formando la escoria
• Esta se cuela hasta el fondo de la carga y flota sobre el arrabio
fundido.
• 4 o 5 horas se sangra el horno y el hierro fundido (315 ton)
• Fluye a una vagoneta para el metal fundido o de botella
• Va hacia los hornos de aceración *
Alto horno
Diagrama general de la fusión primaria del hierro
• Actividad 1 Realizar el diagrama de forma individual y

entregarlos en una hoja con el nombre completo.
Minerales extraídos del hierro
• Hematita (mena roja)
• Magnetita (mena negra)
• Siderita (mena café pobre)
• Limonita (mena café)

Elementos para la producción
• Mineral de hierro
• Coque
• Piedra caliza
• Aire
Arrabio
• Hierro de poca calidad.
• Contenido de carbono no esta controlado
• La cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los

hierros comerciales
• Es el producto de un proceso conocido como la fusión

primaria del hierro
• De este proceden todos los hierros y aceros comerciales.

Funcionamiento y productos obtenidos
• Proceso de Rolado: Consiste en pasar el material por unos

rodillos con una forma determinada, para que al aplicar
presión el material metálico adquiera la forma que se
necesita.
❑ Barras
❑ Láminas
❑ Alambres
❑ Placas
❑ Tubos
❑ Perfiles estructurales
Lingotes o lupias
• Forma del material metálico que se obtiene al colar en moldes

el metal fundido que será procesado:
❑ Secciones cuadradas
❑ Secciones rectangulares
❑ Secciones redondas
Colada continua
• Colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un

crisol, que con una válvula puede ir dosificando material
fundido al molde, el que esta enfriado por un sistema de
agua, lo que convierte el material fundido en pastoso y
adquiere la forma del molde.
• Posteriormente el material es conformado por una serie de

rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte
exterior del sistema, por último se corta y almacena.
Metalurgia de polvos
• Se define como el arte de elaborar productos comerciales a

partir de polvos metálicos.
Así se pueden obtener metales como:

❑ Cobalto
❑ Tungsteno
❑ Grafito
Proceso general
1. Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la

pieza
2. Mezclado de los metales participantes
3. Conformado de las piezas por medio de prensas
4. Sinterizado de las piezas
5. Tratamientos térmicos
Producción y caracterización de polvos
Las principales características de los polvos a considerar son:
1. Forma.- depende de la manera en la que se produjo el polvo:

esférica, quebrada, dendrítica, plana o angular
2. Finura.- tamaño de la partícula, se mide por medio de mallas

normalizadas, las que consisten en cribas normalizadas:
entre las 36 y 850 micras
3. Distribución de los tamaños de partículas.- cantidades de los

tamaños de las partículas, que tiene influencia en la fluidez y
densidad de las partículas y la porosidad final del producto.
4. Fluidez.- propiedad que le permite fluir fácilmente de una

parte a otra de la cavidad del molde: se mide por una tasa de
flujo a través de un orificio normalizado.
5. Propiedades químicas.- características de reacción ante

diferentes elementos, también se relaciona con la pureza del
polvo utilizado.
6. Compresibilidad.- relación entre el volumen inicial y el

volumen final de la pieza comprimida: afecta directamente a
la resistencia de las piezas.
7. Densidad aparente.- siempre constante para que la pieza

tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo: kg* m3
Ventajas de la sinterización
• Producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y

bimetálicos de capas moldeadas
• Porosidad controlada
• Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad
• Dureza de las piezas
• No hay pérdidas de material
• No se requiere especialización del operario
Limitaciones de la sinterización
• Polvos caros y difíciles de almacenar

• Equipo para la producción de polvos es alto
• Difícil hacer productos con diseños complicados
• Dificultades térmicas en el proceso, especialmente en
materiales de bajo punto de fusión
• Algunos polvos presentan riesgo de explosión: Aluminio,
magnesio, zirconio y titanio
Productos fabricados por sinterización
• Filtros metálicos
• Carburos cementados
• Engranes y rotores para bombas
• Escobillas para motores
• Cojinetes porosos
• Magnetos
• Contactos eléctricos
Afino del acero
• Proceso de refinación, para quitar impurezas, gases,

incrustaciones y segregaciones.
• La producción de acero utiliza el arrabio como materia prima

y el afino se efectúa mediante los métodos:
❑ Convertidor (hogar abierto)
❑ Proceso de inyección por oxígeno (soplado)
❑ Horno eléctrico
Convertidor
• Gran recipiente revestido de una materia refractaria y con el

horno perforado.
• La colada a 1300°C se agrega al convertidor que esta en
posición horizontal.
• Se endereza el convertidor y comienza el soplado de aire una
vez terminada la carga, alcanzando temperaturas de 1600°C.
• Proceso rápido y dura alrededor de 20 minutos.
Limitaciones de la sinterización
• Polvos caros y difíciles de almacenar

Soplado
• Consiste en introducir un tubo al recipiente justo en la

superficie del arrabio, insuflando oxígeno a gran presión, que
permite una reducción rápida de los componentes lográndose
así un afino en un corto tiempo y con buenos resultados de
calidad del acero.
Arrabio, ferroaleaciones
fundiente y Escoria
chatarra carbón
Agua
Acero
oxigeno
Paso 1
Paso 2
Paso 3 Paso 4
Se inclina el horno y se
Se pone vertical y se baja la
mezcla el arrabio, el Se inclina el horno y se saca Se vierte el acero sobre la
lanza para inyectar oxigeno
fundiente y a veces la la escoria que flota sobre el cuchara y se añaden
en el metal fundido y así las
chatarra acero ferroaleaciones y carbón
impurezas se queman
Horno eléctrico
Horno Bessemer
Horno Básico de Oxígeno (BOF)
Horno de arco eléctrico
Clasificación y aplicación del acero
❖ Metales ferrosos.- constituido principalmente por hierro, que

es magnético.
Clases Generales:
• Acero
• Hierro fundido
• Hierro forjado
Tipos de acero
❖ Acero al bajo carbono (acero de máquina) contiene de .10% a

.30 % de carbono.
❖ Cadenas
❖ Remaches
❖ Pernos
❖ Tornillos
❖ Arboles o flechas
❖ Acero al mediano carbono contiene de .30% a .60% de
carbono
❖ Forja pesada
❖ Ejes de vagones
❖ Rieles
❖ Acero al alto carbono (acero de herramientas) contiene de
.60% a 1.7% de carbono
❖ Con .75% de carbono

❖ Martillos
❖ barretas
❖ De .90% a 1.0% de carbono
❖ Brocas
❖ machuelos
❖ Aceros de aleación son aquellos que tienen ciertos metales
agregados para darles determinadas características nuevas
❖ Mediante la adición de diversas aleaciones, el acero puede

hacerse resistente al herrumbre, la corrosión, el calor, la
abrasión, el choque y la fatiga
❖ Aceros de alta velocidad contiene varias cantidades y
combinaciones de tungsteno, cromo ,vanadio, cobalto y
molibdeno.
❖ Las herramientas hechas con este acero se utilizan para

maquinar materiales duros a altas velocidades y para realizar
cortes profundos.
• Aceros de alta resistencia y baja aleación Contiene un máximo
de carbono de .28% y cantidades pequeñas de vanadio,
columbio, cobre y otros elementos de aleación. Tienen una
resistencia más alta que la de los aceros de mediano carbono
y son menos caros que otros aceros de aleación. Estos aceros
desarrollan una película protectora al exponerse a la
atmósfera y como consecuencia no requieren pintarse.
Formas de los metales
Dimensiones de los metales
Metales no ferrosos
• Son los que contienen poco o nada de hierro. Son resistentes

a la corrosión y no magnéticos. En el trabajo del taller
mecánico, los metales no ferrosos se utilizan en aquellos
casos en los que ferrosos, más comunes son el aluminio,
cobre, plomo, níquel, estaño y zinc.
Clasificación de los aceros
• Son los que contienen poco o nada de hierro. Son resistentes

a la corrosión y no magnéticos. En el trabajo del taller
mecánico, los metales no ferrosos se utilizan en aquellos
casos en los que ferrosos, más comunes son el aluminio,
cobre, plomo, níquel, estaño y zinc.
• Primer dígito. Es un número con el que se indica el elemento
predominante de aleación. 1= carbón, 2= níquel, 3= níquel
cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo vanadio, 8= triple
aleación, 9 =silicio magnesio.
• Segundo dígito. Es un número que indica el porcentaje
aproximado en peso del elemento de aleación, señalado en el
primer dígito. Por ejemplo un acero 2540, indica que tiene
aleación de níquel y que esta es del 5%.
• Los dígitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono
en centésimas, así en el ejemplo anterior se tendría que un
acero 2540 es un acero con 5% de níquel y 4% de carbón.
• Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio
esta indica el proceso que se utilizó para elaborar el acero,
siendo los prefijo los siguientes:
• A = Acero básico de hogar abierto
• B = Acero ácido de Bessemer al carbono
• C= Acero básico de convertidos de oxígeno
• D = Acero ácido al carbono de hogar abierto
• E = Acero de horno eléctrico
• A10XXX
• A= Proceso de fabricación
• 10 = Tipo de acero
• X = % de la aleación del tipo de acero
• X X= % de contenido de carbono en centésimas
• Ejemplos
• S.A.E 1040 significa un acero al carbono con .40% de
carbono.
• S.A.E 2317 significa un acero al níquel del 3% aproximado de
níquel y .17% de carbono.
• S.A.E 2340 significa un acero al níquel del 3% aproximado de
níquel y .40% de carbono.
Sistema SAE, AISI y UNS para clasificar aceros

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PROCESO DE OBTENCION DEL

El Ingeniero Industrial debe:

• Estar preparado para conocer las diferentes formas en que los

• Comprender las ventajas y limitaciones que ofrece el

Conocer el funcionamiento y las partes del equipo utilizado en la

• Hierro.- metal raro y precioso

• Acero.- forma purificada del mineral de hierro

• Actividad 1 Realizar el diagrama de forma individual y

• Hematita (mena roja)

• Magnetita (mena negra)

• Siderita (mena café pobre)

• Limonita (mena café)

• Hierro de poca calidad.

• Contenido de carbono no esta controlado

• La cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los

• Es el producto de un proceso conocido como la fusión

• De este proceden todos los hierros y aceros comerciales.

• Proceso de Rolado: Consiste en pasar el material por unos

• Forma del material metálico que se obtiene al colar en moldes

• Colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un

• Posteriormente el material es conformado por una serie de

• Se define como el arte de elaborar productos comerciales a

Así se pueden obtener metales como:

1. Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la

2. Mezclado de los metales participantes

3. Conformado de las piezas por medio de prensas

4. Sinterizado de las piezas

Las principales características de los polvos a considerar son:

1. Forma.- depende de la manera en la que se produjo el polvo:

2. Finura.- tamaño de la partícula, se mide por medio de mallas

3. Distribución de los tamaños de partículas.- cantidades de los

4. Fluidez.- propiedad que le permite fluir fácilmente de una

5. Propiedades químicas.- características de reacción ante

6. Compresibilidad.- relación entre el volumen inicial y el

7. Densidad aparente.- siempre constante para que la pieza

• Producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y

• Polvos caros y difíciles de almacenar

• Proceso de refinación, para quitar impurezas, gases,

• La producción de acero utiliza el arrabio como materia prima

• Gran recipiente revestido de una materia refractaria y con el

• Polvos caros y difíciles de almacenar

• Consiste en introducir un tubo al recipiente justo en la

❖ Metales ferrosos.- constituido principalmente por hierro, que

❖ Acero al bajo carbono (acero de máquina) contiene de .10% a

❖ Con .75% de carbono

❖ Mediante la adición de diversas aleaciones, el acero puede

❖ Las herramientas hechas con este acero se utilizan para

• Son los que contienen poco o nada de hierro. Son resistentes

• Son los que contienen poco o nada de hierro. Son resistentes

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